Acoplamento e Alinhamento - 105 Págs.

Formação Continuada Mecânica
Acoplamento e Alinhamento
2
© SENAI – SP, 2007
Trabalho editorado pela Escola SENAI “Hessel Horácio Cherkassky” do Departamento

Regional de São Paulo.
Coordenação Geral Antonio Carlos Lago Machado
Coordenação Eliacy Edington Santos

Eduardo dos Reis Cavalcante
Pedro Roberto Gante
Elaboração e Organização
de Conteúdos Paulo Roberto Dias Lima
3
Escola SENAI “Hessel Horácio Cherkassky”

Praça da Bíblia nº 1 – Centro – Cubatão – SP
CEP 11.510-300
Tel.: (13) 3361-6633
Email: senaicubatao@sp.senai
4
Sumário
página
1.0 Metrologia 09
1.1 Paquímetro 09
1.2 Tipos e usos 10
1.2.1 Paquímetro Universal 10
1.2.2 Paquímetro Universal com relógio indicador 10
1.2.3 Paquímetro com bico móvel (basculante) 11
1.2.4 Paquímetro de profundidade 11
1.2.5 Paquímetro duplo 12
1.2.6 Traçador de altura 12
1.3 Princípio do nônio 13
1.4 Cálculo da aproximação 15
1.5 Leitura no sistema métrico 15
1.6 Leitura no sistema inglês - fração ordinária 16
1.7. Colocação de medida no paquímetro 17
1.8 Erros de leitura 18
1.9 Técnica de utilização 19
1.10 Conservação 22
1.11 Relógio comparador 25
1.12 Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores 27
1.12.1 Amplificação por engrenagem 28
1.12.2 Amplificação por alavanca 28
1.12.3 Amplificação mista 29
1.12.4 Condições de uso 29
1.12.5 Aplicações dos relógios comparadores 30
1.12.6 Conservação 32
1.13 Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador) 32
1.13.1 Conservação 34
1.14 Micrômetro 37
1.14.1 Micrômetros de medida externa 39
11.4.2 Micrômetro de profundidade 40
1.14.3 Micrômetro com arco profundo 40
1.14.4. Micrômetro com disco nas hastes 41
1.14.5. Micrômetro para medição de roscas 41
1.14.6. Micrômetro com contato em forma de V 41
1.14.7. Micrômetro para medir parede de tubo 42
1.14.8. Micrômetro contador mecânico 42
1.14.9. Micrômetro digital eletrônico 42
1.14.10. Micrômetros de medida interna 43
1.14.11. Micrômetro interno de três contatos 43
1.14.12. Micrômetro interno de dois contatos 44
5
1.15. Leitura do micrômetro no sistema métrico 45

1.15.1. Micrômetro com resolução de 0, 01mm 45
1.11.2. Micrômetro com resolução de 0,001mm 46
1.15.3. Leitura do micrômetro interno 47
1.16. Leitura no sistema inglês 48
1.16.1. Micrômetro com resolução de .001” 48
1.16.2. Micrômetro com resolução de .0001” 49
1.16.3. Regulagem do micrômetro 49
1.16.4. Conservação do micrômetro 50
1.17. Calibradores 53
1.18 Tipos de calibrador 54
1.18.1 Calibre de Laminas 54
2. Acoplamento 55
2.1 Introdução 55
2.2 Conceito 55
2.3 Classificação 56
2.3.1 Acoplamentos fixos 56
2.3.2 Acoplamento rígido com flanges parafusadas. 56
2.3.3 Acoplamento com luva de compressão ou de aperto 57
2.3.4 Acoplamento de discos ou pratos 57
2.3.5 Acoplamentos elásticos 58
2.3.6 Acoplamento elástico de pinos 58
2.3.7 Acoplamento perflex 59
2.3.8 Acoplamento elástico de garras 59
2.3.9 Acoplamento elástico de fita de aço 60
2.3.10 Acoplamento de dentes arqueados 60
2.3.11 Acoplamentos móveis 61
2.4 Junta universal homocinética 62
2.5 Montagem de acoplamentos 63
2.5.1 Lubrificação de acoplamentos 63
3. Dilatação Térmica 65
3.1 Introdução 65
3.2 Porque isso acontece? 65
4. Alinhamento 67
4.1 Principais Métodos de Alinhamento 67
4.2 Desalinhamentos 68
4.2.1 Desalinhamento Paralelo 69
4.2.2 Desalinhamento Angular 69
4.3 Pé Manco 70
5. Alinhamento - Princípios Básicos 71

5.1 Regras Básicas 71
5.2 Macaco Mecânico 72
5.3 Tolerância do Alinhamento 73
5.4 Alinhamento Ideal 75
5.5 Principais métodos de alinhamento 76
5.6 Método Reverso 76
6
6. Método Radial e Axial 79

6.1 Introdução 79
6.2 Método Gráfico 80
6.3 Método á Laser 81
6.4 Princípio de Operação 81
6.5 Configuração da Máquina 82
6.7 Posições de Medição 82
6.8 Alinhador de Eixos à Laser 83
6.9 Instruções de Utilização 86
6.9.1 Ligação das Unidades de Medição 86
6.10 Ligação 87
6.11 Dimensões da máquina 88
6.12 Regular os raios laser 88
6.13 Seqüência de medição 91
6,14 Resultados do alinhamento 93
6.15 Desalinhamento Vertical 93
6.16 Valores de acoplamento 94
6.17 Alinhamento Vertical 95
6.18 Valores do pé 95
6.18 Desalinhamento horizontal 96
6.19 Valores de acoplamento 97
6.20 Alinhamento horizontal 97
6.21 Valores do pé 98
6.22 Verificar o alinhamento 98
6.23 Relatório de Alinhamento 99
6.24 Utilização Avançada 101
6.24.1 Pé-manco 101
6.25 Rotação Limitada 102
7.0 Referências 105
7
8
1.0 Metrologia
1.1 Paquímetro
O paquímetro é um instrumento usado para medir dimensões lineares internas, externas e de

profundidade. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, na qual desliza um
cursor.
1 orelha fixa 8 encosto fixo

2 orelha móvel 9 encosto móvel
3 nônio ou vernier (polegadas) 10 bico móvel
4 fixador 11 nônio ou vernier (milímetros)
5 cursor 12 impulsor
6 escala de polegadas 13 escala de milímetros
7 bico fixo 14 haste de profundidade
O cursor ajusta-se à régua de modo a permitir sua livre movimentação, com um mínimo de
folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala permite
que se alcance uma maior precisão nas medidas. O paquímetro universal é usado,
especialmente, quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena e a precisão
1"
não é inferior a 0,02mm, ou 001".
128
As superfícies do paquímetro são planas e polidas, geralmente de aço inoxidável. Suas

graduações são aferidas a 20oC, nos sistemas métrico e inglês.
9
1.2 Tipos e usos
1.2.1 Paquímetro Universal

É utilizado em medições externas, internas e de profundidade. É o tipo mais usado.
1.2.2 Paquímetro Universal com relógio indicador
Utilizado quando se necessita executar um grande número de medidas.
10
1.2.3 Paquímetro com bico móvel (basculante)
Usado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
1.2.4 Paquímetro de profundidade
Serve para medir profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos, etc.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar-se:
• com haste simples;
• com haste com talão.
A seguir, duas situações de uso do paquímetro de profundidade com haste simples.
11
1.2.5 Paquímetro duplo

Serve para medir dentes de engrenagens.
1.2.6 Traçador de altura

Usado para traçagem e controle geométrico.
12
1.3 Princípio do nônio
O escalado cursor é chamado nônio ou vernier, em homenagem a Pedro Nunes e

Pierre Vernier, considerados seus inventores.
O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.
No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões

equivalentes a nove milímetros.
13
Há, portanto, uma diferença de 0,1mm entre o primeiro traço da escala fixa e o
primeiro traço da escala móvel.
Essa diferença é de 0,2mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3mm entre
os terceiros traços e assim por diante.
14
1.4 Cálculo da aproximação

As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser calculadas
pela sua aproximação. A aproximação é a menor medida que o instrumento oferece.
É calculada utilizando-se a seguinte fórmula:
Exemplo:
~ = 1mm
aproximaçao ~ = 0,1mm
10 divisoes
~ = 1mm
20 divisoes
~ = 1mm
10 divisoes
~ = 1mm
50 divisoes
1.5 Leitura no sistema métrico

A leitura no sistema métrico é feita da seguinte maneira:
• verificar qual a indicação da escala fixa que está mais próxima do zero da
escala móvel;
• à medida, dada pela escala fixa, adicionar a que é obtida com a escala móvel.
Para isso, multiplica-se a aproximação do paquímetro pelo número do traço
do nônio que coincide com um traço da escala fixa, após o zero da escala
móvel.
Exemplo:
A escala fixa indica 13 mm. O traço do nônio, que coincide com um traço da escala
fixa após o zero da escala móvel, é o 5º. Portanto, devemos adicionar à indicação
da escala fixa (13 mm) o resultado de 0,05 (que é a aproximação do paquímetro)
multiplicado por 5 (número do traço que coincidiu). Ou seja, 13 mm + 0,05 x 5 = 13
+ 0,25, que é igual a 13,25 mm.
15
1.6 Leitura no sistema inglês - fração ordinária
A escala fixa do paquímetro, no sistema inglês, é graduada em polegada e suas

frações. Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso
do nônio.Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua aproximação:
1" 1" 1 1" 1"

a = :8 = . = → a =
16 16 8 128 128
1"
Assim, cada divisão do nônio vale ;
128
2" 1"
duas divisões corresponderão a ou e assim por diante.
128 64
16
A partir daí vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala
 1" 
fixa a aproximação   multiplicada pelo número do traço do nônio que coincidir
 128 
com a escala fixa.
Exemplo:
3" 3"
Na figura a seguir, podemos ler na escala fixa e no nônio. A medida total
4 128
eqüivale à soma dessas duas leituras.
1.7. Colocação de medida no paquímetro

Para abrir um paquímetro em uma medida, dada em polegada ordinária, devemos:
1. Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-Ia
pela sua equivalente com denominador 128.
Exemplo:
9"
não tem denominador 128
64
9" 18"
/ fração equivalente com denominador 128
64 128
2. Dividir o numerador por 8.

No exemplo acima
3. O quociente indica a medida na escala fixa; o resto mostra o número do traço do

nônio que coincide com um traço da escala fixa.
17
25"
Outro exemplo: abrir o paquímetro na medida
128
A fração já está com denominador 128.
O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do

nônio, coincidindo com um traço da escala fixa.
1.8 Erros de leitura:

Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros nas medidas
com paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.O erro por paralaxe deve-se ao
fato de a coincidência entre um traço da escaIa fixa, com outro da móvel, depender do ânguIo
de visão do operador.O correto seria, então, o operador observar o instrumento de frente.
Já a pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola.
Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua alterando a medida.
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado,
nem muito preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola,
adaptando o instrumento à sua mão.
18
1.9 Técnica de utilização

O paquímetro, para ser usado corretamente precisa ter:
• seus encostos limpos;
• a peça a ser medida posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que dimensão do objeto a ser
medido. O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça.
O paquímetro deve ser fechado suavemente, até que o encosto móvel toque a
outra extremidade.
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem. As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para
determinar medidas:
• externas;
• internas;
• de profundidade;
• de ressaltes.
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Nas medidas externas, deve estar colocada a peça a ser medida o mais profundo
possível entre os bicos de medição, para evitar um possível desgaste na ponta dos
bicos.
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos com a
peça devem ser bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas devem ser colocadas o mais profundo possível.
O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
20
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição das orelhas devem
coincidir com a linha de centro do furo.
Deve-se tomara máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para
faces planas internas.
Medidas de profundidade devem ser feitas apoiando o paquímetro corretamente

sobre a peça, evitando que ele fique inclinado.
21
Nas medidas de ressaltos, deve-se colocar a parte do paquímetro, apropriada para

ressaltos, perpendicular à superfície de referência da peça.
Não se deve usar a vareta de profundidade para este tipo de medição.
1.10 Conservação
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques;
• Não deixar o paquímetro em contato com ferramentas, o que pode lhe

causar danos;
• Evitar arranhaduras ou entalhes; isto pode prejudicar a graduação;
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do recomendado;
• Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.
22
Exercícios:
Faça a leitura e escreva as medidas.
a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................
c) Leitura: .................................. d) Leitura: ..................................
e) Leitura: .................................. f) Leitura: ..................................
g) Leitura: .................................. h) Leitura: ..................................
23
i) Leitura: .................................. j) Leitura: ..................................
k) Leitura: .................................. l) Leitura: ..................................
m) Leitura: .................................. n) Leitura: ..................................
o) Leitura: .................................. p) Leitura: ..................................
q) Leitura: .................................. r) Leitura: ................................
24
1.11 Relógio comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma escala

e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato. As diferenças
percebidas no relógio comparador pela ponta de contato são amplificadas mecanicamente e
movimentam o ponteiro rotativo diante da escala.
Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a
diferença é positiva; isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a estabelecida.
Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou seja, a peça
apresenta menor dimensão que a estabelecida.
Existem vários modelos de relógios comparadores; os mais utilizados possuem resolução de

0,01mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo, porém os mais comuns
são de 1mm, 10mm, .250” ou 1”. Alguns relógios trazem limitadores de tolerância; esses
limitadores são móveis, podendo ser ajustados nos valores máximo e mínimo permitidos
para a peça que será medida.
Em alguns modelos, a escala do relógio se apresenta perpendicularmente em relação à

ponta de contato, que é vertical.
25
Caso apresentem um curso que implique mais de uma volta, os relógios comparadores
possuem, além do ponteiro normal, outro menor, denominado contador de voltas do ponteiro
principal.
Existem também acessórios especiais que se adaptam aos relógios comparadores. Sua
finalidade é possibilitar controle em série de peças, medições especiais de superfícies
verticais, de profundidade, de espessura de chapas.
O relógio comparador também pode ser utilizado para medir furos; este tipo de relógio
consiste basicamente em um mecanismo que transforma o deslocamento radial de uma
ponta de contato em movimento axial, transmitido a um relógio comparador, no qual se pode
obter a leitura da dimensão.
Uma das vantagens de seu emprego é a constatação rápida e em qualquer ponto, da

dimensão do diâmetro ou de defeitos como conicidade, ovalização e outros.
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O instrumento deve ser previamente calibrado em relação a uma medida padrão de

referência; esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador ou
súbito.
Outro tipo de relógio comparador é o comparador eletrônico, que possibilita uma leitura
rápida, indicando a medida no display em milímetros, com conversão para polegada,
zeragem em qualquer ponto e com saída para mini processadores estatísticos.
A aplicação é semelhante à de um relógio comparador comum, além das vantagens

apresentadas.
1.12 Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores

Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por alavanca e
misto.
27
1.12.1 Amplificação por engrenagem
Amplificação por engrenagem é o sistema utilizado nos instrumentos mais comuns para
medição por comparação. As diferenças de grandeza que acionam o ponto de contato são
amplificadas mecanicamente. A ponta de contato move o fuso, dotado de uma cremalheira;
esta aciona um trem de engrenagem que, por sua vez, aciona um ponteiro indicador no
mostrador.
Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde a um

deslocamento de 1mm da ponta de contato. Como o mostrador contém 100 divisões, cada
divisão equivale a 0,01mm.
1.12.2 Amplificação por alavanca
O princípio da alavanca aplica-se a aparelhos simples, chamados indicadores com

alavanca, cuja capacidade de medição é limitada pela pequena amplitude do sistema
basculante.
28
A relação de amplificação pode ser dada por:
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, apesar do esforço em
contrário produzido pela mola de contato; o ponteiro-alavanca, mantido em contato com os
dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação.
1.12.3 Amplificação mista

Amplificação mista é o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem. Permite
levar a sensibilidade até 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição.
1.12.4 Condições de uso

Antes de medir uma peça, é preciso verificar se o relógio se encontra em boas condições de
uso. A verificação de possíveis erros é feita por meio de um suporte de relógio ou por
calibradores específicos.
29
No caso de usar o suporte de relógio, tomam-se as diversas medidas nos blocos-padrão;

em seguida, observam-se as medidas obtidas no relógio, que devem corresponder às dos
blocos.
Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição anterior a
zero; assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do zero. Deve-
se, também, colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça, para
não incorrer em erros de medida.
1.12.5 Aplicações dos relógios comparadores
Os relógios comparadores são utilizados para verificação de superfícies planas, de

paralelismo, de excentricidade de peça montada na placa do torno, de concentricidade e de
alinhamento das pontas de um torno.
Veja a seguir.
30
31
1.12.6 Conservação:
• Descer suavemente a ponta de contato sobre a peça.

• Levantar um pouco a ponta de contato ao retirar a peça.
• Evitar choques, arranhões e sujeira.
• Manter o relógio guardado no seu estojo.
• Lubrificar os mancais internos das engrenagens dos relógios.
1.13 Relógio com ponta de contato de alavanca (apalpador)
Um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica é o relógio com ponta de contato
com alavanca (apalpador); seu corpo monobloco possui três guias que facilitam a fixação
em diversas posições.
Existem dois tipos de relógios apalpadores: um deles possui reversão automática de

movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, a qual a direção do
movimento de medida ascendente ou descendente.
O mostrador é giratório, com redução de 0,01mm, 0,002mm, .001” ou .0001” .
32
Por sua enorme versatilidade, o apalpador pode ser usado para grande variedade de
aplicações, tanto na produção como na inspeção final; por exemplo, excentricidade de
peças; alinhamento e centragem de peças de máquinas; paralelismo entre faces; medições
internas e medições de detalhes de difícil acesso.
33
1.13.1 Conservação:
O relógio apalpador exige que se observem alguns cuidados:
• evitar choques, arranhões e sujeira;
• guardá-lo em estojo apropriado;
• montá-lo rigidamente em seu suporte;
• descer suavemente a ponta de contato sobre a peça;
• verificar se o relógio é anti-magnético antes de colocá-lo em contato
com a mesa magnética.
Exercício:
1. Faça a leitura e a escreva abaixo da figura.
Observações:
• A posição inicial do ponteiro pequeno mostra a carga inicial ou de
medição.
• Deve ser registrado se a variação é negativa ou positiva.
a)
Leitura: ...........................
b)
Leitura:.....................................
34
c)
Leitura: ...........................
d)
Leitura: ...........................
e)
Leitura: ...........................
35
f)
Leitura: ...........................
g)
Leitura: ...........................
Marque com X a resposta correta.
1. O relógio comparador é um instrumento de medição que verifica:

a) ( ) medidas, superfícies planas, concentricidade e
paralelismo, com leitura direta;
b) ( ) medidas, superfícies planas, concentricidade e
paralelismo, com leitura indireta;
c) ( ) medidas, superfícies planas, concentricidade e
paralelismo, somente para peças de grandes dimensões;
d) ( ) medidas, superfícies planas, concentricidade e
paralelismo, apenas para peças de pequenas dimensões.
36
2. O ponteiro do relógio comparador é ajustado ao zero da escala

por meio de:
a) ( ) limitador de tolerância;
b) ( ) aro giratório;
c) ( ) ponta de contato;
d) ( ) alavanca.
3. Nos relógios comparadores comuns, cada volta completa do

ponteiro equivale a 1 mm. Como o mostrador tem 100 divisões,
cada divisão vale em mm:
a) ( ) 0,01;
b) ( ) 0,002;
c) ( ) 0,001;
d) ( ) 0,1.
4. Para elevar a sensibilidade do relógio em 0,001 mm, usa-se o

seguinte tipo de amplificação:
a) ( ) por engrenagem;
b) ( ) por alavanca;
c) ( ) mista (alavanca/engrenagem);
d) ( ) por alavanca de revisão.
1.14 Micrômetro
Micrômetro é um instrumento que permite a leitura em centésimos e milésimos de milímetro
de maneira simples, mais rigorosa e exata que o paquímetro. O princípio de funcionamento
do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca.
O parafuso, ao dar uma volta completa em uma porca fixa, provoca um deslocamento igual
ao seu passo.
37
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, podem-se avaliar frações menores que
uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.
As partes componentes de um micrômetro são: arco, faces de medição, batente, fuso

micrométrico, bainha, bucha interna, porca de ajuste, catraca, tambor, trava e isolante
térmico.
O arco é feito de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar tensões
internas.
O isolante térmico evita a dilatação do arco, onde está fixado, porque isola a transmissão de
calor das mãos para o instrumento.
O fuso micrométrico é construído de aço especial temperado e retificado para garantir

exatidão do passo da rosca.
As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se
rigorosamente planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro
de alta resistência ao desgaste.
A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico quando isso é necessário.
38
O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Gira ligado ao fuso micrométrico; portanto,
a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
A trava permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada.

Características do micrômetro
O micrômetro caracteriza-se pela capacidade, pela resolução e pela aplicação.
A capacidade de medição do micrômetro é geralmente de 25mm ou uma polegada, variando

o tamanho do arco de 25 em 25mm ou de 1 em 1”. Pode chegar a 2000mm ou 80”.
A resolução pode ser de 0,01mm; 0, 001mm; .001” (um milésimo de polegada) ou .0001”
(um décimo de milésimo de polegada). No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a 1”, quando as
faces dos contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço zero da bainha. A
linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero da escala do tambor.
A aplicação do micrômetro é variada, segundo a necessidade. Assim, existem micrômetros

de medida externa e de medida interna.
1.14.1 Micrômetros de medida externa

Os micrômetros de medida externa são: de profundidade, com arco profundo, com disco nas
hastes, para medição de roscas, com contato em forma de V, para medir parede de tubos,
contador mecânico e digital eletrônico.
39
1.14.2 Micrômetro de profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão que são fornecidas
juntamente com o micrômetro.
1.14.3 Micrômetro com arco profundo
Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.
40
1.14.4. Micrômetro com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato, possibilitando a medição de papel, cartolina, couro,
borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.
1.14.5. Micrômetro para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas triangulares, possui as hastes furadas para que
se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo para o tipo de rosca a
medir.
1.14.6. Micrômetro com contato em forma de V

Especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem número
ímpar de cortes, como fresa de topo, macho, alargador. Os ângulos em V do micrômetro
para medição de ferramenta de 3 cortes é de 60o, de 5 cortes, 108o e de 7 cortes,
128o34’17”.
41
1.14.7. Micrômetro para medir parede de tubo

Dotado de arco especial, possui o contato a 90o com a haste móvel, o que permite a
introdução do contato fixo no furo do tubo.
1.14.8. Micrômetro contador mecânico

É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador
mecânico; facilita a leitura independentemente da posição de observação, evitando o erro de
paralaxe.
1.14.9. Micrômetro digital eletrônico

Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle estatístico
de processos, juntamente com microprocessadores.
42
1.14.10. Micrômetros de medida interna
Para medir partes internas empregam-se dois tipos de micrômetro: micrômetro interno de
três contatos e micrômetro interno de dois contatos (tubular e tipo paquímetro).
1.14.11. Micrômetro interno de três contatos
Usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies cilíndricas internas, permitindo

leitura rápida e direta. Sua característica principal é a de ser autocentrante, devido à forma e
à disposição de suas pontas de contato que formam entre si um ângulo de 120o .
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis - este tipo é apropriado
para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois suas pontas de contato podem
ser trocadas de acordo com a peça a ser medida.
43
1.14.12. Micrômetro interno de dois contatos
O micrômetro de dois contatos admite dois tipos: o tubular e o tipo paquímetro.

Micrômetro interno tubular - é empregado em medições internas acima de 30mm e atende
quase que somente a casos especiais.
O micrômetro tubular utiliza hastes de extensão com dimensões de 25 a 2.000mm. As

hastes podem ser acopladas umas às outras, caso em que há uma variação de 25mm em
relação a cada haste acoplada. As figuras a seguir mostram o posicionamento para a
medição.
Micrômetro interno tipo paquímetro - serve para medidas acima de 5mm e, a partir daí, varia
de 25 em 25mm.
44
1.15. Leitura do micrômetro no sistema métrico

A leitura no sistema métrico considera resoluções de 0,01mm e de 0,001mm.
1.5.1. Micrômetro com resolução de 0, 01mm

A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada passo. A
resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor deslocamento
de seu fuso; para obter a medida, divide-se o passo pelo número de divisões do tambor.
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

0,5mm
R= = 0,01mm
50
A leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm deve obedecer às seguintes etapas:

• leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
• leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha;
• leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Tomando como exemplos as ilustrações a seguir, as leituras serão:
17,00 mm (escala dos mm da bainha)

+ 0,50 mm (escala dos meios mm da bainha)
0,32 mm (escala centesimal do tambor)
17,82 mm Leitura total
45
23,00 mm (escala dos mm da bainha)

+ 0,00 mm (escala dos meios mm da bainha)
0,09 mm (escala centesimal do tambor)
23,09 mm Leitura total
1.15.2. Micrômetro com resolução de 0,001mm
No caso de micrômetro com nônio, este indica o valor a ser acrescentado à leitura obtida na
bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor, dividida pelo
número de divisões do nônio. Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, a resolução
será:
0,01
R= = 0,001mm
10
A leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm obedece às seguintes etapas:
• leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha;
• leitura dos meios milímetros na mesma escala;
• leitura dos centésimos na escala do tambor;
• leitura dos milésimos som auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos traços do
nônio coincide com o traço do tambor.
46
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.
Exemplos:
A = 20,000 mm
+ B = 0,500 mm
C = 0,110 mm
D = 0,008 mm
Total = 20,618 mm
A = 18,000 mm
+ B = 0,090 mm
C = 0,006 mm
Total = 18,096 mm
1.15.3. Leitura do micrômetro interno

A leitura em micrômetro tubular e em micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em
micrômetro externo.
A resolução de um micrômetro interno de três contatos é obtida pela divisão do passo do

fuso micrométrico pelo número de divisões do tambor.
0.5
Resolução = = 0,0005mm
100
Como exemplo de leitura considere-se a ilustração a seguir.
47
A leitura do micrômetro interno de três contatos é feita no sentido contrário à do micrômetro

externo e deve obedecer às seguintes etapas:
• o tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5mm;
• a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm; o valor total da
medida será, portanto, 36,740mm.
1.16. Leitura no sistema inglês
O micrômetro de sistema inglês apresenta as seguintes características: na bainha está

gravado o comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes iguais; desse modo, cada
divisão equivale a 1” : 40 = .025” ; o tambor do micrômetro com resolução de .001” possui 25
divisões.
1.16.1. Micrômetro com resolução de .001”
Para medir com o micrômetro de resolução .001”, lê-se primeiro a indicação da bainha;
depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor que coincide com o traço de
referência da bainha, Exemplo:
bainha → .675”
tambor → .019”
leitura → .694”
48
1.16.2. Micrômetro com resolução de .0001”

Para leitura no micrômetro de .0001”, além das 25 divisões que existem na bainha, há um
nônio com dez divisões; o tambor divide-se, então, em 250 partes iguais. Para medir, basta
adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.
bainha → .375”
tambor → .005”
nônio → .0004”
leitura total → .3804”
1.16.3. Regulagem do micrômetro

Antes de iniciar a medição de uma peça, é preciso regular o instrumento de acordo com sua
capacidade. Para os micrômetros com capacidade de 0 a 25mm ou de 0 a 1”, devem-se
tomar os seguintes cuidados:
• limpar cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeira com pano macio e
limpo;
• antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel macio;
• encostar suavemente as faces de medição, usando apenas a catraca; em seguida,
verificar a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do tambor; se estas
não coincidirem, fazer o ajuste movimentando a bainha com a chave do micrômetro que
normalmente acompanha o instrumento.
Para calibrar micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50 mm, de 50 a 75mm, ou

de 1” a 2”, de 2” a 3”, deve-se ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos procedimentos
citados anteriormente, porém, com a utilização de barra-padrão para calibração.
49
A calibração dos micrômetros internos de dois contatos é feita por meio de anéis de
referência, de dispositivos com blocos-padrão ou de micrômetro externo. Os micrômetros
internos de três contatos são calibrados com anéis de referência e devem-se respeitar,
rigorosamente, os limites mínimo e máximo da capacidade de medição para evitar danos
irreparáveis ao instrumento.
1.16.4. Conservação do micrômetro
Para conservar o micrômetro devem-se observar algumas recomendações:

• limpar o micrômetro, secando-o com um pano limpo e macio (flanela);
• untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel;
• evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua
escala;
• guardar o micrômetro em armário ou estojo apropriado para não deixá-lo exposto
à sujeira e à umidade.
Exercícios:
É importante que você aprenda a medir com o micrômetro.
Para isso, leia as medidas indicadas nas figuras. As respostas corretas são apresentadas no
gabarito.
a)
Leitura: ............................................
b)
Leitura: ............................................
50
c)
Leitura: ............................................
d)
Leitura: ............................................
e)
Leitura: ............................................
f)
Leitura: ............................................
51
g)
Leitura: ............................................
h)
Leitura: ............................................
i)
Leitura: ............................................
j)
Leitura: ............................................
52
k)
Leitura: ............................................
l)
Leitura: ............................................
m)
Leitura: ............................................
1.17.Calibradores
São instrumentos que estabelecem os limites máximos e mínimos as dimensões que

desejamos comparar. Podem ter formatos especiais, dependendo das aplicações, como, por
exemplo, as medidas de roscas, furos e eixos.
Geralmente fabricados de aço-carbono e com as faces de contato temperadas e retificadas,

os calibradores são empregados nos trabalhos de produção em série de peças
intercambiáveis, isto é, peças que podem ser trocadas entre si, por constituírem conjuntos
praticamente idênticos.Quando isso acontece, as peças estão dentro dos limites de
tolerância, isto é, entre o limite máximo e o limite mínimo, quer dizer: passa–não-passa.
53
1.18 Tipos de calibrador:
1.18.1 Calibre de Laminas:
Estes calibradores são usados na fabricação e manutenção de equipamentos industriais, na

fabricação, aferição de gabaritos e dispositivos, verificação de folgas em rolamentos,
engrenamentos, ajustes de buchas, anéis e pinos em geral.
São fabricados numa larga faixa de tipos e tamanhos, variando de 0,25 a 5 mm (0,0015" a
0,200") de espessura
O verificador de folga, como é usualmente chamado, são confeccionados em aço
temperado, em laminas, rigorosamente calibradas, nos formatos de:
- Lamina paralela, em fitas de comprimento de 100 milímetros a 7,60 metros;

- Lamina afilada.
As laminas são móveis e podem ser trocadas. São usadas para medir folgas nos
mecanismos ou conjuntos. De modo geral, os calibradores de folga se apresentam em
forma de canivete, mas existem nas ferramentarias calibradores de folga em rolos.
Pode ser utilizado com um suporte, que fixam a lamina por meio de trava excêntrica, para
uma ou duas laminas, e permite ao operador mais segurança ao utilizar as laminas, não
utilizar esforço excessivo, que pode partir ou danificar as laminas.
54
2. Acoplamento
2.1 Introdução
Uma pessoa, ao girar o volante de seu automóvel, percebeu um estranho ruído na roda.
Preocupada, procurou um mecânico.
Ao analisar o problema, o mecânico concluiu que o defeito estava na junta homocinética, e

que precisaria substituí-la.
Você sabe o que é junta homocinética? Vamos estudá-la nesta aula. Antes, porém, vejamos
algumas noções de acoplamento.
2.2 Conceito
Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina, empregado na

transmissão de movimento de rotação entre duas árvores ou eixo-árvores.
55
2.3 Classificação:
Os acoplamentos podem ser fixos, elásticos e móveis.
2.3.1 Acoplamentos fixos
Os acoplamentos fixos servem para unir árvores de tal maneira que funcionem como se
fossem uma única peça, alinhando as árvores de forma precisa.
Por motivo de segurança, os acoplamentos devem ser construídos de modo que não
apresentem nenhuma saliência.
Vamos conhecer alguns tipos de acoplamentos fixos.
2.3.2 Acoplamento rígido com flanges parafusadas
Esse tipo de acoplamento é utilizado quando se pretende conectar árvores, e é próprio para
a transmissão de grande potência em baixa velocidade.
56
2.3.3 Acoplamento com luva de compressão ou de aperto
Esse tipo de luva facilita a manutenção de máquinas e equipamentos, com a vantagem de

não interferir no posicionamento das árvores, podendo ser montado e removido sem
problemas de alinhamento.
2.3.4 Acoplamento de discos ou pratos
Empregado na transmissão de grandes potências em casos especiais, como, por exemplo,

nas árvores de turbinas. As superfícies de contato nesse tipo de acoplamento podem ser
lisas ou dentadas.
57
2.3.5 Acoplamentos elásticos
Esses elementos tornam mais suave a transmissão do movimento em árvores que tenham
movimentos bruscos, e permitem o funcionamento do conjunto com desalinhamento
paralelo, angular e axial entre as árvores.
Os acoplamentos elásticos são construídos em forma articulada, elástica ou articulada e

elástica. Permitem a compensação de até 6 graus de ângulo de torção e deslocamento angular
axial.
2.3.6 Acoplamento elástico de pinos
Os elementos transmissores são pinos de aço com mangas de borracha.
58
2.3.7 Acoplamento perflex
Os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma ligação de borracha

apertada por anéis de pressão. Esse acoplamento permite o jogo longitudinal de eixos.
2.3.8 Acoplamento elástico de garras
As garras, constituídas por tocos de borracha, encaixam-se nas aberturas do contradisco e

transmitem o movimento de rotação.
59
2.3.9 Acoplamento elástico de fita de aço
Consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas, nos quais está montada uma grade
elástica que liga os cubos. O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de
encosto e de retentor elástico junto ao cubo. Todo o espaço entre os cabos e as tampas é
preenchido com graxa.
Apesar de esse acoplamento ser flexível, as árvores devem estar bem alinhadas no ato de
sua instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviço.
2.3.10 Acoplamento de dentes arqueados
Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial, o que permite até 3
graus de desalinhamento angular. O anel dentado (peça transmissora do movimento) possui
duas carreiras de dentes que são separadas por uma saliência central.
60
2.3.11 Acoplamentos móveis
São empregados para permitir o jogo longitudinal das árvores. Esses acoplamentos
transmitem força e movimento somente quando acionados, isto é, obedecem a um
comando.
Os acoplamentos móveis podem ser: de garras ou dentes, e a rotação é transmitida por meio do
encaixe das garras ou de dentes.
Geralmente, esses acoplamentos são usados em aventais e caixas de engrenagens de

máquinas-ferramenta convencionais.
acoplamento de garras ativado
acoplamento de garras desativado
acoplamento de dentes ativado
61
2.4 Junta universal homocinética
Esse tipo de junta é usado para transmitir movimento entre árvores que precisam sofrer
variação angular, durante sua atividade. Essa junta é constituída de esferas de aço que se
alojam em calhas.
A ilustração anterior é a de junta homocinética usada em veículos. A maioria dos automóveis é

equipada com esse tipo de junta.
62
2.5 Montagem de acoplamentos
Os principais cuidados a tomar durante a montagem dos acoplamentos são:
• Colocar os flanges a quente, sempre que possível.
• Evitar a colocação dos flanges por meio de golpes: usar prensas ou dispositivos
adequados.
• O alinhamento das árvores deve ser o melhor possível mesmo que sejam usados
acoplamentos elásticos, pois durante o serviço ocorrerão os desalinhamentos a serem
compensados.
• Fazer a verificação da folga entre flanges e do alinhamento e concentricidade do flange

com a árvore.
• Certificar-se de que todos os elementos de ligação estejam bem instalados antes de

aplicar a carga.
2.5.1 Lubrificação de acoplamentos
Os acoplamentos que requerem lubrificação, geralmente não necessitam cuidados

especiais. O melhor procedimento é o recomendado pelo fabricante do acoplamento ou pelo
manual da máquina. No entanto, algumas características de lubrificantes para acoplamentos
flexíveis são importantes para uso geral:
− ponto de gota - 150ºC ou acima;
− consistência - NLGI nº2 com valor de penetração entre 250 e 300;
− baixo valor de separação do óleo e alta resistência à separação por

centrifugação;
− deve possuir qualidades lubrificantes equivalentes às dos óleos minerais

bem refinados de alta qualidade;
− não deve corroer aço ou deteriorar o neopreme (material das guarnições).
Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios a seguir;
63
Exercícios:
Marque com um X a resposta correta;
1. Os acoplamentos se classificam em:
a) ( ) elásticos, móveis, rígidos;

b) ( ) fixos, elásticos, móveis;
c) ( ) permanentes, fixos, elásticos;
d) ( ) rígidos, elásticos, permanentes.
2. Os acoplamentos elásticos têm a função de:
a) ( ) acelerar a transmissão de movimentos;

b) ( ) suavizar a transmissão de movimentos;
c) ( ) reduzir a transmissão de movimentos;
d) ( ) eliminar a transmissão de movimentos.
3. Para transmitir jogo longitudinal de eixos, usa-se o seguinte acoplamento:
a) ( ) elástico;
b) ( ) móvel;
c) ( ) perflex;
d) ( ) rígido.
4. Para manter eixos rigidamente conectados por meio de uma luva rasgada
longitudinalmente e chaveta comum a ambos os eixos, usa-se o seguinte acoplamento:
a) ( ) rígido por luvas parafusadas;

b) ( ) de discos ou pratos;
c) ( ) de dentes arqueados;
d) ( ) junta universal de velocidade constante.
5. Assinale V para as afirmações verdadeiras e F para as falsas.
Na montagem de um acoplamento devemos:
a) ( ) Colocar os flanges a quente, sempre que possível.
b) ( ) Fazer a verificação da folga entre flanges e do alinhamento e da

concentricidade do flange com a árvore.
c) ( ) O alinhamento das árvores é desnecessário quando utilizados acoplamentos
flexíveis.
d) ( ) Evitar a colocação dos flanges por meio de golpes: usar prensas ou
dispositivos adequados.
64
3. Dilatação Térmica
3.1 Introdução
Todos os corpos na natureza estão sujeitos a este fenômeno, uns mais outros menos.
Geralmente quando esquentamos algum corpo, ou alguma substância, esta tende a
aumentar seu volume (expansão térmica). E se esfriarmos algum corpo ou substância
esta tende a diminuir seu volume (contração térmica).
Existem alguns materiais que em condições especiais fazem o contrário, ou seja, quando
esquentam contraem e quando esfriam dilatam. É o caso da água quando está na pressão
atmosférica e entre 0ºC e 4ºC. Mas estes casos são exceções e, embora tenham também
sua importância, não serão estudados aqui neste capítulo.
3.2 Porque isso acontece?
Bem, você deve estar lembrado que quando esquentamos alguma substância estamos
aumentando a agitação de suas moléculas, e isso faz com que elas se afastem umas das
outras, aumentando logicamente o espaço entre elas. Para uma molécula é mais fácil,
quando esta está vibrando com mais intensidade, afastar-se das suas vizinhas do que
aproximar-se delas. Isso acontece por causa da maneira como as forças moleculares agem
no interior da matéria. Então:
"Se o espaço entre elas aumenta, o volume final do corpo acaba aumentando também".
Quando esfriamos uma substância ocorre exatamente o inverso. Diminuímos a agitação

interna das mesmas as que fazem com que o espaço entre as moléculas diminua,
ocasionando uma diminuição do volume do corpo.
"Se o espaço entre as moléculas diminui, o volume final do corpo acaba diminuindo
também”.
65
Você já observou os trilhos de uma estrada de ferro? Entre dois pedaços consecutivos de
trilho, há um espaço.
As pontes de concreto, quando muito extensas, não são construídas em um único bloco.
São formadas por vários blocos de concreto, construídos um ao lado do outro. E, entre dois
blocos vizinhos, também há um espaço. Esses espaços são calculados pelos construtores
de linhas férreas ou de pontes porque, sob a ação do calor, o aço e o concreto aumenta de
tamanho. A maioria dos materiais dilata-se quando aquecida e contrai-se, quando resfriada.
Por estarem relacionados com o aumento ou a diminuição da temperatura dos corpos,
esses fatos são conhecidos, como dilatação e contração térmica.
Se uma linha férrea fosse construída com os trilhos se tocando, a dilatação que ocorreria
quando os trilhos se aquecessem provocaria o entortamento da linha. Com as pontes
aconteceria coisa semelhante. Se uma ponte de concreto fosse construída em um único
bloco, a dilatação do concreto, quando a temperatura aumentasse, causaria rachaduras na
ponte. Por que os materiais se dilatam ou se contraem, termicamente? Já vimos que,
quando um corpo absorve calor, a agitação térmica de suas moléculas torna-se mais
intensa, provocando, um aumento na temperatura desse corpo. Com o aumento da agitação
térmica, aumenta a amplitude da vibração de cada átomo.
Assim, o volume necessário para acomodar os átomos ou moléculas de um sólido em alta

temperatura é maior do que o volume ocupado pelas mesmas partículas quando o material
está em temperaturas mais baixas.
66
4. Alinhamento
4.1 Principais Métodos de Alinhamento
Cada acoplamento dentro de suas características, tolera um certo grau de desalinhamento,

mas isso não basta, pois o aumento da confiabilidade operacional e o prolongamento da
vida útil das máquinas depende fundamentalmente do grau de precisão do seu alinhamento.
Para elevar a produtividade de suas máquinas, os fabricantes tem recorrido, principalmente

ao aumento da velocidade de rotação e a minimização das margens de segurança,
aplicadas ao dimensionamento de eixos e mancais, esta prática que implica na
correspondente redução das tolerâncias de desalinhamento, obriga a manutenção sob pena
de graves prejuízos, a estabelecer valores normativos de alinhamento cuja precisão exige a
intervenção de especialistas.
Mais de 60% de defeitos em máquinas rotativas são atribuídos ao desalinhamento, 30% a

má lubrificação e 10% a outros.
Os problemas mais comuns causados por desalinhamento são:

• Causa excessiva vibração;
• Desgaste prematuro ou até quebra do acoplamento;
• Danos às selagens, causando vazamentos;
67
4.2 Desalinhamentos
Existem dois tipos de desalinhamentos, os quais podem ser definidos tanto para o plano
vertical, como para o plano horizontal, ou seja:
• Desalinhamento radial ou paralelo no plano horizontal (PH), e plano vertical (PV).
• Desalinhamento axial ou angular no plano horizontal (PH), e plano vertical (PV).
68
4.2.1 Desalinhamento Paralelo
Dois eixos estão desalinhados radialmente no PH ou PV quando suas linhas de centro são
paralelas, porém não são pertencentes à mesma reta.
4.2.2 Desalinhamento Angular
Dois eixos estão desalinhados axialmente no PH ou PV, quando as suas faces

perpendiculares as respectivas linhas de centro não são paralelas.
69
4.3 Pé Manco
A forma correta de eliminá-lo pode ser através das leituras efetuadas com relógio
comparador fixado ao acoplamento do equipamento fixo, realizando a leitura no
acoplamento móvel, encostando o apalpador sobre o mesmo.
Em seguida zeramos o relógio com a base do equipamento móvel completamente apertada,

solta-se o parafuso de fixação e registra-se o valor encontrado. Posteriormente aperta-se o
parafuso e executa-se o mesmo procedimento no pé diagonal oposto, e assim,
sucessivamente até completar os quatro pés.
Deve-se considerar o pé manco, quando a leitura for maior que 0.05mm, acima dessa
medida o ideal é inserir o calço de acordo com a leitura encontrada no respectivo pé, é
imprescindível que este calço faça parte definitiva da base como se estivesse fundida a ela.
Exemplo:
70
5. Alinhamento - Princípios
Básicos
5.1 Regras Básicas:
• verificar se todos os dispositivos, instrumentos, ferramentas e calços estão disponíveis

em pleno estado de conservação;
• inspeção e limpeza da sub-base, observando se há deterioração;a posição do técnico

deve ser de frente para o conjunto a ser alinhado, de forma que a máquina móvel fique a
sua direita;
• interpretar o cenário de trabalho e definição do método a aplicar;
• caso o conjunto seja formado por três ou mais carcaças, nivelar e colocar a máquina
central no esquadro, com o auxílio da topografia e alinhar as outras em relação a ela;
• observar se existe “ pé manco “ nos pedestais;
• é de extrema importância que exista calço ≥ 3mm sob cada pedestal, pois somente
assim poderemos abaixar o equipamento se necessário;
• cuidados especiais devem ser tomados nas confecções dos calços, que devem estar
sem rebarbas ou ondulações, aumentando a precisão do alinhamento. Usar a menor
quantidade de calços possível, substituindo os sanduíches de calços finos por outros de
maior espessura.
71
• verificar se a furação dos pedestais tem folga suficiente em relação aos parafusos de
fixação, permitindo o deslocamento lateral, quando necessário;
• é muito importante o bom funcionamento dos deslocadores horizontais (macacos

mecânicos);
• no caso de tubulações tencionando o equipamento, é recomendável desconectá-las e

conectá-las após a conclusão do alinhamento, e efetuar novas leituras, se o alinhamento
piorar ± 0,05mm, deve-se corrigir a posição das tubulações;
• a folga (GAP) entre cubos dos acoplamentos, devem estar dentro das indicações feitas
pelo fabricante ou projeto da máquina;
• a rotação dos dois eixos devem ser simultâneas e somente em uma direção (sentido
horário), de maneira que os apalpadores dos relógios fiquem em contato com o mesmo
ponto;
• as leituras são executadas em quatro pontos em um intervalo de 90º, sendo duas
leituras no plano horizontal e duas no plano vertical;
• é imprescindível que a primeira operação seja o alinhamento dos eixos no plano

horizontal, a fim de garantir leituras precisas no plano vertical;
• checar a rigidez de fixação do dispositivo, verificando se o mesmo está bem preso, não
havendo movimento relativo, o que mascara a leitura;
• a correta leitura e sua interpretação é uma fase onde há necessidade de bastante

atenção;
• é boa prática, repetir pelo menos duas vezes a tomada de leituras, para ter absoluta
certeza do resultado.
5.2 Macaco Mecânico
São dispositivos de muita importância para o alinhamento, eles são instalados nas sub-
bases dos equipamentos considerados móveis, com a finalidade de movimentá-los
horizontalmente.
72
Todos os equipamentos devem possuir macacos para essa finalidade, pois eles permitem o
deslocamento suave e preciso da máquina durante o processo, descaracterizando métodos
obsoletos que utilizam alavancas, marretas, e outros.
O macaco deve ser composto de uma peça roscada e um parafuso, preferencialmente de

rosca fina aumentando sua resistência e permitindo um deslocamento mais preciso. O ponto
de contato do parafuso deve ser arrendodado.
A fiel construção deste elemento dinamizará o processo de alinhamento, reduzindo esforços

físicos, e conseqüentemente aumentando a qualidade.
5.3 Tolerância do Alinhamento
Nunca houve consenso entre fabricante de equipamentos e usuários, sobre o valor do

desvio admissível do alinhamento para ser considerado perfeito.
Certa autoridade recomenda que o desalinhamento à quente deva permanecer dentro de no
máximo 0,013mm por polegada de distância entre eixos.
Embora seja um valor razoável para uma máquina de altas rotações é demasiadamente
justo para máquinas de baixa rotação. Isso, portanto nos leva a concluir que na tolerância
deve ser considerada a rotação.
TABELA DE TOLERÂNCIA DE DESALINHAMENTO
DESALINHAMENTO DESALINHAMENTO
RPM PARALELO ANGULAR
0000 - 1000 0,13 0,1
1000 - 2000 0,1 0,08
2000 - 3000 0,07 0,05
3000 - 4000 0,05 0,03
4000 - 7000 0,03 0,02
Nos casos das margens de desalinhamento aplicada a redutores ou multiplicadores de

velocidade que tenham mancais do tipo deslizantes, devemos considerar o deslocamento
horizontal e vertical dos eixos da coroa e pinhão, que tendem a afastar-se quando é
aplicado o torque ao conjunto e ainda que um dos eixos dependendo do sentido de rotação
subirá em função da força centrífuga.
73
As informações respectivas a valores de tolerância devem ser extraídas do projeto que vem
acompanhado de literaturas como manuais, catálogos, etc., afim de, se determinar as
margens de tolerância conforme projeto.
Na falta de informações dos fabricantes, quanto a valores de deslocamento podemos

considerar seu deslocamento horizontal e vertical de cerca de 2/3 da folga dos mancais para
o pinhão e 1/2 para a coroa. Outra recomendação é baseada na limitação da velocidade de
deslizamento entre dentes de engrenamento em acoplamento de engrenagem. O limite de
velocidade é 3mm/min e poderá ser obtido através da fórmula:
V= DxNxL
Da
Onde :
V = velocidade
D = diâmetro das engrenagens do acoplamento
N = RPM do acoplamento
Lt = leitura total no relógio comparador
Da = distância entre centro dos dentes dos acoplamentos
Encontraremos uma variedade de recomendações para tolerância de desalinhamento e

quase todas levam três variáveis em consideração, sendo elas rotação, distância entre
cubos e diâmetro do cubo.
Temos que considerar também que para equipamentos especiais (máquinas de grande
porte, altas rotações e altas potências), na maioria das vezes o fabricante do acoplamento
e/ou o do equipamento fornece os valores de tolerâncias.
Devemos, portanto sempre procurar a existência dessas informações para cada caso
específico.
Na ausência dessas informações usar o menor valor encontrado entre as recomendações

aqui representadas.
74
5.4 Alinhamento Ideal
Como já foi observado, não basta termos o conhecimento sobre os tipos e características
dos acoplamentos, o domínio de métodos variados de alinhamentos e os conceitos de
tolerância de desalinhamento para determinarmos um alinhamento ideal, se não
considerarmos que as máquinas sofrem dilatações e contrações térmicas.
Desta forma, passaremos algumas informações a respeito da dilatação linear, superficial e

volumétrica dos sólidos (ocorrem simultaneamente), que é basicamente o que necessitamos
para o nosso trabalho.
Experiências físicas demonstraram que a variação de dimensão dos corpos é diretamente

proporcional a variação de temperatura, ao comprimento inicial e ao tipo de material.
Concluindo:
∆L = α . L0 . ∆t
∆L = valor da dilatação / contração α = coeficiente de dilatação linear
L0 = comprimento inicial do corpo ∆t = variação da temperatura ( = Tf – Ti )
TABELA DE COEFICIENTE DE DILATAÇÃO LINEAR
Aço / Ferro 0,000012

Alumínio 0,000024
Bronze / Latão 0,000018
Borracha ( 20º C ) 0,000077
Cobre 0,000017
Concreto 0,000012
Ferro fundido 0,000011
Porcelana 0,000003
Vidro comum 0,000008
Muitas máquinas possuem diferentes condições de alinhamento quando estão em operação

(quentes) e paradas (frias). Isso se deve a dilatação desiguais das máquinas ligadas
coaxialmente à medida que se aquece.
Esse efeito conhecido como dilatação térmica é particularmente evidente em turbinas à

vapor,bombas e compressores que trabalham com produtos super aquecidos.
75
Um excelente alinhamento para máquina fria pode se transformar em uma condição de

alinhamento ruim, quando a máquina estiver quente, o modo de contornar este problema é
realizar o alinhamento da máquina imediatamente após a parada. Entretanto, é preciso
trabalhar rapidamente e o resultado nunca é muito preciso em máquinas que possuem
grandes diferenças, entre as condições quente e fria.
A circulação de fluido ou vapor quente durante o alinhamento, pode não levar a resultados
precisos, pois não reproduzem corretamente as condições reais. Por esta razão, os
fabricantes muitas vezes fornecem valores de correção para compensar os efeitos da
dilatação térmica em suas máquinas.
Embora cálculos baseados em coeficiente de dilatação térmica e na geometria da máquina,

sejam freqüentemente utilizados para estimar a defasagem a frio do acoplamento os valores
de dilatação podem também ser medidos diretamente na máquina através de métodos
eletrônicos e ópticos e com sistemas de monitoramento on-line.
5.5 Principais métodos de alinhamento
Na execução de uma atividade de alinhamento deve-se interpretar as condições do cenário

de trabalho, a fim de determinar o método de alinhamento mais viável, a seguir veremos
algumas alternativas.
5.6 Método Reverso
O método reverso é aplicável em qualquer situação, mas é especialmente recomendado

quando se tem um trem de máquinas à alinhar; e se emprega cálculos matemáticos, através
de fórmulas que são subsidiadas por parâmetros encontrados nas dimensões do conjunto a
ser alinhado.
C1 = - ( Y + Z ) x ( Smc - Ifc ) + Smc

L 2 2
C2 = - Y x ( Smc - Ifc ) + Smc

L 2 2
76
Onde:
C1 = correção do desalinhamento dos eixos através dos pés traseiros (
P1 )]
C2 = correção do desalinhamento dos eixos através dos pés dianteiros (

P2 )
Y = distância entre o relógio do equipamento móvel e a linha de centro dos

pés dianteiros
Z = distância entre a linha de centro dos pés dianteiros e a linha de centro

dos pés traseiros do equipamento móvel
L = distância entre os relógios comparadores
Smc = leitura do equipamento móvel
Ifc = leitura do equipamento fixo
O método reverso consiste na utilização de dois relógios comparadores fixados em suportes

confeccionados de material rígido e área suficiente para garantir um bom apoio no eixo,
sendo desta forma instalados a 180º, um em relação ao outro, e cada relógio comparador
com seu apalpador em contato com acoplamentos distintos.
77
78
6. Método Radial e Axial
6.1 Introdução
Este método também é utilizado para correção dos desalinhamentos paralelos e angulares,
dentro do vasto universo das máquinas rotativas não sendo muito diferente do método
reverso, neste aspecto, pois emprega-se cálculos matemáticos através de fórmulas, que são
subsidiadas por parâmetros encontrados nas dimensões do conjunto a ser alinhado.
C1 = - ( Y + Z ) x Sa + Src
2K 2
C2 = - Y x Sa + Src
2K 2
Onde:
C1 = correção do desalinhamento dos eixos através dos pés traseiros ( P1 );
C2 = correção do desalinhamento dos eixos através dos pés dianteiros ( P2 );
Y = distância entre o relógio da leitura radial e o centro dos pés dianteiros;
Z = distância entre a linha de centro dos pés dianteiros e a linha de centro dos pés ;
traseiros do equipamento móvel;
Sa = leitura do relógio angular;
Src = leitura do relógio radial;
2 K = diâmetro da leitura angular.
79
O método radial e axial consiste na utilização de dois relógios comparadores, um para

efetuar as leituras radiais e outro as leituras axiais, fixados em suportes confeccionados de
material rígido e área suficiente para garantir um bom apoio no eixo, sendo necessário um
terceiro dispositivo em forma de haste, que simula a face do eixo da máquina móvel,
possibilitando a leitura angular no relógio comparador, estendendo o diâmetro de leitura e
conseqüentemente aumentando a precisão dos cálculos.
Veja figura a seguir:
6.2 Método Gráfico
O método gráfico não sendo muito diferente dos demais métodos, também utiliza dois
relógios comparadores, só que instalados radialmente e posicionados no topo.
Esse método na verdade, como já diz seu nome, possibilita a correção do alinhamento de
máquinas através de informações inseridas em um gráfico, sendo este uma folha
milimetrada composta por uma linha de centro, que serve como referência evidenciando a
posição da máquina estacionária (fixa) e por três escalas de aproximação, dessas escalas,
duas correspondem ao eixo das ordenadas, “ y “ (eixo vertical) e a outra corresponde ao das
abscissas (eixo horizontal), “ x “.
Em uma das escalas do eixo “ y “ cada divisão é equivalente a 0,02mm e na outra 0,04mm,
já no eixo “ x “, cada divisão equivale a 8mm, e é o ambiente onde são traçadas as
dimensões das distâncias da máquina móvel e dos relógios comparadores.
80
Então, podemos dizer que na escala das ordenadas, podem ser inseridos os valores das
leituras, efetuadas nos relógios comparadores, tanto do lado fixo como do lado móvel, desta
forma visualizando o desalinhamento e efetuar a correção.
6.3 Método á Laser
O alinhamento perfeito dos eixos da máquina é fundamental para evitar a falha prematura
dos rolamentos, fadiga do eixo, problemas de vedação e vibrações. Além disso, reduz o
perigo de sobreaquecimento e de um consumo de energia excessivo. Os alinhadores à laser
proporcionam uma forma fácil e precisa para ajustar duas unidades de uma máquina
rotativa, de modo a que os eixos das unidades fiquem alinhados linearmente.
6.4 Princípio de Operação
O alinhador à laser utiliza duas unidades de medição que estão equipadas com um diodo
laser e com um detector de posição. Durante a rotação dos eixos sobre 180º, qualquer
desalinhamento paralelo ou angular provoca a deflexão dos dois raios em relação à sua
posição inicial. As medições vindas dos dois detectores de posição, entram
automaticamente no circuito lógico dentro da unidade do visor, que calcula o
desalinhamento dos eixos e dá informações acerca dos valores de correção dos pés da
máquina.
Fig. 1 Desalinhamento paralelo Fig. 2 Desalinhamento angular
81
Depois de um procedimento de medição, o equipamento mostra imediatamente o

desalinhamento dos eixos e os ajustes corretivos necessários dos pés da máquina. Como
os cálculos são feitos em tempo real, os ajustes também podem ser feitos em tempo real.
6.5 Configuração da Máquina
Durante o procedimento de alinhamento, iremos referir à parte da máquina que será

regulada como a “Máquina móvel“. Em relação à outra parte da máquina ir-nos-emos referir
como a “Máquina Estacionária“.
Fig.3 Máquina estacionária e máquina móvel.
6.7 Posições de Medição
Para definir as várias posições de medição durante o procedimento de alinhamento,

utilizaremos a analogia de um relógio como se este fosse visto a partir da parte de trás da
máquina móvel. A posição com as unidades de medição na posição para cima é referida
como as 12 horas no relógio, enquanto à 90º, a esquerda ou a direita é definida como as 9 e
as 3 horas.
Fig. 4. A analogia de um relógio.

A. Estacionária M2 B. Móvel M1 C. Máquina móvel.
82
6.8 Alinhador de Eixos à Laser
Os seguintes componentes são fornecidos com o a linha d
Fig. 5 Componentes do Equipamento
A. Unidade de medição ( M ) B. Conjunto de calços

C. Unidade de medição ( S ) D. Corrente de Bloqueio
E. Fita métrica F. Unidade de visualização
G. Impressora
Podemos ver mais detalhes da unidade de visualização e do fixador mecânico na figuras na

página seguinte.
83
Fig. 6 Unidade de visualização
A. Conector para a impressora P. Máquina Móvel

B. Conector para ligar a unidade de Q. Posição (9 / 12 / 3 horas) das
medição na máquina estacionária unidades de medição
C. Conector para ligar a unidade de R. Medidas métricas ou em
medição na máquina móvel polegadas
D. Botão LIGAR / DESLIGAR S. Indicação de desalinhamento
E. Botão de aumento ou de seleção paralelo
F. Botão “ próximo “ T. Valores medidos / Data : mês
G. Marcação Ex dia Hora: horas e minutos
H. Botão de diminuição ou de seleção U. Dimensões da máquina
K. Botão “ imprimir “ V. Indicação de desalinhamento
L. Botão “ anterior “ angular
M. Visor LCD informativo W. Dimensões
N. Unidades de medição X. Símbolo de pilhas fracas
84
Fig. 7. Fixador mecânico com unidade de medição.
A. Nível de bolha H. Pino

B. Indicador de alvo por cima do K. Roda para posicionamento
vertical do raio laser
C. Nível de bolha D. Precinta do cabo
L. LED de aviso
E. Parafuso de fixação da corrente M. Rosca de fixação
F. Fixador da corrente N. Roda para posicionamento
vertical do raio laser
G. Corrente de bloqueio
85
6.9 Instruções de Utilização
6.9.1 Ligação das Unidades de Medição
a) Utilize os fixadores da corrente para fixar as unidades de medição firmemente aos eixos.
Certifique-se de que a unidade marcada com um “ M “ é fixa na máquina móvel e de que a
unidade marcada com “ S “ é fixa à máquina estacionária. Para os diâmetros maiores que
150 mm é necessário uma corrente de prolongamento.
Fig. 8. Sistema de fixação mecânica.
Se não for possível montar os fixadores diretamente nos eixos, (por ex. no caso de
problemas de espaço) os fixadores podem ser montados ao acoplamento.
86
Fig. 9 Precinta do cabo Fig. 10 Ligação das unidades
a) Evite a existência de tensões na ligação do cabo utilizando a precinta do cabo ( fig. 9 ).
b) Ligue as unidades de medição à unidade do visor. Assegure-se de que a marcação nos

cabos corresponde á marcação da porta na unidade do visor ( fig. 10 ).
6.10 Ligação
Ligue a unidade de visualização carregando no botão Ligar / Desligar.
É pedido que introduza as dimensões da máquina de acordo com o cap. a seguir.
Caso não toque nenhum botão por 60 minutos, a unidade desliga-se automaticamente.
87
6.11 Dimensões da máquina
A confirmação da máquina está definida por três dimensões.
A: A distância entre as duas unidades de medição ( medida entre as marcações do centro ).
B: A distância entre as unidades de medição marcada com um “ M “ e o par dos pés

dianteiros da máquina móvel.
C: A distância entre os dois pares de pés da máquina móvel.
- Introduzindo as medidas:
a) Meça as distâncias A, B e C
b) Introduza cada um dos valores através dos botões “ + “ e “ – “

c) Confirme cada um dos valores apertando o botão “ próximo “
Fig. 11 Dimensões da máquina

Nota!
Se necessitar voltar para alterar os valores já introduzidos use o botão

“anterior “.
6.12 Regular os raios laser
a) Coloque as duas unidades de medição na posição 12 horas com a ajuda dos níveis de
bolha ( fig. 12 ).
88
b) Feche os alvos que se encontram à frente dos detectores de posicionamento ( fig. 13 )
Fig. 12 A posição de 12 horas Fig. 13 Fechar os alvos

A. Estacionária M2 B. Móvel M1 C. Máquina móvel
c) Regule os raios laser de modo a que estes atinjam o centro do alvo na unidade de
medição oposta ( fig. 14 ).
Fig. 14 Atingir o alvo
d) Para um ajuste menos preciso solte a unidade de medição ao desbloquear o botão que
se encontra na parte lateral da unidade ( fig. 15 ).
Isto permite que a unidade de medição deslize para cima e para baixo no pino e ao mesmo
tempo girar livremente.
89
Para um ajuste preciso em altura utilize os botões de ajuste que se encontram nas unidades
de medição.
e) Abra completamente os alvos.
Fig. 15 Mecanismo de Ajuste
A. Posicionamento vertical da unidade de medição

B. Rotação horizontal da unidade de medição
C. Ajuste preciso vertical do laser
e) Se o alinhamento horizontal for muito pobre, os raios laser podem mover-se para fora das
áreas dos detectores. Se isto acontecer, terá que ser feito um pré-alinhamento menos
preciso.
Com os alvos fechados, posicione as unidades de medição em 9 horas.
Ajuste os raios laser no centro dos alvos. Rode as unidades de medição para a posição de 3
horas.
90
Ajuste os raios para a posição de meio caminho entre o alvo e a posição atual através do
mecanismo de ajuste como na fig. 16.
Alinhe a máquina Móvel até que os raios atinjam o centro do alvo.
Fig. 16 Pré - Alinhamento
6.13 Seqüência de medição
Durante o ciclo de medição, os eixos são rodados 180 graus.

Qualquer movimento relativo dos raios laser durante esta rotação indica um tipo de
desalinhamento.
O procedimento lógico do equipamento traduzirá este movimento para figuras de

desalinhamento e dará informações de como corrigi-lo.
O símbolo de um círculo no visor ajudará ao indicar a posição necessária das unidades de

medição durante cada passo ( fig. 17 ).
91
Como descrito anteriormente usamos a analogia de um relógio para descrever as diferentes

posições.
Fig. 17 O visor o guia para a posição de 9 horas
a) Ajuste as unidades de medição para a posição de 9 horas com a ajuda dos níveis de
bolha ( fig. 18 )
Fig. 18 Ajustar para a posição de 9 horas
b) Confirme a medição ao carregar

c) Siga o símbolo do círculo no visor e rode as unidades de medição para a posição de 3
horas ( fig. 19 ).
Fig. 19 Rodar para a posição de 3 horas
92
d) Confirme esta medição carregando.
e) Siga o símbolo do círculo para a posição de 12 horas ( fig. 20 )
Fig. 20 Voltar para a posição de 12 horas
f) Confirme esta medição carregando.
Nota!
Ao carregar no botão “ anterior “, inverterá o processo para repetir qualquer um dos

passos de medição ou para ajustar qualquer uma das medições da máquina.
6,14 Resultados do alinhamento
6.15 Desalinhamento Vertical
Depois de ter sido confirmada a ultima medição, é mostrado o desalinhamento das duas
máquinas no plano vertical ( fig. 21 ).
Fig. 21 Desalinhamento vertical – Valores de acoplamento
93
6.16 Valores de acoplamento
O valor que se encontra à esquerda no visor mostra o ângulo entre as linhas centrais dos
dois eixos no plano vertical ( medidos em mm / 100 mm ou 0,001” por polegada )
O valor que se encontra à direita no visor mostra o desalinhamento paralelo das duas linhas
centrais no plano vertical.
Estes dois valores são os valores de acoplamento no plano vertical.
O desalinhamento da máquina deverá estar sempre dentro das tolerâncias especificadas

pelo fabricante.
No caso da falta destas tolerâncias, a tabela 1 pode ser utilizada como uma linha de
orientação aproximada.
a) Se os valores medidos estiverem dentro das tolerâncias, a máquinas móveis não tem
que ser ajustada. Continue com o desalinhamento horizontal.
Continue no capítulo B Desalinhamento horizontal.
b) Se os valores medidos forem superiores às tolerâncias aceitáveis, precisamos saber

quais são as correções recomendadas nos pés da máquina móvel.
Carregue no botão “ + “ para obter os valores dos pés da máquina móvel.
94
6.17 Alinhamento Vertical
Os valores que agora aparecem no visor indicam as posições relativas da máquina móvel
quando vista de lado ( fig. 22 ).
Fig. 22 – Alinhamento vertical. Valores do pé.
6.18 Valores do pé
O valor que se encontra à esquerda indica à posição relativa do par de pés dianteiros da
máquina móvel e o que se encontra à direita mostra a posição relativa do par de pés
traseiros.
Fig. 23 – Alinhamento Vertical
95
Um valor positivo quer dizer que os pés estão altos demais e precisa ser baixados, enquanto
que um valor negativo significa o oposto ( fig. 23 ).
Nota!
Dará os valores do desalinhamento vertical.
Depois de ter efetuado o alinhamento vertical, aperte o botão “ próximo “ para obter o
desalinhamento horizontal.
6.18 Desalinhamento horizontal
Antes de alcançar as figuras do desalinhamento horizontal, deve-se mover as unidades de

medição para a posição de 3 horas ( fig. 24 ).
Fig. 24 – A posição de 3 horas
a) Confirme esta posição
A máquina móvel é agora vista de cima, por isso o aparecimento dos quatro pés no visor
(figuras. 25 e 26).
Fig. 25 – Alinhamento horizontal Fig. 26 – Desalinhamento horizontal
96
6.19 Valores de acoplamento
O valor que se encontra à esquerda no visor mostra o ângulo entre as linhas centrais dos
eixos no plano horizontal e o que se encontra à direita mostra o desalinhamento paralelo.
Estes dois valores são os valores de acoplamento no plano horizontal.
O desalinhamento da máquina deverá estar dentro das tolerâncias especificadas pelo

fabricante ou tomando por base os valores da tabela 1.
Se os valores estiverem dentro das tolerâncias, não será necessário nenhum alinhamento
lateral, no entanto o recomendado é fazer novamente a verificação. Caso os valores forem
superiores aos aceitáveis precisamos dos valores do alinhamento.
Carregue no botão para obter os valores do pé.
6.20 Alinhamento horizontal
Os valores agora indicados no visor são as posições relativas da máquina móvel quando
esta é vista de cima ( fig. 27 ).
O valor que se encontram à esquerda é o valor para o par de pés dianteiros e os da direita
são para o par de pés traseiros.
Fig. 27 – Alinhamento horizontal
97
6.21 Valores do pé
Os valores de alinhamento indicam o movimento de correção lateral necessário da máquina

móvel ( quando visto a partir da parte de trás da máquina móvel ). Um valor negativo indica
que os pés terão que ser movidos para a direita e um positivo que os pés terão que ser
movidos para a esquerda ( fig. 28 ).
Fig. 28 – Alinhamento horizontal
Nota
Dará os valores do acoplamento horizontal
Dará os valores do acoplamento vertical
As unidades de medição terão então que serem posicionadas para a posição de 12 horas.
O procedimento é terminado se o acoplamento em ambos os planos vertical e horizontal

estiver dentro das tolerâncias aceitáveis.
6.22 Verificar o alinhamento
É recomendado voltar a verificar mais uma vez o alinhamento da máquina através da

execução do procedimento de medição. Para fazer isso, volte para trás através da utilização
do botão “anterior“ até que alcance o primeiro passo de medição ( posição de 9 horas ) e
continue.
98
6.23 Relatório de Alinhamento
Formulário
Para facilitar o registro da operação de alinhamento, o aparelho está munido de um conjunto

de relatórios de alinhamentos.
O relatório contém os seguintes campos de dados:
a) Nome do equipamento;
b) Nome do operador;
c) Data;
d) Nome e / ou referência da máquina estacionária;
e) Nome e / ou referência da máquina móvel;
f) Velocidade máxima de rotação;
g) Ângulo máximo aceitável entre as linhas centrais dos eixos;
h) Paralelo máximo aceitável das linhas centrais dos eixos;
i) Seleção do sistema métrico ou polegada;
j) Configuração da máquina; distâncias A, B e C;
k) Correção do pé manco feita;
l) Alinhamento vertical: desalinhamento angular;
m) Alinhamento vertical: desalinhamento paralelo;
n) Alinhamento horizontal: desalinhamento angular;
o) Alinhamento horizontal: desalinhamento paralelo;
p) Alinhamento vertical: posição em altura dos pés dianteiros;
q) Alinhamento vertical: posição em altura dos pés traseiros;
r) Espessura dos calços a serem adicionados ou retirados debaixo dos pés;
dianteiros (excluindo a correção do pé-manco);
s) Espessura dos calços a serem adicionados ou retirados debaixo dos pés;
traseiros (excluindo a correção dos pé-manco);
t) Alinhamento horizontal: posição lateral dos pés dianteiros;
u) Alinhamento horizontal; posição lateral dos pés traseiros;
v) Desalinhamento angular vertical restante;
w) Desalinhamento paralelo vertical restante;
x) Desalinhamento angular horizontal restante;
y) Desalinhamento paralelo horizontal restante;
z) Espaço para as próprias anotações.
99
100
6.24 Utilização Avançada
6.24.1 Pé-manco
Antes de começar com o alinhamento, é recomendado que se verifique se há pé-manco na

máquina móvel. “Pé - manco“ é a expressão utilizada quando a máquina não está apoiada
por igual em todos os pés. Para corrigir o pé-manco atue da seguinte maneira:
1. Aperte todos os parafusos.
2. Execute todos os passos de preparação.
3. Posicione as unidades de medição na posição de 12 horas.
4. Aperte para colocar os valores a zero no visor.
5. Aperte e para ignorar os passos de medição de 9 e 3 horas até alcançar a

posição 12 horas no visor.
6. Aperte e para obter os valores do pés.
7. Desaperte um dos parafusos e controle a alteração dos valores no visor.
• Se o desvio for inferior a 0,05 mm, o pé tem um bom apoio. Aperte o parafuso e avance
para o pé seguinte.
• Se o desvio for superior o pé ou o seu pé oposto na diagonal é um pé-manco. Aperte o
parafuso e verifique o pé oposto na diagonal. Se o desvio for superior ao pé
anteriormente apertado, então este é o pé-manco. Caso contrário, aperte o parafuso e
regresse ao pé anterior oposto na diagonal. Isto é normalmente útil para tentar melhorar
o apoio do pé-manco adicionando calços. Adicione a quantidade de calços
correspondente ao desvio mais elevado medido.
8. Aperte e desaperte o parafuso uma vez mais para verificar se o desvio não ultrapassa os
0,05 mm.
101
9. Repita os passos 7 a 9 para os restantes pés.
Fig. 31 Pé-manco
O pé-manco encontra-se agora verificado e corrigido. A operação de alinhamento pode

agora continuar com a seqüência de medição.
6.25 Rotação Limitada
Em algumas aplicações, o espaço limitado à volta do acoplamento dos eixos impede a

rotação das unidades de medição para a posição 9 ou 3 horas. Contudo ainda existe uma
possibilidade de efetuar o alinhamento desde que as unidades de medição possam rodar
180º.
Execute todos os passos de preparação indicados nos capítulos 2.9.4.3.1 a 2.9.4.3.4.
Seqüência de medição:
1. A unidade de visualização indica que as unidades de medição devem ser colocadas na

posição das 9 horas. Uma vez que não a pode atingir, coloque as unidades de medição na
sua posição inicial ( por exemplo p/ 11 horas ) e
e confirme a medição precionando o botão “ seguinte “
2. A unidade de visualização indica que as unidades de medição devem ser colocadas na

posição de 3 horas. Rode as unidades 180º ( por exemplo para a posição de 5 horas )
e confirme a medição.
102
3. Siga o símbolo do círculo no visor e rode as unidades de medição para a posição de 12

horas. Confirme a medição. Pode agora concluir o alinhamento seguindo a seqüência de
instruções indicado no capítulo “ Resultados do alinhamento “.
103
104
7.0 Referências
Trabalho editado a partir de conteúdos extraídos da Intranet por meios Educacionais da

Gerência de Educação da diretoria Técnica do SENAI – SP.
105

Acoplamento e Alinhamento - 105 Págs.

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Formação Continuada Mecânica

Trabalho editorado pela Escola SENAI “Hessel Horácio Cherkassky” do Departamento

Coordenação Geral Antonio Carlos Lago Machado

Coordenação Eliacy Edington Santos

Escola SENAI “Hessel Horácio Cherkassky”

1.15. Leitura do micrômetro no sistema métrico 45

5. Alinhamento - Princípios Básicos 71

6. Método Radial e Axial 79

7.0 Referências 105

O paquímetro é um instrumento usado para medir dimensões lineares internas, externas e de

1 orelha fixa 8 encosto fixo

As superfícies do paquímetro são planas e polidas, geralmente de aço inoxidável. Suas

1.2 Tipos e usos

1.2.1 Paquímetro Universal

1.2.2 Paquímetro Universal com relógio indicador

Utilizado quando se necessita executar um grande número de medidas.

1.2.3 Paquímetro com bico móvel (basculante)

1.2.4 Paquímetro de profundidade

1.2.5 Paquímetro duplo

1.2.6 Traçador de altura

1.3 Princípio do nônio

O escalado cursor é chamado nônio ou vernier, em homenagem a Pedro Nunes e

No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões

1.4 Cálculo da aproximação

1.5 Leitura no sistema métrico

1.6 Leitura no sistema inglês - fração ordinária

A escala fixa do paquímetro, no sistema inglês, é graduada em polegada e suas

1" 1" 1 1" 1"

1.7. Colocação de medida no paquímetro

2. Dividir o numerador por 8.

3. O quociente indica a medida na escala fixa; o resto mostra o número do traço do

O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do

1.8 Erros de leitura:

1.9 Técnica de utilização

Medidas de profundidade devem ser feitas apoiando o paquímetro corretamente

Nas medidas de ressaltos, deve-se colocar a parte do paquímetro, apropriada para

Não se deve usar a vareta de profundidade para este tipo de medição.

• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques;

• Não deixar o paquímetro em contato com ferramentas, o que pode lhe

• Evitar arranhaduras ou entalhes; isto pode prejudicar a graduação;

• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do recomendado;

• Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.

Faça a leitura e escreva as medidas.

a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................

c) Leitura: .................................. d) Leitura: ..................................

e) Leitura: .................................. f) Leitura: ..................................

g) Leitura: .................................. h) Leitura: ..................................

i) Leitura: .................................. j) Leitura: ..................................

k) Leitura: .................................. l) Leitura: ..................................

m) Leitura: .................................. n) Leitura: ..................................

o) Leitura: .................................. p) Leitura: ..................................

q) Leitura: .................................. r) Leitura: ................................

1.11 Relógio comparador

O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma escala

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1.12 Mecanismos de amplificação dos relógios comparadores

1.12.1 Amplificação por engrenagem

Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa do ponteiro corresponde a um

1.12.2 Amplificação por alavanca