Estudo de Tempos

DESCRIÇÃO
Principais conceitos e metodologias utilizados pelas empresas para a determinação dos tempos padrões (TPs) de trabalho como base para todo o dimensionamento
empresarial. Interface homem-máquina para a determinação dos métodos de trabalho com maiores índices de produtividade. Metodologia para o dimensionamento de
mão de obra operacional das empresas.
PROPÓSITO
Abordar assuntos que servirão como base para atuar em empresas por meio da aplicação de metodologias estruturadas e de ferramentas com foco na determinação
dos TPs de operações. Esses tempos permitirão o correto dimensionamento de recursos (mão de obra, máquinas, equipamentos, espaço necessário etc.) para a
obtenção dos melhores índices de produtividade possíveis, graças à elaboração de métodos de trabalho efetivos.
OBJETIVOS
MÓDULO 1
Descrever os fundamentos básicos aplicáveis aos estudos de tempos

MÓDULO 2
Definir a metodologia para a determinação dos tempos padrões de trabalho por meio de cronometragens
MÓDULO 3
Examinar a interface homem-máquina por intermédio dos simogramas
MÓDULO 4
Elaborar o dimensionamento de máquinas e pessoas por meio dos estudos de balanceamento de linhas
INTRODUÇÃO
VISÃO GERAL DOS ESTUDOS DE TEMPOS E SUA IMPORTÂNCIA PARA AS
EMPRESAS
Carregando conteúdo
MÓDULO 1
 Descrever os fundamentos básicos aplicáveis aos estudos de tempos
TERMINOLOGIAS APLICADAS AOS ESTUDOS DE TEMPOS

A IMPORTÂNCIA DOS ESTUDOS DE TEMPOS PARA AS EMPRESAS
Um dos grandes problemas enfrentados pelas empresas consiste na dificuldade do estabelecimento dos TPs de produção de bens e serviços de forma técnica, pois tais
tempos formam a base para todo o planejamento operacional destas, tanto como forma de gestão da produção, quanto de gestão da remuneração de funcionários. Por
isso, estes têm uma grande influência em termos de motivação individual e turnover empresarial. Como meio de gestão da produção, é com base nos TPs que ocorre o
dimensionamento:
Direto
Envolve todos os recursos das empresas, como máquinas, equipamentos, mão de obra, ferramentas, área necessária e instalações, entre outros exemplos.

Indireto
Inclui áreas de apoio, como refeitórios ou vestiários, que dependem diretamente do número de funcionários determinados.
Além disso, TPs determinados com acuracidade impactam positivamente no estabelecimento de prazos de entrega de produtos e serviços para os clientes, bem como
no custeio correto de produtos e serviços. Já como meio de gestão da remuneração, TPs bem determinados evitam injustiças no que se refere à gestão de pessoas,
principalmente no que tange a aumentos salariais e prêmios produtividade por desempenho.
Assim, estes apresentam um grande impacto na motivação de funcionários. Lembre-se de que esse é um dos principais fatores causadores de demissão de
colaboradores. Na maioria das empresas, os engenheiros de produção são as pessoas responsáveis pelos estudos de tempos e métodos em busca de melhores níveis
de produtividade e, consequentemente, menores custos operacionais.
Essa equipe também é responsável pelo dimensionamento das equipes de produção, estabelecimento de padrões que servirão como base para o custeio de produtos,
e pela análise de investimentos em máquinas e equipamentos solicitados pelas áreas produtivas das empresas. Atuando, dessa forma, como um setor isento de apoio à
tomada de decisões pela média e alta gerência das empresas.
CONCEITOS BÁSICOS APLICÁVEIS AOS ESTUDOS DE TEMPOS
MÓDULOS DE DECOMPOSIÇÃO DO TRABALHO

São quatro os módulos de decomposição do trabalho. A seguir, você conhecerá melhor cada um deles.
CICLO DE TRABALHO
Tempo total necessário para a produção de 1 unidade produzida (Up).
FASE DO TRABALHO
Macroetapas que compõem um ciclo de trabalho.
ELEMENTOS DE TRABALHO
Conjunto de elementos que compõe cada fase do trabalho. É a menor unidade mensurável com o auxílio de um relógio ou cronômetro, com mínimo entre 3 a 4
segundos.
MENOR DIVISÃO DO TRABALHO

Não sendo mensurável com instrumentos de medição, ela é calculada por meio de tabelas de movimentos e tempos predeterminados.
A grande questão é: para que servem os módulos de decomposição do trabalho? A decomposição do trabalho em módulos, exemplificada adiante, tem várias funções.
CICLO DE TRABALHO
FASES DE TRABALHO
Faz-se a cronometragem dos ciclos de trabalho quando o objetivo é apenas a determinação dos tempos de produção de uma peça (tempo de ciclo - TC), não existindo
a intenção de analisar e melhorar os métodos de trabalho. Veja o exemplo:
EXEMPLO I
Efetuam-se as cronometragens do ciclo completo para a produção de uma peça:
TC = 2,30 minutos por peça.
Geralmente, divide-se o trabalho em fases para pré-estudos visando a melhoria dos métodos de trabalho para identificar aquela(s) com o maior potencial de
aprimoramento e, com isso, efetuar sua divisão em elementos de trabalho (ETs).
EXEMPLO II
Realizam-se as cronometragens de cada uma das fases (F) do trabalho:
Fase I: Abastecer a máquina: 1,80min/pç.
Fase II: Corte automático da peça: 0,50min/pç.
Fase III: Retirada da peça da máquina: 0,20min/pç.
TC = 2,50min/pç.
Como o tempo da fase I é superior ao das demais fases, pode-se pressupor que ela seja a que apresenta o maior potencial de melhorias para a redução de seu tempo,
sendo então o foco do estudo inicial, partindo-se para a etapa seguinte, que é a sua divisão em ETS.
O elemento de trabalho é a menor fração do trabalho que pode ser mensurável. A divisão deste em elementos é fundamental para a análise do método atual, com o
objetivo de implementar melhorias que resultem em menores tempos de ciclo e, consequentemente, aumento da produtividade dos postos de trabalho. Veja o exemplo:
EXEMPLO III
Fase I: Abastecer a máquina: 1,80min/pç.
ETs considerados que compõem a fase I:
ET1: Pegar a matéria-prima no carrinho e posicioná-la na máquina: 0,40 min.
ET2: Aplicar manualmente silicone na parte superior do molde: 1,00 min.
ET3: Fechar e travar o molde: 0,35 min.
ET4: Acionar o botão para ligar a máquina: 0,05 min.
Tempo total da fase I: 1,80min/pç.
Pode-se observar, com a divisão em ETS, que existe um potencial de melhorias na fase I (composta pelos elementos ET1, ET2 e ET3) por ser ela a de maior duração.
Daí a importância da divisão dessa fase em ETs.
A decomposição do trabalho é feita em níveis de gestos e movimentos de membros do corpo (movimentos simples) e seus tempos são tabelados. Em geral, são
utilizados para a análise ciclos de pequena duração, inferir a 3 ou 4 segundos, quando não é possível obter os tempos por meio de cronometragens.
TEMPOS ELEMENTARES (TES)

Os TEs correspondem à duração de cada elemento de trabalho. Para a medição dos TEs com acuracidade, é de suma importância determinar os sinais de medida de
início (si) e fim (sf) de cada ET. Os sinais de medida podem ser:
VISUAIS

SONOROS

AUDITIVOS
Como exemplo dos sinais de medida visuais temos: mão toca, mão deixa, peça toca, peça deixa. Para exemplificar os sonoros, podemos citar os ruídos de fluxos de
ar. E, por fim, os auditivos podem ser exemplificados pelo barulho da mão ou da peça batendo em algo. Entretanto, é muito importante ressaltar que:
O sinal de fim de um ET é igual ao de início do ET seguinte.
O sinal de fim do último ET do ciclo é igual ao de início do primeiro ET do ciclo seguinte.
A seguir, confira como se dá um ciclo de trabalho:

ET1
ET2
ET3
ET1
Posicionar tubo na máquina e ligar máquina.
1 – Sinal de início: mão toca tubo.
2 – Sinal de fim: ruído de início do funcionamento da máquina.
ET2
Corte automático do tubo.
1 – Sinal de início: ruído de início do funcionamento da máquina.
2 – Sinal de fim: luz vermelha de fim de operação acende.
ET3
Retirar tubo da máquina.
1 – Sinal de início: luz vermelha de fim de operação acende.
2 – Sinal de fim: mão toca tubo.

E, assim, o próximo ciclo pode ser iniciado.
Quanto mais fácil for a identificação dos sinais de início e de fim, definindo os limites para a medição de cada elemento de trabalho, menor será a amplitude dos tempos
medidos. Entenda melhor ao analisar as imagens a seguir:
 Exemplo de tempo considerado ruim.
 Exemplo de definição dos sinais de medidas.

 Exemplo de tempo considerado bom.
TEMPO DE CICLO OU TEMPO DE CICLO REGULAR (TC)
É o tempo necessário para a produção de uma unidade do bem ou do serviço, correspondendo ao somatório das fases (F) ou aos ETs do ciclo regular que o
constituem.
TC = F1 + F2 + … … + Fn
Os ETs são necessários para a produção de uma unidade. Ou:
TC = ET1 + ET2 + … … + ETn
Também necessários para a produção de uma unidade.

TEMPOS UNITÁRIOS (TUS)
Correspondem aos TCs acrescidos dos tempos determinados pelas atividades acíclicas ou frequenciais, que correspondem àquelas realizadas n vezes a cada K ciclos.
 EXEMPLO
TC = 18 segundos, sendo que o modo operatório prevê que, a cada 100 peças produzidas, estas sejam levadas até o posto seguinte. Tal atividade acíclica dura 4,0
min, incluindo o retorno do operador ao posto de trabalho. Logo, o tempo acíclico (Tacic) por unidade é de 240 segundos (4,0 min x 60 seg) para cada 100 peças, ou
seja, 2,4 segundos por peça (240 seg/100 peças).
Portanto, o tempo unitário (TU) é calculado da seguinte forma:
TU = TC + (Tacic × frequ ê ncia) = 18 seg. + (240 seg /100 pcs )= 18 seg + 2,4 seg.
TU = 20,4 seg por unidade produzida.
TEMPOS PADRÕES (TPS)
São os tempos considerados para efeito de dimensionamento e custeamento de produtos e serviços. Os TPs correspondem aos TUs acrescidos de um percentual para
a compensação das necessidades pessoais dos operadores, bem como da natureza do trabalho e das condições às quais o funcionário é submetido. Tabelados, esses
percentuais serão vistos com detalhes nos capítulos seguintes. Confira o exemplo a seguir:
EXEMPLO
TU = 20,4 segundos por peça.
Percentual de tolerâncias atribuído (20%).
Tempo padrão (TP) = 20,4 seg por peça x 1,20 = 24,48 segundos por peça, que é o tempo a ser considerado para os cálculos, os custeamentos e os dimensionamentos
desejados.
Como foi possível observar, a preocupação com as condições de trabalho dos funcionários é fundamental para os estudos de postos de trabalho, pois não se pode
esperar que um funcionário que, por exemplo, trabalhe em pé em um ambiente quente e ruidoso produza a mesma quantidade que outro que atue sentado em um
ambiente climatizado e silencioso.
CLASSIFICAÇÕES, REPRESENTAÇÃO E MEDIÇÃO DOS ELEMENTOS DE

TRABALHO (ETS)
Os ETs podem ser classificados de três formas:
Quanto à sua natureza
Quanto a frequência de ocorrência
Quanto à sua ocorrência em relação aos ciclos máquinas (tempos tecnológicos)
Conheça melhor, a seguir, cada uma dessas formas:
QUANTO À SUA NATUREZA
Elementos de trabalho manuais (ETM): sua realização depende única e exclusivamente do homem.
EXEMPLO 1
Serrar manualmente a viga de madeira com serrote. Elementos de trabalho tecnológicos (ETt): sua realização depende única e exclusivamente da máquina.
EXEMPLO 2
Torneamento automático da peça no torno CNC. Elementos de trabalho tecno-manuais (ETtm): sua realização depende da ação do homem e da máquina
simultaneamente.
EXEMPLO 3
Erguer o carro no elevador, mantendo o botão de acionamento apertado até que a altura desejada seja atingida.
QUANTO A FREQUÊNCIA DE OCORRÊNCIA
Elementos de trabalho regulares (ETreg): Ocorrem uma vez a cada unidade produzida.
Elementos de trabalho frequenciais ou acíclicos (ETacicl): Ocorrem n vezes a cada k unidades produzidas.
QUANTO À SUA OCORRÊNCIA EM RELAÇÃO AOS CICLOS MÁQUINAS (TEMPOS
TECNOLÓGICOS)
Existem dois tipos de elemento de trabalho:
Elemento de trabalho interno

Elemento de trabalho externo
O elemento de trabalho interno é realizado enquanto a(s) máquina(s) trabalham. A sua duração não influencia no tempo total de ciclo regular. Já o elemento de trabalho
externo é realizado enquanto a(s) máquina(s) está(ão) parada(s) ou quando as durações são superiores aos tempos de trabalho do ciclo máquina. A sua duração é
determinante no tempo total de ciclo regular, como pode ser verificado na imagem a seguir:
REPRESENTAÇÃO GRÁFICA DOS ELEMENTOS DE TRABALHO
Os ETS são representados graficamente para que se possa entender com mais facilidade de que forma o trabalho se desenvolve considerando a relação homem-
máquina. Para isso, são utilizadas as seguintes simbologias:
Elemento de trabalho manual
Elemento de trabalho tecnológico

Elemento de trabalho tecno-manual
Espera do operador
Espera da máquina
Deslocamentos em vazio dos operadores sem realizar trabalho
A seguir, confira o exemplo de como está organizado um ciclo de trabalho:

CICLO DE TRABALHO
I - Abastecer a máquina: tempo manual com duração 12 segundos (tm=12 seg).
II - Corte automático do tubo: tempo tecnológico com duração de 38 segundos (tt= 38 seg).
III - Retirar o tubo cortado da máquina: tempo manual com duração 8 segundos (tm= 8 seg).
IV - Rebarbar o tubo cortado: tempo manual com duração 22 segundos (tm=22 seg).
 Representação do trabalho homem-máquina.
Como pode ser visto na figura, a representação gráfica do trabalho realizado pelo homem e pela máquina facilita a visualização dessa relação, identificando esperas e
oportunidades de melhorias nos métodos de trabalho. Conhecida como simograma, essa representação é uma das ferramentas mais importantes nos estudos de
postos de trabalhos envolvendo homens e máquinas.
MEDIÇÃO DOS ELEMENTOS DE TRABALHO E O JULGAMENTO DE RITMO

A medição dos tempos de trabalho, em muitos casos, sofre distorções por não levar em consideração a velocidade de execução dos operadores no momento da
medição de seu trabalho. Essas distorções, por sua vez, levam a erros de até mais ou menos 20% em relação ao tempo esperado ao longo de toda a jornada de
trabalho dos operadores, impactando na mesma proporção todas as análises efetuadas com base em tais tempos.
Como forma de compensar o ritmo momentâneo de trabalho dos operadores no momento da medição, aplica-se o julgamento de ritmo. Essa técnica é a aplicação de
fatores decorrentes do fato de o operador, no momento da medição dos tempos, estar trabalhando mais lenta ou mais rapidamente que o desejado para a jornada
inteira de trabalho. Para a avaliação de ritmo, utiliza-se uma escala de 80 a 120% como a da imagem a seguir:
Dessa forma, a cronometragem corresponde à medição e ao registro dos tempos acrescidos do julgamento de ritmo. Tempos medidos, portanto, devem ser corrigidos
para que expressem tempos normais de trabalho por meio da aplicação do percentual atribuído por esse julgamento. A seguir, confira um exemplo de tempo
cronometrado:
CRONOMETRAGEM
Tempo medido: 15 segundos
Ritmo julgado: 80%
Tempo de ritmo: 100 = 15 seg.× 80% = 12 segundos, sendo esse o tempo a ser considerado para análises e dimensionamentos desejados.
NECESSIDADES PESSOAIS E CONCESSÕES DEVIDO À NATUREZA E AO

AMBIENTE DO TRABALHO
Durante toda a jornada de trabalho, é impossível para qualquer pessoa trabalhar de forma ininterrupta sem ir ao banheiro ou beber água. Estas são, afinal,
necessidades fisiológicas de todo ser humano. Além disso, estudos puderam comprovar que o tipo e as condições do local de trabalho afetam diretamente nos níveis de
desempenho dos trabalhadores.
 EXEMPLO
Imaginemos a seguinte situação: no mesmo serviço realizado por dois operadores diferentes, um trabalha em um ambiente climatizado e sem ruído, enquanto o outro
atua em um com calor excessivo e extremamente ruidoso. É de se esperar que, ao final do dia, eles tenham produzido a mesma quantidade de trabalho?
É claro que não!
Espera-se que o operador trabalhando em melhores condições produza mais que aquele atuando em um ambiente quente e ruidoso. O mesmo acontece em relação a
trabalhos que exigem um alto grau de concentração mental ou visual, por exemplo.
Para considerar tanto as questões referentes às necessidades pessoais dos operadores (banheiro e água) quanto aquelas concernentes à natureza do trabalho e às
condições ambientais, foram definidas tabelas com percentuais a serem acrescidos aos TUs para o estabelecimento dos tempos padrões.
TEMPO PADRÃO
TU = 45 segundos
Percentual de tolerâncias = 20%
TP = 45 seg × (1+0,20) = 54 segundos, sendo esse o tempo a ser considerado para efeitos de cálculos, dimensionamentos e custeio de produtos.
VEM QUE EU TE EXPLICO!
Classificações e Representação dos Elementos de Trabalho (ETs)
Medição dos Elementos de Trabalho e o Julgamento de Ritmo
VERIFICANDO O APRENDIZADO
MÓDULO 2
 Definir a metodologia para a determinação dos tempos padrões de trabalho por meio de cronometragens
PRINCIPAIS ETAPAS DAS CRONOMETRAGENS
ENGENHARIA DE TEMPOS: CRONOMETRAGENS PARA A DETERMINAÇÃO

DE TEMPOS PADRÕES DE TRABALHO
Apresentaremos adiante, de forma prática e detalhada, a metodologia para a determinação de TPs por meio de cronometragens. Para facilitar a sua compreensão, esta
foi dividida em etapas.
ETAPA 1
Aqui tratamos sobre a determinação de cada um dos bens ou serviços a serem produzidos (regulares e frequenciais). Entenda melhor no exemplo adiante:
 EXEMPLO
Produtos A, B, C e D a serem processados no centro de trabalho 1, que será o posto de trabalho a ser cronometrado. Deverão ser efetuadas cronometragens para
cada um dos produtos a fim de que possamos estabelecer o TP de produção para cada um deles.
Nesse exemplo, consideraremos a determinação do TP do produto A, sendo que o modo operatório estabelece que o operador, a cada 100 unidades produzidas, tem
de levar um carrinho com as 100 peças até o centro de trabalho seguinte.
ETAPA 2
Nesta, há a determinação de todos os elementos de trabalho (ETs) que compõem o ciclo regular. Esses elementos dizem respeito à produção de cada um dos bens ou
serviços. Para o produto A, após observação inicial, foram identificados os seguintes ETs:
ET1 – Colocar a peça na máquina e acionar o botão para início de operação de furação – tempo manual.
ET2 – Furação automática da peça – tempo tecnológico.
ET3 – Retirar peça furada da máquina, colocá-la no carrinho de peças furadas e reiniciar o ciclo para a peça seguinte – tempo manual.
ETAPA 3
Na Etapa 3, mostraremos a determinação de todos os elementos de trabalho que compõem os ciclos frequenciais. Referem-se às atividades acíclicas para a produção
de cada um dos bens ou serviços, bem como as suas frequências de ocorrência. Por exemplo: a cada 100 peças furadas, deve-se levá-las no carrinho até o centro de
trabalho seguinte, retornando, em seguida, ao centro.
ETAPA 4
Nesta etapa há a determinação dos sinais de início e fim de cada elemento. Esses sinais servirão de base para a medição e a cronometragem dos tempos, como pode
ser verificado adiante:
ET1
ET2
ET3
ET1
Colocar a peça na máquina e acionar o botão para o início de operação de furação.
Sinal de início: mão toca a peça a ser furada.
Sinal de fim: dedo aperta o botão de acionamento da máquina.
ET2
Furação automática da peça – tempo tecnológico.
Sinal de início: dedo aperta o botão de acionamento da máquina.
Sinal de fim: desligamento automático da máquina após a furação da peça.
ET3
Retirar peça furada da máquina, colocá-la no carrinho de peças furadas e reiniciar o ciclo para a peça seguinte - tempo manual.
Sinal de início: desligamento automático da máquina após a furação da peça.
Sinal de fim: mão toca a peça a ser furada.
ETAPA 5
Aqui será apresentada a medição dos tempos de cada um dos elementos de trabalho em amostra de ciclos. Sendo estes, de 2 a 10, dependendo da duração. Como
exemplo, foram medidos tempos em cinco ciclos, tendo como resultados (em segundos):
ET1: 12, 15, 12, 14, 16.
ET2: 45, 43, 46, 45, 41.
ET3: 6, 7, 6, 6, 8.
ETAPA 6
Nesta etapa, confira o cálculo do número de cronometragens a ser efetuado para cada elemento de trabalho.
2
Z × R
N = ( )
Er × d2 × x̄
 Atenção! Para visualização completa da equação utilize a rolagem horizontal
Em que:
N = Número de ciclos a serem cronometrados.
Z = Coeficiente de distribuição normal para uma probabilidade determinada.
R = Amplitude da amostra.
Er = Erro relativo da medida.
d2 = Coeficiente em função do número de cronometragens realizado preliminarmente.
¯
¯¯
X = Média da amostra.
Na prática, costuma-se utilizar probabilidades para o grau de confiabilidade da medida entre 90 e 95%, tendo um erro relativo aceitável que varia de 5 a 10%. Na tabela
a seguir, veja os coeficientes de distribuição normal:
Probabilidade % 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99
Z 1,65 1,70 1,75 1,81 1,88 1,96 2,05 2,17 2,33 2,58
Tabela: Coeficientes de distribuição normal.

Elaborada por Alexandre Silva Pinheiro.
 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal
Já na tabela a seguir, é possível verificar o coeficiente d2 para o número de cronometragens inicial:
N 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078
Tabela: Coeficiente d2 para o número de cronometragens inicial.


Vejamos o exemplo: todos os ETS possuem uma probabilidade de 90% com um erro relativo de 5%. A fim de aplicarmos a fórmula para cada elemento de trabalho,
teremos de calcular, para cada um deles, a média X
¯¯ e a amplitude R dos tempos medidos. Confira os cálculos adiante:
¯
ET1
ET2
ET3
ET1
(12 + 15 + 12 + 14 + 16)
¯
¯¯
x = = 13, 8seg
5
R = 16 − 12 = 4seg
ET2
(45 + 43 + 46 + 45 + 41)
¯
¯¯
x = = 44, 0seg
5
R = 46 − 41 = 5seg
ET3
¯
¯¯¯ (6 + 7 + 6 + 6 + 8)
X = = 6, 6seg
5
R = 8 − 6 = 2 seg
2 2
Z × R 1, 65 × 4
N1 = ( ) = ( ) = 16, 9 = 17 cronometragens
¯
¯¯
Er × d2 × x 0, 05 × 2, 326 × 13, 8
2 2
Z × R 1, 65 × 5
¯
¯¯
Er × d2 × x 0, 05 × 2, 326 × 44, 0
2 2
Z × R 1, 65 × 2
¯
¯¯
Er × d2 × x 0, 05 × 2, 326 × 6, 6
ETAPA 7
Nesta etapa há a realização das cronometragens (medição dos tempos + julgamento de ritmo) para cada um dos elementos de trabalho de acordo com as quantidades
determinadas na Etapa 6. A seguir, confira o detalhamento de uma folha de cronometragem:
Folha de
cronometragem
ET1-Tm ET2-Tt ET3-Tm
Tempo Julgamento de Tempo Julgamento de Tempo Julgamento de

Ref
(s) ritmo (s) ritmo (s) ritmo
1 13 120 45 xxxxxxxxxx 6 100
2 13 110 45 xxxxxxxxxx 6 100
3 14 100 46 xxxxxxxxxx 6 100
4 16 100 5 100
5 16 110 8 90
6 15 100 8 90
7 15 100 7 90
8 13 110 5 120
9 13 120 5 120
10 12 120 6 120
11 18 80 6 110
12 14 90 6 110
13 14 90 7 100
14 15 90 6 100
15 17 90 6 100
16 11 120 7 100
17 15 110 5 110
18 9 80
19 6 100
20
Tabela: Folha de cronometragem.

ETAPA 8
Aqui será mostrado o cálculo dos tempos elementares normais (ritmo 100) para tempo cronometrado de cada ET. Confira mais detalhes na tabela a seguir:
Folha de
cronometragem
ET1- ET2- ET3-

Tm Tt Tm
TE TE
Tempo Julgamento Tempo Julgamento TE ritmo Tempo Julgamento
Ref ritmo ritmo
(s) de ritmo (s) de ritmo 100 (s) de ritmo
100 100
1 13 120 16 45 xxxxxxxxxx xxxxxxxxxx 6 100 6

4 16 100 16 5 100 5
5 16 110 18 8 90 7
6 15 100 15 8 90 7
7 15 100 15 7 90 6
8 13 110 14 5 120 6
9 13 120 16 5 120 6
10 12 120 14 6 120 7
11 18 80 14 6 110 7
12 14 90 13 6 110 7
13 14 90 13 7 100 7
14 15 90 14 6 100 6
15 17 90 15 6 100 6
16 11 120 13 7 100 7
17 15 110 17 5 110 6
18 9 80 7
19 6 100 6
20
Tabela: Folha de cronometragem.

ETAPA 9
Nesta etapa, falaremos sobre a determinação do tempo elementar (TE) de cada elemento de trabalho (ET), que é dada pela mediana dos TEs ritmo 100 para cada ET.
Veja na tabela adiante:
ET1 ET2 ET3
Tempos Freq Freq. acum. Tempos Freq Freq. acum. Tempos Freq Freq. acum.
13 3 3 45 2 2 5 1 1
14 6 9 46 1 3 6 10 11
15 3 12 7 8 19
16 3 15
17 1 16
18 1 17
Tabela: Determinação do tempo elementar.

n 117
P md = ( ) + + 1
2 2
9, 53
P md = ( ) + 1
2
2, 519
P md = ( ) + 1
2
P md = 10, 5
Onde:
Pmd = Ponto de mediana.
Logo:
TE1= 15 seg
TE2 = 46 seg
TE3= 6 seg
ETAPA 10
Aqui temos o cálculo do tempo de ciclo regular (TCreg), somando-se todos os TEs ritmo 100. Veja:
TCreg = 15 + 46 + 6 = 67 segundos
ETAPA 11
Aqui falaremos sobre a determinação da média dos tempos frequenciais. Na Etapa 3, foi estabelecido que, a cada 100 peças furadas, o operador deveria levá-las no
carrinho até o centro de trabalho seguinte, retornando, em seguida, ao centro. Vamos supor que tivéssemos feito uma ou duas medições desse elemento de trabalho
frequencial e que a média desse tempo fosse três minutos.
Com isso, teríamos um elemento de trabalho frequencial que gasta 3 minutos a cada 100 peças, ou seja, 3× 60 / 100 = 1,8 min por peça. Para fins didáticos,
consideraremos esse tempo acíclico igual a 2 segundos por peça.
ETAPA 12
Nesta etapa, confira o cálculo do tempo unitário (TU) de cada produto ou serviço. Tal cálculo se dá por meio desta fórmula:
TU = TC reg. + T frequencial × frequ ê ncia
Logo, no exemplo, teríamos um TU = 67 segundos + 2 segundos = 69 segundos por peça.
ETAPA 13
Aqui, é possível identificar as condições de trabalho de cada posto de trabalho e estabelecer os percentuais de tolerâncias (de descanso + variáveis) a serem aplicados.
Isso se dá de acordo com o resumo a seguir. Confira:
TOLERÂNCIAS FIXAS
Necessidades pessoais: 5%.
TOLERÂNCIAS VARIÁVEIS
Trabalho em pé: 2%.
Peso (de 2 a 30kg): de 2 a 20%.
Iluminação: de 0 a 5%.
Temperatura: de 0 até 4%.
Ruído: de 0 a 5%.
Monotonia: de 0 a 5%.
Concentração mental: de 0 a 5%.
Concentração visual: de 0 a 5%.
Para fins didáticos, em nosso exemplo, consideraremos, após a análise do ambiente, da natureza e das condições de trabalho no local, um percentual de tolerâncias
totais de 20%.
ETAPA 14
Na última etapa, você pode verificar o cálculo do tempo padrão (TP) de cada unidade a ser produzida que será considerado para todos os dimensionamentos
necessários, multiplicando o tempo unitário pelo fator de tolerância estabelecido.
TP = TU × (1 + FT)
Desse modo, o TP para a produção da peça é de 69 seg x ( 1 + 0,20) = 82,8 segundos por peça, ou seja, 83 segundos por peça. Esse deve ser o tempo a ser
considerado para fins de custeio de produto e, principalmente, para o dimensionamento do posto de trabalho. É bastante comum as empresas considerarem um tempo
de cerca de 20 minutos para o início e o fim de posto, ou seja, para que o operador, logo no início da jornada, possa se organizar, bem como, ao final do turno, deixar o
posto limpo e organizado.
Dessa forma, para o cálculo da produção realizável em oito horas de trabalho, deve-se considerar um tempo disponível de 8 horas x 60 min – 20 min, ou seja, 460
minutos disponíveis ao trabalho. Portanto, no exemplo acima, a produção máxima realizável seria de 460 x 60 segundos/83 segundos por peça, ou seja, 332 peças por
turno de 8 horas de trabalho.
 ATENÇÃO
Por meio da aplicação dessa metodologia, consegue-se obter, de forma técnica, todos os TPs de produção de bens e serviços a serem considerados para todos os
cálculos e dimensionamentos necessários, tornando, dessa maneira, as metas estabelecidas de produção perfeitamente factíveis de se atingir.

Cálculo do número de cronometragens a serem efetuadas
Tolerâncias de Fabricação
MÓDULO 3
 Examinar a interface homem-máquina por intermédio dos simogramas

VISÃO GERAL DOS SIMOGRAMAS
O GRÁFICO HOMEM-MÁQUINA (SIMOGRAMA)

Um simograma nada mais é que a representação gráfica do trabalho de pessoa(s) e máquina(s) em uma escala representativa de tempo.
 Dois operadores e uma máquina Operador + 1 Máquina
Mesmo quando o trabalho envolve apenas um operador e uma máquina, a análise para a definição do melhor método de trabalho requer a utilização de ferramentas
que propiciem sempre os melhores índices de produtividade possíveis para as condições existentes.
No entanto, a análise vai se tornando mais complexa à medida que aumenta a quantidade de operadores e de máquinas envolvidas, bem como de atividades que
requerem o trabalho simultâneo de mais de uma pessoa, como peças compridas e/ou pesadas cujo manuseio por uma única pessoa se torna impossível.
Dessa forma, os simogramas são fundamentais para a elaboração dos métodos de trabalho e para os dimensionamentos de mão de obra necessários envolvendo
postos constituídos por homens e máquinas, já que auxiliam de forma bastante significativa nos níveis de produtividade dos postos de trabalho.
CONSTRUÇÃO DE SIMOGRAMAS
Neste módulo, a fim de que tenhamos uma melhor compreensão da metodologia para a construção dos simogramas, apresentaremos postos de trabalho com
características diferentes.
UM OPERADOR E UMA MÁQUINA, SENDO ELE CAPAZ DE REALIZAR TODAS AS

OPERAÇÕES NECESSÁRIAS
Vamos estudar agora um posto de trabalho constituído por um operador e uma máquina. Como exemplo, podemos imaginar um posto para a furação de peças cujo
modo operatório inicial prevê as seguintes tarefas e os respectivos tempos:
Tarefas executadas - situação inicial Quem faz Duração (seg.)

Abastecer e ligar a máquina Operador 20
Furação automática da peça Máquina 60
Retirar a peça furada Operador 10
Realizar acabamento manual nos furos feitos Operador 30
120
Quadro: Tarefas e Duração.

Elaborado por Alexandre Silva Pinheiro.
Esse trabalho pode ser representado pelo simograma adiante:

 Simograma: Posto de Furação de peças – Situação Inicial
Dessa forma, podemos calcular:
Produção realizável em 1 turno de 8 horas de trabalho: 8 × 3.600 / 120 = 240 pe ç as por turno
Percentual de ocupação do operador: (20 + 10 + 30) / 120 = 50%
Percentual de espera do operador: 60 / 120 = 50%
Percentual de utilização do equipamento: 60 / 120 = 50%
Percentual de espera do equipamento: (20 + 10 + 30) / 120 = 50%
Produtividade (peças por homem-hora): 240/ (8 × 1) = 30 pe ç as/ Hh

 ATENÇÃO
Vale a pena ressaltar, mais uma vez, que índices de produtividade afetam diretamente o custo dos produtos, já que eles representam uma relação entre produção
realizada e recursos utilizados. Além disso, influenciam diretamente nos investimentos necessários para a aquisição de novas máquinas.
Então, após essa análise, certamente surgirão algumas perguntas a serem respondidas:
Como engenheiro de produção, essa é a melhor forma de se trabalhar?
Há outra forma de trabalho que propicie uma maior produtividade no posto?
Tendo essas questões em vista, faremos agora uma breve análise do simograma. Pode-se observar facilmente por meio dele que:
O operador fica parado enquanto a máquina trabalha.
O operador trabalha apenas 50% do seu tempo no posto de trabalho.
A máquina funciona somente em 50% de seu tempo disponível.
Surgem, com isso, os seguintes questionamentos, os quais, aliás, são princípios básicos na elaboração de simogramas:
O que pode ser feito para que o operador trabalhe enquanto a máquina funciona?
Quais são as tarefas que obrigatoriamente requerem que a máquina esteja parada para serem realizadas?
O TC da máquina permite que o operador opere mais de uma máquina simultaneamente sem que nenhuma delas fique esperando-o?
Respondendo a estas perguntas, podemos verificar que:
A operação de acabamento manual nos furos feitos (operação IV) pode ser realizada com a máquina em funcionamento (enquanto ela trabalha, o acabamento da
peça furada no ciclo anterior é efetuado).
As operações de abastecimento e de retirada da peça da máquina (operações I e III) requerem obrigatoriamente que a máquina esteja parada.
Com essas respostas, podemos construir, então, um novo simograma, considerando o acabamento final realizado pelo operador sempre na peça furada no ciclo
anterior enquanto a máquina trabalha (trabalhos simultâneos do homem e da máquina). Esse é o ciclo de trabalho que deverá ser realizado durante todo o turno –
exceto no início e no final dele.
No ciclo inicial do turno, tão logo a máquina termine de realizar a furação da primeira peça, o operador deve retirá-la, abastecendo e ligando imediatamente a máquina
com a segunda peça a ser furada. Repare que, nesse momento, a primeira peça não está completamente pronta, ou seja, nenhuma unidade terá sido produzida.
Já no final do turno, após a máquina terminar de realizar a furação na última peça, ela é retirada da máquina e tem o acabamento final efetuado sem que uma nova
tenha sido colocada na máquina. Nesse momento, obtém-se mais uma unidade produzida:
 Simograma: Posto de furação de peças – Situação Proposta
Com esse novo método de trabalho, confira a seguir o que pode ser calculado.
Produção realizável em 1 turno de 8 horas de trabalho:
Ciclos de início e fim de turno: 1 unidade produzida em 120 (80 + 40) segundos. Com isso, das 8 horas de trabalho por turno, retirados os 120 segundos dos ciclos de
início e de fim de turno, temos 28.680 segundos (8×60×60 – 120) disponíveis para a realização dos ciclos regulares de duração de 90 segundos por unidade produzida.
Logo, os ciclos regulares:

28680/90 = 318, 67 unidades produzidas por turno
Desse modo, a produção total realizável em um turno de 8 horas de trabalho é de 319,67 (1+318,67) peças por turno.
Percentual de ocupação do operador:
(20 + 10 + 30)/90 = 66, 67%
Percentual de espera do operador:
30/90 = 33, 33%
Percentual de utilização do equipamento:

60/90 = 66, 67%
Percentual de espera do equipamento:
30/90 = 33, 33%
Produtividade (peças por homem-hora):
Ou seja, um aumento de
9, 96p ç /Hh(+33, 2%)
na produtividade sem investimentos. A seguir, você pode conferir mais informações para a construção assertiva dos simogramas:
CONSTRUÇÃO DOS SIMOGRAMAS

Normalmente, devido ao baixo impacto nos resultados finais, não consideramos os ciclos de início e de fim de turno.
Busca-se sempre alocar o máximo de trabalho do homem para ser realizado enquanto a máquina trabalha de forma que esse tempo passe a ser feito em paralelo
com a operação da máquina (tempos internos).
As máquinas devem ficar o mínimo de tempo paradas. Para tal, as operações de carga e descarga destas precisam ser priorizadas.
Deve-se avaliar, entre as tarefas realizadas pelo homem, aquelas que obrigatoriamente têm de ser realizadas com a máquina parada.
Os tempos de deslocamentos dos operadores devem ser considerados nos cálculos ou então precisam fazer parte das tarefas (manuseios e pequenos
deslocamentos).
A construção dos simogramas dos ciclos regulares de trabalho é bastante facilitada quando é iniciada pelo término da operação das máquinas.
DOIS OPERADORES E UMA MÁQUINA
Nesse caso, um deles não é capaz de realizar todas as operações necessárias (algumas requerem mais de um operador para serem realizadas), muitas vezes por
questões relacionadas ao peso ou às dimensões excessivas de peças, ou à necessidade de se explorar ao máximo a utilização de uma ou mais máquinas – em geral,
de alta complexidade e altos custos.
No exemplo adiante, uma máquina efetua o corte de cantoneiras de 6 metros de comprimento com alimentação manual, cortando-as em cantoneiras com 1 metro de
comprimento. O trabalho dos operadores, que se limita ao abastecimento manual da máquina, é realizado por duas pessoas simultaneamente devido às dimensões e
ao peso da cantoneira de 6 metros. As tarefas e os respectivos tempos serão relacionados a seguir:
Tarefas executadas Quem faz Duração (seg.)
I - Abastecer a máquina com cantoneira de 6 metros. Operadores 1 e 2 20

II - Efetuar o travamento de segurança e ligar a máquina. Operador 1 10
III - Corte automático de cantoneiras em 6 partes. Máquina 30
60
Quadro: Execução de tarefas.

Seguindo as mesmas recomendações da seção anterior, o simograma será construído apenas para o ciclo regular de trabalho, não considerando o início e o término de
turno. Portanto, teremos:
 Simograma: Posto de corte de cantoneiras
Dessa forma, podemos calcular:

Produção realizável em 1 turno de 8 horas de trabalho: 8 x 3.600 / (60/6) = 2.880 peças por turno.
Percentual de ocupação do operador 1: 30 / 60 = 50%.
Percentual de espera do operador 1: 30 / 60 = 50%.
Percentual de ocupação do operador 2: 20 / 60 = 33,3%.
Percentual de espera do operador 2: 40 / 60 = 66,7%.
Percentual de utilização do equipamento: 30/60 = 50%.
Percentual de espera do equipamento: 30/60 = 50%.
Produtividade (peças por homem-hora): 2.880/ (8x2) = 180 peças/Hh.
Como podemos ver, nessa operação, os percentuais de ocupação dos operadores é menor que 50%, sendo que dois operadores são necessários para a realização do
trabalho. Cabe, portanto, a seguinte reflexão...
NÃO VALERIA A PENA PENSAR EM UM SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO AUTOMÁTICO

PARA REDUZIR A MÃO DE OBRA?
DOIS OPERADORES E DUAS MÁQUINAS QUE REALIZAM O MESMO TRABALHO

Uma das situações mais comumente encontradas nas empresas são postos de trabalho com determinado número de máquinas iguais, que realizam o mesmo trabalho,
e a alocação de um operador para operar cada uma delas (n máquinas com n operadores, cada um deles operando uma delas).
Essa é, com certeza, a configuração mais simples e mais fácil de ser implementada, com os gestores monitorando e comparando os resultados individuais de cada
conjunto homem-máquina (produção realizada em cada uma das máquinas). Mas será essa configuração a que proporciona os melhores índices de produtividade?
Para que possamos responder a essa pergunta, consideraremos um posto de trabalho composto por dois operadores e duas máquinas, sendo cada operador
responsável por uma das máquinas que realiza a mesma função: produzir estruturas de poliuretano para painéis automobilísticos.
Veja a seguir:
Já o quadro adiante inclui as tarefas realizadas por cada operador no posto de trabalho:
Tarefas executadas - situação inicial Quem faz Duração (seg.)
I - Abastecer a máquina com fibra de vidro Operador 30
II - Pulverizar silicone no molde e ligar a máquina Operador 10
III - Prensagem automática Máquina 90
IV - Retirar peça prensada na máquina Operador 10
V - Levar peça até o posto seguinte e retornar ao posto Operador 40
180
Quadro: Tarefas executadas.

Agora construiremos o simograma considerando cada operador trabalhando em uma única máquina:
 Simograma: Posto de prensagem de estrutura para painéis – Situação Inicial
Diante das informações apresentadas, vamos aos cálculos:
1º) Produção realizável em 1 turno de 8 horas de trabalho: 8x3.600/180=160 peças por turno por máquina, ou seja, 320 peças por turno considerando as 2 máquinas.
2º) Percentual de ocupação do operador: (30+10+10+40)/180=50%.


3º) Percentual de espera do operador: 90/180=50%.
4º) Percentual de utilização do equipamento: 90/180=50%.
5º) Percentual de espera do equipamento: (20+10+30)/120=50%.
6º) Produtividade (peças por Homem-Hora): 320/(8x2)=20 peças/Hh.
Esses são os resultados com a configuração de um operador operando cada uma das duas máquinas. Mas o que aconteceria se os dois trabalhassem de forma
simultânea nas duas máquinas? Conseguiríamos uma maior produção ao final do turno e, consequentemente, uma maior produtividade? Para responder a essa
pergunta, elaboraremos o simograma com uma nova configuração:
 Simograma: Posto de prensagem de estrutura para painéis – Situação Proposta
Desse modo, o TC regular será de 140 segundos para cada duas unidades produzidas, o que nos levará aos seguintes resultados:
Produção realizável em 1 turno de 8 horas de trabalho:
3.600
2 × 8 × = 411, 4 pe ç as por turno
140

1(10 + 40 + 10 + 40)/140 = 71, 4%
Percentual de espera do operador:
40/180 = 26, 6%
2(30 + 10 + 30 + 10)/140 = 57, 1%
Percentual de utilização do equipamento:

90/140 = 64, 3%
Percentual de espera do equipamento:
50/140 = 35, 7%
Produtividade (peças por Homem-Hora):
411, 4/(8 × 2) = 25, 71 pe ç as /Hh
Com essa nova configuração, foi possível aumentar a produção realizável de 320 para 411,4 peças por turno (mais 91,4 peças, ou seja, um aumento 28,6%) e a
produtividade de 20 peças/Hh para 25,71 peças/Hh (mais 28,6%). Isso ocorreu sem investimentos, apenas com a melhoria do método de trabalho. Nesse caso, o
operador 1 ficou responsável pelas tarefas pós-produção; o operador 2, pelas tarefas pré-produção.
UM OPERADOR OPERANDO VÁRIAS MÁQUINAS SIMULTANEAMENTE
Uma das maiores dificuldades dos gerentes de produção refere-se ao dimensionamento de mão de obra necessária em postos de trabalho compostos por várias
máquinas que executam o mesmo trabalho. Surge, então, a seguinte dúvida...
QUANTAS PESSOAS SÃO NECESSÁRIAS PARA OPERAR TODAS AS MÁQUINAS?
A montagem do simograma nos permite responder a essa pergunta de forma técnica, determinando o número mínimo de operadores capazes de operar
simultaneamente todas as máquinas.
Vejamos o exemplo do posto de trabalho que efetua o enfeixamento de cabos elétricos nas cores preta, verde e vermelha, transformando-os em um conjunto único.
Para tal, a empresa dispõe de 10 máquinas automáticas: o operador apenas as abastece com os rolos de cabos de cada uma das cores e os retira quando eles estão
vazios para substituí-los por rolos cheios.
Quem Duração
Tarefas executadas
faz (seg.)
I - Abastecer a máquina com rolos de cabos elétricos cheios nas cores preto, verde e vermelho e deslocar-se até a próxima
Operador 40
máquina
II - Enfeixar cabos elétricos Máquina 240
III - Retirar rolos de cabos elétricos vazios Operador 20
300
Quadro: Execução de tarefas.

Com tais informações, construiremos o simograma seguindo as dicas práticas estabelecidas anteriormente:
 Simograma: Posto de enfeixamento de cabos elétricos
Com a construção do simograma, podemos verificar que...
Um operador é capaz de operar simultaneamente 5 máquinas; logo, para as 10 existentes, são necessários 2 operadores.
O TC é de 300 segundos para cada 5 feixes de cabos (conjunto de 5 máquinas). Com isso, serão produzidos 10 feixes de cabos a cada 300 segundos nas 10
máquinas, ou seja, 1 feixe a cada 30 segundos (120 feixes por hora).
Cada operador, de acordo com o simograma, terá um percentual de ocupação de 100%.

Dicas práticas para a elaboração de simogramas
Construindo um simograma na prática

MÓDULO 4
 Elaborar o dimensionamento de máquinas e pessoas por meio dos estudos de balanceamento de linhas
ASPECTOS PRÁTICOS NO DIMENSIONAMENTO DE MÃO DE OBRA

DIMENSIONAMENTO DE MÃO DE OBRA E DE EQUIPAMENTOS PARA A
PRODUÇÃO DE BENS E DE SERVIÇOS
METODOLOGIA PARA O DIMENSIONAMENTO DE MÃO DE OBRA E DE

EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS
Para que o dimensionamento de recursos seja efetuado, é importante que sejam definidos os seguintes parâmetros:
Demanda e mix de produtos/serviços a serem produzidos em determinado intervalo de tempo, ou seja, durante a jornada de trabalho a ser considerada para o
atendimento da demanda estabelecida.
Utilização de mão de obra polivalente (total ou parcial) ou não.
Quantidade de funcionários necessária para que cada posto de trabalho funcione.
Roteiros de produção de cada um dos bens e serviços a serem produzidos, bem como seus TPs para cada unidade a ser produzida.
A metodologia básica a ser seguida para que seja efetuado o balanceamento do trabalho será delineada a seguir:
I – Determinar a jornada de trabalho em vigor no local de trabalho:
Jornada de 2 turnos de 8 horas para cada um deles, com 1 hora de refeição por turno, durante 6 dias por semana.
II – Determinar a demanda de cada um dos produtos e dos serviços a serem produzidos em determinado período:
Quantidade de peças a ser produzida por semana.
III – Determinar o roteiro de produção para cada unidade a ser produzida:
Ou seja, todos os processos a serem realizados para a produção de 1 unidade do produto ou serviço, com os seus respectivos TPs.
IV – Determinar o sequenciamento de cada processo:
Extremamente necessário à produção de uma unidade do bem ou do serviço por meio do diagrama de flechas.
V – Determinar a produção máxima realizável por operação e turno de trabalho:
Dessa maneira, é possível ter maior controle da produtividade.
VI – Determinar o número de turnos de trabalho necessário
Isso é possível ao dividir a produção máxima realizável por cada estação de trabalho e por turno.
VII – Determinar o número mínimo teórico de estações de trabalho:

Para essa etapa, será necessário efetuar o cálculo em duas partes, que podem ser verificadas a seguir.
Determinar o número mínimo de estações necessárias por turno de trabalho (para fins de dimensionamento de número de máquinas). Para tal, divide-se a
demanda necessária por turno pela produção máxima realizável em cada centro de trabalho.
Efetuar o dimensionamento de mão de obra. Para isso, multiplica-se o número mínimo de estações por turno para cada operação pelo número de turnos
necessários e, em seguida, multiplica-se o resultado pelo número de pessoas necessárias para realizar cada uma das operações.
VIII – Determinar o número real de estações de trabalho (Nreal) e de mão de obra:
Isto se dá, aproximando o resultado, quando fracionado, para a unidade imediatamente superior, já que não existem quantidades fracionadas de estações de trabalho
nem de mão de obra.
IX – Calcular a eficiência do balanceamento (ɳ):
Por meio do percentual que o número teórico de estações de trabalho representa em relação ao real de estações de trabalho. Dica: quanto maior for a eficiência do
balanceamento do trabalho, maior será a produtividade do posto de trabalho.
X – Determinar a distribuição de trabalhos para os funcionários com base no número real de estações calculado:
Para tal, os processos serão grupados de forma que os somatórios dos tempos padrões de cada um deles não ultrapassem o TC. Quando isso acontecer, será
necessária mais de uma estação de trabalho para esse processo.
Para a distribuição do trabalho a ser realizado, deve-se ter como base o diagrama de sequenciamento de operações (diagrama de flechas) para que seja montada a
carta de balanceamento do trabalho mostrada a seguir.
Com o propósito de compreender, de forma prática e simples, como é feito o dimensionamento de recursos, apontaremos adiante vários estudos de caso abrangendo
diversas situações encontradas no dia a dia das empresas.
BALANCEAMENTO DE TRABALHO COM PRODUTO ÚNICO, OPERADORES NÃO

POLIVALENTES E UM ÚNICO FUNCIONÁRIO POR ESTAÇÃO DE TRABALHO
Nesse caso, operadores não polivalentes e um único funcionário por estação de trabalho:
ESTUDO DE CASO I
A empresa Emënisne Refrigeradores Ltda. trabalha de 2ª a 6ª-feira em 2 turnos de 8 horas por turno, com 1 hora de refeição em cada turno, e tem uma demanda
semanal a atender de 2.000 unidades do seu novo produto (minifreezer modelo Exportline, código MF 1001). O roteiro de produção e o sequenciamento de operações
do MF 1001 serão estabelecidos a seguir:
 Diagrama de Flechas
Roteiro de produção produto MF 1001
Operações Tempo (em min)

A 1,50
B 0,80
C 1,20
D 3,40
E 0,60
F 1,50
G 2,00
H 3,20
I 0,80
J 1,00
Tabela: Roteiro de produção.


Sabe-se também que cada operação pode ser realizada por um único operador. Diretor de produção, o senhor Mohamed solicitou que você, gerente de planejamento
da unidade, informe quantas pessoas deveriam ser contratadas para o início da produção dessa linha, bem como o número de estações de trabalho a ser montado.
Como resolver esse problema? Basta colocar em prática o passo a passo exposto no tópico anterior. Nesse exemplo, para facilitar a sua compreensão, nomeamos as
ações a serem realizadas em etapas. Vamos lá!
Etapa 1 – Determinação da jornada de trabalho: 2 turnos de 8 horas cada um deles, com 1 hora de refeição por turno, durante 5 dias por semana.
Etapa 2 – Determinação da demanda: 2.000 unidades por semana, o que equivale a 200 unidades por turno de trabalho.
Etapa 3 – Determinação do roteiro de produção: conforme estudo de caso.
Etapa 4 – Determinação do sequenciamento de produção: conforme estudo de caso mostrado no diagrama de flechas.
Etapa 5 – Determinação da produção máxima realizável por operação e turno de trabalho.
Operações Tempo (em min) Min de trabalho/ turno Produção máxima realizável por turno (unidades)
A 1,5 7 x 60 280,0 unid.
B 0,8 7 x 60 525,0 unid.
C 1,2 7 x 60 350,0 unid.
D 3,4 7 x 60 123,5 unid.
E 0,6 7 x 60 700,0 unid.
F 1,5 7 x 60 280,0 unid.

G 2 7 x 60 210,0 unid.
H 3.20 7 x 60 131,2 unid.
I 0,8 7 x 60 525,0 unid.
J 1 7 x 60 420,0 unid.
Tabela: Produção máxima por turno de trabalho.

Etapa 6 – Determinação do número de turnos de trabalho necessário para cada estação de trabalho.
Operações Tempo (em min) Demanda por turno Produção máxima realizável por turno (unidades) Nº de turnos necessários
A 1,5 200 280 0,72
B 0,8 200 525 0,38
C 1,2 200 350 0,57
D 3,4 200 123,5 1,62
E 0,6 200 700 0,29

F 1,5 200 280 0,72
G 2 200 210 0,95
H 3.20 200 131,2 1,52
I 0,8 200 525 0,38
J 1 200 420 0,48
Tabela: Número de turnos de trabalho.

Dessa forma, pode-se definir duas formas de o trabalho ser realizado:
Trabalhar em 1 turno com 1 centro de trabalho para as operações A, B, C, E, F, G, I e J e 1 turno com 2 centros para as operações D e H.
Trabalhar em 1 turno com 1 centro de trabalho para as operações A, B, C, E, F, G, I e J e 2 turnos com 1 centro para D e H.
Essa decisão será tomada mediante a avaliação dos investimentos necessários para a aquisição de uma estação de trabalho adicional para as operações D e H, em
comparação com os custos adicionais (estoque em processo, leadtime, mão de obra etc.) para a operação em um 2º turno. Nesse caso, adotaremos a 1ª opção para
fins de análise.
Etapa 7 – Dividida em dois momentos.
Primeiro momento: determinação do número mínimo teórico de estações de trabalho (Nteo), considerando o trabalho em apenas um turno.
Operações Nº de turnos necessários Nº mínimo de estações de trabalho por turno
A 0,72 0,72
B 0,38 0,38
C 0,57 0,57
D 1,62 1,62
E 0,29 0,29
F 0,72 0,72
G 0,95 0,95
H 1,52 1,52
I 0,38 0,38
J 0,48 0,48
Tabela: Trabalho em apenas um turno.

Segundo momento: dimensionamento de mão de obra.
Nº mínimo de estações de trabalho Nº de operadores necessários por Nº mínimo de operadores

Operações
por turno operação necessários
A 0,72 1 0,72
B 0,38 1 0,38
C 0,57 1 0,57
D 1,62 1 1,62
E 0,29 1 0,29
F 0,72 1 0,72
G 0,95 1 0,95
H 1,52 1 1,52
I 0,38 1 0,38
J 0,48 1 0,48
Número mínimo de operadores

7,15
(total)
Tabela: Dimensionamento de mão de obra.

Etapa 8 – Determinação do número real de estações de trabalho e de mão de obra (Nreal).
Nesse caso, como não há polivalência de mão de obra, pressupõe-se que cada operador só esteja capacitado a realizar uma única operação. Dessa forma, a
determinação do número real de operadores deve ser feita em cada operação. Observe a tabela a seguir:
Operações Nteo estações por turno Nº real de estações Nº mínimo teórico de operadores Nº real de operadores
A 0,72 1 0,72 1
B 0,38 1 0,38 1
C 0,57 1 0,57 1
D 1,62 2 1,62 2
E 0,29 1 0,29 1
F 0,72 1 0,72 1
G 0,95 1 0,95 1
H 1,52 2 1,52 2
I 0,38 1 0,38 1
J 0,48 1 0,48 1
Total de mão de obra 7,63 12
Tabela: Estações de trabalho e mão de obra.

Logo, para o atendimento da demanda, serão necessários:
1 centro de trabalho para as operações A, B, C, E, F, G, I e J e 1 turno com 2 centros para as operações D e H.
11 operadores distribuídos por operação conforme o quadro acima.
Etapa 9 – Cálculo da eficiência do balanceamento .
A eficiência do balanceamento é calculada por meio do percentual que o número teórico de estações de trabalho representa em relação ao real de estações de
trabalho. Portanto, tendo como base os valores determinados na etapa anterior, temos:
7, 63 operadores (te órico)
η =
12, 00 operadores ( real )
η = 63, 6%%
 DICA
Quanto maior for a eficiência do balanceamento do trabalho, maior será a produtividade do posto de trabalho.
Etapa 10 – Determinação da distribuição de trabalhos para os funcionários.
Como, nesse caso, não há polivalência de mão de obra, cada operador é alocado e uma operação específica de acordo com a tabela a seguir:
Operações Nº real de estações Nº real de operadores
A 1 1
B 1 1
C 1 1
D 2 2
E 1 1
F 1 1
G 1 1
H 2 2
I 1 1
J 1 1
Tabela: Distribuição de trabalhos.

Assim sendo, foram dimensionados os números de estações de trabalho e de mão de obra necessários ao atendimento da demanda dentro da jornada estabelecida.
BALANCEAMENTO DE TRABALHO
Nesse caso, produto único com operadores polivalentes e um único funcionário por estação de trabalho.
ESTUDO DE CASO II
Dois meses após a implementação da linha do estudo de caso nº 1, o senhor Mohamed, diretor de produção, visando a diminuir os custos do produto por meio da
redução dos custos de mão de obra, solicitou que você desenvolva alternativas para tal sem investimentos. A sugestão dele é que você avalie o impacto obtido pela
utilização de mão de obra polivalente. Com base no estudo efetuado no estudo de caso I, como é possível realizar esse estudo?
Trata-se de algo bastante simples. Nesse exemplo, para facilitar a sua compreensão, nomeamos as ações a serem realizadas em etapas. Vamos lá!
Etapas 1 a 7 - Para a realização das etapas 1 a 7, a mesma metodologia apresentada no estudo de caso anterior deve ser seguida.
Etapa 8 - Determinação do número real de estações de trabalho e de mão de obra (Nreal).
Nesse caso, como existe polivalência total de mão de obra (equipe 100% multifuncional), pressupõe-se que cada operador esteja capacitado a realizar qualquer uma
das operações necessárias para a produção do bem. Dessa forma, a determinação do número real de operadores tem de ser feita com base no número mínimo total de
operadores, conforme estabelece a tabela a seguir:
A 0,72 1 0,72
B 0,38 1 0,38
C 0,57 1 0,57
D 1,62 2 1,62
E 0,29 1 0,29
F 0,72 1 0,72
G 0,95 1 0,95
H 1,52 2 1,52
I 0,38 1 0,38
J 0,48 1 0,48
Tabela: Número mínimo de operadores.

Assim, para o atendimento da demanda, serão necessários 8 operadores, 1 centro de trabalho para as operações A, B, C, E, F, G, I e J e 1 turno com 2 centros para as
operações D e H. A seguir, clique nas abas e confira as etapas 9 e 10:
Etapa 9 – Cálculo da eficiência do balanceamento .
Tendo como base os valores determinados na etapa anterior, temos o seguinte:
7, 63 operadores ( te órico )
n =
η = 95, 4%%
Como podemos observar, apenas a implementação de polivalência da equipe pode proporcionar uma redução de 4 pessoas no quadro (de 12 para 8 operadores), ou
seja, uma redução de 33,3% do quadro de funcionários.
Etapa 10 – Determinação da distribuição de trabalhos para os funcionários.
Em células de manufatura, é bastante comum não fixar postos de trabalho para os operadores, deixando com que cada um deles atue na estação de trabalho
disponível a cada momento. Por outro lado, em algumas situações – como, por exemplo, estações que não são próximas o bastante para permitir uma gestão visual
dos operadores, o que facilita a identificação das estações de trabalho disponíveis no momento e a própria operacionalização do trabalho –, pode-se definir, para cada
um dos operadores, em quais operações eles trabalharão.
Nesse caso, corre-se o risco de se alocar um ou mais operadores, além daqueles estabelecidos, a partir do cálculo do número mínimo de operadores, o que afeta de
forma negativa os índices de produtividade possíveis de se estabelecer. No estudo de caso que veremos a seguir, haverá a necessidade de alocar mais um operador
além dos 8 estabelecidos pelos cálculos acima de forma a permitir a correta distribuição do trabalho.
Como, nesse caso, existe uma polivalência de mão de obra, as operações atribuídas a cada um dos operadores não deve exceder um efetivo teórico de 1 operador.
Portanto, uma das configurações possíveis para a distribuição do trabalho pode ser esta:
Operações Nº mínimo teórico de operadores Nº real de operadores
A 0,72 Oper. 1
B 0,38 Oper. 2
C 0,57 Oper. 2
D 1,62 Oper.3 e 4
E 0,29 Oper.3 e 4
F 0,72 Oper.5
G 0,95 Oper.6
H 1,52 Oper.7 e 8
I 0,38 Oper.9
J 0,42 Oper.9
Tabela: Exemplo de distribuição de trabalho.

 ATENÇÃO
Para a utilização de polivalência de mão de obra, a determinação de um layout no qual os postos de trabalho sejam próximos é fundamental (o layout celular é um
exemplo) para minimizar os tempos gastos em deslocamentos entre os postos de trabalho, os estoques de materiais em processo e os lead times de produção
decorrentes do trabalho em lotes.
METODOLOGIA SIMPLIFICADA PARA O BALANCEAMENTO DO TRABALHO COM

POLIVALÊNCIA TOTAL DE MÃO DE OBRA
Mostraremos agora uma metodologia utilizada a fim de simplificar o processo de 10 etapas visto acima para os casos em que existe uma polivalência de mão de obra (e
que constantemente faz parte do caderno de questões de diversos concursos públicos). Ao todo, são 5 passos que você vai conferir a seguir:
Passo 1 – Cálculo do TC que corresponde à jornada de trabalho prevista em relação ao total de peças a serem produzidas no período.
5 dias por semana × 2 turnos × 7horas dispon veis por turno × 60 í

TC =
2000 unidades por semana
T C = 2, 10 minutos por unidade
Passo 2 – Determinação do tempo total necessário para a produção de 1 unidade do produto ou serviço
(TTP1un)
 Figura - Diagrama de Flechas.
TTP1un = ∑ T T P s
TTP1un = 1, 50 min + 0, 80 min + 1, 20 min + ⋯ + 0, 80min + 1, 00 min

TTP1un = 16, 00 min por unidade
Passo 3 – Cálculo do número mínimo teórico de estações (Nteo), dividindo-se o tempo total necessário para a produção de 1 unidade do produto ou serviço (TTP1un)
pelo tempo de ciclo (TC).
TTP1un
N =
TC
16, 0 min/pc
N =
2, 10 min/pc
Nteo = 7, 60 esta ções
Passo 4 – Determinação do número real de estações de trabalho (Nreal).

Nreal = 8, 00
Passo 5 – Cálculo da eficiência do balanceamento
(η)
7, 60 operadores ( te órico )
η =
η = 95, 4%
BALANCEAMENTO DE TRABALHO COM VÁRIOS PRODUTOS (MULTIPRODUTOS),

OPERADORES NÃO POLIVALENTES E UM ÚNICO FUNCIONÁRIO POR ESTAÇÃO DE
TRABALHO
Nesse caso, operadores não polivalentes e um único funcionário por estação de trabalho.
Esta seção tratará de casos de dimensionamentos de recursos em locais com mais de um produto a ser fabricado e diferentes roteiros de fabricação. Para tal, a
metodologia a ser aplicada é a mesma, considerando- se como o tempo de cada uma das operações o tempo médio ponderado por produto em função do mix de
produtos estabelecidos.
ESTUDO DE CASO III
A empresa B. Tornes Ltda. trabalha de 2ª a 6ª-feira em 2 turnos de 8 horas por turno com 1 hora de refeição em cada turno. Com o propósito de ganhar mercado por
meio da oferta de produtos de menor custo, ela incluiu em seu portifólio de produtos, além do minifreezer modelo Exportline (código MF 1001), mais dois tipos de
minifreezers Exportline: os modelos MF 102 e MF 103. Do total de vendas semanais previsto de 3.000 unidades, os três modelos terão respectivamente as seguintes
participações nas vendas:
Modelo MF 101 - 50%


Modelo MF 102 - 30%

Modelo MF 103 - 20%
Os roteiros de fabricação de cada um dos produtos serão estabelecidos a seguir:
Roteiros e mix de produção
Tempos em minutos
Percentual de participação 50% 30% 20%
Operações MF 101 MF 102 MF 103
A 1,5 1,5 1,5
B 0,8 0,8 0,8
C 1,2 1 0,6
D 3,4 3 2,7
E 0,6 0,6 0,6
F 1,5 xxxxxx 1,5
G 2 1,5 xxxxxx
H 3.20 3.00 2,5
I 0,8 0,8 xxxxxx
J 1 xxxxxx 1
Tabela: Roteiros e mix de produção.

Sabe-se também que cada operação pode ser realizada por um único operador. Diretor de produção, David Talfer solicitou a você, gerente de planejamento da unidade,
para informar quantas pessoas deveriam ser contratadas para atender a esse aumento de demanda com a inserção no mercado dos dois novos modelos de
minifreezers, bem como o número de estações de trabalho a serem montadas. E agora? O que fazer?
Deve-se seguir a mesma metodologia utilizada no estudo de caso I. A única diferença é que os tempos de cada operação a serem considerados serão obtidos por meio
da média ponderada dos tempos de cada modelo em função do percentual que cada um deles representa no volume total de produção. Nesse exemplo, para facilitar a
sua compreensão, nomeamos as ações a serem realizadas em etapas. Vamos lá!
Etapa 1 - Determinação da jornada de trabalho: 2 turnos de 8 horas cada um com 1 hora de refeição por turno durante 5 dias por semana.
Etapa 2 - Determinação da demanda: 3.000 unidades por semana, o que equivale a 300 unidades por turno de trabalho.
Etapa 3 - Determinação do roteiro de produção (conforme estudos de casos anteriores).

Etapa 4 - Determinação do sequenciamento de produção (conforme estudos de casos anteriores mostrados no diagrama de flechas).
Etapa 5 - Determinação da produção máxima realizável por operação e por turno de trabalho.
Para tal, inicialmente deverão ser calculados os tempos médios ponderados de cada uma das operações:
Roteiros e mix de produção
Tempos em minutos
Percentual de participação 50% 30% 20%
Operações MF 101 MF 102 MF 103
A 1,5 1,5 1,5
B 0,8 0,8 0,8
C 1,2 1 0,6
D 3,4 3 2,7
E 0,6 0,6 0,6
F 1,5 xxxxxx 1,5

G 2 1,5 xxxxxx
H 3.20 3.00 2,5
I 0,8 0,8 xxxxxx
J 1 xxxxxx 1
Tabela: Roteiros e mix de produção.

Tempo opera çã o A = 1, 50 × 0, 50 + 1, 50 × 0, 30 + 1, 50 × 0, 20 = 1, 50 min
Tempo opera çã o B = 0, 80 × 0, 50 + 0, 80 × 0, 30 + 0, 80 × 0, 20 = 0, 80 min

Tempo opera çã o C = 1, 20 × 0, 50 + 1, 00 × 0, 30 + 0, 60 × 0, 20 = 1, 02 min
Tempo opera çã o D = 3, 40 × 0, 50 + 3, 00 × 0, 30 + 2, 70 × 0, 20 = 3, 14 min
Tempo opera çã o E = 0, 60 × 0, 50 + 0, 60 × 0, 30 + 0, 60 × 0, 20 = 0, 60 min
Tempo opera çã o F = 1, 50 × 0, 50 + 0, 00 × 0, 30 + 1, 50 × 0, 20 = 1, 05 min
Tempo opera çã o G = 2, 00 × 0, 50 + 1, 50 × 0, 30 + 0, 00 × 0, 20 = 1, 45 min

Tempo opera çã o H = 3, 20 × 0, 50 + 3, 00 × 0, 30 + 2, 50 × 0, 20 = 3, 00 min
Tempo opera çã o I = 0, 80 × 0, 50 + 0, 80 × 0, 30 + 0, 00 × 0, 20 = 0, 64 min
Tempo opera çã o J = 1, 00 × 0, 50 + 0, 00 × 0, 30 + 1, 00 × 0, 20 = 0, 70 min
Operações Tempo (em min) Min de trabalho/ turno Produção máxima realizável por turno (unidades)
A 1,5 7 x 60 280,0 unid.
B 0,8 7 x 60 525,0 unid.
C 1,02 7 x 60 411,8 unid.
D 3,14 7 x 60 133,8 unid.

E 0,6 7 x 60 700,0 unid.
F 1,05 7 x 60 400,0 unid.
G 1,45 7 x 60 289,7 unid.
H 3 7 x 60 140,0 unid.
I 0,64 7 x 60 656,3 unid.
J 0,7 7 x 60 600,0 unid.
Tabela: Operação e tempo de execução.

Etapa 6 - Determinação do número de turnos de trabalho necessários para cada estação de trabalho.
Operações Tempo (em min) Demanda por turno Produção máxima realizável por turno (unidades) Nº de turnos necessários
A 1,5 300 280 1,07
B 0,8 300 525 0,57
C 1,02 300 411,8 0,73

D 3,14 300 133,8 2,24
E 0,6 300 700 0,43
F 1,05 300 400 0,75
G 1,45 300 289,7 1,04
H 3 300 140 2,14
I 0,64 300 656,3 0,46
J 0,7 300 600 0,5
Tabela: Turnos de trabalho necessários.

Dessa forma, pode-se definir duas maneiras de o trabalho ser realizado:
Maneira 1 – Trabalhar em 1 turno com:
1 centro de trabalho para as operações B, C, E, F, I e J.
2 centros para A e G.
3 centros para D e H.
Maneira 2 – Trabalhar em 1 turno com 1 centro de trabalho para as operações B, C, E, F, I e J, 2 turnos com 1 centro para A e G e 3 turnos com 1 centro para D e H:
Essa decisão será tomada levando-se em consideração os investimentos necessários para a aquisição de estações de trabalho adicionais para as operações A,
D, G e H em comparação com os custos adicionais (estoque em processo, leadtime, mão de obra etc.) para a operação em mais de um turno. Nesse caso,
adotaremos a 1ª opção para fins de análise.
Etapa 7 – Dividida em dois momentos.
Primeiro momento: determinação do número mínimo teórico de estações de trabalho (Nteo), considerando o trabalho em apenas um turno.
Operações Nº de turnos necessários Nº mínimo de estações de trabalho por turno
A 1,07 1,07
B 0,57 0,57
C 0,73 0,73
D 2,24 2,24
E 0,43 0,43
F 0,75 0,75
G 1,04 1,04
H 2,14 2,14
I 0,46 0,46
J 0,5 0,5
Tabela: Trabalho em apenas um turno.

Segundo momento: dimensionamento de mão de obra.

Operações
A 1,07 1 1,07
B 0,57 1 0,57
C 0,73 1 0,73
D 2,24 1 2,24
E 0,43 1 0,43
F 0,75 1 0,75
G 1,04 1 1,04
H 2,14 1 2,14
I 0,46 1 0,46
J 0,5 1 0,5

9,93
(total)
Tabela: Dimensionamento de mão de obra.

Etapa 8 - Determinação do número real de estações de trabalho e de mão de obra (Nreal).
Nesse caso, como não há polivalência de mão de obra, pressupõe-se que cada operador só esteja capacitado a realizar uma única operação. Dessa forma, a
determinação do número real de operadores deve ser feita em cada operação. Observe o quadro a seguir:
A 1,07 2 1,07 2
B 0,57 1 0,57 1
C 0,73 1 0,73 1
D 2,24 3 2,24 3
E 0,43 1 0,43 1
F 0,75 1 0,75 1
G 1,04 2 1,04 2
H 2,14 3 2,14 3
I 0,46 1 0,46 1
J 0,5 1 0,5 1
Tabela: Número real de operadores.

Logo, para o atendimento da demanda, serão necessários:
centro de trabalho para as operações B, C, E, F, I e J.

centros de trabalho para as operações A e G.
3 centros de trabalho para as operações D e H.
16 operadores distribuídos por operação conforme quadro acima.
Etapa 9 - Cálculo da eficiência do balanceamento (ɳ)
A eficiência do balanceamento é calculada por meio do percentual que o número teórico de estações de trabalho representa em relação ao real de estações de
trabalho. Portanto, tendo como base os valores determinados na etapa anterior, temos:
9,93 operadores ( te órico )

ɳ = 16,00 operadores ( real )
ɳ = 62,1 %%
Etapa 10 - Determinação da distribuição de trabalhos para os funcionários.
Como, nesse caso, não há polivalência de mão de obra, cada operador é alocado na operação específica de acordo com o quadro a seguir:
Operações Nº real de estações Nº real de operadores
A 2 2
B 1 1
C 1 1
D 3 3
E 1 1
F 1 1
G 2 2
H 3 3
I 1 1
J 1 1
Tabela: Distribuição de trabalho.

Com isso, foram dimensionados os números de estações de trabalho e de mão de obra necessários para o atendimento da demanda dentro da jornada estabelecida.
BALANCEAMENTO DE TRABALHO COM VÁRIOS PRODUTOS (MULTIPRODUTOS)
Nesse caso, operadores polivalentes e um único funcionário por estação de trabalho. Esta seção tratará do dimensionamento de recursos em situações com as
seguintes características:
Mais de um produto a ser fabricado.
Mão de obra polivalente.
Um único operador necessário para operar cada estação de trabalho.
Para isso, podemos utilizar a metodologia tradicional ou a simplificada para o balanceamento do trabalho com polivalência total de mão de obra, ambas vistas
anteriormente, considerando como tempo de cada uma das operações o tempo médio ponderado por produto em função do mix de produtos estabelecidos.
BALANCEAMENTO DE TRABALHO COM MAIS DE UM FUNCIONÁRIO POR ESTAÇÃO

DE TRABALHO
Esta seção abordará o dimensionamento de recursos em situações com as seguintes características:
Um ou mais de um produto a ser fabricado.
Mão de obra polivalente ou não.
Mais de um operador necessário para operar determinadas estações de trabalho.
Trataremos dois casos em que existe a necessidade de mais de um operador para a operação de determinados postos de trabalho. Tal necessidade deve-se a vários
fatores: Dimensões ou peso de peças, abastecimento e retirada de máquinas, como prensas, ou equipe para operar simultaneamente diversos estágios do posto, como
ocorre com as linhas de galvanização nas quais são necessários operadores de ponte rolante, do abastecimento de peças, da galvanização propriamente dita e da
retirada de peças galvanizadas.
A metodologia a ser seguida é a mesma das seções anteriores, diferindo apenas no segundo momento da Etapa 7, no qual, em algumas operações, o número de
operadores necessários será maior que um, conforme será destacado no exemplo a seguir, em que as operações B, E e G necessitam de mais de um operador para
serem executadas, alterando, dessa forma, o número mínimo de operadores necessários:

Operações
A 1,07 1 1,07
B 0,57 2 2 x 0,57
C 0,73 1 0,73
D 2,24 1 2,24
E 0,43 2 2 x 0,43
F 0,75 1 0,75
G 1,04 3 3 x 1,04
H 2,14 1 2,14
I 0,46 1 0,46
J 0,5 1 0,5

13,01
(total)
Tabela: Número de trabalhadores.

A partir daí, todos os cálculos são efetuados da mesma maneira como vimos anteriormente.
COBERTURA DE FÉRIAS, TURNOVER E ABSENTEÍSMO
Todos os cálculos acima buscam efetuar o dimensionamento de postos de trabalho e de mão de obra necessários para a produção. Contudo, no dia a dia das
empresas, é comum haver demissões e pedidos de demissão pelos funcionários (turnover), bem como um absenteísmo justificado (faltas suportadas por lei, dispensas
médicas etc.) e não justificado (faltas sem justificativas).
No planejamento de efetivo, tais fatores devem ser considerados, bem como o planejamento de férias anuais em que teoricamente 1/12 do efetivo deveria estar
mensalmente de férias. Normalmente, tanto o turnover (demissões) quanto o absenteísmo justificado e o não justificado são acompanhados pelas gerências e pelo
departamento de recursos humanos sob a forma de percentual sobre o efetivo total do setor.
Assim sendo, para que a quantidade efetiva de mão de obra necessária para a operação no dia a dia esteja disponível de forma a atender às necessidades de
demanda, o quadro total de funcionários tem de prever coberturas para turnover, absenteísmo e férias da seguinte forma:
EFETIVO TOTAL = EFETIVO NECESSÁRIO (CALCULADO) + SOBRE EFETIVO PARA

COBERTURAS DE ABSENTEÍSMO, TURNOVER E DE FÉRIAS.
Em relação ao planejamento de férias, o critério da programação de 1/12 da equipe total de férias mensalmente é válido quando se tem uma demanda regular ao longo
dos 12 meses do ano. Quando isso não acontece, a necessidade de mão de obra varia ao longo dos meses; assim, o planejamento de férias precisa ser feito
considerando que um maior número de funcionários deve estar de férias nos períodos de baixa demanda e que nenhum ou apenas poucos funcionários podem usufruir
dela nos meses de picos de demanda.
Metodologia simplificada para o balanceamento do trabalho com polivalência total de mão de obra
Cobertura de férias, turnover e absenteísmo
CONCLUSÃO
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Abordamos neste conteúdo os estudos de tempos, que são a base para todos os dimensionamentos de recursos das empresas, como, por exemplo, pessoas,
máquinas ou área necessária, bem como para o estabelecimento de métodos de trabalho que propiciam maiores índices de produtividade com forte impacto nos custos
de produção. Por isso, apresentamos tanto os conceitos básicos referentes a esse assunto quanto a metodologia a ser aplicada para a realização de cronometragens a
fim de que sejam calculados os tempos padrões de produção.
Em seguida, vimos a construção dos simogramas, que estudam a relação homem-máquina como forma de permitir a elaboração de modos operatórios mais eficazes
em postos cujo trabalho é realizado por máquinas e homens. Também apresentamos as metodologias para o dimensionamento do número de pessoas necessário para
o atendimento das demandas em empresas dos segmentos de produção de bens e de serviços.
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AVALIAÇÃO DO TEMA:
REFERÊNCIAS
BARNES, R. M.; ASSIS, S. L. O. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. 6. ed. São Paulo: Blucher, 1977.
CHASE, R. B.; JACOBS, F. R.; AQUILANO, N. J. Administração da produção para avantagem competitiva. 10. ed. Porto Alegre : Bookman, 2006.
CHIAVENATO, I. Iniciação ao planejamento e controle de produção. São Paulo: McGrawHill, 1990.
CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração de produção e de operações. Manufatura e serviços: uma abordagem estratégica. 1. ed. São Paulo: Atlas, 2012.
FERNANDES, F. C. F.; GODINHO FILHO, M. Planejamento e controle daprodução. São Paulo: Atlas, 2010.
GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da produção e operações. 8. ed. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2002.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2010.
MOREIRA, D. Administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2004.
MURDEL, M. E. Estudo de movimentos e tempos – princípios e práticas. São Paulo: Mestre Jou, 1966.
PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção (operaçõesindustriais e de serviços). Curitiba, 2004.
QUELHAS, O. Planejamento e controle da produção. São Paulo: Elsevier, 2006.
SACOMANO, J. B.; FUSCO, J. P. A.; BARBOSA, F. A.; AZZOLINI JÚNIOR, W. Administração de operações. São Paulo: A&C, 2007.
SILVA, A. V.; COIMBRA, R. R. C. Manual de tempos e métodos. São Paulo: Hemus, 1980.
SLACK, N. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 2006.
STEVENSON, W. J. Administração das operações de produção. Rio de Janeiro: LTC, p. 232-268.
TOLEDO JÚNIOR, I. F. B. Balanceamento de linhas. 7. ed. Rio de Janeiro: Raphael A.Godoy, 2004.
TOLEDO JÚNIOR, I. F. B.; KURATOMI, S. Cronoanálise - base da racionalização, da Produtividade, da redução de custos. 3. ed. São Paulo: Itysho, 1977.
EXPLORE+
Leia as seguintes publicações:
FONSECA, A. J. de O. Estudo da cronoanálise em uma empresa de recapagem de pneus para otimização da produção. Curso de Engenharia de Produção.
Formiga: Centro Universitário de Formiga, 2015.
Ao apresentar um estudo de caso realizado em uma empresa de recapagem de pneus, este trabalho tem como base os conceitos do estudo de tempos cronometrados
com o objetivo de determinar a capacidade produtiva da atividade de cobertura do pneu e de implementar melhorias nos métodos atualmente utilizados pela empresa.
LOPES, L. C. Estudo de tempos e movimentos: um estudo de caso em uma indústria química. Ituiutaba: Universidade Federal de Uberlândia, 2017.
Esta dissertação refere-se à aplicação da cronometragem no processo de envase de desinfetantes líquidos para fins de identificação de oportunidades de melhorias
nos processos da empresa estudada.
CONTEUDISTA
Alexandre Silva Pinheiro

Estudo de Tempos

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DESCRIÇÃO

Descrever os fundamentos básicos aplicáveis aos estudos de tempos

Examinar a interface homem-máquina por intermédio dos simogramas

 Descrever os fundamentos básicos aplicáveis aos estudos de tempos

TERMINOLOGIAS APLICADAS AOS ESTUDOS DE TEMPOS

CONCEITOS BÁSICOS APLICÁVEIS AOS ESTUDOS DE TEMPOS

MÓDULOS DE DECOMPOSIÇÃO DO TRABALHO

MENOR DIVISÃO DO TRABALHO

TC = 2,30 minutos por peça.

Fase II: Corte automático da peça: 0,50min/pç.

Fase III: Retirada da peça da máquina: 0,20min/pç.

ETs considerados que compõem a fase I:

ET1: Pegar a matéria-prima no carrinho e posicioná-la na máquina: 0,40 min.

ET2: Aplicar manualmente silicone na parte superior do molde: 1,00 min.

ET3: Fechar e travar o molde: 0,35 min.

ET4: Acionar o botão para ligar a máquina: 0,05 min.

Tempo total da fase I: 1,80min/pç.

TEMPOS ELEMENTARES (TES)

O sinal de fim de um ET é igual ao de início do ET seguinte.

O sinal de fim do último ET do ciclo é igual ao de início do primeiro ET do ciclo seguinte.

A seguir, confira como se dá um ciclo de trabalho:

Posicionar tubo na máquina e ligar máquina.

1 – Sinal de início: mão toca tubo.

2 – Sinal de fim: ruído de início do funcionamento da máquina.

Corte automático do tubo.

1 – Sinal de início: ruído de início do funcionamento da máquina.

2 – Sinal de fim: luz vermelha de fim de operação acende.

Retirar tubo da máquina.

1 – Sinal de início: luz vermelha de fim de operação acende.

2 – Sinal de fim: mão toca tubo.

 Exemplo de tempo considerado ruim.

 Exemplo de definição dos sinais de medidas.

TEMPO DE CICLO OU TEMPO DE CICLO REGULAR (TC)

Os ETs são necessários para a produção de uma unidade. Ou:

TC = ET1 + ET2 + … … + ETn

Também necessários para a produção de uma unidade.

Portanto, o tempo unitário (TU) é calculado da seguinte forma:

TU = 20,4 seg por unidade produzida.

TEMPOS PADRÕES (TPS)

Percentual de tolerâncias atribuído (20%).

CLASSIFICAÇÕES, REPRESENTAÇÃO E MEDIÇÃO DOS ELEMENTOS DE

Os ETs podem ser classificados de três formas:

Quanto à sua natureza

Quanto a frequência de ocorrência

Quanto à sua ocorrência em relação aos ciclos máquinas (tempos tecnológicos)

Conheça melhor, a seguir, cada uma dessas formas:

QUANTO À SUA NATUREZA

QUANTO A FREQUÊNCIA DE OCORRÊNCIA

Existem dois tipos de elemento de trabalho:

Elemento de trabalho interno

Elemento de trabalho tecnológico

A seguir, confira o exemplo de como está organizado um ciclo de trabalho:

 Representação do trabalho homem-máquina.

MEDIÇÃO DOS ELEMENTOS DE TRABALHO E O JULGAMENTO DE RITMO

Ritmo julgado: 80%

NECESSIDADES PESSOAIS E CONCESSÕES DEVIDO À NATUREZA E AO

É claro que não!

Percentual de tolerâncias = 20%

Medição dos Elementos de Trabalho e o Julgamento de Ritmo

ENGENHARIA DE TEMPOS: CRONOMETRAGENS PARA A DETERMINAÇÃO

ET2 – Furação automática da peça – tempo tecnológico.

Colocar a peça na máquina e acionar o botão para o início de operação de furação.

Sinal de início: mão toca a peça a ser furada.

Sinal de fim: dedo aperta o botão de acionamento da máquina.