Universidade 

Estadual de Maringá
Centro de Tecnologia (CTC)
Departamento de Engenharia Química

ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO
Cocamar Cooperativa Agroindustrial

Acadêmico: Guilherme Moraes de Souza R.A.: 61941
Orientador: Cid Marcos Gonçalves Andrade
Supervisor: Eduardo Rasi de Almeida Prado

Maringá, 04 de Março de 2016.
 SUMÁRIO

1. Objetivo 4
2. Introdução 5
3. A Empresa 6
3.1. Histórico 6
3.2. Produção 7
3.2.1. Bebidas e molhos 7
3.2.2. Envase de álcool 7
3.2.3. Farelos e óleos vegetais 8
3.2.4. Indústria de Fios 8
3.2.5. Madeira tratada 8
3.2.6. Suplemento Mineral 9
3.2.7. Torrefação e Moagem 9
3.3. Missão, Visão e Valores 9
4. O Processo Produtivo 9
4.1. Produção de Óleo de Soja e Farelo 9
4.1.1. Armazenamento 10
4.1.2. Preparação 10
4.1.3. Extração 12
4.2. Refino de Óleos 14
4.2.1. Degomagem 15
4.2.2. Neutralização 16
4.2.3. Branqueamento 17
4.2.4. Desodorização 19
4.3. Água da Caldeira e Cogeração 20
4.4. Água 21
4.4.1. Osmose Reversa 22
4.5. Geração de Vapor 23
4.5.1. Desaerador 23
4.5.2. Caldeira 24
4.6. Torres de Resfriamento 27
4.7. Estação de Tratamento de Efluentes (ETE) 28
5. Atividades Desenvolvidas 31
5.1. Job Rotation Entre Todos Os Setores Envolvidos Na Fábrica De Óleos 31
5.2. Minimização de Custos e Aumento da Eficiência do Processo na Estação de 
Tratamento de Águas 32
 5.2.1. Redução da Quantidade de Produtos Químicos Utilizados 32
5.2.2. Re­uso do rejeito da Osmose reversa para a água do hidrante 34
6. Problemas e Sugestões 39
7. Conclusão 39
8. Referências 40
 1. Objetivo

Este relatório tem como objetivo relatar as atividades realizadas pelo acadêmico 
Guilherme Moraes de Souza, durante o período de estágio na Cocamar Cooperativa 
Agroindustrial, necessário para a disciplina de Estágio Curricular Supervisionado do 
curso de Engenharia Química da Universidade Estadual de Maringá.
 2. Introdução 

Diante do atual cenário de crise em nosso país e de valorização do dólar, as 
empresas estão mais do que nunca em busca de alternativas, melhorias de processos ou 
soluções que possam reduzir custos de processo. Além do ponto de vista econômico, 
estas ações são muito importantes do ponto de vista ambiental, pois a redução de custos 
muitas vezes está atrelada à diminuição do consumo de recursos.
Na fábrica de óleos da Cocamar, estas otimizações são realizadas pelo setor de 
Engenharia. Através de estudos e reuniões, cada nova medida é discutida e avaliada nos 
pontos de vista econômico, ambiental e social.
Este estágio foi realizado na Estação de Tratamento de Águas (ETA). A água 
proveniente da ETA é enviada para o setor de Caldeira e Cogeração, que é essencial 
para a operação de todo o complexo industrial.

3. A Empresa
 Entre  as  principais  cooperativas  brasileiras,  a  Cocamar  Cooperativa 
Agroindustrial,  com  estrutura  ágil  e  moderna,  é  dona  de  um  grande  e  diversificado 
parque  industrial  onde  processa  praticamente  tudo  o  que  recebe.  Possui  também  uma 
rede de entrepostos para recebimento de produtos agrícolas, comercialização de bens de 
produção e prestação de serviços em mais de 54 municípios paranaenses.
Têm  como  mercado  o  sul  do  Brasil,  principalmente  a  região  noroeste  do 
Paraná, onde está localizada maior parte de suas unidades.
Atualmente  a  empresa  conta  com  aproximadamente  2300  colaboradores 
(contratados e terceirizados). 
A  cooperativa  localiza­se  na  estrada  Oswaldo  de  Moraes  Correa,  nº  1000, 
Lt.11,Zona 41 / Maringá­PR.

3.1. Histórico

A  Cocamar  Cooperativa  Agroindustrial  foi  fundada  em  27  de  março  de  1963 
com a denominação de Cooperativa de Cafeicultores de Maringá Ltda.
Reuniu, inicialmente, um grupo de 46 fundadores, todos eles produtores de café.
O  objetivo  era  organizar  a  produção  regional,  receber  e  beneficiar  o  produto. 
Com o tempo, a cooperativa diversificou os seus negócios e hoje está entre as maiores 
organizações cooperativistas do país.
Sua região compreende 54 municípios do norte e noroeste do Paraná, contando 
com 11,8 mil associados que atuam com a produção de soja, milho, trigo, café e laranja.

 1963 – Fundação;
 1967 ­ Início da diversificação com o algodão;
 1972 ­ Construção do primeiro armazém graneleiro com fundo em V do Paraná;
 1975 ­ Início da expansão de unidades pela região;
 1979 ­ Inauguração da primeira unidade de produção de óleo e farelo de soja do 
Paraná;
 1989  ­  Início  de  uma  nova  fase,  quando  o  então  diretor  de  industrialização  e 
comercialização Luiz Lourenço ascendeu à presidência. Até então, eram várias 
unidades  industriais:  produção  de  óleo  e  farelo  de  soja,  óleo  de  caroço  de 
 algodão,  refino  e  envase  de  óleos  vegetais,  fiação  de  algodão,  fiação  de  seda, 
café torrado e moído.
 1992  ­  Entre  as  pioneiras  no  Brasil  em  programa  de  terceirização  de  serviços. 
Nesse mesmo ano, inovou ao divulgar o sistema de café adensado e o cultivo de 
canola no Brasil.
 1993 ­ Ingressou no segmento alcooleiro.
 1995/96  ­  Desenvolveu  com  sucesso  um  amplo  programa  de  reestruturação  de 
suas dívidas.
 1997  ­  Deu  início  ao  programa  de  integração  lavoura  e  pecuária  na  região 
noroeste do Paraná.
 2003 ­ Inaugurou um novo conjunto de indústrias (néctares de frutas, bebidas a 
base de soja, maioneses, catchup e mostarda).
 2006 ­ A Cocamar deixa o setor alcooleiro e o de seda para focar em grãos.
 2010  ­  Arrenda  24  unidades  de  negócios  da  Corol,  no  norte  do  Estado, 
expandindo sua atuação.
 2012  ­  Faturamento  histórico  de  R$  2,010  bilhões,  com  11,8  mil  associados,  o 
dobro em relação a 2010.
 2015 – Nova meta de 6 bilhões em faturamento anual até o ano de 2020.

3.2. Produção

3.2.1. Bebidas e molhos

Inaugurada  em  2003,  é  composta  por  uma  unidade  de  produção  de  néctar  de 
frutas, bebidas a base de soja e uma linha de lanches ­ maionese, catchup e mostarda. O 
sucesso desses produtos fortaleceu ainda mais a presença da Cocamar no varejo.

3.2.2. Envase de álcool

Embora  não  atue  mais  com  indústria  própria  no  segmento  alcooleiro  desde 
2006,  a  cooperativa  atua  no  mercado  regional  com  o  álcool  doméstico  nas  formas 
líquida e gel. 
 3.2.3. Farelos e óleos vegetais

Foi  a  primeira  indústria  construída  pela  cooperativa,  inaugurada  em  1979, 

sendo também a primeira, até então, do cooperativismo paranaense. Tem capacidade de 
moagem  de  3.250  mil  toneladas  de  soja/dia.  Além  da  indústria,  possui  estruturas  de 
refino e envase.

3.2.4. Indústria de Fios

A  Indústria  foi  inaugurada  em  22  de  outubro  de  1982,  com  o  objetivo  de 
industrializar  a  safra  algodoeira  regional,  agregando  valor  ao  algodão  entregue  pelos 
cooperados. Na época, a região Noroeste fazia do Paraná o principal produtor brasileiro 
dessa fibra, mas a matéria­prima era levada para outros estados, de onde retornava em 
forma de fios e tecidos.
Na década de 90, entretanto, o algodão passou por uma forte crise de preços em 
razão  da  livre  importação  de  produto  subsidiado.  Com  isso,  a  atividade  praticamente 
inviabilizou­se no estado. Tal situação exigiu da Cocamar a flexibilização de sua fiação, 
pois a matéria­prima seria suficiente para apenas três meses de operação da indústria.
Além  de  fios  de  algodão  puro,  passou  a  produzir  fios  mistos  (algodão  e 
sintéticos),  fios  à  base  de  poliéster  e  viscose,  o  que  multiplicou  as  oportunidades  no 
mercado.  Atendendo  às  necessidades,  vários  avanços  tecnológicos  foram  promovidos 
desde  a  concepção  do  projeto,  resultando  na  melhora  do  padrão  dos  produtos  e  a 
redução  dos  custos.  Em  2011,  a  Indústria  de  Fios  da  Cocamar  deu  início  à 
modernização  do  seu  processo  possibilitando  a  produção  de  fios  penteados.  O  parque 
industrial  está  preparado  para  industrializar  e  comercializar  os  produtos  e  subprodutos 
têxteis.

3.2.5. Madeira tratada

Ainda  na  década  de  1980,  a  Cocamar  passou  a  contar  com  uma  unidade  de 
tratamento de madeira em Presidente Castelo Branco, município da região de Maringá. 
Através  de  um  sistema  de  autoclave  e  osmosepressurização,  o  eucalipto  processado  é 
utilizado na instalação de cercas e construções rústicas. 
 3.2.6. Suplemento Mineral

Para  aproveitar  o  grande  potencial  oferecido  pela  pecuária  regional  –  a 

Cocamar está inserida nas regiões de Umuarama e Paranavaí, os dois principais pólos 
agropecuários do Paraná – são oferecidos aos produtores uma extensa linha de insumos 
nessa área, como suplementos minerais destinados a bovinos de corte, de leite, equinos, 
ovinos e suínos.

3.2.7. Torrefação e Moagem

Essa unidade foi instalada no final da década de 1990, fortalecendo a presença 
dos produtos da cooperativa nas gôndolas dos supermercados. A Cocamar é produtora 
de  café  torrado  e  moído  que  é  embalado  a  vácuo,  cappuccinos,  café  gourmet  e  café 
adicionado com bebida a base de soja, apresentando sua linha ao mercado nas marcas 
Cocamar, Maringá e Talento.

3.3. Missão, Visão e Valores

 Missão: atender  o  cooperado,  assegurando  a  perpetuação  da  cooperativa  com 

sustentabilidade;
 Visão: crescer com rentabilidade;
 Valores: rentabilidade, qualidade, confiabilidade, ética, transparência, equidade, 
responsabilidade socioambiental e pessoas.

4. O Processo Produtivo

4.1. Produção de Óleo de Soja e Farelo

Devido  sigilo  de  processo  e/ou  dificuldades  na  obtenção  de  algumas 
informações,  muitos  parâmetros,  tal  como  temperatura,  pressão  e  porcentagens  que  se 
seguem  não  correspondem  propriamente  ao  processo  utilizado  na  Cocamar,  sendo 
obtidos de artigo técnico da Embrapa.
 4.1.1. Armazenamento

No  período  que  antecede  o  processo  da  produção  do  óleo  bruto  e  do  farelo, 
deve­se salientar a importância das condições do armazenamento da soja, pois incidem 
diretamente  no  rendimento  e  na  qualidade  do  produto  final.  Quando  as  sementes 
oleaginosas são armazenadas em más condições, podem ocorrer problemas, tais como: 
aquecimento  da  semente,  chegando  até  a  carbonização,  ou  caso  esteja  com  umidade 
acima da crítica (13 %); aumento de acidez; escurecimento do óleo contido na semente, 
tornando difícil a refinação e a clarificação; modificações organolépticas, influindo no 
sabor  e  no  aroma  dos  farelos  e  óleos  produzidos,  e  modificações  estruturais,  como  a 
diminuição do índice de iodo após armazenamento prolongado da semente de soja.

4.1.2. Preparação

4.1.2.1. Pré­limpeza

Os  grãos  colhidos  nos  campos  de  produção  ou  armazenados  nos  centros  de 
distribuição  são  enviados  até  as  indústrias  de  esmagamento  através  de  rodovias, 
ferrovias e hidrovias.
A  matéria­prima  recebida  é  avaliada  por  amostragem  em  relação  ao  teor  de 
umidade, quantidade de material estranho e a incidência de grãos quebrados, avariados, 
verdes e ardidos. Devido à grande quantidade de impurezas que se misturam aos grãos, 
é realizada a etapa de pré­limpeza com peneiras vibratórias para a remoção da sujidade 
mais  grossa  dos  grãos  de  soja.  A  pré­limpeza,  antes  do  armazenamento,  diminui  os 
riscos de deterioração de equipamentos e reduz o uso indevido de espaço útil dos silos.

4.1.2.2. Descascamento

Os  grãos  limpos,  dos  quais  se  deseja  separar  os  cotilédones  (polpas)  dos 
tegumentos (cascas), não devem sofrer compressão durante o descascamento, pois nesse 
caso, parte do óleo passaria para a casca e se perderia. Os descascadores são máquinas 
relativamente simples, onde as cascas são quebradas por batedores ou facas giratórias e 
são separadas dos cotilédones por peneiras vibratórias e insuflação de ar.
As  cascas  são  adicionadas  ao  farelo  caso  o  teor  de  proteína  esteja  fora  do 
padrão desejado.
 4.1.2.3. Condicionamento

Os  cotilédones  separados  (duas  metades)  após  o  descascamento  sofrem  um 

aquecimento entre 55 e 60º C em um vaso que recebe vapor de camisa.

4.1.2.4. Trituração e Laminação

A  extração  de  óleo  dos  grãos  é  facilitada  pelo  rompimento  dos  tecidos  e  das 
paredes das células. As etapas de trituração e laminação diminuem a distância entre o 
centro do grão e sua superfície, aumentando assim a área de saída do óleo.
A trituração e a laminação são realizadas por meio de rolos de aço inoxidável 
horizontais.  Os  flocos  ou  lâminas  obtidos  possuem  uma  espessura  de  dois  a  quatro 
décimos de milímetro.
A desintegração dos grãos ativa as enzimas celulares, especialmente a lipase e 
a  peroxidase,  o  que  tem  um  efeito  negativo  sobre  a  qualidade  do  óleo  e  da  torta  ou 
farelo. Portanto, esta etapa deve ser realizada o mais rápido possível.

4.1.2.5. Prensagem mecânica e cozimento

A prensagem mecânica é realizada em prensas contínuas onde, ocorre a ruptura 
dos bolsões de óleo (o que facilita a extração, por solvente) e remoção parcial do óleo 
através da injeção direta de vapor. Nesse processo, a temperatura é elevada de 70ºC para 
105ºC e a umidade atinge 20%.
Parte dos grãos, pois o expeller da COCAMAR não tem capacidade para toda 
produção, entram na prensa ou “expeller” (Figura 1) por meio de um eixo alimentador. 
A prensa consiste de um cesto formado de barras de aço retangulares distanciadas por 
meio de lâminas. O espaçamento das barras é regulado para permitir a saída do óleo e 
ao mesmo tempo, atuar como filtro para as partículas do resíduo da prensagem (torta). 
No centro do cesto gira, uma rosca que movimenta o material para frente, comprimindo­
o ao mesmo tempo. A pressão é regulada por meio de um cone na saída e pode alcançar 
duzentos atm por cm2.
 Figure 1. Prensa contínua “Expeller”: 1­ Motor elétrico, 2­ Redutor, 3­ Entrada dos 
grãos condicionados, 4­ Rosca helicoidal, 5­ Cesto, 6­ Cone de saída, 7­ Saída do farelo 
ou torta.

4.1.3. Extração

4.1.3.1. Extração com Solvente Orgânico

Nesse processo, o óleo é obtido por meio de extração com solvente químico 
orgânico. O solvente utilizado é o hexano, que possui um ponto de ebulição próximo a 
70ºC.
Os flocos laminados são introduzidos no extrator e o óleo aparece no material 
submetido à extração de duas formas: na forma de uma camada ao redor das partículas 
laminadas, que é recuperado por processo de simples dissolução, ou contido nas células 
intactas, sendo removido do interior destas por difusão.
A extração consiste em dois processos: o de “dissolução”, rápido e fácil, e o de 
“difusão”, mais demorado, dependente da mistura de óleo e solvente através da parede 
celular semi­permeável. Assim, durante a extração, a velocidade de desengorduramento 
dos  grãos  laminados  sofre  um  decaimento  com  o  passar  do  tempo.  Na  prática,  não 
ocorre extração completa. O menor conteúdo de óleo no farelo após a extração gira em 
torno de 0,5% a 0,6%.
A  solução  do  óleo  no  solvente  é  chamada  “miscela”  e  o  fator  que  define  a 
velocidade de extração é a obtenção do equilíbrio no sistema óleo­miscela solvente.
 As  principais  condições  que  facilitam  o  processo  de  difusão  são  a  espessura 
dos  flocos  resultantes  da  laminação,  a  temperatura  próxima  ao  ponto  de  ebulição  do 
solvente 70ºC, e a umidade apropriada do material.
O hexano satisfaz uma série de exigências de um solvente apropriado: dissolve 
com facilidade o óleo, sem agir sobre outros componentes dos grãos; possui composição 
homogênea e estreita faixa de temperatura de ebulição; é imiscível em água, com a qual 
não  forma  azeótropos;  e  tem  baixo  calor  latente  de  ebulição.  Contudo,  este  apresenta 
algumas desvantagens, tais como a alta inflamabilidade; a toxicidade, que por sua vez 
gera a necessidade de que a operação seja realizada a vácuo, por questões de segurança, 
o que encarece o processo; e ainda, este possui um custo elevado. 
Na  Cocamar,  o  processo  de  extração  é  realizado  continuamente  através  do 
sistema  chamado  “ROTOCEL”.  O  sistema  “ROTOCEL”  tem  a  forma  de  um  cilindro 
dividido em setores, em que a massa expandida, proveniente da prensagem e cozimento, 
é  depositada  enquanto  o  cilindro  se  move  lentamente.  Esta  massa  é  percolada  pela 
miscela mais concentrada, depois com miscelas mais diluídas, até a entrada do solvente 
puro (processo em contra­corrente), onde a parte inferior com uma tela se abre e deixa 
cair a torta ou farelo, que é transferido para o dessolventizador­tostador. Devido ao seu 
formato,  a  instalação  ocupa  menos  espaço  do  que  outros  extratores  contínuos,  não  há 
movimentação da massa e pode­se alcançar boa altura do material nos compartimentos 
individuais, o que impede a contaminação da miscela com os finos.

4.1.3.2. Destilação da Micela

A miscela resultante do último estágio de extração segue para um hidrociclone, 
onde são separados particulados presentes, que voltam para o extrator. A miscela livre 
de particulados segue, então, para o processo de separação e recuperação do solvente.
A  separação  acontece  em  quatro  etapas  sendo  elas:  três  evaporadores  e  um 
destilador de quatro pratos.
O óleo final deixa o destilado com pureza aproximada de 96%.

4.1.3.3. Dessolventização e Tostagem do Farelo
 O farelo de soja deve passar por um processamento térmico para inativar os 
fatores antinutricionais como os inibidores de tripsina, as lecitinas ou 
fitohemaglutininas, bem como as substâncias que causam o sabor indesejável.
O equipamento usado é o dessolventizador­tostador (DT), um aparelho vertical 
que combina a evaporação do solvente com uma cocção úmida.
Esse equipamento consiste de seis estágios. O vapor direto entra no Segundo 
estágio, sendo distribuído pelo farelo no terceiro estágio através de venezianas 
laterais.O solvente é eliminado quase completamente nos três primeiros estágios, com 
simultânea umidificação do farelo, que adquire um teor de 18% a 20% de umidade(a 
injeção de vapor direto é necessária para eliminar a salmonela). Nos estágios seguintes, 
o farelo é tostado até que a umidade seja reduzida ao valor desejado. O farelo deixa o 
DT e segue para um secador rotativo com vapor de camisa, o farelo deixa o secador 
com umidade aproximada de 12 a 13%. Antes de ser armazenado em silos, o farelo 
passa por resfriadores que funcionam com corrente de ar contra corrente à temperatura 
ambiente. A taxa de umidade preferível não deve ultrapassar 12%.

CLASSIFICAÇÃO PENEIRA PENEIRA SILOS BALANÇA

CAMINHÃO MOEGA SILOS
DE SOJA (SECADOR) (RESSECAGEM) (DISTRIBUIÇÃO) PNEUMÁTICA

Impurezas

SEPARADOR 
QUEBRADORES
Hexano Miscela MAGNÉTICO
SEPARADORES DE  Particulados
CONDESADOR HIDROCICLONE
HEXANO

EXTRATOR Materiais 
Magnetizáveis
Cascas
Óleo Degomado Massa COLUNA DE AR PENEIRA
de
Soja
TANQUE 
DE DESSOLVENTIZADOR Cascas
Hexano TOSTADOR ESPANDER
HEXANO LÍQUIDO PELETIZAÇÃO

Soja Soja
Farelo
Úmido
CONDICIONADOR
REFINARIA LAMINADORES
ROTATIVO
SECADOR 
ROTATIVO

RESFRIADORES FARELO

Figura 2. Diagrama representativo da fábrica de óleo bruto e farelo.

4.2. Refino de Óleos

O refino pode ser definida como o conjunto de processos que visam 
transformar o óleo bruto em óleo comestível. Embora existam casos de consumo de 
óleos bruto, como o azeite de oliva e o azeite de dendê, sua finalidade é melhorar a 
aparência, odor e sabor do óleo bruto, por meio da remoção dos seguintes componentes:

a) Substâncias  coloidais,  proteínas,  fosfatídeos  e  produtos  de  sua 

decomposição;
b) Ácidos  graxos  livres  e  seus  sais,  ácidos  graxos  oxidados,  lactonas, 
acetais e polímeros;
c) Substâncias  coloridas  como  clorofila,  xantofila,  carotenóides, 
incluindo­se neste caso o caroteno ou pró­vitamina A;
d) Substâncias voláteis como hidrocarbonetos, álcoois, aldeídos, cetonas e 
ésteres de baixo peso molecular;
e) Substâncias  inorgânicas  como  os  sais  de  cálcio  e  de  outro  metais, 
silicatos, fosfatos, dentre outros minerais;
f) Umidade.

As principais etapas do processo de refino do óleo bruto de soja são:

 Degomagem ou hidratação;
 Neutralização ou desacidificação;
 Branqueamento ou clarificação;
 Desodorização.

4.2.1. Degomagem

Esse processo tem a finalidade de remover do óleo bruto fosfatídeos como: a 
lecitina, que possui valor comercial, proteínas e substâncias coloidais.
  A  degomagem  reduz  a  quantidade  de  álcali  a  ser  utilizado  durante  a 
neutralização. A quantidade de fosfatídeos no óleo bruto de soja pode alcançar teor em 
torno de 3%. Os fosfatídeos e as substâncias coloidais chamadas “gomas”, na presença 
de água, são facilmente hidratáveis e tornam­se insolúveis no óleo, o que possibilita sua 
remoção.
O  método  de  degomagem  mais  utilizado  consiste  na  adição  de  1%  a  3%  de 
água  ao  óleo  bruto  aquecido  a  60ºC­70ºC,  sob  agitação  constante,  durante  20  a 
30minutos.  O  precipitado  formado  é  removido  do  óleo  por  centrifugação  a 
5000rpm/6000rpm. As gomas obtidas, que contém 50% de umidade, são secas a vácuo 
(aproximadamente 100 mm de Hg de pressão) à temperatura de 70ºC a 80ºC.
O produto denominado lecitina comercial, que é extraída nessa etapa, consiste 
em cerca de 60% da mistura de fosfatídeos (lecitina, cefalina e fosfatidilinositol), 38% 
de óleo e 2% de umidade.
Após  a  degomagem  com  água,  utiliza­se  de  0,1%  a  0,4%  de  ácido  fosfórico 
numa concentração de 85%, que é misturado com o óleo bruto à temperatura de 60ºC a 
65ºC, e o óleo é novamente centrifugado.
Enquanto  a  degomagem  com  água  remove  usualmente  de  70%  a  80%  dos 
fosfatídeos presentes no óleo bruto, o tratamento com ácido fosfórico permite a remoção 
de 90% das gomas, entretanto a lecitina resultante é impura. O esquema simplificado de 
degomagem é apresentado na Figura 3.

ÓLEO BRUTO

Água MISTURADOR

Fosfolipídeos
Pigmentos
CENTRÍFUGA Borra
Óleo Bruto
Metais

ÓLEO DEGOMADO

Figura 3 .Degomagem do óleo bruto.

4.2.2. Neutralização

A  adição  de  solução  aquosa  de  álcalis,  tais  como,  hidróxido  de  sódio,  ou  às 
vezes carbonato de sódio, elimina do óleo de soja degomado os ácidos graxos livres e 
outros  componentes  definidos  como  “impurezas”  (proteínas,  ácidos  graxos  oxidados  e 
produtos  resultantes  da  decomposição  de  glicerídeos).  O  processo  é  acompanhado  por 
branqueamento parcial do óleo.
A neutralização ocorre na interfase do óleo e da solução alcalina. Sendo essas 
fases não intersolúveis, a neutralização exige uma dispersão da solução alcalina no óleo. 
Existem  dois  métodos  principais  de  neutralização:  o  descontínuo  e  o  contínuo.  Além 
disso,  existem  dois  modos  de  aplicação  da  solução  alcalina:  a  adição  de  solução  de 
hidróxido de sódio ao óleo, método mais usado, e a adição de óleo à solução aquosa de 
hidróxido  de  sódio,  método  contínuo  “Zenith”.  De  acordo  com  o  conteúdo  de  ácidos 
graxos  livres  no  óleo  bruto,  aplicam­se  diferentes  concentrações  de  solução  alcalina  e 
condições  de  processo  apropriadas.  Atualmente  o  processo  descontínuo  só  é  utilizado 
em indústrias de pequeno porte; 
Na Cocamar é utilizado o método contínuo, que permite economia de tempo e 
perdas  no  processo.  A  solução  de  hidróxido  de  sódio  é  adicionada  ao  óleo  após  seu 
aquecimento à temperatura de 65ºC a 90ºC. O óleo neutralizado é separado da “borra” 
por  centrifugação.  Além  do  hidróxido  de  sódio,  existe  a  possibilidade  do  emprego  do 
carbonato  de  sódio  ou  da  mistura  de  ambos  os  reagentes;  o  gás  carbônico  formado 
durante a neutralização é eliminado por um dispositivo especial. O uso do carbonato de 
sódio  reduz  a  saponificação  do  óleo  neutro  ao  mínimo,  mas  afeta  a  eliminação  dos 
fosfatídeos,  corantes  e  outras  impurezas.  Por  isso,  sua  aplicação  diminuiu  nos  últimos 
anos.
O óleo neutralizado é submetido a uma ou duas lavagens com porções de 10% 
a 20% de água aquecida à temperatura de 80ºC a 90ºC e centrifugado novamente para 
remover o sabão residual.

4.2.3. Branqueamento

O processo de degomagem remove boa quantidade dos pigmentos presentes no 
óleo de soja devido à coagulação e a neutralização com álcalis também apresenta um 
efeito branqueador devido à ação química.
Apesar disso, os consumidores exigem óleos quase incolores, o que é atingido 
pela adsorção dos pigmentos com terras clarificantes, ativadas ou naturais, misturadas, e 
às vezes com carvão ativado em proporções que variam de 10:1 a 20:1. As terras 
ativadas são quimicamente preparadas a partir de silicato de alumínio. As terras naturais 
têm um poder clarificante bem inferior àquele das terras ativadas, mas seu preço é bem 
mais baixo e elas retêm menos óleo.
O óleo neutralizado e lavado sempre contém umidade mesmo após a 
centrifugação. A ação das terras clarificantes é mais eficiente no meio anidro e, 
portanto, a primeira etapa do branqueamento é a secagem. No processo contínuo da 
neutralização, essa secagem é as vezes efetuada de forma contínua. Alternativamente, o 
óleo é seco no branqueador a temperaturas entre 80ºC e 90ºC, sob vácuo, durante 30 
minutos. Em seguida, a terra clarificante é adicionada, usualmente por sucção, na 
quantidade apropriada. O óleo é misturado com a terra clarificante por meio de agitação 
à temperatura de 80ºC a 95ºC durante 20 a 30 minutos. Em seguida, o óleo é resfriado a 
60ºC~70ºC e filtrado em filtros prensa.
Na COCAMAR emprega­se o processo contínuo, no qual a terra clarificante é 
introduzida ao óleo aquecido na forma de uma suspensão a 10%. A mistura óleo­terra 
passa através do branqueador durante cerca de 20 minutos e depois é bombeada ao filtro 
prensa. Dos vários tipos de filtro prensa, o mais usado é o de placa, que permite a 
obtenção de “bolo” (resíduo) de grande espessura. Por outro lado, as altas temperaturas 
aplicadas durante o branqueamento e na subsequente desodorização facilitam o 
branqueamento térmico, reduzindo assim a quantidade de terra clarificante necessária 
para obtenção da cor desejável no produto acabado. Assim, processos de 
branqueamento do óleo de soja que anteriormente necessitavam de 2% a 3% de terra 
clarificante precisam agora de 0,1% a 0,5%.
Depois da filtração, o bolo no filtro contém aproximadamente 50% de óleo. A 
aplicação de ar comprimido reduz esse conteúdo a 30% 35%. O conteúdo de óleo pode 
ser ainda mais reduzido com insuflação de vapor direto, mas isso tem efeito adverso 
sobre os panos do filtro prensa e produz um óleo de baixa qualidade. O “bolo” de 
filtragem, depois desse tratamento, é usualmente desprezado. Um esquema simplificado 
do processo de branqueamento é apresentado na Figura 4.
 ÓLEO NEUTRO

SECAGEM

Óleo Neutro
Seco

Argila
BRANQUEADOR
(adição a vácuo)

Pigmentos
Acidez
Sabões
FILTRO Borra Peróxidos
Aldeídos
Fósforo
Metais Pesados

ÓLEO 
BRANQUEADO

Figura 4. Branqueamento do óleo neutro seco.

4.2.4. Desodorização

A última etapa do refino do óleo de soja é a desodorização, que visa a remoção 
dos sabores e aromas indesejados. Nessa etapa são removidos:

a) Compostos desenvolvidos na armazenagem e processamento dos grãos 
e do próprio óleo, tais como: aldeídos, cetonas, ácidos graxos oxidados, 
produtos  de  decomposição  de  proteínas,  carotenoides,  esteróis, 
fosfatídeos, entre outros;
b) Substâncias  naturais  presentes  no  óleo,  tais  como  hidrocarbonetos 
insaturados e ácidos graxos de cadeia curta e média; 
c) Ácidos graxos livres e peróxidos

O desodorizador basicamente consiste em uma estrutura cilíndrica com quatro 
bandejas,  ou  pratos.  No  centro  do  equipamento  encontra­se  um  túbulo  ligado  a  cada 
estágio por uma abertura.
No  topo  da  coluna,  uma  serpentina  troca  calor  de  forma  indireta  com  o  óleo, 
sendo esta a única troca realmente efetiva de calor. No fundo de cada estágio encontra­
se uma estrutura em que o vapor saturado entra em contato direto com o óleo, agitando­
o.
O óleo refinado é alimentado no topo da coluna, onde se encontra a serpentina 
de  aquecimento.  Este  é  aquecido  até  uma  temperatura  aproximada  de  250°C, 
evaporando e arrastando os ácidos graxos e demais substâncias indesejadas para dentro 
do  túbulo  central,  que  opera  sob  vácuo.  O  vapor  e  os  gases  são  arrastados  através  do 
túbulo de cima para baixo. Devido a uma diminuição da temperatura a medida que os 
gases  descem,  os  ácidos  graxos  e  demais  substâncias  condensam  e  depositam­se  no 
fundo  da  coluna.  As  substâncias  indesejadas  remanescentes  no  gás  de  arraste  são 
lavadas em chuveiro de água de forma que todo material seja resfriado, condensado, e 
sucessivamente forme o vácuo no sistema devido à condensação do vapor. 
Cada  prato  conta  com  um  nivelador  de  óleo,  que  consiste  em  uma  estrutura 
aberta  que  conecta  um  estágio  ao  estágio  inferior.  No  fundo  da  coluna,  o  óleo  já 
desodorizado troca calor, de forma indireta, com a corrente de óleo que alimenta o topo 
da coluna visando desaerar o óleo de alimentação e reaproveitar energia.
As substâncias odoríferas e de sabor indesejável, são, em geral, pouco voláteis, 
mas  sua  pressão  de  vapor  é  bem  superior  àquela  do  ácido  oleico  ou  esteárico.  Assim, 
sob  as  condições  mantidas  durante  o  processo,  alcança­se  não  somente  a  completa 
desodorização,  mas  também  uma  quase  completa  remoção  dos  ácidos  graxos  livres 
residuais.  A  aplicação  de  bastante  vácuo  é  essencial,  pois  este  reduz  o  consumo  de 
vapor direto, o tempo do processo e o perigo de oxidação e hidrólise do óleo.

4.3. Água da Caldeira e Cogeração

  A  COCAMAR  possui  atualmente  cinco  caldeiras,  sendo  que  três  estão 

desativadas, sendo ainda caldeiras alimentadas com cavacos e bagaço de cana. A quarta 
caldeira, cuja capacidade é de 50 toneladas por hora, foi recentemente substituída pela 
unidade de cogeração (quinta caldeira). Esta produz cerca de 70 toneladas de vapor por 
hora. Ambas demandam cerca de 400 a 500 quilos de bagaço de cana por tonelada de 
vapor produzida.
O processo de cogeração de energia da COCAMAR é mais bem representado 
na figura 5, sendo detalhada mais a frente.
 Figura 5. Diagrama de toda a unidade de tratamento de água e cogeração de energia.

4.4. Água

A  Cocamar  possui  23  poços  profundos  espalhados  pelo  complexo  industrial, 

destes 14 poços se encontram ativos fornecendo toda a água utilizada pela empresa. A 
água  capitada  destes  poços  é  enviada  para  uma  cisterna  e  em  seguida  para  um 
reservatório  chamada  castelo.  O  cloro  residual  livre  é  monitorado  diretamente  na 
cisterna.
Na figura 6 está um diagrama representando a unidade de osmose reversa, de 
maneira  mais  simplificada.  As  válvulas  representam  o  local,  no  processo,  onde  são 
retiradas amostras para análise.
 Figura 6. Diagrama de blocos representando a unidade de osmose reversa.

4.4.1. Osmose Reversa

A unidade de osmose reversa atende unicamente a caldeira de alta pressão, que 
produz  vapor  superaquecido  de  alta  pressão  utilizado  na  geração  de  energia  elétrica  e 
utilização na fábrica.
Antes  da  água  passar  pelo  filtro  MM,  é  adicionado  cloro  para  eliminar 
microrganismos que prejudica o meio filtrante do filtro MM.
Na unidade de osmose reversa a água passa primeiramente por um processo de 
filtração por meio dos chamados filtros multimídia (MM). O filtro multimídia consiste 
em um tanque que possui em seu interior diferentes meios filtrantes, que neste caso são 
a  areia,  brita  em  diferentes  granulometrias  e  o  carvão  antracito.  Sua  finalidade  é  reter 
mecanicamente  partículas  coloidais  e  em  suspensão  presentes  na  água,  preparando­a 
para a etapa de osmose reversa. Este equipamento possui um baixo custo de manutenção 
e operacional.
Em seguida a água a ser tratada é enviada aos bancos de osmose reversa. Estes 
bancos possuem membranas de poliamida que apresentam uma capacidade de remoção 
de  95%  a  98%  de  íons  orgânicos,  praticamente  todos  os  contaminantes  não  iônicos  e 
moléculas  grandes,  contudo  as  membranas  são  muito  sensíveis  à  exposição  por  cloro. 
Neste processo de separação por membranas a corrente de água alimentada se divide em 
duas  correntes,  uma  corrente  de  concentrado  e  uma  corrente  de  permeado.  Os  solutos 
retidos  na  superfície  da  membrana  são  continuamente  removidos  na  corrente  de 
concentrado que flui tangencialmente ao longo desta superfície. A corrente com menor 
teor  de  soluto,  que  permeia  as  membranas,  segue  pela  corrente  de  permeado.  O 
permeado vai para um tanque de armazenagem e deste segue para a etapa subsequente 
enquanto  o  concentrado  é  descartado.  Para  garantir  a  vida  útil  da  membrana  são 
adicionados produtos químicos no sistema de osmose reversa, que reduzem o efeito de 
incrustação e o crescimento microbiológico.
Por fim a água passa através de leitos mistos (LM) que consistem em tanques 
que possuem resinas de troca catiônica e aniônica que retém os íons remanescentes do 
tratamento  de  osmose  reversa  garantindo  a  qualidade  da  água  utilizada  na 
caldeira.Terminada  esta  etapa  a  água  passa  a  ser  chamada  de  água  desmineralizada  e 
segue para tanques de armazenagem que abastecem a caldeira de alta pressão.
Após um certo volume de água tratada o leito se satura dos íons retidos pelas 
resinas  catiônicas  e  aniônicas,  por  isso  faz  se  necessária  sua  regeneração,  que  é 
realizada  de  forma  automática  com  soluções  de  soda  e  acido  clorídrico  de  forma 
intercalada.

4.5. Geração de Vapor

A  seguir  são  descritas  de  forma  resumida  as  principais  etapas  de  geração  de 
vapor  pela  queima  de  biomassa  (bagaço  de  cana)  em  uma  caldeira  aquatubular,  que  é 
utilizado na Cocamar na geração de vapor de alta pressão para a geração de energia.

4.5.1. Desaerador

Na água temos a presença de oxigênio dissolvido, dióxido de carbono, amônia 
e nitrogênio. Este último não apresenta efeitos corrosivos nos componentes do sistema 
de geração de vapor. Entretanto a combinação oxigênio­amônia torna­se corrosiva nos 
componentes de cobre, além do fato do oxigênio provocara corrosão em componentes 
de aço. Por este motivo é realizada a etapa de desaeração da água, que é a retirada do 
oxigênio  e  dióxido  de  carbono,  neutralizando  o  efeito  corrosivo  da  amônia,  além  de 
evitar a corrosão dos componentes em aço.
Na Figura 7 está um diagrama representando o desaerador e a alimentação da 
caldeira. As válvulas representam o local, no processo, onde são retiradas amostras para 
análise.

Figura 7. Alimentação da Caldeira.

O desaerador recebe a água de reposição e o condensado das fábricas (CF) e do 
condensado da turbina. Esta água entra na parte superior do equipamento e é atomizada 
ou  precipitada  na  forma  de  gotículas  e  entra  em  contato  com  o  vapor  que  vem  da 
extração  da  turbina  somado  ao  vapor  do  flash  da  descarga  contínua  do  “tubulão”  da 
caldeira, o qual penetra mais abaixo da entrada de água. O contato da água com o vapor 
condensa este último e separa o oxigênio e dióxido de carbono do fluido, os quais são 
retirados  do  tanque  com  uma  parcela  mínima  de  vapor.  A  água  saturada  se  precipita 
para a parte inferior do tanque e segue adiante em direção a um aquecedor regenerativo 
(utilizando  o  calor  do  condensado  das  fábricas),  sendo  esta  corrente  chamada  de 
alimentação da caldeira (AC).

4.5.2. Caldeira

4.5.2.1. Combustão

Na  caldeira,  a  água  recebe  calor  por  meio  da  queima  de  combustíveis 
renováveis, no caso da Cocamar o combustível utilizado é o bagaço de cana e cavacos, 
ocorrendo a mudança de fase da água líquida para a gasosa.
Na  queima  do  bagaço  é  necessária  a  injeção  de  ar.  Este  ar  é  captado  por  um 
ventilador  e  um  exaustor,  que  garantem  a  vazão  de  ar  e  a  pressão  da  fornalha,  que 
funciona  em  depressão.  O  ar  captado  antes  de  ser  utilizado  é  aquecido  nos  chamados 
“pré­ar”, onde troca calor com os gases de combustão. O ar então aquecido é alimentado 
em  vários  pontos  da  fornalha  da  caldeira  para  que  se  garanta  o  fornecimento  de  ar  de 
combustão bem como a dispersão do bagaço no interior da fornalha, garantindo assim a 
eficiência de queima do combustível.
Como a Cocamar não possui nenhuma usina de produção de álcool e/ou açúcar 
esta realiza a compra do bagaço. Este chega em caminhões e são descarregados para a 
utilização  na  queima.  Em  determinadas  épocas  do  ano  é  realizada  a  estocagem  de 
bagaço  para  garantir  o  fornecimento  de  bagaço.  Este  bagaço  é  alimentado  por  pás 
carregadeiras de onde seguem por esteiras até o chamado desagregador de bagaço que, 
como  o  próprio  nome  diz,  desagrega  aglomerados  de  bagaço  que  possam  se  formar 
durante o transporte. Em seguida o bagaço é transportado por esteiras até a peneira de 
bagaço onde são separadas pedras, galhos ou qualquer outro corpo estranho. Da peneira 
o  bagaço  segue  por  esteiras  até  o  distribuidor  de  bagaço,  que  por  meio  de  um 
transportador por taliscas, distribui o bagaço entre 4 bicas alimentadoras e o bagaço que 
não  passa  para  os  alimentadores  segue  para  uma  esteira  de  retorno  de  bagaço.  Pelos 
alimentadores o bagaço é alimentado na parte inferior da fornalha.
Na fornalha ocorre a queima do bagaço onde são geradas as cinzas e os gases 
de combustão. Os gases de combustão são utilizados para diversas trocas térmicas. Na 
fornalha e ao longo do trajeto dos gases de combustão são recolhidas parte das cinzas da 
combustão.  Ao  final  do  circuito  de  trocas  térmicas  os  gases  de  combustão  ainda 
possuem  cinzas,  que  devido  a  regulamentações  ambientais  devem  ser  removidas.   
Portanto os gases de combustão passam pelo chamado multi­ciclone que separa grande 
parte dos particulados, em seguida os gases passam por um lavador de gases que faz um 
polimento final nos gases de combustão atingindo desta forma os limites aceitáveis de 
emissão. A água utilizada no lavador de gases segue um ciclo fechado, passando então 
por um tratamento em que é adicionada uma solução de polímeros seguindo para uma 
piscina de cinzas onde ocorre a decantação deste resíduo, a água então separada retorna 
para o lavador de gases.

4.5.2.2. Ciclo da água e vapor

Na Figura 8 temos um diagrama representando a caldeira e seus equipamentos. 
As válvulas representam o local, no processo, onde são retiradas amostras para análise.
 Outras 
Utilidades

Vapor Superaquecido
VS

Gases de 
Combustão
SUPERAQUECEDOR 
II

SUPERAQUECEDOR 
ECONOMIZADOR
I

Água Desaerada
EVAPORADOR

CA Ar
PRÉ‐AR II PRÉ‐AR I

Combustível

Figura 8. Representação da Caldeira.

A  água  aquecida  pelo  aquecedor  regenerativo  passa  pelo  economizador,  onde 

ocorre a troca térmica entre os gases de combustão e a água. Em seguida a água segue 
para um condensador onde é aquecida por parte do vapor saturado gerado no tubulão, e 
em seguida a água passa para o tubulão, um vaso de pressão, que fica situando na parte 
superior  da  caldeira.  Do  tubulão  a  água  (CA)  passa  por  tubos  situados  nas  paredes  da 
fornalha da caldeira (os chamados downcomers), nesta etapa a água recebe o calor das 
paredes da fornalha, desta forma obtém­se uma mistura de água e vapor que ascende por 
outros  tubos  (os  chamados  risers)  novamente  para  o  tubulão,  mantendo  desta  forma  a 
pressão deste e uma mistura de água e vapor saturados (VS).
Parte da água saturada presente no tubulão segue uma série de equipamentos de 
troca  térmica  de  forma  a  receber  o  calor  dos  gases  de  combustão  em  contra­corrente. 
Primeiramente a água passa pelo chamado evaporador onde a água é aquecida passando 
para  a  forma  de  vapor.  Em  seguida  o  vapor  gerado  passa  para  o  superaquecedor 
primário  que  superaquece  este  vapor.  O  vapor  superaquecido  então  segue  para  um 
desuperaquecedor, onde é adicionado um condensado (este condensado é gerado a partir 
da troca térmica de parte do vapor do tubulão com a água de alimentação deste) para o 
controle  da  temperatura  de  superaquecimento.  Por  fim,  o  vapor  “desuperaquecido”  é 
superaquecido  no  superaquecedor  secundário,  assumindo  a  sua  temperatura  final.  Este 
vapor superaquecido então segue para a etapa de geração de energia.
 Na  figura  9  temos  um  diagrama  representando  a  turbina  e  a  torre  de 
resfriamento. As válvulas representam o local, no processo, onde são retiradas amostras 
para análise.

Figura 9. Representação da turbina e da torre de resfriamento.

4.6. Torres de Resfriamento

A  água  é  largamente  utilizada  em  vários  processos  como  fluido  de 

resfriamento.  Além  de  se  apresentar  em  abundância,  a  água  apresenta  um  calor 
especifico relativamente elevado o que a torna atrativa em processos de resfriamento.
Para  que  a  água  utilizada  nos  processos  de  resfriamento  seja  regenerada,  ou 
seja, tenha a sua temperatura restabelecida são utilizados equipamentos chamados torres 
de resfriamento.
Nas  torres  de  resfriamento,  a  água  em  fluxo  descendente,  entra  em  contanto 
com  o  ar  ambiente  em  fluxo  ascendente  por  convecção  forçada.  Por  meio  deste 
processo, a água perde 20% de calor devido à transferência de calor sensível com o ar 
(por convecção), e 80 % devido a transferência de calor latente por evaporação de certa 
quantidade da própria água devido ao menor teor de umidade presente no ar.
Como  nas  torres  de  resfriamento  existem  perdas  por  evaporação  existe  um 
efeito de concentração dos sais presentes na água de resfriamento. Logo é realizado um 
controle  destas  concentrações  com  a  realização  de  descargas  contínuas  nas  torres  de 
resfriamento. Além das perdas por evaporação e descarga, existem também as perdas de 
água  devido  o  arraste  pelo  ar,  que  varia  de  acordo  com  o  modelo  de  torre  de 
resfriamento utilizada. Como consequência destas perdas e descargas, a água necessita 
ser  reposta,  por  este  motivo  os  sistemas  de  resfriamento  que  utilizam  torres  de 
resfriamento são caracterizados como semiabertos.
Devido  à  concentração  de  sais  nas  torres  de  resfriamento  se  faz  necessária  a 
dosagem de produtos que minimizem os efeitos de incrustação e corrosão, reduzindo o 
volume  da  descarga  da  torre  o  que  consequentemente  reduz  o  consumo  de  água  das 
torres. Outro controle que deve ser realizado é o do crescimento microbiológico, pois a 
água  de  resfriamento  apresenta  condições  ideais,  temperatura  e  concentração  de  sais, 
para  a  proliferação  destes,  para  tanto  é  dosado  um  produto  responsável  por  este 
controle. A dosagem de produtos químicos de tratamento é calculada segundo as perdas 
por arraste e descarga da torre, as perdas por evaporação não ocasionam perdas destes 
produtos.
No complexo industrial da empresa, as torres de resfriamento são utilizadas em 
diversos processos devido à utilização da água de resfriamento. Na geração de energia a 
água de resfriamento é utilizada na condensação do vapor de escape da turbina (CT) e 
no resfriamento do óleo de lubrificação do rotor da turbina/gerador. 

4.7. Estação de Tratamento de Efluentes (ETE)

Estimativas mostram que o setor industrial é, atualmente, o maior demandante 
de  água  potável,  consumindo  aproximadamente  23%  do  recurso  disponível,  enquanto 
apenas 8% são destinados ao consumo humano. Consequentemente, o setor é também o 
que  mais  gera resíduos  líquidos  que,  se  não  forem  tratados,  causam  poluição  ao 
retornarem para o meio ambiente.
Com  o  tratamento  adequado  desses  resíduos,  as  empresas  contribuem  para  a 
sustentabilidade  e  em  geral  geram  economias  com  o  reuso.  Em  2.015  a  Cocamar 
implantou  um  sistema  de  reuso  da  água  do  decantador  como  água  de  reposição  das 
torres de resfriamento.
Diariamente são feitas análises de DQO, sólidos, pH e demais propriedades do 
efluente  final  da  ETE,  no  laboratório  interno  da  empresa,  e  ainda,  a  COCAMAR  tem 
contrato  com  uma  empresa  que  presta  serviço  terceirizado,  em  que  a  cada  15  dias, 
reanalisa a água que deixa o decantador , e a cada 30 dias, faz análises do efluente no 
ponto  de  desague  no  rio  e  compara  com  propriedades  da  água  do  rio  em  diferentes 
pontos.
O  sistema  de  tratamento  de  efluentes  da  Cocamar  divide­se  nas  seguintes 
etapas:
 Tanque de homogeneização;
 Flotador;
 Lagoas aeradas I e II;
 Decantador

Tanque de Homogeneização

A  COCAMAR  conta  com  apenas  um  tanque  de  homogeneização,  que  atende 
toda a demanda das fábricas. Os efluentes oriundos das fábricas, de forma geral, chegam 
à  ETE  e  são  armazenados  em  tanques  de  armazenamento.  Efluentes  originados  em 
setores com elevada carga de óleo previamente passam por caixas de gordura, onde, por 
força  gravitacional  e  diferença  de  densidade,  o  efluente  se  separa  em  duas  fases,  o 
material  oleaginoso,  na  sua  grande  maioria,  permanece  no  topo.  O  produto  de  fundo 
segue para a etapa do tratamento em lagoa estabilização com lodo ativado, e o material 
em suspensão segue para o tanque de armazenamento. 
Do  tanque  de  armazenamento  o  efluente  segue  para  um  misturador  estático 
onde  são  adicionados  compostos  aglutinantes  (polímero  e  sulfato  de  alumínio)  e  uma 
solução  de  ácido  clorídrico  para  a  correção  do  pH  para  que  ocorra  a 
coagulação/floculação.

Flotador

O efluente que deixa o tanque de homogeneização segue para o flotador, onde 
são separados a borra mista e o produto de fundo. A borra mista, rica em ácido graxo, é 
escoada em caminhões para venda, o produto de fundo escoa para lagoa de estabilização 
para continuidade do processo de tratamento.

Lagoas Aeradas ­ I e II
 Lagoas aeradas consistem em bacias escavadas com fundo impermeabilizado, 
com profundidade variando de 2,5 a 5,0 m, que são usadas como reatores. O oxigênio 
requerido para o processo pode ser fornecido por aeradores de ar difuso (sistema de ar 
comprimido, menos comum) ou de superfície (aeração mecânica).
A COCAMAR possui duas lagoas aeradas de área superficial de 1600 m2 e 4 m 
de profundidade, sendo a primeira de aeração de superfície e a segunda de aeração por 
ar  comprimido.  O  sistema  de  tratamento  é  contínuo,  sendo  processado  cerca  de  450 
m3/dia.  O  lodo  resultante  segue  para  um  tanque  onde  são  adicionados  oxido  de  cálcio 
(cal)  e  cloreto  de  ferro  seguindo  então  para  um  filtro  prensa.  O  permeado  do  filtro 
retorna  para  a  primeira  lagoa  aerada  e  a  torta  é  armazenada  em  caçambas  para  futura 
venda. 

Decantador

O efluente que deixa as lagoas em série segue para um decantador, o material 
decantado  se  junta  com  o  lodo  residual  da  lagoa  e  recebe  o  mesmo  destino.  O 
clarificado  escoa  do  decantador  para  o  Rio  Bandeirantes  ou  para  as  torres  de 
resfriamento, dependendo da demanda.

O  sistema  de  tratamento  de  efluente  da  COCAMAR  reduz  aproximadamente 

90% de DQO do efluente inicial.
Na  figura  10,  segue  a  representação  do  sistema  de  ETE  e  suas  respectivas 
etapas do processo.
 DQO: 900 a 1800
CAIXA DE  FLOTADOR
GORDURA Borra Mista

FÁBRICA
Produto de Fundo

TANQUE DE 
REATOR LAGOA AERADA I
ARMAZENAMENTO

DQO: 90 a 120 

RIO BANDEIRATES DECANTADOR LAGOA AERADA II

Água Tratada

Lodo

FILTRO PRENSA
Torta

Permeado

Figura 10. Diagrama representativo da ETE

5. Atividades Desenvolvidas

5.1. Job Rotation Entre Todos Os Setores Envolvidos Na Fábrica De Óleos

No  início  do  estágio,  em  conversa  com  o  supervisor  de  estágio  da  fábrica  de 
óleos,  foi  montado  um  cronograma  que  contemplasse  todos  os  setores  da  fábrica  de 
óleos. Esta atividade teve como objetivo proporcionar o conhecimento do processo e a 
importância  de  cada  um  deles  para  que  a  fábrica  continue  a  operar.  O  cronograma 
proposto segue abaixo:

Tabela 1 – Cronograma do sistema de job rotation
    21/out 22/out 23/out
    Ressecagem Preparação I Preparação I
26/out 27/out 28/out 29/out 30/out
Extração I Extração I Extração I Pellet./Expedição Preparação II
 02/nov 03/nov 04/nov 05/nov 06/nov
 Feriado Preparação II Extração II Extração II Refino
09/out 10/out 11/out 12/out 13/out
Caldeira e  Caldeira e 
Refino ETA/ETE ETA/ETE Cogeração Cogeração
 Em  cada  setor  da  fábrica,  operadores  e  encarregados  mostraram  o  processo 
produtivo e também acompanhar suas rotinas de trabalho.
Ao  final  desta  etapa,  o  supervisor  perguntou  qual  das  áreas  despertou  o  maior 
interesse  e  que  eu  gostaria  de  aprofundar  meus  conhecimentos.  Pelo  fato  de  já  ter 
trabalhado em projetos de pesquisa e de ter cursado disciplinas na área ambiental, optei 
pela Estação de Tratamento de Águas e o acompanhamento das atividades da Estação 
de Tratamento de Efluentes.

5.2. Minimização de Custos e Aumento da Eficiência do Processo na Estação de 
Tratamento de Águas

Neste setor os objetivos específicos eram os seguintes:

 Estudo da redução da quantidade de produtos químicos utilizados
 Re­uso do rejeito da Osmose reversa para a água do hidrante

5.2.1. Redução da Quantidade de Produtos Químicos Utilizados

Além  de  implicar  em  maiores  custos  para  a  empresa,  o  consumo  elevado  de 
produtos  químicos  para  o  funcionamento  da  ETA  pode  reduzir  a  eficiência  das 
membranas.
Através  de  consultas  ao  sistema  da  empresa,  documentações  e  o  auxílio  dos 
colaboradores,  foi  possível  diagnosticar  o  consumo  atual  de  produtos  químicos  e 
compará­lo  com  a  quantidade  de  produtos  químicos  determinada  no  projeto  dos 
equipamentos.
Os produtos químicos utilizados no processo são os seguintes:
 Hipoclorito  de  Sódio:  forte  agente  oxidante  reagindo  principalmente  com  a 
matéria  orgânica,  tem  como  objetivo  o  combate  a  microrganismos  para  evitar  o 
processo de biofouling, o que diminui a eficiência das membranas;
 Soda  Cáustica:  utilizada  na  correção  do  pH  da  água  que  entra  no  sistema  de 
Osmose Reversa, assim como na regeneração das resinas do leito misto;
 Cortrol  IS3020:  sequestrador  de  O2  dissolvido,  pois  mesmo  baixas 
concentrações de O2 podem causar corrosão alveolar severa na linha/equipamentos;
  Hypersperse  MSI  410:  controle  de  depósito  das  membranas,  principalmente  a 
sílica, o que maximiza o tempo de operação das membranas e reduz custos de capital e 
operacionais;
 Biomate  MBC  2881:  utilizado  nas  membranas  do  sistema  de  osmose  reversa. 
Altamente eficaz na redução do crescimento microbiano e na formação de biofilme;
 Kleen  MCT  882:  produto  utilizado  para  a  limpeza  alcalina  das  membranas. 
Promove a remoção de depósitos orgânicos tais como: colóides, sólidos em suspensão e 
material biológico;
 Kleen  MCT  405:  produto  utilizado  para  a  limpeza  ácida  das  membranas. 
Promove  a  dissolução  dos  incrustantes  na  superfície  da  membrana.  Os  principais  sais 
que  promovem  a  incrustação  são  obviamente  sais  de  cálcio  e  magnésio  ­  (sulfato  e 
carbonato), sílica como SiO2 e hidróxido de ferro;
 Ácido  Clorídrico:  o  ácido  clorídrico  é  utilizado  na  regeneração  das  resinas  do 
leito misto.

A quantidade de aplicação de cada produto, assim como o custo mensal de cada 
produto, encontram­se na tabela abaixo: 

Tabela 2 ­ Quantidade e custos mensais teóricos dos produtos aplicados

Situação ideal (considerando 1 equipamento)
  Preço (R$)  (kg/m³) Limp./mês Qtde./limp. (L) Qtde./mês (kg) Total (R$)
Filtro Multimídia            
Hipoclorito de Sódio 1.50 1300 Injeção contínua na linha 4324.32 6486.48
Osmose Reversa            
Soda 1.25 1530 115.7 144.63
Cortrol IS3020 16.26 1268 Injeção contínua na linha 228.2 3710.53
Hypersperse MSI 410 27.34 1124 218.5 5973.79
Limp. Microbiológica Membrana          
Biomate MBC 2881 63.3 1269 8 1 10.2 642.62
Limp. Química Membrana          
Kleen MCT 882 15.50 1082 0.33 100 36.1 559.03
Kleen MCT 405 31.86 1103 0.33 88 32.4 1030.82
Regeneração Leito Misto          
Soda (50% para 0,4%) 1.25 1530 6 179.0 1643.2 2054.03
Ácido Clorídrico (30% p/ 0,3%) 0.70 1180 6 203.0 1437.2 1006.07
TOTAL 21607.99
A quantidade de produtos que realmente é aplicada e consumida é:

Situação real (considerando 1 equipamento)
 Limp./mê
  Preço (R$)  (kg/m³) s Qtde./limp. (L) Qtde./mês (kg) Total (R$)
Filtro Multimídia            
Hipoclorito de Sódio 1.50 1300 Injeção contínua na linha 4324.3 6486.48
Osmose Reversa            
Soda 1.25 1530 115.7 144.59
Cortrol IS3020 16.26 1268 Injeção contínua na linha 228.2 3711.18
Hypersperse MSI 410 27.34 1124 218.5 5973.94
Limp. Microbiológica Membrana          
Biomate MBC 2881 63.30 1269 12 1 15.2 963.93
Limp. Química Membrana          
Kleen MCT 882 15.50 1082 0.50 100 54.1 838.55
Kleen MCT 405 31.86 1103 0.50 88 48.5 1546.23
Regeneração Leito Misto          
Soda (50% para 0,4%) 1.25 1530 28.8 207.0 9121.0 11401.20
Ácido Clorídrico (30% p/ 0,3%) 0.70 1180 28.8 215.8 7332.5 5132.74
TOTAL           36198.84
Tabela 3 ­ Quantidade e custos mensais reais dos produtos aplicados

Analisando os custos referentes à limpeza química e a aplicação de biocida nas 
membranas,  e  de  regeneração  dos  leitos  mistos,  observou­se  um  acréscimo  de 
aproximadamente R$15.000 por mês.
Os produtos químicos aplicados diretamente na linha (hipoclorito de sódio, soda 
cáustica,  Cortrol  MSI3010  e  Hypersperse  MSI  410)  não  foram  contabilizados  no 
consumo real de produtos químicos. O hipoclorito de sódio é injetado em quantidades 
variáveis,  ao  passo  que  os  outros  três  produtos  são  injetados  a  uma  vazão  constante. 
Contudo  as  bombas  dosadoras  apresentaram  falhas  diversas  vezes,  como  sensores  ou 
em relação à dosagem. 
Estas  falhas  apresentam  consequências  a  curto  prazo  e  médio/longo  prazo.  A 
curto  prazo  haverá  um  aumento  nos  gastos  com  produtos  químicos.  A  médio/longo 
prazo isto causará danos às membranas, o que por sua vez implicará na redução de sua 
eficiência  e  que  acarretará  em  custos  ainda  mais  elevados,  com  a  aquisição  de  novas 
membranas.

5.2.2. Re­uso do rejeito da Osmose reversa para a água do hidrante

O processo de osmose reversa gera duas correntes: o rejeito e o permeado. 
No processo atual da empresa, o permeado segue para o tanque de permeado, ao passo 
que  o  rejeito  segue  para  um  tanque  de  armazenagem  de  10m³.  Este  tanque  de  10m³ 
conecta­se à tubulação que o rejeito para a fábrica do café, entretanto, o envio de rejeito 
para  o  café  resume­se  a  episódios  pontuais.  Consequentemente,  o  rejeito  gerado  pelo 
processo  de  osmose  reversa  acaba  sendo  enviado  para  a  rede  pluvial  uma  vez  que  a 
caixa de 10m³ atinge sua capacidade máxima.
O atual layout do processo pode ser visualizado na figura abaixo:

Linha do Café
Pluvial

Reservatório
10m³

Q=15m³/h
n=3.530 rpm
10 hp

Rejeito

Membranas

Figura 11.  Diagrama de blocos da água de rejeito das membranas

Um parâmetro que chama atenção na corrente que segue para a rede pluvial é a 
vazão,  que  é  de  aproximadamente  15m³/h  por  cada  máquina  de  osmose  reversa. 
Entretanto,  o  funcionamento  da  segunda  máquina  de  osmose  reversa  para  suprir  a 
demanda do setor de caldeira/cogeração não é tão raro de ocorrer, e assim, a vazão da 
corrente de rejeito é dobrada por algumas horas, isto é, 30m³/h.
Assim,  este  rejeito  poderia  ser  reaproveitado  em  algum  outro  ponto  da  fábrica 
para  fins  não  potáveis.  Este  rejeito  possui  alta  de  concentração  de  sais,  o  que  o  torna 
impróprio para o consumo humano devido ao baixo poder de hidratação.
No  setor  de  águas  e  poços  artesianos,  mais  especificamente  na  linha  de 
hidrantes,  existem  3  bombas  responsáveis  pela  alimentação  dos  hidrantes  na  fábrica: 
uma bomba de vazão de 10m³ por hora, uma bomba de vazão de 150m³ por hora e, uma 
moto bomba de vazão de 150m³ por hora que somente é utilizada quando não há energia 
elétrica.
 Idealmente, a bomba de vazão de 10m³ por hora deveria ser a única a operar 24h 
por dia com a finalidade de manter a linha de incêndio pressurizada. A bomba de vazão 
de 150m³ deve apenas ser ativada para suprir a demanda da fábrica de café e em casos 
de  incêndio.  Estas  duas  bombas  são  automatizadas  e,  quando  a  pressão  da  bomba  de 
menor  vazão  ultrapassa  2  kgf/cm²,  a  bomba  de  maior  vazão  assume  o  controle  e 
desativa a bomba menor. Uma vez que a bomba de maior vazão é ativada, que opera a 6 
kgf/cm², seu desligamento pode apenas ser realizado manualmente. 
Neste  caso,  a  situação  atual  é  que  a  bomba  de  10m³  por  hora  nunca  consegue 
suprir  as  necessidades  da  fábrica  e,  consequentemente,  a  única  bomba  que  opera 
ininterruptamente é a de 150m³ por hora. Este problema é causado, devido à vazamentos 
na  tubulação  de  hidrantes  em  diversos  pontos.  Como  resultado,  a  fábrica  acaba  tendo 
mais  custos  com  água  e  energia,  pelo  fato  da  maior  potência  da  bomba  quando 
comparada à bomba de menor vazão.
Após  uma  conversa  com  o  engenheiro  responsável,  foi  designada  a  tarefa  de 
encontrar  uma  maneira  de  reutilizar  esta  água  de  rejeito  da  osmose  reversa. 
Economizando assim água e energia.
O  sistema  atual  das  bombas  do  hidrante,  assim  como  a  corrente  do  rejeito  no 
setor de osmose reversa podem ser visualizados na figura abaixo: 
 Figura 12. Representação da casa de bombas

As ideias que discutidas com operadores, encarregados, técnicos da mecânica e o 
engenheiro, foram as seguintes:

 Criação de um reservatório da água de rejeito de 100m³
 Injeção da água de rejeito na própria linha do hidrante

Apesar de mais segura, a primeira opção exigiria custos mais elevados. Seria 
necessário adquirir um tanque de 100m³, readequar o layout da casa de bombas, 
aquisição de uma quantidade maior de tubulação e manutenções mais frequentes nas 
bombas devido à elevada concentração de sais na água.
Por outro lado, a injeção na linha de hidrantes mostra­se um pouco arriscada 
pela possibilidade deste rejeito retornar para a cisterna. 
A cisterna possui dois compartimentos. No primeiro, não há a adição de 
hipoclorito de sódio e sua finalidade é abastecer a linha de hidrantes. O segundo 
compartimento é alimentado pela água que transborda do primeiro compartimento, e 
nele é adicionado hipoclorito de sódio, pois este se destina ao consumo de água para 
fins potáveis.
O risco da injeção na linha encontra­se na possibilidade do rejeito retornar para o 
primeiro compartimento da cisterna e transbordar. 
Chegou­se a conclusão que a ideia mais economicamente viável é a injeção da 
água de rejeito na própria linha de incêndio que conta com válvulas de retenção para 
garantir a segurança do processo.
Após a definição do projeto, foi realizado um levantamento dos materiais 
necessários para esta melhoria, incluindo bombas, válvulas e tubulações. A figura 
abaixo mostra um esquema do sistema de reuso após a implantação da melhoria 
proposta:

Figura 13. Casa de bombas com equipamentos necessários para o reuso da água de 
rejeito

Foi realizado o orçamento de todo o material necessário e o valor orçado foi de 
R$4.691,44. Visando determinar a quantidade economizada pela empresa, determinou­
se quanto será economizado com água e energia em relação ao sistema antigo.
 A quantidade de água economizada é de 10.800m³/h e, a quantidade de energia 
economizada  é  de  17,13  kW*h.  Estas  utilidades  convertidas  equivalem  a  R$89.259 
mensais.
Assim, o tempo de payback calculado para o processo será de apenas 19 dias.

6. Problemas e Sugestões

Na  estação  de  tratamento  de  águas  (ETA),  eu  sugeriria  que  fosse  feito  um 
melhor  controle  da  dureza  da  água  dos  poços,  na  cisterna  e  também  no  filtro  MM, 
membranas  e  o  leito  misto.  Atualmente  os  valores  de  sílica  baixa  (ppb),  são  muito 
superiores aos valores que a caldeira de alta pressão requer. E isto está comprometendo 
a vida útil das membranas, o tempo de regeneração das resinas do leito misto e também 
em perdas no setor da caldeira e cogeração, com o aumento da quantidade de descargas 
para  que  o  valor  da  sílica  mantenha­se  numa  faixa  aceitável.  Além  disso,  as  bombas 
dosadoras  de  produtos  químicos  deveriam  passar  pela  manutenção  mais  vezes,  pois 
algumas  vezes  estas  apresentavam  falhas  ou  simplesmente  paravam  de  funcionar. 
Também o estoque deveria fazer solicitações com mais antecedência com uma empresa 
que realmente cumprisse seus prazos, algumas vezes produtos que comprometem a vida 
útil das membranas não foram utilizados devido à falta de produto no fornecedor.
Na  estação  de  tratamento  de  esgoto  (ETE),  deveria  ser  adicionada  ao  agitador 
mecânico uma bomba dosadora de soda caústica. Em determinados períodos, a fábrica 
de  sucos  e  catchup  emite  uma  grande  quantidade  de  efluente  com  pH  muito  baixo, 
fazendo com o coagulante/floculante adicionado também nesta etapa seja desperdiçado 
pois o efluente acaba não floculando/coagulando como deveria.
 
7. Conclusão

Através  deste  estágio  foi  possível  observar  de  maneira  mais  aprofundada  e 
detalhada como os equipamentos estudados em sala de aula funcionam e se integram ao 
processo  produtivo.  A  parte  mais  gratificante,  em  minha  opinião,  foi  observar  não­
conformidades  do  processo  e  encontrar  soluções  utilizando  o  conhecimento  adquirido 
em sala de aula.
Além  disso,  este  estágio  foi  muito  agregador  no  que  se  refere  às  relações 
interpessoais.  A  exposição  à  pessoas  de  diferentes  níveis  hierárquicos  e  diferentes 
comportamentos foi um aprendizado, pois além de todo o conhecimento adquirido por 
meio destas pessoas, observou­se a necessidade de se ajustar à estas pessoas para que a 
comunicação entre as partes seja mais efetiva.

8. Referências

 COCAMAR. Entrevistas concedidas por colaboradores da empresa. Período de 
realização: durante período de estágio;

 MANDARINO J. M. G., ROESSING A. C. Tecnologia para produção do óleo 
de soja: descrição das etapas, equipamentos, produtos e subprodutos. 
Documento 171 – Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (EMBRAPA). 
Setembro de 2001;

 LUCCA, L. Controle de qualidade do Hipoclorito de Sódio no Processo de 
Produção. Florianópolis: Universidade Federal de Santa Catarina, 2006;

 AQUANET. Limpeza química de membranas. Disponível em: 
<http://www.sattamini.com.br/Limpeza.html>. Acessado em: 20 de janeiro de 
2016.

 ALCOLINA. Osmose Reversa: Sequestrante de cloro. Disponível em: 
<http://www.alcolina.com.br/produto/tratamento­de­agua/54/sequestrante­de­
cloro>. Acessado em: 21 de janeiro de 2016.

 GE POWER – WATER AND PROCESS TECHNOLOGIES. Produtos 
Químicos para Tratamento de Água de Alimentação. Disponível em: 
<http://www.gewater.com.br/products/cortrol­for­feedwater.html>. Acessado 
em: 21 de janeiro de 2016.

 SILVA, D. B. C; SANTOS, E. B; DUARTE, J. A. Utilização de Osmose 
Reversa pata Tratamento de Águas. 2012.