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 ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO DOWNLOAD PDF

INDUSTRIAL E SEUS INDICADORES
 LUÍS MÁRCIO ALVES SANTOS  01/12/2019 
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ARTIGO ORIGINAL

SANTOS, Luís Márcio Alves [1], MARQUES, Hiago Lopes [2],

SOUSA, Vinicius Constantino de [3], RABESCO, Giovanni Carlo Pesquisar por
[4]
, FERREIRA, Rogério Martins [5], MARQUES, Heitor Pereira categoria…
[6] [7],
Gomes , OLIVEIRA, Daniel Augusto de VIEIRA, Patrick
[8]
Telles [8] Selecionar categoria

SANTOS, Luís Márcio Alves. Et al. A Importância da

manutenção industrial e seus indicadores. Revista Cientí몭ca
Multidisciplinar Núcleo do Conhecimento. Ano 04, Ed. 11, Vol.
01, pp. 108-128. Novembro de 2019. ISSN: 2448-0959, Link de
acesso: https://www.nucleodoconhecimento.com.br/engenha Este anúncio ajuda a manter a Educação

ria-de-producao/manutencao-industrial

RESUMO
No contexto geral a indústria nos dias de hoje tem como
grande desa몭o manter-se estável no mercado garantindo alta
performance competitiva, e para que isso ocorra tem se que
produzir com qualidade e e몭ciência, evitando falhas e
paradas emergenciais. Para que isso aconteça é preciso gratuita

conhecer sobre os tipos de manutenção industrial existentes

e seus indicadores com intuito de aplicá-las. Este artigo é
titulado como, a importância da manutenção industrial e seus
indicadores e tem como objetivo geral mostrar os tipos de
manutenção existentes com seus indicadores de
performance para aplicação dentro da indústria, seus
objetivos especí몭cos visam abordar sobre os tipos de
manutenções e suas 몭nalidades, evidenciar os indicadores de
manutenção e como são calculados, calcular os indicadores
de manutenção usando suas formulas tendo como base
tabelas demonstrativas de paradas e apontar a probabilidade
de o equipamento não vir a falhar. As paradas analisadas
foram as paradas globais (paradas que param a planta toda)
do equipamento caldeira, a coleta de dados foi realizada
dentro de uma empresa através de meio eletrônico onde se
obteve dados descritos em tabelas, usando como tamanho
de amostra os meses referentes de fevereiro, março, abril e
maio de 2019. A forma de abordagem dos resultados deste
artigo foi tratada quantitativamente, já que busca calcular
alguns indicadores e apontar a probabilidade de não ocorrer
falha em um determinado equipamento. Os cálculos
realizados dos indicadores de manutenção foram o mttr,
mtbf, disponibilidade inerente, con몭abilidade, taxa de falhas e
a probabilidade de o equipamento não vir a falhar. A partir da
realização dos cálculos de MTTR, MTBF, taxa de falhas,
disponibilidade inerente e con몭abilidade, foram apurados os
temos de reparo, quanto tempo o equipamento leva para
voltar a operar e as porcentagens de sua disponibilidade e
con몭abilidade.

Palavras chaves: Manutenção, performance, indicadores,

cálculo, probabilidade.

1. INTRODUÇÃO
A visão que se tem da manutenção é fazer a reparação de
itens que estão dani몭cados, por esse ponto de vista limitado,
as atividades mantenedoras estariam restritas a tarefas de
ações para reparo. Porém, numa forma mais ampla e recente
o objetivo da manutenção é manter o instrumento
funcionando de acordo com as condições do projeto, ou
restaurá-lo para tais condições, observando as necessidades
físicas necessárias para um bom desenvolvimento da
produção. Evidentemente, este conceito permite ter uma
visão holística, fazendo a inclusão de uma abordagem
proativa, tendo início desde os serviços rotineiros e inspeções
periódicas até a reposição preventiva e monitoramento das
condições (PASCHOAL, 2009).

Maquinas ou equipamentos sejam eles de qualquer modelo

estão sujeitos à degradação, que é consequência do seu
funcionamento e de seu desgaste no decorrer do tempo.
Sendo assim, faz se necessário que eles sejam mantidos em
boas condições de uso para o bom alcance de e몭ciência e
produtividade (ANDRADE, 2012).

A manutenção de몭ne-se em um conjunto de atividades que

tem o objetivo de reestabelecer ou conservar um
determinado bem em seu estado natural de especi몭cação
mantendo-o em perfeito estado de conservação e
funcionamento como: equipamentos, acessórios e tudo o que
faz ligação aos setores de uma indústria (OLIVEIRA, 2013).

De acordo com Viana (2002), os tipos de manutenção são

maneiras de direcionar as intervenções nos equipamentos de
produção, ou seja, nas maquinas que fazem a composição de
uma determinada planta. Neste sentido, no critério
considerado como modos de intervir nos instrumentos, deixa
em evidencia a existência de um consenso, salvo algumas
variações irrelevantes de acordo com os tipos de
manutenção.

Existe vários tipos de manutenção, que se baseiam de acordo

com as intervenções feitas nos equipamentos de produção.
Decorrente da forma em que a manutenção é executada,
pode ser classi몭cada como: corretiva (não planejada ou
planejada), preventiva, preditiva e detectiva. Elas visam
conservar, adequar, restaurar, substituir e prevenir os
equipamentos de forma que venham alcançar os objetivos da
função (VIANA, 2002).

Ainda de acordo com Kardec e Nascif (2001), existe tambem

a engenharia da manutenção, sendo focada na causa básica
do problema, ou seja, ao contrário de somente reparar,
eliminar a razão do defeito/falha, através de estudo do
projeto do equipamento, análise dos problemas e
modi몭cações.

Os indicadores de manutenção, bem como os de

performance ou desempenho, de몭nem-se em um conjunto de
informações que buscam  medir e melhorar os processos,
com o intuito de  aumentar a e몭ciência e a produtividade de
uma empresa. Normalmente conhecidos como KPI’s, que em
inglês signi몭ca  Key Performance Indicators, eles propõem
modelos que visam a prevenção e a resolução dos problemas
mais diversi몭cados que possam ocorrer no âmbito de uma
organização (SANTOS, 2018).

Com base nas explicações acima sobre a manutenção e seus

indicadores, apresenta-se como problema a seguinte
questão:

Será que as manutenções aliadas aos seus indicadores são

capazes de auxiliar na melhora dos rendimentos industriais?

Este artigo tem como objetivos geral e especí몭cos:

Objetivo Geral:

Mostrar de modo geral os tipos de manutenção

existentes com seus indicadores de performance para
 aplicação dentro da indústria.
Objetivos Especí몭cos:

Abordar sobre os tipos de manutenções e suas

몭nalidades.
Evidenciar os indicadores de manutenção e como são
calculados.
Calcular os indicadores de manutenção usando suas
formulas tendo como base tabelas demonstrativas de
paradas.
Apontar a probabilidade de o equipamento não vir a
falhar.
O presente artigo tem como justi몭cativa apresentar para as
indústrias os tipos de manutenção com suas 몭nalidades e
aplicabilidades e seus indicadores de manutenção e como
eles são calculados.

Visando excelência e competitividade, a manutenção se torna

cada vez mais uma função estratégica nas organizações. É
praticamente impossível gerenciar um setor de manutenção
sem os devidos indicadores de manutenção. Um bom gestor
deve estar municiado de números que re몭etem à realidade do
setor e com bases nesses números, tomar decisões
estratégicas (TELES, 2017).

2. REFERENCIAL TEÓRICO
A indústria tem como principal desa몭o manter-se estável no
mercado alcançando alta performance competitiva, e para
isso é preciso produzir com qualidade e e몭ciência evitando
falhas e paradas emergenciais. Dentro deste contexto, serão
apresentadas as de몭nições de manutenção e seus tipos, sua
história e também a de몭nição de indicador de manutenção e
suas formulas para serem calculados.

2.1 HISTÓRIA DA
MANUTENÇÃO
A história da manutenção mecânica acompanha
o  desenvolvimento técnico industrial da humanidade, no 몭m
do século XIX, com a mecanização das indústrias surgiu a
necessidade dos primeiros reparos. No princípio a
manutenção tinha importância secundaria e era executada
pelo próprio efetivo de operação, a partir daí, tornou se
fundamental ao homem, contribuindo decisivamente para o
seu desenvolvimento, com o advento das duas grandes
guerras mundiais as indústrias passaram a estabelecer
programas mínimos de produção. Consequentemente, sentiu
se a necessidade de criar equipes capazes de solucionar os
problemas apresentados pelas maquinas, no menor tempo
possível, e de desenvolver métodos de manutenção que
reduzissem a ocorrência desses problemas. Atualmente com
o grande avanço da tecnologia presencia-se o surgimento de
maquinas cada vez mais so몭sticadas em todos os setores
produtivos da economia mundial, e é neste ponto que a
manutenção assume um papel de primeira grandeza entre os
serviços essenciais que determinam o sucesso das
empresas que desenvolvem atividades mecanizadas
(FONTES, J. M., p.280).

A evolução da Manutenção pode ser dividida em três

gerações, conforme mostra abaixo a Figura 1.

Figura 1: Gerações da evolução da Manutenção

MORAES (2004), enfatiza que a:

1ª geração iniciada em 1930 e 몭nalizada em 1940 é de몭nida

pelo reparo após acontecer a falha ou manutenção
emergencial;

2ª geração iniciada em 1940 e 몭nalizada em 1970 é de몭nida

pela disponibilidade ascendente com maior vida útil dos
equipamentos, pelas intervenções preventivas
fundamentadas no tempo de uso após a última intervenção,
pelo custo elevado de manutenção quando comparado aos
benefícios, pelos sistemas manuais de planejamento e
registro das tarefas e ocorrências de manutenção e
posteriormente pelo início do uso de computadores grandes
e lentos para execução dessas tarefas;

3ª geração a partir de 1970 é caracterizada pelo signi몭cativo

aumento da disponibilidade e con몭abilidade dos
equipamentos, pela melhoria na relação entre o custo e o
benefício da manutenção, pelas intervenções nos
equipamentos baseadas na análise da condição e no risco da
falha, pela melhor qualidade dos produtos, pelo controle dos
riscos para a segurança e saúde do trabalhador, pela
preocupação com o meio ambiente, por computadores
portáteis e rápidos com potentes softwares para
intervenções e gerenciamento da manutenção, além do
surgimento dos grupos de trabalho multidisciplinares.

2.2 TIPOS DE
MANUTENÇÃO
Tipos de manutenção são maneiras de direcionar as
intervenções nos equipamentos de produção, ou seja, nas
máquinas que fazem a composição de uma determinada
planta. Neste sentido, no critério considerado como modos
de intervir nos instrumentos, deixa em evidencia a existência
de um consenso, salvo algumas variações irrelevantes de
acordo com os tipos de manutenção (VIANA, 2002).

Existe vários tipos de manutenção, que se baseiam de acordo

com as intervenções feitas nos equipamentos de produção.
Decorrente da forma em que a manutenção é executada,
pode ser classi몭cada como: corretiva (não planejada ou
planejada), preventiva, preditiva e detectiva. Elas visam
conservar, adequar, restaurar, substituir e prevenir os
equipamentos de forma que venham alcançar os objetivos da
função (VIANA, 2002).

Kardec e Nascif (2001) citam a Engenharia de Manutenção

como um tipo de manutenção.

Os tipos de manutenção mais comuns estão representados

Os tipos de manutenção mais comuns estão representados
na 몭gura a seguir:

Figura 2: Tipos de Manutenção

Fonte: Autor (2019)

Pereira (2009), destaca que os tipos de manutenção fazem

parte do processo de Gestão da Manutenção. As de몭nições
para os tipos de manutenção são:

2.2.1 MANUTENÇÃO
CORRETIVA
Manutenção corretiva é de몭nida como a ação para corrigir
falhas momentâneas ou para correção do desempenho
menor que o esperado, originada da palavra corrigir, pode ser
dividida em duas fases: manutenção corretiva não planejada
e manutenção corretiva planejada (OTANI; MACHADO, 2008).

Manutenção Corretiva Não Planejada: A ABNT (1994) na sua

norma NBR 5462 a de몭ne como a manutenção efetuada após
a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em
condições de executar uma função requerida.

Manutenção Corretiva Planejada: Para Kardec e Nascif (2001)

é a correção do desempenho menor do que o esperado ou da
falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função
do acompanhamento da condição, ou pela decisão de operar
até a quebra.
2.2.2 MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
A manutenção preventiva, tem a missão de fazer com que a
falha no equipamento não ocorra. Ela é realizada nos
equipamentos em boas condições, isto é, nos que ainda não
aconteceu a falha. Nesse modo, pode ocorrer duas situações
diferentes, sendo a primeira ao desativar o equipamento
antes do tempo necessário para fazer a manutenção e a
segunda situação seria a falha do equipamento, por um
cálculo do período do tempo de reparo de forma errada
(TROJAN et al., 2013).

Manutenção preventiva é um método de controle realizado

para redução de falhas ou declínio no desempenho, através
de um planejamento fundamentado em períodos
estabelecidos de tempo. Uma das garantias de sucesso de
uma boa preventiva está na determinação dos intervalos de
tempo (OTANI; MACHADO, 2008).

2.2.3 MANUTENÇÃO
PREDITIVA
Na manutenção preditiva o campo de atuação tem uma
grande ampliação, sendo que em determinado equipamento
ou instalação é possível anexar pelo menos um conceito de
aplicação, as mais usuais e conhecidas são a análise de
vibração, ferrogra몭a, termogra몭a, ultrassom e análise de
pressões (LIMA; ARANTES,2008).

Manutenção preditiva é a realização de algumas atividades

de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que
informam o desempenho dos equipamentos, de modo
sistemático, objetivando de몭nir a necessidade ou não de
intervenção (OTANI; MACHADO, 2008).

Para Arato Junior. (2004), tem como característica básica o

monitoramento de parâmetros que caracterizam o estado de
funcionamento dos equipamentos, os métodos empregados
envolvem técnicas e procedimentos de medida,
acompanhamento e análise desses parâmetros. A
Manutenção Preditiva também é denominada como
Manutenção Preventiva baseada na condição.

2.2.4 MANUTENÇÃO
DETECTIVA
Na manutenção detectiva alguns equipamentos quando
entram em funcionamento fazem uma auto veri몭cação (self-
test) e apontam se existe alguma anormalidade, isto também
pode ocorrer durante o período de operação ou parada. A
manutenção detectiva também pode ser de몭nida como o
modo de atuação efetuada em sistemas de proteção
buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao
pessoal de operação e manutenção (PASCHOAL, 2009).

Manutenção detectiva caracteriza-se pela a atuação efetuada

em sistemas de proteção ou comando, a몭m de fazer a
detecção de falhas invisíveis ou não perceptíveis aos
sentidos do pessoal da operação e manutenção.
(CHIOCHETTA et al., 2004).

2.3 OBJETIVOS DA
MANUTENÇÃO
SLACK et al. (2002, p.644) classi몭cam os seguintes itens
como objetivos da Manutenção:

Redução de Custos: através da Manutenção Preventiva

podem-se reduzir defeitos, impactando em menos ações
corretivas, as quais têm valor de custo mais elevado que
as ações de prevenção;
Maior Qualidade de Produtos: equipamentos em estado
perfeito de funcionamento garantem a qualidade dos
produtos 몭nais;
Maior Segurança: setor produtivo limpo e em boas
condições de operação propicia maior segurança,
con몭ança e motivação aos trabalhadores;
Melhor Ambiente de Trabalho: ambiente de trabalho
 Melhor Ambiente de Trabalho: ambiente de trabalho
limpo, seguro e organizado através de atividades da
Manutenção Autônoma, melhoram o nível de trabalho
dos funcionários;
Desenvolvimento Pro몭ssional: o programa de
Manutenção Produtiva Total desenvolve novas
habilidades e também crescimento pro몭ssional aos
trabalhadores pelo seu envolvimento direto nas decisões
de aumento de produtividade da empresa; 6) Maior vida
útil dos equipamentos: o programa objetiva o aumento
da vida útil dos equipamentos, através de ações de
prevenção e melhorias especí몭cas nos equipamentos;
Maior con몭abilidade dos Equipamentos: equipamentos
bem cuidados têm intervalos de tempo maiores de uma
falha para outra, o que resulta em maior disponibilidade
e velocidade de produção;
Instalações da Produção com maior valorização:
instalações bem mantidas têm maior valor de mercado;
Maior Poder de Investimento: a redução de custos
obtida através da
TPM tem relação direta com o aumento de
investimentos, o que bene몭cia os acionistas, os
funcionários e a comunidade ao entorno da empresa;
Preservação do Meio Ambiente: com o bom
regulamento das máquinas, advindo da TPM, há
economia de recursos naturais e diminuição dos
impactos ambientais.

2.4 INDICADORES DE
MANUTENÇÃO
Os indicadores de manutenção, bem como os de
performance ou desempenho, de몭nem-se em um conjunto de
informações que buscam  medir e melhorar os processos,
com o intuito de  aumentar a e몭ciência e a produtividade de
uma empresa. Normalmente conhecidos como KPI’s, que em
inglês signi몭ca  Key Performance Indicators, eles propõem
modelos que visam a prevenção e a resolução dos problemas
modelos que visam a prevenção e a resolução dos problemas
mais diversi몭cados que possam ocorrer no âmbito de uma
organização (SANTOS, 2018).

2.4.1 MTTR
MTTR (Mean Time To Repair), é de몭nido como o tempo médio
para reparos. Ele evidencia o tempo que a equipe de
manutenção leva para a realização de reparo e
disponibilização da máquina ou equipamento para o sistema
de produçao. Nesse período de tempo estão envolvidas todas
as ações de reparo (ZEN, 2003).

O MTTR, tempo médio de reparo ou recuperação, é o tempo

calculado até a reabilitação do sistema após ter ocorrido uma
falha. Pode ser incluído o tempo que é gasto para detectar o
problema, o tempo gasto até a chegada de um técnico nas
instalações e o tempo que leva para reparação do sistema
(SANTOS, 2014).

Fórmula para o cálculo do mttr:

2.4.2 MTBF
MTBF (Mean Time Between Failure) é dado como o tempo
médio entre falhas, esse indicador faz o cálculo do tempo
médio entre a ocorrência de uma falha e a próxima
ocorrência, também representa o tempo de bom
funcionamento da máquina ou equipamento (ZEN, 2003).

O MTBF faz parte de um modelo que visa assumir que o

sistema falhou e será imediatamente reparado, sua de몭nição
depende da de몭nição que considera um sistema
de  falha.  As  falhas são condições de projeto que põem o
sistema fora de operação ou  em um estado para o reparo
(TELES, 2017).

A fórmula para o cálculo do mtbf é de몭nida como:

2.4.3 CONFIABILIDADE
A con몭abilidade é dada como a probabilidade de que um
equipamento ou uma máquina trabalhe corretamente em
boas condições, durante um determinado período de tempo
ou de ainda estar em condições de operar após um
determinado período de funcionamento (ZEN, 2003).

2.4.4 DISPONIBILIDADE
INERENTE
Disponibilidade é de몭nida como a probabilidade de que um
equipamento possa estar disponível para ser utilizado em um
dado momento ou durante um certo período de tempo, a
disponibilidade de equipamentos depende de fatores internos
e externos (FABRO, 2003).

A disponibilidade é uma forma usada para avaliação do

desempenho de equipamentos reparáveis, representando as
particularidades de con몭abilidade e manutenção de um
componente ou sistema.  Para a disponibilidade existe
diferentes classi몭cações e maneiras de calcula-las (TELES,
2017).

A classi몭cação de disponibilidade é muito 몭exível baseando-

se nos tipos de tempo de inatividade utilizados na indústria e
na relação com o tempo, sendo o período de tempo a que se
referente a disponibilidade.  Sendo assim, há algumas
classi몭cações diferentes de disponibilidade como a
disponibilidade instantânea (ou ponto), disponibilidade média
de tempo de atividade (ou disponibilidade média),
disponibilidade constante do estado, disponibilidade Inerente
e disponibilidade operacional (TELES, 2017).

A disponibilidade inerente é uma disponibilidade de estado

estável, para seu cálculo considera-se apenas o tempo de
inatividade do equipamento por paradas de manutenção
corretiva,  com isso, os tempos de inatividade por
manutenção preventiva, atrasos logísticos, atrasos de
fornecimento ou por outros fatores são excluídos (TELES,
2017).

Fórmula para calcular a disponibilidade inerente:

3. METODOLOGIA
A coleta de dados foi realizada dentro de uma empresa
através de meio eletrônico onde se obteve dados descritos
em tabelas, usando como tamanho de amostra os meses
referentes de fevereiro, março, abril e maio. Tendo como
complemento a leitura de material didático como: artigos,
livros e sites que de몭nissem bem a manutenção mecânica ou
industrial e seus indicadores de performance.

O método de pesquisa realizado é considerado descritivo,

pois foram efetuadas observações, levantamentos, registro
de dados de paradas através de tabelas. De acordo com
Rodrigues et al (2007), a pesquisa descritiva usa técnicas de
padronização de coleta de dados em que fatos são
observados, registrados e analisado. Sendo tambem
considerado bibliográ몭co, pois foram usadas citações
relevantes que facilitassem o entendimento do assunto. De
acordo com Gil (2002), A pesquisa bibliográ몭ca é
fundamentada baseada em material já existente, constituído
principalmente de livros e artigos cientí몭cos.

Em relação à natureza da pesquisa, sua de몭nição é aplicada,

pois possui 몭ns práticos e conhecimento cienti몭co voltado
para soluções de problemas concretos. Pesquisa de natureza
aplicada objetiva-se em gerar conhecimentos com intuito de
aplicação prática para solucionar problemas especí몭cos
(PRODANOV; FREITAS, 2013).

As fontes de pesquisas foram primárias, sendo realizadas no

setor de uma indústria pelo próprio pesquisador, mas
também secundárias, pois houve o uso de fontes con몭áveis.

A forma de abordagem dos resultados do trabalho foi tratada

quantitativamente. A abordagem é considerada quantitativa,
já que busca calcular alguns indicadores e apontar a
probabilidade de não ocorrer falha em um determinado
equipamento. A pesquisa quantitativa pode ser medida em
números, sendo eles classi몭cados e analisados, podendo ser
feita a utilização de técnicas estatísticas (DALFOVO; LANA;
SILVEIRA, 2008).

A aplicação da pesquisa foi feita através de realização de

leituras referenciais sobre tipos de manutenção, história da
manutenção, aplicações da manutenção, de몭nição de
indicadores de produção e os tipos de indicadores de
manutenção.

4. RESULTADOS E
DISCUSSÃO
De acordo com as informações de paradas contidas nas
tabelas referentes aos meses de fevereiro, março, abril e maio
foram apurados os seguintes resultados:

Tabela 1: Paradas da Caldeira mês de Fevereiro

Fonte: Autor (2019)

Tabela 2: Paradas da Caldeira mês de Março

Fonte: Autor (2019)

Tabela 3: Paradas da Caldeira mês de Abril

Fonte: Autor (2019)

Tabela 4: Paradas da Caldeira Mês de Maio

Fonte: Autor (2019)

4.1 CÁLCULO DOS

INDICADORES DE
MANUTENÇÃO
Para realização dos cálculos de mttr, mtbf, disponibilidade
inerente e con몭abilidade, foram consideradas somente as
paradas corretivas, aplicando assim o modo de cálculo
inerente. Nas tabelas apresentadas aplicam-se seis tipos de
parada, sendo elas: programada, elétrica, manutenção, por
queda de velocidade, operacional e utilidade, foram
consideradas para efeito de apuração de resultado somente
as paradas globais, que se de몭nem como paradas da caldeira
que param a planta toda.

4.2 CÁLCULO DO MTTR DOS

MESES DE FEVEREIRO,
MARÇO, ABRIL E MAIO
O MTTR evidencia o tempo que a equipe de manutenção leva
para a realizar um reparo e disponibilizar a máquina ou
equipamento para o sistema de produçao. Para calcular o
MTTR, trabalhou-se com o tempo em minutos.

Tabela 5: MTTR mês de Fevereiro

Fonte: Autor (2019)

Tabela 6: MTTR mês de Março

Fonte: Autor (2019)

Tabela 7: MTTR mês de Abril

Fonte: Autor (2019)

Tabela 8: MTTR mês de Maio

Fonte: Autor (2019)

4.3 CÁLCULO DO MTBF DOS

MESES DE FEVEREIRO,
MARÇO, ABRIL E MAIO
O resultado do MTBF indica o tempo que o equipamento pode
vir a apresentar uma falha. Os cálculos do MTBF foram
efetuados com o tempo em minutos.

Tabela 9: Cálculos de MTBF

Fonte: Autor (2019)

O MTBF é medido de mês a mês, porem tem de ser somado

com os resultados anteriores e não zerado a cada mês, pois
ele é um indicador acumulativo. Com a soma dos resultados
dos meses de fevereiro, março, abril e maio, obteve-se 10.768
minutos.

Sabendo o tempo médio que o equipamento pode vir a falhar,

pode ser feito um ajuste no plano de manutenção do
equipamento.
4.4 CÁLCULO DE
DISPONIBILIDADE
INERENTE DE FEVEREIRO,
MARÇO, ABRIL E MAIO
Tabela 10: Disponibilidade Inerente Caldeira

Fonte: Autor (2019)

Tabela 11: Média da Disponibilidade Caldeira em quatro

meses

Fonte: Autor (2019)

O resultado da média da disponibilidade inerente da caldeira

몭cou acima de 96%, considerada ótima, é necessário lembrar
que quanto maior a porcentagem melhor.

4.5 CÁLCULO DA
CONFIABILIDADE
O cálculo de con몭abilidade da caldeira será mensurado para
90 dias, para efetuar esse cálculo, tem que ser usada a soma
da taxa de falhas dos meses de fevereiro, março, abril e maio.

Para calcular a con몭abilidade, antes é preciso realizar o

cálculo da taxa de falhas.
O cálculo da taxa de falhas é realizado usando a seguinte
fórmula:

Tabela 12: Taxa de Falhas

Fonte: Autor (2019)

Tabela 13: Soma Taxa de Falhas em quatro meses

Fonte: Autor (2019)

A con몭abilidade é chamada de R.

A probabilidade de a caldeira não falhar ao longo de 90 dias é

de 86,66%.

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Este artigo foi escrito com o intuito de apresentar quais os
tipos de manutenção industrial existentes e seus indicadores
de performance, e além disso, fazer os cálculos dos mesmos,
sendo eles: MTTR, MTBF, disponibilidade inerente e
con몭abilidade de um equipamento considerado essencial
dentro da planta que é a caldeira, haja vista, que se a mesma
não estiver bem manutenida tem o poder de parar a planta e
gerar prejuízo para empresa. Ressalta-se que foi usado
somente as paradas de modo (global), que se destacam por
somente as paradas de modo (global), que se destacam por
tirar completamente a planta fora de operação.

Além do estudo identi몭car que na empresa existe um bom

planejamento para realização das manutenções o tipo de
manutenção que mais se evidenciou através das tabelas foi a
corretiva, tendo como tipo de parada mais frequente a
operacional seguida da mecânica. Cabe lembrar que todas as
manutenções realizadas na empresa recebem classi몭cação
por tipos que são diferentes como: parada operacional, por
queda de velocidade, programada, mecânica, utilidade e
elétrica.

Para a realização dos cálculos dos indicadores de

manutenção como o MTTR, MTBF, disponibilidade inerente e
con몭abilidade, todos da caldeira, o estudo teve embasamento
em referencial teórico, levantamento de dados e a aplicação
de fórmulas matemáticas.

Para apurar qual a porcentagem de con몭abilidade da caldeira

primeiro foi executado o cálculo do MTTR onde, este serve
para indicar o tempo médio para reparar algum componente,
máquina ou sistema. Em seguida apurou-se o MTBF que visa
informar quando o equipamento pode vir a falhar, logo em
seguida foi calculada a taxa de falhas e disponibilidade
inerente que mostra a porcentagem de tempo que o
equipamento está disponível para realizar a sua função de
projeto. É fato que para realizar a mensuração da
con몭abilidade precisa-se achar o valor dos outros indicadores
de manutenção que foram mencionados no estudo.

O resultado da disponibilidade inerente teve média acima de

96%, e a con몭abilidade do equipamento que foi calculada
para os próximos 90 dias, isto é, a chance desse
equipamento funcionar durante esse período de tempo, teve
média próxima a 87%. Em analise aos resultados, a
disponibilidade obteve uma média excelente chegando
próximo aos 100%.

A con몭abilidade do equipamento como citada no parágrafo

anterior, 몭cou abaixo de 90%, isto aponta que algo não está
correto e pode ser melhorado, pois segundo Teles (2017),
uma con몭abilidade boa tem que estar acima de 90%.
Dessa forma, com as demonstrações realizadas através de
explicações e números que estão evidenciados no artigo, 몭ca
evidente que se implantada e seguida da maneira correta as
manutenções aliadas aos seus indicadores são capazes sim
de melhorar de maneira e몭ciente os rendimentos industriais,
fazendo com que se tenha um norte con몭ável a ser seguido.

REFERÊNCIAS
ANDRADE, Bruno Manuel Machado dos
Santos.  Implementação de melhorias na gestão da
manutenção da Seara–Indústria de Carnes. 2012. Tese de
Doutorado.

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[1]
Tecnólogo em Administração de Empresas (Superior) pela
Universidade Norte do Paraná, Técnico em Açúcar e Álcool
pelo Instituto federal de Goiás, Graduando em Engenharia de
Produção pelo Instituto Luterano de Ensino Superior Ulbra.
[2]
Graduando em Engenharia de Produção.
[3]
Graduando em Engenharia de Produção.
[4]
Graduando em Engenharia de Produção.
[5]
Graduando em Engenharia de Produção.
[6] Graduando em Engenharia de Produção.
[7]
Graduando em Engenharia de Produção.
[8]
 [8]
Graduando em Engenharia de Produção.

Enviado: Outubro, 2019.

Aprovado: Novembro, 2019.

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LUÍS MÁRCIO ALVES

SANTOS
Tecnólogo em Administração de Empresas
몭Superior) pela Universidade Norte do Paraná,
Técnico em Açúcar e Álcool pelo Instituto federal de
Goiás, Graduando em Engenharia de Produção pelo
Instituto Luterano de Ensino Superior Ulbra.

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