UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA
Reconhecido pelo Decreto-Lei Nº. 82170, de 24 de agosto de 1978.

Luiz Fernando de Souza Maranhão

AVALIAÇÃO ECONÔMICA DA IMPLANTAÇÃO DE UMA LINHA DE PRODUÇÃO

DE UM ADITIVO PARA CONCRETO EM UMA FÁBRICA DO RIO GRANDE DO
NORTE.

NATAL-RN
2018
 Luiz Fernando de Souza Maranhão

Avaliação econômica da implantação de uma linha de produção de aditivo para concreto em uma
fábrica do Rio Grande do Norte.

Trabalho de conclusão de curso de graduação

apresentado à Universidade Federal do Rio Grande
do Norte como requisito para a obtenção do título de
Engenheiro(a) Químico(a).

Orientador(a): Prof.ª. Dr.ª Eduardo Lins Barreto

NATAL-RN
2018
AGRADECIMENTOS
 RESUMO
A construção civil é uma das atividades mais antigas já registrada pelo homem. O uso de
aditivos já era difundido desde a época dos romanos. O uso de aditivos foi regularizado e
introduzido no Brasil nos anos de 1970, mas com muita desconfiança, pois eram produtos que
exigiam cuidados especiais e eram utilizados em casos especiais. Hoje em dia o uso de aditivos é
considerável na construção civil e é praticamente o quarto elemento nas concretarias além da
água, cimento e agregados. Este trabalho propõe o estudo de avaliação econômica e sua
viabilidade técnica, de uma planta para a produção de um aditivo para concreto do tipo
superplastificante naftalênico em uma indústria do Rio Grande do Norte.
Palavra-chave: Aditivos para concreto, construção civil, avaliação econômica.
 ABSTRACT
Civil construction is one of the oldest activities ever recorded by man. The use of
additives has been widespread since the time of the Romans. The use of additives was
regularized and introduced in Brazil in the 1970s, but with great mistrust, as they were products
that required special care and were used in special cases. Nowadays the use of additives is very
widespread in civil construction and is practically the fourth element in concretes besides water,
cement and aggregates. This work proposes the study of economic evaluation and its technical
viability of a plant for the production of a concrete additive of the superplasticizer type
naphthalene in an industry of Rio Grande do Norte.
Keywords: Additives for concrete, civil construction, economic evaluation.
 LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Reação de saponificação. 13
Figura 2 – Polaridade do tensoativo. 14
Figura 3 – Micela. 14
Figura 5 – Fluxograma do setor anexo proposto. 17
Figura 5 – Massa base de sabonete obtida no laboratório de tensoativos da UFRN. 20
Figura 6 – Fluxograma processo de extração. 23
Figura 7 – Representação do Secador. 24
Figura 8 – Representação do Extrator. 25
Figura 9 – Recuperação do Solvente. 27
Figura 10 – Evaporação do Solvente. 29
Figura 11 – Recuperação do Solvente Completa. 31
Figura 12 – Tanque de Mistura para Produção de Sabonete Líquido. 32
Figura 13 –Processo de Produção do Sabonete em Barra. 33
Figura 14 – Sabonete em Barra de Café da Kapeh. 35
Figura 15 – Sabonete Líquido de Café da Kapeh. 35
Figura 16 – Sabonete Líquido Chef Vita Seiva. 41
Figura 17 – Sabonete Líquido Chef Mahogany. 42
Figura 18 – Índice de retenção da solução. 49
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Formulação do Sabonete Líquido. 32

Tabela 2 – Quantidades por Componente, Sabonete Líquido. 33
Tabela 3 – Formulação do Sabonete em Barra. 34
Tabela 4 – Quantidade por Componente, Sabonete em Barra. 34
Tabela 5 – Investimento inicial. 38
Tabela 6 – Custo Mensal de Produção do Setor Anexo. 39
Tabela 7 – Custo Mensal de Produção do Sabonete Líquido. 40
Tabela 8 – Custo Mensal de Produção do Sabonete em Barra. 40
Tabela 9 – Custo Unitário Dos Sabonetes. 42
 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 9
1.1 O CAFÉ 9
1.2 A EVOLUÇÃO DO SABÃO 10
2 OBJETIVOS 11
2.1 OBJETIVOS GERAIS 11
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 11
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 12
3.1 BORRA DE CAFÉ 12
3.2 SABONETES LÍQUIDOS E EM BARRA 12
3.3 EMBASAMENTO TEÓRICO Da eXTRAÇÃO DO ÓLEO 16
3.4 PROCESSOS DE PRODUÇÃO 17
3.4.1 Do Setor Anexo 17
3.4.2 Do sabonete líquido 18
3.4.3 Do sabonete em barra 18
4 METODOLOGIA DE CÁLCULO 21
4.1 BALANÇO DE MASSA 21
4.2 GASTO ENERGÉTICO 22
5 RESULTADOS ALCANÇADOS 23
5.1 BALANÇO DE MASSA DO PROCESSO 23
5.1.1 Produção do setor anexo 23
5.1.2 Produção do sabonete líquido 31
5.1.3 Produção do sabonete em barra 33
5.2 GASTO ENERGÉTICO 36
5.2.1 Da produção do setor anexo 36
5.2.1.1 Secador 36
5.2.1.2 Extrator 36
5.2.1.3 Evaporador 36
5.2.1.4 Secador à vácuo com bandeja (Substituindo o Dessolventizador) 37
5.2.2 Da produção do sabonete líquido 37
5.2.3 Da produção do sabonete em barra 37
5.2.3.1 Misturador 37
5.2.3.2 Extrusora 38
5.3 AVALIAÇÃO ECONÔMICA 38
5.3.1 Investimento inicial 38
5.3.2 Custos operacionais 39
5.3.3 Análise de Preço 41
5.3.4 Custo total por produto 42
6 CONCLUSÃO 43
REFERÊNCIAS 44
APÊNDICE – ESTIMATIVO DO INDÍCE DE RETENÇÃO 49
 20

1 INTRODUÇÃO
1.1 O CONCRETO
Desde a antiguidade, a pedra e o tijolo foram os materiais mais importantes para as
construções humanas.
A arquitetura grega foi consequência do emprego de vigas e placas de pedra. A baixa
resistência à tração da pedra obrigou à utilização de pequenos vãos, daí decorrendo as colunatas
típicas dessa arquitetura.
A civilização romana desenvolveu o tijolo cerâmico e com isso escapou das formas retas
criando os arcos de alvenaria. Mas, a construção romana de obras portuárias exigiu solução
diferente. Ela foi encontrada na fabricação de um verdadeiro concreto, cujo cimento era
constituído de pozolanas naturais ou obtidas pela moagem de tijolos calcinados.
Com a Revolução industrial, que trouxe o cimento Portland e o aço laminado, surge o
concreto armado m meados do século XIX.
Considera-se como a primeira peça de concreto armadoo o barco construído por Lambot,
na França, no ano de 1849. Essa data é hoje admitida internacionalmente como sendo a do
nascimento do concreto armado.
Concreto é o material resultante da mistura dos agregados (naturais ou britados) com
cimento e água. Em função de necessidades específicas, são acrescentados aditivos químicos
(retardadores ou aceleradores de pega, plastificantes e superplastificantes e etc.) e adições
minerais (escórias de alto-forno, pozolonas, fillers calcários, microssílica, etc.) que melhoram as
características do concreto fresco e endurecido.
O concreto pode ser fabricado no local, ou ser pré-moldado ou pré-misturado. De acordo
com a maneira de ser executado distingue-se: concreto fundido, socado, jateado, vibrado,
bombeado ou centrifugado.
Nas aplicações estruturais, o cimento aglomerante usualmente empregado é o cimento
Portland, embora possam ser empregados outros tipos de cimento. Em particular poderia ser
empregado até o cimento branco, cuja restrição essencial é o seu custo elevado.
Os materiais inertes do concreto são designados por agregados, os quais são subdivididos
conforme as suas dimensões. Desse modo, os agregados são classificados em agregados miúdos
e agregados graúdos.
A forma de obtenção dos agregados pode ser natural ou artificial, tanto para os agregados
miúdos quanto para os graúdos. Os obtidos naturalmente são as areias e pedregulhos, os obtidos
artificialmente são os pedriscos e a pedra britada.
 21

A resistência do concreto endurecido depende de vários fatores, como o consumo de

cimento e de água na mistura, o grau de adensamento, os tipos de agregados e de aditivos, etc.
Quanto maior o consumo de cimento e quanto menos a relação água-cimento, maior é a
resistência à compressão. A relação água cimento determina a porosidade da pasta de cimento
endurecida e, portanto, as propriedades mecânicas do concreto. Concretos feitos com agregados
de seixos arredondados e lisos apresentam uma menor resistência do que os concretos feitos com
agregados britados.
De modo sintético, as misturas dos elementos constituintes dos concretos podem ser
assim designadas: CONCRETO = ARGAMASSA + AGREGADO GRAÚDO.
O concreto simples é um material estrutural de aplicação restrita. Para aplicações
estruturais correntes, o concreto deve ser associado a materiais de alta resistência a tração, os
quais vão se constituir em suas armaduras. Desse modo, obtêm-se os materiais estruturais
seguintes , associando-se o concreto a armaduras de aço: CONCRETO ARMADO =
CONCRETO + ARMADURA PASSIVA.
Concreto armado é o material composto, obtido pela associação do concreto com barras
de aço, convenientemente colocadas em seu interior. Em virtude da baixa resistência à tração do
concreto (cerca de 10% da resistência a compressão), as barras de aço cumprem a função de
absorver os esforços de tração na estrutura. As barras de aço também servem para aumentar a
capacidade de carga das peças compridas. Só existe o funcionamento desses dois materiais
devido ao fato de eles possuírem aderência entre si.

1.2 ADITIVOS PARA CONCRETO

Aditivos são produtos empregados na produção de concreto e argamassa de cimento para
modificar certas propriedades do material fresco ou endurecido.
A sociedade em geral não tem noção do quanto é antigo o uso de aditivos na construção
civil e na produção do concreto. Os romanos e os incas já empregavam em suas obras certas
substâncias que hoje chamaríamos de aditivos: albumina (sangue e clara de ovos) e álcalis (cal).
No Brasil podemos observar obras históricas, igrejas e pontes, ainda em bom estado de
conservação. Em muitas delas foi usado óleo de baleia na argamassa de assentamento de pedras,
como intuito de plastificá-las. Mas o desenvolvimento dos aditivos só foi efetivo a partir da
descoberta do cimento Portland.
Depois de pesquisas feitas com uma grande variedade de materiais chegou-se a certos
aditivos, tais como impermeabilizantes, aceleradores e retardadores, os quais começaram a ser
comercializados em 1910. Desde então a tecnologia dos aditivos tem se desenvolvido,
 22

acompanhando o ritmo crescente do setor da construção civil e permitindo soluções inovadoras,

práticas e econômicas.
Houve no começo de sua comercialização um certo medo pelo fato de ser uma novidade e
ainda não ser uma tecnologia tão consolidada. Mas a confiança do mercado não veio por acaso.
Foi, na verdade, consequência de um aprimoramento gradual da tecnologia de aditivos
promovido pelos fabricantes. Além de aprimorar tecnologia, os fornecedores inserem
informações adequadas ao mercado sobre como trabalhar com os aditivos e assim combater a
desconfiança dos engenheiros.
Em países altamente desenvolvidos como Estados unidos, Japão e Alemanha, quase 80%
do concreto é aditivado, visando maior qualidade, economia e racionalização da produção. Essa
grande aceitação faz com que os aditivos sejam pesquisados e aperfeiçoados constantemente.
No Brasil, segundo a ABNT NBR 11768:2011: aditivos químicos são produtos que
adicionados em pequena quantidade a concretos de cimento Portland modificam algumas de suas
propriedades, no sentido de melhor adequá-las a determinadas condições. A norma classifica os
aditivos em:
TIPO FINALIDADE
P Plastificante ou redutor de água.
A Acelerador do tempo de pega.
R Retardador do tempo de pega.
PR Plastificante e redutor do tempo de pega.
PA Plastificante e acelerador do tempo de pega
IAR Incorporador de ar.
SP Superplastificante.
SPR Superplastificante retardador.
SPA Superplastificante acelerador.

Cada um dos tipos de aditivos possuem características e funcionalidades distintas para

que seja chegado num objetivo final.
 23

2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVOS GERAIS
Avaliar, técnica e economicamente a implementação de uma planta de produção, em
indústrias de aditivos para construção civil, para a produção de um aditivo superplastificante
naftalênico.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Estabelecer as propriedades do superplastificante feito.
 Estabelecer o processo produtivo da planta proposta
 Desenvolver balanços de massa para obtenção das quantidades de produtos finais,
e matérias-primas usadas no processo.
 Determinação dos custos de produção, incluindo o investimento inicial para a
montagem do setor anexo.
 24

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 O CIMENTO PORTLAND NO CONCRETO
O concreto pode ser definido como um material composto que consiste essencialmente de
um meio contínuo aglomerante dentro do qual estão mergulhados partículas ou fragmentos
agregados. Dentre os materiais usados na produção do concreto, o cimento é considerado um
ligante.
A função do ligante no concreto é prender quimicamente todos os materiais constituintes
para formar um material sólido como uma rocha.
Os concretos especiais atuais são mais do que uma simples mistura de cimento, água e
agregados, pois frequentemente contêm aditivos químicos e adições minerais que fornecem uma
variedade de propriedades e características especiais ao material. Estes concretos também estão
se tornando bastante complexos, uma vez que produtos minerais e amorfos interagem com
moléculas orgânicas ou polímeros desenvolvidos especialmente para realçar certas propriedades
ou para corrigir algumas deficiências dos cimentos existentes.
Pera entender melhor o comportamento dos aditivos principalmente os de ação química é
necessário conhecer a química do cimento Portland, o mais difundido dos aglomerantes
hidráulicos.

3.1.1 Composição do cimento Portland

O cimento Portland é basicamente uma mistura de calcário e argila com componentes
secundários como: óxido de magnésio, fosfatos e álcalis.
A mistura dos componentes principais com os secundários é sintetizada no alto-forno a
uma temperatura de 1500°C. A partir daí se obtém novas composições e a mistura é denominada
clínquer.
Ao resfriar, o clínquer é triturado com gesso (CaSO 4 .2 H 2 O ) numa porcentagem de 1 a
5% para que seja formado o cimento Portland. A tabela mostra a composição do cimento
Portland em porcentagem:

Abreviação Fórmula/Denominação Proporção %

C3 S 3 CaO . SiO 2, Silicato tricálcico 55-60
C2 S 2 CaO . SiO 2, Silicato dicálcico 10-15
 25

C3 A 3 CaO . Al 2 O3 , Aluminato tricálcico 10-12

C 4 AF 4 CaO . Al 2 O3 . Fe 2 O3, Aluminato férrico tetracálcico 7-8
Outros Gesso, magnésio, silicato de cálcio, aluminato de cálcio, etc < 12
C = CaO S = SiO2 A = Al2 O3 F = Fe2 O3

3.1.2 Propriedades dos componentes do cimento

Os silicatos são os principais responsáveis pelas características mecânicas medidas na
pasta do cimento. Eles são praticamente 75% da massa de cimento e formam gel tobermorite, o
mais importante componente do aglomerante.
Os outros componentes, embora pouco representativos para o desenvolvimento das
resistências mecânicas, são necessários no cimento por fatores de praticidade e econômicos. Se
tem uma grande dificuldade de se obter grandes quantidades de calcário e areia sem óxido férrico
e óxido de alumínio, além de permitir que a temperatura de sintetização do clínquer seja menor e
reduza os custos do processo.
Cada composto do cimento Portland possui uma propriedade individual quando
hidratado.
O silicato tricálcio tem alta resistência inicial e forte desprendimento de calor de
hidratação.
O silicato dicálcio tem lento e constante desenvolvimento de resistência e baixo
desenvolvimento de calor.
O aluminato tricálcio possui pega rápida e forte desenvolvimento de calor e hidratação.
Ele também é o principal responsável pela retração, que pode ser minimizada com a adição de
gesso. Não interfere no desenvolvimento das resistências mecânicas e apresenta baixa resistência
ao ataque de sulfatos.
O aluminato férrico tetracálcico possui lento desenvolvimento de resistência, baixa
resistência mecânica e ao ataque de sulfatos.

3.1.3 Gel de tobermorite

Para deixar o estudo de hidratação do cimento mais simples é usado ao invés do sistema
água-cimento, o sistema água-silicatos. Isso é feito pelo fato dos silicatos serem os compostos
em maioria no cimento.
 26

Os hidrossilicatos são formados quando há a hidratação do cimento. São materiais de

partículas fibrosas com dimensões na escala de microns e recobrem os grãos dos silicatos
anidros. Tendo configuração semelhante à do mineral tobermorite, eles são denominados de gel
de tobermorite.
Durante a hidratação, os micros cristais do gel, como pequenos filamentos de um filtro
surgem na superfície do cimento e se cristalizam.
O crescimento superficial do gel de tobermorite provoca forças que determinam forte
aglomeração na fase de hidratação e consequentemente a cristalização do gel de cimento. Dada a
natureza da superfície de cristalização, os micros cristais aderem entre si e se entrelaçam,
aderindo aos cristais do agregado e formam uma estrutura sólida sendo ela argamassa ou
concreto.

3.1.4 Tempo de pega e endurecimento

A pega do cimento Portland depende fundamentalmente da hidratação dos aluminatos, e
em menor escala, dos silicatos.
O gesso que é adicionado na moagem do clínquer para controlar o início da pega já que
ele retarda a hidratação dos aluminatos.
O endurecimento da pasta, vimos no item anterior, que depende exclusivamente da
hidratação dos silicatos gerando o gel de cimento. O gel apresenta estrutura porosa constituída de
poros de gel e poros capilares. Os poros de gel absorvem moléculas de agua pelas forças de
atração de suas paredes internas e depois da pasta endurecida, tornam-se impermeáveis.
Os poros capilares tornam a argamassa permeável e reduzem a resistência mecânica. Eles
são os agentes facilitadores da evaporação da água que foi utilizada apenas para proporcionar
trabalhabilidade a mistura.
Para que o cimento seja hidratado, precisamos de 42% de água em relação ao seu peso.
Dessa porcentagem, 23% é consumido nas reações de hidratação e 19% para saturar os poros de
gel, o resto é tratado como excesso e pode afetar negativamente a formação dos poros capilares.

3.2 ADITIVOS PLASTIFICANTES/SUPERPLASTIFICANTES

Um concreto durável é caracterizado como um material com baixa porosidade, no qual os
grãos individuais de cimento estão densamente empacotados antes do início da hidratação.
Normalmente esse concreto é caracterizado por uma baixa relação água/cimento, que é
responsável pelas propriedades mecânicas superiores e peça maior durabilidade. Mas o uso de
uma relação baixa de água e cimento pode acarretar na redução da trabalhabilidade ou na
 27

utilização de um alto teor de cimento, consequentemente tem-se um maior custo, maior retração
e mais calor usado para hidratação. Além disso, a aplicação de um concreto exige mais água do
que uma simples hidratação do cimento o que resulta em uma certa porosidade do concreto
endurecido, reduzindo o potencial de suas propriedades mecânicas e facilitando a degradação do
material. Com a adição de pequenas quantidades de aditivos poliméricos – superplastificantes –
pode-se diminuir consideravelmente a quantidade de água necessária para a obtenção da
trabalhabilidade desejada e assim a porosidade, melhorando a qualidade do concreto.
Os aditivos superplastificantes foram utilizados pela primeira vez em concretos no final
dos anos 60, no Japão e na Alemanha. Durantes os anos 80, suas dosagens foram aumentadas
pouco a pouco, até que se percebeu que eles poderiam ser usados como excelentes redutores de
água. Portanto com o avanço da tecnologia em volta do concreto, o uso de aditivos químicos se
tornou essencial para a produção das misturas com alto desempenho.
A ABNT 11768:2011 define aditivo superplastificante como aquele que, sem modificar a
consistência do concreto no estado fresco, permite uma alta redução no conteúdo de água de uma
mistura de concreto; ou sem alterar a quantidade de água, aumenta consideravelmente a fluidez,
ou ainda, produz ambos os efeitos simultaneamente. Permite a redução de água de até 40% e
deve ter impacto mínimo nos tempos de pega. Podem ser do tipo 1 (de 12 a 25% de redução) ou
do tipo 2 (até 40%).
Em geral os superplastificantes podem ser usados de duas maneiras: para uma mesma
fluidez ele permite reduzir a relação w/c para até 30%, o que implica em um volume de poros
reduzidos e, portanto, uma maior resistência à compressão. Por outro lado, eles podem ser
usados como agentes fluidificantes, o que significa que a fluidez é melhorada mantendo a
relaçãoo w/c constante.
Segundo a lei da Abrams para um mesmo graus de hidratação, a resistência da pasta
A
depende essencialmente da relação a/c. Através da função: R= aonde R é a resistência do
Bx
concreto, x é a relação a/c e A e B são constantes empíricas. Ela foi estabelecida
experimentalmente em função do tipo de cimento e não considera a influência dos agregados.
 28

Com o uso de superplastificante reduzimos o coeficiente a/c e, portanto, aumentamos a

resistência. Mas a escolha de um superplastificante é crítica quando se produz concreto de alto
desempenho, pois nem todos os tipos e marcas comportam-se da mesma maneira com um
mesmo cimento.

3.2.1 Ação do superplastificante no concreto

O cimento quando misturado com a água, em razão da sua natureza tem a tendência a
flocular, ou seja, unir suas partículas até o final da hidratação e endurecimento o que
naturalmente acontece de forma heterogênea.
Desta forma, o aditivo superplastificante serve como instrumento para homogeneizar as
partículas de cimento por toda a mistura dos agregados do concreto, dispersando as partículas de
cimento em hidratação liberando a água presa entre os grãos e por consequência aumenta a
fluidez do concreto fresco.
O mecanismo usado é o da repulsão eletroestática. Os grupos polares são atraídos pelas
regiões carregadas eletricamente nas partículas de cimento, então os grupos são absorvidos pela
partícula. Ocorrendo assim a dispersão das partículas pelo efeito de repulsão eletrostática. E
então o aditivo perde seu efeito e se concentra na água de poro a partir do endurecimento do
concreto. Uma das consequências importantes está se referindo a liberação de água. O
superplastificante é retido nas superfícies do cimento pelo processo denominado adsorção,
produzindo uma repulsão eletrostática, resultando na liberação da água que torna a mistura mais
fluida.
Certas substâncias tensoativas são as responsáveis pela ação de tais aditivos. Elas
reduzem a tensão superficial da agua, fazendo com que as moléculas de agua tenham menos
coesão e, portanto, capacidade de aumentar sua superfície de contato e poder de penetração no
gel de cimento.
As moléculas desses tensoativos são orgânicas, possuindo uma extremidade hidrofóbica e
outra hidrófila, geralmente aniônica. Isso faz com que a molécula tensoativas se movimente
sobre a superfícies da agua, pois, sua extremidade hidrofóbica afasta embora sua parte hidrofílica
continue presa a molécula de água, portanto, sua energia superficial substitui a da água.
 29

3.2.2 Tipos de superplastificantes

Existem várias classificações para os superplastificantes. Em relação a natureza química
temos quatro categorias:
- Melanina sulfonada.
- Naftaleno sulfonado.
- Lignosulfonato.
- Poliacrilatos.
Os superplastificantes dos tipos Naftaleno sulfonado e Melanina sulfonada são polímeros
orgânicos com grupos sulfonato em intervalos regulares. Os ácidos sulfônicos são neutralizados
por sódio ou cálcio como contra íons. Já os policarboxilatos tem uma cadeia principal constituída
de copolímeros acrílicos ou metacrílico.
Os superplastificantes também podem ser classificados por tempo de eficiência:
- 1° geração: Lignosulfonatos e Melanina sulfonada.
- 2° geração: Naftaleno sulfonado.
- 3° geração: Policarboxilatos.
O tempo de eficiência dos superplastificantes de primeira geração é de 45 minutos. O de
segunda geração é de 30 minutos e os de terceira geração é de 1 hora e 30 minutos. A
desvantagem do superplastificante de terceira geração é o seu custo elevado em relação aos de
primeira e segunda geração.

3.3 NAFTALENO SULFONADO

O naftaleno formaldeído sulfonato de sódio tem como material de partida o naftaleno
sulfonado, que é produzido através da sulfonação do naftaleno.
A sulfonação é uma reação química de substituição que ocorre entre moléculas de
hidrocarbonetos, como o naftaleno. É uma reação que sofre autocatálise, ou seja, o próprio
substrato, que nesse caso será o ácido sulfúrico, catalisa a reação.
Esse tipo de reação ocorre normalmente em alcanos e aromáticos. No caso dos alcanos,
essa reação se processa a quente e somente os que possuem mais de seis carbonos é que reagem
com o ácido sulfúrico, pois se tiver menos carbonos, a massa molar do alcano será baixa e
ocorrerá uma oxidação violenta destruindo a molécula de alcano.
 30

Como os mecanismos de reação estudos na química orgânica, são mecanismos empíricos,

não há nada provado que eles ocorrem de tal maneira, a sulfonação do tolueno possuí vários
mecanismos propostos, como mostra a figura.

3.4 PROCESSOS DE PRODUÇÃO

Para que o superplastificante a base de naftalenos sulfonados seja fabricado, terá que ser
feito quatro etapas: sulfonação, condensação, neutralização e filtração.

3.4.1 Sulfonação
Na etapa da sulfonação, o naftaleno é misturado em proporções adequadas com o ácido
sulfúrico no reator aquecido. O grupo sulfonato ácido é fixado em uma das posições possíveis
nos dois núcleos de carbono da molécula de naftaleno.
A autoionização do ácido sulfúrico gera o eletrófilo que será usado na reação, que nesse
caso, será o SO 3 H +¿. ¿ O ataque eletrofílico será feito a molécula do naftaleno pela espécie gerada
 31

na autoionização por isso a reação de sulfonação é considerada uma reação de substituição

eletrofílica.
A reação de sulfonação do naftaleno pode ser feita em duas temperaturas diferentes: à
80°C ou à 160°C. Essas duas temperaturas diferentes vão gerar dois carbocátions diferentes em
posições distintas na molécula de naftaleno.
Com a reação sendo feita à 80°C o eletrófilo ataca o carbono α, já com a temperatura
maior o grupo ataca a posição do carbono β. O primeiro composto a ser formado é mais estável
em relação ao segundo e por isso possui energia de ativação menor. Mas quando comparamos a
estabilidade do produto, o naftaleno sulfonado obtido na posição β é mais estável em relação ao
que foi produzido na posição α. Ou seja, a reação que possui energia de ativação maior leva a um
produto mais estável.
A posição β do grupo sulfonado torna a molécula do superplastificante mais eficiente,
desta forma o fabricante tem que ajustar parâmetros termodinâmicos durante a sulfonação para
colocar o número máximo de grupos sulfonados na posição β. Em alguns casos, quando existe
um mau controle da sulfonização, as posições β podem representar apenas 50% do total. Nos
casos em que é atingido um excelente controle da sulfonação, moléculas na posição β podem ser
encontradas em 85 a 90% do total.

3.4.2 Condensação
A polimerização dos grupos naftalenos é obtida através da reação de condensação entre
dois grupos naftalenos para uma molécula de formaldeído. Após obter o β-Naftaleno Sulfonado,
resfria-se a solução e adiciona-se água e formaldeído. E então, aumenta a temperatura para
120°C e a pressão para 3 bar, fazendo com que ocorra a condensação. O período de condensação
é de 8-16h, no final desliga-se o reator e o meio é resfriado.
O grupo reativo envolvido na condensação toma o lugar em qualquer posição no núcleo
em que o grupo sulfonado não está presente. Para produzir cadeias moleculares longas é
necessário ajustar as condições da reação. Um grau médio de polimerização de 9 a 10 é obtido
quando se tem o processo de polimerização bem controlado, ou seja, o superplastificante possui
em média de 9 a 10 moléculas de naftaleno, mas isso não quer dizer que não existam moléculas
menores ou até maiores que as ideais.
O prolongamento da cadeia do polímero, aumenta a viscosidade do superplastificante,
mas um aumento na viscosidade pode ser considerado também o aumento na ramificação ou
reticulação da cadeia. Portanto, quando se fabrica um plastificante, um aumento de viscosidade
do produto não exclui um aumento real da cadeia do polímero e um aumento na eficiência de
 32

cobertura do superplastificante. Do ponto de vista usual do superplastificante além do grau de 9 a

10 de polimerização, as moléculas do superplastificante de naftaleno começam a perder
eficiência com o aumento de massa molecular conseguido através da reticulação, ao invés de ter
o prolongamento linear do polímero.

3.4.3 Neutralização
O pH obtido ao final da condensação do ácido sulfônico é de 2 e 3. Esse pH é
considerado muito baixo para uma substância que irá ser inserida em um meio de pH alcalino
como é o da mistura entre água e o cimento Portland. Portanto o ácido sulfônico após a sua
polimerização deverá ser neutralizado usando uma base. A base mais usada para esse
procedimento é o hidróxido de sódio, mas também pode ser usado o hidróxido de cálcio.
A reação de neutralização ocorre quando misturamos um ácido e uma base, de modo em
que o pH do meio é neutralizado e como resultado dessa reação temos água e sal. Existem dois
tipos de neutralizações, a parcial e a total. Uma reação de neutralização parcial se dá quando a
quantidade de íons H +¿¿ e OH −¿¿ liberados pelo ácido e pela base, respectivamente, é diferente.
Na reação de neutralização total ocorre quando a quantidade de íons H +¿¿ liberados pelo ácido é
igual à quantidade de íons OH −¿¿ liberados pela base.

3.4.4 Filtração
Este passo é feito para no caso da presença de sais de cálcio ou para remover os sulfatos
remanescentes, mas apenas se for necessário. Esta etapa é realizada para que o superplastificante
seja produzido com a quantidade de sólidos ativos mais alta possível. Comumente os produtores
de superplastificantes mostram apenas a quantidade de sólidos e não a quantidade de sólidos
ativos.
O produto final obtido do superplastificante à base de naftaleno tem a aparência de um
liquido marrom escuro. O teor de sólidos do naftaleno sulfonado é cerca de 40% a 42%. As
vezes para que seja transportado por longos caminhos o superplastificante pode ser desidratado e
feito em pó marrom.

3.4.5 Avaliação e características do superplastificante

Para que seja fabricado um superplastificante eficiente são necessárias matérias primas de
boa qualidade e um bom controle dos parâmetros mais importantes que influenciam o seu
desempenho, que no caso do superplastificante naftalenos são:
 33

 Uma boa relação entre as posições α e β ocupadas pelos grupos sulfonados,

quanto mais posições β melhor.
 O número de grupos naftalenos sulfonados por núcleo de naftaleno, quanto mais
próximo de 1 melhor.
 O grau de polimerização, que no caso do superplastificante naftalenos é de 9 a 10,
para que possa evitar ramificação e reticulação excessiva.
 A quantidade de sólidos ativos que não é necessariamente igual ao número de
sólidos presentes na solução
Infelizmente, poucos superplastificantes tem rótulos com tais informações técnicas. Um
rotulo comercial de informações técnicas indicam que o superplastificante de determinada marca
é um liquido marrom contendo entre 40 a 42% de sólidos, tendo um pH entre 7,5 e 8,5 e uma
viscosidade de 60 a 80 cP. Uma tal descrição pode ocultar grandes diferenças nos parâmetros
mais importantes que realmente influenciam a eficiência dos superplastificantes.
Mais de vinte naftalenoformaldeído sulfonato de sódio têm sido sintetizados com vários
graus de polimerização. Isto é avaliado pela medida de viscosidade do polímero em solução
aquosa. Adsorção polimérica, potencial zeta fluidez, e resistência a compressão de várias
misturas de cimento são fatores que tem sido estudada como função do grau de polimerização e
da dosagem do polímero. Em uma faixa de 0,25 a 2,0% de dosagem de polímero em peso no
cimento, a adsorção polimérica, potencial zeta e aumento da fluidez, aumentam com o grau de
polimerização. Entretanto acima não mudam mais. Partículas de cimento adsorvem moléculas de
polímeros e isto causa um aumento da carga elétrica na superfície do cimento. Isto resulta em
melhor dispersão das partículas de cimento e uma maior fluidez no sistema. No entanto, mesmo
que haja interação entre fluidez e potencial zeta este não é o único parâmetro de controle da
fluidez do sistema.
Numa mesma relação água/cimento, aumentando o grau de polimerização, a compressão
aumenta ligeiramente e isto está relacionado com uma melhor dispersão das partículas de
cimento.

4 METODOLOGIA DE CÁLCULO
4.
4.1 BALANÇO DE MASSA
O balanço de massa é fundamental para avaliação de um novo processo. Através desse, é
possível determinar a quantidade em massa resultante de um processo definido. No caso em
questão, através do balanço de massa é possível saber a quantidade de sabonete líquido e em
 34

barra que será produzido. É através da obtenção dessas variáveis, é possível comparar valores e
concluir sobre a viabilidade do processo.
De acordo com a lei da conservação das massas de Lavoisier, a massa de um sistema não
pode ser perdida nem criada. Portanto, o acúmulo de massa no sistema pode ser compreendido
através da Equação 2 [33].

A=E−S (2)

onde A é o termo de acúmulo (massa acumulada), E é a soma de todas as vazões de entrada no

processo e S é a soma das vazões de todas as saídas do processo. Quando não há acúmulo no
sistema, toda a massa de entrada é igual a toda massa de saída.
O balanço de massa pode ser dividido em global e por componente. Para o balanço por
componente são consideradas as reações que acontecem no processo, pois é possível que ocorra
geração ou consumo de determinados componentes [33]. A Equação 3 é aplicada para cada
componente, porém deve-se trabalhar com quantidades molares. Dessa forma, será obtido um
sistema de equações independentes [34].

Ai= Ei−Si +G i−C i (3)

Na equação 3, Ai, Ei e Si representam as quantidades do componente i nas correntes, de A,

E e S. Gi representa a quantidade gerada do componente i e Ci o seu consumo de i. Para a
obtenção dos termos Ei e Si, é usado o conceito de fração (razão da quantidade do componente
pela quantidade total) exemplificado com a entrada na Equação 4.

Ei
x i= (4)
E

onde xi é a fração do componente i na entrada do sistema.

A soma das frações de todos os componentes presentes na variável analisada, é igual a 1.
A soma dos balanços de massa por componente deve ser, sempre, igual ao balanço de
massa global. Além disso, para a realização dos balanços é importante lembrar que é necessário
uma base de cálculo, ou seja, a base sobre a qual são calculadas as quantidades desconhecidas do
processo.
 35

4.2 GASTO ENERGÉTICO

Sendo o estudo em questão uma avaliação econômica de produção, é necessária a
consideração dos custos do processo produtivo. Um destes é o valor pago às companhias de
energia pelo consumo energético da fábrica. E os equipamentos da indústria consomem,
mensalmente, uma grande parte dessa energia. Para calcular o gasto energético (GE) de cada
equipamento, é usada a Equação 5.

¿=P× t (5)

onde P é a potência do equipamento e t é o tempo de operação. O valor unitário da conta de

energia varia com relação ao local a ser considerado. Geralmente, o valor unitário é dado
R$/kWh (reais por quilowatts.hora).

5 RESULTADOS ALCANÇADOS
5.
5.1 BALANÇO DE MASSA DO PROCESSO
5.1.1 Produção do setor anexo
De acordo com o fluxograma apresentado no item 2.4.1, a borra passa por três processos:
secagem, extração e evaporação, além das etapas básicas de armazenamento e recebimento de
 36

matéria-prima. Considerando ainda o processo de recuperação do solvente da torta para a

realização do balanço de massa, podemos simplificar o fluxograma da Figura 6 para o
fluxograma do processo de extração na Figura 6.

Figura 6 – Fluxograma processo de extração.

As duas matérias-primas do processo em questão são o solvente, usado na extração, e a

borra de café, sendo essa última considerada sem custo no mercado, considerando que esta pode
ser doada por indústrias de café solúvel.
Para a etapa de secagem, foi tomado como base o estudo de Santos [35]. Nesse, o teor de
umidade inicial apresentado foi de 0,656 em base úmida. Após a passagem em um secador, a
170ºC, o teor de umidade final foi de 0,557 em base úmida. O processo está apresentado na
Figura 7.

Figura 7 – Representação do Secador.

 37

O teor de umidade em base úmida é expresso pela Equação 6.

Massa de água
Teor de úmidade embase úmida= (6)
Massamat erial úmido

Subtraindo o teor de umidade encontrado na borra úmida da fração total, é possível

encontrar a fração mássica dos outros componentes do material sólido. Dessa maneira, tem-se
que a fração mássica desses, encontrada na entrada do secador, é de 0,344.
A base de cálculo definida para esse processo foi de 7.000 kg/h de borra úmida, a ser
seca, na entrada do processo de secagem.
Com os valores encontrados, é possível fazer o balanço de massa para o secador de
acordo com a Equação 7.

QBU × x ms ,U =QBS × x ms ,S (7)

onde QBU é a vazão de borra úmida na entrada do secador, xms,U é a fração mássica da matriz seca
na entrada de borra no secador, QBS é a vazão de borra seca na saída, e xms,S é a fração mássica da
matriz seca na saída de borra da secagem.
A fração mássica da matriz seca na borra seca é encontrada da mesma forma que na
entrada, fazendo uma subtração do teor de umidade da fração total. De modo que é encontrado
um valor de 0,443. Os valores conhecidos foram substituídos na Equação 8, resultando na
Equação 9.

7000 ×0,344=Q BS × 0,443 (8)

QBS =5435,7 kg /h

Considerando uma perda de 10% em massa no equipamento, através da Equação 9,

conseguimos a vazão real de saída no secador.

Q RBS =QBS −QBS ×0,10 (9)

Q RBS =4892,1 kg /h

De acordo com o exposto nos cálculos, tem-se que a vazão real de saída de borra ao final
da secagem é de 4892,1 kg/h.
 38

Após essa etapa a borra será armazenada em silos apropriados para estocagem do
material seco.
A borra seca dos silos de estocagem será então encaminhada para o processo de extração.
O equipamento escolhido foi o extrator rotativo em contra-corrente o qual foi ilustrado, junto
com as correntes do processo, na Figura 8.

Figura 8 – Representação do Extrator.

Foi assumido, de acordo com o apresentado no embasamento teórico, o valor obtido por
Batista et al. [23] de fração mássica de óleo, de 0,167 na borra de café, e uma base de cálculo de
3000 kg/h para vazão de solvente.
Ainda, devido à ausência de dados, do índice de retenção da solução, na literatura, foi
feito um estudo para diferentes índices, e escolhido o de maior valor, de forma que os gastos
estimados para a produção resultasse em um valor igual ou mais alto que o real. O estudo foi
demonstrado no Apêndice.
Com o índice de retenção estimado de 0,9, é possível encontrar a fração de inertes na
torta, de acordo com a Equação 10.

¿ xOT + x ST
R= (10)
x¿

onde xOT, xST e xT, são as frações molares de óleo, solvente e inertes na torta, e R* é o índice de
retenção.
Como a torta é composta apenas por inertes, solvente e óleo é possível obter a Equação
11.

¿ 1−x ¿
R= (11)
x¿
x ¿=0,526
 39

Com o valor da fração mássica de inerte na torta conhecido, é possível encontrar as

vazões de saída, através dos balanços de massa global e por componente expressos nas Equações
12, 13 e 14.

Q RBS × x IB=QT × x¿ (12)

4892,1 × 0,167=QT × 0,526 (13)
QT =7742,7 kg /h
Q RBS+Q S=Q M +QT (14)
Q M =149,4 kg /h

onde xIB é a fração mássica de inerte na vazão de borra, QS, QM e QT são as vazões de solvente,
micela e torta.
No equilíbrio tem-se que a fração de óleo, livre de inertes, na torta é igual à fração de
óleo na micela, como demonstrado na Equação 15.

x OT
= y OM (15)
1−x ¿

onde yOM é a fração de óleo na micela.

Dessa maneira, pode-se calcular o balanço de massa do óleo através da Equação 16.

QB × x O ,B =Q M × y O ,M +QT × x O ,T (16)

Substituindo os valores e inserindo a Equação 15 na Equação 16, encontrasse uma fração

de óleo de 0,214 para a micela e 0,101 para a torta. Com isso, tem-se que a concentração de
solvente na micela é de 0,786 e de 0,373 na torta.
Porém, ainda é necessário considerar a perda de 10% em massa para o equipamento,
portanto as vazões reais de micela e de torta foram calculadas pelas Equações 17 e 18.

Q RM =QM −QM ×0,10 (17)

Q RM =134,4 kg /h
Q RT =QT −QT × 0,10 (18)
Q RT =6968,4 kg/h
 40

O valor elevado da vazão de solvente indica a necessidade da reciclagem, através do

processo de dessolventização da torta e do reciclo do solvente separado no processo de
evaporação. O processo de recuperação do solvente foi ilustrado na Figura 9.

Figura 9 – Recuperação do Solvente.

Para o processo de separação do solvente da torta, a dessolventização, seria interessante a

aplicação de um dessolventizador-tostador, porém devido à dificuldade de encontrar esse
equipamento na proporção desejada neste estudo, foi considerado o uso de secadores à vácuo
com bandejas.
Para esse processo, foi considerado que a recuperação de 99% do solvente presente na
torta.
Devido baixa velocidade de evaporação no equipamento escolhido, serão utilizados dois
secadores à vácuo, em paralelo, com 32 bandejas de dimensões: 460x640x45 mm, a um grau de
vácuo na câmara de 30 torr.
Porém, de acordo com os estudos de Emerson [45] e com os dados fornecidos por um dos
fabricantes do secador à vácuo com bandejas, a ETW Advertising [46], pode-se inferir que taxa
de evaporação do hexano é de, ao menos, 14,4 kg/m2.h. De modo que para evaporação do hexano
contido em cada secador, o tempo de operação é de aproximadamente, 10 horas.
 41

A vazão de torta é dividida igualmente entre os secadores, e por 10 horas, resultando em

uma vazão de entrada de 348,42 kg/h. A vazão de saída de cada secador é dada de acordo com a
Equação 19.

QSR =0,99 ×Q ET × x ST (19)

QSR =128,4 kg /h

onde QSR e QET são as vazões de solvente recuperado e de entrada de torta no secador e x ST a
fração de solvente na torta.
Através do balanço é possível encontrar uma quantidade de solvente recuperado, mas,
assim como nos outros processos, foi considerada uma perda de 10% em massa do solvente
recuperado, para cada secador, representado na Equação 20.

Q RSR =QR −Q R × 0,10 (20)

Q RSR=115,6 kg /h

Devido à baixa vazão, foi pensado em um tanque para armazenamento de todo solvente
recuperado, o qual poderá ser usado para as próximas extrações. A vazão de solvente que é
recuperado ao processo para retornar a extração, portanto, é de acordo com a abertura da válvula
do tanque. Para ser que todo o solvente seja usado na extração, a vazão será de 2312 kg/h.
Porém, ainda não é possível dizer a quantidade de solvente puro que deve ser incorporado
no processo, pois ainda não temos os valores de solvente recuperado na evaporação da micela
(processo que descrito posteriormente).
A micela proveniente do processo de extração segue para o processo de evaporação do
solvente. A fração mássica de óleo para cada evaporador foi baseada no estudo de Paraíso [37].
As correntes de cada evaporador estão ilustradas na Figura 10. O produto da evaporação apesar
de ter sido chamado de óleo na Figura 10, ainda possui pequenas quantidades de solvente, sendo
também caracterizado como uma micela concentrada.
 42

Figura 10 – Evaporação do Solvente.

Fazemos os cálculos das vazões através do balanço de massa representados nas Equações
21 e 22. Lembrando que a vazão saída na superior de um evaporador é chamada de vazão de
vapor, e a vazão inferior é chamada de vazão de líquido.

Q M =Q L,i +QV ,i (21)

Q M × y O , M =Q L,i × x O , Li (22)

onde QVi e QLi são as vazões de vapor e de líquido no evaporador i, e y O,M e xO,i as frações de óleo
nas vazões de micela e de líquido de cada evaporador.
A fração mássica de entrada no primeiro evaporador é de 0,214 de óleo e na saída de cada
evaporador, foi considerado 0,677 e 0,988 de óleo para o primeiro e o segundo, respectivamente,
de acordo com o estudo de Paraíso [37]. E, assim como Custódio [36] fez em seu estudo, foi
considerado para o processo de evaporação do solvente, que nenhuma quantidade de óleo está
presente na fase vapor.
As Equações 21 e 22 foram aplicadas para o primeiro evaporador, como explicitadas nas
Equações 23 e 24.

134,4 × 0,214=Q L ,1 × 0,677 (23)

Q L,1 =42,5 kg /h
QV , 1=Q M −QL ,1 (24)
QV , 1=91,93 kg /h
 43

De acordo com o calculado, para o primeiro evaporador tem-se que a vazão líquida de
saída (vazão de micela concentrada) de 42,5 kg/h, e a vazão de vapor (vazão do solvente) de
91,93 kg/h.
Porém, assim como nos balanços apresentados anteriormente, na etapa de evaporação
também foi considerado uma perda de 10% em massa para cada equipamento. Foram utilizadas
as Equações 25 e 26, para calcular a vazão real de micela concentrada e a vazão real de solvente
recuperado para o primeiro evaporador.

Q RL,1=Q L, 1−Q L,1 ×0,10 (25)

Q RL,1=38,25 kg / h
Q RV ,1=QV , 1−QV , 1 × 0,10 (26)
Q RV ,1=82,74 kg/ h

Os cálculos para o segundo evaporador estão expostos nas equações 27 e 28.

38,25 ×0,677=Q L,2 ×0,988 (27)

Q L,2 =26,21 kg/h
QV , 1=Q L,1−Q L ,2 (28)
QV , 2=12,04 kg /h

De acordo com o calculado, para o segundo evaporador, tem-se uma vazão líquida (vazão
de óleo) de 26,21 kg/h, e a vazão de vapor (vazão do solvente) de 12,04 kg/h.
Com a perda de 10% em massa, foram calculadas as vazões reais de óleo ao final do
processo de extração e de solvente no segundo evaporador através das Equações 29 e 30.

Q RL,2=Q L, 2+ Q L ,2 × 0,10 (29)

Q RL,2=23,59 kg/h
Q RV ,2=QV ,2+ QV ,2 ×0,10 (30)
Q RV ,2=10,84 kg/h
 44

A partir do resultado encontrado é possível calcular a quantidade de solvente que deve ser
incorporado no processo de extração. Voltando aos cálculos de recuperação de solvente, tem-se a
Figura 11.
Figura 11 – Recuperação do Solvente Completa.

Dessa forma, a quantidade de solvente puro que deve ser incorporado ao processo será de
594,42 kg/h, pois o processo ocorrerá apenas por uma hora. Foi considerado que o processo é
abastecido com solvente totalmente puro uma vez por mês.
É importante ressaltar que após cada secador e após a evaporação do solvente são usados
condensadores. Por isso, a compra destes também foi considerada para o calculo do investimento
inicial.
E, a quantidade de óleo obtido por dia, considerando cada etapa com uma hora de
operação, exceto a secagem, que opera por 10 horas, é de 23,59 kg. Dessa forma, operando por 6
dias, são obtidos 141,54 kg de óleo de borra de café.

5.1.2 Produção do sabonete líquido

O balanço de massa para a produção de sabonete líquido sintético é simples, visto que
todos os ingredientes são misturados em um tanque de mistura, sem reação química. O processo
de mistura está descrito na Figura 12.
 45

Figura 12 – Tanque de Mistura para Produção de Sabonete Líquido.

O componente destacado na Figura 11 é o extrato da borra de café, que segundo este

estudo, será extraído por um setor anexo na indústria de produção de sabonete, cujo processo foi
explicitado no item 2.4.1 e o balanço de massa realizado no item 4.1.1. A composição do extrato
e dos outros componentes de entrada necessários para o balanço de massa do processo são
descritos na Tabela 1, baseado nas formulações publicadas no artigo de Sousa et al. [29] e por
Motta [20].

Tabela 1 – Formulação do Sabonete Líquido.

Componente Composição %(massa/massa)
Lauril éter sulfato de sódio 27% 29
Cocoamidopropil betaína 5
Dietanolamida de ácido graxo de coco 80% (amida 80) 2
Cloreto de sódio 1,2
Metilcloroisotiazolinona/ Metilisotiazolinona 0,05
Extrato da borra de café 1,5
Ácido Cítrico 0,05
Água 61,2

Para a produção do sabonete líquido foi considerada uma base de cálculo, de 1000 kg de
massa total de entrada no processo. A quantidade necessária de cada componente foi calculada
de acordo com a Equação 31.
 46

Massa do Material=Composição × Massa Total de Entrada (31)

O resultado do cálculo proposto está descrito na Tabela 2.

Tabela 2 – Quantidades por Componente, Sabonete Líquido.

Componente Quantidade (kg)
Lauril éter sulfato de sódio 27% 290
Cocoamidopropil betaína 50
Dietanolamida de ácido graxo de coco 80% (amida 80) 20
Cloreto de sódio 12
Metilcloroisotiazolinona/ Metilisotiazolinona 0,5
Extrato da borra de café 15
Ácido Cítrico 0,5
Água 612

Considerando uma perda de 10% em massa no processo de mistura, tem-se que a

quantidade de produto final será de 900 kg por dia de produção. Segundo Souza et al. [35] a
densidade do sabonete líquido é 1,05 g/cm3. Com isso, a quantidade de sabonete líquido
produzido em volume será de 857,1 litros por dia de produção.
Foi assumido, de acordo com o descrito no item 2.4.2 que o processo da mistura do
sabonete líquido ocorre por 5 horas.

5.1.3 Produção do sabonete em barra

O balanço da produção do sabonete em barra, utilizando a massa base como matéria-
prima também se torna relativamente simples visto que não há reação. O processo inteiro ocorre
apenas em dois equipamentos, o misturador e a extrusora, como descrito no fluxograma na
Figura 13. Em seguida o sabonete segue para a prensa e o corte.

Figura 13 – Processo de Produção do Sabonete em Barra.

 47

O componente destacado na Figura 13 é o extrato da borra de café, que segundo este

estudo, será extraído por um setor anexo na indústria de produção de sabonete, cujo processo foi
explicitado no item 2.4.1 e o balanço de massa realizado no item 4.1.1.
A composição de entrada do processo foi baseada na formulação determinada para o
sabonete em barra, descrita na Tabela 3, baseado na empresa Folhares Indústria e Comércio [32].

Tabela 3 – Formulação do Sabonete em Barra.

Componente Composição % (massa/massa)
Carga 12
Extrato 1,5
Massa Base 86,5

A base de cálculo para o processo de produção do sabonete em barra considerada foi de

1000 kg de massa total na entrada do processo.
As composições de cada componente, descritos na Tabela 3, foram consideradas para o
cálculo da quantidade (em kg) de cada um, ainda utilizando a Equação 31. O resultado do
cálculo encontra-se na Tabela 4.

Tabela 4 – Quantidade por Componente, Sabonete em Barra.

Componente Quantidade (kg)
Carga 120
Extrato 15
Massa Base 865

Considerando uma perda de 10% em massa, em cada etapa, tem-se que, ao final do
processo, a quantidade de sabonete em barra produzido, para a base de cálculo determinada, é de
aproximadamente 900 kg.
De posse dos resultados, foi feita uma procura por empresas que vendia sabonetes
semelhantes com os sabonetes propostos neste estudo, visto que este produto ainda não existe no
mercado, para fazer uma comparação com a quantidade encontrada.
A Kapeh, uma marca de cosméticos feitos exclusivamente a base de café, localizada em
Três Pontas, Minas Gerais, com mais de 83 revendedores em todo o país, vendem sabonetes em
barra (Figura 14) e sabonetes líquidos (Figura 15) com essências de café. Somente na matriz são
vendidos 1000 sabonetes em barra e 800 sabonetes líquidos por mês [39]. Considerando que eles
 48

possuem mais três lojas exclusivas e estimando que elas vendem metade do que a matriz vende,
e que os revendedores vendem 20% do mesmo valor, a quantidade total das vendas da Kapeh
pelo Brasil seria de 18.500 sabonetes em barra e 14.800 sabonetes líquidos, por mês.

Figura 14 – Sabonete em Barra de Café da Kapeh.

Fonte: Loja Virtual Kapeh Cosméticos (2017).

Figura 15 – Sabonete Líquido de Café da Kapeh.

Fonte: Loja Virtual Kapeh Cosméticos (2017).

Tendo a Kapeh [39] como referência, porém produzindo o produto líquido com 420 mL,
teremos que a produção mensal de sabonete líquido da indústria deve ser de, aproximadamente,
6.220 litros.
Portanto, sendo a produção diária de sabonete líquido com extrato de borra de café, de
857,1 litros, seriam necessários 7 dias de produção, por mês, para suprir a demanda de mercado,
 49

baseado na venda da Kapeh [39]. O que está de acordo com o fato de que o produto será apenas
um da linha de produção da indústria.
E, produzindo o sabonete em barra com 90g temos que a produção mensal da indústria
deve ser de, aproximadamente, 1,7 toneladas.
Com esses dados podemos perceber que a indústria não precisaria necessariamente
produzir o sabonete em barra com extrato da borra de café todos os dias, assim como o sabonete
líquido. A produção de sabonete em barra para suprir as necessidades do mercado, baseado na
venda da Kapeh (18.500 unidades), seria feita em dois dias.
Ainda, a partir dos dados apresentados é possível observar que a quantidade de dias de
operação do setor anexo para suprir as quantidades necessárias de óleo nas formulações dos
sabonetes (135 kg ao todo, por mês) é de seis dias, assim como o proposto inicialmente.

5.2 GASTO ENERGÉTICO

5.2.1 Da produção do setor anexo
5.2.1.1 Secador
Para o secador são considerados importantes os valores de vazão de ar na entrada, e a
potência do ventilador. De acordo com o calculado no item 51, tem-se os seguintes valores para
a vazão de sólidos e de ar (na entrada): 1,94 kg/s e 0,099 kg/s, respectivamente. Com o tempo de
residência de 2,2 segundos, encontrado por Santos [35], foi escolhido o secador da Iplas [40]
com um funil de capacidade de 12 kg, que comporta a quantidade usada.
O gasto energético do secador é somente devido à presença do ventilador no início do
processo. A potência fornecida pela Iplas foi de 2,3 kW. Com o secador funcionando por uma
hora, sete dias no mês, o gasto energético mensal é de 13,8 kWh.

5.2.1.2 Extrator
O extrator orçado, para este trabalho, foi o vendido pela da Becker Metalúrgica [42]
Industrial, modelo EFS-600, com capacidade de 100 m3/h e potência de 5CV (3,68 kW).
O gasto energético para o extrator, que também opera uma hora, seis dias por mês, é,
portanto, de 22,08 kWh.

5.2.1.3 Evaporador
Para o cálculo dos evaporadores foram usados como base, novamente, os valores obtidos
por Paraíso [37]. Considerando que a área de troca térmica é proporcional a vazão de produto
usada, é possível concluir que a área de troca térmica de cada evaporador usado no processo de
 50

extração do óleo da borra de café é de, aproximadamente 9,3m 2. Esses dados serão usados para a
estimativa de preço dos evaporadores.
O gasto energético para os evaporadores estão ligados à quantidade de vapor fornecido ao
sistema. Ainda tomando como base os estudos de Paraíso [37], considerando a quantidade de
vapor necessária proporcional à área de troca térmica, a quantidade de vapor para cada
evaporador é de 400 kg/h.

5.2.1.4 Secador à vácuo com bandeja (Substituindo o Dessolventizador)

O secador usado como base foi o FZG-15 da ETW Advertising [46] o qual faz uso de uma
bomba de vácuo de 7,5 kW. Dessa forma, cada secador, operando 10 horas por dia, consome 75
kWh. Como são dois secadores, operando por 6 dias o consumo dessa operação, por mês, é de
900 kWh.

5.2.2 Da produção do sabonete líquido

Para o cálculo do gasto energético para produção do sabonete líquido foi usado como
base, um tanque de mistura de 2000 litros anunciado pela Sunji [38] (empresa de fabricação de
máquinas industriais) onde a potência do motor usada é de 4 KW.
Considerando que o processo de produção do sabonete líquido dura em média 5 horas no
tanque de mistura, o consumo de energia para esse processo é de 20 kWh por dia de produção.
Com a operação do processo de sabonete líquido sendo feito sete vezes na semana, o consumo
mensal é, portanto de 140 kWh.

5.2.3 Da produção do sabonete em barra

5.2.3.1 Misturador
Foi considerado, para o cálculo do gasto energético, um misturador para massa base de
sabonetes da Fenoquímica com capacidade de 200 kg/h com um motor de 2CV trifásico [41].
Transformando de Cavalo-Vapor (CV) para Quilowatt (kW), é obtido uma potência de 1,471
kW.
Considerando que com essa capacidade, o misturador deve operar durante
aproximadamente 5 horas. O consumo deste equipamento, por dia de operação, é de 7,4 kWh. E,
portanto o consumo mensal, de uma produção de sabonete em barra de dois dias é de 14,8 kWh.
5.2.3.2 Extrusora
A extrusora, também da Fenoquímica, de capacidade de 200 kg/h possui um motor de 5CV
[33]. Ou seja, ela trabalha a uma potência de 3,68 kW, aproximadamente 5 h, consumindo
 51

portanto, 36,8 kWh.

O gasto energético total para a produção do sabonete em barra, operando em dois dias, é,
portanto, de 51,51 kWh por mês.

5.3 AVALIAÇÃO ECONÔMICA

5.3.1 Investimento inicial
A indústria de sabão deverá fazer o investimento na implementação de um setor anexo
para a extração do óleo da borra de café, como já citado anteriormente neste trabalho. Para isso
deverá realizar a compra do maquinário necessário. Neste estudo não será considerado possíveis
adequações no espaço físico por não ser direcionado a nenhuma indústria específica.
Os preços dos seguintes equipamentos: secador e o extrator foram obtidos através do
orçamento, via meio eletrônico, com a Iplas [40] e a Becker Metalúrgica Industrial [42]. Já as
estimativas de preço dos evaporadores, secadores à vácuo com bandeja, condensadores, silos e
tanques de armazenagem foram realizadas através da ferramenta online MATCHES [44].
O preço dos equipamentos e o investimento total que deve ser feito para a implementação
do anexo, estão descritos na Tabela 5.

Tabela 5 – Investimento inicial.

Equipamento Unidade Preço Total
Secador 1 R$ 2.800,00
Extrator 1 R$ 26.309,00
Evaporadores 2 R$ 114.000,00
Secador à Vácuo 2 R$ 48.398,00
Silo Úmido 1 R$ 13.338,00
Silo Seco 1 R$ 19.987,00
Condensadores 3 R$ 27.909,00
Tanques de Armazenamento 1 R$ 3.372,00
TOTAL R$ 256.113,00

Foi considerado que a planta de produção do anexo criada pela compra desses
equipamentos deve operar por 10 anos. Portanto, o valor do investimento indicado na Tabela 5
pode ser dividido pelo tempo de operação, obtendo-se um valor de R$ 25.651,13 ao ano. Porém,
ainda é preciso considerar um valor de depreciação anual. O valor assumido foi de 10% ano e,
portanto, o valor anual do investimento cresce para R$ 28.172,43.
 52

Dividindo ainda o valor anual, por mês, tem-se investimento mensal de R$ 2.347,70.

5.3.2 Custos operacionais

Para a produção dos sabonetes líquidos e em barra com extrato de borra de café proposto
nesse estudo, é preciso calcular os custos operacionais de cada processo. O preço de cada
matéria-prima foi encontrado através de orçamentos com empresas vendedoras. Já os valores do
custo de água e energia correspondem aos dados da Companhia de Águas e Esgotos do Rio
Grande do Norte (CAERN) e da Companhia Energética do Rio Grande do Norte (COSERN).
Além disso, foi considerado que um operador de máquinas da indústria recebe um salario
mínimo por mês.
Para a extração do óleo presente na borra de café, os custos mensais calculados foram
listados na Tabela 6.

Tabela 6 – Custo Mensal de Produção do Setor Anexo.

Fonte Custo Unitário Custo Mensal para Produção
Hexano R$ 3,6/kg 1 R$ 23.650,27
Energia R$ 0,61 /kWh R$ 544,09
Água R$ 5,98 /kg R$ 107.640,00
Vapor para aquecimento R$ 0,246/m3 2 R$ 6.691,20
Operadores R$ 58,00 /dia R$ 10.440,00
TOTAL R$ 148.965,56

Os dados econômicos referentes aos custos mensais de produção do sabonete líquido,

baseado nos cálculos apresentados neste estudo, estão representados na Tabela 7. Os custos com
a compra de equipamentos para o sabonete líquido não foram considerados visto que a fábrica já
está instalada e em operação.

Tabela 7 – Custo Mensal de Produção do Sabonete Líquido.

Fonte Custo Unitário Custo Mensal para Produção
Lauril éter sulfato de sódio 27% R$ 4,96 /kg 3 R$ 10.068,80
Cocoamidopropil betaína R$ 5,77/kg 3 R$ 2.019,50

1
Orçamento enviado por meio eletrônico pela empresa Carbono.
2
Valor baseado no estudo de Lima [56].
3
Orçado por Macler Produtros Químicos ltda.
 53

Dietanolamida de ácido graxo de coco 80% R$ 10,90 /kg 3 R$ 1.526,00

Cloreto de sódio R$ 2,65 /kg 4 R$ 231,00
Metilcloroisotiazolinona/Metilisotiazolinona R$ 41,67 /kg 5 R$ 145,85
Ácido Cítrico R$ 21,00 /kg 6 R$ 73,50
Água R$ 5,98 /kg R$ 43.917,12
Energia R$ 0,51 /KWH R$ 94,97
Operadores R$ 58,00 /dia R$ 1.044,00
Embalagem R$ 1,20/ uni. R$ 17.760,00
TOTAL R$ 76.880,74

Os custos, mensais, estimados para a produção de sabonete em barra estão descritos na

Tabela 8. Assim como na produção de sabonete líquido, não foram consideradas as compras de
equipamentos.

Tabela 8 – Custo Mensal de Produção do Sabonete em Barra.

Fonte Custo Unitário Custo Mensal para Produção
Calcita (carga) R$ 0,38 /kg 7 R$ 91,20
Massa Base R$ 5,00 /kg 8 R$ 8.650,00
Energia R$ 0,51 /KWH R$ 203,69
Água R$ 5,98 / kg R$ 10.764,00
Operadores R$ 58,00 /dia R$ 1.044,00
Embalagem R$ 0,50/uni. R$ 9.250,00
TOTAL (R$) R$ 30.002,89

5.3.3 Análise de Preço

Para fazer a determinação do valor do produto é importante levar em conta além dos
custos, outros custos envolvidos na venda do produto final. Como o sabonete contendo óleo
extraído da borra de café é uma proposta inovadora e ainda não existe no mercado, a base será
feita através de produtos semelhantes: sabonetes que usam a essência do café, como os sabonetes
da Kapeh anteriormente apresentados nesse estudo.
4
Valor baseado em orçamento enviado pela: Salinas Diamante Branco.
5
Valor orçado pela Emfal Especialidades Químicas
6
Valor baseado no website Synth.com, disponível em: <http://www.lojasynth.com/reagentes-analiticosmaterias-
primas/reagentes-analiticosmaterias-primas>
7
Orçado por Alternativa Minérios Industriais Ltda.
8
Estimativa de preço obtida em conversas com representante da empresa: Folhares Indústria e Comércio Ltda.
 54

Os produtos da Kapeh descritos no item 5 .1.3 possuem os seguintes valores: R$10,90 o

sabonete em barra 90g e R$34,90 o sabonete em barra de 200 mL. A empresa possui ainda, outro
tipo de sabonete líquido, o café refrescante, de 310 mL que custa R$ 59,90.
Além da Kapeh, usada como referência neste trabalho, outra empresa que trabalha com a
venda de produtos a base de café, é a Vita Seiva. O produto Chef (Figura 16) é promovido no
site da empresa [43] como desenvolvimento especialmente para a cozinha, capaz de eliminar
odores como de cebola, alho e peixe. No mercado o valor mais baixo encontrado para este
produto, de 400 mL, foi de R$ 18,49.

Figura 16 – Sabonete Líquido Chef Vita Seiva.

Fonte: Vita Seiva (2017).

A Mahogany, apesar de não trabalhar com sabonetes a base de café, possui produtos
destinados a chefs de cozinha com a promoção de remoção de odores (Figura 17). O preço do
produto, de 350 mL, é RS 68,00.

Figura 17 – Sabonete Líquido Chef Mahogany.

Fonte: Mahogany (2017).

 55

5.3.4 Custo total por produto

Para saber se o investimento proposto neste estudo, de acordo com os parâmetros
analisados, é viável, faz-se necessária uma comparação entre um possível preço de venda com o
seu custo total de produção, por unidade. Para isso, foi plotada a Tabela 9, onde o custo da
produção do setor anexo e o investimento mensal, calculado no item 5.3.1, foram divididos
proporcionalmente para os dois tipos de sabonetes, líquido e em barra, de acordo com a
quantidade usada em sua formulação.
Lembrando que foi considerada uma venda de 14.800 sabonetes líquidos de 420 mL e
18.500 sabonetes em barra de 90g.

Tabela 9 – Custo Unitário Dos Sabonetes.

Tipo do Sabonete Custo de Produção por Unidade
Líquido R$ 12,35
Em Barra R$ 3,26

6 CONCLUSÃO
Sendo o custo, por unidade, calculado nesse estudo, de cada tipo de sabonete proposto,
significativamente menor que todos os preços de mercado encontrados, é possível dizer que o
investimento proposto, a implementação de um anexo para obtenção de óleo da borra de café, em
indústrias de sabonete, se torna viável para os termos analisados.
É importante citar que ainda existem diversos gastos de uma indústria que não foram
abordados nesse estudo, como custos: de marketing, com setor administrativo, com uma estação
de tratamento de efluentes, com análises laboratoriais, entre outros. Porém, através de resultado
encontrado é praticável um estudo mais aprofundado dos outros elementos de custo para
determinações de fatores econômicos como VPL, TIR e Payback.
 56

Para trabalhos futuros sugere-se a determinação do índice de retenção real da solução, e

um estudo mais aprofundado sobre o processo de extração e de evaporação, da solução proposta,
em escala industrial, além dos estudos econômicos anteriormente propostos.
Além disso, sugere-se uma avaliação econômica para a comercialização do extrato da
borra de café, obtido no setor anexo da indústria, como essência, para um melhor aproveitamento
dos equipamentos comprados. De modo que, faz-se necessário um estudo de mercado para
obtenção do preço desse novo produto.

5.4
 57

REFERÊNCIAS
[1] MARCOLAN, Alaerto Luiz; ESPINDULA, Marcelo Curitiba (Ed.). Café na Amazônia.
Rondônia: Embrapa, 2015. 474 p. Disponível em:
<http://www.sapc.embrapa.br/arquivos/consorcio/publicacoes_tecnicas/
Livro_Cafe_na_Amazonia_2015.pdf>. Acesso em: 14 fev. 2017.

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Disponível em:
<http://abic.com.br/publique/cgi/cgilua.exe/sys/start.htm?sid=61#consint2015.2>. Acesso em: 31
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RESÍDUOS. In: XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 30.,
2010, São Carlos. Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das
empresas, condições de trabalho, meio ambiente.. São Carlos: Enegep, 2010. p. 1 - 9.
Disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2010_TN_STP_121_788_17072.pdf>. Acesso em:
20 mar. 2017.

[4]FERREIRA, Anabela Dias. Influência da borra de café no crescimento e nas propriedades

químicas e biológicas de plantas de alface (Lactuca sativa L.). 2011. 95 f. Dissertação
(Mestrado) - Curso de Qualidade e Segurança Alimentar, Escola Superior Agrária de Bragança,
Bragança, 2011. Disponível em:
<https://bibliotecadigital.ipb.pt/bitstream/10198/6889/1/tese.pdf>. Acesso em: 15 fev. 2017.

[5]VIOTTO, Luiz Antonio. Projeto e avaliação economica de sistemas de secagem de borra

de café. 1991. 274 f. Dissertação (Mestrado) - Curso de Engenharia de Alimentos, Universidade
Estadual de Campinas, Campinas, 1991. Disponível em:
<http://www.bibliotecadigital.unicamp.br/document/?code=000035258>. Acesso em: 02 maio
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[6]AZEVEDO, Alexandre Santa Barbara. Caracterização e Aplicação de Fibra de Borra de

Café Modificada por Tratamento com Peróxido de Hidrogênio Alcalino. 2007. 41 f.
Dissertação (Mestrado) - Curso de Ciência de Alimentos, Universidade Estadual de Londrina,
Londrina, 2007. Disponível em: <http://livros01.livrosgratis.com.br/cp041216.pdf>. Acesso em:
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[7] RELATÓRIO INTERNACIONAL DE TENDÊNCIAS DO CAFÉ. Lavras: Bureau de

Inteligência Competitiva do Café, v.5, n.8, 29 setembro 2016. 14 p.

[8] RELATÓRIO INTERNACIONAL DE TENDÊNCIAS DO CAFÉ. Lavras: Bureau de

Inteligência Competitiva do Café, v.5, n.3, 27 abril 2016. 14 p.

[9] RELATÓRIO INTERNACIONAL DE TENDÊNCIAS DO CAFÉ. Lavras: Bureau de

Inteligência Competitiva do Café, v.5, n.5, 26 junho 2016. 14 p.
 58

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Universitário de Espírito Santo do Pinhal, v.1, n.1, p.073 -076, jan./dez., 2004.

[11] CAFÉ IGUAÇU. Processo Produção. Disponível em:

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[13] ADANS, M.R. & DOUGAN, Waste Products In: CLARKE, R.J. & MACRAE, R. Coffee:
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[14] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 10.004: resíduos sólidos:

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[15]NOGUEIRA, Antonio Wanderley; COSTA, Damião Devens. VARIAÇÃO DA

TEMPERATURA NA COMPOSTAGEM DE RESÍDUOS SÓLIDOS ORGÂNICOS. 2011.
8 f. Dissertação (Mestrado) - Curso de Engenharia Ambiental, Universidade Federal do Espírito
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<http://www.bvsde.paho.org/bvsaidis/resisoli/mexico/03458p04.pdf>. Acesso em: 15 jan. 2017.

[16] CONGRESSO BRASILEIRO DE QUÍMICA, 52., 2012, Recife. Perfil de voláteis de

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[17] EUROMUNITOR INTERNATIONAL. Base de dados do mercado mundial de Beauty

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<http://projetos.unioeste.br/projetos/gerart/apostilas/apostila8.pdf>. Acesso em: 30 abr. 2017.

[19] MACLER PRODUTOS QUÍMICOS (Blumenau). CÔCO AMIDO PROPIL BETAÍNA

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[20] MOTTA, Elisabeth Flávia Roberta Oliveira da. Fabricação de produtos de higiene
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[21] CONGRESSO BRASILEIRO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO ALIMENTO, 25.,

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[31] MERCADANTE, Ricardo; ASSUMPÇÃO, Lucilaine de. Sabonete Prensado. Paraná:

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 60

[33]FERNANDES, Fabiano A.n.; PIZZO, Sandro M.; MORAES JUNIOR, Deovaldo.

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[34] MAZZUCCO, Marcos Marcelino. INTRODUÇÃO AOS BALANÇOS DE MASSA E

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[36] CUSTÓDIO, Aline Ferrão. MODELAGEM E SIMULAÇÃO DO PROCESSO DE

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Campinas, Campinas, 2003. Disponível em:
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Acesso em: 22 abr. 2017.

[37] PARAÍSO, Paulo R.; ANDRADE, Cid M. G.; ZEMP, Roger J.. Destilação da Micela I:
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<http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0101-20612003000300028>. Acesso
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[38] SUNJI (Hong Kong). Tanque de mistura com aquecimento elétrico. 2017. Disponível
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[39]KAPEH, Setor de Comprar da. Produção Mensal de Sabonete Líquido e em Barra de

Café da Kapeh. [mensagem pessoal] Mensagem recebida por: <nicoly.natal@gmail.com>. em:
20 abr. 2017.

[40] IPLAS (São Paulo). FUNIL SECADOR SHD COM TIMER. 2017. Disponível em:
<http://www.iplas.com.br/loja/bsecagem-e-desumidificacao/funil-secador-shd/>. Acesso em: 01
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[41]FENOQUIMICA (Ponta Grossa). Maquinários para fabricação de sabonetes com base

pronta. Disponível em: <http://www.fenoquimica.com.br/produtos/maquinas-
prensaeletrica.php>. Acesso em: 03 mar. 2017.

[42] LIMA, Patrícia de Freitas. Tese (Doutorado) - Curso de Agronégocios, Universidade

Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2002. Disponível em:
<https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/5294/000423982.pdf?sequence=1>. Acesso
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 61

[43] VITA SEIVA COSMÉTICOS. Sabonete Líquido Chef. Disponível em:

<http://vitaseiva.com.br/produtos_interna.php?id=157>. Acesso em: 09 maio 2017.

[44] MATCHES. Matches’ 275 Equipment Cost Estimates, 2015. Disponivel em

<http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/data/ce.html>.

[45] VENCESLAU, Emerson Barros. Avaliação de modelos e proposta de metodologia para

projeto de misturas de solventes aplicadas a tintas e vernizes. 2011. 120 f. Dissertação
(Mestrado) - Curso de Engenharia Química, Escola Politécnica da Universidade de São Paulo,
São Paulo, 2011.

[46] ETW ADVERSITING. Secador a vácuo com bandeja. Disponível em:

<http://www.etwinternational.com.br/1-4-1-vacuum-tray-dryer-16898.html>. Acesso em: 20
maio 2017.

APÊNDICE – ESTIMATIVO DO INDÍCE DE RETENÇÃO

 62

No decorrer do desenvolvimento deste projeto surgiu a dificuldade de encontrar dados na

literatura do índice de retenção da borra de café com o hexano. Portanto, foram estimados
diversos índices para a mesma quantidade de vazão de solvente estimada (3000 kg/h). De modo
que, percebeu-se que os valores que alteravam com a mudança do índice eram: a vazão de micela
e a fração de óleo na torta. Para ilustração dos valores, foi plotado um gráfico, demonstrado na
Figura 18.

Figura 18 – Índice de retenção da solução.

Variando o Índice de Retenção

3000 0.12

Fração de óleo na Torta

2500 0.1
Vazão de Micela

2000 0.08
Vazão de Micela
1500 0.06
Fração de óleo na torta
1000 0.04
500 0.02
0 0
0.200 0.300 0.400 0.500 0.600 0.700 0.800 0.900 1.000
Índice de Retenção

Analisando o gráfico, é possível perceber que a vazão de micela obtida diminuiu com o
aumento do índice de retenção, e a concentração de óleo no farelo aumentou. De forma que,
quanto maior o índice de retenção, menor quantidade de óleo será obtida ao final do processo, e
maiores quantidade de óleo serão perdidas na torta.