SISTEMA DE CONTROLE DE TEMPERATURA PARA

UMA ESTUFA COM MONITORAMENTO VIA

APLICATIVO
ORLEM L. DOS SANTOS1 , JÓ, M. DOS SANTOS1 , MENDELSSON, R. M. NEVES1
1
Departamento de Engenharia Elétrica – Universidade Federal de Roraima (UFRR)
Caixa Postal 69.310 - 000 – Avenida Capitão Ene Garcez, 2413, Aeroporto – Boa Vista – RR – Brasil
orllem456@hotmail.com, jodossantosmelojunior@gmail.com, mendelsonrainer@gmail.com

Abstract. The plant of a thermal system to be first-order features easy deter-

mination of its variable, since it has only one temperature. However, the tem-
perature control can present difficulties is due to the rapid heating, causing
temperature peaks or slow cooling, causing delay in temperature stabilization,
causing an impact on the system response. In this paper we present the proto-
type of a thermal system, in order to carry out the temperature control inside a
greenhouse, with the presence of sensors, where the user can perform monitor-
ing by application. There will be clarification as mathematical modeling and
parameters used. In short, the design of a PID temperature control system with
monitoring by application and its results will be discussed.

Resumo. A planta de um sistema térmico por ser de primeira ordem apresenta

fácil determinação de sua variável, já que apresenta somente uma, a temper-
atura. No entanto, o controle da temperatura pode apresentar dificuldades
seja devido ao rápido aquecimento, ocasionando picos de temperatura, ou lenta
refrigeração, causando demora na estabilização da temperatura, fazendo com
que impacte na resposta do sistema. Neste texto apresentamos o protótipo de
um sistema térmico, com o intuito de realizar o controle de temperatura den-
tro de uma estufa, com a presença de sensores, onde o usuário poderá efetuar
o monitoramento via aplicativo. Haverá esclarecimentos quanto a modelagem
matemática e os parâmetros utilizados. Em suma, será discutido o projeto de um
sistema de controle de temperatura tipo PID com monitoramento via aplicativo
e seus resultados.

1. Introdução
Estufas são espaços fechados onde se eleva a temperatura do ar artificialmente. Na
agricultura, seu uso se dá principalmente pela necessidade dos produtores de protegerem
seus cultivos das grandes variações climáticas (tempestades, geadas, granizos e etc.),
além disso, auxiliam em um melhor desenvolvimento do plantio, possibilitando ao
produtor o plantio entre safras.

Alguns tipos de cultivos necessitam de um controle rigoroso de temperatura, pois

sem esse há grande perda na quantidade de plantas geminadas e também má formação do
fruto. A tecnologia para esses tipos de cultivos costumam ser de elevado valor comercial.
A partir deste problema propomos o desenvolvimento de um dispositivo que utilize de um

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controle PID que diminua o erro mantendo assim estável a temperatura da estufa. Para
baixar custos, o processamento será feito pelo Arduino que é uma tecnologia de hardware
livre que possibilita uma fácil integração dos componentes do hardware e criou-se uma
interface amigável e de fácil compreensão para o usuário, que poderá monitorar e regular
a temperatura da estufa via smartphone.

Neste texto são aplicados os conhecimentos de sistema de controle (mode-

lagem matemática e controle PID), eletrônica analógica (chaveamento com transistores),
programação (construção lógica de projeto) para criar um dispositivo de que executasse o
controle térmico de uma estufa via smartphone.
A construção do projeto aconteceu em três etapas, primeiro elaborou-se o sistema de con-
trole, após implementou-se o software e o terceiro e ultimo passo foi a construção do
protótipo (hardware).

2. Controle PID
Para que se tenha pleno conhecimento do funcionamento do projeto, faz-se necessário a
compreensão do controle PID.

Os controladores PID calculam um erro entre o valor da variável controlada e o

valor desejado no processo. O faz com objetivo de diminuir o erro e manter estável o
sinal de saı́da do processo. Este combina três módulos distintos (proporcional, derivativo
e integral) vamos exemplificar cada um deles.

Módulo Proporcional: Modifica a variável de controle baseando-se no valor da

amplitude do erro do sinal de saı́da num perı́odo de tempo (Controlador P). Seu sinal de
saı́da é definida pela equação:

U (t) = Kp .∆e(t)

Onde a ∆e(t)é a variação do erro no tempo, a constante Kp é o ganho do contro-

lador e o U(t) é o sinal de saı́da. E sua função de transferência é:

U (s)
= Kp
E(s)

Módulo Integral: Modifica a variável de controle baseado no tempo em que erro

aconteceu. Ele esta diretamente ligada à precisão do sistema, porém não deve ser aplicado
de maneira isolada, pois desta maneira ele tende a deixa o sistema instável. Seu sinal de
saı́da é definido pela equação:

1 Z
U (t) = ∗ e(t)dt
Ti
Onde Ti é chamada de tempo integral ou controle de reset. Normalmente ajustada
pelo controlador. E sua função de transferência é:

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 U (s) 1
Gc(s) = =
e(s) sTi

Quando aplicado junto com o módulo proporcional, ele se torna controlador pro-
porcional integral (PI). Seu sinal de saı́da é definida seja:

1 Z
U (t) = Kp .(e(t) + ∗ e(t)dt)
sTi

Porém agora tanto Kp quanto Ti são ajustáveis pelo controlador. E sua função de
transferência é definida:

U (s) 1
= Kp .(1 + )
e(s) Ti

Módulo derivativo: Modifica a variável de controle conforme a variação do erro

no regime transitório. A ação derivativa trabalha de forma preventiva, antecipando o sinal
do erro melhorando o processo, porem em regime permanente o sinal de erro é constante
logo a ação derivativa é zero. Seu sinal de saı́da é definido pela equação:

de(t)
U (t) = Td .
dt
Onde Td é chamado de tempo derivativo, representa o tempo induzido pelo módulo
derivativo. E sua função de transferência é definida:

U (s)
Gc(s) = = sTd
e(s)

Quando aplicado junto com o módulo proporcional, ele se torna controlador pro-
porcional derivativo (PD). Seu sinal de saı́da é definida:

de(t)
U (t) = Kp .(e(t) + Td . )
dt
Porém agora tanto Kp quanto Td são ajustáveis pelo controlador. E sua função de
transferência é definida:

U (s)
= Kp .(1 + sTd )
e(s)

O PID tem as ações combinadas dos três módulos dando assim uma resposta
confiável ao sistema. Seu sinal de resposta é:

de(t) 1 Z
Kp .(e(t) + Td . + ∗ e(t)dt)
dt Ti

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 E sua função de transferência é definida:

U (s) 1
= Kp .(1 + + sTd )
e(s) aTi

3. Modelagem Matemática
Para este experimento, vamos obter um modelo matemático que represente a dinâmica
térmica da lâmpada conforme a resposta ao step do sistema. Depois analisar a resposta
do sistema.

Figure 1. Resposta em malha aberta da planta.

Visto a curva caracterı́stica da resposta ao step indica-se que é aproximadamente

de primeira ordem, assim o ganho em malha aberta da planta conforme o a resposta é:

C(s) K
Gp(s) = =
R(s) τs + 1

Onde K é o ganho DC e τ a constante de tempo do sistema. Examinando os dados

obtidos teremos o objetivo de determinar K e τ . Devido aos ruı́dos sobre o sinal que tem
ponta de prova metálica do sensor de temperatura, que tende armazenar calor e demorar
para perder temperatura, teremos a partir de um determinado ponto um desvio de valores.
Outros motivos de desvio de valores podem ser uma variedade de efeitos externos ao
sistema, como precisão do sensor, alterações em relação a temperatura ambiental.

Para simplificar a analise do modelo matemático não fazemos uma função trans-
ferência das perturbações do sistema, analisando a figura da resposta da planta através
do Data cursor do MatLab obtemos uma temperatura ambiente de Tamb = 33, 63◦ C

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em t0 = 7,307 s enquanto a temperatura no estado estacionário é 93, 44◦ C em 1458 s.
Lembrando que a constante tempo é o tempo no qual a resposta atinge 63% do seu
ganho DC. Sendo K = 93,44 -33,63 = 59,81 então a temperatura para 63% do ganho será
T (63%) = K ∗ 0, 63 + 33, 63 = 71, 31◦ C o qual tem o tempo de 409,3 s, logo τ = 409,3
- 7,331 = 401,67 s.[CTMS]

Portanto nossa função transferência é a seguinte:

59, 81
Gp(s) =
401, 67s + 1

Figure 2. Resposta ao modelo matemático.

Para obter uma melhor noção do modelo encontrado em comparação aos dados do
experimento, fazemos as duas curvas no MatLab.
O exame acima mostra que há uma pertubação muito grande na resposta em tran-
sitório, mas tende a se aproximar de um modelo de primeira ordem apesar do sobressinal
e ruı́dos.

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 Figure 3. Comparação da resposta entre modelo e experimento.

4. Projeto do Controlador PID

Para o projeto de um controlador PID (Controlador Proporcional, Integral e Derivativo),
temos um controlador de ganho proporcional Kp , ganho integral Ki e ganho derivativo
Kd . A ação integral está diretamente ligada à precisão do sistema sendo responsável
pelo erro nulo em regime permanente. O efeito desestabilizador do controlador PI é
contrabalançado pela ação derivativa que tende a aumentar a estabilidade relativa do
sistema ao mesmo tempo que torna a resposta do sistema mais rápida devido ao seu
efeito antecipatório. Precisamos dessas constantes para obter a partir de nossa função
de transferência da planta uma melhor resposta em regime permanente e em resposta
transitória.[DA SILVA]

O controlador PID é a soma das funções transferência proporcional, integrativo e

derivativo. Montando um diagrama de blocos, uma dada temperatura de referência passa
pelo controlador compensador no arduino que envia um sinal pwm de atuação da planta
que tem como saı́da o erro de temperatura que é realimentado no controlador. Conforme
a figura 4.

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 Figure 4. Diagrama de blocos de um controlador PID.

Para encontrar as três constates ideais é um tanto complicado, por este motivo
utilizamos a ferramenta computacional com um algoritmo do livro do OGATA (adaptado)
na qual temos as combinações ’K’ e ’a’ de controlador PID equivalente que tem a função
transferência com diagrama seguinte

Figure 5. Diagrama de blocos de um controlador PID da estufa sem as constantes

do controlador.

Onde:
K(s + a)2 59, 81
Gc(s) = , Gp(s) =
s 401, 67s + 1
Kp = 2Ka , Ki = K(a2 ), Kd = K

Adotando um critério de modo que o sistema esteja em malha fechada seja

subamortecido e o sobresinal máximo da resposta degrau seja no máximo 10%. Para
procurar K e a adequados damos um intervalo discreto de valores para cada um, depois
por meio a resposta ao degrau unitário o algoritmo encontra-se um combinação de K e a
que satisfaça as condição de o sobresinal máximo seja de 10% ou menor.[OGATA]

Sendo que o intervalo de K não deve ser muito grande para evitar que se utilize
força desnecessária no sistema. Se não tiver uma solução para estes intervalos discre-
tos deve-se aumentar o intervalo discreto. Veja a figura 6 que descreve analogamente o
algoritmo.

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 Figure 6. Fluxograma análogo de algoritmo para encontrar Kp , Ki Kd .

Tentou-se encontrar um intervalo de K o qual tenha menor oscilação de Gmf

(ganho em malha fechada), desta forma é feita as tentativas, sendo que para este inter-
valo depois do overshoot a resposta não vai para baixo da referência ou é bem próximo
a referência 1, que faz que o sistema não oscile muito para estabilizar. Também observa-
se da planta ao ser ligada no máximo na variação de 1◦ C é no tempo aproximado de
97,86-88,71 = 10 s .
Para 1 < K < 10,0, 0 < a < 10 e 0 < t < 10 (segundos) obteve-se Kp = 293,04,
Ki =1084,2 e Kd = 19,8. Para estes intervalos a primeira vez que a resposta passa pelo
overshoot vai para baixo da referência e estabiliza. Estas são as constantes do controlador
PID para o controle da temperatura que são valores de entrada para o firmware do arduino
para processar o PID.
Verificando a estabilidade do sistema pelo critério Routh-Hurwitz, podemos saber
se teremos polos no semiplano da direita através da inversão de sinal da primeira coluna
de Routh [NISE]. Ao verificar não houve polos no semiplano da direita nem no eixo jw o
que nos diz que o sistema é estavel para as constantes encontradas para o controlador PID.

O erro em regime permanente de uma entrada degrau é dado por

1
e(∞) = lim =0
s→∞ 1 + Gc(s)Gp(s)

Assim teremos este erro em regime permanente nulo e um sistema estável.

5. Hardware
Montando um diagrama de blocos do hardware na figura 7, temos uma dada temperatura
de referência enviada através do wifi pelo aplicativo e a temperatura instantânea dado
pelo sensor DS18B20 como saı́da realimentada c(t) que entra no controlador ATMEGA
328 P calcula e computa o erro entre o valor da temperatura de referência e o valor da

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temperatura instantânea. O PID é processado atuando sobre o pino pwm 6 (lâmpada)
para aquecer e quando a temperatura instantânea ultrapassa em 0, 5◦ C da temperatura
de referência o pino pwm 7 (ventilador) é ativado. O controlador programado envia a
temperatura instantânea pelo wifi ao aplicativo junto com a data e hora fornecida pelo
RTC.

Figure 7. Diagrama de bloco do hardware do sistema.

6. Software
Buscando o aperfeiçoamento e diferenciação em relação a outros projetos também
relacionados a implementação de um sistema PID para controle térmico no caso de uma
estufa. Fez-se uso da plataforma mobile para integração de dados entre um dispositivo
móvel e um servidor, que lhe armazena e envia os dados relacionados ao controle da
temperatura na estufa.

A plataforma utilizada pelo aplicativo é Android, e para programação do mesmo

utilizou-se a IDE Android Studio em conjunto com o serviço de banco de dados MySQL
presente no servidor. A comunicação entre os dispositivos se dá através da comunicação
Wifi, onde o servidor é o intermediador das trocas de dados entre o hardware, o aplicativo
e o banco de dados. Assim como mostrado na figura 8.

O layout utilizado no aplicativo tem o intuito de facilitar o uso do mesmo por

parte do usuário. Onde em sua primeira tab(Gráfico) temos a plotagem em um gráfico
dos valores de temperatura da estufa. Na segunda tab(Configuração) há inserção dos
dados para comunicação com o servidor e o hardware e escolha da temperatura limite da
estufa. E na terceira tab(Histórico) há um histórico dos dias em que foram registradas as
temperaturas. O layout pode ser visto na figura 9.

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 Figure 8. Diagrama de blocos referente a comunicação entre os dispositivos
envolvidos no sistema.

Figure 9. Layout do aplicativo mobile.

7. Resultados
Com o objetivo de relatar um melhoramento nas caracterı́stica do sistema aqui descrito,
foi realizada a plotagem dos resultados baseado nas caracterı́sticas do sistema térmico.
Pelo sistema montado apresentar dificuldades no resfriamento no ambiente em que
atua, fez-se uso de um ventilador, afim de averiguar o quão este componente afetaria o
desempenho do controlador PID. Tais resultados podem ser visto através dos gráficos.

Ao realizar a análise de resposta do controlador PID sem o uso do ventilador.

Nota-se a presença de um sobressinal, um overshoot, que ultrapassa em 6,42% a temper-
atura limite setada para estabilização da temperatura. Assim esse sistema apresenta uma
resposta subamortecida, que a partir de um certo tempo tenta estabilizar a temperatura.

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 Figure 10. Análise de resposta do PID sem auxı́lio da ventoinha. O sobressinal
neste caso é de 6,42%.

Com relação ao gráfico da figura 11 ainda levando em conta a mesma temperatura

limite. Realizou-se do mesmo modo a análise da resposta, no entanto nesta resposta foi
verificada a atuação do ventilador na dissipação de calor no ambiente de atuação do PID.
Analisando o gráfico, ainda há um pequeno overshoot, mas neste caso o ventilador ajuda
na dissipação do calor, tornando o tempo de acomodação menor. O sobressinal neste
gráfico é de 3,4%.

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 Figure 11. Análise de resposta do PID com auxı́lio do ventilador. O sobressinal
neste caso é 3,4%.

Quando feita a comparação dos dois gráficos, vemos que o implemento do ven-
tilador ajudou na otimização do sistema, com a diminuição do overshoot e um controle
mais estável no set point de temperatura. Vale lembrar que em ambos já havia sido im-
plementado o PID.

Figure 12. Comparação das análises de resposta do PID com e sem auxı́lio do
ventilador.

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8. Conclusão
Neste projeto, discutimos brevemente um esquema básico de controle PID, neste caso
um sistema de controle com o envolvimento de um controlador PID térmico. Para que
o PID ficasse em sintonia com o sistema foram realizados ajustes finos no controlador
com relação as suas constantes de ganho(KP KI KD ). Para isso foi utilizado métodos de
otimização computacional para o projeto do sistema de controle, afim de buscar conjuntos
ótimos de valores de parâmetros, satisfazendo especificações dadas de resposta transitória.

O sistema aqui apresentado se mostrou eficiente no controle de temperatura, não

apresentando um erro na resposta tão significativo na aplicação a qual se destina, que é
o controle da temperatura da estufa. Por se tratar apenas de um protótipo ainda requer
aperfeiçoamento tanto no hardware, com a implantação de melhores sensores, quanto no
próprio PID, nas questões de parâmetros. Ambas melhorias trariam uma melhor precisão
no controle da temperatura.

O software do dispositivo móvel se mostrou efetivo e prático na comunicação

usuário e máquina, criando uma interface amigável para esse, cumprindo o quesito de
monitoramento proposto no texto. Portanto o projeto se mostra útil a aplicação a qual se
destina, podendo ser ampliado para melhor atendimento das necessidades pertinentes a
este tipo de sistema.

References

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