Introduca

Este trabalho de pesquisa tem como tema produção de vidro, cimento e cerámica, um tema
que foi desenvolvido com muita atenção. Falando de producao de vidro não constitui
novidade por é um dos objecto que é utilizado todos os dia na sociedade. Da mesma
maneira falar de cerámica sãos ajulezos, mozaicos, vazos, telhados panelas de barros e
muito mais.A falta de industrias no país que usam matéria prima para o fabrico desses
produtos, nos ficamosum pouco retardados no conhecimento do assunto em causa.Por
último dizer que o trabalho esta organizado da seguinte maneira: Índice,
introdução,desenvolvimento, conclusão e referência bibliográfica
Em ciência dos materiais o vidro é uma substância sólida e amorfa, que
apresenta temperatura de transição vítrea[1]. No dia a dia o termo se refere a um
material cerâmico transparente geralmente obtido com o resfriamento de uma massa líquida à
base de sílica.
Em sua forma pura, o vidro é um óxido metálico transparente, de elevada dureza,
essencialmente inerte e biologicamente inativo, que pode ser fabricado com superfícies muito
lisas e impermeáveis. Estas propriedades desejáveis conduzem a um grande número de
aplicações. No entanto, o vidro geralmente é frágil, quebra-se com facilidade. O vidro comum
se obtém por fusão em torno de 1.250 °C de dióxido de silício, (SiO2), carbonato de
sódio (Na2CO3) e carbonato de cálcio (CaCO3).

Estrutura microscópica

A estrutura amorfa de sílica vítrea (SiO2) em duas dimensões. Não existe ordem de longo alcance,
porém a ordem de curto alcance respeita o arranjo tetraédrico do oxigênio (O) ao redor do silício (Si).

Microscopicamente, um cristal único possui átomos em uma disposição periódica quase perfeita; um

policristal é composto por muitos cristais microscópicos; e um sólido amorfo, como o vidro, não tem
disposição periódica mesmo em escala microscópica.

A definição padrão de vidro (ou sólido vítreo) é um sólido formado por uma rápida têmpera.
[2]
 Porém, o termo vidro é utilizado de uma forma mais ampla, caracterizando qualquer material
de estrutura cristalina amorfa e que possua um estado de temperatura de transição vítrea.[3]

O vídro é um sólido amorfo. Mesmo que em escala atômica a estrutura do vidro compartilhe
características da estrutura de um líquido resfriado, ele apresenta todas as propriedades
mecânicas de um sólido.[4] Como em outros sólidos amorfos, a estrutura cristalina de um
material vítreo não apresenta estrutura cristalina de longa ordem que normalmente é
observada em sólidos cristalinos. Devido à restrições de ligações químicas, vidros possuem
uma alta quantidade de estrutura cristalina de curta ordem.[5]
Sólido versus líquido
Existem controvérsias quanto aos mecanismos de caracterização do vidro na transição
do estado líquido para o sólido. Em meados da década de 1980 R.C. Plumb propôs que os
vidros de antigas catedrais eram mais grossos na base, pois teriam escoado com o tempo[6].
Essa ideia perdura até os dias de hoje, muito embora já tenha sido provada matematicamente
falsa. Edgar D. Zanotto em 1998 publicou artigo na revista American Association of Physics,
com um cálculo a partir da seguinte equação:
τ=η/G
em que τ é o tempo de relaxação, η é viscosidade (Pa·s) e G o Módulo de cisalhamento (Pa).
Em 1999, foi publicada uma revisão do cálculo tomando como base o valor de viscosidade de
equilíbrio do vidro na temperatura ambiente. O novo resultado foi de 10²³ anos [7], ou seja, mais
de 2 nonilhões , sendo assim impossível qualquer escoamento perceptível nos poucos
milhares de anos de uma catedral.

Formação a partir de um líquido super-resfriado

Ver artigos principais: Transição vítrea e Formação de vidro
Problema não resolvido em física:
Qual é a natureza da transição entre um fluido (ou um sólido regular) e uma fase
vítrea? "O problema não resolvido mais profundo e interessante na teoria do estado
sólido é provavelmente a teoria da natureza do vidro e da transição vítrea." —P.W.
Anderson[8]

Para a técnica de resfriamento rápido de um líquido, se o resfriamento for suficientemente

rápido (em relação ao tempo característico de cristalização) a cristalização é impedida e, em
vez disso, a configuração atômica desordenada do líquido super-resfriado é congelada no
estado sólido em Tg. A tendência de um material a formar vidro quando resfriado é chamada
de habilidade de formação de vidro. Essa habilidade pode ser prevista pela teoria da rigidez[9].
[10]
 Geralmente, um vidro existe em um estado estruturalmente metaestável em relação à sua
forma cristalina, embora em certas circunstâncias, por exemplo, em polímeros atacticos, não
haja um análogo cristalino da fase amorfa.[11]
O vidro às vezes é considerado um líquido devido à sua falta de uma transição de fase de
primeira ordem, na qual certas variáveis termodinâmicas, como volume, entropia e entalpia,
são descontínuas através da faixa de transição vítrea. A transição vítrea pode ser descrita
como análoga a uma transição de fase de segunda ordem, na qual as variáveis
termodinâmicas intensivas, como a expansividade térmica e a capacidade térmica, são
descontínuas. No entanto, a teoria de equilíbrio das transformações de fase não se aplica ao
vidro e, portanto, a transição vítrea não pode ser classificada como uma das transformações
de fase clássicas nos sólidos.[3][12]

Ocorrência na natureza
Vidro pode ser formado naturalmente através de lava vulcânica. Obsidiana é um tipo comum
de vidro com uma alta quantidade de sílica (SiO2) em sua composição
química. [13] Impactito são uma foma de vidro que são resultantes de impactos
de meteoritos. Moldavita (encontrada no centro e oriente da Europa) e no deserto de vidro do
Líbano são exemplos notáveis.[14] A vitrificação do Quartzo pode também ocorrer quando um
raio atinge areia, formando uma estrutura dendrítica chamada Fulgurito. Trinitita é um resíduo
vítreo formado no solo do deserto do Campo de Teste de Mísseis de White Sands. [15]
 

Um fragmento de Obsidiana
 


Moldavita, um vidro natural formado pelo impacto de um meteorito

 


Tubos de Fulguritas
 


Trinita, formado por testes nucleares no Campo de Teste de Mísseis de White Sands

História
Os povos que disputam a primazia da invenção do vidro são os egípcios e os fenícios.
Segundo a Enciclopédia Trópico:
"Os fenícios contam que ao voltarem à pátria, do Egito, pararam às margens do Rio
Belus, e pousaram sacos que traziam às costas, que estavam cheios
de natrão (carbonato de sódio natural, que eles usavam para tingir lã). Acenderam o
fogo com lenha, e empregaram os pedaços mais grossos de natrão para neles apoiar
os vasos onde deviam cozer animais caçados. Comeram e deitaram-se, adormeceram
e deixaram o fogo aceso. Quando acordaram, em lugar das pedras de natrão
encontraram blocos brilhantes e transparentes, que pareciam enormes pedras
preciosas. Um deles, o sábio Zelu, chefe da caravana, percebeu que sob os blocos de
natrão, a areia também desaparecera. Os fogos foram reacesos, e durante a tarde,
uma esteira de liquido rubro e fumegante escorreu das cinzas. Antes que a areia
incandescente se solidificasse, Zelu plasmou, com uma faca aquele líquido e com ele
formou uma empola tão maravilhosa que arrancou gritos de espanto dos mercadores
fenícios. O vidro estava descoberto."
Esta é uma das versões, um tanto lendária. Mas, notícias mais verossímeis, relatam que o
vidro surgiu pelo menos 4.000 anos a.C.. Julga-se entretanto que os egípcios começaram
a soprar o vidro em 1.400 a.C., dedicando-se, acima de tudo, a produção de pequenos
objetos artísticos e decorativos, muitas vezes eram confundidos com belas pedras
preciosas. Sua decomposição é de 4000 anos. A cada 1000 kg de vidro leva-se 1300 kg
de areia.

Em Portugal
Foi só no século XVIII que se estabeleceu em Portugal a indústria vidreira — na Marinha
Grande — e ainda hoje esta existe. Anteriormente, há notícia, desde o século XV, da
existência de alguns produtores artesanais de vidro. É conhecido o labor do vidreiro
Guilherme, que trabalhou no Mosteiro da Batalha. O vidro era obtido através
da incineração de produtos naturais com carbonato de sódio (erva-maçaroca). Houve
diversos fornos para a produção vidreira em Portugal, mas a passagem de uma produção
artesanal, muito limitada, para a produção industrial foi lenta. Uma fábrica existente
em Coina veio a ser transferida para a Marinha Grande, em consequência da falta
de combustível. Estava-se no reinado de D. João V. A proximidade do Pinhal de Leiria,
teria aconselhado a transferência da antiga Real Fábrica de Coina. Depois, o Marquês de
Pombal concedeu um subsídio para o reapetrechamento desta fábrica vidreira na Marinha
Grande.
Em 1748 estabeleceu-se na Marinha Grande John Beare, dedicando-se ali à indústria
vidreira. A abundância de matérias primas e de carburante aconselhavam o fomento
dessa indústria naquela região. Em 1769 o inglês Guilherme Stephens beneficiou de
importante protecção do Marquês de Pombal e estabeleceu-se na mesma localidade:
subsídios, aproveitamento gratuito das lenhas do pinhal do Rei, isenções, etc. A Real
Fábrica de Vidros da Marinha Grande desenvolveu-se a ponto de ser Portugal, a seguir
à Inglaterra, o primeiro país a fabricar o cristal.
Actualmente, o Palácio Nacional da Ajuda, possui uma valiosa colecção encomendada
aos irmãos Stephens, adquirida na altura pelo rei D. Luís I e pela sua mulher, a rainha Dª.
Maria Pia.

Vidro e o meio ambiente

 Ainda não se pode determinar o tempo que o vidro fica exposto no meio ambiente sem se
degradar.

O vidro é um material cujo tempo de degradação no meio ambiente é indeterminado, no

entanto, é totalmente reciclável. Além disso, do ponto de vista energético e ambiental, o
consumo e produção do material se mostraram mais vantajosos que o PET, se atendida a
condição de reciclagem do produto a partir de um valor crítico, estimado em 80%.[16][17]

Composição
São basicamente compostos por areia, calcário, barrilha, alumina, corantes e descorantes.
As matérias primas que compõem o vidro são os vitrificantes, fundentes e estabilizantes.
Os vitrificantes são usados para dar maior característica à massa do vidro e são
compostos de anidrido sílico, anidrido bórico e anidrido fosfórico.
Os fundentes possuem a finalidade de facilitar a fusão da massa silícea, e são compostos
de óxido de sódio e óxido de potássio.
Os estabilizantes têm a função de impedir que o vidro composto de silício e álcalis seja
solúvel, e são: óxido de cálcio, óxido de magnésio e óxido de zinco.
A sílica, matéria prima essencial, apresenta-se sob a forma de areia; de pedra cinzenta; e
encontra-se no leito dos rios e das pedreiras.
O óxido de alumínio é um componente de quase todos os tipos de vidro. Certos
componentes dos medicamentos ou de soluções nutritivas podem incorporar o alumínio
do vidro e causar intoxicação. [18][19]
Depois da extração das pedras, da areia e moenda do quartzo, procede-se a lavagem a
fim de eliminar-se as substâncias argilosas e orgânicas; depois o material é posto em
panelões de matéria refratária, para ser fundido.
A mistura vitrificável alcança o estado líquido a uma temperatura de cerca de 1.300°C e,
quando fundem as substâncias não solúveis surgem à tona e são retiradas. Depois da
afinação, a massa é deixada para o processo de repouso, de assentamento, até baixar a
800°C, para ser talhada.

Fabricação

Fabricação de peças em vidro usando moldagem por sopro.

A fabricação é feita no interior de um forno, onde se encontram os panelões. Quando o

material está quase fundido, o operário imerge um canudo de ferro e retira-o rapidamente,
após dar-lhe umas voltas trazendo na sua extremidade uma bola de matéria
incandescente.
Agora, a bola incandescente deve ser transformada numa empola. O operário gira-a de
todos os lados sobre uma placa de ferro chamada marma. A bola vai se avolumando até
assumir forma desejada pelo vidreiro.
Finalmente a peça vai para a seção de resfriamento gradativo, e assim ficará pronta para
ser usada.

Tipos de vidros

Obsidiana: vidro formado naturalmente.

Silicato
O dióxido de silício (SiO2) é um componente fundamental comum do vidro. O quartzo
fundido é um vidro feito a partir de sílica química pura.[20] Ele possui uma expansão
térmica muito baixa e excelente resistência ao choque térmico, sendo capaz de sobreviver
à imersão em água enquanto ainda está quente, resiste altas temperaturas (1000-1500
°C), ao intemperismo químico e também é muito duro. Também é transparente em uma
gama espectral mais ampla do que o vidro comum, estendendo-se do visível para o UV e
o IR e é às vezes usado onde a transparência para essas ondas é necessária. O quartzo
fundido é usado em aplicações de alta temperatura, como tubos de forno, tubos de
iluminação, cadinhos de forno, etc. No entanto, sua alta temperatura de fusão (1723 °C) e
viscosidade o tornam difíceis de trabalhar. Portanto, normalmente, outras substâncias
(fluidos) são adicionadas para baixar a temperatura de fusão e simplificar o
processamento de vidro.[21]

Cristal
O vidro soda-cal é um tipo de vidro composto principalmente por soda (carbonato de
sódio, Na2CO3), cal (óxido de cálcio, CaO, geralmente obtido a partir de calcário) e
magnésia (óxido de magnésio, MgO). A soda atua como um aditivo comum e tem o efeito
de baixar a temperatura de transição vítrea do vidro. No entanto, o silicato de sódio é
solúvel em água, por isso a cal, juntamente com o óxido de magnésio e o óxido de
alumínio (Al2O3), são comumente adicionados para melhorar a estabilidade química. O
vidro soda-cal-silicato (Na2O + CaO + MgO + Al2O3) representa mais de 75% do vidro
fabricado, contendo cerca de 70 a 74% de sílica em peso.[20][22] Esse tipo de vidro é
transparente, facilmente formado e é o mais adequado para vidros de janelas e utensílios
de mesa.[23] No entanto, possui uma alta expansão térmica e pouca resistência ao calor.
[23]
 O vidro soda-cal é geralmente usado para janelas, garrafas, lâmpadas e potes.

Outros
 Vidro para embalagens - garrafas, potes, frascos e outros vasilhames fabricados em
vidro comum nas cores branca, âmbar e verde;
 Vidros para a construção civil - Vidro plano - vidros planos lisos, vidros cristais, vidros
impressos, vidros refletivos, vidros anti-reflexo, vidros temperados, vidros
laminados, vidros aramados, vidros coloridos, vidros serigrafados, vidros curvos
e espelhos fabricados a partir do vidro comum;
 Vidros domésticos - tigelas, travessas, copos, pratos, panelas e produtos domésticos
fabricados em diversos tipos de vidro;
 Fibras de vidro - mantas, tecidos, fios e outros produtos para aplicações de reforço ou
de isolamento;
 Vidros técnicos - lâmpadas incandescentes ou fluorescentes, tubos de TV, vidros
para laboratório (principalmente o vidro borossilicato), para ampolas, para garrafas
térmicas, vidros oftálmicos e isoladores elétricos;
 Vidro temperado - aquecimento entre 700° e 750° através de um forno e resfriamento
com choque térmico, normalmente a ar, causando aumento da resistência por
compactação das camadas superficiais. O aumento da resistência mecânica chega a
87%. O vidro após o processo de têmpera não poderá ser submetido a lapidação de
suas bordas, recortes e furos.
 Vidro laminado - composto por lâminas plásticas e de vidro. É utilizado em para-
brisas de automóveis, claraboias e vitrines.
 Vidros comuns decorados ou beneficiados - São os vidros lapidados, bisotados,
jateados, tonalizados, acidados, laqueados e pintados, utilizados na fabricação de
tampos de mesas, prateleiras, aparadores, bases e porta-retratos. Nas espessuras de
 2 mm a 25 mm (já se fabricam vidros planos de até 50 mm, para fins especiais em
construção civil).
 Vidro Colorido - Para o vidro ficar colorido é necessário a adição de alguns matérias
antes da fundição por exemplo: para ficar na cor vermelho cadino e selênio, já o bege
é necessário ter uma mistura de enxofre, resina vegetal e grafite.[24]
 Vitrocerâmica - obtido submetendo o vidro comum a temperaturas elevadas (500°C-
1000°C) o que provoca a sua cristalização. Possui maior resistência.

Principais características
 Reciclabilidade
 Transparência (permeável à luz)
 Dureza
 Não absorvência (impermeável a fluidos)
 Ótimo isolante elétrico
 Baixa condutividade térmica
 Recursos abundantes na natureza
 Durabilidade

Vantagens
 Reciclável;
 Higiênico;
 Inerte;
 Versátil;
 Impermeável;
 Transparente;
 Estabilidade química
 Resistência à corrosão.[25]

Desvantagens
 Fragilidade;
 Preço mais elevado;
 Peso relativamente grande;
 Menor condutibilidade térmica;
 Dificuldade no fechamento hermético;
 Dificuldade de manipulação.

Ver também
 Acrílico (plástico)
 Cristal
 Janela
 Reciclagem de vidro
 Vidro vulcânico
 Outside vapor deposition
 Esta página cita fontes, mas que não cobrem todo o conteúdo. Ajude
a inserir referências. Conteúdo não verificável pode ser removido.—
Encontre fontes: ABW  • Google (N • L • A) (Agosto de 2014)

Sacos de cimento

O cimento (derivada do latim cæmentum) é um aglomerante hidráulico que, em contato com

a água, produz reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim
resistência mecânica. É o principal material de construção usado como aglomerante.
Raramente é usado sosozinhoao mesmo tempo que amplamente usado para ligar agregados:
Produzindo argamassas, quando usado com agagregados miúdos; ou produzindo concreto,
quando misturado com agregados miúdos e graúdos. É uma das
principais commodities mundiais, servindo até mesmo como indicador econômico de
desenvolvimento e aquecimento da economia.

História

Portland fábrica de cimento 1895

As utilizações de minerais com funções próximas ao cimento datam de tempos longínquos.

No Antigo Egito, a necessidade de argamassas para unir pedras e tijolos era suprida por um
material feito de gesso calcinado como aglomerante. Já os gregos e romanos, tempos depois,
aprenderam a utilizar solos vulcânicos das proximidades de Pozzuoli ou da ilha de Santorini,
que endureciam depois de misturadas com água.
Essas formas históricas, porém, ainda não caracterizam o cimento que conhecemos hoje.
Produto sem fórmula química única, já que é composto da mistura de diversos
minerais calcinados.
Sua evolução passa por 1786, quando o inglês John Smeaton criou uma mistura ainda mais
resistente através da calcinação de calcários argilosos e moles. Esse é o marco inicial da
criação do cimento artificial.
Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de
componentes argilosos e calcários.
Tempos depois, em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras
calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que,
após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A mistura
não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome
de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de
durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland. Esse é
basicamente o cimento que é usado nos dias de hoje.
A palavra cimento é originada do latim CAEMENTU, sendo uma referencia à velha Roma que
era construída com pedra natural de rochedos e sentadas com argamassa e aditivos
especiais.

Composição
Cimento Tipo Clínquer + Gesso (% Escória Material Material Resistência

s no ) siderúrgica (% pozolânico (% carbonático (% s (MPa)

Brasil ) ) )

CP I[1][2] Comum 95-100 0-5 25,32,40

CP I - S[1] Comum 90-94 0 0 6-10 25,32,40

[2]

CP II - E[1] Composto 51-94 6-34 0 0-15 25,32,40

[2]

CP II - Z[1] Composto 71-94 0 6-14 0-15 25,32,40

[2]

CP II - F[1] Composto 75-89 0 0 11-25 25,32,40

[2]

CP III[1] Alto-forno 25-65 35-75 0 0-10 25,32,40

CP IV [1][2] Pozolânic 45-85 0 15-50 0-10 25,32

CP V - Alta 90-100 0 0 0-10 Maior que

ARI [1][2]
resistênci 14 MPa a 1

a inicial dia de idade

Imagem de microscópio do cimento Portland férrico.

O Cimento é composto de clínquer e de adições que distinguem os diversos tipos existentes,

conferindo diferentes propriedades mecânicas e químicas a cada um. As adições também são
ou não utilizadas em função de suas distribuições geográficas.

Clínquer
O clínquer é o principal item na composição de cimentos Portland, sendo a fonte de Silicato
tricálcico (CaO)3SiO2 e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2. Estes compostos trazem acentuada
característica de ligante hidráulico e estão diretamente relacionados com a resistência
mecânica do material após a hidratação.
A produção do clínquer é o núcleo do processo de fabricação de cimento, sendo a etapa mais
complexa e crítica em termos de qualidade e custo. As matéria-primas são abundantemente
encontradas em jazidas de diversas partes do planeta, sendo de 80% a 95% de calcário, 5% a
20% de argila e pequenas quantidades de minério de ferro.
Principais compostos químicos do clínquer
Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 45-75% C3 S (alíta)
Silicato dicálcico (CaO)2SiO2 7-35% C2 S (belíta)
Aluminato tricálcico (CaO)3Al2O3 0-13% C3 A (celíta)
Ferroaluminato tetracálcico (CaO)4Al2O3Fe2O3 0-18% C4A F (felita)

Tipos de cimento
O mercado brasileiro dispões de oito tipos de cimento:

 Cimento Portland Comum (CP I)

 Cimento Portland Composto (CP II)
 Cimento Portland de Alto-Forno (CP III)
 Cimento Portland Pozolânico (CP IV)
 Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)
 Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS)
 Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC)
 Cimento Portland Branco (CPB)
As diferenças entre eles estão na composição do material, o que pode impactar suas
propriedades de resistência e características, durabilidade, trabalhabilidade e
impermeabilidade. A disponibilidade de cada um depende, principalmente, da demanda de
mercado e da região.[3]
Gesso
O gesso (ou gipsita) (CaSO4 · 2h2O) é adicionado em quantidades geralmente inferiores a 3%
da massa de clínquer, tem função de estender o tempo de pega do cimento (tempo para início
do endurecimento). Sem esta adição, o tempo de pega do cimento seria de poucos minutos,
inviabilizando o uso. Devido a isso, o gesso é uma adição obrigatória, presente desde os
primeiros tipos de cimento Portland.

Escória siderúrgica
A escória, de aparência semelhante a areia grossa, é um subproduto de alto-fornos, reatores
que produzem o ferro gusa a partir de uma carga composta por minério de ferro, fonte de Fe,
e carvão vegetal ou coque, fonte de carbono. Entre diversas impurezas como outros metais,
se concentram na escória silicatos, que apesar de rejeitados no processo de metalização,
proporcionam-na características de ligante hidráulico.
Sendo um subproduto, este material tem menor custo em relação ao clínquer e é utilizado
também por elevar a durabilidade do cimento, principalmente em ambientes com presença
de sulfatos. Porém, a partir de certo grau de substituição de clínquer a resistência mecânica
passa a diminuir.

Argila pozolânica
As pozolanas ativadas reagem espontaneamente com CaO em fase aquosa, por conterem
elevado teor de sílica ativa SiO2. Esta característica levou ao uso de pozolanas como ligante
hidráulico complementar ao clínquer, com a característica de tornar os concretos mais
impermeáveis o que é útil na construção de barragens, por exemplo.
As pozolanas são originalmente argilas contendo cinzas vulcânicas, encontradas na região
de Pozzuoli, Itália. Atualmente, materiais com origens diferentes mas com composições
semelhantes também são considerados pozolânicos, tais como as pozolanas ativadas
artificialmente e alguns subprodutos industriais como cinzas volantes provenientes da queima
de carvão mineral.
O processo de ativação de argilas é amplamente praticado pela própria indústria de cimentos,
é geralmente realizado em fornos rotativos semelhantes àqueles utilizados na fabricação de
clínquer ou mesmo em antigos fornos de clínquer adaptados, trabalhando a temperaturas
mais baixas (até 900 °C) e menor tempo de residência.
Assim como a escória siderúrgica, as pozolanas frequentemente têm menor custo
comparadas ao clínquer e só podem substituí-lo até um determinado grau.

Calcário
O calcário é composto basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3), encontrado
abundantemente na natureza. É empregado como elemento de preenchimento, capaz de
penetrar nos interstícios das demais partículas e agir como lubrificante, tornando o produto
mais plástico e não prejudicando a atuação dos demais elementos. O calcário é também um
material de diluição do cimento, utilizado para reduzir o teor de outros componentes de maior
custo, desde que não ultrapassando os limites de composição ou reduzindo a resistência
mecânica a níveis inferiores ao que estabelece a norma ou especificação.O calcário também
alimenta o blaine do cimento, tornando o cimento com mais volume.

Processo de produção
Mineração
As fábricas de cimento tipicamente se instalam ao lado de jazidas de calcário e argila de modo
a minimizar os custos de transporte. A extração destes materiais se realiza em geral em lavras
de superfície, com auxílio de explosivos. As rochas extraídas são britadas até atingirem
tamanhos de aproximadamente 200 mm ou menos e transportadas para a fábrica em
transportadores de correia.

Clínquer

Fornos Rotativos de Cimento - Holcim - Bélgica

 A produção de clínquer envolve uma série de processos interdependentes em linha.

Há ainda processos de preparação e estocagem de matérias-primas, moagem de cimento
e limpeza de gases de exaustão.
Pré-homogeneização de matérias-primas
As jazidas de calcário e argila apresentam variações de composição ao longo de suas
extensões. Por outro lado, a qualidade do produto e a estabilidade do processo de produção
requerem materiais quimicamente homogêneos. Para isso, são empregados sistemas de
empilhamento e recarregamento com longas pilhas de material, de modo a criar camadas
horizontais provenientes de diferentes lotes, que posteriormente são misturadas no próprio
processo de recarregamento.
Moagem de matérias-primas
Os materiais provenientes das pilhas de pré-homogeneização são introduzidos em
um moinho (ou mais) para que se misturem e atinjam granulometria e umidade adequadas
aos processos posteriores. Este processo, também chamado de "moagem de cru", faz uso de
gases quentes residuais do forno de clinquerização (descrito adiante), empregados como
fonte de calor para secagem. No jargão da indústria, o produto da moagem é chamado de
"farinha" e de fato se assemelha a farinha de trigo com tom bege. A farinha é armazenada em
silos que também promovem homogeneização e absorvem eventuais assincronias entre o
forno e os moinhos de cru.
Os motivos para a redução de tamanho das partículas são a homogeneização e o aumento da
superfície exposta que intensifica reações químicas e trocas de calor entre as partículas e os
gases no interior do forno.
Pré-aquecimento
Quase a totalidade dos fornos de cimento atualmente operantes contam com torres de pré-
aquecimento, responsáveis por remover a umidade ainda restante no material (inferior a 1%) e
iniciar a descarbonatação do calcário. Os fornos de maior capacidade e mais modernos
contam com torres maiores capazes de completar quase totalmente o processo
de descarbonatação. Quanto mais eficaz o pré-aquecimento, mais curtos são fornos.
Os pré-aquecedores mais comuns são torres de ciclones. Dispostos em elevadas estruturas
(que frequentemente ultrapassam 100 metros de altura), diversos separadores
ciclônicos (equipamentos capazes de retirar partículas sólidas de uma corrente de gases) são
interligados entre si através de dutos de imersão utilizados para troca térmica que ocorre em
torno de 80% entre a farinha alimentada e gases quentes provenientes do forno. Através da
seqüência de ciclones fluem os gases quentes provenientes do forno, em contracorrente com
a matéria prima. A medida que esta se mistura com o fluxo de gases, ocorre transferência de
calor e transferência de massa. Nos primeiros trechos do processo, elimina-se a umidade
superficial, enquanto a temperatura permanece próxima à temperatura de ebulição da água. A
partir deste ponto, o material sólido contendo apenas umidade intergranular passa a ser
aquecido gradativamente. No fim do processo, o material atinge de 700 °C a 1000 °C,
suficiente para que a água esteja eliminada e para se iniciarem decomposições químicas da
matéria-prima. Na busca de maior produção e redução de custo, estudos deram origem a
mais um estágio no pré-aquecedor conhecido como calcinador responsável por 60% a 95% da
calcinação da farinha crua nos fornos rotativos para cimento baixando a carga térmica na
zona de queima e como consequência aumentando a vida útil do revestimento refratário.
Clinquerização
Parte das reações de descarbonatação e a formação de silicatos de cálcio e aluminatos de
cálcio ocorrem no interior do forno de cimento. Os fornos de cimento são na maioria rotativos,
cilindros horizontais de até 160 metros de comprimento. Um leve ângulo de inclinação
combinado ao lento movimento de rotação (de 0,5 a 4,0 rpm) permite que o material percorra
o cilindro à medida que desliza pelas paredes. Internamente, há um revestimento de
material refratário que protege a carcaça do forno das altas temperaturas e conserva o calor
no seu interior. A matéria prima permanece no forno por um tempo de aproximadamente 4
horas e atinge temperaturas de clinquerização de 1.230 °C (menor temperatura produz cal e
maior temperatura apenas aumenta o consumo energético), suficientes para torná-la
incandescente e pastosa. A capacidade de produção de um forno médio é 3.000 a 4.000
toneladas por dia, os maiores fornos do mundo produzem até 10.000 t.
Resfriamento
Há dois principais tipos de resfriadores empregados atualmente. Os fornos mais antigos ainda
operantes utilizam resfriadores satélites, cilindros menores solidários ao movimento de
rotação do forno, acoplados à carcaça do mesmo. Já os fornos construídos a partir da década
de 1980 geralmente são dotados de resfriadores de grelha, com ventilação forçada,
possibilitando maior taxa de transferência de calor entre o clínquer e o ar entrante. Desta
forma, se reduz a temperatura de saída do material, recuperando parte da energia associada
ao mesmo, e aumentando a eficiência do sistema.
Além da eficiência energética, os resfriadores têm suma importância na qualidade do produto.
O tempo e o perfil de resfriamento do mesmo são essenciais para a determinação de suas
propriedades químicas finais. Lentos processos de resfriamento levam à transformação de
silicato tricálcico, instável à alta temperatura, em silicato dicálcico o que diminui a resistência
do cimento.
Hoje os resfriadores modernos além de propiciarem uma ótima troca térmica também
possibilitam a recuperação de gases quentes que são reutilizados no processo de fabricação,
que seriam o ar secundário - auxiliar na combustão na zona de queima; ar terciário - auxiliar
na combustão do calcinador; e o ar de excesso - em algumas plantas, na troca de calor do
moinho de matéria prima. O produto (clínquer) ainda é moído e diluído em gesso, calcário e/ou
escória siderúrgica para se chegar ao produto final.
 Combustíveis
A produção de cimento consome muito combustível. Geralmente utiliza-se uma combinação
de diversos produtos como óleo, coque de petróleo e resíduos industriais. Cerca de 7% das
emissões de CO2 no planeta são decorrentes da produção de cimento, devido à combustão e
ao processo de descarbonatação da matéria-prima.
Aproveita-se as altas temperaturas e o tempo de permanência dos gases no forno para
empregar combustíveis de difícil utilização em queimas, como pneus picados. Em outras
condições, este tipo de combustível poderia emitir altas concentrações de substâncias
extremamente tóxicas, (tais como dioxinas e furanos) devido à queima incompleta. Além
disso, o calcário e a cal contidos na mistura, têm a característica de reagir com o enxofre
proveniente dos combustíveis, evitando maiores emissões de óxidos de enxofre na atmosfera
e prevenindo, por exemplo, a ocorrência de chuva ácida.

Coprocessamento
O Coprocessamento é uma técnica já há muito tempo utilizada em países da Europa, Japão e
EUA, onde consiste em transformar resíduos em combustíveis alternativos e/ou substitutos de
matéria prima, desta forma reduzindo o consumo de combustível fóssil e assim contribuindo
com o meio ambien

Cerâmica
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O artigo ou secção Queima de cerâmica deverá ser fundido aqui. (desde março de

2021)
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 Nota: Para outros significados, veja Cerâmica (desambiguação).

Esta página cita fontes, mas que não cobrem todo o conteúdo. Ajude a inserir

referências. Conteúdo não verificável pode ser removido.—Encontre
fontes: ABW  • Google (N • L • A) (Dezembro de 2019)

A cerâmica (do grego κέραμος — "argila queimada"[1][2] ou

κεραμικὀς, translit. keramikós: 'de argila'[3]) é a arte ou a técnica de produção de
artefatos e objetos tendo a argila como matéria-prima. Qualquer classe de
material sólido inorgânico, não-metálico (não confundir com termo ametal) que
seja submetido a altas temperaturas (aproximadamente 540 °C) na manufatura.
Geralmente uma cerâmica é um óxido metálico, boreto, carbeto, nitreto, ou uma
mistura que pode incluir aniões.[4]

Tipos de cerâmica
As cerâmicas são comumente divididas em dois grandes grupos:

Concepção artística de um ônibus espacial entrando na atmosfera terrestre, quando a temperatura

atinge mais de 1.500°C.

 Cerâmica tradicional - Inclui cerâmicas de revestimentos, como ladrilhos, azulejos e

também potes, vasos, tijolos e outros objetos de olaria, que não têm requisitos de
desempenho tão elevados se comparados ao grupo seguinte. As peças de uso
doméstico, como pratos, xícaras e vasilhas, e os adornos, como vasos e estátuas,
podem ser fabricados a partir de três tipos básicos de material
cerâmico: argila, grês e porcelana. Estes materiais são conhecidos no mercado
internacional por earthenware, stoneware e porcelain, respectivamente. A composição
de cada material cerâmico é diferente e utiliza matérias primas variadas,[5] o que
confere características diferentes a cada um.
 Cerâmica avançada, ou de engenharia - Geralmente são materiais com exigências
maiores de desempenho e obtidos a partir de matéria-prima mais pura. são abstraídos
motivo,[6] ferramentas de corte para usinagem, tijolos refratários para fornos.[7]

Classificação
Os materiais cerâmicos podem ser classificadas de diversas formas, o mais usual
é classificação por aplicação. Outras formas de classificação mais aprimoradas
são:

 Composição química
o Óxidos, Carbetos, Nitretos e Oxinitretos.

 Origem Mineralógica
o Quartzo, bauxita, mulita, apatita, zircônia, entre outros.

 Método de moldagem
o Compressão isostática, colagem por barbotina (slip
casting), extrusão e moldagem por injeção, calandragem entre outros.[8]

História da cerâmica
No Brasil colonial havia em cada engenho de açúcar um forno de tijolos para a
queima de tijolos e de louças de barro, com técnicas de olaria. Famílias abastadas
utilizavam porcelanas da Índia.[9]

Estrutura Cristalina
Estruturas cristalinas são arranjos regulares, tridimensionais, de átomos no
espaço. A regularidade com que os átomos se agregam nos sólidos decorre de
condições geométricas impostas pelos átomos envolvidos, pelo tipo de ligação
atômica e pela compacidade. Essas estruturas cristalinas observadas nos sólidos
são descritas através de um conceito geométrico chamado rede espacial, e
podem ser explicadas pelo modo como os poliedros de coordenação se agrupam,
a fim de minimizar a energia do sólido.[10]
Cerâmica Cristalina
Os materiais cerâmicos cristalinos não são passíveis de uma grande variedade de
processamento. Os métodos para lidar com eles tendem a se enquadrar em uma
de duas categorias - fazer a cerâmica na forma desejada, por reação in situ ou
"formar" pós na forma desejada e depois sinterizar para formar um corpo sólido.
As técnicas de moldagem em cerâmica incluem modelagem manual (às vezes
incluindo um processo de rotação chamado "arremesso"), moldagem por
deslizamento, moldagem por fita (usada na fabricação de capacitores cerâmicos
muito finos), moldagem por injeção, prensagem a seco e outras variações.
Cerâmica não cristalina
A cerâmica não cristalina, sendo vidro, tende a ser formada a partir de fundidos. O
vidro é moldado quando totalmente derretido, por vazamento ou em estado de
viscosidade semelhante ao toffee, por métodos como sopro em um molde. Se
tratamentos térmicos posteriores fizerem com que esse vidro se torne
parcialmente cristalino, o material resultante será conhecido como vitrocerâmico,
amplamente utilizado como tampo de cozinha e também como material compósito
de vidro para descarte de resíduos nucleares.[11]
Muito se fala sobre o uso do cimento nas obras — sejam elas de grande, médio ou pequeno porte
—, mas pouco sabemos sobre a sua importância na construção. Basicamente, ele consiste em
uma espécie de pó, bem fino, que apresenta propriedades aglomerantes, ligantes ou aglutinantes.

O cimento serve como base para criar uma massa que terá a função de unir outras matérias-
primas, ajudando a formar a estrutura de uma obra. Dentre as suas principais finalidades, podemos
destacar a composição de reboco, de argamassa ou concreto.

O diferencial é que, ao entrar em contato com a água, esse pó se endurece e não se decompõe
mais — mesmo que, posteriormente, seja submetido novamente à ação da água. Mas para que
essa mistura de insumos seja, realmente, resistente e não prejudique a obra no futuro, é
fundamental entender sobre os tipos de cimento que serão usados.

A importância do cimento para a obra
O cimento serve como base para criar uma massa que terá a
função de unir outras matérias-primas, ajudando a formar a
estrutura de uma obra. Dentre as suas principais finalidades,
podemos destacar a composição de reboco, de argamassa ou
concreto.