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THIS DOCUMENT.

LUCIANO DE REZENDE JOSE RICARDO BARBOSA
3 APPROVED FOR USE 10 OCT 2021 MARCOS MAIA GOUVEA
SILVA SABIONI

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Document Title

(EN) PIPING INSPECTION
(PT) INSPEÇÃO DE TUBULAÇÃO
MODEC Project No. Document No. Pages

3500 3500­MSB60­SIGD­0014  1 / 24

MODEC IMS
INTEGRATED MANAGEMENT SYSTEM DOCUMENT
 SISTEMA DE GESTÃO DA MODEC Inspeção de Tubulação
Documento n° 3500­MSB60­SIGD­0014
Rev.3

HISTÓRICO DE REVISÕES

REV. No. DATA INFORMAÇÕES DE REVISÃO

Documento novo. Para melhorar a eficiência dos processos de negócios e garantir a
0 09 Aug 2018 segurança operacional, a revisão do sistema de gestão e melhoria contínua foram aplicados e
registrados neste documento.
Adequação na escrita feita para ajustes de idioma. Não houve impactos no contexto e rotina
1 01 Nov 2019
atual, ou adição de conteúdo. Ajustes na formatação e referências foram feitas.
Revisão dos itens 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 3.0, 3.1, 4.1, 4.2, 4.5, 4.5.1, 4.5.2, 4.5.5, 4.6, 4.7, 4.8,
4.8.1, 4.8.2 e 5.0. Inclusão dos itens 4.2.1, 4.2.2, 4.2.3, 4.2.4 e 4.5.4. Cancelamento dos
documentos 3500­MSB60­SIGD­0014­04 e 05. As informações foram transferidas para o
documento 3500­MSB60­SIGD­0014­03. Renumeração dos formulários 3500­MSB60­SIGD­
0014­07 para 3500­MSB60­ SIGD­0014­05, e 3500­MSB60­SIGD­0014­08 para 3500­
2 28 May 2020 MSB60­SIGD­0014­06. Revisão dos formulários 3500­MSB60­SIGD­0014­01, 3500­MSB60­
SIGD­0014­ 02, 3500­MSB60­SIGD­0014­03, 3500­MSB60­SIGD­0014­04, 3500­MSB60­
SIGD­0014­05 e 3500­MSB60­SIGD­0014­06. Correção de escrita e ortografia de forma
geral, em todo documento. Este documento foi digitalizado devido à melhoria do sistema em
28 de Setembro de 2020 sem mudanças de conteúdo, mas algumas mudanças de formatação
podem ser observadas.
Incluiu uma orientação relacionada à inspeção em pontos de passagem de nível na seção
4.2; Atualização do formulário 3500­MSB60­SIGD­0014­05 RVRMET com SPECs até o
MV33; Inclusão de coluna para informar a quantidade de TAG no formulário 3500­MSB60­
3 10 Oct 2021 SIGD­0014­01 Controle de Sistemas de Tubulação; Inclusão de célula no formulário 3500­
MSB60­SIGD­0014­04 Lista de Verificação de Tubulações para informar o número do
relatório de inspeção; Inclusão de novos nomes de unidades no item 3 do formulário 3500­
MSB60­SIGD­0014­03 Relatório de Inspeção de Tubulação.

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ÍNDICE

1.0  INTRODUÇÃO 4
1.1  OBJETIVO 4
1.2  ESCOPO 4
1.3  RESPONSABILIDADES 4
1.4 SIGLAS, ABREVIATURAS E DEFINIÇÔES 9
1.5 REFERÊNCIAS 10
2.0  PREPARAÇÃO E SEGURANÇA 10
3.0  CLASSIFICAÇÃO DAS INSPEÇÕES 11
3.1  PERIODICIDADE DAS INSPEÇÕES 11
4.0  INSPEÇÃO DE TUBULAÇÃO 12
4.1  VERIFICAÇÃO DE TUBULAÇÃO 12
4.2  INSPEÇÃO VISUAL EXTERNA DE TUBULAÇÃO 13
4.2.1  Inspeção Visual Externa das Tubulações Instaladas Dentro de Tanques 15
4.2.2  Inspeção Visual Externa das Penetrações em Anteparas Divisórias /
Tubulações Instaladas Dentro de Acomodações 16
4.2.3  Inspeção Visual Externa em Pontos de Injeção 16
4.2.4  Inspeção Visual Externa das Tubulações Conectadas à Estrutura do Flare 16
4.3  INSPEÇÃO VISUAL INTERNA DE TUBULAÇÃO 16
4.4  ISOMÉTRICO DE TUBULAÇÃO 16
4.5  MEDIÇÃO DE ESPESSURA 17
4.5.1  Critérios para Orientação das Regiões de Medição 19
4.5.2  Critérios para Definição dos Pontos de ME 20
4.5.3  Medição de Espessura em Ligas Resistentes à Corrosão e Materiais Não­
Metálicos 21
4.5.4  Medição de Espessura em Trechos Contendo Pontos de Injeção 21
4.5.5  Janelas de Inspeção 22
4.6  TESTE DE PRESSÃO 23
4.7  REGISTROS DAS INSPEÇÕES 23
5.0  CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO E ATIVIDADES FINAIS 23
5.1  APROVAÇÃO 23
5.2  REPROVAÇÃO 24

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1.0 INTRODUÇÃO
1.1 OBJETIVO

Estabelecer as ações e verificações necessárias para a execução de inspeção de tubulações individuais ou de sistemas de
tubulação.

1.2 ESCOPO
Aplica­se para todas as tubulações e sistemas de tubulações controlados pelo DMIE, conforme o plano de inspeção de cada
unidade da MODEC. Serão tratadas com manutenção corretiva as tubulações não contempladas no plano de inspeção, ou seja,
não controladas pelo DMIE.

Tubulações periféricas de equipamentos, como linhas “TRIM”, não devem ser consideradas parte dos sistemas de tubulação,
não devendo assim serem incluídas nas listas de linhas, nem serem objeto de inspeção deste guia. As mesmas devem ser
inspecionadas seguindo as orientações do documento 3500­MSB60­SIGD­0013 – Guia de Inspeção em Vasos de Pressão e
Trocador de Calor, seguindo os mesmos prazos de inspeção do equipamento adjacente.

1.3 RESPONSABILIDADES
Título Responsabilidade
Responsável por:

CEO e Presidente da MdB Implementação, entendimento, divulgação e aplicação da
política (diretrizes) dos documentos.
Responsável pela implementação, entendimento, divulgação e
Vice­Presidente da MdB
aplicação da política (diretrizes) de Inspeção de Equipamentos.
Responsável por garantir a implementação deste procedimento
Gerente Geral de Operações no Brasil (Brazil Operations
em todas as unidades sob sua responsabilidade para garantir
Manager)
as metas definidas pela alta administração.
Responsável por:

1.  Assuntos pertinentes à inspeção de equipamentos e
implementação desta política.
2.  Plano anual de investimentos para o setor, treinamentos e
Gerente de Integridade programas de atualização.
3.  Elaboração de documentos para realização de análises
críticas pela alta administração.
4.  Disponibilizar os indicadores de desempenho e relatórios
gerenciais para análise crítica.

Responsável por:

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Título Responsabilidade
1.  Implementar, com suporte do departamento de Gestão de
Projetos & Comercial, as orientações do Sistema de
Gestão da MODEC, de acordo com os requisitos legais e
normativos e as políticas e processos da MODEC
corporativa;
Gerentes
2.  Manter atualizados e válidos todos os documentos do
sistema de gestão sob sua responsabilidade;
3.  Monitorar regularmente a implementação do Sistema de
Gestão para todas as atividades sob sua
responsabilidade associadas às operações/atividades
das unidades e escritórios offshore.

Responsável por garantir a implementação deste procedimento
Gerente de Manutenção em todas as unidades sob sua responsabilidade para garantir o
atendimento das metas definidas pela alta administração.
Responsável por:

1.  Fornecer os recursos necessários para a implementação
e conformidade deste procedimento.
2.  Gerenciar e monitorar as operações da subcontratada,
interações e desempenho em relação ao plano de HSEQ.
Gerente de Operações
3.  Garantir que o plano de ação corretiva (conforme
necessário) seja desenvolvido e implementado.
4.  Desenvolver e garantir o plano de preservação do produto.
Responsável geral pela definição das prioridades e
gerencia o plano de pintura e preservação

Responsável por garantir que o projeto será concluído e os
objetivos alcançados, além de definir o objetivo geral do projeto,
Gerente de Projeto objetivos individuais, cronograma de atividades,
responsabilidades e recursos. Sua principal atribuição é evitar
que as falhas inerentes aos processos aconteçam.
Responsável pela implementação deste procedimento nas
Gerente de Área
unidades que operam na base sob sua responsabilidade.
Responsável por gerenciar projetos de engenharia, envolvendo
o estudo das necessidades técnicas e desenvolvimento de
especificações, desenhos, procedimentos e recursos
Gerente de Engenharia
necessários para possibilitar a construção, montagem e
manutenção de instalações, equipamentos e máquinas da
empresa.
Responsável por garantir a implementação deste guia na
Gerente de Instalação Offshore (OIM)
unidade.
Responsável por:

1.  Aprovação dos planos de inspeção.
2.  C o o r d e n a ç ã o   d o s   e n g e n h e i r o s   d e   i n t e g r i d a d e   e
Coordenador de Integridade inspetores de equipamentos.
3.  Emissão de todos os relatórios solicitados.
4.  Subsidiar a Gestão Técnica com informações relevantes
para o setor.

Responsável por:

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Rev.3

Título Responsabilidade
1.  Fornecer suporte para projetos de construção, operação,
monitoramento e manutenção.
2.  Inspecionar e/ou supervisionar inspeção de caldeiras,
vasos de pressão e tubulações.
3.  Analisar e assinar programas e relatórios de inspeção,
assim como modificações e projetos de reparo.
Profissional Habilitado 4.  A n a l i s a r   e   a s s i n a r   r e c o m e n d a ç õ e s   d e   r e p a r o   e
modificação que afetam estruturalmente o equipamento.
5.  Registrar a substituição do teste hidrostático por outra
técnica, feita no Registro de segurança e no Relatório de
Inspeção correspondente.
6.  O PH é responsável por apoiar a inspeção de unidades
marítimas e terrestres e pelos relatórios gerados, estando
localizado em terra.

Responsável por:

1.  Dar suporte ao projeto e a construção, ao monitoramento
operacional e a manutenção.
2.  Realizar e supervisionar inspeções dos equipamentos
contemplados neste guia.
3.  Analisar e aprovar os programas e os relatórios de
inspeção, assim como os projetos de modificações e
reparos.
4.  Analisar e aprovar as recomendações para reparos e
modificações que afetem os equipamentos
estruturalmente.
5.  É responsável por suportar às atividades de inspeção nas
unidades offshore e onshore e pelo registro adequado dos
Inspetor de Equipamentos
relatórios gerados.
6.  Realizar as inspeções e ensaios dos equipamentos
contemplados neste guia, verificando as características e
a integridade dos mesmos, visando garantir que eles
estejam em condições seguras de operação e em
conformidade com o projeto.
7.  Emitir as recomendações de inspeção e realizar o
acompanhamento offshore.
8.  E m i t i r   e   a c o m p a n h a r   o   p l a n o   d e   c a l i b r a ç ã o   d o s
dispositivos de segurança e instrumentos contemplados
neste guia.
9.  Instrumentos de inspeção de propriedade da MdB e
geridos pelo DMIE a bordo.

Responsável por:

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Título Responsabilidade
1.  Além das habilidades do Assistente Escalador, deve
possuir habilidades necessárias para planejar os trabalhos
com acesso por corda;
2.  Estar capacitado para realizar montagens de sistemas de
acesso;
3.  Executar inspeções em equipamentos, tubulações e
estruturas metálicas, interpretando e registrando os
resultados, em locais com acesso ou onde o acesso por
Inspetor Escalador
corda é requerido, garantindo a conformidade das
atividades;
4.  Informar ao MaintSupt da unidade, Supervisor Escalador e
Engenheiro de Tubulação (PH) as não conformidades;
5.  Supervisionar trabalhos verticais simples de acesso por
corda;
6.  Ter conhecimento sobre sistema de içamento e sobre a
legislação;
7.  Emitir os relatórios quando solicitado.

Responsável por:

1.  P l a n e j a r   e   e x e c u t a r   o s   e n s a i o s   p a r a   q u a l   f o r a m
qualificados (partículas magnéticas, líquido penetrante,
entre outros)
2.  Garantir a conformidade das seguintes atividades:
Inspetor Qualificado
­ Preparação do ensaio;

­ Execução do ensaio;

­ Elaboração dos relatórios de inspeção.

Informar ao MaintSupt da unidade e PH as não conformidades.
Responsável por:

1.  Registrar adequadamente na base os relatórios gerados
pelo DMIE.
2.  Gestão de documentos do DMIE.
3.  Relatório de análise crítica do DMIE.
Assistente Administrativo
4.  Organização e padronização dos diretórios internos do
DMIE.
5.  Atualização dos controles do DMIE.
6.  Instrumentos de inspeção de propriedade da MdB e
geridos pelo DMIE em terra.

Responsável por:

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Título Responsabilidade
1.  E x e c u t a r   p r e p a r a ç ã o   d e   s u p e r f í c i e s   m e t á l i c a s ,
equipamentos e
2.  tubulações para ensaios e pintura através de acesso por
corda;
3.  Preservar e inspecionar todo o seu equipamento pessoal;
4.  Ser capaz de executar auto resgate, ajudar em operações
Assistente Escalador de amarração entre outras manobras e participar de
resgates sob supervisão;
5.  Conhecer sistemas de redução mecânica;
6.  Auxiliar a equipe de inspetores a inspecionar, manter e
trocar os cupons de corrosão e probes instalados, quando
aplicáveis nas tubulações da frota;
7.  No trabalho sobre a água, deve ser exigida a supervisão
“no próprio local” do Supervisor Escalador.

Responsável por:

1.  Além das habilidades e conhecimentos do Inspetor
Escalador, deve ser capaz de assumir total
responsabilidade por projetos de acesso por corda;
2.  Supervisionar as equipes e avaliar performance;
3.  Planejar as ações de acesso por corda;
4.  Possuir experiência em técnicas de trabalho por acesso
por corda e conhecimentos sobre avaliação de risco e
Supervisor Escalador
legislação;
5.  Possuir conhecimentos em primeiros socorros;
6.  Possuir conhecimentos em técnicas de resgate;
7.  Garantir que as inspeções sejam realizadas com
segurança e que todos os equipamentos utilizados estão
controlados e aprovados para uso;
8.  Garantir que o plano de inspeção seja atendido e informar
imediatamente a sua supervisão sobre qualquer desvio.

Responsável pela realização de trabalhos de pintura em locais
elevados ou “áreas ou locais especiais” onde um pintor normal
Técnico de Acesso por Corda
não teria acesso e conforme instruído pelo Líder ou Supervisor
de Pintura.
Responsáveis pela realização da operação conforme o
Trabalhadores / Fornecedores procedimento e as instruções fornecidas pelo Supervisor de
Pintura, com referência ao plano de pintura aprovado e às
Terceirizados Ordens de Serviço. Executar / cumprir as diretrizes definidas
neste procedimento.
Responsável por:

Gerenciar as ordens de serviço relacionadas ao planejamento e
Planejador execução das inspeções, calibrações e recomendações. 

Estabelecer a data provável de execução e os recursos
necessários.
Responsável pela liberação do equipamento para teste,

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Título Responsabilidade
informando todas as condições de impacto no processo e na
Responsável pelo Equipamento
produção, tais como: Isolamentos, problemas observados e
período de disponibilidade.
Responsável pela gestão e o suporte no planejamento e
execução das inspeções e recomendações de inspeção.
Garantir que todos os recursos necessários estejam disponíveis
e monitorar a sua execução.

Assinar aprovando a conclusão de relatórios de inspeção.
Superintendente de Manutenção (MaintSupt)

Acompanhar e cobrar para que as metas e a produtividade
sejam

atendidas, conforme definido no registro 3500­MSB60­SIGD­
0010­15.
Responsável por:

1.  Atender as recomendações de inspeção através das work
orders.
2.  Garantir que todos os recursos necessários estejam
Superintendente de Marinha
disponíveis como, análise de risco e permissão de
trabalho para execução das inspeções.
3.  Dar ciência, através da assinatura nos relatórios de
inspeção e armazená­los.

Responsáveis pela liberação dos equipamentos sob sua
Superintendentes (Todos: Manutenção, Produção e Marinha)
responsabilidade disponíveis para inspeção.

1.4 SIGLAS, ABREVIATURAS E DEFINIÇÔES
Número / Identificação Definição
Chief Executive Officer, cujo significado em português é Diretor
CEO
Executivo.
DCBI Dispositivo Contra Bloqueio Inadvertido.
DMIE Departamento Modec de Inspeção de Equipamentos.
END Ensaios Não Destrutivos.
EPC Equipamento de Proteção Coletiva.
EPI Equipamento de Proteção Individual.
General Manager Fleet Management, cujo significado em
GMFM
português é Gerente Geral de Gerenciamento de Frota.
Um grupo de componentes ou partes de componentes que são
expostos ao mesmo ambiente interno e/ou externo e feitos do
mesmo material, tendo assim os mesmos potenciais
Grupos/Circuitos de Corrosão mecanismos de degradação. Os grupos devem ser definidos de
tal forma, que os resultados da inspeção feitos em uma parte do
grupo possam ser relacionados a todas as partes do mesmo
grupo.
Inspetor Qualificado. Função exercida pelo inspetor de
IQ
equipamentos e / ou pelo inspetor escalador.
ISTME Isométrico de Tubulação com Pontos de Medição de Espessura
Trecho de tubulação individualizado entre dois pontos definidos
Linha e que obedece a uma única especificação de materiais,
produtos transportados, pressão e temperatura de projeto.
LT Lista de Tubulação.

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Número / Identificação Definição
“Maintenance Superintendent “, cujo significado em português é
Maint Supt
Superintendente de Manutenção.
MdB MODEC Serviços de Petróleo do Brasil.
ME Medição de espessura
Offshore Installation Manager”, cujo significado em português é
OIM
Gerente de Instalações Marítimas.
“Piping and Instrumentation Diagram”, cujo significado em
P&ID
português é Diagrama de Tubulação e Instrumentação.
PH Profissional Habilitado.
Plano de Medição. Posições longitudinais ao longo da tubulação
PL
onde as medições devem ser realizadas.
Pressure Relief Valve, cujo significado em português é Válvula
PSV
de Segurança Alívio de Pressão.
Região de Medição. Região da tubulação que pode haver a
necessidade de preparação da superfície para que seja
RM
realizada a medição de espessura, e que pode estar localizada
a 0º, 90º, 180º e 270º em relação a tubulação.
SGI Software de Gerenciamento da Inspeção.
Conjunto integrado de linhas e tubulações que exerce uma
função de processo, ou que foram agrupadas para fins de
Sistema de Tubulação
inspeção, com características técnicas e de processos
semelhantes.
Trecho com Acesso. Trecho da tubulação onde a atividade pode
TCA
ser realizada sem a necessidade de executar trabalho em altura.
Atividade executada acima de 1,80 (1 metro e 80 centímetros);
Trabalho em Altura
do nível inferior, onde haja risco de queda.
Trecho sem Acesso. Trecho da tubulação onde é exigido o
TSA
trabalho em altura para realizar a atividade.
Trecho sem Acesso. Trecho da tubulação onde é exigido o
TSA
trabalho em altura para realizar a atividade.
Trecho sem Acesso. Trecho da tubulação onde é exigido o
TSA
trabalho em altura para realizar a atividade.
Trecho sem Acesso. Trecho da tubulação onde é exigido o
TSA
trabalho em altura para realizar a atividade.
Conjunto de linhas, incluindo seus acessórios, projetadas por
códigos específicos, destinadas ao transporte de fluidos entre
Tubulações
equipamentos de uma mesma unidade de uma empresa dotada
de caldeiras ou vasos de pressão.

1.5 REFERÊNCIAS
Número / Identificação Definição
3500­MSB60­SIGD­0070 Trabalho de Acesso por Corda
3500­MSB60­SIGD­0024 Guia de Teste de Pressão
3500­MSB60­SIGD­0010 Inspeção de Equipamento em Serviço
3500­MSB60­SIGD­0020 Especificação da Norma NR­13

2.0 PREPARAÇÃO E SEGURANÇA
Antes de iniciar a inspeção de tubulação devem ser verificados os seguintes itens, quando aplicável:

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Obter a permissão de trabalho;
Verificar e confirmar certificação dos EPI e/ou EPC necessários para acessar todos os trechos a serem inspecionados;
Verificar se os trabalhos de manutenção e/ou operação em paralelo oferecem riscos à segurança;
Verificar a existência de condições adequadas de acesso e visibilidade da linha, tubulação ou sistema a ser
inspecionado;
Verificar: Recomendações de inspeção, alteração e/ou reparo, histórico de inspeções “relatórios anteriores, quando
aplicável”, características operacionais, histórico de falhas / problemas durante a operação e dispositivos de segurança;
Verificar se os isométricos, P&IDs e LT estão na revisão mais atual;
Verificar se todos os instrumentos necessários para realizar a inspeção estão calibrados (se aplicável) e em boas
condições para uso;
Verificar se há necessidade da remoção de isolamento térmico ou parte do mesmo.

3.0 CLASSIFICAÇÃO DAS INSPEÇÕES
Os sistemas de tubulação são classificados com a seguinte definição: NR­13 – categoria 1; SPIE – categoria 2; Não
Controlados – categoria 3

A tabela 1 pode ser usada como referência, a fim de categorizar e priorizar as inspeções em nível de criticidade.

Tabela 1

Classe do Fluido Potencial de Risco
­ Fluidos inflamáveis;

­ Fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200
ºC (duzentos graus Celsius);

A ­ Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20
ppm (vinte partes por milhão);

­ Hidrogênio;

­ Acetileno.
­ Fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC
(duzentos graus Celsius);
B
­ Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 ppm
(vinte partes por milhão).
C ­ Vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.
D ­ Outro fluido não enquadrado acima.

3.1 PERIODICIDADE DAS INSPEÇÕES
A periodicidade e o intervalo das inspeções de tubulações e sistemas de tubulações, de calibração de dispositivos de
segurança e instrumentos, devem estar em conformidade com o Guia de Inspeção de Equipamentos em Serviço ­ 3500­
MSB60­SIGD­0010­15 – Prazos de inspeção ­ Limites Máximo. A critério do PH, a frequência de inspeção pode ser alterada,
como por exemplo, para as tubulações construídas em material de ligas resistentes a corrosão.

Nota: A frequência de inspeção poderá ser alterada a critério do PH, porém sempre respeitando os prazos máximos definidos
pela legislação nacional.

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4.0 INSPEÇÃO DE TUBULAÇÃO
A tabela 1 deste documento pode ser utilizada como referência para classificar o sistema de tubulação a ser inspecionado,
ficando a critério do PH a decisão final.

O PH ou Inspetor podem selecionar diferentes técnicas de inspeção e/ou ensaios complementares para avaliar o dano /
desgaste / avaria, caso julguem necessário.

A inspeção poderá ser executada por um Profissional Habilitado ou por inspetores de equipamentos do DMIE, do time de
acesso por cordas ou de empresas terceirizadas, nos três últimos casos, sempre sob responsabilidade técnica do PH.

Nota: Quando for necessário o suporte do time de acesso por cordas para condução da campanha de inspeção em
tubulações, será necessário preencher o formulário MDC­F­009 ­ Formulário ­ Solicitação de Serviço ­ Equipe Acesso por
Corda.

4.1 VERIFICAÇÃO DE TUBULAÇÃO
O responsável pela execução da inspeção da tubulação deve verificar os seguintes itens:

Dispositivo de Segurança:

Verificar se as tubulações ou sistema possuem proteção contra sobrepressão, conforme critérios do código de projeto utilizado.

Instrumento que Indica Pressão:

Verificar se as tubulações ou sistemas de tubulação possuem indicador de pressão de operação em boas condições
operacionais, conforme definido no projeto de processo e instrumentação.

Sinalização de Segurança:

Verificar a identificação quanto a padronização de cores das tubulações ou sistema de tubulação, se está em conformidade
com a especificação de pintura da unidade. 

Identificação e Código de Cores

Deve­se seguir o documento Paint Color Scheme and Piping Mark Specification de cada unidade. Na falta de um documento
específico, o guia corporativo global da Modec ­ 2500­M380­00S1­0031 Paint Color Scheme and Pipe Marking Specification –
deve ser usado como referência.

Verificar identificação nas tubulações quanto a presença do TAG e direção de fluxo, de acordo com a especificação da
unidade. Deve­se garantir uma localização e posicionamento que garantam uma boa leitura e visibilidade. A ausência da
identificação é aceitável caso não haja comprimento de tubo suficiente.

Notas gerais:

Nota 1: A identificação e o código de cores das tubulações também devem seguir o estipulado nas Normas Regulamentadoras
NR­13, NR­26 e NR­37, bem como a Norma Técnica NBR 6493, todas em sua última revisão.  

Nota 2:  Caso haja conflito entre a documentação Modec e as normas citadas na “Nota 1”, o descrito nas normas deve
prevalecer e ser aplicado. Nesses casos, deve­se informar os setores responsáveis pela documentação Modec, para que essa
possa ser revisada.

Registro de Segurança

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Verificar a existência de um Registro de Segurança para todo sistema de tubulação enquadrado dentro da Norma
Regulamentadora NR­13. O mesmo deve estar atualizado e confeccionado de acordo com o especificado na norma
supracitada, e no guia ­ 3500­MSB60­SIGD­0020 Guia de Especificação da Norma NR­13. 

Documentação:

Verificar a existência das seguintes documentações:

Especificação de materiais de tubulação (marinha e topside);
Fluxograma de engenharia com indicação da tubulação e seus acessórios;
Projeto de alteração e reparo quando aplicável;
Relatórios de inspeção e/ou documentação complementar de suporte;
Prontuário;
Histórico e controle de recomendações de inspeção,

4.2 INSPEÇÃO VISUAL EXTERNA DE TUBULAÇÃO
O responsável pela execução da inspeção visual externa deve verificar os seguintes itens, de acordo com a Lista de Verificação
de Tubulações, formulário 3500­MSB60­SIGD­0014­06.

Tubulação e Acessórios: 

Verificar as condições quanto à corrosão, trincas e deformações (amassamentos, empenamentos, etc.), vazamentos,
desalinhamentos, vibração, pintura, identificação e sentido de fluxo, desgaste, e corrosão na região de contato com os suportes
ou outra forma de dano.

Tubulação de Pequeno Diâmetro (Ø = 1 1/2”) e Conexões: 

Desejável que os ramais de pequeno diâmetro (1 1/2” e menor), tais como “vents”, drenos, pontos de amostragem, tomadas de
instrumentos, tais como PI, PIT, TI, TIT e etc., tenham 2 reforços, preferencialmente instalados a 90º da tubulação principal, de
modo a garantir rigidez adequada na conexão do ramal em tubulações sujeitas a vibração ou pulsação, isto é,  quando
conectados a bombas, compressores, turbinas, válvulas de segurança “PSV” e tubulações com classe de pressão superior a
600#.

Avaliar as condições quanto à corrosão localizada, trincas, desalinhamento ou empenamentos, vazamentos, vibração, pintura,
identificação e sentido de fluxo ou outra forma de dano.

Notas gerais:

Nota 1: Quando houver suspeita quanto ao tipo de material empregado, pode ser solicitado a realização de testes adicionais
para a sua identificação. 

Nota 2: O teste de martelo somente deve ser feito com a tubulação em manutenção ou se estiver previamente liberada para
execução do teste. Tubulações de fibra de vidro não devem sofrer inspeção por teste de martelo.

Nota 3: Ensaios complementares, como por exemplo a radiografia, podem ser solicitados com a finalidade de identificar baixa
espessura ou corrosão localizada. 

Nota 4: Recomenda­se atenção especial quanto a inspeção de “vents”, drenos, tomadas de instrumentos, pontos de
amostragem e outros possíveis ramais de pequeno diâmetro.

Nota 5: Os tubos de sistemas de instrumentação com diâmetro nominal = 12,7 mm (doze milímetros e sete décimos) e com
fluidos das classes A ou B, relacionados na NR­13, serão cobertos por plano de manutenção no CMMS da Modec.

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Drenos e “Vents”: 

Além das verificações supracitadas, todos os “vents” e drenos devem possuir acessório isolando sua extremidade com o meio
externo. Isso pode se dar com o uso de flanges cegos, “caps”, “bujões”, plugs ou tampões.

Suportes:

Verificar os seus elementos de fixação, em relação as condições físicas, danos / falhas, ausência, tubulação fora do suporte,
corrosão e pintura dos suportes rígidos ou de mola.

Quando aplicável, verificar se o suporte de mola está operacional, ou seja, se a “porca de bloqueio” foi liberada e se mola está
devidamente ajustada para a condição de trabalho.

Verificar a existência de frestas entre elementos (suportes e tubo) e possível acúmulo de água.

Quando instalados em locais sobre áreas de passagem, avaliar risco de queda, removendo­o se necessário.

Estrutura: 

Verificar o estado dos suportes, base da sapata, chumbadores, cintas e suportes de fixação, a ocorrência de flambagem em
pilares e vigas, parafusos frouxos, recalques na fundação e estado da pintura.

Válvulas e Instrumentos de Controle: 

Quando aplicável, atentar para a integridade das conexões pneumáticas ou elétricas, existência de plaqueta ou adesivo de
identificação, e se a indicação do sentido de fluxo está correta. Verificar integridade física, suportes, identificação, conservação,
ausência, corrosão, empeno, pintura, e acesso: chapas de piso, escadas, plataformas, corrimão, distância para leitura de
instrumentos, ou qualquer condição que traga risco à atividade.

Em tubulações enquadradas na norma NR­13, deve­se verificar se os instrumentos de transmissão e indicação de pressão
estão com as calibrações dentro da validade.

Válvulas, Flanges, Conexões: 

Verificar os processos corrosivos, trincas, desgastes no corpo e/ou castelo e/ou tampa, vazamentos pelas juntas de vedação e
gaxetas, estado da pintura, danos e/ou ausência no volante e/ou alavanca, deformações, deterioração, condições gerais das
suportações, ausência e/ou danos no isolamento, falta de estojos, falta de aperto (comprimento insuficiente), paralelismo e
adequação da junta de vedação. Apenas para a válvula de retenção, atentar­se para a indicação do sentido de fluxo.

Dispositivo de Segurança: 

Verificar a condição de conservação do dispositivo de segurança, sinais de vazamentos pela junta de vedação e orifício do
castelo, fixação, estado da pintura, corrosão, ausência de dispositivo de segurança, ausência / rompimento de lacre, TAG,
identificação, acesso, direcionamento da tubulação de alívio (quando a mesma é para atmosfera, e/ou se está alinhada para
local seguro), condição de calibração (certificado válido e aprovado), localização correta e set point conforme P&ID.

DCBI: 

Caso existam válvulas de bloqueio a montante e/ou a jusante das válvulas de segurança, verificar a existência, condição de
conservação, instalação e eficácia do DCBI e/ou a sinalização de advertência.

Uniões Flangeadas ou Rosqueadas: 

Verificar as condições quanto a vazamento, número de filetes rosqueados ou aperto inadequado, trincas ou corrosão localizada.

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Nota 6: Desejável que as porcas devem ficar completamente roscadas no corpo do parafuso ou estojo, deixando passar pelo
menos um fio de rosca.

Parafusos e Porcas: 

Verificar a condição de fixação, corrosão, deformação, comprimento, engraxamento, e se visualmente possuem características
dimensionais em desacordo com a especificação de projeto “padronização”.

Junta de Expansão: 

Verificar as condições de conservação, deformação, desalinhamento, vazamentos, trincas, ajuste dos tirantes, danos no fole,
existência de identificação, TAG e plaqueta de identificação, quando aplicável.

Revestimento Térmico e de Proteção Pessoal: 

Em tubulações com isolamento térmico e/ou de proteção pessoal, deve­se verificar integridade física, ausência, continuidade,
danos, infiltrações, fixação, amassamentos, quebras e condições das janelas de inspeção para medição de espessura, quando
aplicável.

Deve­se atentar para indicativos de corrosão sob isolamento. Uma vez identificadas, essas áreas devem ser avaliadas.
Havendo falta de meios e recursos para essa avaliação, deve­se definir, juntamente com o PH e representantes do navio, um
plano de ação para a avaliação destas, seja através de técnicas não destrutivas, ou fornecimento de mão de obra
especializada para remoção e instalação do isolamento.

Aterramento: 

Verificar quanto a condição superficial, condição física dos cabos elétricos e conectores, ausência e danos, quando aplicável.

Pintura em Geral: 

Nos locais aplicáveis, verificar quanto à ocorrência de empolamento, empoamento, descascamento, fendilhamento,
impregnação de impurezas, falhas ou danos.

Soldas: 

Verificar processos corrosivos e desgaste, trincas, poros, mordeduras e deposição insuficiente.

Pontos de passagem de nível: 

Verificar os possíveis pontos de corrosão e / ou desenvolvimento do processo corrosivo. O inspetor deve avaliar a condição de
integridade nessas regiões. Quando aplicável, solicitar acesso como remoção, dobragem ou corte de piso e / ou grade.

4.2.1 INSPEÇÃO VISUAL EXTERNA DAS TUBULAÇÕES INSTALADAS DENTRO DE TANQUES
Recomenda­se que a inspeção destas tubulações seja executada preferencialmente em conjunto com a inspeção dos tanques
e/ou por ocasião da disponibilidade dos mesmos. O departamento de Marinha é responsável pela atividade, conforme
documento 3500­MSB60­CLGD­0003. A frequência de inspeção pode seguir os intervalos máximos definidos pela classe.

As tubulações e os seus respectivos acessórios instalados dentro de tanques de drenagem, óleo de carga, água de lastro e
outros serviços / fluidos podem ser inspecionados, desde que existam mecanismos de danos que podem ocasionar falhas e
deterioração das tubulações, comprometendo a capacidade de contenção do sistema. 

Quando os tanques forem disponibilizados para a inspeção, as tubulações podem ter a sua integridade avaliadas, quanto aos
possíveis danos / desgastes / avarias mencionadas nos itens 4.1 e 4.2 deste documento. Na ausência dos isométricos de
inspeção das linhas e/ou tubulações instaladas dentro de tanques, estes devem ser elaborados pelo Inspetor responsável pela
avaliação.

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Rev.3

4.2.2 INSPEÇÃO VISUAL EXTERNA DAS PENETRAÇÕES EM ANTEPARAS DIVISÓRIAS /
TUBULAÇÕES INSTALADAS DENTRO DE ACOMODAÇÕES
Verificar a condição e a integridade física das penetrações das tubulações conectadas e/ou fixadas nas anteparas divisórias da
casa de bombas, casa de máquinas, acomodações, tanques, cascos entre outras, quando acessíveis. 

Para as tubulações instaladas dentro do casario / acomodações, anteparas e coberturas, na ausência de janelas para acesso
visual, a inspeção destas tubulações será realizada por oportunidade.

4.2.3 INSPEÇÃO VISUAL EXTERNA EM PONTOS DE INJEÇÃO
São locais onde quantidades relativamente pequenas de materiais são injetadas nos fluxos do processo para controlar a
química ou outras variáveis do processo. Os pontos de injeção não incluem locais onde dois fluxos de processo se unem (tês de
mistura). Exemplos de pontos de injeção incluem cloro em reformadores, injeção de água em sistemas aéreos, injeção de
polissulfeto em gás úmido de craqueamento catalítico, injeções antiespuma, inibidores e neutralizadores. 

Em geral, os pontos de injeção estão sujeitos a aceleração ou corrosão localizada devido a condições operacionais normais ou
anormais. 

Quando aplicáveis, é desejável verificar as condições quanto à corrosão, trincas e deformações (amassamentos,
empenamentos, etc.), vazamentos, vibração, pintura, identificação e sentido de fluxo, desgaste, e corrosão na região de contato
com os suportes ou outra forma de dano.

4.2.4 INSPEÇÃO VISUAL EXTERNA DAS TUBULAÇÕES CONECTADAS À ESTRUTURA DO FLARE
As tubulações instaladas na estrutura do flare devem ser inspecionadas preferencialmente     quando a unidade estiver fora de
operação. Recomenda­se a inspeção completa de todas as tubulações e seus acessórios, principalmente as que fazem parte
dos sistemas de tocha de alta pressão, tocha de baixa pressão, gás combustível e o sistema de ignição. A inspeção deve
abranger a verificação de integridade referente aos possíveis danos / defeitos/ anomalias mencionados no itens 4.1 e 4.2 deste
documento. A estrutura da torre do flare e seus acessórios devem ser avaliados de acordo com o Guia de Inspeção do Flare –
3500­MSB60­SIGD­0015.

A inspeção por drone pode ser utilizada como ferramenta auxiliar para avaliação preliminar da condição de integridade sem a
necessidade de interromper a operação, a fim de garantir uma triagem inicial das regiões que podem apresentar possíveis
falhas potenciais. Essa atividade deve ser conduzida por profissional devidamente qualificado, que deve estar em
conformidade com as normas, códigos nacionais e internacionais de referência. 

4.3 INSPEÇÃO VISUAL INTERNA DE TUBULAÇÃO
Quando aplicável, o responsável pela execução da inspeção visual interna deve verificar os locais acessíveis da tubulação
quanto a:

Corrosão;
Erosão;
Trincas e integridade das soldas;
Objetos estranhos;
Depósitos e incrustações;
Integridade física do revestimento, caso aplicável.

Desejável que seja verificado os trechos de tubulação próximos às uniões de flanges, preferencialmente a jusante de válvulas,
medidores de vazão e pontos com risco potencial de acúmulo de líquidos / sólidos.

4.4 ISOMÉTRICO DE TUBULAÇÃO
É desejável que o isométrico de tubulação contenha no mínimo as seguintes informações:

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Orientação geográfica, sendo que a indicação do norte da unidade operacional “planta” deve sempre apontar para a Proa
do navio “Forward”;
O nome da área ou dos módulos onde se encontram as tubulações;
Identificação da tubulação;
Todos os acessórios de tubulação e os TAGs dos equipamentos;
A identificação das tubulações sem acesso “TSA” e as tubulações com acesso “TCA” deve ser feita através de cores
diferentes e de acordo com o padrão definido;
Sentido de fluxo em conformidade com o P&ID de referência;
Todos os suportes da tubulação;
Pontos de instalação de cupons de corrosão e sondas com o seu respectivo TAG;
As válvulas de forma geral e os instrumentos “PI, PIT, TI, TIT, etc.” com a simbologia adequada e conforme indicado nos
documentos de referência;
As válvulas especiais, tais como PSV, BDV, SDV, XV, HV, FV, válvulas de controle e outras caso aplicável, com o seu
respectivo TAG;
A simbologia de isolamento térmico quando aplicável.

4.5 MEDIÇÃO DE ESPESSURA
A técnica por medição de espessura pode seguir a sistemática descrita no item 3.0 deste documento, para classificar e assim
definir o critério da inspeção.

Desejável que a medição de espessura por ultrassom seja realizada em tubulações cujo diâmetro seja maior ou igual a 2”.

Os pontos de ME devem ser definidos pelo PH e/ou Inspetor qualificado, e o quantitativo final dos planos de medição “PLs”
pode variar de acordo com o sistema de tubulação e/ou decisão final do PH. 

Os PLs devem ser distribuídos preferencialmente por grupos/circuitos de corrosão (componentes com características similares
quanto a material, fluido, pressão, temperatura e outras propriedades) ao longo das tubulações ou sistemas de tubulação.

Durante a execução da inspeção por ME, o profissional deve garantir a rastreabilidade dos pontos para repetibilidade de
medição, preferencialmente através do uso de etiqueta adesiva ou utilizando marcador industrial como segunda opção.

Caso a tubulação seja isolada termicamente e na ausência de janelas de inspeção, o profissional deve verificar com o PH a
necessidade de abertura, e quando aplicável, a possibilidade de execução do serviço em outra oportunidade.

Nota: Ensaios complementares podem ser adotados para avaliação da necessidade de abertura de janelas de inspeção, a
critério do PH.

O prazo das próximas inspeções deve seguir o limite máximo informado no documento “3500­MSB60­SIGD­0010­15 – Prazos
de inspeção ­ Limites Máximo”, podendo a frequência variar de acordo com os resultados anteriores ou a critério do PH.

As figuras a seguir ilustram as posições preferenciais para a localização de uma RM.

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Figura 1: Local preferencial em trechos retos (conectado a uma conexão inclinada)

Figura 2: Local preferencial em trechos retos (conectado a uma conexão)

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Figura 3: Local preferencial em tês

Figura 4: Local preferencial em curvas

Figura 5: Local preferencial em reduções

4.5.1 CRITÉRIOS PARA ORIENTAÇÃO DAS REGIÕES DE MEDIÇÃO
Para realizar a medição de espessura em campo, o inspetor primeiramente deve identificar a Proa (Fwd) da embarcação, e
registrar os resultados da seguinte forma: 

Linha na posição vertical:

A região (RM) referente a medição inicial ou (0º), sempre será a Proa (Fwd) da embarcação. As demais medições seguem
sempre no sentido horário sucessivamente. 

Conforme exemplo da figura 6:

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Figura 6 ­ Exemplo de como orientar as RMs nos PLs

Linha na posição horizontal:

A região (RM) referente a medição inicial ou (0º), sempre será a geratriz superior da tubulação. Considerando que o inspetor
esteja posicionado de frente para a Proa (Fwd) e a Popa (Aft) nas suas costas. As demais medições seguem sempre no
sentido horário sucessivamente. 

Conforme exemplo da figura 7:

Figura 7 ­ Exemplo de possível localização das RMs

4.5.2 CRITÉRIOS PARA DEFINIÇÃO DOS PONTOS DE ME
A técnica aplicada para definir os CMLs "Condition Monitoring Location" deve considerar o agrupamento das tubulações e seus
respectivos acessórios, que contenham o mesmo material, fluido / serviço, temperatura, pressão e outras características de
processo e de operação, sujeitos aos mesmos mecanismos de dano. 

A técnica de inspeção por medição de espessura para os sistemas de tubulação visa verificar espessura nominal, uso de
especificação correta de tubulação, e a taxa de corrosão do sistema, permitindo assim o cálculo da vida residual das
tubulações e seus respectivos acessórios, não tendo a obrigatoriedade de considerar planos de medição “PLs” em todos os
TAGs do sistema. 

O PH e/ou Inspetor deve ser o responsável por definir criteriosamente os “PLs”, para efeito de rastreabilidade e repetibilidade
dos pontos a serem medidos, garantindo assim que a medição seja executada sempre no mesmo local definido para
monitoramento, ao longo de todo o ciclo de vida previsto em projeto. Os planos de medição “PLs” devem considerar os
principais mecanismos de danos, tais como, corrosão interna, erosão, abrasão e outros.

Desejável que os planos de medição sejam definidos por grupos/circuitos de corrosão ao longo dos trechos reto, curvas e
acessórios (tê, redução e outras mudanças de direção no fluxo das tubulações), pontos mortos (sem circulação de fluido, ou
seja, onde existe a possibilidade de acúmulo de fluido ou depósitos de sólidos). 

A tabela 2, elaborada a partir da tabela 1, pode ser utilizada como referência, quando aplicável, para determinar quantitativo e
localização de PLs, sendo o PH responsável pela validação do método e decisão final. Recomenda­se que os pontos definidos
no isométrico de tubulações com pontos de ME (ISTME) sejam limitados a 200 pontos por sistema de tubulação, podendo este
número variar para mais ou para menos, a critério do PH, com suporte do Inspetor.

Tabela 2

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Diâmetro
da CLASSE CLASSE CLASSE CLASSE
Posição
A B C D
tubulação
Trecho reto até 5 PLs até 5 PLs até 3 PLs até 5 PLs
2” < Ø =< 4" Curva até 2 PLs / (30%) até 2 PLs / (30%) até 2 PLs (30%) até 2 PLs / (30%)
Conexões 1 PL 1 PL 1 PL 1 PL
Trecho reto até 5 PLs até 5 PLs até 3 PLs até 5 PLs
4” < Ø =< 10" Curva até 4 PLs / (40%) até 4 PLs / (30%) até 2 PLs / (30%) até 4 PLs / (30%)
Conexões até 2 PLs até 2 PLs até 2 PLs até 2 PLs
Trecho reto até 10 PLs até 10 PLs até 6 PLs até 10 PLs
10” < Ø =< 14" Curva até 5 PLs / (50%) até 5 PLs / (30%) até 2 PLs / (30%) até 5 PLs / (30%)
Conexões até 2 PLs até 2 PLs até 2 PLs até 2 PLs
Trecho reto até 10 PLs até 10 PLs até 6 PLs até 10 PLs
Ø >14” Curva até 5 PLs / (50%) até 5 PLs / (30%) até 2 PLs / (30%) até 5 PLs / (30%)
Conexões até 2 PLs até 2 PLs até 2 PLs até 2 PLs

Observações:

1.  PL = Plano de Medição.
2.  Quando aplicável é desejável que seja realizado a medição de espessura para cada PL em 4 diferentes posições (0°, 90°,
180° e 270°). Em trechos de tubulação ou acessórios, pode não ser possível medir as 4 geratrizes, como em um tê, por
exemplo.
3.  Na geratriz interna de curvas de tubulações <= 4”, o Inspetor pode ter dificuldades em realizar a medição, devido a
dificuldades de acoplamento e/ou geometria da peça/componente.
4.  O quantitativo de PLs pode variar (para mais ou menos) em cada grupo/circuito de corrosão, dependendo do traçado e
comprimento linear da tubulação, ficando a critério do PH a seleção do melhor critério.
5.  O percentual entre parênteses (curvas e conexões) pode ser usado para definir a quantidade de curvas e conexões a
serem medidas.
6.  Os PLs devem ser distribuídos aproximadamente a 25 mm da margem da solda.

4.5.3 MEDIÇÃO DE ESPESSURA EM LIGAS RESISTENTES À CORROSÃO E MATERIAIS NÃO­
METÁLICOS
Para as tubulações construídas com estes materiais e/ou revestidas internamente, inclusive com ligas resistentes à corrosão
será feita uma verificação amostral, de modo a garantir que a espessura medida no campo está em conformidade com a
especificação de projeto, uma vez que a corrosão interna não será o mecanismo de degradação predominante. O total de
pontos a serem mapeados podem seguir o descrito abaixo ou conforme definição do PH:

Tubulações com Acesso: Até 3 “PLs” por TAG nos diferentes pontos da tubulação, como por exemplo: trecho reto, curva,
redução, tê e outros;
Tubulações sem Acesso: A verificação da espessura pode ser feita, desde que não exceda 2 PLs por TAG de tubulação.

4.5.4 MEDIÇÃO DE ESPESSURA EM TRECHOS CONTENDO PONTOS DE INJEÇÃO

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Ao designar um circuito de ponto de injeção para fins de inspeção, o limite a montante recomendado do circuito de ponto de
injeção é de no mínimo 300 mm (12 polegadas) ou três diâmetros de tubo a montante do ponto de injeção, o que for maior. O
limite recomendado a jusante do circuito do ponto de injeção é a segunda mudança na direção do fluxo além do ponto de
injeção, ou 25 pés (7,6 m) além da primeira mudança na direção do fluxo, o que for menor. Em alguns casos, pode ser mais
apropriado estender esse circuito para o próximo elemento do equipamento pressurizado, conforme mostrado na Figura 8.

A seleção dos locais de medição de espessura (PLs) nos circuitos do ponto de injeção sujeitos a corrosão localizada,
recomenda­se estar de acordo com as seguintes diretrizes:

1.  Estabeleça PLs nas conexões apropriadas dentro do circuito do ponto de injeção.
2.  Estabeleça PLs na parede do tubo no local do impacto esperado na parede do tubo do fluido injetado.
3.  Podem ser necessários PLs em locais intermediários ao longo da tubulação reta mais longa dentro do circuito do ponto
de injeção.
4.  Estabeleça PLs nos limites a montante e a jusante do circuito do ponto de injeção.

Os métodos preferidos de inspeção dos pontos de injeção são: radiografia e / ou ultrassom, conforme apropriado, para
estabelecer a espessura mínima em cada PL. Medições de espessura pelo método de ultrassom em quadrantes ou
escaneamento podem ser usadas, desde que as temperaturas sejam adequadas.

Figura 8 ­ Exemplo de circuito típico contendo ponto de injeção

4.5.5 JANELAS DE INSPEÇÃO
Quando a tubulação for isolada termicamente e não houver janelas de inspeção, é desejável que o quantitativo final de janelas
abertas esteja de acordo com a definição abaixo ou conforme definido pelo PH. Para tubulações horizontais, recomenda­se que
a abertura da janela de inspeção seja realizada preferencialmente na geratriz inferior da tubulação (270°).

Tubulação construída em Aço Carbono:
Trecho Com Acesso: Até 2 RMs por TAG de tubulação;
Trecho Sem Acesso: Até 1 RM por TAG de tubulação.

Tubulação construída em Ligas Resistentes à Corrosão ou com Revestimento Interno:
Trecho Com Acesso: Até 2 RMs por TAG de tubulação;
Trecho Sem Acesso: Não aplicável, mas pode ter até 1 RM por TAG de tubulação, caso seja requerido pelo PH.

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Nota: Pode­se avaliar, em substituição, o uso de outras técnicas de ensaios não destrutivos, que não necessitam da abertura
de janelas de inspeção, como o  Pulsed Eddy Current – PEC.  Nesses casos deve­se fazer uma avaliação técnica de
viabilidade, cabendo ao PH a decisão final. 

4.6 TESTE DE PRESSÃO
Sempre que as tubulações forem submetidas a testes de pressão, estanqueidade ou funcionalidade, os mesmos devem estar
em conformidade com o documento 3500­MSB60­SIGD­0024 – Guia de teste de pressão.

4.7 REGISTROS DAS INSPEÇÕES
Os isométricos de tubulação devem ser elaborados a partir do documento “3500­MSB60­SIGD­0010­08 ­ Formulário para
Isométrico de Tubulação”, ou outro modelo previamente acordado, tendo como referência a lista de tubulação “LT” e os
fluxogramas de engenharia “P&IDs”.

Para controle do sistema de tubulação, deverá ser utilizado o formulário 3500­MSB60­SIGD­0014­01 e, para o controle de
TAGs de tubulações, deverá ser utilizado o formulário 3500­MSB60­SIGD­0014­02 ou o software de gerenciamento da
inspeção “SGI”.

Os registros referentes a inspeção visual de tubulação devem ser feitos usando o “SGI” ou através dos seguintes formulários:
“3500­MSB60­SIGD­0014­03, 04, 05– Formulário de Inspeção de Tubulação”,“3500­MSB60­SIGD­0014­06 – Lista de
Verificação de Tubulação”, “3500­MSB60­SIGD­0010­08 – Formulário para anexo A3” e “3500­MSB60­SIGD­0010­07 –
Formulário para anexo A4”.

Os registros referentes a inspeção por medição de espessura devem ser feitos usando o “SGI” ou através dos seguintes
formulários:

Tubulações de Topside: No documento “3500­MSB60­SIGD­0014­07 – Formulário de Cálculo de Vida Residual e Medição de
Espessura de Tubulações”.

Tubulações de Marinha: No documento “3500­MSB60­SIGD­0023­01 – Formulário de Medição de Espessura NR 13. Quando
requerido, o cálculo de vida residual de tubulação deve ser realizado através do documento “3500­MSB60­SIGD­0014­08 –
Formulário de Cálculo para Espessura Mínima e Vida Residual”.

Imediatamente após a inspeção de um sistema de tubulação ou linha, enquadrado na norma regulamentadora NR­13, o registro
de segurança deve ser atualizado.

5.0 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO E ATIVIDADES FINAIS
Toda a não­conformidade encontrada deve ser registrada no relatório de inspeção e ter uma recomendação para tratamento da
mesma, onde deve ser informada a provável causa raiz. Os prazos para cumprimento das recomendações devem seguir as
orientações definidas no documento 3500­MSB60­SIGD­0010­23 Prazos para execução das recomendações de inspeção –
Limites Máximos

Para maiores detalhes consultar o documento – 3500­MSB60­SIGD­0010 – Guia de Inspeção de Equipamentos em Serviço.

5.1 APROVAÇÃO
Quando o resultado da inspeção apresentar resultado satisfatório sem risco iminente operacional, deve­se:

1.  Emitir relatório de inspeção, usando o SGI ou através do formulário – 3500­MSB60­SIGD­0014­03,04,05 – Formulário de
Inspeção de Tubulação.
2.  Registrar as recomendações de inspeção, em conformidade com o guia de inspeção de equipamentos em serviço –
3500­MSB60­SIGD­0010, quando aplicável.

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Rev.3

5.2 REPROVAÇÃO
Apresentando resultado insatisfatório, deve­se:

1.  Comunicar a reprovação IMEDIATAMENTE aos responsáveis diretos, de acordo com o documento – 3500­MSB60­SIGD­
0010 – Guia de inspeção de equipamentos em serviço.
2.  Registrar as recomendações de inspeção, em conformidade com o documento – 3500­MSB60­SIGD­0010 –
Recomendação Técnica de Inspeção, quando aplicável.
3.  Emitir o relatório de inspeção, usando o SGI ou através do formulário –   3500­MSB60­SIGD­0014­03, 04, 05 – Formulário
de Inspeção de Tubulação.

A IMPRESSÃO DESTE DOCUMENTO NÃO É
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