RTM (Resin Transfer Molding)

O RTM é uma das técnicas de moldação líquida utilizada na

produção de compósitos estruturais.
O RTM deve a sua popularidade principalmente à sua
capacidade de produzir componentes de grandes dimensões,
complexos e altamente integrados, assim como, ao baixo custo de
capital, baixo custo dos moldes e por criar um ambiente de trabalho
saudável.

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O processo de RTM pode pode ser visualizado na figura seguinte:

O processo usa um molde fechado no qual o reforço seco é

colocado.

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Em pequenas séries, os reforços podem ser cortados e colocados

manualmente na metade inferior do molde, mas para grandes séries são
utilizadas pré-formas para aumentar a velocidade do processo.

Uma das vantagens mais significativas do RTM é a possibilidade de

incluir insertos em conjunto com o reforço antes da sua impregnação.

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Após a colocação do reforço e de outros possíveis constituintes, o

molde é fechado. O molde pode ser mantido fechado por várias formas
usando pressões hidráulicas ou pneumáticas ou usando meramente
grampos ao longo das margens do molde.
A seguir ao fecho do molde a resina é injectada para o seu interior
impregnando o reforço. Nos casos mais simples é suficiente o uso de
recipientes que contêm a resina pré-formulada (resina + catalizador +
acelerador).

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O ar pressurizado é injectado para o interior do recipiente forçando a

resina a sair por um tubo ligado ao ponto de injecção do molde. Em
aplicações mais exigentes é mais comum usar equipamento específico
para misturar continuamente a resina antes da injecção.

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Para pequenas peças a injecção de resina pode ser feita através de

um único ponto de injecção.

Podem ser concebidas determinadas formas de distribuição da resina

de forma a alargar a sua frente de impregnação no reforço,
nomeadamente à volta do molde de forma a que a progressão da
impregnação se faça do perímetro para o centro do molde.

Peças de maiores dimensões podem requerer mais do que uma

entrada de injecção e/ou canais de distribuição de modo a facilitar o
enchimento do molde.

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A resina é frequentemente injectada em pontos inferiores e enche

o molde na direcção dos escapes de gases que estão usualmente
localizados nos pontos superiores do molde para reduzir o risco de
formar bolsas de ar.

No entanto, na maioria das condições os efeitos da gravidade são

secundários em relação à pressão aplicada, assim as bolsas de ar
raramente são criadas através deste mecanismo. Os escapes de
gases são furos no molde os quais permitem o escape do ar
aprisionado através de tubos de plástico conduzindo a resina para o
interior dos chamados resin traps (o qual no caso mais simples é um
copo).

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Quando a frente de fluxo atinge os escapes de gases a resina

tende a entrar para o interior dos referidos resin traps. Por
consequência os tubos devem ser fechados para que seja minimizada
a perda de resina. Quando a resina emergir nas partes terminais dos
escapes de gases dever-se-á terminar a injecção para evitar a
sobrepressão e a eventual deflexão do molde.
A resina emergente pode inicialmente conter vazios, os quais são
um sinal das condições de processamento, resultando em bolhas de
ar aprisionados no interior do reforço. Nestes casos a resina deve
escoar através do escape de gases até que todas as bolhas de ar
desapareçam da resina.

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Durante o enchimento do molde a resina irá fluir na direcção que

oferece menor resistência. Isto significa que a resina prefere ocupar os
espaços entre as camadas e os cordões de reforço ao invés de penetrar
nos cordões comprimidos.
Assim se a velocidade de injecção é muito elevada somente os
espaços de maiores dimensões serão preenchidos pela resina. Os
cordões permanecerão não impregnados e a frente de avanço da resina
formará vazios.
Para que não se formem vazios a velocidade de injecção deve ser
suficientemente baixa para permitir uma impregnação completa.

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Por vezes, a injecção é auxiliada pela existência de vácuo nas saídas de

ar por forma a deslocar o ar do interior do molde o que facilita a penetração da
resina no interior do reforço.
O vácuo ajuda também a selar o molde visto que é então pressurizado por
uma atmosfera externa. No entanto, em alguns casos o uso do vácuo pode
conduzir a porosidades quando o molde não está perfeitamente estanque.
Ao contrário da moldação por injecção, no RTM não estão envolvidas
grandes pressões de injecção. A gama de pressões varia de 0,1 MPa a 1 MPa,
dependendo, entre outros factores, da fracção de fibra e do tipo de resina.
A gama de tempos de injecção varia desde poucos minutos, para
componentes pequenos e simples, até algumas horas para componentes mais
complexos e de maiores dimensões com elevadas fracções de fibra.

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Matérias-primas
A fibra de vidro E e os poliesteres insaturados dominam a maioria das
aplicações, embora vinilesteres e resinas de epóxido também possam ser
utilizados. Em particular, o interesse que surgiu recentemente por parte da
indústria aeronáutica é centrado à volta das fibras de carbono e das resinas
epóxido. A viscosidade da resina deve ser menor que 1 Pa.s e preferencialmente
abaixo de 0.5 Pa.s; o aquecimento da resina é frequentemente usado para
alcançar a viscosidade desejada, mas tem que ser usado com cuidado para
prevenir a gelificação prematura.
Em aplicações de baixos volumes, os tecidos (direcção orientada) e mantas
(orientação aleatória) são manualmente colocados no molde, enquanto em
aplicações de altos volumes usam-se pré-formas de fibras aleatórias.

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Moldes para RTM

- Moldes simples dadas a baixas pressões e temperaturas utilizadas no

processo;
- Moldes podem ser produzidos em materiais compósitos para protótipos e
curtas séries de produção;

- Quando são utilizadas elevadas pressões de injecção ou elevadas séries de

produção, são frequentemente utilizados moldes metálicos.

- A estanquicidade é garantida pelo uso de vedantes em materiais

elastoméricos;
- Moldes em materiais compósitos podem ser considerados inadequados
quando são exigidas temperaturas elevadas na cura das resinas epóxidas,
uma vez que o molde terá que ser aquecido.

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Reacção de Cura

Refere-se como aspecto critico do RTM assegurar que a reacção de

cura só tem início após o enchimento completo do molde, o que apela a
um aquecimento moderado da resina para alcançar uma baixa
viscosidade e assim permitir um mais rápido enchimento do molde.
Após o enchimento do molde é também desejável alcançar
rapidamente a cura da resina para que a desmoldagem da peça ocorra.
Com poliesteres insaturados e vinil esteres processa-se normalmente à
temperatura ambiente ao passo que a reacção de cura de outras resinas
é acompanhada pelo aquecimento do molde.
O tempo decorrido até à desmoldação pode ser de poucos minutos
até algumas horas dependendo da espessura da peça, do tipo de resina
e das condições de processamento.
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Aplicações
O processo de RTM pode ser aplicado desde a produção de um
protótipo até à produção de longas séries, mas tem tido um avanço
significativo na produção intermédia de séries de peças.
O RTM tem um variado campo de aplicações, salientando-se, como nas
industrias automóveis, aeroespaciais e marítimas.
As aplicações incluem:

 Partes de automóveis, camiões, autocarros e comboios, incluindo paneis

estruturais;
 Peças para barcos de recreio, iates, navios;
 Propulsores e interiores de aeronaves

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Características Técnicas
Custo do equipamento: Baixo
Custo do molde Baixo - Intermédio
Custo de mão de obra Intermédio
Custo das matérias primas Baixo
Séries de produção Pequenas - Intermédias
Tempo de ciclo Intermédio
Requisitos da reacção de cura Simples
Preocupações com a saúde Baixas

Características da Peça
Geometria Qualquer
Tamanho Qualquer
Furos e insertos Possíveis, mas furos devem ser realizados numa 2ª operação
Saliências e nervuras Difícil
Acabamento superficial Bom
Distribuição das fibras Distribuição planar (também possível em 3D, aleatória ou
orientada, contínua ou descontínua)
Típicas fracções de fibra em > 60 % com tecidos
volume
Fracções de vazios Baixa
Propriedades mecânicas Boas
Garantia da qualidade Boa

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Uma das razões da sua aplicação no sector automóvel prende-se
com o facto deste processo possibilitar a produção de peças de
grande dimensão e complexas com bom acabamento superficial
podendo estas ser economicamente produzidas num único ciclo
usando moldes de baixo custo. Bons exemplos são os paneis de
carros de alta gama e de baixas séries de produção.

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