Livro Controle Dimensional e Geometrico Vagner Alves Guimaraes

Controle Dimensional e Geométrico
Uma Introdução à Metrologia Industrial

Controle Dimensional e Geométrico
Uma Introdução à Metrologia Industrial
Vagner Alves Guimarães

Departamento de Engenharia Mecânica
Faculdade de Engenharia e Arquitetura
Universidade de Passo Fundo
À minha esposa Regina e meus filhos Tânia, Fernando e Daniel
Contra-capa
As normas e os procedimentos para o controle dimensional e a sua

aplicação para o controle da produção e garantia da qualidade são
partes integrantes dos currículos de diversos cursos de engenharia. O
ensino das normas e conceitos importantes para o controle dimensional e
geométrico baseia-se em três questões fundamentais: O que medir?
Como medir? O que fazer com os dados obtidos?
Neste trabalho, são apresentados os conceitos básicos da
metrologia dimensional, os principais equipamentos de medição e
métodos simples de controle estatístico da produção. As figuras,
baseadas nas normas técnicas e nos catálogos dos principais fabricantes
de equipamentos de medição, foram incluídas para os estudantes pouco
afeitos aos métodos práticos de medição. Os exercícios resolvidos visam
fornecer valores numéricos que facilitem a compreensão dos conceitos
expostos. De maneira geral, este trabalho tem como objetivos facilitar o
aprendizado dos estudantes e servir como meio fácil de consulta para
qualquer pessoa interessada nos conceitos básicos do controle
dimensional e geométrico.
Apresentação
A fabricação de qualquer componente mecânico se inicia no momento em que, ainda em fase de
projeto, se discute a qualidade dimensional, qualidade de trabalho, tolerências geométricas,
rugosidade, etc., que este componente deverá possuir, para bem funcioar no conjunto. Neste
momento, já se iniciou, praticamente, o processo de fabricação, pois dependendo do rigor, destes
ítens, se fará necessário pensar, que tipo de equipamento, ou onde tal, que se torna inviável,
economicamente sua fabricação. Assim, o entendimento da função das qualidades, para que, um
produto possa ter os elementos necessários para funcionar bem, no conjunto, e tenha viabilidade
econômica para sua fabricação.
Assim, na procura da qualidade, tão exalta, é primordial, inicialmente se entender os aspectos
reclacionados à fabricação em si, entendendo os princípios das tolerências e ajustes. Por vezes, uma
peça possui uma tolerência exageradamente pequena, fazendo ser gasto tempo e dinheiro, onde, por
ventura se fazia desnecessário tal. O entendimento destes e de outros conceitos auxilia, àqueles que
se dedicam à área mecanica, a se trabalhar com qualidade, entendendo os princípios que regem a
colocação das tolerâncias bem como o controle das mesmas.
Neste sentido, vejo com muita satisfação surgir mais uma obra, direcionada ao entendimento dos
desvios dimensionais e tolerâncias geométricas, abrangendo, também, o Controle Estatístico de
Processos, e os Instrumentos de Medição, onde são citados e exemplificados os instrumentos básicos
de medição. A obra vem atender ao público iniciante, na área técnica, em uma linguagem de fácil
entendimento, inclusive, com diversos exemplos de aplicação, resolvidos e explicados. Os conceitos,
ora expostos, são por si só, bastante cansativos, tanto para quem expõem, como para quem assiste à
estas exposições. O autor, todabvia, consegue, através desta obra, explicar os conceitos mais
importantes, de maneira amena, de tal forma que o livro se torna de fácil leitura e entendimento.
Com certezam, é uma hora que vem para auxiliar, àqueles envolvidos, com o assunto, mesmo
àqueles que já trabalham com o tema, e por ventura desejam recordar um ou outro conceito.
Gostaria, portanto, de parabenizar ao autor, pela sua preocupação em fazer uma obra bastante
ilustrada, que, com certeza, será bastante útil a todos.
Prof. Dr. Olívio Novaski
Departamento de Engenharia de Fabricação
Universidade Estadual de Campinas
Orelhas
O profissional que pretende autar nas áreas de planejamento de processo e de produção necessita
dominar importantes conceitos, os quais são normalmente adquiridos, principalmente, em cursos
técnicos (técnicos em mecânica, em mecatrônica) e/ou superiores (engenheiros mecânico, industrial,
produção e mecatrônico). Entre as diversas disciplinas existentes nesses cursos, envolvendo as áreas
citadas, encontra-se àquelas relativas a processos e a (dimensionais e geométricas), ajustes,
conmtrole de processo e instrumentos de medição são extremamente relevantes par o sucesso dos
profissionais dessas áreas.
Desta forma, a obra do autor Vagner Alves Guimarães, denomina Controle Dimensional e
geométrica vem contribuir para que esses conceitos possam ser assimilados por todos aqueles que
necessitam desses conhecimentos para a atuação na vida prática. O autor teve um duidadoso
trabalho na parte visual, onde apresenta de forma clara e legível, figuras, esquemas e, também, fotos
de equipamentos para inspeção. Quanto ao conteúdo, este está de acordo com os objetivos propostos
pelo autor, o que o qualifica como um bom trabalho a ser disponibilizado à comunidade.
Finalmente, o livro de Vagner Alves Guimarães tem a virtude de simplicidade, sem menosprezar o
zelo pela qualidade, expresso tanto no seu conteúdo como no seu visual gráfico.
Prof. Dr. Antonio Batocchio
Chefe do Departamento de Engenharia de Fabricação
Universidade estadual de Campinas
 1998 Vagner Alves Guimarães

É proibida a reprodução total ou
parcial sem a autorização do autor.
ÍNDICE
Capítulo I
1. Introdução 10
1.1. Desvios da dimensão nominal 11
1.2. Controle estatístico da produção 13
1.3. Padronização de unidades 13
Capítulo II
2. Tolerância Dimensional 16
2.1. Dimensões máximas e mínimas 16
2.2. Afastamentos 17
2.3. Tolerâncias normalizadas 19
2.3.1. Grupo de dimensões 20
2.3.2. Qualidade de trabalho 21
2.3.3. Unidades de tolerância 23
2.3.4. Campo de tolerância 24
2.3.5. Regras especiais 28
2.3.6. Itens a seres analisados para estabelecer um desvio de dimensão 29
Capítulo III
3. Ajustes 32
3.1. Ajustes com folga 32
3.2. Ajustes com interferência 33
3.3. Ajustes incertos 35
3.4. Sistemas de ajustes 37
3.4.1. Sistemas furo-base 37
3.4.2. Sistema eixo-base 39
3.5. Escolha do sistema de ajuste 40
3.6. Escolha do ajuste 43
3.7. Determinação de um ajuste a partir das folgas 47
Capítulo IV
4. Tolerâncias Geométricas 55
4.1. Desvios de forma 55
4.1.1. Retilineidade 56
4.1.2. Planicidade 57
4.1.3. Circularidade 59
4.1.4. Cilindricidade 61
4.1.5. Desvio de forma de uma linha qualquer 62
4.1.6. Desvio de forma de uma superfície qualquer 63
4.2. Desvios de posição 64
4.2.1. Paralelismo 64
4.2.2. Desvio angular 65
4.2.3. Perpendicularismo 66
4.2.4. Localização do ponto 67
4.2.5. Simetria 68
4.2.6. Concentricidade 68
4.2.7. Coaxialidade 69
4.3. Desvios compostos de forma e posição 70
4.3.1. Batida radial 70
4.3.2. Batida axial 72
Capítulo V
5. Rugosidade Superficial 75
5.1. Parâmetros de rugosidade 78
Capítulo VI
6. Indicação tolerâncias em desenho técnico 85
6.1. Indicação tolerâncias dimensionais 85
6.2. Indicação tolerâncias geométricas 87
6.3. Indicação rugosidade superficial 99
Capítulo VII
7. Controle Estatístico de Processos 105
7.1. Gráficos de controle da produção 108
7.1.1.Controle de variáveis 109
7.1.2.Controle de atributos 116
Capítulo VIII
8. Instrumentos de Medição 124
8.1. Instrumentos simples de medição 124
8.2. Paquímetros 124
8.3. Micrômetros 127
8.4. Relógios comparadores 129
8.5. Calibres 131
8.6. Blocos-padrão 132
8.7. Projetores de perfil 135
8.8. Microscópio de medição 140
8.9. Máquinas tridimensionais de medição 141
8.10. Máquinas para medição de forma geométrica 144
8.10.1. Medição de rugosidade superficial 144
Bibliografia 145
1 INTRODUÇÃO
Carl Zeiss IMT Corporation
Na fabricação seriada, peças produzidas em grande escala são montadas sem

a necessidade de correções nas suas formas e dimensões. O desenvolvimento
dos processos de produção foi acompanhado de perto pela padronização de
unidades e desenvolvimento de equipamentos de medição cada vez mais
precisos. Neste capítulo, é apresentado um breve histórico do
desenvolvimento dos métodos de medição e da padronização das unidades.
CAPÍTULO I
1. INTRODUÇÃO
No princípio do século XVIII, iniciou-se o uso da chamada fabricação

seriada. O objetivo da produção seriada é obter um produto com uma
determinada qualidade em grande escala, por um custo mais baixo possível.
Cada setor produtivo funciona de forma integrada aos demais setores, e o ritmo
de produção é balanceado de acordo com a velocidade da linha de montagem.
As peças produzidas nos diversos setores devem ser montadas com rapidez e
precisão. Nessa etapa, não existe tempo para reparos e correções imprevistas.
Todas as peças devem estar em condições de ocupar o seu lugar no conjunto, de
acordo com o projeto do produto e o planejamento da produção.
As peças, produzidas muitas vezes em fábricas e localidades diferentes,

devem ser intercambiáveis. Entendemos como intercambiabilidade a
possibilidade de uma peça qualquer, de um lote de peças semelhantes, poder ser
utilizada na montagem de um conjunto mecânico, sem a necessidade de nenhum
ajuste ou usinagem suplementar e que o conjunto funcione perfeitamente. Isso
significa que os característicos de qualidade de todas as peças devem estar
dentro de uma faixa de variação que permita, indiferentemente, montá-las com
as demais peças do conjunto projetado. A produção em série e a
intercambiabilidade possibilitam a fabricação de tal modo que peças de uma
série possam ser montadas sem prévio ajuste a uma outra, qualquer que seja o
lote, data ou local de fabricação. A fábrica produz uma maior quantidade de
peças, utilizando uma produção contínua, com maior economia e, com isso,
concorrendo no mercado em melhores condições. Desse modo, o sistema de
peças intercambiáveis aumenta a qualidade dos produtos, reduz os custos de
fabricação e permite a produção para formação de estoque.
No início da implantação da produção seriada, imaginava-se que as peças

deveriam ser idênticas e com dimensões exatamente iguais às dimensões
nominais do projeto; todas as variações em relação à dimensão nominal
deveriam ser eliminadas. Desse modo, buscava-se uma maior aproximação da
dimensão nominal através do aumento da precisão. Essa busca pela dimensão
nominal mostrou-se inadequada, pois a execução da peça torna-se muito
demorada e, mesmo assim, são fabricadas peças defeituosas, provocando
problemas na linha de montagem. Portanto, as conseqüências diretas desse
procedimento foram o aumento do tempo de fabricação e o encarecimento do
produto devido à baixa produtividade, geralmente tornando os custos de
obtenção desproporcionais à finalidade da peça.
1. INTRODUÇÃO 12
1.1 DESVIOS DA DIMENSÃO NOMINAL

Na realidade, não é possível obter exatamente as dimensões indicadas no
desenho, pois nos processos de fabricação, haverá sempre um desvio, para mais
ou para menos da medida nominal de projeto. Portanto, não é necessária a
obtenção da máxima precisão e sim a determinação da menor precisão requerida
para determinada peça, estabelecendo tolerâncias, isto é, limites de desvios para
a dimensão nominal, e proporcionando o intercâmbio direto entre peças
produzidas em lotes diferentes.
Os calibres simples do tipo passa começaram a ser utilizados em 1840,
enquanto os calibres de máximo e mínimo do tipo passa-não-passa passaram a
ser utilizado em 1870. A introdução dos calibres, representou o estabelecimento
de limites dimensionais associados a noção de tolerância. A figuras 1.1 e 1.2
mostram esquematicamente calibres passa-não-passa de boca e tampão.
PASSA NÃO PASSA
MIN MAX
27 h6
-0,013 -0
Figura 1.1 - Calibre de boca
PASSA NÃO PASSA
50 H7
Figura 1.2 - Calibre tampão
Uma peça com dimensão nominal 50 mm pode apresentar, após as

operações para sua obtenção, por exemplo 49,99 mm, outra com 50,02 mm,
outra 49,98 mm, desde que as variações em relação à dimensão nominal não
ultrapassem um limite, além do qual o funcionamento da peça estaria
prejudicado. É evidente que desvios da dimensão nominal superiores aos
previstos poderão causar dificuldades na linha de montagem de uma fabricação
seriada, podendo acarretar perda de tempo e aumento dos custos.
Como já foi dito anteriormente, será difícil obter com precisão a dimensão
nominal. Os desvios para mais ou para menos da dimensão nominal podem ser
ocasionado por diversos fatores:
1. INTRODUÇÃO 13
O equipamento utilizado para obtenção de

Máquina Operatriz
um determinado componente poderá influir
no resultado final de sua dimensão. Podemos
considerar no equipamento:
 Desgaste Os desgastes da máquina transferem os
problemas de folga para o produto,
dificultando a obtenção de determinada
precisão de medida.
 Qualidade Se o equipamento utilizado for de boa
qualidade de fabricação, mais fácil será obter
dimensões dentro de uma faixa mais estreita
de erro permitido.
 Localização A localização da máquina dentro da fábrica
poderá influir nos resultados dimensionais da
peça se estiver perto de uma fonte de
vibrações, calor etc.
Durante a usinagem a aresta ou bico de corte
Ferramenta de corte
desgasta-se sendo necessário portanto
determinar-se a vida útil da ferramenta, ou
seja, até quando podemos utilizá-la de forma
que, a dimensão final desejada permaneça
dentro da faixa preestabelecida.
Para obter uma dimensão, deve-se
Instrumentos de medida
providenciar os meios adequados para medi-
la. As dificuldades de se efetuar a medição
provocam erros da dimensão nominal.
Se o equipamento utilizado for totalmente ou
Operador
semi-manual o resultado estará dependendo
do fator humano portanto sujeito aos erros
inerentes ao homem, bem como à erros de
interpretação da medida ou leitura.
A usinabilidade, conformabilidade ou dureza
Material da peça
do material poderá levar a uma maior ou
menor facilidade de fabricação e afetar a
obtenção de uma dimensão estabelecida.
Portanto, com os poucos itens acima pode-se sentir a dificuldade de se

obter uma dimensão exata, sendo necessário permitir um certo desvio para mais
e/ou para menos na dimensão nominal de projeto. Quanto mais estreita for a
faixa permissível de erro, maior será o tempo de obtenção de uma peça e o seu
custo. Uma das finalidades do uso da tolerância é evitar que se tente conseguir
uma exatidão excessiva nas dimensões das peças durante sua fabricação, o que
geralmente ocorre quando não se indica a tolerância no desenho.
1. INTRODUÇÃO 14
1.2 CONTROLE ESTATÍSTICO DA PRODUÇÃO
A adoção de tolerâncias dimensionais representou um grande avanço nos

métodos de fabricação. Porém, mesmo com a aplicação de tolerâncias
dimensionais é inevitável que uma certa quantidade de peças apresente
dimensões fora das especificações. O conceito de tolerância de partida, isto é,
porcentagem aceitável de peças defeituosas por lote, foi proposto em 1923 por
Shewhart. Segundo ele, mesmo em um processo de produção sob controle,
inevitáveis variações ocorrem devido à causas aleatórias impossíveis de serem
previstas e evitadas. Os gráficos de controle da produção foram desenvolvidos
para a determinação dos limites aceitáveis de peças fora da especificação. Uma
outra questão, resolvida pelos métodos estatísticos foi a redução da quantidade
de peças inspecionadas a um mínimo, através da inspeção por amostragem. As
técnicas de controle estatístico da produção começaram a ser adotadas em larga
escala a partir da Segunda Guerra Mundial. O controle estatístico da produção
atua em todas as fases do processo produtivo, do projeto do produto até a
inspeção do produto acabado.
A globalização da economia e a formação de mercados mundiais

impuseram a necessidade de normas internacionais para a padronização dos
procedimentos na produção e garantia da qualidade. Com este objetivo, a
International Stardard Organization editou em 1987 a série de normas ISO 9000.
Este conjunto de normas define procedimentos para garantir e controlar a
qualidade de tudo aquilo que as empresas produzem. Um dos itens mais
importantes é o controle metrológico sobre produtos e processo de fabricação.
1.3 PADRONIZAÇÃO DE UNIDADES

Todo o desenvolvimento descrito anteriormente só pôde ocorrer com a
padronização das unidades de medidas e a introdução de novos instrumentos de
medição compatíveis com as necessidades dos processos industriais. As
unidades de medição primitivas eram baseadas em partes do corpo humano. Foi
assim que surgiram medidas padrão como a polegada e a jarda. Em geral, estas
unidades eram baseadas no corpo do rei, sendo que tais padrões deveriam ser
respeitados por todas as pessoas do reino.
Na França do século XVII, a toesa, que era usada como unidade de
medida linear, foi padronizada em uma barra de ferro que ficava disponível para
os interessados em conferir seus instrumentos de medição. Entretanto, este
padrão tinha que ser refeito devido ao desgaste proveniente do uso. Ficou clara a
necessidade de estabelecer-se um outro padrão de medida que pudesse ser
encontrado na natureza podendo ser copiado facilmente. Além disto, o novo
padrão deveria ter submúltiplos de acordo com o sistema decimal. Finalmente,
em maio de 1790 entrou em vigor a lei que estabeleceu o metro, definido como a
décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre. Os astrônomos
franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de estimar o comprimento do
1. INTRODUÇÃO 15
meridiano. Realizados os cálculos, foi feita uma barra de platina que passou a ser
conhecida como metro-padrão.
É evidente que medições mais precisas do meridiano resultariam em
variações do metro. Assim, o metro passou a ser considerado como a distância
entre os extremos da barra de platina depositada nos arquivos da França, na
temperatura de 0º C. Em 1826, foram feitas 32 cópias do metro-padrão. Em
1889, uma destas cópias foi enviada ao Brasil, que havia adotado o sistema
métrico por Lei Imperial em junho de 1862. Atualmente, o INMETRO - Instituto
Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial, recomenda que
o metro seja definido como o comprimento do trajeto da luz no vácuo durante o
intervalo de tempo de:
1 segundos
299.792.458
Com o crescimento industrial e a necessidade da definição de outras

grandezas físicas surgiram outras unidades de medida, que foram padronizadas
no Sistema Internacional de Unidades. O controle dimensional e geométrico
pode ser definido como a área da metrologia voltada para a medição e controle
de medidas de comprimento e formas geométricas.
2 TOLERÂNCIA
DIMENSIONAL
A definição de tolerâncias dimensionais é uma condição essencial para a

competitividade das empresas. Cada acoplamento deve ser estudado de
acordo com o seu funcionamento e as possíveis conseqüências de uma
falha em serviço. As dimensões de projeto são referências para a
definição dos desvios permissíveis da dimensão nominal. Neste capítulo
são apresentados os princípios das normas e procedimentos para a
definição de tolerâncias dimensionais.
CAPÍTULO II
2. TOLERÂNCIA DIMENSIONAL
Tolerância é a variação permissível da dimensão, dada pela diferença

entre a dimensão máxima e mínima estabelecida para uma determinada peça. A
tolerância, dimensões e afastamentos devem ser representadas por letras
maiúsculas para furos e minúsculas para eixos. Esta definição de furos e eixos é
genérica, isto é, entende-se como furo qualquer elemento cuja superfície interna
destina-se ao acoplamento de outra peça. Do mesmo modo, entende-se como
eixo qualquer elemento cuja superfície externa destina-se ao acoplamento de
outra. Para que o conceito de tolerância seja discutido adequadamente é
necessário a definição de outros conceitos preliminares que são apresentados a
seguir:
2.1 DIMENSÕES MÁXIMAS E MÍNIMAS
Dimensão Nominal
(D ou d) : é a dimensão teórica indicada no desenho ou projeto.
Dimensão Efetiva
(De ou de) : é a dimensão real da peça obtida através de instrumentos de
medição. Em um mesmo lote cada peça tem a sua dimensão
efetiva e todas as peças têm a mesma dimensão nominal.
DIMENSÃO EFETIVA
DIMENSÃO NOMINAL
13
Figura 2.1 - Dimensão nominal e dimensão efetiva

2. TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS 18
Linha Zero
(Lz) : Nos desenhos de peças onde se faça necessário a indicação dos limites
permissíveis para a dimensão efetiva, indica-se a linha zero, que é uma
linha tracejada, colocada exatamente na posição correspondente à
dimensão nominal.
Dimensão Máxima
(Dmax ou dmax) : é a dimensão máxima permitida para a dimensão efetiva sem

que a peça seja rejeitada.
Dimensão Mínima
(Dmin ou dmin) : é a dimensão mínima permitida para a dimensão efetiva sem que
a peça seja rejeitada.
Cada peça fabricada deve estar dentro dos limites estabelecidos pelas
dimensões máximas e mínimas. Em outras palavras, a dimensão efetiva medida
para cada peça deve estar dentro do campo de tolerância definida para ela.
Dmin  De  Dmax
t
Linha Zero
D mominal
d max
d min
D max
D min
EIXO FURO
Figura 2.2 - Dimensões máximas e mínimas
2.2 AFASTAMENTOS
Afastamento
(A ou a) : é a diferença entre as dimensões limites e a dimensão nominal.
Afastamento Superior
(As ou as) : é a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal.
As = Dmax - D Para furos
as = dmax - d Para eixos

Afastamento Inferior
(Ai ou ai): é a diferença entre a dimensão mínima e a nominal
Ai = Dmin - D Para furos
ai = dmin - d Para eixos
as
ai
t
As
Ai
Linha Zero
t
Dimensão
mominal
EIXO
FURO
As
Ai
t
as
ai
Linha Zero
t
Dimensão
mominal
EIXO FURO
Figura 2.3 - Afastamentos superiores e inferiores para eixos e furos.
Os afastamento inferiores e superiores podem ser tanto negativos como

positivos. Quando a dimensão máxima ou mínima está acima da linha zero o
afastamento correspondente é positivo. Caso a dimensão máxima ou mínima
esteja abaixo da linha zero o afastamento é negativo.
2.3 TOLERÂNCIAS NORMALIZADAS
Tolerância dimensional é a diferença entre as dimensões limites ou

afastamentos entre as quais pode variar uma cota sem comprometer a
funcionalidade ou a intercambiabilidade de um elemento dado. É possível definir
tolerância dimensional em função das dimensões máximas, dimensões mínimas
e afastamentos.
Tolerância
(t) : é a variação permissível da dimensão da peça ou a diferença entre a

dimensão máxima e mínima permitidas.
t = dmax - dmin , t > 0

ou
t = Dmax - Dmin , t > 0
A tolerância pode ser definida em função dos afastamentos.
(t) : é a diferença entre o afastamento superior e afastamento inferior

definido para uma determinada peça.
t = as - ai , t > 0
ou
t = As - Ai , t > 0
A adoção de tolerâncias dimensionais para a fabricação de peças é uma

medida facilmente aceita em função das dificuldades caracteristicas da tentativa
de obtenção da dimensão nominal. Porém, a simples adoção de tolerâncias
resulta em facilidades para a obtenção durante o processo de fabricação, mas não
garante a intercambiabilidade das peças fabricadas. Normalmente, adota-se
valores para as tolerâncias em função das dimensões, objetivos da peça a ser
fabricada e dos equipamentos disponíveis. Além disto, deve-se considerar a
possibilidade de peças fabricadas em empresas diferentes serem montadas em
um mesmo conjunto. Neste caso, faz-se necessária a sua normalização, isto é, a
tolerância é escolhida em função do grau de qualidade e da dimensão nominal
dentre valores normalizados. Caso os valores ideais para a tolerância da peça
não coincidam exatamente com os valores normalizados, deve-se escolher o
valor normalizado imediatamente superior ou inferior ao valor desejado.
Além dos valores das tolerâncias, é fundamental a definição da posição do
campo de tolerâncias, isto é, em que posição em relação à linha zero vão se
posicionar os afastamentos superior e inferior. Em outras palavras, deve-se

determinar a posição dos limites admissíveis para a dimensão efetiva em relação
a dimensão nominal. Também neste caso é fundamental a adoção de valores
normalizados.
Resumindo, a normalização das tolerâncias dimensionais define o valor
da tolerância e sua posição em relação a dimensão nominal. O sistema de
Tolerância ISO (Internacional Standartization Organization) define elementos
característicos visando permitir a escolha racional de tolerâncias:
Grupo de dimensões
Qualidade de trabalho
Unidade de tolerância
Campo de tolerância
Regras especiais
2.3.1 GRUPO DE DIMENSÕES
Para a escolha adequada de tolerâncias dimensionais e posição do campo de

tolerâncias deve ser considerada a dimensão nominal. Uma tolerância de 100
m pode ser considerada grande para o diâmetro de um elemento com 10 mm e
pequena para outro elemento com diâmetro de 500 mm. Deste modo, as
dimensões nominais compreendidas entre 1 e 500 mm foram subdivididas em 13
grupos principais e 22 grupos intermediários. A formação destes grupos
possibilita a escolha dos melhores valores para a tolerância e afastamentos
levando-se em consideração a dimensão nominal da peça.
Os números para as dimensões nominais foram estabelecidos segundo os

números normalizados da série Renard (desenvolvidos por Charles Renard).
Estes são termos de série ou progressões geométricas cuja razão é uma raiz de
10.
Série R5 razão = 5
10  1, 5849  1, 6
10  1, 2589  1, 25
10  1, 220  1,12
10  1, 0593  1, 06
Tabela 2.1 - Grupos de Dimensões

Grupos principais Grupos intermediários
(mm) (mm)
0 a 1 0 a 1 100 a 120
1 a 3 1 a 3 120 a 140
3 a 6 3 a 6 140 a 160
6 a 10 6 a 10 160 a 180
10 a 18 10 a 14 180 a 200
18 a 30 14 a 18 200 a 225
30 a 50 18 a 24 225 a 250
50 a 80 24 a 30 250 a 280
80 a 120 30 a 40 280 a 315
120 a 180 40 a 50 315 a 355
180 a 250 50 a 65 355 a 400
250 a 315 65 a 80 400 a 450
315 a 400 80 a 100 450 a 500
400 a 500
A utilização dos números normalizados é vantajosa do ponto de vista

técnico e econômico, porque facilita a escolha da matéria prima, a elaboração do
projeto e a fabricação do produto. Para se obter a mesma precisão, a tolerância
deverá ser maior quanto maior for o diâmetro da peça.
Na fixação dos grupos, foram adotados os seguintes critérios:
 Para as dimensões até 180 mm, a divisão é baseada em normas de
tolerância de vários países.
 Para as dimensões entre 180 e 500 mm, a divisão é baseada nos
números normalizados da série R10 de razão 1,26.
 Para atender os casos de ajustes com grande folga ou grande
interferência a subdivisão a partir de 140 mm corresponde
aproximadamente aos da série R20 de razão 1,12.
2.3.2 QUALIDADE DE TRABALHO
Para cada grupo de dimensões, o Sistema ISO estabelece 18 qualidades de
trabalho designadas pelos símbolos:
IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
Onde:
IT - Tolerância ISO
01 = Qualidade mais precisa
16 = Qualidade mais bruta
De maneira genérica, a escolha dos graus de precisão deve considerar os
objetivos do elemento a ser fabricado e os recursos disponíveis para tal. A tabela
2.2 apresenta o grau de precisão de acordo com a aplicação, a tabela 2.3
apresenta os valores mais comuns de precisão de acordo com o processo de

produção e a tabela 2.4 apresenta o grau de precisão de acordo com a aplicação
do elemento
FUROS
CALIBRES ACOPLAMENTOS PEÇAS ISOLADAS
01 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
CALIBRES ACOPLAMENTOS PEÇAS ISOLADAS
EIXOS
Figura 2.4 - Grau de precisão de acordo com a aplicação do elemento
Tabela 2.2 - Grau de precisão de acordo com a aplicação do elemento

Graus de Precisão Aplicações
01 a 1 mecânica de precisão, ótica, relojoaria
1 a 4 para calibres
5 a 11 para peças que devem acoplar-se
11 a 16 peças isoladas
Tabela 2.3 - Grau de precisão de acordo com o processo de produção
Furação IT10 a IT11

Fresamento IT9 a IT11
Aplainamento IT7 a IT11
Mandrilamento IT6 a IT11
Torneamento IT6 a IT11
Alargamento IT6 a IT7
Brochamento IT5 a IT7
Retificação IT3 a IT7
Lapidação IT1 a IT4
2.3.3 UNIDADE DE TOLERÂNCIA

Para o cálculo do valor numérico da tolerância foi definida a unidade
internacional de tolerância (i). Esta unidade deve ser calculada para cada grupo
de dimensões de acordo com a expressão:
i  0, 45 3 D  0, 001D [µm]
Onde:
 Os valores da unidade de tolerância são calculados em micrometros (m),
que corresponde à milésima parte do milímetro, isto é, 1 m = 10 -3 mm.
 D é a média geométrica dos dois extremos do grupo de dimensões
expressa em mm.
 No calculo da unidade de tolerância, o elemento 0,001D é introduzido
para compensar a incerteza da medição, que aumenta proporcionalmente
ao diâmetro.
 Baseando-se em valores experimentais, os valores das tolerâncias para as
qualidades IT01, IT0 e IT1 são calculados de acordo com as expressões:
IT01 = 0,3 + 0,008D

IT0 = 0,5 + 0,012D
IT1 = 0,8 + 0,020D
 Para as qualidades IT2, IT3 e IT4; a tolerância foi determinada

interpolando-se geometricamente os valores de IT1 a IT5.
 Para a qualidade IT5, a tolerância fixada é igual a 7i.
 A partir da qualidade IT6, a tolerância varia de acordo com uma
progressão geométrica de razão 1,6 (números normalizados da série R5),
isto é, cada qualidade tem tolerância cerca de 60% maior do que aquela da
qualidade imediatamente precedente.
Tabela 2.4 - Tolerâncias em função da unidade de tolerância

IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i
EXERCÍCIO RESOLVIDO
Determinar a tolerância para um elemento com dimensão nominal de 15
mm e qualidade IT 5.
Resolução: Como vimos anteriormente, a tolerância dimensional é calculada a
partir da unidade de tolerância (i), que pode ser obtida de acordo com a
expressão:
i  0, 45 3 D  0, 001D
O grupo de dimensões onde encontra-se a dimensão 15 mm tem como
extremos os valores 10 e 18 mm (tabela 2.1). Portanto a média geométrica dos
extremos é igual a 13,416 mm. Aplicando-se a expressão, obtemos:
i = 1,0827 m
Para o cálculo da tolerância aplicamos a regra apresentada na tabela 2.4:
t = 7i
t = 7 . 1,0827  t = 7,579 m.
Para valores inferiores a 100 m a tolerância deve ter números inteiros.
Arredondando temos: t = 8 m.
A tabela a seguir relaciona os valores normalizados de tolerância para
dimensões de 1mm a 500 mm nos diversos graus de qualidade. Os valores das
dimensões são expressos em milímetros e das tolerâncias em micrometros.
Tabela 2.5 - Tolerâncias normalizadas
Grupo de
dimensões
Qualidade IT (µm)
Mm 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
 1 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0 3 4 6 10 14 25 40 60     
> 1 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
> 3 6 0,4 0,6 1,0 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
> 6  10 0,4 0 1,0 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
> 10  18 0,5 0,8 1,2 2,0 3,0 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
> 18  30 0,6 1,0 1,5 2,5 4,0 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
> 30  50 0,6 1,0 1,5 2,5 4,0 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
> 50  80 0,8 1,2 2,0 3,0 5,0 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
> 80 120 1,0 1,5 2,5 4,0 6,0 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
>120 180 1,2 2,0 3,5 5,0 8,0 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
>180 250 2,0 3,0 4,5 7,0 10,0 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2700
>250 315 2,5 4,0 6,0 8,0 12,0 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
>315 400 3,0 5,0 7,0 9,0 13,0 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
>400 500 4,0 6,0 8,0 10,0 15,0 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
2.3.4 CAMPO DE TOLERÂNCIA

A dimensão nominal e a qualidade de trabalho determinam o valor da
tolerância, porém não definem a posição do campo de tolerâncias. Em outras
palavras, a dimensão nominal e a qualidade de trabalho são insuficientes para a
definição da posição dos limites superior e inferior em relação à dimensão
nominal. Dependendo da finalidade da peça, o campo de tolerância poderá estar
situado mais próximo ou mais afastado, acima ou abaixo da linha zero. Para a
caracterização das posições possíveis do campo de tolerância foram utilizadas
letras maiúsculas para representação dos furos e minúsculas para eixos.
EIXOS
a b c cd d e ef f fg g h js i k m n p r s t u v x y z za zs zc
FUROS
A B C CD D E EF F FG G H JS I K M N P R S T U V X Y Z ZA ZS ZC
Para a definição exata da posição dos campos de tolerância é preciso

escolher um dos afastamentos como referência. A figura 2.5 mostra
esquematicamente as posições possíveis dos campos de tolerância em relação a
linha zero. Os retângulos posicionados acima da linha zero representam posições
onde os afastamentos de referência são positivos e abaixo da linha zero
negativos.
Eixos
Para as posições a até h , o afastamento de referência é superior e negativo.
Para as posições j até zc , o afastamento de referência é inferior e positivo.
Furos
Para as posições A até H , o afastamento de referência é inferior e positivo.
Para as posições J até ZC, o afastamento de referência é superior e negativo.
Figura 2.5 - Posição dos campos de tolerância em relação à linha zero
Como foi dito, a posição do campo de tolerâncias é obtida através de um

afastamento de referência. É possível obtermos o valor do afastamento de
referência através do uso da tabela 2.6. Conhecido o valor da tolerância e de um
dos afastamentos, seja ele superior ou inferior, é possível calcularmos o outro
afastamento através da expressão:
t = As - Ai Para furos
ou
t = as - ai Para eixos
Tabela 2.6- Afastamentos de referência para eixos (m)

VALORES DOS AFASTAMENTOS DE REFERÊNCIA PARA EIXOS
Para os eixos de a até h os afastamentos tabelados são superiores e para j até zc os afastamentos tabelados são inferiores.
GRUPO DE POSIÇÃO
DIMENSÕES a b c cd d e ef f fg g h js j5 j7 j8 k4 a k< 3 m n p r s t u v x y z za zb zc
mm j6 k7 k> 7
0a1 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 -6 0 0 2 4 6 10 14 18 20 26 32 40 60
>1 3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 1 0 2 4 6 10 14 18 20 26 32 40 60
>3 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0 -2 -4 1 0 4 8 12 15 19 23 28 35 42 50 80
> 6 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0 -2 -5 1 0 6 10 15 19 23 28 34 42 52 67 97
> 10 14 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 1 0 7 12 18 23 28 33 40 50 64 90 130
> 14 18 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6 1 0 7 12 18 23 28 33 39 45 60 77 108 150
> 18 24 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 2 0 8 15 22 28 35 41 47 54 63 73 98 136 188
> 24 30 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8 2 0 8 15 22 28 35 41 48 55 64 75 88 118 160 218
> 30 40 -310 -170 -120 -80 -50 -25 -9 0 -5 -10 2 0 9 17 26 34 43 48 60 68 80 94 112 148 200 274
> 40 50 -320 -180 -130 -80 -50 -25 -9 0 -5 -10 2 0 9 17 26 34 43 54 70 81 97 114 136 180 242 325
> 50 65 -340 -190 -140 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12 2 0 11 20 32 41 53 66 87 102 122 144 172 226 300 405
> 65 80 -360 -200 -150 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12 2 0 11 20 32 43 59 75 102 120 146 174 210 274 360 480
> 80 100 -380 -220 -170 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15 3 0 13 23 37 51 71 91 124 146 178 214 258 335 445 585
>100 120 -410 -240 -180 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15 3 0 13 23 37 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690
>120 140 -460 -260 -200 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3 0 15 27 43 63 92 122 170 202 248 300 365 470 620 800
>140 160 -520 -280 -210 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3 0 15 27 43 65 100 134 190 228 280 340 415 535 700 900
>160 180 -580 -310 -230 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18 3 0 15 27 43 68 108 146 210 252 310 380 465 600 780 1000
>180 200 -660 -340 -240 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4 0 17 31 50 77 122 166 236 284 350 425 520 670 890 1150
>200 225 -740 -380 -260 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4 0 17 31 50 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250
>225 250 -820 -420 -280 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21 4 0 17 31 50 84 140 196 284 340 425 520 640 820 1050 1350
>250 280 -920 -480 -300 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26 4 0 20 34 56 94 158 218 315 385 475 580 710 920 1200 1550
>280 315 -1050 -540 -330 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26 4 0 20 34 56 98 170 240 350 425 525 650 790 1000 1300 1700
>315 355 -1200 -600 -360 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28 4 0 21 37 62 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900
>355 400 -1350 -680 -400 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28 4 0 21 37 62 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1650 2100
>400 450 -1500 -760 -440 -230 -135 -68 -20 0 -20 -32 5 0 23 40 68 126 232 330 490 595 740 920 1100 1450 1850 2400
>450 500 -1650 -840 -480 -230 -135 -68 -20 0 -20 -32 5 0 23 40 68 132 252 360 530 660 820 1000 1250 1600 2100 2600
Para os furos os valores numéricos são iguais aos negativos dos afastamentos tabelados.
Para os furos de A até H os afastamentos tabelados são inferiores.Para os furos de J até ZC os afastamentos são superiores.
Determinar a tolerância e os afastamentos para um eixo com qualidade
IT7, dimensão nominal de 30 mm e campo de tolerância na posição f.
Resolução: A tolerância pode ser facilmente obtida através da tabela 2.5:
t = 21 m
O afastamento de referência pode ser obtido através da tabela 2.6.
Observe que esta tabela fornece valores de afastamentos superiores ou inferiores
de acordo com a posição do campo de tolerâncias. Para os eixos de a até h os
afastamentos tabelados são superiores e para j até zc os afastamentos tabelados
são inferiores, como representado na figura :
EIXOS
AFASTAMENTOS AFASTAMENTOS
SUPERIORES INFERIORES
Para dimensão nominal de 30 mm e campo de tolerâncias na posição f,

obtemos um afastamento superior: as = -20 m
Temos: t = 21 m
as = -20 m
Mas: t = as - ai  ai = as - t
 ai = -20 -21
ai = -41 m
as = -20 m
ai = - 41m
t = 21m
Dimensão
mominal
EIXO 30 f7
Observe que os afastamentos sendo negativos, o campo de tolerâncias está
abaixo da linha zero. Deste modo, uma peça com exatamente 30 mm seria
refugada.
Determinar a tolerância e os afastamentos para um furo com qualidade
IT8, dimensão nominal de 50 mm e campo de tolerância na posição D .
Resolução: A tolerância pode ser facilmente obtida através da tabela 2.5: t = 39
m. O afastamento de referência pode ser obtido através da tabela 2.6. Observe
que esta tabela fornece valores de afastamentos de referência para eixos. Para
furos, os valores numéricos são iguais aos negativos dos afastamentos tabelados,
isto é, multiplica-se o valor tabelado por -1. Para os furos de A até H os
afastamentos tabelados são inferiores. Para os furos de J até ZC os afastamentos
são superiores, como representado na figura :
FUROS
AFASTAMENTOS AFASTAMENTOS
INFERIORES SUPERIORES
Para dimensão nominal de 50 mm e campo de tolerâncias na posição D,

obtemos na tabela o valor -80 m. Portanto, afastamento inferior: Ai = +80 m
Temos: t = 39 m
Ai = +80 m
Mas: t = As - Ai  As = t +Ai
 As = 80 +39
 As = 119 m
Observe que os afastamentos sendo positivos, o campo de tolerâncias está

acima da linha zero. Também neste caso uma peça medindo exatamente a
dimensão nominal seria refugada.
2.3.5 REGRAS ESPECIAIS:

 Para posição n com qualidade IT9, IT10 até IT16 o afastamento de referência
será: A s  0
 Para as posições de j até n com qualidade até IT8 inclusive, e para as
posições de p até zc com qualidade até IT7 inclusive, o afastamento de
referência será superior e simétrico ao afastamento inferior do eixo da mesma
letra, acrescido da diferença entre as tolerâncias das qualidades do furo e a
imediatamente anterior com o sinal trocado.
As = ai (n-1) - (ITn - IT(n-1) )

1
 Para a posição js o afastamento é igual a  IT . Com valores negativos
2
para eixos e os valores positivos para furos.
Representação Simbólica
As dimensões com a indicação de tolerâncias ou afastamentos podem ser
representadas das seguintes formas.
50 n6
50 indica a dimensão nominal (mm)
n indica a posição do campo de tolerância, gerando por
consulta a tabela de afastamentos 2.6 ai =17m
6 indica a qualidade de trabalho, (IT) ou seja a tolerância (t),
gerado por consulta a tabela de tolerâncias 2.5, t = 16m
50 .033
.017

+.033 indica o afastamento superior (mm)
+.017 indica o afastamento inferior (mm)
A diferença entre 0,033 e 0,017 é a tolerância.
50,033
50,017
50,033 indica a dimensão máxima (mm)
50,017 indica a dimensão mínima (mm)
2.3.6 ITENS A SEREM ANALISADOS PARA ESTABELECER UM DESVIO DE DIMENSÃO
Antes da escolha dos valores numéricos e consulta às regras e tabelas,

deve-se considerar diversos fatores para que se possa obter benefícios da
determinação de tolerâncias dimensionais:
Qual a finalidade da peça: Deve ser analisado a precisão necessária para

determinada peça, dentro do sistema ao qual vai ser acoplada, considerando-
se sua forma de ajuste, importância no conjunto e funcionamento.
Os afastamentos máximos e mínimos: Para a determinação das dimensões

limites devem ser analisadas as reais necessidades da faixa que está sendo
estabelecida.
Como realizar as medições: Quando se estabelece uma dimensão deve-se

especificar como deve ser efetuada a medição. Não se pode esquecer que, se
exigida uma precisão é necessário ter-se meios para poder medi-la.
Qual o processo de fabricação a ser utilizado: Deve-se analisar se, com o

processo escolhido para a fabricação, consegue-se a precisão desejada.
Quais os tipos de máquinas existentes na empresa: É impraticável obter

uma precisão se não se dispõe de equipamento necessário para atingir tal
objetivo.
Seqüência de operações: É necessário determinar no processo de fabricação,

quais as máquinas serão usadas e a seqüência de operações para obtenção da
peça dentro da precisão exigida.
Dispositivos: Os dispositivos são construídos dentro de uma determinada

precisão. No processo de fabricação os erros dos dispositivos são transferidos
para a peça.
Ferramentas: Deve ser analisado com que tipo e classe de ferramenta será
efetuada a usinagem, bem como a vida útil da ferramenta. O desgaste resulta
em erros nas dimensões da peça.
Material: Os diferentes tipos de materiais para construção mecânica

comportam-se diferentemente durante a operação podendo influir no
resultado final.
3 AJUSTES
Todo acoplamento, que ocorre na montagem de um conjunto mecânico deve

ser normalizado. Com poucas combinações de ajustes é possível garantir a
folga ou interferência desejada para o ajuste das peças, precisão de
montagem e facilidades para a fabricação e controle das dimensões. Neste
capítulo serão apresentados os diferentes tipos de ajustes, sistemas de ajustes,
formas de cálculos e critérios para a escolha dos ajustes.
CAPÍTULO III
3. AJUSTES
Ajuste é o acoplamento de dois elementos com a mesma dimensão
nominal. Um ajuste caracteriza-se pelas tolerâncias adotadas, grau de precisão
exigido para a execução das peças e diferença entre as dimensões efetivas do
eixo e do furo. O comportamento do eixo em relação ao furo pode trazer como
resultado três condições de ajuste.
3.1 AJUSTES COM FOLGA

São aqueles que sempre apresentam um jogo efetivo entre os elementos,
sendo que o eixo pode girar ou deslizar dentro do furo. O ajuste com folga
caracteriza-se pela dimensão máxima do eixo inferior à dimensão mínima do
furo, sendo a folga sempre positiva e compreendida entre os seguintes limites:
Folga Máxima
(Fmax) : A folga máxima ocorre quando o maior furo for montado com o menor
eixo. O cálculo da folga máxima pode ser feito de duas formas:
Fmax = Dmax - dmin

ou
Fmax = As - ai
Folga Mínima
(Fmin) : A folga mínima ocorre quando o menor furo for montado com o maior
Fmin = Dmin - dmax

ou
Fmin = Ai - as
Temos ainda ajuste com folga, quando a folga mínima é nula e a folga
máxima é positiva. É o caso dos ajustes nos quais o afastamento inferior do furo
é igual ao afastamento superior do eixo.
Determinar as folgas e/ou interferências do ajuste 15D5f4.
Resolução: Consultando a tabelas de tolerância 2.5 e afastamentos de referência 2.6:
3. AJUSTES 34
FURO eixo
15D5 15f4
Dimensão Nominal D = 15 mm Dimensão Nominal d = 15 mm
Grau de Qualidade IT5  t = 8 m Grau de Qualidade IT4  t = 5 m
Afastamento de Referência Posição DAi =+50m Afastamento de Referência Posição f as =-16m
Cálculo do Afastamento As = +58 m Cálculo do Afastamento ai = -21 m
Cálculo da Dmax Dmax = 15,058 mm Cálculo da dmax dmax = 14,984 mm

Cálculo da Dmin Dmin = 15,050 mm Cálculo da dmin dmin = 14,979 mm
Observe que as dimensões do furo serão sempre maiores que as dimensões do eixo. Portanto, trata-se de
um ajuste com folga. Determinação das folgas:
Fmax = Dmax - dmin Fmax = As - ai

Folga Máxima Fmax = 15,058 - 14,979 Folga Máxima Fmax = 58 + 21
Fmax = 0,079 mm Fmax= 79 m
Fmin = Dmin - dmax Fmin = Ai - as

Folga Mínima Fmin = 15,050 - 14,984 Folga Mínima Fmin = 50 + 16
Fmin = 0,066 mm Fmin = 66 m
Fmax Fmin
79 µm 66 µm
Linha Zero
EIXO 15f4 FURO

15D5
3.2 AJUSTES COM INTERFERÊNCIA

São aqueles que sempre apresentam uma resistência ao acoplamento. O
ajuste com interferência caracteriza-se pela dimensão mínima do eixo superior
à dimensão máxima do furo, sendo a interferência sempre positiva e
compreendida entre os seguintes limites:
Interferência Máxima
(Imax) : A interferência máxima ocorre quando o menor furo for montado com o
maior eixo. O cálculo da interferência máxima pode ser feito de duas
formas:
3. AJUSTES 35
Imax = dmax - Dmin

ou
Imax = as - Ai
Interferência Mínima
(Imin) : A interferência mínima ocorre quando o maior furo for montado com o
menor eixo. O cálculo da interferência máxima pode ser feito de duas
formas:
Imin = dmin - Dmax

ou
Imin = ai - As
Temos ainda ajuste com interferência quando a interferência mínima é

nula e a interferência máxima é positiva. É o caso dos ajustes nos quais o
afastamento inferior do eixo é igual ao afastamento superior do furo.
O ajuste com interferência é um recurso muito utilizado quando os

elementos acoplados devem transmitir forças tais como eixos e engrenagens. A
montagem de ajustes com interferência pode ser feita com auxilio de ferramentas
manuais ou prensas. Para a montagem de ajustes com grandes interferências
pode-se submeter o furo a uma dilatação por aquecimento e o eixo a contratação
por resfriamento.
Determinar as folgas e/ou interferências do ajuste 75 G8 y5.
Resolução: Consultando a tabela de tolerância 2.5 e afastamentos de referência 2.6:
FURO eixo
75G8 75y5
Afastamento de Referência Posição G Ai =+10m Afastamento de Referência Posição yai=+174m
Cálculo do Afastamento As = +56 m Cálculo do Afastamento as = +187 m

Observe que as dimensões do eixo serão sempre maiores que as dimensões do furo. Portanto, trata-se
de um ajuste com interferência. Determinação das interferências:
3. AJUSTES 36
Imax = dmax - Dmin Imax = as - Ai

Interferência Interferência
Imax = 75,187 - 75,010 Imax = 187 - 10
Máxima Máxima
Imax = 0,177 mm Imax= 177 m
Imin = dmin - Dmax Imin = ai - As

Interferência Interferência
Imin = 75,174 - 75,056 Imin = 174 - 56
Mínima Mínima
Imin = 0,118 mm Imin = 118 m
Imax Imin
177µm 118µm
as = +187 µm
ai = +174 µm
As = +56 µm
Linha Zero Ai = +10 µm
EIXO 75 y5 FURO 75G8
3.3 AJUSTES INCERTOS
Entre dois elementos a serem acoplados poderá existir uma interferência

ou uma folga conforme as dimensões efetivas das peças, que devem manter-se
entre os limites impostos. Para que ocorra o ajuste incerto a dimensão máxima
do furo é superior a dimensão máxima do eixo, enquanto que a dimensão
mínima do furo é inferior a dimensão máxima do eixo. A interferência ou folga
são sempre positivas e compreendida entre os seguintes limites:
Folga Máxima
(Fmax) : A folga máxima ocorre quando o maior furo for montado com o menor
Fmax = Dmax - dmin

ou
Fmax = As - ai
3. AJUSTES 37
Interferência Máxima
(Imax) : A interferência máxima ocorre quando o menor furo for montado com o
maior eixo. O cálculo da interferência máxima pode ser feito de duas
formas:
Imax = dmax - Dmin

ou
Imax = as - Ai
Determinar folgas e/ou interferências do ajuste 475 M9 h8
Resolução: Consultando a tabela de tolerância 2.5 e afastamentos de referência 2.6:
FURO eixo
475M9 475 h8
Afastamento de Referência Posição M  As = -23m Afastamento de Referência Posição h as = 0
Cálculo do Afastamento Ai = -178 m Cálculo do Afastamento ai = -97 m

Cálculo da Dmax Dmax = 474,977 mm Cálculo da dmax dmax = 475 mm
Observe que, dependendo das dimensões efetivas eixo e do furo escolhidos, podemos obter tanto folga
como interferência. Portanto, trata-se de um ajuste incerto. Determinação da interferência e folga
máximas:

Folga Máxima Fmax = 474,977- 474,903 Folga Máxima Fmax = -23 -(-97)
Fmax = 0,074 mm Fmax= 74 m
Imax = dmax - Dmin Imax = as - Ai

Interferência Imax = 475 - 474,822 Interferência Imax = 0 - (-178)
Máxima Máxima
Imax = 0,178 mm Imax= 178 m
3. AJUSTES 38
Imax 178 µm
Fmax 74 µm
Linha Zero as = 0
As = -23 µm
ai = -97 µm
Ai = -178 µm
FURO
EIXO 475M9
475h8
3.4 SISTEMA DE AJUSTES
O sistema de ajustes onde pode-se variar tanto a posição do campo de

tolerância do eixo como do furo é denominado sistema misto. O número de
ajustes possíveis é extremamente elevado, pode-se obter inúmeras combinações
que satisfaçam as mesmas condições de folga ou interferência desejadas. Esta
enorme variedade de escolha representa uma dificuldade no sentido da
padronização dos processos. Uma situação ideal é aquela onde exista um número
reduzido de possibilidades de ajustes e todas as condições de ajustes sejam
possíveis. Isto pode ser conseguido fixando-se a posição do campo de
tolerâncias do furo na posição H e variando-se a posição do eixo para obter o
efeito de folga ou interferência desejado. Da mesma forma, pode-se fixar a
posição do campo de tolerâncias do eixo na posição h e variar-se a posição do
furo. Os sistemas de ajustes derivados deste principio são denominados sistemas
furo-base e eixo-base respectivamente.
3.4.1 SISTEMA FURO-BASE
No sistema furo-base, a linha zero constitui o limite inferior da tolerância

do furo, ou seja, as dimensão mínima do furo é igual, à dimensão nominal
(Ai=0), assim sendo, neste sistema o furo assume a posição H e o eixo assume
qualquer posição de a até z.
As três condições de ajuste, neste sistema, podem ser visualizados na
figura 3.1.
3. AJUSTES 39
Folga Incerto Interferência
H
Linha
Zero v x y z
s t u
n p r
g h j k m
c d e f
a b
SISTEMA FURO-BASE
Figura 3.1 - Sistema furo-base
Determinar folgas e/ou interferências do ajuste resultante da montagem de
um eixo 100 g8 e um furo com qualidade IT9 no sistema furo-base.
Resolução: No sistema furo-base o campo de tolerâncias do furo deve estar na
posição H. Consultando a tabela de tolerância 2.5 e afastamentos de referência
2.6:
FURO 100H9 eixo 100g8
Afastamento de Referência Posição H  Ai = 0 Afastamento de Referência Posição gas =-12m
Cálculo do Afastamento As = +87 m Cálculo do Afastamento ai = -66 m
Cálculo da Dmax Dmax = 100,087mm Cálculo da dmax dmax = 99,988 mm
Observe que as dimensões do furo serão sempre maiores que as dimensões do eixo. Portanto, trata-se
de um ajuste com folga. Determinação das folgas:

Folga Máxima Fmax = 100,087 - 99,934 Folga Máxima Fmax = 87 -(-66)
Fmax = 0,153 mm Fmax = 153 m

Folga Mínima Fmin = 100,000 - 99,988 Folga Mínima Fmin = 0 -(- 12)
Fmin = 0,012 mm Fmin = 12 m
3. AJUSTES 40
3.4.2 SISTEMA EIXO-BASE
No sistema eixo-base, a linha zero, constitui o limite superior da

tolerância do eixo, ou seja, as dimensões máximas são iguais as dimensões
nominais (as = 0). Assim sendo, neste sistema o eixo assume a posição h e o furo
pode assumir qualquer posição de A até Z. As três condições de ajuste neste
sistema podem ser visualizadas na figura 3.2.
Folga Incerto Interferência
SISTEMA EIXO-BASE
Linha
h Zero A B C
D E F
GH J
K M N
PR S T V U
X Y Z
Figura 3.2 - Sistema eixo-base
Determinar folgas e/ou interferências do ajuste resultante da montagem de
um furo 150 F7 e um eixo com qualidade IT6 no sistema eixo-base.
Resolução: No sistema eixo-base o campo de tolerâncias do eixo deve estar na
posição h. Consultando a tabela de tolerância 2.5 e afastamentos de referência
2.6:
FURO eixo
150F7 150h6
Afastamento de Referência Posição F  Ai =+43 m Afastamento de Referência Posição h as = 0
Cálculo do Afastamento As = +83m Cálculo do Afastamento as = -25 m
3. AJUSTES 41
Observe que as dimensões do furo serão sempre maiores que as dimensões do eixo. Portanto, trata-se
de um ajuste com folga. Determinação das folgas:

Folga Máxima Fmax = 150,083 - 149,075 Folga Máxima Fmax = 83 -(-25)
Fmax = 0,108 mm Fmax= 108 m

Folga Mínima Fmin = 150,043 - 150,000 Folga Mínima Fmin = 43 - 0
Fmin = 0,043 mm Fmin = 43 m
3.5 ESCOLHA DO SISTEMA DE AJUSTE
De maneira geral, a preferência é para o emprego dos sistemas furo-base

e eixo-base. Porém, nos casos em que eles não satisfaçam aos problemas de
ajuste, pode ser usado o sistema misto. Na maioria dos casos é escolhido o
sistema furo-base que oferece maiores vantagens, principalmente quanto aos
custos de fabricação e de ferramental, possibilitando ainda melhores condições
de montagem e desmontagem para todos os tipos de ajustes, devido a maior
possibilidade de escalonamento dos eixos. Contudo, a escolha entre o sistema
furo-base ou eixo-base, depende de considerações de ordem construtiva, das
ferramentas e calibres a serem utilizados e do custo da usinagem.
O conjunto representado na figura a seguir, pode ser dimensionado de
acordo com o SFB ou SEB. Faça a escolha do sistema de ajuste justificando a
decisão.
Condições do ajuste:
A peça 2 deve ter ajuste fixo com a peça 1
Imax = 0,048 mm
Imin = 0,014 mm
A peça 2 deve ter ajuste móvel com a peça 3
Fmax= 0,050 mm
Fmin = 0,020 mm
3. AJUSTES 42
3
1
Resolução: Neste conjunto, a peça 3 movimenta-se apoiada pela peça 1, em

torno da linha de simetria da peça 2.
Se adotarmos o SFB: Os furos das peças 1 e 3 terão a mesma cota e o eixo
deverá escalonar suas dimensões para atender as condições dos ajustes.
Admitamos que a cota dos furos seja 25 H7, teremos:
Cota dos furos da peça 1 Cota do furo da peça 3
+0,021
25 H7 = 25 25 H7 = 25+0,021
Cota do eixo no ajuste da peça 1 Cota do eixo no ajuste da peça 3

Imin = dmin - Dmax Fmax = Dmax - dmin
0,014 = (25 + ai) - (25 + 0,021) 0,050 = (25 + 0,021) - (25 + ai)
Imax = dmax - Dmin Fmin = Dmin - dmax

0,048 = (25 + as) - (25 + 0,000) 0,020 = (25 + 0,000) - (25 + as)
resultando: 2500,,048
035 resultando: 2500,,020
029
Adotando-se o SFB, o eixo deverá ser escalonado para atender as condições do

ajuste.
+0,048
+0,035
+0,048
o 25 +0,035
-0,020
o 25 -0,029
o 25
3. AJUSTES 43
Se escolhermos o SEB: Neste caso, o eixo terá apenas um diâmetro em

todo o seu comprimento, digamos: 25 h6  25 0,013 , resultando:
Cota dos furos da peça 1 Cota do furo da peça 3

Imin = dmin - Dmax Fmax = Dmax - dmin
0,014 = (25 - 0,013) - (25 + As) 0,050 = (25 + As) - (25 - 0,013)
Imax = dmax - Dmin Fmin = Dmin - dmax
0,048 = (25 + 0,000) - (25 + Ai) 0,020 = (25 + Ai) - (25 + 0,000)
resultando: 2500,,027
048 resultando: 25_00,,020
037
Considerações de ordem Construtiva

Caso o SFB seja o escolhido, o eixo deverá apresentar um escalonamento.
A extremidade do eixo, que tem maior diâmetro que a parte central e deverá ser
forçada no furo da peça 3, o que é prejudicial tanto para o furo quanto para o
eixo. Com o SEB, o eixo passa livremente pelo furo da peça 3. Podemos
concluir que sob o aspecto considerado o SEB apresenta vantagem sobre o SFB.
Considerações sobre as ferramentas e calibres

Se escolhermos o SEB: Para o eixo não há necessidade de nenhuma
ferramenta especial, exigindo apenas um calibre de boca para controle. Para os
furos, no presente caso, não há necessidade de nenhuma ferramenta especial,
pois todos serão retificados. Normalmente seriam necessários dois alargadores
de diâmetro ligeiramente diferentes, caso as tolerâncias permitissem. São
necessários dois calibres tampão para controle dos furos, e se fossem usados
alargadores provavelmente dois calibres para fabricação dos alargadores.
Se escolhermos o SFB: Para o eixo haverá necessidade de dois calibres
de boca. Para os furos, um calibre tampão. Normalmente seria necessário ainda
um alargador e provavelmente um calibre anel para fabricação do alargador. No
presente caso os furos serão retificados, dispensando o alargador.
Se levarmos em consideração o custo das ferramentas e calibres, a escolha
será pelo SFB por ser mais econômico sob este aspecto.
Custo da usinagem
O custo de fabricação para obtenção de uma peça bem como a compra
de ferramental de fabricação e medição são maiores para o sistema eixo-base,
pois para o furo necessita-se de um calibre-tampão bem como seus anéis de
aferição. Em resumo, o equipamento de medição para um furo é mais caro do
que para eixo, além do que, na própria fabricação é mais fácil a utilização de
ferramentas para usinagem externas do que para internas, e para furos
normalmente o ferramental é mais sofisticado. A obtenção das dimensões de um
eixo é habitualmente feita por meio de retificação e a de furos por meio de
3. AJUSTES 44
alargadores, se bem que neste caso, dada a pequena tolerância dos furos seja
necessário retificá-los. No caso da escolha do SEB, o eixo poderá ser retificado
numa só operação.
No caso da escolha do SFB, o eixo deverá ser retificado com medidas
diferentes, em lugares diferentes, e essas retificações oferecerão dificuldades
especiais devido à pequena diferença entre sua parte central e as extremidades. A
obtenção das dimensões dos furos, por outro lado, deverá ser feita do mesmo
modo, nos dois sistemas, por retificação. Do ponto de vista do custo de
usinagem, o SEB apresenta vantagem sobre o SFB.
Conclusão:
Em todos os casos em que, por razões de montagem, for necessário
empregar um eixo oferecendo o mesmo diâmetro em todo o seu comprimento ou
quando os diferentes ajustes não possam ser obtidos senão mediante pequenos
ressaltos no eixo, será necessário empregar o SEB devido às razões de usinagem,
seja qual for o preço suplementar do ferramental que ele acarreta. É o caso das
árvores de transmissão, dos eixos de êmbolos, etc. Em todos os outros casos, o
estudo comparativo dos custos de usinagem e do ferramental por um lado, e as
dificuldades de montagem por outro, deverá ser feito para decidir qual o sistema
que deve ser empregado.
3.6 ESCOLHA DO AJUSTE

Como vimos, a aplicação dos sistemas furo-base ou eixo-base reduz
drasticamente o número possível de ajustes. Porém, mesmo no sistemas furo-
base e eixo-base existem ajustes adequados e outros inadequados. A tabela 3.1
apresenta ajustes sugeridos em função dos efeitos desejados e a tabela 3.2 em
função da qualidade requerida para o ajuste. As indicações são aproximadas.
Além das considerações anteriores, para a escolha do sistema de ajuste
devemos levar em conta alguns fatores, tais como:
Estado das superfícies em contato - Uma tolerância muito apertada perde
seu significado se as irregularidades superficiais da peça, atingem ou
ultrapassam essa tolerância. O acabamento das peças deve ser adequado para
a qualidade requerida. O valor e a forma das irregularidades de usinagem
desempenham papel decisivo no desgaste das peças e na obtenção de um bom
ajuste entre elas.
Material utilizado - Os diversos materiais comportam-se diferentemente
quando submetidos a processos de usinagem e quando em trabalho dentro de
um conjunto.
Comprimento de contato das peças ajustadas - Para a mesma folga efetiva,
um ajuste é tanto menos livre quanto maior o comprimento de contato das
peças. Para a mesma interferência efetiva, um ajuste é tanto mais apertado
quanto maior o comprimento de contato e o esforço transmissível é também
3. AJUSTES 45
correspondente maior.
Erros de forma da peça - Uma peça cilíndrica comprida, por exemplo,

mesmo que aceita pela inspeção por calibradores passa-não-passa, pode estar
empenada ou ovalizada.
Natureza e direção dos esforços a que estará submetida a peça - A

potência a transmitir, o peso das peças, as cargas que suportam e a direção
dos esforços podem originar deformações.
Movimento das peças e velocidade de funcionamento - Pode-se produzir

acelerações e esforços que provocam deformações.
Temperatura e variação de temperatura - A elevação de temperatura

durante o funcionamento de um sistema provoca dilatação das peças,
modificando assim as folgas e/ou interferências que foram efetuadas em
temperatura ambiente.
Lubrificação - A viscosidade e a pressão de um lubrificante modificam as

condições de ajuste, por exemplo, se em um ajuste com grande folga for
utilizado com um lubrificante muito viscoso, este funcionará como um ajuste
de pequena folga.
Precisão é onerosa - Deve-se evitar todo o excesso de precisão inútil,

empregando na fabricação as tolerâncias mais amplas possíveis.
Possibilidade de execução - É necessário ter em mente a possibilidade de

executar o que se está planejando, adotando-se uma tolerância mais ampla
para o furo que para o eixo.
Compatibilidade de tolerâncias - Não se compreenderia bem o ajuste de um

furo com qualidade 9 com um eixo de qualidade 5, como regra geral deve-se
procurar usar um eixo de qualidade n com um furo de qualidade (n+1) ou
(n+2), com isto poderíamos dizer que é mais econômico realizar o ajuste
H8f6 do que H7f7. Importante lembrar que este é um princípio básico,
porém nada nos impede que em certos casos particulares seja utilizado
qualidades iguais, ou até, a tolerância do eixo seja maior que a do furo.
3. AJUSTES 46
Tabela 3.1 - AJUSTES SUGERIDOS EM FUNÇÃO DE EFEITOS DESEJADOS

Ajuste AJUSTES DE ELEVADA QUALIDADE Ajuste
SFB SEB
AJUSTE FORÇADO DURO
H7/u6,u7 Ajuste para suportar grandes momentos de torção ou grandes U6,U7/h6

esforços axiais. Montagem sob grande pressão ou sob grande
H7/x7,x8 diferença de temperatura. Não há necessidade de chaveta. Exemplos de X7,X8/h6
aplicação: cubos de engrenagem, flanges, buchas fixas, coroa dentada Z8,Z9/h6
H7/z8,z9
de bronze sobre roda de aço. A desmontagem do conjunto provoca
avaria nas superfícies de assentamento.
Transmissão de esforços médios por cm2. Montagem sob pressão ou

H7/s6 por variação de temperatura. Geralmente não há necessidade de S7/h6
chaveta ou outro sistema de fixação contra rotação ou deslocamento R7/h6
H7/r6 axial. Desmontagem relativamente difícil. Exemplos de aplicação: cubos
de embreagem e acoplamento, buchas de mancal em alojamentos,
flanges, etc.
AJUSTE FORÇADO
Para garantia são usados com chavetas ou equivalente
Ajuste forçado médio. Montagem com prensa. Emprego em buchas e
cubos que devam ser desmontados com certa freqüência.
H7/n6 Ajuste forçado médio. Montagem difícil com batidas de martelo. Usado N7/h6
em acoplamento e engrenagens em máquinas e motores elétricos
H7/m6 Ajuste forçado leve. Montagem fácil com martelo. Emprego em polias, M7/h6
engrenagens, rodas de freio e, onde requeira freqüentes montagens e
desmontagens.
H7/k6 Ajuste forçado deslizante. Montagem e desmontagem com martelo de K7/h6

madeira ou á mão. Para desmontagem mais fácil de polias,
engrenagens, volantes, buchas. J7/h6
AJUSTE COM FOLGA

H7/j6 Ajuste deslizante. Usado quando houver necessidade de H7/h6
desmontagens freqüentes. Aplicação em engrenagens, anéis de
H7h6 posicionamento, flanges de centragem para acoplamentos e tubulações,
ferramentas de corte sobre o eixo (fresas).
Ajuste rotativo com pequena folga entre as superfícies. Apropriado

para peças que devam estar sujeitas a rápidos deslocamentos axiais
H7/g6 sem folga sensível. Empregado em engrenagens deslocáveis, fuso de G7/h6
máquinas retificadoras, hastes de válvulas de cilindros de ar em suas
buchas guias, hastes de instrumentos indicadores.
3. AJUSTES 47
Tabela 3.2 - AJUSTES SUGERIDOS PARA QUALIDADES DETERMINADAS
Ajuste SFB AJUSTES DE ELEVADA QUALIDADE Ajuste

SEB
Ajuste rotativo com folga perceptível. usado em eixos que deslizem
sobre mancais e rodas ou engrenagens que deslizam sobre eixos.
H7/f7 F7/h7
Ajuste rotativo livre com folga acentuada. Particularmente empregado

para eixos que se apoiam sobre diversos mancais cujo alinhamento são
seja muito preciso. Usado em mancais com óleo lubrificante muito
viscoso, mancais de bombas centrífugas, motores de alta rotação, polia E8/h7
H7/e8
louca sobre eixo, alavancas e articulações.
H7/d9 Ajuste rotativo com folga acentuada. Emprego em eixo de

transmissão
Ajuste SFB AJUSTES DE REGULAR QUALIDADE Ajuste

SEB
H8/h8 Ajuste deslizante, para uso com mínimo esforço. Empregado em luvas H8/h8
deslizantes, polias, engrenagens e acoplamentos sobre eixo, anéis de
posicionamento em eixos de transmissão
H8/f8 Ajuste rotativo folgado. Empregado em mancais de dínamos, F8/h8

ventiladores, bombas rotativas de palhetas, guias de cruzetas, eixos
sobre três apoios, mancais sujeitos a grandes variações de temperatura
H8/d10 Ajuste rotativo com grande folga. Emprego em mancais de eixos D10/h8
longos de pontes rolantes e transmissões: mancais de máquinas
agrícolas.
Ajuste SFB AJUSTES GROSSEIROS Ajuste

SEB
H11/h11 Para montagens com pequena folga e grandes tolerâncias. H11/h11
Empregado em peças de máquinas agrícolas e buchas D11/h11

distanciadoras.
H11/d11 Ajustes rotativos com grande folga. Empregado em peças de grande C11/h11
tolerância.
H11/c11 Grande folga em peças de grande tolerância. A11/h11
H11/a11 Folga muito grande

3. AJUSTES 48
3.7 DETERMINAÇÃO DE UM AJUSTE A PARTIR DAS FOLGAS
As normas e recomendações contidas nos capítulos anteriores, referentes à

escolha de ajustes são válidas para a maioria dos casos. Contudo, para grandes
volumes de produção torna-se interessante selecionar mais criteriosamente cada
um dos elementos que determinam um ajuste. O mesmo ocorre com trabalhos
de grande responsabilidade. Nestes casos, pode-se determinar o ajuste mais
adequado através de ensaios com a própria peça ou com modelos reduzidos. A
determinação do melhor ajuste parte, geralmente, das folgas ou interferências
máximas e mínimas obtidas nos ensaios. A partir daí, problema passa a ser a
determinação de um ajuste normalizado que atenda os limites indicados nos
ensaios.
Para determinar o ajuste em função das folgas máximas e mínimas, deve-
se tomar as seguintes providências:
 Determinam-se, através de ensaios, as folgas máximas e

mínimas mais convenientes.
 A partir desses dois valores, calcula-se a tolerância de ajuste:
TA  Fmax  Fmin
 Distribui-se essa tolerância entre os dois elementos a ajustar,
atribuindo ao furo, se possível, uma tolerância superior à do
eixo, já que é mais econômico usinar um eixo que um furo.
 Finalmente, procura-se o ajuste normalizado que corresponde
às necessidades ou então o que mais se aproxime delas. Se
nenhum ajuste dos SFB ou SEB atenderem as condições
estabelecidas recorre-se ao sistema misto.
No caso de ajustes com interferências as providências são similares.
Em um ajuste de uma eixo e um furo de diâmetro nominal 100 mm
devemos ter uma folga mínima de funcionamento de 70 m e uma folga
máxima de 170 m. Que dimensões normalizadas devemos atribuir aos dois
elementos para que estas duas condições sejam satisfeitas?
Resolução: Sendo a tolerância de ajuste: TA = Fmax - Fmin

TA = 170 - 70
TA = 100 m
A tolerância do ajuste é:
TA = Fmax - Fmin
Observe na figura que, ao subtrairmos a Fmin da Fmax, restam as tolerâncias do
3. AJUSTES 49
furo e do eixo. Isto é, a tolerância do ajuste nada mais é do que a soma das
duas tolerâncias:
TA = tfuro + teixo
Fmax
Linha Zero
Fmin
Divide-se a tolerância do ajuste em duas partes, uma para o furo, outra

para o eixo. Teremos então:
100
 50m
2
Procuramos uma tolerância normalizada, referente à dimensão de 100
mm, que se aproxime de 50 m. Consultando a tabela 2.5, encontramos como
valores mais próximos:
IT8 = 54 m
IT7 = 35 m
A escolha das tolerâncias normalizadas para os elementos deve ser feita
considerado-se que a maior tolerância deve ser atribuída ao furo. Além disto, a
soma das tolerâncias não deve ultrapassar a tolerância do ajuste. Se optarmos
pela tolerância IT8 para o furo e IT7 para o eixo, são satisfeitos estes dois
requisitos:
IT furo > IT eixo tfuro + teixo < TA

IT8 > IT7 54 + 35 = 89 < 100
Adotando o sistema furo-base, por ser este o sistema mais vantajoso neste
caso. Teremos um furo 100H8 , portanto:
D max = D + As
D min = D + Ai
Na posição H sabemos que: Ai = 0
t = As - Ai
As = t
O furo será então 100H8  10000,,054
000.
3. AJUSTES 50
Poderíamos ter chegado diretamente a este mesmo resultado tirando das

tabelas 2.5 e 2.6, os afastamentos referentes à posição H, qualidade 8 e dimensão
100 mm,
As = 54m
Ai = 0
Determinação do eixo
Para determinar o eixo, sabemos que :

Fmin = Dmin - dmax  dmax = dmin - Fmin
dmax = 100 - 0,070
dmax = 99,930 mm
t = dmax - dmin  dmin = dmax - t
dmin = 99,930 - 0,035
dmin = 99,895 mm
dmax = D + as  as = dmax - D
as = 99,930 - 100
as = - 0,070 mm
dmin = D + ai  ai = dmin - D
ai = 99,895 - 100
ai = - 0,105 mm
Observe que os valores calculados atenderiam perfeitamente as condições
observados no ensaio mas não são normalizados. Devemos então procurar na
tabela 2.6 o afastamento de referência para o eixo que mais se aproxima dos
valores calculados.
Para a dimensão nominal 100 mm, encontramos um eixo 100e7:
as = -72µm
ai = -107µm
Resta verificar se o ajuste 100 H8e7 satisfaz as condições iniciais.

Verificação da folga máxima Verificação da folga mínima
Fmax = As - ai Fmin = Ai - as
Fmax = 54 - (-107) Fmin = 0 - (-72)
Fmax = 161m Fmin = 72 m
3. AJUSTES 51
A folga máxima 161 m está dentro da folga especificada, o mesmo

ocorrendo com a folga mínima 72 m, também dentro da folga especificada,
adotando-se, portanto, o ajuste 100 H8e7.
No exercício anterior, se tivéssemos encontrado vários ajustes

normalizados que satisfizessem o problema, deveríamos escolher aquele que nos
fornecesse a folga média mais próxima da especificada, ou seja 120 m. Em
algumas ocasiões, a utilização do sistema furo-base não nos leva a resultados
suficientemente próximos do desejado, sendo então necessário recorrer ao
sistema misto. Neste caso, adota-se, outra posição mais próxima possível de H,
repetindo todos os cálculos.
O procedimento descrito pode ser aplicado também para o sistema eixo-

base. Se em lugar de folgas, existissem interferências, o caminho a seguir seria
o mesmo, com os cálculos sendo realizados a partir das interferências máximas e
mínimas.
Uma empresa pretende produzir o conjunto ilustrado na figura abaixo.
Para tanto, necessita tomar as providências para a redução dos custos com
usinagem sem a perda da qualidade das peças.
Dados:
 Diâmetro nominal das pontas do eixo é de 30 mm.
 Diâmetro nominal do centro do eixo é de 50 mm.
 Os ensaios realizados para determinação de folgas e interferências mostraram
os seguintes resultados: O eixo deve apresentar folga máxima de 42 µm e
folga mínima de 6 µm com os apoios laterais.
 A engrenagem deve ser acoplada ao eixo com interferência para transmissão
de esforços médios.
3. AJUSTES 52
 Entre os equipamentos disponíveis para a usinagem estão: torno CNC,

fresadora, furadeira de coluna e alargador para furos.
As questões a seguir referem-se às providências necessárias para a
determinação dos parâmetros para a produção das peças bem com a justificativa
para a sua adoção. O acoplamento da engrenagem, se for possível, pode ser
determinado através de dados tabelados.
a) Qual o ajuste normalizado escolhido para o furo da engrenagem e a parte

central do eixo? Os equipamentos disponíveis permitem a usinagem destas
peças com a precisão necessária?
b) Determine um ajuste normalizado que atenda as folgas máximas e mínimas

necessárias para o acoplamento entre a ponta do eixo e os encostos laterais.
Calcule as folgas máximas e mínimas do ajuste escolhido.
Resolução:
a) Para a determinação do ajuste entre o eixo e a engrenagem vamos consultar
a tabela 3.1. Os ajustes sugeridos para transmissão de esforços médios, no
SFB que é o mais indicado neste caso, são H7s6 e H7r6. Escolhendo um
destes ajustes a qualidade de trabalho será IT7 para o furo e IT6 para o
eixo. Através da tabela 2.3 é possível verificar que os equipamentos
disponíveis para a execução das peças podem ser adequados para a
usinagem das peças dentro desta faixa de tolerâncias. É evidente que esta
conclusão só é valida se os equipamentos relacionados estiverem em boas
condições de funcionamento.
b) Para a determinação do ajuste que atenda as folgas máximas e mínimas

necessárias para o acoplamento entre a ponta do eixo e os encostos laterais
é necessário o cálculo a partir das folgas observadas nos ensaios.
Sendo a tolerância de ajuste: TA = Fmax - Fmin
TA = 42 - 6
TA = 36 m
Divide-se a tolerância do ajuste em duas partes, uma para o furo, outra

para o eixo. Teremos então:
36
 18m
2
Procuramos uma tolerância normalizada, referente à dimensão de 30
mm, que se aproxime de 18 m. Consultando a tabela 2.5, encontramos como
valores mais próximos:
IT6 = 13 m
IT7 = 21 m
3. AJUSTES 53
A escolha das tolerâncias normalizadas para os elementos deve ser feita

considerado-se que a maior tolerância deve ser atribuída ao furo. Além disto, a
soma das tolerâncias não deve ultrapassar a tolerância do ajuste. Se optarmos
pela tolerância IT7 para o furo e IT6 para o eixo, são satisfeitos estes dois
requisitos:
IT furo > IT eixo tfuro + teixo < TA

IT7 > IT6 21 + 13 = 34 < 36
Adotando o sistema furo-base, por ser este o sistema mais vantajoso neste
caso. Teremos um furo 30H7 , portanto:
D max = D + As
D min = D + Ai
Na posição H sabemos que: Ai = 0
t = As - Ai
As = t
As = 21m
Ai = 0
Determinação do eixo
Para determinar o eixo, sabemos que :
Fmin = Dmin - dmax  dmax = dmin - Fmin
dmax = 30 - 0,006
dmax = 29,994 mm
t = dmax - dmin  dmin = dmax - t
dmin = 29,994 - 0,013
dmin = 29,981 mm
dmax = D + as  as = dmax - D
as = 29,994 - 30
as = - 0,006 mm
dmin = D + ai  ai = dmin - D
ai = 29,981 - 30
ai = - 0,019 mm
Observe que os valores calculados não são normalizados. Devemos então
procurar na tabela 2.6 o afastamento de referência para o eixo que mais se
aproxima dos valores calculados.
Para a dimensão nominal 30 mm, encontramos um eixo 30g7:
as = -7 µm
3. AJUSTES 54
ai = -20 µm
Resta verificar se o ajuste 30 H7g6 satisfaz as condições iniciais.
Verificação da folga máxima Verificação da folga mínima
Fmax = As - ai Fmin = Ai - as
Fmax = 21 - (-20) Fmin = 0 - (-7)
Fmax = 41m Fmin = 7 m
As folgas máxima 41 m e mínima 7 m atendem as necessidades do

ajuste.
4 TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
As tolerâncias dimensionais não garantem completamente a exatidão do

formato da peça. Em muitos casos é necessário a verificação da forma
geométrica e dos desvios em relação às formas teóricas definidas em projetos
através de equipamentos de medição. Neste capítulo serão apresentados os
principais tipos de desvios geométricos e as suas respectivas tolerâncias.
CAPÍTULO IV
4. TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
No estudo das tolerâncias dimensionais constatamos que as dimensões
efetivas devem situar-se dentro de um campo de tolerâncias. Também em
relação às formas geométricas é impossível obter exatamente as formas teóricas
definidas em projeto. Em muitas ocasiões estes desvios prejudicam a montagem
e funcionamento perfeito das peças. Nestes casos, o controle geométrico passa a
ser necessário. Os desvios geométricos permissíveis da peça projetada para a
peça realmente fabricada podem ser indicados previamente, aplicando-se assim,
as tolerâncias geométricas, isto é, definindo-se limites dentro dos quais as
formas geométricas podem variar sem comprometer o funcionamento e
intercambiabilidade. Deste modo, os projetos de conjuntos sujeitos a problemas
decorrentes de desvios geométricos deverão prever, além das tolerâncias
dimensionais e de ajuste de fabricação, também tolerâncias geométricas.
A definição das tolerâncias geométricas é feita em função dos desvios das
formas reais em relação às formas e posições teóricas definidas em projeto.
Deste modo, os desvios geométricos podem ser classificados como desvios de
forma ou posição.
4.1 DESVIOS DE FORMA

Os desvios de forma são definidos como a variação das superfícies reais
em relação aos sólidos geométricos que os definem. Em outras palavras, desvio
de forma de uma peça é a diferença entre a superfície real da peça e a sua
forma geométrica teórica definida no projeto. Os desvios de forma poderão ser
classificados em macrogeométricos ou microgeométricos.
Desvios macrogeométricos : são desvios macroscópicos que podem ser
constatados através de instrumentos de medição.
Desvios microgeométricos : são desvios microscópicos, basicamente
superficiais que podem ser constatados através de microscópios de medição e
rugosímetros. Os desvios microgeométricos serão discutidos com maiores
detalhes no capítulo 5.
Geralmente, as peças podem ser consideradas como corpos geométricos
ligados entre si por elementos de formato simples, tais como superfícies planas,
cilíndricas ou cônicas. A forma de um elemento isolado será considerada correta
quando o desvio de cada um de seus pontos em relação à uma superfície de
forma geométrica ideal, for igual ou inferior ao valor da tolerância geométrica
previamente definida. Deste modo, a posição será considerada correta quando a
forma real estiver dentro de limites que constituem a tolerância de forma da
peça.
Um exemplo simples de fixação de tolerâncias geométricas é a bola para a
prática do futebol. Segundo as regras, ela deve ter a forma esférica com diâmetro
4. TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS 57
entre 68 e 70 cm. Neste caso, poderíamos dizer que a tolerância geométrica é de

2 cm. A peça real é comparada com sua forma teórica.
Figura 4.1 - Tolerância geométrica de forma
A tolerância geométrica de forma é a diferença de forma admissível.

Portanto, para que possamos definir a tolerância nos diversos caso, geralmente é
necessário conhecer a forma teórica e os possíveis desvios da forma teórica. A
seguir, são apresentadas as formas e diferenças de forma mais importantes.
4.1.1 RETILINEIDADE
A tolerância de retilineidade, isto é, a diferença admissível da reta é

delimitada por um cilindro imaginário que tem como eixo de simetria a linha
teórica e como superfície os limites, dentro dos quais deve estar a linha real.
Como representado na figura 4.2.
A tolerância de retilineidade com formato cilíndrico pode ser aplicada
para o controle de desvios em sólidos de revolução, tais como cilindros e eixos.
Porém, para a indicação de tolerâncias em sólidos cuja seção transversal for
retangular, o campo de tolerância poderá ser definido por um paralelepípedo
dentro do qual deverá estar a reta real, como representado na figura 4.3. Este é o
caso de guias e barramentos de máquinas operatrizes.
Planos de Medida
Tolerância de
Retilineidade
Reta teórica
Figura 4.2 - Tolerância de retilineidade com formato cilíndrico

Planos de Medida
Tolerância de
Retilineidade
Reta teórica
Figura 4.3 - Tolerância de retilineidade com formato de paralelepípedo
Figura 4.4 - Medição da diferença de retilineidade
0,05
Figura 4.5 - Indicação da tolerância de retilineidade
4.1.2 PLANICIDADE
A tolerância de planicidade ou planeza é a diferença admissível de
variação da forma plana, delimitada por dois planos paralelos entre os quais deve
encontrar-se a superfície real.
Figura 4.6 - Tolerância de planicidade
Figura 4.7 - Medição da diferença de planicidade
0,05
Figura 4.8 - Indicação da tolerância de planicidade
Os desvios de planicidade são de grande interesse, especialmente na

construção de máquinas operatrizes, onde o assento de carros e caixas de
engrenagens sobre guias prismáticas ou paralelas têm grande influência na
precisão exigida da máquina.
Entre os tipos de desvios de planicidade mais comuns, estão a
concavidade e a convexidade, representadas na figura 4.9.
Concavidade Convexidade
Figura 4.9 - Concavidade e Convexidade
As tolerâncias dimensionais delimitam a forma plana. Porém, quando a

variação de forma do plano ultrapassa a tolerância dimensional, torna-se
necessária a especificação da tolerância de planicidade.
Quando houver necessidade, expressões como "não deve ser côncavo" ou
"não deve ser convexo" podem ser adicionadas às especificações de tolerância.
Geralmente, os erros de planicidade ocorrem durante a usinagem pelos seguintes
fatores:
Variação de dureza ao longo do plano de usinagem
Desgaste prematuro da ferramenta
Deficiências de fixação
Imperfeições da máquina operatriz
Tensões internas no material
As tolerâncias de planicidade normalmente aceitas são:
torneamento 0,01 a 0,03 mm

fresamento 0,02 a 0,05 mm
retífica 0,005 a 0,01 mm.
4.1.3 CIRCULARIDADE
A tolerância para o desvio de circularidade, genericamente denominada
ovalização, é delimitada por dois círculos teóricos, concêntricos entre os quais
deve encontrar-se o círculo real.
Uma peça cilíndrica é geralmente considerada circular, quando o desvio
de circularidade estiver dentro dos limites dimensionais do diâmetro. Para furos
e eixos de qualidade até IT8, a tolerância de circularidade será no máximo igual
à tolerância dimensional. Para furos e eixos desde IT9, a tolerância de
circularidade deverá ser igual à metade da tolerância dimensional.
Limite Externo
Tolerância de
Circularidade
Limite Interno
Figura 4.10 - Tolerância de circularidade
Figura 4.11 - Equipamento para medição de desvios de circularidade
0,06
Figura 4.12 - Indicação da tolerância de circularidade

A tolerância de circularidade é raramente indicada. Geralmente os erros
de circularidade são pequenos e não representam problemas sérios para a
montagem e funcionamento adequados da peça. Nos casos especiais, onde a
precisão necessária não pode ser garantida pelos processos normais de usinagem
é necessário especificar tolerâncias de circularidade.
Um erro de circularidade pode ser determinado com um equipamento de
medição entre centros. Se a peça não puder ser medida entre centros, esta
tolerância será bastante difícil de ser verificada devido à infinita variedade de
erros de forma que podem ocorrer e à dificuldade de se estabelecer uma
superfície-padrão com a qual a superfície acabada pudesse ser comparada.
Quando não for possível a utilização dos centros, é interessante acrescentar-se à

tolerância uma nota especificando como a peça deverá ser verificada.
Geralmente adota-se um prisma em V e um relógio comparador, ou um relógio
comparador que possa medir em três pontos ou através de equipamentos com
ilustrados na figura 4.11.
4.1.4 CILINDRICIDADE
A tolerância para o desvio de cilindricidade, é delimitada por dois
cilindros teóricos, concêntricos entre os quais deve encontrar-se o cilindro real.
Limite Externo
Limite Interno
Figura 4.13 - Tolerância da forma cilíndrica
Figura 4.14 - Medição dos desvios de cilindricidade
0,08
Figura 4.15 - Indicação da tolerância de cilindricidade

O desvio de circularidade pode ser considerado como o desvio de

circularidade medido através de toda a extensão do cilindro. Assim como, o
desvio de circularidade pode ser considerado como o desvio de cilindricidade,
medido através de uma seção transversal do cilindro.
Quando não se dispõe de um equipamento especifico para o controle da

cilindricidade pode-se decompor o desvio em :
 Desvio admissível medido na seção longitudinal do cilindro

 Desvio admissível medido na seção transversal do cilindro
Para se medir a diferença da forma cilíndrica, utiliza-se um dispositivo

onde a peça é medida nos diversos planos de medida em todo o comprimento. A
diferença entre a indicação máxima e mínima não deve ser, em ponto algum do
cilindro, maior que a tolerância de cilindricidade.
4.1.5 DESVIO DE FORMA DE UMA LINHA QUALQUER

A tolerância para o desvio de forma de uma linha qualquer, é delimitada
por um sólido, onde deve encontrar-se a linha real, que tem seu diâmetro igual
ao valor da tolerância e a linha teórica como linha de simetria.
Planos de Medida
Tolerânciade
uma Linha
Qualquer
Linha teórica
Figura 4.16 - Tolerância de forma de uma linha qualquer
0,04
Figura 4.17 - Indicação da tolerância de forma de uma linha qualquer

4.1.6 DESVIO DE FORMA DE UMA SUPERFÍCIE QUALQUER

A tolerância para o desvio de forma de uma superfície qualquer, é
delimitada por duas superfície teóricas cujo formato corresponde perfeitamente
ao previsto em projeto. A distância entre estas duas superfícies corresponde, em
todos os pontos, ao valor da tolerância. A superfície real deve encontrar-se entre
as superfícies teóricas. A medição dos desvios de uma superfície qualquer pode
ser feita através de máquinas tridimensionais de medição, como ilustra a figura
4.19.
Figura 4.18 - Tolerância de forma de uma superfície qualquer
Figura 4.19 - Máquina tridimensional de medição
0,08
Figura 4.19 - Indicação da tolerância de forma de uma superfície qualquer

4.2 DESVIOS DE POSIÇÃO
Os desvios de posição são definidos como a variação da posição real de

um ponto, aresta ou superfície em relação à sua posição teórica definida em
projeto.
Os diversos tipos de desvios de posição são definidos entre elementos
que devem manter uma determinada posição relativa. Assim, a posição de um
elemento é definida tendo como referência outro elemento.
A tolerância geométrica de posição é o desvio de posição admissível para
que a peça não apresente problemas durante a montagem e funcionamento. Para
que possamos definir a tolerância de posição nos diversos caso, é necessário
conhecer a posição teórica, um elemento de referência e os possíveis desvios da
posição teórica.
Elemento de
referência
Elemento de
controle
Figura 4.20 - Tolerância geométrica de posição

Um exemplo simples é a meta do futebol, ilustrada na figura 4.20. A trave
vertical deve manter-se perpendicular ao travessão. Evidentemente, na prática
haverá uma tolerância para os inevitáveis desvios da posição teórica. Observe
que os desvios de posição para a trave vertical somente podem ser definidos em
relação a um elemento de referência, que neste exemplo é o travessão. A
comparação a ser feita é a da posição relativa observada entre os dois elemento
com a posição teórica prevista em projeto. A seguir, são apresentadas os desvios
de posição mais importantes.
4.2.1 PARALELISMO
A tolerância para o desvio de paralelismo é definida de acordo com o
elemento a ser controlado e o elemento de referência. A tolerância de
paralelismo entre duas retas é delimitada pelo espaço contido em um cilindro
que tem como eixo de simetria uma das retas e contém em seu interior a outra
reta. A tolerância de paralelismo entre dois planos é definida como a variação
permissível da distância de um plano em relação ao plano escolhido como
referência. O campo de tolerância de paralelismo, neste caso, é delimitado por
dois planos teóricos entre os quais deve estar o plano real, como indicado na
figura 4.22.
Figura 4.21 - Tolerância de paralelismo entre uma reta e um plano
Figura 4.22 - Tolerância de paralelismo entre dois planos

0,05 A
Figura 4.23 - Indicação de tolerância de paralelismo
4.2.2 DESVIO ANGULAR

A tolerância para o desvio angular é a variação permissível do ângulo
teórico determinado em projeto. O campo de tolerâncias do desvio angular entre
dois planos é delimitado por dois planos paralelos, com inclinação em relação ao
plano de referência igual ao definido em projeto, entre os quais deve estar o
plano real. Também neste caso, o campo de tolerância é definido de acordo com
o elemento a ser controlado e o elemento de referência.
Figura 4.24 - Tolerância angular entre dois planos
0,05 A
Figura 4.25 - Indicação de tolerância angular
4.2.3 PERPENDICULARISMO
O desvio de perpendicularismo pode ser considerado como um caso
particular do desvio angular, onde a tolerância é definida como o desvio
permissível do angulo de 90. O campo de tolerância do desvio de
perpendicularismo entre dois planos é delimitado por dois planos paralelos
teóricos, com inclinação de 90 em relação ao plano de referência, entre os quais
deve estar o plano real.
Figura 4.26 - Tolerância de perpendicularismo entre dois planos

O campo de tolerância do desvio de perpendicularismo entre um plano e

uma reta é delimitado por um cilindro cujo eixo de simetria é perpendicular ao
plano de referência, dentro da qual deve estar a reta real.
Figura 4.27 - Tolerância de perpendicularismo entre uma reta e um plano

0,05 A
Figura 4.28 - Indicação da tolerância de perpendicularismo
4.2.4 LOCALIZAÇÃO DO PONTO

A tolerância para a localização do ponto é a variação permissível da
posição de um elemento em relação á sua posição teórica determinada em
projeto. O campo de tolerâncias é delimitado por um círculo ou esfera cujo
centro corresponde à localização teórica do ponto e a superfície corresponde aos
limites permissíveis para a localização do ponto.
Figura 4.29 - Tolerância de localização do ponto

0,05
Figura 4.30 - Indicação da tolerância de localização do ponto

4.2.5 SIMETRIA
O desvio de simetria pode ser considerado como um caso particular do
desvio de localização do ponto, onde os elementos considerados são arestas
simétricas.
0,07 A
Figura 4.31 - Indicação da tolerância de simetria
4.2.6 CONCENTRICIDADE
A tolerância de concentricidade é a variação permissível da posição do
eixo de simetria de elementos teoricamente concêntricos. O campo de
tolerâncias do desvio de concentricidade é delimitado por um círculo cujo centro
encontra-se a linha de simetria de um elemento de referência. A linha de simetria
do segundo elemento, teoricamente coincidente, deve estar no interior do
círculo de tolerância.
Corte transversal
Tolerância de
concentricidade
Eixos de simetria
Figura 4.32 - Desvio e tolerância de concentricidade
4.2.7 COAXIALIDADE
A tolerância de coaxialidade pode ser considerada como as variações
permissíveis de concentricidade medidas ao longo dos eixos de simetria dos
elementos considerados. O campo de tolerância é definido como um cilindro
concêntrico à um dos elementos. O segundo elemento deve ter seu eixo de
simetria, teoricamente coincidente com o primeiro, dentro do cilindro de
tolerâncias.
Figura 4.33 - Desvio e tolerância de coaxialidade
A
0,06 A
Figura 4.34 - Indicação da tolerância de coaxialidade
Os desvios de posição podem ser considerados desvios de orientação, tais

como desvios de paralelismo ou desvios de posição de elementos, tais como
desvios de simetria. Os desvios de posição são definidos para elementos que

têm pontos em comum através de intersecção de suas linhas ou superfícies ou
elementos que não têm pontos em comum mas devem manter uma posição
definida entre si.
4.3 DESVIOS COMPOSTOS DE FORMA E POSIÇÃO

Como foi dito anteriormente, é impossível obter exatamente as formas
teóricas definidas em projeto. As peças reais, normalmente apresentam tanto os
desvios de forma como os desvios de posição. Quando não for possível separar
os desvios de forma dos desvios de posição durante a fabricação e posterior
medição das peças, considera-se os desvios como desvios compostos de forma e
posição. Deste modo, pode-se realizar o controle e definir-se tolerâncias para as
variações observadas.
Figura 4.35 - Desvios compostos de coaxialidade e cilindricidade

Dentre as diversas possibilidades de ocorrência de desvios compostos de
forma e posição destacam-se os desvios de batida em superfícies de revolução.
A tolerância de batida representa a variação máxima admissível da posição de
um elemento considerado, ao completar uma rotação, girando em torno de um
eixo de referência sem se deslocar axialmente. A tolerância de batida deverá ser
aplicada separadamente a cada posição medida.
Os desvios de batida podem somar erros como a coaxialidade,
excentricidade, perpendicularismo, circularidade e planicidade. A medição dos
desvios de batida pode ser realizada somente com o elemento realizando uma
rotação completa.
Os desvios de batida podem ser subdivididos em desvios de batida radial
e desvios de batida axial de acordo com a posição do desvio em relação ao eixo
de rotação.
4.3.1 BATIDA RADIAL

A tolerância de batida radial é variação máxima admissível da posição de
um elemento, ao completar uma rotação, medida no sentido radial ao eixo de
rotação. O campo de tolerância para o desvio de batida radial é definido em um
plano perpendicular ao eixo de rotação, composto de dois círculos concêntricos,
dentro dos quais deve encontrar-se o perfil da peça durante uma volta completa
em torno do seu eixo de simetria.
Figura 4.36 - Tolerância de batida radial
Figura 4.37 - Medição da tolerância de batida radial com a peça apoiada

em prisma
Figura 4.38 - Medição da tolerância de batida radial com a peça entre

centros
A
0,03 A
Figura 4.39 - Indicação da tolerância de batida radial

Para superfícies cônicas a tolerância de batida será a distância entre

superfícies cônicas concêntricas, dentro das quais deverá encontrar-se a
superfície real, quando a peça efetuar um giro completo sobre seu eixo de
simetria.
t
Figura 4.40 - Tolerância de batida de uma superfície cônica
4.3.2 BATIDA AXIAL

A tolerância de batida radial é a variação máxima admissível da posição
de um elemento, ao completar uma rotação, medida no sentido axial ao eixo
de rotação. O campo de tolerância para o desvio de batida axial pode ser
definido por um cilindro concêntrico ao eixo de rotação cuja altura, isto é, a
distância entre as bases corresponde à tolerância de batida axial. A trajetória de
um ponto qualquer, durante uma rotação completa, deve limitar-se ao cilindro
Tolerância de
batida axial
Figura 4.41 - Tolerância da batida axial
Figura 4.42 - Medição da tolerância de batida axial

0,02 A
Figura 4.43 - Indicação da tolerância de batida axial

O controle dos desvios geométricos é de grande importância para a
fabricação de uma infinidade de produtos. De maneira geral, será necessário
indicar tolerâncias geométricas nas seguintes condições:
Em peças onde as tolerâncias geométricas devem ser inferiores ou iguais às

tolerâncias dimensionais.
Em peças onde se necessite do controle de formas para possibilitar sua

montagem em conjuntos com dimensões inter-relacionadas.
Em peças a serem fabricadas através de meios especiais onde a exatidão de

forma requerida não seja garantida com os meios normais de fabricação.
Contudo, existem algumas restrições às especificações de tolerâncias

geométricas:
As tolerâncias geométricas não devem ser indicadas a menos que sejam
indispensáveis para assegurar o funcionamento e intercambiabilidade da
peça.
As tolerâncias geométricas não devem ser indicadas caso os desvios na
geometria já estejam limitados pelas tolerâncias dimensionais, isto é, as
superfícies reais podem escapar da forma geométrica especificada, com a
condição de ficar dentro da tolerância dimensional.
O fato de se indicar uma tolerância de forma ou posição, não implica
necessariamente, no emprego de um processo particular de fabricação,
medição ou verificação.
5 RUGOSIDADE SUPERFICIAL
A rugosidade das superfícies torna-se mais importante a medida que aumenta

a precisão do ajuste. De maneira geral, as peças sujeitas fadiga, desgaste e
corrosão superficial, assim como, as peças destinadas a transmissão de calor,
escoamento de fluidos, vedação ou deslizamento devem ser submetidas à
controle da rugosidade. Neste capítulo serão apresentados os princípios do
estudo das rugosidades e os princípios contidos nas normas para controle e
indicação de rugosidade.
CAPÍTULO V
5. RUGOSIDADE SUPERFICIAL
Com visto no capítulo 4, os desvio de forma são diferenças entre a
superfície real da peça e a sua forma geométrica teórica definida em projeto.
Os desvios de forma vão desde desvios macroscópicos que podem ser medidos
por instrumentos comuns de medição até desvios microscópicos cuja medição
somente pode ser feita através de microscópios com grandes aumentos.
Os desvios macroscópicos são originados principalmente durante a
usinagem, devido a defeitos de máquinas operatrizes ou fixação errada da peça.
Além da usinagem, estas diferenças podem surgir durante os tratamentos
térmicos, principalmente em peças com pequena seção transversal ou quando o
meio de resfriamento for muito drástico. Desvios de forma tais como
ondulações, diferenças de retilineidade, cilindricidade e planicidade não são
considerados rugosidade superficial.
PEÇA
Figura 5.1 - Desvio de forma geométrica macroscópico
Estrias
Ranhuras
Figura 5.2 - Desvio de forma geométrica microscópico

5. RUGOSIDADE SUPERFICIAL 77
A rugosidade superficial é formada por marcas provenientes do processo

de fabricação tais como ranhuras, sulcos, estrias, escamas e crateras ou por
modificações na superfície por ação química ou corrosão. As ranhuras e sulcos
são provenientes de marcas da ferramenta durante o avanço ou posicionamento
na peça no processo de usinagem. As estrias e escamas formam-se na usinagem,
durante a retirada do cavaco, como representado na figura 5.2.
Quanto maior a precisão do ajuste, menor serão as tolerâncias geométricas
e dimensionais. Do mesmo modo, o controle da rugosidade superficial ganha
maior importância a medida que cresce a precisão das peças a serem acopladas.
Deste modo, não faz sentido definir uma pequena tolerância dimensional para
uma peça cuja superfície apresente grandes irregularidades, como ilustrado na
figura 5.3.
Figura 5.3 – Comparação da tolerância dimensional com a rugosidade.
Além dos aspectos construtivos, existem diversos outros aspectos

funcionais onde a rugosidade superficial atua de forma decisiva. De maneira
geral, as peças sujeitas à esforços intermitentes ou cíclicos, desgaste por atrito ou
corrosão superficial necessitam de maior controle sobre sua condição superficial.
As peças destinadas a transmissão de calor, escoamento de fluidos, vedação ou
deslizamento desempenham melhor suas funções quando submetidas ao controle
de rugosidade.
A fadiga dos metais é a falha brusca e repentina que ocorre nos materiais
metálicos submetidos à esforço cíclico ou intermitente em tensões muito abaixo
da tensão de escoamento. Estima-se que a fadiga seja responsável por cerca de
90% das falhas mecânicas observadas na industria. Sabe-se que a falha por
fadiga normalmente ocorre a partir de microtrincas nucleadas na superfície do
material. A existência de irregularidades na superfície favorece a nucleação de
um número maior de microtrincas, aumentando a possibilidade de uma delas
propagar-se e provocar o rompimento da peça. Supondo-se constante a tensão
aplicada, para diferentes graus de acabamento, a resistência à fadiga será maior
quando melhor for o acabamento superficial.
A lubrificação resulta numa maior facilidade para o movimento de
elementos em contato, mas o grau de acabamento superficial provoca grandes
alterações nos efeitos da lubrificação. Se as irregularidades forem maiores que a
espessura da película, o lubrificante tende a penetrar nas saliências e haverá
contato direto entre os metais, como ilustrado na figura 5.4.
Figura 5.4 - Influência da rugosidade superficial sobre a lubrificação.
Outro exemplo típico é a influência do acabamento superficial sobre a

vida e carga admissível de mancais de deslizamento. Na figura 5.5, observa-se o
grande aumento da capacidade de carga e vida útil do mancal a medida que o
acabamento superficial vai sendo melhorado.
250
RETIFICADO 3,0 µm
T ( C)
RETIFICADO 2,0 µm
200 SUPERACABAMENTO
1,5 µm
150
100
50
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330
VIDA ÚTIL DO MANCAL (min)
0 400 800 1200
CARGA NO MANCAL (kg)
Figura 5.5 - Influência da rugosidade superficial nos mancais de deslizamento
A transmissão de calor entre superfícies é favorecida pela diminuição da

rugosidade superficial. As irregularidades na superfície diminuem os pontos de
contato e dificultam o fluxo de calor, como ilustrado na figura 5.6.
Figura 5.6 - Influência da rugosidade superficial na transmissão de calor

Outro aspecto importante é o acabamento de determinados componentes
onde a aparência é importante. A rugosidade superficial provoca dispersão nos
feixes de luz incidentes sobre a superfície da peça, resultando numa aparência
opaca, como ilustrado na figura 5.7. A qualidade da aderência de camadas
protetoras depende do controle da rugosidade.
Figura 5.7 - Influência da rugosidade superficial na aparência
5.1 PARÂMETROS DE RUGOSIDADE

A medição da rugosidade superficial pode ser feita através de
microscópios ou rugosímetros que são aparelhos desenvolvidos para a medição
de rugosidade superficial. A figura 5.8 mostra esquematicamente um
rugosímetro.
DISPLAY
PONTA DE
DIAMANTE
PEÇA
SUPORTE
Figura 5.8 - Rugosímetro portátil
Neste tipo de instrumento uma ponta de diamante percorre uma trajetória

linear na superfície da peça. A trajetória, incluindo as irregularidades, é
analisada pelo aparelho que indica um valor numérico ou imprime um gráfico

com o perfil da rugosidade. As ondulações e outros desvios macroscópicos são
desconsiderados pelo aparelho que analisa somente os desvios da rugosidade
superficial.
Para a obtenção de valores numéricos foi necessário a definição de
parâmetros que permitissem a quantificação dos desvios. Vários sistemas foram
desenvolvidos com este objetivo. A ABNT - Associação Brasileira de Normas
Técnicas adotou o chamado sistema M. Neste sistema todas as grandezas para a
medição da rugosidade são definidas a partir do conceito de linha média, que é
uma linha paralela à direção geral da superfície, de tal modo que a soma das
áreas superiores (A1+A3) compreendidas entre ela e o perfil seja igual a soma
das áreas inferiores (A2+A4), em um comprimento de amostragem Le, como
representado na figura 5.9.
superfície
A1 A3 linha média
A2 A4
Le
Figura 5.9 - Linha média
Rugosidade Média (Ra)

O parâmetro de rugosidade mais utilizado baseai-se nas medidas de
profundidade da rugosidade. O Ra é a média aritmética dos valores absolutos
das ordenadas do perfil efetivo em relação à linha média num comprimento de
amostragem. A expressão matemática é :
1

L
Ra = |y| dx
Le 0
O parâmetro Ra pode ser calculado através da expressão:

A [m]
Ra =
Le
Onde:
A : é a média da soma das áreas acima e abaixo da linha média
Le : é o comprimento analisado para a obtenção de A
O parâmetro de rugosidade Ra é o mais utilizado no mundo. È aplicável à
maioria dos processos de fabricação e pode ser obtido por qualquer rugosímetro.
As desvantagens do uso de Ra estão na impossibilidade da detecção da forma do
perfil da rugosidade. Nenhuma distinção é feita entre picos e vales. Assim, não é
possível distinguir diferentes processos de fabricação. O valor de Ra, em um
determinado comprimento de amostragem corresponde a uma média. Deste
modo, uma irregularidade atípica não resultará em grandes variações do valor da
média e o defeito não será detectado.
Determinar o valor de Ra para o perfil de rugosidade representado na figura.
15 m²
17 m²
18 m²
14 m²
0,010 mm
Resolução:
A [m]
Ra =
L
A área A é a soma das áreas acima e abaixo da linha média na distância Le,
portanto:
64 [m]
Ra =
10  Ra = 6,4 m
O parâmetro de rugosidade superficial Ra é expresso em m.

Os valores obtidos pelo cálculo de Ra são inúmeros. Porém, os valores
usados nos projetos são normalizados. Isto é, para a produção de uma peça com
rugosidade superficial similar à do exercício anterior, devemos optar pelo
valor tabelado que mais se aproxime das caracteristicas desejadas, consultando a
tabela 5.1 encontramos Ra = 6,3 m.
Tabela 5.1 - Parâmetros normalizados Ra (m)
0,008 0,040 0,20 1,00 5,0 25,0

0,010 0,050 0,25 1,25 6,3 32,0
0,012 0,063 0,32 1,60 8,0 40,0
0,016 0,080 0,40 2,00 10,0 50,0
0,020 0,100 0,50 2,50 12,5 63,0
0,025 0,125 0,63 3,20 16,0 80,0
0,032 0,160 0,80 4,00 20,0 100,0
A indicação dos valores de Ra pode ser feita através de classes de

rugosidade, conforme indica a tabela 5.2.
Tabela 5.2 - Classes de Rugosidade
CLASSE DE Ra
RUGOSIDADE
(m)
N12 50
N11 25
N10 12,5
N9 6,3
N8 3,2
N7 1,6
N6 0,8
N5 0,4
N4 0,2
N3 0,1
N2 0,05
N1 0,025
Para um mesmo processo o acabamento superficial pode variar de acordo

com a máquina, material, ferramenta e fixação. A tabela 5.3 apresenta valores de
Ra em função da dimensão nominal e do grau de qualidade. A rugosidade
superficial é função do processo de fabricação, acabamento e dos equipamentos.
A tabela 5.4 apresenta os valores típicos de Ra para os principais processo de
fabricação. A tabela 5.5 relaciona aplicações típicas de rugosidade superficial.
Tabela 5.3 - Relação entre o grau de qualidade e a rugosidade superficial
DIMENSÃO NOMINAL (mm)

0a3 3 a 18 18 a 80 80 a 250 250
QUALIDADE Ra (µm)
IT 6 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2
IT 7 0,3 0,5 0,8 1,2 2
IT 8 0,5 0,8 1,2 2 3
IT 9 0,8 1,2 2 3 5
IT 10 1,2 2 3 5 8
IT 11 2 3 5 8 11
IT 12 3 5 8 12 20
IT 13 5 8 12 20 
IT 14 8 12 20  
Tabela 5.4 - Rugosidade superficial de acordo com o processo de produção
Ra (µm) 51 25,4 12,7 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025 0,013
Corte por chama

Moldagem em areia
Laminação a quente
Forjamento
Plainamento
Rasquete
Corte por serra
Furação
Usinagem química
Corrosão eletrolítica
Fresamento
Torneamento
Mandrilamento
Brochamento
Alargamento
Moldagem em coquilha
Moldagem de precisão
Laminação a frio
Moldagem sob pressão
Retífica
Espelhamento
Rolagem
Polimento
Lapidação
Superacabamento
APLICAÇÕES MAIS COMUNS

APLICAÇÕES MENOS COMUNS
Tabela 5.5 - Aplicações típicas de rugosidade superficial
Ra (µm) APLICAÇÕES
0,01 blocos-padrão, réguas triangulares de alta precisão, guias de
aparelhos de medida de alta precisão;
0,02 aparelhos de precisão, superfícies de medida em
micrômetros e calibres de precisão;
0,03 calibradores, elementos de válvulas de alta pressão hidráulica;
0,04 agulhas de rolamentos, superacabamento de camisa de bloco
de motor
0,05 pistas de rolamentos peças de aparelhos de controle de alta
precisão
0,06 válvulas giratórias de alta pressão, camisas de blocos de
motores
0,08 agulhas de rolamentos de grandes dimensões, colos de
virabrequim
0,1 assentos cônicos de válvulas, eixos montados sobre mancais
de bronze ou teflon, a velocidades médias, superfícies de
cames de baixa velocidade
0,15 rolamentos de dimensões médias, colos de rotores de turbinas
e redutores;
0,2 mancais de bronze, náilon, etc., cones de cubos
sincronizadores de caixas de câmbio de automóveis
0,3 flancos de engrenagens, guias de mesas de máquinas-
ferramentas
0,4 pistas de assento de agulhas de cruzetas em cardãs,
superfície de guia de elementos de precisão
0,6 válvulas de esferas, tambores de freio
1,5 assentos de rolamentos em eixos com carga pequena, eixos e
furos para engrenagens, face de união de caixas de
engrenagens;
2 superfícies usinadas em geral, eixos, chavetas de precisão,
alojamentos de rolamentos;
3 superfícies usinadas em geral, superfícies de referência e
apoio
4 superfícies desbastadas por operações de usinagem
5 a 15 superfícies fundidas, superfícies estampadas
> 15 peças fundidas, forjadas e laminadas
6 INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS
EM DESENHO TÉCNICO
A indicação do estado das superfícies, tolerâncias dimensionais e

tolerâncias geométricas nos desenhos técnicos deve ser feita de forma
clara e objetiva. As normas para a indicação das tolerâncias são
complementares às normas do desenho técnico mecânico. Nesse
capítulo são apresentados os procedimentos para a indicação das
tolerâncias em desenhos.
CAPÍTULO VI
6. INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS EM DESENHO TÉCNICO
Nos capítulos anteriores foram apresentados os diversos tipos de
tolerâncias. No desenho de conjuntos complexos é muito grande o número de
cotas e indicações de tolerâncias dimensionais e geométricas, incluindo
tolerâncias para a rugosidade superficial. Deste modo, a indicação dos diversos
tipos de tolerâncias em desenho técnico foi normalizada no sentido de oferecer
maior facilidade e padronização.
6.1 INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS

As tolerâncias dimensionais são normalmente indicadas pela dimensão
nominal seguida da posição do campo de tolerância e grau de qualidade ISO,
como indicado na figura 6.1. Também nos desenhos, a letra relativa à posição do
campo de tolerâncias é maiúscula para furos e minúscula para eixos.
Figura 6.1 - Indicação de tolerâncias pela posição e grau de qualidade

Outra forma bastante comum, principalmente nos desenhos destinados ao
setor de usinagem, é a indicação das tolerâncias dimensionais pela dimensão
nominal, seguida do afastamento superior sobrescrito e afastamento inferior
subscrito, conforme representado na figura 6.2.
Figura 6.2 - Indicação de tolerância pelos afastamentos

6. INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS EM DESENHO TÉCNICO 87
Quando as cotas são apresentadas em seqüência, a partir de uma superfície

de referência, a indicação das tolerâncias pode ser feita para cada um dos trechos
que compõem a peça. Neste caso, a determinação da tolerância total é feita
através da soma dos afastamentos de referência de cada uma das cotas parciais.
Além das cotas parciais, pode-se indicar a tolerância geral, como ilustrado na
figura 6.3.
15 0 10 + 0,011
-0,018 0
25 + 0,011
- 0,018
Figura 6.3 - Indicação de tolerâncias parciais
Determinar a tolerância dimensional da cota indicada na figura seguinte.
25 0 10 + 0,015 15 + 0,011
- 0,033 0 0
Resolução: A cota indicada é a soma das 3 cotas parciais. Portanto, a

determinação da tolerância é feita através da soma dos afastamentos.
Afastamento superior: Afastamento inferior:
0 - 0,033
0,015 0
0,011 0
______ ______
0,026 mm - 0,033 mm
6.2 INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
A indicação de tolerâncias geométricas é feita com auxílio de dois

retângulos onde se indica o tipo de desvio a ser verificado e o valor numérico da
tolerância. Para a indicação da tolerância dos desvios de posição é necessária a
definição de elementos de referência. Neste caso, utiliza-se três retângulos, como
pode ser observado na figura 6.4.
0,1 0,1 A
Figura 6.4 - Retângulos para a indicação de tolerâncias geométricas
Na figura 6.4, o símbolo no retângulo do lado esquerdo indica o tipo de
desvio a ser verificado. Para cada tipo de desvio existe um símbolo
correspondente. O valor numérico indica o valor da tolerância em milímetros.
Esse valor é precedido da letra , se a faixa de tolerância for circular ou
cilíndrica. Finalmente, a letra no terceiro retângulo permite identificar o
elemento usado como referência na medição do desvio. A tabela 6.1 mostra os
símbolos para a indicação das tolerâncias geométricas de forma, posição e
batida.
Tabela 6.1 - Símbolos representativos das tolerâncias geométricas
Os retângulos semelhantes aos ilustrados na figura 6.4 são ligado ao

elemento que se deseja verificar por uma linha com uma seta, indicando o
elemento a ser controlado. Caso a indicação direta do elemento não seja
adequada, a seta pode incidir sobre o prolongamento do seu contorno, como
indicado no item a da figura 6.5. Quando a tolerância se aplicar a uma linha ou
plano de simetria de um elemento, a seta poderá ser posicionada sobre a linha de
chamada da cota do elemento como indicado nos itens b e d, ou diretamente
sobre a linha de simetria, como indicado nos itens c, e, e f da figura 6.5. A seta
poderá incidir diretamente sobre um eixo caso a tolerância indicada se aplique a
todos os pontos do eixo, inclusive seu plano mediano.
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 6.5 - Indicação da tolerância do elemento a ser verificado.
Os elementos de referência podem ser indicados por uma letra

maiúscula dentro de um retângulo ligado ao elemento por uma linha cuja
extremidade encontra-se um triângulo cheio. A base do triângulo apoia-se
sobre o contorno do elemento de referência ou sobre o seu prolongamento. Para
a indicação dos elementos de referência são validadas todas as observações
feitas anteriormente para a indicação dos elementos a serem controlados, como
pode ser observado na comparação entre as figuras 6.5 e 6.6.
a) b)
d)
c)
e) f)
Figura 6.6 - Indicação dos elementos de referência
Para a indicação de uma tolerância de posição indica-se o elemento a ser

controlado e o elemento de referência. A figura 6.7 mostra a indicação da
tolerância de coaxialidade entre a linha de simetria do rasgo do lado direito em
relação à linha de simetria do elemento do lado esquerdo. Neste caso, o elemento
a ser controlado é a linha de simetria do rasgo e o elemento tomado como
referência é a linha de simetria do lado esquerdo.
A A
Figura 6.7 - Indicação da tolerância de coaxialidade

Quando dois elementos associados são idênticos, ou se por alguma

razão não se justifica a escolha de um deles como referência, pode-se indicar a
tolerância conforme figura 6.8.
0,1
Figura 6.8 - Indicação da tolerância elementos associados idênticos
Caso a tolerância se aplica a um comprimento determinado, o valor deste

comprimento deve ser apresentado em seguida ao valor da tolerância, separados
por um traço, como mostra a figura 6.9. No caso de uma superfície, a mesma
indicação pode ser utilizada. Neste caso, a tolerância refere-se a todos os pontos
da região indicada.
0,01/100 B
Figura 6.9 - Indicação da tolerância para comprimentos determinados
Se a tolerância de um elemento completo for especificada, também para

um comprimento limitado, porém mais fechada e restrita, apresenta-se as
tolerâncias em quadros sobrepostos, como indicado na figura 6.10. Neste caso, a
tolerância de paralelismo é de 0,1 mm para o elemento completo e de 0,05 mm
para um determinado comprimento de 100 mm.
0,1
0,05 /100
Figura 6.10 - Indicação da tolerâncias para um comprimentos determinados
Se a tolerância deve ser aplicada a uma parte especifica do elemento,

deve-se cotar esta parte indicado-se a posição e medida da parte considerada.
0,1
Figura 6.11 - Indicação de tolerância de uma parte especifica do elemento
Quando a indicação de tolerâncias for feita para vários elementos

associados, pode-se recorrer a uma tabela, onde cada elemento seja classificado
através de letras e agrupado com seu elemento de referência, como ilustrado na
figura 6.12. A tolerância é indicada para todos os elementos do grupo, sempre
em relação ao elemento de referência do mesmo grupo.
G
A
B
B D D
C
H D D
F F
E D D
F F
FUROS
GRUPO LETRA TOLERÂNCIA
DIMENSÃO QUANTIDADE
A 10
+ 0,1
1 REFERÊNCIA M
0
1 + 0,5 Tol. 0,8 M
B 8
0 2
C 12
+ 0,2
1 REFERÊNCIA M
0
2 + 0,3 Tol. 0,6 M
D 7
0 6
E REFERÊNCIA M
3 Tol. 0,1 M
F 8
+ 0,3
0 4
G REFERÊNCIA M
4 Tol. 0,03
H
Figura 6.12 - Indicação de tolerâncias geométricas de vários elementos

associados
Observe na figura 6.12 que diversos elementos foram indicados para a
condição de máximo material, através do símbolo M . Esta condição é
especificada considerando-se a condição mais critica de montagem que ocorre
para dimensões mínimas dos furos e máximas dos eixos.
O recurso das tabelas para indicação das tolerâncias também pode ser
usado para dimensões variáveis das dimensões nominais e conseqüentemente
das tolerâncias, como mostra a figura 6.13.
f A
e
d
a
g A b
A
c
COTAS TOLERÂNCIAS
a b c d e f g
5 12 18 10h7 8 0,01 0,02
10 24 36 20h7 16 0,02 0,04
15 36 48 40h8 32 0,03 0,06
20 48 56 80h9 64 0,04 0,08
Figura 6.13 - Indicação de cotas e tolerâncias através de tabela
Faça a interpretação das tolerâncias geométricas indicadas a seguir:
a)
0,05
Resolução: Na aresta indicada a tolerâncias de linearidade é de 0,05 mm.
b)
0,05
Resolução: Na superfície indicada a tolerâncias de planicidade é de 0,05 mm.
c)
0,06
Resolução: No ponto indicado a tolerâncias de circularidade é de 0,06 mm.

d)
0,08
Resolução: No cilindro indicado a tolerâncias de cilindricidade é de 0,08 mm.
e)
0,04
Resolução: Na linha indicada a tolerâncias é de 0,04 mm.
f)
0,08
Resolução: No trecho circular indicado a tolerâncias é de 0,05 mm.

g)
0,05 A
Resolução: A tolerâncias de paralelismo da superfície indicada é de 0,05 mm em

relação à superfície identificada como A .
h)
0,05 A
Resolução: A tolerâncias de desvio angular da superfície indicada é de 0,05 mm

em relação à superfície identificada como A .
i)
0,05 A
Resolução: A tolerâncias de perpendicularismo da superfície indicada é de 0,05

mm em relação à superfície identificada como A .
j)
0,05
Resolução: A tolerâncias de localização do furo indicado é de 0,05 mm em

relação teórica indicada nas cotas.
k)
0,07 A
Resolução: A tolerâncias de simetria das superfícies indicadas é de 0,07 mm em

relação à linha de simetria identificada como A .
l)
A
0,06 A
Resolução: A tolerâncias de coaxialidade do cone indicado é de 0,06 mm em

relação à linha de simetria do trecho cilíndrico.
m)
A
0,03 A
Resolução: A tolerâncias de batida radial no ponto indicado é de 0,03 mm.
n)
A
0,02 A
Resolução: A tolerâncias de batida axial no ponto indicado é de 0,02 mm.
A
0,2
0,3 B
0,1 A
0,1
Resolução: No conjunto representado existem quatro indicações de tolerâncias

geométricas:
 A tolerância de circularidade do eixo é de 0,2 mm no ponto indicado.
 A tolerância de perpendicularidade da lateral externa do suporte esquerdo
é de 0,3 mm em relação à linha de simetria do eixo indicado com a letra B
 A tolerância de paralelismo da linha de simetria inferior da engrenagem é
de 0,1 mm em relação à linha de simetria superior indicada com a letra A.
 A tolerância de paralelismo entre as laterais do suporte direito é de 0,1
mm. Neste caso, não existe a definição de qual elemento serve como
referência.
0,03
0,02
0,05
0,03 A
Resolução: No conjunto representado existem quatro indicações de tolerâncias

geométricas:
 A tolerância de cilindricidade do furo é de 0,02 mm.

 A tolerância de paralelismo da linha de simetria vertical da esfera é de
0,03 mm em relação à lateral direita indicada com a letra A.
 A tolerância de batida radial no ponto indicado é de 0,03 mm em relação

ao eixo de simetria do furo.
 A tolerância de batida axial no ponto indicado é de 0,05 mm em relação
ao eixo de simetria do furo.
6.3 INDICAÇÃO DE RUGOSIDADE SUPERFICIAL

As normas técnicas relativas à rugosidade superficial referem-se a
indicação do estado das superfícies em desenho técnico. Considerando que o
desenho de um produto fixa formas e dimensões para a produção da totalidade
das peças e não para cada uma delas, podemos considerar as indicações de
rugosidade como tolerâncias de forma geométrica superficial.
Para a indicação da rugosidade superficial utiliza-se os símbolos básicos

representados nas figura 6.14. O item a mostra o símbolo básico utilizado para a
indicação do estado das superfícies. O item b mostra o símbolo utilizado para a
indicação de superfícies onde é permitida a remoção de cavaco em processos de
usinagem e o item c , o caso onde a remoção de cavaco é exigida.
a) Símbolo básico b) Não é permitida a remoção c) É exigida a remoção de

de cavaco cavaco
Figura 6.14 - Símbolos básicos para a indicação de rugosidade superficial

Aos símbolos básicos são acrescidas outras informações necessárias para
caracterização do estado das superfícies. O item a da figura 6.15 mostra a
indicação de valores máximos do parâmetro de rugosidade Ra para uma
superfície sem especificação de retirada de material. O item b mostra a indicação
de valores máximos de Ra para uma superfície onde é permitida a remoção de
cavaco. Finalmente, o item c apresenta valores máximos e mínimos de Ra. Em
todos os casos os valores indicados devem ser normalizados e expressos em
micrometros (m).
1,6 3,2 2,5

4,0
a) Símbolo básico b) Valor máximo: Ra=3,2 m c) Valores máximo e mínimo

de Ra
Figura 6.15 - Indicação de valores de Ra

Quando a superfície for submetida a algum processo especifico de

fabricação ou tratamento superficial deve-se acrescentar uma linha horizontal ao
símbolo básico onde indica-se o tratamento a ser realizado, como representado
na figura 6.16.
fresado
1,6
Figura 6.16 - Indicação de valores de Ra e processo de fabricação
O valor de Ra indicado na figura 6.16 refere-se ao estado da superfície

após a usinagem. Quando for necessário a indicação do valor de Ra antes e
após a usinagem, adota-se o procedimento ilustrado na figura 6.17.
cromado
a2
a1
Figura 6.17 - Indicação de valores de Ra antes e depois da usinagem
Nos casos onde existe um comprimento determinado da amostragem,

indica-se o seu valor em milímetros, como representado na figura 6.18.
50
Figura 6.18 - Indicação do comprimento da amostragem

Tabela 6.2 - Símbolos representativos da orientação dos sulcos

ORIENTAÇÃO DOS SULCOS REPRESENTAÇÃO SÍMBOLO
PERPENDICULAR - Os sulcos devem

ser orientados em direção normal ao
traço da superfície, sobre o qual o
símbolo se apoia, no desenho
PARALELA - Os sulcos devem ser

orientados paralelamente ao traço da
superfície, sobre o qual o símbolo se
apoia, no desenho
CRUZADA - Os sulcos devem ser

orientados segundo duas direções
cruzadas
RADIAL - Os sulcos devem ser

orientados segundo direções R
aproximadamente radiais em relação ao
centro da superfície à qual o símbolo se
refere.
MÚLTIPLA - Os sulcos devem ser

orientados segundo várias direções M
CENTRAL - Os sulcos devem ser

aproximadamente concêntricos com o C
centro da superfície à qual o símbolo se
refere.
Quando for necessária a indicação da direção dos sulcos ou estrias

emprega-se um símbolo correspondente ao tipo de sulco, conforme representado
na figura 6.19. A tabela 6.2 relaciona os símbolos representativos da orientação
dos sulcos. Quando não for indicada a direção de medida da rugosidade,
subentende-se que ele deva ser medida na direção que fornece a rugosidade
máxima.
Figura 6.19 - Indicação da direção das estrias
Nos casos onde é necessário a indicação de sobremetal para usinagem,

indica-se o valor em milímetros do lado esquerdo do símbolo básico, conforme
representado na figura 6.20.
Figura 6.20 - Indicação de sobremetal para usinagem
Faça a interpretação das indicações do estado da superfície indicadas na figura a
seguir:
retificado
0,8 100
0,5
Resolução:
 A superfície deve se retificada
 O sobremetal para esta operação é de 0,5 mm
 O parâmetro de rugosidade Ra é de 0,8 m
 Os sulcos deverão ter orientação paralela
 O comprimento de controle é de 100 mm
A indicação do acabamento superficial em desenhos sob a forma de

triângulos não deve ser utilizada. Contudo, esta forma de indicação muitas
vezes é observada em desenhos antigos. Os triângulos também são empregados
devido à dificuldade em se medir os parâmetros de rugosidade. Pode-se
estabelecer relações aproximadas entre o sistema antigo de indicação de
acabamento de uma superfície e o parâmetro de rugosidade Ra , conforme mostra
a tabela 6.3.
Tabela 6.3 - Comparação entre a representação antiga e Ra
REPRESENTAÇÃO VALORES DE R a
ANTIGA m)
12
3 9
0,8 1,5
0,1 0,3
7 CONTROLE DE PROCESSOS
A medição das dimensões e atributos dos produtos é o ponto de partida

para os procedimentos que visam a garantia da qualidade. Os dados
obtidos devem ser adequadamente avaliados para que possam indicar
problemas na produção e formas de melhoria dos processos. As
empresas dedicam-se cada vez mais a desenvolver métodos para a
garantia da qualidade dos seus produtos. Neste capítulo são
apresentadas as noções básicas do controle estatístico de processos.
CAPÍTULO VII
7. CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSOS
Como foi visto nos capítulos anteriores, o controle das dimensões e
formas geométricas nos processos de fabricação envolve uma grande quantidade
de definições e conceitos. O principal objetivo da medição das dimensões e
desvios de forma geométrica é obter informações que permitam concluir se o
processo de produção escolhido está sendo corretamente aplicado e se os
resultados são satisfatórios quanto às dimensões, formas e características de
qualidade das peças produzidas. Além disto, as medições podem fornecer
informações importantes para a correção e melhoria dos processos de produção.
Na produção em série, todos os processos devem ser planejados, testados,
documentados e aplicados exatamente de acordo com o planejado. As
modificações nos processos devem ser analisadas pelos setores responsáveis
para que sejam adotadas nos procedimentos de fabricação. A processo de
fabricação de um determinado componente deve ser uniforme, independente de
fatores tais como equipamento, operador e turno de trabalho. Em muitos casos,
a uniformidade de procedimentos na produção é necessária para empresas de
diferentes países.
A necessidade da existência de normas internacionais para a padronização
de procedimentos na produção, aceitos no mundo inteiro, levaram a ISO -
International Stardard Organization a editar, em 1987, a série de normas ISO
9000. Este conjunto de normas definem procedimentos de trabalho para garantir
e controlar a qualidade de tudo aquilo que as empresas produzem. Todas as
normas da série 9000 tratam do controle dos processo de fabricação e garantia da
qualidade.
ISO 9000 Esta norma define a função das normas seguintes e o tipo de
empresa onde deve ser aplicada cada uma delas.
ISO 9001 É a norma que orienta como deve ser garantida a qualidade nas
empresas que trabalham com projeto, produção, instalação e
assistência técnica de seus produtos.
ISO 9002 É a norma que orienta como deve ser garantida a qualidade nas
empresas que trabalham apenas com a produção, instalação e
assistência técnica de seus produtos.
ISO 9003 É a norma que determina como devem ser feitos a inspeção e
os testes finais nos produtos.
ISO 9004 Esta norma é um guia para as empresas implantarem os
requisitos de qualidade exigidos pelas outras normas
A ISO autoriza algumas organizações independentes a inspecionar

empresas e conceder certificados para aquelas que estão de acordo com as
7. CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSOS 107
normas da série 9000. Além disto, os padrões e procedimento devem ser

mantidos para que o certificado seja mantido. Para o cumprimento das normas a
empresa tem que definir uma série de itens:
Responsabilidade da administração
Sistema de qualidade
Análise critica de contratos
Controle de projeto
Controle de documentos
Aquisição
Produtos fornecidos pelo comprador
Identificação e rastreabilidade de produtos
Controle de processos
Inspeção e ensaios
Equipamentos de inspeção, medição e ensaios
Situação da inspeção e ensaios
Controle de produtos fora de conformidade
Ação corretiva
Manuseio, preservação, armazenamento, embalagens e expedição
Registros de qualidade
Auditorias internas de qualidade
Treinamento
Assistência técnica
Técnicas estatísticas
As normas da série ISO 9000 mostram que o controle da produção, além

de ser fundamental para o melhor aproveitamento dos recursos produtivos,
também é uma condição básica para a garantia da qualidade dos produtos. O
controle da qualidade deixou de se limitar à inspeção de produtos acabados para
integrar-se aos demais setores produtivos. Os métodos estatísticos normalmente
usados na inspeção de qualidade foram desenvolvidos e adaptados ao controle da
produção em um único esforço no sentido da melhoria e controle dos métodos de
fabricação.
O controle de fabricação ou controle do processo tem como principal
objetivo manter a qualidade do produto dentro dos limites de uniformidade
indicados na especificação de fabricação. O processo é considerado sob
controle, quando as variações da qualidade do produto for atribuída somente à
causas aleatórias, isto é, causas não identificáveis. Nesse caso, variações de

qualidade dentro de certos limites poderão ocorrer. Além de determinados
limites, a produção será considerada fora de controle. Neste caso, as variações
serão causadas por fatores identificáveis que deverão ser solucionados no menor
tempo possível.
É evidente que, a rápida identificação e solução dos problemas nos
processos de fabricação depende da padronização dos processo de produção e da
rastreabilidade dos produtos, ou seja, quando sabe-se exatamente em que
condições um produto foi obtido, é muito mais fácil determinar os motivos que
levaram aos desvios das suas especificações. A análise de amostras retiradas da
produção pode ser realizada pela formação de subgrupos racionais, ou seja,
dentro de cada amostra, as variações podem ser atribuídas apenas a causas
aleatórias, mas entre as diferentes amostras as variações podem ser atribuídas a
causas identificáveis. A formação de subgrupos racionais pode ser feita pela
observação separada de cada condição de fabricação, por exemplo, as peças
produzidos em uma determinada máquina ou operada por um determinado
operador.
Os parâmetros envolvidos na fabricação de um determinado produto
devem ser planejados e documentados para que as correções e melhorias no
processo produtivo possam ser feitas com rapidez e precisão. De maneira geral,
as especificações devem registrar as caracteristicas do produto, materiais,
processos de fabricação e grau de qualidade.
As especificações do produto devem incluir caracteristicas, tais como
resistência, aparência, durabilidade, garantia e assistência técnica. As
especificações de materiais incluem a identificação da composição e
procedência de toda a matéria prima usada diretamente na produção. Os
materiais devem ser classificados em lotes e submetidos a inspeção de
qualidade através de ensaios normalizados. As condições de armazenamento e
manuseio devem fazer parte das especificações de materiais. As especificações
de fabricação devem relacionar os materiais, máquinas, ferramentas,
instrumentos de medição e seqüência de operações escolhidas para cada
processo de produção.
As especificações de qualidade incluem a definição de tolerâncias
dimensionais e geométricas, padrões de medida, normas que regulamentem
caracteristicas de qualidade de determinados produto e procedimentos para a
inspeção dos característicos obtidos.
O principal instrumento para a detecção de oscilações importantes na
linha de fabricação são os gráficos de controle da produção.
7.1 GRÁFICOS DE CONTROLE DA PRODUÇÃO

Um processo sob controle pressupõe que a produção ocorra dentro das

tolerâncias e condições de fabricação normais, mas é inevitável que uma certa
quantidade de peças apresente dimensões fora das especificações. As variações
ocorrem devido à causas aleatórias impossíveis de serem previstas e evitadas. As
causas aleatórias são consideradas naturais nos processos industriais e a sua
eliminação completa geralmente é inviável economicamente.
Os gráficos de controle da produção foram desenvolvidos para a

determinação dos limites aceitáveis de peças fora da especificação. A figura 7.1
mostra o esquema geral de um gráfico de controle da produção.
3 LIMITE SUPERIOR DE CONTROLE Zona 2
Zona 1

LM
Zona 1
3
LIMITE INFERIOR DE CONTROLE Zona 2
10 20 30
número da amostra
Figura 7.1 - Esquema geral dos gráficos de controle
Os gráficos de controle da produção são construídos a partir da linha

média, identificada na figura 7.1 como LM. Esta linha corresponde à média ()
dos valores obtidos na observação de um determinado números de amostras
durante a fase de implantação do controle da produção. Os limites superior e
inferior de controle correspondem aos limites da zona 1, ou seja, da região
onde o processo é considerado sob controle. O zona 2 corresponde à região onde
o processo é considerado fora de controle.
Quando o processo está sob controle a probabilidade de que ocorram
pontos na zona 2 é de três para cada mil amostras analisadas. Portanto, a
ocorrência de pontos na zona 2 pode representar a presença de uma causa
identificável, que deverá ser corrigida. As indicações de falta de controle são as
seguintes:
 Um ponto situado na zona 2.
 Alguns pontos na zona 1, próximos da zona 2.
 Uma disposição anormal dos pontos na zona 1.
A implantação de um gráfico de controle começa com a verificação se o

processo está ou não sob controle. Para isso, retira-se um certo número de
amostras da produção. A média das medidas destas amostras será utilizada para
a definição da linha média e os limites superior e inferior de controle. Após a
definição dos limites superior e inferior de controle, deve-se verificar se
processo permanece sob controle. Para isso, novas amostras são retiradas da
produção e comparadas aos limites de controle.
Os atributos são caraterísticas qualitativas, cuja presença ou ausência
deverá se verificada através de inspeção visual ou testes de funcionamento. São
caracteristicas difíceis de serem medidas. As variáveis são característicos
quantitativos que podem ser avaliados através de instrumentos de medição,
associados a valores numéricos e comparados à tolerância previamente
determinadas. O controle de fabricação utiliza métodos diferentes para atributos
e variáveis.
7.1.1 CONTROLE DE VARIÁVEIS

Os gráficos de controle de variáveis baseiam-se em valores numéricos do
característico de qualidade, ou seja, o controle da produção pode ser feita
quando o atributo em questão pode ser medido e associado a um valor numérico.
Existem três tipos de gráficos para controle de variáveis: gráfico da média,
amplitude e desvio padrão.
Na fase inicial da construção dos gráficos de controle de variáves é
necessário definir a posição da linha média e dos limites de controle. Para tanto
deve-se tomar as seguintes providências:
 Definir n - número de peças ou o tamanho de cada amostra
 Definir k - o número de amostras na fase inicial
 Retirar as k amostras em sub-grupos racionais com n unidades
 Medir x - característico a ser controlado de cada peça
 Calcular para cada amostra x - média dos valores x
 Calcular a média geral x - média dos valores de x
 Traçar no gráfico a linha média LM = x
 Se n < 10, calcular para cada amostra R - amplitude da amostra

 Calcular R - média dos valores de R
 Consultar em tabelas os valores da constante A2
 Calcular os limites de controle x  A2 R
 Se n > 10, calcular para cada amostra s - desvio padrão do valores de x

 O valores do desvio padrão podem se obtidos pela
expressão:
)2 + (x2 - )2 + . . . + (x n - )2 1/2
s= [(x -
1 x x x
]
n
 Calcular s - média dos valores de s
 Consultar em tabelas os valores da constante A1
 Calcular os limites de controle x  A1 s

 Traçar no gráfico os limites inferior e superior de controle
 Marcar no gráfico o valores de x de cada amostra
 Caso algum valor de x esteja na zona 2, ele deve ser eliminado e os
valores recalculados.
Na fase inicial do controle de um processo de fabricação foram extraídos
20 amostras de 5 itens. Construir o gráfico de controle da média.
AMOSTRA ITEM 1 ITEM 2 ITEM 3 ITEM 4 ITEM 5
1 50,143 50,137 50,145 50,137 50,138
2 50,141 50,142 50,147 50,140 50,140
3 50,142 50,137 50,145 50,140 50,132
4 50,137 50,147 50,142 50,137 50,135
5 50,137 50,146 50,142 50,142 50,140
6 50,137 50,145 50,144 50,137 50,140
7 50,144 50,142 50,143 50,135 50,144
8 50,137 50,142 50,142 50,145 50,143
9 50,145 50,144 50,146 50,143 50,141
10 50,124 50,115 50,121 50,118 50,122
11 50,134 50,147 50,143 50,141 50,142
12 50,140 50,132 50,144 50,145 50,141
13 50,142 50,142 50,143 50,140 50,135
14 50,136 50,142 50,140 50,139 50,137
15 50,142 50,144 50,140 50,138 50,143
16 50,188 50,146 50,143 50,180 50,145
17 50,140 50,145 50,142 50,139 50,137
18 50,138 50,145 50,141 50,137 50,141
19 50,140 50,145 50,143 50,144 50,138
20 50,145 50,145 50,137 50,138 50,140
Resolução: Neste caso foram adotados 20 amostras de 5 itens cada uma,

ou seja, n = 5 e k = 20. Estes valores são os mais comuns durante a fase inicial.
Seguindo o roteiro de providências relacionadas anteriormente, devemos
inicialmente, calcular a média, amplitude e desvio padrão de cada amostra. Os

valores da amplitude e desvio padrão para cada amostra são os seguintes:
AMOSTRA ITEM ITEM ITEM ITEM ITEM MÉDIA AMPLITUDE DESVIO

1 2 3 4 5 PADRÃO
1 50,143 50,137 50,145 50,137 50,138 50,1400 0,008 0,003
2 50,141 50,142 50,147 50,140 50,140 50,1420 0,007 0,003
3 50,142 50,137 50,145 50,140 50,132 50,1392 0,013 0,004
4 50,137 50,147 50,142 50,137 50,135 50,1396 0,012 0,004
5 50,137 50,146 50,142 50,142 50,140 50,1414 0,009 0,003
6 50,137 50,145 50,144 50,137 50,140 50,1406 0,008 0,003
7 50,144 50,142 50,143 50,135 50,144 50,1416 0,009 0,003
8 50,137 50,142 50,142 50,145 50,143 50,1418 0,008 0,003
9 50,145 50,144 50,146 50,143 50,141 50,1438 0,005 0,002
10 50,124 50,115 50,121 50,118 50,122 50,1200 0,009 0,003
11 50,134 50,147 50,143 50,141 50,142 50,1414 0,013 0,004
12 50,140 50,132 50,144 50,145 50,141 50,1404 0,013 0,005
13 50,142 50,142 50,143 50,140 50,135 50,1404 0,008 0,003
14 50,136 50,142 50,140 50,139 50,137 50,1388 0,006 0,002
15 50,142 50,144 50,140 50,138 50,143 50,1414 0,006 0,002
16 50,188 50,146 50,143 50,180 50,145 50,1604 0,045 0,019
17 50,140 50,145 50,142 50,139 50,137 50,1406 0,008 0,003
18 50,138 50,145 50,141 50,137 50,141 50,1404 0,008 0,003
19 50,140 50,145 50,143 50,144 50,138 50,1420 0,007 0,003
20 50,145 50,145 50,137 50,138 50,140 50,1410 0,008 0,003
Observando os valores apresentados pode-se calcular a média geral, isto é,

a media das médias de cada amostra, a média das amplitudes e a média dos
desvios padrões:
x MÉDIA GERAL 50,14084
R AMPLITUDE MÉDIA 0,01050
s DESVIO PADRÃO MÉDIO 0,00395
O calculo do desvio padrão pode ser realizado pela expressão:

R
s
d2
Os valores das constantes d2 podem ser obtidos na tabelas 7.1 .

Tabela 7.1 - Constantes para calculo dos limites de controle

n A1 A2 d2 c2 B1 B2 D3 D4
2 3,760 1,880 1,128 0,564 0 1,843 0 3,267
3 2,394 1,023 1,693 0,724 0 1,858 0 2,575
4 1,880 0,729 2,059 0,798 0 1,808 0 2,282
5 1,596 0,577 2,326 0,841 0 1,756 0 2,115
6 1,410 0,483 2,534 0,869 0,026 1,711 0 2,004
7 1,277 0,419 2,704 0,888 0,105 1,672 0,076 1,924
8 1,175 0,373 2,847 0,903 0,167 1,638 0,136 1,864
9 1,094 0,337 2,970 0,914 0,219 1,609 0,184 1,816
10 1,028 0,308 3,078 0,923 0,262 1,584 0,223 1,777
Como o n <10 o cálculo dos limites de controle pode ser feito pela
expressão:
x  A2 R
Limite superior de controle: LSC = x + A2 R
LSC = 50,14084 + 0,577 x 0,01050

LSC = 50,14690
Limite inferior de controle: LIC = x - A2 R
LIC = 50,14084 - 0,577 x 0,01050

LIC = 50,13478
Traçando a linha média e os limites de controle obtemos a primeira versão
do gráfico. Em seguida, marcamos os valores das médias de cada amostra.
GRAFICO DA MÉDIA
50,1600
50,1500 Zona 2
LSC
MÉDIAS DAS AMOSTRAS
Zona 1
50,1400 LM
Zona 1
LIC
50,1300 Zona 2
50,1200
50,1100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
AMOSTRAS
Observe que as amostras 10 e 16 estão na zona 2, fora dos limites de

controle. Portanto, devem ser excluídas para que os novos limites de controle
sejam calculados.
MÉDIA GERAL 50,14091

AMPLITUDE MÉDIA 0,00867
DESVIO PADRÃO MÉDIO 0,00313
Limite superior de controle: LSC = x + A2 R
LSC = 50,14091 + 0,577 x 0,00867

LSC = 50,14591
Limite inferior de controle: LIC = x - A2 R
LIC = 50,14091 - 0,577 x 0,00867

LIC = 50,13591
GRÁFICO DA MÉDIA
50,1600
MÉDIA DAS AMOSTRAS
50,1500
LSC
LM
50,1400
LIC
50,1300
50,1200
50,1100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
AMOSTRAS
Calculando os novos limites e marcando os pontos relativos aos valores

das médias de cada amostra observamos que todos os pontos encontram-se na
zona 1, portanto estes limites são definitivos. As próximas amostras retiradas da
produção devem ter os seus valores marcados no gráfico para sabermos se o
processo continua sob controle. Caso algum destes novos grupos apresente
valores na zona 2, algum fator estranho deve estar agindo sob a produção.
Em alguns casos, o gráfico da média não é suficiente para detectar
problemas sérios na produção. Quando fazemos a média entre um valor muito
alto e um valor muito baixo, o resultado pode ser um valor próximo da média
geral. Deste modo, é importante a construção de gráficos de controle da

dispersão, tais com o gráfico do desvio padrão ou o gráfico da amplitude.
Para os valores do exercício anterior construa o gráfico da amplitude e do
desvio padrão.
AMOSTRA ITEM ITEM ITEM ITEM ITEM MÉDIA AMPLITUD DESVIO
1 2 3 4 5 E PADRÃO
1 50,143 50,137 50,145 50,137 50,138 50,1400 0,008 0,003
2 50,141 50,142 50,147 50,140 50,140 50,1420 0,007 0,003
3 50,142 50,137 50,145 50,140 50,132 50,1392 0,013 0,004
4 50,137 50,147 50,142 50,137 50,135 50,1396 0,012 0,004
5 50,137 50,146 50,142 50,142 50,140 50,1414 0,009 0,003
6 50,137 50,145 50,144 50,137 50,140 50,1406 0,008 0,003
7 50,144 50,142 50,143 50,135 50,144 50,1416 0,009 0,003
8 50,137 50,142 50,142 50,145 50,143 50,1418 0,008 0,003
9 50,145 50,144 50,146 50,143 50,141 50,1438 0,005 0,002
10 50,124 50,115 50,121 50,118 50,122 50,1200 0,009 0,003
11 50,134 50,147 50,143 50,141 50,142 50,1414 0,013 0,004
12 50,140 50,132 50,144 50,145 50,141 50,1404 0,013 0,005
13 50,142 50,142 50,143 50,140 50,135 50,1404 0,008 0,003
14 50,136 50,142 50,140 50,139 50,137 50,1388 0,006 0,002
15 50,142 50,144 50,140 50,138 50,143 50,1414 0,006 0,002
16 50,188 50,146 50,143 50,180 50,145 50,1604 0,045 0,019
17 50,140 50,145 50,142 50,139 50,137 50,1406 0,008 0,003
18 50,138 50,145 50,141 50,137 50,141 50,1404 0,008 0,003
19 50,140 50,145 50,143 50,144 50,138 50,1420 0,007 0,003
20 50,145 50,145 50,137 50,138 50,140 50,1410 0,008 0,003
Resolução: O número de itens por amostra é igual a 5, portanto n<10.

Neste caso, recomenda-se que a dispersão seja verificada pelo gráfico da
amplitude que é mais simples que o gráfico do desvio padrão. Para efeito de
comparação vamos construir os dois gráficos:
a) Gráfico da amplitude
Eliminando-se as amostras 10 e 16, fora da região de controle. A
amplitude média das 18 amostras é de 0,00867. Os limites para o gráfico da
amplitude são obtidos pelas expressões:
Limite inferior de controle: LIC = R . D3

LIC = 0,00867 . 0
LIC = 0
Limite superior de controle: LSC = R . D4

LSC = 0,00867 . 2,115
LSC = 0,0183
GRÁFICO DA AMPLITUDE
LSC
0,018 ZONA 1
0,016
0,014
0,012
AMPLITUDE 0,01
LM
0,008
0,006
0,004
0,002 ZONA 1
0
LIC
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
AMOSTRA
A marcação dos pontos no gráfico da amplitude se faz de maneira similar

ao gráfico da média. Observe que todos os pontos encontram-se dentro da zona
1, portanto sob controle.
b) Gráfico do desvio padrão

Eliminando-se as amostras 10 e 16, fora da região de controle. O desvio
padrão médio das 18 amostras é de 0,00313. Os limites para o gráfico da
amplitude são obtidos pelas expressões:
Limite inferior de controle: LIC = s . B1

LIC = 0,00313 . 0
LIC = 0
Limite superior de controle: LSC = s . B2
LSC = 0,00313. 1,756
LSC = 0,00550
As constantes B1 e B1 podem ser obtidas na tabela 7.1.

GRÁFICO DO DESVIO PADRÃO
0,006
LSC
0,005 ZONA 1
0,004
DESVIO PADRÃO
0,003 LM
0,002
0,001 ZONA 1
0,000
LIC
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
AMOSTRAS
A marcação dos pontos no gráfico do desvio padrão se faz de maneira

similar aos gráfico da média e da amplitude. Mais uma vez, todos os pontos
encontram-se dentro da zona 1.
7.1.2 CONTROLE DE ATRIBUTOS
Nos casos onde a inspeção é feita através de calibres de fabricação ou

quando é impossível ou antieconômico realizar a medição de um característico
de qualidade, recorre-se ao controle de atributos. Os gráficos de controle de
atributos baseiam-se na verificação se o característico de qualidade satisfaz as
especificações do produto. A falta de conformidade com as especificações de um
característico de qualidade é considerada um defeito ou falha. A constatação da
presença de defeitos pode ser feita por inspeção visual, ensaios ou através de
calibres.
Os critérios para classificar uma peça em perfeita ou defeituosa devem ser
expressos por uma lista de defeitos possíveis de ocorrerem no produto
inspecionado. Os defeitos são classificados de acordo com a sua intensidade ou
importância e associados a um valor numérico denominado demérito. O cálculo
de deméritos é empregado não só no controle de fabricação, como também na
inspeção para aceitação do lote de peças. Quanto a sua importância, os defeitos
podem ser classificados em classes:
 Defeitos graves ou críticos: os que impeçam a utilização do produto.
 Defeitos maiores: Os que reduzam a eficiência ou a vida útil do produto.
 Defeitos menores: Imperfeições ou falhas de acabamento.
Calcule o número de deméritos de um lote com 1000 peças de um
eletrodoméstico com as seguintes falhas:
FALHA QUANTIDADE DESCRIÇÃO
1 1 Motor não funciona
2 3 Motor com ruído excessivo
3 2 Controles com tecla emperrada
4 1 Aquecimento excessivo no funcionamento
5 2 Vibrações excessivas no funcionamento
6 4 Contatos elétricos mal soldados
7 1 Trincas no gabinete
8 8 Riscos e manchas
9 5 Rebarbas no gabinete
10 2 Folgas na montagem
Resolução:
Os defeitos devem ser classificados de acordo com a sua importância ou
gravidade.
FALHA CLASSIFICAÇÃO DESCRIÇÃO
1 grave Motor não funciona
2 maior Motor com ruído excessivo
3 maior Controles com tecla emperrada
4 maior Aquecimento excessivo no funcionamento
5 maior Vibrações excessivas no funcionamento
6 maior Contatos elétricos mal soldados
7 menor Trincas no gabinete
8 menor Riscos e manchas
9 menor Rebarbas no gabinete
10 menor Folgas na montagem
Depois de classificar os defeitos é necessário atribuir pesos às classes de

defeitos. Os valores dos pesos são definidos de acordo com tipo de produto e as
conseqüências econômicas e técnicas decorrentes da existência do defeito. Em
determinados produtos a ocorrência de um defeito na aparência pouco importa
para a sua comercialização e funcionamento. Por outro lado, existem produtos
que não admitem falhas deste tipo. O objetivo da definição de pesos para as
classes de defeitos é o cálculo dos deméritos do lote de peças.
CLASSE PESO QUANTIDADE DEMÉRITOS

Grave 10 1 10
Maior 5 12 60
Menor 1 16 16
TOTAL 86
Há quatro tipos de gráficos para o controle de atributos: gráfico da fração

defeituosa, número de itens defeituosos na amostra, número de defeitos por
unidade e número de defeitos em uma amostra. As peças são classificadas em
perfeitas ou defeituosas. Admitindo-se que o processo de fabricação esteja sob
controle, a probabilidade de ser produzida uma peça defeituosa é constante, ou
seja, se estiverem ocorrendo defeitos causados apenas por causas aleatórias, o
número de peças defeituosas por amostra deve estar restrito a determinados
limites.
A fração defeituosa é o quociente do número de peças defeituosas pelo
número total de peças da amostra.
d
p =
n
No início da construção de um gráfico de controle de atributos pela
fração defeituosa, estima-se a fração defeituosa do processo calculando-se a
fração defeituosa média, para um conjunto de pelo menos k amostras de
tamanho n.
d
p =
n
A linha média do gráfico será marcada para esse valor p , e os limites
de controle serão:
p(1-p)
LSC = p + 3 n
p(1-p)
LIC = p - 3 n
O valor limite inferior de controle deve ser positivo. Quando o valor

calculado for negativo, considera-se LIC = 0
Definidos os limites de controle, para cada nova amostra, calcula-se a

fração defeituosa. Se o valor calculado estiver dentro dos limites de controle a
produção será considerado sob controle. Caso alguma amostra estiver na zona 2,
algum fator não aleatório deve estar agindo e suas causas devem ser eliminadas.
Para estabelecer o controle de atributos, foram extraídas 25 amostras de
50 peças cada uma. As peças foram classificadas em perfeitas ou defeituosas,
apresentando os seguintes resultados:
AMOSTRA DEFEITOS FRAÇÃO DEFEITUOSA

1 2 0,04
2 3 0,06
3 2 0,04
4 4 0,08
5 2 0,04
6 1 0,02
7 4 0,08
8 2 0,04
9 2 0,04
10 4 0,08
11 4 0,08
12 2 0,04
13 4 0,08
14 2 0,04
15 1 0,02
16 2 0,04
17 5 0,10
18 3 0,06
19 1 0,02
20 2 0,04
21 1 0,02
22 2 0,04
23 3 0,06
24 2 0,04
25 2 0,04
Resolução:
O cálculo da fração defeituosa para cada amostra é feito de acordo com a
expressão:
d
p =
n
A fração defeituosa média é obtida através da média entre as frações
defeituosas das 25 amostras:
d
p =
n
p = 0,0496
Calculando os limites através das expressões:
p(1-p)
LSC = p + 3 n
p(1-p)
LIC = p - 3 n
LSC = 0,17987
LIC = - 0,08067 (negativo)
 LIC = 0
GRÁFICO DA FRAÇÃO DEFEITUOSA
0,18 LIC LSC

0,16 Zona 1
FRAÇÃO DEFEITUOSA
0,14
0,12
0,1
0,08
0,06
LM
0,04
0,02 Zona 1
0 LIC = 0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
AMOSTRA
Todos os pontos estão na zona 1, portanto o processo está sob controle.
Em alguns casos o número de atributos a ser controlado em uma peça é

muito grande ou então, uma unidade do produto pode apresentar várias partes.
Em situações deste tipo, o gráfico da fração defeituosa não é adequado para o
controle da produção. É mais conveniente o controle do número de defeitos por
unidade.
O gráfico do numero de defeitos por unidade tem como linha média o
número médio de defeitos por unidade, que é igual ao número total de defeitos
em todas as unidades da amostra dividido pelo número de unidades da amostra:
n° total de defeitos em todas as amostras

u =
n° total de unidades em todas as amostras
Os limites de controle são calculados pela expressão:
u± 3 u
A inspeção de 25 automóveis mostrou valores de numero de defeitos por
unidade relacionados na tabela a seguir:
AMOSTRA DEFEITOS
1 12
2 13
3 12
4 14
5 12
6 18
7 14
8 16
9 12
10 14
11 17
12 12
13 20
14 12
15 11
16 19
17 15
18 13
19 18
20 15
21 11
22 12
23 13
24 12
25 12
Resolução:
O cálculo da fração defeituosa para cada amostra é feito de acordo com a
expressão:
n° total de defeitos em todas as amostras
u =
n° total de unidades em todas as amostras
349
u = u = 13,96
25 
Os limites de controle são calculados pela expressão:
u± 3 u
13,96 ± 3 13,96
 LSC = 25,17
 LIC = 2,75
GRÁFICO DO N° DE DEFEITOS POR UNIDADE
N° DE DEFEITOS POR UNIDADE

25 LSC
Zona 1
20
15
LM
10
Zona 1
5
LIC
0
0 5 10 15 20 25
AMOSTRA
Todos os pontos encontram-se dentro dos limites de controle.
Quando as amostras forem todas de mesmo tamanho é adequado adotar o

gráfico do número de defeitos na amostra. A linha central do gráfico é dada
por:
número total de defeitos em todas as amostras

c=
número de amostras
e os limites de controle são :
c  3 c
8 EQUIPAMENTOS DE MEDIÇÃO
Equipamentos tais como as máquinas tridimensionais são capazes de

medir dimensões e diversos tipos de desvios de forma e posição
geométrica. Existem muitos tipos de equipamentos de medição
destinados às mais variadas finalidades. A escolha adequada do
instrumento de medição é fundamental para qualquer atividade de
controle dimensional. Neste capítulo são apresentados instrumentos de
medição mais comuns no controle de dimensões e formas geométricas.
CAPÍTULO VIII
8. INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Desde o desenvolvimento do nônio até as maquinas tridimensionais de
medição com acionamento por controle numérico computadorizado muito se fez
para a melhoria dos métodos de medição. Atualmente existe uma infinidade de
equipamentos destinados ao controle dimensional e geométrico. Os instrumentos
de medição são escolhidos de acordo com a sua finalidade e exatidão. Na
escolha de equipamentos, assim como na determinação de tolerâncias
dimensionais e geométricas, a precisão desnecessária representa custos que
poderiam ser evitados. Assim, deve-se escolher o instrumento de medição mais
adequado para o elemento a ser medido dentro da faixa de exatidão necessária.
8.1 INSTRUMENTOS SIMPLES DE MEDIÇÃO

Os instrumentos simples de medição são largamente utilizados no meio
industrial. Apesar de não apresentarem grande exatidão, são instrumentos
geralmente de baixo custo, fácil utilização e manutenção. Entre os instrumentos
manuais de medição estão as escalas, trenas, réguas, esquadros e goniômetros.
Figura 8.1 - Trenas
8.2 PAQUÍMETROS
O nônio foi desenvolvido em 1851 pelo português Pedro Nunes e pelo
francês Pierre Vernier. A partir da idéia inicial muitos outros instrumentos foram
desenvolvidos, sempre baseados no nônio que é uma escala móvel graduada que
indica as frações de milímetro através da coincidência das suas divisões com as
divisões da escala principal.
Os paquímetros universais são instrumentos de medição fabricados de
aço inoxidável, normalmente com 150 mm de abertura e exatidão de 0,05 mm
8. INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO 126
ou 0,02 mm. Com os paquímetros universais pode-se fazer medições de

elementos externos, internos ou profundidades, em milímetros ou polegadas. A
figura 8.2 mostra esquematicamente um paquímetro universal com exatidão de
0,05 mm.
FACES PARA
MEDIÇÃO INTERNA
PARAFUSO DE
ORELHAS FIXAÇÃO
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0.05 mm
VARETA DE
NÔNIO IMPULSOR ESCALA PRINCIPAL
PROFUNDIDADE
CURSOR
BICOS
FACES PARA
MEDIÇÃO EXTERNA
Figura 8.2 - Paquímetro universal
Determinar a leitura do nônio representado a seguir:
10 20 30 40 50
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0.05 mm
Resolução: A leitura é feita em duas etapas. Inicialmente verifica-se que o zero

do nônio está entre 12 e 13 mm da escala principal, isto é, a medida deve estar
entre estes dois valores. As frações de milímetro podem ser lidas através da
coincidência entre as divisões do nônio com as divisões da escala principal.
Observe na figura que a divisão do nônio que coincide perfeitamente com a
divisão da escala principal é a divisão posicionada exatamente entre os valores 6
e 7. O nônio ilustrado tem divisões de 0,05 mm. Portanto a leitura final é 12,65
mm. Caso o traço coincidente fosse o 6 a leitura final seria 12,60 mm.
Com o desenvolvimento de sensores eletrônicos apareceram os

paquímetros digitais. Estes instrumentos permitem a leitura mais fácil das
medidas. Além disso, podem ser acoplados a computadores onde os valores
medidos são analisados.
Figura 8.3 - Paquímetro digital
Figura 8.4 - Medição com paquímetro digital
Existem paquímetros para fins específicos das mais variadas forma e

tamanhos. Além dos paquímetros, os traçadores de altura são instrumentos
inicialmente baseados em nônio. Destinam-se a medição e traçagem da posição
de elementos em relação a uma base. A figura 8.5 mostra traçadores de altura
digitais.
Figura 8.4 - Traçadores de altura
8.3 MICRÔMETROS
O micrômetro foi desenvolvido em 1861 por Jean Louis Palmer. Baseia-se
no deslocamento de um parafuso rosqueado a uma porca fixa de ajuste. Cada
volta corresponde a um avanço do parafuso no sentido axial.
BUCHA
PARAFUSO
FIXA
DESLOCAMENTO
ROTAÇÃO
AXIAL
LEITURA
Figura 8.5 - Principio de funcionamento dos micrômetros
Os micrômetros possibilitam leituras mais exatas que o paquímetros,

geralmente da ordem de 0,01 a 0,001 mm. Possuem uma enorme variedade de
formas e tamanhos. Os micrômetros externos são os mais usados, mas existem
micrômetros para internos, furos, profundidades, tubos, engrenagens e muitas
outras aplicações especificas. A figura 8.6 ilustra um micrômetro comum para
externos e a figura 8.7 mostra micrômetros digitais.
BATENTE FACES DE FUSO BAINHA TAMBOR
MEDIÇÃO
ARCO
TRAVA CATRACA
0 - 25 mm 0.01 mm
MATERIAL
ISOLANTE
Figura 8.6 - Micrômetro para externos
Externos Furos
Figura 8.7 - Micrômetros digitais
Determinar a leitura do micrômetro representado a seguir:
5
0
8 0
6
4 45
2
0 40
35
15 20
30
Resolução: O micrômetro representado é milésimal. Portanto, a leitura é feita

em três etapas. A escala da bainha está sendo cortada pelo tambor em numa
posição entre 21,5 e 22,0 mm, isto é, a medida deve estar entre estes dois
valores. A escala do tambor indica valores na casa dos centésimos de milímetro.
Ela apresenta 50 divisões de 0,01 mm cada uma, isto indica que uma volta
completa resulta em um deslocamento axial de 0,5 mm. A linha de referência da
escala da bainha indica, na escala do tambor, um valor entre 40 e 41, portanto,
entre 0,40 e 0,41 mm. Finalmente, o nônio fornece valores na casa dos
milésimos de milímetro. Neste caso, a coincidência entre as divisões do nônio
ocorre para o valor 5, portanto 0,005 mm.
A leitura completa é feita considerando as três etapas.
21,5 escala da bainha
0,40 escala do tambor
+ 0,005 nônio
21,905 mm
8.4 RELÓGIOS COMPARADORES

Os relógios comparadores são instrumentos para inspeção e medição
indireta. As medições são realizadas através da comparação entre a posição de
um elemento e um segundo elemento tomado como referência.
CAPA DO FUSO
PARAFUSO DE
FIXAÇÃO DO ARO
LIMITADOR DE
TOLERÂNCIAS
0
90
20
80 PONTEIRO
PRINCIPAL
30
70
60 40 ARO
CONTADOR 50
DE VOLTAS
CANHÃO
FUSO
PONTA DE CONTATO
Figura 8.8 - Relógio comparador analógico

Os relógios comparadores, apresentam em sua parte inferior, uma ponta
de contato ligada a um fuso. Ao posicionar a ponta de contato do fuso sobre uma
superfície, ele movimenta-se no sentido vertical e a leitura indica a posição da
ponta de contato. Nos relógios analógicos, o aro pode girar levando consigo a
escala numérica. Nos relógios digitais existe uma função de zeramento. Deste
modo, a medida pode ser zerada. Ao deslocarmos o relógio para outra posição
obteremos uma segunda leitura. A diferença entre as duas leituras corresponde
ao deslocamento vertical da ponta de contato. Caso a primeira leitura tenha sido
zerada, a segunda leitura corresponde exatamente à diferença entre as duas
posições, como indica a figura 8.9.
Figura 8.9 - Medição com relógio comparador

Os limitadores de tolerâncias, representados na figura 8.8, são referencias
móveis que permitem a rápida inspeção de grandes lotes de peças. O relógio é
zerado na dimensão nominal da peça através de blocos de padrão e os
limitadores são posicionados de acordo com os afastamentos previstos para a
peça. Deste modo, a inspeção verifica diretamente se a peça encontra-se ou não
dentro do campo de tolerância. Normalmente, o posicionamento dos relógios é
feito através de suportes articulados com bases magnéticas.
Figura 8.10 - Base magnética

Dentre as principais aplicações dos relógios comparadores estão as
verificações de alinhamento, planicidade, simetria e outros desvios geométricos
de forma e posição.
8.5 CALIBRES
Os calibres ou calibradores são instrumentos usados para verificar se as
peças fabricadas encontram-se dentro das tolerâncias. Existe uma infinidade de
tipos e formatos de calibres para as mais variadas finalidades. Os tipos mais
comuns são os calibres de boca e calibres tampão. Os calibres tampão são
indicados para inspeção de furos e detalhes internos. Um dos lados do calibre
tem medidas ligeiramente inferiores à dimensão mínima estabelecida para a
peça. Caso alguma peça não permita a passagem do lado passa ela estará com
dimensões abaixo do mínimo, portanto, fora da tolerância. O chamado lado não-
passa tem dimensões ligeiramente superiores à dimensão máxima estabelecidas
para a peça. Portanto, nenhuma peça deve permitir a entrada deste lado. As
figuras 8.11, 8.12 e 8.14 mostram esquematicamente calibres tampão, de rosca e
de boca.
PASSA NÃO PASSA
50 H7
Figura 8.11 - Calibre tampão 50 H7 ISO
M10 M10
PASSA NÃO PASSA
Figura 8.12 - Calibre para rosca M10
NÃO PASSA PASSA
MIN MAX
27 h6
-0,013 -0
Figura 8.13 - Calibre de boca 27h6 ISO

8.6 BLOCOS-PADRÃO
Os blocos-padrão foram patenteados em 1898 por C. E. Johanson. São

pequenos paralelepípedos fabricados em aço inoxidável, cerâmica ou metal duro.
Suas dimensões são obtidas através de rigorosos processos de usinagem para que
sejam utilizados como referência na calibração e montagem de dispositivos de
medição. Os conjuntos de blocos-padrão possibilitam a obtenção de inúmeras
medidas através da montagem por sobreposição.
Figura 8.12 - Blocos padrão
Os blocos padrão de aço inoxidável são os mais comuns. Apresentam

elevada dureza e estabilidade dimensional. Apesar da ótima resistência à
corrosão necessitam de cuidados especiais durante o manuseio e
armazenamento. Os blocos-padrão cerâmicos são fabricados de zircônio.
Apresentam dureza e resistência a corrosão superior ao aço inoxidável. Os
blocos-padrão de metal duro são usados basicamente como blocos protetores nas
montagens. São fabricados de acordo com as mesmas normas dos blocos-padrão
de aço e cerâmica
As fabricação de blocos-padrão é feita de acordo com quatro classes

definidas pela ISO em função da exatidão requerida.
Tabela 8.1 - Classes de blocos-padrão

CLASSE ISO APLICAÇÃO
00 Aplicações científicas e calibração de outros blocos-padrão
0 Calibração de blocos-padrão destinados à inspeção e calibração

de instrumentos de medição
1 Inspeção e ajuste de instrumentos de medição
2 Uso geral em ferramentaria
Os blocos-padrão, apesar de serem fabricados em condições muito rígidas,

apresentam desvios em relação à dimensão nominal. Portanto, as montagens
devem ser feitas utilizando o menor número possível de peças. As normas ISO
estabelecem tolerâncias dimensionais para os blocos-padrão de acordo com sua

classe e dimensão. Os valores apresentados na tabela 8.2 são validos em uma
temperatura de 20  C.
Uma empresa dispõe de um conjunto de blocos-padrão classe 1, com as
seguintes peças:
QUANT. ESPESSURA
2 bloco-padrão protetores de 2 mm
1 bloco-padrão de 1,0005
9 bloco-padrão de 1,001/ 1,002/ 1,003/ ........1,009 mm
49 bloco-padrão de 1,01/ 1,02/ 1,03/ ...............1,49 mm
49 bloco-padrão de 0,50/ 1,00/1,50/ 2,00/ ...............24,5 mm
4 bloco-padrão de 25, 50, 75, e 100 mm
Quais os blocos-padrão devem ser utilizados para calibrar um instrumento

de medição com uma medida de referência de 20,002 mm?
Resolução:
Inicialmente, adota-se os dois blocos protetores que devem ser
posicionados na base e no topo da montagem somando 4 mm. Deve-se atingir a
medida requerida utilizando o menor numero de blocos possível. Assim sendo,
os 16,002 mm restantes podem se obtidos com um bloco de 15 mm e outro de
1,002 mm.
BLOCO-PADRÃO PROTETOR
1,002 mm
2 mm
15 mm
2 mm
BLOCO-PADRÃO PROTETOR
Tabela 8.2 - Tolerâncias dimensionais para blocos-padrão ISO

DIMENSÃO TOLERÂNCIA (m)
(mm) CLASSE 00 CLASSE 0 CLASSE 1 CLASSE 2
- 10  0,06  0,12  0,20  0,45
10 - 25  0,07  0,14  0,30  0,60
25 - 50  0,10  0,20  0,40  0,80
50 - 75  0,12  0,25  0,50  1,00
75 - 100  0,14  0,30  0,60  1,20
100 - 150  0,20  0,40  0,80  1,60
150 - 200  0,25  0,50  1,00  2,00
200 - 250  0,30  0,60  1,20  2,40
250 - 300  0,35  0,70  1,40  2,80
300 - 400  0,45  0,90  1,80  3,60
400 - 500  0,50  1,10  2,20  4,40
500 - 600  0,60  1,30  2,60  5,00
600 - 700  0,70  1,50  3,00  6,00
700 - 800  0,80  1,70  3,40  6,50
800 - 900  0,90  1,90  3,80  7,50
900 - 1000  1,00  2,00  4,20  8,00
EXERCÍCIO RESOLV IDO

No exercício anterior, determine a tolerância total da montagem de blocos-
padrão.
Resolução:
O jogo de blocos-padrão é da classe 1. Consultando a tabela 8.2 temos:

BLOCO-PADRÃO AFASTAMENTO AFASTAMENTO
(mm) SUPERIOR INFERIOR
(m) (m)
2 + 0,20 - 0,20
2 + 0,20 - 0,20
15 + 0,30 - 0,30
1,002 + 0,20 - 0,20
+ 0,90 - 0,90
Os afastamentos da montagem são obtidos através da soma dos

afastamentos de cada uma das peças. Deste modo, a tolerância total é
0,90m.
8.7 PROJETORES DE PERFIL
Os projetores de perfil ou projetores de medição são instrumentos dotados

de uma tela de vidro opaco onde as imagens são projetadas e medidas. São
equipamentos indicados para a medição de peças pequenas na industria
mecânica e eletro-eletrônica. A peça a ser medida é colocada sobre uma mesa
com tampo de vidro. Os deslocamentos da mesa no sentido longitudinal e
transversal são medidos e registrados em um painel digital. O foco ideal é obtido
pelo movimento vertical da mesa através das guias de uma coluna vertical. A
figura 8.13 mostra um projetor de perfil.
ARO TELA
REGISTRO
DE MEDIDAS
LENTES MESA
MOVIMENTO
TRANSVERSAL MOVIMENTO
LONGITUDINAL
Figura 8.13 - Projetor de perfil

O principio de funcionamento muda de acordo com o tipo de iluminação
utilizada. Na iluminação diascópica a lâmpada é posicionada na parte inferior
do projetor. A luz passa por uma meia esfera de cristal que condensa o feixe de
luz que é refletida através de um espelho na parte inferior da peça. A luz que
ultrapassa os contornos da peça chega em uma objetiva onde a imagem é
ampliada para depois ser refletida em espelhos planos até a tela de vidro fosco.
Este tipo de iluminação permite a visualização bastante nítida dos contornos da
peça. Os detalhes superficiais não podem ser observados através deste tipo de
iluminação. A figura 8.14 mostra esquematicamente a projeção com iluminação

diascópica.
Na iluminação episcópica, representada na figura 8.15, a lâmpada é

posicionada acima da altura da mesa. A luz passa por um condensador e incide
em um vidro espelhado onde é refletida na direção da peça. A imagem da peça
refletida no sentido vertical, ultrapassa o vidro espelhado e chega na objetiva
onde é ampliada e refletida através de espelhos até a tela de vidro fosco. Este
tipo de projeção permite a observação e medição de detalhes superficiais.
TELA
ESPELHO
PLANO
ESPELHO
PLANO
OBJETIVA
PEÇA
CONDENSADOR MESA
ESPELHO
LÂMPADA PLANO
Figura 8.14 - Iluminação diascópica
TELA
ESPELHO
PLANO
ESPELHO
PLANO
OBJETIVA
LÂMPADA VIDRO
ESPELHADO
CONDENSADOR PEÇA
MESA
Figura 8.15 - Iluminação episcópica

Figura 8.16 - Medição com projetor de perfil
Figura 8.17 - Projetor de perfil de bancada
A medição de peças com os projetores

de perfil começa com o posicionamento
da peça sobre a mesa do equipamento.
Em seguida, deve-se fazer o ajuste do
foco através da variação da altura da
mesa. A imagem do objeto deve ficar
mais nítida quanto for possível. A
qualidade da medição com este tipo de
instrumento depende totalmente da
nitidez da imagem projetada, uma vez
que a medição é realizada na imagem
ampliada e não diretamente na peça. X 2 3.4 5 6
Y 1 2.6 4 2
A tela de vidro opaco possui

linhas tracejadas que servem
como referência. O
posicionamento da peça para a
medição é feito através do
movimento longitudinal e
transversal da mesa de medição.
A peça deve ser posicionada com
um dos pontos ou arestas a ser
medidos tangenciando uma linha
X 2 3.4 5 6
de referência.
Y 8.6 4 2
Todos os movimentos para o

posicionamento da peça são
acompanhados pelos sensores de
posição e apresentados no painel digital.
A posição no sentido longitudinal é
indicado no registrador X e a posição
transversal no registrador Y. Para
facilitar a medição recorremos à função
de zeramento do registrador Y. Deste
modo, a posição atual no sentido
transversal passa a ser igual a zero.
X 2 3.4 5 6
Y 0.0 0 0
Finalmente, desloca-se a mesa de

medição até que, o segundo
ponto ou aresta da peça tangencie
a linha de referência. Deste
modo, o registrador Y mostra a
medida entre as duas arestas.
X 2 3.4 5 6
Y 1 0.0 0 0
Para a medição de ângulos deve-se

tomar todos os cuidados para que a peça
seja convenientemente posicionada e
focada.
O posicionamento deve ser feito

de modo que o ponto central da
tela fique no vértice do ângulo a
ser medido e uma das arestas do
angulo coincida com uma das
linhas de referencia.
A tela de projeção tem um aro

graduado de 0 a 360. A posição
angular pode ser lida facilmente
através da escala do aro e um
nônio. Quando giramos o aro até
que a linha de referência coincida
com a segunda aresta, a nova
posição angular é indicada pela
escala do aro. O ângulo é a
diferença entre as duas posições
angulares medidas.
8.8 MICROSCÓPIOS DE MEDIÇÃO
Os microscópios de medição e máquinas universais de medição são

equipamentos que utilizam microscópios para a medição de peças através da
ampliação das suas imagens. Os microscópios de medição mais simples dispõem
de uma mesa com tampo de vidro onde a peça é posicionada. Os deslocamentos
da mesa no sentido longitudinal e transversal são medidos através da leitura de
micrômetros milésimais ou réguas-padrão. Neste caso, a leitura dos
deslocamentos podem ser feitas por um microscópio que focaliza a regua-padrão
ou por painéis digitais que fornecem a leitura diretamente. A visualização da
peça é feita por um microscópio posicionado em cima da mesa. O foco ideal é
obtido pelo movimento vertical do conjunto ótico através das guias de uma
coluna vertical, como ilustra a figura 8.13.
COLUNA VERTICAL
AJUSTE
DO
OCULAR FOCO
PAINÉL
DIGITAL
LENTES DE
MESA
AUMENTO
MOVIMENTO
MOVIMENTO
TRANSVERSAL
LONGITUDINAL
Figura 8.18 - Microscópios de medição
As máquinas universais de medir possibilitam grande exatidão e

versatilidade. Os procedimentos para o posicionamento da peça são similares ao
descrito para os projetores de perfil. Para o posicionamento e medição de peças
complexas são oferecidas uma infinidade de acessórios. As máquinas universais
de medição são equipadas com sensores que emitem um sinal quando tocam a
peça. Deste modo, pode-se fazer medições diretas na peça.
8.9 MÁQUINAS TRIDIMENSIONAIS DE MEDIÇÃO
As máquinas universais de medição e os projetores de perfil realizam

medições em duas dimensões, como ilustrado na figura 8.19. Para medir uma
peça completa, normalmente são necessárias mudanças de posição para que
todas as cotas possam ser verificadas. A medição em três dimensões foi possível
a partir do desenvolvimento das máquinas tridimensionais de medição que
realizam medições em três eixos, como representado na figura 8.20. Um sensor
percorre os contornos da peça enquanto que as coordenadas da sua posição são
registradas em relação aos eixos xyz. A figura 8.21 mostra um sensor tocando o
contorno de uma peça.
Figura 8.19 - Medição bidimensional
ESPAÇO DE MEDIÇÃO
Z
Figura 8.20 - Medição tridimensional
Figura 8.21 - Sensor para medição tridimensional

As máquinas tridimensionais de medição são constituídas basicamente de

uma mesa de granito, duas colunas verticais e um travessão horizontal onde
apoia-se o conjunto de medição. Durante o posicionamento, as peças
movimentam-se suavemente sobre um jato de ar comprimido lançado por
centenas de pequenos orifícios da mesa de granito. Os movimentos para o
posicionamento do sensor e medição são feitos manualmente ou por servo
motores controlados por computador ou joystick.
z
SENSOR
x
y
Figura 8.22 - Máquina tridimensional de medição
Figura 8.23 - Máquina tridimensional CNC e acionada por joystick
As vantagens das máquinas tridimensionais sobre os outros instrumentos

de medição estão na maior exatidão e rapidez de operação. As máquinas
tridimensionais CNC - comando numérico computadorizado, possibilitam a
programação de operações de medição, análise de dados através de softweres e
funcionamento integrado à máquinas operatrizes CNC e sistemas robotizados. A
medição de grandes lotes de peças pode ser programada e repetida inúmeras
vezes com grande rapidez e precisão. Para ferramentaria e medição de pequenos

lotes as máquinas acionadas manualmente são mais indicadas.
8.10 MÁQUINAS PARA MEDIÇÃO DE FORMA GEOMÉTRICA
A medição dos desvios de forma e posição pode ser realizada por

instrumentos simples como os relógios comparadores ou através das máquinas
tridimensionais de medição. Para os casos mais específicos ou inspeção de
grandes lotes existem máquinas especialmente projetadas para a realização de
medições de forma e posição geométrica.
Figura 8.24 - Máquinas para medição de circularidade e cilindricidade
8.10.1 MEDIÇÃO DA RUGOSIDADE SUPERFICIAL
A medição da rugosidade superficial pode ser feita através de

microscópios ou rugosímetros que são aparelhos desenvolvidos para a medição
de rugosidade superficial. Neste tipo de instrumento, uma ponta de diamante
percorre uma trajetória linear na superfície da peça. De maneira geral, os
aparelhos fornecem valores do parâmetro de rugosidade Ra . No entanto, existem
aparelhos que fornecem outros parâmetros de rugosidade menos comuns e o
perfil da rugosidade, através de monitores ou pequenas impressoras.
Figura 8.25 - Rugosímetros

Bibliografia
ABNT. NBR 6371, Tolerâncias Gerais de Dimensões Lineares e Angulares, (1987)
ABNT. NBR 6409, Tolerâncias de Forma e Tolerância de Posição, (1976)
ABNT. NBR 6405, Rugosidade das Superfícies, (1988)
ABNT. NBR 8404, Indicação do estado das Superfícies em Desenhos Técnicos,
(1984)
AGOSTINHO, O. L. ; “ Tolerâncias, Ajustes, Desvios e Análise de Dimensões”,
Editora Edgard Blücher, (1977)
NOVASKI, O. ; “Introdução à Engenharia de Fabricação Mecânica” , Editora
Edgard Blücher, (1994)
LOUREÇO Fº, R. C. B. ; “Controle Estatístico de Qualidade” , Livros Técnicos e
Científicos, (1970)
CORTINA, E. ; “Operações Mecânicas” , CEET“PS”, (1988)
INTERNET
TESA HOME PAGE; http://www.tesabs.ch/nouse.htm
ZEISS HOME PAGE; http://www.zeiss.com/imt
MITUTOYO HOME PAGE; http://www.mitutoyo.com

Livro Controle Dimensional e Geometrico Vagner Alves Guimaraes

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Livro Controle Dimensional e Geometrico Vagner Alves Guimaraes

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Controle Dimensional e Geométrico

Uma Introdução à Metrologia Industrial

Vagner Alves Guimarães

As normas e os procedimentos para o controle dimensional e a sua

 1998 Vagner Alves Guimarães

Carl Zeiss IMT Corporation

Na fabricação seriada, peças produzidas em grande escala são montadas sem

No princípio do século XVIII, iniciou-se o uso da chamada fabricação

As peças, produzidas muitas vezes em fábricas e localidades diferentes,

No início da implantação da produção seriada, imaginava-se que as peças

1.1 DESVIOS DA DIMENSÃO NOMINAL

PASSA NÃO PASSA

Figura 1.1 - Calibre de boca

PASSA NÃO PASSA

Figura 1.2 - Calibre tampão

Uma peça com dimensão nominal 50 mm pode apresentar, após as

O equipamento utilizado para obtenção de

Portanto, com os poucos itens acima pode-se sentir a dificuldade de se

1.2 CONTROLE ESTATÍSTICO DA PRODUÇÃO

A adoção de tolerâncias dimensionais representou um grande avanço nos

A globalização da economia e a formação de mercados mundiais

1.3 PADRONIZAÇÃO DE UNIDADES

Com o crescimento industrial e a necessidade da definição de outras

A definição de tolerâncias dimensionais é uma condição essencial para a

Tolerância é a variação permissível da dimensão, dada pela diferença

2.1 DIMENSÕES MÁXIMAS E MÍNIMAS

Figura 2.1 - Dimensão nominal e dimensão efetiva

(Dmax ou dmax) : é a dimensão máxima permitida para a dimensão efetiva sem

Figura 2.2 - Dimensões máximas e mínimas

as = dmax - d Para eixos

(Ai ou ai): é a diferença entre a dimensão mínima e a nominal

Ai = Dmin - D Para furos

ai = dmin - d Para eixos

Figura 2.3 - Afastamentos superiores e inferiores para eixos e furos.

Os afastamento inferiores e superiores podem ser tanto negativos como

2.3 TOLERÂNCIAS NORMALIZADAS

Tolerância dimensional é a diferença entre as dimensões limites ou

(t) : é a variação permissível da dimensão da peça ou a diferença entre a

t = dmax - dmin , t > 0

A tolerância pode ser definida em função dos afastamentos.

(t) : é a diferença entre o afastamento superior e afastamento inferior

A adoção de tolerâncias dimensionais para a fabricação de peças é uma

posicionar os afastamentos superior e inferior. Em outras palavras, deve-se

2.3.1 GRUPO DE DIMENSÕES

Para a escolha adequada de tolerâncias dimensionais e posição do campo de

Os números para as dimensões nominais foram estabelecidos segundo os

Tabela 2.1 - Grupos de Dimensões

A utilização dos números normalizados é vantajosa do ponto de vista

apresenta os valores mais comuns de precisão de acordo com o processo de

CALIBRES ACOPLAMENTOS PEÇAS ISOLADAS

CALIBRES ACOPLAMENTOS PEÇAS ISOLADAS

Figura 2.4 - Grau de precisão de acordo com a aplicação do elemento

Tabela 2.2 - Grau de precisão de acordo com a aplicação do elemento

Tabela 2.3 - Grau de precisão de acordo com o processo de produção

Furação IT10 a IT11

2.3.3 UNIDADE DE TOLERÂNCIA

IT01 = 0,3 + 0,008D

 Para as qualidades IT2, IT3 e IT4; a tolerância foi determinada

Tabela 2.4 - Tolerâncias em função da unidade de tolerância

2.3.4 CAMPO DE TOLERÂNCIA

Para a definição exata da posição dos campos de tolerância é preciso

Figura 2.5 - Posição dos campos de tolerância em relação à linha zero