NR-12 - AVALIAÇÃO DA ANÁLISE DE RISCOS UTILIZANDO O MÉTODO

HAZARD RATING NUMBER (HRN) EM UMA USINA TERMELÉTRICA DO SUL DE

SANTA CATARINA 1

Elton José Luiz2

Fernanda Kempner Moreira3

RESUMO
O Hazard Rating Number, ou simplesmente HRN, é um método de análise de riscos
amplamente utilizado na NR12. Dentre seus índices, requer estimativas para Probabilidade de
Exposição e Frequência de Exposição da pessoa o risco da máquina ou equipamento.
Considerando que, quanto o maior risco obtido na análise, maior o número de adequações a
serem realizadas, percebe-se que o impacto financeiro pode ser relevante. Este artigo tem como
objetivo geral reavaliar o laudo de análise de riscos elaborado por empresa de consultoria na
empresa Engie Brasil Energia, e como objetivos específicos, avaliar os pontos de perigos
mapeados; classificar estes pontos de perigo através do método HRN; e comparar os valores
obtidos no estudo de caso com os valores encontrados pela empresa de consultoria. A
metodologia utilizada foi um estudo de caso descritivo exploratório, de cunho quali-
quantitativo. Os resultados apontam que não há divergência entre os pontos mapeados,
entretanto houve redução de 56% na quantidade de equipamentos a serem adequados.

Palavras-Chave: NR 12, Análise de Riscos, Método HRN.

1
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso de Engenharia de Produção da Faculdade Capivari
2
Acadêmico do curso de Engenharia de Produção da Faculdade Capivari. E-mail: eltonjoseluiz@gmail.com
3
Orientador. Docente do curso de Engenharia de Produção da Faculdade Capivari. E-mail:
kempnereletrica@hotmail.com
 2

1. INTRODUÇÃO

Após a Revolução Industrial, em meados do século XVIII, a utilização de máquinas

cresceu aceleradamente. Desde então, é de suma importância o conhecimento e o estudo de
riscos inerentes a esse uso. Cabe salientar que um acidente começa muito antes da concepção
do processo de produção e da instalação de uma empresa. O projeto escolhido, as máquinas
disponibilizadas e as demais escolhas prévias já influenciam na probabilidade de acidentes de
trabalho (SILVA; SOUZA, 2011).
Por esta razão, e dado o salto na modernização e diversificação das máquinas e
equipamentos e de sua relação com o trabalhador, a norma NR-12 (Segurança no Trabalho em
Máquinas e Equipamentos) sofreu uma grande atualização através da Portaria SIT nº 197, de
17 de dezembro de 2010, que alterou significativamente suas diretrizes, vindo a contemplar
todas as fases de projeto e de utilização das máquinas.
Dentre seus pontos relevantes, a norma estabelece a necessidade da Análise de Riscos
dos Pontos de Perigos das máquinas e equipamentos, feita por profissional habilitado. “Apreciar
o risco é avaliar globalmente a probabilidade e gravidade de uma possível lesão ou dano para a
saúde, que possa ocorrer em uma situação perigosa” (ABNT NBR NM 213-1:2000). Essa
análise pode ser efetuada de várias formas, tais como Matriz de Risco, Gráfico de Risco e pelo
Método HRN - Hazard Rating Number - que será o método utilizado neste artigo.
A empresa objeto do estudo é a Engie Brasil Energia S.A., usina de geração de energia
localizada em Capivari de Baixo-SC e com capacidade instalada de 957 MW. Uma empresa de
consultoria da região elaborou a análise de riscos da empresa e também confeccionou o
inventário das máquinas e equipamentos da usina (outra exigência da NR-12, item 12.153),
além da elaboração de projetos de adequações de proteções fixas.
Dada a complexidade do relatório, a extensão da documentação, a quantidade de pontos
de perigos mapeados que requeriam algum tipo de adequação e os recursos que seriam
destinados a estas adequações, foi inevitável o questionamento: quão assertivo e alinhado com
as práticas de funcionamento da empresa foi executada a coleta de dados, pela empresa de
consultoria, em especial no que tange os índices do HRN, uma vez que valores numéricos são
atribuídos a cada variável do método?
Este trabalho tem como objetivo geral reavaliar o laudo de análise de riscos elaborado
pela empresa de consultoria, e como objetivos específicos: (a) Avaliar os pontos de perigos
mapeados; (b) Classificar estes pontos de perigo através do método Hazard Rating Number; e
 3

(c) Comparar os valores obtidos no estudo de caso com os valores encontrados pela empresa de
consultoria.
Este artigo é importante para a empresa objeto de estudo, uma vez que o conceito-chave
do trabalho é buscar o equilíbrio entre a gestão eficaz de Saúde e Segurança do Trabalho (SST)
de maneira balanceada com as necessidades socioeconômicas, garantindo a competitividade da
empresa e melhor utilização dos recursos disponíveis. E para o pesquisador, foi a oportunidade
de aplicar conceitos teóricos obtidos durante a graduação em um estudo prático.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Método Hazard Rating Number (HRN)

A Norma Regulamentadora NR12 e seus anexos tem como princípios fundamentais

medidas de proteção que visam garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores, de
modo a estabelecer condições de prevenção de acidentes e doenças do trabalho na utilização de
máquinas (BRASIL, 2018). Seu conceito baseia-se no controle de risco nas zonas de perigo por
meio de projetos de máquinas intrinsecamente seguros. Esse controle é feito com base na
análise de risco, que no estudo em questão, foi realizado pelo método Hazard Rating Number.
O método HRN se tornou conhecido a partir de artigo publicado em 1990 na revista
Safety and Health Practitioner, pelo especialista na área Chris Steel, e tem sido empregado com
o objetivo de mensurar uma estimativa de risco para cada perigo encontrado (DEXHEIMER;
DELWING, 2014).
Segundo Silva e Souza (2011) o HRN é um método quantitativo em que valores
numéricos são atribuídos para os seguintes itens: Probabilidade de Exposição (PE), Frequência
de Exposição ao Perigo (FE), Probabilidade Máxima de Perda (MPL) e Número de Pessoas
Expostas ao Risco (NP). O mesmo é composto de quadros de 1 a 5 onde são apresentados os
valores e descrições para cada item, conforme estabelecidos a seguir:
 4

Quadro 1 - Probabilidade de Exposição

Probabilidade de Exposição (PE)
0,1 Quase impossível Não pode ocorrer sob nenhuma circunstância normal de trabalho
1 Improvável Apesar de concebível
2 Possível Mas não usual
5 Alguma chance Poderia ocorrer
8 Provável Grande chance de ocorrer (sem surpresa)
10 Muito provável Esperado
15 Certo Nenhuma dúvida
Fonte: SENAI/SC (2017)

 Probabilidade de Exposição (PE): expõe a probabilidade de uma pessoa entrar em

contato com o perigo para cada risco existente na máquina, verificado no quadro 1.

Quadro 2 - Frequência de Exposição

Frequência de Exposição (FE)
0,1 Raramente
0,2 Anualmente
1 Mensalmente
1,5 Semanalmente
2,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente
Fonte: SENAI/SC (2017)

 Frequência de Exposição ao Perigo (FE): seleciona-se a frequência na qual a pessoa

está exposta ao perigo analisado, evidenciada no quadro 2.

Quadro 3 - Probabilidade Máxima de Perda

Probabilidade Máxima de Perda (PMP)
0,1 Arranhão / Contusão leve
0,5 Dilaceração / Doenças moderadas
1 Fratura / Enfermidade leve (temporária)
2 Fratura / Enfermidade grave (permanente)
4 Perda de 1 membro / olho ou doença séria (temporária)
8 Perda de 2 membros / olhos ou doença séria (permanente)
15 Fatalidade
Fonte: SENAI/SC (2017)
 5

 Probabilidade Máxima de Perda (MPL): deve-se optar pela máxima perda que possa
ocorrer em função do perigo em que se está exposto, isto é, o grau máximo de lesão ou
danos à saúde que poderá ser causado, vide quadro 3.

Quadro 4 - Número de Pessoas Expostas ao Risco

Número de pessoas expostas ao risco (NP)
1 1 - 2 pessoas
2 3 - 7 pessoas
4 8 - 15 pessoas
8 16 - 50 pessoas
12 Mais de 50 pessoas
Fonte: SENAI/SC (2017)

 Número de Pessoas Expostas (NP): seleciona-se o número de pessoas ao risco que está
sendo analisado, evidenciada no quadro 4.

Corrêa (2011) cita que, para cada risco existente na máquina ou equipamento, aplica-se
o método HRN, ou seja, se na máquina existirem cinco pontos de riscos, o método deve ser
realizado cinco vezes. Após ter selecionado cada item e seu respectivo valor, obtém-se, por
meio do simples cálculo de multiplicação das quatro variáveis, o nível de risco, de acordo com
a equação 1, que é a fórmula utilizada para inserção de dados no Microsoft Excel ®, verificada
na Equação 1.

Nível de Risco = PE x FE x MPL x NP (Equação 1)

Com o valor do nível de risco em mãos, pelo quadro5, têm-se a classificação de risco e
seu tempo de ação recomendado para sua minimização.
Quadro 5 –Número de Classificação dos Riscos (HRN)
Números de Classificação de Riscos (HRN)
Aceitável 0a1 Risco aceitável - considerar possíveis ações
Muito baixo 1,1 a 5 Até 1 ano
Baixo 5,1 a 10 Até 3 meses
Significante 10,1 a 50 Até 1 mês
Alto 50,1 a 100 Até 1 semana
Muito Alto 100,1 a 500 Até 1 dia
Extremo 500,1 a 1000 Ação imediata
Inaceitável > 1000 Parar atividade
Fonte: SENAI (2017)
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A partir da classificação do risco de acesso a cada ponto de perigo, a empresa pode

estabelecer o cronograma de adequações, iniciando pelos pontos de maior risco.

3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

A pesquisa se classifica como um estudo de caso quali-quantitativo, exploratório e

descritivo, e foi efetuada no período de 27 de agosto até 15 de outubro de 2018. O estudo foi
realizado na empresa ENGIE Brasil Energia, mais precisamente na Usina Termelétrica Jorge
Lacerda C, usina de geração de energia térmica através da queima de carvão mineral que conta
com aproximadamente 325 empregados e localiza-se em Capivari de Baixo, Santa Catarina.
Yin (2001), estabelece que o estudo de caso é uma estratégia de pesquisa que
compreende um método que abrange tudo em abordagens especificas de coletas e análise de
dados. Para Duarte, (2018) a pesquisa exploratória permite uma maior familiaridade entre o
pesquisador e o tema pesquisado, visto que este ainda é pouco conhecido, pouco explorado. Já
a pesquisa descritiva tem por objetivo descrever as características de uma população, de um
fenômeno ou de uma experiência (DUARTE, 2018).
Para desenvolvimento deste artigo realizou-se uma pesquisa bibliográfica sobre NR-12,
para melhor entendimento do tema, bem como pesquisou-se sobre técnicas de avaliação de
riscos, em especial o modelo Hazard Rating Number (HRN). Outros documentos objetos de
estudo foram os laudos com as análises de riscos e projetos de adequações de proteções fixas
em conformidade com a NR-12 da empresa objeto de estudo, documento este realizado por uma
empresa especializada, bem como procedimentos de operação e manutenção dos equipamentos
avaliados.
Posteriormente, foi efetuado um estudo de caso em campo, para coleta de dados e
informações relevantes para a pesquisa. Um check-list se fez necessário para essa coleta de
dados.
De posse dos laudos com as análises de riscos e projetos de adequações de proteções
fixas em conformidade com a NR-12, documento este que contém 03 módulos (livros) e 781
páginas, o primeiro passo foi a realização de uma leitura e entendimento dos pontos de perigos
e riscos mapeados e dos valores (resultados) de HRN encontrados para cada ponto avaliado.
Após conhecimento e entendimento do relatório, foi definida uma rotina de validação
em campo. Para isso, foi necessário a liberação pela gerência da usina, de um colaborador com
experiência de nove anos de campo – Operador de Usina de área externa Wilderson Rodrigues,
 7

que nos auxiliou a realizar o reconhecimento in loco de cada equipamento mapeado, dada a
enorme quantidade de equipamentos que compões uma usina termelétrica.
O objetivo do trabalho foi amplamente explicado e discutido com o operador, para que
tivesse conhecimento da responsabilidade e importância da assertividade das suas respostas nos
questionamentos oferecidos. Outro papel fundamental do operador foi responder as perguntas
abaixo para cada um dos equipamentos, sempre lembrando que, se tratando de uma usina
termelétrica de geração de energia, fala-se de grandes equipamentos estacionários e seus
auxiliares:
a) Qual o nível de interação do operador com o equipamento avaliado durante o turno
de trabalho?
b) Qual a frequência dessa interação durante o turno de trabalho?
Na atividade de coleta de dados, foram utilizados os próprios laudos de análises de riscos
para definir a sequência de equipamentos a serem analisados, sendo que, nessa oportunidade,
foram realizadas duas atividades distintas:
1) Reavaliação e/ou validação dos pontos de perigos e riscos mapeados;
2) Reavaliação das informações do HRN sob a ótica do setor de segurança do trabalho
da empresa, com a preocupação de utilizar as informações repassadas pelo mesmo operador,
visando garantir a uniformidade dos dados levantados.
Em paralelo foram consultados os empregados Richard da Silva de Souza, da empresa
CMI Serviços Brasil, responsável pela realização dos planos de lubrificação dos equipamentos
da Usina Termelétrica UTLC, bem como o Técnico de Manutenção III da empresa ENGIE,
Lincoln Corrêa, responsável pelos planos de manutenção preditiva dos equipamentos. Estas
pessoas foram consideradas em função da possibilidade de interação com os equipamentos em
funcionamento e de forma periódica, ao contrário das atividades de manutenção corretiva, em
que o equipamento é desligado conforme plano de isolação definido pela empresa (Autorização
Para Execução de Serviços - AES, que contempla ações de lock-out e tag-out dos
equipamentos). Foram realizados dois questionamentos distintos:
a) Quais atividades de lubrificação / preditiva são realizadas no equipamento avaliado?
b) Qual a frequência dessa interação (conforme plano de manutenção)?
O objetivo dos questionamentos, tanto para o operador de usina, quanto ao pessoal de
manutenção, foi mensurar o nível de aproximação e interação dos mesmos com os pontos de
perigos e riscos mapeados e atribuir valores para as tabelas “Probabilidade de Exposição” (PE)
e “Frequência de Exposição” (FE) do HRN.
 8

A coleta de dados se deu através de visita in loco, em cada equipamento, identificando

seus pontos de perigos, sendo que os parâmetros avaliados para apreciação dos pontos de
perigos foram, segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (2013):
a) Determinação dos limites da máquina, considerando seu uso devido, bem como
quaisquer formas de mau uso razoavelmente previsíveis;
b) Identificação dos perigos e situações perigosas associadas;
c) Estimativa do risco para cada perigo ou situação perigosa;
d) Avaliação do risco e tomada de decisão quanto à necessidade de redução de riscos.
Para a obtenção nos números HRN, com auxílio de uma planilha de apoio mensurou-se
e atribuiu-se valores para as tabelas “Probabilidade de Exposição” (PE); Frequência de
Exposição” (FE); “Probabilidade Máxima de Perda” (PMP) e “Número de Pessoas Expostas ao
Risco (NP)”. Neste momento também se alinhou informações referentes ao modo de operação
do equipamento e sua periodicidade de funcionamento, analisando se é de uso contínuo,
intermitente, se atua automaticamente, sob condições específicas, etc. Como exemplo, pode-se
citar a bomba de enchimento da caldeira. A mesma é utilizada somente quando ocorrem
vazamentos na caldeira e após os reparos dos mesmos, quando a bomba é ligada para encher os
dutos da caldeira. Logo, pode-se perceber que seu uso não é frequente, o que interfere na
frequência e na probabilidade de exposição.
Com as informações devidamente checadas, realizou-se a inclusão dos valores de HRN
avaliados em uma planilha de Excel, para cada ponto de perigo de cada um dos equipamentos
(planilha esta que foi gentilmente cedida pela empresa de consultoria, de modo que possibilitou
o acesso aos seus valores atribuídos).
Após inseridos os dados coletados na planilha, obteve-se os números máximos de perdas
ou HRN, que foram comparados com os valores obtidos pela empresa especializada que
elaborou o laudo com as análises de riscos.

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste capítulo apresenta-se a análise dos resultados da pesquisa do estudo de caso

realizado na empresa Engie Brasil Energia S.A., geradora de energia elétrica localizada em
Capivari de Baixo, onde foi realizada a reavaliação dos pontos de perigos de suas máquinas e
equipamentos e classificação de seus HRN’s conforme descritos abaixo.
 9

4.1 Reavaliação dos Pontos de Perigos

No quadro 6 pode-se observar as quantificações dos pontos de perigo, separadas por

tipo de equipamento analisado, lembrando que cada equipamento pode ter mais de um ponto
de perigo, o que é facilmente observado com a quantidade de pontos mapeados, ao todo 168
pontos.
Basicamente as principais zonas de perigos encontradas foram partes girantes, risco de
quedas, risco de choque elétrico, risco de esmagamento, e temperaturas de superfície. Nesse
sentido, todos os pontos de perigos mapeados pela empresa de consultoria foram validados pelo
estudo, não sendo encontrada nenhuma divergência.

4.2 Classificação dos HRN

Todos os equipamentos, com exceção do alternador, da unidade de centrifugação do

óleo lubrificante e do ventilador do porta escovas tiveram ao menos um ponto de perigo que,
através dos parâmetros de avaliação já descritos no item “procedimento metodológico”,
sofreram alterações de categoria com no mínimo um ponto de perigo sendo migrado para a
condição “aceitável” após o estudo.
Isso se deu por diversas causas, sendo as mais comuns, baixa velocidade das partes
móveis ou girantes (que não ocasionaria o fator surpresa ao indivíduo) impactando diretamente
o parâmetro probabilidade máxima de perda; baixa frequência de operação do equipamento, o
que impactaria diretamente os parâmetros probabilidade de exposição e frequência de
exposição; localização das zonas de perigo dos equipamentos, que em alguns casos seus acessos
eram tão inacessíveis, seja por altura ou por “proteção” de outros componentes do equipamento,
que impactariam na probabilidade de exposição, dentre outras.
Outra percepção desse estudo foi de que a empresa de consultoria especializada, na falta
de uma informação apurada, optou sempre pela “pior situação”, ou critérios mais conservadores
que muitas vezes não ocorriam na prática, quer sejam pelos requisitos de segurança, ou sejam
pelos procedimentos de operação e de manutenção da empresa, que são amplamente conhecidos
pelo desenvolvedor do estudo que trabalha há 10 anos no setor de segurança do trabalho desta
empresa.
Foi notável que, a adoção da prática de utilizar um único operador de usina, um único
técnico de manutenção e um único técnico de lubrificação, todos experientes, sabedores da
importância do estudo, e conhecedores dos equipamentos e de suas atividades, contribuiu com
 10

a assertividade das respostas quando da obtenção dos parâmetros in loco, bem como evitou
contradições e discrepâncias. Este pode ser considerado um claro motivo das diferenças de
resultados obtidos.

4.3 Comparação dos HRN (Consultoria vs Estudo de Caso)

Com os resultados encontrados no estudo pode-se concluir que todos os pontos de perigo
identificados pela empresa de consultoria foram validados, embora avalia-se que 56% dos HRN
listados não precisariam de quaisquer adequações.
Uma divergência acentuada que foi observada de forma recorrente se refere à avaliação
dos painéis elétricos de comando local dos equipamentos. Os mesmos operam em extra baixa
tensão (24 VCC), sendo que no estudo de caso apresentaram no resultado do HRN “risco
aceitável” (entre 0 a 1). Porém, na avaliação da empresa especializada, apresentaram como
resultado “risco alto” (50,1 a 100). Isto explica a grande redução de pontos classificados com
“risco alto” no estudo de caso, comparado com a avaliação da empresa especializada.
Frente as comparações da tabela a presentada anteriormente, mostra-se a seguir através
de gráficos uma representação da divisão por classificação de risco (figura 1), bem como da
quantidade e percentuais dos HRN (figura 2). Os itens em verde são considerados aceitáveis,
não sendo necessária nenhuma ação de adequação da máquina ou equipamento pela empresa.

Figura 1 -Divisão dos HRN por classificação de risco

Pontos HRN – Empresa especializada Pontos HRN – Estudo de Caso

Fonte: o Autor (2018)

 11

O gráfico anterior mostra de forma clara a grande redução dos pontos classificados como
de risco alto, de 52 para 2 pontos, e de risco baixo, de 65 para 11 pontos. Cabe ressaltar que,
apesar dos termos “risco baixo” e “risco muito baixo” possuírem uma conotação mais branda,
não exime a empresa de adequar estes pontos de perigo até torna-los na classificação “risco
aceitável”. O que muda nesse caso são os prazos estipulados para adequação, que na análise de
riscos variam entre a suspensão imediata da atividade no caso mais restritivo até 1 ano no caso
mais ameno.

Figura 2 -Divisão dos HRN por percentuais

% de adequação – Empresa especializada % de adequação – Estudo de Caso

56% 56%
39% 39% 31% 31%

13% 13%
23% 23%
21% 21% 9% 9%
1% 1%
6% 6%
1% 1%

Fonte: o Autor (2018)

Esta figura proporciona a noção de forma percentual dos pontos de perigos mapeados e
devidamente classificados. O box em verde é a quantidade percentual, comparada com o estudo
da empresa especializada em que não seria necessária nenhuma adequação segundo o estudo
de caso. Nota-se que, mais da metade dos esforços que seriam empreendidos, seja através de
horas homens trabalhadas, seja por meio de materiais, não serão mais necessários. Logo, esses
recursos poderão ser aplicados em outras áreas consideradas críticas na empresa.
 Empresa
Estudo de Caso

Fonte
Especializada

Alto
Alto

Total
Total

Baixo
Baixo

Aceitável
Aceitável
Risco

Muito Alto
Muito Alto

Significante
Significante
Classe de

Muito Baixo
Muito Baixo

168
1
2
22
11
168
Somatório

0
36
Alimentadores de carvão 1,2,3,4

65 1
Ventiladores ar de selagem dos alimentadores

38 1 1
Moinhos de carvão 1,2,3,4

2
1
94 3 1 3
52 1 1 1
4
15 2 1 1

Fonte: SENAI/SC 2018 (adaptada pelo autor)

Ventiladores de ar primário 1 e 2

1
1
1
1
2
Ventiladores de ar forçado 1 e 2

1
3
1
3
Bombas de água de alimentação 1,2 e 3

1
1
3
1
1
1
4 Caldeira

1
1
1
6
8
6
8
1
2

Bomba de recuperação de drenos da caldeira

3
1
2

Ventiladores de detecção de chama 1 e 2

1
1
1
1

Esteira de cinzas

1
7
1
3
2
2

Triturador de cinzas

2
2
1
2
1

Aquecedores de ar regenerativo
1
3
7
2
5
3
1

Turbina
1
1
2
8
2
9
1
Quadro 06 – Lista de equipamentos

Alternador
1
1
1
1

Unidade hidráulica do EHC

1
1
2

Unidade de centrifugação óleo lubrificante

1
1
Lista de Equipamentos x Pontos de Perigos Classificados

Ventilador do porta escovas

1
1

Exaustor tanque de óleo lubrificação turbina

2
1
1

Exaustores condensador vapor de selagem

5
3
2

Bomba de condensado
1
1
1
1

Bombas de circulação 1,2 e 3

1
1
2
2
1
1

Unidade hidráulica de água de circulação

1
1
1
1

Ventiladores 1 à 12 da torre de resfriamento

2
1
1
2

Precipitador eletrostático*
1
2
1
1
1

Ventiladores induzido 1 e 2
1
1
1
1
12

Compressor tq hidropneum. sist. antincêndio

2
1
1

Gerador diesel de emergência

Bombas diversas
1 4
3
1 18
1 27
1 18
1 32
1 2
 13

O quadro 6 permite identificar todos os equipamentos que foram estudados, bem como
o número de pontos de perigos identificados e suas respectivas classificações de HRN, que
serviram de base para a estruturação do estudo.

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Através do presente estudo pode-se concluir que, todos os pontos de perigo identificados
pela empresa de consultoria foram validados, não havendo nenhuma discordância nesse sentido.
No que se refere os valores dos HRN, após o estudo, comparando com os valores
disponibilizados pela empresa especializada, pode-se avaliar que 56% dos equipamentos
listados não necessitam de quaisquer adequações, o que representa um ganho considerável para
a empresa, se contar os custos com adequação e mão-de-obra envolvidos no processo.
Para os equipamentos classificados como “Risco Alto”, ou seja, que requerem
adequação segundo o método HRN em até 01 semana, obtive-se uma redução de 96%. Nesse
caso específico o fator que mais contribuiu foi em relação aos riscos elétricos dos painéis de
comando local, onde a empresa especializada classificou-os como “Risco Alto”, mas no estudo
foram classificados como “Risco Aceitável” em função de trabalharem em extra baixa tensão.
Nos equipamentos classificados como “Risco Significante”, que requerem adequação
em até 01 mês, a redução foi de 39%.
Equipamentos classificados como “Risco Baixo”, onde a adequação deve ser realizada
em até 03 meses, a redução foi de 85%.
Já os equipamentos de “Risco Muito Baixo”, houve um acréscimo de situações de 39%.
Nesse caso, o prazo para adequação é de 01 ano. Isso não deixa de ser positivo para a empresa,
pois dilui as adequações e seus respectivos custos em um longo período.
De todos os equipamentos mapeados, somente no alternador, na unidade de
centrifugação do óleo lubrificante e no ventilador do porta escovas após o estudo nenhum ponto
de perigo foi migrado para a condição “aceitável”.
Ao utilizar os mesmos responsáveis pela operação e manutenção, que são profissionais
experientes, contribuiu com a uniformidade das respostas, gerando um padrão, que evitou
contradições e discrepâncias. Este dado pode ser considerado um claro motivo das diferenças
de resultados obtidos. Mitiga-se também a questão da atribuição de valores por parte da empresa
de consultoria visando a pior situação, que muitas vezes não ocorre na prática.
Dessa forma, conclui-se que, com a aplicação dos novos parâmetros estabelecidos, onde
de forma segura, responsável e eficiente, proporcionará à empresa uma redução significativa da
 14

quantidade de adequações que seriam necessárias, sem comprometer aspectos de segurança,

aliando assim gestão de segurança às questões econômicas, tão importante para competitividade
de uma empresa.

6. REFERÊNCIAS

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR NM 213-1 - Segurança de máquinas

- Conceitos fundamentais, princípios gerais de projeto - Parte 1: Terminologia básica e
metodologia. Rio de Janeiro, 2013.

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR ISO 12100 - Segurança de Máquinas
- Princípios Gerais de Projeto - Apreciação e Redução de Riscos. Rio de Janeiro, 2013.

BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR-12 – Segurança no trabalho em máquinas

e equipamentos. Brasília, DF, 2018. Disponível em: <http://
http://www.trabalho.gov.br/images/Documentos/SST/NR/NR12/NR-12.pdf>. Acesso em: 20
Mai 2018.

DEXHEIMER, G.M.; DELWING, E. B. Estudo analisa riscos em prensa mecânica excêntrica

antes e depois da adequação à NR 12. Revista Proteção, Novo Hamburgo, n. 267, p. 76-81,
mar. 2014.

DUARTE, V.M.N. Pesquisas: Exploratória, Descritiva e Explicativa. Disponível em: <

https://monografias.brasilescola.uol.com.br/regras-abnt/pesquisas-exploratoria-descritiva-
explicativa.htm>. Acesso em: 16 nov. 2018.

SILVA, I. B. R.; SOUZA, B. S. Proteção de Máquinas: A Melhor Alternativa. Revista

Proteção, Novo Hamburgo, n. 239, p. 76-81, nov. 2011.

YIN, Roberto K. Estudo de caso: planejamento e métodos. 2ª Ed. Porto Alegre. Editora:
Bookmam. 2001.