(Português) - Gas Turbine Design, Components - Meinhard T. Schobeiri

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Meinhard T. Schobeiri
turbina a gás
Projeto,
Componentes
e
Projeto de sistema
Integração
123
Projeto de Turbina a Gás, Componentes e Integração de
Projeto de Sistema
Projeto de turbina a gás,

Componentes e Sistema
Integração de projeto
13
Universidade A&M do Texas
College Station, Texas
EUA
ISBN 978-3-319-58376-1 ISBN 978-3-319-58378-5 (e-book)

DOI 10.1007/978-3-319-58378-5
Número de controle da Biblioteca do Congresso: 2017943214
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Prefácio à primeira edição
As turbinas a gás hoje são partes integrantes da geração de energia,

transporte, petroquímica e diversos sistemas de processamento industrial.
Embora o projeto e a aplicação de turbinas a gás em qualquer uma das
áreas acima e seus requisitos operacionais sejam diferentes, eles
compartilham a mesma física subjacente. A física de componentes e
sistemas de turbomáquinas foi discutida em detalhes na primeira e na
segunda edição aprimorada de meu livro, Turbomachinery Flow Physics
and Dynamic Performance. O livro encontrou um eco positivo em todo o
mundo entre a comunidade de turbomáquinas, incluindo a indústria e a
academia. Isso me motivou a escrever o livro atual sobre projeto de
turbina a gás, onde passei mais de quarenta anos em quase todos os
aspectos de P&D de projeto de turbina a gás na indústria, NASA GRC, DOE
e academia.
Projetar uma turbina a gás requer um trabalho em equipe de vários grupos

especializados em aerotermodinâmica, transferência de calor, dinâmica de fluidos
computacional, combustão, mecânica dos sólidos, vibração, rotordinâmica e controle de
sistemas, para citar apenas alguns. Está além do escopo de qualquer livro-texto tratar as áreas
acima de forma detalhada. Os manuais de turbinas a gás disponíveis não tratam das áreas
acima em dívida e respiração, de modo que não podem ser considerados uma plataforma de
trabalho para projetistas de turbinas a gás. Eles podem, no entanto, fornecer ao leitor uma
visão geral do assunto. Considerando o exposto, o livro atual concentra-se em
aerotermodinâmica detalhada, design e aspectos de desempenho off-deign de componentes
individuais, bem como a integração do sistema e sua operação dinâmica.
O projeto de turbinas a gás foi desde o início baseado na física do som, e não no
empirismo. A primeira turbina a gás fabricada por volta de 1900 não conseguia nem
girar, pois a potência da turbina era muito menor que a potência necessária do
compressor. O motivo foram as baixas eficiências da turbina e do componente do
compressor. Os testes com falha mostraram que o pré-requisito para um projeto de
turbina a gás bem-sucedido é a compreensão total de sua física de fluxo viscoso
subjacente e sua descrição matemática. A estrutura matemática que descreve o fluxo
viscoso tridimensional em muitos detalhes já foi derivada por CLMH Navier em 1821 e
vinte anos depois por GG Stokes. No entanto, a solução das equações diferenciais
parciais de Navier-Stokes estava fora de alcance naquele momento. Foi por causa de L. A
inovadora teoria da camada limite de Prandl em 1904 que forneceu uma solução
aproximada para as equações de Navier-Stokes. A simplificação das equações de Navier-
Stokes através da teoria da camada limite possibilitou o cálculo da perda total de carga
V
VI Prefácio
coeficiente de compressor e pás de turbina, definir o limite de estol e surto de rotação de

compressores, definir a faixa de separação laminar da camada limite em turbinas de baixa
pressão e muitos outros aspectos aerodinâmicos da operação de turbinas a gás. Nesse
ínterim, a introdução de computadores de alta velocidade e métodos computacionais
avançados contribuiu significativamente para um crescimento exponencial de informações
cobrindo quase todos os aspectos do projeto de turbomáquinas. Esta situação tem levado a
uma tendência crescente de especialização técnica. Um fator no contexto da especialização é
o uso de “caixas pretas” na engenharia em geral e na turbomáquina em particular. Durante
meus 40 anos de experiência em P&D em turbomáquinas, Tenho encontrado engenheiros que
podem usar códigos comerciais para calcular o complexo campo de fluxo de turbomáquinas
sem conhecer a física subjacente do código que usam. Esta circunstância constituiu um dos
fatores na definição da estrutura do livro Turbomachinery Flow Physics mencionado
anteriormente, que visa fornecer aos alunos e engenheiros de projetos de turbomáquinas
uma sólida formação em física de fluxo e desempenho de turbomáquinas. Construído sobre
uma base física que contém um mínimo de correlações empíricas, tenho ministrado cursos de
turbomáquinas nos últimos trinta anos e educado várias gerações de engenheiros de
turbomáquinas altamente qualificados que trabalham em empresas de fabricação de turbinas
a gás nos Estados Unidos. O livro atual fornece aos estudantes interessados e aos jovens
engenheiros que trabalham na indústria um material que eles podem usar para o projeto
preliminar de turbinas a gás. Também se destina a ajudar instrutores de cursos de
turbomáquinas em todo o mundo a atribuir componentes de turbinas a gás como módulos de
projeto que podem ser integrados em um sistema completo.
O livro atual é composto por 18 capítulos que estão agrupados em três partes. A Parte I,
abrangendo os Capítulos 1 a 6, trata da aerotermodinâmica do projeto de turbinas a gás.
A Parte II deste livro, que inclui os Capítulos 7 a 10, começa com o tratamento da
eficiência em cascata e estágio e determinação de perda de um ponto de vista fisicamente
plausível. Abstive-me de apresentar tipos de receitas de fórmulas empíricas que não têm
fundamento físico. O Capítulo 8 trata do cálculo de incidência e desvio. O Capítulo 9 trata em
detalhes os procedimentos de projeto do compressor e das pás da turbina. O equilíbrio radial
é discutido no Capítulo 10, que conclui a Parte II.
A Parte III do livro é inteiramente dedicada ao projeto, off-deign e desempenho dinâmico
de componentes e sistemas de turbomáquinas. É dada atenção especial aos componentes da
turbina a gás, sua modelagem individual e integração no sistema de turbina a gás. Ele inclui
os Capítulos 11 a 16. O Capítulo 11 apresenta a física básica da simulação dinâmica não linear
de sistemas de turbomáquinas e seus fundamentos teóricos. A partir de um conjunto de
equações diferenciais parciais quadridimensionais gerais no domínio espaço-temporal, são
derivados conjuntos de equações bidimensionais que constituem a base para a modelagem
de componentes. Os capítulos 12, 13 e 14 a seguir tratam da modelagem genérica de
componentes e sistemas de turbomáquinas nos quais componentes individuais, desde o bocal
de entrada até o compressor, câmara de combustão, turbina, e difusor de exaustão são
modelados. Na modelagem de componentes de compressores e turbinas, métodos de cálculo
de compressão e expansão adiabática e diabática não linear são apresentados.
O projeto da turbina a gás requer várias etapas preliminares. Essas etapas foram discutidas no
Capítulo 17. O Capítulo 18 trata da simulação dinâmica de diferentes tipos de turbinas a gás que
estão sujeitas a operações dinâmicas adversas. Sete estudos de caso representativos concluem este
capítulo. Ao preparar a Parte III, tentei ser o mais concreto possível
Prefácio VII
possível, fornecendo simulação detalhada de motores de turbina a gás existentes e seus

componentes individuais.
Ao digitar vários milhares de equações, podem ocorrer erros. Esforcei-me para eliminar erros
de digitação, ortografia e outros, mas não tenho dúvidas de que alguns ainda serão encontrados
pelos leitores. Neste caso, agradeço sinceramente ao leitor que me notifique sobre quaisquer erros
encontrados; o endereço eletrônico é dado abaixo. Também agradeço qualquer comentário ou
sugestão com relação ao aprimoramento de futuras edições do livro.
Meus sinceros agradecimentos são devidos a muitas pessoas e instituições excelentes.
Em primeiro lugar, gostaria de agradecer ao corpo docente da Technische Universität
Darmstadt, de quem recebi toda a minha educação em engenharia. Finalizei os principais
capítulos deste livro durante meu período sabático na Alemanha, onde recebi o Prêmio
Alexander von Humboldt. Sou grato à Fundação Alexander von Humboldt por este Prêmio e
pelo apoio material para minha pesquisa sabática na Alemanha. Meus agradecimentos são
estendidos ao Prof. Bernd Stoffel, Prof. Ditmar Hennecke, Professor Pelz e Dipl. Ing. Bernd
Matyschok por me proporcionar um ambiente de trabalho muito agradável. Eu realmente
gostei de interagir com esses bons indivíduos. O NASA Glenn Research Center patrocinou o
desenvolvimento do código dinâmico não linear GETRAN que usei para simular casos na Parte
III. Desejo estender meus agradecimentos ao Sr. Carl Lorenzo, Chefe da Divisão de Controle,
Dr. D. Paxson e à administração do NASA Glenn Research Center. Também agradeço ao Dr.
Richard Hearsey por me fornecer um projeto tridimensional da pá do compressor. Também
gostaria de estender meus agradecimentos ao Dr. Arthur Wennerstom por me fornecer a
teoria atualizada sobre o método da curvatura aerodinâmica.
Também estou em dívida com a administração da TAMU por apoiar parcialmente meu
período sabático, que me ajudou a finalizar o livro.
Por último, mas não menos importante, meus agradecimentos especiais vão para minha família, Susan e
Wilfried, por seu apoio durante todo esse esforço.
MT Schobeiri
setembro de 2016
College Station, Texas
tschobeiri@mengr.tamu.edu
Índice
Prefácio à primeira edição. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .V

Índice. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .IX
Nomenclatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XVII
1 Introdução, Turbinas a Gás, Aplicações, Tipos. . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Turbinas a Gás para Geração de Energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Turbinas a gás de armazenamento de energia a ar comprimido, CAES . . . . . . . . . 6
1.3 Processo de Turbina a Gás de Geração de Energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4 Melhoria Significativa da Eficiência das Turbinas a Gás . . . . . . . . . . 10
1.5 Turbina a Gás de Eficiência Ultra Elevada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.6 Turbinas a gás para aeronaves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.7 Turbinas a gás derivadas de aeronaves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.8 Turbinas a Gás Turboalimentando Motores Diesel . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.9 Componentes e funções da turbina a gás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.9.1 Grupo 1: Entrada, Escape, Tubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.9.2 Grupo 2: Trocadores de Calor, Câmara de Combustão . . . . . . . 26
1.9.3 Grupo 3: Componentes do Compressor, da Turbina . . . . . . . . . . . 29
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2 Processo Termodinâmico de Turbina a Gás. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

2.1 Ciclos de Turbinas a Gás, Processos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.1.1 Processo de Turbina a Gás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2 Melhoria da Eficiência Térmica da Turbina a Gás . . . . . . . . . . . . 39
2.2.1 Pequena Melhoria da Eficiência Térmica da Turbina a Gás . . 40
2.2.2 Grande Melhoria da Eficiência Térmica da Turbina a Gás . . 41
2.1.3 Turbina a gás de armazenamento de energia de ar comprimido . . . . . . . . . . 45
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3 Fundamentos de termofluidos para projeto de turbinas a gás. . . . . . . . . . . . . .49

3.1 Balanço de Fluxo de Massa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.2 Equilíbrio do Momento Linear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.3 Equilíbrio do Momento do Momentum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.4 Balanço de Energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.4.1 Caso Especial de Balanço de Energia 1: Escoamento Permanente . . . . . . . . . . 57
3.4.2 Caso Especial de Balanço de Energia 2: Escoamento Permanente . . . . . . . . . . 58
3.5 Aplicação do Balanço de Energia a Componentes de Turbinas a Gás . . . 58
3.5.1 Aplicação: Vazões Aceleradas e Desaceleradas . . . . . . . . . . 59
3.5.2 Aplicação: Câmara de Combustão, Trocador de Calor . . . . . 60
IX
Índice x
3.5.3 Aplicação: Turbina, Compressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

3.5.3.1 Turbina não refrigerada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.5.3.2 Turbina refrigerada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.5.3.3 Compressor não refrigerado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.5.3.4 Compressor resfriado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.6 Irreversibilidade e Perdas Totais de Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.6.1 Aplicação da Segunda Lei a Componentes de
Turbomáquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.7 Escoamento em Altos Números Mach Subsônicos e Transônicos . . . . . . . . 71
3.7.1 Alterações de densidade com número Mach, estado crítico . . . . 72
3.7.2 Efeito da alteração da seção transversal no número Mach . . . . . . 77
3.7.3 Escoamento Compressível através de Canais. . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.7.4 As Relações Normais de Ondas de Choque. . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.7.5 As relações oblíquas das ondas de choque. . . . . . . . . . . . . . . 98
3.7.6 Onda de Choque Separada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
3.7.7 Expansão de Prandtl-Meyer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4 Teoria dos Estágios da Turbomáquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107 4.1

Transferência de Energia em Etapas de Turbomáquinas . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.2 Transferência de Energia em Sistemas Relativos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.3 Tratamento Geral dos Estágios da Turbina e do Compressor. . . . . . . . 109
4.4 Parâmetros do Estágio Adimensional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.5 Relação Entre Parâmetros de Estágio, Equilíbrio Radial . . . . . . . 115
4.6 Efeito do Grau de Reação na Configuração do Estágio. . . . . . 118
4.7 Efeito do Coeficiente de Carga do Estágio na Potência do Estágio. . . . . . . . . . . 120
4.8 Descrição Unificada de um Estágio de Turbomáquina . . . . . . . . . . . . . 121
4.8.1 Descrição Unificada do Palco com Diâmetro Médio
Constante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.8.2 Parâmetros Generalizados do Estágio Adimensional . . . . . . . . . 122
4.9 Casos Especiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.9.1 Caso 1, Diâmetro Médio Constante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.9.2 Caso 2, Razão de Velocidade Meridional Constante . . . . . . . . . . 125
4.10 Aumento do Coeficiente de Carga do Estágio, Discussão . . . . . . . . . . . . . 126
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5 Forças de Fluxo em Cascata da Turbina e do Compressor. . . . . . . . . . . . . . .129 5.1

Força da lâmina em um campo de fluxo invíscido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
5.2 Forças de lâmina em um campo de fluxo viscoso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
5.3 O Efeito da Solidez nas Perdas do Perfil da Lâmina . . . . . . . . . . . . . . 140
5.4 Relação entre coeficiente de perda de perfil e arrasto. . . . . 140
5.5 Solidez Óptima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
5.5.1 Optimum Solidity, de Pfeil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
5.5.2 Ótima Solidez por Zweifel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
5.6 Coeficiente de sustentação-solidez generalizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
5.6.1 Coeficiente de Elevação-Solidez do Estator da Turbina . . . . . . . . . . . 148
5.6.2 Rotor da Turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
XI Índice
6 Perdas nas Cascatas de Turbinas e Compressores. . . . . . . . . . . . . . . . .157

6.1 Perda do Perfil da Turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
6.2 Escoamento Viscoso na Cascata do Compressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
6.2.1 Cálculo de Vazões Viscosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
6.2.2. Espessuras da Camada Limite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
6.2.3 Equação Integral da Camada Limite . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
6.2.4 Aplicação da Teoria da Camada Limite ao Compressor . . 164
6.2.5 Efeito do Número de Reynolds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
6.2.6 Perdas do Perfil do Estágio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
6.3 Perdas de Espessura da Borda de Fuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
6.4 Perdas por Escoamentos Secundários . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
6.4.1 Campo de velocidade induzido por vórtice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
6.4.2 Cálculo das Perdas de Vazão Secundárias na Folga da Ponta . . . 179
6.4.3 Cálculo de Perdas de Fluxo Secundário Endwall . . . . . . . 182
6.5 Perdas de fluxo em pás blindadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
6.5.1 Perdas por Vazamento de Escoamento em Mortalhas . . . . . . . . . . . . . 186
6.6 Perda de Saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
6.7 Perdas de Mistura de Ejeção de Borda de Fuga de Pás de Turbina a Gás . . 194
6.7.1 Cálculo das Perdas de Mistura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
6.7.2 Perdas de Mistura por Ejeção da Borda de Fuga . . . . . . . . . . . . . . . 199
6.7.3 Efeito da Taxa de Velocidade de Ejeção na Perda de Mistura . . . . . . 199
6.7.4 Perdas de Mistura Ótimas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
6.8 Coeficiente de Perda Total do Estágio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
6.9 Difusores, Configurações, Recuperação de Pressão, Perdas . . . . . . . . 202
6.9.1 Configurações do Difusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
6.9.2 Recuperação de pressão do difusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
6.9.3 Projeto de difusores curtos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
6.9.4 Algumas Diretrizes para Projetar Alta Eficiência
Difusores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
7 Eficiência de Turbomáquinas de Múltiplos Estágios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .213

7.1 Eficiência Politrópica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
7.2 Eficiência da Turbina Isentrópica, Fator de Recuperação . . . . . . . . . . . . . 216
7.3 Eficiência do Compressor, Fator de Reaquecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
7.4 Eficiência politrópica versus isentrópica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
8 Incidência e Desvio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .225 8.1

Cascata com Deflexão de Baixo Fluxo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
8.1.1 Transformação Conforme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
8.1.2 Escoamento através de uma cascata de arco circular infinitamente fino . . 234
8.1.3 Correção de Espessura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
8.1.4 Incidência Ótima. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
8.1.5 Efeito da Compressibilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
8.2 Desvio para Deflexão de Alto Fluxo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
8.2.1 Cálculo do Ângulo de Fluxo de Saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
Índice XII
9 Projeto da Lâmina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .249

9.1 Transformação Conforme, Básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
9.1.1 Transformação de Joukowsky . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
9.1.2 Transformação Círculo-Placa Plana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
9.1.3 Transformação Círculo-Elipse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
9.1.4 Transformação de aerofólio com simetria circular . . . . . . . . . . . . 253
9.1.5 Transformação de aerofólio com curvatura circular . . . . . . . . . . . . 255
9.2 Projeto da pá do compressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
9.2.1 Projeto da pá do compressor subsônico baixo . . . . . . . . . . . . 257
9.2.2 Pás de Compressores para Alto Número Mach Subsônico . . 263
9.2.3 Pás do Compressor Transônico e Supersônico . . . . . . . . . . . 264
9.3 Projeto das pás da turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
9.3.1 Etapas para projetar o Camberline . . . . . . . . . . . . . . . . 266
9.3.2 Coordenadas Camberline Usando a Função Bèzier . . . . . . . 269
9.3.3 Método de Cálculo Alternativo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
9.4 Avaliação da Qualidade Aerodinâmica das Pás . . . . . . . . . . . . . . . 272
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
10 Equilíbrio radial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .277 10.1

Derivação da Equação de Equilíbrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
10.2 Aplicação do Método da Curvatura Streamline. . . . . . . . . 286
10.2.1 Procedimento de solução passo a passo . . . . . . . . . . . . 288
10.3 Exemplos de Compressores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
10.4 Exemplo de turbina, projeto enxuto composto . . . . . . . . . . . . . . . . 295
10.4.1 Geometria enxuta da lâmina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
10.4.2 Cálculo da distribuição do ângulo de inclinação composto . . . . 297
10.4.3 Exemplo: Projeto de Turbina de Três Estágios . . . . . . . . . . . . . . 299
10.5 Casos Especiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
10.5.1 Fluxo de vórtice livre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
10.5.2 Escoamento em vórtice forçado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
10.5.3 Vazão com ângulo de vazão constante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
11 Simulação dinâmica não linear de componentes e sistemas. . . . .

307 11.1 Fundamento Teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
11.2 Preparação para tratamento numérico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
11.3 Aproximação Unidimensional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
11.3.1 Equação de Continuidade Dependente do Tempo . . . . . . . . . . . . 315
11.3.2 Equação de movimento dependente do tempo . . . . . . . . . . . . . . . 317
11.3.3 Equação dependente do tempo da energia total . . . . . . . . . . . 318
11.4 Tratamento numérico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
12 Modelagem Genérica de Componentes e Sistemas de Turbomáquinas325

12.1 Componente genérico, configuração modular . . . . . . . . . . . . . . . 327
12.1.1 Pleno do Módulo de Acoplamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
12.1.2 Módulos do Grupo 1: Entrada, Exaustão, Tubulação . . . . . . . . . . . . . . 329
12.1.3 Grupo 2: Trocadores de Calor, Câmara de Combustão . . . . . 330
XIII Índice
12.1.4 Grupo 3: Compressor Adiabático, Turbina . . . . . . . . . . . . 332

12.1.5 Grupo 4: Turbina Diabática e Compressor
Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
12.1.6 Grupo 5: Sistema de Controle, Válvulas, Eixo, Sensores . . . . . . 336
12.2 Configuração do Sistema, Simulação Dinâmica Não Linear . . . . . . . 336
12.3 Configuração de Sistemas de Equações Diferenciais Parciais Não
Lineares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
13 Modelagem de sistemas de entrada, exaustão e tubulação. . . . . . . . . . . . . . . .

343 13.1 Tratamento Modular Unificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
13.2 Modelagem Física e Matemática de Módulos . . . . . . . . . . . 343
13.3 Exemplo: Comportamento dinâmico de um tubo de choque . . . . . . . . . . . . . . 345
13.3.1 Comportamento dinâmico do tubo de choque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
14 Modelagem de Recuperadores, Câmaras de Combustão. . . . . . . . . . .353 14.1

Modelando Recuperadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
14.1.1 Transientes do Lado Quente do Recuperador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
14.1.2 Transitórios do Lado Frio do Recuperador . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
14.1.3 Condição do Acoplamento Lado Quente, Lado Frio . . . . . . . . . . . . . . . . 356
14.1.4 Coeficiente de Transferência de Calor do Recuperador . . . . . . . . . . . . . 357
14.2 Modelagem de Câmaras de Combustão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
14.2.1. Transientes de Fluxo de Massa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
14.2.2. Transientes de temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
14.2.3 Transferência de Calor da Câmara de Combustão. . . . . . . . . . . . . . . . . 362
14.3 Exemplo: Partida e Desligamento de uma Câmara de Combustão . . . 364
14.4 Modelagem de Pós-combustores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
367 Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
15 Modelagem do Componente do Compressor, Design e Off-Design. . .369

15.1 Perdas do Compressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
15.1.1 Perdas de Perfil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
15.1.2 Fator de Difusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
15.1.3 Razão de Velocidade Máxima Generalizada para Estator
e Roto.r. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
15.1.4 Efeito de Compressibilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
15.1.5 Perdas por Choque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
15.1.6 Correlações para Momentum da Camada Limite
Grossura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
15.1.7 Influência de Diferentes Parâmetros nas Perdas de Perfil . . . . 393
15.1.7.1 Efeito do Número Mach. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
15.1.7.2 Efeito do número de Reynolds . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
15.2 Projeto do Compressor e Desempenho Fora do Projeto . . . . . . . . . . . 395
15.2.1 Adiabática Etapa a Etapa e Linha a Linha
Processo de compressão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
15.2.1.1 Cálculo da compressão estágio a estágio . . . 395
15.2.1.2 Compressão adiabática linha a linha . . . . . . . . 397
15.2.1.3 Cálculo da eficiência fora do projeto . . . . . . . . . . 401
Índice XIV
15.3 Geração de mapa de desempenho de estado estacionário. . . . . . . . . . . . . . 404

15.3.1 Início do Stall Rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 406
15.3.2 Degeneração do Stall Rotativo em Surto . . . . . . . . . . . 408
15.4 Níveis de modelagem do compressor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
15.4.1 Módulo Nível 1: Usando Mapas de Desempenho . . . . . . . . . . 410
15.4.1.1 Modelagem quase dinâmica usando mapas: . . . . . . . 412
15.4.1.2 Exemplo de Simulação: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
15.4.2 Módulo Nível 2: Cálculo adiabático linha a linha . . 415
15.4.3 Prevenção Ativa de Surtos Ajustando o Estator
Lâminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
15.4.4 Módulo Nível 3: Compressão diabática linha a linha . . 417
15.4.4.1 Descrição do módulo compressor diabático: . . . 418
15.4.4.2 Equações de fechamento de transferência de calor: . . . . . . . . . . . 420
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422
16 Projeto aerodinâmico da turbina e desempenho fora do projeto. . . . .

427 16.1 Projeto adiabático estágio a estágio e linha a linha . . . . . . . . . 429
16.1.1 Cálculo Etapa a Etapa do Processo de Expansão . . . . . 430
16.1.2 Expansão adiabática linha a linha . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
16.1.3 Cálculo de eficiência fora do projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
16.1.4 Comportamento sob fluxos de massa extremamente baixos. . . . . . . . . . 438
16.1.5 Exemplo: Projeto Estacionário e Fora do Projeto . . . . . . . . . . . . 441
16.2 Cálculo fora do projeto usando características globais da turbina . . 443
16.3 Modelando o Módulo de Turbina para Desempenho Dinâmico . . . . . 445
16.3.1 Módulo Nível 1: Usando o mapa de Desempenho da Turbina . . . . . 445
16.3.2 Módulo Nível 2: Expansão Adiabática Linha a Linha . . . 446
16.3.3 Módulo Nível 3: Expansão diabática linha a linha . . . . 447
16.3.3.1 Descrição do módulo da turbina diabática: . . . . . . 449
16.3.3.2 Descrição do módulo da turbina diabática, . . . . . . 451
16.3.3.3 Equações de fechamento de transferência de calor . . . . . . . . . . . . 453
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
17 Projeto de Turbina a Gás, Considerações Preliminares. . . . . . . . . . . . .455 17.1

Procedimento de Projeto Preliminar de Turbina a Gás . . . . . . . . . . . . . . . . 456
17.2 Ciclo da turbina a gás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
17.3 Projeto do Compressor, Condições de Limite, Processo de Projeto . . . 458
17.3.1 Processo de Projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458
17.3.2 Aerodinâmica da pá do compressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
17.3.3 Controlando o Vazamento de Vazão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
17.3.4 Difusor de Saída do Compressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
17.3.5 Mapas de eficiência e desempenho do compressor . . . . . . . 463
17.3.6 Ajuste do ângulo de escalonamento durante a operação . . . . . . . . 465
17.4 Câmaras de Combustão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
17.4.1 Critérios de Projeto de Combustão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
17.4.2 Tipos de combustão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
17.5 Projeto de turbina, condições de contorno, processo de projeto . . . . . . 470
17.5.1 Etapas de um Processo de Projeto de Turbina a Gás . . . . . . . . . . . . . . 470
XV Índice
17.5.2 Integridade Mecânica, Componentes Vibracionais . . . . . . . 475

Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
18 Simulação de motores de turbina a gás. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .477 18.1

Estado da simulação dinâmica, plano de fundo . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
18.2 Configurações de Turbina a Gás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
18.3 Componentes de Turbina a Gás, Conceito Modular . . . . . . . . . . . . . . . 481
18.4 Níveis de Simulações de Motores de Turbina a Gás . . . . . . . . . . . . . . . . 486
18.4.1 Nível Zero de Simulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
18.4.2 Primeiro Nível de Simulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
18.4.3 Segundo Nível de Simulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
18.4.4 Terceiro Nível de Simulação
18.5 Estudos de Caso de Simulação Dinâmica Não Linear . . . . . . . . . . . . . 487
18.5.1 Estudos de Caso: Planta de Armazenamento de Energia de Ar Comprimido . . . 488
18.5.1.1 Estudo de Caso: Parada de Emergência . . . . . . . . . 491
18.5.1.2 Estudo de Caso 1: Resposta de Flutuação da Rede . . . . 493
18.5.2 Estudo de Caso 2: Simulação Dinâmica de uma Turbina a Gás em
Condições Adversas de Operação. . . . . . . . . . . . . . . . 493
18.5.3 Estudos de Caso: Simulação Dinâmica de uma Turbina a Gás de Eixo
Bipartido em Condição Adversa de Operação. . . . . . . . . . 498
18.5.4 Estudos de Caso: Maximizando a Eficiência Fora do Projeto de
uma Turbina a Gás Variando o Estator da Turbina
Ângulo de cambalhota. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 503
18.5.4.1 Alteração Dinâmica do Ângulo do Stagger, quando
O motor está funcionando. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504
18.5.5 Estudo de Caso 3: Simulação de um Gás Multi-Spool
Turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506
Referências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
Nomenclatura
A aceleração, vetor de força lado frio área

Ac de superfície da lâmina lado quente
Ah área de superfície da lâmina espessura
b do bordo de fuga comprimento da
c corda da lâmina
c autofunção complexa, c = cr+ iceu
c velocidade do som
cmachado
lâmina comprimento da corda
CD axial cascata coeficiente de
Cf arrasto coeficiente de fricção
Ceu constantes
Ceu coeficiente de elevação da lâmina
C*eu capacidade de calor específico do
cp, cv coeficiente de elevação de camberline
d espessura projetada da borda de fuga d =b/fator de 2

D difusão senoidal
D fator de difusão equivalente à espessura do
De bordo de fuga adimensional
Dh diâmetro hidráulico
Dm energia total específica do fator
e de difusão modificado
eeu vetor unidade ortonormal poder
E emissivo espectral de Planck
f espessura da ranhura/relação espessura da aresta de fugaf=s/b fator
fC de reaquecimento para compressores multiestágio fator de
fT recuperação para turbinas multiestágio

f fator de recuperação para turbinas com número infinito de
F estágios função auxiliar
F vetor de força
g função de geometria da lâmina
G função de circulação do parâmetro
G de geometria da lâmina
Geu funções auxiliares
h altura
h entalpia estática específica
H taxa de imersão de entalpia
H total específica
H12 fator de forma, H12=1/2
XVII
XVIII Nomenclatura
H13 fator de forma, H32=3/2

eu ângulo de incidência
EU momento de inércia
k condutividade térmica
k energia cinética específica
eu, m coordenadas introduzidas para trabalho de eixo específico
eum de equilíbrio radial

eu poder de palco
m massa
m fluxo de massa
mc fluxo de massa de resfriamento
M Número Mach
M vetor do momento do momento vetor
Ma axial do momento do momento número
n de estações
n expoente politrópico
n vetor unitário normal
Nu número Nusselt
p, p estático, pressão total
P pressão totalP=p+V2/2
Pr Número de Prandtl
Pre número de Prandtl efetivo
Prt número de Prandtl turbulento
q energia térmica específica (calor por unidade de massa) calor
qc específico do lado frio rejeitado do estágio calor específico
qh do lado quente transferido para o estágio calor específico
q/ transferido para as pás do estator calor específico
q// transferido para as pás do rotor vetor de fluxo de calor
q
Q energia térmica (calor)
fluxo de energia térmica (fluxo de calor)
fluxo de energia térmica (fluxo de calor), lado frio da lâmina
fluxo de energia térmica (fluxo de calor), lado quente da lâmina
fluxo de energia térmica (fluxo de calor) de/para as pás do estator
fluxo de energia térmica (fluxo de calor) de/para as pás do rotor
r grau de reação
reu raio do vetor de raio da superfície do
r fluxo de palco
R raio na razão de densidade de
R transformação conforme, R =3/2
R radiação
Nomenclatura XIX
R raio do caminho de fluxo médio

Ré Número de Reynolds
Rc resistência térmica
s entropia específica
s espessura da fenda
s espaçamento da lâmina
Seu seção transversal na estação i

St Número de Stanton
Str Número Strouhal
t tempo
t grossura
t vetor unitário tangencial
T temperatura estática
T componente de força tangencial
T tensor de tensão,T=eeuej ij
To estagnação ou temperatura total temperatura
Tc estática no lado frio da lâmina temperatura
Th estática no lado quente da lâmina temperatura
TC do material da lâmina
você velocidade de energia interna
você específica
U, V, W vetores de velocidade rotacionais, absolutos e relativos
v volume específico
V volume
vetor velocidade média
Vmáximo velocidade máxima na superfície de

C sucção energia mecânica
fluxo de energia mecânica (potência)
potência do eixo
x vetor de estado
xeu coordenadas
Zeu coeficiente de perda de estágio individual
símbolos gregos
coeficiente de transferência de calor ângulos de fluxo

, absoluto e relativo ângulo de estagnação na
st transformação conforme ângulo de oscilação da lâmina
Ângulo de choque da função de

circulação específica
vetor de circulação
ângulo de desvio
1 2 ,, ,
3 deslocamento da camada limite, momento, espessura de energia
XX Nomenclatura
1 2 , deslocamento adimensional, taxa de coeficiente de perda de

espessura de momento
tolerância de convergência
/
parâmetro adimensional para transferência de calor das pás do estator
//
parâmetro adimensional para transferência de calor das pás do rotor
coeficiente de perda de pressão total
eficiência
relação de velocidade
ângulo do segmento
ângulo de deflexão de fluxo da lâmina

ângulo de expansão de choque
relação de temperatura
expoente isentrópico
razão do coeficiente de carga
do estágio de calor específico
Comprimento de onda
função de carga
taxa de fluxo de massa
viscosidade absoluta
,, relações de velocidade
viscosidade cinemática
m relação de distância de ângulo de
= x/b
escalonamento em cascata reta
relação de pressão
tensor de tensão, = eeuej
densidade
solidez em cascata = c/s

relação de temperatura
o C , estresse de queima de parede
coeficiente de fluxo de estágio
função de dissipação
, potencial, função de fluxo
função complexa
função de fluxo de coeficiente de carga de
estágio isentrópico
velocidade angular
tensor de rotação
Subscritos, sobrescritos
no axial, tangencial
c compressível
c lado frio
C compressor
C,S,R cascata, estator, rotor
ex saída
Nomenclatura XXI
F chama
F combustível
Fi filme
G gás de combustão
h lado quente
em entrada
máximo máximo
P,S pressão da lâmina, superfície de sucção
s isentrópica
s choque
t turbulento
c parede
S média de tempo
flutuação aleatória
flutuação determinística
* adimensional
+ funções de parede
/, // estator, rotor
Abreviaturas
NACA National Advisory Committee for Aeronautics National Aeronautics

NASA and Space Administration Laboratório de Pesquisa de
TPFL Desempenho e Fluxo de Turbomchinery na Texas A&M University
1 Introdução, Turbinas a Gás, Aplicações, Tipos
As turbinas a gás são motores nos quais a energia química do combustível é convertida em energia
mecânica em termos de potência de eixo ou em energia cinética. Turbinas a gás que produzem
potência de eixo são potênciaturbinas a gás de geração.Turbinas a gás que convertem a energia do
combustível em energia cinética são usadas para geração de empuxo para impulsionar uma
aeronave. A conversão da energia do combustível em potência de eixo ou força propulsiva, requer a
interação de diversos componentes do motor, dentro de cada um deles ocorre uma cadeia de
conversão de energia.
Figura 1.1: Turbina a gás GT13E2 de geração de energia pesada Alstom com potência bruta
de 202,7 MW e uma eficiência de ciclo combinado de 53,5%.
1.1 Turbinas a Gás de Geração de Energia
Considere uma turbina a gás de geração de energia mostrada na Figura 1.1. O ar do ambiente
entra no bocal de entrada, onde sua pressão total éparcialmente convertido em energia
cinética. Depois de passar pela entrada, o ar entra em um compressor de vários estágios,
onde sua pressão total aumenta continuamente para atingir a relação de pressão de projeto
na saída do compressor. O aumento da pressão total é realizado pelo fornecimento de
energia mecânica através da turbina. Neste caso, trata-se de um conversão parcial de energia
mecânica em energia potencial.Com base na taxa de pressão de compressão, o ar do meio de
trabalho sai da saída do compressor a uma temperatura total e pressão total relativamente
altas. Ele entra na câmara de combustão, onde o combustível é adicionado. Dentro da câmara
de combustão ocorre um intenso processo de combustão, onde oa energia química do
combustível é convertida em energia térmica. O gás de combustão resultante entra em uma
turbina de vários estágios, onde sua energia total é,
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MT Schobeiri,Projeto de Turbina a Gás, Componentes e Integração de
Projeto de Sistema, DOI 10.1007/978-3-319-58378-5_1
2 1 Introdução, Turbinas a Gás, Aplicações, Tipos
em grande parte, convertida em energia mecânica. O processo de conversão de energia continua

dentro do difusor de saída (não visível na Figura.1.1), onde a energia cinética do gás de saída é
parcialmente convertida em energia potencial. O processo de conversão de energia que ocorre em
componentes individuais está sempre associado a certas perdas totais de pressão, causando
aumento de entropia que leva à diminuição da eficiência. O processo de conversão de energia
discutido acima é inerente a todas as turbinas a gás de geração de energia, independentemente de
seu tamanho de potência, tipos e configurações. Componentes semelhantes são encontrados na
Figura 1.2 e todas as turbinas a gás de geração de energia.
Figura 1.2: Uma turbina a gás de serviço pesado da General Electric com seus principais
componentes.
As configurações de turbina a gás mostradas nas Figuras 1.1 e 1.2 são caracterizadas
por terem um compressor multiestágio, uma turbina multiestágio e um eixo que
carrega as pás do compressor e da turbina. O aumento de pressão dentro do
compressor é estabelecido por vários estágios, cada um dos quais compreende um
estator e uma fileira de pás do rotor. O aumento da pressão total é estabelecido apenas
pela linha do rotor do compressor, enquanto a linha do estator aumenta a pressão
estática, reduzindo assim a velocidade. O estator também fornece a deflexão de fluxo
necessária para a linha do rotor que recebe entrada de energia mecânica da turbina. A
Figura 1.3 mostra uma turbina a gás Siemens SGT5-4000F com os estágios de
compressor e turbina. Sua câmara de combustão do tipo anular possui vários injetores
de combustível que são distribuídos equidistantemente na direção circunferencial.
1 Introdução, Turbinas a Gás, Aplicações, Tipos 3
distribuição para o seguinte componente da turbina. A turbina de vários estágios que segue a
câmara de combustão fornece a energia necessária para acionar a unidade compressora e o
gerador para produzir a eletricidade.
Figura 1.3: Turbina a gás de geração de energia Siemens SGT5-4000F com um compressor
multiestágio, um combustor anular com um conjunto de injetores de combustível e uma
turbina multiestágio.
As turbinas a gás SGT5-4000F da Siemens têm uma potência bruta de 292 MW, uma eficiência bruta
de 39,8%, uma taxa de calor bruta de 9038 kJ/kWh, uma relação de pressão do compressor de 18,2
por 15 estágios, uma temperatura de exaustão de 580,0 C e uma fluxo de massa de escape 688kg/s.
Na configuração de ciclo combinado, a usina produz uma potência líquida de 423 MW com uma
eficiência líquida de 58,4% e uma taxa líquida de calor de 6164 kJ/kWh
As turbinas a gás mostradas nas Figuras 1.1-1.3 compartilham uma característica
comum: o número de estágios do compressor é três a quatro vezes maior que o número de
estágios da turbina. Esse fenômeno é explicado em termos de diferentes características de
fluxo nesses dois componentes. Enquanto a pressão dentro do canal da pá do compressor
aumenta continuamente, a pressão dentro do canal da pá da turbina é
diminuindo. No caso do compressor, a camada limite da pá é exposta a um gradiente de

pressão positiva, fazendo com que as partículas do fluido desacelerem, eventualmente parem
e invertam a direção. Este é o mecanismo de disparo do que é denominado estol rotativo. No
caso da turbina, no entanto, as partículas de fluido dentro do canal da pá da turbina e dentro
de sua camada limite estão sujeitas a um ambiente de pressão negativa que faz com que a
partícula acelere. Como resultado, as pás da turbina podem estar sujeitas a um gradiente de
pressão muito mais forte do que as pás do compressor. Esta declaração é visualizada
comparando uma cascata de compressor com uma cascata de turbina. Como mostra a Figura
1.4, a deflexão da cascata da turbina é aproximadamente .A
α
α
V
V
Θ
V
Cascata da Turbina, Deflexão do Fluxo
Θ=4Θ
α
α
V Θ
V
V
Cascata do Compressor, Deflexão do Fluxo
Figura 1.4: Deflexão do fluxo em um compressor e uma cascata de turbina.
O parâmetro quantificador para descrever esse fenômeno é o coeficiente de carga do estágio

definido como com como a entalpia total específica do estágio evocêo
velocidade circunferencial da pá do rotor na seção intermediária. Considere uma turbina de estágio
único com tem que processar uma razão de pressão de . Para um axial
compressor para fornecer esta relação de pressão são necessários quatro estágios, cada um com relação de pressão
de . Em contraste com os compressores axiais com pressão relativamente baixa
relação por estágio, os compressores radiais podem ser projetados com um único estágio excedendo
as relações de pressão acima de 5. Esses tipos de compressores podem ser aplicados a turbinas a gás
de pequeno porte. Como exemplo, uma pequena turbina a gás OP16 da OPRA, é mostrada na Figura
1.5. O rotor carrega um compressor centrífugo de estágio único com uma pressão
Figura 1.5: Turbina a gás OP16 com compressor centrífugo e turbina

centrípeta.
Figura 1.6: Uma pequena turbina a gás Kawasaki com dois compressores
centrífugos, uma turbina de quatro estágios e uma única câmara de combustão.
proporção de . O compressor é acionado por uma turbina centrípeta de estágio único que
produz uma potência líquida de 2MW com uma eficiência bruta de 26%. Este motor da classe de 2 MW é
adequado para aplicações de energia de petróleo e gás, marítimas, industriais e comerciais.
Para obter uma relação de pressão mais alta, dois ou mais compressores centrífugos podem
ser arranjados e operados em série. Uma pequena turbina a gás Kawasaki, M1A-13/17, com 1,5 MW
de potência é mostrada na Figura 1.6. Possui um compressor centrífugo de dois estágios, uma única
câmara de combustão e uma turbina de quatro estágios. Para motores de pequeno porte, o
compressor centrífugo é o fornecedor de pressão apropriado, mas não pode ser usado para grandes
turbinas a gás de geração de energia ou motores aeronáuticos. Como será explicado em detalhes no
Capítulo 4, o mecanismo de geração de pressão por um compressor centrífugo é baseado na
diferença das energias cinéticas circunferenciais da saída para a entrada, . Desde
a potência é diretamente proporcional ao fluxo de massa, grandes motores requerem grande
quantidade de fluxo de massa. Para que um compressor centrífugo forneça a mesma quantidade de
fluxo de massa que um compressor axial, seu diâmetro de saída deve ser substancialmente maior
que o diâmetro médio de entrada. Isso torna impraticável o uso de compressores centrífugos para
instalação nas grandes turbinas a gás de geração de energia. Para motores aeronáuticos, um
diâmetro externo desproporcionalmente grande aumenta a força de arrasto e, portanto, o consumo
de combustível.
1.2 Turbinas a gás de armazenamento de energia de ar comprimido, CAES
A primeira planta de armazenamento de energia de ar comprimido (CAES) foi projetada

e fabricada pela Brown Boveri & Cie (BBC), instalada em Huntorf Alemanha e
comissionada em 1978. É composta por um trem de compressores que bombeia ar para
uma grande caverna subterrânea, um gerador elétrico e uma unidade de turbina a gás.
A planta foi projetada para atender a demanda de pico de carga de maneira altamente
eficiente. Sua unidade de turbina a gás se distingue de todas as outras turbinas
convencionais. As turbinas a gás convencionais requerem até dois terços da potência da
turbina para acionar o compressor, deixando cerca de um terço como potência líquida
para geração de eletricidade. Em contraste, a turbina a gás CAES usa o ar pré-
comprimido armazenado em uma caverna subterrânea. Durante a alta demanda de
energia elétrica o ar comprimido é direcionado para a câmara de combustão, onde o
combustível é adicionado. Por isso,
As Figuras 1.7 mostram os esquemas do CAES Huntorf com mais detalhes apresentados em
[1]. A usina tem operado de forma confiável desde 1978 como um gerador de energia de emergência
para cobrir o pico de demanda de energia elétrica. Consiste em (1) um trem de compressores, (2) um
motor elétrico/unidade geradora, (3) turbina a gás e (4) armazenamento subterrâneo de ar
comprimido. Durante um período de oito horas de baixa demanda de energia elétrica (noite), o
motor elétrico operando a 60 MW aciona o trem compressor que bombeia ar para uma caverna
subterrânea de sal com volume de armazenamento de 310.000 m3mais de 600 m de profundidade
abaixo do solo a uma pressão máxima de cerca de 70 bar. O trem de compressores consiste em um
compressor axial de baixa pressão com 20 estágios e uma unidade de alta pressão com 6 impulsores
radiais operando a 7622 rpm. O ar comprimido tem uma temperatura de saída relativamente alta e
deve ser resfriado antes de entrar na caverna de armazenamento. O HPC tem dois resfriadores
intermediários e um resfriador posterior.
Durante o modo de compressão, a válvula da turbina VT é fechada, enquanto o
válvula do compressor VC está aberta. Durante o modo de geração de energia, a válvula do

compressor VC é fechada, enquanto a válvula da turbina VT abre. Durante a alta demanda de
energia elétrica, as válvulas de saída da caverna se abrem e o ar, após passar por um pré-
aquecedor, entra na câmara de combustão de alta pressão (HP), onde o combustível é
adicionado. O gás de combustão pobre se expande na turbina HP e sai para a câmara de
combustão de baixa pressão (LP), onde o combustível restante é adicionado. A turbina a gás
opera e fornece 290 MW por cerca de duas horas.
Figura 1.7: Instalação de armazenamento de ar comprimido Huntorf, Alemanha
O componente principal desta e da instalação Soyland CAES mais avançada é a turbina a gás
mostrada na Figura 1.8. Consiste em uma câmara de combustão de alta pressão (HP) seguida por
uma turbina HP de vários estágios, seguida por uma câmara de combustão de baixa pressão (LP) e
uma turbina LP de vários estágios. Um estudo detalhado de desempenho dinâmico e eficiência desta
turbina a gás CAES operando no modo de geração de energia em comparação com aquela com
apenas uma câmara de combustão e uma turbina de vários estágios deu um aumento substancial de
eficiência. Embora esse método de melhoria de eficiência padrão tenha sido usado no projeto da
planta CAES, até o final dos anos 80 ele não encontrou seu caminho no projeto de turbina a gás de
geração de energia. A razão para não aplicar este método muito eficaz para turbinas a gás foi, em
primeiro lugar, o problema inerente da integração das típicas câmaras de combustão do tipo silo de
grande volume da BBC em um motor compacto de turbina a gás. A adição de outra câmara de
combustão convencional de grande volume, como as do CAES, levantou uma série de preocupações
imprevisíveis de integridade do projeto e confiabilidade operacional que dissuadiram o fabricante do
motor. No entanto,
aproveitando o conhecido conceito de reaquecimento e sua aplicação bem-

sucedida ao CAES-Huntorf, parecia ser uma solução viável para melhorar a
eficiência da turbina a gás BBC. A adoção desse conceito ocorreu após a fusão
entre a empresa sueca Asea e a Brown Boveri, da Suíça, em 1988.
Figura 1.8: CAES Soyland de [1].
1.3 Processo de Turbina a Gás de Geração de Energia
Em todo o mundo antes de 1986, a eficiência térmica das turbinas a gás, com base na temperatura
de entrada da turbina (TIT) variou de . Alcançando maior eficiência
exigiu um aumento substancial de TIT, necessitando de resfriamento extensivo dos estágios da
turbina dianteira. Os estudos em [2] e [3] mostram que uma melhoria significativa na eficiência pode
ser alcançada pela introdução do conceito de reaquecimento usado no projeto da turbina CAES. O
processo termodinâmico na Figura 1.9 mostra a eficiência térmica em função da razão de pressão
(topo) e do trabalho específico da turbina a gás (abaixo) com TIT como parâmetro. Como visto, para
cada TIT, existe uma relação de pressão ótima que aumenta com o aumento da temperatura de
entrada da turbina. Aumentar a taxa de pressão além desse ponto ótimo reduzirá a eficiência. Dada
uma certa taxa de pressão máxima do estágio do compressor como limite (1,15-1,25), qualquer
aumento na taxa de pressão geral requer a adição de mais estágios. Na prática, o compressor é
projetado com uma relação de pressão menor que a ótima, mas com
. A Figura 1.9 explica esse processo: usando uma temperatura
proporção de , sua relação de pressão ótima é próxima a (círculo vermelho). Isso é
eficiência ótima, no entanto, é muito próxima da de (círculo marcado

verde). Para fornecer a diferença de , pelo menos 7 estágios, cada um com um
são necessários para chegar . Considerando a Figura 1.9 (abaixo),
deve-se notar que a eficiência máxima e o trabalho específico máximo da turbina a gás estão em
duas razões de pressão diferentes, conforme mostrado na Figura 1.10. De fato, mover-se para taxas
de pressão menores, conforme discutido acima, não apenas economiza um número significativo de
estágios, mas também move o trabalho GT específico para um nível mais alto, o que é desejável para
integrar a turbina a gás em um ciclo combinado (CCGT).
0,50
6.0
5.5
5,0
0,40
4. 5
4.0
0,30
3.5
ηº
0,20 Θ = TIT/T réf

Θ=3. 0
T ref = 300 k
ηT =90%
0,10
ηC =90%
0,00
0 5 10 15 2 π0 25 30 35 40
0,5
0,4
Θ=6,0
5.5
5.0
4.5
0,3 4.0
3..5
ηº
Θ =TI T/Tref
0,2 3.0 T ref
= 300 K
η T=90 %
0,1 η C=90%
0
0 100 200 300 400 500
GT-Trabalho Específico (kJ/kg)
Figura 1.9: Melhoria da eficiência das turbinas a gás convencionais.
500
Θ=6,0
GT-Trabalho Específico (kJ/kg)
400
5.5
300
5,0
200 4.5
4.0
100
3.5
3. 0
0
0 10 20 30 40
π
Figura 1.10: GT-trabalho específico em função da razão de pressão com TIT como
parâmetro.
1.4 Melhoria Significativa da Eficiência das Turbinas a Gás
Uma representação esquemática do conceito de reaquecimento mencionado anteriormente é dada na

Figura 1.11 em termos de diagramas TS para uma turbina a gás de linha de base (a) e uma turbina a gás com
estágio de reaquecimento (b). Para aplicar o conceito de reaquecimento, primeiro a relação de pressão ideal
e a relação de pressão de projeto correspondente devem ser obtidas. Essa proporção é para
T3BL 3 BL T3BL 3BL

Temperatura T
Temperatura T
5
3
2
4 6
2BL BL 2BL
4 BL
uma linha de base GT (BL) 1 b GT com reaquecimento
Entropia s Entropia s
Figura 1.11: Comparação de desempenho de uma turbina a gás convencional e de
reaquecimento.
mesma temperatura de linha de base quase o dobro da taxa de pressão da linha de base. Usando uma
turbina a gás com uma eficiência de 36% como linha de base GT, um estágio de reaquecimento foi
adicionado conforme mostrado na Figura 1.11. A área hachurada em azul na Figura 1.11 (a) representa o
desempenho da linha de base GT, enquanto a área hachurada em azul e vermelho representa
desempenho de um GT com estágio de reaquecimento. Deve-se notar que a temperatura de

entrada da turbina para o GT de linha de base e o GT com reaquecimento são os mesmos.
Este é um aspecto muito importante que permite projetar uma turbina a gás com alta
eficiência, mas a uma temperatura mais baixa; por exemplo 1200oC. A Figura 1.12 mostra
quantitativamente a melhoria da eficiência usando o conceito de reaquecimento. A curva azul
representa a eficiência de um GT relativamente avançado até 1986. A curva verde exibe a
eficiência de uma turbina a gás de reaquecimento genérica. Esta curva inclui a eficiência
prevista de 40,5% já relatada em [4]. Embora a relação de pressão desta turbina a gás
genérica e a da ABB-GT24/26 sejam idênticas, a temperatura de entrada da turbina é de 4oC
inferior à temperatura de entrada da turbina de GT24/26 [4].
0,5
Predictado
TIT = 12 00C
para ambos G Ts Meacerto
0,4
GT- 9:
ηº= 32%
ηº
BASeline GT
GT- com
0,3 estágio de reaquecimento
Conceito realização: A BB
Optimu m relação de pressão: π =40
Projeto p razão de segurança π = 30
prever d η º=40,5%
Medir d η =º 38,2%
0,2
0 10 20 π30 40 50
Figura 1.12: Comparação de eficiência entre uma turbina convencional (curva azul) e uma
turbina a gás de reaquecimento (curva verde).
Como visto, a nova turbina a gás de reaquecimento apresenta um aumento de eficiência

de 8,5% em relação à da GT-9 e de 4,5% em relação à linha de base de uma turbina a gás
mais avançada no mesmo período de tempo. A eficiência medida correspondente para
GT24 relatada em [4] foi de 38,2%. A diferença de 2,3% foi atribuída a inúmeras falhas
associadas ao desgaste da pá do compressor na forma de rachaduras [4]. As falhas
ocorreram no início da operação do motor. Embora a diferença de 2,3% não seja
insignificante, conseguiu-se uma enorme melhoria da eficiência térmica em relação às
existentes na época. Essa melhoria de eficiência foi alcançada apesar dos fatos de que:
(a) A taxa de pressão do compressor é muito maior do que a do GT convencional
fazendo com que a eficiência do compressor
diminuir. O último é devido à redução da altura da pá associada a um aumento nas perdas de
fluxo secundário. (b) A introdução de uma segunda câmara de combustão causa
inerentemente perdas totais de pressão adicionais.
A aplicação do conceito de reaquecimento a grandes turbinas a gás começou em 1990 pela

ABB e foi concluída em 1995 com dois motores, GT24, projetado para mercados de 60 Hz (EUA
e outros) e GT26 para 50 Hz (Europa). A primeira turbina a gás GT24 foi instalada em 1995 em
Gilbert (EUA), [4]. O novo elemento desta tecnologia avançada é o injetor de combustível do
sistema de combustão sequencial. Este sistema foi introduzido pela primeira vez pela BBC em
Beznau, Suíça, em 1948. Conforme relatado por Frutschi [5]. A usina ainda está operacional
depois de quase meio século, tem uma temperatura de entrada da turbina de 600oC, e uma
eficiência de 30%, o que é notavelmente alto para esta temperatura de entrada da turbina
muito baixa.
A Figura 1.13 mostra a turbina a gás GT-24/26 com todos os componentes. Possui um
compressor com 22 estágios e relação de pressão de 30/1, um estágio de reaquecimento com
relação de pressão de 30/15 e duas câmaras de combustão. A primeira câmara de combustão tem
uma temperatura de queima de aproximadamente 1232°C na turbina de reaquecimento de alta
pressão (HPT). Como o material da lâmina começa a derreter a cerca de 1200°C, os componentes do
gás quente devem ser resfriados bem abaixo do ponto de fusão. Como resultado, as pás do HPT de
estágio único e o primeiro e o segundo estágios da turbina de baixa pressão (LPT) de quatro estágios
são resfriados a ar. O primeiro combustor anular com queimadores EV é seguido pelo
Figura 1.13: GT-24/26 com seus componentes.
Turbina de reaquecimento HP seguida por um segundo combustor, seguido por um LPT de quatro
estágios. Os combustores têm queimadores de redemoinho EV (ambientais). Conforme relatado em
[6] e mostrado na Figura 1.14, o queimador EV consiste em duas meias conchas cônicas, que são
deslocadas paralelamente ao eixo, com duas ranhuras tangenciais. A força do turbilhão do fluxo que
entra pelas ranhuras tangenciais aumenta na direção axial e é ajustada de tal forma que ocorre uma
quebra do vórtice do fluxo do núcleo próximo à saída do queimador.
O fenômeno de quebra de vórtice, estabilidade e sua aplicação em câmaras de
combustão começaram em meados dos anos 80 na Brown Boveri & Cie e relatados, entre
outros, nos trabalhos de Keller et al. [7] e Schobeiri [8] e encontraram sua aplicação na turbina
a gás GT-9 no final dos anos noventa, conforme relatado por Keller et al. [9].
Figura 1.14: Seção de teste do queimador EV.
Conforme relatado em [6], no queimador de pré-mistura EV não existe nenhum hardware estabilizador de
chama específico que seja exposto - como em queimadores de pré-mistura convencionais - a montante da
mistura inflamável e a jusante da zona de estabilização da chama. Como resultado, o queimador EV tem uma
segurança inerente contra auto-ignição ou eventos de retorno de chama.
Uma série de testes de desempenho relatados em [4] mediram as características do

GT-24(60Hz). Ele também contém os dados de desempenho do GT-26 (50 Hz). Ambas as versões têm
uma taxa de compressão de 30/1, mas diferentes taxas de fluxo de massa, potências e eficiências.
Estes estão listados na Tabela 1. Os valores atualizados marcados com (*) são de [10].
Tabela 1.1: Dados de desempenho para GT24 e 26 de [4].
Características GT-24 GT-26

(60 Hz) (50 Hz)
TIT (oC) 1235 1235
Relação de pressão 30,0 (35,4)* 30,0, (35,0)
Eficiência % 37,9 (40,0)* 38,2 (41,0)*
Saída de carga básica (MW) 166 (235)* 241 (345)*
Taxa de Calor (kJ/kWh) 9495 9490
Taxa de fluxo de massa (kg/s) 378 610
Temperatura de exaustão (0C) 610 610

1.5 Turbina a Gás de Ultra Alta Eficiência com Estator de Combustão Interna
Na Seção 1.4, foi mostrado que, mantendo um nível moderado de TIT, uma grande melhoria na eficiência pode ser
alcançada alterando a tecnologia de projeto. Esta seção mostra o conceito de uma nova tecnologia capaz de
aumentar ainda mais a eficiência do GT. A nova tecnologia, a Turbina a Gás de Ultra Alta Eficiência com Combustão
Interna do Estator, UHEGT, trata de um novo conceito para o desenvolvimento de motores de potência e turbinas a
gás de aeronaves, onde o processo de combustão ocorre dentro das fileiras do estator da turbina, levando a uma
combustão distribuída . O conceito UHEGT permite a eliminação da câmara de combustão, resultando em altas
eficiências térmicas que não podem ser alcançadas por nenhum motor de turbina a gás de design convencional. O
conceito de UHEGT foi desenvolvido por Schobeiri descrito em [2] e [3]. Um estudo detalhado em [3] mostra que o
conceito UHEGT melhora drasticamente a eficiência térmica das turbinas a gás de 5% para 7% acima da eficiência
mais alta atual de 40,5% definida pelo GT24/26 em plena carga. Para demonstrar a reivindicação inovadora do
conceito UHEGT, um estudo foi realizado comparando três motores de turbina a gás de geração de energia
conceitualmente diferentes: GT-9, uma turbina a gás convencional (eixo único, câmara de combustão única), uma
turbina a gás com combustão sequencial (conceito realização pela ABB:GT24/26) e uma UHEGT. A evolução de uma
turbina a gás convencional (eixo único, câmara de combustão única), uma turbina a gás com combustão sequencial
(conceito realizado pela ABB:GT24/26) e um UHEGT. A evolução de uma turbina a gás convencional (eixo único,
câmara de combustão única), uma turbina a gás com combustão sequencial (conceito realizado pela ABB:GT24/26) e
um UHEGT. A evolução de
T3BL T3BL 3BL

3BL 5
Temperatura T
Temperatura T
3
2
4 6
2BL BL 2BL
4BL
a Linha de base GT (BL) 1 b GT com reaquecimento
T3BL 3 5 3BL 9 T3BL 3BL 9

Temperatura T
Temperatura T
3 5
2 4 2
8
10 4 10
2BL 4BL 2BL 4BL
1 c UHEGT 1 d UHEGT
Figura 1.15: Diagramas Ts de três turbinas bas diferentes.

o processo da turbina a gás que representa a melhoria da eficiência é mostrado na Figura

1.15. Começando com o processo de carga de base, Figura 15(a), a primeira melhoria é
mostrada na Figura 1.15(b), onde as áreas hachuradas vermelhas se somam à área Ts levando
a um aumento substancial da eficiência térmica. A combustão interna do estator representada
pelo conceito UHEGT mostrado na Figura 1.15 (c), mostra um aumento adicional da área Ts e,
portanto, da eficiência térmica. Na Figura 1.15(c) a temperatura de entrada do estator é
mantida constante. Porém, conforme mostrado na Figura 1.15(d) a temperatura de entrada
do estator pode ser menor que a máxima desejada nos dois primeiros estágios.
Um cálculo quantitativo de cada processo é apresentado na Figura 1.16. Ele

compara a eficiência térmica e o trabalho específico da linha de base GT, GT24/26 e
0,5
ηº=4 7,5% você
HEGT-4S
η º=45 .3% você
HEGT-3S
0,4 GT - 24
Medir d ηº=38,2% [7]
ηº
Linha de base GT
0,3
π =38
(a)TI T = 1200 C
for todos os três G Ts
0,2
0 10 20 π 30 40 50
600
500 UHE GT-4S

UHEG T-3S
400
w (KJ/kg)
GT- 24
300
200
(b) Base linha GT
100
0 10 20 30 40 50
π
Figura 1.16: Comparação de (a) eficiências térmicas e (b) trabalho específico
para Baseline GT, GT24/26 e UHEGT.
um UHEGT com combustão interna de três e quatro estatores, UHEGT-3S e UHEGT-4S,

respectivamente. A temperatura máxima, TIT, para todos os ciclos é a mesma e igual a 1200 C.
Conforme mostrado na Figura 1.6a, para o UHEGT-3S é calculada uma eficiência térmica acima
de 45%. Isso exibe um aumento de pelo menos 5% acima da eficiência do atual motor de
turbina a gás mais avançado, que está próximo a 40%. Aumentar o número de combustão
interna do estator para 4, curva marcada com UHEGT-4S, pode aumentar a eficiência acima de
47%, o que é um enorme aumento de eficiência em comparação com qualquer motor de
turbina a gás existente. Deve-se notar que o conceito UHEGT melhora substancialmente a
eficiência térmica das turbinas a gás, onde a taxa de pressão é otimizada correspondente à
temperatura de entrada da turbina. Isso dá à UHEGT uma ampla gama de aplicações, desde
motores de pequeno a grande porte. A Figura 1.17 resume o impacto da mudança de
tecnologia na eficiência térmica. É notável que o aumento de eficiência da UHEGT de 7,5%
acima dos melhores GTs existentes tenha sido alcançado sem elevar substancialmente o TIT.
Impacto da mudança de tecnologia na eficiência térmica do GT
ABB-GT-9
T3BL 3 BL
Comp. relação de pressão: 14-16 1
Temperatura T
Câmara de combustão
1 Turbina de vários estágios
2BL
4 BL
η =32-33%
º
a Linha de base GT (BL)
(a) Tecnologia convencional Entropia s
(b) Nova Tecnologia

6 1 2 3 4 5 3BL
T3BL 5
Temperatura T
3
2 ABB- GT 24/26
Comp. relação de pressão: 35 2
6 Câmaras de combustão
2BL
4BL 1 turbina de calor,
1 turbina multiestágio
η =40,5% em carga total
MTSCH
1 b GT com reaquecimento
1: Compressor de vários estágios, 2: Primeira câmara de combustão, 3:
º
Reaquecimento do estágio da turbina, 4: Segunda câmara de combustão,
5: Turbina de vários estágios, 6: Gerador
Entropia s
(c) Tecnologia UHEGT T3BL 3 9

5 3BL
Temperatura T
CG B1 B2 Fl1 S1 R1 S2 Fl2 R2R3 S3 UHEGT Texas A&M

2 4 Comp. relação de pressão: 35-40
8
10 Sem Combustor
Turbina multiestágio com
2BL 4BL Combustão interna do estator
η =47,5%
1
º
c UHEGT
Entropia s
B1, B2: Válvulas de descarga do compressor, G: Gerador, Fl: Linhas de combustível, S: Estator, R: Rotor
Figura 1.17: Mudança de tecnologia: Aumento substancial da eficiência

térmica em nível moderado.
1.6 Turbinas a gás para aeronaves
Além da geração de energia, as turbinas a gás desempenham um papel importante no transporte. As

turbinas a gás de aeronaves são os principais sistemas de propulsão de aeronaves de grande, médio e
pequeno porte. Como exemplo, um motor de turbina a gás de aeronave com alta taxa de desvio é mostrado
na Figura. 1.18.
Figura 1.18: Bobina dupla, motor de aeronave de alta taxa de bypass

(Pratt&Whitney).
Fã
CMBCH
LPT
Carretel do gerador de gás

HPC
Figura 1.19: Esboço dos dois carretéis girando independentemente.
O motor de carretel duplo consiste em um estágio de ventilador, um LPC multiestágio, um IPC combinado e
HPC, uma câmara de combustão anular, seguida pelo HPT seguido pelo LPT e dois eixos
concêntricos. O esquema do arranjo do eixo concêntrico é dado na Figura 1.19. O estágio do
ventilador gera uma relação de pressão em torno de 1,3 e é acionado pelo LPT. O HPT aciona
os estágios do compressor IPC-HPC, enquanto compartilha o eixo externo com o último. A
configuração de HPC e HPT constitui o spool do gerador de gás. O ar pré-comprimido do
estágio do ventilador entra no LPC e após a compressão final através dos estágios do HPC,
entra na câmara de combustão onde o combustível é adicionado. O motor produz um empuxo
máximo de 19 kN. O carretel do gerador de gás fornece o gás de combustão de alta pressão e
alta temperatura para acionar o LPT. Depois de sair do LPT, o gás de combustão se expande
no bocal de exaustão. Sua energia cinética é usada para produzir impulso adicional. A Figura
1.20 mostra os esquemas GT e os diagramas de processo de uma turbina a gás de geração de
energia de eixo único e um motor de aeronave de dois cilindros. Enquanto na Figura 1.20(a) a
energia total do gás de combustão é convertida em energia mecânica, na Figura 1.20(b) a
maior parte da energia total do gás de combustão é utilizada para alimentar a turbina
geradora de gás.
Injeção de combustível
3 CC 4
HPC HPT
S2
2 CC 3 HP-Spool
2 5
HPC HPT LPC LPT

S1
1 Carretel Único 4 LP-Spool
1 6 7
p3 4
p
pe
nte
T1
a r
h
h h
p2 3 5
p 3
pe
T2
nte
a
h
r
Ts
T
p2
C2
h
6
4
2 2 p6
N
h
p1 4s
2s
C1
7
hc
1
1 p1
S S
Figura 1.20: Diagrama Hs de uma turbina a gás de geração de energia de bobina única (a) e
um motor de aeronave de bobina dupla (b).
Outro motor de aeronave avançado é o Rolls Royce Trent 1000, um motor de três
carretéis mostrado na Figura 1.21. Consiste em bobinas LP, IP e HP com os eixos LPC-LPT, IPC-
IPT e HPC-HPT correspondentes. Conforme relatado em [11], o motor turbofan tem uma taxa
de bypass de 11:1, um estágio LPC, oito estágios IPC e seis estágios HPC. O lado da turbina
consiste em um HPT de estágio único, um IPT de estágio único e um LPT de seis estágios. Os
compressores fornecem uma relação de pressão total de 52:1 com uma taxa de fluxo de
massa de ar de 1290 kg/s. O empuxo máximo do motor é de 240-350 kN e a relação empuxo-
peso é de 6,189:1. Os três carretéis giram em diferentes velocidades: HP-spool 13391 rpm, IP-
spool 8937 rpm e LP-spool 2683 rpm. Os seguintes limites de temperatura estão listados em
[11]: (a) Temperatura máxima durante partidas e desligamentos no solo: 700
oC, (b) Máximo durante os religamentos em voo: 900oC, (c) Máximo para decolagem
(limite de 5 min.): 900oC, (d) Máximo Contínuo (duração irrestrita): 850oC, (e)
Sobretemperatura máxima (limite de 20 segundos): 920oC.
Figura 1.21: Motor de aeronave de três carretéis RR Trent 1000.
1.7 Turbinas a gás derivadas de aeronaves
Os motores de aeronaves têm densidade de potência muito maior em comparação com os de geração de energia.
Com alterações de projeto relativamente pequenas, eles podem ser usados como geradores de energia de
emergência. Eles também podem ser usados como unidades propulsoras em navios de alta velocidade, trens e
tanques. Um motor de ventilador de carretel duplo pode ser modificado para produzir energia removendo o estágio
do ventilador, mantendo o HPC do gerador de gás e modificando o LPT de forma que ele possa
gerar energia. Como um exemplo representativo, a Figura 1.22, um General Electric LM6000-
PF+ mostra como um motor de aeronave pode ser convertido em um de geração de energia.
Existem numerosos derivados de diferentes tipos de motores de aeronaves por diferentes
Figura 1.22: Turbina a gás aeroderivada GE, a LM6000-PF+ .
fabricantes, onde o LPT foi modificado como uma turbina livre para gerar energia.
Um derivado diferente e mais complexo é o GE-LMS-100 mostrado na Figura
1.23. Este motor é uma combinação modular do compressor MS6000 IFA LP, compressor
CF6-80C2 Hp e turbina CF6-80E HP. Para aumentar a eficiência térmica, foi utilizada a
comprovada tecnologia de intercooling, introduzida pela primeira vez pela BBC em 1948.
A tecnologia foi aplicada a uma turbina a gás de eixo duplo Beznau, Suíça [5].
Figura 1.23: Turbina a gás aeroderivada da GE, a LMS100.
Para a turbina a gás LMS-100, o intercooler do ar que sai do LPC resultou em uma
eficiência de 45%.
A Figura 1.24 mostra o esquema de um derivado aerodinâmico de carretel duplo

interresfriado com o diagrama temperatura-entropia correspondente. Na saída do
compressor de baixa pressão LPC, o ar comprimido é inter-resfriado de T2 a T3, antes de
entrar no HPC de alta pressão. Como visto, a temperatura T3 está ligeiramente acima da
temperatura de entrada do LPC. A diferença é devido à temperatura do
fluido refrigerante e a eficiência de resfriamento. A compressão subsequente por HPC
resulta em uma temperatura T4 que corresponde à razão de pressão e à eficiência do
HPC.
Esquema de um derivado de carretel duplo com resfriamento intermediário
4 CC1 5
HPC
resfriamento intermediário
HPT
S2
HP-Spool turbina de energia
2 3 C25 6
LPC
S1
LP-Spool LPT
1 7 8
T 5
p
HPT
pe
nte
a r
p4
6
LPT
p2
7
PT
4 p6
T4 2
T2
HPC
8
LPC
T3 p1
3 1 T1
S
Figura 1.24: Turbina a gás aeroderivada de carretel duplo com resfriamento intermediário,
diagrama Ts.
A Figura 1.25 resume diferentes configurações de derivados que podem ser construídos
a partir de motores de núcleo de carretel duplo. Estes são entre outros, bobina dupla
motor win-spooll
com bypass canalizado Motor de núcleo de carretel duplo com uma turbina de potência
Um gêmeo genérico
motor de carretel
Motor de carretel duplo

com ventilador induzido Derivado de turboélice
Figura 1.25: Diferentes configurações de derivativos Aero.
motores com derivação canalizada, motor de núcleo de bobina dupla com turbina de potência, motor de ventilador
não canalizado e derivados de turboélice.
1.8 Turbinas a Gás Turboalimentando Motores Diesel
Os turbocompressores pertencem à categoria de turbinas a gás de pequeno porte. São aplicados em carros, caminhões e motores
Diesel de navios de grande porte. Sua função é aumentar a pressão média efetiva do pistão dos motores de combustão interna e, portanto,
aumentar suas eficiências térmicas. Como exemplo, um turbocompressor típico para grandes motores Diesel de 10 MW é mostrado na Fig.
1.26. O turbocompressor consiste em um filtro de ar, bocal de entrada, um estágio radial do compressor, acionado por uma turbina axial de
estágio único. Os gases de escape do motor Diesel entram na turbina, onde sua energia total é parcialmente convertida em potência de eixo.
A turbina aciona o estágio do compressor, que geralmente é um compressor radial de estágio único. O compressor suga o ar do ambiente,
comprime e o entrega ao pistão, aumentando assim substancialmente a pressão média efetiva do pistão e a eficiência térmica do motor.
Para grandes motores Diesel rodando a 1200-1800 rpm, uma alta eficiência de 50% é alcançada pela turboalimentação. Isso é cerca de 10%
acima da melhor eficiência atual das turbinas a gás e 10% abaixo dos sistemas de ciclo combinado. A potência da turbina geralmente cobre a
potência do compressor e as perdas por atrito do mancal. Durante as operações transitórias do motor, no entanto, sempre há um
descompasso entre a turbina e a potência do compressor, mas ele desaparece depois que um equilíbrio dinâmico é alcançado entre esses
dois componentes. Isso é cerca de 10% acima da melhor eficiência atual das turbinas a gás e 10% abaixo dos sistemas de ciclo combinado. A
potência da turbina geralmente cobre a potência do compressor e as perdas por atrito do mancal. Durante as operações transitórias do
motor, no entanto, sempre há um descompasso entre a turbina e a potência do compressor, mas ele desaparece depois que um equilíbrio
dinâmico é alcançado entre esses dois componentes. Isso é cerca de 10% acima da melhor eficiência atual das turbinas a gás e 10% abaixo
dos sistemas de ciclo combinado. A potência da turbina geralmente cobre a potência do compressor e as perdas por atrito do mancal.
Durante as operações transitórias do motor, no entanto, sempre há um descompasso entre a turbina e a potência do compressor, mas ele
desaparece depois que um equilíbrio dinâmico é alcançado entre esses dois componentes.
A Figura 1.27 mostra um turbocompressor para um carro com motor Diesel. carro principal
os fabricantes introduziram recentemente turbocompressores de tamanho menor para aumentar a pressão

média do pistão.
Figura 1.26: Turbocompressor de um grande motor Diesel de 10 MW de

potência, relação de pressão do compressor: 4,0:1 (ABB).
Figura 1.27: Turbocompressor para um pequeno motor Diesel, fabricado pela

Borg Warner, Alemanha.
1.9 Componentes e funções da turbina a gás
Os sistemas de turbina a gás usados para geração de energia, geração de empuxo ou para
turboalimentação consistem em vários componentes, [12], [13], [14] e [15]. Cada componente é
projetado para executar uma função definida dentro do sistema. Bocais de entrada, difusores de
saída, câmaras de combustão, compressores e turbinas são alguns exemplos de componentes.
Um componente pode consistir em váriossub-componentes. Uma turbina ou um estágio
de compressor exibe tal subcomponente. A Figura 1.28 exibe uma turbina a gás avançada
com combustores sequenciais e outros componentes. A Figura 1.29 ilustra a decomposição de
um motor de dois carretéis em seus principais componentes. Consiste em (1) um carretel de
alta pressão que engloba o compressor de alta pressão de vários estágios, uma câmara de
combustão e o componente da turbina de alta pressão, (2) umpiscina de baixa pressãoeixo
conecta o compressor de baixa pressão com o componente da turbina de baixa pressão, (3) a
câmara de combustão, (4) um difusor de entrada e bocal de saída. Os dois carretéis são
conectados aerodinamicamente. O fluxo de massa, com alta energia cinética saindo do último
estágio do estágio da turbina HP, colide com o primeiro estator da turbina LP e é expandido
ainda mais dentro do componente LP e o bocal de empuxo seguinte, que fornece o necessário
energia cinética para geração de empuxo. Além dos principais componentes mostrados nas
Figuras 1.28 e 1.29, existem vários outros componentes como tubos que servem para o
transporte de fluxo de massa do compressor para
Entrada Compressor Difusor

Desviar Turbina de vários estágios
Combustor 1
Reaquecer a turbina
Combustor 2
Figura 1.28: Componentes da turbina a gás.
turbina para resfriamento, válvulas com rampa de operação definida pelo sistema de controle,
sistemas de controle, sistemas de lubrificação, mancais, motores elétricos para alimentação,
etc. Os componentes mostrados nas Figuras 1.28 e 1.29 são categorizados em grupos com
base em suas respectivas funções.
Estágio do compressor LP Câmara de combustão estágio de turbina LP

m
F
4
mS
2
mM 5
mSi
mP mS1
m mAmF
A
Entrada
Saída
m2 m3
3 m1
7 6
JT-2SZO
Estágio do compressor HP Estágio de turbina HP resfriado Estágio da turbina HP
m = Fluxo de massa de ar m = m = Fluxo de massa de ar primário m =

A P
Fluxo de massa de combustível Fluxo de massa de ar secundário
Figura 1.29: Decomposição de um motor de dois carretéis.
1.9.1 Grupo 1: Entrada, Exaustão, Tubulação
O grupo 1 inclui aqueles componentes nos quais não ocorre nenhuma transferência de
energia térmica com o ambiente circundante. Sua função consiste, entre outras coisas, em
Figura 1.30: Representação de componentes e modulares do bocal de entrada N,

tubo de conexão P e difusor D
transportando a massa, acelerando o fluxo de massa através do bocal e reduzindo a

energia cinética através de um difusor. A Figura 1.30 exibe a representação física do
bocal, tubo e difusor do componente. Cada módulo é cercado por uma entrada
e um plenum de saída. Estas plenas servem como elemento de acoplamento entre dois
ou mais módulos. A modelagem física e matemática detalhada desses módulos é
apresentada no Capítulo 13.
1.9.2 Grupo 2: Trocadores de Calor, Câmara de Combustão, Pós-Queimadores
O grupo 2 inclui aqueles componentes dentro dos quais ocorrem os processos de troca de energia
térmica ou geração de calor. Os trocadores de calor são encontrados em diferentes formas, como
recuperadores, regeneradores, resfriadores intermediários e resfriadores posteriores.
Recuperadoressão usados para melhorar a eficiência térmica de pequenas turbinas a gás de
geração de energia. Enquanto o gás quente do sistema de exaustão entra no lado de baixa pressão
(lado quente) do recuperador, o ar do compressor entra no lado de alta pressão
Figura 1.31: Recuperador de turbina a gás com tubos laterais de gás e ar da

Kalfrisa..
lado (lado frio). Ao passar por várias superfícies de contato, o lado quente do recuperador
transfere energia térmica para o ar do compressor que passa pelo lado frio do recuperador.
Depois de sair do lado do ar do recuperador, o ar pré-aquecido entra na câmara de
combustão seguinte. Como mostra a Figura 1.31, o ar de baixa temperatura entra nos tubos
do recuperador que ficam expostos ao gás quente. O calor é transferido do gás quente para o
ar por convecção, condução e radiação aumentando a temperatura do ar. O ar a temperaturas
mais altas entra na câmara de combustão e os gases de escape saem do recuperador a uma
pressão mais baixa (para detalhes, consulte o Capítulo 14)
Câmaras de Combustãode geração de energia e motores de aeronaves
compartilham a mesma função. Eles convertem a energia química do combustível em
energia térmica. Existem diferentes tipos de câmaras de combustão, como tipo silo,
câmaras de combustão anulares e tubulares. O tipo silo era a câmara de combustão
padrão para todas as turbinas a gás Brown Boveri de GT-8 a GT-13. A Figura 1.32 exibe a
turbina a gás GT-9 com câmara de combustão tipo silo. Geralmente consiste em uma
zona de combustão primária, uma zona secundária e uma zona de mistura. A zona
primária, rodeada pornfileiras de segmentos cerâmicos, separa a zona de combustão
primária da zona secundária e protege o invólucro da câmara de combustão de ser
exposto à radiação de alta temperatura. O processo real de combustão ocorre na zona

primária. A mistura do ar secundário que passa pelos bicos e orifícios de mistura reduz a
temperatura do gás na zona de mistura a um nível aceitável para a turbina a gás que se
segue. As fileiras de segmentos na zona de combustão são submetidas a uma carga térmica
severa devido à radiação direta da chama. O resfriamento por película e convecção nos lados
do ar e do gás esfria esses segmentos. Os fluxos de massa de ar necessários para resfriar
esses segmentos quentes fluem através de canais de resfriamento aletados, contribuindo
assim para o resfriamento por convecção dos segmentos do lado do ar. O fluxo de massa de
ar de resfriamento saindo dojºlinha de segmento, efetua um processo de resfriamento de
filme no lado do gás dentro da camada limite na próxima linha de segmentos. Ao final desse
processo, o fluxo de massa de ar de resfriamento é misturado ao fluxo de massa de ar
primário, reduzindo assim a temperatura de saída.
BBC-GT-9 com câmara de combustão Silo

segmentos de cerâmica
Figura 1.32: Turbina a gás BBC-GT-9 com câmara de combustão tipo silo.
Uma versão atualizada desse tipo de câmara de combustão é implementada no AlstomGT-11N

mostrado na Figura 1.33, onde os tradicionais injetores BBC são substituídos pelos injetores
dry-Nox. A configuração dos segmentos internos é mantida a mesma. Os novos injetores de
combustível são semelhantes ao mostrado na Figura 1.14.
Figura 1.33: Turbina a gás Alstom GT-11N com

câmara de combustão tipo silo
A câmara de combustão anular é outro tipo de câmara de combustão. Uma configuração

genérica deste componente é mostrada na Figura 1.34. Recurso comum a todos os tipos
Componentes físicos de uma câmara de combustão

mF
mSt
milímetros
mSj
mP mS1
mA mA mF
1 2 3 4 5 6
Esquema de simulação de uma câmara de combustão de motor a jato 1 =

difusor de entrada 2 = gerador de redemoinho 3 = zona primária (vermelha)
4 = zona secundária (azul) 5 = revestimento 6 = saída
Figura 1.34: Esquema de uma câmara de combustão anular.

das câmaras de combustão são o difusor de entrada, o gerador de redemoinho, as zonas de combustão
primária e secundária (Detalhes no Capítulo 14).
1.9.3 Grupo 3: Compressor, Componentes da Turbina
Este grupo inclui componentes dentro dos quais ocorre uma troca de energia mecânica
(potência do eixo) com o ambiente. Os representantes deste grupo são compressores e
turbinas. Como exemplo, a Fig. 1.35 mostra uma turbina com os diagramas de expansão
de compressão, os arranjos linha por linha e os diagramas de velocidade. Os processos
de compressão e expansão adiabática linha por linha são descritos pelas leis de
conservação em conjunto com as características conhecidas do estágio, conforme
discutido no Capítulo 15. Esses componentes são tratados de forma abrangente no
Capítulo 15.
Além do projeto axial, existem compressores e turbinas com projeto radial de pás. Estes, no
entanto, são aplicados a turbinas a gás com tamanhos de potência pequenos, bem como a
turbocompressores mostrados nas Figuras 1.5, 1.6, 1.26 e 1.27. Os compressores radiais são
geralmente usados para taxas de pressão mais altas, mas pequenas taxas de fluxo de massa. Os
detalhes do projeto do compressor radial são encontrados no Capítulo 16.
(a) Turbina de vários estágios (c) Diagrama de expansão
(b) Disposição em linha

(d) Diagrama de velocidade
Figura 1.35: Esquema de uma turbina de múltiplos estágios, arranjo de linhas,

diagrama de expansão e diagrama de velocidade.
Referências
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Huntorf bei einem Lastabwurf mit Schnellabschaltung," Brown Boveri,
Relatório Técnico, TA-58.
2. Schobeiri, MT, 2012, “Turbomachinery Flow Physics and Dynamic Performance,”
Second and Enhanced Edition, 725 páginas com 433 figuras, Springer-Verlag,
New York, Berlin, Heidelberg, ISBN 978-3-642-24675-3, Biblioteca do
Congresso 2012935425.
3. Schobeiri, Meinhard T., Ghoreyshi Seyed M., UHEGT, o motor de turbina a
gás de eficiência ultra-alta com combustão interna do estator ASME
Transactions Journal of Eng. Potência de Turbinas a Gás. 2015; 138(2):
021506-021506-14. GTP-15-1351, doi: 10.1115/1.4031273.
4. EPRIGEN, 1998, Desempenho Térmico da Turbina a Gás ABB GT24 em
Serviço de Pico na Estação Gilbert da GPU Energy, EPRIGEN, Palo Alto, CA.
5. Frutschi, HU, 1994, “Advanced Cycle System with new GT24 and GT26 Gas
Turbines, Historical Background,” ABB Review 1/94.
6. Döbbeling, K., Hellat, J, Koch, H,. 2005, “25 Anos de Tecnologias de Combustão
Pré-mistura Enxuta BBC/ABB/ALSTOM,” ASME PaperGT2005-68269.
7. Keller, J., Egli, W., e Althaus, R., 1988, "A quebra do vórtice como um elemento fundamental
da dinâmica do vórtice", Z. Angew. Matemática. Física 39, 404.
8. Schobeiri, MT, 1989, "Sobre o comportamento de estabilidade de fluxos de vórtice em
turbomáquinas", (em alemão) Zeitschrift für Flugwissenschaften und
Weltraumforschung, 13 (1989) pp. 233-239.
9. Keller, JJ, Sattelmayer, T., e Thueringer, F., "Queimadores de cone duplo para aplicação de
modernização de turbina a gás tipo 9", 19º Congresso Internacional de Motores de
Combustão (CIMAC, Florença, 1991).
10. Gas Turbine World, 2014-15 Handbook, Volume 31.
11. Agência Europeia para a Segurança da Aviação, EASA, Número da Folha de Dados do Certificado:
E.036, Edição: 04, setembro de 2013, Tipo: Rolls-Royce Plc, Trent 1000 Series
Engines
12. Schobeiri, MT, Abouelkheir, M., Lippke, C., 1994, “GETRAN: A Generic, Modularly
Structured Computer Code for Simulation of Dynamic Behavior of Aero-and
Power Generation Gas Turbine Engines,” um documento de honra, ASME
Transactions ,Jornal de Turbina a Gás e Energia, Vol. 1, pp. 483-494.
13. Schobeiri T., 1986: "Um método computacional geral para simulação e previsão
do comportamento transitório de turbinas a gás." ASME-86-GT-180.
14. Schobeiri MT, 1985 "Aero-Thermodynamics of Unsteady Flows in Gas
Turbine Systems." Brown Boveri Company, Divisão de Turbinas a Gás
Baden Suíça, BBC-TCG-51.
15. Schobeiri MT, 1985b "COTRAN, o Código de Computador para Simulação do
Comportamento Instável de Turbinas a Gás." Brown Boveri Company, Divisão de
Turbinas a Gás Baden Suíça, Relatório Técnico BBC-TCG-53.
2 Processo Termodinâmico de Turbina a Gás
O primeiro passo para projetar uma nova turbina a gás é gerar seu diagrama de ciclo
termodinâmico. Este diagrama fornece as informações essenciais sobre a conexão entre
a temperatura de entrada da turbina TIT, a relação de pressão do compressor e a
eficiência térmica da turbina a gás. Começando com ciclos GT simples, nas seções
seguintes são introduzidos métodos para determinar a eficiência GT e sua melhoria,
alterando as configurações e os ciclos da turbina a gás.
2.1 Ciclos de Turbina a Gás, Processos
O ciclo de turbina a gás mais simples é o ciclo de Brayton, que é um ciclo ideal. Neste
ciclo, os componentes compressor, câmara de combustão e turbina são representados
por uma compressão isentrópica com eficiência , um calor isobárico
adição com coeficiente de perda de pressão total , uma expansão isentrópica com
e uma rejeição de calor isobárica com o coeficiente de perda . Em
Além disso, o ciclo ideal não leva em conta as diferentes propriedades do meio de trabalho
através dos componentes. Ele assume gases caloricamente perfeitos para todos os
componentes, o que significa que o calor específico a pressão constante cpe volume constante
cve assim sua proporção não são função da temperatura. O
o fluxo através de um componente GT, no entanto, está associado a perdas totais de pressão
que são fontes de aumento de entropia e, portanto, redução de eficiência. Além disso,
considera gases reais com . A Figura 2.1 compara o ciclo ideal com
está sozinho.
Como mostra o ciclo ideal da Fig. 2.1(a), a divergência das isóbaras garante
que, com o aumento da razão de pressão, a diferença torna-se maior.
Isso resulta em maior eficiência GT. Em uma turbina a gás real, Fig. 2.1(b), no entanto, a diferença
acima aumenta continuamente com o aumento da razão de pressão, atinge um máximo e
aumentando ainda mais a razão de pressão, a eficiência diminui conforme mostrado mais adiante
neste capítulo. A aerodinâmica do compressor explica esse fenômeno: Com um determinado limite
de carregamento do estágio do compressor, o aumento da taxa de pressão requer a adição de mais
estágios. Isso, por sua vez, resulta em alturas de pá menores que estão associadas a maiores perdas
de fluxo secundário (consulte os detalhes no Capítulo 6), fazendo com que a eficiência do estágio
caia. Como resultado, o compressor requer mais energia da turbina, levando a uma diferença menor
. Consequentemente, a eficiência térmica
cairá, uma vez que seu máximo foi alcançado. Esta declaração será
substanciadas quantitativamente na seção seguinte. Além das principais diferenças
discutidas acima, o ciclo ideal mostrado na Fig. 2.1(a) é na verdade um ciclo fechado com
um fluxo de massa constante No entanto, o ciclo real, Fig.
2.1(b) é um ciclo aberto com o fluxo de massa de combustível adicionado na câmara de combustão. Por isso

32 2 Processo Termodinâmico de Turbina a Gás
a vazão mássica da turbina é a soma da vazão mássica do compressor e a vazão mássica do

combustível injetado na câmara de combustão.
adição de calor
opressão Expansão Compressor Turbina
2 3 2 CC 3
1 4 1 4
Rejeição de calor
h 3 h
p2 3
p
pe
nte
ar
hTs
T
hT
h
s=cont.
p=const
4
2
4 p1 4s
2 2s
hc
c
p=const
h
1 1
S S
(a) (b)
Fig. 2.1: Configuração simples de turbina a gás com o processo
termodinâmico correspondente: (a) ciclo ideal, (b) ciclo real.
2.1.1 Processo da Turbina a Gás
A previsão precisa da eficiência térmica de um motor de turbina a gás requer o conhecimento das
eficiências do compressor, da câmara de combustão e da turbina, bem como das perdas nos
rolamentos e nos sistemas auxiliares. Além disso, é necessário um conhecimento detalhado da
quantidade de fluxos de massa com suas pressões de extração e injeção para resfriar as pás da
turbina e os discos do rotor. Além disso, uma tabela de gás detalhada que considere as propriedades
termodinâmicas do ar úmido, bem como as propriedades do gás de combustão, deve ser
implementada no procedimento de cálculo. Assumir o ar e o gás de combustão como gases
caloricamente perfeitos resulta em erros significativos. A Fig. 2.2 exibe um diagrama esquemático
que mostra o componente do compressor com o bocal de entrada e três extrações de fluxo de
massa de resfriamento e duas válvulas de sopro para proteção contra surtos. O fluxo de massa
através de P1 extraído do plenum 4 resfria o segundo estágio da turbina; a massa flui através de P2
esfria o primeiro estágio da turbina e, finalmente, a massa
2 Processo Termodinâmico de Turbina a Gás 33
fluxo através de P3 reduz a temperatura de saída da câmara de combustão antes de entrar na

turbina. Nas estações 6, 7, 8 e 11, o ar úmido é misturado ao gás de combustão, resultando em uma
alteração local das proporções água/ar e combustível/ar, alterando assim todas as propriedades
termodinâmicas, incluindo a constante especial do gásR.
Esquema de simulação do motor de turbina a gás de geração de energia BBC-GT-9
BV2
FV 1
BV1
1 N 2 3 4 5 CC 6 7 8 9 10 D 11
G
S
P3
C1 C2 C3 T1 T2 T3 T4
P2
P1
= Fluxo de sinal
BVeu= Válvula de derivação FVeu= Válvula de combustível
Ceu = euºgrupo de estágio do compressor G = Carga do Gerador = Fluxo de ar
CC = Câmara de Combustão D N = bocal de entrada = Fluxo de gás
eu = Difusor de saída Seu = Haste = Fluxo de combustível
FT = Tanque de combustível
Teu euºestágio da turbina
GT9-2015-2
Fig. 2.2: Esquema de uma turbina a gás de carretel simples ilustrando a extração de fluxo
de massa do compressor para diferentes fins de resfriamento.
O esquema acima reflete a configuração de um sistema de turbina a gás, cujas

propriedades aerotermodinâmicas em qualquer ponto já são conhecidas. No entanto, esta
informação é desconhecida se alguém pretende projetar uma turbina a gás completamente
nova. Na ausência das informações acima, suposições razoáveis relativas às eficiências dos
componentes podem ser feitas para determinar qualitativamente a eficiência térmica e sua
tendência em relação à variação dos parâmetros. Na seção seguinte, um procedimento
simples de cálculo de eficiência térmica é derivado, apropriado para variar diferentes
parâmetros e determinar seus impactos na eficiência térmica. Para isso consideramos uma
turbina a gás com um recuperador com uma dada eficácia Isso pode ser
variou de 0 a 1. A turbina a gás sem recuperador (ciclo ) tem o
mais simples e com tem uma recuperação ideal.
A turbina a gás com seu processo correspondente é esboçada na Fig. 2.3. É
composto por um compressor, um recuperador, uma câmara de combustão e uma
turbina. O gás de escape da turbina é desviado para o lado do gás do recuperador,
aquecendo o ar comprimido antes de entrar na câmara de combustão. Os processos
individuais são compressão, adição de combustível e combustão, troca de calor no
recuperador e expansão na turbina. O ar do ambiente é sugado para dentro do
compressor na estação (1), é comprimido e sai do compressor na estação (2), que é a
porta de entrada do lado frio do recuperador. Ao passar pelo recuperador, o calor é
transferido do lado quente do recuperador para o lado frio por convecção e

condução. A adição de calor aumenta gradualmente a temperatura do ar do
compressor que entra na câmara de combustão na estação (5). Entrando na
câmara de combustão, primeiro o combustível é injetado através dos bicos de
combustível. Dentro da câmara de combustão ocorre uma mistura completa do
fluxo de massa de combustível com o ar do compressor. A ignição subseqüente
aumenta a temperatura do gás de combustão para a temperatura projetada de
entrada da turbina TIT na estação (3). Durante o processo de expansão dentro da
turbina, a maior parte da energia total dos gases de combustão é convertida em
energia mecânica. Após a expansão, o gás de combustão sai da turbina na estação
(4). Os gases de escape entram no lado quente do recuperador,
Fig. 2.3: Esquema simples de uma turbina a gás com recuperador.
As diferenças de entalpia do compressor e da turbina são calculadas a partir de:
(1)
com como a energia mecânica específica do compressor e da turbina. Nós apresentamos

as seguintes definições para o lado do ar e do gás do recuperador (RA, RG), bem como a
câmara de combustão (CC)coeficientes de perda de pressão:
(2)
A eficiência térmica é definida como
(3)
com como a potência da turbina e do compressor e como o combustível
power: A potência líquida específica é calculado a partir de:
(4)
com a relação ar-combustível . Substituindo a energia mecânica específica da turbina

pela diferença de entalpia da Eq. (2.1), encontramos:
(5)
Para invocar o efeito da temperatura de entrada da turbina no diagrama de eficiência, a

diferença de entalpia na Equação (2.5) é expressa em termos de diferença de
temperatura. Assim, a diferença de entalpia isentrópica é escrita em termos de um
produto de calor específico médio a pressão constante e a diferença de temperatura
isentrópica. O calor específico na Eq. (2.5) exibe um valor médio entre as duas
temperaturas dadas:
(6)
A relação de temperatura na Eq. (2.5) pode ser relacionado com a razão de pressão da seguinte forma:
(7)
com como a razão média de calor específico. o subscritoTna Eq. (2.7) refere-se
paraTurbina. Assim, com a Eq. (2.7), Eq. (2.5) torna-se:
(8)
Devido às perdas de pressão na câmara de combustão, as taxas de pressão da

turbina e do compressor não são as mesmas (T c). Implementando as perdas de
pressão da câmara de combustão e do lado do ar do recuperador, encontramos:
(9)
Colocamos a fração no lado direito da Eq. (2.9):
(10)
e chegar em:
(11)
Para variação de parâmetros, os seguintes valores podem ser usados: ,
. Seguindo exatamente o mesmo procedimento definido pelas Eqs. (2.4) através
(2.11), encontramos o trabalho específico do compressor como:
(12)
com o subscritoCna Eq. (2.12) referente ao compressor. Inserindo Eqs. (2.8) e (2.12)
na Eq. (2.4), chegamos a:
(13)
A temperatura de entrada da turbinaT3, a temperatura ambienteT1,e assim sua proporçãoT3/T1

é considerado um parâmetro conhecido. Este parâmetro também pode ser usado para
estudos paramétricos. Portanto, é desejável expressar a razãoT5/T1em termos de T3/T1
.Encontramos essa relação utilizando a eficácia do recuperadorR:
(14)
Do balanço de energia do compressor e da turbina, a Eq. (2.1) encontramos
(15)
A equação (2.15) na forma adimensional produz:
(16)
Apresentando a razão de temperatura , a relação de temperatura Eq. (2.16)

torna-se:
(17)
Para determinar a relação de temperatura , rearranjamos a Eq. (2.14)
(18)
Usando as Eqs. (2.16) e (2.17), Eq. (2.18) é rearranjada como
(19)
Apresentando a Eq. (2.19) e a definição na Eq. (2.13), a térmica

A equação de eficiência para uma turbina a gás com um recuperador é escrita como:
(20)
Da Eq. (2.20) casos especiais são obtidos. Contexto dá a térmica

eficiência de uma turbina a gás sem recuperador. O caso ideal do ciclo de Brayton é obtidon editado
por setting todos os coeficientes de perda iguais a zero, todas as eficiências iguais à unidade e
A equação (2.20) reflete adequadamente os efeitos de
parâmetros individuais sobre a eficiência térmica e podem ser usados para estudos preliminares de
parâmetros. Como exemplo, a Fig. 2.4 mostra o efeito da razão de pressão, a temperatura de
entrada da turbina e a eficiência do componente na eficiência térmica para quatro casos diferentes.
A seguir, os ciclos de turbina a gás padrão são apresentados para turbinas a gás de
grande potência (5 MW e acima) com compressores axiais e GTs de tamanho pequeno (abaixo
de 5 MW) com compressores radiais. Este último tem sempre um recuperador acoplado à
saída do compressor. As Figuras 2.4 (a) e (b) mostram o impacto da eficiência do compressor e
da turbina na eficiência térmica de ciclos simples de turbina a gás, como o apresentado na Fig.
2.1, para razões de temperatura de comTITcomo
a temperatura de entrada da turbina. Para cada temperatura de entrada da turbina, existe uma relação de
pressão ótima. Enquanto a Fig. 2.4(a) com representa a geração mais velha
de turbinas a gás, Fig. 2.4(b) com representa o progresso recente em
a área de projeto de compressores e turbinas e o impacto da melhoria de sua eficiência na
eficiência térmica. Para relações de temperatura até máximas de eficiência pronunciadas são
visíveis dentro de uma faixa limitada. Aproximando-se da temperatura de entrada mais alta,
no entanto, essa faixa aumenta significativamente.
Como mostrado no Capítulo 1, Figs. 1.9 e 1.10 e de acordo com os resultados da
Fig. 2.4(a,b), se atingir a razão de pressão ótima não estiver associado a um aumento
perceptível da eficiência térmica ( ), então é recomendável
escolha uma relação de pressão mais baixa, mas com uma eficiência próxima da ideal. A
Figura 2.4(a) justifica esta recomendação. Isso mostra que a razão de pressão ótima de
(círculo vermelho) tem quase o mesmo que aquele com . Fornecer
a diferença de , pelo menos 7 estágios devem ser adicionados ao compressor com muito
alturas de pás curtas dos estágios traseiros. Como mostra o cálculo da perda aerodinâmica
(Capítulo 6), quanto menor for a turbina ou a pá do compressor, maior será a perda de fluxo
secundário. Maior perda de fluxo secundário, no entanto, resulta em menor eficiência geral
do compressor. O caso apresentado na Fig. 2.4(b) mostra a mesma tendência da Fig. 2.4(a)
com relação à seleção da razão de pressão. A relação de temperatura corresponde a uma
temperatura de entrada da turbina de na entrada do compressor
temperatura de .
As Figuras 2.4(c,d) indicam que eficiências térmicas mais altas em uma razão de pressão substancialmente
mais baixa podem ser alcançadas utilizando recuperadores. Isto é particularmente adequado
para pequenas turbinas a gás com potência variando de 50 kW (as chamadas “microturbinas”)
a 2MW. A baixa taxa de pressão máxima necessária pode ser facilmente alcançada por um
compressor centrífugo de estágio único. A comparação dos casos com e sem recuperador na
Fig. 2.4 mostra que a eficiência térmica aumenta com o aumento da eficiência do
componente.
0,45 0,45
5,0
(a) Sem recuperação ou ηR= 0,0 (b) 4.5
4.0
5,0
0,30 4.5 0,30 Θ= 3.5
4.0
Não re cupperator η = 0,0
ηº
ηº
R
Θ =TIT/ T ref Θ=3. 5
0,15 0,15 Θ =TIT /Tref
= 30 0K
T ref
= 3 00K
T ref
η T=85%
η T=90 %
η C=85%
η C=90 %
0,00 0,00
0 10 20 30 0 10 20 30
π π
0,50 0,50
(c) GT c com recuperação ou ηR = 0,75 (d)
0,40 0,40 5,0
4.5
0,30 5,0 0,30 4.0
4.5 Θ=3,5
Θ =TIT/T
ηº
ηº
ref
4.0 T ref
= 300 k
0,20 Θ=3,5 0,20
Θ =TIT/T ref η T=90%
T ref
= 300 K ηC=90%
0,10 η T=85% 0,10
η C=85% h recuperador ηR= 0,75
GT sagacidade
0,00 0,00
0 10 20 30 0 10 20 30
π π
Fig. 2.4: Eficiência térmica de uma turbina a gás sem recuperador (a), (b) e com
recuperador (c), (d) em função da relação de pressão do compressor com a relação de
temperatura de entrada da turbina como parâmetro para dois diferentes conjuntos de
eficiências de compressores e turbinas.
2.2 Melhoria da Eficiência Térmica da Turbina a Gás
O estudo dos parâmetros acima indica que para uma turbina a gás convencional
com uma relação de pressão quase ótima com ou sem o recuperador, a
temperatura de entrada da turbina é o parâmetro que determina o nível de
eficiência térmica. Para turbinas a gás de pequeno porte, o recuperador é um
componente inerente da turbina a gás. Para grandes turbinas a gás de geração de
energia, no entanto, não é uma opção prática. O uso de um recuperador em uma
grande turbina a gás requer uma relação de pressão significativamente menor que
requer um grande volume de recuperação. Como resultado, a fim de melhorar a
eficiência térmica das turbinas a gás convencionais, aumentar a temperatura de
entrada da turbina parece ser a única opção que resta. Considerando este fato, nas
últimas três décadas,
turbinas a gás convencionais. Considerando o nível atual de TIT, a seguir, são discutidos
dois métodos diferentes que melhoram a eficiência da turbina a gás. O primeiro método
trata de pequenas melhorias de turbinas a gás convencionais. O segundo método, no
entanto, apresenta novas tecnologias que aumentam substancialmente a eficiência da
turbina a gás sem aumentar a temperatura de entrada da turbina.
2.2.1 Pequena Melhoria da Eficiência Térmica da Turbina a Gás
resfriamento intermediário: Um dos métodos para aumentar a eficiência térmica das

turbinas a gás é o resfriamento intermediário do ar do compressor quando ele sai do LPC ou do LPC
e IPC combinados. Este método é eficaz para o compressor pré taxas de segurança acima de 40. O
Intercooling ocorre em uma taxa de pressão de com como o design
Esquema de um derivado de carretel duplo com resfriamento intermediário
4 CC1 5
HPC
resfriamento intermediário
HPT
S2
HP-Spool turbina de energia
2 3 C25 6
LPC
S1
LP-Spool LPT
1 7 8
T 5
p
HPT
pe
nte
a r
p4
6
LPT
p2
7
PT
4 p6
T4 2
T2
HPC
8
LPC
T3 p1
3 T1
1
S
Fig. 2.5: Diagrama de operação de uma turbina a gás de geração de energia com um
intercooler, um núcleo de bobina dupla e um eixo de potência.
razão de pressão do compressor. Como exemplo, o caso do GE-LMS100, que é um

derivado de aeronave com eficiência de 45%, apresentado no Capítulo 1, mostra o efeito
de melhoria do intercooler na eficiência térmica. O processo de resfriamento
intermediário de tal turbina a gás é mostrado na Fig. 2.5. Considerando as despesas
adicionais devido ao projeto, fabricação e instalação do intercooler, para projeto de
turbina a gás convencional com a relação de pressão , o intercooler como eficiência
método de aumento parece não ser uma alternativa prática.
Refrigeração do Ar de Entrada: Como mostra a Fig. 2.4, manter o TIT e reduzir a
temperatura de entrada do compressor aumenta a eficiência térmica. Com base na
capacidade do sistema de refrigeração instalado, a temperatura de entrada do compressor
pode ser reduzida em mais de 20°C. Ao calcular a eficiência térmica, deve-se incluir a
quantidade de energia necessária para o processo de refrigeração no balanço de energia.
Resfriamento Evaporativo: Outro método para resfriar o ar antes de entrar no
compressor é usar o resfriamento evaporativo. Esta técnica de resfriamento é usada em
regiões quentes com baixa umidade. Sua eficácia de resfriamento é limitada pela
umidade relativa do ambiente.
2.2.2 Grande Melhoria da Eficiência Térmica da Turbina a Gás
Reaquecer:Um método eficaz para aumentar substancialmente a eficiência térmica sem um

aumento significativo na temperatura de entrada da turbina é a aplicação do conhecido
princípio de reaquecimento como um método clássico para aumentar a eficiência térmica.
Embora esse método de melhoria de eficiência padrão seja aplicado rotineiramente na
geração de energia de turbinas a vapor, ele não encontrou seu caminho para a aeronave e o
projeto de turbina a gás de geração de energia. Conforme discutido no Capítulo 1, a turbina a
gás Compressed Air Energy Storage (CAES) foi a primeira a utilizar o conceito de
reaquecimento. A turbina a gás possui duas câmaras de combustão projetadas e fabricadas
pela Brown Boveri & Cie (BBC), instaladas na Huntorf Alemanha e comissionadas em 1978. A
operação bem-sucedida desta turbina a gás foi a base para uma grande mudança tecnológica
que levou a uma nova turbina a gás tipo GT24/26 pelo fabricante suíço ABB. O
desenvolvimento deste novo motor começou em 1990 e terminou em 1995. A turbina a gás
GT24 projetada para o mercado de 60Hz (EUA) e GT26 para 50Hz (Europa). A Figura 2.6 mostra
um arranjo esquemático da turbina a gás 24/26. A aplicação do conceito de reaquecimento
aumentou a eficiência do GT-9 de 32% para 40,5%.
O diagrama Ts da turbina a gás GT24/26 em comparação com um projeto de linha de
base convencional é apresentado na Fig. 2.7. Começando com o processo de linha de base
hachurado azul, Fig. 2.7(a), o processo de reaquecimento hachurado vermelho, Fig. 2.7(b)
exibe uma adição à área delimitada pelo diagrama Ts da linha de base. Esta adição se traduz
em um aumento substancial da eficiência conforme mostrado na Fig. 2.8. Ele mostra
quantitativamente a melhoria da eficiência usando o conceito de reaquecimento. A curva azul
representa a eficiência de um GT relativamente avançado até 1986. A curva verde exibe a
eficiência de uma turbina a gás de reaquecimento genérica.
Entrada Compressor Difusor

Desviar Turbina de vários estágios
Combustor 1
Reaquecer a turbina
Combustor 2
Fig. 2.6: Arranjo esquemático da turbina a gás GT-24/26. A aplicação do

conceito de reaquecimento aumentou a eficiência do GT-9 de 32% para
40,5%.
T3BL 3 BL T3BL 3BL

Temperatura T
Temperatura T
5
3
2
4 6
2BL BL 2BL
4 BL
uma linha de base GT (BL) 1 b GT com reaquecimento
Fig. 2.7: O diagrama Ts de uma turbina a gás com um estágio de reaquecimento em comparação com
um projeto de linha de base convencional; (a) GT de linha de base, (b) GT com um estágio de turbina
de reaquecimento e duas câmaras de combustão.
A curva verde inclui a eficiência prevista de 40,5% já relatada em [1] e [2]. Deve-se observar
que as temperaturas de entrada da turbina para o GT de linha de base e o GT com
reaquecimento são as mesmas. Este é um aspecto muito importante que permite projetar
uma turbina a gás com alta eficiência, mas a uma temperatura mais baixa, por exemplo, 1200
oC. O maior aumento de eficiência mostrado na Fig. 2.8 deu origem a um aumento adicional
pela introdução de uma nova tecnologia discutida na seção seguinte.
0,5
TIT = 12 00C
para ambos GTs ηº em πProjeto ηºem πoptar
0,4
GT- 9: ηº=32%
ηº
BASeline GT
0,3 GT- com reh estágio de comer
área de conceito lização: ABB

Optimum pr erazão certa: π = 40
Pré-design razão certa π = 3 0
η previsto th = 40,5%
ncy melhora ent:Δη = 8,5%
Eficiência GT-9
0,2
0 10 20 π 30 40 50
Fig. 2.8: Grande melhoria de eficiência usando o conceito de reaquecimento.
Nova tecnologia:Uma grande melhoria na eficiência requer uma grande mudança

tecnológica. Conforme mostrado em [3] e [4], grandes melhorias podem ser alcançadas
usando a tecnologia UHEGT (tecnologia de turbina a gás de eficiência ultra alta) que
utiliza a combustão interna do estator. Essa tecnologia elimina completamente as
câmaras de combustão e coloca o processo de combustão dentro das passagens do
estator e das pás do rotor. As Figuras 2.9 e 2.10 mostram o diagrama Ts e o esquema e
uma composição dos componentes UHEGT
Esquema de Simulação da UHEGT
FV FV
BV 1 BV 1 BV 1 1 2
FV
3
1 N1 2 3 4 5 6 SIC
7 8 SIC
9 10 SIC
11 12 13 D1 14
S
C C C C T T T T
1 2 3 4 1 2 3 4
= Assinarfluxo final
BV =eu
válvula de derivação F V eu= válvula de combustível
e
C eu
= euºgrupo de estágio do compressor G = Carga do Gerador = Fluxo de ar
CC = Câmara de Combustão D N = bocal de entrada = Fluxo de gás
eu = Difusor de saída NS = Sensor de velocidade = Fluxo de combustível
FT = Tanque de combustível Seu = Haste

UHEGT-SCH Teu euºestágio da turbina
Fig. 2.9: Diagrama esquemático de uma turbina a gás de Ultra Alta Eficiência.
T3BL 3 5 3BL 9 T3BL 3BL 9

Temperatura T
Temperatura T
3 5
2 4 2
8
10 4 10
2BL 4BL 2BL 4BL
1 um UHEGT 1 b UHEGT
Fig. 2.10: Diagramas Ts para a Turbina a Gás de Ultra Alta Eficiência, (a)
com TIT constante, (b) com TIT variável.
Conforme mostrado na Fig. 2.9, o ar entra no bocal de entrada e é comprimido através

do LPC (C1 e C2), IPC (C3) e HPC(C4). Deixa o compressor com uma relação de pressão
de 40/1. O ar de alta pressão entra no primeiro estator da turbina com uma série de bicos injetores
de combustível que são distribuídos circunferencialmente. Uma parte do fluxo total de massa de
combustível é injetada na folga axial a montante da primeira linha do estator. A combustão começa a
montante da primeira linha do estator e dos canais das pás do estator. O gás de combustão sai da
primeira linha do estator entrando na primeira linha do rotor, o movimento rotacional do rotor causa
uma forte mistura de partículas de combustível não queimadas com o restante do gás de
combustão, resultando em uma combustão completa. Depois de sair da primeira fileira do rotor, o
gás de combustão pobre entra na segunda fileira do estator, onde é adicionada a segunda porção do
combustível. Depois de completar o mesmo processo de combustão no segundo estágio, o gás de
combustão entra na turbina do terceiro estágio, onde o processo de injeção ocorre semelhante ao
primeiro a estágios. O processo de injeção de combustível e posterior combustão está associado à
extração simultânea de energia do gás de combustão e geração de potência no eixo da turbina. O
processo é mostrado na Fig. 2.10. Como na Fig. 2.7, o diagrama Ts acima inclui o processo de linha
de base (área hachurada em azul e a adição do processo sequencial de reaquecimento-expansão
(hachurado em vermelho). A Figura 2.10(a) representa o processo com o mesmo TIT após cada
combustão. Com base no requisito de projeto, o TIT pode ter uma distribuição variável.
A Figura 2.11 mostra a comparação de UHEGT com GT24/26 e uma turbina a gás
de linha de base. Na Fig. 2.11 são mostradas turbinas a gás com três e quatro estatores
de combustão interna, UHEGT-3S e UHEGT-4S, respectivamente. A temperatura de
entrada da turbina TIT, para todos os ciclos é a mesma e igual a 1200 C. Conforme
discutido no Capítulo 1, Fig. 1.16, para UHEGT-3S é calculada uma eficiência térmica
acima de 45%. Isso exibe um aumento de pelo menos 5% acima da eficiência do motor
de turbina a gás mais avançado, que é próximo a 40%. Aumentar o número de
combustão interna do estator para 4, curva marcada com UHEGT-4S, pode aumentar a
eficiência acima de 47%, o que é um enorme aumento de eficiência em comparação com
qualquer motor de turbina a gás existente. Deve-se notar que o conceito UHEGT
melhora substancialmente a eficiência térmica das turbinas a gás,
0,5
ηº=4 7,5% você
HEGT-4S
η º=45 .3% você
HEGT-3S
0,4 GT - 24
Medir d ηº=38,2% [7]
ηº
Linha de base GT
0,3
π =38
(a)TI T = 1200 C
for todos os três G Ts
0,2
0 10 20 π 30 40 50
600
500 UHE GT-4S

UHEG T-3S
400
w (KJ/kg)
GT- 24
300
200
(b) Baselinha GT
100
0
10 20 30 40 50
π
Fig. 2.11: Comparação de (a) eficiências térmicas e (b) trabalho
específico para Baseline GT, GT24/26 e UHEGT.
Isso dá à UHEGT uma ampla gama de aplicações, desde motores de pequeno a grande porte.
2.1.3 Turbina a gás de armazenamento de energia de ar comprimido
As usinas de energia de armazenamento de ar comprimido (CAES) [5], [6], [7] são utilizadas para
cobrir eficientemente a demanda de pico de energia elétrica. Como exemplo, o CAES Huntorf na
Alemanha, que discutimos brevemente no Capítulo 1, é mostrado na Fig. 2.12. Consiste em uma
unidade geradora de ar comprimido, que é um trem de compressores composto por um compressor
de baixa pressão, LPC, e um IPC-HPC integrado. O LPC consiste em um compressor axial de baixa
pressão com 20 estágios e o IPC-HPC possui 6 rotores radiais operando a 7622 rpm. O ar
comprimido tem uma temperatura de saída relativamente alta e
deve ser resfriado antes de entrar na caverna de armazenamento. O LPC tem um

intercooler e o IPC-HPC tem dois intercoolers e um pós-resfriador.
O eixo do LPC e do IPC-HPC são conectados por meio de uma transmissão de
engrenagem. A unidade de geração de energia consiste em uma câmara de combustão de
alta pressão CC1 seguida por um HPT, seguido por uma câmara de combustão de baixa
pressão CC2 seguida por um LPT. O gerador de ar e as unidades de geração de energia são
conectados a um motor/gerador elétrico por meio de dois acoplamentos. Durante o modo de
compressão, o gerador é desacoplado do lado da turbina e o motor/gerador elétrico aciona o
trem do compressor. Neste modo a válvula VC do compressor está aberta e a válvula VT da
turbina está fechada. Durante um período de oito horas de baixa demanda de energia elétrica
(noite), o motor elétrico operando a 60 MW aciona o trem compressor que bombeia ar para
uma caverna subterrânea de sal com volume de armazenamento de 310.000 m3mais de 600 m
de profundidade abaixo do solo a uma pressão máxima de cerca de 70 bar. Durante o modo
de geração de energia, o motor elétrico é desacoplado do eixo do compressor, o motor
elétrico funciona como gerador. Neste modo a válvula do compressor VC está fechada e a
turbina VT está aberta.
No modo de geração de energia, o ar comprimido entra na câmara de combustão, onde
aproximadamente 50% do fluxo de massa total de combustível é adicionado, gerando um gás
de combustão pobre. O gás de combustão pobre se expande na turbina HP e sai para o
Unidade de Geração de Ar Comprimido
pós-arrefecedor
9 8 7 65 4
Unidade Geradora de Energia
intercooler
F F
LPC
1 CC1 2 3 CC2 4 5
2
HPC HPC IPC3
M/G
Engrenagem
1 HPT LPT
VC TV
Caverna de armazenamento de ar
2 4
HPT
T
8
LPT
1
T8 6 3
T6 4
T4 2
HPC
T2
HPC
IPC
LPC
5
T9 9 T7 7 T5 5 T1
T3 3 1
Fig. 2.12: Esquema operacional de uma instalação de armazenamento de energia de ar

comprimido.
câmara de combustão de baixa pressão (LP), onde o combustível restante é adicionado. O gás
turbina fornece 290 MW por cerca de duas horas.
Devido à operação de curta duração, a unidade de geração de energia passa por uma
operação transitória cíclica. Para levar em conta problemas imprevisíveis que podem surgir de
uma operação transitória, ações de precaução devem ser tomadas no estágio inicial do
projeto. Um desligamento repentino do gerador é um dos cenários que podem colocar em
risco a integridade da usina. No caso de um desligamento do gerador, as válvulas de
combustível e de desligamento devem ser ativadas em um período de tempo muito curto para
evitar que a velocidade de rotação do eixo exceda seu limite. Depois de fechar as válvulas, os
gases de combustão de alta pressão e alta temperatura que estão contidos dentro de ambas
as câmaras de combustão se expandem para as turbinas que funcionam sem nenhuma carga
em seu eixo. Como resultado, a velocidade de rotação do eixo começa a aumentar,
aproximando-se de um máximo e depois diminuindo.
Referências
1. Schobeiri, MT, 2005, “Turbomachinery Flow Physics and Dynamic

Performance,” First Edition, Springer-Verlag, New York, Berlin, Heidelberg.
2. Schobeiri, MT, 2012, “Turbomachinery Flow Physics and Dynamic
Performance,” Second and Enhanced Edition, 725 páginas com 433 figuras,
Springer-Verlag, New York, Berlin, Heidelberg, ISBN 978-3-642-24675-3,
Biblioteca do Congresso 2012935425.
3. Schobeiri, MT, 2015, “ UHEGT, o Motor de Turbina a Gás de Ultra-Alta Eficiência
com Combustão Interna do Estator, Patente nº 62/046.542.
4. Schobeiri, Meinhard T., Ghoreyshi Seyed M., UHEGT, o Motor de Turbina a Gás de
Eficiência Ultra-alta com Combustão Interna do Estator ASME Transactions Journal of
Eng. Potência de Turbinas a Gás. 2015; 138(2):021506-021506-14. GTP-15-1351, doi:
10.1115/1.4031273.
5. Schobeiri, MT, 1982, "Dynamisches Verhalten der Luftspeichergasturbine
Huntorf bei einem Lastabwurf mit Schnellabschaltung," Brown Boveri, Technical
Report, TA-58.
6. Schobeiri, MT e Haselbacher, H., 1985, "Análise transitória de usina de turbina a gás,
usando a usina de armazenamento de ar comprimido Huntorf como exemplo",
documento ASME nº 85-GT-197.
7. Schobeiri, T., 1986, “Um Método Computacional Geral para Simulação e Predição
do Comportamento Transitório de Turbinas a Gás,” ASME Paper No. 86-
GT-180.1982, “.
3 Fundamentos de Termofluido para Projeto de Turbina a Gás
Como visto nos capítulos anteriores, as turbinas a gás são compostas por diversos
componentes dentro dos quais ocorre uma cadeia de conversão de energia. O projeto de um
moderno motor de turbina a gás com seus componentes requer conhecimento sólido de
aerotermodinâmica, transferência de calor, combustão e projeto de mecânica sólida desses
componentes. A aerotermodinâmica é a ferramenta básica para o projeto, off-design e
cálculos dinâmicos de componentes de turbinas a gás e, portanto, do sistema de turbinas a
gás. O assunto aerotermodinâmica e sua aplicação à engenharia é tratado de forma
abrangente por Schobeiri, [1], [2] e [3]. Atenção especial foi dada em [3] às aplicações da
aerotermodinâmica em componentes de turbomáquinas.
Nas seções a seguir, resumimos as leis de conservação aerotermodinâmicas essenciais
para aplicação aos componentes da turbina a gás. Chegando às equações de conservação
finais para os casos gerais de fluxo instável, em [3] usamos extensivamente o Teorema de
Transporte de Reynolds. Nas seções a seguir, assumimos o fluxo permanente descartando os
termos instáveis. Para um estudo detalhado dessas leis, nos referimos ao Capítulo 4 em [3].
Começamos com o balanço do fluxo de massa, que será seguido pelo momento linear,
momento angular e balanço de energia.
3.1 Balanço do Fluxo de Massa
Para obter o balanço de fluxo de massa usando a equação de continuidade na forma integral para fluxo
permanente, tomamos um sistema arbitrário com uma superfície de controle que pode consistir em uma ou
mais entradas, uma ou mais saídas e pode incluir paredes porosas, conforme mostrado na Fig. 3.1.
Assumindo um estado estacionário, para tal caso, o equilíbrio do fluxo mássico é expandido como:
(3.1)
Conforme mostrado na Fig. 3.1 e por convenção, os vetores unitários normais, ,

ponto fora da região delimitada pela superfície de controle. Da mesma forma, os vetores unitários
tangenciais, , apontam na direção das tensões de cisalhamento. Para o caso
apresentado na Fig. 3.1, a integral sobre a superfície da parede sólida desaparece. Um exemplo,
onde a integral sobre a superfície da parede não desaparece, é uma pá de turbina resfriada por filme

50 3 Balanças Integrais em Turbomáquinas
com distribuição discreta dos orifícios de resfriamento do filme ao longo das superfícies de sucção e pressão
da lâmina, conforme mostrado na Fig. 3.2. Para aplicar o balanço de fluxo de massa a uma turbina ou canal
de pás em cascata, o volume de controle deve ser colocado de forma que inclua quantidades que
consideramos conhecidas, bem como aquelas que procuramos encontrar.
VIn 1
n
Parede
n
Em 1
t Em 1
t Parede V
Fora 1
V
Fora 2
V
Fora 3
n
Fora eu
tEm 2
nEm 2 t Fora eu
tParede
e
VIn 2 n V 2
Parede Parede
e
1
Fig. 3.1 Volume de controle, vetores normais unitários e tangenciais
Para a cascata da turbina mostrada na Fig. 3.2, a superfície de controle apropriada

consiste nas superfícies AB, BC, CD e DA.
Li Li
nh
n ha a
de
A flu
xo
B
S Velocidade de entrada uniforme
V
α
A n B
Velocidade de esteira assimétrica
CAS-FIL
Velocidade uniforme após a mistura de esteira
D C
α
Fig. 3.2: Fluxo através de uma cascata de turbina retilínea com orifícios discretos de
resfriamento de filme.
3 Balanças Integrais em Turbomáquinas 51
As duas superfícies, BC e DA, são porções de duas linhas de corrente vizinhas. Devido à
periodicidade do fluxo através da cascata, as integrais de superfície ao longo dessas linhas de
corrente se cancelam. Como resultado, o balanço do fluxo de massa é:
(3.2)
A última integral de superfície é responsável pela injeção de fluxo de massa através dos orifícios de
resfriamento do filme. Se não houver difusão de massa através das superfícies da parede, a última integral
da Eq. (3.2) desaparecerá levando a:
(3.3)
3.2 Equilíbrio do Momento Linear
A equação do momento na forma integral aplicada a um volume de controle determina as quantidades

integrais de fluxo, como elevação da pá e forças de arrasto, pressão média, temperatura e entropia.
Consideramos um escoamento estacionário através de um sistema arbitrário com uma entrada, uma saída,
uma parede porosa e paredes sólidas e colocamos o volume de controle dentro dele conforme mostrado na
Fig. 3.3
Fig. 3.3: Controle de volume, entrada simples, saída simples e parede

porosa.
Usando os resultados finais para calcular o equilíbrio do momento linear de [3], encontramos a força
de reação atuando em qualquer sistema como:
(3.4)
com a força de reaçãoFRcomo a força de fluxo agindo na direção oposta à força de

reação:
(3.5)
A equação vetorial (3.4) pode ser decomposta em três componentes. Uma estimativa de ordem de
grandeza sugere que os termos de tensão de cisalhamento na entrada e na saída são, em geral,
muito pequenos em comparação com os outros termos. Deve-se ressaltar que a tensão de
cisalhamento na parede já está incluída na força resultanteFR. Além disso, o termo dependente do
tempo, [3], é descartado aqui para a suposição de estado estacionário. Para aplicar a Eq. (3.4) a uma
turbina ou pá de compressor, a Fig. 3.4 exibe um volume de controle apropriado.
Li Li
nh
nh a
a de
A flu
xo
B
Fig. 3.4: Vetor de força de reaçãoFRem uma pá de turbina com seus componentesFvocêe F
machadoem componentes circunferenciais e axiais.
3.3 Balanço de Momento de Momentum
A lei de conservação do momento de momento para um fluxo permanente é dada na

seção de fluxo. A derivação detalhada da conservação geral dependente do tempo do
momento do momento é apresentada em [3]. A força de reação da lâminaFpode ter
componentes nas direções axial, circunferencial e radial. Atuando na superfície da pá no
vetor de posiçãoR,a forçaFgera um momento de reação de momentoM0que pode ter
também três componentes. O único componente responsável pela geração de energia é
o momento axialMaxial, que é a projeção deM0na direção axial. O momento de reação do
momentoM0é:
(3.6)
A equação (3.6) descreve o momento do momento na forma geral. A primeira integral do lado
direito expressa a contribuição do momento angular devido à instabilidade. O segundo e o
terceiro termo representam a contribuição devido aos momentos de velocidade na entrada e
na saída. O quarto e o sexto termo são formalmente as contribuições dos momentos de
pressão na entrada e na saída. As integrais da tensão de cisalhamento, o quinto e o sétimo
termos, que representam o momento devido às tensões de cisalhamento na entrada e na
saída, geralmente são ignoradas em casos práticos. Para aplicações em turbomáquinas, a Eq.
(3.6) pode ser usado para determinar o momento que o escoamento exerce sobre uma
cascata de turbina ou compressor. De interesse prático é amomento axial M = Maque atua na
cascata em relação ao eixo de rotação. O momentoM = Maé igual à componente do vetor
momento paralelo ao eixo das superfícies de revolução. A Figura 3.5 é uma representação
gráfica das grandezas envolvidas na equação do momento do momento. Conforme mostrado
na Fig. 3.5, o vetor momento axial é a projeção do vetorM0no eixo da máquina
e, em seguida, alocando o mesmo
direção para chegar e no vetor axial:
(3.7)
α e 2
F ω
M ção
axial ta
R ro
de
o
çã
re
M0 Di
e 2
e2
M e3
axial
e1
Fig. 3.5: Ilustração do momento axial projetando o momento

de reação na direção axial e2.
Desprezando a contribuição dos termos de tensão de cisalhamento na entrada e na saída,

mas não ao longo das superfícies da parede,SC, e realizando a multiplicação escalar acima, as
contribuições de pressão desaparecem identicamente. Além disso, a contribuição do
momento da força gravitacional desaparecerá. Com essas suposições, a Eq. (3.7) se reduz a:
(3.8)
comVvocêcomo a componente de velocidade absoluta na direção circunferencial. Para escoamento

permanente, a Eq. (3.8) se reduz a:
(3.9)
Para o caso em que as distribuições de velocidade na entrada e na saída do canal são

totalmente uniformes e a turbomáquina está girando com a velocidade angular,a potência
consumida (ou produzida) por um estágio de compressor (ou por uma turbina) é calculada
por:
(3.10)
Embora a aplicação das leis de conservação seja extensivamente discutida nos capítulos
seguintes, considera-se necessário apresentar um exemplo simples de como o momento de
momento é obtido utilizando odiagrama de velocidadede um compressor axial de estágio
único. A Figura 3.6 representa um compressor axial de estágio único com diâmetros de cubo e
ponta constantes.
m
V
Estágio do compressor
C1
C2
você
você2
1
Estator Rotor
U1
V
α1
você
U2
β1
V1
V
α2
V2
β2
V
C
C
m2
V
STAG-TDC-N
Fig. 3.6: Um compressor axial de estágio único com seu diagrama de

velocidade. A diferença de velocidade circunferencial é
responsável pelo aumento da pressão total do compressor e, consequentemente,
do consumo de energia.
Consideramos a situação do fluxo na seção intermediária. O fluxo é primeiro desviado pelo

linha do estator. Entrando na linha do rotor, a partícula do fluido se move através de uma
estrutura rotativa, onde a velocidade rotacionalvocêé sobreposto na velocidade relativaC.Os
raios constantes na entrada e na saída da seção intermediária resultam em
simplificando a Eq. (3.10) a .O
expressão entre parênteses, , é mostrado no diagrama de velocidade, Figura
3.5. Ele afirma que o consumo de energia do compressor está relacionado à deflexão do fluxo
expressa em termos da diferença de velocidade circunferencial. Quanto maior a diferença
ou seja, maior a relação de pressão que o compressor produz.
Porém, para cada tipo de projeto de compressor (axial, radial, subsônico, supersônico) há
sempre um limite para essa diferença, que é ditado pela separação do fluxo, como veremos
adiante. Para o caso em que não há pás instaladas dentro do canal e as distribuições de
velocidade axial na entrada e na saída do canal são totalmente uniformes, a Eq.
(3.9) é reduzido para:
(3.11)
Este é o chamado fluxo de vórtice livre. Ele afirma que a força de um vórtice em um ambiente
de fluxo invíscido é conservada. Assumindo um fluxo invíscido através do difusor de saída de
uma turbina a gás, a existência de um vórtice ajuda a manter a camada limite presa.
3.4 Balanço de Energia
A lei de conservação de energia na forma integral, que discutimos nas seções seguintes, é
baseada nos princípios termodinâmicos, principalmente a primeira lei da termodinâmica para
sistemas abertos e volume de controle dependente do tempo. É totalmente independente das
leis de conservação da mecânica dos fluidos. no entantoimplicitamente contém os aspectos de
irreversibilidade descritos pelo processo de dissipação. A contribuição da irreversibilidade é
explicitamenteexpresso usando oClausiusequação da entropia, conhecida como a segunda lei
da termodinâmica. A equação de energia é aplicada a uma variedade de componentes de
turbomáquinas e descreve umcadeia de processo de conversão de energiaque geralmente
ocorre em um sistema de termodinâmica de fluidos como o mostrado na Fig. 3.7. Como
exemplo, a Fig. 3.7 mostra uma turbina a gás de alto desempenho com vários componentes
aos quais aplicamos a equação de energia.
EU O EU O EU O
F V2 F V2
EU CC 1 O EU CC 2 O
Ci eu
EU
EU D O
N
GT112-261-All-N
Fig. 3.7: Uma moderna turbina a gás de geração de energia com um único eixo, duas câmaras de
combustão, um compressor multiestágio, uma turbina de reaquecimento de estágio único e uma
turbina multiestágio.
Uma derivação detalhada da equação de energia é apresentada em [3], da qual extraímos o

resultado final:
(3.12)
Para um volume de controle fixo, a integral de volume pode ser reorganizada como:
(3.13)
Montamos , e desde só pode mudar com o tempo, o parcial
derivado é substituído pelo ordinário, . Como resultado, obtemos:
(3.14)
A equação (3.14) exibe a forma geral da equação de energia para um sistema aberto
com um volume de controle fixo. Para aplicações técnicas, vários casos especiais são
aplicados, os quais discutiremos a seguir.
3.4.1 Caso Especial de Balanço de Energia 1: Escoamento Permanente
Se uma máquina geradora de energia, como uma turbina, ou uma máquina consumidora de
energia, como um compressor, opera em um ponto de projeto estável, o primeiro termo do lado
direito da Eq. (3.14) desaparece, , o que leva a:
(3.15)
A equação (3.15) é o balanço de energia para uma turbomáquina com adição ou rejeição de energia
térmica (calor) (kJ/s) por unidade se o tempo e a potência do eixo forem fornecidos ou consumidos
.
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3.4.2 Caso Especial de Balanço de Energia 2: Escoamento Estacionário, Fluxo de Massa Constante
Em muitas aplicações, o fluxo de massa permanece constante desde a entrada até a saída da
máquina. Exemplos são turbinas e compressores não resfriados onde nenhum fluxo de massa
é adicionado durante o processo de compressão ou expansão. Neste caso, a Eq. (3.15) se
reduz a:
(3.16)
Agora, definimos a entalpia total específica
(3.17)
e insira-o na Eq. (3.16), da qual obtemos:
(3.18)
Na Eq. (3.16) ou (3.18), a contribuição de comparada a e é insignificantemente pequena.

Usando a equação acima, o balanço de energia para os principais componentes do motor de
turbina a gás mostrado na Fig. 3.7 pode ser estabelecido conforme detalhado na seção a seguir.
3.5 Aplicação do Balanço de Energia a Componentes de Turbinas a Gás
O motor de turbina a gás mostrado na Fig. 3.7 consiste em uma variedade de componentes,
aos quais o balanço de energia em diferentes formas pode ser aplicado. Esses componentes
podem ser classificados em três grupos. O primeiro grupo compreende todos aqueles
componentes que servem tanto para o transporte do fluxo de massa de um ponto do motor
para outro quanto para a conversão de energia cinética em energia potencial e vice-versa.
Tubos, difusores, bicos e válvulas borboleta são exemplos representativos do primeiro grupo.
Dentro deste grupo nenhuma energia térmica ou mecânica (trabalho de eixo) é trocada com o
ambiente. No sentido termodinâmico, esses componentes são considerados adiabáticos. O
segundo grupo contém aqueles componentes dentro dos quais a energia térmica é gerada ou
trocada com o ambiente. Câmaras de combustão ou trocadores de calor são exemplos típicos
desses componentes. Termodinamicamente falando, neste caso estamos lidando com sistemas
diabáticos. Finalmente, o terceiro grupo inclui componentes dentro dos quais a energia térmica
e mecânica são trocadas. Nas seções a seguir, cada grupo é tratado individualmente.
3.5.1 Aplicação: Fluxos Acelerados e Desacelerados
Bicos, cascatas do estator da turbina, acelerador e, até certo ponto, tubos são exemplos de
fluxos acelerados. As cascatas do difusor e do compressor desaceleram o fluxo. Para esses
dispositivos, a Eq. (3.18) se reduz a:
(3.19)
Os diagramas hs do tubo, bocal e difusor são mostrados na Fig. 3.8.

h
Cascata da turbina Bocal fluxo acelerado P1 P
2
V1
1
2 2 H1 H2 =
p dp/dx <0, dV/dx >0
p 22
1 1
V2
2 p2
1 2
1 2
ÿS S
Difusor Fluxo Desacelerado h P1 P

Cascata do compressor 2
H1 = H2
dp/dx >0, dV/dx <0
V1 p 2 22
1
2 2
p2
2
1 2 p1
V2 1 2
ÿS S
Fig. 3.8: Transferência de energia em fluxos acelerados e desacelerados com P como a

pressão total ep a pressão estática.
Como esta figura mostra, o fluxo viscoso causa aumento de entropia que resulta em uma
redução da pressão total de P1 para P2. A pressão total é a soma da pressão estática,
pressão dinâmica e a pressão devido à mudança de altura:
(3.20)
Desprezando a contribuição da resulta na seguinte relação para a pressão total

perda:
(3.21)
A área sob o processo reflete a irreversibilidade devido ao atrito interno que resulta em queda
total de pressão. Conforme discutido na Seção 3.6.1, a diferença de pressão total está
diretamente relacionada ao aumento de entropia causado pela viscosidade
do fluido.
3.5.2 Aplicação: Câmara de Combustão, Trocador de Calor
Conforme indicado, as câmaras de combustão ou trocadores de calor são exemplos típicos do

componentes pertencentes ao grupo, dentro do qual a geração ou transferência de calor
acontece em. A energia para o balanço desses componentes é um caso especial da Eq. (3.18)
com a potência do eixo :
(3.22)
Como resultado, a entalpia total na saída é a soma da entalpia total na entrada mais a
calor adicionado ao sistema. Apresentando a energia térmica específica, (kJ/kg),
nós achamos
(3.23)
Figura. 3.9 mostra um esquema de uma câmara de combustão de turbina a gás, onde o
ar de combustão e combustível são misturados levando a um aumento da temperatura de saída e
entalpia.
H
Componentes físicos de uma câmara de combustão h 2 P1P2
mF
P1 2 2
mSt q 2V
p2
m
Sj
milímetros
h2
mA
mP
mS1
mA mF H
2
1 2 3 4 5 6 1V
Esquema de uma câmara de combustão de turbina a gás genérica 1h p1

1 = Difusor de entrada 2= Gerador de redemoinho 3= Zona primária (vermelha)
4 = Zona secundária (azul) 5 = Revestimento 6 = Saída
s s
Fig. 3.9: Esquema de uma câmara de combustão de turbina a gás com hs
, ar primário e secundário
diagrama, fluxo de massa de combustível e ar,
fluxo de massa , e como a energia térmica específica (kJ/kg)

adicionado pelo combustível, P: pressão total, p: pressão estática.
O processo de combustão é mostrado na Fig. 3.9, onde um modelo simplificado de um

câmara de combustão é apresentada. O fluxo e o processo de combustão dentro do
câmara de combustão está associada a aumentos de entropia devido à adição de calor e
fricção interna dentro da câmara. O atrito interno, a parede
fricção, e particularmente o processo de mistura da massa de ar primária e secundária
fluxos causam reduções
, de pressão de até 5%. A energia térmica por unidade
fluxo de massa é mostrado na Fig. 3.9 como q. Corresponde à diferença de entalpia total.
.
Outros componentes dentro dos quais ocorre uma troca de calor são os recuperadores.
Esses componentes são usados principalmente em pequenas turbinas a gás (consulte o Capítulo 2). Figura 3.10
mostra o mecanismo da transferência de calor do lado quente do recuperador para o
lado frio. O calor do sistema de exaustão da turbina a gás é desviado para o lado quente de um
recuperador, aumentando assim a temperatura de saída do compressor antes de entrar no
Câmara de combustão. Figura. 3.10 exibe três esboços: O esboço (a) representa o
o componente físico, onde o calor é transferido do lado quente para o lado frio.
A tubulação metálica que separa o lado quente do lado frio é simplificada por um sólido
parede entre os dois lados. O esboço (b) serve para a simulação numérica, onde o
parede sólida é subdividida em vários segmentos.
Para obter a distribuição de temperatura desde a entrada até a saída do
recuperador em ambos os lados, equação de energia em conjunto com continuidade e
a equação do momento é aplicada a cada segmento. Expressando a entalpia em termos de
calor específico e temperatura, as equações de energia para os lados quente e frio são
dado como:
(3.24)
Na Eq. (3.24) os índices h e c referem-se ao lado quente e frio respectivamente. O índice k

refere-se à posição entre i e i+1. O cp é o calor específico constante
pressão e Ti representa a temperatura do segmento no lado quente e frio
respectivamente. As porções do fluxo de energia térmica assumem e positividade (calor
adição) ou sinais negativos (rejeição de calor) com base na direção do fluxo de calor que
pertence aos elementos de volume individuais. Eles são calculados usando a transferência de calor
coeficiente e a diferença de temperatura:
(3.25)
Na Eq. (3.25), são os coeficientes médios de transferência de calor, O significativo
temperatura e As as superfícies de contato nos lados frio e quente, respectivamente.
temperaturas médias são:
(3.26)
Os subscritos S e na Eq. (3.26) referem-se à temperatura da superfície e a

temperatura fora da camada limite, respectivamente. Em caso de operação constante de
no recuperador ambos os fluxos de energia são iguais, porém em operação transitória há
uma diferença diferente de zero que representa a quantidade de energia armazenada dentro
a tubulação do recuperador.
recuperador
O lado quente EU
(a)
O
lado frio
EU
LP-In Saída LP
qh mh
EU
T(1) h T(2) h T(i-1) h T(i) h T(i+1) T(n-1) h T(n) h O
h
(b) T(1)
c
T(2) T(i-1)
wwww
T(i) T(i+1) T(n-1) T(n)
c c
T(1) T(2) T(i-1) T(i) T(i+1) T(n-1) T(n)

O c c c c c c c EU
Q m
c
c
HP-In x HP-out
1 i-1 eu i+1 n
LP=Lado de baixa pressão HP = Lado de alta pressão

h=lado quente c=lado frio
h 1
3 LP-lado quente
HP-lado frio
(c)
2
4
S
Fig. 3.10: Esquema de (a) componente do recuperador com aquecimento e
lado frio, (b) segmentos discretos e (c) diagrama hs.
3.5.3 Aplicação: Turbina, Compressor
Dentro deste grupo, as transferências de energia mecânica e térmica para/do ambiente ocorrem
lugar. Turbinas e compressores são dois exemplos representativos. A energia
saldo na forma geral é:
(3.27)
Distinguimos nos seguintes casos, onde consideramos apenas o fluxo permanente. Assim, o
primeiro termo do lado direito, , desaparece.
3.5.3.1 Turbina não refrigerada. Começamos com o componente adiabático (não resfriado) da turbina,
onde não há troca de calor entre as pás da turbina com o ambiente, neste
caso o meio de trabalho da turbina, ocorra: . A massa flui na entrada
e a saída são iguais. Figura. 3.11 mostra um estágio de turbina, que consiste em um estator
e uma linha de rotor.
Fig. 3.11: Estágio da turbina consistindo de um estator e uma linha de rotor (esquerda),
diagrama de velocidade (meio), diagrama hs (direita), P: pressão total, p:
Pressão estática.
A linha do estator com várias pás desvia o fluxo para a linha seguinte do rotor, que
gira com velocidade angular. O processo de conversão da energia total em
energia mecânica ocorre dentro do rotor. Seguindo a nomenclatura da Fig.
3.11, introduzimos a energia mecânica específica do estágio . Considerando
o diagrama hs na Fig. 3.11, para turbina adiabática, , Eq. (3.27) se reduz a:
(3.28)
O sinal negativo de l indica que

m
a energia é rejeitada do sistema (para o
arredores). O diagrama hs na Fig. 3.11 mostra o processo de expansão dentro do
estator, onde a entalpia total dentro do estator permanece constante. Mudanças na entalpia total
ocorrem dentro do rotor, onde a energia mecânica é produzida. Além disso, o diagrama de velocidade
do estágio também é mostrado na Fig. 3.11. Este diagrama mostra a deflexão da velocidade nas pás
do estator e do rotor. Como vimos da Eq. (3.10), a potência do estágio é dada por:
(3.29)
Dividindo a equação acima pelo fluxo de massa, encontramos:
(3.30)
Essa equação pode ser encontrada usando a Equação de energia (3.28) substituindo as entalpias
estáticas na Eq. (3.28) pelas energias cinéticas e relações trigonométricas do diagrama de velocidade
mostrado na Fig. 3.11.
1 2 3
mCS
I1
m
m1
I2
mCR (a)
COOLTU3-2015
h
P1 P2 =
2 2 HH 1 2
V1
q
p1
h1 2
2V
ml
h2
p2
3 P3
H
3
2 3
V
3h
p3
S
Fig. 3.12: Uma pá de turbina resfriada Fig. 3.13: esquema simplificado de um
com canais de resfriamento internos e estágio de turbina resfriada com
furos de resfriamento de película externa.
3.5.3.2 Turbina resfriada: A temperatura de entrada da turbina a gás avançada está próxima do ponto
de fusão do material da pá. Isso requer um resfriamento rigoroso de
as três primeiras fileiras de turbinas. Consideramos uma pá de turbina a gás resfriada (diabática), Fig.
3.12, onde ocorre uma troca de calor entre o material da turbina e o meio de resfriamento. O esquema
dessa pá de turbina a gás é mostrado na Fig. 3.13 (à direita).
Para proteger as pás de tensões térmicas excessivas, uma quantidade substancial de calor deve ser
removida das pás. Um dos métodos de resfriamento atualmente utilizados introduz ar de resfriamento
do compressor nos canais de resfriamento da turbina. Uma parte do ar de resfriamento entra na
palheta internamente e passa por diversos canais, Fig.
3.12. Dentro desses canais, ocorre intensa transferência de calor do material da lâmina para o meio
de resfriamento, resultando em uma redução substancial da temperatura da superfície da lâmina.
Para intensificar a transferência de calor, os canais possuem aletas de pino internas e turbuladores
causando um aumento no nível de turbulência local. O fluxo turbulento criado localmente terá fortes
flutuações de velocidade que transportam massa, momento e energia para a camada limite dentro
dos canais. Isso aumenta a remoção de calor do material da lâmina. O ar de resfriamento pode sair
da pá através de uma fenda no bordo de fuga.
Este método de resfriamento é denominado resfriamento interno. O ar de resfriamento também pode
sair de vários orifícios na superfície da lâmina, incluindo a ponta da lâmina, criando uma película
protetora muito próxima à superfície da lâmina. O filme constitui um tampão entre o gás quente e o
material da pá.
O processo de expansão e transferência de calor é representado no diagrama hs mostrado na
Fig. 3.13. Assumindo um fluxo constante através da turbina e desprezando a energia pela força
gravitacional, a equação da energia é:
(3.31)
Se assumirmos para este tipo particular de esquema de resfriamento, os fluxos de massa de

resfriamento através do estator e do rotor têm o mesmo valor e se juntam ao fluxo de massa da turbina
principal, então os fluxos de massa de entrada e saída do estágio da turbina são os mesmos,
. Com essa suposição, introduzimos o calor específico que é
transferido das pás do estator e do rotor para os fluxos de massa de resfriamento, e .
Considerando os sinais negativos da energia mecânica específica lm e do calor q, obtemos da Eq.
(3.31) para o estágio da turbina resfriada:
(3.32)
O diagrama hs na Fig. 3.13 mostra a energia mecânica específica do estágio lm e o calor transferido
do material q da pá do estágio da turbina. A partir deste diagrama, podemos ver que a energia
mecânica do estágio específico da turbina foi reduzida pela quantidade de calor rejeitado pelas pás.
3.5.3.3 Compressor não refrigerado. Figura. 3.14 mostra um estágio de compressor que consiste
em um estator e uma linha de rotor.
P3 H3
V
23 2
1 2 3 V
p3
C meu h
3
você
Estator Rotor
você
P1 P2 H
H=1 2
2
ÿ
1V 3 ÿ 2
C p2
2 3 você 21 2h
ÿ V2
C VV
3
ÿ
p1
1h
Fig. 3.14: Estágio do compressor composto por um estator e uma linha de rotor (à esquerda),
diagrama de velocidade (meio) e diagrama hs (direita), P: pressão total,
p: pressão estática.
Semelhante ao estágio da turbina, a linha do estator com várias pás desvia o fluxo para o
seguinte linha do rotor, que está girando com uma velocidade angular . O processo de
a conversão da energia total em energia mecânica ocorre dentro do rotor. Como em
no caso de um componente de turbina, seguimos a nomenclatura da Fig. 3.14 para
transferência de energia mecânica e introduzir a energia mecânica de estágio específico
. Considerando uma operação de compressor adiabática e estacionária
mostrado na Fig. 3.14, a equação de energia (3.27) se modifica como:
(3.33)
O sinal positivo de l m
indica que a energia é consumida pelo sistema (do
arredores).
3.5.3.4 Compressor Resfriado. Turbinas a gás com design e pressão convencionais

proporções em torno de 20 não precisam de resfriamento. Mesmo turbinas a gás não convencionais, como
O GT24/26 descrito no Capítulo 2 pode operar em alta taxa de pressão sem

resfriamento de ar do compressor. Para maior taxa de compressão, no entanto, o resfriamento do compressor
é necessário. Planta de armazenamento de energia de ar comprimido descrita no Capítulo 2 e o gás
turbina GE-LMS100 são dois exemplos representativos, onde o resfriamento por intercooler é
aplicado. A Figura 3.15 mostra o processo de resfriamento do ar do compressor através de um intercooler
e três aftercoolers.. O último aftercooler posicionado entre a plena (8) e (9)
reduz a temperatura e, portanto, o volume específico do ar úmido que entra no
caverna de armazenamento de ar.

pós-arrefecedor
9 8 7 6 5 4
intercooler
F F
LPC
1 CC1
2 3 CC2 4 5
3 2
HPC HPC IPC
M/G
Engrenagem
1 HPT LPT
VC TV
2 4
HPT
T T
8 1
LPT
T8 6 3
T6 4
HPC
T4
T2
2
HPC IPC
LPC
5
T9 9 T7 T5 5 T1
7 T3 3 1
S S
Fig. 3.15: Resfriamento do ar do compressor da planta de armazenamento de energia de ar

comprimido em Huntorf, Alemanha.
3.6 Irreversibilidade e Perdas Totais de Pressão
As perdas totais de pressão dentro de um componente podem ser calculadas usando a segunda lei
da termodinâmica:
(3.34)
Usando as relações termodinâmicas generalizadas, encontramos:
(3.35)
ou em termos de cp:
(3.36)
Com:
(3.37)
Para os meios de trabalho usados em turbomáquinas térmicas, como vapor, ar e gases de

combustão, as propriedades termodinâmicas podem ser obtidas nas tabelas apropriadas de
gás e vapor. Em geral, os calores específicos a pressão constante cp e volume específico
constante cv são funções da temperatura. A Figura 4.15 mostra o calor específico a pressão
constante em função da temperatura com o parâmetro da relação combustível/ ar . O ar como
seco é caracterizado por = 0 e sem umidade. Como visto em temperaturas mais baixas, as
mudanças de cp não são significativas. No entanto, o aumento da temperatura resulta em maior
calor específico. No caso dos gases de combustão, a adição de combustível em uma câmara
de combustão causa uma mudança na constante do gás R e um aumento adicional no cp. A
pressões moderadas, a relação de gás ideal pode ser aplicada
(3.38)
Com essa relação, a variação de entropia pode ser obtida usando a Eq. (3.35) em termos de
entalpia ou energia interna,
(3.39)
Assumindo temperaturas mais baixas onde cp e cv podem ser aproximados como constantes,
a variação de entropia é calculada integrando a Eq. (3.39):
(3.40)
(3.41)
As equações (3.40) e (3.41) são válidas sob hipótese de gás perfeito, cp e cv f(T), para estimar
as variações de entropia. Para ar seco ou úmido como meio de trabalho em compressores e
gases de combustão como meio de trabalho em turbinas e câmaras de combustão, tabelas de
gás apropriadas devem ser usadas para evitar erros significativos.
Ao usar a equação de energia, a tabela de gases deve ser usada para combustíveis usados no
projeto de turbinas a gás. Considerar o meio de trabalho ar ou gás de combustão como gás
caloricamente perfeito leva a erros substanciais. Isto é particularmente verdadeiro para câmara
de combustão e turbina. A Figura 3.16 mostra o calor específico em constante
pressão em função da temperatura um com a relação combustível/ar como
parâmetro. Como mostra a figura, mesmo para uma temperatura de entrada da turbina relativamente baixa
TIT=1000K, um erro de 18% a 30% resultará se trabalhar com calorias perfeitas
ar.
1.35
13h30
ÿ = 5% 0%
1.25
4%
1.20 2%
1.15
[kJ/
kg
cp
k]
0,0%
1.10 Gás perfeito:
1.05 cp = 1,004
1,00
00 0 500 1000 1500
Temperatura [K]
Fig. 3.16: Calor específico a pressão constante para ar seco e gases de combustão
com diferentes relações combustível/ar.
3.6.1 Aplicação da Segunda Lei aos Componentes de Turbomáquinas
Para calcular o aumento de entropia como resultado de um processo irreversível, um simples

fluxo do bocal ou do estator da turbina é considerado. O processo de expansão é mostrado na Fig.
3.17.
P1 P2 H1H2
= _ Cascata da turbina Bocal
2 1
2
2
p 2
2p
1 2
ÿS
Fig. 3.17 Perda de pressão total e aumento de entropia em um bocal e um

cascata da turbina, P: pressão total, p: pressão estática.
A variação de entropia é obtida usando a segunda lei:
(3.42)
onde p1, p2 e T1, T2 são pressões e temperaturas estáticas. Essas quantidades podem
ser relacionadas às quantidades totais pela seguinte modificação simples:
(3.43)
Apresentando a relação de temperatura aplicando a relação isentrópica com

,
(3.44)
e inserindo a Eq. (3.44) na Eq. (3.43) leva a:
(3,45)
Se assumirmos que o fluido é um To1 = To2 , então podemos definir

perfeito. Com esta suposição, a Eq. (3.45) simplifica como:
(3.46)
As variações de entropia obtidas formam:
(3.47)
Com:
(3.48)
os dois primeiros termos do lado direito de (3.47) cancelam-se levando a:

(3.49)
Assim, a variação de entropia está diretamente relacionada à perda total de pressão. Introduzimos o
coeficiente de perda de pressão total:
(3,50)
então nós temos:
(3.51)
ou
(3.52)
Se o coeficiente de perda de pressão total for conhecido, a variação de entropia pode ser calculada usando
a Eq. (3.52). Para componentes de compressores ou turbinas, diferentes correlações de perdas estão
disponíveis com base em investigações experimentais. Discutiremos algumas dessas correlações mais
adiante.
3.7 Fluxo em Altos Números Mach Subsônicos e Transônicos
O componente da turbina de turbinas a gás pode operar em faixas Mach subsônicas, transônicas ou
supersônicas mais altas. Isso é particularmente verdadeiro quando os componentes operam em condições
fora do projeto que podem causar um aumento na velocidade do fluxo de saída. Um exemplo típico é o
escoamento através de uma pá de estator de turbina subsônica mostrada na Fig. 3.18.
M<1 s
1
C
V = c, M = 1
t t
2
Fig. 3.18: Escoamento guiado através de uma cascata
de turbina desde a estação de entrada (1) até a garganta (t).
O meio de trabalho é acelerado de subsônico M<1 para
fluxo sônico M=1.
Situações semelhantes podem ocorrer em canais de pás de rotores de turbina ou compressor, entrada
palhetas guia e bocais.

A Figura 3.18 representa um canal puramente convergente. Um aumento na velocidade do fluxo em
a saída de um estator de turbina, mostrado na Fig. 3.18, necessita de um aumento da entrada
pressão. Uma vez que a velocidade do fluxo é uma função da diferença de pressão através do
cascata da turbina, aumentará continuamente até atingir a velocidade do som. Esse
acontece na menor seção transversal, ou seja, a garganta da lâmina t. Para um convergente
canal da lâmina, conforme mostrado na Fig. 3.18, nenhuma aceleração adicional pode ocorrer com
aumentando a diferença de pressão entre a entrada (1) e a saída (2). Ao alcançar
a velocidade do som na garganta, a condição crítica é estabelecida e a turbina
o canal da lâmina está obstruído. Se uma velocidade maior do que a velocidade do som é desejada, então
a geometria da lâmina deve mudar. Nas seções a seguir, apresentamos os fundamentos
física necessária para descrever o comportamento do fluxo em Mach subsônico e transônico alto
números e seus efeitos na geometria do canal e nas propriedades termodinâmicas.
3.7.1 Alterações de densidade com número Mach, estado crítico
As mudanças na densidade do fluido e no número de Mach do fluxo estão intimamente relacionadas. Encontrar
as relações correspondentes, aplicamos a equação de energia para um sistema adiabático
para um grande recipiente adiabático, Fig. 3.19, onde o diâmetro de saída d é considerado
insignificantemente pequeno em comparação com o diâmetro do recipiente d<<D.
Tanque isolado: q = 0
, T
poo
D >>d d
V=0
0 V=01
Fig. 3.19: Um sistema adiabático que consiste em um grande recipiente

e um bocal convergente.
Para o sistema da Fig. 3.19, a equação de energia é escrita como:
(3.53)
Como neste capítulo estamos lidando com fluxo unidimensional, a velocidade

subscritos referem-se às estações e não aos componentes de velocidade como fizemos em
capítulos anteriores. Assim, o subscrito 0 e t refere-se à condição de estagnação ,
onde a velocidade é considerada nula. Assumindo um gás perfeito, introduzimos, por
entalpia, a temperatura e reescrever a Eq. (3.53) em termos de temperatura total:
(3.54)
Os calores específicos a pressão e volume constantes são relacionados pelo gás específico
constante:
(3,55)
Usando as relações acima, a relação de temperatura total em função do Mach

número M lido:
(3.56)
Para obter uma relação semelhante para a razão de densidade, assumimos um processo isentrópico
descrito por:
(3,57)
que combinamos com a equação de estado para gases ideais,
(3,58)
Assim, a eliminação do volume específico resulta em:
(3,59)
Apresentando a Eq. (3.56) em (3.59) resulta em:
(3,60)
Da mesma forma, obtemos a razão de densidade como:
(3.61)
A equação (3.61) expressa a razão da densidade do ponto de estagnação em relação à densidade

em qualquer ponto arbitrário do contêiner, incluindo a área de saída. Assumindo o ar como
gás perfeito com as razões a uma temperatura de e ,
, , das Eqs. (3.56),
(3,60) e (3,61), são representados na Fig. 3.20.
Nesta figura, descobrimos que, para números de Mach muito pequenos, a,mudança de
, densidade,
, é pequeno e o escoamento é considerado incompressível. Aumentando a Mach
número, no entanto, resulta em mudanças significativas da razão de densidade. na prática
aplicações, os fluxos ainda são considerados incompressíveis. Aumentando o
O número de Mach acima resulta em mudanças de densidade mais altas que não podem ser
negligenciado como mostra a Fig. 3.20. Assim, o escoamento é considerado como compressível com uma
notável mudança de densidade. Se a velocidade se aproxima da velocidade do som, ou seja, V =
c e M = 1, é chamada de velocidade crítica e o estado de fluxo é chamado de crítico. Nisso
caso, as propriedades nas Eqs. (3,56), (3,60) e (3,61) são calculados definindo M = 1.
Para distinguir esse estado de fluxo específico, as quantidades são rotuladas com o sobrescrito *.
A relação de temperatura crítica é:
(3.62)
A relação de pressão crítica é:
(3.63)
e, finalmente, a razão de densidade crítica é obtida a partir de:
(3.64)
40
ÿp/pt
30
ÿÿ/ÿt
(%)
ÿx/
xt
20
ÿT/Tt
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
M
Fig. 3.20 Mudanças de densidade, pressão e temperatura em função de
fluxo mach número.
Da Eq. (3.63), é óbvio que para atingir o fluxo sônico (M = 1), o

a relação de pressão crítica deve ser estabelecida primeiro. Em um sistema como na Fig. 3.19 com um
bico de saída convergente e ar como meio de trabalho com = 1,4, o crítico
.
relação de pressão é Nesta relação de pressão, o fluxo de massa por unidade de área tem
um máximo e a velocidade do fluxo no bocal de saída é igual à velocidade do som. Qualquer
aumento na razão de pressão acima do crítico resulta em um estado de estrangulamento no bocal
garganta. Neste caso, o bocal convergente produz sua própria pressão de saída, tal que
a relação de pressão crítica é mantida. As equações (3.62) a (3.64) foram derivadas para
gases caloricamente perfeitos. Eles indicam, os valores críticos da termodinâmica
propriedades para gases são exclusivamente funções do parâmetro da substância Para .
os meios de trabalho de turbinas a gás, os calores específicos são funções de
temperatura e a composição química do gás do meio de trabalho que determinam
a constante específica do gás.
Para calcular o fluxo de massa de um gás caloricamente perfeito através de um convergente
bocal em termos de razões de pressão, primeiro substituímos a entalpia na equação de energia
por:
(3,65)
Assim, a equação de energia para um gás caloricamente perfeito é:
(3,66)
Para eliminar a densidade na saída, agora aplicamos a relação isentrópica ao lado direito da Eq.
(3.66) e chega a:
(3,67)
Assumimos que dentro do recipiente, por causa da velocidade é desprezível

,
pequeno em comparação com a velocidade na saída do bocal .Neste caso, a pressão estática
p1 representaria a pressão total na mesma posição. Nós agora definimos
e chame-o de saída do bocal ou contrapressão. Se a relação de pressão real for menor
do que o crítico, e o fluxo de massa sai para a atmosfera,
então a pressão de saída do bico é idêntica à pressão ambiente e o bico é
não engasgou. Por outro lado, se o bocal convergente estiver
, obstruído
indicando que estabeleceu uma contrapressão para si, que corresponde ao
pressão crítica. Com a suposição acima, o fluxo de massa através de um convergente
canal é calculado por:
(3,68)
onde a função de fluxo de massa é definida como
(3,69)
assim, o fluxo de massa através do bocal é calculado por,
(3,70)
A Figura 3.21 mostra a função de fluxo de massa em função da razão de pressão para
diferente .
0,4
ÿ = 1,66
0,3
ÿ = 1,40
ÿ = 1,33
ÿ ÿ = 1,25
0,2 ÿ = 1,20
0,1
0
1 1,5 2 2.5 3
pt /pe
Fig. 3.21 Função de vazão versus razão de pressão com parâmetro.
O valor máximo de é obtido por:
(3.71)
A Figura 3.21 mostra que o aumento da razão de pressão resulta em um aumento da massa
função de fluxo até um máximo foi alcançado. Aumento adicional nos resultados da taxa de pressão
estado de estrangulamento, onde a função de fluxo permanece constante.
3.7.2 Efeito da Alteração da Seção Transversal no Número de Mach
A influência do número de Mach dá origem a outras diferenças entre fluxo compressível e

incompressível. No entanto, primeiro examinamos o efeito que o número de Mach tem na relação
entre a área da seção transversal A e a velocidade V em um fluxo isentrópico. Esta relação é óbvia
em um fluxo incompressível da equação da continuidade:
(3,72)
à medida que A se torna grande , V deve diminuir e vice-versa. No entanto, a equação da

continuidade para fluxo compressível,
(3,73)
contém a variável adicional que muda com o número de Mach conforme mostrado na Fig. 3.19.
Diferenciamos a Eq. (3.73) e divida o resultado pela Eq. (3,73). Como resultado, obtemos a
expressão:
(3,74)
para fluxo isentrópico, assim p = p(), temos da definição da velocidade do som
(3,75)
em particular e, portanto, da Eq. (3,74)
(3,76)
Usando o componente da equação de Euler para fluxo unidimensional,
(3,77)
Obtemos então a Eq.(3.130) modificada como:
(3,78)
que reduzimos a:
(3,79)
Apresentando a Eq. (3.79) em (3.77) resulta em:
(3,80)
Com Eqs. (3.79) e (3.80) estabelecemos uma relação entre a velocidade

mudança, a mudança de pressão e o número de Mach. Para M < 1 obtemos
qualitativamente o mesmo comportamento que no fluxo incompressível: uma diminuição na área
da seção transversal leva a um aumento na velocidade, levando a um fluxo de bocal subsônico, Fig.
3,22 (esquerda).
Fig. 3.22 Esquerda: Bocal subsônico com dA <0, dV > 0, dp < 0,

Direita: difusor subsônico com dA > 0, dV < 0, dp > 0.
Por outro lado, um aumento na área da seção transversal (dA > 0) corresponde a uma
diminuição da velocidade (dV < 0), resultando em um fluxo difusor subsônico, Fig. 3.22 (à direita).
Para M = 1, obtemos dA/dx = 0 e dp = 0. Para M > 1 Eq. (3.79) e (3.80) mostram
que se a área da seção transversal (dA/dx > 0) aumenta, a velocidade também deve aumentar
(dV/dx > 0), ou se a área diminui, a velocidade também diminui. Como resultado, temos um
bico supersônico e difusor mostrados na Fig. 3.23.
Fig. 3.23 Esquerda: Bocal supersônico com dA >0, dV > 0, dp < 0,

Direita: difusor supersônico com dA > 0, dV < 0, dp > 0.
As equações (3.78) e (3.79) indicam que para atingir a velocidade sônica M = 1, o

mudança de área dA/ dx deve desaparecer. Isso implica que a seção transversal deve ter uma
mínimo. Considerando as configurações mostradas na Fig. 3.22 e Fig. 3.23, os canais
podem ser construídos que satisfaçam os requisitos estabelecidos na Eq. (3,79) e (3,80). A
bocal convergente-divergente genérico conhecido como bocal Laval mostrado na Fig. 3.24
(a), é um exemplo. Uma configuração semelhante é usada no chamado estágio de controle de
turbinas a vapor, Fig. 3.24 (b). Este canal pode acelerar o fluxo de um subsônico
para uma faixa supersônica de Mach.
Fig. 3.24 (a) Um bocal Laval genérico operando na razão de pressão de projeto, (b) Linha do
estator de um estágio de controle de uma turbina a vapor.
A condição para um fluxo supersônico ser estabelecido é que a razão de pressão ao longo
o canal da entrada até a saída deve corresponder à pressão de projeto do bico
relação, que está acima da relação de pressão supercrítica. Neste caso, o fluxo é
acelerado na parte convergente, atinge o número de Mach M = 1 na garganta e
é ainda mais acelerado na porção divergente do bocal. Se a pressão do canal
relação é menor que a relação de pressão crítica, o fluxo na parte convergente é acelerado
a um certo número Mach subsônico, M<1, e depois desacelera em partes divergentes. A
difusor supersônico, por outro lado, é caracterizado por convergente divergente
canais com um número Mach de entrada M>1.
A Figura 3.25 mostra esquematicamente o fluxo através de um difusor de entrada de um
aviões supersônicos. Passando por um choque oblíquo, o fluxo entra na entrada e
é desacelerado de M > 1 para M = 1 na garganta, onde a velocidade sônica foi
alcançado. Mais desaceleração ocorre na parte divergente da entrada.
choque normal
Oblique shok M<1

M=1
M>1
Fig. 3.25: Escoamento através de uma entrada supersônica: desaceleração de

M>1, para M=1 na garganta e M <1 a jusante da garganta.
A equação (3.79) e sua subseqüente integração, juntamente com as vazões listadas na Tabela
4.1, indicam a relação direta entre a razão de área e o número de Mach. Essas relações podem ser
utilizadas como uma ferramenta útil para estimar a distribuição da seção transversal de um bocal
Laval, um canal supersônico da pá do estator ou um difusor supersônico. Se, por exemplo, a
distribuição do número de Mach na direção do fluxo é dada, é calculada diretamente da Tabela 4.1.
, atransversal
Se, por outro lado, a distribuição da seção distribuição
nada seção do
direção transversal
fluxo for prescrita, então a
distribuição do número de Mach e, portanto, todas as outras quantidades de fluxo podem ser
calculadas usando uma função inversa. Uma vez que assumimos o fluxo isentrópico com gases
caloricamente perfeitos como meio de trabalho, características importantes, como a separação do
fluxo como consequência do desenvolvimento da camada limite sob gradiente de pressão adverso,
não estarão presentes. Portanto, em ambos os casos, a geometria do canal resultante ou as
quantidades de fluxo são apenas uma estimativa aproximada, nem mais, nem menos. O projeto
apropriado de tais canais, particularmente turbinas transônicas ou pás de compressores, requer um
cálculo detalhado onde a viscosidade do fluido é totalmente considerada.
Para representar as variáveis termodinâmicas como funções de um número de Mach, usamos

as equações de continuidade e energia em conjunto com a relação isentrópica, e a equação de
estado para gases termicamente perfeitos com p = RT . Os parâmetros do fluxo isentrópico em
função de um número de Mach estão resumidos na Tabela 3.1, que contém duas colunas. A primeira
coluna dá as razões dos parâmetros individuais em seções arbitrárias, enquanto a segunda dá as
razões relativas ao estado crítico. As relações da dinâmica do gás apresentadas na Tabela 3.1 são
mostradas na Fig. 3..26.
A*/A
0,8
0,6
0,4
p/pt T/Tt
0,2
ÿ/ÿt
0
012345
M
Fig. 3.26 Razão de área e as razões de propriedades termodinâmicas em função do número
de Mach para = 1,4.
Tabela 3.1: Resumo das funções dinâmicas do gás
Parâmetros para quaisquer dois parâmetros arbitrários Parâmetros relativos ao estado crítico
Seções
Os bicos Laval foram usados pela primeira vez em turbinas a vapor, mas muitas outras aplicações para
esses bicos foram encontrados, por exemplo, em motores de foguetes, vapor supersônico
turbinas, etc. A seguir, discutimos brevemente o comportamento operacional de um
bico Laval genérico, que é fortemente determinado pela taxa de pressão. Detalhado
a discussão deste tópico pode ser encontrada em excelentes livros de Spurk [4], Prandtl et al.[5]
e Shapiro [6]. Começando com o ponto de operação do projeto, onde a pressão de saída é
, curva
definido igual à pressão ambiente que corresponde ao projeto,
razão de área (Fig. 3.27a).
Fig. 3.27 Comportamento operacional de um bico Laval genérico, (a) Expansão

à pressão de saída de projeto, (b) Sobreexpansão.
Neste caso, o número de Mach aumenta continuamente desde o subsônico na entrada

para o supersônico na saída. O aumento da pressão ambiente resulta em uma
jato superexpandido, porque o fluxo no bocal se expande acima de uma pressão que não
não correspondem à sua pressão de projeto: ponto com pe < pa. Nesta condição de pressão,
o padrão de fluxo dentro do bocal não muda como a curva indica. No entanto,
fora do bocal, o fluxo sofre um sistema de choques oblíquos que emanam
a borda do bocal, aumentando a pressão de descarga do bocal inferior descontinuamente para
a pressão ambiente. As superfícies de choque se cruzam e são refletidas no jato
limite como ondas de expansão constantes (Fig. 3.28).
Fig. 3.28 Jato superexpandido

Um padrão rômbico, característico de jatos supersônicos, surge e isso às vezes é visível a

olho nu em jatos de exaustão de motores de foguetes. Se a pressão ambiente aumentar
ainda mais, o choque se move para o bocal e forma uma onda de choque normal no bocal,
curvas . Este aumento de pressão descontínuo posiciona-se no bocal apenas para que a
pressão ambiente necessária seja alcançada. Atrás do choque, o fluxo é subsônico. A
seção do bocal atrás do choque funciona então como um difusor subsônico, que
teoricamente aumenta a pressão atrás do choque para a pressão ambiente. No entanto,
na prática, ocorre uma separação de fluxo e o ganho real de pressão é tão pequeno que a
pressão por trás do choque é aproximadamente a mesma que a pressão ambiente. Se a
pressão ambiente aumentar ainda mais, ela se curva, o choque migra para o bocal e fica
mais fraco, pois o número de Mach na frente do choque fica menor. Se a pressão ambiente
aumentar de tal forma que o choque finalmente atinja a garganta do bocal, a força do
choque cai para zero e todo o bocal contém fluxo subsônico, curva .
Se aumentarmos pa ainda mais, o
número de Mach tem um máximo na garganta, mas M = 1 não é mais atingido, curva .
As localizações geométricas de todas as descontinuidades de pressão também são mostradas na Fig. 3.27,
curva .
Em jatos subexpandidos, a pressão na saída do bocal pe é maior que a pressão
ambiente pa (Fig. 3.29).
Fig. 3.29 Jato subexpandido
A pressão é reduzida à pressão ambiente através de um sistema de ondas de expansão

estacionárias. O fluxo no bico permanece inalterado por isso. As ondas de expansão
penetram em si mesmas e são então refletidas no limite do jato como ondas de compressão
e muitas vezes se transformam em choque. Desta forma, um padrão de losango é
configurado no jato novamente semelhante aos jatos superexpandidos.
Em um bocal convergente, nenhum fluxo supersônico estável pode ser formado da
maneira indicada acima. Enquanto a pressão ambiente pa for maior que a pressão crítica
p* , a pressão no jato pe é igual à pressão ambiente pa (Fig. 3.29). Se o número de Mach,
M = 1, for alcançado na menor seção transversal, então pe = p* e a pressão ambiente
pode ser diminuída abaixo dessa pressão (p < pe). Em seguida, ocorre a uma pós-expansão
no jato livre e a pressão na saída do bocal é expandida para a pressão ambiente pa
novamente por meio de ondas de expansão estacionárias (Fig. 3.30).
Fig. 3.30 Bocal subsônico com expansão posterior
3.7.3 Escoamento Compressível através de Canais com Seção Transversal Constante
Este tipo de escoamento é encontrado em diversos componentes de turbomáquinas como

tubulações, vedações labirínticas e, com certa simplicidade, em câmaras de combustão e pós-
combustores de motores a jato supersônicos. No caso de tubulações e vedações labirínticas, trata-
se de um processo de escoamento adiabático, onde a entalpia total permanece constante.
No entanto, aumentos de entropia estão presentes devido ao atrito interno, choques ou
estrangulamento. Câmaras de combustão e pós-combustores podem ser aproximados por um
tubo de seção transversal constante com adição ou rejeição de calor. As características desses
dispositivos são que as mudanças de entropia são causadas pela adição de calor, de modo que a
contribuição do atrito para o aumento da entropia pode ser desprezada. Essa suposição leva a
uma grande simplificação de que podemos adicionar calor a um tubo de seção transversal
constante e assumir que o impulso permanece constante. A entalpia total constante é descrita
pelo processo de Fanno, enquanto o caso do impulso constante é determinado pelo Rayleigh
processo.
A partir do processo Rayleigh, vamos considerar especificamente o escoamento em um duto
de seção transversal constante, sem atrito superficial ou interno, mas com transferência de calor
através da parede. Na ausência da potência no eixo, a Eq. (3.16) é modificado para:
(3.81)
Na aplicação do balanço de momento, assumimos aqui que a contribuição das forças de atrito
para o aumento total da entropia em comparação com o aumento da entropia pela adição de calor
externo é insignificante, portanto, o atrito na Eq. (3.4) é Fr = 0. Isso resulta em:
(3,82)
Para encontrar as quantidades de fluxo para o processo Rayleigh, apresentamos o cálculo de uma razão
de pressão. As outras grandezas, como razão de velocidade, razão de temperatura, razão de densidade,
etc., são obtidas usando um procedimento similar. Começamos com o cálculo da razão de pressão,
utilizando as seguintes etapas.
Passo 1: Combinamos a forma diferencial da equação do momento,
(3,83)
com a forma diferencial da equação de continuidade para uma seção transversal constante,
(3,84)
e obtenha a equação do momento modificado. Esta equação pode ser encontrada imediatamente a
partir da equação 1-D de Euler.
(3,85)
Rearranjamos a equação do momento modificada introduzindo o número de Mach
(3,86)
Passo 2: Combinamos a forma diferencial da equação de continuidade (3.84) com a forma diferencial
da equação de estado para gases ideais. Com esta etapa, eliminamos a densidade da Eq. (3.84), temos
(3,87)
Para eliminar a razão de velocidade nas Eqs. (3.86) e (3.87), usamos a definição do número de Mach.
Sua diferenciação rende
(3,88)
Passo 3: Inserindo a razão de velocidade (3.88) na equação do momento (3.86) e a equação do

movimento (3.84), obtemos para a razão de pressão,
(3,89)
Também substituímos na equação de continuidade (3.87) a razão de velocidade pela Eq. (3.88) e
encontre uma segunda equação para a razão de temperatura,
(3,90)
Passo 4: Equacionando (3.89) e (3.90), encontramos
(3,91)
A equação acima pode ser integrada entre quaisquer duas posições, incluindo aquela em que M = 1
(3,92)
e para o estado crítico
(3,93)
De maneira semelhante, a razão de temperatura calculada como,
(3,94)
Considerando a suposição inicial de gás caloricamente perfeito, a integração dá,
(3,95)
e em relação ao estado crítico, temos
(3,96)
Da mesma forma, encontramos as quantidades de fluxo, como velocidade, densidade e proporções

de volume específico para o processo Rayleigh como funções do número de Mach.
Essas quantidades estão listadas na Tabela 3.2. Com essas quantidades como funções de um
número de Mach, a variação de entropia é determinada usando qualquer uma das duas equações
(3.40) ou (3.41).
(3,97)
Em termos de estado crítico:
(3,98)
Substituindo as relações de temperatura e pressão pelas funções correspondentes listadas

na Tabela 3.2, encontramos
(3,99)
As propriedades acima podem ser determinadas variando o número de Mach. Como mencionado
anteriormente, uma curva de Rayleigh é o local de todos os processos de momento constante. Pode
ser facilmente construído variando o número de Mach e encontrando o correspondente,
razões de entalpia, pressão ou entropia. Tabela 3.2: Resumo das etapas e equações para
construção das curvas de Rayleigh e Fanno.
1.2
M=1
1 Ar seco: ÿ = 1,4
0,8
ic
h*
h/
0,6 Ssubsônico
0,4 suprson
resfriamento
Aquecimento
0,2 resfriamento
0
-3 -2,5 -2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5
(ss*)/cp
Fig. 3.31: Diagrama hs adimensional para o processo Rayleigh para ar seco
assumido como um gás perfeito, o ramo superior (aceleração subsônica) indica
a adição de calor (ds > 0) para atingir a velocidade sônica (M = 1), ramo inferior
(aceleração supersônica) causada pela rejeição de calor (ds < 0 ).
Tabela 3.2: Tabela 3.2: Etapas para construção das curvas de Rayleigh e Fanno.
Características de Rayleigh Fanno Características

Figura. 3.31 mostra a curva de Rayleigh em termos de razão de entalpia em função de

diferença de entropia adimensional para o ar seco como um gás caloricamente perfeito. Como visto, ele
tem um ramo superior subsônico com M <1, um ramo inferior supersônico, com M > 1
unidos pelo ponto sônico com M = 1. Movendo-se ao longo do ramo superior subsônico, o
adição de calor causa o volume específico e, consequentemente, a velocidade e a
Número de Mach para aumentar até que a velocidade do som (M = 1) seja alcançada. Avançar
o aumento do número de Mach requer o resfriamento do fluxo de massa. Se a máquina de entrada
número é supersônico (ramo inferior), uma adição contínua de calor causará um fluxo
desaceleração até M = 1. A desaceleração adicional requer uma rejeição contínua de calor
ao longo do ramo superior subsônico.
M = 1, entropia máxima
1
supersônico
resfriamento 0,8
subsônico
h*
h/ 0,6
0,4 Aquecimento
0,2
0
0 1 2 3 4 5
M
Fig. 3.32: Alteração do número de Mach em uma área constante
canal com adição de calor, rejeição.
A Figura 3.32 mostra a distribuição de entalpia (ou temperatura) em função de um Mach

número. A aceleração e desaceleração do fluxo como resultado da adição/rejeição de calor
é ilustrado em um canal fictício mostrado na Fig. 3.33. Para emular o processo de Rayleigh,
pensamos em um canal que consiste em duas partes com o mesmo tipo de calor
material condutor e a mesma seção transversal.
q>0 q<0 q>0 q<0
M<1 M=1 M>1 M>1 M=1 M<1
(a) Fluxo de entrada subsônico (b) Fluxo de entrada supersônico
Fig. 3.33: Um canal fictício para realização do processo Rayleigh, (a)

aceleração subsônica com adição e rejeição de calor, (b) supersônica
desaceleração com adição e rejeição de calor.
As peças são unidas por uma junta de isolamento térmico fino e perfeito, de modo que nenhum calor
pode fluir através dele de qualquer lado. Assumimos que a localização no sentido do fluxo do
A junta coincide com a localização do ponto com M = 1 no sentido da corrente. 3.31 (ramo superior) e
Fig. 3.32. Para ir além da velocidade do som, o calor precisa ser rejeitado, Fig. 3.31 (ramo inferior) e
3.32. Na ausência da rejeição de calor, um aumento de velocidade não é possível. O canal vai
engasgar. A Figura 3.33(b) mostra o processo Rayleigh que começa com uma entrada supersônica.
Para desacelerar o fluxo, o calor é adicionado de forma que a velocidade do som seja atingida. A
desaceleração adicional requer uma redução do volume específico que é estabelecido pela rejeição
do calor. Como visto, o processo de Rayleigh anterior foi caracterizado pela adição e rejeição
reversíveis de calor em um momento constante que resultou em aceleração ou desaceleração do fluxo.
Consideremos agora o caso do processo de Fanno. É caracterizado pela entalpia total constante,
onde nenhum calor é adicionado ou rejeitado de um duto de seção transversal constante.
O escoamento é considerado como não isentrópico, onde pode existir atrito interno, bem como de
parede. Como resultado, a entalpia estática experimenta uma diminuição contínua, enquanto a
velocidade aumenta. Para gerar a curva de Fanno, primeiro as quantidades de fluxo são expressas
em termos de número de Mach de maneira semelhante ao processo de Rayleigh apresentado acima.
As relações correspondentes estão resumidas na Tabela 3.1, 1.
Aplicando a energia, a continuidade e o impulso a um cruzamento constante adiabático
fluxo do duto de seção, encontramos a razão de pressão de:
(3.100)
As outras propriedades termodinâmicas são calculadas a partir de:
(3.101)
Finalmente, a razão de velocidade é dada por
(3.102)
Tirando as razões de pressão e temperatura das Eqs. (3.100) e (3.101), obtemos a diferença de
entropia de,
(3.103)
ou em termos de número de Mach, obtemos
(3.104)
a curva de Fanno em um diagrama hs plotado na Fig. 3.34. Esta curva é válida para um duto
fluxo sem aquecimento, independente da parede e fricção interna.
1,5
M<1
1.2
M=1
0,9
h*
h/
0,6
0,3
M>1
0
-2 -1,5 -1 -0,5 0
(ss*)/cv
Fig. 3.34 Curva de Fanno para dois gases atômicos ideais ( = 1,4).
A parte superior da curva é o ramo subsônico e a inferior é o ramo supersônico

filial. Considerando um escoamento através de um tubo longo, devido ao aumento da entropia, a
a entalpia estática, a pressão estática e a densidade diminuem. Como consequência, o
velocidade aumenta até que a velocidade do som com número de Mach M = 1 tenha sido
alcançado. Um aumento adicional da velocidade ultrapassa a velocidade do som, resultando em M >
1, requer uma diminuição na entropia que viola a segunda lei. Portanto, o
velocidade não pode exceder a velocidade do som. Figura. 3.33 mostra uma aplicação típica
do processo de Fanno. O lado de alta pressão de um eixo de turbina a vapor é vedado contra
a pressão atmosférica. Para reduzir o fluxo de massa que escapa do processo
através da folga radial entre o eixo e a carcaça, as vedações de labirinto são instaladas
no eixo e na carcaça, Fig. 3.35 (a).
Fig. 3.35 Escoamento através de um selo labiríntico de turbomáquina (a) dissipação de

energia cinética, (b) processo de Fanno.
O vapor de alta pressão entra no gap e se expande pela folga C, onde sua energia potencial é
convertida em energia cinética. Ao entrar na cavidade, a energia cinética é dissipada causando
uma notável diminuição da pressão. O processo de expansão e dissipação se repete nas
cavidades seguintes, resultando em um fluxo de massa relativamente pequeno que sai da
turbina. Os pontos finais de todas as expansões através das folgas estão localizados em uma
linha de Fanno, que corresponde a uma entalpia total constante.
Na Tabela 3.2, as equações são resumidas e marcadas as etapas necessárias para a
construção das linhas de Rayleigh e Fanno. As curvas de Fanno e Rayleigh são construídas
usando as seguintes etapas. Na etapa, o número de Mach é variado e as propriedades
termodinâmicas correspondentes são calculadas de etapas a . Com as razões de temperatura e
, foram executadas
pressão calculadas em etapas e a entropia pode ser calculada. Essas etapas
para plotar a Fig. 3.31 e a Fig. 3.32. Uma vez que as propriedades termodinâmicas são
calculadas, diferentes versões das curvas de Fanno e Rayleigh podem ser construídas facilmente.
3.7.4 As Relações Normais de Ondas de Choque
Ao explicar o comportamento de projeto e fora do projeto de um bico Laval, em várias ocasiões,

usamos os termos choque normal e choque oblíquo sem entrar em detalhes de seu cálculo. Esta
seção destina-se a cobrir a física básica do fenômeno de choque e como calcular os estados do
fluido termo antes e depois do choque. Discussões detalhadas deste tópico podem ser
encontradas em excelentes livros de Spurk [2], Prandtl et al.[3] e Shapiro [4].
O choque normal ocorre quando um fluxo supersônico encontra uma forte perturbação.
Se um fluxo supersônico colidir com um corpo rombudo, ele gerará um choque normal na frente
do corpo. Por trás do choque, a velocidade do fluxo torna-se subsônica, fazendo com que a
pressão, a densidade e a temperatura subam. A transição da velocidade supersônica para a
subsônica ocorre dentro de uma superfície fina com uma espessura que tem uma ordem de
grandeza do caminho livre médio do fluido. Assim, na dinâmica dos gases é aproximado como
uma descontinuidade de superfície com uma espessura infinitesimalmente pequena. Em um
choque normal, os vetores de velocidade antes e depois do choque são perpendiculares à
superfície do choque. Em um choque oblíquo, no entanto, os vetores de velocidade não são perpendiculares ao c
superfície. Em contraste com o choque normal, no choque oblíquo a velocidade após o choque
ainda pode ser supersônico.
Dadas as quantidades na frente do choque, as quantidades atrás do choque podem ser
determinado usando as leis de conservação apresentadas neste capítulo. Nós assumimos que
mudanças nas quantidades de fluxo a montante e a jusante do choque real em comparação com o
mudanças dentro do próprio choque é insignificantemente pequena. Além disso, assumimos uma constante
escoamento adiabático e, considerando a espessura infinitesimal do choque, desprezamos
as integrais de volume. Além disso, assumimos que as superfícies de controle de entrada e saída
são aproximadamente iguais ( ) e a superfície da parede é muito pequena, Fig. 3.36.
A seguir, usando as leis de conservação e o termo-fluido conhecido
quantidades diante do choque normal desenvolvemos relações que permitem
cálculo das quantidades por trás do choque. Usando o volume de controle na Fig. 3.36,
aplicamos a equação da continuidade,
(3.105)
o equilíbrio do momento,
(3.106)
e o balanço de energia,
(3.107)
onde o subscrito 1 denota a posição logo à frente do choque e o subscrito

2 a posição logo atrás (Fig. 3.36).
A 1 2
V ,
1
ÿ V
2
, ÿ
2 n1 n2
1 V
p, V
p, V1 2
2 2
V1 2
1 1
Detalhe: A
Fig. 3.36: Choque normal na parte divergente de um bocal supersônico.
Como o volume de controle que contém a frente de choque tem um valor infinitesimal
largura, as áreas em ambos os lados da frente de choque são as mesmas. Isso é verdade mesmo que o
a seção transversal do duto conforme mostrado na Fig. 3.36 varia. Além da conservação
leis, introduzimos a equação de estado para ter o número correspondente de
equações necessárias para encontrar as incógnitas. Isso pode ser obtido nas tabelas de vapor ou gás
(3.108)
Para a aproximação de gás perfeito, a equação de estado é reduzida a
(3.109)
Com Eqs. (3.105) a (3.109), o estado por trás do choque pode ser determinado. Inserindo
a Eq. de continuidade (3.105), no momento Eq. (3.106) e energia Eq. (3.107),
encontramos a diferença de pressão
(3.110)
e a diferença de entalpia
(3.111)
Depois de eliminar a velocidade V1 das Eqs. (3.110) e (3.111) obtemos uma relação
navio entre as quantidades termodinâmicas, a chamada relação Hugoniot:
(3.112)
Usando a Eq. (3.109), para um gás perfeito encontramos a seguinte relação:
(3.113)
entre as razões de pressão e densidade. A equação (3.113) indica que para o

seguinte taxa de densidade
(3.114)
a relação de pressão se aproxima do infinito. A Figura 3.37 mostra as razões de pressão para um
choque normal, bem como para um processo isentrópico.
50
40
(ÿ-1)
1)/
(ÿ
+ pvÿ = Con.
30
p2/
p1
20
Hugoniota
10
0
0 4 8 12 16
ÿ2/ ÿ1
Fig. 3.37 Choque e compressão isentrópica.
O meio de trabalho usado no cálculo das curvas de Hugoniot é o ar como um átomo biatômico.
gás com a relação de calor específico = cp/cv = 7/5. Para fins de comparação, a Figura 3.37
também contém a razão de pressão para um processo isentrópico. Enquanto em caso de normal
choque com a razão de densidade se aproxima de um valor finito de
, a mesma razão resulta em uma razão de densidade infinitamente grande 2/1

para fluxo isentrópico. Como veremos a seguir, essa grande razão de pressão causou
por um forte choque está associado a um forte aumento de entropia. O limite para o
A relação de temperatura também pode ser obtida usando a equação de estado aplicada antes e
depois do choque
(3.115)
Definindo na Eq. (3.115) o limite da resulta em . Da Eq. (3.110)
velocidade pode ser obtido como:
(3.116)
Apresentando a velocidade do som c2 = p/ para gases caloricamente perfeitos, a Eq. (3.116) pode
ser modificado como:
(3.117)
da qual podemos eliminar 1/2 usando a relação Hugoniot (3.113). Assim, chegamos a uma
equação quadrática para razão de pressão com o número de Mach na frente do choque como
uma variável independente
(3.118)
Resolvendo a Eq. (3.118) resulta em uma solução trivial p2/p1 = 1 (sem choque) e
(3.119)
A equação (3.119) é uma relação explícita entre a razão de pressão através do choque e o
número de Mach M1. Isso mostra que, para estabelecer uma relação de pressão p2/ p1>1, o
número de Mach M1 deve ser maior que um. Mesmo para um número de Mach transônico de M
= 1,1, um choque normal fornece uma razão de pressão de 1,245. No contexto do projeto do
compressor, esta relação de pressão é bastante significativa. Para atingir essa relação de
pressão com um compressor, precisamos ter pelo menos um estágio de compressor composto
por um estator e uma linha de rotor. Para reduzir o número de estágios do compressor, o
projetista do compressor, sempre que possível, aproveita o aumento de pressão por choques
normais usando compressores transônicos e supersônicos. Esses compressores atingem altas
taxas de pressão em um número de estágio mais baixo
Substituindo p2/p1 na Eq. (3.119) na relação de Hugoniot (3.113), expressamos a razão de
densidade em função do número de Mach:
(3.120)
Da mesma forma, a razão de temperatura é obtida usando a Eq. (3.119) e (3.120):
(3.121)
Usando a Eq. (3.119) e (3.120) em conjunto com a equação da continuidade, encontramos o

número de Mach após o choque
(3.122)
Apresentando as Eqs. (3.119) e (3.120) em (3.122), obtemos o número de Mach por trás do
choque como:
(3.123)
Finalmente, obtemos o aumento de entropia devido ao choque normal usando o segundo

lei aplicada a um gás perfeito:
(3.124)
Substituindo as razões de pressão e densidade na Eq. (3.124) pelas Eqs. (3.119) e (3.120)
(3.125)
chegamos à relação de entropia para o choque normal em função do número de Mach M1.
Para estimar a resistência ao choque, Spurk [2] eliminou a razão de densidade da Eq.
(3.124) usando a Eq. (3.113) e chegou a.
(3.126)
,
Como visto da Eq. (3.126) para um choque forte a diferença de entropia
tende logaritmicamente ao infinito. Para um choque fraco, Spurk [2] expandiu a mão direita
lado da Eq. (3.126), introduziu o parâmetro de resistência ao choque e
descobriram que, para um choque fraco, o aumento da entropia é de terceira ordem em relação ao
força de choque:
(3.127)
As propriedades termodinâmicas adimensionais, bem como o número de Mach por trás do

choque são mostrados na Fig. 3.38. Enquanto as razões de temperatura, pressão e entropia atrás
o choque aumenta com o aumento do M1, a taxa de densidade, bem como o Mach
o número M2 aproxima-se de valores finitos. Como já vimos a razão de densidade
aproximações (para k = 1,4). Para um choque muito forte, o Mach ,
número por trás do choque se aproxima do valor finito de
(3.128)
3.7.5 Relações Oblíquas de Ondas de Choque
Na seção anterior, lidamos com a onda de choque normal, um tipo especial de choque
que é perpendicular à direção do fluxo. Os choques mais prevalentes encontrados
10
p2/p1
8 T2/T1
6 ÿ2/ÿ1
4 10M2
2
(s2-s1)/cv
0
1 2 3 4 5 6 7
M1
Fig. 3.38: Propriedades termodinâmicas adimensionais e o
Número de Mach por trás do amortecedor em função do número de Mach
antes do choque.
em caminhos de fluxo de turbomáquinas, como turbinas transônicas ou canais de pás de compressores

são os choques oblíquos. O mecanismo básico do choque oblíquo é mostrado na Fig.
3.39a.
Fig. 3.39 Uma imagem qualitativa de dois padrões de choque diferentes com base no
mesmo número Mach supersônico, mas ângulo de cunha diferente 2
Choque
V
V 1n V2
1t ÿ
V1 V2t
V1 ÿ V
2n
Fig. 3.40: Vetor de velocidade de entrada decomposto em normal e

componentes tangenciais. = Ângulo de choque, = Ângulo de meia cunha.
Escoamento supersônico com velocidade uniforme se aproxima de uma cunha com um ângulo agudo
2. Uma descontinuidade de superfície caracterizada por uma onda de choque oblíqua é formada que
forma um ângulo com a direção do fluxo. Este choque particular é chamado de anexo
choque. Seguindo uma linha de corrente passando pela frente de choque, a linha de corrente é
desviado por um ângulo que corresponde ao ângulo de cunha (2)a. um choque diferente
padrão é observado quando o mesmo fluxo supersônico se aproxima de outra cunha com
(2)b > (2)a, conforme mostrado na Fig. 3.39b. Novamente, seguindo uma simplificação arbitrária
a montante do bordo de ataque, forma-se um choque forte que se desprende. Figura
3.39(a) e (b) sugerem que, dependendo da magnitude do Mach de entrada
número e o ângulo de cunha ou, geralmente embotamento do corpo, anexado ou separado
choques podem ocorrer. Para estabelecer as relações correspondentes entre o Mach
número, o ângulo da cunha e o ângulo do choque oblíquo, usamos o mesmo
procedimento que aplicamos às ondas de choque normais. Para isso, decompomos o
vetor de velocidade na frente do choque em um componente normal à frente do choque
, e uma componente tangencial à frente de choque como mostrado
, na Fig. 3.40. O
componente tangencial é
(3.129)
e a componente normal segue de
(3.130)
Apresentando o número de Mach normal construído com o componente normal, chegamos a:
(3.131)
As propriedades termodinâmicas por trás de um choque oblíquo são calculadas de maneira

semelhante usando as Eqs. (3.119), (3.120) e (3.121) e substituindo M1, por M1n, de
(3.131):
(3.132)
(3.133)
(3.134)
A componente normal do número de Mach por trás do choque oblíquo é calculada a partir
de:
(3.135)
com V2n = V2 sin( - ) e M2 = V2 / c2. Em relação à frente de choque, o componente normal

M1n, que pode ser supersônico, sofre uma desaceleração drástica resultando em um
componente normal subsônico M2n atrás do choque. O número Mach M2, no entanto,
pode ser supersônico. Se novamente substituirmos M1 e M2 por M1n e M2n na Eq. (3.123)
válida para um choque normal, encontramos:
(3.136)
Usando a equação da continuidade, podemos transformar isso em uma relação entre o

ângulo de choque e o ângulo de cunha (Fig. 3.40):
(3.137)
Como o número de Mach de entrada M1 e o ângulo da cunha devem ser conhecidos,

temos com as Eqs. (3.136) e (3.137) duas equações e duas incógnitas, ou seja, e M2..
choque forte
80
1.1 ÿmax
60
1.3
ÿ 1,5
40 1.8 2,8 3,5 M1 5 =10
2.1 2.4
20
choque fraco
(a)
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
ÿ
3.0
choque fraco
2.5
M1=5
3.5 (b)
2 2.0 2.8
2.4
M 2.1
1.8
1,5
1,5
1,0 1.1 1.3
0,5
choque forte
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
ÿ
Fig. 3.41: (a,b): Ângulo de choque (a) e número de Mach (b) como funções de
ângulo de deflexão com o número Mach de entrada como parâmetro.
Conforme mostrado na Fig. 3.41(a,b) para cada dado, duas soluções, um choque forte e um choque fraco
choque, pode ser encontrado com base na magnitude do M1 de entrada. Para um determinado Mach
número M1 um choque forte é caracterizado pelo ângulo de choque que é maior que o
ângulo de choque máximo (curva tracejada
máximo
na Fig. 3.41a). associado com o
deflexão máxima, caso contrário, o choque é chamado de choque fraco. Enquanto um forte
máximo,
choque sempre causa um fluxo subsônico atrás da frente de choque, em um choque fraco o fluxo
a velocidade por trás do choque pode ser subsônica ou supersônica. Para < lá máximo
são então duas soluções possíveis para o ângulo de choque . Qual solução realmente surge
depende das condições de contorno bem atrás do choque. A Figura 3.41(b) mostra o
Número de Mach após o choque. Aqui, novamente, um forte choque leva a um mach subsônico
número após o choque, enquanto um choque de semana pode manter o caráter supersônico
do fluxo.
3.7.6 Onda de Choque Separada
Agora consideramos os ângulos de deflexão > max; estes levam a fluxos além de “cunhas rombas”.
Se, para um determinado número de Mach M1 , surge um ângulo de deflexão maior que
máximo
choque destacado é a única possibilidade. Ambos os choques fortes e fracos são então realizados
na configuração de choque como a Fig. 3.41 revela. Perto da estagnação agilizar o
ângulo da onda é de cerca de 90° (choque forte, fluxo subsônico atrás do choque), enquanto em
distâncias maiores do corpo, o choque se deteriora em uma onda Mach (=). Isto
é difícil calcular o fluxo resultante por trás do choque, uma vez que o fluxo subsônico,
fluxo supersônico e fluxo próximo à velocidade do som aparecem todos juntos (transônico
fluxo).
3.7.7 Expansão Prandtl-Meyer
Ao contrário do fluxo supersônico ao longo de uma superfície côncava que foi associada a um
choque oblíquo levando a um número de Mach M2 < M1, o fluxo ao longo de uma superfície convexa,
A Fig. 3.42 experimenta um processo de expansão.
A A
ondas Mach
M1
V
B
ÿ1 V+dV ÿÿ + dÿ
A A+dA
C
ÿ2
M2 dÿ
ÿ
(a) (b)
Fig. 3.42: Expansão de Prandtl-Meyer em um canto convexo
As linhas de corrente paralelas com o número de Mach uniforme M1 passam por um sistema
de expansão ou ondas de Mach, assim elas se afastam umas das outras e aceleram
para um novo número de Mach M2 > M1 . A expansão está associada a uma deflexão do
fluxo supersônico de entrada com o ângulo de Mach Para calcular
1
para
o novo Mach
2.
número, primeiro consideramos um fluxo supersônico em torno de um canto de um infinitesimal

deflexão, dA, conforme mostrado na Fig. 3.42, e aplique a equação de continuidade (3.79):
(3.138)
A razão de velocidade é expressa em termos de número de Mach, utilizando a energia

equação
(3.139)
Inserindo a Eq. (3.139) em (3.138), obtemos:
(3.140)
A relação geométrica da Fig. 3.42 é:
(3.141)
Na Eq. (3.141), assumimos como infinitesimalmente pequeno permitindo e

definir: . Com essa aproximação, a Eq. (3.141) torna-se:
(3.142)
com como o ângulo de Mach que pode ser expresso . Equacionando (3.142)
como e (3.140) leva a:
(3.143)
e sua integração subseqüente dá:
(3.144)
Esse ângulo de deflexão, bem como a equação do ângulo de Mach, são plotados na Fig. 3.43.
Como mostrado, cada número Mach supersônico arbitrário é associado exclusivamente a um
ângulo de deflexão. Como exemplo, assumimos que na Fig. 3.43 o fluxo tem o Mach
número M1 = 1,5 e vira uma esquina com um ângulo = 40o . Para este Mach
número, o ângulo de deflexão correspondente = 12,2
1 é encontrado. Depois de virar
=
canto, a deflexão é M2 = 3,13. 2 1 + = 52,2, o que resulta em um número Mach de
90
80
70
Deflexão ÿ
60
ÿ(o)
ÿ,
50
40
Ângulo Mach ÿ
30
20
10
0
1 1,5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
M
Fig. 3.43 Ângulo de deflexão e ângulo Mach como funções de Mach
número.
A teoria de expansão de Prandtl-Meyer é amplamente utilizada para cálculo de projeto e perda

de pás de compressores transônicos e supersônicos. Embora este tema seja tratado no
capítulo correspondente, no contexto desta seção, é útil apontar alguns
características interessantes do ponto de vista do projeto de turbomáquinas. A Figura 3.44 mostra uma
cascata de compressor supersônico com um número Mach de entrada M > 1.
Fig. 3.44 Uma cascata de compressor supersônico com

fluxo de entrada.
O fluxo supersônico de entrada colide com o bordo de ataque agudo e forma um fraco
choque oblíquo, seguido de um ventilador de expansão. Passando pela frente de choque, o
O número de Mach, embora menor, permanece supersônico. Ondas de expansão são formadas
ao longo da superfície de sucção (lado convexo) da lâmina desde o bordo de ataque L até o
ponto e, onde a onda Mach subsequente no ponto e cruza a lâmina adjacente
vanguarda. Como o ângulo é conhecido, o número de Mach Me na posição e pode facilmente
ser calculado a partir da relação de Prandtl-Meyer.
Referências
1. Schobeiri, MT: Fluid Mechanics for Engineers, Graduate Textbook, Springer Verlag, New
York, Berlin, Heidelberg, ISBN 978-642-1193-6 publicado em 2010.
2. Schobeiri, MT: Mecânica dos Fluidos Aplicada à Engenharia, Livro de Pós-Graduação,
editora McGraw Hill, Impressão no mercado desde 15 de janeiro de 2014
3. Schobeiri, MT, 2012, “Física de Fluxo de Turbomáquinas e Dinâmica
Performance”, segunda edição e aprimorada, 725 páginas com 433 figuras,
Springer-Verlag, Nova York, Berlim, Heidelberg, ISBN 978-3-642-24675-3,
Biblioteca do Congresso 2012935425.
4. Spurk, J, 1997, “Fluidmechanical,” Springer-Verlag, berlin, Heidelberg, New
Iorque.
5. Prandtl, L., Oswatisch, K., Wiegarhd, K., 1984, “Führer durch die Strömung lehre,” 8. Auflage,
Branschweig, Vieweg Verlag.
6. Shapiro, AH, 1954, “The Dynamics and Thermodynamics of Compressible
Fluxo de Fluido,” Vol. I, Ronald Press Company, Nova York, 1954.
4 Teoria dos Estágios da Turbomáquina
4.1 Transferência de Energia em Etapas de Turbomáquinas
A transferência de energia em turbomáquinas é estabelecida por meio de estágios. Um estágio de

turbomáquina compreende uma fileira de pás-guia fixas chamadas de pás do estator e uma fileira
de pás rotativas denominadas de rotor. Para elevar a pressão total de um fluido de trabalho, são
utilizados estágios de compressores que convertem parcialmente a energia mecânica em energia
potencial. De acordo com a lei de conservação de energia, esse aumento de energia requer uma
entrada de energia externa que deve ser adicionada ao sistema na forma de energia mecânica. A
Figura 4.1 mostra o esquema de um estágio de compressor axial que consiste em um estator e
duas fileiras de rotor. Em geral, um componente de compressor começa com uma linha de rotor
seguida por uma linha de estator. Também são encontradas configurações de compressores que
começam com uma palheta guia de entrada. Para definir uma nomenclatura de estação unificada
para estágios de compressor e turbina, identificamos a estação número 1 como entrada do estator,
seguida da estação 2 como entrada do rotor e 3, saída do rotor. Os ângulos de fluxo absoluto e
relativo são contados no sentido anti-horário a partir de uma linha horizontal. Esta convenção
permite um cálculo mais fácil do comportamento fora do projeto dos estágios do compressor e da
turbina durante uma operação transitória, como veremos mais adiante. Essa definição de ângulo é
diferente das convenções de ângulo usadas na literatura, [1], [2], [3] e [4].
Fig. 4.1: Um estágio de compressor axial com uma configuração rotor-estator-rotor (à esquerda)
e diagramas de velocidade para o primeiro e segundo rotor (à direita).

MT Schobeiri, Projeto de Turbina a Gás, Componentes e
Integração de Projeto de Sistema, DOI 10.1007/978-3-319-58378-5_4
108 4 Teoria dos Estágios da Turbomáquina
Fig. 4.2: Um estágio axial de turbina com diagrama de

velocidade.
O fluido de trabalho entra no primeiro rotor com uma velocidade absoluta na direção axial, Fig. 4.1 (à
direita), onde é desviado na direção do bordo de ataque do rotor.
Como resultado do movimento rotacional do rotor, a maior parte da entrada de energia mecânica é
convertida em energia potencial do meio de trabalho, fazendo com que a pressão total aumente.
Durante o processo de compressão, a velocidade absoluta dentro do estator e o vetor de velocidade
relativa dentro do rotor diminuem. Para converter a energia total de um meio de trabalho em energia
mecânica, são usados estágios de turbina . A Figura 4.2 exibe um estágio de turbina dentro de um
ambiente de vários estágios. Como mostrado, o diâmetro médio e, portanto, a seção transversal do
caminho de fluxo aumenta da entrada para a saída. Este aumento contínuo é devido ao requisito de
continuidade. O processo de expansão através de um estágio de turbina causa um aumento no
volume específico do fluido de trabalho. Para manter o componente de velocidade axial quase o
mesmo, a seção transversal de um estágio de turbina deve aumentar. Por outro lado, nos
compressores, o processo de compressão causa uma diminuição no volume específico. Manter o
componente de velocidade axial quase o mesmo requer uma diminuição na seção transversal na
direção do fluxo de compressão.
4.2 Transferência de Energia em Sistemas Relativos
Como o rotor opera em um referencial relativo (sistema relativo), o mecanismo de conversão de

energia é bem diferente daquele de um estator (sistema absoluto). Uma partícula de fluido que se
move com uma velocidade relativa dentro do sistema relativo que gira com a velocidade angular , tem
uma velocidade absoluta:
4 Teoria dos Estágios da Turbomáquina 109
(4.1)
com R na Eq. (4.1) como o vetor raio da partícula no sistema relativo.

Introduzindo o vetor velocidade absoluta V na equação do movimento, (3.37), e multiplicando
os resultados com um deslocamento diferencial relativo dR, obtemos a equação de energia
para um escoamento adiabático permanente dentro de um sistema relativo:
(4.2)
ou a entalpia total relativa (para detalhes, consulte o Capítulo 3, Eq. 3.112, 3.113):
(4.3)
Desprezando o termo gravitacional, gz 0, a Eq. (4.3) pode ser escrita como:
(4.4)
A equação (4.4) é a equação da energia transformada em um sistema relativo. Como pode ser
visto, a transformação da energia cinética sofre uma mudança enquanto a transformação da
entalpia estática é referencial indiferente. Com essas equações em relação ao balanço de
energia tratado no Capítulo 3, podemos analisar a transferência de energia dentro de uma
turbina arbitrária ou estágio de compressor.
4.3 Tratamento Geral dos Estágios da Turbina e do Compressor
Neste capítulo, os estágios do compressor e da turbina são tratados de um ponto de vista físico
unificado. As Figuras 4.3 e 4.4 mostram a decomposição de uma turbina e um estágio de
compressor em suas fileiras de estator e rotor. Os primos “ ” e “ ” referem-se às linhas do
estator e do rotor, respectivamente. Como visto, a diferença entre a diferença de entalpia
isentrópica e politrópica é expressa em termos de dissipação para turbinas e para compressores.
Para o
estator, o balanço de energia requer que H2 = H1. Isto leva a:
(4.5)
Movendo-se para o referencial relativo, a entalpia total relativa permanece

constante. Assim, a equação de energia para o rotor está de acordo com a Eq. (4.4), Fig. 4.4:
(4.6)
Linha do estator da turbina Linha do estator do compressor
Deflexão de alto fluxo Deflexão de baixo fluxo
Fig. 4.3: Processo de expansão e compressão através de um

turbina e uma linha de estator do compressor.
Fig.4.4: Processo de expansão e compressão através de um

turbina e uma linha de rotor do compressor.
1 2
1
h
Estator Rotor
Fig.4.5: Um estágio de turbina (esquerda) com o diagrama de velocidade (meio) e

o processo de expansão (direita). A direção do vetor unitário e1 é idêntica à direção
de rotação. P: pressão total, p: pressão estática.
Fig.5.6: Um estágio de compressor (esquerda) com o diagrama de velocidade (meio)

e o diagrama hs de compressão (direita). P: pressão total, p: pressão estática.
O balanço de energia mecânica específico do estágio requer (Fig. 4.5):
(4.7)
Inserindo a Eq. (4.5) e (4.6) em (4.7) resulta:
(4.8)
A Equação (4.8), conhecida como Equação da Turbina de Euler, indica que o trabalho do estágio
pode ser expresso simplesmente em termos de energias cinéticas absoluta, relativa e rotacional.
Esta equação é igualmente aplicável a estágios de turbina que geram potência de eixo e a
estágios do compressor que consomem energia no eixo. No caso de um estágio de turbina, o sinal
da energia mecânica específica é negativa, o que indica que a energia é
removido do sistema (geração de energia). Em casos de compressor, é positivo
porque a energia é adicionada ao sistema (consumo de energia). Antes de prosseguir com
diagramas de velocidade, é interessante avaliar as diferenças individuais de energia cinética
na Eq. (4.8). Se desejamos projetar uma turbina ou um estágio de compressor com um alto
energia mecânica para uma determinada velocidade de rotação, então temos duas opções: (1)
Aumentamos a deflexão do fluxo que leva a um aumento em . (2) Nós
aumentar a diferença radial que leva a um maior. Enquanto a opção (1) é
usado em estágios axiais, a opção (2) é aplicada principalmente a estágios radiais. Essas quantidades
são as características de um diagrama de velocidade de estágio na seção radial correspondente.
Usando a relação trigonométrica com a convenção de ângulo da velocidade
diagrama nas Figs. 4.5 e 4.6, determinamos as componentes da velocidade e o vetor
relações de:
(4.9)
Na Eq. (4.9) e são os componentes meridional e circunferencial

das velocidades absoluta e relativa, respectivamente. A energia cinética correspondente
contribuições são determinadas a partir de:
(4.10)
Incorporando a Eq. (4.9) e (4.10) em (4.8) produz o trabalho específico do estágio:
(4.11)
A equação (4.11) é válida para turbinas e compressores axiais, radiais e de fluxo misto.
Uma relação semelhante foi obtida no Capítulo 4, Eq. (4.46), do produto escalar de
momento do momento e a velocidade angular. Lá, encontramos o poder:
. Para evitar confusões que possam surgir de diferentes
sinais, deve-se ressaltar que no Capítulo 4, nenhuma convenção de ângulo foi introduzida
e o sinal negativo na Eq. (4.46) foi o resultado da derivação formal da
lei de conservação do momento do momento. Este sinal negativo implica que e apontam na
mesma direção. A convenção de ângulo unificado introduzida nas Figs. 4.1 e
4.2, no entanto, assume a direção real dos componentes da velocidade em relação a um

sistema de coordenadas predefinido.
4.4 Parâmetros do Estágio Adimensional
A equação (4.11) mostra uma relação direta entre o trabalho específico do estágio lm e as energias
cinéticas. As velocidades a partir das quais essas energias cinéticas são construídas podem ser
retiradas do diagrama de velocidade do estágio correspondente. O objetivo deste capítulo é
apresentar os parâmetros adimensionais do estágio que determinam completamente o diagrama
de velocidade do estágio. Esses parâmetros de estágio exibem relações unificadas para os estágios
de compressor e turbina, respectivamente.
A partir de um estágio de turbina ou compressor com diâmetro médio constante e
componentes axiais, mostrado na Fig. 4.7, definimos os parâmetros do estágio adimensional
que descrevem o diagrama de velocidade do estágio de um estágio normal introduzido por Traupel [5].
Um estágio normal é encontrado dentro da parte de alta pressão (HP) de turbinas
multiestágio ou componentes do compressor e é caracterizado por ,
e . A similaridade dos diagramas de velocidade permite usar o
mesmo perfil de pá em toda a turbina HP ou compressor, reduzindo significativamente
os custos de fabricação.
(a) Estágio da turbina (b) Estágio do compressor
Rotor do estator
Rotor do estator
Fig. 4.7: Estágios da turbina e do compressor com os diagramas de velocidade.
Definimos o coeficiente de fluxo de estágio como a razão entre o componente de

velocidade meridional e o componente circunferencial. Para este caso particular, a
componente meridional é idêntica à componente axial:
(4.12)
O coeficiente de fluxo de estágio na Eq. (4.12) é uma característica para o comportamento do

fluxo de massa através do estágio. O coeficiente de carga do estágio é definido como a razão
entre a energia mecânica específica do estágio lm e a energia cinética circunferencial de saída U3 2.
Este coeficiente relaciona diretamente a deflexão do fluxo dada pelo diagrama de velocidade
com a energia mecânica específica do estágio:
(4.13)
O coeficiente de carga do estágio na Eq. (4.13) descreve a capacidade de trabalho do estágio.

É também uma medida para o carregamento do palco. O coeficiente de entalpia do estágio
representa a razão entre a energia mecânica do estágio isentrópico e a energia cinética
circunferencial de saída U3 2.
(4.14)
O coeficiente de entalpia de estágio representa a diferença de entalpia isentrópica de estágio

dentro do estágio. Além disso, definimos o grau de reação do estágio r, que é a razão entre a
diferença de entalpia estática usada na linha do rotor dividida pela diferença de entalpia estática
usada em todo o estágio:
(4.15)
O grau de reação r indica a parcela de energia transferida nas pás do rotor. Usando as Eqs. (4.5)
e (4.6), chegamos a:
(4.16)
Já que para o tipo de estágio considerado, V1 = V3 e U2 = U3, a Eq. (4.16) pode ser simplificada
como:
(4.17)
Os vetores de velocidade e as energias cinéticas correspondentes são determinados a partir do

diagrama de velocidade do estágio em conexão com a convenção de ângulo e direção da seguinte
forma:
(4.18)
uma vez que U2 = U3 = U
(4.19)
Usando as Eqs. (4.18) e (4.19), Eq. (4.17) dá:
(4.20)
O rearranjo da Equação (4.20) produz a relação final para o estágio específico que
introduzido acima:
(4.21)
4.5 Relação entre Grau de Reação e Altura da Pá para um

Estágio Normal Usando Equilíbrio Radial Simples
Em compressores ou turbinas de fluxo axial, o fluido de trabalho tem uma rotação e

movimento de translação. O fluido em rotação está sujeito a forças centrífugas que devem ser
equilibrado pelo gradiente de pressão para manter o equilíbrio radial. Considerar
um setor infinitesimal de um anel com profundidade unitária contendo o elemento de fluido
que está girando com velocidade tangencial Vu.
Fig. 4.8: Explicação para equilíbrio radial simples
A força centrífuga que atua no elemento é mostrada na Fig. 4.8. Desde que o fluido
elemento está em equilíbrio radial, a força centrífuga por unidade de largura é obtida a partir de:
(4.22)
com . A força centrífuga é mantida em equilíbrio pelas forças de pressão:

(4.23)
Este resultado também pode ser obtido pela decomposição da equação de movimento de Euler (3.46)
para escoamentos invíscidos em suas três componentes em um sistema de coordenadas cilíndricas.
A equação de Euler é expressa como:
(4.24)
Na direção radial:
(4.25)
As suposições necessárias para chegar à Eq. (4.23) são:
(4.26)
Com essas suposições, a Eq. (4.24) produz:
(4.27)
A equação (4.27) é idêntica à Eq. (4.23). O cálculo do gradiente de pressão estática requer informações
adicionais da relação de pressão total. Para tanto, aplicamos a equação de Bernoulli desprezando o
termo gravitacional:
(4.28)
com como os componentes de velocidade em circunferencial, axial e radial
instruções. Usando a Eq. (4.28), a mudança na direção radial é:
(4.29)
Para uma pressão total constante P = const. e Vax = const., Eq.(4.29) produz:
(4.30)
A equação (4.30) e (4.23) resulta em:

(4.31)
ou
(4.32)
A integração da Eq. (4.32) leva ao fluxo de Este tipo de fluxo é chamado livre
vórtice e cumpre o requisito para ser um fluxo potencial, em relação ao . Nós usamos isso
rearranjo da energia mecânica do estágio específico:
(4.33)
Na estação (2) o redemoinho é R2Vu2 = const. = K2; da mesma forma, na estação 3, o redemoinho
é R3Vu3 = K3. Como = const., a energia mecânica do estágio específico é constante:
(4.34)
A equação (4.34) implica que, para um estágio com meridional constante no sentido da envergadura,
componentes e pressão total constante do cubo à ponta, o estágio mecânico específico
a energia é constante ao longo de toda a altura da lâmina. Para expressar o grau de reação em
uma direção no sentido da envergadura, substituímos as diferenças de entalpia na Eq. (4.15) por pressão
diferenças. Para tanto, aplicamos a primeira lei para um processo adiabático através de
pás do estator e do rotor expressas em termos de e com
como os volumes específicos médios no estator e no rotor, respectivamente. Isso leva a:
(4.35)
Na equação acima, as razões dos volumes específicos foram aproximadas como

. Esta aproximação é permitida desde que o número de Mach do fluxo seja
dentro da faixa subsônica baixa. Para fluxo subsônico intermediário e alto com M > 0,4,
Eq. (4.15) deve ser usado. Considerando a integração da Eq. (4.23)
para a estação 1 de um diâmetro arbitrário R para o diâmetro médio Rm produz,
(4.36)
Na estação (2) temos, e

por fim, na estação (3) chegamos a:
(4.38)
(4.37)
com . Apresentando as Eqs. (4.36) , (4.37) e
(4.38) em (4.35), finalmente chegamos a uma relação simples para o grau de reação:
(4.39)
Do ponto de vista do projeto da turbina, é interessante estimar o grau de reação no cubo e no

raio da ponta inserindo os raios correspondentes na Eq. (4.39). Como resultado, encontramos:
(4.40)
A equação (4.40) representa uma condição de equilíbrio radial simples que permite o cálculo
do ângulo de entrada do fluxo na direção radial integrando a Eq. (4.32):
(4.41)
Isso leva à determinação do ângulo de fluxo de entrada na direção da envergadura,
(4.42)
4.6 Efeito do Grau de Reação na Configuração do Palco
A distribuição do grau de reação também pode ser obtida simplesmente usando a razão de
velocidade para r. Se, por exemplo, o grau de reação no diâmetro médio for fixado em r =
50%, a Eq. (4.40) calcula imediatamente r no cubo e na ponta para o radial simples
condição de equilíbrio apresentada acima. Deve-se mencionar que,

para uma turbina, um grau negativo de reação no cubo pode levar à separação do fluxo e
não é desejado. Da mesma forma, para o compressor, r não deve ultrapassar o valor de 100%.
O valor de r tem grandes consequências de projeto. Para pás de turbina com r = 0, como
mostrado na Fig. 4.9(a) e 4.10, o fluxo é desviado nas pás do rotor sem qualquer
mudanças de entalpia. Como consequência, a magnitude da velocidade de entrada e saída
os vetores são os mesmos e toda a diferença de entalpia estática do estágio é parcialmente
convertido dentro da linha do estator. Observe que a seção transversal do canal de fluxo permanece
constante.
Fig. 4.9: Efeito do grau de reação na configuração do estágio.
Para r = 0,5, mostrado na Fig. 4.9(b), uma configuração de lâmina totalmente simétrica é estabelecida.
A Figura 4.9(c) mostra um estágio de turbina com r > 0,4. Neste caso, a deflexão do fluxo
dentro da linha do rotor é muito maior do que dentro da linha do estator. Figura 4.10
mostra a deflexão do fluxo dentro de uma cascata de rotor de alta velocidade. No passado, principalmente dois
tipos de estágios eram projetos comuns em turbinas a vapor. O palco com uma constante
Fig. 4.10: Escoamento através de um rotor de turbina de alta velocidade com um grau de
reação , Observe que e .
A pressão através das pás do rotor, chamada de estágio de ação, era usada com frequência. Este
estágio da turbina foi projetado de forma que o vetor de velocidade absoluta de saída fosse livre de
redemoinho. É mais apropriado para o projeto de turbinas de estágio único e como o último estágio
de uma turbina de vários estágios. Como veremos no Capítulo 8, a perda de saída, que corresponde
à energia cinética do fluxo de massa de saída, torna-se mínima usando uma velocidade absoluta livre
de redemoinho. O estágio com r = 0,5 é chamado de estágio de reação.
4.7 Efeito do Coeficiente de Carga do Estágio na Potência do Estágio
O coeficiente de carga do estágio definido na Eq. (4.13) é um parâmetro importante que descreve a
capacidade do estágio de gerar/consumir potência no eixo. Um estágio de turbina com baixa deflexão
de fluxo, portanto, baixo coeficiente de carga de estágio específico, gera menor energia mecânica
específica. Para aumentar a energia mecânica do estágio lm , são utilizadas pás com maior deflexão
de fluxo que produzem maior coeficiente de carga do estágio. O efeito de um aumento é mostrado na
Fig. 4.11, onde três lâminas diferentes são plotadas.
ÿ2 _
ÿ2
r = 0,5
ÿ
Vm2 U3 3 W3 ÿ = Vm3 U3
U3 ÿ3
U3 V3 U3
W2 V2 W2 U3
U2 U3 U3 U3
ÿ=1 V + VU
3
U2 ÿ =
U3
ÿ
W2
ÿ=1
ÿ=2
ÿ
ÿ=2
W2
ÿ
ÿ=3
ÿ=3
Fig.5.11: Diagrama de velocidade do estágio adimensional que explica o efeito do coeficiente de

carga do estágio na deflexão do fluxo e na geometria da pá.
A pá superior com o coeficiente de carga do estágio = 1 tem uma deflexão de fluxo baixa. A lâmina do
meio tem uma deflexão de fluxo moderada e moderada = 2, que fornece uma potência de estágio
duas vezes maior que a lâmina superior. Finalmente, a lâmina inferior com = 3, entrega três vezes a
potência do estágio que a primeira. Na prática do projeto de turbinas, entre outras coisas, dois
parâmetros principais devem ser considerados. Estes são os coeficientes de carga específicos e as
eficiências politrópicas do estágio.
Uma deflexão mais baixa geralmente produz maior eficiência politrópica de estágio, mas muitos
estágios são necessários para produzir a potência de turbina necessária. No entanto, a mesma turbina
a potência pode ser estabelecida por uma deflexão de fluxo de estágio maior e, portanto, maior à custa da eficiência
do estágio. Aumentar o coeficiente de carga do estágio tem a vantagem de reduzir significativamente o número do
estágio, diminuindo assim o peso do motor e o custo de fabricação. Na prática de projeto de motores de aeronaves,
uma das questões mais críticas, além da eficiência térmica do motor, é a relação empuxo/peso.
Reduzir os números de estágio pode levar a uma relação impulso/peso desejada. Embora a alta eficiência do estágio
da turbina tenha prioridade máxima no projeto de turbinas a vapor e a gás para geração de energia, a relação empuxo/
peso é o principal parâmetro para os projetistas de motores de aeronaves.
4.8 Descrição Unificada de um Estágio de Turbomáquina
As seções a seguir tratam os estágios da turbina e do compressor de um ponto de vista unificado.

Turbinas e compressores axiais, de fluxo misto e de fluxo radial seguem os mesmos princípios de conservação
termodinâmica. Tratamentos especiais são indicados quando se trata de comportamento aerodinâmico e mecanismos
de perda. Enquanto a aerodinâmica da turbina é caracterizada por ambientes de gradiente de pressão negativo
(favorável), o processo de compressão opera em um ambiente de gradiente de pressão positivo (adverso). Como
consequência, pode ocorrer separação parcial ou total do fluxo nas superfícies das pás do compressor, levando a
parada parcial ou oscilação. Por outro lado, com exceção de algumas pequenas bolhas de separação local na
superfície de sucção de pás de turbina de baixa pressão altamente carregadas, a turbina opera normalmente sem
grande separação de fluxo ou quebra. Esses dois comportamentos aerodinâmicos distintamente diferentes são
devidos a diferentes ambientes de gradiente de pressão. A aerodinâmica e as perdas da cascata da turbina e do
compressor são extensivamente tratadas nos Capítulos 7 e 16. Nesta seção, apresentaremos primeiro um conjunto
de equações algébricas que descrevem os estágios da turbina e do compressor com diâmetro médio constante e
estenderemos a abordagem para casos gerais em que a média mudanças no diâmetro do estágio.
4.8.1 Descrição Unificada do Palco com Diâmetro Médio Constante
Para um estágio de turbina ou compressor com diâmetro médio constante (Fig. 4.7), apresentamos um conjunto de
equações que descrevem o estágio por meio de parâmetros adimensionais como coeficiente de fluxo de estágio ,
, coeficiente
grau de reação r e os ângulos de fluxo. A partir do diagramadede
carga do estágio
velocidade com a definição de ângulo na Fig. 4.7,
obtemos os ângulos de fluxo:
(4.43)
Da mesma forma, encontramos os outros ângulos de fluxo, assim, resumimos:

(4.44)
(4.45)
(4.46)
(4.47)
O coeficiente de carga do estágio pode ser calculado a partir de:
(4.48)
O diagrama de velocidade do último estágio de um compressor ou turbina difere

consideravelmente do estágio normal. Conforme mencionado na seção anterior, para
minimizar as perdas de saída, o último estágio geralmente possui um ângulo de .
saída da Figura 4.12 compara o diagrama de velocidade de um estágio normal com o do
último estágio do mesmo componente da turbina. Como mostrado, alterando o ângulo de
, fluxo de saída para redução substancial no vetor de velocidade de saída e, assim, a cinética de
energia pode ser alcançada. Este assunto é tratado em detalhes no Capítulo 7.
4.8.2 Parâmetros Generalizados do Estágio Adimensional
Neste capítulo, estendemos a consideração anterior aos estágios do compressor e da

turbina onde o diâmetro, as velocidades circunferenciais e as velocidades meridionais não
são constantes. Exemplos são turbinas de fluxo axial e compressores, Fig. 4.5 e 4.6,
Fig. 5.12: Diagramas de velocidade dos estágios da turbina, (a) para um estágio normal, (b)
para o último estágio de uma turbina de vários estágios.
turbinas de entrada radial (centrípetas), Figs. 4.13, e compressores centrífugos, 4.14.

Turbina de entrada radial Seção transversal do impulsor Diagrama de velocidade
Fig. 4.13: Um estágio de turbina centrípeta com seção transversal e diagrama de velocidade.
Compressor centrífugo com difusor de palhetas Diagrama de velocidade da seção transversal do impulsor
V
V V
C
C
você
V
Lacres de labirinto V
você
G = Folga axial
Palheta guia de entrada
Fig. 4.14: Um estágio de compressor centrífugo com seção transversal e diagrama de velocidade.
A seguir, desenvolvemos um conjunto de equações unificadoras que descrevem os estágios axiais

da turbina e do compressor, bem como os estágios da turbina centrípeta e do compressor centrífugo
mostrados nas Figs. 4.13 e 4.14. Introduzimos novos parâmetros adimensionais:
(4.49)
com Vm, U dos diagramas de velocidade e como as diferenças específicas de entalpia estática no
rotor e no estator. O parâmetro adimensional representa a relação de velocidade meridional para o
estator e rotor, respectivamente, a relação de velocidade circunferencial, o coeficiente de fluxo de
estágio, o coeficiente de carga de estágio er o grau de reação. Introduzindo esses parâmetros nas
equações de continuidade, momento do momento e a relação do grau de reação, o estágio é
completamente definido por um conjunto de quatro equações:
(4,50)
(4.51)
A relação para o coeficiente de carga específica é obtida de
(4.52)
e o grau de reação é:
(4.53)
As quatro Eqs. (4.50), (4.51), (4.52) e (4.53) contêm nove estágios desconhecidos
parâmetros. Para encontrar uma solução, cinco parâmetros devem ser adivinhados. apropriado
candidatos para o primeiro palpite são: a relação de diâmetro o estator ,
, de saída e o grau de estágio de
e ângulos de saída do rotor o ângulo de fluxo
reação R. Além disso, o coeficiente de fluxo de estágio pode ser estimado implementando
as informações sobre o fluxo de massa e usando a equação de continuidade. Da mesma forma, o
O coeficiente de carga do estágio pode ser estimado para estágios de turbina ou compressor por
empregando as informações sobre a relação de pressão do compressor ou potência da turbina.
Uma vez que os cinco parâmetros são adivinhados, o resto dos quatro parâmetros são determinados
resolvendo o sistema de equações acima. Neste caso, os quatro parâmetros calculados
cumprir as leis de conservação para o compressor particular ou geometria da pá da turbina
para o qual cinco parâmetros de estágio foram adivinhados. Esta estimativa preliminar do estágio
parâmetros, no entanto, é considerada a primeira iteração em direção a um projeto ideal. A
o cálculo subsequente de perda e eficiência, apresentado no Capítulo 8, mostrará claramente
se os parâmetros adivinhados foram úteis ou não. Na verdade, poucas iterações são necessárias para
encontrar a configuração ideal que atenda ao requisito de eficiência definido pelo
projetista de compressores ou turbinas. Todos os parâmetros do estágio nas Eqs. (4.50), (4.51), (4.52) e
(4.53) pode ser expressa em termos dos ângulos de fluxo que conduzem ,
a um conjunto de quatro equações não lineares:
(4.54)
4.9 Casos Especiais
As equações (4.50) a (4.54) são igualmente válidas para fluxo axial, radial e misto
estágios da turbina e do compressor. Estágios especiais com adimensional correspondente

parâmetros são descritos como casos especiais, conforme listado abaixo.
4.9.1 Caso 1, Diâmetro Médio Constante
Neste caso especial, o diâmetro permanece constante levando à circunferência

relação de velocidade de. A relação de velocidade meridional. O fluxo
ângulos expressos em termos de outros parâmetros adimensionais são:
(4,55)
O coeficiente de carga do estágio é calculado a partir de:
(4.56)
4.9.2 Caso 2, Diâmetro Médio Constante e Razão de Velocidade Meridional
Neste caso especial, as velocidades circunferencial e meridional são iguais levando a:

. Os ângulos de fluxo são calculados a partir de:
(4.57)
O coeficiente de carga do estágio é calculado a partir de:
(4.58)
A seguir, resumimos o coeficiente de carga de estágio generalizado para diferentes ,

- casos,
(4.59)
4.10 Aumento do Coeficiente de Carga do Estágio, Discussão
Após a discussão na Seção 4.3 sobre o aumento do estágio específico

energia mecânica e a discussão subseqüente na Seção 4.8, procedemos com a Eq.
(4.52), onde o parâmetro de carga do estágio é expresso em termos de e 3: , , 2
(4,60)
Esta equação é de particular importância para a primeira estimativa da carga do estágio

coeficiente que é responsável pela potência de estágio de uma turbina ou um compressor.
Enquanto o coeficiente de fluxo de estágio pode ser estimado a partir da equação de continuidade e
as taxas de velocidade e podem ser adivinhadas para a primeira iteração do projeto, os ângulos 2
e seguem
3 de perto os ângulos metálicos de saída do estator e do rotor.
O efeito da deflexão do fluxo no coeficiente de carga do estágio de turbinas de fluxo axial foi
já discutido na Seção 4.8. Como vimos, as pás das turbinas podem ser projetadas com
coeficientes de carga de estágio tão altos quanto 2 ou mais. Em pás de turbina com alta e
,
Reynolds numera a forte pressão negativa governante
gradiente impede o fluxo de separação principal. No entanto, se o mesmo tipo de lâmina
opera em números de Reynolds mais baixos, pode ocorrer separação de fluxo que resulta em um
aumento perceptível nas perdas de perfil. Para turbinas de alta pressão (turbinas HP), o
forte gradiente de pressão favorável dentro dos canais da lâmina impede que o fluxo
separação principal. No entanto, pás de turbinas de baixa pressão (LPT), particularmente as de
motores de turbina a gás de aeronaves que operam em números de Reynolds baixos (condição do
para Re = 120.000), são submetidos a separação de fluxo laminar e reconexão turbulenta.
Enquanto pás de turbina axiais podem ser projetadas com relativamente alto positivo, o
o fluxo através dos canais axiais das pás do compressor é suscetível à separação do fluxo, mesmo
em relativamente baixo. Isso se deve principalmente a um gradiente de pressão positivo no
direção do fluxo que faz com que a camada limite se separe uma vez que um certo
limite de deflexão ou um fator de difusão (consulte o Capítulo 16) foi excedido. Alcançar
uma relação de pressão de estágio mais alta e, portanto, mais alta, um diâmetro menor
relação pode ser aplicada. O uso de uma faixa de razão de diâmetro moderada resulta em uma
configuração de fluxo misto. Em uma faixa inferior de como
, a configuração do compressor centrífugo é projetada.
Fig. 4.15: Estágio do compressor centrífugo com diagramas de velocidade, a) para frente
inclinação, b) inclinação zero radial, c) inclinação para trás.
A Figura 4.15 mostra, esquematicamente, três compressores centrífugos com três diferentes
ângulos de fluxo de saída e os diagramas de velocidade correspondentes. A Figura 4.15a exibe uma
impulsor centrífugo com a parte do bordo de fuga inclinada para a frente e com
ângulo de inclinação negativo de . A configuração de referência, Fig. 4.15
b, mostra o impulsor com um ângulo de fluxo de saída radial e, portanto, Finalmente, a .
Fig. 4.15c mostra o impulsor com a parte do bordo de fuga inclinada para trás
com um ângulo de inclinação positivo Todos os três impulsores.têm o mesmo
relação de diâmetro e a mesma velocidade de rotação . O comportamento desses impulsores
é mostrado na Fig. 4.16, onde o ângulo de fluxo de saída relativo é variado na faixa de
. Como mostrado, a inclinação para frente resulta em maior deflexão ,
maior e, portanto, maior negativo ,o que está associado a uma maior perda de perfil. Para trás
magra, no entanto, reduz a deflexão do fluxo e . Como resultado, a carga do estágio
coeficiente reduz. Para a comparação, o caso de saída radial com é
,
plotado. Ao calcular o coeficiente de carga do estágio, a influência da relação do raio
no coeficiente de carga do palco torna-se claro.
-0,6
Para trás
-0,7 ÿ = 0,5, ÿ = 1,0, ÿ = 1,0
-0,8
-0,9 1050
ÿ -1 1000
950
-1,1
ÿ3=90:
-1,2 Radial
85
-1,3 Avançar
80
-1,4
80 85 90 95 100 105 110 115 120
0
ÿ2
Fig. 4.16: Influência do ângulo de inclinação em: Inclinação para frente com ,
inclinação para trás Inclinação zero, .
Referências
1. Vavra, MH, Aero-Termodinâmica e Fluxo em Turbomáquinas, John Wiley

& Sons, Nova York, 1960.
2. Traupel, W., Thermische Turbomaschinen, Bd.I, 1977, Springer-Verlag Berlin
Heidelberg Nova Iorque.
3. Horlock, JH, Compressores de Fluxo Axial. Londres, Butterworth 1966.
4. Horlock, JH, Axial Flow Turbine London, Butterworth 1966.
5 Forças de Fluxo em Cascata da Turbina e do Compressor
O último capítulo foi dedicado à transferência de energia dentro das etapas da turbomáquina.
As fases de produção ou consumo de energia mecânica em turbinas e compressores foram tratadas
de um ponto de vista unificado através da introdução de um conjunto de parâmetros adimensionais.
Conforme mostrado no Capítulo 4, a energia mecânica e, portanto, a potência do estágio, é o resultado
do produto escalar entre o momento do momento atuante no rotor e a velocidade angular. O momento
do momento, por sua vez, foi causado pelas forças que atuam nas pás do rotor. As forças das pás são
obtidas aplicando a equação de conservação do momento linear à turbina ou cascata do compressor
sob investigação. Neste capítulo, primeiro assumimos um escoamento invíscido para o qual
estabelecemos a relação entre a força de sustentação e a circulação. Em seguida, consideramos o
efeito da viscosidade que causa fricção ou forças de arrasto na pá.
5.1 Força da lâmina em um campo de fluxo invíscido
Partindo de uma dada cascata de turbina com os ângulos de fluxo de entrada e saída mostrados na
Fig.5.1, a força da pá pode ser obtida aplicando os princípios do momento linear ao volume de controle
com os vetores normais unitários e o sistema de coordenadas mostrado
Fig. 5.1: Escoamento invíscido através de uma cascata de turbina. As pás são assumidas
como tendo espessura de borda de fuga zero

130 5 Forças de Fluxo em Cascata da Turbina e do Compressor
na Fig.5.1. Como no Capítulo 4, a força da lâmina é:
(5.1)
com h como a altura da pá que pode ser assumida como unidade. A relação entre o
vetores unitários normais de volume de controle e os vetores unitários pertencentes à coordenada
sistema é dado por: . A força de fluxo invíscido é obtida pela
equação do momento linear onde nenhum termo de tensão de cisalhamento está presente:
(5.2)
O subscrito i refere-se ao escoamento invíscido. As velocidades acima podem ser expressas em termos
de componentes circunferenciais e axiais;
(5.3)
Com e da Fig. 5.1, Eq. (5.3) é rearranjada como:
(5.4)
com os componentes circunferenciais e axiais
(5.5)
A diferença de pressão estática acima é obtida a partir da equação de Bernoulli

, onde a diferença de pressão estática é obtida:
(5.6)
Inserindo a diferença de pressão junto com o fluxo de massa na Eq. (5.5)

e a altura da lâmina obtemos ,o axial, bem como o circunferencial
componentes da força de sustentação:
5 Forças de Fluxo em Cascata da Turbina e do Compressor 131
(5.7)
Da Eq.(5.2) e considerando (5.7), o vetor força de sustentação para o escoamento invíscido é:
(5.8)
Isso significa que a direção da força da lâmina é idêntica à direção do vetor dentro dos colchetes.
Na próxima etapa, avaliamos a expressão entre colchetes.
Primeiro, calculamos o vetor velocidade média V :
(5.9)
e a circulação em torno do perfil mostrado na Fig. 5.1 é:
(5.10)
onde é um deslocamento diferencial ao longo da curva fechada e é o vetor velocidade. A curva

fechada é colocada ao redor do perfil da pá de modo que seja composta por duas linhas de
corrente separadas pelo espaçamento s. Realizando a integral de contorno em torno da curva
fechada c, encontramos:
(5.11)
Como as seguintes integrais se cancelam:
(5.12)
Obtemos a circulação e, portanto, o vetor de circulação:

(5.13)
Multiplicamos o vetor de circulação pelo vetor de velocidade média
(5.14)
e compare a Eq. (5.14) com (5.8) para chegar à força de fluxo invíscido:
(5.15)
Esta é a conhecida equação de elevação de Kutta-Joukowsky para escoamento invíscido. Figura 5.2
exibe uma única pá retirada de uma cascata de turbina com as , ,
velocidades, bem como o vetor , e o vetor de força . Como visto, o invíscido
de circulação vetor é perpendicular ao plano gerado pela velocidade média
vetor de força de fluxo e o vetor de circulação .
ÿ
F
eu
F
eu
V1
ÿ
V1
h
V
ÿ V
(a) (b)
2V
V
Fig. 5.2: (a) Uma pá de turbina em um campo de fluxo invíscido com velocidade, circulação
e vetores de força de sustentação, (b) vetor de força de sustentação invíscida perpendicular ao plano
por e .
A equação (5.15) vale para qualquer corpo arbitrário que possa ter uma circulação ao seu redor
independentemente da forma do corpo. É válido para cascatas de turbinas e compressores e
exibe a relação fundamental na aerodinâmica do fluxo invíscido. a magnitude de
o vetor de força é obtido de:
(5.16)
Expressando Fi em termos de , a força de sustentação invíscida para uma cascata de turbina é:
(5.17)
A Figura 5.3 exibe as forças de fluxo invíscido atuando em uma turbina e um compressor
cascata.
ÿ
ÿÿ
V
Vax1 V
V F
V
Vu1
Vu2
Cascata da Turbina, Forças de Fluxo Invíscido
Vu2
ÿ
ÿ
ÿ
Vax1
V V 8
V
Vu2
8
Vu
Vu1
Cascata do Compressor, Forças de Fluxo Invíscido
Fig. 5.3: Fluxo invíscido em cascata da turbina (topo) e do compressor (parte inferior)
forças.
A deflexão do fluxo através das cascatas é mostrada usando o diagrama de velocidade para
fluxo acelerado (turbina) e fluxo desacelerado (compressor). Conforme mostrado na Fig. 5.3,
a força do fluxo invíscido (elevação invíscida) é perpendicular ao vetor velocidade média.
A força de sustentação pode ser adimensionalizada dividindo a Eq. (5.17) por um produto da
pressão dinâmica de saída e a área projetada com a altura h
assumido. Assim, o coeficiente de sustentação é obtido a partir de:
(5.18)
Conforme mostrado na seção 5.2, a relação acima pode ser expressa em termos dos
ângulos de fluxo em cascata e da geometria.
5.2 Forças de pá em um campo de fluxo viscoso
Os fluidos de trabalho em turbomáquinas, seja ar, gás, vapor ou outras substâncias, são
sempre viscosos. As pás são submetidas ao fluxo viscoso e sofrem tensões de cisalhamento
com condição de não deslizamento nas superfícies de sucção e pressão, resultando no
desenvolvimento da camada limite em ambos os lados das pás. Além disso, as pás têm
certas espessuras de borda de fuga definidas. Essas espessuras, juntamente com a
espessura da camada limite, geram um fluxo de esteira espacialmente periódico a jusante
de cada cascata, conforme mostrado na Fig. 5.4. A presença das tensões de cisalhamento
causam forças de arrasto que reduzem a pressão total. Para calcular as forças da pá, o
momento Eq. (5.1) pode ser aplicada aos escoamentos viscosos. Como visto da Eq. (5.5) e
Fig. (5.4), a componente circunferencial permanece inalterada. A componente axial, no
entanto, muda de acordo com a diferença de pressão conforme mostrado nas seguintes
relações:
(5.19)
A altura da pá h na Eq. (5.19) pode ser assumida como unidade. Para um fluxo viscoso, a
diferença de pressão estática não pode ser calculada pela equação de Bernoulli. Neste
caso, a queda de pressão total deve ser levada em consideração. Definimos o coeficiente
de perda de pressão total:
(5.20)
Fig. 5.4: Escoamento viscoso através de uma cascata de turbina. Estação tem uniforme
distribuição de velocidade. Na estação, as esteiras são geradas pela espessura da
borda de fuga e da camada limite e são misturadas em .
com a pressão total

e média nas estações 1 e 2.
Inserindo para a pressão total a soma da pressão estática e dinâmica, obtemos o
diferença de pressão estática como:
(5.21)
Incorporando a Eq. (5.21) na componente axial da força da pá na Eq. (5.19)

rendimentos:
(5.22)
com o componente de força axial por unidade de altura. Introduzimos a velocidade

componentes na Eq. (5.22) e suponha que para um escoamento incompressível a
componentes dos fluxos de entrada e saída são os mesmos. Como resultado, a Eq. (5.22) reduz
para:
(5.23)
O segundo termo do lado direito exibe o componente axial da força de arrasto por unidade de
altura, levando em conta a natureza viscosa de um fluxo de atrito mostrado na Fig.
5.5. Assim, a projeção axial da força de arrasto é obtida de:
(5.24)
A Figura 5.5 exibe as forças de fluxo em cascata da turbina e do compressor, incluindo as forças
de sustentação e arrasto em cada cascata para fluxo viscoso, onde a distribuição periódica da
velocidade de saída causada pelas esteiras e mostrada na Fig. 5.4 é completamente misturada,
resultando em uma média uniforme distribuição de velocidade, Fig. 5.5.
Forças de fluxo viscoso

V1
ÿ2
ÿ1
_
ÿ
8
V2
V
V
8 Fi fiax
FR
V2
DF
machado
D
Fiu FRu
cascata de turbina
CAS-FVIS
V
Fiu FRu
Fi
Dax
fiax FR F
FRax
ÿ1
ÿ
8 ÿ2
D
V
Cascata do compressor V Fig. 5.5: Forças de fluxo viscoso
V1 8 V2
na cascata da turbina (em cima) e na cascata do compressor (em baixo). A força
resultante é decomposta em componentes de sustentação e arrasto.
Com Eq. (5.24), o coeficiente de perda está diretamente relacionado com a força de arrasto:
(5.25)
Como a força de arrasto D está na direção de V , sua projeção axial Dax pode ser escrita
como:
(5.26)
Assumindo a altura da pá h = 1, definimos os coeficientes de arrasto e sustentação como:
(5.27)
introduza o coeficiente de arrasto CD na Eq. (5.25), e obtenha o coeficiente de perda
(5.28)
O módulo da força de sustentação é a projeção da força resultante FR no plano

perpendicular a V :
(5.29)
Usando o coeficiente de sustentação definido anteriormente e inserindo a força de sustentação, encontramos
(5.30)
Introduzindo a solidez em cascata = c/s na Eq. (5.30) resulta em:
(5.31)
O coeficiente de sustentação de solidez é uma quantidade característica para a aerodinâmica em cascata

carregando. Usando os ângulos de fluxo definidos na Fig. 5.3, a relação para a solidez de elevação
Fig. 5.6: Coeficiente de sustentação em função do ângulo de vazão de entrada 1

com a saída
ângulo de vazão2 como parâmetro para cascatas de turbina e compressor.
coeficiente torna-se:
(5.32)
com:
(5.33)
Para uma consideração de projeto preliminar, a contribuição do segundo termo na Eq.

(5.32) comparada com o primeiro termo pode ser desprezada. No entanto, para o projeto final,
o coeficiente de perda precisa ser calculado no Capítulo 7 e inserido na Eq.
(5.32). A Figura 5.6 mostra os resultados em função do ângulo de entrada do fluxo com a saída
ângulo de fluxo como parâmetro para cascatas de turbina e compressor. Como exemplo, um
= 132o , e um fluxo de saída de
cascata de turbina com um ângulo de fluxo de entrada de = 130o 2
resultando em uma deflexão de fluxo total de = 102o , tem um coeficiente de sustentação de solidez positivo
de CL = 2,0. Este coeficiente de sustentação relativamente alto é responsável por gerar altas
forças na pá e, portanto, uma alta energia mecânica específica da pá para o rotor. Em contraste,
uma cascata de compressor com um ângulo de fluxo de entrada de = 60o 1 e um fluxo de saída de
= 80o2 que resulta em uma deflexão total do fluxo de cascata do compressor de apenas = tem um
20o , coeficiente de sustentação de CL = -0,8. Isso leva a uma força de pá muito menor e, portanto,
menor entrada de energia mecânica específica para o rotor do compressor. Os números no
exemplo acima são típicos para pás de compressores e turbinas. O alto coeficiente de sustentação
de solidez para uma cascata de turbina é representativo do processo físico dentro de um fluxo
altamente acelerado em torno de uma pá de turbina, onde, apesar de uma alta deflexão de fluxo,
não ocorre separação de fluxo. Por outro lado, no caso de uma cascata de compressor, uma
deflexão de fluxo moderada, como a mencionada acima, pode resultar em separação de fluxo. A
diferença entre o comportamento do fluxo em cascata da turbina e do compressor é explicada pela
natureza do fluxo da camada limite ao redor das cascatas da turbina e do compressor. Em uma
cascata de compressor, mostrada na Fig. 5.7, o fluxo da camada limite está sujeito a dois efeitos
de desaceleração de ação conjunta, a tensão de cisalhamento na parede ditada pela natureza
viscosa do fluido e o gradiente de pressão positiva imposto pela geometria da cascata.
p
Camada limite externa > 0, U=U(x)
y
você você você
>0 =0 <0
y y y
Fig. 5.7: Desenvolvimento da camada limite ao longo da superfície de sucção de uma

cascata de compressor.
Uma partícula de fluido dentro da camada limite que tem energia cinética inerentemente mais
baixa em comparação com uma partícula fora da camada limite, tem que superar as forças de
pressão devido ao gradiente de pressão positivo governante. Como resultado, essa partícula
desacelera continuamente, para e se separa. No caso de uma turbina
cascata, o efeito de desaceleração das forças de tensão de cisalhamento é neutralizado pelo

efeito acelerador do gradiente de pressão negativa que predomina em uma turbina
fluxo em cascata.
5.3 O Efeito da Solidez nas Perdas do Perfil da Lâmina
A equação (5.32) mostra uma relação fundamental entre o coeficiente de sustentação, solidez,
ângulo de fluxo de entrada e saída, e o coeficiente de perda. Nesta fase, a questão pode
surgem sobre como a perda de perfil mudará se a solidez mudar. a solidez
tem a maior influência no comportamento do fluxo dentro da lâmina. Se o espaçamento for muito
pequeno, o número de pás é grande e as perdas por atrito dominam. Aumentando o
espaçamento, que é idêntico à redução do número de pás, provoca inicialmente um
redução das perdas por atrito. Aumentando ainda mais o espaçamento, diminui o atrito
perdas e também reduz a orientação do fluido que pode resultar em separação de fluxo
levando a perdas por separação. Com espaçamento definido, há um equilíbrio entre
as perdas por separação e fricção. Neste ponto, a perda de perfil = atrito + separação
está no mínimo. A relação espaçamento/corda correspondente tem um ótimo, que é
0,2
0,16
ÿ0,12 ÿ perfil
0,08 ÿ separação
0,04 ÿ atrito
0
0 0,5 1 1,5 2 2.5 3
S/C
Fig.5.8: Coeficiente de perda de perfil em função do espaçamento/corda

razão. O círculo marca a proporção ideal de espaçamento/corda.
5.4 Relação entre coeficiente de perda de perfil e arrasto
Para estabelecer uma relação para as perdas do perfil da cascata da turbina, que é baseada em um
investigações sistemáticas da cascata da turbina, definimos a chamada relação arrasto-elevação:
(5.34)
que é uma característica para um perfil. O arrasto e os coeficientes de perda na Eq. (5.28)
(5.35)
estão relacionados com o coeficiente de sustentação pela Eq. (5.34) como:
(5.36)
Expressando o coeficiente de arrasto na Eq. (5,35) pelo coeficiente de sustentação (5,34) e

introduzindo a Eq. (5.36) em (5.32) obtemos:
(5.37)
Reorganizando a Eq. (5.37) fornece uma relação direta entre o coeficiente de perda e os , a entrada
ângulos de fluxo de saída e a relação arrasto-elevação:
(5.38)
A Figura 5.9 mostra uma típica relação arrasto-elevação determinada experimentalmente por Pfeil [1]
para cascatas de turbinas e compressores.
Fig. 5.9: Relação arrasto-elevação típica em função do coeficiente de sustentação (a)

para uma cascata de turbina e (b) para uma cascata de compressor, de [1]
5.5 Solidez Ótima

Para encontrar a solidez ideal para uma variedade de cascatas de turbinas e compressores, a Pfeil
[1] realizou uma série de estudos experimentais abrangentes onde 8 compressores
cascatas com perfis NACA e 8 cascatas de turbina foram investigadas. A lâmina
os perfis variaram de baixa a alta deflexão de fluxo. Nesses estudos, Pfeil estendeu sua
análise, entre outros, aos dados existentes de Carter e Hounsell [2] , e Abbot,
et al.[3]. De acordo com os estudos em [1], o diagrama versus CL na Fig. 5.9 mostra
que as razões de arrasto-elevação para cascatas de compressor e turbina foram claramente definidas
intervalos ótimos. Para as cascatas de turbina apresentadas em [1] e de acordo com o
descoberta de Zweifel [4], a faixa de coeficiente de elevação ideal é enquanto ,
que para as cascatas do compressor . o experimental
3
(a) Cascatas do compressor:
n= 3, K= 0,10
ÿsopt=0,0126
2
ÿs)opt
(ÿ/
0
3
(b) Cascatas de turbinas:
n = 3, K = 0,11
ÿsopt=0,0115
2
ÿs)opt
(ÿ/
0
0 0,4 0,8 1.2 1.6 2 2.4
(c/s)optar
Fig. 5.10: Razão de arrasto/elevação relativa em função da razão de

espaçamento de corda ideal para (a) compressor e (b) cascatas de turbina, [1]
investigações de Pfeil [1], sua análise dos dados e as correlações que ele obteve
dos resultados são significativos para determinar a solidez ideal. Quanto mais cedo
O estudo de Zweifel [4] que levou ao critério de Zweifel ainda é usado no projeto de turbinas.
A seguir, discutimos os procedimentos de Pfeil e Zweifel.
5.5.1 Solidez Ótima, por Pfeil
Investigando o comportamento de um único perfil e construindo uma razão relativa, o

estudos em [1] revelam a seguinte relação funcional:
(5.39)
A relação acima é plotada na Fig. 5.10 e pode ser aproximada por:
(5.40)
com a relação arrasto-elevação para uma única pá. A partir de investigações experimentais para
s
cascatas de turbina e compressor com superfícies de lâmina hidraulicamente lisas, o

relações espessura-corda máximas (t/c) = 0,15 para turbina e (t/c) = 0,1 para compressor
, foram
e o número de Reynolds, os valores para n, K e (s)opt
avaliados e são dados na Fig.5.10 (a) e (b). Usando a Eq. (5.41), o perfil ótimo
O coeficiente de perda é calculado por:
(5.41)
As Figuras 5.10 (a) e (b) exibem as razões ótimas em função da razão ótima de espaçamento de
corda para cascatas de turbina e compressor investigadas em [1]. Como visto para cima
, a proporção é quase constante. Equação (5.32) em conjunto
para com a Eq. (5.41) fornece uma estimativa razoavelmente precisa para calcular o
relação espaçamento/corda, que é necessária para determinar os números das pás para
compressor e estator da turbina e linhas do rotor, respectivamente.
5.5.2 Solidez Ótima por Zweifel
Como vimos na seção anterior, para uma dada geometria de pá com dada entrada e
ângulos de fluxo de saída, existe uma relação espaçamento/corda distinta na qual a perda de perfil
coeficiente é um mínimo. Para encontrar essa razão, Zweifel [4] introduziu uma tangencial ideal
força da lâmina, que é baseada em uma distribuição de pressão ideal mostrada na Fig. 5.11. Como
Zweifel [4] afirma, esta distribuição de pressão ideal tem a pressão total máxima sobre
todo o lado de pressão. No lado da sucção, a pressão cai instantaneamente para p2
sendo a menor pressão possível sem aumento de pressão. Essa pressão ideal, que
é claro que não pode ser realizado dá uma força tangencial por unidade de comprimento. A ideia de
Zweifel é refletido na Fig. 5.11. Assim, a distribuição de pressão ideal atuando no
lâmina e projetada na direção tangencial é mostrada como o retângulo tracejado, que
é a diferença entre a pressão total de entrada e a pressão estática de saída. Para
V
ÿ 1 p
1 s 2 P= p =t1 p t2
e
1
b c ss
e
2
PS
ÿ
2 V
2
2
1/2 Vÿ2
ÿ
2 V
ÿ 1 machado
V V
2 1
V
Vu2 u2
Fig. 5.11: Distribuição de pressão real e ideal ao redor de uma pá de turbina.
comparação, a distribuição de pressão real projetada na direção tangencial também é

mostrado na Fig. 5.11. Assim, a força tangencial (circunferencial) ideal por unidade de comprimento
pode ser calculado a partir de:
(5.42)
A força real tangencial (circunferencial) é obtida a partir da equação do momento

na direção circunferencial usando o sistema de coordenadas definido na Fig. 5.11:
(5.43)
Dividindo a Eq. (5.43) por (5.42), Zweifel [4] introduziu a seguinte carga aerodinâmica
coeficiente:
(5.44)
que é chamado de número de Zweifel. Zweifel também introduziu outro coeficiente de carga
A, que é um caso especial da Eq.(5.32), onde o coeficiente de perda de perfil é ignorado
levando a:
(5.45)
que está relacionado com . T,A equação (5.44) é o produto de

através da
a deflexão do fluxo da pá e a relação espaçamento/corda. Se, por exemplo, uma turbina ou um

o projeto do compressor requer uma certa Eq. (5.44) oferece uma solução
T, simples
diretriz sobre como configurar a deflexão da lâmina e a relação espaçamento/corda: a
lâmina com uma grande deflexão (estator: 3) deve 1,ser rotor: a um
2, associada 2,
pequena relação espaçamento/corda e vice-versa.
O número Zweifel em função do ângulo de fluxo de entrada com o ângulo de fluxo de saída
como um parâmetro para um determinado par de espaçamento e corda é plotado na Fig. 5.12 para um baixo
turbina de pressão.
2
LPT-Blade:
ÿ1 = 135o , ÿ2 = 35o
s = 164,00 mm, cax = 182,85 mm
ÿT = 1,43
Coeficiente
Zweifel
ÿT
de
ÿ2=5O
0 15O 135°
ÿ 1 = 120° ÿ 60°
25O
ÿ = 20°
2 35° LPT-Blade
35O HPT-Blade
-1
0 30 60 90 120 150 180
ÿ1
Fig. 5.12: Coeficiente de Zweifel em função do ângulo de fluxo de entrada com saída
ângulo de fluxo como parâmetro para uma determinada relação espaçamento/corda.
A Figura 5.12 também inclui uma pá de turbina de alta pressão, onde o ângulo de entrada do fluxo pode
mudar significativamente durante a operação fora do projeto. Normalmente, a relação s/c
corresponde à operação do ponto de projeto. No entanto, se a turbina for projetada para

freqüentemente operam sob operações adversas fora do projeto, a relação s/c pode ser escolhida,
de modo que uma faixa aceitável de perda de perfil seja mantida.
Com base nos resultados experimentais de Christiani [5] e Keller [6] que trataram
a cascata da turbina e do compressor flui em baixos números de Mach, Zweifel sugeriu que
para grandes desvios de fluxo, o coeficiente de perda de perfil se aproxima de um mínimo para
T = 0,8 . Isso permitiria o cálculo de uma relação ideal de espaçamento/corda a partir de:
(5.46)
Deve-se ressaltar que a Eq. (5.44) e a Eq. (5.46) são de limitada

validade. O valor de = 0,8 representa
T apenas alguns casos investigados por Christiani
e Keller [5]. Experimentos mais detalhados de Pfeil mostram que a perda ótima
os coeficientes dependem fortemente da deflexão do fluxo, onde podem variar
A entre = 0,75-1,15.
A Além disso, parâmetros importantes como número de Reynolds, Mach
número e interação instável entre as pás do estator e do rotor através da esteira
impacto e seu efeito calmante na relação espaçamento/corda da lâmina devem ser
considerado. Este último é exaustivamente investigado por Schobeiri e seus colegas [7], [8], [9], [10]
e [11].
5.6 Coeficiente de Elevação-Solidez Generalizado
A relação para o coeficiente de sustentação-solidez derivada na Seção 6.2 é restrita a

estágios de turbina e compressor com diâmetros internos e externos constantes. esta geometria
é encontrado em turbinas de alta pressão ou componentes de compressores, onde o
linhas de corrente são quase paralelas ao eixo da máquina. Neste caso especial, o fluxo
superfícies são cilíndricas com diâmetro quase constante. No entanto, em casos gerais
como em estágios intermediários e de baixa pressão, bem como compressor radial e
estágios da turbina, as superfícies do fluxo têm raios diferentes, conforme mostrado na Fig. 6.13.
componente de velocidade meridional também pode mudar de estação para estação. A fim de
calcule corretamente o coeficiente de levantamento-solidez da lâmina, o raio e o meridional
mudanças de velocidade devem ser levadas em consideração. Nas seções seguintes, o
relações correspondentes para um estator e rotor de turbina são derivadas. Estendendo o
a derivação para estator e rotor do compressor leva aos mesmos resultados.
A Figura 6.13 mostra um estágio de turbina com uma seção transversal meridional onde a média
o raio muda da entrada na estação 1 para a saída na estação 3 (Fig 6.13a). O mesmo
seção transversal desdobrada exibe a mudança do espaçamento para o estator e o rotor
cascata (6.13b). Antes de começar com a derivação da solidez de elevação generalizada
coeficiente, introduzimos uma convenção sobre a direção da circulação em torno de
as pás do estator e do rotor. As configurações de referência são o estator da turbina e
rotor. Para tratar a turbina e o estator e o rotor do compressor de maneira unificada,
usamos a mesma convenção de direção que assumimos para a configuração de referência,
ou seja, estator e rotor da turbina. Assim, os coeficientes generalizados de solidez de elevação

que obtemos para o estator da turbina são totalmente idênticos aos do estator do compressor. Da
mesma forma, o coeficiente de sustentação de solidez para o rotor da turbina é totalmente idêntico
ao do rotor do compressor. Essa convenção é representada na Fig. 6.14.
Fig. 6.13: Um estágio de turbina com diâmetro médio diferente (a), circulação em
torno do estator e do rotor (b).
Fig. 6.14: Convenção de circulação unificada para cascatas de estator e rotor.

5.6.1 Coeficiente de Elevação-Solidez para Estator de Turbina
Para calcular o coeficiente de sustentação de solidez para o estator da turbina mostrado na Fig. 6.13, primeiro
a circulação em torno da pá do estator é calculada usando a Eq. (5.10)
(5.47)
As duas últimas integrais na Eq. (5.47) se cancelam resultando em
(5.48)
Conforme mostrado na Fig. 6.13, o espaçamento s1 é diferente de s2. Para estabelecer um relacionamento
entre s1 e s2, podemos introduzir dois planos que se intersectam no
eixo da máquina em um ângulo. O ângulo é escolhido de modo que os planos contenham em
menos uma lâmina. Os espaçamentos estão relacionados através de:
(5.49)
Introduzimos a razão de velocidade meridional adimensional e a razão de diâmetro para

o estator
(5,50)
Como s1 e s2 estão relacionados por , a circulação na Eq. (5.48) torna-se:
(5.51)
Semelhante à Eq. (5.9), o vetor velocidade média é:
(5.52)
O vetor velocidade , seus componentes correspondentes, e os ângulos são apresentados em

Fig. 6.15.
ÿ2
e1
ÿ
m1
m2 V2 ÿ1
e2
1
você
2 U1
Fig. 6.15: Diagrama de velocidade para uma cascata de estator de turbina com
raios diferentes na entrada e na saída.
Usando a coordenada de referência na Fig. 6.15, expressamos os termos do vetor em
velocidade de seus componentes
(5.53)
Reorganizando a Eq. (5.53) dá:
(5.54)
Assim, os componentes nas direções circunferencial e meridional são:
(5.55)
Com da Eq. (5,55), , e (5.50) obtemos:
(5.56)
onde o pecado pode ser obtido
(5.57)
Apresentando a Eq. (5.51) e (5.56) na equação de sustentação invíscida (5.15), encontramos:
(5.58)
ou:
(5.59)
A equação (5.59) representa o coeficiente generalizado de solidez de elevação para uma cascata de estator
com diferentes raios de entrada e saída, velocidade meridional e circunferencial
e
componentes. Ajuste, Eq. (5.59) assume a mesma forma da Eq.
(5.18).
A influência da razão de diâmetro no coeficiente de elevação em cascata pode ser vista
da Fig. 6.16(a) e (b). Ela representa o gráfico da Eq. (5.59). Configurando a saída do estator
ângulo de fluxo = 70o
2 para uma cascata de compressor, o coeficiente de sustentação é plotado como um
função do ângulo de fluxo de entrada para1 cinco -vales diferentes. A curva com < 1,0
corresponde a cascatas radiais axiais, onde o diâmetro de saída é maior que o de entrada
um. Tais relações de diâmetro são encontradas em compressores radiais, intermediários e de baixa
unidades de turbina de pressão. A curva com = 1 corresponde a uma geometria em cascata com
diâmetro médio constante e, finalmente, o caso > 1,0 corresponde a uma cascata
geometria, onde o diâmetro de entrada é maior que o de saída. Este tipo de cascatas
são encontrados em turbinas de entrada radial. Como mostra a Fig. 6.16, uma cascata de compressor
com um ângulo de fluxo de entrada .
1 = 60o e = 1 dá um coeficiente de sustentação
Reduzindo a razão de diâmetro para = 0,8 resulta em um coeficiente de elevação-solidez muito menor
e, portanto, um relaxamento da carga aerodinâmica em cascata. Como um
Conseqüentemente, maior deflexão pode ser alcançada, o que leva a uma pressão de estágio mais alta
razão sem separação. Para este exemplo particular, mantendo o ângulo de fluxo de saída
= 70o , a deflexão do fluxo em cascata aumentará de 10 para 15,5o . Esses resultados são
2
totalmente compatível com os apresentados no Capítulo 5. Na Fig. 6.15(b) a saída em cascata
o ângulo de fluxo é definido
2 = 20o, o que é típico de uma saída de pás do estator de turbina convencional
ângulo. Para o ângulo de fluxo de entrada de =1 90o e acima, o coeficiente de sustentação de solidez é
apenas ligeiramente diferente daquele mostrado na Fig. 6.6.
ÿ = 0,7
0,8
0,9
1,0
1 1,1
CL
c/
s
Compressor radial
ÿ1=60o ,ÿ2 = ,
0 70o ÿ = 0,8,cL c/s = -0,195
Compressor axial:
ÿ1=60o ,ÿ2 = ,
70o ÿ = 1,0,cL c/s = -0,402
-1 30 60 90 120 150
ÿ1
1.2
ÿ = 1,0
Cascata de turbina 1
ÿ1=120o , ÿ2 = ,
0,9
20o ÿ = 1,0, CL c/s = 1,15
1.1 0,8
CL
c/
s 0,7
Cascata da turbina
1 2 ÿ1=120o , ÿ2 = ,
20o ÿ = 0,7, CL c/s = 1,09
0,9
30 60 90 120 150
ÿ1
Fig. 6.16: Influência da razão de diâmetro no coeficiente de elevação-solidez da cascata, (a)
para ângulo de fluxo de saída =270o correspondente a um ângulo de fluxo de saída do
compressor e (b) para um ângulo de fluxo de saída de turbina convencional de2 = 20o.
5.6.2 Rotor da Turbina
Para determinar o coeficiente de sustentação de uma cascata rotativa, dois tipos diferentes de
circulações são diferenciadas. A primeira é a circulação relativa que é
construído pelos componentes circunferenciais dos vetores de velocidade relativa e o
espaçamentos correspondentes. Essa circulação relativa é registrada por um observador que está
colocado dentro do quadro de referência rotativo ou relativo. O segundo é o
circulação absoluta, que é registrada por um observador localizado em um local estacionário ou
referência absoluta. Como a circulação absoluta é responsável pela energia
transferência de/para a cascata rotativa, é usado para calcular a solidez de elevação
coeficiente de cascatas do rotor da turbina/compressor.
Fig. 6.17: Definição do ângulo para determinar o coeficiente de sustentação em cascata do rotor.
Usando a nomenclatura na Fig. 6.13 em conjunto com o diagrama de velocidade do estágio,

Fig. 6.17, a circulação absoluta em torno da pá do rotor é dada por:
(5,60)
Considerando as seguintes relações:
(5.61)
e aplicando procedimento semelhante ao de 6.6.1, a velocidade média é encontrada:
(5.62)
O subscrito R na Eq. (5.62) refere-se ao rotor. Referindo-se à definição de ângulo em

Na Fig. 6.17, as componentes de velocidade absoluta na direção circunferencial pode
são explicadas em termos da componente circunferencial das velocidades relativas

e as velocidades circunferenciais. Para o absoluto e relativo
vetores velocidade e seus componentes encontramos:
(5.63)
Apresentando as Eqs. (5.61), (5.62) e (5.63) na seguinte equação de elevação:
(5.64)
obtemos o coeficiente generalizado de sustentação invíscida para o rotor:
(5.65)
Substituindo a velocidade de saída por , nós achamos:
(5.66)
Na Eq. (5.66) inserimos os componentes correspondentes da Eq (6.58)
(5.67)
Para um novo rearranjo da Eq. (5.67), implementamos as seguintes relações
(5.68)
e obtenha a relação final para o coeficiente de sustentação-solidez para uma cascata de rotor como:
(5.69)
A equação (5.69) é geralmente válida para calcular os coeficientes de elevação de radiais, mistos,
e turbinas axiais e rotores de compressores. Os ângulos absolutos e estão relacionados
aos ângulos relativos e pelas seguintes relações trigonométricas:
(5,70)
Com Eqs. (5.68) e (5.69), o coeficiente generalizado de sustentação-solidez pode ser

determinado para cascatas de turbina e compressor com dada geometria, ângulos de fluxo,
e razões de velocidade. Como exemplo, a Fig. 6.17 apresenta o coeficiente de sustentação de solidez para
cascatas do rotor da turbina e do compressor em função do ângulo de fluxo de entrada relativo do rotor
com o ângulo de fluxo de saída relativo como parâmetro.
ÿ3
3 140o
130o
120o
110o = 1,1
90o ÿÿ = 0,8
70o ÿ = 0,8
CL
s3
C/
0
-3
-6
0 60 120 180
ÿ2
Fig. 6.18: Coeficiente de elevação de solidez para turbina e rotor do compressor
cascata em função do ângulo de fluxo relativo com 2 como parâmetro.
3
Como mostra a figura, os coeficientes positivos de sustentação e solidez representam os valores para
cascatas do rotor da turbina, enquanto os negativos pertencem ao rotor do compressor
cascatas. Mantendo o ângulo de fluxo de saída constante e diminuindo o fluxo de entrada relativo
O ângulo leva a uma deflexão de fluxo mais alta e, portanto, a uma elevação mais alta. Em contraste, um
coeficiente de solidez de elevação mais alto para cascatas do rotor do compressor é obtido aumentando o
ângulo de fluxo de entrada relativo. Deve-se ressaltar que as deflexões de fluxo acima
pode levar à separação do fluxo ao longo da superfície de sucção do compressor
pá do rotor. A equação (5.69) é geralmente válida para uma cascata rotativa, onde o
as razões de velocidade meridional e circunferencial são diferentes de zero. Caso especial para
,
cascata sem rotação pode ser facilmente derivada para e no limite obter o termo nós
Neste caso, os ângulos de fluxo relativos
. são transformados
em ângulos de fluxo absolutos. Considerando a convenção de sinais para circulação na Fig.
6.14, a equação resultante corresponde à Eq. (6.54).
Referências
1. Pfeil, H., 1969, “Optimale Primärverluste in Axialgittern und Axialstufen

von Strömungsmaschinen,” VD-Forschungsheft 535.
2. Carter, ADS, Hounsell, AF, 1949, “Dados de Desempenho Geral para
Aerofólios com perfis de base C1, C2 ou C4 em curvaturas de arco circular,”
National Gas Turbine Establishment (NGTE), Memorando 62. Londres
HM Stationary Office 1949
3. Abbot, JH, Doenhoff, AE, Stivers, LS, 1945, "Resumo dos dados do aerofólio",
Comitê Consultivo Nacional para Aeronáutica (NACA) TR 824,
Washington 1945.
4. Zweifel, O., 1945, “Die Frage der Optimalen Schaufelteilung bei
Beschaufelungen von Turbomaschinen, insbesondere bei großer Umlenkung
in den Schaufelreihen,” Brown Boveri und Co., BBC-Mitteilung 32 (1945),
S. 436/444.
5. Christiani, 1928, “Experimentelle Untersuchungen eines Trag flächenprofils
bei Gitteranordnung,” Luftfahrtforschung,”Vol 2, P. 91.
6. Keller, 1934, “Axialgebläse vom Standpunk der Tragflächentheorie,”
Dissertação, ETH Zurique 1923.
7. Schobeiri, MT e Öztürk, B., 2003, Ashpis, D., “On the Physics of the
Separação de fluxo ao longo de uma pá de turbina de baixa pressão sob fluxo instável
Conditions,” ASME 2003-GT-38917, apresentado na International Gas Turbine
e Congresso e Exposição Aero-Engine, Atlanta, Geórgia, 16 a 19 de junho,
2003, também publicado em ASME Transactions, Journal of Fluid Engineering ,
Maio de 2005, vol. 127, pp. 503-513.
8. Schobeiri, MT e Öztürk, B., 2004, “Estudo Experimental do Efeito de
o fluxo de esteira instável periódico no desenvolvimento da camada limite,
Separação e Reconexão ao Longo da Superfície de uma Turbina de Baixa Pressão
Blade,” ASME 2004-GT-53929, apresentado na International Gas Turbine and
Congresso e Exposição Aero-Engine, Viena, Áustria, 14 a 17 de junho de 2004,
também publicado no ASME Transactions, Journal of Turbomachinery, vol.
126, Edição 4, pp. 663-676.
9. Schobeiri, MT, Öztürk, B. e Ashpis, D., 2005, "Efeito do número de

Reynolds e condição periódica de fluxo de esteira instável no desenvolvimento,
separação e reinserção da camada limite ao longo da superfície de sucção de
uma pá de turbina de baixa pressão," Papel ASME GT2005-68600.
10. Schobeiri, MT, Öztürk, B. e Ashpis, D., 2005, "Comportamento intermitente da
camada limite separada ao longo da superfície de sucção de uma pá de turbina
de baixa pressão sob condições periódicas de fluxo instável", documento
ASME GT2005-68603.
11. Öztürk, B. e Schobeiri, MT, 2006, “Efeito da Intensidade da Turbulência e
Condições Periódicas de Vazão Instável no Desenvolvimento, Separação e
Refixação da Camada Limite sobre a Bolha de Separação ao longo da Superfície
de Sucção de uma Lâmina de Turbina de Baixa Pressão, ” ASME, GT2006-91293.
6 Perdas em Cascatas de Turbinas e Compressores
O escoamento através de uma turbomáquina é geralmente tridimensional, viscoso, altamente

instável, transitório, turbulento e compressível. Esse fluxo complexo está associado a perdas
totais de pressão causadas por diferentes parâmetros de fluxo e geometria. Para prever
com precisão a eficiência de uma turbomáquina, é necessário um cálculo preciso do fluxo.
O método de cálculo de fluxo mais preciso é a simulação numérica direta (DNS), que resolve
as equações de Navier-Stokes sem incluir nenhum modelo de turbulência e transição.
Atualmente, este método está sendo aplicado a diferentes componentes de turbomáquinas
com grande sucesso. No entanto, por enquanto, os esforços computacionais e o tempo de
computação necessário tornam a aplicação do DNS como uma ferramenta de design
impraticável. Como alternativa, a versão média de Reynolds das equações de Navier-Stokes
(RANS) é aplicada rotineiramente no projeto de turbomáquinas. Para simular o escoamento
com relativa precisão por RANS, os aerodinamicistas de turbomáquinas devem escolher,
entre uma variedade de modelos de turbulência e transição, aquele mais adequado que
preveja satisfatoriamente a eficiência da turbomáquina em projeto. Como a maioria desses
modelos envolve correlações empíricas derivadas de experimentos de fluxo simples, eles
fornecem eficiências que diferem significativamente da eficiência medida da máquina. Para
encontrar uma solução aceitável, os códigos de Navier-Stokes do computador são
frequentemente calibrados. A questão da transição turbulenta laminar, turbulência e sua
modelagem é tratada no Capítulo 19 e de forma mais abrangente em [1].
Antes de realizar uma simulação de CFD, no entanto, os aerodinamicistas devem

estimar a magnitude das principais perdas de componentes essenciais para os cálculos
unidimensionais da linha média para chegar à eficiência preliminar da máquina. Para isso,
são usados diferentes tipos de correlações de perda que são de natureza puramente
empírica, semi-empírica ou teórica. Tais correlações são estabelecidas por centros de
pesquisa ou fabricantes individuais de turbomáquinas. O interessante é que,
independentemente das diferentes naturezas das correlações e dos diferentes conceitos e
filosofias de projeto nas quais os projetos das máquinas se baseiam, suas eficiências
medidas não estão longe das estimadas. Como Traupel [2] indicou corretamente, um
estágio de turbomáquina pode ter uma eficiência de 85%, usando cinco diferentes fontes
principais de perda, cada uma associada a uma incerteza de ± 20%. Para um coeficiente
de perda de estágio total, isso leva a uma incerteza de ±10%. Como a magnitude
normalizada do coeficiente de perda é considerada 100%-85% = 15%, a incerteza na
estimativa de eficiência seria de cerca de 1,5%, o que é aceitável para um cálculo preliminar.
Considerando esses fatos, o uso de correlações de perda é sempre parte integrante do
processo de projeto preliminar.
Neste capítulo, apresentamos correlações para os principais coeficientes de perda
individuais que são descritos pelas leis de conservação da aerotermodinâmica e com base
em experimentos sistemáticos. Evidentemente, essas correlações são primeiras aproximações e

158 6 Perdas em Cascatas de Turbinas e Compressores
não pode ser considerado como geralmente válido. No entanto, eles fornecem informações sobre o
mecanismo de geração de perda do ponto de vista físico e pode ser aprimorado ou
corrigidos para atender às necessidades específicas do projeto. As principais perdas aerodinâmicas são:
1. Perfil ou perda primária

2. Perda devido à espessura do bordo de fuga
3. Perda de fluxo secundário 4.
Perda devido à mistura de borda de fuga em pás de turbinas a gás resfriadas 5.
Perda de saída
6. Pequena perda
Perdas menores incluem fricção do disco e perdas por umidade. Este último é específico para vapor
projeto de turbina. A seguir, correlações baseadas na física para os primeiros cinco
são apresentadas perdas que ajudam os projetistas de turbomáquinas a estimar com segurança as perdas
e as eficiências de componentes de turbomáquinas.
6.1 Perda do Perfil da Turbina
Para o cálculo do espaçamento de corda ideal, aprendemos que o melhor

A relação de espaçamento entre cordas existe no ponto em que a perda total de pressão é mínima. Nós
, coeficiente de perda de perfil
então introduziu o coeficiente de perda de pressão total chamado
P. As perdas de perfil são causadas, entre outros, pelos números de Reynolds e Mach
efeitos, parâmetros de geometria, como relação de espaçamento de corda c/s, lâmina máxima
relação espessura-corda t/ c, e rugosidade da superfície. No Capítulo 6, apresentamos o
coeficiente de perda de perfil P por Pfeil [3] e Kirchberg e Pfeil [4] como:
(6.1)
onde (opt)single = 0,0115 para uma relação espessura-corda máxima da pá para

turbina, para lâmina de compressor e K = 0,11. O ideal
coeficiente de perda de perfil é plotado na Fig. 6.1 como uma função do ângulo de fluxo de com
1
entrada o ângulo de 2 como parâmetro. Caso o número de Reynolds real seja diferente
fluxo de saída daquele na Fig. 6.1, o coeficiente de perda pode ser corrigido conforme mostrado na Seção
6.2.5. Para uma cascata de turbina com um determinado ângulo de deflexão de fluxo, o ,
a relação ideal de espaçamento/corda pode ser obtida na Fig. 6.1 (abaixo) e a relação de solidez de
sustentação da Eq. (6.32). Se a lâmina real da turbina tiver um máximo diferente
espessura da lâmina-corda relação do que o coeficiente de perda
, pode ser corrigido
usando a seguinte correlação empírica:
(6.2)
6 Perdas em Cascatas de Turbinas e Compressores 159
0,06
Re = 3,4 105
ÿopt = 0,0107
t/c=0,15
c/s=1,0
0,04
p
ÿ ÿ2= 15o
20o
0,02 25o
30o
35o
40o
45o
0
0 40 80 120 160
ÿ1
1,00
c)optar
(s/ 0,90
0,80
40 60 80 ÿ 100 120 140
Fig. 6.1: Coeficiente de perda de perfil superior em função do ângulo de fluxo de entrada com saída
ângulo de fluxo como um parâmetro, inferior: a relação de corda de espaçamento ideal como um
função do ângulo de deflexão do fluxo, ângulos medidos em graus.
A equação (6.2) ajusta-se com precisão aos dados experimentais de Speidel [5]. Como mostra a Fig. 6.2,
o coeficiente de perda relativa aumenta com o aumento da espessura máxima da lâmina.
Em turbinas de pressão intermediária e baixa, devido a uma relação de aspecto relativamente alta
e tensões mecânicas excessivas na raiz da lâmina, a distribuição da espessura da lâmina
do cubo para a ponta deve diminuir. No projeto de pás de turbinas de alta pressão, a
implementação de pás cilíndricas com perfis de pás relativamente espessos tem sido a
prática convencional. No entanto, nos últimos anos, impulsionados pela necessidade de
melhorar a eficiência da turbina, os fabricantes estão implementando pás tridimensionais
com inclinação composta e também diminuindo a espessura da pá do cubo à ponta.
2,00
s/c=0,5
0,75 0,6
( ÿp)ref
ÿp/
1,50 0,85
0,85
1,0
1.25
1,00
1.25
1,0
0,6 0,5
0,75
0,50
0,00 0,05 0,10 0,15 (t/c) máx. 0,20 0,25
Fig. 6.2: Coeficiente de perda de perfil relativo em função da espessura máxima relativa
com s/c como parâmetro.
6.2 Escoamento Viscoso na Cascata do Compressor
Para calcular as perdas totais de pressão dentro de uma cascata de compressor

causadas por efeitos viscosos, o método de cálculo da camada limite pode ser aplicado.
Tais investigações foram realizadas pela NACA (1940-1965), onde um grande número
de pás de compressores foi sistematicamente investigado. Os resultados dessas
investigações ainda são válidos para cálculos de projeto de compressores e estão
publicados na NASA-Technical Note, NASA-SP-36 [6].
6.2.1 Cálculo de Vazões Viscosas
O fluxo viscoso através das cascatas da turbina e do compressor ou através de qualquer

outro componente da turbomáquina é descrito pelas equações de Navier-Stokes. Essas
equações são obtidas substituindo-se o termo de tensão de cisalhamento na equação de
movimento pela relação de Stokes, onde o tensor de tensão de cisalhamento é
diretamente proporcional ao tensor de deformação. A solução dessas equações requer
considerável esforço computacional e tempo de CPU. Um método alternativo, que leva a
resultados satisfatórios, combina o método clássico da camada limite com um
procedimento de cálculo de fluxo invíscido que é aplicado ao núcleo de potencial. O
conceito básico deste método afirma que a viscosidade tem um efeito significativo dentro de um limite fin
camada. Dentro da camada limite, o fluxo viscoso causa forças de arrasto que são
associados a perdas totais de pressão. Fora da camada limite, a viscosidade
efeito pode ser negligenciado se o número de Reynolds for alto o suficiente.
Na seção seguinte, apresentamos as características básicas de um fluxo de camada limite
essencial para entender sua aplicação às perdas aerodinâmicas do compressor. Em
contexto da física de fluxo de turbomáquinas a camada limite é tratada com mais detalhes
no capítulo 20.
6.2.2. Espessuras da Camada Limite
Antes de discutir a equação integral da camada limite, introduzimos a equação

quantidades de camada, como a espessura do deslocamento, a espessura
1, do momento, a 2,
espessura da dissipação de energia e os

3 parâmetros de forma. Supondo que o fluxo seja
incompressível, a Fig. 6.3 mostra um exemplo de crescimento da camada limite em uma placa plana.
você
Linha de fluxo
você
ÿ=h+ÿ
1
você
h
Placa plana com gradiente de presre zero
Fig. 6.3: Desenvolvimento da camada limite ao longo de uma placa plana.
A espessura do deslocamento é obtida aplicando a condição de continuidade ao

fluxo da camada limite:
(6.3)
com e como a velocidade na borda da camada limite

e como a largura da placa mostrada na Fig. 6.3. Como resultado, obtemos o
espessura de deslocamento da camada limite:
(6.4)
A força de arrasto na direção x é obtida de:
(6.5)
Usando a equação da continuidade, a força de arrasto se torna:
(6.6)
Apresentamos o coeficiente de arrasto CD:
(6.7)
com L e w=1 como o comprimento e a largura da placa, respectivamente. A integral na Eq. (6.7)
é a espessura de deficiência de momento 2:
(6.8)
e com a Eq. (6.8) o coeficiente de arrasto produz:
(6.9)
Assim, o coeficiente de arrasto CD é diretamente proporcional à espessura do momento da

camada limite. De maneira semelhante,
2. encontramos a espessura da dissipação de energia.
(6.10)
A espessura de dissipação de energia, especialmente definida para a cascata do compressor,

não é idêntica à espessura de energia no método de cálculo da camada limite de fluxo externo.
Definimos ainda o parâmetro de formulário:
(6.11)
6.2.3 Equação Integral da Camada Limite
Esta Seção apresenta o conceito básico da teoria da camada limite na forma de equação
integral. Tratamento detalhado da teoria da camada limite de
O ponto de vista da aerodinâmica da turbomáquina é apresentado no Capítulo 21.

Consideramos um escoamento viscoso incompressível bidimensional dentro da fronteira
camada de uma placa plana como mostrado na Fig. 6.1. A equação da continuidade é:
(6.12)
com u e v como componentes da velocidade nas direções x e y. As equações do momento nas

direções x e y são:
(6.13)
Baseado em investigações experimentais sistemáticas, Prandtl [7] deduziu que se o

número de Reynolds é grande o suficiente, a camada de cisalhamento deve ser muito fina para que
as seguintes aproximações possam ser aplicadas:
(6.14)
Usando essas aproximações, chegamos a:
(6.15)
A variação da pressão estática na Eq. (6.15) pode ser obtido aplicando a equação de Bernoulli à
região fora da camada limite. Com U como a velocidade fora da camada limite (velocidade de fluxo
potencial), obtemos da equação de Bernoulli:
(6.16)
Isso requer que a distribuição de U(x) fora da camada limite seja conhecida.
De acordo com as suposições anteriores, a seguinte aproximação pode ser feita:
(6.17)
Com as aproximações acima, o sistema de três Eqs. (6.12) e (6.13) é reduzido ao seguinte sistema
de duas equações da camada limite:
(6.18)
Apresentando a tensão de cisalhamento a equação de integração (6.18) leva a:
(6.19)
Esta é a equação da camada limite desenvolvida por von Kármán [8]. Ele expressa a variação da
espessura do momento em função da variável x e
2 contém o parâmetro de forma H12 e o fator de atrito Cf ,
que podem ser obtidos a partir de dados experimentais. A tensão de cisalhamento diminui se a inclinação
da velocidade se aproxima
valores insignificantes . Para resolver a equação diferencial
(6.19) para as relações de espessura do momento

2, para o parâmetro de forma H12 e o coeficiente de atrito
Cf são necessários. Além disso, o gradiente de pressão na corrente, que é expresso em termos de dU/ dx,
deve ser conhecido. Conforme discutido com mais detalhes no Capítulo 21, Ludwieg e Tillman [9]
apresentaram uma correlação empírica para Cf , com uma precisão aceitável.
6.2.4 Aplicação da Teoria da Camada Limite às Pás do Compressor
O objetivo da consideração a seguir é calcular as perdas do perfil do compressor aplicando a teoria da

camada limite. Assumimos que: 1) fora da camada limite, a pressão total é constante, dentro há uma perda
total de pressão; 2) o fluido de trabalho é incompressível (M < 0,3); 3) fora da camada limite na saída, a
pressão estática e os ângulos de fluxo são constantes. Definimos o coeficiente de perda de perfil como a
perda total de pressão devido à viscosidade. Em relação à energia cinética de entrada, lê-se:
(6.20)
com
(6.21)
como a perda de pressão total média em massa.

SP SV
V1
ÿ1
Vmáx
Caixa
VS
2
ÿ2
v2
V2
Fig. 6.4: Identificação das perdas totais de pressão devido à viscosidade, SP e SV são
linhas de corrente dentro do núcleo potencial e da camada limite, V2 e v2 são
velocidades fora e dentro da camada limite.
De acordo com as suposições acima e a Fig. 6.4, a pressão total fora do

camada limite, po1, é:
(6.22)
A pressão estática p2 é constante dentro da camada limite. Substituindo o diferencial

fluxo de massa na Eq. (6.21) com a altura da cascata h =1, o total
perda de pressão é obtida a partir de:
(6.23)
Usando as seguintes quantidades da camada limite:
(6.24)
=
onde com1índices + = +
1S S e P1P,referentes
2 à sucção
2S 2P,
e lado de pressão, respectivamente. Assim, o coeficiente de perda de perfil é reescrito como:

(6.25)
Para compressores com deflexão de vazão moderada, a expressão entre colchetes é próxima
de 2, portanto, a Eq. (6.25) pode ser aproximado como:
(6.26)
A espessura do momento adimensional 2/c pode ser obtida pela equação da camada limite de
von Karman (6.19) ou por dados experimentais. Para o projeto de pás de compressores, é mais
comum usar resultados experimentais. Investigações experimentais abrangentes sobre o projeto
ideal de pás de compressores foram realizadas pelo Comitê Consultivo Nacional de Aeronáutica
(NACA).
A NACA investigou sistematicamente uma série de geometrias em cascata, particularmente a
série NACA-65 publicada em [6].
Na seção a seguir, utilizamos as correlações NACA, pois elas ainda são válidas para pás
de compressores subsônicos baixos, intermediários e altos. De acordo com as observações
experimentais do NACA, a distribuição de velocidade na superfície de sucção da pá é a principal
responsável pelo desenvolvimento da camada limite e, conseqüentemente, pela difusão de
velocidade conforme mostrado na Fig. 6.5. Portanto, é necessário estabelecer uma relação entre
a espessura do momento da camada limite e a distribuição de velocidade na superfície de
sucção. A velocidade de difusão pode ser expressa em termos da razão de difusão Vmax/ V2 .
Lieblein [10] introduziu uma relação funcional entre a razão Vmax/ V1 e a função de circulação G:
(6.27)
onde a função de circulação é
(6.28)
que está diretamente relacionado com o coeficiente de sustentação, Eq. (6.32) e discutido com mais detalhes
no Capítulo 16. Usando os ângulos de fluxo de entrada e saída, definimos:
(6.29)
As constantes C1 e C2 são avaliadas a partir de experimentos. Para NACA-65 e circular

perfis de arco seus valores são: C1 = 0,61, C2 = 1,12. Usando a taxa de difusão, a Eq.
(6.29), o fator de difusão é então calculado a partir de:
(6.30)
A equação (6.30) é válida para o ângulo de incidência de referência iref. Para ângulos de incidência
diferente do ângulo de incidência do projeto, a taxa de difusão pode ser obtida a partir
[11]:
(6.31)
Com D da Eq. (6.31) como uma variável independente, a correlação para momento
a espessura é obtida experimentalmente e é plotada na Fig. 6.5. Assim, a perda de perfil
é obtido inserindo 2/c da Fig. 6.5 na Eq. (6.26).
0,05
0,04
0,03
ÿ2/
c
0,02
0,01
0
1 1.2 1.4 1.8 2 2.2
1,6D _
Fig. 6.5: Espessura do momento adimensional em função da difusão

fator.
6.2.5 Efeito do Número de Reynolds
Conforme mostrado na Eq.(6.26), o coeficiente de perda total é diretamente proporcional à

espessura do momento, que por sua vez é inversamente proporcional ao número de Reynolds
(6.32)
Se o número de Reynolds da lâmina em questão for diferente do número de Reynolds

de referência no qual as medições experimentais foram realizadas, o coeficiente de
perda deve ser corrigido pela seguinte relação:
(6.33)
6.2.6 Perdas de Perfil de Estágio
Depois de determinar os coeficientes de perda de perfil para as pás do estator e do rotor, o

coeficiente de perda de perfil de estágio ZP pode ser obtido por dois métodos de cálculo
diferentes. O primeiro método usa o coeficiente de perda para calcular a diferença de
entropia ao longo da linha de pás aplicando a Eq.(4.105). Isso localiza os pontos finais de
expansão ou compactação em um diagrama hs. Ele permite o cálculo da temperatura
estática e da pressão total nos pontos finais e, portanto, a eficiência da linha. O segundo
método usa o coeficiente de perda de estágio conforme definido abaixo:
(6.34)
com como os coeficientes de perda de perfil do estator e do rotor, lm o estágio específico
energia mecânica, e i como o número do plano de referência, quando P

foi
obtido.
6.3 Perdas de Espessura da Borda de Fuga
A jusante de uma cascata de estator ou rotor, a espessura do bordo de fuga causa um

déficit de velocidade de saída que produz um fluxo de esteira no plano do bordo de fuga da
cascata, conforme mostrado na Fig. 6.6. A jusante da cascata, na estação 3 da Fig. 6.6,
assume-se que o fluxo de esteira não uniforme se torna uniforme por causa da mistura turbulenta.
Esse processo de mistura causa perdas totais de pressão adicionais que podem ser calculadas
usando as equações de continuidade, quantidade de movimento e energia. Partimos da
equação de continuidade para uma altura de pá h=1:
(6.35)
A equação do momento na direção y é:
(6.36)
Linha A Linha de fluxo B
S Velocidade de entrada uniforme
V
ÿ
1
y
x
A B
2
Velocidade de esteira assimétrica

D C 3
ÿ3
V3
Velocidade uniforme após a mistura de esteira
Fig. 6.6: Mistura de esteira a jusante de uma cascata com uma espessura de borda de fuga finita.
e na direção x
(6.37)
A equação da energia produz:
(6.38)
Introduzimos o deslocamento da camada limite e as espessuras do momento:

(6.39)
onde são espessuras

ano
e1 de deslocamento e momento na direção y.
2 anos
Além disso, introduzimos as seguintes variáveis adimensionais em relação ao

espaçamento:
(6.40)
com D como a espessura adimensional do bordo de fuga. A Figura 6.7 mostra o limite
espessuras de camada no bordo de fuga.
Camada limite ampliada

distribuição de espessura
PS SS
A
ÿ
Pb
ÿ
d S
Detalhe A
Fig. 6.7: Geometria do bordo de fuga, distribuição da espessura da camada limite em
superfícies de sucção e pressão.
Na Eq. (6.40), os índices P e S referem-se ao lado de pressão e sucção. Apresentando

relações na Eq. (6.40) em (6.35), a equação de continuidade produz:
(6.41)
Dividindo a equação do momento na direção y, a Eq. (6.36), pela velocidade constante

fora da camada limite V0 e realizando os seguintes rearranjos:
(6.42)
a equação do momento na direção y torna-se:
(6.43)
Para tratamento adicional, a Eq. (6.43) é rearranjada como:
(6.44)
Dividindo a Eq. (6.44) pela Eq. (6.41) resulta em:
(6.45)
Assim, a equação do momento na direção y é simplificada como:
(6.46)
Para tratamento adicional da equação do momento na direção x:
(6.47)
olhamos para a primeira integral. No plano do bordo de fuga, a pressão estática geralmente muda
na direção y. No entanto, introduzimos uma média que representa uma média integral da pressão
estática ao longo da área do bordo de fuga. Inserindo a relação para o termo integral no lado direito
da Eq. (6.47), chegamos a:
(6.48)
Finalmente, a diferença de pressão adimensional lê:
(6.49)
Assim, o coeficiente de perda de pressão total é determinado a partir de:
(6,50)
Agora introduzimos as seguintes funções auxiliares:
(6.51)
com H = H12 como o parâmetro de formulário. O coeficiente de perda de pressão total é então:
(6.52)
Para um fluxo incompressível, a razão de densidade pode ser definida R = 1 levando a:
(6.53)
Esta equação é plotada na Fig. 6.8, onde o coeficiente de perda de pressão total é
plotado contra a espessura adimensional do bordo de fuga D. Como mostrado, o total
as perdas de pressão aumentam com o aumento da espessura do bordo de fuga. a figura também
=
mostra o efeito da espessura da camada limite no processo de mistura. O caso 0,0 representa 1
a espessura da camada de limite zero. Aumentando a camada limite
espessura resulta em maiores perdas de mistura. Para demonstrar o efeito do rastreamento
espessura da borda nas perdas de mistura, definimos o coeficiente de perda de mistura - com 0,
como o coeficiente de perda na espessura zero da borda de fuga. Os resultados, plotados em
0
A Fig. 6.9 mostra as perdas de mistura devido apenas à espessura do bordo de fuga. Figuras 6.8
e 6.9 exibir o coeficiente de perda de mistura da borda de fuga com o limite relativo
Espessura de deslocamento da camada como parâmetro. Este parâmetro pode ser facilmente determinado
usando o procedimento de cálculo da camada limite conforme detalhado no Capítulo 21. Para obter
uma solução rápida, o método integral de von Karman pode ser usado.
0,05
0,04
0,03 0,04
ÿ0
ÿ-
0,02 0,02
0,01 ÿ1 = 0,0
0
0 0,04 0,08 0,12 0,16 0,2
D
Fig. 6.8: Coeficiente de perda de mistura de borda de fuga - em função de0
espessura do bordo de fuga adimensional D com camada limite adimensional
espessura de deslocamento como
1 parâmetro.
0,05
0,04
0,04
0,03
0,03 0,02
ÿ
0,01
0,02
0,01 ÿ = 0,0
0
0 0,04 0,08 0,12 0,16 0,2
D
Fig. 6.9: Coeficiente de perda do bordo de fuga em função do adimensional
espessura da aresta D com espessura de deslocamento da camada limite adimensional como 1
parâmetro.
Deve-se ressaltar que o cálculo da perda de mistura de borda de fuga é necessário

sempre que o coeficiente de perda de perfil é obtido usando uma camada limite
Cálculo. Caso a perda de perfil seja estimada usando resultados experimentais, não há
necessidade de calcular as perdas de mistura de borda de fuga, pois estas já estão incluídas nas
correlações de perda determinadas experimentalmente.
6.4 Perdas Devido a Vazões Secundárias
Perdas de fluxo secundárias são induzidas por sistemas de vórtice complexos dentro de um
estágio de turbomáquina. Entre uma variedade de vórtices inerentes a um estágio de turbomáquina,
vórtices de folga de ponta, vórtices de cubo e parede de ponta são os mais instrumentais em
causar perdas substanciais. A Figura 6.10 mostra esquematicamente uma visão geral dos vórtices
de folga do cubo e da ponta.
A
Vórtices de folga de ponta ÿTC
3
1 B
ÿ
Eixo
Rotor do estator
Vórtice central
Fig. 6.10: Explicação esquemática dos fluxos secundários em um estágio de turbina.
Vórtices de folga da ponta: esses vórtices são gerados como resultado de diferenças de
pressão na ponta da pá. As partículas de fluido próximas à ponta da pá têm a tendência de se
mover da superfície de pressão para a superfície de sucção e formar um sistema de vórtices
ligados, que no bordo de fuga da pá coalescem e formam um sistema de vórtice livre. O processo
de formação dos vórtices limitados e livres da folga da ponta é ilustrado na Fig.
6.11. Conforme mostrado, as partículas de fluido se movem através da folga da ponta do lado da
pressão para o lado da sucção. Este movimento desencadeia dois mecanismos que contribuem
para a deterioração da eficiência e desempenho: 1) Os vórtices de folga de ponta induzem forças
de arrasto e, portanto, perdas de fluxo secundárias de folga de ponta associadas a uma diminuição
da eficiência do estágio da turbomáquina. 2) O fluxo de massa que escapa pela folga do bico não
contribui para a geração de energia, causando perda de potência da turbina. No caso de um
compressor, principalmente na parte de alta pressão, a existência de folga na ponta provoca uma
redução substancial da pressão. Detalhes sobre este sistema de vórtices e como ele está
relacionado com a velocidade induzida e a força de arrasto serão discutidos na Seção 6.4.1.
ÿ
vórtices ligados
PS SS
Sistema de vórtice livre

Fig. 6.11: Vórtices limitados e livres causados pela folga da ponta entre a carcaça
e a ponta da pá para uma pá de turbina não blindada.
Vórtices de fluxo secundário da parede final: Esses vórtices são formados como resultado
da interação entre a camada limite da parede final de baixa energia e a diferença de pressão
governante dentro do canal da lâmina muito próximo à parede final. Os detalhes são mostrados
na Fig. 6.12.
PS
SS
h ÿt
vórtice de ponta
distribuição de velocidade
ÿ
h
Vórtice central
Fig. 6.12: Vórtices secundários da parede final no cubo e na ponta.

Dentro do canal da lâmina, há uma diferença de pressão estática entre a sucção e a superfície de
pressão. Na seção intermediária do canal, onde o fluxo de alto número de Reynolds é considerado
fluxo quase potencial, há uma condição de equilíbrio entre as forças devido às diferenças de pressão
acima e as forças de fluxo convectivo. Perto das paredes laterais (cubo ou revestimento) onde a
distribuição de velocidade da camada limite é afetada pela viscosidade, a camada limite de baixa
energia não é capaz de manter esta condição de equilíbrio. Como resultado, as partículas do fluido
nas camadas limite tendem a se mover do lado da pressão (côncavo) para o lado da sucção e
formar, nas regiões do cubo da pá e da ponta, sistemas de vórtices secundários. Este fenômeno é
esquematicamente esboçado na Fig. 6.12. Como visto, os vetores de circulação dos dois sistemas
de vórtices têm direções opostas. Esses vórtices induzem, de acordo com a lei de Bio-Savart, um
campo de velocidade com as correspondentes forças de arrasto induzidas. Essas forças de arrasto
adicionais devem ser superadas por forças convectivas que resultam em uma perda de pressão
total adicional.
Para um melhor entendimento, um breve resumo da lei Bio-Savart é apresentado a seguir.
6.4.1 Campo de Velocidade Induzida por Vórtice, Lei de Bio-Savart, Preparatório
Consideramos agora um filamento de vórtice isolado com a força embutida em um ambiente de fluxo
irrotacional invíscido, conforme mostrado na Fig. 6.13.
n n
dÿ ÿ
dS
B ÿ
A
Filamento de vórtice r
ÿ dV e
x
x3 nxe
x2
x1
Fig. 6.13 Campo de velocidade induzido por um filamento de vórtice isolado.
Um elemento diferencial d do filamento de vórtice induz um campo vetorial de velocidade diferencial

dV no ponto B, que está a uma distância r do ponto A . O vetor velocidade dV
é perpendicular ao plano gerado pelo vetor unitário normal n e o vetor unitário e na direção r.
O vetor unitário n é perpendicular à seção transversal infinitesimal dS, enquanto o vetor
unitário e aponta do ponto central do elemento A para a posição B onde a velocidade dV está
sendo induzida. A relação que descreve o campo de velocidade é análoga àquela descoberta
por Bio e Savart por meio de experimentos eletrodinâmicos. A lei Bio-Sarat, sua derivação
completa e sua aplicação à mecânica dos fluidos, é discutida em detalhes em [1]. A seguir,
apresentamos os resultados essenciais para a compreensão da física básica subjacente à lei
de Bio-Savart.
Assumimos que todo o campo de escoamento é irrotacional com exceção do espaço
ocupado pelo filamento de vórtice isolado. Assim, o campo de velocidade induzido em B é
obtido de:
(6.54)
A equação (6.54) é a lei de Bio-Savart para escoamento invíscido. Aplicando a Eq. (6.54) para
um filamento de vórtice reto de comprimento infinito e a força mostrada na Fig. 6.14, a
magnitude da velocidade induzida é calculada a partir
(6.55)
+oo
ÿ
n
n
ÿd h ÿ
B e
ÿd
A
r dV
-oo
nxe
Fig. 6.14 Velocidade induzida por um filamento de vórtice reto com
comprimento e resistência infinitos.
Na Fig. 6.14, encontramos as seguintes relações
(6.56)
Apresentando a Eq. (6.56) em (6.55) resulta em
(6.57)
ÿ
ÿ 2
n
n
ÿdb h
B
ÿ
e
ÿd
A
r dV D ind
ÿ 1
eu
V
8
V ind
(a) (b)
nxe
Fig. 6.15: Campo de velocidade induzido por um vórtice de comprimento b (a), Induzido
arrastar (b).
Para calcular a velocidade induzida por um filamento de vórtice de comprimento finito b, o

limites de integração da Eq. (6.57) precisam ser substituídas e mostradas na Fig.
1 2,
6.15. A integração resulta em:
(6.58)
Configuração e velocidade para um filamento de vórtice semi-infinito, obtemos o

induzida:
(6.59)
Considerando a razão de arrasto/ da Fig. 6.15(b), o arrasto induzido

elevação, a força é calculada a partir de:
(6,60)
com dL como uma elevação infinitesimal. Para perfil único com circulação elíptica
distribuição de sobre o vão de b e s = b/ 2, Eq. (6.60) pode
ser integrado analiticamente como dado abaixo
(6.61)
com a força de elevação a , o arrasto induzido ,

velocidade induzida e como a circulação máxima no meio do
o aerofólio. A equação (6.61) é a equação de Prandtl para arrasto induzido para uma asa com
uma distribuição de elevação elíptica. O coeficiente de arrasto induzido é encontrado dividindo a Eq.
(6.61) por
(6.62)
A força de arrasto total atuando em uma asa de envergadura finita com uma geometria arbitrária é o
soma da força de arrasto viscosa e da força de arrasto induzida. Para superar o induzido
arrasto, energia mecânica adicional deve ser fornecida externamente. Em contraste com o
força de arrasto causada por um déficit de momento da camada limite ao longo da superfície do
asa, o arrasto induzido (invíscido) surge de uma mudança na direção do fluxo devido ao
campo de velocidade descendente. A problemática do cálculo de sustentação, arrasto e outros
quantidades aerodinâmicas é tratada de forma abrangente em [1]. Após a preparação acima
introdução, passamos agora à aplicação da lei de Bio-Savart ao fluxo secundário
perdas.
6.4.2 Cálculo das Perdas de Fluxo Secundário na Folga da Ponta
Considere agora uma cascata de turbina que sofre um escoamento invíscido. Já que não há
efeito de viscosidade dentro do campo de fluxo, as forças de arrasto correspondentes são zero. Em vez de,
há uma força de arrasto induzida que é causada pelo campo de fluxo secundário. Para uma asa
com extensão finita e uma distribuição de elevação elíptica, Prandtl estabeleceu uma relação
entre a força de arrasto induzida e a força de sustentação. Essa relação também pode ser aplicada a
o compressor ou turbina com pequena relação de aspecto onde os efeitos do fluxo secundário são
dominante. Para as cascatas da turbina e do compressor, as forças de arrasto induzidas causam uma
perda de pressão total que é semelhante à perda de pressão viscosa:
(6.63)
onde, h representa a altura da pá, s o espaçamento e os subscritos s e in referem-se ao

fluxo secundário e quantidades induzidas. Seguindo a Eq. (6.61) e usando a nomenclatura
cascata, o arrasto induzido pode ser definido diretamente proporcional ao quadrado da força
de sustentação:
(6.64)
com Fi como a força de sustentação invíscida. Com a seguinte definição do coeficiente de

perda de pressão total devido ao arrasto induzido pelo fluxo secundário
(6,65)
e Eq. (6.63), obtemos:
(6.66)
A introdução da Eq. (6.64) em (6.66) resulta em:
(6.67)
Para um escoamento invíscido, como vimos no Capítulo 5, o coeficiente de sustentação é dado por:
(6.68)
Incorporando a Eq. (6.68) em (6.66), o coeficiente de perda de pressão total devido ao

arrasto induzido é expresso como:
(6.69)
para o qual introduzimos a seguinte função de carga
(6,70)
com como
(6.71)
e considerando a Eq. (6.70), a relação de proporcionalidade (6.69) torna-se
(6.72)
A relação (6.72) mostra que o coeficiente de perda de fluxo secundário é linearmente

proporcional à função de carga Eq. (6,70). Investigações experimentais de Berg [12] mostram
que o coeficiente de perda de fluxo secundário também é proporcional à folga adimensional da
ponta:
(6.73)
onde é a folga real da ponta e uma folga fictícia na

o qual a perda da folga da ponta torna-se zero.
Combinando as Eqs. (6.72) e (6.73) e introduzindo uma constante K e um expoente m, Berg
[12] chegou à equação final que descreve o coeficiente de perda devido ao arrasto induzido:
(6.74)
com K = 0,169 e m = 0,6. Assim, a Eq. (6.74) é escrito para uma pá do estator sem cobertura
do cubo:
(6,75)
e para rotor:
(6.76)
Os fluxos de folga da ponta e do cubo têm dois efeitos diferentes. Primeiro, eles geram vórtices
de fluxo secundário que induzem forças de arrasto adicionais e, segundo, no caso de um rotor
de turbina, eles causam um defeito no fluxo de massa que não participa da produção de energia.
Esses dois efeitos resultam em uma diminuição da eficiência do estágio e também uma
diminuição na eficiência geral das turbomáquinas. As perdas de fluxo secundárias causadas
pela folga da ponta e pelos vórtices da parede final afetam particularmente a eficiência daqueles
estágios com proporções de aspecto pequenas, como as lâminas HP.
0,25
ÿ = 110o
0,20
100o
90o
sÿ 0,15
80o
70o
0,10
60o
50o
0,05 40o
30o
0,00
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04
(ÿ-ÿ0)/c
Fig. 6.16: Coeficiente de perda de pressão total da folga da ponta em função do adimensional
folga da ponta com desvio de fluxo como parâmetro.
`A Figura 6.16 mostra o coeficiente de perda de fluxo secundário em função de s
folga da ponta adimensional /c com a deflexão da lâmina como parâmetro. Como

mostrado, o coeficiente de perda de pressão total aumenta à medida que a folga da ponta aumenta.
Aumentar a deflexão do fluxo faz com que a perda de folga da ponta aumente consideravelmente.
Uma lâmina com uma deflexão de fluxo maior que é equivalente a uma função de carga maior tem uma
diferença de pressão maior entre a sucção e a superfície de pressão e,
portanto, um sistema de vórtice mais forte e, consequentemente, maiores perdas de fluxo secundário
em comparação com aquele com menor deflexão de fluxo.
6.4.3 Cálculo de Perdas de Fluxo Secundário Endwall
Como mencionado anteriormente, nas paredes finais do cubo e da ponta, os vórtices são formados como resultado
da interação entre a camada limite da parede final de baixa energia e o
Diferença de pressão governante entre as superfícies de sucção e pressão muito próximas
para a parede final. Os detalhes são mostrados na Fig. 6.16.
ÿ
Folga da ponta
vórtices
Canto
vórtices
Vórtices de ponta-parede
PS SS SS PS
Canto Vórtices hub-endwall

vórtices
Folga do cubo
vórtices
ÿ
Pás do rotor não blindadas Lâminas do estator não blindadas
Fig. 6.17: Desenvolvimento de vórtices de ponta, cubo e parede final no rotor e estator
canais das pás.
Além dos vórtices de folga de ponta, na ponta de uma pá de rotor (Fig. 6.17 à esquerda),
vórtices nas paredes finais também estão presentes devido à diferença de pressão mencionada acima.
Da mesma forma, no cubo das pás do estator não blindadas (Fig. 6.17 à direita), folga e
vórtices endwall são desenvolvidos. O princípio de funcionamento do fluxo secundário da parede final
vórtices que levam a forças de arrasto induzidas e a subseqüente perda total de pressão é o
o mesmo que por vórtices de afastamento de ponta, como verificado experimentalmente por Wolf [13] e
reforçado por Kirchberg e Pfeil [4]. Desde o desenvolvimento da camada limite
ao longo das paredes finais desempenha um papel significativo na geração dos vórtices secundários, é
óbvio incluir seu defeito de momento em uma relação que descreve a parede final
coeficiente de perda de fluxo secundário. Para compensar o déficit de momento devido a
o desenvolvimento da camada limite, é mais apropriado usar a camada limite
espessura do momento em vez da espessura vaga da camada limite. Como um
2
Conseqüentemente, podemos definir o coeficiente de perda devido ao fluxo secundário no
paredes finais como:
sw
(6.77)
com h como a altura da lâmina. Além das perdas de fluxo secundário da parede lateral, há
também uma perda total de pressão devido ao atrito da parede causado pela viscosidade do fluido.
0,1
V
V
0,08 90o
ÿ
ÿÿ
Desacelerado
Fluxo
70o V
V
50o V
0,06 30o
ÿSF
h/
c
0,04
ÿ2 = 10o
0,02
Acelerado
Fluxo
0
0 30 60 90 120 150 180
ÿ1 (o)
Fig. 6.18: Coeficiente de perda de atrito secundário e de parede de extremidade combinado como um
função de with como parâmetro, recompilada de Kirchberg e Pfeil [4].
1 2
O coeficiente de perda devido ao desenvolvimento da camada limite ao longo das paredes finais pode
ser definido linearmente proporcional à espessura do momento da camada limite. Além disso,
uma vez que o efeito do atrito na parede final diminui com o aumento da altura da pá h,
o coeficiente de perda pode ser definido inversamente proporcional a h. A relação resultante é
então multiplicado por uma constante para chegar à seguinte relação simples para
estimando o coeficiente de atrito da parede final:
(6.78)
Assumindo uma camada limite totalmente turbulenta nas paredes finais (este é, obviamente, um esboço
estimativa) a espessura do momento pode ser estimada a partir do coeficiente de atrito da pele
para uma placa plana com gradiente de pressão zero, Schlichting [14], como
(6,79)
com um c como a espessura do momento da camada limite e a corda da lâmina,

2
respectivamente. Para contabilizar a aceleração ou desaceleração dentro de uma turbina ou um
cascata do compressor, o atrito superficial na Eq. (6.79) deve ser corrigida primeiro. Isso é
feito multiplicando da Eq. (6.79) com uma razão de velocidade sugerida por
Kirchberg e Pfeil [4]:
(6,80)
com V1 e V2 como as velocidades de entrada e saída da cascata. No caso de uma cascata do rotor, o
a velocidade absoluta deve ser substituída pelas relativas, W2 e W3. Expressando o
espessura do momento na Eq. (6.78) em termos de atrito superficial, a Eq. (6.80), obtemos o
coeficiente de perda por atrito para as duas paredes de extremidade com a seguinte relação:
(6.81)
Da mesma forma, a espessura do momento da camada limite na Eq. (6.77) é expressa como:
(6.82)
Com Eqs. (6.81) e (6.82), o coeficiente de perda de pressão total devido à parede lateral
atrito e o fluxo secundário é determinado a partir
(6.83)
com os coeficientes K1= 4,65 e K2= 0,675 dos experimentos de Wolf [13].
A equação (6.83) está plotada na Fig. 6.18. Ele mostra o secundário e o atrito combinados
com 1 Para
coeficiente de perda em função do ângulo do fluxo de entrada como parâmetro. 2
fluxos acelerados através de cascatas de turbina, o ângulo de fluxo de entrada é O > 2.
1
A linha de ponto tracejado é o local de todos Este =é um2.caso especial interessante onde
1
o fluxo não sofre deflexão, fazendo com que a contribuição da força de sustentação na Eq.
(6,83) para se tornar zero. Como resultado, o atrito na parede é o único termo não nulo na Eq.
<
(6,83). Para fluxos desacelerados em cascatas de compressores, o ângulo de fluxo de entrada é Para 1 2.
um determinado ângulo de fluxo de saída,

2, o coeficiente de perda permanece próximo ao seu mínimo como
desde que < 90o .1 Neste caso, a cascata tem uma pequena deflexão de fluxo da entrada
sair. Para -valores.>Uma
90o vez
, a deflexão torna-se grande, levando a um coeficiente
1 sf
secundário e de atrito mais alto, determinados a partir de (6.83), o
o coeficiente de perda de estágio correspondente é calculado a partir de:
(6.84)
6.5 Perdas de Fluxo em Pás Protegidas
Para reduzir as perdas de folga, podem ser aplicadas coberturas com vedações de labirinto integradas
à ponta do rotor e ao cubo do estator. Esta é uma prática comum em turbinas a vapor HP e IP
projeto. O objetivo dos labirintos é reduzir a diferença de pressão em cada
labirinto, reduzindo assim o fluxo de massa de depuração por dissipar a energia cinética de
o fluxo de massa do vazamento através da folga. A Figura 6.19 mostra um estágio de turbina com
os selos do labirinto.
Fig. 6.19: a) Um estágio de turbina com invólucros de estator e rotor com vedações de labirinto, b)
Redução da pressão através de um labirinto por meio da dissipação da energia cinética.
Uma vez que a lâmina envolta não tem folgas de ponta, não há vórtices de fluxo secundário
devido à folga da ponta, mas ainda existem fluxos secundários que se originam do
desenvolvimento da camada limite no cubo e nas paredes do revestimento. Semelhante ao caso tratado em
na seção anterior, a perda de fluxo secundário, bem como a perda de fricção da parede final
determine a situação de perda de fluxo próximo ao cubo e ponta da pá. Para sua estimativa,
Eqs. (6.82) e (6.83) são usados.
6.5.1 Perdas por Vazamento de Escoamento em Mortalhas
Considere um estágio de turbina blindado, Fig. 6.20, a montante da pá do estator, o estágio

fluxo de massa é . Imediatamente na entrada do estator, uma fração deste fluxo de massa,
, penetra no labirinto do estator. Na folga axial, há um processo de mistura
entre o fluxo de massa restante e o fluxo de fuga que se supõe
deve ser concluída imediatamente a montante das pás do rotor. Após a mixagem na estação
, pelo labirinto do rotor e, portanto, não
(2a), uma pequena porção, escoa
contribuir para a geração de energia. Semelhante ao procedimento usado em [15], para o
cálculo e suas dependências
, sobre a diferença de pressão através do
dente labiríntico, são usadas as leis de conservação discutidas no Capítulo 4.
1 2 2a 3
s"
m m" m"
mm'h milímetros"
m
m' m'
s'
m
D D' D D D''
Fig. 6.20: Escoamento através de um selo de labirinto com processo de mistura dentro
da folga axial. As grandezas com “ ” e “ ” referem-se ao estator e ao rotor, respectivamente.
Na estação 3, ocorre a mixagem. Este

e o restante
processo de mistura é repetido para todas as linhas do
estator e do rotor e causa uma perda total de pressão que pode ser calculada usando as
equações de conservação. A equação de continuidade na estação 2 na Fig. 6.20 produz:
(6,85)
com medida que a massa flui através do labirinto do estator. Supondo que na estação 2a o
processo de mistura foi concluído, o fluxo de massa é obtido a partir de:
(6.86)
Assumindo um fluxo axissimétrico, a equação do momento na direção circunferencial é:
(6.87)
e na direção axial
(6,88)
Para o estator, a perda total de pressão devido à mistura é então:

(6,89)
Incorporando a continuidade acima e as equações de momento na Eq. (6.89), encontramos

para o estator:
(6,90)
e para o rotor:
(6.91)
onde e representam os fluxos de massa através dos labirintos do estator e do

Para encontrar os fluxos de rotor. e consideramos o fluxo através de um selo de labirinto
massa que consistem em n dentes, Fig. 6.21.
Fig. 6.21: Processo de expansão e dissipação através de um dente labiríntico e

câmara. (a) Expansão da câmara labiríntica com a área aA através da folga do dente
c com a área aB e a seguinte dissipação na câmara labiríntica. (b) Expansão
politrópica, onde a velocidade dentro da câmara é desprezível em comparação com a
velocidade do dente.
Assumimos que o fluxo que passa pela folga do labirinto é isentrópico. Essa suposição não
é muito precisa, como mostram as expansões de jatos politrópicos reais na Fig. 6.21(b). No
entanto, o aumento de entropia associado à expansão acentuada em comparação com o
devido à dissipação quase isobárica é tão pequeno que pode ser desprezado. Isso permite
aplicar a equação de Bernoulli ao processo de expansão dentro da folga:
(6,92)
onde o subscrito A se refere à área da seção transversal dentro da câmara labiríntica

e B refere-se à área de folga entre a haste e o dente do labirinto. Depois

entrando na câmara do labirinto, sua energia cinética é dissipada isobaricamente como calor.
Como a área aB << aA, a velocidade V Portanto VA pode>> V serA.desprezada
B
em comparação com VB. Como resultado, obtemos:
(6,93)
desde nós achamos:
(6,94)
Apresentando a Eq. (6.94) na Eq. (6,93) rende:
(6,95)
Para melhor entendimento, a distribuição de pressão ao longo de um labirinto é mostrada na Fig.

6.21. Para uma queda de pressão igual em cada labirinto, a diferença de pressão em um estator
labirinto pode ser expresso como:
(6,96)
onde n é o número de labirintos do estator. Com Eq. (6.95), encontramos:
(6,97)
A equação (6.97) fornece a fração de fluxo de massa através do labirinto do estator como:
(6,98)
Para um fluxo incompressível através do estator, a densidade é aproximada como

. Esta aproximação permite a introdução da diferença de entalpia:
(6,99)
Inserindo a Eq. (6.99) em (6.98), o fluxo de massa de vazamento do estator é calculado como:
(6.100)
Introduzimos fluxos de massa relativos usando o fluxo de massa principal e o fluxo de estágio
coeficiente:
(6.101)
O fluxo de massa relativo através do labirinto do estator é apresentado em termos de
parâmetros de estágio adimensional seguidos pelo fluxo de massa relativo através do rotor
labirinto. O seguinte rearranjo passo a passo estabelece relacionamentos
entre o fluxo de massa relativo através dos labirintos do estator e do rotor e o estágio
Parâmetros:
(6.102)
com o , a área de liberação , seção transversal da lâmina

, e a folga do dente do estator da Fig. 6.21. Da mesma forma para o rotor
labirinto, encontramos:
(6.103)
Os valores dos coeficientes de contração do fluxo labiríntico e dependem fortemente

na forma de labirinto. Os valores típicos são 0,8-0,93. Para um estágio com a dada ,
geometria , r e labirinto, as Figs. 6.22(a) e (b) exibem os fluxos de massa relativos
através de labirintos de estator e rotor, respectivamente e
com o grau de reação r como parâmetro. Para o estator, Fig. 6.22(a), o maior
vazamento ocorre em r = 0. Aumentar o grau de reação leva a menor relativa
fluxo de massa através dos labirintos. Isso corresponde à diferença de pressão entre
os labirintos do estator. Para r = , a maior diferença de pressão ocorre através do estator
0 lâmina e, portanto, labirintos estatóricos, enquanto a diferença de pressão através do rotor é
quase zero. Aumentar o grau de reação para r = 0,5 reduz a pressão
diferença entre as pás do estator e, portanto, os labirintos do estator para 50%, resultando em
menor fluxo de massa relativa através dos labirintos do estator. O fluxo de massa relativo
através dos labirintos do rotor apresentados na Fig. 6.22(b), no entanto, mostra o oposto
foto. O maior fluxo de vazamento ocorre em r = 0,5, pois tem a maior pressão
diferença entre as pás do rotor e, portanto, os labirintos do rotor. Reduzindo o grau
de reação reduz a diferença de pressão nas pás do rotor e, assim, a
labirinto fazendo com que o fluxo de massa de vazamento relativo diminua. A perda de palco
coeficiente devido à perda de fluxo de massa é:
(6.104)
com a energia mecânica do estágio específico H = lm.
0,015
(a) Estator
r = 0,0
0,1 0,2
0,01
0,3 0,4
MStator r=0,5
0,005
0
0123 ÿ
Fig. 6.22: (a) Fluxo de massa relativa através do estator como

função do coeficiente de carga do estágio com grau de reação r como parâmetro
com e a folga , ,
ração , ver com da Figura 6.21(a).
Fig. 6.22: (b) Fluxo de massa relativo através dos labirintos do rotor em
função do coeficiente de carga do estágio com grau de
reação r como parâmetro com ,
,e .
A perda de vazamento da folga do estágio é composta por perdas de mistura do estator e do rotor
com as taxas de fluxo de massa dadas pelas Eqs. (6.102) e (6.103) e perda de fluxo de massa do rotor
(6.104). É resumido como e é detalhado como:
(6.105)
A equação (6.105) foi avaliada e é apresentada na Fig. 6.23 em função da

grau de reação r com o coeficiente de carga do estágio como parâmetro. Como visto, o mais baixo
a perda por vazamento é encontrada em r = 0. Mantendo o coeficiente de carga do estágio constante e
aumentar o grau de reação resulta em maiores perdas por vazamento de folga do estágio.
Aumentos mais acentuados são mostrados em valores - mais altos.
0,05
ÿ=4,0
0,04
3.5
ZLC 3
2.5
0,03 2
1,5
1
0,02
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
r
Fig. 6.23: Coeficiente de perda de vazamento de folga de estágio ZLC para um estágio envolto como um
função do grau de reação com o coeficiente de carga do estágio como parâmetro.
6.6 Perda de Saída
A perda de saída representa a perda total de energia causada pela energia cinética da massa
fluxo que sai da turbina ou componente do compressor. Para turbomáquinas de múltiplos estágios,
ocorre apenas no último estágio. Para uma máquina de estágio único, a perda de saída tem um
influência significativa na queda geral da eficiência do estágio. A perda de saída
O coeficiente é definido como a razão entre a energia cinética de saída em relação a
energia mecânica do palco:
(6.106)
Expressando o vetor de velocidade de saída V3 em termos de componente de velocidade axial e usando

o parâmetro adimensional do estágio do Capítulo 5, obtemos:
(6.107)
Substituindo o ângulo de fluxo de saída 3 pelos parâmetros do estágio do Capítulo 5 produz:
(6.108)
O coeficiente de fluxo do estágio pode ser expresso como uma função do fluxo de saída do estator
ângulo que
2, é conhecido como um dos parâmetros de design de palco.
(6.109)
Apresentando a Eq. (6.109) na Eq. (6.108), o resultado é:
(6.110)
A equação (6.110) mostra a influência do coeficiente de carga do estágio na saída, do estator

ângulo de fluxo2e o grau de reação r no coeficiente de perda de saída ZE. Os resultados
são apresentados na Fig. 6.24. Para cada par de ângulo de fluxo de saída do estator e grau de
reação r, existe um coeficiente mínimo de perda de saída em um determinado . Desde a saída
1
r=0 ÿ2 = 40o
0,8
0,25
0,6
Z
e
0,5
0,4
0,25
ÿ2 = 20o
0,2 r=0
0,5
0
012345
ÿ
Fig. 6.24: Coeficiente de perda de saída ZE em função do coeficiente de carga do estágio com
grau de reação r como parâmetro.
energia cinética do último estágio em uma turbina multiestágio não contribui para
geração de potência no eixo, ela deve ser mantida a menor possível. Para um ângulo de fluxo de
saída do estator de um ,grau de reação A linha do produz um mínimo em .
rotor com esta característica de estágio tem um ângulo de fluxo de saída absoluto de
.
6.7 Perdas de mistura de ejeção de bordo de fuga de pás de turbina a gás
Aumentar a eficiência térmica de motores de turbina a gás geradores de potência ou empuxo requer
altas temperaturas de entrada da turbina. Para materiais de pás de turbinas convencionais, o
resfriamento dos estágios frontais permite um aumento da temperatura de entrada da turbina. O
fluxo de massa de resfriamento necessário é injetado parcial ou totalmente através das ranhuras do
bordo de fuga na folga axial a jusante, onde os fluxos de resfriamento e de massa principal são misturados.
A ejeção do bordo de fuga afeta o regime de fluxo a jusante da pá resfriada, especialmente as
perdas associadas à mistura do fluxo de massa de resfriamento e o fluxo de massa principal. A taxa
de velocidade de ejeção, taxa de fluxo de massa de resfriamento, taxa de largura de slot e ângulo
de ejeção afetam as perdas de mistura e, portanto, a eficiência das pás resfriadas.
A seleção inadequada desses parâmetros resulta em maiores perdas de mistura que reduzem a
eficiência do estágio resfriado da turbina. O trabalho de pesquisa experimental de Prust [16], [17]
em uma cascata de estator de turbina bidimensional mostra que a ejeção do bordo de fuga afeta
significativamente a eficiência da pá. As investigações analíticas e experimentais de Schobeiri [18],
[19] e Schobeiri e Pappu [20] visam identificar e otimizar os parâmetros de projeto cruciais para
reduzir significativamente as perdas aerodinâmicas que se originam dos processos de mistura por
ejeção do bordo de fuga.
6.7.1 Cálculo das Perdas de Mistura
A partir das leis de conservação apresentadas no Capítulo 4, são derivadas relações que descrevem
com precisão a influência dos parâmetros acima no campo de fluxo a jusante da pá da turbina
resfriada. A Figura 6.25 mostra as estações a montante da pá, imediatamente no plano do bordo de
fuga no plano de mistura. As leis de conservação são aplicadas ao volume de controle ABCDA.
A equação da continuidade pode ser escrita como:
(6.111)
(6.112)
A equação do momento na direção x é:
(6.113)
Nas Eqs.(6.111) a (6.113), o parâmetro f = s/ b representa a razão da largura da ranhura

s e a espessura do bordo de fuga b; e são o ângulo
2 dec fluxo de saída e ejeção
ângulo, respectivamente, do fluxo de massa de resfriamento; V2 e Vc são a velocidade de saída da pá e
velocidade média de ejeção; p2(y) é a distribuição da pressão estática ao longo do espaçamento t. O
e Fig. 6.25 são considerados constantes. Fora do bordo de fuga
os ângulos na
2 c
região, a pressão estática p2 (y) = p20 pode ser assumida como constante. Como mostrado por
Sieverding [21], dentro da região do bordo de fuga, p2 tem uma distribuição não linear cuja
a média pode diferir de p20. Uma vez que esta diferença de pressão ocorre apenas em um
pequena região de borda de fuga, sua contribuição comparada com os outros termos na Eq.
(6.113), pode ser desprezado. Na saída da fenda, a pressão p2(y) é determinada por
Fig. 6.25: Ejeção do bordo de fuga e mistura a jusante de uma turbina a gás resfriada
lâmina.
a pressão estática pc do fluxo de massa de resfriamento. Ao presumir pc = p 20 e

considerando os fatos acima, a pressão estática pode ser aproximada em todo o
espaçamento por . Para tratamento adicional das Eqs. (6.111) a (6.113), o
parâmetros da camada limite, ou seja, espessura de deslocamento, espessura de momento e
o parâmetro de forma, são introduzidos:
(6.114)
As espessuras adimensionais são encontradas por:
(6.115)
onde os índices S e P referem-se às superfícies de sucção e pressão. Introduzindo os parâmetros

adimensionais (6.115) nas versões adimensionais das Eqs. (6.111) até (6.113), a relação de continuidade
produz:
(6.116)
(6.117)
A equação do momento na direção x determina a diferença de pressão estática:
(6.118)
com: como velocidade, temperatura e razão de densidade.

Para definir a dissipação de energia devido ao processo de mistura, é necessário considerar não
apenas a contribuição do fluxo principal, mas também o fluxo de massa de resfriamento.
Para isso, combinamos os balanços de energia mecânica e térmica e chegamos a uma relação que
representa a variação da pressão total dentro de um sistema onde ocorre uma troca de energia
térmica e mecânica com o ambiente (para detalhes, consulte o Capítulo 12). Para um fluxo permanente
adiabático sem troca de energia mecânica, esta equação é reduzida a:
(6.119)
onde é a pressão total, T o tensor de tensão de cisalhamento, e o
razão dos calores específicos. Eq. (6.119) afirma que a taxa de trabalho realizado no fluido por unidade
de volume por forças viscosas causa um defeito no trabalho de pressão total por unidade de volume.
Para um escoamento invíscido, a Eq. (6.119) se reduz a uma equação de Bernoulli. Integrando a Eq.
(6.119) sobre o volume de controle e convertendo as integrais de volume nas integrais de superfície
por meio do teorema da divergência de Gauss leva a.
(6.120)
A segunda e a terceira integrais na Eq. (6.120) são executadas em todas as superfícies de entrada e
,
saída consideradas. Apresentando os fluxos de massa individuais e substituindo a pressão total de
entrada pela pressão total do núcleo potencial na estação 2, a dissipação total de energia é obtida de:
(6.121)
Com relação à energia cinética de saída, o coeficiente de perda é definido como:
(6.122)
Incorporando as taxas de fluxo de massa:
(6.123)
na Eq. (6.122), usando as Eqs. (6.116) a (6.118) e introduzindo as seguintes funções

auxiliares:
(6.124)
O coeficiente de perda é completamente descrito por:
(6.125)
onde todos os parâmetros significativos que determinam a influência da ejeção do bordo

de fuga estão presentes. Com esta relação, é possível prever a dissipação de energia
devido à espessura do bordo de fuga, à espessura da camada limite no bordo de fuga e à
ejeção do bordo de fuga. Neste contexto, a contribuição da ejeção do bordo de fuga para a
dissipação de energia é de particular interesse. Para tanto, uma cascata típica de turbina a
gás é considerada onde sua geometria, ângulo de escoamento de 2, saída e os parâmetros
da camada limite são conhecidos. Para mostrar o efeito da ejeção do bordo de fuga, o
coeficiente de perda é calculado a partir da Eq. (6.125) em função da taxa .
de fluxo de massa de resfriamento O coeficiente de perda inclui as perdas de perfil
causadas por efeitos de viscosidade. Para eliminar essa contribuição, uma cascata com as
mesmas condições de fluxo e parâmetros da camada limite, mas com uma borda de fuga
infinitesimalmente fina e sem ejeção é considerada. Esta cascata tem quase a mesma
distribuição de pressão nos lados de sucção e pressão e também o mesmo coeficiente de
perda de perfil. A diferença (-o) neste caso ilustra o efeito da ejeção do bordo de fuga para
uma dada espessura do bordo de fuga.
6.7.2 Perdas de Mistura de Ejeção da Borda de Fuga
A equação (6.125) inclui três parâmetros principais de ejeção que influenciam a mistura
,
coeficiente de perda. Estas são a razão da velocidade de resfriamento da massa de resfriamento
taxa de fluxo e a taxa de, temperatura
a relação de largura de slot ,
. Os efeitos desses parâmetros foram investigados teoricamente por
Schobeiri [18], [19] e verificado experimentalmente por Schobeiri e Pappu [20] para dois
diferentes turbinas, nomeadamente a turbina do Space Shuttle Main Engine (SSME) e uma
turbina a gás industrial. Para ambas as cascatas, a taxa de fluxo de massa de era
resfriamento variou de 0,0 a 0,04 que corresponde à faixa de taxa de velocidade de resfriamento
de .
6.7.3 Efeito da Taxa de Velocidade de Ejeção na Perda de Mistura
A Figura 6.26 mostra o coeficiente de perda de mistura de pressão total em função da

razão de velocidade, com a razão, de largura de slot não dimensional f como a
parâmetro para a lâmina SSME. Os símbolos representam resultados de experimentos
medições e as linhas sólidas representam resultados de avaliações teóricas.
Para nenhuma injeção, há uma, perda de pressão devido à espessura finita do
borda de fuga e também do desenvolvimento da camada limite ao longo da pressão e
superfícies de sucção da lâmina. Com o aumento das velocidades do jato de resfriamento, as perdas
inicialmente aumenta até atingir um máximo. Aumento adicional nas velocidades do jato de resfriamento
resulta na diminuição de até um mínimo e, em seguida, aumentando a partir daí. Para
, as perdas devido à injeção de fluxo de massa de resfriamento são maiores do que para o não
caso de injeção. Isso é causado pelo baixo momento do jato de resfriamento sendo incapaz de
para sustentar a forte natureza dissipativa do fluxo de esteira a jusante da trilha
borda. Assim, o fluxo de massa principal arrasta o fluxo de massa de resfriamento, resultando em uma completa
dissipação da energia do jato. Portanto, maiores perdas de mistura ocorrem em baixas
velocidades de injeção até atingir um máximo, que ocorre em torno do qual começa
a diminuir. Para taxas de velocidade de injeção, o ,
momento de um jato de resfriamento é suficiente para superar o fluxo de esteira sem ser
dissipou completamente. Devido a este fenômeno, uma redução significativa na mistura
perdas é evidente na Fig. 6.26. Essa redução prossegue até atingir um mínimo,
. Aumento
que está por perto aumenta as adicional de
perdas novamente
por razões semelhantes explicadas anteriormente.
0,06
0,055 0,7
ÿ 0,5 f = 0,35
0,05
0,3
0,1
0,045
0,04
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1.2 1.4
ÿ
Fig. 6.26: Coeficiente de perda de mistura de borda de fuga em função da razão de velocidade com razão
de largura de fenda f como parâmetro para lâmina SSME, de [19] e [20].
Experimentos mostrados como quadrados completos.
0,06
0,06
ÿ
0,05 .30
5
0,7 0,5 0 f=0,3
.9
0.1
0,05
0,04
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
(mscVc)/ms2V2)
Fig. 6.27: Coeficiente de perda em função da razão de momento f como com
parâmetro para pás SSME de [19] e [20].
A Figura 6.27 mostra o coeficiente de perda de mistura em função do jato de resfriamento

razão de momento com razão de largura de slot f como o parâmetro para o
Lâmina da turbina do motor principal do ônibus espacial. Além disso, é evidente a partir desta figura que, para
para um determinado f, o coeficiente de perda de mistura tem um ótimo pronunciado. Levando em consideração
Considerando as espessuras de parede em cada lado da ranhura no plano de saída do bordo de

fuga, as razões de largura de fenda de 0,3 a 0,35 parecem ser uma estimativa bastante razoável
para uma turbina resfriada com ejeção do bordo de fuga.
6.7.4 Perdas de Mistura Ótimas
De particular interesse para os aerodinamicistas e projetistas de pás de turbinas é quão pequena

deve ser a relação largura-slot f para um determinado fluxo de massa de resfriamento que é ditado
pelos requisitos de transferência de calor para atender às condições ideais para . As Figuras 6.28
fornecem essas informações cruciais. Esta figura mostra o coeficiente de perda de mistura em
função da razão entre largura e preguiça com a razão do fluxo de massa como parâmetro.
A perda de mistura ideal pode ser facilmente encontrada escolhendo a largura de slot apropriada
0,07
0,9%
Taxa de slot ideal
0,06 1,8%
ÿ =3,6%
msc/
ms2
2,7%
0,05
0,0%
0,04
0 0,25 0,5 0,75 1
f
Fig. 6.28: Coeficiente de perda em função da razão f da largura da fenda para lâmina
SSME de [19] e [20].
razão. 6.8 Coeficiente de Perda Total do Estágio
Depois de calcular os coeficientes de perda de estágio individuais Zi , o coeficiente de estágio total

é calculado como:
(6.126)
onde o índice i representa as perdas de estágio individuais, por exemplo, perdas de perfil, perdas
secundárias, etc. Definimos o coeficiente de perda de estágio isentrópico total Zs:
(6.127)
onde hloss representa todas as perdas de entalpia devido aos diferentes mecanismos de perda
discutidos neste capítulo, e H é a diferença de entalpia isentrópica do estágio disponível.
Para o estágio da turbina, a Eq. (6.127) é escrita como:
(6.128)
e para o estágio do compressor:
(6.129)
A eficiência isentrópica para o estágio da turbina é definida como a razão entre a diferença de entalpia
total real, que é idêntica à energia mecânica do estágio e a diferença de entalpia total do estágio
isentrópico. A eficiência do estágio isentrópico em termos de Zs é:
(6.130)
e em termos de Z:
(6.131)
A equação (6.131) representa a eficiência isentrópica do estágio da turbina em termos do coeficiente real
de perda total do estágio Z. Relações semelhantes são derivadas para o estágio do compressor em
termos de Zs:
(6.132)
e em termos de Z:
(6.133)
6.9 Difusores, Configurações, Recuperação de Pressão, Perdas
Difusores são conectados à saída de componentes de turbomáquinas, como compressores e turbinas,

para converter parcialmente a energia cinética do meio de trabalho em energia potencial. No caso de
uma turbina a gás de geração de energia com número Mach de saída subsônica, a contrapressão do
difusor é idêntica à pressão ambiente, portanto, não pode ser aumentada. Como consequência, o difusor
reduz sua pressão de entrada abaixo da pressão ambiente para estabelecer sua relação de pressão de
projeto. Assim, a instalação de um difusor na saída da turbina faz com que a contrapressão do estágio
caia. Como resultado, a diferença de entalpia total específica do componente da turbina aumentará,
levando a uma maior potência específica com maior eficiência. Ao mesmo tempo, o difusor reduz a saída
energia cinética que está associada a uma diminuição na perda de saída do motor. Nas usinas
de turbinas a vapor, o difusor acoplado ao último estágio da turbina de baixa pressão tem uma
contrapressão ditada pela pressão do condensador. A pressão do condensador, porém, é
determinada pela temperatura ambiente (temperatura do rio, temperatura do ar da torre de
resfriamento), portanto, é considerada constante. No caso de um compressor com pressão de
saída pré-definida, a instalação de um difusor leva a uma diminuição da entrada de energia
mecânica específica no compressor. Os princípios termodinâmicos de funcionamento de um
difusor instalado na saída de uma turbina e um componente do compressor são mostrados na
Fig. 6.29.
h h
P1 H Turbina H Compressor 2 2
3
1 2
12 2 2 2
D
H2D
h h
1 2 2 2
p
m mD pRef
eu eu
ml p m
D
2D eu
2 2
3
H
2
2
H2D
D 2 P1
H
1
2 2
2 2 12 2 p
h
2
pRef. h
1
p
2D
S S
Fig. 6.29: Interação da termodinâmica do difusor com um componente de turbina (à esquerda)
e um componente de compressor (à direita). As quantidades com subscrito D referem-se aos
casos com difusor.
Como visto, a pressão de referência pref no caso de uma turbina a gás ou uma turbina a vapor
é idêntica à pressão ambiente e à pressão do condensador, respectivamente. No caso de um
compressor, representa a pressão de saída do compressor desejada.
6.9.1 Configurações do Difusor
Para converter efetivamente a energia cinética do fluido que sai em energia potencial, são
usados difusores de fluxo axial, radial e misto. A escolha de uma configuração primária de
difusor particular depende das restrições de projeto ditadas pelos tamanhos do compressor ou
da turbina e suas geometrias de saída. Para aplicações em turbinas a gás, são utilizados
difusores de fluxo axial que podem ter diferentes geometrias. Conforme mostrado na Fig.
6.30(a,b), eles podem ter invólucros cônicos externos e corpos centrais de formato cônico ou de
diâmetro constante. Difusores curtos multicanais também podem ser usados para permitir
ângulos de abertura maiores para evitar a separação do fluxo. Enquanto os difusores curtos
permitem um design mais compacto, as superfícies adicionais pertencentes aos separadores
aumentam as perdas por atrito causando uma diminuição na eficiência do difusor. Para turbinas
a vapor, com base em requisitos específicos de projeto, difusores axiais e radiais são aplicados, Fig. 6.31.
eu
ÿ/2 ÿo
A1 ÿin
A2
(a) (b) (c)

Fig. 6.30: Diferentes configurações de difusor para turbinas axiais: (a) Difusor
com diâmetro interno constante, (b) com diâmetro interno e externo variável, (c)
um difusor multicanal.
coletor de vapor
difusor radial para condensador
LPT-última idade
Difusor multicanal
para turbina a vapor LP
Fig. 6.31: Configurações do difusor radial para compressores axiais e de baixa

turbinas a vapor de pressão.
Para compressores industriais, geralmente são aplicados difusores radiais que facilitam uma
conversão efetiva de energia cinética da saída do compressor para o coletor, conforme
mostrado na Fig. 6.31. Difusores de compressores radiais podem ser sem palhetas ou ter
palhetas com base no ângulo de fluxo de saída absoluto das pás do rotor.
6.9.2 Recuperação da Pressão do Difusor
Realizando uma conversão ideal da energia cinética de saída do último estágio

de um compressor ou componente de turbina em energia potencial requer
composição dos seguintes parâmetros do difusor: (a) razão de área, (b) razão comprimento/altura
(L/ h), (c) ângulo do difusor , que está diretamente relacionado à razão do comprimento axial (Lax/ L), (d)
parâmetro de redemoinho de entrada, (e) intensidade de turbulência de entrada, (g) Renumeração e (f) Mach
número. Além disso, a espessura da camada limite na entrada, bem como o bloqueio
fatores desempenham um papel substancial na operação livre de separação dos difusores.
eu
ÿ/2 eu
h 1 h
1
A A
A1 2 1 A
2
A A
)
eu
machado
( ___2
A1
=)(
___2
A1
Curto Longo
eu
Difusor curto: ___ = 2,7
Difusor longo:
eu
= 16,9 ___
h
1 h
1
Fig. 6.32: Um difusor curto e um longo com a mesma relação de área, mas diferentes
ângulos de abertura.
Como indica a Fig.6.32, dois difusores podem ser projetados com a mesma relação de área, mas
têm dois comprimentos axiais diferentes. Enquanto o difusor longo tem um ângulo de abertura menor
que o torna menos suscetível à separação do fluxo, o curto tem a vantagem de
realizando a conversão de energia dentro de um comprimento muito mais curto, resultando em um
comprimento axial significativamente reduzido de uma turbomáquina. Um difusor curto, se projetado
corretamente, pode produzir o mesmo ou até maior grau de recuperação de pressão do que um longo
um. Portanto, o objetivo de um projeto de difusor apropriado é alcançar uma recuperação de pressão quase ótima
em um comprimento axial aceitavelmente curto (ângulo de abertura). Um
recuperação de pressão ideal pode ser alcançada se o difusor operar próximo ao
ponto de separação. Neste ponto, a tensão de cisalhamento na parede está causando uma
redução do coeficiente de perda de pressão total, portanto, um aumento na recuperação de pressão.

Trabalhos de pesquisa clássicos anteriores de Kline, et. al.[22] foi conduzido em linha reta
difusores de parede para agilizar os parâmetros básicos do projeto. Sovran e Klomp [23]
conduziu uma pesquisa experimental sistemática para determinar as geometrias ótimas
para difusores com seções retangulares, cônicas e anulares. De uma multidão
de experimentos foram gerados diagramas de trabalho que permitem extrair pressão
valores de recuperação para determinadas proporções de área e relação comprimento/altura de entrada .
Calculando a média das quantidades de fluxo na entrada e na saída, o equilíbrio de pressão total em qualquer
posição arbitrária na direção x lê:
(6.134)
Uma vez que o coeficiente de perda está diretamente relacionado com a tensão de cisalhamento da parede, para um
escoamento incompressível e , Eq.(6.134) com aproxima-se da equação de Bernoulli levando

a uma recuperação de pressão máxima. Considerando as quantidades médias na Eq. (6.134),
definimos o fator de recuperação de pressão:
(6.135)
Na Eq.(6.135) cpR exibe o fator de recuperação de pressão real, a , b1 e bx

largura na estação 1 ex, respectivamente, como mostrado na Fig. 6.33.
p
___ >0 Ux
___u ÿ = ÿ
x x
ÿ1
U1
y 1b
s1b xb sx
b
x
ÿ/ 2
eu
y
1 x
x
Fig. 6.33: Esquema das distribuições de velocidade e camada limite.
Como Eq. (6.135) indica, o cálculo de cpR requer o conhecimento de toda a distribuição de p1
e px sobre a largura. Aplicando a hipótese de Prandtl de que a pressão na parede e dentro do
contorno é determinada pela pressão fora da camada limite, a Eq.(6.135) pode ser simplificada
como:
(6.136)
com p1 e px como as pressões estáticas da parede. A equação (6.136) pode ser aplicada para
avaliar o desempenho do difusor, desde que a camada limite esteja totalmente conectada. No
caso de uma separação de fluxo, a espessura da camada limite torna-se grande e a suposição
de Prandtl acima perde sua validade. Portanto, um fator de recuperação diferente precisa ser
definido para levar em conta as mudanças adversas da camada limite, incluindo a separação.
Um critério fisicamente semelhante que também considera os efeitos adversos do crescimento
do limite em caso de separação do fluxo é o coeficiente de conversão definido como:
(6.137)
com U1 e Ux como as velocidades fora da camada limite, conforme mostrado na Fig. 6.33.
A equação (6.137) indica que o aumento da espessura da camada limite como resultado de
um gradiente de pressão adverso causado por um grande , reduz o tamanho do fluxo do núcleo,
assim, aumenta sua velocidade e reduz . Aumentar além de seu limite leva a uma
separação de fluxo maciço. Neste caso, o fluido sai do difusor como um jato com um
velocidade
e . A separação do fluxo produz um fluxo fortemente vórtice instável
regime que ocupa a maior parte do volume do difusor, Fig. 6.34. O jato saindo
pode oscilar entre as paredes ou estar preso a uma das paredes laterais, conforme mostrado na
Fig. 6.34.
Regime de fluxo separado Regime de fluxo separado
U1
ÿ/ 2 > ÿ / 2
lim
jato anexado
Fig. 6.34: Jato de saída instável oscilando entre as duas paredes laterais
para >
lim.
6.9.3 Projeto de Difusores Curtos
Enquanto a potência líquida específica das turbinas a gás aumenta continuamente, tornando-as mais
compacto, seus difusores de saída ainda ocupam um volume substancial. Para diminuir o volume,
podem ser projetados difusores curtos que atendam aos seguintes critérios: (a) o difusor
contorno deve ser configurado de modo que sua camada limite seja menos suscetível a
separação, (b) medidas devem ser tomadas para prevenir/suprimir a camada limite
separação influenciando a condição de fluxo de entrada de um difusor curto dentro do qual o
fronteira se separaria. As questões acima foram abordadas de forma experimental e
estudo teórico de Schobeiri [24].
No caso (a), foi realizada uma transformação conforme sistemática, onde o
geometria de difusores com paredes retas, côncavas e convexas foram descritas, Fig.
6.35. Para calcular o grau de suscetibilidade em relação à separação de fluxo, em [25],
foi assumido um fluxo laminar que é mais sensível à separação do que o turbulento
um. Para as geometrias acima, as equações de Navier Stokes foram transformadas na
respectivos sistemas de coordenadas ortogonais ajustadas ao corpo e as soluções correspondentes
para diferentes geometrias de difusor. Dada a mesma razão de área e a entrada
condição de fluxo para todas as três geometrias (convexa, reta, côncava), a parede côncava
difusor mostrou-se menos sensível à separação de fluxo, como mostrado na Fig.6.35.
eu eu eu
ÿ/2 ÿ/2 ÿ /2
A
A1 1 A1
A A
A2 2 2
(a) Parede reta (b) Parede convexa (c) Parede côncava
Fig. 6.35: Otimização do contorno do difusor: (a) configuração de referência

fluxo próximo à separação = lim , (b) parede convexa: fluxo já separado,
(c)parede côncava: separação retardada.
No caso (b) a separação da camada limite é evitada pela geração de vórtices para
controlar a separação do fluxo conforme relatado em [25]. Investigações experimentais foram
realizada variando o ângulo de abertura em três diferentes proporções de comprimento do difusor
, Fig.6.36.
Difusor de parede reta com borda do gerador de vórtice (VGE)
Borda do gerador de vórtice Borda do gerador de vórtice Detalhes
eu A hVGE
22
C
mm
82
B hVGE
A B
h = 0, 3, 4, 6 mm
Fig. 6.36: Difusor de parede reta com gerador de vórtice (VGE) para evitar fluxo prematuro
separação.
Para suprimir ou retardar a separação da camada limite, um sistema de dois filamentos de vórtice
foram gerados por dois geradores de vórtice (VGE) instalados a montante do
entrada do difusor. Dois tipos de VGE foram aplicados, Fig. 6.36 A e B. O primeiro VGE tinha
uma régua, cuja altura de imersão variou de 0,0 a 6,0 mm. O segundo
O VGE tinha um formato de bocal com um ângulo otimizado de 82º e uma imersão de 6,0 mm.
A visualização do fluxo, Fig. 6.37, mostra a geração de um forte filamento de vórtice por
um VGE. Este vórtice gera a jusante da borda um campo de velocidade induzido que
é descrito pela lei de Bio-Swart, que discutimos na Seção 6.4.1. referindo-se
a Seção 6.4.1, a Fig. 6.15 mostra esquematicamente o princípio de funcionamento da lei de Bio
Sawart no contexto da estabilidade do fluxo do difusor. Como visto, uma seção infinitesimal de
um filamento de vórtice d com a força do vórtice induz à distância um campo de velocidade
que é perpendicular ao plano descrito pelo vetor unitário normal no
vetor unitário da distância.
Fig. 6.37: Visualização de um filamento de vórtice reto por um VGE.

A integração ao longo de todo o comprimento do vórtice determina a velocidade induzida
que adiciona um componente à velocidade do fluxo, empurrando a partícula de fluido para
a parede do difusor, suprimindo assim o início de uma separação. Além do efeito
estabilizador através da componente de velocidade induzida, a presença de VGEs
contribui para energizar a camada limite ao aumentar a intensidade da turbulência,
aumentando assim a troca de momento lateral com o fluido da camada limite.
O efeito dos VGEs no coeficiente de conversão é mostrado na Fig. 6.38 para um
difusor com l/ w = 6 para quatro configurações VGE diferentes, A, B, C e D. No Diagrama
A, onde a altura VGE h = 0, o fator de conversão para = 0, tem uma tendência decrescente
que equivale a acelerar o fluxo dentro do difusor por causa do bloqueio devido ao
desenvolvimento da camada limite. Aumentar causa um aumento em . Até /2 = 5o todo o
,
difusor funciona sem separação. Aumentar ainda mais leva à separação. A introdução de
VGEs retos de altura, 3mm e 4 mm respectivamente (Fig. 6.38 B e C), permite maiores
ângulos de abertura em .
Um aumento substancial em é obtido introduzindo um VGE com altura de 6 mm e um
ângulo de 82o conforme mostrado em 6.38B. Deve-se enfatizar que a aplicação de VGEs
está associada a uma perda total de pressão. No entanto, o ganho de pressão compensa
essa perda [25].
Fig. 6.38: Efeito da borda do gerador Vortex no coeficiente de conversão do

difusor de [25].
6.9.4 Algumas Diretrizes para Projeto de Difusores de Alta Eficiência
Os difusores podem melhorar a eficiência de turbinas a gás, turbinas a vapor,

compressores e turbocompressores em até 4%, se projetados adequadamente. Como
mencionado acima, a razão do comprimento axial e a razão da área são os principais
parâmetros que definem o coeficiente de conversão. Igualmente importante é levar em
consideração a distribuição da velocidade e o ângulo do fluxo de massa saindo do último
estágio do componente da turbomáquina. Aqui, deve-se prestar atenção especial ao
projeto de difusores multicanais com escoras e ao posicionamento destes de forma que
não sejam expostos a incidências adversas de fluxo. As etapas a seguir podem ajudar a projetar um difu
opera em alta com eficiência adequada:
1) Primeiro, determine com precisão a distribuição da velocidade do fluxo e o ângulo na saída

da última etapa. Isso pode ser feito usando o método de curvatura aerodinâmica para estágio
projeto aerodinâmico e é tratado no Capítulo 10. O uso de pacotes CFD comerciais pode
ajudar a estimar qualitativamente essas distribuições. Para detalhes, consulte
ao Capítulo 20.
2) Considere um difusor plano com uma relação de comprimento de lim de 12o a 16o , e um dado
ângulo limite total como o difusor de referência.
3) Para que o difusor seja projetado, converta a relação de área e a relação de comprimento axial
de modo que correspondam ao ângulo de abertura e à razão de área da referência
difusor plano no passo (2).
4) Se for usado um design multicanal, cada canal deve ser tratado individualmente
como um difusor independente seguindo a etapa (3). Também é importante o design e a
distribuição radial das escoras para garantir o fluxo livre de incidência.
Referências
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Book,” ISBN 978-3-642-11593-6, e-ISBN 978-3-642-11594-32010 Springer Verlag
Berlin, Heidelberg.
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Berlim Heidelberg Nova York.
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und Technik 20, Jahrgang 1968, Heft 1, LA Leipzig Verlag
Dusseldorf.
4. Kirchberg, G., Pfeil, H., 1971, “Einfluß der Stufenkenngrössen auf die
Auslegung von HD-Turbinen,” Zeitschrift Konstruktion, 23, Jahrgang (1971),
Peso 6.
5. Speidel, L., 1954, “Einfluß der Oberflächenrauhigkeit auf die Strömungs verluste in
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des Ingenieurwesens, Band 20, Heft 5.
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7. Prandtl, L., 1938, “Zur Berechnung von Grenzschichten,” ZAMM 18,77-82.
8. von Kármán , Th., 1921, “Über laminare und turbulente Reibung,” ZAMM,
1, 233-253, (1921).
9. Ludwieg, H., e Tillman, W., 1949, “Untersuchungen über die Wand schubspannung
in turbulenten Reibungsschichten,” Ingenieur Archiv 17, 288-
299, Resumo e tradução em NACA-TM-12185 (1950).
10. Lieblein, S., Schwenk, F., Broderick, RL, 1953, “Fator de difusão para
estimando perdas e limitando cargas de pá em pá de compressor de fluxo axial
elementos”, NACA RM E53D01 junho de 1953.
11. Schobeiri, MT, 1998, “Um novo modelo de perda de choque para transônico e
Compressores axiais supersônicos com lâminas curvas”, AIAA, Journal of
Propulsão e Potência, vol. 14, nº 4, pp. 470-478.
12. Berg, H., 1973 “Untersuchungen über den Einfluß der Leistungszahl auf
Verluste in Axialturbinen,” Dissertação, Technische Hochschule Darmstadt,
D 16.
13. Wolf, H., 1960, “Die Randverluste in geraden Schaufelgittern,” Dissertação,
Technische Universität Dresden.
14. Schichting, H., 1979, “Boundary Layer Theory,” McGraw Hill Series, ISBN
0-07-055334-3.
15. Pfeil, H., 1971, “Zur Frage der Spaltverluste in labyrinthgedichteten
Hochdruckstufen von Dampfturbinen,” Zeitschrift Konstruktion, 23 Heft 4,
Página 140-142.
16. Prust, H., 1974, “Estudo de ar frio do efeito na pá do estator da turbina
desempenho aerodinâmico de ejeção de refrigerante de vários slots de ponta
geometrias,” NASA-Relatórios I: TMX 3000.
17. Prust, H., 1975, “Estudo de ar frio do efeito na pá do estator da turbina
desempenho aerodinâmico de ejeção de refrigerante de vários slots de ponta
geometrias,” NASA-Reports II: TMX 3190.
18. Schobeiri, T., 1985, “Einfluß der Hinterkantenausblasung auf die hinter den
gekühlten Schaufeln entstehenden Mischungsverluste,” Forschung im
Ingenieurwesen, Bd.51 Nr.1, pp.25-28.
19. Schobeiri, MT, 1989, “Ejeção ideal da borda traseira para gás resfriado
Pás de Turbina,” ASME Transaction, Journal of Turbo Machinery, Vol. 111,
Nº 4, pp. 510-514, outubro de 1989.
20. Schobeiri, MT e Pappu, K., 1999, “Optimization of Trailing Edge
Perdas de mistura de ejeção a jusante de pás de turbina resfriadas: uma teoria
e Estudo Experimental,” ASME Transactions, Journal of Fluids
Engenharia, 1999, vol. 121, pp. 118-125
21. Sieverding, CH, 1982, “The Influence of Trailing Edge Ejection on the Base
Pressão em Cascata Transônica,” ASME Paper: 82-GT-50.
22. Kline, SJ, Abbot, D., Fox, R., 1959, “Optimum design of straight-wall
difusores,” ASME, Journal of Basic Engineering, vol. 81,S. 321-331.
23. Sovran, G., Klomp, ED, 1967, “Ótimo determinado experimentalmente
geometrias para difusores retilíneos com formatos retangulares, cônicos e
seção transversal anular,” Fluid Dynamics of Internal Flow, Elsevier
Editora Co..
24. Schobeiri, MT, 1979, “Theoretische und experimentelle Untersuchungen
laminarer und turbulenter Strömungen in Diffusoren,” Dissertação,
Technische Universität Darmstadt, D16.
7 Eficiência de Turbomáquinas de Múltiplos Estágios
No Capítulo 6, derivamos as equações para cálculo de diferentes perdas que ocorrem

dentro de um estágio de uma turbomáquina. Como mostrado, a soma dessas perdas
determina a eficiência do estágio que mostra a capacidade de conversão de energia dentro do estágio.
A eficiência do estágio, no entanto, não é totalmente idêntica à eficiência de toda a
turbomáquina. Em uma turbomáquina de vários estágios, o processo de expansão ou
compressão dentro de estágios individuais causa uma produção de entropia que está
associada a um aumento de temperatura. Para um processo de expansão, este aumento
de temperatura leva a uma recuperação de calor e para um processo de compressão, está
associado a uma cinza de reaquecimento mostrada na Fig.7.1. Como consequência, a
eficiência da turbina é maior e a eficiência do compressor menor do que a eficiência do
estágio. O objetivo deste capítulo é descrever este fenômeno por meio de relações
termodinâmicas clássicas. A abordagem é adotada por vários autores, entre outros, Traupel [1] e Vavra [2].
7.1 Eficiência Politrópica
Para uma expansão e compressão infinitesimal, mostrada na Fig. 7.1, definimos a pequena
eficiência politrópica:
(7.1)
Para uma expansão infinitesimal, cp pode ser considerado constante:
(7.2)
Para um processo politrópico, geralmente mantém pvn = const. Inserindo a Eq. (7.2) na Eq.
(7.1):
(7.3)

214 7 Eficiência de Turbomáquinas de Múltiplos Estágios
Depois de expandir as expressões entre parênteses na Eq. (7.3):
(7.4)
e desprezando os termos de ordem superior, encontramos:
(7.5)
Agora, introduzimos a Eq. (7.5) em (7.3) e obtenha a pequena eficiência politrópica:
A p1 B
1
a p h
dhs dh
s
dh*s h*
p-dp p2
2s
S S
h
C D N
p
p
2s ns
h
p+dp dh s
dh
sh* s
dh*
Fig. 7.1: A) Recuperação de calor em turbina com Nestágio=, B) Recuperação de

calor em turbina com Nestágio=4, C) Reaquecimento em compressor com Nestágio=,
D) Reaquecimento em compressor com Nestágio=4.
7 Eficiência de Turbomáquinas de Múltiplos Estágios 215
(7.6)
Para o processo de expansão, a Eq. (7.6) se reduz a:
(7.7)
da mesma forma para um processo de compressão encontramos:
(7.8)
com n como os expoentes politrópicos e isentrópicos. Equações (7.7) e (7.8)

expressam a relação direta entre a eficiência politrópica e a p
expoente n para expansão e compressão infinitesimalmente pequenas , onde n e são
considerada constante. Em um ambiente de vários estágios, ambos os expoentes mudam do
início da expansão ou compressão até o fim. Como resultado, as Eqs. (7.7) e (7.8) não são
válido para processos finitos de expansão ou compressão. No entanto, se os pontos finais de
esses processos são conhecidos, eficiência politrópica média para vários estágios
compressão e expansão podem ser encontrados. Para um processo com início e
pontos finais, podemos usar a relação politrópica:
(7.9)
e a seguinte relação de entalpia:
(7.10)
onde são os expoentes politrópicos e isentrópicos médios. Da Eq. (7.9),

encontramos:
(7.11)
Inserindo a Eq. (7.11) nas Eqs. (7.7) e (7.8), encontramos

(7.12)
Como mencionado anteriormente, o cálculo das eficiências politrópicas acima requer o

conhecimento dos pontos finais do processo, que estão no início de um processo de design,
desconhecido, mas pode ser determinado após o cálculo das perdas individuais. O
expoente isentrópico médio na Eq. (7.12) é calculado a partir de:
(7.13)
7.2 Eficiência da Turbina Isentrópica, Fator de Recuperação
Assumindo que a turbina tem um número infinito de estágios, partimos de um infinitesimal

expansão para definir a eficiência do estágio isentrópico, Fig. 7.1:
(7.14)
Usando as definições da Eq. (7.1), encontramos o diferencial de entalpia:
(7.15)
Conforme mostrado na Fig. 7.1, para um ciclo infinitesimalmente pequeno com a área a, o isentrópico
diferenciais de entalpia são inter-relacionados pela primeira lei como: . Usando a Eq.
(7.15), chegamos a:
(7.16)
Integração da Eq. (7.15) e (7.16) rende:
(7.17)
e:
(7.18)
com A como a área 122'1, e s

e como a turbina isentrópica média e média
p
eficiência politrópica. A equação (7.17) e (7.18) resulta em:
(7.19)
Introduzimos o fator de recuperação de calor para uma turbina com número de estágio N = :
(7.20)
Com esta definição, a Eq. (7.19) torna-se:
(7.21)
Para encontrar o fator de recuperação, dividimos a Eq. (7.17) por (7.18):
(7.22)
A integral no numerador deve ser realizada ao longo da expansão politrópica, enquanto a integral no
denominador deve ser realizada ao longo da expansão isentrópica. Inserimos na Eq. (7.22) para o
volume específico, a relação para processos politrópicos e isentrópicos:
(7.23)
e chegar em:
(7.24)
O expoente politrópico na Eq. (7.23) pode ser expressa em termos de e Eq. (7.8). Com esta usando
p
modificação, o fator de recuperação é obtido a partir de:
(7.25)
Para uma turbina multiestágio com N estágios, Fig. 7.1B, a seguinte geometria
aproximações podem ser feitas:
(7.26)
por como a área que representa uma média de todas as áreas triangulares eu . Com isso
m
aproximação, obtemos e defina a proporção:
(7.27)
Desde A e são semelhantes, podemos aproximar

m
(7.28)
Como resultado, a Eq. (7.27) se reduz a:
(7.29)
Usando o mesmo procedimento que levou à Eq. (7.22) para um componente de turbina com
número finito de estágios, encontramos:
(7:30)
Como fT é > 0, a eficiência isentrópica da turbina é maior que a politrópica

eficiência. Esta é uma consequência da produção de entropia de estágio que resulta em calor
recuperação. Para um componente de turbina com uma razão de pressão, a recuperação ,
fator é plotado na Fig. 7.2, onde a eficiência politrópica média da turbina
varia de 0,7 a 0,95. Como visto, a menor eficiência de causa o

maior dissipação que leva a um alto fator de recuperação. Aumentando o politrópico
eficiência para causar uma expansão muito menos dissipativa. Como resultado, o
recuperação de calor para a turbina com é muito menor do que a anterior

com .
0,12
ÿp=0,75
0,75
0,08
fÿT 0,80
0,85
0,04
0,9
0,95
0
0 0,25 0,5 0,75 1
ÿT = p2/p1
Fig. 7.2: Fator de recuperação de uma turbina multiestágio para = 1,4.
7.3 Eficiência do Compressor, Fator de Reaquecimento
Para obter o fator de reaquecimento para um compressor multiestágio, aplicamos um procedimento semelhante
conforme descrito na Seção 7.2. A eficiência isentrópica de um infinitamente pequeno
a compressão, mostrada na Fig. 7.1, é definida como:
(7.31)
A eficiência politrópica é:
(7.32)
Para um compressor com um número infinito de estágios, a eficiência isentrópica média é:
(7.33)
onde a expressão 1 + fC é o fator de reaquecimento e o subscrito C refere-se a um

compressor. O fator de reaquecimento é obtido de:
(7.34)
Para um componente de compressor de alta pressão multiestágio com uma relação de pressão
, o fator de reaquecimento é plotado na Fig. 7.3 onde a média
componente de eficiência politrópica varia de 0,7 a 0,95. Semelhante à turbina
do compressor discutido na Seção 9.2, a menor eficiência causa o

maior dissipação que leva a um alto fator de reaquecimento. Aumentando o politrópico
eficiência para causar muito menos dissipação. Como resultado, o reaquecimento para o
compressor com é muito menor que o anterior com Usando o mesmo procedimento .
discutido na seção anterior, encontramos o seguinte
relacionamento entre para um compressor multiestágio com N estágios:
(7.35)
Uma vez determinado o fator de reaquecimento para um compressor com um número é
infinito de estágios, o fator de reaquecimento de um compressor com um número finito de estágios é

calculado usando a Eq. (7.35).
0,2
0,75
0,16
ÿP=0,7 0,8
ÿC 0,12
f 0,08
0,85
0,9
0,04
0,95
0
5 10 15 20
ÿC = p2/p1
Fig. 7.3: Fator de reaquecimento de um compressor multiestágio para = 1,4.
7.4 Eficiência politrópica versus isentrópica
Como mostrado nas Eqs. (7.18) e (7.34), a eficiência politrópica responde pela dissipação de energia
dentro de uma turbina e um componente do compressor. Além disso, a eficiência politrópica pode ser
usada para comparar componentes de turbinas ou compressores que estão operando sob diferentes
condições iniciais ou possuem diferentes meios de trabalho. Nesses casos, tanto a eficiência
politrópica quanto a isentrópica mudam. No entanto, a taxa de variação da eficiência politrópica é
muito menor do que a de uma isentrópica. É realmente possível que dois componentes de compressor
ou turbina tenham a mesma eficiência politrópica se certas condições de similaridade forem atendidas.
Este não é o caso da eficiência isentrópica. Portanto, a eficiência isentrópica não é apropriada para
fins de comparação. Outra grande vantagem da eficiência politrópica é o uso de eficiências de linha
para calcular a expansão linha por linha ou o processo de compressão.
Calcular a eficiência politrópica, no entanto, requer o conhecimento dos pontos finais de expansão ou
compressão que geralmente são desconhecidos na fase de projeto. A eficiência isentrópica, por outro
lado, apresenta uma ferramenta simples e prática, pois a diferença de entalpia isentrópica é calculada
a partir das condições de entrada e saída em entropia constante. Como vimos neste capítulo, essas
duas eficiências estão relacionadas entre si. A Figura 7.4 mostra, para um componente de turbina de
múltiplos estágios, a dependência da eficiência isentrópica sobre a eficiência politrópica com a razão
de pressão como parâmetro. Conforme mostrado na Fig. 7.4, a eficiência isentrópica é sempre maior
que a politrópica. A diferença diminui aumentando a eficiência politrópica, o que reflete
uma redução na dissipação. A Figura 7.5 exibe uma tendência oposta para um processo de
compressão em vários estágios. Neste caso, a eficiência politrópica é sempre maior que a isentrópica.
> ÿs
Recuperação da turbina: ÿp
0,9
S p1/p2= 10
ÿ
0,8
p1/p2 = 2, ÿÿ=1,0
0,7
0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1
ÿP
Fig. 7.4: Eficiência isentrópica da turbina em função da eficiência politrópica com
taxa de pressão da turbina como parâmetro para = 1,4
>
Reaquecimento do compressor: ÿs ÿp
0,9
S p2/p1 = 2, ÿÿ=1,0
ÿ
0,8
p2/p1= 10
0,7
0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1
ÿP
Fig. 7.5: Eficiência isentrópica do compressor em função da eficiência politrópica
com relação de pressão do compressor como parâmetro para = 1.4.
Referências
7.1 Traupel, W., Thermische Turbomaschinen, Bd.I, 1977, Springer-Verlag

Berlim Heidelberg Nova York.
7.2 Vavra, MH, 1960, Aero-Termodinâmica e Fluxo em Turbomáquinas,
John Wiley & Sons, Inc.
8 Incidência e Desvio
Até este ponto, as relações desenvolvidas para um estágio de turbomáquina têm sido
rigorosamente corretas para dados diagramas de velocidade com ângulos de fluxo de
entrada e saída conhecidos. Assumimos que o fluxo é totalmente congruente com o perfil
da pá. Essa suposição implica que os ângulos de fluxo de entrada e saída coincidem com
os ângulos de cambagem nas bordas de ataque e fuga. Com base na condição de
operação e na filosofia de projeto, pode haver uma diferença entre a curvatura e o ângulo
de fluxo na borda de ataque, que é chamada de ângulo de incidência. A diferença entre o
ângulo de curvatura da pá e o ângulo de fluxo na saída é chamada de ângulo de desvio.
Como a incidência e o desvio afetam a deflexão de fluxo total necessária, o diagrama de
velocidade muda. Se essa mudança não for prevista com precisão, o estágio opera sob
uma condição não idêntica à condição de operação ideal para a qual o estágio foi
projetado. Essa situação afeta a eficiência e o desempenho do estágio e, portanto, de
toda a turbomáquina. Para evitar isso, a deflexão total do fluxo deve ser prevista com
precisão. Os fluxos do compressor e da turbina reagem de maneira diferente a uma
mudança de incidência. Por exemplo, uma ligeira mudança de incidência causa uma
separação parcial do fluxo na superfície de sucção da palheta do compressor que pode
desencadear uma parada rotativa; uma pá de turbina é menos sensível mesmo a uma
mudança maior de incidência. Para obter o ângulo de incidência e desvio para as pás do
compressor e da turbina, usamos dois métodos de cálculo diferentes. O primeiro método
trata da aplicação da transformação conforme para escoamentos em cascata com baixa
deflexão como em pás de compressores. O segundo método diz respeito ao cálculo do
desvio em cascatas de alta carga como em pás de turbinas.
8.1 Cascata com Deflexão de Baixo Fluxo
8.1.1 Transformação Conforme
A transformação conforme é uma das áreas da análise complexa clássica. Sua aplicação
à dinâmica dos fluidos e à aerodinâmica em cascata pode ser encontrada, entre outros,
em [1], [2] e [3]. Weinig [4] aplicou o método de transformação conformal para pás de
turbomáquinas e desenvolveu um procedimento simples para calcular o ângulo de saída
de fluxo de cascatas com baixa deflexão de fluxo, como cascatas de compressores. Um
tratamento adicional da aerodinâmica em cascata usando o método de transformação
conforme de Weinig é encontrado em [5], [6], [7] e [8].
Partindo do caso mais simples, considere o plano físico onde se encontra uma cascata
constituída por perfis retilíneos idênticos (Fig. 8.1).

226 8 Incidência e Desvio
Fig. 8.1: Transformação conforme de uma cascata reta. A cascata no plano z é

mapeada no círculo unitário no plano.
Os perfis são escalonados em ângulo e têmmespaçamento s. O fluxo é paralelo

aos perfis em cascata. Em outras palavras, os próprios perfis são linhas de fluxo.
Além disso, suponha que o fluxo se origina de - e flui para + . Desde o
fluxo de uma faixa de cascata para outra permanece o mesmo, basta mapear apenas
um dos perfis no plano complexo do círculo unitário. Este círculo unitário exibe
uma folha de Riemann no plano complexo. O plano consiste em um número infinito
das folhas de Riemann, que correspondem ao número de perfis de linha reta dentro
a cascata. A origem e o fim do campo de fluxo, localizados ± no plano z, devem ser
mapeado no eixo real do plano em ± R (Fig.8.1). O potencial complexo em
O plano z pode ser escrito como:
(8.1)
onde e são as funções de potencial e fluxo. A função X(z) é

holomórfico se estiver na curva fechada ABA contínua e diferenciável, em outras
palavras, deve ser uma função analítica com a derivada
(8.2)
que satisfaz a condição de Cauchy-Riemann:
(8.3)
Inserindo Eqs. (8.3) na Eq. (8.2), encontramos

8 Incidência e Desvio 227
(8.4)
Se a velocidade no plano z é V, seus componentes nas direções x e y são:
(8.5)
Apresentando a Eq. (8.5) em (8.4) resulta:
(8.6)
A integração da Eq. (8.6) leva a:
(8.7)
qual é:
(8.8)
Comparando a Eq. (8.8) com (8.1) fornece:
(8.9)
com na Eq. (8.9) como o potencial de velocidade complexo (função potencial) e a função
de fluxo. Movendo-se de um perfil para outro, conforme mostrado na Fig. 8.1, as funções
de potencial e fluxo experimentam as seguintes mudanças:
no
no
e
Usando a Eq. (8.9), a diferença de potencial pode ser expressa como:
(8.10)
e a diferença da função de fluxo é:
(8.11)
A diferença da função de fluxo, Eq. (8.11), representa o fluxo de volume através de uma tira
da cascata com espaçamento s e altura h=1. Este fluxo de volume se origina de um
fonte em z = - e tem uma força de fonte Q com Q = = Vs cos m. Para gerar
tal e no plano z, a transformação conforme correspondente no plano -
em -R deve conter uma fonte e um vórtice com as intensidades Q e . Da mesma forma em +R,
uma pia e um vórtice com as forças -Q e - devem ser colocados que correspondem ao
estação + no plano z. Assim, um sistema de fontes, sumidouros e vórtices é organizado em
o eixo real fora (exterior) do círculo unitário. Este sistema cumpre o limite
condição em + e também ± R, mas o requisito mais importante que o círculo unitário
deve ser uma simplificação, não é cumprido. Este problema pode ser resolvido simplesmente por
refletindo as singularidades no círculo unitário. A localização dos reflexos
as singularidades são então ± 1/ R dentro (interior) do círculo unitário. O próximo passo é encontrar o
função de transformação correspondente em -plane.
Fig. 8.2: Fonte de singularidades e distribuição de circulação com função de fluxo

e função potencial.
O potencial complexo para uma fonte localizada em = 0 e tem uma força Q é (Fig. 8.2):
(8.12)
Na Eq. (8.12) a função complexa é:
(8.13)
Apresentando a Eq. (8.13) em (8.12) e decompondo o resultado em suas partes real e

imaginária, respectivamente, encontramos
(8.14)
com o raio na Eq. (8.14) como
(8.15)
Movendo-se em torno do centro da fonte ao longo de uma curva fechada, na Eq. (8.15)
mudará de 0 para 2 e, como resultado, a alteração da função de fluxo será:
(8.16)
que corresponde à força da fonte. Para uma fonte localizada em = R, o potencial

complexo é:
(8.17)
onde para fontes Q > 0 e para sumidouros Q < 0. As linhas de potencial da fonte, at = 0
são círculos concêntricos, Fig. 8.2. O fluxo de vórtice pode ser estabelecido gerando
linhas de fluxo a partir desses círculos concêntricos, inserindo Q = i na Eq. (8.14):
(8.18)
As variáveis entre parênteses da Eq. (8.18) são expressos em termos de

(8.19)
Usando e como potencial e função de fluxo da Eq. (8.19), a velocidade pode

ser obtido da Eq. (8.20)
(8.20)
onde o comprimento de arco diferencial ds = rd. Movendo-se ao redor do centro do vórtice de

= 0 a 2, a diferença de potencial é onde está o ,
circulação. Para um vórtice localizado em = R, o potencial complexo é:
(8.21)
Se a fonte estiver localizada em um ponto arbitrário o, Eq. (8.21) pode ser escrita como:
(8.22)
Para um fluxo de vórtice, a Eq. (8.22) produz:
(8.23)
O potencial complexo requerido consiste em sumidouros, fontes e vórtices localizados em ±R

e ±1/R que resumimos como X() = X()fontes + X()sumidouros + X()vórtices é
dado como
(8.24)
Reorganizando a Eq. (8.24):
(8.25)
Contexto e igualando a Eq. (8.7) e (8.25) rende:
(8.26)
resultando em:
(8.27)
Com Eq. (8.27), a função de transformação está completamente definida. Como mostrado, o potencial
complexo X() atende ao requisito de aerodinâmica no círculo unitário. As contribuições de todas as
singularidades fora (exterior) do círculo são exatamente iguais às contribuições das singularidades
dentro (interior) do círculo. O potencial complexo no círculo unitário que caracteriza o estado de
equilíbrio entre as singularidades é expresso como:
(8.28)
onde o subscrito c na Eq. (8.28) refere-se ao contorno do círculo unitário com a Eq. de c
= 1.ei .
decomposição. (8.28) em suas partes real e imaginária, a parte real é:
(8.29)
A distribuição de velocidade no círculo unitário pode ser obtida diferenciando a Eq. (8.29) ao redor do
círculo:
(8.30)
Os pontos de estagnação no círculo unitário requerem que na Eq. (8.30) a velocidade

desaparece, V = 0. Este requisito leva a:
(8.31)
Na Eq. (8.31) s é o primeiro ângulo de estagnação. Para encontrar a diferença de potencial entre
os pontos de s e s
+ , o ângulo na Eq. (8.29) é substituída sucessivamente
estagnação
s por
s
+ .
e no plano:
(8.32)
No plano z:
(8.33)
Como resultado, obtemos a diferença de potencial da Eq. (8.33):
(8.34)
Equacionando as diferenças de potencial nos planos - e z da Eq. (8.32) e (8.34) rende:
(8.35)
e com a Eq. (8.29) temos:
(8.36)
2 2.7
s/
c 2.3
1.9
1 1,5
R=1,1
0
30 60 90
ÿm [ÿ]
Fig. 8.3: Razão de espaçamento/corda s/c em função do ângulo de escalonamento da cascata m
com o parâmetro de mapeamento R como parâmetro.
90
ÿR=0,2
60
ÿSt[o]
1,5
30
1.3
R=1,1
0
15 30 45 60 75 90
ÿ
m
[ÿ]
Fig. 8.4: Ângulo de estagnação em função do ângulo de escalonamento da cascata com
st m
o parâmetro de mapeamento R como parâmetro.
O parâmetro cascata m e c/s da Eq. (8.36) que pertencem ao plano z correspondem

ao e R no plano. As equações (8.31) e (8.36) podem ser calculadas facilmente. O

s
resultado de tal cálculo é mostrado nas Figs. 8.3 e 8.4. Como mostra a Fig. 8.3, para cada
determinado par de s/c e apenas
m um valor é alocado para o parâmetro de transformação
R. Tomando este parâmetro e o ângulo de escalonamento, o ângulo
m, de estagnação é St
determinado a partir da Fig. 8.4. Com o auxílio das Eqs. (8.24) a (8.36), é possível
calcule exatamente o fluxo potencial através de cascatas que consistem em linhas retas
perfis. Como a pá da turbomáquina sempre tem curvas curvas, o
métodos de transformação conforme derivados devem ser estendidos para os perfis com
linhas curvas de cambagem. Como os perfis das pás do compressor geralmente têm baixa deflexão,
sua linha de curvatura pode ser aproximada por um arco circular. Na seção seguinte, nós
substitua a cascata em linha reta por um arco circular.
8.1.2 Escoamento através de uma cascata de arco circular infinitamente fino
Considere um fluxo potencial através de uma cascata que consiste em vários arcos circulares.
A condição de fluxo potencial requer que o contorno do arco circular siga o
linhas de fluxo. Este requisito implica que a direção do fluxo deve ser idêntica à
direção do contorno dos perfis de arco circular em consideração. Para simplificar o
problema, substitua a cascata de arco circular por uma cascata reta, EA, com prescrito
direções de fluxo que correspondem à direção do contorno conforme mostrado na Fig. 8.5.
Fig. 8.5: Direções de velocidade prescritas em cascata em linha reta
Para estabelecer as relações analíticas correspondentes, partimos do conforme

relações de transformação derivadas na seção anterior e estendê-las para um
cascata infinitamente fina com direção variável. Para a cascata com o prescrito
direção , o potencial complexo, a Eq (8.7) é reescrita como:
(8.37)
com V como velocidade de contorno e sua direção. Diferenciando a Eq. (8.37), seu logaritmo
rendimentos:
(8.38)
Como X(z) na Eq. (8.38) é uma função analítica, sua derivada e o logaritmo de sua
derivada deve ser funções analíticas também. Segue que:
(8.39)
onde
(8.40)
Semelhante à Eq. (8.9), o potencial de velocidade da Eq. (8.40) em um ponto arbitrário B,

mostrado na Fig. 8.5 pode ser encontrado:
(8.41)
O vetor posição r na Eq. (8.41) mostrado na Fig. 8.5 é obtido de
(8.42)
Considerando as Eqs. (8.39) e (8.42), encontramos:
(8.43)
A Equação (8.43) afirma que a função de fluxo que, de acordo com a Eq. (8.39)
exibe a direção do fluxo, é até a constante aditiva proporcional ao m
função potencial Segue-se . que o potencial complexo X(z) também é até um
diretório constante aditivo proporcional a resultando em:
(8.44)
para V = 1 e (ln V - im) = const. = C, Eq. (8.44) é reduzido para
(8.45)
O novo potencial complexo está agora mapeado no plano -. O

potencial representa vórtices no plano, que estão localizados em ±R e refletidos em
o círculo unitário ±1/ R. Como no círculo unitário, a contribuição dos vórtices fora
o círculo é exatamente igual à contribuição daqueles vórtices localizados dentro do
círculo, o novo potencial complexo Eq. (8.45) pode ser escrita como:
(8.46)
A parte imaginária da Eq. (8.46) corresponde à parte imaginária da Eq. (8.39) que
contém o ângulo . Após a decomposição da Eq. (8.46), encontramos:
(8.47)
Ao longo do círculo unitário que estabelecemos na Eq. (8.47) = 1 e substitua o lado esquerdo de (8.47)
pela Eq. (8.45) e considere a Eq. (8.42) que contém ', encontramos
(8.48)
Na Eq. (8.48) substituímos da Eq. (8.42) e chegar a
(8.49)
Para um arco circular, a razão corda-curvatura do raio c/ na Eq. (8.49) pode ser
aproximado pela deflexão do fluxo. Como resultado, a Eq. (8.49) é modificado como
(8,50)
Para o segundo termo do lado direito da Eq. (8.50), introduzimos agora o

seguinte função auxiliar:
(8.51)
1
1V
ÿ
1 ÿ
ÿ 1c
1c
c
0,8 ÿm ÿ
ÿ
2
ÿ
2c
V
2
0,6
ÿ
90o
0,4
40o
30o
0,2 20o
ÿm=10o - 90o , ÿÿm=10o 10o
0
0 0,5 1,5 2
1 s/c
Fig. 8.6: Fator de Weinig em função de s/ c com m como parâmetro.
Para uma cascata reta com a solidez de cascata dada (c/ s) e ângulo de escalonamento, o m,
parâmetro de transformação R na Eq. (8.51) é completamente definida pelas Eqs. (8.31) e
(8.36). Assim, na função auxiliar, a Eq. (8.51), é unicamente determinado. Figura
8.6 exibe os valores para em função da relação espaço/corda com a cascata
ângulo de cambalhotame como
em vezparâmetro.
de para um Usando 2, m 1, 2, e m
perfil, o resultado para uma cascata de compressor ou fluxo desacelerado é:
(8.52)
e para fluxo acelerado:
(8.53)
O fator A é um fator de correção que foi introduzido por Traupel [6] e responde por uma
incidência diferente de zero. Depende do parâmetro de cascata s/ c e do ângulo de escalonamento m
conforme mostrado na Fig.8.7.
0,9
900
600
0,8
A
400
0,7
300
0,6
ÿm=200
0,5
0 0,5 1,5 2
1 s/c
Fig. 8.7: Fator de correção A em função de s/c com m como parâmetro.
Para A = 1, temos:
(8.54)
com sinais (+) e (-) para compressor e cascata de turbina, respectivamente. Para um
lâmina infinitamente fina, o ângulo de fluxo de saída é idêntico ao ângulo de curvatura 2c
desde
= 1. É calculado a partir de:
(8,55)
O ângulo de desvio 2 é obtido da seguinte forma:
(8.56)
com o ângulo
2c de curvatura de saída, o fator de correção A da Fig. 8.7 e da
Fig. 8.5. Uma vez que o ângulo de desvio é calculado a partir da Eq. (8.56), o ângulo de fluxo de saída
2 é calculado como a diferença
Tabela 8.1: Parâmetros em cascata
m
c/s A No m
c/s A No
30 0,5 1.096 -0,084 45 0,5 0,982 -0,076

1,0 1.130 -0,351 1,0 0,814 -0,211
1,5 0,849 -0,448 1,5 0,602 2,0 -0,245
2,0 0,663 -0,443 0,451 -0,233
30 0,5 1,052 -0,17 45 0,5 0,942 1,0 -0,154

1,0 0,948 -0,399 0,720 1,5 -0,242
1,5 0,657 -0,368 0,506 2,0 0,367 -0,222
2,0 0,489 -0,310 -0,182
60 0,5 0,901 -0,056 75 0,5 0,845 -0,027

1,0 0,672 -0,115 1,0 0,605 1,5 -0,056
1,5 0,484 -0,135 0,430 2,0 0,327 -0,060
2,0 0,365 -0,128 -0,060
60 0,5 0,872 -0,125 75 0,5 0,830 1,0 -0,090

1,0 0,620 -0,145 0,581 0,5 -0,088
1,5 0,434 -0,133 0,408 -0,069
2.0 0,321 -0,109 2,0 0,307 -0,055
Uma correlação puramente empírica para o ângulo de desvio conhecida como regra de Carter é:
(8.57)
com a diferença entre os ângulos de entrada e saída de curvatura. Cárter [9]

modificou a correlação para cascatas de compressor como com m como um
funções empíricas do ângulo de cambalhota.
8.1.3 Correção de Espessura
Para um perfil com espessura finita t, o ângulo de escalonamento é corrigido por:
(8.58)
com At e A da Tabela 8.1. Para cascatas de compressor, a faixa de espessura/corda

proporção é
8.1.4 Incidência Ótima
Para obter o ângulo de incidência ideal iopt para uma espessura de lâmina arbitrária, Johnsen
e Bullock [10] introduziram uma correlação empírica que relaciona o ótimo
ângulo de incidência iopt para o ângulo de incidência i10 de uma pá do tipo NACA, Fig. 8.8, com o
espessura máxima t/ s=0,1.
Fig. 8.8: Incidência e desvio para um perfil DCA.

Tomando i10 da Fig. 8.9, iopt pode ser estimado a partir de:
(8.59)
onde i10 é a incidência ótima para um perfil com t/ c = 0,1. Os coeficientes Kp e

Kth conta para o tipo de perfil e espessura do perfil. Para perfil DCA e NACA
tipos, os seguintes valores empíricos para para perfis NACA e
Perfis DCA são sugeridos. A Figura 8.9 mostra a variação de i10 e n com a entrada
ângulo de fluxo A1.Figura 10 mostra o fator de espessura Kth em função de
relação espessura-corda t/c.
10
c/s=2
8
1.6
6
euo
1.2
4
0,8
2
0,4
0
20 30 40 50 60 70 80 90
ÿ1
0,5
0,4
0,4
0,8
ÿ 0,3
k 1.2
0,2 1.6
0,1 c/s=2
0
20 30 40 50 60 70 80 90
ÿ1
Fig. 8.9: Coeficientes i0 e K como funções do ângulo de fluxo de entrada com
1
c/ s como parâmetro
1.2
0,8
Kth
0,6
0,4
0,2
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 t/c 0,1 0,12 0,14
Fig. 8.10: Coeficientes Kth em função da espessura relativa
8.1.5 Efeito da Compressibilidade
Para fluxo de entrada subsônico intermediário a alto com M = 0,6 - 0,8, a incidência e o
ângulo de desvio são afetados pela compressibilidade. O ângulo de desvio de um
fluxo compressível pode estar relacionado ao ângulo de desvio de um fluxo incompressível
usando a seguinte correlação proposta por Wennerström [11]:
(8,60)
com Kc como a função de compressibilidade da Fig. 8.11.
0,8
0,6
Kc
0,4
0,2
0
0,6 0,7 0,8 0,9 1 1.1 1.2 1.3 1.4
M1
Fig. 8.11: Influência do número mach no fator de desvio KC
5
ÿÿ=20o
4
c
ÿeu 3
20o
2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1.2 1.4
M1
Fig. 8.12: Influência do número de Mach nos fatores de incidência ótimos
iC
O efeito da compressibilidade causa um aumento no ângulo de incidência, que pode ser

corrigido usando a correlação empírica sugerida em [6] e [11]:
(8.61)
com da Eq. (8.59) e ic da Fig. 8.12.
8.2 Desvio para Deflexão de Alto Fluxo

O fluxo acelerado através das pás da turbina geralmente sofre maior deflexão
do que o fluxo desacelerado através das pás do compressor. O parâmetro principal
afetando o comportamento de um fluxo acelerado em relação à mudança do fluxo de entrada
direção é o número de Mach, que determina a geometria do fluxo em cascata. Se o
fluxo tem um baixo número de Mach subsônico, como em alta pressão ou intermediário
turbinas a vapor de pressão, então o comportamento do fluxo é afetado pela mudança de incidência
se o perfil da lâmina tiver uma pequena espessura de borda de ataque. Este fato possibilita ao
aplicação de perfis relativamente mais espessos e menos sensíveis a mudanças na entrada
direção do fluxo. Nos estágios traseiros de uma turbina a vapor de baixa pressão ou de uma moderna turbina a gás
turbina, no entanto, o fluxo de entrada na região da ponta é alto subsônico que requer
perfis relativamente finos. A Fig. 8.13 mostra as seções da pá no cubo e na ponta da
uma típica pá de rotor de turbina a gás.
Como o fluxo no hub é baixo subsônico com alta deflexão, um perfil espesso
com um raio de bordo de ataque relativamente grande é aplicado, Fig. 8.13. seu correspondente
Fig. 8.13: Cubo (a) e seção da ponta (b) de uma pá de turbina
o coeficiente de perda de perfil é plotado na Fig. (8.14) contra o ângulo de fluxo de entrada.
Partindo do ângulo de fluxo ideal, a Fig. 8.14, a curva (a) mostra que o
1 opção,
coeficiente de perda não é afetado pela mudança do ângulo de fluxo de entrada dentro de um
faixa de incidência de -15o < i < +15o . Assim, a mudança de incidência para um alto desvio
cascata de turbina com um diâmetro de ponta relativamente grande que opera em um baixo
número mach subsônico não aumenta significativamente a perda de perfil em moderado
condições de operação fora do projeto. A situação muda drasticamente em direção à ponta
onde o perfil da pá é submetido a um alto fluxo de entrada subsônico mesmo transônico
doença. Para o perfil na seção de ponta, Fig. 8.14b, o coeficiente de perda na Fig.
8.14, a curva b muda consideravelmente se a direção do fluxo de entrada for diferente do projeto
apontar. Conforme visto na Fig.8.14b, o fluxo tem uma deflexão comparativamente baixa, de modo que o
procedimento de cálculo derivado no Capítulo 8.1 pode ser aplicado. Com base nos fatos acima
para um fluxo acelerado, apenas as mudanças dos ângulos de desvio precisam ser consideradas.
12
10
8
ÿp(%)
6
(b) (a)
4
2
ÿ1opt ÿ1opt
0
0 20 40 60 80 100 120 140 16 0
ÿ1
Fig. 8.14: Coeficiente de perda de perfil em função do ângulo de fluxo de entrada para (a) cubo
seção e (b) seção de ponta
Uma vez que uma cascata de turbina de alta deflexão não pode ser aproximada por uma linha reta
cascata, o método de transformação conforme discutido no Capítulo 8.1 não pode ser
usado para o cálculo do ângulo de fluxo de saída. Com base nas leis de conservação, Traupel [6]
derivou o seguinte método simples que permite uma previsão precisa da
ângulo de desvio para cascatas com alta deflexão de fluxo.
8.2.1 Cálculo do Ângulo de Fluxo de Saída
Considere a distribuição de pressão na sucção e na superfície de pressão de uma turbina
Fig.8.15: Na estimativa do momento de pressão ao longo da garganta CD e

a parte da lâmina da superfície de sucção DE pelo método Traupel [6]
cascata mostrada na Fig. 8.15.
A diferença de pressão:
(8.62)
Com a aproximação descrita pela Eq. (8.62), o balanço de momento em

direção circunferencial produz:
(8.63)
Da equação da continuidade encontramos:
(8.64)
onde h2 e ha na Eq. (8.64) são as alturas das pás nas estações 2 e a. Para um fluxo
isentrópico, as Eqs. (8.63) e (8.64) são escritas como:
(8,65)
Além disso, assumimos um processo de expansão isentrópica entre a e 2 e calculamos a

diferença de entalpia isentrópica:
(8.66)
introduzindo o número Mach de saída e a entalpia estática

com c como a velocidade do som na saída, Eq. (8.66) torna-se:
(8.67)
Apresentando a Eq. (8.63) em (8.67):
(8.68)
A solução da Eq. (8.68) para razão de pressão é:
(8.69)
Incorporando a Eq. (8,69) em (8,65):

(8,70)
Para um número de Mach que se aproxima da unidade e uma altura de lâmina constante h2 = ha, a saída
abordagens de ângulo
2 de fluxo a, o que leva a
(8.71)
Para escoamento incompressível, 2 pode ser obtido em:
(8.72)
onde o ângulo de fluxo de saída 2 é:
(8,73)
O desvio é obtido a partir da diferença
(8,74)
com 2c como o ângulo de curvatura no bordo de fuga.
Referências
1 Gostelow, JP, 1984, “Cascade Aerodynamics,” Pergamon Press.

2 Scholz, N, 1965, “Aerodynamik der Schaufelgitter,” Brwon-Verlag, Karlsruhe.
3 Betz, A., 1948, “Konforme Abbildung,” Berlin, Göttingen, Springer-Verlag.
4 Weinig, F., 1935, “Die Strömung um die Scahufeln von Turbomaschinen,”
Leipzig, Barth-Verlag.
5 Eckert, B., Schnell, E., 1961, “Axial-und Radialkompressoren,” 2. Auflage,
Berlim, Göttingen, Heidelberg, Springer-Verlag.
6 Traupel, W., “Thermische Turbomaschinen,” Bd.I, 1977, Springer-Verlag

Berlim.
7 Lakschminarayana, B., 1995, “Fluid Dynamics and Heat Transfer of
Turbomchinery,” John Wiley and Sons, Inc.
8 Cumpsty, NA, 1989, “Compressor Aerodynamics,” Longman Group, New
Iorque.
9 Carter, AD , 1950, “O desempenho de baixa velocidade de aerofólios relacionados em
Cascades, Conselho de Pesquisa Aeronáutica.
10 Johnsen, I. A, Bullock, R., O., 1965: “Projeto Aerodinâmico de Fluxo Axial
Compressores, ”NASA SP 36.
11 Wennerström, A., 1965,“Simplified design Theory of altamente carregado axial
Rotores Compressores e Estudo Experimental de Dois Exemplos Transônicos,” Diss.
ETH-Zurique.
9 Desenho da Lâmina
A deflexão do fluxo nas turbomáquinas é estabelecida pelas pás do estator e do rotor

com geometria prescrita que inclui ângulos de entrada e saída de curvatura, ângulo de
cambagem, curvatura e distribuição de espessura. A geometria da pá é ajustada ao
diagrama de velocidade do estágio que é projetado para aplicações específicas de
fluxo de turbina ou compressor. Métodos simples de design de pás estão disponíveis
na literatura aberta (ver Referências). Projetos de pás mais sofisticados e de alta
eficiência desenvolvidos por fabricantes de motores geralmente não estão disponíveis
ao público. Uma abordagem teórica anterior de Joukowsky [1] usa o método de
transformação conforme para obter perfis curvados que podem gerar força de
sustentação. As limitações matemáticas da transformação conforme não permitem
modificações de um perfil curvo para produzir a distribuição de pressão desejada
exigida por uma turbina ou um projeto de pá de compressor. A seguir, é apresentado
um método simples que é igualmente aplicável para projetar compressores e pás de
turbinas. O método é baseado em (a) construir a curvatura da pá e (b) sobrepor um perfil de base pred
No que diz respeito à geração de um perfil de base, a transformação conforme pode
ser usada para produzir perfis úteis para fins de superposição. Uma breve descrição
da transformação de Joukowsky explica a metodologia de perfis simétricos e
assimétricos (Cambered). A transformação usa a análise complexa que é uma
ferramenta poderosa para lidar com a teoria do potencial em geral e o fluxo potencial
em particular. Ele é encontrado em quase todos os livros de mecânica dos fluidos que
possuem um capítulo que trata do fluxo potencial. Embora todos compartilhem a
mesma matemática básica, o estilo de descrever o assunto para estudantes de
engenharia é diferente. Uma descrição muito compacta e precisa deste assunto é
encontrada em um excelente livro de Spurk [2].
9.1 Transformação Conforme, Noções Básicas
Antes de tratar da transformação de Joukowsky, uma breve descrição do método é

dada a seguir. Consideramos o mapeamento de um cilindro circular do plano z para o
plano -, Fig.9.1. Usando uma função de mapeamento, a região fora do cilindro no plano
z é mapeada na região fora de outro cilindro no plano -. Sejam P e Q os pontos
correspondentes nos planos z e -, respectivamente. O potencial no ponto P é
(9.1)

250 9 Desenho da Lâmina
plano z ÿ -plano
eu
ÿ
eu
P Q
x ÿ
Fig. 9.1: Transformação conforme de um cilindro circular em um aerofólio.
O ponto Q tem o mesmo potencial, e o obtemos inserindo o mapeamento

função
(9.2)
Tomando a primeira derivada da Eq. (9.2) em relação à , obtemos o complexo

velocidade conjugada no plano de
(9.3)
Considerando z como parâmetro, calculamos o valor do potencial no ponto

z. Usando a função de transformação = f(z), determinamos o valor de qual
corresponde a z. Neste ponto, o potencial tem o mesmo valor que no ponto
z. Para determinar a velocidade no plano, formamos
(9.4)
depois de introduzir a Eq. (9.3) em (9.4) e considerando , Eq. (9.4) é

rearranjado como
(9.5)
A equação (9.5) expressa a relação entre a velocidade no plano e a

no plano z. Assim, para calcular a velocidade em um ponto no plano -, dividimos o
velocidade no ponto correspondente no plano z por d/dz. A derivada dF/d
9 Desenho da Lâmina 251
existe em todos os pontos onde d/dz 0. Em pontos singulares com d/dz = 0, o complexo
velocidade conjugada no plano torna-se infinita se não for igual a
zero no ponto correspondente no plano z.
9.1.1 Transformação de Joukowsky
O método de transformação conforme introduzido por Joukowski permite mapear um

fluxo desconhecido passando por um aerofólio cilíndrico para um fluxo conhecido passando por um cilindro circular.
Usando o método da transformação conforme, podemos obter a solução direta de
o fluxo passando por um cilindro de uma seção transversal arbitrária. Embora os métodos numéricos de
solução do problema direto já substituiu o método de conformal
mapeamento, ainda manteve sua importância fundamental. No que segue, iremos
examine vários casos de fluxo usando a função de transformação de Joukowsky :
(9.6)
9.1.2 Transformação Círculo-Placa Plana
Decompondo a Eq. (9.6) em suas partes real e imaginária, obtemos:
(9.7)
A função f(z) mapeia um círculo com raio r = a no plano z em uma “fenda” no plano. A
equação (9.7) fornece as coordenadas:
(9.8)
com uma variável independente real no plano -. À medida que o ponto P com o ângulo se
move no plano z de 0 a 2, Fig. 9.2, sua imagem p' se move de +2a a -2a no plano - com o
potencial complexo F(z). O potencial F(z) é:
(9.9)
Definindo R = a, a função de transformação de Joukowski fornece diretamente a

plano z plano ÿ
ei eu 2a ÿ
ÿ=z+ z
z = ae eu ÿ
P
a
ÿ P'
ÿ
x
-2a +2a
Fig. 9.2 Transformação de um círculo em uma fenda (seção reta).
potencial no plano - como
(9.10)
9.1.3 Transformação Círculo-Elipse
Para esta transformação, o centro do círculo ainda está na origem do plano z. Agora se
mapeamos um círculo com raio b que é menor ou maior que a constante de mapeamento
a, obtemos uma elipse. Substituindo r por b (ba), a Eq. (9.7) torna-se
(9.11)
Eliminando da Eq. (9.11), encontramos:
(9.12)
e com , obtemos a equação da elipse como:
(9.13)
A equação (9.13) descreve uma elipse, plotada na Fig. 9.3, com o maior e o menor
eixos que são dados como denominadores na Eq. (9.13). Na Fig. 9.3, b > a, no entanto
qualquer elipse pode ser construída variando a razão b/a.
plano z iy plano ÿ
2a eu
ÿ
ÿ=z+ z
z = bei ÿ a<b
P P'
b ÿ
ÿ a=b iÿ
a ÿ ÿ
x
-2a +2a
Fig. 9.3 Transformação conforme de um círculo em uma elipse.
9.1.4 Transformação de aerofólio com simetria circular
Um conjunto de aerofólios simétricos pode ser construído deslocando o centro do círculo

com o raio b por x ao longo do eixo x no plano z como mostrado na Fig. 9.4.
45
plano z plano ÿ
40
35
30
25
ÿ = 0,2
20
15
10
ÿ = 0,1
5
-40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Fig. 9.4 Transformação de um círculo em um aerofólio simétrico.
Uma excentricidade com aerofólio. é definido que determina a espessura do

O raio do círculo é determinado por:
(9.14)
Assim, a magnitude da excentricidade define a esbelteza do aerofólio. Para

= 0, o círculo é mapeado em uma fenda, como visto na Fig. 9.3. Devido à deflexão de fluxo zero,
os aerofólios simétricos em ângulo zero de ataque não geram circulação e,
portanto, sem elevador. Perfis semelhantes podem ser usados como perfis de base no projeto
de compressores e pás de turbinas para serem sobrepostos na curvatura. Uma vez que esses
perfis têm uma borda de fuga afiada (espessura zero), eles não podem ser usados em
aplicações práticas devido à concentração de tensão na borda de fuga. Isso pode ser evitado
colocando um certo raio no bordo de fuga, conforme mostrado na Fig. 9.5.
a) b)
Fig. 9.5: Perfil simétrico construído por transformação conforme, (a) com bordo de fuga
agudo, (b) mesmo perfil com raio do bordo de fuga.
ÿ =0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
Fig. 9.6: Exemplo de geração sistemática de perfis de base variando a

excentricidade .
A Figura 9.6 exibe uma geração sistemática de perfis de base variando o

excentricidade . Pás de turbina que são expostas a uma operação frequente fora do projeto
condição têm geralmente um raio de ponta maior do que aqueles que operam quase
no ponto de projeto. Neste caso, pode-se escolher > 0,15. Um programa FORTRAN é
apresentado no Apêndice que calcula os perfis simétricos mostrados na Fig. 9.6
9.1.5 Transformação de aerofólio com curvatura circular
Para gerar aerofólios que produzam circulação e, portanto, sustentação, o perfil deve ser
curvado. Neste caso, o círculo com o raio b é deslocado horizontalmente também
como verticalmente em relação à origem do círculo com o raio a. Para gerar um
conjunto sistemático de perfis, precisamos saber como o círculo b deve ser deslocado em relação
à origem do círculo a. Apenas três parâmetros definem a forma da curvatura
perfis. Estes são: (a) Excentricidade e, ângulo , e o ângulo de interseção . Com
esses três parâmetros, os deslocamentos nas direções x e y, bem como o raio
do círculo b a ser mapeado no plano são calculados usando o seguinte
relações da Fig.9.7.
plano z
eu
A ÿ
x
D O
c
ÿ
ÿ
Fig. 9.7 Construção de curvatura

aerofólios.
A Figura 9.7 mostra uma família de perfis gerados pela variação dos parâmetros acima.
Começando com uma pequena excentricidade de = 10%, ajustamos e variamos o ângulo de
-10o a -30o . A configuração resultante indica que os dois círculos têm
tangentes no ângulo . Nesta pequena excentricidade, são gerados perfis esbeltos que
assemelham-se a perfis subsônicos de pás de compressores. Aumentar a magnitude dos
resultados em um aumento das curvaturas do perfil. Se o ângulo for diferente de zero, então
os dois círculos se cruzam, como mostrado na Fig.9.7. Isso também é mostrado na Fig.
9.8 com , e variou de -10o a -30o .
100
plano z plano ÿ
ÿ = 0,2, ÿ = 60o, -30o
ÿ=
90
80
70
ÿ = 0,2, ÿ = 60o , ÿ= -20o

y 60
50
40
ÿ = 0,2, ÿ = 60o , ÿ= -10o
30
20
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30

x
Fig. 9.8: Perfis arqueados construídos por transformação conforme.
Para > 0,2, os perfis resultantes se assemelham a perfis de turbina, porém não podem ser
usado na prática porque o canal em cascata resultante não produz um contínuo
aceleração.
9.2 Projeto da Pá do Compressor
O principal parâmetro para determinar a forma de uma lâmina de compressor é o Mach

número. Para intervalo de Mach subsônico baixo a subsônico intermediário (M1 = 0,1 a 0,6),
Os perfis NACA-65 [3] fornecem uma pressão relativamente alta com uma eficiência razoavelmente alta.
Para números Mach intermediários, arco circular duplo (DCA) e arco multicircular
(MCA) perfis podem ser usados. Medições de pressão de superfície por Cumpsty [4] mostram
que em um número Mach de entrada de M1 = 0,6 na incidência de projeto, o NACA-65 e
Os perfis DCA têm distribuições de pressão comparáveis. No entanto, devido a uma forte
de ponta, os perfis DCA podem ter perdas de perfil mais altas do que o NACA-65
série ao operar em condições fora do projeto. Para alta faixa de Mach subsônico (M1 > 0,6), os
perfis DCA ou MCA são usados. Perfis de difusão controlada CD são usados
para faixas Mach transônicas, a fim de reduzir as perdas por choque. Os compressores supersônicos
requerem pás em forma de S com arestas de ataque afiadas para evitar o desprendimento por choque.
9.2.1 Projeto da pá do compressor subsônico baixo
No Capítulo 5.2, foi mostrado que, para um escoamento invíscido, a força de sustentação pode ser expressa
como:
(9.15)
Essa relação mostra que a força de sustentação pode existir se houver circulação ao redor do aerofólio.
Como vimos, a circulação estava diretamente relacionada com a deflexão do fluxo da entrada da cascata
para a saída, que é mostrada na Fig. 9.9.
tangente camberline
V1
camberline +i -eu
tmax
ÿ1 _
ÿ
ÿ2 _
V V2
1
ÿ
ÿ ÿ ÿ
V
2
Tangente camberline
Fig. 9.9: Nomenclatura da cascata do compressor, c = comprimento da corda, tmax = espessura máxima,
= ângulo de escalonamento da cascata, = ângulo de deflexão do fluxo da cascata, i = ângulo de incidência
do fluxo, = ângulo de desvio do fluxo. Para i > 0, a deflexão real > projeto.
Para um fluxo livre de incidência (i = 0), o vetor velocidade na entrada é tangente à curvatura. Da mesma
forma, para um fluxo de saída livre de desvio ( = 0), o vetor velocidade é tangente à curvatura na saída da
cascata, como visto na Fig. 9.9. Uma vez construído o diagrama de velocidade do estágio do compressor, o
ângulo de deflexão e, portanto, a circulação é conhecido. O problema agora é encontrar o perfil da pá
correspondente para uma dada circulação. Para uma pá de compressor que geralmente tem uma
pequena deflexão de fluxo, a circulação pode ser considerada como a soma de vórtices infinitesimais com a
intensidade d. Se distribuirmos os vórtices ao longo da corda da lâmina e considerarmos a circulação
específica em um ponto arbitrário x como:
(9.16)
a Eq. de integração (9.16) produz:
(9.17)
O vórtice d, localizado no ponto , induz uma velocidade em um ponto arbitrário x, que pode
ser calculada pela lei de Bio-Swart. A Figura 9.10 mostra a distribuição de vórtices discretos
ao longo da corda (esquerda) e sua velocidade induzida (direita).
y c
camberline
x
V Vÿx(x)
x ÿ
dÿ ÿV (x)
V1 ÿ ÿV y(x)
V(x)
Fig. 9.10: Distribuição de vórtices ao longo da corda da pá e velocidade induzida.
Uma velocidade induzida na direção y é:
(9.18)
e na direção x:
(9.19)
A integração da Eq. (9.19) dá a velocidade total induzida em x pelos vórtices distribuídos

em:
(9.20)
A velocidade induzida para o ângulo de incidência i = 0 é mostrada na Fig. 9.9. Sobrepondo

a velocidade induzida V(x) em V1, obtemos a velocidade de contorno V(x) em torno de
o perfil. Como a direção dessa velocidade deve ser idêntica à inclinação da linha de curvatura,
(9.21)
e como a componente de velocidade induzida Vx(x) << V1, segue-se que
(9.22)
(9.23)
e considerando um pequeno ângulo de incidência i, encontramos:
(9.24)
Agora, introduzimos o coeficiente de sustentação para a curvatura e o rotulamos com o sobrescrito *:
(9.25)
Assumimos que a força de sustentação induzida por um vórtice discreto é linearmente proporcional à
sustentação da pá. Essa suposição de distribuição de elevação uniforme resulta em:
(9.26)
e assim:
(9.27)
Inserindo a Eq. (9.27) em (9.24) e configurando para i = 0:
(9.28)
A primeira integração da Eq. (9.28) produz:
(9.29)
A segunda integração determina a coordenada para a curvatura:
(9h30)
Esta é a equação da curvatura para as pás do compressor NACA. A curvatura máxima é em

x/ c = 0,5
(9.31)
Sobrepondo o Perfil de Base: Com a Eq. (9.30), podemos projetar a curvatura da pá do

compressor em uma determinada posição onde o coeficiente de elevação já foi calculado.
Para construir o perfil, precisamos de um perfil base para sobrepor na curvatura. O perfil
base é fornecido para a série NACA-65. Para um perfil com corda c as coordenadas
camberline são:
(9.32)
onde o c subscrito representa a curvatura. O próximo passo é sobrepor o perfil base da

Seção 9.1.4 ou da Tabela 9.1 na curvatura.
Ssuperfície de sucção
y camberline
S
t
yS
Superfície de pressão
yC
P
yP
x x
S
xC
x
P
Fig. 9.11: Sobreposição do perfil de base no camberline.
Se a espessura máxima (t/c)max da lâmina real for diferente da espessura máxima

de referência (t/c)maxref do perfil base, a distribuição da espessura do perfil real
pode ser determinada por:
(9.33)
O procedimento de superposição é esboçado na Fig. 9.11, onde é mostrado um

pedaço da camberline, no qual a espessura é sobreposta. Para o lado de sucção,
Fig.9.11, onde sc = t/2:
(9.34)
e para o lado da pressão, onde cp = t/2:

(9.35)
O ângulo é calculado a partir da Eq. (9.29):
(9.36)
Além dos perfis de base listados na Seção 9.1.4, um perfil de base NACA para
compressores subsônicos e um perfil base para turbinas subsônicas usadas na indústria
tanto na prática quanto na pesquisa estão listados nas Tabelas 1 e 2 com a nomenclatura
mostrado na Fig. 9.12. A espessura máxima para compressores é em torno de tmax/c = 10%,
já para turbinas pode variar de 15% a 18%.
Tabela 9.1: Distribuição de espessura de um perfil de base do compressor NACA-65.

0,00 0,50 0,75 1.25 2.5 5.0 7.5 10 15
f() 0,00 0,772 0,932 1.690 1.574 2.177 2.641 3.040 3.666
20 25 30 35 40 45 50 55 60
f() 4.143 4.503 4.760 4.924 4.996 4.963 4.812 4.530 4.146
65 70 75 80 85 90 95 100
f() 3.682 3.156 2.584 1.987 1.385 0,810 0,306 0
Tabela 9.2: Distribuição de espessura de um perfil de base de turbina.

0,00 5.0 10.00 15h00 20h00 25h00 30,00 35,00 40,00
f() 0,00 8.40 11.11 13h00 14h40 14,90 15h00 14h40 13h50
45,00 50,00 55,00 60,00 65,00 70,00 75,00 85,00 90,00
f() 12h40 11h20 10.10 8,90 7,70 6,70 5,70 3,80 3,00
95,00 100,0 rL/c = 0,030 tmax/c = 0,15

rT/c = 0,009
f() 2.10 0,00
Fig. 9.12: Esquema de um perfil de base a ser sobreposto em camberline, = x/c, t/c = f().
Deve-se notar que os perfis de base com menor excentricidade mostrados na Fig. 9.6 podem
também pode ser usado para projeto de compressor subsônico.
Resumo, etapas simples do projeto da pá do compressor:
*
1. Calcular CL do diagrama de velocidade usando a Eq. (9.25)
2. Para encontrar (y/c), calcule y(x)/c a partir da Eq. (9h30)
3. Calcule a partir das Eqs. (9.25) e (9.36).
4. Se (t/c)max for diferente de (t/c)max ref., então introduza o novo (t/c)max na Eq. (9.33)
e use os dados para o perfil base de referência.
5. Com o t real, calcule as coordenadas da superfície de sucção da Eq. (9.34) e
as coordenadas da superfície de pressão da Eq. (9.35)
6. Alise o perfil e certifique-se de que não haja descontinuidade e ondulação
a superfície. Isso é feito tomando a primeira derivada da função de superfície.
Qualquer sistema CAD tem a capacidade de realizar esta tarefa.
O procedimento acima também é válido para o projeto do perfil da turbina.
9.2.2 Pás de Compressores para Alto Número Mach Subsônico
Os perfis de arco circular duplo (DCA) e arco multicircular (MCA) são usados
particularmente para compressores operando em Mach de entrada subsônico intermediário e alto
números (M > 0,6). Considerando uma seção transversal particular através de um compressor
cascata como mostrado na Fig. 9.13, as superfícies de sucção e pressão de um perfil DCA
consistem em dois arcos circulares. As superfícies de sucção e pressão dos perfis MCA
no entanto, pode consistir em vários arcos circulares. O arco deve ter as mesmas inclinações em
as juntas para evitar descontinuidades superficiais. Isso pode ser assegurado traçando o primeiro
derivado de superfície.
Perfis de arco multicircular (MCA) Perfis de arco circular duplo (DCA)
V
1 V1
R
S1
R
P1
R
S2
RP3
R
S3
R = Raio da superfície de sucção

S V V
2 2
R = Raio da superfície de pressão
P
Fig. 9.13: Perfis DCA e MCA para aplicações de alto número Mach subsônico.
Os critérios a seguir determinam a seleção de um perfil específico para aplicação de alta

compressão subsônica:
1) O número Mach de entrada

2) Tolerância de incidência em relação às perdas de perfil
3) Distribuição de pressão determinando o coeficiente de elevação
4) Forças de arrasto determinando a perda do perfil da pá
(1) e (4) podem ser combinados para chegar à relação sustentação/arrasto ideal, que tratamos no
Capítulo 5.
9.2.3 Pás do Compressor Transônico e Supersônico
Para compressores operando em números Mach transônicos e supersônicos, os esforços de

projeto de pás são concentrados em manter as perdas de choque em um nível mínimo. Ao fazer
isso, é importante determinar com precisão o ângulo de choque. Este tópico é discutido
extensivamente no Capítulo 15. A Figura 9.14 mostra uma cascata de compressor supersônico
com um número Mach de entrada M > 1. O fluxo supersônico de entrada colide com o bordo de
ataque agudo e forma um choque oblíquo fraco, seguido por um ventilador de expansão. Passando
pela frente de choque, o número Mach, embora menor, permanece supersônico.
Ondas de expansão são formadas ao longo da superfície de sucção (lado convexo) da pá desde
o bordo de ataque L até o ponto e onde a onda Mach subsequente no ponto e intercepta o bordo
de ataque da pá adjacente.
Com relação aos compressores transônicos, os esforços de pesquisa resultaram no projeto de pás
de difusão controlada que praticamente eliminam as perdas por choque [5], [6] e [7].
Ondas de Expansão
M 8
M 8
Choque de ponta
ÿt
eu
eu
e e
choque de passagem
Fig. 9.14: Esquema de um compressor supersônico em cascata com o número mach
de entrada supersônico, onda de expansão e choques de passagem.
Para compressores que operam na faixa supersônica de Mach, são usados os chamados perfis S
com arestas de ataque afiadas. As superfícies de pressão e sucção consistem em arcos
multicirculares com curvaturas muito pequenas (grandes raios). Atenção especial deve ser dada às
perdas por choque, conforme discutido nos Capítulos 6 e [8]. O fluxo desacelera dentro da parte
convergente por um sistema de ondas de choque oblíquas seguidas por um choque normal.
Uma desaceleração adicional é alcançada por difusão dentro da parte divergente. Como visto,
esses perfis têm uma entrada ligeiramente convergente tangente a uma garganta que é seguida
por um canal ligeiramente divergente.
9.3 Projeto das Pás da Turbina
Diferentes projetos de pás de turbina são discutidos na literatura, entre outros, [9], [10], [11], [12] e
[13]. Dado o diagrama de velocidade de estágio com os vetores de velocidade de fluxo e ângulos,
os perfis de pá correspondentes são construídos de modo que os ângulos de fluxo na entrada e na
saída sejam realizados. Isso inclui a incorporação da incidência e desvio do projeto no processo de
projeto, conforme discutido no Capítulo 8. A Figura 9.15 mostra esquematicamente o diagrama de
velocidade e as pás correspondentes do estator e do rotor. Análoga à Seção 9.2, a tarefa aqui é
projetar a curvatura na qual um perfil de base será sobreposto. A curvatura pode ser construída a
partir dos ângulos de fluxo de entrada e saída considerando a incidência e o desvio discutidos no
Capítulo 8. Isso pode ser feito graficamente ou numericamente. Ambos os métodos são discutidos
na seção a seguir.
V1
ÿÿ2 2
ÿ
3
ÿ3 V1
V2 W2
W2
V3 C 3
você 2 U3
Fig. 9.15: Alocação de um conjunto de pás de estator e rotor a um determinado diagrama de velocidade.
9.3.1 Etapas para projetar o Camberline
Etapa Ia: Esta etapa determina graficamente o ângulo de escalonamento. Dados os vetores de velocidade de entrada
e saída com o ângulo de fluxo para a pá do rotor, primeiro o ângulo para uma lâmina do estator e
de escalonamento deve ser determinado. Para tanto, a localização da espessura máxima do perfil de base é uma
diretriz adequada para a determinação de . Como exemplo, escolhemos uma corda axial de como mostrado na Fig.
9.16 e assumimos a posição de e traçamos uma linha paralela à frente da cascata. Em seguida, interceptamos a
continuação do vetor de velocidade de entrada com essa linha. No ponto de interseção traçamos uma linha paralela
ao vetor velocidade de saída e encontramos imediatamente o ângulo de oscilação conforme mostrado na Fig. 9.16.
Geometria do ângulo de escalonamento ÿ
ÿ ÿ
1c 1c
V1 V1
c
bc bc
machado
c a
b
ÿ ÿ
ÿ2c _ d ef ÿ2c
2V 2V
Fig. 9.16: Geometria para cálculo do ângulo de escalonamento.
Etapa Ib: Esta etapa determinou computacionalmente o ângulo de escalonamento. Com a geometria
da Fig. 9.16, o ângulo de escalonamento pode ser calculado como segue. Usando os ângulos de fluxo
tangente ao bordo de ataque e ao bordo de fuga da curvatura para a linha do estator e
para a linha do rotor junto com a corda axial a, a distância do máximo
curvatura do bordo de ataque c e do bordo de fuga b com o escalonamento ,
ângulo é calculado como:
(9.37)
Na Eq. (9.37) as distâncias a e c são parâmetros dimensionais. Eles podem ser adimensionalizados
dividindo o denominador e o denominador em (9.37) por a e
definindo a razão para chegarcomo
a: a fração da corda axial
(9.38)
a partir do qual o ângulo de escalonamento é calculado imediatamente.
Passo II: Prepara a geometria detalhada nas Figs.9.17, 918 para construir o
camberline. Dado o comprimento da corda c e o ângulo de escalonamento da etapa anterior,
as tangentes aos bordos de ataque e de fuga da linha de curvatura a serem determinadas são
ÿ = ÿ/ 2 + ÿ ÿ ÿ1c ÿ V1
1c 1c
ÿ
1c
ÿ/ 2 ÿ ÿ
Frente em cascata
P0
c
P1
ÿ = ÿ/ 2 ÿ ÿ + ÿ2c ÿ
2c
ÿ 2c
ÿ2c
P2
V2c
Fig. 9.17: Definições do ângulo de curvatura: 1c, 2c

são ângulos de curvatura no
entrada e saída em cascata, 1c, 2c
são ângulos auxiliares necessários para
construção de curvatura.
construído pelos ângulos metálicos de entrada e saída, conforme mostrado na Fig. 9.17. o último é
encontrado a partir do diagrama de velocidade do estágio sob consideração de incidência e desvio
ângulos, detalhados no Capítulo 8, levando ao ângulo de curvatura e as
1c tangentes
2c.
se interceptam no ponto P1 e são subdivididos em n-1 distâncias iguais como
mostrado na Fig. 9.18. Começando com o primeiro ponto 1 na tangente da borda de ataque (LE), um
linha é desenhada para interceptar a tangente do bordo de fuga (TE) no ponto n. As seguintes linhas
começa no segundo ponto da tangente LE e intercepta a tangente TE em n-1 e
breve. O envelope da região interna das linhas de conexão é a curvatura.
Passo III: Prepara o camberline para a sobreposição do perfil base no camber

penhor. Esta etapa requer girar a corda c no sentido anti-horário por um ângulo de
tornando a corda axial a linha de referência. É importante manter todo o
configuração de ângulo conforme detalhado nas Figs. 9.17 e 9.18, ao girar a cascata.
A sobreposição do perfil de base na curvatura, conforme mostrado na Fig. 9.19, fornece o
perfil da turbina.
cas
Fre
em P
Tangente
LE-
1
n-1
TE-tangente
ÿ
ÿ
P máximo
P
0 2
V
V1 ÿ máximo
2
C=1 ÿ
2c
ÿ ÿ
1c
x y
ÿ=0 ÿ= ÿ= ÿ=1
C C
Fig. 9.18: A figura é girada no sentido anti-horário por um ângulo de

.
Fig. 9.19: Superposição do perfil base na curvatura

9.3.2 Coordenadas Camberline Usando a Função Bèzier
Uma camberline semelhante é construída usando o polinômio de Bézier apresentado, entre outros,
em [14]. O polinômio geral de Bézier de grau n é dado como:
(9.39)
com Pi como os pontos dados na Fig. 9.19, t [0,1] o parâmetro da curva e B(t) o
vetor de posição da curva de Bézier no parâmetro de curva t. Para o propósito de
projetando o camberline, uma curva quadrática de Bézier é bastante apropriada para um
projeto de pá de turbina convencional. Lê-se:
(9.40)
Antes de reescrever a formulação de Bèzier em termos de nossa nomenclatura, recorremos a

Fig. 9.18, onde são mostradas as quantidades de camber e Bèzier. Assim, a Eq. (9.40) lê
(9.41)
Considerando a nomenclatura da Fig. 9.18, as condições de contorno são:
(9.42)
Com Eqs. (9.41) e (9.42), as coordenadas da curvatura são calculadas por

variando a variável adimensional de 0 a 1. Uma curvatura suave é obtida
introduzindo um pequeno incremento de = 0,01 ou menos.
A Figura 9.20 mostra a construção de um perfil de pá de turbina para a linha do estator
usando o ângulo de, escalonamento da Eq. (9.38) e a função de Bèzier. Para
projetando a pá do rotor os ângulos relativos do rotor, juntamente com o escalonamento
a equação do ângulo (9.38) são usadas. Em ambos os casos, as transformações de coordenadas facilitam
rotação das pás nas posições corretas, conforme mostrado na Fig. 9.20 e 9.21 para o estator
e pás do rotor, respectivamente.
Como visto, as pás têm bordas de fuga muito afiadas. Este é o resultado da sobreposição
1,00 0,80
(A) Perfil de um meio 0,60 (B) cascata de cargas altamente carregadas

lâmina de turbina carregada lâminas de turbina
0,80
0,40
0
0,20 ÿ1 = 120
0,60
0,00
Superfície de sucção
-0,20
0,40 linha de cambagem
-0,40
Superfície de Pressão
0,20 -0,60
0
-0,80 ÿ2 = 19
PS
0,00 -1,00
0 0,25 0,5 0,75 1 -1 -0,8-0,6-0,4-0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
Fig. 9.20: Geração de um perfil de pá de estator de turbina usando a função Bezier para
construção da curvatura, ângulo de cambagem = 45o.
0,00 1,50
(B) Lâmina do rotor após

-0,20 transformação
1,00 o
Ângulo de escalonamento ÿ = 127,73
0
ÿ2= 50
-0,40 0,50
(A) Lâmina do rotor antes
Transformação,
-0,60 o 0,00
Ângulo de escalonamento ÿ = 127,73
-0,80 -0,50
ÿ3 = 148
-1,00 -1,00
0 0,25 0,5 0,75 1 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5
Fig. 9.21: Geração de um perfil de pá de rotor de turbina usando a função Bezier para
construção de cambagem.
o perfil de base, que foi obtido a partir da transformação conforme com zero
espessura do bordo de fuga. Lâminas com bordas de fuga afiadas estão sujeitas a alto estresse
concentração. Uma concentração excessiva de tensão leva a trincas que se propagam de
o cubo da lâmina tombar, resultando em falha mecânica da lâmina. Para evitar o alto
nível de concentração de tensões, um círculo com um raio de 0,5-1,2 mm (com base no
comprimento da corda da lâmina) pode ser desenhado tangente às superfícies de sucção e pressão do
bordo de fuga da lâmina. Isso pode ser feito antes de sobrepor o perfil base.
9.3.3 Método de Cálculo Alternativo
Embora uma curva de Bèzier forneça uma solução razoável para o projeto de curvatura, a
posição da espessura máxima (max, max) pode ou não ser precisa. Nesse caso, o seguinte
método mais simples oferece uma alternativa apropriada. A curvatura pode ser descrita por
um polinômio:
(9.43)
Os coeficientes a são obtidos a partir das seguintes condições de contorno:

BC1
BC2
BC3
onde e são dados. Com as condições de contorno BC1 a BC3, cinco

coeficientes podem ser determinados. O polinômio correspondente é de quarta ordem:
(9.44)
ou
(9.45)
De BC1 segue-se imediatamente que a0 = 0. É importante garantir que não haja

descontinuidade nas superfícies do perfil. Para isso, o perfil final deve ser suavizado
matematicamente. Para uma cascata de turbina altamente defletida, a aplicação do
procedimento acima pode resultar em um ponto de inflexão. Para evitar isso, a curvatura pode
ser subdividida em dois ou mais polinômios de grau inferior que se tangenciam na mesma
inclinação. Deve-se ressaltar que, para pás de turbinas subsônicas com r >0,0%, a área entre
duas pás adjacentes deve convergir continuamente, permitindo que o fluxo acelere
continuamente. Para reação de grau zero, a área do canal da pá deve ser constante por toda
parte. Uma vez que o cambrline é construído, um perfil de base de turbina é sobreposto e o
perfil é gerado, Fig.9.19.
Ao aplicar os métodos discutidos acima, os perfis das pás podem ser projetados para diferentes
deflexões de fluxo. Lâminas de deflexão de fluxo moderado são usadas em projetos de turbinas
a vapor para manter as perdas de perfil tão baixas quanto possível. Em contraste, os motores de
turbina a gás, particularmente os motores de aeronaves, usam pás de alta deflexão para reduzir o
número de estágios, portanto, mantenha a relação peso/impulso o mais baixo possível.
9.4 Avaliação da Qualidade Aerodinâmica das Pás
O objetivo de um estator de turbina ou projeto de pá de rotor é atingir uma certa deflexão de fluxo que
é necessária para produzir uma quantidade prescrita de energia por estágio. Dados os ângulos de fluxo
de entrada e saída resultando em uma determinada deflexão de fluxo, um número infinito de pás com
diferentes formas pode ser construído para realizar a deflexão de fluxo acima. Essas pás, no entanto,
terão diferentes distribuições de camada limite nas superfícies de sucção e pressão e, portanto,
diferentes coeficientes de perda de perfil. Entre os inúmeros projetos possíveis, apenas um tem o
menor coeficiente de perda, ou seja, a eficiência ótima apenas no ponto de operação do projeto. A
Figura 9.22 mostra a distribuição de pressão ao longo das superfícies de sucção e pressão de uma pá
de turbina de alta eficiência no ponto de projeto. Este tipo de lâmina é sensível a mudanças de
incidência causadas pela operação fora do projeto.
-0,40
Ângulo de entrada ÿ1= 104o
Ângulo de saída ÿ2= 16o
Ângulo de escalonamento ÿ = 33,4o
-0,20
SS
0,00 V1
Cp
0,20
V2
0,40
PS
0,60
0,00 0,25 0,50 0,75 1,00
x/cax
Fig. 9.22: Distribuição de pressão ao longo das superfícies de sucção e pressão de uma pá de
turbina de alta eficiência, TPFL-Class Projeto 209.
Uma mudança na condição de operação resulta em uma mudança no ângulo de incidência e um

aumento nas perdas de perfil. Assim, a condição de operação de uma turbina desempenha um papel
crucial no projeto da pá. Se o fluxo mássico ou a relação de pressão de um componente da turbina
sofrer alterações frequentes, as pás devem ser projetadas de forma que suas perdas de perfil não
sofram aumentos significativos. Os parâmetros que determinam a eficiência e o desempenho de uma
turbina como resultado do desenvolvimento da camada limite na superfície de sucção e pressão são,
entre outros, número de Reynolds, Mach
número, gradiente de pressão, intensidade de turbulência e condições de fluxo de entrada instáveis.

Dos parâmetros acima, a geometria da lâmina define o gradiente de pressão que é, em primeiro
lugar, responsável pelo desenvolvimento, separação e reconexão da camada limite. Uma vez que
a distribuição de pressão é determinada pela geometria e vice-versa, surge a questão de como a
geometria da pá deve ser configurada para estabelecer uma distribuição de pressão desejada. Esta
questão tem sido objeto de numerosos artigos que tratam do projeto de pás inversas, particularmente
para cascatas de compressores subcríticos e supercríticos [15], [16] e [17]. No contexto deste
capítulo, tratamos a questão da distribuição de pressão versus geometria de um ponto de vista
físico simples para estabelecer alguns critérios como diretriz para o projeto de pás de turbinas. O
exemplo a seguir deve demonstrar quais critérios devem ser usados para projetar uma pá de turbina
que opere em uma ampla faixa de mudanças de incidência sem uma diminuição substancial de sua
eficiência:
(1) Com exceção da parte da borda de ataque, o gradiente de pressão nas superfícies de pressão
e sucção não deve sofrer mudanças de sinal em uma faixa de 60% a 70% da corda axial da
pá.
(2) Acima da faixa acima, o gradiente de pressão deve ser próximo de zero. Isso significa que o
fluxo em ambas as superfícies não acelera nem desacelera.
(3) Sobre o restante de 30% a 40% da superfície da pá, o fluxo deve ser fortemente
acelerar.
A aplicação dos critérios (1) a (3) associados a um raio de ponta moderadamente espesso fornece
uma pá de turbina que é insensível a condições adversas de operação fora do projeto com uma
eficiência relativamente alta, Fig. 9.22.
+i
ÿ1
V1
ÿ2
V2
Fig. 9.22: Uma cascata de turbina que atende aos critérios (1) a (3).
A Figura 9.23 mostra o cálculo numérico do coeficiente de pressão versus a corda axial adimensional.
Como visto, com exceção da porção de bordo de ataque as distribuições de pressão não mudam
em uma ampla faixa de incidência de -15o a +21o Este resultado numérico é verificado .
experimentalmente e apresentado nas Figs. 9.24.
4.0
Simulação numérica
PS
0,0
-4,0
cp variação de
-8,0 Incidência
i = - 5,2o
SS
i = -10,8o
-12,0 i = -15,3o
i = + 9,5o
i = +15,2o
-16,0 i = +21,1o
-20,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x/cax
Fig. 9.23: Distribuição de pressão em função do axial adimensional
corda com o ângulo de incidência como parâmetro, TPFL-design.
4.0
Resultados experimentais
0,0
-4,0
cp
-8,0
Exp: i = -5,2o
Exp: i = -10,8o
-12,0 Exp: i = -15,3o
Exp: i = +9,5o
Exp: i = +15,2o
-16,0
Exp: i = +21,0o
-20,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
x/cax
2.5
ÿp(%) 2.0
1,5
-15 -10 -5 05 10 15 20
Incidência io
Fig. 9.24: Distribuição de pressão experimental em função de
superfície adimensional, coeficiente de perda de pressão total em função de
ângulo de incidência, verificação experimental TPFL do projeto mostrado em
Fig. 9.23.
A Figura 9.24 mostra a verificação experimental dos resultados numéricos apresentados na Fig.
9.23. Mostra também o coeficiente de perda de perfil em função
p do ângulo de incidência. Aqui,
como na Fig. 9. 23, as distribuições de pressão não mudam em uma ampla faixa de incidências de
-15o a +21o . Os resultados estão em razoável concordância com os resultados numéricos,
resultando em um coeficiente de perda constante aproximado de 2%.
Referências
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Estratégias de Projeto para Transonic Compressor Blading,” Ph.D. dissertação,
Departamento de Engenharia Mecânica, Syracuse University.
10 Equilíbrio radial
No Capítulo 4, descrevemos brevemente uma condição de equilíbrio radial simples

necessária para determinar a distribuição radial dos parâmetros do r, eu , e , eu..
estágio, como, , Assumindo um fluxo axissimétrico com velocidade meridional constante e

distribuições de pressão total, chegamos ao fluxo de vórtice livre como um equilíbrio radial
simples condição com Na prática, do ponto de vista do projeto aerodinâmico, um
componente de velocidade meridional constante ou pressão total constante pode não ser
desejável. Como exemplo, considere o campo de escoamento próximo ao hub ou ponta
de um estágio onde predominam os vórtices de escoamento secundário. Conforme
discutido no Capítulo 4, esses vórtices secundários induzem forças de arrasto levando a
perdas de fluxo secundário que reduzem a eficiência do estágio. Para reduzir as perdas
de fluxo secundário, podem ser tomadas medidas específicas que não são compatíveis
com a condição de equilíbrio radial simples. Nesse caso, o método de equilíbrio radial
simples precisa ser substituído por um geral. Wu [1] propôs uma teoria geral para o cálculo
do escoamento tridimensional em turbomáquinas. Ele introduziu dois conjuntos de
superfícies: superfícies de lâmina a lâmina chamadas S1i e superfícies hub-to-tip marcadas
com S2j. Utilizando as superfícies S1i e S2j , Wu [1] propôs um método iterativo para
resolver o campo de escoamento invíscido tridimensional em estágios de turbomáquinas.
O acoplamento de ambas as superfícies, no entanto, está associado a instabilidades
computacionais que levam à substituição da técnica por um solver completo de Euler ou
Navier-Stokes, [2]. Um método computacionalmente mais estável para resolver o campo
de fluxo é a técnica de curvatura aerodinâmica. Este método é amplamente utilizado na
indústria de turbomáquinas e é a ferramenta essencial para gerar a estrutura de projeto
básica necessária para iniciar a aplicação de CFD. O método de curvatura aerodinâmica
pode ser usado para projeto, pré-projeto e análise. Vavra [3] apresentou a estrutura teórica
para escoamento axissimétrico invíscido em turbomáquinas que pode ser usada para
derivar as equações de curvatura aerodinâmica. Uma revisão completa do método da
curvatura aerodinâmica pode ser encontrada em um livro recente de Schobeiri, [4] Novak
e Hearsey [5], Wilkinson [6] e Lakshminarayana [2]. Wennerstrom [7] apresentou uma
descrição concisa desta técnica que é dada nesta seção em sua forma original.
Procedimentos de cálculo rápido usados na indústria de turbomáquinas determinando a
distribuição das propriedades de fluxo dentro da turbomáquina assumem fluxo adiabático
constante e simetria axial. O mais sofisticado desses procedimentos inclui estações de
cálculo dentro das fileiras de pás, bem como as estações mais facilmente tratadas nas bordas da pá, de a

278 10 Equilíbrio radial
região implica um número infinito de lâminas. As forças das pás que atuam entre as pás e o fluido são
levadas em consideração pelos termos de força do corpo na equação de movimento. As linhas de
corrente não são linhas retas como se poderia supor. Eles geralmente têm certas curvaturas que são
mantidas se as forças exercidas sobre a partícula do fluido estiverem em um estado de equilíbrio
descrito pela equação de equilíbrio. Esta equação inclui várias derivadas no plano meridional e é
resolvida neste plano ao longo das estações de cálculo que são normais à direção do fluxo meridional
médio.
A equação de equilíbrio em sua forma completa não pode ser resolvida analiticamente, portanto,
métodos de cálculo numéricos são necessários. Para a aplicação da equação de equilíbrio ao fluxo de
estágio com curvatura aerodinâmica, Hearsey [8] desenvolveu um programa de computador abrangente
que é usado com sucesso na indústria de turbomáquinas para projeto de compressores e turbinas
avançadas. Como o tratamento do método numérico correspondente para a solução desta equação é
dado em [7], este capítulo discute a descrição física básica do método de cálculo. Como resultado, o
método da curvatura aerodinâmica pode ser usado como uma ferramenta de projeto e para a análise
posterior do projeto. Um projeto avançado de compressor é apresentado seguido por uma breve
discussão de casos especiais.
10.1 Derivação da Equação de Equilíbrio
O ponto de partida para esta derivação é a formulação das equações de movimento para um
escoamento axissimétrico em coordenadas intrínsecas fixadas no espaço ao longo de linhas de corrente
conforme mostrado na Fig.10.1.
Fig. 10.1: Fluxo através do compressor axial, aerodinâmico, as direções são: n = normal,
m = meridional, r = radial, z = axial e l = estação de computação
10 Equilíbrio radial 279
corrente corrente
(a) meridional (b) meridional
eu
ÿ eu
ne r n
B ÿ
eu pt
ÿÿÿ ÿ
Fp
você
em ue
estação r
computacional m
ÿ
Fs
z
Eixo de rotação
Fig. 10. 2: (a) Direções de coordenadas no plano meridional, (b)

orientação de vetores em relação ao sistema de coordenadas ortogonais
m, u, n, redesenhado de [6].
A equação do momento está na direção meridional:
(10.1)
na direção normal da superfície do fluxo:
(10.2)
e na direção circunferencial:
(10.3)
com e como os componentes de uma força de campo nas direções meridional,

normal e circunferencial. Essa força de campo é considerada a força real da pá que faz
com que o fluxo desvie do bordo de ataque para o bordo de fuga de uma turbina ou de
um compressor. As equações termodinâmicas necessárias são as equações de energia
para fluxo adiabático constante:
(10.4)
e a relação de entropia de Clausius:
(10.5)
Visto que, em coordenadas intrínsecas, não há componente de velocidade na direção n (por

definição),
(10.6)
As equações (10.4), (10.5) e (10.6) são combinadas para fornecer:
(10.7)
Como a estação de computação fica no espaço entre o estator e o rotor, geralmente não normal
à superfície do fluxo meridional, as derivadas devem ser definidas em relação à direção l ao
longo de uma estação de computação, Fig.10.2:
(10.8)
Reorganizando a Eq.(10.8) para eliminar as derivadas em relação à direção normal:
(10.9)
Introduzindo a Eq.(10.7) na Eq.(10.1) e (10.2), eliminando as derivadas em relação a n com a

Eq.(10.9), as equações resultantes são combinadas para eliminar
(10.10)
A equação obtida após rearranjo algébrico e substituição trigonométrica é:
(10.11)
Em alguns casos, é mais conveniente trabalhar em um sistema de coordenadas similar que

seja estacionário em relação a uma linha de lâmina rotativa. Como mostrado no Capítulo 4, a
Eq. (10.11) é facilmente transformada no referencial rotativo introduzindo a substituição:
(10.12)
para a componente circunferencial da velocidade. A entalpia total relativa

correspondente1 Hr da Eq. (4.3) é:
(10.13)
Combinando as Eqs. (10.12) e (10.13) leva a:
(10.14)
Introduzindo as Eqs. (10.12) e (10.14) na Eq. (10.11), a equação de equilíbrio radial

correspondente é:
(10.15)
As equações (10.11) e (10.15) representam a condição de equilíbrio radial. Os pontos

de interesse principal nesta derivação estão associados ao tratamento das forças de
corpo, Fm e Fn. Observe que o campo de força completo do corpo contém um terceiro
componente Fu que é ortogonal aos outros dois componentes mutuamente ortogonais
Fm e Fn e pode ser calculado diretamente da Eq. (10.3). O restante desta derivação
visa obter expressões para Fm e Fn que se relacionam com as propriedades geométricas
da lâmina. A combinação das Eqs. (10.1) e (10.7) dá:
(10.16)
1
Wennerstrom [6] chama essa quantidade de rotalpia que foi introduzida por Wu [1],
que denominou a soma da entalpia estática e a energia cinética do fluxo relativo como
a entalpia total relativa (ver também Lakshminarayana [2]). Em um
quadro de referência rotativo, a expressão muda ao longo de uma linha de corrente que
varia na direção radial. Em contraste, a entalpia total relativa dada pela Eq. (10.13)
derivada em [4],Capítulo 3, permanece constante e é geralmente válida dentro de um
referencial rotativo, onde as linhas de corrente podem mudar na direção radial (ver também Vavra [3]).
ou
(10.17)
A equação (10.3) e a definição termodinâmica de trabalho (aplicada a uma turbomáquina)

podem ser combinadas para fornecer
(10.18)
uma forma diferencial da equação de Euler de turbomáquinas. Combinando as Equações

(10.17) e (10.18), observando do triângulo da velocidade que
(10.19)
e introduzir a Equação (10.3) novamente leva a
(10.20)
A equação (10.20) é suficiente para resolver as Eqs. (10.11) ou (10.15) para alguns casos
sem pás, mas, para resolver as equações dentro de uma região com pás, são necessárias
mais informações sobre a direção e a natureza dos componentes da força. Para tanto, é
conveniente recorrer à análise vetorial para relacionar as diversas componentes de força e
direções de coordenadas. A Fig. 10.2b ilustra os vetores descritos na discussão a seguir. As
variáveis m, u, n são os eixos ortogonais principais de um sistema de coordenadas
aerodinâmicas destras. Neste sistema, Fs é o vetor de força do corpo agindo para se opor ao
movimento do fluido; ou seja, a força do corpo que produz um aumento irreversível na
entropia. Encontra-se no plano mu e no ângulo (ângulo de fluxo relativo) da direção meridional.
O vetor L é coincidente com a direção l e está no plano nm no ângulo (-) da direção n. O vetor
B é tangente à superfície média da lâmina e está no plano lu em um ângulo a partir da direção
l. Planos como o plano mu e o plano lu são entendidos como planos tangentes à superfície
curva, descritos pelas respectivas coordenadas no ponto em questão. A equação do vetor
unitário na direção Fs é:
(10.21)
e a equação do vetor unitário B é
(10.22)
A força devido a uma diferença de pressão através de uma pá atua em uma direção normal a
ambos os vetores Fs e B, que juntos definem o plano local da superfície média da pá em um
ponto. Portanto, o vetor de força de pressão pode ser definido pelo produto vetorial de Fs e B.
Como Fs e B geralmente não são perpendiculares, mas formam um ângulo (/2 - ( - )) entre si, o
produto desses vetores difere de um vetor unitário por cos( - ).
Portanto, para obter um vetor unitário para a força devido à pressão através de uma pá e porque
Fp deve estar no sentido positivo de rotação, isso é escrito
(10.23)
Na Fig. 10.2b, observe que Fm é composto pelos m-componentes de Fs e Fp.

Conseqüentemente, das Eqs. (10.21) e (10.23) obtemos:
(10.24)
Da mesma forma, Fu e Fn são compostos, respectivamente, pelos componentes u e n de Fs e

Fp
(10.25)
(10.26)
Como as componentes ortogonais do campo de força foram definidas em termos de componentes

atuando ao longo e perpendicularmente à direção relativa do fluxo, é possível resolver essas
duas componentes. Ao inserir as Eqs. (10.24) e (10.25) na Eq. (10.20) e simplificando, obtém-se:
(10.27)
Posteriormente, as Eqs. (10.25) e (10.27) podem ser combinadas para dar
(10.28)
Se as Eqs. (10.27) e (10.28) agora são inseridas nas Eqs. (10.24) e (10.26), as forças de corpo
apropriadas ao sistema de coordenadas intrínsecas são definidas em termos de
parâmetros facilmente calculados. A forma mais útil da equação de equilíbrio radial é a

forma em sistema relativo, Equação (10.15), pois ela se torna idêntica à Eq. (10.11) no
sistema absoluto quando a velocidade angular das coordenadas é igual a zero.
Combinando a Eq. (10.24), (10.26), (10.27) e (10.28) na Eq. (10.15) coloca a equação de
equilíbrio radial na forma:
(10.29)
A força Fu pode ser obtida da Eq. (10.3) ou de
(10h30)
aplicável ao sistema relativo. Se estiver trabalhando em um sistema relativo com ângulo

de fluxo especificado, é conveniente empregar a Eq. (10.19) para eliminar Wu. O resultado
dessa substituição, incluído na forma combinada da Eq. (10.29) e (10.30), é
(10.31)
A forma da equação de equilíbrio radial mais apropriada para um determinado cálculo

depende de vários fatores. Os mais importantes são a natureza do esquema numérico
para análise e a escolha dos parâmetros a serem especificados. Esta derivação foi guiada
pela intenção de aplicar os resultados a um tipo de procedimento de computação de
curvatura aerodinâmica em que a velocidade meridional era a principal variável para a
qual as soluções foram procuradas. Nesse tipo de procedimento, o radial
equação de equilíbrio é resolvida ao longo de cada estação de computação para um conjunto

assumido de linhas de corrente. As linhas de corrente são então refinadas e esse processo
repetido até que um grau satisfatório de convergência seja alcançado. Este método de cálculo
é usado com sucesso na indústria de turbomáquinas para projeto de compressores e turbinas
avançadas.
Antes de discutir aplicações em regiões com pás de uma turbomáquina, considere as
aplicações envolvendo espaços sem pás. A força do corpo devido a uma diferença de pressão
através de uma pá foi definida pelo vetor Fp na Eq. (10.23). Em um espaço sem lâmina, esse
componente é zero. A força restante do corpo, Fs, associada ao aumento da entropia, foi
definida pela Eq. (10.26). Portanto, as Eqs. (10.24), (10.25) e (10.26) descrevendo as três
forças ortogonais de corpo do sistema de coordenadas intrínsecas se reduz a
(10.32)
(10.33)
(10.34)
Além disso, todos os termos que envolvem o ângulo de inclinação da pá, , saem da equação
de equilíbrio radial. A equação (10.29) então se reduz a:
(10.35)
É interessante notar que, de acordo com a Eq. (10.32) e (10.33) em um fluxo espiralado, um
aumento de entropia na direção do fluxo sempre leva a termos de força de corpo nas direções
- e u. Isso é óbvio para o difusor sem palhetas e uma máquina centrífuga, onde a maior parte
do aumento de entropia ocorre devido ao atrito na parede. É muito menos óbvio para uma
turbomáquina axial de alta razão de aspecto, onde o atrito da parede anular pode ser
insignificantemente pequeno em relação às perdas devido à mistura de esteira. No entanto,
parece que uma mudança no momento angular ocorre em ambos os casos se a entropia for assumida como
aumentando na direção do fluxo.

Considerando as regiões laminadas, a escolha dos parâmetros especificados inicialmente
geralmente cai em uma de duas categorias. A primeira envolve casos onde a temperatura total
ou a componente circunferencial da velocidade é especificada. Praticamente, essas variáveis
são para todos os propósitos práticos intercambiáveis, sendo simplesmente relacionadas através
da Eq. (10.18). A solução mais conveniente para esses casos geralmente é obtida no referencial
estacionário usando a Eq. (10.29) com = 0, Wu = Vu e Hr = H.
Durante cada passagem de cálculo, as únicas variáveis na Eq. (10.29) são geralmente Vm e ,
como todos os outros parâmetros distribuídos ao longo da direção l são dados de entrada ou
atualizados entre as passagens. A segunda categoria importante de cálculo dentro da região
laminada envolve ângulos de fluxo relativos especificados. Para isso, é mais conveniente
trabalhar em um quadro de referência relativo, especificando dentro dos rotores e zero em outros
lugares. A equação de equilíbrio radial mais conveniente é a Eq. (10.31). Nesse caso, a única
variável na Eq. (10.31) durante uma passagem de cálculo é Vm e todas as outras variações na
direção l são dados de entrada ou atualizados apenas entre passagens de cálculo.
10.2 Aplicação do Método de Curvatura Streamline
Utilizando as equações derivadas na seção 10.1, Hearsey [7] desenvolveu uma ferramenta
computacional que pode ser usada para projeto e análise de turbomáquinas. Esta seção resume
os aspectos computacionais da técnica de curvatura aerodinâmica de Hearsey [7].
Conforme discutido na seção anterior, o método da curvatura linear oferece um método

flexível para determinar uma solução de Euler do fluxo axissimétrico através de uma
turbomáquina. A grade computacional compreende as linhas de corrente, vistas em uma visão
meridional do caminho do fluxo, e quase-normais que estão estrategicamente localizadas no
fluxo, Figs. 10.1. Várias estações são geralmente colocadas no duto de entrada a montante da
turbomáquina propriamente dita, e várias outras são geralmente colocadas a jusante.
Dentro da turbomáquina, o número mínimo de quase-normais, ou "estações", é simplesmente
um entre cada par adjacente de fileiras de pás, o que representaria tanto as condições de saída
da fileira anterior quanto as condições de entrada da próxima. Uma escolha melhor é uma em
cada borda de cada linha de lâmina. Para alguns cálculos, estações adicionais são adicionadas
nas linhas de lâminas. Esta é uma grade relativamente grosseira (comparada com aquela usada
para cálculos de CFD), fazendo cálculos que normalmente levam apenas alguns segundos para
serem concluídos (quando executados em um PC típico do ano de 2003).
Em virtude de ser uma solução de Euler axissimétrica, o método básico é inerentemente
incapaz de prever aumentos de entropia, ou seja, perdas de pressão e eficiência.
Isso é feito invocando um esquema de previsão de desempenho em cascata para estimar perdas
e, em algumas situações, ângulos de fluxo de descarga das pás. Camadas limite complicadas
se formam nas paredes internas e externas do caminho de fluxo da turbomáquina, causando
"bloqueio" e participando de fluxos secundários. Especialmente para compressores axiais
multiestágios, uma boa estimativa de bloqueio é necessária para corrigir corretamente
prever correspondência de estágio.

O sistema de equações amplamente utilizado atende a duas situações: quando se conhece a
variação da componente absoluta da velocidade tangencial ao longo de uma estação computacional, e
quando se conhece a distribuição relativa dos ângulos do fluxo. O primeiro geralmente surge em cálculos
de "design" e o último em casos de "análise" ou previsão de desempenho. Assim, o procedimento de
curvatura aerodinâmica pode ser usado para cálculos de projeto, previsões de desempenho fora do projeto
e análise de dados de teste. Essa versatilidade, combinada com a velocidade da solução, torna o método
uma ferramenta de trabalho pesado. Muitos projetos podem ser realizados usando apenas o método de
curvatura aerodinâmica e, embora alguns cálculos de CFD agora ofereçam capacidade de projeto, mesmo
assim, um bom projeto candidato geralmente é necessário como ponto de partida.
Embora as equações de Euler sejam a base do método, contabilizar adequadamente a variação de

entropia que é sobreposta de estação para estação, ou seja, no sentido do fluxo, requer alguns cuidados.
Isso foi destacado em Horlock [9], no qual vários sistemas de equações publicados anteriormente foram
examinados e descobriram que faltava o que geralmente é um termo pequeno.
Para o caso onde as velocidades tangenciais são conhecidas, a equação apropriada é a Eq.
(10.29). Quando os ângulos de fluxo relativos são conhecidos, a Eq. (10.31) é usado. Em conjunto com
uma dessas equações, são necessárias a equação da continuidade e a equação da energia. As
propriedades do fluido também são necessárias; estes são melhor calculados em um subprograma
discreto para permitir uma substituição fácil. A equação da continuidade tem a forma:
(10.36)
A taxa de variação do fluxo com a velocidade meridional também será necessária. Isso é dado por:
(10.37)
quando o componente de velocidade tangencial é especificado, ou:
(10.38)
quando o ângulo de fluxo relativo é dado. O coeficiente de perda incluído na Eq. (10.38) é o coeficiente de
perda de pressão total normalizado pela pressão dinâmica de saída . Se não for usado, é definido como
zero na Eq. (10.38). A equação de Euler da turbomáquina relaciona a mudança de entalpia total com a
mudança de momento angular:
(10.39)
10.2.1 Procedimento de solução passo a passo
Dadas essas equações, um procedimento passo a passo para obter uma solução é o seguinte:
(1) É feita uma estimativa inicial do padrão aerodinâmico. Uma escolha óbvia é dividir o caminho do
fluxo em áreas iguais em cada estação. Um espaçamento aerodinâmico ligeiramente mais
uniforme (final) pode ser alcançado dividindo a estação de entrada (ou alguma outra) em
incrementos iguais e, em seguida, usando as frações de área resultantes para guiar as
estimativas restantes.
(2) Estimativas iniciais dos gradientes no sentido do fluxo que ocorrem nas Eqs. (10.29) e
(10.31) são feitas. Todos esses são termos de segunda ordem e zero é a primeira estimativa
usual.
(3) As inclinações e curvaturas aerodinâmicas são calculadas em todos os pontos da malha (embora,
alternativamente, isso possa ser feito estação por estação à medida que o cálculo prossegue).
As curvaturas são normalmente ajustadas para zero para a primeira e a última estação.
(4) Na primeira estação, o usuário deve especificar a variação da entalpia total, entropia e momento
angular ou ângulo de fluxo ao longo da estação.
Entalpia e entropia são tipicamente implícitas pela pressão e temperatura totais nos dados
de entrada do usuário. O pacote de fluidos pode então ser usado para obter entalpia e
entropia em cada linha de corrente.
(5) Uma primeira estimativa da velocidade meridional em uma linha de corrente é feita a partir do
fluxo de entrada e da área da primeira estação. Recomenda-se que o valor de meio fluxo
seja definido. Alta precisão não é necessária (isso não será necessário após a primeira
passagem).
(6) Dependendo se o momento angular ou o ângulo de fluxo foi fornecido nos dados de entrada, a
Eq. (10.29) ou (10.31) é integrada do meio da linha de corrente até a parede interna, e do
meio da linha de corrente até a parede externa. Isso produz uma distribuição de velocidade
meridional que é consistente com a equação do momento, as características de linha de
corrente assumidas e a estimativa de velocidade na linha média estimada. Embora não seja
provável que isso ocorra na Estação 1, valores extremos podem levar a velocidades
negativas ou valores maiores que a velocidade do som. Devem ser tomadas providências
para tal ocorrência.
(7) As equações (10.36) e (10.37) ou (10.38) são integradas em todas as linhas de corrente para
produzir o fluxo alcançado e sua taxa de variação com a velocidade meridional.
(8) O sinal do gradiente de fluxo indica em qual ramo da equação de continuidade se encontra o
perfil de velocidade da corrente, um valor positivo indicando o ramo subsônico e um valor
negativo, o ramo supersônico. Se a velocidade tangencial for especificada, apenas o ramo
subsônico é válido para uma linha de corrente
solução de curvatura, mas se o ângulo de fluxo for especificado, o usuário deve

especificar qual ramal é necessário; ambos são potencialmente válidos. (O critério para
uma solução válida é, na verdade, que as velocidades meridionais sejam menores que
a velocidade do som. Assim, se zero ou pequenos ângulos de fluxo forem especificados,
a solução supersônica não será válida). Se o perfil estiver no ramal correto e o fluxo
obtido estiver dentro da tolerância desejada do fluxo especificado, o controle passa para
a Etapa 9. Caso contrário, uma nova estimativa da velocidade meridional da linha média
é necessária. Se o perfil estiver no ramo errado, uma mudança semi-arbitrária na
estimativa de velocidade meridional da linha média é feita e o controle retorna ao Passo
6 (sujeito a algum limite no número permitido de iterações). Caso contrário, a velocidade
meridional da linha média é reestimada usando:
(10.40)
e, novamente, o controle retorna ao Passo 6 (sujeito a algum limite no número permitido

de iterações). Existem várias dificuldades potenciais ao aplicar a Eq.
(10.40). O gradiente torna-se cada vez menor à medida que se aproxima da junção entre
os dois ramos da equação da continuidade. Assim, mudanças muito grandes em Vm-mid
podem ser calculadas (embora geralmente não na Estação 1, mas este mesmo
procedimento será usado nas estações). Alguma lógica deve, portanto, ser empregada
para garantir que o resultado da aplicação da Eq. (10.39) é plausível.
(9) O processo segue para a próxima estação. Embora a Estação 2 geralmente esteja em um
duto de entrada, será fornecida uma descrição geral aplicável a todas as estações após
a primeira.
(10) Se a estação segue um espaço livre de pás, a entalpia total, a entropia e o momento
angular são convectados ao longo das linhas de corrente da estação anterior (estes
podem ter que ser calculados seguindo uma solução na estação anterior se a Eq.
(10.29) ou ( 10.31) em coordenadas de rotação foi usado). A equação (10.29) será
aplicada sempre que o momento angular absoluto for fornecido ou implícito pelos dados
de entrada do usuário. A equação (10.39) geralmente será usada para determinar a
entalpia total do momento angular ou vice-versa. A entropia é determinada a partir da
eficiência ou perda de pressão expressa. Em alguns casos, por exemplo, quando um
coeficiente de perda de pressão total em relação à pressão dinâmica de saída é dado,
a entropia só pode ser estimada porque a perda depende da distribuição de velocidade
ainda desconhecida. Então, é necessária uma estimativa inicial das velocidades
meridionais em todas as linhas de corrente; isso pode ser feito assumindo os valores
determinados na estação anterior. Observe que isso é feito apenas na primeira
passagem por todas as estações. Existem inúmeras combinações possíveis de dados.
Temperatura total, entalpia total, temperatura total ou variação de entalpia da estação
anterior, pressão total ou razão de pressão da estação anterior
estação são algumas das possibilidades. Em conjunto com estes, podem ser prescritos
vários rendimentos ou coeficientes de perda. Para análise de dados de teste, e seguindo
um rotor, a temperatura total e a pressão total serão as entradas. Uma quantidade
significativa de lógica de programação é necessária para navegar pelas opções.
A equação (10.31) será aplicada quando o ângulo de fluxo relativo for dado ou implícito.
Um cálculo de projeto pode especificar o ângulo de fluxo em vez do momento angular em
uma estação de descarga do estator, onde os dados de teste normalmente serão a
pressão total e o ângulo de fluxo. (Se a temperatura total também for medida, há uma
escolha a ser feita entre convecção das temperaturas da estação de ponta ou abandoná-
las e impor os novos valores medidos. Alguns cuidados seriam necessários com a
termodinâmica geral do cálculo). O ângulo de fluxo relativo será implícito em qualquer
cálculo de desempenho fora do projeto quando a geometria da pá for os dados de entrada.
Isso exigirá a estimativa de perdas e ângulos de fluxo de descarga por um esquema de
previsão de desempenho em cascata.
Dependendo do esquema selecionado, as perdas e/ou ângulos de fluxo podem ser
dependentes das velocidades meridionais ainda desconhecidas, levando apenas a
estimativas. A equação (10.29) ou (10.31) é integrada, como foi feito na Etapa 6. Se algum
dos dados necessários para a Eq. (10.29) ou (10.31) só pode ser estimado, um loop
iterativo deve ser executado para obter uma distribuição de velocidade meridional que
seja consistente com a modelagem de desempenho, embora uma vez que algumas
passagens gerais tenham sido executadas, qualquer discrepância deve se tornar muito pequena.
(11) A equação da continuidade é aplicada como nas Etapas 7 e 8, com o controle retornando à
Etapa 10 até que o fluxo especificado seja alcançado (ou todas as iterações permitidas
tenham sido executadas). A função de fluxo em cada linha de fluxo será necessária
posteriormente.
(12) O controle passa repetidamente de volta para a Etapa 9 até que a última estação tenha sido
processado.
(13) A convergência geral do cálculo é verificada, a menos que este ponto tenha sido alcançado
na conclusão da primeira passagem. Os dois critérios a seguir devem ser aplicados: (a)
As funções de fluxo
ao longo de cada linha de corrente devem ser constantes e (b) As velocidades
meridionais calculadas em cada ponto da malha não devem mudar de uma passagem
para a outra.
Se a convergência for alcançada, os dados de saída desejados podem ser gerados (as
tolerâncias são discutidas abaixo). Se a convergência não for alcançada e sujeita a um
número máximo permitido de passes, o controle é passado para a Etapa 14.
(14) O padrão aerodinâmico estimado para toda a máquina pode agora ser atualizado, com a
intenção de ter as funções de fluxo estabelecidas na Estação 1
mantido por toda parte. Uma simples interpolação das coordenadas aerodinâmicas
em cada estação de computação usando as funções de fluxo da Estação 1 fornece
as novas coordenadas brutas aerodinâmicas. Para garantir um procedimento
estável e convergente, um fator de relaxamento deve ser aplicado às mudanças de
coordenadas que a interpolação fornece. Isso é discutido mais abaixo.
(15) Todos os gradientes streamwise são atualizados.
(16) O controle passa de volta para a Etapa 3, para iniciar outra passagem.
(17) O fator de relaxamento necessário ao realocar as linhas de corrente é:
(10.41)
onde é a razão entre o comprimento da estação e a distância meridional para o
estação adjacente mais próxima, componente de velocidade tangencial se for dado,
e se o ângulo de fluxo relativo for dado. Ocasionalmente, a

constante mostrada como 6 na Eq. (10.41) precisa ser definida como 4. Normalmente,
isso ocorre quando muitas estações são colocadas relativamente próximas umas das
outras, por exemplo, quando várias estações são colocadas dentro de linhas de lâminas.
Embora não seja apoiado pela teoria, parece razoável limitar os números de Mach a
valores máximos de talvez 0,7. Estas equações são baseadas em Wilkinson [10].
Cálculos iterativos aninhados estão envolvidos no procedimento de solução e tolerâncias

apropriadas para julgar a convergência de cada loop são necessárias. Uma tolerância mestre
deve ser definida pelos dados de entrada, e isso pode ser usado para o loop mais externo, ou
seja, a localização aerodinâmica e a verificação da convergência da velocidade meridional. Para
propósitos normais de engenharia, uma tolerância de 1 ou 2 partes em 104 é adequada e
facilmente obtida. Se os resultados forem usados em um esquema de otimização baseado em
gradiente, pode ser necessário reduzir a tolerância mestre para 1 parte em 107 ou menos.
As tolerâncias devem ser reduzidas por um fator de 5 ou 10 para cada nível de aninhamento
sucessivo. Vários cálculos adicionais podem ser integrados no procedimento acima. Os fluxos de
sangria podem ser modelados fazendo com que, na primeira estação, os fluxos de sangria
desejados estejam contidos nos tubos de fluxo mais externos. Uma ou mais linhas de corrente
são então removidas em estações apropriadas ao longo do caminho do fluxo. A taxa de pressão
geral pode ser especificada para cálculos fora do projeto, estimando o fluxo correspondente e,
em seguida, refinando a estimativa à medida que a solução prossegue. A lógica é necessária
para lidar com as diversas situações de falha que podem ocorrer, por exemplo, estrangulamento
da máquina quando o fluxo estimado é muito grande. Os modelos de perda podem ser
incorporados para que, quando uma solução convergente for alcançada, ela inclua perdas
consistentes com o fluxo derivado tanto para cálculos de projeto quanto fora do projeto. Durante os cálculos do pr
a geometria também pode ser gerada simultaneamente.

Uma grande deficiência do método básico de curvatura aerodinâmica reside no uso das
equações de Euler: nenhuma transferência de momento ou calor ocorre na direção transversal.
Isso contrasta com os fluxos reais e as soluções CFD das equações de Navier Stokes. O
resultado é que não é possível especificar variações realistas de perda em amplitude por meio
de máquinas de vários estágios, porque perfis extremos de propriedades normalmente se
desenvolvem. Isso pode ser amplamente superado pela sobreposição de um cálculo de "mistura"
sobre o cálculo básico da curvatura aerodinâmica. Embora haja evidências de que alguns dos
efeitos transversais, como o movimento da esteira radial em compressores axiais, não são
aleatórios (Adkins e Smith [11]), um simples cálculo de mistura turbulenta, como sugerido em
Gallimore [12], parece capturar mais efeitos importantes.
Com esta adição ao modelo de fluxo, os cálculos fora do projeto podem ser executados, incluindo
variações realistas de perda em escala, que resultam em perfis realistas de propriedades.
Uma equação de momento de forma um pouco diferente da Eq. (10.29) e (10.31) é

mostrado em Smith [13]. Aqui, o gradiente de velocidade meridional na direção meridional é
eliminado através do uso da equação de continuidade e das características aerodinâmicas. Isso
é esteticamente agradável (pelo menos), pois remove um gradiente de fluxo daqueles que
devem ser atualizados de passagem para passagem. Além disso, para casos com poucas
estações, como quando há estações apenas nas bordas das linhas de lâminas, intuitivamente
parece que o gradiente local de velocidade no sentido do fluxo pode ser melhor estimado a partir
do padrão de linha de corrente do que de velocidades em pontos além de uma linha de lâminas.
Em um caso com muitas estações dentro de todas as linhas de lâminas, as diferenças devem
ser muito pequenas. Conforme apresentado, a equação de Smith é menos útil porque é
enquadrada na radial em vez de em uma direção arbitrária.
10.3 Exemplos de Compressores
Nesta seção, alguns exemplos representativos do uso de um programa de curvatura aerodinâmica

são mostrados. Prossegue-se um projeto que visa atender às metas definidas pelo projeto NASA
UEET para um compressor HP de motor aeronáutico de quatro estágios com uma relação de
pressão total de 12:1.
Os primeiros cálculos usam o procedimento de projeto preliminar do compressor (CPD)
incluído no programa. Neste modo de operação, a inclinação e a curvatura aerodinâmicas são
assumidas como zero e as forças da pá que atuam na direção da estação são ignoradas.
Estações radiais são colocadas em cada borda da linha de pás de modo que uma forma bastante
simplificada da equação do momento se aplica. Essas simplificações são feitas para estabilizar
e agilizar a solução. Um pacote otimizador é usado para derivar o projeto de eficiência máxima
que atende a várias restrições especificadas pelo projetista. A Figura 10.3 mostra a variação
resultante da eficiência do ponto de projeto com a primeira velocidade de ponta do rotor. A ponta
corrigida ideal de 589 m/s resulta dos objetivos de projeto ambiciosos demais. Para os
propósitos deste exercício bastante acadêmico, uma velocidade máxima de 548 m/s foi
selecionada como um possível compromisso entre considerações mecânicas e aerodinâmicas.
A Figura 10.4 é o caminho de fluxo correspondente.
84
82
ÿ%
80
78
76
500 525 550 575 600
Utip (m/s)
Fig. 10. 3: Eficiência versus velocidade de ponta para compressor de quatro estágios NASA -UEET
com relação de pressão 12:1
Flowpath do compressor HP de quatro estágios com

taxa de pressão 12:1, primeira iteração
Fig. 10. 4: Caminho de fluxo preliminar da NASA-UEFT para compressor de estágio.
Fig. 10. 5: Segundo caminho de fluxo de iteração do compressor HP de quatro estágios

NASA UEET com razão de pressão 12:1
O próximo cálculo feito é um "projeto de primeiro detalhe". Já para o CPD, a pressão total é
especificada nas saídas do rotor e a componente de velocidade tangencial é especificada nas saídas do estator.
Considerando que para o CPD, as perdas são estimadas com base apenas em ângulos de fluxo e
números de Mach, no detalhe, a lâmina de projeto, embora genérica, é derivada do procedimento de
projeto. As simplificações do modelo de fluxo que foram usadas para o CPD foram removidas.
A Figura 10.5 mostra o padrão aerodinâmico calculado. O primeiro projeto de detalhe assumiu pás
genéricas (perfis DCA), mas com um primeiro número de Mach da ponta do rotor se aproximando de
1,5, um projeto mais sofisticado é necessário. Isso é feito adicionando estações dentro das linhas de
lâminas e, em seguida, distribuindo os efeitos das linhas de lâminas entre os intervalos de estação a
estação.
Fig. 10. 6: Caminho de fluxo final refinado do compressor HP de quatro estágios UEET da NASA
com razão de pressão 12:1
20
1.1
1,05
15 ÿ=1,0
0,95
pressão
Relação
de
10
0,9
0,8
5 0,7
0 20 30 40 50 60
Fluxo de massa (kg/s)
Fig. 10. 7: Mapa de desempenho do compressor HP de quatro estágios
UEET da NASA
A Figura 10.6 mostra o padrão aerodinâmico calculado. Dada a especificação da lâmina que o
cálculo criou, um cálculo fora do projeto agora pode ser executado; A Figura 10.7 mostra o mapa
de desempenho resultante.
Fig. 10.8: Modelo sólido de duas lâminas adjacentes.
A Figura 10.8 mostra um modelo sólido de duas pás adjacentes olhando a jusante.
O procedimento descrito pode ser usado para produzir um projeto final, embora hoje em dia seja
geralmente usado para criar um "primeiro candidato" para análise posterior usando CFD.
10.4 Exemplo de turbina, projeto enxuto composto
O método da curvatura aerodinâmica tem sido muito utilizado no projeto e análise de turbinas. A
área de aplicações de turbinas abrange as partes HP, IP e LP de turbinas a vapor, turbinas a gás
de geração de energia e motores a jato de aeronaves. No caso de projeto de turbina IP e LP, a
condição de equilíbrio radial é alcançada com base em uma variação prescrita do componente de
velocidade tangencial absoluta ao longo de uma estação de computação.
Os resultados computacionais permitem projetar pás altamente tridimensionais que seguem os
ângulos de fluxo calculados usando o método de curvatura aerodinâmica. Uma vez que o processo
de projeto é concluído e a distribuição do ângulo relativo é conhecida, o cálculo fora do projeto pode
ser executado rotineiramente usando o método de curvatura aerodinâmica. A condição para uma
previsão precisa de desempenho fora do projeto é a implementação de modelos de cálculo de perda
apropriados, como discutimos no Capítulo 6.
Em contraste com as turbinas IP e LP, as turbinas HP têm relações de aspecto relativamente

pequenas que fazem com que as zonas de fluxo secundário do cubo e da ponta se aproximem
ocupando a maior parte da altura da pá. As zonas de fluxo secundário causadas por um sistema de hub e
vórtices de ponta induzem forças de arrasto, resultando em um aumento das perdas de fluxo
secundário que respondem por quase 40-50% de toda a perda de pressão total do estágio. O
método mais eficiente de reduzir as zonas de fluxo secundário em turbinas HP é utilizar o
projeto composto de pás magras variando o ângulo de inclinação. Nos últimos anos, os
fabricantes de motores usaram extensivamente pás inclinadas para novas turbinas, bem como
para modernizar as turbinas HP existentes. A aplicação do design enxuto composto às pás do
estator e do rotor provou ser uma medida eficaz do controle de fluxo secundário. Usando o
método de curvatura simplificada, otimizando o ângulo de inclinação e colocando perfis de
turbina apropriados do cubo à ponta, as pás da turbina HP são projetadas com eficiências de
estágio que são mais de 1,5% maiores do que aquelas com pás cilíndricas. A eficácia do projeto
3-D em suprimir o fluxo secundário é demonstrada em estudos de eficiência e desempenho em
uma turbina HP de três estágios por Schobeiri e seus colegas de trabalho, entre outros [14] e
[15]. Um estudo comparativo subsequente, [16], usando pás cilíndricas com altura de pá
idêntica, cubo e diâmetro da ponta e condições de entrada, revelou uma melhoria significativa
de eficiência de mais do que para o rotor com pás magras compostas 3-D em comparação com
aquele com pás cilíndricas lâminas. Abhari e seus colegas de trabalho [17] realizaram
investigações semelhantes em duas lâminas. Eles relataram que a lâmina composta enxuta
tem uma clara vantagem de desempenho de 1% a 1,5% na eficiência da cascata sobre a lâmina
cilíndrica. Enquanto uma inclinação combinada do estator-rotor provou trazer melhoria da
eficiência, a inclinação apenas da linha do estator não parece ter um efeito perceptível de
melhoria da eficiência, conforme relatado entre outros em [18]. Antes de discutir alguns
resultados experimentais e numéricos recentes, apresentamos a seguir os fundamentos da
nomenclatura de inclinação da pá.
10.4.1 Geometria Enxuta da Lâmina
A Figura 10.9 mostra três conjuntos de pás do estator com diferentes configurações de
inclinação: (a) exibe pás cilíndricas convencionais que têm sido tradicionalmente usadas em
turbinas HP, (b) mostra um conjunto de pás com inclinação constante e (c) um conjunto de pás
com um configuração de inclinação simétrica também chamada de inclinação composta. A
lâmina de inclinação composta é caracterizada por um deslocamento circunferencial dos perfis
do cubo à ponta que resulta na curvatura da superfície da lâmina. Como mostra a Fig. 10.19
(topo), a superfície de pressão tem um arco convexo, enquanto o arco da superfície de sucção
é côncavo. A distribuição inclinada correspondente no bordo de fuga é mostrada na Fig. 10.19
(abaixo). A lâmina inclinada composta pode ter uma distribuição de ângulo de inclinação
dica. Também pode ter uma distribuição assimétrica com +1 no cubo e na ponta, simétrica com + no cubo e
Fig.10.19 fundo (c) e (d). A média composta também pode ser confinada apenas às regiões de
cubo e ponta, conforme mostrado na Fig.10.19(e).
(a) Zero enxuto (b) Lean constante (c) inclinação simétrica
ÿÿ
+ÿ
Lâminas do estator
Dica
ÿÿ h
ÿÿ2
Zero-
Lean Lean
Hub-
Tip
constante
magra simétrica
magra d y assimétrica
magra
+ÿ +ÿ +ÿ
1
(a) (b) (c) (d) (e)
Eixo
Vista do bordo de
fuga Fig. 10. 9: Lâminas com diferentes geometrias inclinadas.
10.4.2 Cálculo da distribuição do ângulo de inclinação composto
O caso geral de uma inclinação composta assimétrica é mostrado na Fig. 10.9 (d), o
distribuição de deslocamento circunferencial adimensional (arco) pode ser
expresso em termos de um polinômio de segunda ordem como uma função do adimensional
altura como:
(10.42)
Usando as seguintes condições de contorno:
(10.43)
encontramos os coeficientes:
(10.44)
e Eq. (10.42) torna-se:

(10.45)
A posição do arco máximo pode ser calculada a partir
(10.46)
A Figura 10.10 mostra o deslocamento circunferencial adimensional (arco) como um

função de variável adimensional para três valores 1 diferentes com parâmetro. como um
2
1,0
ÿ2
0,8 10O 10O 10O
15O 15O 15O
20O 20O 20O
ÿ 0,6 25O 25O 25O
0,4
0,2
ÿ1 = 10O ÿ1 = 15O ÿ1 = 20O ÿ1 = 25O
0,0
-0,25 0,0 0,25 0,0 0,25
ÿ
Fig. 10. 10: Arco adimensional em função da altura adimensional da pá para ângulos de
com
inclinação constantes como parâmetro.
1 2 Nota: A abcissa é deslocada
por 0,25.
Mantendo um 1 tempo constante e variando de 10o a 25o2 muda o arco

curvatura. Como mostrado, pois o arco é simétrico. Para o
arco aumenta progressivamente, enquanto para , ele diminui. em um real
o processo de design, esses dois ângulos servem como parâmetros de design, além do estágio
parâmetros que discutimos no Capítulo 4. Um processo de otimização com a eficiência
como o alvo pode ser usado em conjunto com o método de curvatura aerodinâmica para
atingir a eficiência ideal.
10.4.3 Exemplo: Projeto de Turbina de Três Estágios
Usando o método de curvatura linear, as turbinas HP-, IP- e LP de vários estágios podem ser
projetado de forma otimizada. Como exemplo, uma turbina de pesquisa HP de três estágios com 3-D
as lâminas magras compostas são apresentadas na Fig. 10.11 com as especificações na Tabela 1.
Fig. 10.11: Uma turbina de pesquisa HP de alta eficiência de três estágios com composto 3-D
lâminas magras com detalhes ampliados A, TPFL.
Tabela 1: Dados da instalação de pesquisa de turbinas
Item Especificação Item Especificação
Número do estágio N=3 Fluxo de massa ms = 3,728 kg/s
Diâmetro da ponta Dt = 685,8 mm Faixa de velocidade n = 1800-2800 rpm
Diâmetro do cubo Dh = 558,8 mm Pressão de entrada pino = 101,356 kPa
Altura da lâmina Hb = 63,5 mm pressão de saída pex = 71,708 kPa
Número da lâmina Linha do estator 1 = 58 Linha do estator 2 = 52 Linha do estator 3 = 56
Número da lâmina. Linha do rotor 1 = 46 Linha do rotor 2 = 40 Linha do rotor 3 = 44
Como visto na Fig. 10.11, as pás têm uma inclinação assimétrica com .
A eficácia do composto lean na redução da zona de fluxo secundário é ilustrada na Fig.

10.12. Ele mostra o contorno de pressão total a montante do segundo estator para
ambos os rotores.
91000
90845,5
90690,9
90536,4
90381,8
90227,3
90072,7
89918,2
89763,6
89609,1
89454,5
89300
Fig. 10.12: Contornos de pressão total a montante do segundo anel estator, rotor com
mistura pobre, velocidade de rotação 2600 rpm, TPFL.
A Figura 10.12 mostra a distribuição da pressão total a montante do segundo estator (a

jusante da primeira fileira do rotor). As zonas de fluxo secundário são expressas
diminuindo o nível do contorno na Fig. 10.12 (zonas escuras). As esteiras geradas pela
pá do rotor anterior causam uma redução da pressão total. Para fins de comparação, a
distribuição de pressão total a jusante do segundo estator pertencente a um segundo
rotor com contagens de pás e condições de contorno idênticas, mas com pás cilíndricas,
é mostrada na Fig. 10.13. Como visto, existe maior redução de pressão total no cubo
para a lâmina cilíndrica. A comparação desses dois tipos de pás mostra que uma
redução substancial da perda total de pressão é alcançada pelo projeto composto
enxuto do estator e das pás do rotor. O coeficiente de perda adimensional na Fig. 10.14
mostra que a grande região típica de fluxo secundário que está presente nas pás
cilíndricas foi diminuída pelo projeto composto enxuto.
91000
90863.6
90727.3
90590.9
90454.5
90318.2
90181.8
90045.5
89909.1
89772.7
89636.4
89500
Fig. 10.13: Contornos de pressão total a montante dos segundos anéis do estator para rotor com
lâminas cilíndricas, velocidade de rotação 2600 rpm.
30
rpm = 2600
25
20
Coeficiente
pressão
relativo
perda
ÿ0,5
total
de
ÿ/
15
ÿRotor/ÿRotor(0,5)
ÿEstator/ÿEstator(0,5)
10
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Taxa de imersão (r-rhub)/(rtip-rhub)
Fig. 10.14: Distribuição radial da perda de pressão total relativa

coeficientes para a linha do estator e do rotor para um rotor TPFL com composto enxuto
pás do estator e do rotor,
10.5 Casos Especiais
O método de cálculo do equilíbrio radial derivado na seção 10.3 foi aplicado para projetar os
estágios do compressor usando procedimentos numéricos. O método também é aplicável a
estágios de turbinas como vimos na seção anterior. Para alguns casos especiais, soluções
analíticas podem ser encontradas. Para isso, simplificações são necessárias para obter
soluções analíticas.
10.5.1 Fluxo de vórtice livre
Supõe-se que o fluxo em consideração atenda às condições: isentrópico: s = 0, isoenergético:

H = 0 e velocidade meridional constante, dVm = 0. Com essas condições e a suposição de que
as linhas de corrente não têm curvatura (superfícies de fluxo cilíndricas) , Eq. (10.11) reduz
para um canal sem pás, onde Fm = Fn = o, e ( - ) = 0, para:
(10.47)
A Eq.(10.47) é a equação de equilíbrio radial para um fluxo de vórtice livre, chamado fluxo de
vórtice livre de Beltrami. A Figura 10.15 mostra a distribuição de pressão radial dentro de um
canal anular para diferentes números Mach circunferenciais.
3
Fluxo de vórtice livre Mui = 1,5
2.5
1.25
pi
p/
2
1,0
1,5
0,75
0,50
10 0,25 0,5 0,75 1
(R-Ri )/(Ro-Ri )
Fig. 10.15: Distribuição de pressão radial de um fluxo de vórtice livre com o número
de Mach circunferencial do cubo Mu como parâmetro.
10.5.2 Fluxo de vórtice forçado
Assume-se que este tipo de escoamento satisfaça as seguintes condições: isentrópico, s = 0

isoenergético, H= 0, e velocidade circunferencial proporcional ao raio: Vu r ou Vu = K r, onde
K é uma constante. Com essas condições e assumindo que as linhas de corrente não têm
curvatura (superfície cilíndrica do fluxo), a Eq. (10.11) reduz para um canal sem pás, onde Fm =
Fn = o, e ( - ) = 0, para:
(10.48)
Integração da Eq. (10.48) fornece:
(10.49)
A constante K é:
(10.50)
Usando a definição de ângulo na Fig. 10.3 onde é substituído por e Vui = Vmitani e introduzindo
a Eq.(10.50) em (10.49) dá:
(10.51)
A Figura 10.16 mostra a distribuição radial da pressão.
3
Fluxo de vórtice forçado
Mui = 1,5
2.5
1.25
pi
p/
2
1,0 0,75
0,50
1,5
10 0,25 0,5 0,75 1

(R-Ri )/(Ro-Ri )
Fig. 10.16: Distribuição de pressão de um fluxo de vórtice forçado com o
número de Mach circunferencial do cubo Mu como parâmetro.
10.5.3 Vazão com ângulo de vazão constante
Supõe-se que o fluxo em consideração atenda às condições: isentrópico, s = 0 isoenergético, H

= 0 e ângulo de fluxo de entrada constante, d1 = 0. Com essas condições e a suposição de que
as linhas de corrente não têm curvatura (superfície cilíndrica do fluxo) , Eq. (10.11) então reduz
para um canal sem pás, onde Fm = Fn = o, e ( - ) = 0, para:
(10.52)
Desde
(10.53)
introduzir a Eq. (10.52) em (10.53) leva a:
(10.54)
Integrando a Eq. (10.54) dá:
(10.55)
A Figura 10.17 representa a razão de velocidade axial em função da razão de raio com o 1
parâmetro. 1
ÿ=20o
30o
0,8 40o
Va/
Vai 50o
60o
0,6 70o
ÿ=90o
0,4
0 0,25 0,5 0,75 1
(R-Ri ) /(Ro-Ri )
Fig. 10.17: Taxa de velocidade axial em função da altura adimensional da pá
com o ângulo de entrada como parâmetro.
Referências
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subsônicas e supersônicas de tipos de fluxo axial, radial e misto", Nota técnica
NACA 2604, Washington, DC, janeiro de 1952.
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Turbomáquinas,” John Wiley & Sons.
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4. Schobeiri, MT, 2012 “Física de Fluxo de Turbomáquinas e Desempenho Dinâmico,
Segunda Edição, Springer-Verlag.
5. Novak, RA, e Hearsey, RM, "Um Sistema de Computação Quase Tridimensional
Intra blade para Turbomáquinas, Parte I e II," Journal of Fluid Engineering, Vol
99, pp. 154-166.
6. Wilkinson, DH, 1972, “Cálculo do fluxo lâmina a lâmina em turbomáquina
por Streamline Curvature,” British ARC R&M 3704.
7. Wennerstrom, AJ, 1974, “Sobre o Tratamento de Forças Corporais na Equação de
Equilíbrio Radial de Turbomáquinas,” Traupel-Festschrift, Juris-Verlag, Zurique.
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9. Horlock, JH, 1971, “On Entropy Production in Adiabatic Flow in
Turbomáquinas,” ASME Journal of Basic Engineering, pp. 587-593.
10. Wilkinson, DH, 1969, Estabilidade, Convergência e Precisão de Métodos de
Curvatura de Linha de Fluxo Bidimensional Usando Quasi-Ortogonais,
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11. Adkins, GG, Smith LH, 1982, “Spanwise Mixing in Axial-Flow Turbomachines,”
ASME Journal of Engineering for Gas Turbines and Power, vol. 104, pp. 97-110.
12. Gallimore, SJ, 1986, "Spanwise mistura em Multistage Axial Flow Compressors:
Parte II - Cálculos de vazão incluindo mistura," ASME Journal of Turbomachinery,
vol. 108, pp. 10-16.
13. Smith, LH Jr., 1966, "The Radial-Equilibrium Equation of Turbomachinery,"
ASME Journal of Engineering for Power, janeiro de 1966, pp. 1-12.
14. Schobeiri, MT, Gilarranz, J., e Johansen, E., “Relatório Final sobre: Eficiência,
Desempenho e Medição de Campo de Fluxo Interstage da Siemens-Westinghouse
HP-Turbine Blade Série 9600 e 5600”, setembro de 1999.
15. Schobeiri MT, Gillaranz, JL e Johansen ES, 2000, “Aerodynamic and Performance
Studies of a Three Stage High Pressure Research Turbine with 3-D Blades,
Design Point and Off-Design Experimental Investigations,” Proceedings of ASME
Turbo Expo 2000 , 2000-GT-484.
16. Schobeiri, MT, Suryanaryanan, A., Jerman, C., e Neuenschwander, T., 2004, “Um
estudo comparativo de aerodinâmica e desempenho de uma turbina de alta
pressão de três estágios com pás curvadas 3-D e pás cilíndricas,”
Proceedings of ASME Turbo Expo 2004 Power of Land Air and Sea, 14 a 17 de junho
de 2004, Viena, Áustria, documento GT2004-53650.
17. Treiber, M., Abhari, RS, e Sell, M., 2002, "Flow Physics and Vortex Evolution in Annular
Turbine Cascades", ASME, GT-2002-30540, Proceedings of ASME TURBO EXPO 2002,
junho 3-6 , 2002, Amsterdã, Holanda.
18. Rosic, B. e Xu, L., 2008, “Plade Lean and Shroud Leakage Flows in Low Aspect Ratio
Turbines,” Proceedings of ASME Turbo Expo 2008: Power for Land, Sea and Air, 9-13
de junho de 2008, Berlim, Alemanha, GT2008-50565
11 Simulação Dinâmica Não Linear de Turbomáquinas

Componentes e Sistemas
Os capítulos seguintes tratam da simulação transiente não linear de sistemas de turbomáquinas.

Motores de turbina a vapor e a gás para geração de energia, sistemas de ciclo combinado,
motores de turbina a gás aeronáuticos que variam de motores de bobina única a motores de
núcleo de alta pressão de bobina múltipla com pós-combustor para voos supersônicos, sistemas
de propulsão de foguetes e sistemas de compressão para transporte de gás natural com uma
rede de sistemas de dutos são alguns exemplos de sistemas que envolvem fortemente
componentes de turbomáquinas.
Considerando um motor de turbina a gás de geração de energia como um sistema de
turbomáquina projetado para operação em estado estacionário, seu comportamento durante
partidas de rotina, paradas e mudanças de carga operacional desvia significativamente do ponto
de projeto de estado estacionário. Os motores de turbina a gás precisam cobrir um envelope
operacional relativamente amplo que inclui decolagem, condições de operação em baixa e alta
altitude, bem como pouso. Durante essas operações, os componentes estão em contínua
interação dinâmica entre si, onde as condições aerotermodinâmicas e de carga mecânica sofrem
mudanças temporais. Por exemplo, o processo de aceleração/desaceleração causa um
descompasso dinâmico entre a turbina e a potência do compressor, resultando em mudança
temporal da velocidade do eixo.
Nos casos acima, os sistemas das turbomáquinas são submetidos aos modos de operação
específicos da operação do sistema. Além desses eventos previsíveis, existem cenários
operacionais imprevisíveis que não são considerados no projeto do sistema. Falhas do sistema,
como perda de pá durante uma operação de rotina, perda de fluxo de massa de resfriamento
através das pás da turbina resfriadas, condições adversas de operação que forçam o
componente do compressor a oscilar e falha do sistema de controle são alguns exemplos de
condições operacionais adversas . Em todas essas operações, o sistema sofre alterações
adversas no fluido total e no processo termodinâmico, levando a condições de maior estresse
aerodinâmico, térmico e mecânico.
A tendência no desenvolvimento da tecnologia de turbinas a gás durante as últimas
décadas mostra um aumento contínuo na eficiência, desempenho e capacidades de carga específicas.
Essa tendência está inerentemente associada ao aumento das tensões aerodinâmicas, térmicas
e mecânicas. Nesta circunstância, cada componente opera nas proximidades de seus limites
aerodinâmicos, térmicos e mecânicos. Condições operacionais adversas que fazem com que
um componente opere além de seus limites podem causar danos estruturais como resultado do
aumento das tensões aerodinâmicas, térmicas e estruturais. Para evitar isso, a resposta total
do sistema, incluindo respostas aerodinâmicas, térmicas e mecânicas, deve ser conhecida na
fase de projeto e desenvolvimento de novos

308 11 Simulação dinâmica não linear
sistemas de turbomáquinas.
Este capítulo descreve a base física para a simulação dinâmica não linear de componentes e
sistemas de turbinas a gás. Uma breve explicação do método numérico para solução é seguida por
simulação dinâmica detalhada de vários componentes descritos nos capítulos seguintes.
11.1 Fundamentação Teórica
O comportamento dinâmico de componentes e sistemas de turbomáquinas geralmente pode ser

descrito por leis de conservação da mecânica dos fluidos e termodinâmica ([1], [2], [3], [4]). O processo
fluidodinâmico que ocorre dentro de um sistema inercial é, via de regra, instável. O estado estacionário,
um caso especial, sempre se origina de uma condição instável durante a qual as mudanças temporais
nos parâmetros do processo praticamente pararam. Considerando este fato, as leis de conservação
da dinâmica dos fluidos e da termodinâmica devem ser rearranjadas de forma que as mudanças
temporais das grandezas dinâmicas dos fluidos termo sejam expressas em termos de mudanças
espaciais. Um resumo das equações relevantes é encontrado em [5]. Para um fluxo instável, a
conservação de massa derivada em [5], Capítulo 3, Eq. (3.4), é chamado:
(11.1)
A equação (11.1) expressa a mudança temporal da densidade em termos de mudança espacial do

fluxo de massa específico. Desprezando a força gravitacional, a equação de movimento de Cauchy
em [5] Eq.(3.22) foi derivada como:
(11.2)
Rearranjamos a Eq. (11.2) para incluir a densidade nas derivadas temporais e espaciais implementando
a equação de continuidade [5], Eq.(3.4)
(11.3)
onde o tensor de tensão pode ser decomposto no tensor de pressão e tensão de cisalhamento da
seguinte forma:
(11.4)
com Ip como a tensão normal e T como o tensor da tensão de cisalhamento. Inserindo a Eq. (11.4) em
11 Simulação dinâmica não linear 309
(11.3) resulta em
(11.5)
A equação (11.5) relaciona diretamente as mudanças temporais do fluxo de massa específico

com as mudanças espaciais da velocidade, pressão e tensões de cisalhamento. Para a descrição
completa do processo de fluxo instável, é necessária a equação de energia total que inclui o
balanço de energia mecânica e térmica. Referindo-se a [5], a Eq. (3.58) e desprezando a
contribuição gravitacional, encontramos para a energia mecânica que:
(11.6)
A equação (11.6) mostra o balanço de energia mecânica na forma diferencial. O primeiro termo
do lado direito representa a contribuição da energia mecânica devido ao gradiente de pressão. O
segundo termo é a contribuição do trabalho de tensão de cisalhamento. O terceiro termo
representa a produção da energia mecânica irreversível devido à tensão de cisalhamento. Ele se
dissipa como calor e aumenta a energia interna do sistema.
Antes de reorganizar a Eq. (11.6) e realizando a diferenciação dos materiais, revertemos para o
balanço de energia térmica, [5], Eq. (3.66),
(11.7)
A combinação dos balanços de energia mecânica e térmica, Eq. (11.6) e (11.7), resulta em:
(11.8)
Como todos os componentes de um sistema de turbomáquina são considerados sistemas abertos,

é apropriado usar a entalpia h em vez da energia interna u. As propriedades de estado h e u
podem ser expressas como uma função de outras propriedades de estado, como T, v, p etc.
(11.9)
(11.10)
onde T e h são a temperatura estática absoluta e a entalpia. Com as definições:
(11.11)
e a aplicação da primeira lei, estabelece-se a seguinte relação entre cp e cv :
(11.12)
Para turbinas a gás de ciclo aberto e também motores a jato com relações de pressão
moderadas, os fluidos de trabalho ar e gases de combustão se comportam praticamente
como gases ideais cuja energia interna é função apenas da temperatura e não do volume.
Esta circunstância simplifica consideravelmente a interligação de diferentes propriedades
termodinâmicas se for considerada a equação de estado dos gases ideais:
(11.13)
Apresentando a função de entalpia de Gibbs:
(11.14)
a diferenciação dá:
(11.15)
com
(11.16)
Como consequência, para gases ideais, o resultado desta operação leva a:

(11.17)
Assim, as propriedades de estado, u e h, bem como as capacidades específicas de calor cp e

cv e sua razão são apenas funções da temperatura. Isso também é válido para gases de
combustão com comportamento aproximadamente ideal. Para os gases de combustão, existe
uma dependência paramétrica das propriedades indicadas acima e da relação ar-combustível.
Após esta preparação, a Eq. (11.7) pode ser escrita em termos de h e p:
(11.18)
com Eq. (11.15) e considerando a equação da continuidade (11.54), a variação substancial da

pressão estática é:
(11.19)
(11.20)
A combinação da equação da energia térmica (11.20) e da equação da energia mecânica

(11.6) leva a:
(11.21)
com a entalpia total e a energia cinética. A equação (11.21) também pode ser obtida
introduzindo a relação entre pressão e entalpia na Eq. (11.21). A entalpia total pode ser
expressa em termos de temperatura total:
(11.22)
Finalmente, a equação de energia total em termos de pressão total pode ser estabelecida por
inserindo as Eqs. (11.14) e (11.16) na Eq. (11.8):
(11.23)
onde é a pressão total. Equações (11.21), (11.22) e (11.23)
expressam os mesmos princípios físicos, ou seja, a lei da conservação da energia em duas

formas diferentes. Em termos físicos, eles são totalmente equivalentes e matematicamente
conversíveis entre si. Como mostrado nos capítulos seguintes, um ou outro
essas equações é chamado em conjunto com as outras leis para lidar com vários
problemas dinâmicos. Por exemplo, ao lidar com uma troca instável de energia e
impulso, é útil aplicar a equação diferencial para a temperatura total. Se o
objetivo principal de um problema é a determinação das mudanças instáveis na pressão,
a equação diferencial de pressão total deve ser usada. Um resumo do trabalho
equações é dada na Tabela 11.1.
Tabela 11.1: Resumo das equações dinâmicas termo-fluidas.
Equações em termos de derivadas substanciais Eq. Não.
Continuidade (11.1)
Movimento (11.2)
Energia mecânica (11.6)

Tabela 11.1: Resumo das equações termodinâmicas de fluidos (continuação).
Equações em termos de derivadas substanciais e locais , Eq. Não.
Equação de energia térmica em termos de u

(11.7)
Equação da energia térmica em termos de h para gás ideal (11.18)
Equação da entalpia total

(11.21)
Equação da energia térmica em termos de cv e T para gás ideal

(11.7)
Equação de energia térmica em termos de cp e T para gás ideal (11.7)
Equação de continuidade
(11.1)
Equação de movimento em termos de tensor de tensão total (11.2)
Equação de movimento, tensor de tensão decomposto (11.5)
Equação da energia mecânica incluindo

(11.6)
Equação de energia térmica em termos de u para gás ideal (11.7)
Reorganizado
Tabela 11.1: Resumo das equações termodinâmicas de fluidos (continuação).
Equações em termos de derivadas locais Eq. Não.
Equação da energia térmica em termos de h para gás ideal (11.7)

Reorganizar
velho
Equação da energia térmica em termos de cv e T (11.7)
Reorganizado
Equação da energia térmica em termos de h estático para gases ideais (11.7)
Reorganizado
Equação de energia em termos de entalpia total (11.21)
Equação de energia em termos de temperatura total (11.22)
Equação de energia em termos de pressão total (11.23)

11.2 Preparação para Tratamento Numérico
As equações dinâmicas de termofluido discutidas acima constituem a base teórica que descreve o
processo dinâmico que ocorre dentro de um componente de turbomáquina durante uma operação
transiente. Um tratamento de espaço de tempo quadridimensional que envolva a solução Navier
está, pelo menos por enquanto, fora de alcance. Para a simulação do comportamento dinâmico de
uma turbomáquina que consiste em muitos componentes, não é importante calcular os processos
de fluxo tridimensional instável em grande detalhe. No entanto, é fundamental prever com precisão
a resposta de cada componente individual como resultado das condições dinâmicas de operação.
Um procedimento de cálculo dependente do tempo unidimensional fornece resultados suficientemente
precisos. A seguir, as equações de conservação são apresentadas em notação de índice. Para o
tratamento unidimensional dependente do tempo, as equações básicas são preparadas primeiro
definindo o índice nas Eqs. (11.24-11.27).
11.3 Aproximação Unidimensional
As equações dinâmicas de termofluido discutidas acima constituem a base teórica que descreve o
processo dinâmico que ocorre dentro de um componente de turbomáquina durante uma operação
transiente. Um tratamento de espaço de tempo quadridimensional que envolva a solução Navier
está, pelo menos por enquanto, fora de alcance. Para a simulação do comportamento dinâmico de
uma turbomáquina que consiste em muitos componentes, não é importante calcular os processos
de fluxo tridimensionais instáveis em grande detalhe. No entanto, é fundamental prever com precisão
a resposta de cada componente individual como resultado das condições dinâmicas de operação.
Um procedimento de cálculo dependente do tempo unidimensional fornece resultados suficientemente
precisos. Para tanto, primeiramente, são preparadas as equações básicas para o tratamento
unidimensional.
11.3.1 Equação de Continuidade Dependente do Tempo
No sistema de coordenadas cartesianas, a equação de continuidade (11.1) é:
(11.24)
Equação (11.24), após o ajuste , torna-se:
(11.25)
com como o comprimento na direção da corrente e a seção transversal

área do componente sob investigação. A equação (11.25) expressa o fato de que
a mudança temporal da densidade é determinada a partir da mudança espacial do
1 2 3 eu k i+1 n-1 n
ÿx
S eu Si+1
x
Fig. 11.1: Discretização de um caminho de fluxo arbitrário com
seção transversal variável S = S(x).
fluxo de massa específico dentro de um componente. A diferencial parcial Eq. (11.25) pode ser
aproximado como uma equação diferencial ordinária por meio da conversão em uma
equação da diferença. A equação diferencial ordinária pode então ser resolvida numericamente
com as condições iniciais e de contorno prescritas. Para isso, o campo de fluxo
é dividido equidistantemente em várias zonas discretas com comprimento prescrito, seções ,
transversais de entrada e saída e como mostra a Fig. 11.1. As quantidades pertencentes
para as seções transversais de entrada e saída representam médias sobre as alturas de entrada e saída.
Para os bocais anulares e difusores, as quantidades são consideradas como médias tomadas
na direção circunferencial e radial. Usando a nomenclatura da Fig. 11.1, a Eq.
(11.25) é aproximado como:
(11.26)
com e conforme a massa flui nas estações e com a cruz correspondente

Seções. Para uma seção transversal constante, a Eq. (11.26) se reduz a:
(11.27)
com como o volume do elemento k encerrado entre as superfícies i e

i+1 . O índice k refere-se à posição em , Fig. 11.1
11.3.2 Equação de movimento dependente do tempo
A notação de índice da equação do momento (11.5) é:
(11.28)
Na divergência do tensor de cisalhamento na Eq. (11.28), representa a
força cortante que atua na superfície do componente. Para

.
fluxo unidimensional, o único termo diferente de zero é Pode ser relacionado ao
tensão de cisalhamento na parede que é uma função do coeficiente de atrito cf .
(11.29)
Na proximidade da parede, a mudança da tensão de cisalhamento pode ser aproximada como a

diferença entre a tensão de cisalhamento na parede e a tensão de cisalhamento na borda do
camada limite, que pode ser definida como
(11h30)
A distância em pode ser substituído por um comprimento característico, como o hidráulico

diâmetro . Expressando a tensão de cisalhamento na parede na Eq. (11.30) pelo atrito da pele
coeficiente
(11.31)
e inserindo a Eq. (11.31) na versão unidimensional da Eq. (11.28), obtemos
(11.32)
A equação (11.32) relaciona a mudança temporal do fluxo de massa com a mudança espacial
dos momentos de velocidade, pressão e tensão de cisalhamento. Como veremos a seguir
seções, os transientes de fluxo de massa podem ser determinados com precisão usando a Eq. (11.32). Usando
a nomenclatura da Fig. 11.1, aproximamos a Eq. (11.32) como:
(11.33)
Para uma seção transversal constante, a Eq. (11.33) é modificado como:
(11.34)
11.3.3 Equação Dependente do Tempo da Energia Total
A equação de energia em (11.21), em termos de entalpia total, é escrita na notação de índice
(11.35)
expressando a entalpia total, Eqs. (11.35), em termos de temperatura total resulta em:
(11.36)
Para calcular a pressão total, a equação da energia total é escrita em termos de

pressão total já derivada como Eq. (11.23), que é apresentado para o cartesiano
sistema de coordenadas como:
(11.37)
Antes de tratar a equação de energia, o trabalho de tensão de cisalhamento precisa ser avaliado:
(11.38)
Para um fluxo bidimensional, a Eq. (11.38) dá
(11.39)
Assumindo um fluxo unidimensional com , a contribuição da tensão de cisalhamento

trabalho Eq. (11.39) é reduzido para
(11.40)
As diferenças em na entrada e saída do componente sob simulação haste

da deformação da velocidade na entrada e na saída. Sua contribuição, no entanto, comparada
aos termos de entalpia na equação de energia, é insignificantemente pequeno. Assim, a
aproximação unidimensional da equação de energia total (11.35) em termos de entalpia total
lê:
(11.41)
Para um caso de estado estacionário sem mudanças de massa específica , Eq. (11.41) leva a:
(11.42)
Assumindo uma seção transversal constante e fluxo de massa, a Eq. (11.42) dá
(11.43)
Integrando a Eq. (11.43) no sentido da corrente resulta em:
(11.44)
para Eq. (11.44) para ser compatível com a equação da energia, uma versão modificada da Eq.
(4.75) é apresentada.
(11.45)
Equacionando (11.44) e (11.45) na ausência de uma potência de eixo específica, o seguinte

relação entre o vetor de fluxo de calor e o calor adicionado ou rejeitado do elemento
deve esperar:
(11.46)
De (11.46), segue imediatamente que
(11.47)
onde é o fluxo de energia térmica adicionado ou rejeitado do componente. No

presença de potência no eixo, o calor específico na Eq. (11.47) pode ser substituído pela soma
do calor específico e potência específica do eixo:
(11.48)
A equação (11.48) na forma diferencial em termos de e L é
(11.49)
Com Eq. (11.49), encontramos:
(11.50)
Usando a nomenclatura da Fig. 11.1, a Eq. (11.50) é escrita como:
(11.51)
Em termos de temperatura total, a Eq. (11.51) é rearranjada como:

(11.52)
Em termos de pressão total, a Eq. (11.37) é:
(11.53)
que é aproximado como:
(11.54)
com:
(11.55)
11.4 Tratamento Numérico
As equações diferenciais parciais acima podem ser reduzidas a um sistema de equações

diferenciais ordinárias por uma aproximação unidimensional. A simulação de um sistema
completo de turbina a gás é realizada combinando componentes individuais que foram modelados
matematicamente. O resultado é um sistema de equações diferenciais ordinárias que podem ser
tratadas numericamente. Para transientes fracos, os procedimentos Runge-Kutta ou Predictor-
Corrector podem ser usados para a solução. Quando processos transitórios fortes são simulados,
as constantes de tempo do sistema de equações diferenciais podem diferir significativamente, de
modo que dificuldades devem ser esperadas com estabilidade e convergência com os métodos
de integração. Um método implícito evita esse problema.
O sistema de equações diferenciais ordinárias gerado em uma simulação matemática pode ser
representado por:
(11.56)
com X como o vetor de estado procurado. Se o vetor de estado X for conhecido no tempo t, ele
pode ser aproximado da seguinte forma para o tempo t+dt pela regra trapezoidal:
(11.57)
Como o vetor X e a função G são conhecidos no tempo t, ou seja, Xt e Gt são conhecidos, a Eq.
(11.57) pode ser expressa como:
(11.58)
Como regra, a função F é não linear. Ele pode ser usado para determinar Xt+dt por iteração
quando Xt é conhecido. O processo de iteração é concluído para o tempo t+dt quando o critério
de convergência
(11.59)
é cumprido. Se o número máximo de iterações, k = kmax, for atingido sem cumprir o critério de
convergência, o intervalo de tempo t é reduzido pela metade, e o processo de iteração é repetido
até que o critério de convergência seja satisfeito. Este processo de integração, baseado no
método implícito de uma etapa descrito por Liniger e Willoughby [6], é confiável para a solução
de equações diferenciais rígidas. O tempo de computador necessário depende, primeiro, do
número de componentes do sistema e, segundo, da natureza
dos processos transientes. Se os transientes forem muito fortes, o tempo do computador pode ser
10 vezes maior que o tempo real por causa da metade do intervalo de tempo. Para
transitórios fracos, essa relação é menor que 1.
Referências
1. Schobeiri, MT, 1985, “Aero-Termodinâmica de Fluxos Instáveis em Gás

Turbine Systems,” Brown Boveri Company, Gas Turbine Division Baden
Suíça, BBC-TCG-51.
2. Schobeiri, T., 1985b, “COTRAN, o Código de Computador para Simulação de
Comportamento instável de turbinas a gás,” Brown Boveri Company, Gas Turbine
Divisão Baden Suíça, BBC-TCG-53.
3. Schobeiri, T., 1986: “Um Método Computacional Geral para Simulação e
Previsão do Comportamento Transitório de Turbinas a Gás,” ASME-86-GT-180.
4. Schobeiri, MT, Abouelkheir, M., Lippke, C., 1994, “GETRAN: A Generic,
Código de computador modularmente estruturado para simulação de comportamento dinâmico de
Aero-and Power Generation Gas Turbine Engines,” um documento de honra, ASME
Transações, Journal of Gas Turbine and Power, vol. 1, pp. 483-494.
5. Schobeiri, M., T., 2012, “Física de Fluxo de Turbomáquinas e Dinâmica
Desempenho”, ISBN 978-3-642-2467-6, Springer Heidelberg, Nova York.
6. Liniger, W., Willoughby, R., 1970, “Métodos de integração eficientes para rigidez
sistemas de equações diferenciais ordinárias”, SIAM. Análise Numérica Vol. 7,
Nº 1.
12 Modelagem Genérica de Componentes e Sistemas

de Turbomáquinas
Um sistema de turbomáquina , como um motor de turbina a gás de geração de energia, um motor

aeronáutico de geração de empuxo, propulsão de foguete ou um pequeno turbocompressor,
consiste em vários subsistemas que chamamos de componentes ([1],[2],[3], [4]). Cada componente
é uma entidade autônoma com uma função definida dentro do sistema. Bocais de entrada,
difusores de saída, câmaras de combustão, compressores e turbinas são alguns exemplos de
componentes. Um componente pode consistir em vários subcomponentes. Uma turbina ou um
estágio de compressor exibe tal subcomponente. Os modelos numéricos de componentes são
chamados de módulos.
Câmara de combustão com injeção de combustível
Válvula de derivação Compressor de vários estágios
Bico de entrada do compressor
Turbina de vários estágios Para gerador

Difusor
Fig. 12.1: Motor de turbina a gás de geração de energia de carretel único, BBC-GT-9 com
componentes principais.
O motor de turbina a gás mostrado na Fig. 12.1 é composto de um bocal de entrada, um

componente de compressor multiestágio com extração de ar de resfriamento e sistemas de
bypass. A extração de ar de resfriamento fornece fluxo de massa de resfriamento para o eixo, a
turbina de alta pressão e o ar de mistura para reduzir a temperatura de saída da câmara de
combustão. O sistema de desvio evita que o compressor entre em uma parada rotativa e surja
durante os procedimentos de inicialização e desligamento (consulte o Capítulo 15). Para reduzir a
velocidade do fluxo de saída do compressor e, portanto, a energia cinética, o fluxo de massa
restante do compressor passa por um difusor antes de entrar na câmara de combustão. No
seguinte componente da câmara de combustão, o combustível é adicionado para estabelecer a entrada necessária

326 12 Modelagem Genérica de Componentes e Sistemas de Turbomáquinas
temperatura. O seguinte componente da turbina de vários estágios, colocado no mesmo eixo do

compressor, aciona o compressor e o gerador. A configuração do compressor e dos componentes
da turbina colocados no mesmo eixo é chamada de carretel. Conforme visto na Fig. 12.1, o eixo
do carretel é acoplado ao eixo do gerador, que converte a potência líquida da turbina em energia
elétrica.
A Figura 12.2 ilustra a decomposição de um motor de dois carretéis em seus principais
componentes. Consiste em (1) um carretel de alta pressão, o chamado gerador de gás que engloba
o compressor de alta pressão multiestágio (compressor HP), componente da câmara de combustão
e componente da turbina de alta pressão (turbina HP), (2) um eixo de baixa pressão conecta o
compressor de baixa pressão com o componente da turbina de baixa pressão, (3) a câmara de
combustão, (4) um difusor de entrada e bocal de saída.
Os dois carretéis são conectados aerodinamicamente. O fluxo de massa, com alta energia cinética
saindo do último estágio do estágio da turbina HP, colide com o primeiro estator da turbina LP e é
expandido ainda mais dentro do componente LP e o bocal de empuxo seguinte, que fornece o
necessário energia cinética para geração de empuxo. Além dos componentes principais mostrados
nas Fig. 12.1 e 12.2, existem vários outros componentes como tubos que servem ao transporte de
fluxo de massa do compressor para a turbina para fins de resfriamento, válvulas com rampa de
operação definida pelo sistema de controle, sistemas de controle, lubrificação sistemas, rolamentos,
motores elétricos para alimentação, etc.
Estágio do compressor LP Câmara de combustão mF

estágio de turbina LP
4
mS
2
5
mP mSi mM
mS1
m
A mA mF
Entrada
Saída
m2 m3
3 m1
7 6
JT-2SZO
Estágio do compressor HP Estágio de turbina HP refrigerado Estágio de turbina HP m = Fluxo de
m = Fluxo de massa de ar massa de ar primário m = Fluxo de massa de

A P
m = Fluxo de massa de combustível ar secundário
Fig. 12.2 Uma turbina a gás de carretel duplo com seus principais componentes.
12 Modelagem Genérica de Componentes e Sistemas de Turbomáquinas 327
12.1 Componente Genérico, Configuração Modular
Esses componentes mostrados na Fig. 12.1 e 12.2 são comuns a um gás pequeno ou grande
motor de turbina, independentemente de ser um motor de geração de energia, uma geração de empuxo ou um
motor que funciona como turbocompressor. Eles podem ser modelados como módulos para montar
um sistema completo que vai desde uma única turbina a gás de geração de energia até o
mais complicado dos sistemas de propulsão de foguetes. Os componentes podem ser classificados
em três grupos de acordo com suas funções. Os representantes de cada um desses
grupos são descritos abaixo.
12.1.1 Pleno do Módulo de Acoplamento
Antes de descrever em detalhes a modelagem de componentes individuais nos Capítulos 13 a 18,

primeiro descrevemos matematicamente o módulo plenum que conecta os componentes em
uma turbomáquina. O plenum é o módulo de acoplamento entre dois ou mais
componentes, Fig. 12.3. Sua principal função é acoplar as informações dinâmicas de
componentes de entrada e saída. O volume do plenum é a soma da metade de todos os
volumes dos componentes que entram e saem do plenum. Os componentes de entrada
transferir informações sobre a temperatura total do fluxo
, pressão
de massa,
total P ,
relação combustível/ar e relação água/ar w para o plenum. Depois de entrar no plenário, um
processo de mistura ocorre, onde as quantidades acima mencionadas atingem seu
valores de equilíbrio. Esses valores são os mesmos para todos os componentes de saída que saem do
pleno. Cada componente representado por um módulo é definido exclusivamente por seu nome,
entrada e saída plena.
Componentes Componentes externos
Misturando
PT, fw , c
sim, P , T f,
EM
n mn ,nnnn ,
plenário , OUT n
entrada
Plena
de
MP
EM
mi , P , eu , , c P, T, V m P eu , T f, , c FORA
fi
Outlet
Plena
eu eu
eu eu
repassar
P , repassar T f c FORA
EM 1 Tm ,11 ,1 ,
11 m1, P , , , 1
Fig. 12.3: Plenum como módulo de acoplamento entre componentes.
Os transientes de entalpia, temperatura e pressão são obtidos da Eq. (12.21) e

(12.23) desprezando, no entanto, a contribuição da energia cinética e variação do tempo
em fluxo de massa em relação a outros termos. A equação da entalpia (12.21)
(12.1)
aplicando a regra da cadeia de diferenciação à Eq. (12.1), chegamos a:
(12.2)
A equação (12.2) pode ser expressa em termos de temperatura total, substituindo o total
entalpia com do seguinte modo:
(12.3)
A equação de pressão total (11.23) aplicada ao plenum, onde nenhum calor é adicionado e
os termos que incluem mudanças temporais e espaciais da energia cinética, bem como
o atrito em comparação com os termos de entalpia são negligenciados é escrito como:
(12.4)
A notação de índice da Eq. (12.3) é:
(12.5)
Para um escoamento unidimensional dependente do tempo, a aproximação da Eq. (12.5) leva a:
(12.6)
Implementando o fluxo de massa na Eq. (12.6) resulta em
(12.7)
Aproximando os diferenciais por diferenças, a Eq. (12.7) diz:
(12.8)
Na Eq. (12.8) as grandezas com subscrito in e out referem-se a entrada e saída,

respectivamente. Caso o plenum tenha m componentes de entrada e n componentes de saída, a Eq. (12.8)
é ser escrito como:
(12.9)
e
Na Eq. (12.9) as grandezas referem-se ,à temperatura total do plenum, pressão total e
volume, respectivamente. Como mostra a Fig. 12.3, o fluxo de massa pertencente aos
componentes que entram no plenum pode conter certa quantidade de produtos de
combustão e vapor d'água especificados pela relação combustível/ar f e relação água/
ar w, respectivamente. Esta informação já está incluída nos calores específicos
correspondentes e nas constantes de gás dos componentes individuais.
Uma vez que esses fluxos de massa são misturados no plenum, os f e w resultantes dos
fluxos de massa que saem são diferentes dos que entram. Isso é explicado pelo calor
específico de saída. Procedimento semelhante é aplicado para obter a pressão plena
usando a Eq. (12.4) com a notação de índice:
(12.10)
Resultando em:
(12.11)
Com Eqs. (12.9) e (12.11) as informações de temperatura e pressão do plenum

como módulo de conexão são completamente definidas. Como visto da Eq. (12.11),
a pressão do plenum inclui a temperatura do plenum. O método implícito de
integração descrito na Seção 11.4 utiliza os valores iniciais para as grandezas nas
Eqs. (12.9) e (12.11) e realiza a iteração até que o critério de convergência seja
satisfeito.
12.1.2 Módulos do Grupo 1: Entrada, Exaustão, Tubulação
O grupo 1 inclui aqueles componentes nos quais não ocorre nenhuma transferência
de energia térmica com o ambiente circundante. A sua função consiste, entre outras
coisas, em transportar a massa, acelerar o fluxo de massa através do bocal e reduzir
a energia cinética através de um difusor. A Figura 12.4 exibe a representação física
e modular do bocal, tubo e difusor do componente. Cada módulo
é cercado por uma entrada e um plenum de saída. Estas plenas servem como elemento de
acoplamento entre dois ou mais módulos. A modelagem física e matemática detalhada
desses módulos é apresentada no Capítulo 13.
Fig. 12.4: Representação de componentes e modulares do bocal de entrada N, tubo de

conexão P e difusor D
12.1.3 Grupo 2: Trocadores de Calor, Câmara de Combustão, Pós-Queimadores
O grupo 2 inclui aqueles componentes dentro dos quais ocorrem os processos de troca de
energia térmica ou geração de calor. Os trocadores de calor são encontrados em diferentes
formas, como recuperadores, regeneradores, resfriadores intermediários e resfriadores
posteriores. Câmaras de combustão e pós-combustores compartilham a mesma função. Eles
convertem a energia química do combustível em energia térmica. Como exemplo, a Fig. 12.5
mostra a representação de componentes e modulares de um recuperador e um intercooler.
Os recuperadores são usados para melhorar a eficiência térmica de pequenas turbinas a gás
de geração de energia. Enquanto o gás quente do sistema de exaustão entra no lado de
baixa pressão (lado quente) do recuperador, o ar do compressor entra no lado de alta pressão
(lado frio). Ao passar por várias superfícies de contato, o lado quente do recuperador
transfere energia térmica para o ar do compressor que passa pelo lado frio do recuperador.
Depois de sair do lado do ar do recuperador, o ar pré-aquecido entra na câmara de combustão seguinte.
Fig. 12.5: Representações componentes e modulares de um recuperador e um intercooler

com entrada e saída plena
A câmara de combustão do componente é exibida na Fig. 12.6. Geralmente consiste em uma

zona de combustão primária, uma zona secundária e uma zona de mistura. A zona primária,
rodeada por n filas de segmentos cerâmicos, separa a zona de combustão primária da zona
secundária e protege a caixa da câmara de combustão de
Fig. 12.6: Representação de componentes e módulos de uma câmara de combustão

típica.
sendo exposto à radiação de alta temperatura. O processo real de combustão ocorre na zona
primária. A mistura do ar secundário que passa pelos bicos e orifícios de mistura reduz a
temperatura do gás na zona de mistura a um nível aceitável para a turbina a gás que se
segue. As fileiras de segmentos na zona de combustão são submetidas a uma carga térmica
severa devido à radiação direta da chama. O resfriamento por película e convecção nos lados
do ar e do gás esfria esses segmentos. Os fluxos de massa de ar necessários para resfriar
esses segmentos quentes fluem através de canais de resfriamento aletados, contribuindo
assim para o resfriamento por convecção dos segmentos do lado do ar. O fluxo de massa de
ar de resfriamento que sai da j-ésima linha de segmento efetua um processo de resfriamento
de filme no lado do gás dentro da camada limite na próxima linha de segmentos. Ao final
desse processo, o fluxo de massa de ar de resfriamento é misturado ao fluxo de massa de ar primário, assim
reduzindo a temperatura de saída.
Componente físico do pós-combustor Representação modular do

pós-recombustor
mAF
O
EU
m+ m
mCG AF
CG
m = Fluxo de massa de gás de combustão da turbina

CG
m = Fluxo de massa de combustível do pós-combustor
AF
Fig. 12.7: Representação de componentes e módulos de um pós-combustor típico.
O componente de pós-combustão (AF) é aplicado a motores aeronáuticos supersônicos que

requerem velocidades de saída supersônicas. A Figura 12.7 exibe um componente típico de pós-
combustão com sua representação modular. Depois de deixar o componente da turbina de baixa
pressão, o combustível é adicionado ao fluxo de massa dentro do componente do pós-combustor
causando um aumento na temperatura. O gás de combustão é acelerado de subsônico para
supersônico em um bocal Laval que segue o pós-combustor. Do ponto de vista do processo de
combustão, a função principal do componente do pós-combustor e sua simulação modular são
muito semelhantes àquelas discutidas para as câmaras de combustão.
12.1.4 Grupo 3: Compressor Adiabático e Componentes da Turbina
Este grupo inclui componentes dentro dos quais ocorre uma troca de energia mecânica (potência
do eixo) com o ambiente. Os representantes deste grupo são compressores e turbinas. A Figura
12.8 (a) e (b) mostram um compressor e um estágio de turbina com os diagramas de velocidade
e as representações modulares. Os módulos representam um estágio dentro de um ambiente
de vários estágios. Os estágios são decompostos em uma linha de estator e uma linha de rotor
que são conectadas pela plena correspondente. Os processos de compressão e expansão
adiabática linha a linha são descritos pelas leis de conservação em conjunto com as características
conhecidas do estágio, conforme discutido no Capítulo 4.
Esses componentes são tratados de forma abrangente nos Capítulos 15 e 16.
Representação do estágio Diagrama de velocidade módulo compressor

do compressor m2
V
2 1 2 3
C W3
1 2 3
U2
Estator Rotor 2
2 ÿ
ÿ U3
3ÿ V2
você
ÿ 3
3 V3 Rotor do estator
V1 C m3
1V W2 V
Fig. 12.8(a): Representação de um estágio de compressor adiabático, módulo.

O palco é decomposto em duas fileiras conectadas via plenum
Nº 2.
Representação do Diagrama de velocidade Representação do

estágio da turbina módulo da turbina
Vm3
1 2 3
3
3 3 você
C
2
1 3
3
VU3 V
3
você
2ÿ 2
2V C
U2
3 V
1V C 2V Rotor do estator
U2
Rotor do estator
m2
V tuandco
Fig. 12.8(b): Representação de um estágio adiabático de turbina. módulo.

12.1.5 Grupo 4: Turbina Diabática e Componentes do Compressor
Ao contrário da turbina adiabática e dos componentes do compressor discutidos na Seção 12.1.4,

este grupo inclui componentes de turbinas e compressores dentro dos quais não apenas o
troca de energia mecânica (em termos de potência de eixo) com o ambiente ocorre
lugar, mas também ocorre troca de energia térmica com o fluido de trabalho. Esse grupo
engloba turbinas e compressores refrigerados, bem como aqueles que não são refrigerados.
A Figura 12.9 mostra um estágio de turbina refrigerado com o módulo correspondente
representação. É considerado um módulo especial que costuma ser utilizado no primeiro
três fileiras da parte de alta pressão dos motores de turbina a gás. Sua representação modular
mostra a decomposição do estágio em sua linha de estator e rotor que são separados
pelo plenário correspondente 2.
1 2 3
1 2 3
mCS
I1
m3
m1
Estator Rotor
linha linha
I2
I1 I2
mCR COOLTU3
Fig. 12.9: Esquema de um estágio de turbina resfriada e sua representação modular.
Como mostra a Fig. 12.9, uma fração do fluxo de massa de ar, o , extraído do HP
compressor é desviado para a primeira linha do estator e entra nos canais de resfriamento que
pode ter vários pin-fins e turbuladores de nervuras. O calor é transferido da lâmina
superfície para o ar de resfriamento que pode sair através de vários orifícios de resfriamento de filme, slots em
o bordo de fuga e outros orifícios. Depois de sair da superfície da lâmina, a massa de resfriamento
fluxo se junta ao fluxo de massa principal da turbina. O mesmo procedimento pode ser repetido no
linhas subsequentes de rotor e estator, conforme mostrado na Fig. 12.9. A representação do módulo
na Fig. 12.9 reflete o procedimento de resfriamento e mistura no estágio da turbina. O principal
fluxo de massa, com certas relações combustível/ar e umidade/ar entra na estação 1 a montante
que corresponde ao pleno (1) e se expande pela linha do estator. A massa de resfriamento
fluxo do plenum (I1), com certas proporções de água/ar, mas zero proporções de combustível/ar, passa
através do canal de resfriamento e se mistura com o gás de combustão principal no plenum
(2). O processo de mistura altera as relações combustível/ar e umidade/ar, o que é
calculado com precisão. Processos semelhantes de transferência de calor e mistura ocorrem dentro do rotor
linha com fluxo de massa de resfriamento do rotor que entra no pleno em (I2). O não linear
comportamento dinâmico do estágio da turbina resfriada representado pelo módulo acima, é
descrito por três equações diferenciais para o lado do gás, três equações diferenciais
para o lado do ar de resfriamento e uma equação diferencial para o calor do material da turbina
condução como condição de fechamento. O mesmo número de equações diferenciais são
gerado para a linha do rotor. Uma expansão diabática não é necessariamente limitada ao
componente resfriado da turbina. As pás não resfriadas também são submetidas a processos diabáticos
sempre que houver uma diferença de temperatura entre o meio de trabalho e o
material da pá da turbina. Em operações de estado estacionário, que é específico para poder
sistemas de geração de turbinas a gás, há um equilíbrio de temperatura entre o
gás de combustão e o material da lâmina. Alterar a condição de carga do motor interrompe
este equilíbrio levando a uma diferença de temperatura entre o fluxo de massa da turbina
e o material da lâmina. No caso de adição de carga, a abertura da válvula de combustível provoca um
aumento instantâneo da temperatura do gás. Como a resposta da temperatura do metal da lâmina
fica significativamente atrás da resposta da temperatura do gás, o calor é transferido de
o gás para o material da turbina. Reduzir a carga fechando a válvula de combustível causa um
parte da energia térmica armazenada no material da pá da turbina a ser transferida para
o meio de trabalho, causando uma redução da temperatura do metal da pá da turbina. Em
caso de motores de turbina a gás, onde a aceleração e desaceleração é a rotina
procedimento operacional, a turbina opera sob condições diabáticas. Um similar
processo diabático é encontrado em componentes de compressores não refrigerados. No entanto, o
as diferenças de temperatura são significativamente menores.
p p
4 2
h
refrigerador interno
Compressor refrigerador interno Compressão

fluxo de massa O EU
fluxo de massa
1 2 3 4 HP-
C Compressão
IP-
C
p
3 p1
s
Compressor IP Compressor HP
Fig. 12.10: Configuração modular de um compressor de pressão intermediária, resfriador interno e um

compressor de alta pressão, diagrama hs do processo de resfriamento intermediário.
O mesmo princípio de resfriamento e simulação pode ser aplicado aos estágios do compressor.
No entanto, é uma prática comum para trens de compressores que consistem em vários
componentes do compressor e uma alta taxa de pressão para resfriar o fluxo de massa. O
processo de resfriamento intermediário serve para reduzir substancialmente a temperatura do ambiente de trabalho
médio. A Figura 12.10 mostra a configuração modular de uma pressão intermediária
compressor (IP-C), um intercooler (IC) e um compressor de alta pressão (HP-C). O
O diagrama hs mostra o processo de compressão em dois estágios com intercooler.
Após a compressão em IP-C, o meio de trabalho é intercooler para o inicial
temperatura e é comprimido em HP-C para chegar à pressão final. Normalmente, o
processo de intercooling é aplicado a processos industriais, onde as taxas de compressão
acima é requerido. Para taxas de compressão maiores, é necessário aplicar mais de

um intercooler. Neste caso, o processo de compressão-resfriamento é repetido.
Deve-se notar que a compressão para altas taxas de pressão sem interresfriamento resulta em
uma queda substancial de eficiência. O intercooling também é aplicado a plantas de
armazenamento de energia de ar comprimido (CAES, consulte o Capítulo 18), onde o ar médio
de trabalho é comprimido a níveis de pressão próximos a 70 bar e armazenado em cavernas subterrâneas.
O ar de alta pressão permite operar a turbina a gás CAES para operar durante o período de alta
demanda de consumo de energia elétrica.
12.1.6 Grupo 5: Sistema de Controle, Válvulas, Eixo, Sensores
Este grupo de módulos consiste em eixos, sensores, sistemas de controle e geradores de

combustível e carga, mostrados na Fig. 12.11.
Fig. 12.11: Esquema dos módulos: sistema de controle, válvula, eixo e

sensor.
O sistema de controle é um módulo principal que controla todo o motor. As informações de

entrada podem conter a velocidade do rotor transferida pelos sensores de velocidade, temperatura
de entrada da turbina, pressão e pressões e temperaturas de entrada e saída do compressor.
Esta informação pode acionar o fechamento ou a abertura das válvulas de combustível e várias
válvulas de derivação e pode executar outras funções de controle, como o ajuste das pás do
estator do compressor para executar a proteção ativa contra surtos.
12.2 Configuração do Sistema, Simulação Dinâmica Não Linear
Do ponto de vista da simulação dinâmica conceitual, a pesquisa anterior levou à conclusão

prática de que qualquer aeronave arbitrária ou motor de turbina a gás de geração de energia e
seus derivados, independentemente da configuração, ou seja, número de bobinas e componentes,
pode ser simulado genericamente, organizando os módulos de acordo com o
motor de interesse. O método de simulação dinâmica não linear discutido neste e no

próximos capítulos, é baseado neste conceito de configuração modular, e é um
procedimento computacional genérico e modularmente estruturado que simula o transiente
comportamento de componentes individuais, motores de turbina a gás e seus derivados. O
os módulos são identificados por seus nomes, números de spool e plena entrada e saída.
Esquema de simulação do motor de turbina a gás de geração de energia BBC-GT-9 , Endereçamento do módulo
BV
2
FV
BV 1
1
1 N
1
2 3 4 5 CC 6 7 89 10 D1 11
Dinâmica
Controle,
Sistema
Rotor
do
de
SN 1 G
S
P
2
C C C T T T T
1 2 3 1 2 3 4
P
1
F Vi = válvula de combustível = Fluxo de sinal

BV = válvula de derivação
eu
º
G = Carga do Gerador = Fluxo de ar
C = i grupo de estágios do compressor
eu
CC = Câmara de Combustão N = bocal de entrada = Fluxo de gás

D = difusor de saída
eu
NS = Sensor de velocidade
= Fluxo de combustível
FT = tanque de combustível S = Haste

eu o
T
GT9-TST
eu
eu estágio de turbina
Fig. 12.12: Configuração modular da turbina a gás apresentada na Fig.12.1.
Esta informação é vital para gerar automaticamente o sistema de diferencial

equações que representam módulos individuais. Os módulos são então combinados em um
sistema completo que corresponde à configuração do sistema. Cada módulo é
descrito fisicamente pelas leis de conservação da mecânica dos fluidos termo, que
resultam em um sistema de equações diferenciais parciais ou algébricas não lineares. Desde um
motor consiste em vários componentes, seu arranjo modular leva a um
sistema contendo um número de conjuntos de equações. O conceito acima pode ser
aplicado sistematicamente a qualquer aeronave ou motor de turbina a gás de geração de energia. O
conceito modular permite a escolha de gerar uma ampla variedade de casos de simulação
de carretel único, motores de geração de energia a impulsos duplos e de carretel múltiplo ou
motores combinados de geração de potência de empuxo. Os três exemplos a seguir explicam o
design modular e capacidade de simulação. Para simular o motor de turbina a gás mostrado
na Fig. 12.1, primeiro uma representação modular é construída para o propósito do
endereçamento do módulo e atribuições plenas. A Figura 12.12 representa o esquema
esquema de simulação para este motor. O primeiro plenário numerado 1, está aberto ao
atmosfera e é a entrada do motor. A entrada do compressor é
representado por um bocal de entrada N1. O sistema de compressão é dividido em três
compressores, o grupo de estágio do compressor de baixa pressão, C1, que é designado pleno
2 como o pleno de entrada e o pleno 3 como o pleno de saída, o estágio intermediário de pressão
grupo, C2, e o grupo estágio de alta pressão, C3. Ao sair do primeiro compressor, uma parte do
fluxo é removida através do segundo tubo do sistema do motor, P2, e é atribuído ao plenum 3
como seu plenum de entrada e ao plenum 7 como seu plenum de saída. A temperatura do fluxo
neste ponto é relativamente baixa e o fluxo de massa do segundo tubo serve para o resfriamento
interno das pás da turbina. Uma parte da vazão é retirada ao sair do compressor de alta pressão,
C3, através do segundo tubo, P2, e é transferida para a entrada da turbina sem passar pela câmara
de combustão. O combustível é injetado na câmara de combustão a uma taxa fornecida nos dados
de entrada. O gás de combustão então sai da câmara de combustão, é misturado com o fluxo de
saída do terceiro tubo, P2, para fins de controle de temperatura, e entra na turbina que reside entre
os plenos 6 e 10. O difusor de saída, D1, leva ao pleno 11 que também está aberto para a
atmosfera.
As variáveis de entrada do sistema de controle são a velocidade de rotação do eixo e a

temperatura de entrada da turbina. A saída do sistema de controle é a abertura e fechamento da
válvula de combustível para controlar o fluxo de combustível na câmara de combustão (Fig.12.12).
Cada componente corresponde a um módulo de simulação composto por uma rotina principal e
várias sub-rotinas, que determinam o perfil dinâmico termofluido completo do componente durante
o transiente.
A Figura 12.13 exibe esquematicamente um motor de aeronave de carretel duplo com seus
derivados. O motor de base (meio) é modificado para construir um motor de desvio com dutos,
onde os jatos de saída não são misturados (canto superior esquerdo) e um motor de desvio sem
dutos (canto inferior esquerdo). O mesmo motor básico também serve para projetar uma geração
de energia e um motor turboélice. Enquanto no caso do exemplo de geração de energia um terceiro eixo tem
Motor de ventilador de carretel duplo

Bypass canalizado, escape não misto Motor de carretel duplo com eixo de força livre
JT-2SDER
MTSchobeiri
Motor Twin-Spool Core
Motor de ventilador de carretel duplo
Fluxo de Massa de Desvio Não Induzido Motor turboélice de carretel duplo
Fig. 12.13: Um motor de base de carretel duplo (meio) com diferentes derivados
adicionado, no exemplo do turboélice, a turbina de baixa pressão aciona a hélice.

A Figura 12.13 apresenta um exemplo apropriado de uma estrutura genérica, modularmente estruturada,
modelagem de componentes e sistemas. O esquema do motor básico é mostrado na Fig.
12.14. Dois eixos são definidos como S1 e S2. O fluxo passa pelo motor em
da seguinte maneira: primeiro sua velocidade é reduzida e sua pressão é aumentada no
difusor de entrada (D1) que fica entre plena 1 e 2. O compressor de baixa pressão
grupo (C11 - C15) aumentará ainda mais a pressão de fluxo. A seguir, o alto
grupo de compressores de pressão (C21 - C25), que reside no segundo eixo, S2,
aumenta ainda mais a pressão. O combustível é injetado na câmara de combustão (CC1), que
está localizado entre os plenos 13 e 14, elevando assim sua temperatura. alta pressão e
temperatura do gás é expandido através do grupo HP-turbina (T21 - T23) que é
residia no segundo eixo (S2) que aciona o compressor HP. Devido ao alto calor
carregando nas pás, a turbina Hp requer refrigeração. O gás de combustão ainda
expande através do grupo LP-turbine (T11 - T13) que aciona o LP-compressor
antes de ser lançado na atmosfera através do bocal de saída (N1), que é
entre a plenária 21 e 22.
FT
BV
FV 1
BV1
8 9 10 11 12 13 CC1 14 15 16 17
S2
T21 T22 T23
C21 C22 C23 C24 C25
controle
Sistema
de
1 234 5 6 7 18 19 20 21 22
C C12 C13 C14 C15 T T12 T13

= Válvula de combustível = Fluxo de sinal
BV = válvula de derivação FVi
= Bocal = Fluxo de ar
C = j estágio do compressor do carretel i
Ni =
CC = Câmara de Combustão Sensor de velocidade = Fluxo de gás
NS =
D = Difusor Haste = Fluxo de combustível
Si
T º
FT = tanque de combustível ij estágio º i
da turbina j do carretel
JT-2S2S1
Fig. 12.14: Configuração modular do motor twin spool core da Fig.12.12.
Conforme mostrado na Fig. 12.14, o fluxo de sinal de cada módulo para o sistema de controle é
representado por linhas tracejadas, o fluxo de ar é representado por linhas simples, o fluxo de gás é
representado pelas linhas duplas e o fluxo de combustível é representado por linhas grossas simples.
Um exemplo de uma composição modular de um motor de turbina a gás de helicóptero carregado
com um rotor de onda é mostrado na Fig. 12.15. Em comparação com um motor de carretel único,
A Fig.12.15 revela dois novos recursos: (1) um componente de supercarregador de rotor de onda é
instalado entre o compressor e a câmara de combustão que aumenta ainda mais
3 7
10 6 4 Sistema de Controle, Dinâmica do Rotor

Rotor Onda
V1 P1 P3
Hélice
2 3 6
P2
8
tanque de combustível
S3
FV
Engrenagem
N S N S
1
SCWAV1-SCH C1 S1 T1 T1 T2 T2 S2
11 D 1 9 N 12
VF = Válvula de combustível
= Fluxo de sinal
eu
º = Fluxo de ar
C = i estágio do compressor
eu
L = Carga do Gerador
NS = Sensor de velocidade = Fluxo de gás
CC = Câmara de Combustão
D = Difusor
eu
Si = Eixo _ = Fluxo de combustível
FT = tanque de combustível Estágio da turbina Ti i
Fig. 12.15: Configuração modular de um motor de turbina a gás de helicóptero

sobrealimentado por um rotor de onda.
a taxa de compressão levando a maior eficiência térmica, e (2) uma hélice é acionada pelo eixo do
carretel, cuja velocidade de rotação é reduzida por uma transmissão de engrenagem.
12.3 Configuração de Sistemas de Equações Diferenciais Parciais

Não Lineares
Cada componente da configuração do sistema modular acima é completamente descrito por um

conjunto de equações diferenciais parciais e equações algébricas. Esses módulos são conectados
via plena que são descritos por duas equações diferenciais. Assim, a configuração do sistema
modular consiste em um conjunto de sistemas de equações diferenciais. A solução dessas
equações depende das condições iniciais e de contorno que disparam o evento dinâmico não
linear. Esta e outras questões relacionadas serão amplamente discutidas nos capítulos seguintes.
Referências
1. Schobeiri, MT, Abouelkheir, M., Lippke, C., 1994, “GETRAN: A Generic, Modularly Structured
Computer Code for Simulation of Dynamic Behavior of Aero-and Power Generation Gas
Turbine Engines”, um documento de honra, ASME Transactions, Journal de Turbina a Gás
e Potência, vol. 1, pp. 483-494.
2. Schobeiri T., 1986: "Um Método Computacional Geral para Simulação e Previsão do
Comportamento Transitório de Turbinas a Gás." ASME-86-GT-180.
3. Schobeiri MT, 1985 "Aero-Termodinâmica de Fluxos Instáveis em Gás

Sistemas de turbinas." Brown Boveri Company, divisão de turbinas a gás Baden
Suíça, BBC-TCG-51.
4. Schobeiri MT, 1985b "COTRAN, o Código de Computador para Simulação de
Comportamento instável de turbinas a gás." Brown Boveri Company, Gas Turbine
Divisão Baden Suíça, Relatório Técnico BBC-TCG-53.
13 Modelagem de Sistemas de Entrada, Exaustão e Tubulação
13.1 Tratamento Modular Unificado
Este capítulo trata da modelagem numérica dos componentes pertencentes a

grupo 1 discutido na seção 13.1.1 Os componentes pertencentes a esta categoria são
as tubulações de conexão, sistemas de entrada e exaustão, conforme mostrado na Fig. 13.1.
Fig. 13.1: Representação componente e modular do bocal de entrada N, conectando

tubo P e difusor D
A função deste grupo consiste, entre outras coisas, no transporte de massa

fluxo, e de converter a energia cinética em energia potencial e vice-versa. Deles
a geometria difere apenas no sinal do gradiente da seção transversal no sentido do fluxo
fluxo de direção é acelerado
. Para para subsônico
, e desacelerado para
números Mach supersônicos. Por outro lado, para , o fluxo é desacelerado
números de Mach subsônicos e acelerados para supersônicos.
13.2 Modelagem Física e Matemática de Módulos
Para modelar dutos com diferentes seções transversais, aplicamos as leis de conservação
derivado no Capítulo 11 ([1], [2], [3], [4]). A mudança temporal da densidade em
a posição k, mostrada na Fig. 13.2, é determinada pela Eq. (11.26) conforme abaixo:

MT Schobeiri, Projeto de Turbina a Gás, Componentes e Sistema
Integração de projeto, DOI 10.1007/978-3-319-58378-5_13
344 13 Modelagem de entrada, exaustão, tubos
(13.1)
s i-1 O k-1 k i+1 O s i-1 eu

sim+1 O
EU
eu
sou sim+1 EU EU
sou
x x x
Difusor: dS/dx > 0 Tubulação: dS/dx = 0 Bico: dS/dx < 0
Fig. 13.2: Modelagem dos componentes , cano

difusor e bocal
A massa flui e nas estações e são determinados em conjunto

com a equação do momento (11.33):
(13.2)
A equação de energia em termos de pressão total Eq. (11.54) na ausência de calor

adição é modificado da seguinte forma:
(13.3)
Para uma seção transversal constante, a equação de continuidade (13.1) e movimento (13.2) são
escritos respectivamente como:
13 Modelagem de entrada, exaustão, tubos 345
(13.4)
(13.5)
Da mesma forma, a equação de energia em termos de pressão total é simplificada para:
(13.6)
As equações (13.4), (13.5) e (13.6) descrevem o processo transiente de um escoamento compressível

dentro de um tubo com seção transversal constante. Para um fluxo incompressível, a Eq. (13.5) pode
ser reduzida a uma equação diferencial simples:
(13.7)
O coeficiente de atrito pode ser determinado a partir da condição conhecida de estado estacionário,
onde as mudanças temporais do fluxo de massa são iguais a zero. Os índices 1 en referem - se à
primeira e última estação do componente. A solução das Eqs. (13.1) - ?, e (13.4) - (13.7) podem ser
executadas usando o método de integração implícita discutido posteriormente. No entanto, uma
velocidade de cálculo considerável é alcançada se o componente sob investigação for subdividido em
várias subseções conectadas entre si via plena. Neste caso, para cada seção discreta, o fluxo de
massa pode ser considerado como espacialmente independente, o que leva a uma maior simplificação
das equações acima.
13.3 Exemplo: Comportamento dinâmico de um tubo de choque
Simulação de um processo de compressão-expansão de alta frequência dentro de um tubo de choque

é um exemplo apropriado para demonstrar o comportamento dinâmico não linear do

componentes acima. O processo de expansão de choque dentro de tubos de choque tem sido o
assunto da dinâmica clássica dos gases por muitas décadas ([5], [6], [7], [8]). Com o
introdução de sensores montados na superfície de resposta rápida, os tubos de choque ganharam
relevância prática para calibrar a pressão de resposta de alta frequência e
sondas de temperatura. Na dinâmica clássica dos gases, o processo de choque-expansão é tratado
usando o método das características. Os resultados dos estudos apresentados em [9] mostram
desacordo substancial entre os cálculos usando o método de características e
experimentos. Neste e nos capítulos seguintes, simulamos o comportamento dinâmico
de cada componente individual usando o código de simulação GETRAN [2]. Em GETRAN,
o sistema de equações diferenciais não lineares é resolvido usando a solução implícita
método descrito no Capítulo 12.
O tubo de choque sob investigação tem um comprimento de L = 1m e uma constante
diâmetro D = 0,5 m. O tubo é dividido em dois compartimentos de comprimento igual separados
por uma membrana. O compartimento esquerdo tem uma pressão de enquanto o ,
o certo tem uma pressão de . Ambos os compartimentos estão sob o mesmo
temperatura de . O meio de trabalho é o ar seco, cuja
propriedades termodinâmicas, capacidades de calor específico, viscosidade absoluta e outras
as quantidades de substâncias mudam durante o processo e são calculadas usando uma tabela de gases
integrado no GETRAN. A relação de pressão de 2 para 1 é maior do que o crítico
relação de pressão e permite uma propagação de choque com a velocidade do som. Dois
esquemas equivalentes podem ser usados para prever o processo de compressão-expansão
através do tubo. Estes são mostrados na Fig. 13.3. No esquema (a), cada metade do tubo
subdividido em 10 partes iguais. O plano de acoplamento correspondente 1 a 11,
e assim, a metade esquerda do tubo está sob pressão de 100 bar, enquanto a metade direita
com os plenos 12 a 21 estão sob pressão de 50 bar.
L/2 L/2
p =eu 100 bar T = 400 K p =R 50 bar , T = 400 K

L, R
Válvula simulando a membrana

Membrana
1 P1 2 P2 3 P3 4 P10 11 12 P12 13 P13 14 P19 19 P20 21
Rampa de válvula
arrebatado
não arrebatado
t=0
Fig. 13.3: Esquemas de simulação para um tubo de choque: o tubo físico (topo) e o
esquemas de simulação (a) e (b).
A membrana é modelada por um sistema de aceleração com uma rampa que indica a cruz
área seccional mostrada abaixo do acelerador. A ruptura repentina da membrana é
modelado por um salto repentino da rampa. O esquema (b) oferece uma alternativa mais
simples. Aqui, como no caso (a), o tubo é subdividido em 20 peças que são conectadas pelos
plenos 1 a 21.
13.3.1 Comportamento Dinâmico do Tubo de Choque
Transientes de pressão: O processo de expansão e compressão é iniciado pela ruptura

repentina da membrana. No tempo t = 0, a membrana é rompida, o que causa fortes pressões,
temperaturas e, portanto, transientes de fluxo de massa. Como o processo dinâmico é
determinado principalmente por transientes de pressão, temperatura e fluxo de massa, apenas
alguns resultados representativos são discutidos, conforme mostrado nas Figs. 13.4 a 13.9.
A Figura 13.4 mostra os transientes de pressão nas seções esquerdas 1 a 9. Como

mostra a curva 9, a seção do tubo que está próxima à membrana reage com uma onda de
expansão acentuada. Por outro lado, a pressão dentro da seção do tubo à frente do choque,
Fig. 13.5, curva 11, aumenta à medida que o choque passa pela seção.
O comportamento oscilatório é observado à medida que a força do choque diminui. Os trechos
de tubulação mais afastados da membrana, representados pelas curvas 7, 5, 3 e 1 à esquerda
e curvas 13, 15, 17 e 19 à direita, seguem o transiente de pressão com defasagens
determinadas. Uma vez que as frentes de onda atingem a parede final do tubo, elas são
refletidas como ondas de compressão. O processo de compressão-expansão aperiódica está
associado a uma velocidade de propagação que corresponde à velocidade do som. As ondas
de expansão e compressão fazem com que o ar, inicialmente em repouso,
110
100
90 seção esquerda
7 3
15
9
80
p(barra)
70
60
50
40
0 0,002 0,004 0,006 0,008
t(s)
Fig. 13.4: Transientes de pressão dentro do tubo de choque. A seção esquerda inclui todas
as seções de tubos inicialmente sob alta pressão de 100 bar, enquanto a seção direita inclui
aquelas inicialmente a 50 bar
realizar um movimento oscilatório aperiódico. Uma vez que os efeitos da viscosidade e da

rugosidade da superfície são contabilizados pela introdução de um coeficiente de atrito, o processo
transiente é de natureza dissipativa. Este aumento de pressão é seguido por uma onda oscilante
amortecida que atinge a parede oposta e reflete de volta com uma pressão inicialmente aumentada
seguida por uma oscilação amortecida
110
100 seção direita

90
80
p(barra)
11
70
13 17
60 15 19
50
40
0 0,002 0,004 0,006 0,008
t(s)
Fig. 13.5: Transientes de pressão dentro do tubo de choque. A seção direita inclui todas as
seções de tubos inicialmente sob alta pressão de 50 bar, enquanto a seção esquerda
inclui aquelas inicialmente a 100 bar
Transientes de temperatura: A Figura 13.6 mostra os transientes de temperatura dentro das

seções 1 a 9 da esquerda. Como mostra a curva 9, a seção do tubo que está próxima à membrana
reage com uma queda brusca de temperatura. Os trechos de tubulação mais afastados da
membrana, representados pelas curvas 7, 5, 3 e 1 à esquerda e curvas 13, 15, 17 e 19 à direita,
seguem o transiente de temperatura com algumas defasagens. Uma vez que as ondas de choque
atingem a parede final do tubo, elas são refletidas como ondas de compressão onde a temperatura
experimenta um aumento contínuo.
Comportamento ligeiramente diferente do transiente de temperatura das seções direitas é

revelado na Fig. 13.7. Em comparação com os transientes de temperatura das seções esquerdas,
os transientes de temperatura das seções direitas parecem ser inconsistentes. No entanto, um
olhar mais atento aos transientes de pressão explica a física subjacente aos transientes de temperatura.
Para tanto, consideramos a curva transiente de pressão 11, da Fig. 13.5. A localização deste
transiente de pressão está próxima ao lado direito da membrana com a pressão de 50 bar. O
êxtase repentino da membrana simulado por uma rampa repentina (Fig. 13.2) causou um aumento
acentuado da pressão de 50 bar para um pouco acima de 80 bar.
420
400 seção esquerda

97531
380
360
T(K)
340
320
300
0 0,002 0,004 0,006 0,008
t(s)
Fig. 13.6: Transientes de temperatura nas seções esquerdas do tubo. As seções
esquerda e direita incluem todas as seções do tubo inicialmente sob temperatura
de 400 K
500
480 19 seção direita

17
460
440
15
420
T(K)
13
400
380 11
360
340
0 0,002 0,004 0,006 0,008
t(s)
Fig. 13.7: Transientes de temperatura nas seções direitas do tubo. As seções
esquerda e direita incluem todas as seções do tubo inicialmente sob temperatura
de 400 K
O padrão dos transientes de pressão é refletido na distribuição de temperatura, onde

o aumento de pressão causa um aumento de temperatura e vice-versa. A temperatura
os transientes nos locais a jusante 12 a 20 seguem a mesma tendência.
Transientes de fluxo de massa: As Figuras 13.8 e 13.9 mostram os transientes de fluxo de massa dentro
a seção esquerda e direita do tubo. O forte gradiente de pressão negativa causa
300
150 7 3
5 1
0
s) •
m(kg/
-150
-300
0 0,002 0,004 0,006 0,008
t(s)
Fig. 13.8: Transientes de fluxo de massa na seção esquerda do tubo de choque.
300
150
13
11 17
15 19
0
s) •
m(kg/
-150
-300
0 0,002 0,004 0,006 0,008
t(s)
Fig. 13.9: Transientes de fluxo de massa dentro do tubo de choque. A seção certa
incluir todas as seções do tubo inicialmente sob alta pressão de 50 bar, enquanto
a seção esquerda inclui aqueles inicialmente a 100 bar.
a massa contida dentro do tubo para realizar movimentos oscilatórios aperiódicos. Durante o
processo de expansão, curva 1, a massa flui na direção x positiva. Ele continua positivo enquanto
a pressão em seções individuais estiver acima do mínimo. Isso significa que a frente de choque
ainda não atingiu a parede direita. Uma vez que a frente de choque atinge a parede direita, ela é
refletida iniciando um processo de compressão que faz com que a massa flua na direção negativa
de x. As Figuras 13.8 a 13.9 mostram claramente a natureza dissipativa do processo de compressão
e expansão que resulta na diminuição das amplitudes das ondas e no amortecimento da frequência.
O grau de amortecimento depende da magnitude do coeficiente de atrito cf que inclui os efeitos Re-
number e rugosidade da superfície. Por um tempo computacional suficientemente longo, as
oscilações de pressão, temperatura e fluxo de massa irão decair. Para cf = 0, o movimento
oscilatório periódico persiste sem decaimento.
Referências
1. Schobeiri T., 1986: “Um método computacional geral para simulação e previsão do
comportamento transitório de turbinas a gás”, ASME-86-GT-180.
2. Schobeiri, MT, Abouelkheir, M., Lippke, C., 1994, “GETRAN: A Generic, Modularly Structured
Computer Code for Simulation of Dynamic Behavior of Aero-and Power Generation Gas
Turbine Engines”, um documento de honra, ASME Transactions, Journal de Turbina a Gás
e Potência, vol. 1, pp. 483-494.
3. Schobeiri, MT, Attia, M, Lippke, C., 1994, “Simulação Dinâmica Não Linear de Motores de
Núcleo Simples e Multi-carretel, Parte I: Método Teórico,” AIAA, Journal of Propulsion and
Power, Volume 10, Número 6 , pp 855-862, 1994.
4. Schobeiri, MT, Attia, M, Lippke, C., 1994, “Simulação Dinâmica Não Linear de Motores de
Núcleo Único e Multi-carretel, Parte II: Casos de Modelagem e Simulação,” AIAA Journal of
Propulsion and Power, Volume 10, Número 6 , pp. 863-867, 1994.
5. Prandtl, L., Oswatisch, K., Wiegarhd, K., 1984, “Führer durch die Strömung lehre,” 8. Auflage,
Branschweig, Vieweg Verlag.
6. Shapiro, AH, 1954, "A dinâmica e termodinâmica do fluxo de fluido compressível", vol. I, Ronald
Press Company, Nova York, 1954.
7. Spurk, J, 1997, “Fluidmechanical,” Springer-Verlag, berlin, Heidelberg, New
Iorque.
8. Becker, E., 1969, “Gasdynamik, Stuttgart, Teubner Studienbücher Mechanik, Leitfaden der
angewandten Mathematik und Mechanik.
9. Kentfield, JAC, 1993, “Nonsteady, One-Dimensional, Internal, Compressible Flows, Theory and
Applications”, Oxford University Press.
14 Modelagem de Recuperadores, Combustão

Câmaras, Pós-combustores
Esta categoria de componentes inclui recuperadores, pré-aquecedores, regeneradores,

intercoolers e pós-resfriadores, Fig. 14.1. Dentro desses componentes ocorre o processo de troca
de calor entre os lados de alta e baixa temperatura. O princípio de funcionamento desses
componentes é o mesmo ([1], [2], [3]). No entanto, diferentes meios de trabalho estão envolvidos
no processo de transferência de calor. Mais recentemente, os recuperadores são aplicados a
motores de turbina a gás de pequeno e médio porte para melhorar sua eficiência térmica. A
energia térmica de exaustão é usada para aquecer o ar de saída do compressor antes de entrar
na câmara de combustão. Um recuperador típico consiste em um caminho de fluxo do lado
quente de baixa pressão, um caminho de fluxo do lado frio de alta pressão e a parede que separa
os dois caminhos de fluxo. Uma variedade de conceitos de design é usada para maximizar a
troca de calor entre o lado quente e o lado frio, melhorando os coeficientes de transferência de
calor. Um caminho de fluxo do lado frio pode consistir em vários tubos com turbuladores, pinos
de aletas e outros recursos que melhoram o coeficiente de transferência de calor. Com base no
conceito de design do recuperador individual, o gás quente incide na superfície do tubo nas direções de fluxo cruz
O meio de trabalho que entra e sai do recuperador é geralmente gás de combustão que sai do
difusor (lado quente) e ar que sai do compressor (lado frio).
recuperador intercooler
O
LP-Hot Side EU
O
HP-Hot Side EU
EU
O EU
O
HP-Cold Side LP-Cold Side
R R
O EU
O EU
O O
Fig. 14.1: Esquema de um recuperador e um intercooler e sua representação modular, troca

de calor do recuperador entre gás de combustão quente de baixa pressão do escapamento
e ar frio de alta pressão do compressor.
O intercooler é aplicado para resfriar o fluxo de massa do compressor antes de entrar no próximo
estágio de compressão. Ao contrário dos recuperadores, o meio de trabalho no lado quente do
intercooler é o ar que sai do compressor de pressão intermediária antes de entrar no compressor
de alta pressão. No lado de baixa pressão, o meio de trabalho

354 14 Modelagem de Trocadores de Calor, Câmaras de Combustão, Pós-combustores
é a água que retira o calor do ar comprimido antes de entrar na alta

compressor de pressão para maior compressão. O pós-resfriador é usado para resfriar o alto
meio de trabalho de pressão para fins de armazenamento, a fim de reduzir o volume específico,
aumentando assim a quantidade de massa de ar armazenada. Este procedimento é utilizado, entre outros
coisas, em instalações de armazenamento de ar comprimido. A Figura 14.1 mostra esquemas de um
recuperador e um intercooler e sua representação modular.
14.1 Modelagem de Recuperadores
Dentro deste componente, a troca de calor ocorre entre a alta temperatura baixa
gás de combustão sob pressão e ar de baixa temperatura e alta pressão. um esquema
A representação de um trocador de calor em contrafluxo é dada na Fig. 14.2. Como mostrado, o
zona de troca de calor entre a entrada e saída plena nos lados quente e frio é
dividido em (n-1) seções. A direção do fluxo, bem como a direção do fluxo de calor
é mostrado na Fig.14.2.
LP-In Saída LP
m
qh h
EU
T(1) h T(2) h T(i-1) T(i) h T(i+1) h T(n-1)h T(n) h O

h
(b) T(1) c T(2) wT(i-1)

www
T(i) T(i+1) T(n-1) T(n)
c c
O T(1) T(2) T(i-1) T(i) T(i+1) T(n-1) T(n)

c c c c c c c EU
Q m
c
c
HP-In x HP-out
1 i-1 eu i+1 n
LP=Lado de baixa pressão HP = Lado de alta pressão

h=lado quente c=lado frio
Fig. 14.2: Um segmento de um trocador de calor com transferência de calor, temperatura
plano de distribuição, entrada e saída.
Como as correntes de gás frio e quente têm baixas velocidades subsônicas, elas podem ser
considerado como incompressível, resultando em . Para unificar
tratamento, adotamos o sinal positivo para transferência de calor sempre que o calor é adicionado ao
14 Modelagem de Trocadores de Calor, Câmaras de Combustão, Pós-combustores355
parede. Além disso, não ocorrem mudanças na seção transversal, de modo . Esses
que as especificações levam a uma simplificação significativa da Eq. (12.33) e (12.52) que
descrevem o fluxo de massa e os transientes de temperatura no lado quente.
14.1.1 Transientes do Lado Quente do Recuperador
A partir da equação de movimento, as simplificações acima levam às seguintes relações que

descrevem o fluxo de massa e os transientes de temperatura no lado quente. A dinâmica do
fluxo de massa é obtida rearranjando a Eq. (12.34):
(14.1)
Os transientes de temperatura são calculados rearranjando a Eq. (12.52) da seguinte forma:
(14.2)
As quantidades na Eq. (14.2) com o subscrito k referem-se às médias como na Eq. (12.55).
14.1.2 Transientes do Lado Frio do Recuperador
O comportamento dinâmico do lado frio do recuperador é determinado pelas equações de

movimento e energia, adotando-se a mesma simplificação do escoamento do lado quente.
O transiente de fluxo de massa é calculado rearranjando a Eq. (12.34) para o lado frio como:
(14.3)
Os transientes de temperatura são calculados rearranjando a partir da Eq. (12.52) como:

(14.4)
Os subscritos h e c nas Eqs. (14.1), (14.2), (14.3) e (14.4) referem-se ao calor e

lados frios , respectivamente. Os subscritos i, i+1 referem-se às estações computacionais na Fig.
14.2. As quantidades com o subscrito k são calculadas em média entre i e i+1. equações
(14.1), (14.2), (14.3) e (14.4) descrevem os transientes de fluxo de massa, bem como os
transientes de temperatura dentro de elementos de volume da largura. A energia térmica
porções de fluxo e assumir sinais positivos (adição de calor) ou negativos (calor
rejeição) com base na direção do fluxo de calor que pertence ao indivíduo
elementos de volume. Eles são calculados usando o coeficiente de transferência de calor e o
diferença de temperatura:
(14.5)
Na Eq. (14.5), são os coeficientes médios de transferência de calor, O significativo
temperatura e As as superfícies de contato nos lados frio e quente, respectivamente.
temperaturas médias são:
(14.6)
Os subscritos S e na Eq. (14.6) referem-se à temperatura da superfície e a

temperatura fora da camada limite, respectivamente.
14.1.3 Condição de Acoplamento Lado Quente, Lado Frio
A condição de acoplamento entre o lado frio e quente é fornecida pelo material

equação diferencial de temperatura:
(14.7)
onde e assumem valores negativos se o calor for rejeitado. para o especial

caso de estado estacionário, Eq. (14.7) é reduzido para:
(14.8)
14.1.4 Coeficiente de Transferência de Calor do Recuperador
Os coeficientes de transferência de calor em ambos os lados são determinados usando correlações

baseadas em Nusselt:
(14.9)
Kays e London [4] fornecem um resumo das correlações empíricas para trocadores de calor
com diferentes geometrias. Uma explicação mais detalhada do processo de transferência de
calor dentro de diferentes trocadores é encontrada em Hausen [5]. O Re-número na Eq. (14.9),
que deve ser determinado individualmente para cada lado, é determinado usando o fluxo de
massa individual e o diâmetro hidráulico
(14.10)
Com Eq. (14.9) e (14.10), pode-se calcular o número de Statnon que determina o coeficiente
de transferência de calor:
(14.11)
Da Eq. (14.11), o coeficiente individual de transferência de calor é calculado como:
(14.12)
com o calor específico a pressão constante e a seção transversal. Para levar em conta a
resistência térmica no lado frio e quente do recuperador, as temperaturas de superfície nas
Eqs. (14.5) e (14.6) devem ser substituídas pela temperatura média da parede. Isso é feito
introduzindo a resistência térmica combinada na Eq. (14.5)
(14.13)
Na maioria dos lados de alta pressão dos recuperadores, o meio de trabalho passa por vários
tubos. É apropriado aproximar a resistência térmica e por uma resistência de tubulação
cilíndrica equivalente. Para determinar os transientes de temperatura do material, a Eq.
(14.13) é inserida em (14.7). Com as equações acima e as seguintes condições de contorno
(14.14)
(14.14)
o comportamento transiente do recuperador é completamente descrito.
14.2 Modelagem de Câmaras de Combustão
Uma representação genérica de três tipos diferentes de câmaras de combustão usadas em motores
aeronáuticos e de turbina a gás de geração de energia é fornecida na Fig. 14.3.
Fig. 14.3: Três tipos diferentes de câmaras de combustão utilizadas em aeronaves e

turbinas a gás de geração de energia. (a) Tipo anular, (b) tipo tubular, (c) geração de
energia cilíndrica única (BBC) para serviço pesado
As principais características de projeto das câmaras de combustão de turbinas a gás são dadas em
[6]. Enquanto as câmaras de combustão do tipo anular (a) e tubular (b) são encontradas tanto em
aeronaves quanto em turbinas a gás de geração de energia, o tipo de silo cilíndrico único (c) é
utilizado apenas em motores de turbina a gás de geração de energia. Todos os três tipos,
independentemente de seu tamanho e campos de aplicação, compartilham as seguintes
características: (1) zona de combustão primária, (2) zona de ar secundária para proteger a carcaça
da câmara de combustão contra temperatura excessiva de radiação da chama, (3) zona de mistura,
onde o gás quente e o restante do ar secundário são misturados e (4) o bocal de entrada de
combustível/ar. Uma vez que essas características são comuns às anteriores e a quase todos os
outros tipos de câmaras de combustão, pode-se projetar um módulo genérico que inclua as
características acima. A Figura 14.4 exibe esse módulo genérico. A Figura 14.4 é uma representação modular de um
Fig. 14.4: Representação modular genérica de uma câmara de combustão
Consiste em uma zona de combustão primária, ou zona primária, cercada por n fileiras de segmentos,
a zona de ar secundária e a zona de mistura. O processo de combustão real ocorre na zona primária. A
zona de ar secundário separa a zona de combustão primária quente da carcaça da câmara de
combustão. As fileiras de segmentos na zona de combustão são submetidas a uma carga térmica
severa devido à radiação direta da chama. O resfriamento por película e/ou convecção nos lados do ar
e do gás esfria esses segmentos. O ar necessário para resfriar os segmentos quentes flui através de
canais de resfriamento aletados, contribuindo assim para o resfriamento por convecção dos segmentos
no lado do ar. O fluxo de ar de resfriamento que sai da jª linha do segmento afeta o processo de
resfriamento do filme no lado do gás dentro da camada limite na próxima linha de segmentos. Ao final
desse processo, o fluxo de massa de ar de resfriamento é completamente misturado ao fluxo de massa
de ar primário. As relações de fluxo de massa predominantes nas zonas primária, de resfriamento e de
mistura são substituídas na equação de energia, já formulada. Seu efeito é significativo, principalmente
no caso do balanço de energia, porque determinam a distribuição de temperatura nas estações
individuais da câmara de combustão. Por essa razão, primeiro determinamos as relações de fluxo de
massa e depois lidamos com o balanço de energia.
14.2.1. Transientes de Fluxo de Massa
O fluxo de massa da câmara de combustão é dividido em fluxo de massa primário, fluxo de massa
secundário (resfriamento) e fluxo de massa de mistura, conforme mostrado na Fig. 14.4.
(14.15)
, e primária, secundária e de mistura

Na Eq. (14.15), denote a massa
taxas de fluxo, respectivamente. Se a zona primária consiste em n linhas de segmentos, o
fluxo de massa de resfriamento para a linha de segmentos é:
(14.16)
Considerando a relação combustível/ar, , o fluxo de massa dentro da linha do

os segmentos são:
(14.17)
Para determinar o comportamento transiente de uma câmara de combustão que já foi

,
projetado, é necessário partir das razões dadas e . para um novo , ,
projeto, é possível variar essas proporções até que a solução desejada seja alcançada
cumpre as condições de temperatura do material exigidas ditadas pela transferência de calor local.
O fluxo de massa na câmara de combustão é obtido como a solução do modificado
versão da Eq. (12.34):
(14.18)
Na Eq. (14.18), os subscritos I e O representam a entrada e a saída plena, respectivamente.

O volume da câmara de combustão é substituído aqui por um volume equivalente,
que é o produto de uma seção transversal constante S e o comprimento característico .
Assim, as pressões e temperaturas na Eq. (14.18) representam a entrada e a saída
quantidades, que devem ser conhecidas no ponto de projeto.
14.2.2. Transientes de temperatura
Para determinar os transientes de temperatura para o gás dentro da zona de combustão primária
e ar dentro da zona secundária, partimos da Eq. (12.52). Considerando ar, combustível,
e eventualmente, água como os principais constituintes da combustão, Eq. (12.52) precisa ser
reorganizados da seguinte forma:
(14.19)
com o fluxo de calor do lado do gás. O índice i refere-se ao cálculo

estação em questão. Os componentes de mistura são identificados com o índice sequencial
k, o limite de soma superior para o qual K representa o número de constituintes
envolvidos em um processo de mistura e combustão. Os componentes de mistura na entrada
estação são o ar de resfriamento da zona secundária, o ar de combustão e o combustível. Para
a zona de resfriamento, Eq. (12.52) rende:
(14.20)
com o fluxo de calor do lado do ar. A distribuição de temperatura dentro do

O material do segmento pode ser determinado da seguinte maneira usando a equação de condutância de calor:
(14.21)
com e à medida que o calor flui fornecido e transportado da câmara de combustão

segmento, respectivamente. Pois a zona primária circundada por uma fileira de segmentos, é
,
composta pelo calor do combustível, o calor , convecção
da radiação da chama e o calor da
calor, no lado
, do gás (ou quente):
O aumento do nível de temperatura produzido nos segmentos da chama direta
(14.22)
a radiação é reduzida a um nível aceitável por um resfriamento intensivo do filme no lado do gás
e remoção de calor por convecção no lado do ar. Os segmentos são, portanto, submetidos a
a seguinte carga térmica no lado do gás (ou lado quente):
(14.23)
representando a quantidade de calor transportada pelo resfriamento do filme. O calor

,
fluxo realizado no lado do ar (lado frio), consiste em uma convecção e uma
componente de radiação. Este último é devido à diferença de temperatura entre o

forro do invólucro de ar frio e a superfície quente das aletas. Como resultado encontramos:
(14.24)
Para o resfriamento do filme:
(14.25)
com o coeficiente médio de transferência de calor e a temperatura média do filme.

A remoção de calor por convecção no lado do ar é obtida a partir de:
(14.26)
O cálculo da seção de fluxos de calor de radiação. e é explicado a seguir
14.2.3 Transferência de Calor da Câmara de Combustão
Os processos de transferência de calor em câmaras de combustão envolvem vários mecanismos. Para

distinguir esses mecanismos, consideramos uma seção da combustão pesada
câmara mostrada na Fig. 14.3 com o módulo genérico correspondente Fig. 14.4.
Diferentes mecanismos de transferência de calor são mostrados na Fig. 14.5.
Fig. 14.5: Detalhes da transferência de calor por radiação, condução e convecção

transferência ao longo de um segmento genérico de uma câmara de combustão de turbina a gás.
Considerando a zona de combustão no lado quente (ou gás) de um segmento que

separa a zona de combustão primária da zona de fluxo secundário, conforme mostrado na
Na Fig. 14. 5, são distinguidos os seguintes tipos de transferência de calor: (1) é adicionado por
,
a radiação da chama (2) é adicionada aos segmentos por convecção, (3) é
removido do lado do gás por jatos de filme, (4) é removido do segmento em
o lado do ar (lado frio) por convecção, e (5) a condução através do segmento
parede acopla as porções de transferência de calor em ambos os lados do segmento. Os tipos de

transferência de calor por convecção e condução são discutidos na Seção 14.1. Para a transferência de
calor por resfriamento do filme de jato, as correlações de Juhasz e Marek [7] podem ser usadas. No lado
da combustão primária, a radiação da chama é, de longe, o principal contribuinte para a transferência de
calor por radiação. Há também radiação no lado do ar secundário entre o material do segmento, o ar
secundário fechado e a carcaça. No entanto, sua contribuição em comparação com a radiação da chama
é insignificante. A base para a transferência de calor por radiação é a distribuição espectral de radiação
de Planck [8] para um corpo radiante ideal, chamado de corpo negro dado como:
(14.27)
Na Eq. (14.27), é o poder emissivo espectral de um corpo negro em função do comprimento de onda e
da temperatura da superfície emissora, é o comprimento de onda em mícrons (ou metros), T é a

temperatura absoluta do corpo e o subscrito b representa para o corpo ideal negro. As constantes são
e . A equação (14.27) é derivada para uma superfície emissora no vácuo, onde o índice de refração é a
unidade. Este índice é definido como a razão entre a velocidade da luz no
vácuo e a velocidade da luz em um ambiente sem vácuo.
A distribuição espectral descrita pela Eq. (14.27) é plotado na Fig. 14.6 com a temperatura corporal
como parâmetro. A equação (14.27) descreve a potência de radiação para cada comprimento de onda
dado com c como a velocidade da luz e a frequência da onda. Para aplicação em câmara de combustão,
é necessário encontrar a energia total emitida pelo corpo. Isso pode ser encontrado integrando a Eq.
(14.27):
(14.28)
com a constante de Stefan-Bolzmann. A equação (14.28) pode ser aplicada a dois ou mais corpos que
estão em interação radiativa. Considere o caso mais simples de duas superfícies pretas paralelas que
estão em temperaturas diferentes. A taxa líquida de transferência de calor entre essas duas superfícies
é:
(14.29)
Para transferência de calor por radiação, a forma da chama pode ser aproximada como um cilindro.
T=3000K
8E+06
2500K
Emissiva
Potência
m3 )
b(T)
(W/
Eÿ,
2000K
4E+06 1500K
1000K
0
0 4 8 12
Comprimento de onda ÿ (ÿ)
Fig. 14.6: Potência emissiva espectral em função do comprimento de onda com

temperatura corporal como parâmetro descrito pela Eq. de Planck. (14.27).
14.3 Exemplo: Partida e Desligamento de uma Câmara de Combustão

Sistema de pré-aquecedor
O exemplo trata do processo de inicialização e desligamento de um sistema genérico

consistindo de uma câmara de combustão, um tubo e um pré-aquecedor conforme mostrado na Fig. 14.7.
Fig. 14.7: Um sistema composto por uma câmara de combustão, um pré-aquecedor e

um cano.
Esses componentes são partes de uma planta de armazenamento de energia de ar comprimido (CAES)
discutido no Capítulo 18, Seção 18.5.1.1. A câmara de combustão está ligada a
plenum (1), que opera a pressão e temperatura constantes. Fluxo de ar constante
entra na câmara de combustão que está ligada ao pleno (2). Uma parte importante
do gás de combustão passa por um tubo e sai do sistema no pleno (6). A
porção menor do gás de combustão entra no lado quente do pré-aquecedor e sai
no plenário (3). O lado frio do pré-aquecedor recebe continuamente ar frio a
pressão constante e temperatura ambiente do plenum (4) e sai pelo lado frio
pré-aquecedor no plenum (5). A válvula de combustível é programada para fornecer a combustão
câmara com o cronograma de combustível. A programação de combustível mostra a inicialização,
operação normal e desligamento da câmara de combustão, Fig. 14.8.

1.2
Operação normal
0,8
• mD
m/
Desligar
Comece
0,4
0
0 100 200 300 400
t(s)
Fig. 14.8: Cronograma de combustível da câmara de combustão: Inicialização, operação de projeto,
desligamento, calculado pelo GETRAN.
Semelhante aos casos discutidos anteriormente, cada componente do sistema acima

representado pelo módulo correspondente é descrito por um sistema de diferencial
equações. Prescrevendo as seguintes condições de contorno:
(14h30)
os sistemas das equações diferenciais correspondentes podem ser resolvidos usando um

solucionador apropriado para equações diferenciais rígidas [1], [2].
Partida da Câmara de Combustão: Usando as condições de contorno (14.30), nós

primeiro simule uma partida a frio da câmara de combustão seguida por seu ponto de projeto
operação e o desligamento subseqüente. Este processo é controlado pelo combustível
cronograma mostrado na Fig. 14.8 com e como o combustível real e do ponto de projeto
fluxo de massa, respectivamente. Partindo de uma câmara de combustão fria e pré-aquecedor,

o ar flui por todo o sistema por cerca de 10 segundos. Na válvula de combustível ,
começa a abrir adicionando combustível continuamente até que o fluxo de massa de combustível projetado tenha sido
alcançado. Durante a adição de combustível, a temperatura de todo o sistema começa a subir.
A temperatura do gás da câmara de combustão, Fig. 14.9, reage a este evento com um
aumento correspondente.
3000
Câmara de combustão
temperatura do gás
2000
T(K) 1: Temperatura do núcleo
1000
2: Temperatura de saída
0 100 200 300 400

t(s)
Fig. 14.9: Temperatura do gás da câmara de combustão, inicialização, operação de projeto,
desligamento, calculado pelo GETRAN.
A curva 1 exibe a temperatura do fluxo do núcleo dentro da combustão primária

zona. A mistura com o ar secundário reduz significativamente a temperatura do gás para o
nível de temperatura de saída ligeiramente acima de 1100 K, curva 2.
Transitório de temperatura do pré-aquecedor: o gás de combustão entra no lado quente
do pré-aquecedor e aumenta sua temperatura como visto na Fig. 14.10.
A curva 1 representa a temperatura do gás na parte traseira do pré-aquecedor. O calor é
transferido do gás de combustão quente para o ar do lado frio do pré-aquecedor por meio de
de convecção e condução através do metal pré-aquecedor elevando sua temperatura. O
O transiente de temperatura do metal é mostrado na Fig. 14.10, curva 2. O calor transferido
do metal do pré-aquecedor para o lado do ar faz com que a temperatura do ar do lado frio suba conforme
visto na Fig. 14.10, curva 3.
800
1: Temperatura do gás do lado quente

700
600
2: Temperatura do metal
T(K)
500
3: Temperatura do ar de saída do lado frio

400
300
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 t(s)
Fig. 14.10: Transientes de temperatura de gás, metal e ar na parte de saída

do pré-aquecedor.
A previsão precisa do comportamento dinâmico projetado e fora do projeto dos

componentes discutidos neste capítulo requer a implementação de coeficientes de
transferência de calor apropriados. Para fins de projeto, correlações úteis podem ser
encontradas, entre outras, em [4] e [5]. Espera-se que o coeficiente de transferência de
calor () utilizado para cálculos dinâmicos em conjunto com o coeficiente de atrito da pele
forneça as distribuições de temperatura e pressão desejadas dentro desses componentes.
Se não for esse o caso, pode ser calculado usando a condição de estado estacionário,
onde as mudanças temporais da temperatura plena na Eq. (14.19) e (14.20) são iguais a
zero. Como resultado, a quantidade de calor transferido e, portanto, o coeficiente de
transferência de calor são calculados com precisão. Isso permite uma correção do
coeficiente de transferência de calor inicialmente usado para o cálculo dinâmico.
14.4 Modelagem de Pós-combustores
Este componente, do ponto de vista da modelagem, apresenta uma versão

simplificada da câmara de combustão discutida na seção anterior. Este componente
e sua representação modular são mostrados na Fig. 14.11. A modelagem deste
componente segue o mesmo procedimento da câmara de combustão. No entanto,
, ede massa têm os
devido à ausência de fluxo secundário, as taxas de, fluxo
seguintes valores: = 1, = 0 e = 0.
Fig. 14.11: Esquema de um módulo de pós-combustão
Referências
1. Schobeiri T., 1986: “Um método computacional geral para simulação e previsão do
comportamento transitório de turbinas a gás”, ASME-86-GT-180.
2. Schobeiri, MT, Abouelkheir, M., Lippke, C., 1994, “GETRAN: A Generic, Modularly
Structured Computer Code for Simulation of Dynamic Behavior of Aero-and Power
Generation Gas Turbine Engines”, um documento de honra, ASME Transactions, Journal
de Turbina a Gás e Potência, vol. 1, pp. 483-494.
3. Schobeiri, MT, Attia, M, Lippke, C., 1994, "Simulação Dinâmica Não Linear de Motores
de Núcleo Único e Multi-carretel, Parte I, II: Método Teórico, Casos de Simulação" AIAA,
Journal of Propulsion and Power, Volume 10 , Número 6, pp. 855-867, 1994.
4. Kays, WM, Londres, AL, 1984, “Compact Heat Exchangers,” McGraw-Hill Book Company,
terceira edição.
5. Hansen, H., 1976, “Wärmeübertragung im Gegenstrom, Gleichstrom und Kreuzstrom, 2.
Auflage, ISBN 3ß540ß07552ß6 Springer-Verlag, Berlin Heidelberg New York.
6. Lefebvre, AS.H., 1983, “Gas Turbine Combustion”, Hemisphere Publishing

Corporação.
7. Marek, CJ, e Huhasz, AJ, 1974, “Simulataneous Film and Convection Cooling of a Plate
Inserted in the Exhaust Stream of a Gas Turbine Combustor, NASA TND-7689.
8. Planck, M., 1959, “Theory of Heat Radiation,” Dover Publication, Inc, New York.
15 Modelando o Componente do Compressor, Projeto e

Off-Design
Conforme mencionado no Capítulo 1, a função de um compressor é aumentar a pressão total do

fluido de trabalho. De acordo com a lei de conservação de energia, esse aumento total de pressão
requer entrada de energia externa, que deve ser adicionada ao sistema na forma de energia
mecânica. As pás do rotor do compressor exercem forças sobre o meio de trabalho, aumentando
assim sua pressão total. Com base nos requisitos de eficiência e desempenho, três tipos de projetos
de compressores são aplicados. São compressores de fluxo axial, compressores radiais ou centrífugos
e compressores de fluxo misto. Os compressores de fluxo axial são caracterizados por uma alteração
insignificante do raio ao longo das linhas de corrente na direção axial. Como resultado, a contribuição
da diferença de energia cinética circunferencial para o acúmulo de pressão é marginal. Em contraste,
a diferença acima é substancial para um estágio de compressor radial, onde contribui significativamente
para aumentar a pressão total conforme discutido no Capítulo 4.
Durante o processo de compressão, as partículas do fluido são submetidas a um ambiente de

gradiente de pressão positivo que pode causar a separação da camada limite ao longo da superfície
da pá do compressor. Para evitar a separação, a deflexão do fluxo em cada estágio e, portanto, a
relação de pressão do estágio é mantida dentro de certos limites discutidos na seção a seguir.
Comparado a um estágio axial, um estágio de compressor centrífugo pode atingir taxas de pressão
iguais ou superiores a deflexões de fluxo relativamente moderadas. No entanto, geometria, fluxo de
massa, eficiência e restrições de material colocam limitações na utilização de compressores radiais
para aplicações de turbinas a gás de grande geração de energia e motores de aeronaves. Os
compressores radiais projetados para altas relações de pressão de estágio e fluxos de massa
comparáveis aos dos compressores axiais requerem diâmetros de saída substancialmente maiores.
Isso pode ser considerado uma solução aceitável para aplicações industriais, mas não é uma solução
prática para implementação em motores de turbina a gás.
Além disso, para aplicações de turbinas a gás, são necessárias altas eficiências de compressor para
atingir eficiências térmicas aceitáveis. Enquanto a eficiência da matriz dos compressores axiais
avançados já ultrapassou a faixa de 91,5%, a dos compressores centrífugos avançados ainda está
abaixo de 90%. Motores de turbina a gás de geração de energia de 10 MW e acima, bem como
motores de aeronaves de médio e grande porte, usam projeto de compressor axial.
Pequenas turbinas a gás, turbocompressores para pequenos e grandes motores Diesel possuem
impulsores radiais que geram altas taxas de pressão conforme mencionado acima. Motores
compactos para aplicações turboélice podem ter uma combinação de ambos. Neste caso, um
compressor axial de múltiplos estágios de eficiência relativamente alta é seguido por um compressor
centrífugo de eficiência mais baixa para atingir a taxa de pressão do motor necessária em números de estágio menore
O aumento adicional da pressão do estágio é obtido aumentando o Mach relativo de entrada

370 15 Modelando o Componente do Compressor, Design e Off-Design
número, o processo de compressão

. No casoéde
estabelecido principalmente
compressores subsônicos por difusão
de fluxo e deflexão
axial com do fluxo.
,
No entanto, no caso do número Mach relativo supersônico que ocupa toda a altura da pá do
compressor do cubo à ponta, a formação de ondas de choque oblíquas seguidas por choques
normais, conforme discutido neste capítulo, contribui para um grande aumento de pressão. No
entanto, o aumento da razão de pressão do estágio como resultado de choques de compressão está
associado a perdas de choque adicionais que reduzem a eficiência do estágio. Para obter uma taxa
de pressão de estágio mais alta em um nível de perda aceitável, o estágio do compressor pode ser
projetado como estágio de compressor transônico. Nesse caso, o número de Mach relativo no cubo
é subsônico e na ponta é supersônico, com alcance de Mach transônico intermediário. O projeto do
estágio do compressor transônico é aplicado ao primeiro estágio do compressor com uma proporção
relativamente baixa de motores de turbina a gás de alto desempenho.
Neste capítulo, primeiro investigamos vários mecanismos de perda e correlações que são
específicas do componente do compressor. Usando essas correlações, primeiro é apresentado o
conceito básico para um método de cálculo adiabático linha por linha que prevê com precisão o
comportamento de projeto e fora do projeto de compressores de estágio único e multiestágio.
Com o auxílio desse método, facilmente são gerados mapas de eficiência e desempenho.
O capítulo é então aprimorado para calcular o processo de compressão diabática onde as fileiras de
pás trocam energia térmica com o meio de trabalho e vice-versa. Os métodos acima fornecem três
opções diferentes para simular dinamicamente o componente do compressor. A primeira opção é
utilizar os mapas de desempenho do compressor de estado estacionário associados ao acoplamento
dinâmico. A segunda opção considera o cálculo adiabático linha a linha. Por fim, a terceira opção
utiliza o processo de compressão diabática. Exemplos são apresentados.
15.1 Perdas do Compressor
No Capítulo 5, tentamos fornecer a física básica de diferentes mecanismos de perda para cascatas
de aceleração e desaceleração de um ponto de vista unificador. Esta seção trata de mecanismos de
perda específicos encontrados em compressores. Devido à sua importância para motores de turbina
a gás de aeronaves, fabricantes e centros de pesquisa têm focado sua atenção no desenvolvimento
de componentes de compressores com maior eficiência. Para prever a eficiência do estágio do
compressor com precisão, os projetistas de compressores geralmente usam correlações de perda
que refletem diferentes mecanismos de perda dentro do campo de fluxo do estágio do compressor.
No início dos anos 50, Lieblein e seus colegas de trabalho [1], [2], [3], [4] e [5] conduziram pesquisas
fundamentais em cascata de compressores e aerodinâmica de palco. Seu trabalho de pesquisa,
NASA-Report SP-36 [6], é uma diretriz para projetistas de compressores. Miller e Hartmann [7], Miller
et al. [8], e Schwenk et al. [9] iniciaram sua pesquisa fundamental em compressores transônicos,
onde investigaram principalmente as perdas por choque. Gostelow et ai. [10], Gostelow [11], Seylor
e Smith [12], Seylor e Gostelow [13], Gostelow e Krabacher [14], Krabacher e Gostelow [15] e [16]
focaram suas pesquisas experimentais em estágio único de alto Mach número de estágios do
compressor. Sua pesquisa experimental abrangente
15 Modelando o Componente do Compressor, Design e Off-Design 371
inclui a avaliação de desempenho de vários rotores. e outros [17] realizaram investigações

semelhantes em estágios de compressores de alto número Mach de estágio único. Koch e Smith
[18] apresentaram um método para calcular o potencial de eficiência do ponto de projeto de um
compressor multiestágio. Schobeiri [19] investigou os mecanismos individuais de perda que
ocorrem em um estágio avançado do compressor. Ele desenvolveu um novo modelo de perda de
choque, introduziu um fator de difusão modificado e reavaliou os dados experimentais relevantes
publicados pela NASA. Investigações recentes de König et al. [20] investigam os ângulos de perda
e desvio para pás transônicas.
As perdas totais de pressão encontradas em um estágio avançado do compressor são: (1a)
As perdas primárias da pá geradas pela tensão de cisalhamento da parede, que é proporcional à
deformação da velocidade local. Como a seção intermediária da pá não é afetada pelo fluxo
secundário que se origina do cubo e do revestimento, as perdas primárias são dominantes. (1b)
As perdas de mistura do bordo de fuga são devidas à espessura do bordo de fuga e às espessuras
da camada limite nas superfícies de sucção e pressão que causam defeito de esteira, mistura e,
portanto, aumento adicional de entropia. Do ponto de vista experimental, essas duas perdas não
são separáveis, uma vez que as medições de pressão total ocorrem a uma certa distância a
jusante do plano do bordo de fuga e incluem inerentemente o defeito de pressão total da esteira.
A combinação dessas duas perdas é freqüentemente chamada de perda de perfil. (2) As perdas
por choque são encontradas nos estágios do compressor com condições de fluxo relativo de
entrada de alta transônica a supersônica. Com base em um ângulo de incidência e na posição do
choque, essas perdas podem gerar aumentos consideráveis de entropia que resultam em
deterioração significativa da eficiência do estágio. As perdas por choque são aproximadamente
da mesma ordem de grandeza que as perdas de perfil.
(3) Perdas secundárias devido ao desenvolvimento da camada limite da parede final e folgas da
ponta da pá. (4) Perdas de fluxo secundárias também estão presentes para pás de compressor
com coberturas. Um tratamento abrangente das perdas do compressor é encontrado em Schobeiri
[19], [21], [22], [23] e Schobeiri e Attia [24].
Este capítulo se concentra em três questões: (1) Um novo fator de difusão modificado que
descreve a carga da pá para as cascatas retilínea e anular, bem como para todo o estágio do
compressor. Este novo fator de difusão, que inclui os efeitos de compressibilidade, permite que
os parâmetros de perda sejam sistematicamente correlacionados com o fator de difusão. (2) Um
novo modelo de perda de choque é apresentado que supera a fraqueza dos modelos de perda
existentes descritos por Levine [25], Balzer [26] e Swan [27]. (3) Os dados publicados existentes
são reavaliados e correlações detalhadas são apresentadas. Em conjunto com o cálculo da perda,
deve ser mencionado que os códigos numéricos comerciais atualmente disponíveis, como o
código Reynolds Averaged Navier-Stokes (RANS), são capazes de calcular as perdas totais de
pressão e, portanto, a eficiência de um estágio do compressor e, portanto, todo o compressor. O
uso de solucionadores RANS para prever as perdas e, portanto, a eficiência está associado a (a)
uma quantidade substancial de tempo computacional e (b) certas discrepâncias entre os resultados
numéricos e os resultados dos testes de eficiência e desempenho do compressor. Esta
circunstância é a razão pela qual o uso de correlações de perda no processo de projeto do
compressor é indispensável.
15.1.1 Perdas de Perfil
Lieblein e Roudebusch [3] derivaram a expressão para o coeficiente de perda de perfil como uma
função da geometria da cascata, ângulos de fluxo e os parâmetros da camada limite mostrados na
Eq. (15.1):
(15.1)
com o fator de forma H32 = f(H12). Entre os parâmetros da camada limite na Eq. (15.1), a espessura
do momento é de importância primordial. Ele fornece uma relação direta entre o ponto de separação
2
e o gradiente de velocidade do fluxo livre (ou gradiente de pressão) mostrado na seguinte equação
integral de von Kàrmàn para fluxo incompressível:
(15.2)
com a tensão de cisalhamento na parede e H12 o parâmetro de forma. Para uma pá de compressor
c
altamente carregada, pode ocorrer separação de fluxo, onde o perfil de velocidade começa a se
separar no ponto de inflexão do perfil. Conseqüentemente, a tensão de cisalhamento na parede
naquele ponto desaparece e a Eq. (15.2) se reduz a:
(15.3)
A equação (15.3) mostra uma relação direta entre o gradiente de velocidade da pá e a espessura do
momento. Como medida apropriada para o gradiente de velocidade, Lieblein et al. [1] introduziu o
fator de difusão equivalente:
(15.4)
com Vmax como a velocidade máxima na superfície de sucção mostrada na Fig.15.1. Essa relação
de velocidade, que muda ao alterar a deflexão do fluxo dada pelo triângulo de velocidade, reflete
adequadamente a situação de carregamento da pá. No entanto, requer o conhecimento da velocidade
máxima em diferentes deflexões de fluxo, o que nem sempre é dado. Do ponto de vista do projetista
do compressor, relacionando a carga da pá
para o triângulo de velocidade real é mais apropriado.
S
V1
ÿ1
1
máximo
V
b
VS
C
2
ÿ2
V2
Fig.15.1: Representação esquemática de um fluxo em cascata de compressor.
15.1.2 Fator de Difusão
Usando a Fig. 15.1, introduzimos os parâmetros adimensionais , e

aproximados da distribuição de velocidade adimensional por um polinômio
(15.5)
A expansão de Taylor no próximo máximo

resulta em:
(15.6)
com = - Desprezando os termos de ordem superior, a Eq. (15.6) pode reduzir para:
máx.
(15.7)
A inclinação da velocidade é encontrada na Eq. (15.5):
(15.8)
Incorporando a Eq. (15.8) na Eq. (15.7) resulta em:
(15.9)
com as constantes: e . O componente circunferencial da força que atua na pá na Fig.15.1 é calculado

integrando a distribuição de pressão ao longo da sucção da pá e superfícies de pressão usando a
equação de Bernoulli:
(15.10)
Como apenas a contribuição da superfície de sucção é considerada para estimar o fator de difusão, o
segundo termo no integrando pode ser igualado a zero.
Incorporando a Eq. (15.9) na Eq. (15.10) resulta em:
(15.11)
A componente de força T também pode ser calculada usando a equação do momento na direção
circunferencial:
(15.12)
com s e como o espaçamento das lâminas e a densidade do fluxo, Vm e Vu como os componentes

meridional e circunferencial da velocidade. Inserindo as componentes de velocidade definidas na
Fig.15.1 na Eq. (15.12), fica:
(15.13)
Equacionando a Eq. (15.11) e (15.13) resulta na seguinte relação:
(15.14)
com os coeficientes Di como:
(15.15)
A solução da Eq. (15.14) depois de negligenciar os termos de ordem superior em D3 resulta:
(15.16)
A equação (15.16) exibe um caso especial da Eq. (15.14) e dá uma explicação explícita
relação entre a velocidade máxima Vmax e a função de circulação em cascata
no colchete. Usando a série NACA-65(A10) e o
lâmina de arco circular C.4, para a condição de fluxo ideal que causa uma perda mínima
denotado por (*), as constantes na Eq. (15.16) são determinadas experimentalmente por
Lieblein [5] como K1=0,6 e K2= 1,12:
(15.17)
A equação (15.17) é geralmente válida para qualquer ângulo de fluxo de entrada arbitrário, incluindo o
ângulos de incidência fora do projeto, Fig.15.2 . No entanto, o projetista do compressor prefere
ÿ
ÿ* 1
V
1 1
ÿ*1
V1+i +i
(a) (b) ÿ
1
V
V2 2
Fig.15.2: Ângulo de incidência positivo: (a) definição de Lieblein [4],

(b) com base na definição unificada do ângulo do diagrama de velocidade neste
livro.
relacionar o off-design com o ponto de design . Para este efeito,
Lieblein [4] introduziu uma correlação empírica para para ângulos de incidência positivos
conforme definido na Fig.15.2:
(15.18)
onde a = 0,0117 para o NACA 65(A10) e a = 0,0070 para o arco circular C.4
lâminas. A equação (15.18) estima com precisão a razão de velocidade máxima para um
incidência positiva. No entanto, não pode ser usado para ângulos de incidência negativos porque
do expoente racional do argumento. Para eliminar essa deficiência, nós
substitua a Eq. (15.18) com o seguinte polinômio:
(15.19)
e despreze os termos com n > 2, Eq. (15.19) torna-se:
(15.20)
Reavaliando os resultados experimentais obtidos por Lieblein [4], Fig.15.3, leva a
1.7 1.9
4 8 12 16
C l0 = 0
ÿ-ÿ *=8o 6o
1.6
4o 1.7
2o
1,5
0o
Vmáx
V1 /
1.4
Vmáx
V1 /
1,5
1.3
1.3
1.2
1.1 1.1
0 10 20 30 40
0 0,2 0,4 0,6
G
ÿ-ÿ *
Fig. 15.3: Razão de velocidade (esquerda) em função da função de circulação G com a
*
ângulo de incidência como parâmetro, e (à direita) em função da incidência
ângulo com coeficiente de sustentação Cl0 como parâmetro, experimentos representados por
símbolos retirados de Lieblein.
leva a a1 = 0,746 e a2 = 6,5. A equação (15.20) permite o cálculo da razão de velocidade e,

portanto, o fator de difusão para qualquer faixa de operação fora do projeto. mostra os resultados
da Eq. (15.20), onde a razão de velocidade é plotada contra a função de circulação G com o
ângulo de incidência como parâmetro. Comparado com a Eq. de correlação de Lieblein. (15.18),
a nova Eq. de correlação. (15.20) produz resultados mais precisos. Esta afirmação também é
verdadeira para a Fig.15.3, onde a razão de velocidade máxima é plotada versus o ângulo de
incidência com o coeficiente de sustentação Cl0 como parâmetro.
15.1.3 Razão de Velocidade Máxima Generalizada para Estator e Rotor
As correlações de Lieblein para a razão de velocidade máxima e suas verificações experimentais

foram baseadas exclusivamente na situação de escoamento em cascata incompressível
bidimensional. Efeitos significativos como compressibilidade e tridimensionalidade não foram
considerados. Além disso, foram ignoradas as mudanças na componente axial da velocidade e
na curvatura da linha de corrente, que estão sempre presentes em um compressor moderno.
Finalmente, o efeito do movimento rotacional na circulação foi desconsiderado. Esta seção inclui
os efeitos acima mencionados na razão de velocidade máxima, empregando um conceito de
circulação generalizada que leva a um fator de difusão modificado.
A partir da equação de sustentação de Kutta-Joukowsky (força de sustentação/extensão
unitária) com a densidade do fluxo livre, a velocidade e a circulação,
(15.21)
a circulação para uma cascata de compressor anular é mostrada na Fig.15.4.
1 1 s 1
2 1
2 2 1
2r 2r 2
r r
1 1
3 4
s
2
linha do estator Linha do rotor Circulação de linha

CAS-Radcir
Fig.15.4: Definição de estação unificada para circular a circulação da linha de

compressores.
Usando a definição da Fig.15.4, a circulação é expressa como:
(15.22)
onde Vu1 e Vu2 representam os componentes de velocidade circunferencial na entrada e

sair e . Para uma cascata retilínea com altura constante ou uma cascata estatora
com linhas de corrente cilíndricas de raio constante, os espaçamentos são iguais na entrada e
saída, s1 = s2 = s. Para uma cascata de estator com linhas de corrente cônicas conforme discutido no Capítulo
5, estão presentes diferentes espaçamentos na entrada e na saída que se relacionam entre si pelo
raio da curvatura aerodinâmica, . Como mostrado em e
Fig.15.4, o estator e a linha do rotor têm números de estação idênticos em oposição ao
os definidos no Capítulo 4. Também para ambas as linhas é usado o ângulo genérico. Como vemos
abaixo, esta convenção permite desenvolver equações unificadas para o fator de difusão que
pode ser aplicado à linha do estator, bem como à linha do rotor, inserindo o valor absoluto e
ângulos de fluxo relativos definidos no Capítulo 4. Usando as seguintes taxas de velocidade:
(15.23)
e definindo a função de circulação específica do , obtemos as seguintes relações para

estator e rotor R:
S
(15.24)
Com os ângulos de entrada e saída do estator genérico. Substituindo na Eq. (15.22)

as componentes circunferenciais das velocidades absolutas pela relativa e a
velocidades rotacionais na mesma linha de corrente, temos para a linha do rotor:
(15.25)
Com os ângulos de entrada e saída do rotor genérico. As proporções no primeiro

equação de (15.25) são substituídos pelos parâmetros de estágio adimensional correspondentes
e ângulos de fluxo. A equação (15.25) exibe uma relação generalizada para o específico
função de circulação. Como visto, para calcular a circulação, a velocidade absoluta
componentes Vu1 e Vu2 são utilizados e referem-se à circulação absoluta em vez de
o relativo. Usando (15.25), obtemos a função de circulação para o estator e
rotor como:
(15.26)
Como visto, a primeira equação em ? é obtido definindo na segunda equação

principal . Com Eqs. ?, a taxa de velocidade máxima no ponto ideal para o estator
(S) e o rotor (R) são calculados a partir de:
(15.27)
Correspondentemente, obtemos a razão de velocidade máxima fora do projeto usando a

Eq. (15.20):
(15.28)
Nas Eqs. (15.27) e (15.28), as quantidades individuais indicadas pelos subscritos S e R

pertencem à linha do estator e do rotor, respectivamente. Assim, o fator de difusão
equivalente de Lieblein definido na Eq. (15.4) torna-se:
(15.29)
15.1.4 Efeito de Compressibilidade
Para considerar o efeito da compressibilidade na taxa de velocidade máxima e, portanto, no

fator de difusão, modificamos a função de circulação específica para o caso mais simples,
ou seja, uma cascata linear, introduzindo a densidade de entrada:
(15h30)
O segundo subscrito c refere-se ao escoamento compressível. A densidade de fluxo livre pode ser
expressa em termos da densidade na entrada e um aumento finito :
. Esta suposição é uma aproximação aceitável para o escoamento fora da camada
limite, onde o escoamento é assumido como um escoamento potencial. Com esta suposição, a equação
de Euler combinada com a velocidade do som pode ser aplicada:
(15.31)
com C como a velocidade do som. Para pequenas alterações, as quantidades de fluxo podem ser
relacionadas às quantidades na entrada:
(15.32)
Introduzimos as relações acima na Eq. (15.31) e aproxime as diferenciais por diferenças e despreze os
termos de ordem superior. Depois de algum rearranjo, obtemos as mudanças de densidade por:
(15.33)
Apresentando a Eq. (15.33) na relação resulta em:
(15.34)
Implementando a Eq. (15.34) na Eq. (15.30) obtém as funções de circulação específicas para cascata
linear e estatores com linhas de corrente cilíndricas:
(15.35)
A expressão no colchete acima reflete o efeito do número de Mach na função de circulação específica.
Considerando os efeitos da compressibilidade e usando o mesmo procedimento aplicado acima, a
função de circulação generalizada para o rotor é obtida por:
(15.36)
Como visto das Eqs. (15.35) e (15.36) e comparando-as com as Eqs. (15.24) e (15.26), a
circulação específica de escoamentos compressíveis e incompressíveis está relacionada
entre si pela razão de densidade e, portanto, pelo número de Mach. Considerando o caso
mais simples, ou seja, a cascata linear descrita pela Eq. (15.35), devido ao processo de
compressão com V2 < V1, o colchete que representa o efeito de compressibilidade é sempre
maior que a unidade. Com Eq. (15.35), as funções de circulação para estator e rotor
considerando o efeito de compressibilidade são:
(15.37)
Usando a Eq. (15.37) para condições ótimas, a razão de velocidade para escoamento
compressível é obtida de:
(15.38)
Apresentando a Eq. (15.38) na relação para o fator de difusão equivalente para o rotor como
um caso generalizado, fica:
(15.39)
Os ângulos usados nas equações acima correspondem aos definidos na Fig.15.1 e na

Fig.15.5. As equações (15.38) e (15.39) mostram a relação direta entre a razão de velocidade
máxima e a função de circulação específica. A equação (15.39) inclui inerentemente o efeito
de compressibilidade e os ângulos de fluxo reais e ótimos. Um fator de difusão alternativo,
proposto pela primeira vez por Smith [28], é:
(15.40)
Esta relação tem sido aceita e amplamente utilizada pelos aerodinâmicos de compressores. Inclui o
efeito da rotação em seu terceiro termo.
Fig.15.5 Triângulo de velocidade, definição de ângulo para um estágio de compressor.
Usando a definição de ângulo na Fig.15.5 e os parâmetros adimensionais definidos anteriormente, o

rearranjo da Eq. (15.40) resulta em:
(15.41)
A parte crucial dessa equação é a expressão entre colchetes, que é idêntica à função de circulação
específica nas Eqs. (15.26). A introdução do efeito de compressibilidade resulta em uma versão
modificada da Eq. (15.41):
(15.42)
Os fatores de difusão apresentados acima são usados para estabelecer correlações para as perdas
totais de pressão do compressor. A base teórica e a discussão acima mostraram uma correlação direta
entre as perdas de perfil e as quantidades da camada limite, particularmente a espessura do momento
da camada limite. As investigações da NACA, resumidas no NASA SP-36 [6] e brevemente revisadas
neste capítulo, mostraram que a medição das perdas totais de pressão pode determinar experimentalmente
a
espessura do momento. Outras investigações apresentadas em [10], [11], [14], [29], [30]
e [31] tratam da distribuição da pressão total e do coeficiente de perda de pressão total.
Para o projeto aerodinâmico de um compressor de estágio único, et al. [31] apresentaram
correlações entre o parâmetro de perda de perfil e o fator de difusão utilizando os dados
experimentais de Sulam et al. [32]. As correlações de perda de Monsarrat et al. [31] são
freqüentemente usados como orientação para projetar estágios de compressores com o
perfil semelhante ao descrito em [30]. Embora os dados experimentais revelassem certas
tendências sistemáticas, nenhuma tentativa foi feita para desenvolver uma correlação
para descrever a situação de perda de maneira sistemática. Esses fatos deram ímpeto
para considerar os dados experimentais acima na presente análise.
15.1.5 Perdas por Choque
Vários estudos discutiram investigações experimentais e teóricas de perda de choque.

Conforme indicado anteriormente, Miller e Hartmann [7], Miller et al. [8], e Schwenk et al.
[9] iniciaram sua pesquisa fundamental em compressores transônicos onde investigaram
perdas por choque. Schwenk et ai. [9] considerou um choque normal na região de entrada
da cascata usando uma expansão de Prandtl-Meyer. Levine [33], Balzer [34] e Swan [35]
fizeram esforços para calcular as perdas de choque estimando a posição do choque.
Seus métodos propostos, particularmente os de Levine [33] e Swan [35], encontraram
sua aplicação no projeto de compressores. Semelhante a Schwenk et al. [9], os métodos
de Levine, Balzer e Swan incluem a suposição de um choque normal. Enquanto Levine e
Swan consideraram a aceleração na superfície de sucção usando a continuidade e a
expansão de Prandtl-Meyer, Balzer desconsiderou completamente a expansão e usou o
requisito de continuidade. As deficiências nos métodos existentes podem ser resumidas
como: a) Eles não podem calcular com precisão a posição do choque, o que é um pré-
requisito para prever com precisão as perdas por choque. b) O número de Mach calculado
pela expansão de Prandtl-Meyer na superfície de sucção não representa o número de
Mach de choque ao longo da largura do canal. Swan corrigiu parcialmente essa deficiência
construindo um número Mach médio. c) A descrição do processo físico não está completa:
a expansão de Prandtl-Meyer combinada com o requisito de continuidade não é suficiente
para descrever a física. As deficiências acima deram ímpeto para gerar o seguinte novo
modelo de perda de choque, [36]. Para o desenvolvimento deste modelo assumimos o
choque de passagem como um choque oblíquo, cuja posição muda de acordo com o
ponto de operação, podendo incluir choque normal como caso especial. Além disso,
assumimos que a pá tem uma borda de ataque suficientemente afiada, onde os choques
são fixados pelo menos no ponto de projeto sem que sejam esperadas ondas de proa
destacadas. A Fig.15.6 mostra a situação de choque com o ângulo de fluxo de 1 , entrada, o
ângulo do t metal (ângulo de curvatura) e o ângulo de incidência i. Para determinar a
posição do choque usamos a equação da continuidade, a expansão de Prandtl-Meyer e a

equação do momento. Para o volume de controle na Fig.15.6, o requisito de continuidade
para um fluxo uniforme é:
V1
-eu
ÿ1
n1
E D
+i
ÿ
ÿs C ÿt
ÿ
S
s R
ns B nW
ÿ
Vs
S
ÿ2
V2
Fig.15.6: Posição do choque e definição do ângulo, n1 , ns, nw são vetores

unitários normais na entrada, localização do choque e parede, de Schobeiri [21].
(15.43)
com h1 e hS como a altura do tubo de fluxo na entrada e na posição de choque.

Usando as relações da dinâmica do gás, a Eq. (15.43) é escrita como:
(15.44)
com a relação geométrica:
(15.45)
A incidência e o ângulo de expansão são acoplados por:

(15.46)
onde é determinado pela lei de expansão de Prandtl-Meyer:
(15.47)
A equação do momento na direção circunferencial é dada por:
(15.48)
tendo como superfície de entrada, a superfície de choque caracterizada por AB, a

porção da superfície de sucção da pá indicada por BC e o ângulo variável entre o
vetor unitário normal e a direção circunferencial (Fig.15.6). Como mostra a Fig.15.6,
devido à periodicidade em cascata, a pressão no ponto A é idêntica à pressão no
ponto C. Além disso, o ponto B na superfície de sucção representa o ponto final
comum para ambas as distâncias, AB e CB. Isso significa que as distribuições de
pressão ao longo de AB e CB têm exatamente os mesmos valores iniciais e finais,
mas podem ter distribuições diferentes entre os pontos AB e CB. Assumindo que as
integrais de pressão ao longo da frente de choque AB e a porção de contorno da pá
CB são aproximadamente iguais, suas projeções na direção circunferencial podem
se cancelar simplificando a Eq. (15.48) como:
(15.49)
Finalmente, chegamos a uma condição de fechamento geométrico que usa a linha de

fluxo média, que é considerada idêntica à linha de curvatura média da pá com o raio R,
conforme mostrado na Fig.15.7. Da Fig.15.7, segue-se imediatamente que
(15.50)
(15.51)
O ângulo de choque é determinado a partir de:

(15.52)
Considerando o procedimento acima, a equação da continuidade produz:
Linha de fluxo média

ÿ ÿ t
sS
R
S
Fig.15.7: Introdução da linha de corrente média com raio de curvatura.
(15.53)
Com Eqs. (15.45), (15.46), (15.49) e (15.53), temos um sistema de quatro equações
que calcula facilmente as quatro incógnitas, a saber: , e Ms. A perda
s, , choque é:
de
(15.54)
onde Pb e Pa representam a pressão total antes e depois do choque. Para e o ângulo de t

= 30o
incidência i = 0o , o sistema de equações acima é usado para calcular o
número Mach de choque, o ângulo de expansão, a posição de choque, a pressão total
razão e as perdas de choque. A Fig. 15.8 mostra o número de Mach de choque em função de
relação de espaçamento S/ R com o número Mach de entrada M1 como parâmetro. Esta figura mostra
que aumentar a taxa de espaçamento faz com que o número de Mach de choque aumente continuamente
aumentar e se aproximar de um valor assintótico. Esses resultados são semelhantes aos
apresentado por Levine [37]. No entanto, os valores são ligeiramente diferentes devido ao
simplificando suposições por Levine. Mantendo o número de Mach de entrada constante, o
o aumento da taxa de espaçamento leva a um ângulo de expansão mais alto, conforme mostrado na Fig.15.9.
No entanto, aumentar o número de Mach de entrada em uma relação de espaçamento constante S/ R leva a
um ângulo de expansão menor.
2
1.8
M1=1,6
1.6 1,5
EM
1.4
1.4 1.3
1.2
1.2
1
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
S/R
Fig.15.8 Número Mach de choque em função da relação de espaçamento S/R com
= 30o ,
o número de Mach de entrada M1 como parâmetro com e a incidência
t
ângulo i = 0o
15
M1=1,2
12 1.3
1.34
9 1,5
ÿ
1.6
6
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
S/R
Fig.15.9 Ângulo de expansão em função de S/R com número Mach de entrada
M1 como parâmetro com 2 = 30o e ângulo de incidência i = 0°
180
160
EM=1,6
ÿ
140 1,5
1.4
1.3
120 1.2
0,2 0,4 0,6 0,8 1

S/R
Fig.15.10 Ângulo de choque em função de S/R com número Mach de choque

como parâmetro.
A mesma tendência pode ser lida nos gráficos de Levine. Para um número Mach de entrada
M1 = 1,2 e S/ R = 0,5, o método de Levine dá um ângulo de expansão = 8o , enquanto
o método aqui apresentado calcula = 9,7o . A Fig.15.10 mostra o ângulo de choque

em função da razão de espaçamento S/ R. Esta figura mostra o efeito significativo da
número Mach de entrada na posição de choque. Uma vez que o ângulo de choque é calculado no
ponto de projeto, pode sofrer alterações durante uma operação fora do projeto. O fora do design
a operação coloca uma limitação na faixa do ângulo de choque, conforme ilustrado na Fig.15.11.
Começando com uma linha de velocidade de ponto de projeto caracterizada por , Fig.15.11a, a
Linha de limite de choque normal anexada

ÿ M1b 1b
M1a ÿ1a ÿ
a
ÿb d
ÿ ÿ
a
Regime de operação fora do projeto c
com ondas de proa destacadas
a b
b
p
2
limite de surto
p
M 1d ÿ 1d 1
M1c ÿ 1c ÿ
ÿ ÿlim e
c
a
ÿc ÿd
c d
.
m
Choque normal anexado Ondas de proa destacadas Mapa de desempenho do compressor
Fig.15.11: Efeito da mudança do ângulo de choque descrito na Fig.15.8 sobre

desempenho do compressor em 4 condições de operação diferentes (a) até
(d), mapa .
ponto de operação (a) é dado pela entrada Mach número M1 com um alocado exclusivamente
ângulo de fluxo de entrada
1 que satisfaça o critério de ângulo de choque único. Aumentando as costas
pressão do ponto de design contrapressão para um nível mais alto (b) causa o choque
ângulo para aumentar ( ). Assim, o ponto final do choque de passagem se move em direção
a entrada da cascata. Aumentando ainda mais a contrapressão de (b) para (c), uma
choque é estabelecido, que ainda está ligado. O ângulo de choque correspondente pode ser
definir igual a . Este ângulo de choque particular que chamamos de ângulo de choque único
corresponde a um ângulo de fluxo de entrada que é frequentemente referido como o único
ângulo de incidência. Aumentando a contrapressão e diminuindo assim o fluxo de massa
além desse ponto, faz com que o choque se solte da borda de ataque, conforme mostrado na
Fig.15.11d. A redução da velocidade de rotação altera a incidência e pode levar a
movendo ainda mais o choque da borda de ataque, conforme mostrado na Fig.15.11d. Esses
os pontos de operação são plotados esquematicamente em um mapa de desempenho do compressor mostrado
na Fig.15.11(à direita).
Para estabelecer as correlações de perda, os dados experimentais disponíveis existentes foram
reavaliados, particularmente os de Gostelow et al. [10] e Krabacher e Gostelow
[15] e [15] que usaram quatro compressores de estágio único com arco multi-circular
perfis. Uma descrição detalhada da instalação do compressor e os estágios são encontrados em
seus relatórios. A análise de dados usou as seguintes informações: (1) a pressão total
perdas em função do fator de difusão na direção da envergadura, (2) entrada, saída e
ângulos de incidência, (3) números de Mach, (4) velocidades e (5) geometria. Para considerar o
efeito de compressibilidade discutido anteriormente, o fator de difusão modificado Dm foi
obtido a partir das informações do relatório de Gostelow mencionadas anteriormente.
As Figuras 15.12 e 15.13 mostram os resultados. Começando pela ponta com um
taxa de imersão de , Fig.15.12 (topo) mostra a perda total
parâmetro em função do fator de difusão modificado. Como mostrado, o maior total
perda de pressão que consiste em perda de choque, perda de perfil e perda de fluxo secundário é
encontrados na região da ponta, com choque e perdas de fluxo secundário como o
perdas predominantes. Subtraindo os coeficientes de perda de choque da perda total
coeficientes fornece os coeficientes de perda que contêm o primário e o secundário
efeitos de fluxo. Os coeficientes de perda resultantes são plotados na Fig.15.13 (parte inferior) e são
aproximadamente 30% menor que o coeficiente de perda de pressão total.
A Figura 15.13 (topo) exibe as perdas de choque em função da difusão modificada
fator com a taxa de imersão como parâmetro. As maiores perdas por choque ocorrem na ponta
região, com o número de Mach relativo acima da unidade e diminuindo em direção ao hub.
O fato de que a soma das perdas de fluxo primário e secundário exibem um intervalo mínimo
de onde os efeitos do fluxo ,secundário diminuem, permite a
projetista do compressor para estimar as perdas de fluxo secundário. Isso é feito por
subtraindo as perdas da distribuição de perdas em diferentes envergaduras
Localizações. Como resultado, essas perdas incluem o efeito dos fluxos secundários
associado com o desenvolvimento da camada limite da parede e vórtices de afastamento. Figura
15.13 (abaixo) mostra a distribuição do parâmetro de perda secundária como uma função
do fator de difusão modificado. Ele exibe uma dependência linear da perda secundária
parâmetro em função do fator de difusão modificado com a taxa de imersão como
Fig.15.12: Parâmetro de perda total (superior) e parâmetro de perda de perfil (inferior) como um
função do fator de difusão modificado
Fig.15.13: Perda de choque (topo) e diferença no parâmetro de perda de perfil com

em relação ao parâmetro mínimo de perda de perfil (abaixo) em função do
fator de difusão modificado com a taxa de imersão como parâmetro.
um parâmetro. Como o fator de difusão está diretamente relacionado à força de elevação e, portanto,
ao coeficiente de elevação (CLc/ s) como uma função linear, pode-se concluir que as perdas de
fluxo secundário são linearmente proporcionais a (Cl c/ s). Isso está de acordo com as medidas de
Grieb et al. [38] e em contraste com a correlação proposta anteriormente por Carter [39] que inclui o
2
termo (CLc/ s) e é adotada por muitos outros pesquisadores.
Uma dependência semelhante para HR = 50, 70 e 90%, onde as menores perdas são
encontradas em Hr = 60 - 70. Movendo-se ainda mais em direção ao cubo em HR = 90%, as perdas
totais de pressão experimentam um aumento contínuo atribuído a maiores perdas por atrito e o fluxo
secundário causado pelos vórtices secundários no hub. Uma comparação dos parâmetros de perda
plotados na Fig.15.13 (topo) mostra que as perdas totais de pressão na região da ponta (Hr = 10%)
são muito maiores do que aquelas na região do cubo (Hr = 90%).
As maiores perdas na ponta são devidas a um aumento do efeito de fluxo secundário que é atribuído
aos vórtices de folga da ponta.
15.1.6 Correlações para a Espessura do Momento da Camada Limite
Como mostrado, o coeficiente de perda de perfil e a espessura do momento da camada limite estão
inter-relacionados por:
(15.55)
A espessura do momento na Eq. (15.55) é a projeção das espessuras do momento da superfície de

sucção e da superfície de pressão dada por:
(15.56)
onde os subscritos S e P referem-se à superfície de sucção e pressão, respectivamente, e a função

F é dada por:
(15.57)
com H12, H32 como os fatores de forma de deslocamento e energia, como

2 a espessura do momento
da camada limite, como a solidez e c como a corda da lâmina. Na literatura (ver também Hirsch [40]
e Swan [41]), a função F é frequentemente aproximada como uma constante com o valor F = 2.
Para uma distribuição de velocidade realista, Schobeiri [19] mostrou que o valor de F pode diferem
de 2. Para chegar a uma estimativa melhor para F, o perfil de velocidade da camada limite é
aproximado por várias funções simples, como uma função linear, uma lei de potência, uma função
seno e uma função exponencial. A
um exame minucioso dos resultados e sua comparação com os experimentos mostraram

que a aproximação da velocidade por uma função de potência produz melhores resultados.
No entanto, a aproximação exponencial seria mais apropriada para aqueles perfis que
estão próximos da separação. Usando a aproximação da função de lei, chegamos a:
(15.58)
Apresentando a Eq. (15.58) na Eq. (15.57) e os resultados na Eq. (15.55) leva a:
(15.59)
Com Eq. (15.59) e (15.57), a espessura do momento é determinada por:
(15.60)
Usando as perdas de perfil conforme discutido anteriormente, a correlação para a espessura

do momento em função do fator de difusão equivalente modificado é plotada na Fig.15.13
com a taxa de imersão como parâmetro. O valor mais alto para a espessura do momento é
encontrado nas proximidades da ponta que inclui os efeitos da viscosidade, bem como os
efeitos do fluxo secundário. Semelhante às perdas de perfil, a espessura do momento
diminui continuamente movendo-se em direção à seção intermediária da pá até Hr = 0,6.
Ele assume um mínimo em Hr = 0,7. Nesse raio, o efeito do fluxo secundário aparentemente
diminui completamente, de modo que a espessura do momento corresponde àquela gerada
apenas pelo atrito da superfície da pá. Para razões de imersão maiores que Hr = 0,7, a
espessura do momento começa a aumentar novamente, o que indica o forte efeito do fluxo
secundário.
15.1.7 Influência de Diferentes Parâmetros nas Perdas de Perfil
As correlações apresentadas acima são baseadas em resultados experimentais realizados

em compressores típicos de alto desempenho com características de fluxo específicas e
geometrias de pás semelhantes às discutidas anteriormente. Essas correlações podem ser
aplicadas a outros compressores com geometrias semelhantes, mas diferentes condições
de fluxo, considerando o efeito dos seguintes parâmetros individuais.
15.1.7.1 Efeito do número de Mach: A estimativa do efeito do número de Mach requer o

cálculo do número de Mach crítico. Quando o número de Mach atinge a unidade localmente
em uma cascata de compressor, diz-se que o número de Mach de entrada correspondente
atingiu seu valor crítico. Jansen e Moffat [42] fizeram as suposições que abaixo
o número de Mach crítico, as perdas totais de pressão e o ângulo de giro são essencialmente
constantes. As perdas de pressão aumentam rapidamente além desse valor. Usando as
relações da dinâmica do gás, Jansen e Moffat [42] determinaram o número de Mach crítico
local pela seguinte relação implícita:
(15.61)
Para estimar o número de Mach crítico diretamente, Davis [43] sugeriu a seguinte relação
explícita:
(15.62)
Como visto na Parte I, a razão de velocidade Vmax/ V1 está diretamente relacionada à função
de circulação e, portanto, ao fator de difusão. Com o número de Mach crítico da Eq. (15.7) ou
(15.8), o coeficiente de perda de perfil pode ser corrigido como:
(15.63)
com A = 1,8-2,0 (ver Moffat [42] e Davis [43]). Para perfis DCA, Dettmering e Grahl [44]
descobriram que a Eq. (15.9) subestima a correção e sugere a seguinte aproximação
modificada:
(15.64)
15.1.7.2 Efeito do número de Reynolds: Este efeito é apenas em intervalos de números de

Reynolds mais baixos de significado prático. Para compressores de alto desempenho, o
número de Reynolds é alto o suficiente para que suas alterações não afetem as perdas de
perfil. A seguinte correção de perda de perfil é sugerida para intervalos de números de Reynolds Re
:
(15.65)
15.1.7.3 Efeito da espessura da lâmina: Para considerar o efeito da razão de espessura t/

c, a espessura do momento da camada limite pode ser corrigida usando a correlação por
Fottner [45].
(15.66)
15.2 Projeto do Compressor e Desempenho Fora do Projeto
O pré-requisito para simular o comportamento dinâmico de um compressor é um conhecimento

detalhado das propriedades do ponto de projeto, bem como das características gerais de
desempenho. Três níveis de simulação são discutidos. O primeiro nível lida com mapas de
desempenho de estado estacionário. Ele fornece informações globais sobre a eficiência do
projeto e fora do projeto e o comportamento do desempenho de um compressor. Ele não
contém nenhuma informação detalhada sobre os parâmetros individuais do estágio, como
fluxo do estágio, coeficientes de carga, grau de reação, ângulos de fluxo absolutos e relativos.
No entanto, essas informações são necessárias para construir o mapa de desempenho do
compressor. O mapa pode ser gerado por um procedimento de cálculo de compressão estágio
a estágio ou linha a linha, que trata o procedimento de compressão totalmente adiabático,
negligenciando a transferência de calor de/para o material da pá. O seguinte método de
cálculo de compressão adiabática linha por linha, que fornece a base para a simulação de
segundo nível , será seguido pelo processo de compressão diabática que é necessário para
a simulação dinâmica abrangente de terceiro nível .
15.2.1 Processo de Compressão Adiabática Etapa a Etapa e Linha a Linha
Os métodos estágio por estágio e linha por linha para calcular o processo de compressão
dentro de um compressor multiestágio, Fig.15.14, apresentados neste capítulo são igualmente
aplicáveis a compressores e turbinas axiais e radiais, conforme discutido no Capítulo 6.
Esses métodos são baseados em um cálculo unidimensional do processo de compressão ou
expansão usando um conjunto de características adimensionais de estágio ou linha. Essas
características, juntamente com as correlações de perda discutidas na Seção 15.1, descrevem
o projeto e o comportamento fora do projeto do compressor ou componente da turbina em
consideração. A seguir, discutimos e avaliamos ambos os métodos. A equação derivada para
o método de cálculo estágio a estágio segue a nomenclatura da Fig.15.14.
15.2.1.1 Cálculo estágio a estágio do processo de compressão: O comportamento de

desempenho do estágio do compressor é totalmente descrito pelas características do estágio.
A vista meridional, configuração da pá, diagrama de compressão e diagrama de velocidade
de um compressor típico são mostrados na Fig.15.14. Para uma análise fase a fase, recorremos
(a) Compressor de vários estágios h (c) Diagrama de compressão

P3
H
2 3
p3 3V2
'' h3
d
meu
hÿ
''
P1
P2
'' hÿ
ÿhs H2
22 22
V2 V2
hs
ÿ
1 2 3 4 5 6 7
21V2 p2
''' d
hÿ
h2
COMUSTAG
ÿh
s
ÿh
p1
h1
(b) Disposição em linha
S
S 1 R1 S2 R 2 S3 R
3 (d) Diagrama de velocidade
você você você
ÿ
ÿ 2
ÿ3 2
_
C ÿ3
1V W3 C 7
m3 2
5 m2
W4 C
W2 6
2
V4 V6 _
3
2
3
3
Fig.15.14: Compressor de vários estágios (a) caminho de fluxo, (b) arranjo linha por linha,
(c) diagrama de compressão, (d) diagrama de velocidade.
às seguintes variáveis adimensionais introduzidas no Capítulo 5 em conjunto com

o arranjo estágio por estágio, Fig.15.14a e b, diagrama de compressão, Fig.15.14c
e diagrama de velocidade na Fig.15.14d.
(15.67)
Como mostrado no Capítulo 4, essas variáveis adimensionais foram incorporadas ao

equações de conservação de massa, quantidade de movimento, momento do momento e energia
levando às seguintes relações (5.50) a (5.53):
(15.68)
(15.69)
(15.70)
(15.71)
Usando o conjunto de características do estágio acima em conjunto com os coeficientes de

perda do estágio discutidos no Capítulo 6, o processo de compressão é calculado com precisão.
Esse processo, no entanto, requer algumas suposições e várias iterações. As quatro equações
(15.68) a (15.71) contêm nove incógnitas. As seguintes grandezas são consideradas
conhecidas: (1) a vazão mássica do compressor, (2) a relação de pressão do compressor, (3)
o tipo de pás, seus ângulos de vazão de saída e para cada estágio individual, e sua
configuração em termos de grau de reação. Além disso, podemos supor que o ângulo de fluxo
de entrada absoluto do primeiro estágio e o ângulo de fluxo de saída do último estágio seja de
90o . Com essas suposições, todas as características de nove estágios são estimadas na
primeira etapa de iteração, que geralmente não fornece a taxa de pressão de compressão
necessária e a entalpia de saída. O processo de iteração continua até que a convergência de
entalpia e pressão seja alcançada. Este método de cálculo de compressão estágio por estágio
fornece resultados precisos, entretanto, requer alguma experiência em adivinhar os valores
iniciais para características desconhecidas. Como alternativa, o cálculo linha a linha é discutido
com mais detalhes na seção a seguir. É computacionalmente mais eficiente e não requer
muitas iterações.
15.2.1.2 Compressão adiabática linha a linha: Conforme discutido no Capítulo 4, o processo

de compressão dentro do estator e da linha do rotor, mostrado na Fig.15.15, é resumido
como:
(15.72)
As quantidades na Eq. (15.72), a decomposição de um estágio de compressor em suas fileiras

de estator e rotor e o diagrama de compressão são apresentados na Fig.15.15. Na Eq.
(15.72) e nas seções seguintes, todas as grandezas com os sobrescritos “/” e “//” referem-se
às linhas do estator e do rotor, respectivamente. Para a linha do estator, o diagrama de
compressão mostra os detalhes de uma compressão adiabática, onde a entalpia total absoluta
permanece constante. A linha do rotor a seguir com o diagrama de compressão correspondente
exibe os detalhes do balanço de energia no quadro de referência relativo com entalpia total
relativa constante.
Linha do estator do compressor Linha do rotor do compressor Estágio do compressor

C
2
V1
você
h P3 H3
W3
2
2V P1 P2
V2
h h P2r P3r
H
1 2H
= H 2r
= 3r
H
m p
32 h
2 2 2 3-2
2V WU
2
22
) VOCÊ- 3p
h3 ÿh
2 2 2 P1 P2 H= s
V2
p dh
ÿ
h2
(C
dh
ÿ 2H1 _
ÿh
h 3s 2 2
hÿ h 2 ÿ p2
V
s s
ÿ h2
h h V2
hs
ÿ ÿ hÿ
h1 P2 p
1
p1 Cas-C-SR-N h2 h1
S S S
Fig.15.15: Diagramas de compressão de estator, rotor e estágio. P: pressão total, p: estática

pressão, “/”, “//” marcam o estator e o rotor, respectivamente.
O diagrama de compressão para todo o estágio exibe uma imagem composta de energia
equilíbrio dentro da linha do estator e do rotor. Apresentando a definição de eficiência para o estator
e linha do rotor, respectivamente:
(15.73)
Incorporando a Eq. (15.73) nas Eqs. (15.72), a diferença de entalpia isentrópica para
linha do estator e do rotor, respectivamente, é expressa por:
(15.74)
A expressão para a diferença de entalpia isentrópica adimensional é obtida por

dividindo as Eqs. (15.74) pela energia cinética circunferencial na saída do palco.
A diferença de entalpia isentrópica adimensional é escrita em termos do estágio
parâmetros da Eq. (15.67) como:
(15.75)
Análise adicional das Eqs. (15.75) mostra que o conhecimento de todo o parâmetro do
estágio é necessário para determinar a diferença de entalpia isentrópica da linha, que é
semelhante ao procedimento estágio a estágio discutido na seção anterior e requer muitas
iterações. Para evitar o procedimento iterativo, subdividimos a energia mecânica politrópica
específica do estágio l, bem como a energia mecânica isentrópica ls, em duas contribuições
virtuais e que alocamos para a linha do estator e do rotor conforme mostrado na Fig.15.15.
Esta etapa não implica que a linha do estator esteja executando a potência do eixo, o que
violaria o balanço de energia. Ele apenas fornece uma transição suave da linha do estator
para a linha do rotor ao calcular o processo de compressão. Com esse rearranjo,
chegamos às contribuições alocadas para as linhas do estator e do rotor como:
(15.76)
Da mesma forma encontramos:
(15.77)
Como visto, a soma das contribuições do estator e do rotor leva à energia mecânica
específica do estágio. Usando as expressões de energia mecânica específica politrópica
dadas nas Eqs. (15.77) e dividindo-os pela energia cinética circunferencial na saída da
linha individual, os coeficientes de carga politrópica da linha adimensional para o estator e
o rotor são:
(15.78)
onde, e . Combinando as Eqs. (15.78) com a definição de eficiência para as linhas do

estator e do rotor, Eq. (15.73), obtém-se as seguintes expressões para a eficiência:
(15.79)
O coeficiente de carga da linha isentrópica é definido como a energia mecânica específica isentrópica
adimensional para a linha. Implementando as expressões de eficiência das Eqs. (15.79), os coeficientes
de carga de linha isentrópica para as linhas de estator e rotor são obtidos:
(15.80)
(15.81)
Todas as informações necessárias para seguir o processo de compressão no diagrama hs agora estão
disponíveis para prever o comportamento do compressor com precisão e confiabilidade suficientes.
Dadas a pressão e a temperatura na entrada, as demais propriedades termodinâmicas são calculadas
usando as tabelas de propriedades do meio de trabalho que podem ser implementadas como uma sub-
rotina dentro do procedimento de cálculo.
Os coeficientes de fluxo de linha são calculados a partir da equação da continuidade:
(15.82)
Dado o estator de saída e o ângulo da pá do rotor como dados de entrada necessários para descrever
a geometria e o coeficiente de fluxo acima, determinamos os ângulos de fluxo para as linhas
do estator e do rotor, respectivamente:
(15.83)
Os ângulos de incidência e desvio são calculados de acordo com o procedimento descrito no Capítulo
8. Determinados todos os ângulos envolvidos na velocidade
diagrama, as velocidades e seus componentes são completamente conhecidos. O triângulo de

velocidade na saída da linha é calculado e o comportamento do fluxo é completamente descrito
,
pelo diagrama de velocidade. O coeficiente de fluxo e os ângulos de fluxo são parâmetros
essenciais para determinar as diferenças de entalpia politrópica e isentrópica entre a entrada e a
saída da fileira. A quantidade de energia mecânica consumida pelo fluxo para aumentar sua
pressão total é representada pelos coeficientes de carga politrópica e os coeficientes de carga
, relações de balanço de energia, o
isentrópica apresentados acima. Finalmente, a partir das
processo de compressão completo para o estágio é determinado pelo seguinte
conjunto de equações:
(15.84)
(15.85)
o procedimento acima pode ser facilmente repetido para todos os estágios do compressor em
questão. No entanto, deve-se ressaltar que a análise acima é completamente dependente de um
método preciso e confiável para determinar a eficiência fora do projeto. Este é o assunto da
próxima seção.
15.2.1.3 Cálculo da eficiência fora do projeto: O cálculo da eficiência fora do projeto é baseado
na análise do fator de difusão. O fator de difusão modificado, Eq. (15.44), inclui efeitos de
compressibilidade e, portanto, é capaz de lidar com fluxo altamente compressível, como em
compressores transônicos. Para aplicar a definição do fator de difusão a estatores e rotores
individualmente, expressões separadas foram derivadas em termos de etapas conhecidas e
quantidades de linha. A expressão para a linha do estator fornecida é:
(15.86)
e para a linha do rotor:

(15.87)
Os parâmetros e nas Eqs. ,(15.86) e (15.88) pertencem à linha individual

sob consideração. Usando o fator de difusão modificado acima, a perda total
parâmetro pode ser tomado em função do fator de difusão modificado com a imersão
relação definida na Fig.15.16 como um parâmetro.
0,09
0,08 1: Hr = 0,0
2: Hr = 0,1
3: Hr = 0,2 1
0,07 4: Hr = 0,3, 1,0
5: Hr = 0,4, 0,9
6: Hr = 0,5, 0,8
0,06 7: Hr = 0,6, 0,7
2
ÿin,ÿin)/
2
ÿ 0,05
3
0,04
tÿpecado( 45
0,03 7
6
0,02
0,01
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
DM
Fig.15.16 Parâmetro de perda total em função do fator de difusão modificado com

taxa de imersão como parâmetro de Schobeiri [21].
Como mostrado, um conjunto de curvas representando o parâmetro de perda total da pá

é plotado, com o ângulo de fluxo de entrada do estator ou rotor
linha e como a taxa de solidez da lâmina. Essas curvas podem ser apresentadas na forma de
polinômios a serem implementados em um procedimento de cálculo. A maior perda é
,
encontrado perto da ponta em uma taxa de imersão de onde o fluxo secundário
e perdas de folga de ponta predominam no quadro de perdas. Essas perdas diminuem à medida que o
a taxa de imersão se aproxima da altura média da lâmina. No entanto, para este particular
lâmina do compressor, a menor perda está localizada em torno de . Aproximando
o hub, as perdas secundárias dominam as perdas levando a uma maior perda total
parâmetro. Deve-se ressaltar que, o parâmetro de perda apresentado na Fig.15.16
representa apenas a situação de perda para um determinado compressor, cuja eficiência e
desempenho são calculados e apresentados nesta seção. Como indicado anteriormente, o
a geração de mapas de desempenho de eficiência do compressor requer o conhecimento das

perdas individuais das linhas do estator e do rotor. As curvas dos parâmetros de perda da
Fig.15.16 não são simétricas e, portanto, devem ser aplicadas à pá de maneira compatível com
sua distribuição ao longo da direção da pá. Para isso, aplicamos balanço de energia na lâmina,
o que resulta em:
(15.88)
onde o índice j refere-se às posições da pá no sentido da envergadura da ponta ao cubo. A

eficiência é definida em termos do coeficiente de perda de linha Z, apresentado no Capítulo 6,
que é uma função de
t e pode ser escrito para o estator e rotor, respectivamente:
(15.89)
Usando a Eq. (15.89), a eficiência da linha pode ser expressa como:
(15,90)
Eq. (15.90), juntamente com a definição de perda total, pode ser reduzida a:
(15.91)
A equação (15.91) é uma representação integral da distribuição de perdas na direção da

envergadura.
Um método de cálculo alternativo para calcular a eficiência é usar a variação de entropia
como resultado de um processo de compressão linha por linha. A eficiência do projeto e fora do
projeto é então determinada como resultado do cálculo de perda que reduz o número de iterações
envolvidas. Aplicando a Eq. (4.103) para a linha do estator, a variação de entropia está
diretamente relacionada resulta em:
(15.92)
, da linha é calculada
Com a entropia inicial e a pressão total fornecidas, a entropia de saída
usando o coeficiente de perda da linha. Para a linha do estator é expressa por:
(15.93)
Substituindo a Eq. (15.93) em (15.92) após algum rearranjo, obtemos a entropia na saída da linha:
(15.94)
Com a entropia de saída e a entalpia correspondente, a condição termodinâmica de saída da

linha do estator é totalmente determinada. A seguinte linha de rotor é tratada de forma semelhante
considerando o quadro de referência relativo. O aumento da entropia está relacionado com a
mudança da pressão total relativa que se expressa na seguinte relação:
(15,95)
Semelhante ao estator, com a entropia inicial dada e a pressão total relativa, a entropia de ,
saída da linha é calculada usando o coeficiente de perda da linha do rotor. Para a linha do rotor
é expressa por:
(15.96)
Substituindo a Eq. (15.89) em (15.88), obtemos
(15.97)
Com a entropia de saída e a entalpia correspondente, a condição termodinâmica de saída da

linha do rotor é totalmente determinada. O cálculo linha por linha continua até que o processo de
compressão para todo o compressor seja concluído.
15.3 Geração de mapa de desempenho de estado estacionário
Usando o método de cálculo linha por linha descrito acima, o processo de compressão para
condições de operação de projeto e fora do projeto pode ser calculado com precisão. Como
resultado, o procedimento de cálculo fornece mapas de eficiência e desempenho para
compressores axiais de estágio único, radiais e axiais de vários estágios. O pré-requisito para
uma previsão precisa de eficiência e desempenho é o conhecimento do comportamento de perda
da lâmina do compressor. Dada a geometria de um compressor axial subsônico de nove estágios,
os cálculos do estado estacionário são realizados variando a velocidade de rotação e o fluxo de
massa do compressor. As Figuras 15.17 e Fig.15.18 exibem o comportamento de desempenho e
eficiência de um compressor subsônico de 3 estágios em seus pontos de operação de projeto e
fora do projeto. A velocidade rotacional é adimensionalizada pelo projeto angular
velocidade. A Figura 15.17 mostra a razão de pressão do compressor versus a razão de fluxo de
massa não dimensionado. Começando com a taxa de velocidade de projeto, primeiro ,
reduzimos o fluxo de massa. 3
ÿ/ÿD=1,1
2.5
1,0
limite de surto
2 0,9
pÿ/
ÿ
0,8
1,5 0,7
a 0,6
0,5
limite de estrangulamento
1
0,2 0,4 0,6 0,8 1 1.2
• •
m/mD
Fig.15.17: Taxa de pressão do compressor em função do fluxo de massa relativo com
velocidade angular relativa como parâmetro.
ÿ/ÿD=1,1
0,8
ÿ 0,50 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
0,6
0,4
0,2 0,4 0,6 0,8 1 1.2
• •
m/mD
Fig.15.18: Eficiência em função do fluxo de massa relativo com angular relativo
velocidade como parâmetro.
Isso, por sua vez, altera os diagramas de velocidade do estágio e, portanto, o ângulo de incidência de
pás resultando em maior deflexão de fluxo, maior coeficiente de carga do estágio e, portanto,
maior taxa de pressão. A redução do fluxo de massa pode ser causada por condições específicas
de operação, como fechar uma válvula de um sistema de compressão ou aumentar a
contrapressão do compressor de um sistema de turbina a gás. No caso de o fluxo de massa a
uma velocidade constante ser ainda mais reduzido, um aumento subsequente na incidência do
fluxo de entrada causará uma separação parcial ou total do fluxo , resultando em um surto do
compressor. Por outro lado, se a uma velocidade rotacional constante a contrapressão do
compressor é reduzida, o ângulo de incidência assume valores negativos fazendo com que a
componente axial da velocidade aumente. A redução adicional da contrapressão resulta em uma
velocidade mais alta que pode se aproximar da velocidade do som. Neste caso, o compressor opera em estado de
Assim, o envelope operacional do compressor é delimitado por um limite de surto e um limite de
estrangulamento plotados na Fig.15.17 e na Fig.15.19.
ÿ/ÿD=1,1
2.5
Limite de surto (limite Dm)
1 D
2
2
pÿ/
ÿ
1,5
limite de estrangulamento
1 0,4 0,6 0,8 1 1.2

• •
m/mD
Fig.15.19:Construção dos limites de surto e estrangulamento, o ponto D refere-se ao ponto de
projeto, o ponto 2 corresponde ao fator de difusão máximo, 1-2 margem de surto de precaução
definida pelo projetista do compressor.
15.3.1 Início da Stall Rotativa

Os detalhes do mapa de desempenho são mostrados na Fig.15.20. Depois de passar pelo ponto
de projeto D, diminuindo ainda mais a vazão mássica do compressor, a relação de pressão
primeiro atinge um máximo seguido de uma diminuição contínua. Diminuir ainda mais o fluxo de
massa pode desencadear uma sequência de eventos, esboçado na Fig.15.20. Primeiro, o início
da separação da camada limite pode ocorrer em algumas pás, conforme esboçado na Fig.15.20(a).
Enquanto o canal dessas pás é ocupado por células de estol de baixa energia, o restante das pás
opera em condição de fluxo normal, porém, com um ângulo de incidência diferente, conforme
mostrado na Fig.15.20(b). Uma vez que as células estol bloquearam um
porção da área da seção transversal, uma redistribuição do fluxo de massa em circunferencial

direção ocorre, levando a uma redistribuição dos ângulos de incidência. Baseado no
extensão da separação, as células podem ocupar parcialmente a região da ponta e do cubo, bem como a
canais inteiros da lâmina do cubo à ponta, conforme mostrado em c).
+ eu + eu + eu
a) Início das células de bloqueio, separação da camada limite.
devido a um aumento do ângulo de incinência positivo
b) Manifestação de célula de estol, desvio da direção da velocidade causada por
células de estol
(3a) Parada parcial (3b) Parada total (3c) Surto
c) Crescimento de células estagnadas para surgir
Fig.15.20: Início do estol rotativo e surge.
Se essas células estol estiverem localizadas dentro das pás do rotor, elas giram com o correspondente
frequência fazendo com que o compressor opere no modo de parada rotativa . este funcionamento
O modo é caracterizado por flutuações temporais do fluxo de massa. Reduzindo ainda mais o
fluxo de massa pode levar a uma quebra completa da operação do compressor que é
chamado surto do compressor. Neste caso, a massa do compressor flui periodicamente
oscila entre positivo e negativo. Em conjunto com a combustão
câmara, o surto do compressor pode sugar o gás quente e ejetá-lo em um fluxo contrário
direção. Para evitar que o compressor entre em operação de sobretensão, o

o projetista do compressor coloca um limite de surto no mapa de desempenho. Este limite pode ser
determinado experimentalmente ou estimado empiricamente, definindo certa deflexão de fluxo
limites, limites do fator de difusão ou mesmo critério de separação da camada limite. Para o
No mapa de desempenho apresentado na Fig.15.19, definimos o fator de difusão para o como
critério limite para o início de um estol rotativo. Isso é mostrado na Fig. 15.20
como o limite de surto que intercepta a curva de pressão no ponto 2. O compressor
aerodinamicista deseja ter certas margens para este limite, e pode construir um
segundo limite de surto. Isso é ilustrado na Fig.15.19, onde o limite do fator de difusão
foi fixado em , ponto 1.
15.3.2 Degeneração de estol rotativo em surto
O processo de surto é explicado graficamente na Fig.15.21, onde um compressor axial

está conectado a um tanque de armazenamento de ar. O compressor é acionado por um motor elétrico que
opera a uma frequência constante. No instante t = 0, onde se supõe que o tanque esteja
completamente vazio, o compressor começa a pressurizar o tanque Fig.15.21 (A). O
processo de pressurização continua até que a pressão do tanque seja igual à pressão do compressor
pressão de projeto de saída. A continuação da operação do compressor faz com que os ângulos de incidência das pás
para se tornar maior do que o ângulo de incidência do projeto, resultando em um aumento adverso de
a deflexão do fluxo do estágio do compressor. Como consequência, a pressão de saída do compressor
e assim a pressão de armazenamento aumentará, causando primeiro um estol rotativo seguido por um
onda estável com uma direção de fluxo reversa conforme indicado na Fig.15.21(B) se a operação
continuou.
Tanque de armazenamento
(A) Pressurizando
em p < p
Surto
Tanque de armazenamento
(B) despressurizando
em p > p
Surto
Fig.15.21: Explicando o fenômeno do surto do compressor.
Os detalhes do processo de surto são mostrados qualitativamente na Fig.15.22(a) com o

curvas de desempenho de pressão, os limites de surto e choque. Começando de um
ponto arbitrário D abaixo do ponto de projeto, o compressor suga continuamente o ar de
o ambiente o bombeia para o armazenamento e aumenta a pressão de armazenamento se aproximando
a pressão de ponto de projeto DP. Durante este processo, a camada limite das pás está
totalmente conectada Fig.15.22(b) e o compressor opera no modo de compressão normal.
Passando pelo ponto de projeto e aproximando-se do limite de surto no ponto A, algumas pás
podem experimentar estol giratório com separação parcial na superfície de sucção da pá,
Fig.15.22(c). À medida que a operação do compressor continua, as deflexões de fluxo aumentam,
o número de pás que operam no modo de parada rotativa aumenta e a pressão de armazenamento
excede o limite de surto do compressor. Neste ponto ocorre uma inversão de fluxo e o fluxo de
massa salta de positivo para negativo, causando a despressurização do tanque. Como as pás do
compressor estão sujeitas a um fluxo reverso, elas funcionam como um dissipador de energia
que pode ter uma característica qualitativamente mostrada como a curva BC Fig.15.22(a). Uma
vez que a pressão do tanque é substancialmente reduzida abaixo do ponto de projeto do
compressor DP, por exemplo D, o compressor retoma sua operação normal. Se o processo de
compressão continuar na mesma velocidade de rotação, o processo de surto se repetirá levando
a um padrão de histerese. Esta operação dinâmica não linear faz com que as pás sejam
submetidas a fortes forças periódicas que podem resultar em uma completa remoção das pás
das fileiras de compressores se ações imediatas não forem tomadas.
4.0
3.8
(a) ÿ/ÿ =1,2 D
(d)
1,1
Limite de surto de projeto
3.6
B A
3.4 1,0
B: Surto estável
ÿ 3.2 Característica de
fluxo reverso
0,9 +i
(c)
DP
3.0 do compressor você 1
você
2
0,8
2.8 4
3
C 0,7 D
2.6
pressão
Relação
de A: tenda rotativa
0,6
2.4
você
(b)
0,5
2.2
Limite de estrangulamento
2.0 DP: ponto de design
-0,2 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1.2

. .
Taxa de fluxo de massa m mD
Fig.15.22: Funcionamento dinâmico de um compressor.
15.4 Níveis de Modelagem do Compressor
Três níveis de modelagem de compressores são apresentados nesta seção. O primeiro nível
utiliza o mapa de desempenho estável. O segundo nível usa o processo de compressão
adiabática linha por linha, e o terceiro nível emprega um cálculo diabático linha por linha
método. O primeiro nível exibe o comportamento de desempenho global de uma compressão

sistema sob condição de operação dinâmica. O segundo nível oferece uma descrição detalhada
cálculo do processo de compressão adiabática sob qualquer operação dinâmica
doença . Além das informações fornecidas pelo modelo de segundo nível, o
terceiro nível fornece informações detalhadas sobre a temperatura da lâmina e o efeito
da transferência de calor em um envelope de operação que inclui o desempenho, surto,
e limites de estrangulamento.
15.4.1 Módulo Nível 1: Usando Mapas de Desempenho
Os mapas de eficiência e desempenho gerados na seção 15.2.3 podem ser usados para um
simulação de compressor de primeiro nível. Este nível de simulação obviamente não fornece
detalhes sobre os eventos dinâmicos dentro dos estágios do compressor. No entanto, é capaz
de refletir globalmente o estado do compressor durante um evento dinâmico. o global
O módulo do compressor é modelado matematicamente por um conjunto de equações algébricas. Isto
recebe as informações dinâmicas do plenum de entrada, executa fora do projeto
cálculos e transfere os resultados para o plenum de saída. Este arranjo permite uma
simulação quase dinâmica do componente do compressor. O conjunto algébrico
,
equações determina os valores fora do projeto da temperatura total da taxa de fluxo de massa
To), consumo de energia, eficiência e vazão volumétrica em função de
a eficiência, taxa de pressão, temperatura de entrada e velocidade angular , como segue:
(15,98)
Levar em conta o efeito da temperatura nos resultados obtidos com o desempenho

mapa, introduzimos uma taxa de fluxo de volume relativo adimensional ,
(15,99)
uma velocidade de rotação relativa,
(15.100)
e uma relação de pressão relativa
(15.101)
onde, o subscrito R e D referem-se a valores de pontos relativos e de projeto, respectivamente.

Ao introduzir os parâmetros adimensionalizados acima nas Eqs. (15.98), nós
obtenha duas relações funcionais para a eficiência e a vazão volumétrica:
(15.102)
(15.103)
Como visto das Eqs. (15.102) e (15.103), o número de parâmetros foi reduzido
por um, resultando em relações mais simples que podem ser expressas em termos de
, e abaixo:
polinômios bidimensionais como funções conforme
(15.104)
(15.105)
com e . as matrizes , e
representam os coeficientes do polinômio bidimensional que descreve o comportamento
da taxa de fluxo de volume e eficiência, respectivamente, como funções do dado
razão de pressão e velocidade angular. Considerando as Eqs adimensionalizadas.
(15.103)-(15.105), o primeiro elemento das matrizes A e C são determinados pelo
mapear como e . Expandindo as Eqs. (15.104) e (15.105) encontramos o
taxa de fluxo de volume relativo como:
(15.106)
e a eficiência
(15.107)
os elementos são
(15.108)
Usando as Eqs. (15.106) a (15.108), o fluxo de massa fora do projeto,
(15.109)
a temperatura total de saída
(15.110)
e o consumo de energia
(15.111)
são calculados com a taxa de fluxo de volume, a temperatura de estagnação de entrada, a

temperatura de estagnação de saída, o calor específico médio a pressão constante e a eficiência
do compressor.
15.4.1.1 Modelagem quase dinâmica usando mapas de desempenho: Os componentes do

compressor são modelados quase dinamicamente usando mapas de desempenho de estado estacionário.
Os compressores estão operando entre duas plenas, como mostra a Fig. 15.23. Para um compressor
com até três estágios, um único mapa de desempenho é suficiente para calcular o comportamento
transiente global do compressor. No entanto, se o compressor
EU O 1 2 3
pi Po pi Po
eu Compressor Global
Para ti Mapa 1 Mapa 2
Para
mapa de desempenho
GLOBAL-COMP
Compressor de três estágios Compressor de seis estágios

Um mapa de desempenho Dois mapas de desempenho
Fig.15.23: Modelando o desempenho dinâmico de um compressor multiestágio usando

(a) um mapa de desempenho, (b) dois ou mais mapas.
tiver mais de três estágios, dois ou mais mapas de desempenho podem ser necessários para prever
satisfatoriamente o comportamento transiente do compressor. O mapa de desempenho estável obviamente
não é capaz de lidar com eventos transitórios. No entanto, se for colocado entre dois plena que alimentam
continuamente o mapa estável com dados instáveis, pode fornecer resultados dinâmicos razoáveis. O
plenum de entrada transfere a pressão e a temperatura dependentes do tempo para o mapa global que
calcula o desempenho do compressor e transfere as informações para o plenum de saída. Para tanto,
são utilizados os seguintes sistemas de equações diferenciais e algébricas: (1) A entrada e a saída plena
são descritas pela Eq. (13.9) e (13.11). Por uma questão de completude, essas equações estão listadas
abaixo:
(15.112)
(15.113)
com Eqs. (15.112) e (15.113) e o mapa de desempenho descrito pelas equações algébricas (15.106),
(15.107), (15.109), (15.110) e (15.111), agora podemos modelar quase dinamicamente o componente do
compressor.
15.4.1.2 Exemplo de Simulação: Como exemplo, o desempenho dinâmico global de um compressor de

três estágios é investigado quantitativamente. O compressor, Fig.15.24, funcionando a uma velocidade
rotacional constante, está conectado a uma grande instalação de armazenamento de ar semelhante à
apresentada na Fig.15.21. Ele bombeia ar continuamente para o armazenamento.
Cano
1 2 3
Compressor Global
Elétrico
Motor
mapa de desempenho
Fig.15.24: Esquemas de simulação usando um mapa de desempenho do compressor.
O sistema, mostrado esquematicamente na Fig.15.24, consiste em um acionamento de motor elétrico, um

compressor de três estágios com os mapas de desempenho mostrados na Fig.15.17 e Fig.15.18

e uma tubulação que conecta a saída do compressor com o armazenamento. O ar é aspirado do
ambiente a pressão e temperatura constantes, modelado pelo plenum 1.
A arrecadação é representada pelo plenum 3.
Partindo de uma pressão de armazenamento absoluta de uma atmosfera, o ar é bombeado
elevando a pressão. Aproximando-se do limite de surto no ponto A, Fig.15.25, o
operação do compressor experimenta uma avaria instantânea que faz com que a massa
fluxo para inverter a direção, ponto B.
ÿ/ÿD=1,0
limite
B
2.5
Surto
A D
pÿ
pÿ/
2
E
C
1,5
Curva característica para refluxo do compressor
1
-0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
• •
m/mD
Fig.15.25: Compressão, surto e recuperação plotados no mapa de desempenho
Neste ponto o compressor funciona como um dissipador de energia com a característica

curva BC mostrada na Fig. 15.25. O sistema de armazenamento de ar começa rapidamente a despressurizar
para chegar ao ponto C, que está abaixo do ponto D de projeto do compressor.
a despressurização faz com que o compressor retorne ao seu modo de compressão normal.
O fluxo de massa pula para o lado direito, passa pelo ponto de projeto D, atinge o
limite de sobretensão e repete o ciclo de sobretensão, enquanto o motor elétrico continua a acionar o
compressor. Cabe ressaltar que a curva característica do compressor
O refluxo não faz parte do mapa de desempenho que pode ser previsto com precisão. Isso é
apenas uma aproximação que assume o canal do compressor como um tubo anular
preenchido com pás expostas a um fluxo reverso. As lâminas funcionam como obstáculos
que dissipam a energia mecânica do eixo rotativo sem poder
convertê-la em energia potencial. A Figura 15.26 reflete os detalhes do ciclo de surge
que inclui descarregar de A para B e encher de B para E.
1,00
A E
0,80
0,60
ref
arg
ch
ni
g
si
D
•
0,40 Enchimento
•
milímetros
0,20
0,00
B
-0,20
250 500 750 1000
Tempo(s)
Fig.15.26: Detalhes quantitativos do ciclo de surge
15.4.2 Módulo Nível 2: Procedimento de Cálculo Adiabático Linha a Linha
Este módulo compressor fornece informações detalhadas sobre o comportamento do

compressor durante eventos dinâmicos. Dois métodos podem ser usados para descrever este
módulo. O primeiro método utiliza as leis de conservação dependentes do tempo para as
equações de continuidade, momento e energia. (14.26), (14.33) e (14.51) derivadas no Capítulo
14. Para o cálculo da compressão do estágio adiabático, a Eq. (14.51) é reduzido para:
(15.114)
A potência do estágio na Eq. (15.114) está diretamente relacionado ao estágio específico

(15.114) mecânico com . Para um cálculo dinâmico linha por linha, a Eq. a energia
pode ser decomposta usando os parâmetros de linha discutidos na seção 15.2.1.2.
Este método permite um cálculo detalhado e dinâmico das propriedades da linha. O segundo
método é baseado no procedimento de cálculo adiabático linha por linha descrito na seção
15.2.1.2 sob a utilização das Eqs. (15.112) e (15.113) completas para acoplamento dinâmico.
Três configurações alternativas de acoplamento para um compressor de dois estágios são
mostradas na Fig. 15.27. Na configuração (a) cada fileira tem um plenum de entrada e um de
saída, enquanto em (b) cada estágio é delimitado por um plenum de saída e um de entrada. Em (c) todo
compressor é colocado entre um plenum de entrada e um de saída. Essa configuração fornece

resultados satisfatórios para compressores de tamanho pequeno, como os de uma turbina a gás
de helicóptero, conforme mostrado na Fig. 15.27. Para contabilizar com precisão a dinâmica de
volume de um compressor multiestágio, é mais adequado decompor o compressor em vários
grupos de estágios, onde cada grupo pode ser composto de dois a três estágios que possuem
configuração (b).
Fig.15.27: Configuração fila a fila de plena, (a) cada fila encerrada por duas planas, (b) cada
estágio encerrado por duas plenas, (c) todo o compressor encerrado por duas plenas.
Fig.15.28: Decomposição de um compressor de seis estágios em dois grupos de três estágios.

Cada grupo é delimitado por duas plenas.
15.4.3 Prevenção ativa de surtos ajustando as pás do estator
O procedimento de cálculo linha a linha não apenas fornece informações detalhadas sobre o
processo de compressão de linhas individuais e de todo o compressor, mas também permite um
controle ativo da instabilidade e surge do compressor ajustando os ângulos de escalonamento
das linhas do estator. É provavelmente o mecanismo de controle aerodinâmico ativo mais eficaz.
A configuração de um compressor multiestágio com fileiras de pás estatóricas ajustáveis é
mostrada esquematicamente na Fig. 25.29. Conforme mostrado na Fig. 25.29.(a) e Fig. 25.29.
(b), o ângulo de escalonamento de cada linha do estator individual pode ser alterado de acordo
com um esquema controlado por um sistema de controle multivariável com a pressão de saída
da linha como uma de suas variáveis de entrada. O efeito do ajuste no diagrama de velocidade
do estágio é mostrado na Fig. 15.30. A Figura 15.30(a) exibe o diagrama de velocidade
pertencente à linha do estator em sua posição de escalonamento de projeto sob uma condição
de operação adversa que está associada a um aumento na razão de pressão do compressor.
Essa razão de pressão, no entanto, é estabelecida por um ângulo de deflexão que pode causar
uma separação da camada limite nas pás do estator e do rotor, levando a um início de estol
giratório e condição de surto. Para evitar isso, o ângulo de escalonamento é ajustado, resultando
em uma redução, como mostra a Fig. 15.30(b).
Fig.15.29: (a) Compressor multiestágio com lâminas estatóricas ajustáveis, (b) Escalonamento
ajuste de ângulo.
ÿ2 ÿ2
_ _
ÿ3 ÿ ÿ
_
2 ÿ3 2
_
ÿ
3 ÿ
ÿ 3
V2 ÿ V2
W2
C 2
3V W3
V
3
C3
U2 você
2
a b
U3 você
3
Fig.15.30(a): Diagrama de velocidade com deflexão de fluxo aumentada como resultado de

e operação dinâmica adversa, (b) pás do estator ajustadas causando uma redução
na deflexão do fluxo , evitando assim rotação estol e surge.
15.4.4 Módulo Nível 3: Compressão diabática linha a linha
Durante a inicialização, desligamento, mudança de carga ou qualquer outra operação transitória, há um

diferença de temperatura entre a lâmina do compressor, cubo, carcaça, discos e o
meio de trabalho do compressor. Essa diferença de temperatura causa uma transferência de calor de
o meio de trabalho para o material da lâmina e vice-versa. Em caso de alta pressão
trens de compressores utilizados na indústria, o meio de trabalho que sai do compressor IP passa por
um intercooler, reduzindo substancialmente sua temperatura
antes de entrar no compressor HP. Além disso, a tendência no desenvolvimento de futuros
geração de motores de turbina a gás de alto desempenho aponta para uma pressão mais alta
relações que inerentemente resultam em temperaturas mais altas, exigindo resfriamento dos estágios traseiros. Em
Nestes casos, o processo de compressão não é mais adiabático, é denominado diabático
compressão. A Figura 15.31 exibe um estágio de compressor diabático com o
correspondente diagrama de velocidade instantânea durante um evento transitório, onde o calor
de um meio de trabalho a uma temperatura mais alta é transferido para o estator e o rotor
material da lâmina, aumentando assim a temperatura da lâmina. O calor total adicionado ao
estágio é a soma do calor transferido para o estator e para o rotor. transferências de calor
de um meio de trabalho para a estrutura do compressor e, portanto, lâmina, cubo e carcaça
ocorre quando o compressor é obrigado a aumentar a taxa de pressão mais alta. A rejeição
de calor das pás ocorre quando o compressor está relaxado. O processo de transferência
de calor descrito nesta seção captura automaticamente ambas as direções de transferência
de calor.
/ //
q=q+q
h P
H3
/ q
1 Q 2 // 3
Q 2 2
V3
p
meu h3
Estator Rotor
você h
Q 1P 2P H= H
S 12
sh
2 2
V2
sh
V1 2 p2
W3 h
2
1V2
W2 p1
h1
Q
ESTÁGIO-CO-CALOR-2N R
Fig.15.31: Processo de compressão diabática, diagrama hs.
15.4.4.1 Descrição do módulo do compressor diabático: Este módulo do compressor

fornece informações detalhadas sobre o comportamento do compressor durante uma
operação transitória que causa transferência de calor de/para a pá durante a operação.
Semelhante ao caso adiabático discutido na Seção 15.4.2, dois métodos podem ser usados
para descrever este módulo. O primeiro método utiliza as leis de conservação dependentes
do tempo para as equações de continuidade, momento e energia. (11.26), (11.33) e (11.51)
derivadas no Capítulo 11. Para o cálculo da compressão do estágio diabático, a Eq. (11.51) é:
(15.115)
A potência do estágio na Eq. (15.115) está diretamente relacionado ao estágio mecânico específico
energia com com . O calor transferido para as pás é
q como o calor específico (kJ/kg) adicionado/rejeitado para/do estágio. Com base no sinal
convenção no Capítulo 4, para compressores o sinal de entrada de energia automaticamente
assume um sinal positivo. No entanto, o sinal de pode ser positivo ou negativo com base em
operação transiente discutida abaixo. Para o caso de estado estacionário com um fluxo de massa constante,
Eq. (15.115) produz imediatamente a conservação de energia . Por isso,
a equação da energia é rearranjada como:
(15.116)
Equação. (15.116) junto com as equações de continuidade e momento, e o

informações adicionais sobre o coeficiente de transferência de calor, descreve a dinâmica
comportamento do estágio compressor diabático. Para uma análise linha a linha, pode ser
decomposto em duas equações que descrevem as linhas individuais do estator e do rotor. Para
linha do estator , nós achamos:
(15.117)
Para a linha do rotor, porque e , nós achamos:
(15.118)
com lm como a energia mecânica específica do estágio. Para descrever completamente o diabático
processo de compressão com linhas de estator e rotor, equações de transferência de calor, bem como
as equações de temperatura do material da lâmina devem ser adicionadas ao conjunto de equações (15.117),
(15.118), Eqs. (12.26) e (12.33). Os termos entre colchetes nas Equações (15.117) e (15.118)
são de segunda ordem, portanto, podem ser desprezados. Como resultado obtemos para o
estator:
(15.119)
e para a linha do rotor
(15.120)
com o volume líquido do espaço da linha ocupado pelo meio de trabalho. O calor adicionado ou
rejeitado do meio de trabalho nas Equações (15.119) e (15.120) é transferido para o estator e o
material da pá do rotor. O aspecto da transferência de calor é tratado na seção subsequente.
15.4.4.2 Equações de fechamento de transferência de calor: Utilizando as pás do estator

como exemplo, os detalhes do mecanismo de transferência de calor são mostrados na Fig.15.32.
Como mostrado, durante a partida a frio de motores de turbina a gás de geração de energia ou a
fase de aceleração de motores de aeronaves, a temperatura do meio de trabalho atinge
rapidamente sua temperatura de compressão politrópica, enquanto a temperatura do material da
pá fica para trás, Fig.15.32(a). A diferença de temperatura causa um fluxo de calor do meio de
trabalho (ar) para o material da lâmina. Durante o processo de desaceleração e desligamento,
Fig.15.32(b), o calor é transferido do material da lâmina para o meio de trabalho. Por uma questão
de integridade, podemos assumir que as pás do compressor são resfriadas internamente. Para
motores de turbina a gás em geral, esta suposição é, neste estágio de desenvolvimento do
compressor, meramente hipotética. Sua realização requer uma alta relação de pressão muito
acima da que está presente nos atuais motores de turbina a gás. Para a futura geração de
turbinas a gás de alto desempenho com combustão sequencial, como a discutida no Capítulo 16,
para fins de Carnitização do processo de turbina a gás, são necessárias relações de pressão
acima de 40 que podem exigir resfriamento da pá do compressor. Neste caso, o meio de trabalho
do compressor
transfere certas quantidades de fluxo de energia térmica ou fluxo de calor para o compressor
lâminas.
V1 V1
1
/ Estator
Q P/
2 W2 W2
// U Rotor
você você
Q Q//
3
(a) Partida a frio (b) Transitório de
Compressão descompressão
transitório W3 W3
STAGE-Co-HEAT-3
Fig.15.32: (a) Calor transferido do meio quente de trabalho do compressor para

pás frias do compressor, (b) calor transferido do material quente da pá
ao meio de trabalho do compressor.
Para manter a temperatura desejada da lâmina, a massa de resfriamento flui através da lâmina
os canais internos precisam remover o fluxo de calor da lâmina. o transferido
fluxos de energias térmicas nos lados quente e frio são:
(15.121)
Na Eq. (15.121) e lado são os coeficientes médios de transferência de calor para a lâmina
quente externo e canais de refrigeração internos. Além disso, as , e são os
temperaturas médias do fluxo do refrigerante, meio de trabalho do compressor, temperatura da parede

e são as superfícies de contato no lado quente e frio da pá, respectivamente. O
condição de acoplamento entre o lado frio e o lado quente é fornecida pelo material
equação diferencial de temperatura:
(15.122)
O fluxo de calor na Eq. (15.122) pode assumir valores positivos ou negativos, enquanto
é sempre negativo, pois o calor é rejeitado. Para o caso de nenhum resfriamento é zero. Em
caso de um equilíbrio dinâmico de temperatura, onde a mudança de temperatura da lâmina
aproxima de zero, a Eq. (15.122) é reduzido para:
(15.123)
Para calcular e inserir na Eq. (15.122), usamos a correlação do número de Nusselt como resultado
da análise dimensional:
(15.124)
com o coeficiente médio de transferência de calor, o comprimento da corda da pá e k a

condutividade térmica. Os principais parâmetros que afetam a transferência de calor do compressor
ou da pá da turbina são o número de Reynolds Re, o número de Prandtl Pr, o número de Strouhal
Str, a intensidade da turbulência Ti, a rugosidade da superfície R e a taxa de aceleração Ar :
(15.125)
Os parâmetros adimensionais na Eq. (15.125) contém um grupo de vazões e parâmetros

geométricos que são relevantes para cálculos de transferência de calor. Além dos números Re e
Pr, a intensidade da turbulência, que é a magnitude da velocidade de flutuação dividida pela
velocidade média da pá V, é um parâmetro importante no aprimoramento da transferência de
calor. Da mesma forma, o número de Strouhal que contém a frequência de passagem da esteira,
a corda da pá e a velocidade média da pá desempenha um papel semelhante. Apesar da enorme
quantidade de publicações que tratam dos problemas de transferência de calor em turbomáquinas,
nenhuma correlação pode ser encontrada que incorpore todos os parâmetros acima. Portanto,
recorremos a correlações simples como a apresentada abaixo:
(15.126)
O coeficiente, bem como os expoentes m e n na Eq. (15.126) dependem do tipo de escoamento,

da rugosidade da superfície e da direção da transferência de calor. Para fluxo turbulento, as
correlações empíricas de Dittus-Boelter mostraram-se adequadas.
Surto
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16 Projeto aerodinâmico e off-design da turbina

Desempenho
O componente da turbina é o gerador de energia em um sistema de turbina a gás. Conforme brevemente

discutido no Capítulo 12, dentro de um componente de turbina ocorre uma troca de energia mecânica
(trabalho de eixo) com o ambiente. Ao contrário dos compressores, a energia total do meio de trabalho é
parcialmente convertida em trabalho de eixo, fornecendo assim a energia necessária para acionar o
componente do compressor, compensar as perdas do rolamento e fornecer a energia líquida para acionar
o gerador.
Fig. 16.1: Seção transversal de uma turbina a gás com seu componente de turbina de cinco estágios.
A Figura 16.1 mostra a seção transversal de uma turbina a gás convencional com um componente de
turbina de cinco estágios. O estator e as pás do rotor são de design totalmente 3-D para levar em
consideração o fluxo secundário no cubo e na ponta. Ao contrário das turbinas a vapor de geração de
energia com base em carga, onde a turbina consiste em uma unidade de alta pressão (HP), uma pressão
intermediária (IP) e uma unidade de baixa pressão (LP), cada uma das quais pode ter mais de dez estágios,
o componente da turbina de um turbina a gás tem apenas quatro a cinco estágios. Conforme mostrado na
Fig. 16.1, o primeiro estágio tem uma altura de pá relativamente curta. No design tradicional da turbina a
vapor HP, as pás eram de design cilíndrico 2-D. No projeto de turbina a gás, no entanto, todas as pás são
projetadas totalmente em 3-D para reduzir as perdas totais de pressão do estágio tanto quanto possível.
O principal objetivo do uso do projeto 3-D é reduzir as perdas de fluxo secundário conforme discutido no
Capítulo 6. Uma diferença na configuração do projeto é mostrada nas Figs. 16.2 e 16. 3.

428 16 Projeto aerodinâmico da turbina e desempenho fora do projeto
Fig. 16.2 Rotor de turbina com pás cilíndricas
A Figura 16.2 exibe um rotor de turbina experimental de três estágios com pás cilíndricas
(formato de perfil constante e ângulo de escalonamento) do cubo à ponta. As lâminas são
projetadas para ter uma perda mínima de perfil na seção intermediária. A configuração
cilíndrica faz com que o ângulo de fluxo mude do cubo para a ponta, resultando em maiores
perdas de perfil e, consequentemente, menor eficiência. A baixa relação de aspecto também
causa perdas de fluxo secundário relativamente altas nas seções de cubo e ponta que se
originam do fluxo secundário, conforme amplamente discutido no Capítulo 6. O empilhamento
de diferentes perfis de cubo para ponta melhora a eficiência apenas marginalmente, mas não
neutraliza o causa e efeito do fluxo secundário. Como resultado, no passado, a maioria das
turbinas HP usava um projeto de pá cilíndrica, aceitando maiores perdas. Nos últimos anos,
no entanto, o método de curvatura linear discutido no Capítulo 10 em conjunto com a dinâmica
de fluidos computacional (CFD) é usado para projetar pás de turbina HP de alta eficiência.
Esta tecnologia tornou possível projetar unidades HP com eficiências próximas a 94% usando
lâminas curvas 3-D (também chamadas de inclinação composta), onde a superfície de pressão
é curvada em uma forma convexa, conforme mostrado na Fig. 16.3, [1 ].
Antes de discutir o efeito do projeto de pás 3-D na eficiência e no desempenho dos
componentes da turbina, apresentamos a ferramenta aerotermodinâmica necessária para um
projeto de turbina 1-D, que é um pré-requisito para qualquer processo de projeto 3-D. Em
relação à modelagem do componente da turbina para simulação dinâmica, semelhante ao
componente do compressor que discutimos no Capítulo 15, apresentamos três níveis de
simulação. Primeiro, tratamos dos aspectos fundamentais do projeto adiabático 1-D, seguido de uma seção qu
16 Projeto aerodinâmico da turbina e desempenho fora do projeto 429
com geração de características globais de desempenho da turbina. Três níveis de simulação

dinâmica usando características de desempenho simples, adiabática linha a linha e simulação
de desempenho dinâmico diabática linha a linha, conclui o capítulo.
Fig. 16.3: Rotor com uma inclinação composta 3-D da turbina de pesquisa TPFL.
16.1 Design adiabático estágio a estágio e linha a linha e

desempenho fora do design
O tratamento unificador do procedimento de cálculo do projeto descrito no Capítulo 15 para

compressores agora é estendido ao componente da turbina. Métodos estágio por estágio e
linha por linha para calcular o processo de expansão dentro de um componente de turbina
de vários estágios são apresentados. O comportamento de desempenho de um componente
de turbina de um ou vários estágios é completamente descrito pelas características individuais
do estágio em conjunto com as perdas totais de pressão que discutimos extensivamente no
Capítulo 5. A visão meridional, a configuração da fileira de pás, a expansão e a velocidade
diagrama de uma turbina multiestágio típica, são mostrados na Fig. 16.4. Semelhante ao
Capítulo 15, usando as variáveis na Fig. 16.4(c) e (d), os seguintes parâmetros adimensionais
são definidos:
(16.1)
Fig. 16.4 Vista meridional, configuração da linha de pás, expansão e diagrama

de velocidade de uma turbina multiestágio típica
Os parâmetros adimensionais da Eq. (16.1) são usados para tratar o seguinte estágio
por estágio, bem como projeto linha por linha e análise fora do projeto.
16.1.1 Cálculo Etapa a Etapa do Processo de Expansão
Usando as características definidas em (16.1) em conjunto com a eficiência do estágio

discutida no Capítulo 6, a expansão é calculada com precisão a partir de:
(16.2)
Como vimos nos Capítulos 4 e 15, as quatro equações em (16.2) contêm nove incógnitas.
As seguintes quantidades são consideradas conhecidas: (1) o fluxo de massa da turbina, (2) a razão
de pressão da turbina, (3) o tipo de pás e (4) seus ângulos metálicos de saída, e para cada estágio
2m
3m, individual e sua configuração em termos de grau de reação.

Além disso, podemos supor que o ângulo de fluxo de entrada absoluto do primeiro estágio e o
ângulo de fluxo de saída do último estágio seja de 90o . Com essas suposições, todas as
características dos nove estágios são estimadas na primeira etapa da iteração, que geralmente não
fornece a potência necessária da turbina nas condições dadas (razão de pressão, fluxo de massa,
entalpia de entrada ou saída). O processo de iteração continua até que a convergência de entalpia
e fluxo de massa seja alcançada. Este método de cálculo de expansão estágio a estágio fornece
resultados precisos, no entanto, requer alguma experiência em adivinhar os valores iniciais para
características desconhecidas. No cálculo linha a linha a seguir, discutiremos com mais detalhes
como ele é computacionalmente mais eficiente e não requer muitas iterações.
16.1.2 Expansão adiabática linha a linha
Conforme discutido no Capítulo 4, o processo de expansão dentro do estator e da linha do rotor

mostrado na Fig. 16.5 é resumido como:
(16.3)
As quantidades nas Eqs. (16.3), a decomposição do estágio da turbina em seu estator e

linhas do rotor e o diagrama de expansão são apresentados na Fig. 16.5. As grandezas com os sobrescritos “/ ”
e “// “ na Fig. 16.5 referem-se às linhas do estator e do rotor, respectivamente. Para a linha do estator, o diagrama
de expansão mostra os detalhes de uma expansão adiabática onde a entalpia total absoluta permanece
constante. A linha do rotor a seguir com o diagrama de expansão correspondente exibe os detalhes do balanço
de energia em um quadro de referência relativo com entalpia total relativa constante. O diagrama de expansão
para todo o estágio exibe uma imagem composta do balanço de energia dentro da linha do estator e do rotor.
Apresentamos a seguinte definição de eficiência para o estator e o rotor
linha:
Fig. 16.5: Transferência de energia na linha do estator da turbina, linha do rotor da turbina e estágio da turbina
(16.4)
Por uma questão de completude, a definição de eficiência do rotor na Eq. (16.4) inclui a diferença das energias
cinéticas circunferenciais no denominador e no numerador.
No entanto, essa diferença pode ser negligenciada sem causar nenhum erro perceptível. A escolha da definição
de eficiência varia ao longo da literatura (ver Traupel [2], Vavra
[3], NASA [4]). Aerodinamicistas e pesquisadores de motores freqüentemente preferem

usar sua própria definição de eficiência que pode servir ao propósito de seu projeto.
Independentemente de como a eficiência é definida, ela deve ser mantida de forma
consistente ao longo do procedimento de cálculo. Escolhemos a definição (16.4) que é
consistente com a definida no Capítulo 15. Incorporando a Eq. (16.4) nas Eqs. (16.3), a
diferença de entalpia isentrópica para estator e linha do rotor, respectivamente, é expressa por:
(16.5)
Apresentando as diferenças de entalpia isentrópica adimensional dividindo as Eqs. (16.5)

pela energia cinética circunferencial na saída do estágio da turbina e incorporando os
parâmetros do estágio Eqs. (16.2), os parâmetros adimensionais da linha são desenvolvidos
da seguinte forma:
(16.6)
(16.7)
As equações (16.6) e (16.7) representam as diferenças adimensionais de entalpia

isentrópica para a expansão através do estator e da linha do rotor, respectivamente.
Como indicam as equações acima, o cálculo de cada linha requer o conhecimento de
todos os parâmetros do estágio, o que requer poucas iterações. Semelhante ao processo
de compressão descrito no Capítulo 15, para reduzir substancialmente o número de
iterações, subdividimos a energia mecânica politrópica específica do estágio lm, bem
como a energia mecânica isentrópica lms, em duas e
contribuições virtuais que alocamos para o estator e a linha do rotor. Esta etapa não
implica que a linha do estator esteja executando a potência do eixo, o que violaria o
balanço de energia. Ele apenas fornece uma transição suave da linha do estator para a
linha do rotor ao calcular os processos de compressão e expansão. Com esse rearranjo,
chegamos às contribuições alocadas para as linhas do estator e do rotor como:
(16.8)
Da mesma forma, encontramos as partes isentrópicas:
(16.9)
Como visto, a soma das contribuições do estator e do rotor leva ao estágio específico
energia mecânica. Usando as expressões de energia mecânica específica politrópica
dados nas Eqs. (16.8) e dividindo-os pela energia cinética circunferencial na saída
da linha individual, os coeficientes de carga politrópica da linha adimensional para o estator
e rotor são:
(16.10)
com o coeficiente de fluxo do estator e do rotor e Combinando as Eqs.

, .
(16.10) com a definição de eficiência para as linhas do estator e do rotor,
Eq.(16.4) , as seguintes expressões para a eficiência são obtidas:
(16.11)
O coeficiente de carga de linha isentrópica é definido como o isentrópico adimensional

energia mecânica específica para a linha. Implementando as expressões de eficiência de
Eqs. (16.11), os coeficientes de carga de linha isentrópica para as linhas do estator e do rotor são
obtido:
(16.12)
(16.13)
Semelhante ao componente do compressor tratado no Capítulo 15, todas as informações necessárias

para seguir o processo de expansão no diagrama hs agora está disponível para prever o
comportamento do desempenho da turbina no ponto de projeto. Da mesma forma, a operação fora do projeto
pode ser previsto com precisão, desde que um cálculo confiável de eficiência fora do projeto
método existe. Tal método será apresentado na próxima seção.
Dada a pressão e a temperatura na entrada, a densidade pode ser calculada a partir de
a equação de estado, bem como a entalpia e a entropia do gás na entrada.
Utilizando as tabelas de gases, o primeiro ponto no diagrama hs pode ser determinado facilmente.
Os coeficientes de fluxo de linha ( ) são
) e (calculados usando a equação de continuidade:
(16.14)
Dado que os ângulos metálicos de saída do estator 2m, 3m como os dados de entrada necessários para
e do rotor descrevem a geometria, os ângulos 2, 3 são calculados usando ângulos de desvio
de fluxo descritos no Capítulo 8. Os ângulos de fluxo 2, 3 são determinados usando o
restantes, o coeficiente de fluxo da Eq. (16.14):
(16.15)
A partir do diagrama de velocidade da Fig. 16.4, introduzimos a relação:
(16.16)
Implementando a Eq. (16.16) em (16.15) e introduzindo o coeficiente de fluxo do estator obtemos ,

a expressão:
(16.17)
Da mesma forma para o rotor:
(16.18)
Após a determinação de todos os ângulos envolvidos no diagrama de velocidade, o

velocidades e seus componentes são totalmente descritos. Os coeficientes de fluxo, e
, e os ângulos de fluxo são ferramentas
2, 2, 3, 3 necessárias para determinar o politrópico
e diferenças de entalpia isentrópica entre a entrada e a saída da fileira. A quantidade de trabalho

produzida pelo fluxo é totalmente representada pelos coeficientes de carga e conforme ,
apresentado nas seções anteriores. Finalmente, a partir das relações de balanço de energia
apresentadas acima, o processo de expansão completo para o estágio da turbina é determinado
da seguinte forma:
(16.19)
O procedimento acima pode ser facilmente repetido para todas as linhas e estágios da turbina
em questão.
16.1.3 Cálculo de eficiência fora do projeto
A previsão precisa da eficiência fora do projeto da cascata da turbina é essencial para calcular
o comportamento de desempenho de um estágio e componente da turbina. Para turbinas de
fluxo axial de vários estágios, o coeficiente de perda primária é o principal contribuinte para a
eficiência geral do estágio. Numerosas correlações são fornecidas na literatura para o
procedimento de cálculo de eficiência fora do projeto, onde o coeficiente de perda primária fora
do projeto está relacionado ao seu valor pontual de projeto (ver Kroon e Tobias [5], Kochendorfer
e Nettles [6] ). Em um estudo abrangente e sistemático, Bammert e Zehner [7] e Zehner [8]
investigaram o comportamento fora do projeto de turbinas de um e vários estágios com
diferentes geometrias de pás. Com base nos resultados experimentais, Zehner [7] estabeleceu
a seguinte relação para o coeficiente de perda primária fora do projeto:
(16.20)
com
(16.21)
onde no ponto fora do projetoo eângulo

representam no ponto dede
de fluxo projeto,
entradarespectivamente.
do estator/rotor Os coeficientes a, b são
funções da característica cascata descrita por Zehner [7]. Uma vez calculado o coeficiente de
perda primária fora do projeto, a eficiência da linha é calculada considerando
as outras perdas individuais, como perdas secundárias e de limpeza (consulte o Capítulo 6,

Schobeiri [9], Zehner [7]):
(16.22)
com o coeficiente de perda individual, como perdas primárias, de borda de fuga, secundárias
e de choque. As equações (16.20) e (16.21) relacionam explicitamente o coeficiente de perda
primária da operação fora do projeto com o ponto de projeto. Uma relação similar não existe
para o resto das perdas. Isso se deve parcialmente à complexidade dos fenômenos do fluxo
secundário. Uma correlação alternativa de eficiência fora do projeto apresentada em [10]
relaciona diretamente a eficiência fora do projeto com a eficiência do projeto da seguinte forma:
(16.23)
onde, o expoente c é expresso para o estator e rotor como:
(16.24)
Os coeficientes podem, entre outras coisas, depender do número Re, número Mach e
geometria da pá. Para um determinado conjunto de perfis de pás de turbina, N-8000,
desenvolvido pela Brown Boveri & Cie, foram encontrados os seguintes coeficientes:
(16.25)
onde, os ângulos estão em graus e as direções dos ângulos seguem a convenção da Fig.
16.4. As equações (16.23), (16.24) e (16.25) relacionam satisfatoriamente a eficiência fora do
projeto de pás de turbina típicas com a eficiência do ponto de projeto.
Com o procedimento descrito acima, é possível prever com precisão a eficiência fora do
projeto de um estágio da turbina desde que o fluxo de massa dado fora do projeto permita
uma operação normal da turbina. No entanto, se o fluxo de massa foi reduzido a tal ponto que
o estágio da turbina não é mais capaz de produzir energia mecânica, a eficiência deve ser
redefinida de forma que reflita a natureza dissipativa da conversão de energia. Para avaliar o
grau de dissipação, são introduzidos os seguintes coeficientes de perda e eficiências:
(16.26)
(16.27)
com e da Fig. 16.4c. Para os casos extremos fora do projeto, as relações entre os parâmetros do estágio
com base na operação normal do estágio da turbina, conforme descrito anteriormente, não são mais
válidas. Na seção seguinte, é apresentado um método que prevê com precisão o comportamento fora do
projeto de um estágio de turbina para fluxos de massa extremamente baixos.
16.1.4 Comportamento Sob Fluxos de Massa Extremamente Baixos
Durante o processo de desligamento de uma turbina a vapor ou de uma turbina a gás de armazenamento
de ar comprimido, o fluxo de massa e a potência da turbina diminuem continuamente. Ao se aproximar
de um determinado fluxo de massa no qual a turbina deixa de produzir potência, os estágios traseiros de
uma turbina multiestágio não são capazes de produzir energia mecânica e atuam como um dissipador de
energia, Fig. 16.6. Como resultado, a energia cinética do eixo rotativo se dissipa em calor, resultando em
temperatura excessiva e aumento de entropia.
Solução teórica Operação normal
Potência
palco
de
L
Faixa de
ventilação
0,0 solução real
LV0
• • • •
m
mmin mT ml=0
Fig. 16.6: Comportamento de desempenho da turbina sob condições de baixo fluxo de massa
Pois a turbina começa a ventilar (moagem eólica) e não consegue mais retirar o calor. Para evitar que as
pás e a estrutura da turbina sejam danificadas pelo desenvolvimento excessivo de temperatura, o fluxo
de massa de resfriamento deve ser injetado no caminho do fluxo para remover o calor. A Figura 16.6
mostra o detalhe do processo de ventilação. O processo de ventilação não pode ser capturado pelo
método usado para prever o design e o comportamento normal fora do design discutido acima. Na seção
seguinte
apresentamos um método discutido em [12] e [13] que prevê com precisão a dissipação
processo.
Considere um estágio de turbina operando em condições normais. O poder do palco
determinado por um polinômio de segunda ordem em é:
(16.28)
O coeficiente de fluxo de estágio na Eq. (16.28) é expressa em termos da massa do palco

taxa de fluxo da seguinte forma:
(16.29)
onde, é o parâmetro de fluxo de massa definido como:
(16h30)
com como o raio médio e a altura da pá na saída da platina.
Substituindo as Eqs. (16.29) e (16.30) em (16.28), a expressão de potência é então reescrita:
(16.31)
A equação (16.31) representa com precisão o comportamento da potência do estágio sob condições normais
, teórico
condições de funcionamento. No entanto, pois leva ao erro
solução como uma curva tracejada mostrada na Fig. 16.6. Para a condição de ventilação, um diferente
expressão para a potência do palco é escrita que descreve com precisão a ventilação
ramo como um polinômio de segunda ordem:
(16.32)
A constante . Isso resulta

é encontrado imediatamente ajustando na Eq. (16.32)
como visto na Fig. 16.6. Para o cálculo da potência ventilatória em
fluxo de massa zero, , Traupel [2] sugere:
(16.33)
onde a constante C é obtida do experimento. Como essa constante muda

com a geometria da lâmina, parece mais apropriado substituí-la por uma geometria da lâmina
funcional com G como um parâmetro de geometria:
(16.34)
Zehner [7] propôs para G a seguinte relação que explica a lâmina

geometria:
(16.35)
com s como o espaçamento da lâmina, a deflexão total do fluxo, o ângulo de escalonamento e f o

altura máxima de curvatura mostrada na Fig. 16.7.
linha do estator Linha do rotor
f f
ÿ ÿ
ÿ ÿ
s s
ÿ = Ângulo de escalonamento f = Altura máxima da câmara

ÿ = Deflexão da lâmina s = Espaçamento em cascata
Fig. 16.7: Nomenclatura da lâmina para definir o parâmetro de geometria .
Para o funcional montamos:
(16.36)
com CG = 0,97121. Para determinar a constante C2 na Eq. (16.32), assumimos que o

o consumo máximo de energia ocorre na taxa de fluxo de massa zero. Essa suposição leva
à conclusão de que C2 = 0. A constante C1 na Eq. (16.32) é calculada a partir da
requisito que deve seguir o curso contínuo de L dado pela Eq. (16.31) com
o mesmo valor e inclinação em um ponto tangente comum mostrado na Fig. 16.6.
Equacionando (16.31) e (16.32) e suas respectivas derivadas na tangente comum
ponto dado na seguinte Eq. (16.37).
(16.37)
Como resultado, as Eqs. (16.37) determine o fluxo de massa no ponto tangente :
(16.38)
e:
(16.39)
Finalmente, uma expressão para a potência do estágio durante a ventilação é encontrada como:
(16.40)
A equação (16.40) descreve o comportamento de desempenho de um estágio de turbina durante o

funcionamento da ventilação. Pode ser decomposto em porções que são alocadas ao estator
e linha do rotor, conforme discutido anteriormente.
16.1.5 Exemplo: Projeto Estacionário e Comportamento Fora do Projeto de uma

Turbina de Múltiplos Estágios
O cálculo de expansão linha por linha discutido acima fornece informações relevantes
para previsão de desempenho e eficiência durante o projeto e a operação fora do projeto. Isto
também fornece informações essenciais relacionadas aos aspectos de confiabilidade do projeto que
inclui análise de tensão térmica e mecânica das fileiras de pás. Esta análise requer
informações precisas sobre as distribuições de temperatura e pressão ao longo do
caminho de expansão. Considerando esses aspectos, o método discutido acima é aplicado para
uma turbina de vários estágios, onde seu desempenho de projeto e fora do projeto é calculado e
os resultados são comparados com a medição. Como um aplicativo apropriado
Por exemplo, uma turbina de pesquisa de sete estágios é escolhida, cuja geometria, design e
comportamento de desempenho fora do projeto foram extensivamente estudados e bem documentados em [7],
[8] e [14]. Para esta turbina, três diferentes pontos fora do projeto são calculados e
comparada com a medição. As taxas correspondentes de fluxo de massa e velocidade são
dado como = = 0,13, 0,38, 0,83 e . A Figura 16.8 exibe o
distribuição de temperatura adimensional ao longo do caminho de expansão em diferentes estações
1.20
0,13
0,20
1,00
0,30
0,38
T1
T/ 0,50
0,80 0,63
• 0,83
mD=11,0 kg/s
ÿ = 1,0
0,60
0,40
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Estações
Fig. 16.8 Distribuição de temperatura em uma turbina de sete estágios para projeto e
taxas de fluxo de massa fora do projeto, experimentos denotados por de [7]
1.2
0,13
1
0,20
p1
p/
0,8
0,30
0,38
0,6
0,50
•• 0,65
0,4 ÿ = m/mD=1,0
0,83
0,2
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Estações
Fig. 16.9: Distribuição de pressão em uma turbina de sete estágios para vazões mássicas
projetadas e não projetadas, experimentos indicados por [7]
com a taxa de fluxo de massa como parâmetro. Como mostrado, os aumentos de temperatura ocorrem
nos estágios traseiros para taxas de fluxo de massa menores que 0,4, indicando o início de um
processo de dissipação associado a aumentos de entropia e temperatura. diminuindo o
a taxa de fluxo de massa resulta em forte dissipação com aumento de temperatura correspondente. A
tendência semelhante é exibida pela distribuição de pressão na Fig. 16.9. Como mostrado, o
redução da taxa de fluxo de massa da turbina para 0,13 leva a uma distorção considerável de
o diagrama de velocidade do estágio e a deflexão do fluxo que está associada à dissipação de
energia mecânica resultando em aumento de pressão ao longo do caminho do fluxo. A Figura 16.8 também
inclui cálculos complementares para = = 0,20, 0,30, 0,50, 1,00.
16.2 Cálculo fora do projeto usando turbina global

Método de características
Este método introduzido por Stodola [11] e Traupel [2] substitui a turbina
componente por um bocal que pode ser descrito por um conjunto de equações algébricas. Horlock
[12], Pfeil [13] e Schobeiri [14] derivaram equações diferenciais para prever o
Comportamento fora de projeto de turbinas multiestágio. Esses métodos requerem o conhecimento de
comportamento da eficiência da turbina durante a operação fora do projeto. O método sugerido
por Stodola [11] apresenta um método simples para calcular o fluxo de massa. No entanto,
não fornece detalhes relativos ao processo de expansão. A massa fora do projeto
fluxo é determinado a partir da seguinte expressão:
(16.41)
onde é a razão de pressão da turbina definida como expoente , e n como o

politrópico dada pela expressão:
(16.42)
com o expoente isentrópico. Determinação precisa do off-design

comportamento de desempenho de uma turbina de múltiplos estágios usando o método de características globais
requer um cálculo preciso da eficiência. Isso pode ser feito usando o método acima
procedimento de cálculo linha a linha, onde o parâmetro de velocidade adimensional, definido como
abaixo, é variado:
(16.43)
Na Eq. (16.43), U é a velocidade circunferencial e é a entalpia isentrópica

diferença do componente da turbina. Uma vez obtida a eficiência versus, o
a eficiência relativa pode ser plotada versus o parâmetro de velocidade relativa ,
onde o sobrescrito “*” refere-se ao ponto de design. A Figura 16.10 mostra qualitativamente
o parâmetro eficiência relativa versus velocidade relativa. A velocidade circunferencial
U na Eq. (16.43) pode ser calculado usando um raio médio médio para todo o
turbina. A curva característica de depende do tipo de pá da turbina
geometria e as características do palco. Uma vez calculado para uma turbina em particular,
pode ser expresso como um polinômio tal que:
(16.44)
Os coeficientes são determinados por um ajuste de mínimo quadrado ou os dados calculados a partir do
procedimento linha por linha em estado estacionário. A temperatura de saída da turbina pode então ser
determinada pela expressão:
(16.45)
e, finalmente, a produção líquida de energia é calculada por:
(16.46)
onde é a diferença total de temperatura expressa por é a eficiência , e

mecânica e é responsável pelas perdas por atrito do rolamento.
1.2
0,9
0,6
ÿ*
ÿ/
0,3
0,0
0 0,5 1 1,5 2
ÿ/ÿ*
Fig. 16.10: eficiência relativa em função do parâmetro de velocidade relativa

16.3 Modelando o Módulo de Turbina para Desempenho Dinâmico

Simulação
Três níveis de modelagem de turbina são apresentados nesta seção. O primeiro nível utiliza
as características de desempenho estável discutidas na Seção 16.2. Ele exibe o mundo
comportamento de desempenho de um componente de turbina em condições de operação dinâmica.
O segundo nível usa o processo de expansão adiabática linha por linha e oferece uma
cálculo detalhado do processo de expansão adiabática sob qualquer operação dinâmica
doença. Além das informações fornecidas pelo modelo de segundo nível, o modelo de terceiro
nível fornece informações detalhadas sobre a temperatura da lâmina sob o efeito do
diferentes procedimentos de resfriamento.
16.3.1 Módulo Nível 1: Usando as Características de Desempenho da Turbina
A característica de eficiência e desempenho gerada na Seção 16.2 pode ser usada

para uma simulação de turbina de primeiro nível. Este nível de simulação obviamente não fornece
detalhes sobre os eventos aerodinâmicos nos estágios da turbina. No entanto, é capaz
de estimar globalmente o estado termodinâmico do componente da turbina durante um
evento dinâmico. Ao contrário do módulo do compressor, o módulo da turbina global não
não tem um mapa de desempenho que defina os limites de surto para cada rotacional individual
velocidade. Isso se deve à natureza acelerada do fluxo através da expansão da turbina
caminho. Embora a separação local do fluxo possa ocorrer nas superfícies das pás da turbina, particularmente
na superfície de sucção das pás da turbina de baixa pressão, uma separação total do fluxo e
a reversão sob condições normais de operação nunca ocorrerá. No entanto, forte fluxo
separação pode ocorrer em fluxos de massa extremamente baixos muito abaixo do normal de operação
faixa. O módulo global da turbina é modelado matematicamente por um conjunto de
equações. Ele recebe informações dinâmicas do plenum de entrada, executa fora do projeto
cálculos e transfere os resultados para o plenum de saída. Este arranjo permite uma
simulação quase dinâmica do componente da turbina. O conjunto de equações algébricas
(16.41) a (16.46) determine os valores fora do projeto da eficiência, a taxa de fluxo de massa,
, a temperatura total, To, e o consumo de energia.
1.2 1.2
1.2
0,9 0,9
0,9 ÿÿ
ÿ/ ÿÿ
ÿ/
ÿÿ
ÿ/
0,6 0,6
0,6
0,3 0,3
0,3
IP OP 1 2 3
0,0 0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 0,5 1,0 1,5 2.0
0,5 1,0 1,5 2,0
ÿ/ÿÿ ÿ/ÿÿ
ÿ/ÿÿ
P P P P P
T T T T T
Característica 1 Característica 2
turbina global
Turbine-Global
Fig. 16.11: Simulação global de uma turbina de vários estágios usando uma turbina
característica (esquerda) e duas características (direita)
A Figura 16.11 mostra um componente de turbina usando um desempenho de estado estacionário

característica encerrada em dois plena. Para uma turbina com até três estágios, uma única
característica de desempenho é suficiente para calcular o comportamento transiente global da
turbina. No entanto, se a turbina tiver mais de três estágios, duas ou mais características de
desempenho podem ser necessárias para prever satisfatoriamente o comportamento transiente
da turbina. A característica de desempenho estável obviamente não é capaz de lidar com eventos
transitórios. No entanto, se for colocado entre dois plena que alimentam continuamente o mapa
estável com dados instáveis, pode fornecer resultados dinâmicos razoáveis. O plenum de entrada
transfere a pressão e a temperatura dependentes do tempo para o mapa global que calcula o
desempenho da turbina e transfere as informações para o plenum de saída. Para tanto, utiliza-se
o seguinte sistema de equações diferenciais e as equações algébricas (16.41) a (16.46). A
entrada e a saída plena são descritas pela Eq. (13.9) e (13.11). Por uma questão de completude,
essas equações estão listadas abaixo:
(16.47)
(16.48)
com as Eqs. (16.47), (16.48) e a característica de desempenho descrita pelas equações

algébricas (16.41) a (16.46), agora podemos modelar quase dinamicamente o componente da
turbina.
16.3.2 Módulo Nível 2: Cálculo da Expansão Adiabática Linha a Linha
Este módulo de turbina fornece informações detalhadas sobre o comportamento do compressor

durante eventos dinâmicos. Dois métodos podem ser usados para descrever este módulo. O
primeiro método utiliza as leis de conservação dependentes do tempo para as equações de
continuidade, momento e energia. (12.26), (12.33) e (12.51) derivadas no Capítulo 11. Para o
cálculo da expansão do estágio adiabático, a Eq. (12.51) é reduzido para:
(16.49)
A potência de estágio L na Eq. (16.49) está diretamente relacionado ao estágio específico

energia mecânico com . Semelhante ao módulo do compressor discutido em
Capítulo 15 para cálculo dinâmico linha a linha de um componente de turbina, Eq. (16.49) pode
ser decomposto usando os parâmetros de linha discutidos na Seção 16.1. Este método permite
o cálculo dinâmico detalhado das propriedades da linha.
O segundo método é baseado no procedimento de cálculo adiabático linha por linha descrito
na Seção 16.1, sob a utilização de Eqs completas. (16.47) e (16.48) para acoplamento dinâmico.
Três configurações alternativas de acoplamento para uma turbina de dois estágios são
mostradas na Fig. 16.12. Na configuração (a), cada linha tem um plenum de entrada e saída,
enquanto em (b) cada estágio é limitado por um plenum de saída e um de entrada. Em (c) toda
a turbina é colocada entre um plenum de entrada e saída. Esta configuração fornece resultados
satisfatórios para motores de turbina a gás onde o número de estágio não excede 4. Também
pode ser aplicado a unidades de turbina a vapor de alta pressão, onde a dinâmica de volume
não é substancial. No entanto, para contabilizar com precisão a dinâmica de volume de uma
unidade de turbina intermediária ou de baixa pressão, é mais apropriado decompor a turbina
em vários grupos de estágios, onde cada grupo pode consistir de dois a três estágios que
possuem Configuração (b).
Fig. 16.12: Configuração linha-plena, (a) cada linha é colocada entre dois planos, (b) cada
estágio é colocado entre duas plenas, (c) toda a turbina é colocada entre duas plenas.
16.3.3 Módulo Nível 3: Expansão Diabática Linha a Linha
Durante a partida, desligamento, mudança de carga ou outra operação transitória de motores

de turbina a gás, o componente da turbina experimenta mudanças adversas de temperatura
entre o material da pá da turbina, cubo do rotor, carcaça, discos e o gás de combustão. Essa
mudança de temperatura causa uma transferência de calor do meio de trabalho para o material
da lâmina e vice-versa. Além disso, as três primeiras fileiras de motores de turbina a gás
requerem resfriamento. Nesses casos, o processo de expansão não é mais adiabático. A Figura
16.13 mostra um estágio de turbina resfriado (diabático), onde o calor é removido do estator e
do material da pá do rotor pelos fluxos de massa de resfriamento do estator e do rotor e . Os
fabricantes de turbinas a gás usam esquemas de resfriamento interno, externo ou a
combinação de ambos. Durante as últimas três décadas, vários artigos foram publicados que
discutem diferentes aspectos de resfriamento, como aspectos de resfriamento interno, externo
e de filme. Anualmente, inúmeros artigos tratando de todos os aspectos da transferência de
calor são apresentados em conferências internacionais em geral e conferências da ASME em particular.
Qout 1 2 3
Q 1 2 3
em
mCS
4
m3
Q
em
m1
Estator Rotor
linha linha
5
4 5
mCR COOLTU3
Fig. 16.13: Componente do módulo resfriado (à esquerda) e esquema de simulação (à direita).
As contribuições originais são publicadas no ASME Journal of Turbomachinery, no ASME

Journal of Heat Transfer e em outros periódicos. A maioria dos trabalhos experimentais lida
com a medição do coeficiente de transferência de calor em torno de pás de turbinas
instaladas em cascatas estacionárias. Existem apenas alguns que lidam com a transferência
de calor em turbinas rotativas. Devido à importância da transferência de calor na turbina
em rotação, esse assunto será tratado mais adiante neste livro. Em conjunto com a
modelagem, utilizamos genericamente as principais técnicas de resfriamento. Um motor de
turbina a gás de alta eficiência com tecnologia avançada de resfriamento
requer um fluxo de massa de resfriamento total extraído do ar do compressor para resfriar
as fileiras da turbina dianteira. Essa quantidade é distribuída entre as fileiras que necessitam
de resfriamento. O ar é extraído de diferentes locais do compressor e injetado no estator e
nas pás do rotor. O fluxo de massa refrigerante no ponto de extração do compressor tem
uma pressão ligeiramente superior à pressão nos pontos de injeção da turbina. A extração
de fluxo de massa do compressor causa uma diminuição da eficiência térmica do motor. No
entanto, a eficiência térmica obtida pela maior temperatura de entrada da turbina compensa
a perda causada pela extração.
No caso de pás refrigeradas internamente, a massa de ar de e passa
resfriamento flui por diferentes canais que possuem turbuladores internos e aletas de pino para
aumentar a transferência de calor conforme mostrado esquematicamente na Fig. 16.13. A
massa de resfriamento flui e pode ser ejetada na borda de fuga da pá ou na ponta da pá para
se juntar ao fluxo de massa primário. A perda por ejeção do bordo de fuga e sua otimização
foram discutidas no Capítulo 6. Como visto, a otimização da geometria do slot de ejeção
minimizou as perdas por ejeção.
No caso de um resfriamento externo que inclui, entre outros, resfriamento de chuveiro,
resfriamento de filme de cobertura total e resfriamento de transpiração, o fluxo de massa de
resfriamento passa por diferentes lâminas de resfriamento completo e ejeta através de vários
orifícios dispostos na superfície da lâmina com certo espaçamentos e ângulos. O objetivo do
resfriamento externo é construir uma fina camada tampão “fria” distribuída na superfície da pá
para evitar que o gás quente transfira calor diretamente para o material da pá. Devido aos
espaçamentos discretos dos orifícios, não é possível uma distribuição uniforme do ar de
resfriamento. Isso leva a uma mistura do fluxo de massa de resfriamento e do gás quente primário. Para contorna
técnica de resfriamento por transpiração pode ser usada. O resfriamento passa por um material
uniformemente poroso que cria um escudo protetor de ar frio uniformemente distribuído na
superfície da lâmina. Embora o resfriamento por transpiração seja a técnica de resfriamento mais
eficiente, ela ainda não atingiu o estado de maturidade para ser implementada em turbinas a gás.
Para pás de turbina sem resfriamento interno ou externo, a troca de calor entre o material da
pá e o gás quente primário ocorre durante as operações fora do projeto. A transferência de calor
do gás quente para a pá e a estrutura da turbina ocorre quando o componente da turbina sofre um
aumento transitório de potência pela adição de combustível na câmara de combustão. Por outro
lado, o calor é rejeitado pelas pás, quando uma operação transitória aciona o estrangulamento do
combustível para reduzir a potência da turbina. Conforme mostrado em um diagrama hs na Fig.
16.14, o calor total adicionado ao estágio é a soma do calor transferido para o estator e para o
rotor. Essas contribuições parciais de calor podem se originar do resfriamento da pá, Fig. 16.14(a),
ou da operação transitória de pás não resfriadas.
Fig. 16.14: Componente de turbina refrigerada com diagrama de expansão
16.3.3.1 Descrição do módulo de turbina diabática, primeiro método: Este módulo de turbina
fornece informações detalhadas sobre o comportamento da turbina durante operações dinâmicas
e o calor transferido de/para a pá durante um evento transiente. Semelhante ao caso da turbina
adiabática discutido na Seção 16.3.2, dois métodos podem ser usados para descrever este
módulo. O primeiro método utiliza as leis de conservação dependentes do tempo para continuidade,
momento e energia, Eqs. (11.26), (11.33) e (11.51),
derivada no Capítulo 11. Para o cálculo do estágio diabático da turbina, a Eq. (11.51) é reescrita:
(16.50)
A potência do estágio na Eq. (16.50) está diretamente relacionada à mecânica do estágio específico
a com . O calor adicionado ao (+) ou rejeitado (-) do estágio
energia é igual ao calor específico (calor por unidade de massa kJ/kg) transferido de/para
o palco. Para um caso de estado estacionário com um fluxo de massa constante, a Eq. (16.50) imediatamente
produz a conservação da energia. Assim, a equação da energia é
reorganizado como:
(16.51)
Equação (16.51) juntamente com as equações de continuidade, momento e

informações sobre o coeficiente de transferência de calor, descreve o comportamento dinâmico do
estágio diabático da turbina. Para uma análise linha por linha, ela pode ser decomposta em duas
equações que descrevem as linhas individuais do estator e do rotor. Para a linha do estator, porque
, e , nós achamos:
(16.52)
Para a linha do rotor, porque e , nós achamos:
(16.53)
com lm como a energia mecânica do estágio. Para descrever completamente a expansão diabática
processo dentro das linhas do estator e do rotor, equações de transferência de calor, bem como material da pá
equações de temperatura devem ser adicionadas ao conjunto de Eqs. (16.52), (16.53), (12.26) e
(12.33). Os termos entre parênteses nas Eqs. (16.52) e (16.53) são de segunda ordem
significado, portanto, pode ser negligenciado. Como resultado obtemos para o estator:
(16.54)
e para a linha do rotor,
(16.55)
com como volume líquido do espaço da linha ocupado pelo meio de trabalho. O calor
adicionado ou rejeitado do meio de trabalho nas Equações (16.54) e (16.55) é
transferido para o estator e o material da pá do rotor. O aspecto da transferência de calor é tratado em
a seção subseqüente.
16.3.3.2 Descrição do módulo de turbina diabática, segundo método: O segundo

método é um procedimento de cálculo diabático aprimorado que se baseia na linha por linha
método de cálculo descrito na Seção 16.1. Neste caso, a energia térmica fornecida
ao sistema está incluída nas equações governantes. O novo conjunto de equações é
combinado com as Eqs plenas. (16.47) e (16.48) para acoplamento dinâmico. Quantidade
de calor fornecido ao estágio é expresso no balanço de energia mecânica do estágio, Eq.

(5.8):
(16.56)
com q como o calor específico (calor por unidade de massa kJ/kg) adicionado ou rejeitado
do estágio. Como na Eq. (16.8), para reduzir substancialmente o número de iterações,
decompomos a energia mecânica politrípica específica do estágio lms, bem como a
energia mecânica isentrópica específica lms, em duas contribuições virtuais e que
alocamos para a linha do estator e rotor. Essa decomposição resulta em
uma versão modificada das Eqs. (16.8) e (16.9). Assim, chegamos às contribuições de
energia térmica e mecânica alocadas para as linhas do estator e do rotor como:
(16.57)
Da mesma forma, encontramos as partes isentrópicas:
(16.58)
Semelhante às expressões de energia mecânica específica politrópica dadas nas Eqs.

(16.8), dividimos as Eqs. (16.57) e (16.58) pela energia cinética circunferencial na saída
da linha individual. Os coeficientes de carga politrópica de linha adimensional para estator
e rotor com transferência de calor são:
(16.59)
com os parâmetros de parâmetros e . A linha do rotor
adimensionais na Eq. (16.59) têm a mesma definição da Seção 16.1.2. Para o cálculo
diabático linha por linha, os coeficientes de carga da linha nas Eqs. (16.8) deve ser
substituído por (16.59).
16.3.3.3 Equações de fechamento de transferência de calor: O mecanismo de transferência de calor para refrigeração
e as pás não resfriadas são mostradas esquematicamente na Fig. 15.15. Considerando resfriado
pás da turbina, o gás quente transfere certas quantidades de fluxo de energia térmica ou calor
fluxo para o estator e rotor. Para manter um
, desejado
temperatura da pá, o fluxo de massa de resfriamento através dos canais internos da pá deve
qh qh qh qh
controle de qualidade
Lâminas resfriadas lâminas sem fio
Fig. 16.15: O fluxo de calor é transferido do meio de trabalho da turbina para

pás de turbina a quantidade
, de é removida pelo meio de resfriamento.
remova o fluxo de calor da lâmina. As energias térmicas transferidas em quente e

lados frios são:
(16.60)
Na Eq. (16.60), são os coeficientes médios de transferência de calor para o lado frio
(canais de resfriamento internos) e o lado quente (caminho de fluxo externo através da lâmina
, e
linha), são as temperaturas médias de fluxo de refrigerante, linha de trabalho
médio, temperatura da parede da linha e AC, Ah são as superfícies de contato no frio e
lado quente, respectivamente. A condição de acoplamento entre o lado frio e o lado quente é
fornecido pela equação diferencial de temperatura do material:
(16.61)
o fluxo de calor na Eq. (16.61) pode assumir valores positivos ou negativos, enquanto
é sempre negativo, pois o calor é rejeitado. Para o caso de não haver
resfriamento, é zero. No caso de um equilíbrio dinâmico de temperatura onde a temperatura da lâmina
a mudança se aproxima de zero, a Eq. (16.61) é reduzido para:
(16.62)
Para calcular e inserir na Eq. (16.61), usamos o número de Nusselt

correlação, Eq.(16.127), conforme discutido no Capítulo 15. Para pás sem resfriamento,
as correlações genéricas de números de Nusselt do Capítulo 6 podem ser usadas. Para determinação
de coeficientes de transferência de calor para esquemas de resfriamento particulares, Han et al. [15] oferece um
fonte abrangente.
Referências
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Turbinas a vapor radiais de entrada dupla e axiais de estágio único para ciclo aberto
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Método de Cálculo de Desempenho para Turbinas,” AIAA, Journal of propulsion
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13. Pfeil, H., 1975, “Zur Frage des Betriebesverhaltens von Turbinen,” VDI Zeitschrift, Forschung
im Ingenieurwesen, Bd. 41, Nº. 2, páginas, 33-36.
14. Schobeiri l, MT, 1987, “Eine einfache Näherungsmethode zur Berechnung des
Betriebsverhaltens von Turbinen,” VDI-Zeitschrift, Forschung im
Ingenieurwesen Bd. 53, Nº. 1, pp-33-36.
17 Projeto de Turbina a Gás, Considerações Preliminares
O objetivo deste capítulo é apresentar aos engenheiros novatos e alunos do curso de projeto
de turbomáquinas os fundamentos do projeto de turbinas a gás.
Nos capítulos anteriores foram apresentadas instruções detalhadas para projetar os
componentes de uma turbina a gás. Para cada componente, as leis de conservação foram
formuladas para operação instável dependente do tempo com operação estável como o caso
especial, onde todos os termos instáveis dentro de uma equação foram definidos como zero.
Uma vez que os componentes são descritos por conjuntos de equações parciais e algébricas,
eles podem ser colocados juntos para configurar um sistema de turbina a gás. Este capítulo
fornece os fundamentos necessários para integrar os componentes para chegar a um sistema
de turbina a gás. Matematicamente, o sistema consistirá em muitos sistemas de equações
diferenciais parciais e algébricas, cujas soluções requerem condições de contorno. Uma vez
estabelecido o sistema de equações parciais e algébricas, ele terá um número infinito de
soluções. Se quisermos simular o comportamento da turbina a gás sob uma situação dinâmica
particular, temos que formular a condição de contorno correspondente. Esta solução é a única
entre as infinitas soluções mencionadas acima. Os exemplos a seguir devem esclarecer isso
melhor: Uma aeronave está em posição de pouso e está se aproximando de um aeroporto.
Ele encontra um grande número de pássaros que voam na mesma altitude, mas em direção
oposta. O motor ingere várias aves de grande porte. Este caso apresenta uma operação
dinâmica adversa que pode afetar os componentes do motor e danificar sua integridade. Outro
exemplo: uma turbina a gás de armazenamento de energia de ar comprimido aciona um
gerador, que está conectado a uma rede. Um acidente repentino desconecta o gerador da
rede. O sistema de controle de combustível e as válvulas de desligamento possuem
determinados intervalos de tempo para atuar no evento. Durante este curto período de tempo,
o ar de alta pressão do armazenamento flui para as câmaras de combustão onde o combustível
ainda é adicionado, gerando a mesma quantidade de energia térmica que antes do acidente.
A potência total da turbina atua no eixo, que não está mais conectado à rede. Como resultado,
a velocidade de rotação do eixo começa a acelerar e ultrapassa o limite de velocidade
permitido, causando um esvaziamento parcial ou total da unidade da turbina. O comportamento
das turbinas a gás submetidas a estas ou quaisquer outras operações dinâmicas adversas
não pode ser previsto pelo cálculo do estado estacionário. Neste capítulo, discutimos primeiro
como um sistema de turbina a gás pode ser composto de vários componentes que discutimos
anteriormente. No capítulo seguinte apresentamos estudos de caso tratando da simulação
dinâmica de vários motores de turbina a gás.
Os motores de turbina a gás são partes integrantes da geração de energia atual. Eles são
usados como geradores de energia autônomos, como a unidade de topo de um ciclo
combinado (CC) e em plantas de cogeração de calor e energia (CHP). Como uma unidade
geradora de energia de plantas de armazenamento de energia de ar comprimido (CAES), a
turbina a gás gera energia com alta eficiência durante o período de alta demanda de energia
elétrica. O conceito de projeto e a fabricação de uma turbina a gás correspondem à capacidade tecnológica do

456 17 Projeto de Turbina a Gás, Considerações Preliminares
fabricante de motor original individual (OEM). Para competir no mercado global, os OEMs e as
concessionárias são forçados a melhorar a eficiência térmica de suas turbinas a gás, reduzir o
consumo de combustível fóssil e a produção de emissões de CO2.
Como vimos nos capítulos anteriores, o parâmetro mais importante para aumentar a eficiência
térmica das turbinas a gás convencionais é a temperatura de entrada da turbina (TIT). Isso, no
entanto, requer resfriamento maciço dos componentes a jusante do compressor, como a
câmara de combustão e a turbina. O foco no aumento do TIT requer a incorporação de
revestimento de barreira térmica avançada (TBC) e tecnologias de resfriamento de filme de
alta eficácia, conforme relatado, entre outros em [1], [2] e [3].
Atenção especial deve ser dada ao projeto das passagens de fluxo de resfriamento interno e
ao posicionamento dos orifícios de resfriamento do filme e seus ângulos compostos para
resfriamento externo da lâmina. O projeto apropriado das pás resfriadas requer total
compreensão do comportamento aerodinâmico do fluxo interno e seu impacto no comportamento
de transferência de calor das pás. Existem inúmeros casos em que um projeto inadequado
levou a condições de tensão térmica não uniformes, causando o início de microfissuras e sua
propagação. Uma vez detectadas as rachaduras, o motor deve ser desligado e a unidade deve
ser retirada da rede. É sabido que este evento está associado a uma perda substancial de
receita para a concessionária.
A melhoria contínua da eficiência dos componentes da turbina a gás também é parte
integrante da atividade de pesquisa e desenvolvimento (P&D) dos OEMs de turbinas a gás. A
melhoria da eficiência do componente, embora necessária, não aumenta substancialmente a
eficiência térmica do motor e, em comparação com o impacto do aumento do TIT, sua
contribuição para o aumento da eficiência térmica é de relevância secundária.
17.1 Procedimento de Projeto Preliminar de Turbina a Gás
Como vimos nos Capítulos 1 e 2, uma turbina a gás pode consistir em um ou vários eixos. A
turbina a gás de geração de energia convencional consiste em uma unidade de compressor
de vários estágios, uma câmara de combustão e uma turbina de vários estágios. O compressor
é conectado com a turbina através do eixo. Cada eixo pode incorporar uma única unidade de
compressor que consiste em peças de baixa pressão, pressão intermediária e alta pressão
(LPC, IPC, HPC). Um motor de aeronave ou um derivado de geração de energia do mesmo
pode consistir em vários eixos. Em uma configuração de eixo múltiplo, cada parte do
compressor está diretamente conectada à parte correspondente da turbina por meio do
respectivo eixo. Os eixos girando com diferentes frequências são conectados entre si
aerodinamicamente. Cada compressor gera sua própria relação de pressão,
com a relação de pressão total de . A câmara de combustão segue as unidades do compressor.
Com base na capacidade tecnológica e na filosofia de design, os OEMs podem incorporar
câmaras de combustão de latas, câmaras de combustão anulares ou
17 Projeto de Turbina a Gás, Considerações Preliminares 457
combustão sequencial introduzida pela ABB1 . A flexibilidade do combustível é uma das

condições de contorno que determina a configuração de projeto das câmaras de combustão.
Com base no nível de TIT, para uma unidade típica de turbina de quatro estágios, as linhas
do estator e do rotor dos três primeiros estágios podem ser resfriadas. Isso requer um projeto
especial das pás do estator e do rotor com resfriamento interno e externo. A seguir, focamos
nos principais componentes da turbina a gás, ou seja, o compressor, a câmara de combustão
e a turbina. Antes de começar, olhamos para o processo termodinâmico e mostramos como
o TIT define o restante do projeto da turbina a gás.
17.2 Ciclo da Turbina a Gás
Gerar o diagrama de eficiência térmica versus razão de pressão é o primeiro passo para um
projeto ideal de uma turbina a gás. Dado o TIT, o projetista determina a relação de pressão
do compressor que corresponde à eficiência térmica ideal. Como exemplo, a Fig. 17.1 mostra
em função da pressão do compressor
relação com o TIT como parâmetro.
ÿ
0,50
ÿ=6,2433
0,50 TIT= 1500C
ÿ=6,2433 ÿ=6,2433 5,0
0,40
TIT= 1500C TIT= 1600C
0,40 4,5
5.0 5,0
4.5 4,5
0,30
4.0 4.0 4,0
0,30
ÿº
0,20 ÿ = TIT/Tref ÿ ÿ=3,5 ÿ=3,5
0,20 = TIT/Tref ÿ
= TIT/Tref ÿ=3,5
Tref = 300 K
Tref =Tref
300 =K 300 K
0,10 ÿT=86%
0,10 ÿT=86%ÿT=86%
ÿC=88%
ÿC=88%ÿC=88%
0,00
0,00 0
0 1010 10 20 20 30
30 40
30
20
ÿÿ
Fig.17.1: Eficiência térmica em função da razão de pressão com TIT como
parâmetro
1) ABB é a fusão de 1988 da ASEA da Suécia e da BBC da Suíça, anteriormente conhecida

como Brown Boveri &Cie. Em 2000, a Alstom adquiriu 50% das ações da ABB e o nome
mudou para ALSTOM. Em 2015, a GE comprou a ALSTOM.
Como visto, a relação de pressão ótima que corresponde a um TIT=1500,0C é apenas

ligeiramente acima de 40%. Esta eficiência ótima é alcançada em uma relação de pressão próxima
Quase a mesma eficiência, no entanto, pode ser alcançada com uma pressão
para relação próxima a Conforme detalhado no Capítulo 2, se atingir a pressão ideal
relação não está associada a um aumento perceptível da eficiência térmica ( ),
então é recomendável escolher uma relação de pressão mais baixa, mas com uma eficiência próxima
ao óptimo. A Figura 17.1 justifica essa recomendação. Isso mostra que o
relação de pressão ideal de (círculo vermelho) tem quase o mesmo que o
com Essas duas taxas de pressão são mostradas na Fig. 17.1 como a ótima
relação de pressão de e a relação de pressão real. Para fornecer o
diferença de pelo menos 2 estágios deve ser adicionada
, ao
compressor. Como consequência, as alturas das lâminas dos estágios traseiros tornam-se mais curtas
causando maiores perdas de fluxo secundário, reduzindo assim o estágio do compressor e a unidade
eficiências.
17.3 Projeto do Compressor, Condições de Limite, Processo de Projeto
Uma vez determinada a taxa de pressão real , o processo de projeto do compressor pode começar
usando as seguintes grandezas dadas:
• Fluxo de massa do compressor •
Taxa de pressão do compressor •
Temperatura de entrada do compressor •
Frequência de rotação do compressor n • Umidade
relativa do ar local, isso entra no cálculo do ar úmido
propriedades.
17.3.1 Processo de Projeto
Para executar o processo de design, primeiro usamos um método de design de linha média linha por linha
detalhado no Capítulo 15. Esse processo é iterativo e pode levar apenas alguns
segundo de cálculo. A seguir, o processo de design é explicado por meio de um
abordagem passo a passo:
Passo 1: Determine o Caminho do Fluxo do Compressor, Distribuição da Altura da Lâmina

Antes de iniciar o processo de design iterativo, o caminho do fluxo do compressor em termos
da distribuição do diâmetro do cubo e da ponta precisa ser determinada, a partir da qual o
distribuição das alturas das pás é calculada. Da seção anterior, conhecemos o
seguintes quantidades:
as pressões de entrada e saída ou a relação de pressão do compressor o ,

fluxo de massa do compressor,
podemos assumir o coeficiente de fluxo na faixa de = 0,4 a 0,8.
também podemos assumir um diâmetro de cubo constante.
Com as quantidades acima, a aplicação da equação de continuidade determina a lâmina

altura na entrada e na saída. Para as turbinas a gás de geração de energia, a altura da pá
não deve ir abaixo de 80 mm, uma vez que a altura da lâmina mais curta causa danos secundários substanciais.
perdas de fluxo. Note que esta é apenas a primeira aproximação.
Ao determinar a distribuição da altura da lâmina, a escolha do diâmetro do dub
ou diâmetro médio é crucial para o projeto do compressor. Para gás de geração de energia
turbinas com cilindro de rotor soldado como as fabricadas pela Alsthom, uma
constante, o diâmetro do cubo constitui um processo de projeto padrão, Fig. 17.2.
Fig.17.2: Diâmetro do cubo constante para uma potência convencional

turbina a gás de geração, GT-13E, Alstom.
Fig.17.3: Diâmetro constante para uma turbina a gás de geração de energia,

Projeto de design de turbomáquinas, Texas A&M.
Com base na tecnologia do OEM, as lâminas podem ser conectadas a discos individuais que são
conectados uns aos outros através de um número de tirantes como visto na Fig. 17.3, [4]. Nisso
Nesse caso, um diâmetro médio constante pode ser considerado como uma alternativa.
LP- Extração HP-Extração

IP- Extração
(a)
Diâmetro constante do cubo
(b)
Diâmetro do cubo LP reduzido, permitindo maior altura da lâmina LP
(c)
Diâmetro do cubo escalonado permitindo maior altura da lâmina HP
Fig.17.4: : Diferentes distribuições de diâmetro de cubo para geração de energia

turbinas a gás, (a): Cubo constante em toda a parte, (b): Cubo contornado para a parte
LP, hub constante para o restante, (c) Três distribuições de hub diferentes para
evite alturas de pá curtas para turbinas a gás de alta relação de pressão.
A Figura 17.4 (a,b,c) exibe distribuições de diâmetro de cubo para diferentes compressores.
Também mostra as posições das extrações de ar para fins de resfriamento, bem como sobretensão
, peça HP
proteção. Para taxas de pressão do compressor, a altura da lâmina da
reduz substancialmente, causando perdas significativas de fluxo secundário. Isso pode ser evitado
reduzindo o diâmetro do cubo da parte IP e HP, respectivamente, conforme mostrado na Fig. 17.4 (c).
Passo 2: Determine o Número de Estágios, Comprimento do Compressor
Para um compressor subsônico multiestágio, assuma uma taxa média de pressão de estágio
de (consulte o Capítulo 4) e encontre o número do estágio de . assumindo
um valor inicial de é aceitável para iniciar o projeto. este valor
podem ser alterados no decorrer de uma iteração.
Para obter o comprimento axial do estágio do compressor, a corda axial do

estator , a corda axial do rotor e a distância axial entre o
estator e o mastro da linha do rotor que determina o comprimento axial do estágio
.As cordas axiais do estator e do rotor são obtidas
da solidez ótima conforme tratado no Capítulo 5. Escolhendo o acorde
comprimento c, o espaçamento ótimo é obtido usando a solidez ótima que
determina o número de pás para a linha do estator e a linha do rotor com
. Isso é para evitar instabilidade rotordinâmica que pode resultar em ressonância.
Ao escolher o comprimento da corda deve-se atentar para que a tensão causada pelo
A força centrífuga no cubo da pá é aproximadamente a mesma para todas as pás do rotor.
Isso leva a acordes maiores e perfis mais grossos para os estágios LP frontais e
aqueles para os estágios HP traseiros.
A distância axial entre o estator e o rotor pode ser assumida como

. Esta distância determina o grau de interação entre o
estator e as pás do rotor e o tamanho das esteiras que se originam do
linha de pás do estator a montante que colide com a linha de pás do rotor a jusante.
Agrupe os estágios LP, IP e HP e permita, após cada grupo de estágios, uma descarga
seção conforme mostrado na Fig. 17.4.
Com as informações acima, desenhe o primeiro caminho de fluxo do compressor. Para poder
turbinas a gás de geração, um diâmetro de cubo constante é o tradicionalmente preferido
projeto, Fig. 17.4(a). No entanto, os projetos avançados de turbinas a gás permitem que alguns
desvio conforme mostrado na Fig. 17.4 (b). Para uma turbina a gás de ultra alta eficiência com
relação de pressão de e acima, o cubo do rotor pode ser projetado para ter
uma distribuição de raio escalonada como mostrado na Fig. 17.4(c). Este escalonamento do raio do cubo é
bastante comum em motores de aeronaves. Evita que a altura da lâmina fique muito
curto.
Passo 3: Determine os Parâmetros do Estágio conforme Instruído nos Capítulos 4 e 15
Com a relação de pressão de estágio determinado acima, encontramos:

O coeficiente de carga de estágio (observe que é negativo para compressores).
Os ângulos de fluxo absolutos: .
Os ângulos de fluxo relativos: (para a primeira iteração definida Com o ).
caminho de fluxo conhecido e os ângulos de fluxo da lâmina, calcule o estator e o rotor
perdas individuais da lâmina, coeficiente de perda total da linha, coeficiente de perda total do estágio e
a eficiência do palco. As perdas são calculadas a partir do Capítulo 6 ou Capítulo 15.
Embora o cálculo de perda no Capítulo 6 seja adequado para Mach subsônico baixo
números, o encontrado no Capítulo 15 trata do cálculo de perdas para altas subsônicas
Número de Mach razoavelmente bem.
Com os coeficientes de perda de estágio/linha, calcule o isentrópico e o politrópico

eficiência do compressor e a taxa de pressão na etapa de iteração i.
pode ou não ser igual ao obtido nos cálculos do processo. Em
caso ajuste o coeficiente de carga do estágio para chegar ao . Esse
pode precisar de algumas iterações que levariam apenas alguns segundos.
Uma vez alcançado, use o equilíbrio radial simples para ajustar o metal da lâmina
ângulos do cubo à ponta para os ângulos de fluxo. Neste contexto, calcule a incidência e
ângulos de desvio.
Para o projeto final, use a curvatura da linha de fluxo como o equilíbrio radial
método para os estágios frontais com grandes relações vão/corda. Para a parte HP, grátis
o fluxo de vórtice pode ser usado como uma alternativa.
Para o projeto final, os perfis de lâmina DCA, MCA podem ser usados para o LPC-front
estágios com altos números Mach subsônicos, para o resto dos estágios do compressor
A lâmina NACA ou sua modificação pode ser usada.
17.3.2 Aerodinâmica da Pá do Compressor
Após a conclusão das etapas acima, a simulação CFD dos elementos do compressor
como as pás do estator e do rotor precisam ser conduzidas. Isso é para garantir que o
processo de design do compressor reflete o comportamento aerodinâmico esperado do
compressor.
Estágio 10º Estator do Compressor

0,25
0,4 Estágio 5º Estator do Compressor
0,35 0,2
Lado de sucção
0,3 Lado de sucção
Lado de pressão
0,15
0,25 Lado de pressão
0,2
p p0,1
C C
0,15
0,05
0,1
0,05
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1.2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1.2
-0,05 -0,05
X normalizado X normalizado
Fig.17.5 Distribuição de pressão ao redor do Fig.17.6: Distribuição de pressão em torno da

5ª lâmina do estator. 10ª pá do estator.
Para isso, podem ser usados os solvers Averaged Navier Stokes (RANS) de Reynolds.
Como as pás do compressor têm uma deflexão de fluxo baixa, a separação do fluxo no ponto
de projeto não é prevista. Um diagrama essencial é a distribuição de pressão conforme
mostrado nas Figs. 17.5 e 6.
17.3.3 Controlando o Fluxo de Vazamento
À medida que a pressão aumenta do primeiro para o último estágio, o fluxo de massa através
da folga da ponta torna-se cada vez maior. A física do fluxo de vazamento de ponta e sua
redução foi discutida no Capítulo 6. Recentemente, o uso de selo de escova, favo de mel e
tratamento de revestimento mostrou recursos adicionais para reduzir o fluxo de vazamento. A
aplicação do tratamento de revestimento não apenas reduz o fluxo de vazamento, mas também
impacta positivamente o estol rotativo e a oscilação. Esses tópicos ainda estão sob intensa
investigação com um número significativo de trabalhos apresentados todos os anos nos anais
da conferência ASME, IGTI.
17.3.4 Difusor de Saída do Compressor
Antes de sair do componente do compressor e entrar na câmara de combustão, a velocidade

do ar deve ser substancialmente reduzida. Isso é feito por um difusor conectado à saída do
compressor. O difusor deve atender aos seguintes critérios: (1) seu comprimento deve ser o
mais curto possível, (2) o ângulo de abertura do difusor deve permitir uma operação sem
separação de fluxo. A instrução de como projetar um difusor curto com um grande ângulo de
abertura é descrita em detalhes no Capítulo 6.
17.3.5 Mapas de eficiência e desempenho do compressor
Uma vez concluído o trabalho de projeto final do compressor, os mapas de desempenho e

eficiência estáveis devem ser gerados de acordo com o método descrito no Capítulo 15. Como
após cada extração, o fluxo de massa diminui, é imperativo gerar para cada seção do
compressor , como LPC-, IPC- e HPC- seus próprios mapas de desempenho do compressor.
O mapa de pressão deve incluir o limite de surto, o limite de estrangulamento e as linhas de
velocidade adimensional conforme mostrado na Fig. 17.7. Como exemplo, a Fig. 17.1 mostra
uma faixa de linha de velocidade de a 1.1.
A Figura 17.8 mostra o mapa de eficiência em função do fluxo de massa adimensional
com parâmetro. Ele reflete o comportamento da eficiência do compressor durante o projeto e a
operação fora do projeto.
2.5
LPC
ÿ/ÿD =1,05
2.0
1,0
pressão
Taxa
de
ÿ limite de surto 0,9
1,5 0,7
0,8
0,5
0,3 limite de estrangulamento
1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 ms /msD 1 1.2
Fig.17.7: Mapa de desempenho de um compressor de baixa pressão com velocidade angular

razão como parâmetro.
1
ÿ/ÿD=1,05
LPC
0,8
0,6 1,0
Eficiência
ÿ
0,9
0,4
0,8
0,5 0,7
0,2
0,3
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 ms/msD 1 1.2
Fig.17.8: Fig. 17.8: Mapa de eficiência do compressor com relação de velocidade angular como
parâmetro.
17.3.6 Ajuste do ângulo de escalonamento durante a operação
Para operar em um envelope de desempenho otimizado, os estágios dianteiros do compressor de

turbinas a gás avançadas são conectados com um sistema que permite ajustar o ângulo de
escalonamento de fileiras de estatores individuais para o ângulo de fluxo de entrada, Fig. 17.9.
Fig.17.9: Compressor com mecanismo de ângulo de escalonamento do estator

variável, Turbomchinery Design Project, Texas A&M.
Detalhes do sistema de ajuste são mostrados na Fig. 17.10. O mecanismo de ajuste é preso à caixa
por meio de um anel, conforme mostrado nas figuras. Alterar o ângulo de escalonamento de uma
maneira predeterminada evita que o compressor entre na parada rotativa e no pico.
Fig.17.10: Detalhes da carcaça do compressor com escalonamento variável do estator

mecanismo de ângulo, Projeto de Design de Turbomchinery, Texas A&M.
Fig.17.11: Detalhes da carcaça do compressor com bolsões de extração de ar,

Turbomchinery Design Project, Texas A&M.
A Figura 17.11 mostra as posições dos slots de extração de ar. Ar extraído do

O compressor é usado para resfriar a turbina e explodir na partida do motor.
17.4 Câmaras de Combustão
A câmara de combustão do componente segue o compressor. A função deste

componente foi descrito no Capítulo 3. Conforme mencionado, o combustível é injetado no
zona de combustão primária da câmara de combustão para aumentar a saída de combustão
temperatura para a temperatura de entrada da turbina necessária. Enquanto uma combustão eficiente
ocorre na relação ar/combustível estequiométrica de aproximadamente 15:1 (com base na
composição), a proporção real de ar/combustível da combustão de uma turbina a gás pode assumir proporções
superior a 100:1. Para geração de energia e motores de aeronaves, diferentes projetos são
usado.
Combustor Tubular
Fig.17.12: Turbina a gás de aeronave, observe o tamanho relativamente pequeno do

combustor em comparação com os outros componentes.
combustores de lata
Fig.17.13: Turbina a gás de geração de energia, observe a

tamanho substancial do combustor.
17.4.1 Critérios de Projeto de Combustão
Um projeto de combustão moderno, independentemente dos tipos e aplicações, deve atender aos
seguintes critérios de combustão: 1)
Alta eficiência de combustão em diferentes condições de operação.
2) Combustão quase completa em todas as condições de operação.
3) Baixa emissão: fumaça, monóxido de carbono CO, óxidos de nitrogênio NOx 4)
Mantendo a perda de pressão total baixa.
5) Temperatura de saída uniforme.
6) Processo de combustão estável em uma ampla gama de condições operacionais.
7) Temperatura quase uniforme do metal.
8) Integridade estrutural, expansão térmica 9) Para
motores de aeronaves: Extinção da chama, re-ignição
17.4.2 Tipos de Combustão
As Figuras 17.12 e 17.13 revelam diferenças estruturais entre a turbina a gás estacionária e os
combustores de turbina a gás de aeronaves. O arranjo de combustão da lata é característico de
quase todas as turbinas a gás de geração de energia. Uma imagem representativa da câmara de
combustão de uma lata é mostrada na Fig. 17.14 com suas características essenciais.
Fig.17.14: Sequência do processo de combustão em uma lata

de combustão.
O ar entra na combustão e é dividido em parte primária e secundária.

O ar primário passa por um gerador de turbilhão e após a injeção do combustível, a mistura
altamente vórtice sai do gerador de turbilhão, onde ocorre a quebra do vórtice estacionário. A
geração do grande vórtice e sua subseqüente quebra mostrada na Fig. 17.14 é uma parte integral
essencial no processo de combustão de uma turbina a gás. O objetivo da quebra do vórtice
estacionário é manter a partícula de combustível em estado de rotação para obter uma melhor
mistura do combustível com o ar. A zona de ar secundária tem dois
funções: (a) funciona como um invólucro para isolar a chama, que pode ter uma temperatura
superior a 2000,0C, do invólucro de combustão. (b) o ar secundário resfria o material do porta-
chamas e através dos orifícios deste último injeta ar frio na zona de combustão primária quente,
reduzindo assim ainda mais a temperatura do gás. O hardware de uma combustão típica é
mostrado nas Figs. 17.15 e 17.16.
Fig.17.15: Um combustor de latas com os elementos que cumprem as características

da Fig. 17.9.
Fig.17.16: Vistas de um combustor de latas, Turbomachinery Design Project, Texas

A&M University.
A combustão anular mostrada na Fig. 17.17 tem as mesmas características essenciais

mencionado acima, mas em vez de latas, tem injetores que são circunferencialmente
dispostos na entrada da combustão.
Fig.17.17: Combustor anular
17.5 Projeto de turbina, condições de contorno, processo de projeto
O processo de projeto da turbina pode começar usando as seguintes grandezas dadas:

Fluxo de massa da
turbina Taxa de pressão da
turbina Temperatura de entrada
da turbina Frequência de rotação da
turbina n Umidade relativa do ar local, isso entra no cálculo das propriedades do ar úmido.
17.5.1 Etapas de um Processo de Projeto de Turbina a Gás
Para executar o processo de design, primeiro usamos um método de design de linha média linha por linha
detalhado no Capítulo 16. O processo computacional é iterativo e pode levar
apenas alguns segundos em um computador pessoal. A seguir, o processo de design é
explicado através de uma abordagem passo a passo:
Passo 1: Determine o Caminho do Fluxo da Turbina, Distribuição da Altura da Lâmina
Antes de iniciar o processo de projeto iterativo, o caminho do fluxo da turbina em termos de distribuição do
diâmetro do cubo e da ponta precisa ser determinado, a partir do qual a distribuição das alturas das pás é
calculada. Da seção anterior, sabemos as seguintes quantidades:
Fluxo de massa da turbina: . Para o projeto linha por linha, a quantidade de fluxo de massa de resfriamento
deve ser considerada no equilíbrio do fluxo de massa.

As pressões de entrada e saída: Nota: a pressão de entrada da turbina é a pressão de saída do compressor
menos a perda de pressão da câmara de combustão. A pressão de saída da turbina depende do que segue
o componente da turbina. Se o fluxo de massa da turbina sair para o ambiente, toda a energia cinética do
gás que sai é considerada uma grande perda de saída. Para diminuir essa perda, um difusor é acoplado
na saída do último estágio das turbinas de geração de energia reduzindo a energia cinética de saída e
melhorando assim a eficiência da turbina a gás. O projeto de um difusor ótimo é descrito no Capítulo 6. A
redução da pressão de saída da turbina abaixo da pressão atmosférica aumenta a diferença de entalpia
total e, portanto, a eficiência da turbina a gás. Observe que no motor de aeronave, um bocal é anexado à
saída da turbina para aumentar a energia cinética, resultando em maior momento de saída e, portanto,
maior empuxo.
Assuma que o coeficiente de fluxo na faixa de = 0,4 a 0,8 do Capítulo 4 é uma suposição preliminar
razoável. Nota: Durante o processo de iteração, todos os valores inicialmente assumidos serão alterados.
Para geração de energia, as turbinas a gás assumem um diâmetro de cubo constante,
Com as grandezas acima, a aplicação da equação da continuidade determina a altura da pá na entrada e na

saída. Para as turbinas a gás de geração de energia, a escolha do cubo ou diâmetro médio é crucial para
determinar a altura da pá. Estes devem ser escolhidos de forma que a altura da lâmina não caia abaixo de certa
altura mínima. Esta altura mínima é ditada pela contribuição do coeficiente de perda de fluxo secundário.
Para a parte HP, o coeficiente de perda de fluxo secundário assume valores de até 45% de todo o coeficiente de
perda do estágio. Altura de pá mais curta causa perdas de fluxo secundárias substanciais que se traduzem em
redução de eficiência.
Para turbinas a gás de geração de energia com cilindro de rotor soldado, como as fabricadas pela Alsthom,
um diâmetro de cubo constante constitui um processo de projeto padrão, conforme mostrado na Fig. 17.2.
Etapa 2: determinar o número do estágio

Com as pressões de entrada e saída dadas, bem como uma eficiência de turbina isentrópica assumida, a
diferença de entalpia total da turbina pode ser estimada. A eficiência assumida da turbina será substituída
iterativamente pela nova eficiência, que é o resultado de um cálculo detalhado de perda e eficiência,
conforme detalhado no Capítulo 6.
Dentro da diferença de entalpia total estimada, vários estágios podem ser
embutido, de modo que a soma de todas as potências do estágio da turbina seja igual ao necessário
potência da turbina. O número do estágio está diretamente conectado à carga do estágio específico
coeficiente . Para uma turbina a gás de geração de energia, operação em alta eficiência
é o principal objetivo do projeto. Neste caso, um intervalo de é
aceitável. Durante o processo de iteração, os estágios individuais serão ajustados
para atingir a potência de turbina desejável.
Conforme detalhado no Capítulo 4, geralmente o estágio é descrito por nove
parâmetros e quatro equações. Para resolver o sistema de quatro equações com nove
desconhecida, cinco das incógnitas devem ser assumidas como dadas. os dados fornecidos
ajudar a estimar e . Também quaisquer três dos cinco parâmetros a seguir
, , , e grau de reação pode ser escolhido para resolver o sistema de quatro
equações.
Com o caminho de fluxo conhecido e os anjos de fluxo da pá, as perdas individuais do
estator e do rotor, o coeficiente de perda total da linha, o coeficiente de perda total do estágio e o
a eficiência do estágio é calculada.
Para o projeto preliminar, use o equilíbrio radial de vórtice livre, mas para o projeto final
deign use o método de curvatura aerodinâmica.
Para o projeto final, gere perfis de lâmina do cubo à ponta.
Projetando perfis de lâmina, podem ser construídos perfis de carga frontal ou traseira.
Importante é que a distribuição de pressão não tenha um forte efeito negativo
seguido por gradiente de pressão positiva igualmente forte. Uma transição suave de
o gradiente de pressão negativo para positivo é favorecido.
Fig.17.18: Seção transversal da parte da turbina de uma turbina a gás de geração de energia,
Projeto de Design de Turbomchinery, Texas A&M.
A Figura 17.18 mostra a seção transversal da parte da turbina de uma turbina a gás com constante
diâmetro médio e pás tridimensionais. As lâminas são montadas individualmente
discos conectados com chumbadores longos. Esta configuração é apenas uma entre
muitos. Observe que um projeto simples com menos peças é sempre melhor do que um complexo
design com muitas partes. Como exemplo, a Fig. 17.2 mostra o Alstom GT-13E com
rotor soldado. A Figura 17.19 mostra o mesmo rotor exibido na Fig. 17.18 em três
forma dimensional. Mostra os detalhes da montagem.
Fig.17.19: Vista da parte da turbina, detalhes da montagem das pás,

Projeto de Design de Turbomchinery, Texas A&M.
A unidade do rotor com a turbina, compressor e mancais é mostrada na Fig. 17.20. Isso é
integrado na carcaça da Fig. 17.21.
O rotor de uma turbina a gás de grande potência é muito mais pesado que o motor da aeronave
parte contrária. Isso requer o uso de mancais axiais e mancais em vez de rolamentos de esferas.
Enquanto o mancal, Fig.17.22 está posicionado no lado da turbina, o mancal axial
está ligado ao lado do compressor, Fig. 17.23. Este arranjo permite que o rotor
expandir livremente do lado relativamente frio do compressor para o lado quente da turbina.
Fig.17.20: Rotor de turbina a gás, Turbomchinery Design Project, Texas A&M.
Fig.17.22: Rolamento de confiança no

Fig.17.21: Rolamento do moente no
lado da turbina. lado do compressor.
Fig.17.23: Seção transversal da turbina a gás Projeto de Design de Máquinas Turbo, Texas
SOU.
17.5.2 Integridade Mecânica, Componentes Vibracionais
Cálculo detalhado da estabilidade rotodinâmica, vibração do componente, interação da

vibração mecânica do componente com a rotodinâmica são tópicos especiais. Seus
tratamentos estão além do escopo deste livro, que é focado no projeto aerotermodinâmico
de componentes e de todo o sistema de turbina a gás.
Rotordinâmica, vibração de componentes e integridade estrutural são calculadas usando
análise de elementos finitos, rotodinâmica e ferramentas de análise de vibração. Essas
ferramentas computacionais são partes integrantes de qualquer projeto de turbomáquina
em geral e projeto de turbina a gás em particular. Os fabricantes de motores originais
podem ter suas próprias ferramentas desenvolvidas internamente ou podem usar
ferramentas disponíveis comercialmente. Ao usar essas ferramentas, durante o projeto
preliminar, deve-se prestar atenção especial à integridade mecânica dos componentes da
turbina a gás e do sistema. Os componentes que estão particularmente sujeitos a vibração
são, entre outros, as pás do compressor LP, as pás da turbina LP e o eixo do rotor. O
primeiro estágio do compressor e o último estágio da turbina são particularmente sensíveis
a vibrações que podem interagir com a rotodinâmica e se ações preventivas não forem
tomadas na fase de projeto, danos maiores ao sistema podem resultar na primeira fase do shakedown do
Referências 1.
Yoshiaki, N., 2016 et al., “Application of Latest Gas Turbine Technologies
e Resultados da Verificação, GT2016-56520
2. Okui, H., et al. 2009, “Projeto Tridimensional e Otimização de um Rotor Transônico em
Compressores de Fluxo Axial”, ASME J. of Turbomachinery, vol.135, Edição 3.
Paper031009.
3. Ito, E., et al., 2013, "Desenvolvimento de tecnologias-chave para a próxima geração
de turbinas a gás de alta temperatura", ASME Turbo Expo GT2013-45172
4. MT Schobeiri, 2016, “Instruction for Mechanical Design of Gas Turbins for Students of
Curso de Design de Turbomáquinas MEEN-646, Texas A&M University.
18 Simulação de motores de turbina a gás, design off

Design e desempenho dinâmico
A melhoria contínua da eficiência e desempenho de sistemas de turbinas a gás de

geração de energia e aeronaves durante as últimas décadas levou a projetos de
motores que estão sujeitos a condições extremas de carga. Apesar do enorme
progresso no desenvolvimento de materiais, no ponto de projeto, os componentes do
motor operam perto de seus limites de estresse aerodinâmico, térmico e mecânico.
Nessas circunstâncias, qualquer operação dinâmica adversa causa tensões
aerodinâmicas, térmicas e mecânicas subsequentes excessivas que podem afetar a
segurança e a confiabilidade do motor e, portanto, a operacionalidade do motor se as
medidas de precaução adequadas não forem tomadas. Considerando os fatos acima,
uma previsão precisa das tensões acima e suas causas é crítica no estágio inicial de
projeto e desenvolvimento do motor e seus componentes.
Este capítulo enfoca a simulação do comportamento dinâmico de motores de
turbina a gás e seus componentes no projeto, fora do projeto e em condições adversas
de operação. O espectro de simulação abrange motores de turbina a gás de carretel
único e múltiplo, motores turbofan e turbinas a gás de geração de energia. O conceito
de simulação é baseado em configurações de sistemas estruturados genericamente
modulares. Nos últimos seis capítulos, os componentes da turbina a gás foram
representados por módulos individuais descritos matematicamente por sistemas de
equações diferenciais. Com base nesses e em outros módulos necessários, é
apresentado um conceito genérico. Ele fornece aos aerodinamicistas de motores as
ferramentas necessárias para desenvolver códigos de computador para simulação de
configurações arbitrárias de motores e plantas. O espectro de configurações de turbinas
a gás inclui geração de energia e motores de aeronaves que operam sob projeto, fora
do projeto e quaisquer condições operacionais dinâmicas adversas arbitrárias. A
ferramenta computacional de simulação com seus componentes descritos nos Capítulos
12-17 pode ser facilmente estendida para motores de foguetes, ciclos combinados, ciclos de cogeração e u
Uma simulação de sistema multinível trata diferentes graus de complexidade, desde a
simulação adiabática global até a diabática detalhada. O comportamento dinâmico do
motor em questão é calculado resolvendo vários sistemas de equações diferenciais
parciais que descrevem o comportamento instável dos componentes individuais. A
previsão precisa do comportamento dinâmico do motor e a identificação de parâmetros
críticos pela ferramenta computacional permitem que o projetista do motor tome as
medidas apropriadas usando sistemas de controle avançados. O método também pode
ser usado para provar o conceito de projeto da nova geração de motores de alto
desempenho. A estrutura modular do conceito permite ao usuário desenvolver novos
componentes de forma independente e integrá-los ao código de simulação. Como
exemplos representativos, são apresentados vários estudos de caso diferentes que
tratam da simulação dinâmica de uma turbina a gás de armazenamento de energia a ar comprimido,

478 18 Motores de Turbina a Gás, Projeto, Desempenho Dinâmico
diferentes casos transitórios com motores de empuxo e geração de energia mono e multi-
spool foram simulados.
18.1 Estado da Simulação Dinâmica, Antecedentes
O comportamento dinâmico de turbinas a gás de aeronaves foi investigado anteriormente

por vários pesquisadores da NASA, entre outros [1],[2],[3] e [4] usando o mapa de
desempenho de componentes. para simulação de motores. A representação do motor por
mapas de desempenho apresenta uma ferramenta útil para aproximar o comportamento
do motor dentro da faixa de operação definida pelos mapas de componentes. No entanto,
as informações detalhadas que são cruciais para o desenvolvimento e projeto do motor
não podem ser fornecidas neste nível de simulação. Além disso, a representação acima
não é viável para fornecer ao projetista do sistema de controle os parâmetros de entrada
necessários, como aqueles que descrevem as condições aerotermodinâmicas e estruturais
das linhas, eixos e carcaça do compressor e das pás da turbina.
Consequentemente, a resposta do sistema real à intervenção do controlador não pode ser
verificada. Esses e outros parâmetros são entradas necessárias para o controlador para
disparar ações de precaução, como controle de surto ativo, prevenção de superaquecimento
das pás da turbina devido à falha de resfriamento, para citar apenas alguns. Uma simulação
dinâmica que fornece detalhes sobre o comportamento das turbinas a gás durante
operações adversas permite que o fabricante do motor reduza o número de testes internos
de rotina.
A fim de abordar as questões acima, Schobeiri [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11] e [12]
desenvolveu o código de computador modularmente estruturado COTRAN para simular o
comportamento dinâmico não linear de motores de turbina a gás de geração de energia
de eixo único. Para contabilizar a troca de calor entre o material e o fluido de trabalho
durante um evento transiente, processos diabáticos são empregados no COTRAN para
componentes da câmara de combustão e do recuperador. O processo de expansão
dinâmica através do componente da turbina é realizado por um cálculo linha a linha
usando as características do estágio. O COTRAN reflete configurações e componentes
reais do motor e é usado rotineiramente nos estágios iniciais de projeto e desenvolvimento
de novos motores de turbina a gás. Embora o COTRAN represente um código dinâmico
não linear avançado, sua capacidade de simulação é limitada a motores de turbina a gás
de geração de energia de eixo único e, portanto, não pode ser usado para simular motores
de aeronaves multi-spool. Considerando esta circunstância, Schobeiri e seus colegas de
trabalho [3], [12], [13] desenvolveram um novo método computacional com o correspondente
código de computador estruturado genericamente modular GETRAN para simular o
comportamento dinâmico não linear de um e vários carretéis altos motores de núcleo de
pressão, motores turbofan e motores de turbina a gás de geração de energia. O código é
capaz de simular motores de aeronaves com até cinco carretéis de geometria variável,
com ou sem eixos adicionais de geração de energia.
18.2 Configurações de Turbina a Gás
As turbinas a gás são projetadas para aplicações específicas que determinam suas
configurações de projeto. Para fins de geração de energia, a turbina a gás geralmente
possui um único carretel.
18 Motores de Turbina a Gás, Projeto, Desempenho Dinâmico 479
Um carretel combina um compressor e uma turbina que são conectados entre si por meio de um
eixo. A Fig. 18.1 exibe uma turbina a gás de geração de energia de carretel único, onde um
compressor de 14 estágios compartilha o mesmo eixo com uma turbina de 3 estágios.
Fig. 18.1: Uma turbina a gás de geração de energia de carretel único, BBC-GT9.
Enquanto nas turbinas a gás de geração de energia a relação potência/peso não desempenha um
papel crítico, a relação empuxo/peso é um parâmetro primário no projeto de uma turbina a gás
para aeronaves. As turbinas a gás de aeronaves de alto desempenho geralmente têm arranjos
de carretel duplo ou multi-carretel. Os carretéis geralmente giram em diferentes velocidades
angulares e são conectados uns aos outros aerodinamicamente por meio de ar ou gás de
combustão. A Figura 18.2 exibe uma típica turbina a gás de aeronave de carretel duplo de alto
desempenho com um ventilador dianteiro com duto como gerador de empuxo principal. As turbinas
a gás com capacidades de potência inferiores a 20 MW podem ter uma configuração de eixo
dividido que consiste em um carretel de geração de gás e um eixo de potência. Enquanto a turbina
do carretel de geração de gás fornece o trabalho de eixo necessário para acionar o compressor, o
eixo de potência produz a potência líquida. Além das configurações de projeto acima, uma
variedade de derivados de motores pode ser construída usando um motor central, conforme
Fig. 18.2: Uma aeronave Pratt & Whitney de alta taxa de bypass de carretel duplo
motor com compressores e turbinas de vários estágios
Motor de Carretel Duplo

com desvio canalizado Motor de núcleo de carretel duplo com uma turbina de potência
Um motor de
carretel duplo genérico
Motor de carretel duplo

com ventilador induzido Derivado de turboélice
Fig. 18.3: Esquema de um motor de núcleo de carretel duplo com seus derivados
18.3 Componentes da Turbina a Gás, Conceito Modular
Uma visão geral de geração de energia e turbinas a gás de aeronaves levou à

conclusão prática de que qualquer aeronave arbitrária ou turbina a gás de geração de
energia e seus derivados, independentemente da configuração, ou seja, número de
carretéis e componentes, pode ser simulado genericamente organizando os
componentes de acordo com a configuração do motor de interesse. O presente método
dinâmico não linear é baseado neste conceito genérico, modularmente estruturado,
que simula o comportamento transiente de motores existentes e novos e seus
derivados. Os módulos são identificados por seus nomes, número do eixo e plena de
entrada e saída. Esta informação é vital para gerar automaticamente o sistema de
equações diferenciais que representam os módulos individuais. Os módulos são então
combinados em um sistema completo que corresponde à configuração do motor. Cada
módulo é fisicamente descrito pelas leis de conservação da mecânica dos fluidos
termo que resulta em um sistema de equações não lineares, diferenciais parciais ou algébricas.
Como um motor consiste em vários componentes, seu arranjo modular leva a um
sistema contendo vários conjuntos de equações. O conceito acima pode ser
sistematicamente aplicado a qualquer aeronave ou motor de turbina a gás de geração
de energia. A aplicação geral do conceito modular é ilustrada nas Figs. 18.4 e 18.5. O
motor de carretel duplo mostrado na Fig. 18.4 exemplifica a estrutura modular de um
motor de núcleo de carretel duplo e seu arranjo de componentes. Os módulos
correspondentes implementados na configuração modular do motor são representados
na Fig.18.5.
Estágio do compressor LP Câmara de combustão

estágio de turbina LP
mF
4
mS
2
5
mP mSi mM
mS1
m
A mA mF
Entrada
Saída
m2 m3
3 m1
7 6
JT-2SZO
Estágio do compressor HP Estágio de turbina HP refrigerado Estágio de turbina HP m = Fluxo de
m = Fluxo de massa de ar massa de ar primário m = Fluxo de massa de

A P
m = Fluxo de massa de combustível
ar secundário
Fig. 18.4: Decomposição dos componentes de um motor bicilíndrico.

Esquema de simulação de um motor de núcleo de carretel duplo, endereçamento de módulo
FT
BV
FV 1
BV1
8 9 10 11 12 13 CC1 14 15 16 17
S2
T21 T22 T23
C21 C22 C23 C24 C25
multivariável
controle
Sistema
de
1 234 5 6 7 18 19 20 21 22
S
JT-2S2S1
C C12 C13 C14 C15 T T12 T13
BV = válvula de derivação = Válvula de combustível = Fluxo de sinal

FVi
C = j estágio do compressor do carretel i = Bocal
Ni = Fluxo de ar
CC = Câmara de Combustão = Sensor de velocidade
NS = Fluxo de gás
D = Difusor = Haste
Si = Fluxo de combustível
FT = tanque de combustível
T º º i
estágio da turbina j do carretel
eu j
Fig. 18.5: Configuração modular do motor exibido na Fig.18.4.
É composto por dois carretéis com o eixo S1 e S2, nos quais o baixo e o alto
componentes de pressão como compressores e turbinas são montados. Os dois
os eixos são acoplados pelo meio de trabalho ar e gás de combustão. eles giram
com diferentes velocidades que são transferidas para o sistema de controle pelos sensores
Ns1 e Ns2. O ar entra no difusor de entrada D1, que está conectado com o compressor multiestágio
montado em S1, e é decomposto em vários compressores
estágios C1i. O primeiro índice, 1, refere-se ao número do spool e o segundo índice, i,
marca o número do estágio do compressor. Após a compressão no S1
grupo de estágios do compressor, o ar entra no segundo compressor (HP-compressor)
montado no eixo S2 que consiste nos estágios C21-C25. na combustão
câmara (CC1) gás de combustão de alta temperatura é produzido adicionando o combustível
do tanque FT. O gás se expande na turbina de alta pressão que consiste em
estágios T21 - T23. Ao sair do último estágio da turbina HP, o gás de combustão
entra na turbina de baixa pressão composta pelos estágios T11 - T13 e é expandida
pelo bocal de saída. Duas válvulas de derivação, BV1 e BV2, estão conectadas com o
lâminas do estator do compressor para prevenção de surtos. A válvula de combustível, FV1, é colocada
entre o tanque de combustível, FT, e a câmara de combustão, CC1. Os tubos, Pi , para o servir
transporte de ar de resfriamento do compressor para as turbinas resfriadas. o compressor

pressões de estágio, a temperatura de entrada da turbina e a velocidade do rotor são as entradas
sinais para o sistema de controle, que controla as seções transversais da válvula e o combustível
fluxo de massa.
As Figuras 18.6 e 18.7 exibem as listas de componentes com seus

representações modulares correspondentes e símbolos que são descritos pelo
método apresentado nos Capítulos 14 a 17. Eles exibem os componentes básicos
essencial para configurar genericamente qualquer possível gás de geração aeronáutica e de energia
motores de turbina.
Componentes, módulos e símbolos genéricos da turbina a gás
Fig. 18.6: Componentes, módulos e seus símbolos: Plenum, Sistema de controle

CS, Eixo S, com momento de inércia I e velocidade rotacional , Sensor de
velocidade N, Válvula com rampa arbitrária para fechamento e abertura da
seção transversal S, Ajuste mecanismo AM para ajuste das pás do estator, bico
subsônico N, difusor subsônico D, difusor supersônico SSD, bico supersônico
SSN, recuperador R, câmara de combustão CC e pós-combustão AB.
Componentes, módulos e símbolos genéricos da turbina a gás
Fig. 18.7: Estágio de turbina adiabática com o módulo T, Estágio de compressor

adiabático com o módulo C, Estágio de turbina refrigerada com o módulo CT.
Estágios do compressor Câmara de combustão pós-combustão

EU O EU O EU O
FV FV
EU
O EU
O
C C C CC
EU O EU
O EU
O EU
O
EU O
SSD EU
2-1 1-1 SSN
Difusor de entrada supersônico Estágio da turbina resfriada Estágios da turbina Bocal de saída supersônico
Fig. 18.8: Esquema de um motor central de alto desempenho de 3 carretéis, decomposição

de componentes.
Esquema de simulação de um motor central de alta pressão de três carretéis

Endereçamento do módulo
FT
VB 2
VF 1
BV1
14 15 16 17 18 19 CC1 20 21 22 23
N3
S3
T31
C31 C32 C33 C34 C35 T32 T33
P3 35
P2 34
P1 33
8 9 10 11 12 13 24 25 26 27
Dinâmica
Controle,
Sistema
Rotor
do
de
N2
S2
C21 C22 C23 C24 C25 T21 T22 T23
FV
1 234 5 6 7 28 29 30 31 32 33
D
SSN
N1
S1
C11 C12 C13 C14 C15 T11 T12 T13

JT-3S3SNEW
= = Válvula de combustível
BVi Válvula de desvio FVi =
º fluxo de sinal
= j do
estágio do compressor do carretel i N = Bico Super Sônico
Ci j = Fluxo de ar
NSi = Sensor de velocidade
CCi = Câmara de Combustão
Pi = Tubos = Fluxo de gás
D = difusor supersônico
Si = Eixo =
FT = Tanque de combustível = th th
T ij j estágio
Fluxo de combustível
da turbina do carretel i
Fig. 18.9: Configuração modular do motor exibida na Fig.18.8.
Esses módulos são conectados entre si com um plenum, que é um componente de

acoplamento entre dois ou mais componentes sucessivos. Conforme brevemente explicado
no Capítulo 13, a função principal do plenum é acoplar as informações dinâmicas dos
componentes de entrada e saída, como fluxo de massa, pressão total, temperatura total,
relação combustível/ar e relação água/ar. Depois de entrar no plenum ocorre um processo de
mistura, onde as quantidades mencionadas atingem seu
valores de equilíbrio. Esses valores são os mesmos para todos os componentes da tomada.
A Figura 18.8 mostra um exemplo mais complexo de um motor supersônico de três carretéis
com sua decomposição modular. A Figura 18.9 exibe uma configuração modular sistemática da
Figura 18.8 que é representada por um grande sistema de equações diferenciais e algébricas.
18.4 Níveis de Simulações de Motores de Turbina a Gás
A precisão da simulação dinâmica da turbina a gás é determinada pelo nível de modelagem do

componente. Aumenta aumentando o nível de complexidade da simulação. Quatro níveis de
simulação são introduzidos:
18.4.1 Nível Zero de Simulação
É aplicado a casos simples como os de [4] a [7], utilizando uma configuração de sistema fixo com
características de componente de estado estacionário que são descritas por equações algébricas,
equações diferenciais simplificadas e tabelas e mapas de consulta. Além disso, não há acoplamento
dinâmico entre os componentes. Uma vez que este nível de simulação não leva em conta a
dinâmica do motor, não será discutido mais adiante.
18.4.2 Primeiro Nível de Simulação
Este nível usa o mapa de desempenho global de componentes apenas para turbinas e compressores.
Os mapas são gerados usando o método de cálculo adiabático linha a linha detalhado nos Capítulos
18 e 19. Os outros componentes, como recuperadores, resfriadores, câmaras de combustão,
tubulações, bocais e difusores, são simulados de acordo com os métodos discutidos nos Capítulos
14 a 17 .Ar primário, gás de combustão secundária e temperatura do metal da câmara de combustão
são calculados. Todos os módulos são acoplados com plena garantindo uma transferência dinâmica
de informações para todos os módulos envolvidos. Os módulos são descritos por equações
algébricas e diferenciais.
18.4.3 Segundo Nível de Simulação
Este nível utiliza cálculo adiabático linha a linha ou estágio a estágio para módulos de compressor
e turbina. Para a câmara de combustão, são calculados o ar primário, o gás de combustão
secundária e a temperatura do metal. Cálculos dinâmicos são realizados ao longo da simulação,
onde os módulos são acoplados por plena. Cada módulo é descrito por equações diferenciais e
algébricas.
18.4.4 Terceiro Nível de Simulação
Este nível usa cálculo diabático linha por linha para módulos de compressor e turbina. Este nível
fornece informações diabáticas muito detalhadas sobre o comportamento dinâmico dos componentes
do compressor e da turbina. Ele utiliza estágios de turbina e compressor resfriados e calcula
simultaneamente as temperaturas das pás. Para
câmara de combustão, ar primário, gás de combustão secundária e metal

temperatura são calculados. Os cálculos dinâmicos são executados em todo o
simulação, sendo que os módulos são acoplados por plena. Cada módulo é descrito
por equações diferenciais e algébricas. Os detalhes das informações fornecidas por
esse nível e grau de complexidade é demonstrado pelo exemplo a seguir.
Os dois primeiros estágios de um componente de turbina de quatro estágios de gás de alto desempenho
motor de turbina deve ser resfriado. Para as quatro primeiras fileiras de turbinas, usamos o diabático
processo de expansão que requer três equações diferenciais para descrever o
fluxo primário, três equações diferenciais para descrever o fluxo de resfriamento e
uma equação diferencial para descrever a temperatura da lâmina. Isso leva de
dois estágios de turbina resfriados para 28 equações diferenciais.
A estrutura genérica permite o acoplamento cruzado de nível 1 a 3. Por exemplo, nós
deseja simular um motor de turbina a gás com um mapa de desempenho global do compressor,
mas precisa obter informações detalhadas sobre a temperatura da pá da turbina, que
é necessário calcular a expansão relativa entre as pás e o
caso, então podemos usar o método de cálculo diabático. Neste caso, nós cruzamos a simulação
de primeiro e terceiro nível.
18.5 Estudos de Caso de Simulação Dinâmica Não Linear
Sete estudos de caso diferentes lidando com 3 turbinas a gás completamente diferentes
sistemas são apresentados. A Tabela 18.1 mostra a matriz dos casos de simulação.
Tabela 18.1: Estudos de Caso de Simulação
TESTES TIPO DE SIMULAÇÃO DINÂMICA TIPO DE MOTOR
CASO 1.1 Desligamento de Emergência de um Comprimido Ar comprimido

Turbina de gás de armazenamento de energia de ar. Armazenamento de energia GT
CASO 1.2 Resposta dinâmica de um CAES ao Ar comprimido

demanda flutuante de energia da rede. Armazenamento de energia GT
CASO 2 Teste dinâmico de um GT em condições adversas Geração de energia de

condição de operação dinâmica. eixo único GT
CASO 3.1 Stall giratório e surge de um GT Eixo dividido GT
CASO 3.2 Prevenção de estol rotativo e surge Eixo dividido GT

ajustando o ângulo do estator
CASO 4 Melhoria da eficiência através Geração de energia de

ajustando o ângulo do estator da turbina eixo único GT
CASO 5 Simulação dinâmica de Três Três carretéis quatro

Carretel, aeronave GT derivada de eixo GT
quatro eixos
Esses estudos demonstram a capacidade do método estruturado genérico que discutimos nos
Capítulos 13 a 18 para simular dinamicamente sistemas complexos com alta precisão. Os
estudos de caso apresentados neste capítulo estão relacionados à simulação de motores do
mundo real e pretendem fornecer ao leitor uma visão da simulação dinâmica de motores não
lineares. Os casos selecionados, desde motores de turbina a gás de geração de energia de
eixo único e zero carretel até motores de turbina a gás de três carretéis e quatro eixos, fornecem
informações detalhadas sobre o comportamento do motor durante o projeto e a operação
dinâmica fora do projeto. Para cada configuração de motor, a simulação fornece detalhes
aerotermodinâmicos de cada componente individual e sua interação com os outros componentes
do sistema.
Uma vez que a apresentação dos resultados completos da simulação dos três casos listados
nas Tabelas 1 e 2 excederia o escopo deste capítulo, apenas alguns gráficos selecionados
serão exibidos e discutidos para cada caso.
18.5.1 Estudos de Caso: Planta de Armazenamento de Energia de Ar Comprimido
O assunto deste estudo de caso é a simulação dinâmica de um desligamento de emergência

de uma turbina a gás de armazenamento de energia de ar comprimido (CAES) de eixo único
[14], Fig.18.10. O CAES é utilizado para cobrir com eficiência o pico de demanda de energia
elétrica durante o dia.

pós-arrefecedor
9 8 7 6 5 4
intercooler
F F
LPC
1 CC1 2 3 CC2 4 5
3 2
HPC HPC IPC
M/G
Engrenagem
1 HPT LPT
VC TV
2 4
HPT
T T
8 1
LPT
T8 6 3
T6 4
HPC
T4
T2
2
HPC IPC
LPC
5
T9 9 T7 7 T5 5 T1
T3 3 1
S S
Fig. 18.10: Instalação de Armazenamento de Energia de Ar Comprimido, localizada

em Huntorf, Alemanha
As concessionárias produzem energia elétrica em excesso durante o período de baixa demanda

de energia elétrica que se estende até 8 horas durante a noite. Essa energia excedente é
utilizada para acionar o trem compressor do CAES. O compressor com potência de 60 MW
opera cerca de 8 horas fornecendo ar comprimido de alta pressão para injetar em uma grande
instalação de armazenamento de ar subterrâneo. A Figura 18.10 exibe esquematicamente o
princípio de funcionamento do CAES. Como visto, a instalação consiste em uma unidade de
geração de ar comprimido composta por um LPC, um IPC e dois HPCs. O eixo LPC é conectado
ao eixo que transporta o IPC e dois HPCs por meio de uma grande transmissão de engrenagem.
A unidade de geração de energia é uma turbina a gás que possui duas câmaras de combustão
de grande volume e duas turbinas. Durante o pico de demanda de energia elétrica, o ar
comprimido do armazenamento subterrâneo entra na primeira câmara de combustão, onde o
combustível é adicionado e o processo de combustão é iniciado. O gás de combustão de alta
pressão e alta temperatura se expande primeiro na turbina HP.
Depois de sair da turbina HP, o gás de combustão pobre entra na segunda câmara de
combustão, onde o combustível restante é adicionado. O gás de combustão reaquecido se
expande para a turbina LP. Ambas as turbinas produzem cerca de 290 MW de potência durante
a operação de 2 a 4 horas. Em contraste com as turbinas a gás de carga básica, o período de
operação de uma planta CAES é restrito a algumas horas por dia, resultando em uma partida
diária seguida de desligamento. Este relativamente alto
Fig. 18.11: A unidade de turbina a gás de geração de energia da usina de Huntorf.

a frequência de partidas e paradas pode causar danos estruturais resultando em redução

da vida útil se os procedimentos de partida e desligamento não forem executados
corretamente. O sistema de turbina a gás CAES, Fig. 18.11, com o esquema de simulação
mostrado na Fig. 18.12 apresenta um plenum de grande volume (8) para armazenar o ar
comprimido, uma câmara de combustão de alta pressão (HPCC), uma turbina de alta
pressão (HPT ), uma câmara de combustão de baixa pressão (LPCC), uma turbina de
baixa pressão (LPT2), um pré-aquecedor de ar frio com um lado de baixa pressão e um
lado de alta pressão (LPP e HPP-side) e um gerador (G) . Durante a operação da turbina
em estado estacionário, o ar frio da instalação de armazenamento de ar, plenum 8, passa
pela válvula de desligamento (V1) para o plenum de entrada (1), onde é dividido em
fluxos de ar de combustão e resfriamento.
Sistema de Controle para CAES

P5
10
V2
P4 P3
7
6
FT FT
LPP FV1 FV1

HPP
LPT DE 5 ESTÁGIOS HPT DE 4 ESTÁGIOS
5 4 LPCC 3 2 HPCC 1
NS
G
S
V1
P1
9
CAESNEU
P2
P6
= = Fluxo de gás
fluxo de sinal
= Fluxo de ar = Fluxo de combustível 8
Armazenamento de ar
Fig. 18.12: Esquema de simulação da turbina a gás Air Energy Storage

Facility Fig.18.11.
A adição de combustível no HPCC faz com que o ar de combustão seja aquecido até a
temperatura de saída da câmara de combustão. Imediatamente a montante do HPT, o
fluxo de massa do combustor se mistura com uma parte do fluxo de ar de resfriamento,
que já foi pré-aquecido no HPP. Como resultado, a temperatura do gás do fluxo de massa
da turbina fica abaixo da temperatura de saída da câmara de combustão. Após a
expansão no HPT, o fluxo mássico da câmara de combustão (LPCC) é misturado no
plenum de entrada do LPT (4) com o restante do fluxo de ar de resfriamento pré-aquecido
e o fluxo de ar de vedação. Após a expansão em LPT, o gás libera parte de seu calor em
LPP antes de deixar o sistema de turbina a gás. A Figura 18.12 mostra como os vários
componentes estão interconectados. Plenum 8, a instalação de armazenamento de ar, é
conectado através de dois tubos idênticos (P6) a duas válvulas de fechamento (V1).
Durante a operação em estado estacionário, a válvula de descarga (V2) permanece
fechada. Abre-se em caso de perturbação que possa provocar um desligamento rápido.
Nesse caso, a válvula libera parte do gás, limitando assim a velocidade máxima do rotor.
Para maior clareza, o pré-aquecedor (P) foi separado em seus lados de ar e gás,
denominados HPP e LPP, respectivamente.
18.5.1.1 Estudo de Caso: Parada de Emergência

Partindo de um ponto de operação estável, um disparo do gerador com desligamento rápido foi
simulado assumindo uma falha do sistema de controle. esta circunstância
requer uma intervenção do sistema hidráulico de emergência. Este incidente
simula um processo transiente extremo dentro de alguns dos componentes, como
explicou brevemente. Após o disparo do gerador, o rotor é fortemente acelerado
por causa da potência total da turbina agindo sobre ela, Fig. 18.13(a).
1.2 250
(a) (b)
200
1.2
ÿD
ÿ/
150
Abertura de válvulas de derivação V2
1.1 100
válvula
massa
Fluxo
seg)
(kg/
da
de
50
Desligamento de emergência
1.1 causou 20% de excesso de velocidade
0
Fechamento das válvulas de desligamento V1
1,0 -50
0 0,5 1 1,5 Tempo [s] 2 2.5 0 0,5 1 1,5 2 Tempo 2.5 3 3.5
(seg)
Fig. 18.13: Velocidade angular relativa (a) e fluxos de massa (b) em função do tempo.
O sistema hidráulico de emergência intervém somente quando a velocidade correspondente

para o disparo de sobrevelocidade de emergência hidráulica é atingido. Esta intervenção envolve
fechando as válvulas de combustível, FV1 e FV2, e válvulas de ar, V1, após o que o sistema
não recebe mais nenhuma energia de fora, Fig. 18.13(b). O desligamento de entrada
as válvulas V1 permanecem abertas até que a velocidade de disparo em t = 0,35 segundo seja atingida.
A abertura da válvula de derivação/descarga V2 permite que o ar de alta pressão contido
em ambas as câmaras de combustão de grande volume, bem como no lado HP do pré-aquecedor para
descarregar. O processo de fechamento das válvulas de entrada e desligamento e o
abertura das válvulas de derivação são mostradas na Fig. 18.13(b). Este processo resulta em
uma queda constante nas pressões e temperaturas plenas.
5E+06 1200
plenário 8 Pl: 4
9
4E+06 1000
2
3E+06 800
Pressão
Plena
(pa) 5
3
Temperatura
Plena
K)
(o
2E+06 1,2,7,10 600

7
3, 4
1E+06 400
9, 8
5, 6
1, 10
012345 t(s) 200 0123456 t(s)
Fig. 18.14: Pressão e temperatura Plena em função do tempo. Desligar

processo causa rápida despressurização em alta pressão plena1, 2, 7 e 10.
Como mostra a Fig. 18.14, a queda de pressão na seção de alta pressão é inicialmente
mais íngreme do que na seção de baixa pressão. Isso significa que a diferença de entalpia
da turbina de alta pressão é reduzida mais rapidamente do que a da baixa pressão
turbina. Imediatamente após a válvula de descarga ser aberta, uma queda abrupta de pressão
ocorre no pleno 10, que é conectado ao pleno 1 através do tubo P5.
A partir daí, ocorre a equalização dinâmica de pressão entre os dois plenos.
Essa queda de pressão e temperatura causa uma queda correspondente no eixo
potência e o fluxo de massa por todo o motor. A Figura 18.15 mostra o resultado
queda na temperatura de entrada e saída da turbina. A diminuição contínua da turbina
o fluxo de massa causa uma forte dissipação da potência do eixo, resultando no excesso
aumento da temperatura de saída da turbina. Para evitar danos térmicos nas pás,
uma pequena corrente de ar frio é injetada no caminho do fluxo da turbina que causa um
redução do gradiente de temperatura. Isso é mostrado na Fig. 18.15 para a saída
temperatura em t = 3,4 s.
O comportamento dinâmico da velocidade do rotor é geralmente determinado pela turbina
potência atuante no rotor. Como o rotor se comporta em resposta a um disparo do gerador
depende, em particular, de quanto tempo a potência total da turbina está disponível, um processo
monitorado pelo sistema de monitoramento de controle e segurança. Quando o sistema de controle
funciona normalmente, o disparo é sinalizado sem demora para a válvula de desligamento. Falha
do sistema de controle provoca a intervenção do sistema hidráulico de emergência. O
intervenção só começa quando a velocidade correspondente ao hidráulico
disparo de sobrevelocidade de emergência é atingido. Durante este processo, e também
subsequente tempo morto da válvula, o rotor recebe toda a potência da turbina. o encerramento
1200 700
LPT
1000 600
800 500
Temperatura
entrada
turbina
(oK)
da
de
Temperatura
turbina
saída
(oK)
da
de HPT
600 400
HPT LPT
400 300
200
012345 t(s) 012345 t(s)
Fig. 18.15: Temperatura de entrada e saída da turbina em função do tempo. Alterações de nota
da temperatura de saída em t = 3,4 s
500 200
(a) (b)
400
150
LPT LPT
Potência
Turbina
[MW]
da
300
100
Turbina
Massa
Fluxo
[kg/
da
de
s]
200
HPT 50
100 HPT
0
0 0,5 1 1,5 2 Tempo 2.5 3 3.5 0 0,5 1 1,5 2 Tempo 2.5 3 3.5
[s] [s]
Fig. 18.16: Fluxos de massa (a) e de potência (b) da turbina em função do tempo.
fase é caracterizada por uma redução constante na entrada de energia do exterior, que
finalmente se torna zero. A energia total dos gases ainda contidos no sistema
é convertida pelas duas turbinas em energia mecânica, fazendo com que a velocidade do rotor
para aumentar constantemente, Fig. 18.13. Quando a potência instantânea da turbina é apenas
capaz de equilibrar as perdas por atrito e ventilação, a velocidade do rotor atinge
seu máximo, após o qual começa a diminuir. Reduzindo o fluxo de massa da turbina,
A Fig. 18.16 (a), abaixo do valor mínimo discutido no Capítulo 17, causa o
a potência do eixo se dissipe completamente como calor, resultando em valores negativos conforme a Fig.
18.16 (b) mostra. A partir deste ponto, a velocidade de rotação começa a diminuir. O
A figura representa o fluxo de massa através de ambas as turbinas como representantes do
motor inteiro, bem como a potência total do eixo.
18.5.1.2 Estudo de Caso 1: Resposta de Flutuação da Rede

Durante a operação de uma turbina a gás CAES descrita na seção anterior, o
a demanda de energia pela rede elétrica pode flutuar. O sistema de turbina a gás deve
responda correspondentemente. Nesse caso, o sistema de controle reage a esse evento
alterando o fluxo de massa de combustível para as câmaras de combustão. vários controles
cenários podem ser aplicados para alterar uma ou ambas as entradas de combustível das câmaras de combustão.
Na simulação a seguir, o fluxo de massa de combustível de ambas as câmaras de combustão são
alterado de acordo com a demanda de energia. A Figura 18.17 mostra o cronograma de energia
(a) com a correspondente redução de combustível em ambas as câmaras de combustão (b) e
a resposta da turbina a gás ao evento. Este evento dinâmico aciona um
alterar toda a aerotermodinâmica, bem como a temperatura do material de todos
componentes do sistema. Exemplos representativos, como potências de turbina e entrada
as temperaturas são mostradas na Fig. 18.8 (a,b)
280 8,0
GT-Resposta
260 Câmara de Combustão 2
6.0
240 (a) (b)
Potência
Turbina
(MW)
da
combustível
massa
Fluxo
(kg/
de
s)
220 4.0
200
2.0 Câmara de Combustão 1
poder
180
Agendar
160 0,0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Tempo (seg) Tempo (seg)
Fig. 18.17: Resposta do CAES à flutuação de energia da rede.
200 1200
LP-TURBINA LP-TURBINA
150 1000
(b)
Potência
Turbina
(MW)
da
(a)
Temperatura
entrada
turbina
(oK)
da
de
100 800
HP-TURBINA
HP-TURBINA
50 600
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.18: Potência da turbina (a) e temperatura de entrada (b) em função do tempo.
18.5.2 Estudo de Caso 2: Simulação Dinâmica de uma Turbina a Gás sob

Condição de Operação Adversa
O objeto deste estudo de caso é a simulação dinâmica de um gás BBC-GT9

turbina que é um motor de turbina a gás de geração de energia de eixo único de carretel único.
É utilizado como um gerador de energia autônomo ou em conjunto com
ciclo de geração de energia. O motor mostrado na Fig. 18.19 consiste principalmente em três
grupos de estágios do compressor, uma câmara de combustão, uma turbina, um sistema de controle e
um gerador. O esquema de simulação deste motor é apresentado na Fig. 18.20.
A velocidade do rotor e a temperatura de entrada da turbina são os parâmetros de entrada para o
controlador, seus parâmetros de saída são o fluxo de massa de combustível (abertura da válvula de combustível) e
os fluxos de massa das válvulas de desvio (abertura da válvula de desvio). A dinamica
comportamento do BBC-GT9 foi determinado experimentalmente para testes transientes com
mudanças extremas em sua carga. Seus dados transitórios foram documentados com precisão por
Schobeiri [3]. A partir de um determinado cronograma de carga da rede, o comportamento dinâmico
da turbina a gás é previsto e os resultados são apresentados.
Fig. 18.19: Uma turbina a gás de geração de energia de carretel único, BBC-GT9.
O esquema de simulação deste motor é mostrado na Fig. 18.20. para dinâmica

simulação, o primeiro, segundo e terceiro grupos de estágio são simulados linha por linha
moda. Um procedimento de cálculo linha por linha semelhante é aplicado ao componente da turbina. A
velocidade do rotor e a temperatura de entrada da turbina são as entradas
Esquema de simulação do motor de turbina a gás de geração de energia BBC-GT-9 , Endereçamento do módulo
BV2
FV 1
BV1
controle
Sistema
de
1 N 2 3 4 5 CC 6 7 89 10 D 11
NS G
S
3P
C1 C2 C T1 T2 T3 T4
3 2P
1P
F Vi = válvula de combustível = Fluxo de sinal

eu
º de estágios do compressor G = Carga do Gerador = Fluxo de ar

C = i grupo
= Fluxo de gás
eu
CC = Câmara de Combustão N = bocal de entrada

D = Difusor de saída NS = Sensor de velocidade
FT = tanque de combustível S = Haste

eu
T º
GT9-2016 eu
eu estágio de turbina
Fig. 18.20: Esquema de simulação do BBC-GT9 mostrado na Fig. 18.8.
parâmetros para o controlador, seus parâmetros de saída são o fluxo de massa de combustível (combustível
abertura da válvula) e os fluxos de massa das válvulas de derivação (abertura da válvula de derivação).
Simulação de uma Operação Dinâmica Adversa: Partindo do estável

estado, de acordo com o cronograma de carga mostrado na Fig. 18.21 (a), curva 1, após
um segundo de operação no ponto de projeto, é simulada uma perda de carga do gerador que
dura seis segundos.
O aumento da velocidade de rotação aciona a intervenção do comando
sistema causando um fechamento rápido da válvula de combustível, Fig. 18.21. Além disso,
operar em estado inativo com uma velocidade de rotação acima da velocidade de projeto causa
30,0 1.05
(a)
1: Gerador (b)
25,0
cronograma de energia 1.04
20,0
ÿo
ÿ/
1.03
Potência
(MW)
15,0
10,0
1.02
5.0
1.01
0,0
2: Resposta de potência do motor
-5,0 1,00
0 2.5 5 7.5 10 12.5 15 0 2.5 5 7.5 10 12.5 15
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.21: (a) cronograma de potência do gerador e resposta de potência do motor, (b)
velocidade relativa do eixo em função do tempo.
o fluxo de massa do compressor e da turbina aumentar. O processo de controle

a intervenção dura até que uma velocidade de marcha lenta constante seja atingida. Depois disso, a carga
cronograma na Fig.18.21 (a, curva 1) aplica um aumento repentino de carga para recuperar o
potência da turbina a gás. Este aumento súbito é seguido por uma rampa suave de carga
redução para chegar a aproximadamente 25% da potência nominal da turbina a gás, Fig.
18.21. O rotor primeiro reage a esta adição de carga com uma diminuição acentuada na
velocidade de rotação, conforme exibido na Fig. 18.21(b), causando uma rápida abertura do
válvula de combustível, Fig. 18.21. Após a conclusão do processo transiente, o estado de projeto estável
é alcançado.
Transitórios de pressão e temperatura Plena: Os efeitos adversos acima

operação dinâmica desencadeou mudanças temporais de quantidades de fluxo dentro
componentes individuais. A Figura 18.22 mostra como a pressão plena e
variação de temperatura com o tempo.
1000 1400
800 1200
5 Plenário nº 6
6
1000
600
Pressão
Plena
(kpa)
800
400 7
Temperatura
Pleno
(K)
600
4 5
200 3
400 4
Plena: 1, 2, 7, 8 1 3
2
0
0 2.5 5 7.5 10 12.5 15 200
0 2.5 5 7.5 10 12.5 15
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.22: Pressão e temperatura Plena em função do tempo. Individual

plena são rotulados.
A diminuição da potência da turbina e o aumento da velocidade do eixo fizeram com que a pressão de
saída do compressor HP no plenum 5 diminuísse. Temperatura na combustão
saída da câmara, plenum 6, e saída da turbina, plenum 7, seguem o curso do combustível
injeção mostrada na Fig. 18.23 (à direita). A temperatura plena a montante do
câmara de combustão não são afetados.
Transientes de Fluxo de Massa do Compressor e da Câmara de Combustão: Figura

18.23 exibe os transientes de fluxo de massa através dos compressores LP, IP e HP.
Enquanto os grupos de estágio IP e HP têm o mesmo fluxo de massa, a parte LP tem um
maior fluxo de massa. A diferença de 1 kg/s é devido ao fluxo de massa de resfriamento
Extração.
160 145
Grupo de estágio LP-Compressor
140
155
135
150
Pentear.
Massa
Fluxo
(kg/
CH.
de
s)
Compressor
Massa
Fluxos
(kg/
do
de
s)
IP, HP-compressores 130
145
125
140 120
0 2.5 5 7.5 10 12.5 15 0 2.5 5 7.5 10 12.5 15
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.23: Fluxos de massa do compressor e da câmara de combustão em função de

tempo.
Como mencionado brevemente, o aumento na velocidade do eixo e a diminuição simultânea

no consumo de energia do compressor levando à queda de pressão do compressor tem
causou um aumento na vazão mássica do compressor durante o processo de perda de carga
que dura até t = 6 seg. A adição repentina de carga reduz a massa do compressor
fluxo. O fluxo de massa da câmara de combustão mostra um curso semelhante com um
diferença substancial. Uma parte substancial do fluxo de massa do compressor é extraída
para câmara de combustão, temperatura de saída, mistura, resfriamento.
Transientes de temperatura do gás e do metal da câmara de combustão: o

O componente da câmara de combustão usado nesta simulação possui três segmentos que
separar a zona de combustão primária da zona de ar de resfriamento secundária. Isso é
módulo é mostrado na Fig. 18.24. O ar comprimido entra na câmara de combustão
na estação 1, Figs. 18. 24. O combustível é adicionado e o resfriamento do segmento ocorre conforme
ao procedimento descrito no Capítulo 14. As porções de fluxo de massa secundário
funcionam como jatos de resfriamento e são misturados aos gases de combustão, reduzindo
a temperatura do gás, Fig. 18.25 (esquerda). Antes de sair, o gás de combustão é misturado
, ainda mais a temperatura. Figura 18.25
com a corrente de ar de mistura reduzindo
(à direita) mostra as temperaturas médias do segmento. De acordo com
medições nesta turbina a gás, o comprimento da chama se estende da estação 1 à 3,
o que torna o segmento número 2 o mais quente.
Estações para cálculos de temperatura

mF
1 234 5
mSt mM
mP QRF
m j mP mOut
Em
P Em mSQ
t _ POUT
mF Fj
ToIn TOUT
o
mSt
mSj
123
Segmentos para cálculo de temperatura de metal
Fig. 18.24:Módulo da câmara de combustão, estações e segmentos, = primário
ar, = ar secundário total, = ar secundário individual.
3000 1300
Segmento 2
1200
2500
Segmento 3
1100
2000
Temperatura
Gás
(K)
do
2 Temperatura
Metal
(K)
do
1000
1500 Segmento 1
3 900
4
5
1000 800
Estação 1
500 700
0 2.5 5 7.5 10 12.5 15 0 2.5 5 7.5 10 12.5 15
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.25: Temperatura do gás e do metal da câmara de combustão em diferentes

posições como funções do tempo.
Transientes de Fluxo de Massa de Turbina e Combustível: A Figura 18.26 (esquerda) exibe os

transiente de fluxo de massa da turbina, que é ditado pela dinâmica do compressor
Operação. A diferença entre a turbina e o fluxo de massa do compressor é a
fluxo de massa de combustível injetado. O curso particular do fluxo de massa de combustível mostrado na Fig.
18.26 (à direita) é devido à intervenção do sistema de controle. Um aumento em
velocidade de rotação faz com que o controlador feche a válvula de combustível. adição subsequente
da carga do gerador resulta em uma queda acentuada da velocidade de rotação que causa um
abertura da válvula de combustível.
160 3.0
2.5 Resposta ao comportamento da velocidade do eixo

158
2.0
156 combustível
massa
Fluxo
(kg/
de
de
s)
Turbina
Massa
Fluxos
(kg/
da
de
s)
1,5
154
1,0
152 0,5
150 0,0
0 2.5 5 7.5 10 12.5 15 0 2.5 5 7.5 10 12.5 15
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.26: Fluxo de massa da turbina e do combustível em função do tempo. A massa de combustível
fluxo é controlado pela velocidade de rotação do eixo.
18.5.3 Estudos de Caso: Simulação Dinâmica de um Gás de Eixo Dividido

Turbina sob condição de operação adversa
Para forçar o compressor a um regime instável, reconfiguramos a turbina a gás

utilizado na seção anterior, dividindo o eixo e conectando o
controlador de frequência ao eixo de potência. A decomposição da turbina a gás
em um gerador de gás e uma parte do gerador de energia, é mostrado na Fig. 18.27.
Fig. 18.27: Um motor de turbina a gás de eixo dividido para simular estol rotativo e
surto.
A unidade geradora de gás incorpora um compressor de vários estágios que é decomposto

em um compressor de baixa pressão, uma pressão intermediária e um compressor de alta pressão, como
discutido anteriormente. O compressor é seguido por uma câmara de combustão, uma turbina
de três estágios que aciona o compressor e uma turbina de potência de dois estágios
conectado a um gerador. Os compressores LP, IP e HP são modelados usando
o método linha por linha apresentado neste artigo. O esquema de simulação do
motor é mostrado em 18.28, onde os componentes individuais são colocados entre
duas plenárias sucessivas.
FT
BV 2
FV1
BV1
1 N 2 3 4 5 CC 6 8 10 11D 12
N1 N2 Gerador
Dinâmica
Controle,
Sistema
Rotor
do
de
S
C1 C2 C3 T1 T2 7 T3
P2
P1
9
GT1S2S
= = Válvula de combustível
BVi Válvula de derivação FVi =
= N = Bocal fluxo de sinal
Ci Compressor NS = Sensor de velocidade
eu = Fluxo de ar
CCi = Câmara de combustão Pi = Tubos =
D = Difusor S = Haste
Fluxo de gás
FT = Tanque de combustível T = Estágio da turbina

eu
Fig. 18.28: Esquema de simulação da turbina de eixo dividido Fig.18.27.
A Figura 18.28 também mostra a interação de componentes individuais com o

Sistema de controle. Conforme visto na Fig. 18.28, o controlador de frequência está conectado ao
eixo de energia, detectando assim a velocidade de rotação e a temperatura do poder
eixo e sua derivada de tempo para controlar o fluxo de massa de combustível.
18.5.1.1 Simulação de Surto do Compressor: Partindo de um estado estacionário

ponto de operação, o comportamento dinâmico do motor acima é simulado para um
operação transitória que é controlada por um cronograma de energia do gerador prescrito
que atua no eixo de potência conforme mostrado na Fig.18.29.
40,0
1.05
(a) Resposta de rurbina de energia
30,0
Potência do gerador 1,00
agendar ÿo
ÿ/
20,0
Potência
(MW) Eixo de força
0,95
10,0 (b)
0,90
0,0
-10,0 0,85
Eixo do gerador de gás
-20,0 0,80
0 2.5 5 7.5 10 12.5 15 0 2.5 5 7.5 10 12.5 15
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.29: (a) Cronograma de carga do gerador, resposta do eixo de potência e a

resposta do eixo do gerador de gás, (b) Comportamento da velocidade de rotação de energia e gás
eixo do gerador.
Este esquema de carga é exatamente idêntico ao descrito no Caso anterior

A simulação inclui uma queda repentina da carga do gerador de 100% para 25% que
dura cerca de 7 segundos e é seguido por uma adição repentina de carga para 100% e uma
carga incremental subseqüente diminui para cerca de 25%. A queda repentina de carga causa
a velocidade de rotação do eixo para aumentar. Este aumento na velocidade de rotação faz com que o
controlador para acionar um rápido estrangulamento do fluxo de massa de combustível. O processo de estrangulamento
dura até que uma velocidade de marcha lenta constante do eixo de potência seja atingida. Depois de cerca de sete
segundos, a carga total é repentinamente adicionada e depois reduzida lentamente de modo que, após o
conclusão da adição de carga, a turbina a gás está fornecendo 25% de sua carga nominal,
conforme mostrado na Figura 18.29(a). O rotor reage a esta adição repentina de carga com
uma queda acentuada na velocidade de rotação. Isso, por sua vez, causa uma rápida abertura do
válvula de combustível. Durante este processo, a capacidade de geração de energia do gás
turbina de geração se deteriora significativamente causando um grande desequilíbrio de energia
entre os componentes da turbina e do compressor. Esse desequilíbrio resulta em
diminuição contínua da velocidade do rotor do compressor conforme mostrado na Fig. 18.29(b),
fazendo com que o compressor opere parcialmente em regimes de parada e oscilação de rotação.
Reduzir a velocidade do rotor abaixo de 90% força o compressor LP a girar
estol e um processo de surto de curta duração com reversão na direção do fluxo de massa,
Fig. 18.30. Como a magnitude do fluxo de massa reverso é relativamente pequena e
de duração muito curta, não ocorre uma reversão total do fluxo de massa do motor. Figura
18.29 mostra o comportamento rotacional do eixo de força, bem como do gerador de gás
haste. Como visto, a velocidade de rotação do eixo do gerador de gás não está se recuperando
fazendo com que o compressor opere em um modo de operação instável.
160 160
(a) (b)
120 120
80
Compressor LP 80
Compressor IP
Compressor
Massa
Fluxos
(kg/
do
de
s) Compressor
Massa
Fluxos
(kg/
do
de
s)
40 40
0 0
-40 -40
0 5 10 15 0 5 10 15
Tempo(s) Tempo(s)
160 30
(c) 25
120 Compressor HP
20
80
Compressor HP (d)
Compressor
Potência
(MW)
do
Compressor
Massa
Fluxos
(kg/
do
de
s)
15
40 Compressor LP
10
0
5
Compressor IP
-40 0
0 5 10 15 0 5 10 15
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.30: (18.30) Comportamento do fluxo de massa dos compressores LP, IP e HP e

seu poder como funções do tempo.
O grupo de estágio IP-compressor exibe comportamentos de instabilidade semelhantes, onde o

a reversão do fluxo de massa do compressor ocorre em uma frequência ligeiramente mais baixa e quase
mesma amplitude. O grupo de estágio HP exibe um comportamento distintamente diferente.
Enquanto o fluxo de massa experimenta flutuação em uma frequência semelhante, a amplitude
permanece sempre positivo. Essas flutuações aparentemente não são causadas pelo próprio grupo de
estágio HP e são propagadas a jusante das partes LP e IP
respectivamente. Esse comportamento é totalmente consistente com o requisito de continuidade
que leva a uma taxa de fluxo de massa integralmente positiva por causa da alta frequência
e reversão de fluxo de massa de curta duração em compressores LP e IP. o fluxo de massa
o comportamento dos compressores LP, IP e HP é mostrado na Fig. 18.30 (a,b,c). O
a flutuação de potência de cada compressor é mostrada na Fig. 18.30 (d). Como visto o
as flutuações de fluxo de massa do compressor LP causaram as principais flutuações de

energia.
18.5.3.2 Caso 3.2: Prevenção de Surge por Ajuste do Ângulo de Escalonamento do

Estator Para evitar que o compressor entre em instabilidade e surto descritos no Caso 3.1, os
ângulos de escalonamento dos grupos de estágios do compressor LP e IP foram ajustados
dinamicamente. Semelhante ao caso 3.1, o motor foi forçado a uma condição de operação fora
do projeto adversa com o mesmo esquema de carga mostrado na Fig.
18.29. Partindo do ponto de estado estacionário, de acordo com o esquema de carga exibido
na Fig. 18.29, uma perda de carga do gerador foi simulada primeiro. O eixo de geração de
energia responde a esse evento com um rápido aumento na velocidade de rotação, que aciona
o fechamento da válvula de combustível. Como consequência, sem controle ativo, a potência
da turbina de geração de gás não seria suficiente para cobrir o consumo de energia do
compressor. Conforme observado no Caso 3.1, esse desequilíbrio de potência levou a uma
diminuição na velocidade de rotação do eixo de geração de gás, o que forçou os dois primeiros
grupos de estágios do compressor a um modo instável.
Para evitar o desequilíbrio de potência do eixo de geração de gás como no Caso 3.1, o ângulo
de escalonamento pertencente às pás do estator dos grupos de estágio LP e IP é ajustado
continuamente de acordo com uma programação dinâmica prescrita. A configuração de um
compressor multiestágio com fileiras de pás estatóricas ajustáveis é mostrada esquematicamente
na Fig.18.31.
Fig. 18.31: (a) Compressor multiestágio com lâminas estatóricas ajustáveis, (b) Ajuste do ângulo
escalonado.
Conforme mostrado na Fig. 18.31(a) e 18.31 (b), o ângulo de escalonamento de cada linha do
estator individual pode ser alterado de acordo com um esquema controlado por um sistema
de controle multivariável com a pressão de saída da linha como uma de suas variáveis de entrada.
O efeito do ajuste no diagrama de velocidade do estágio é mostrado na Fig. 18.32.
A Figura 18.32(a) exibe o diagrama de velocidade pertencente à linha do estator em sua
posição de escalonamento de projeto sob uma condição de operação adversa que está
associada a um aumento na taxa de pressão do compressor. Essa razão de pressão, no
entanto, é estabelecida por um ângulo de deflexão que pode causar uma separação da camada
limite nas pás do estator e do rotor, levando a um início de estol giratório e condição de surto.
Para evitar isso, o ângulo de escalonamento é ajustado, resultando em uma redução, como
mostra a Fig.18.32(b).
ÿ2 ÿ2
_ _
ÿ3 ÿ ÿ
ÿ
_ 2 2
ÿ 3
3 ÿ
ÿ 3
V2 ÿ V2
W2
C 2
3V W3
V
3 U2 C3
U2
a b
U3 você
3
Fig. 18.32(a): Diagrama de velocidade com deflexão de fluxo aumentada como resultado de um
operação dinâmica adversa, (b) pás do estator ajustadas causando uma redução no fluxo
deflexão , evitando assim rotação estol e surge.
Este procedimento de ajuste da lâmina do estator começa imediatamente no momento em que

a perda de carga ocorre e dura até que os valores prescritos em t = 4s sejam
alcançado. Esses valores são mantidos constantes durante o resto da simulação. Como mostrado,
é suficiente reduzir o ângulo de escalonamento dos compressores LP e IP, enquanto
o ângulo de escalonamento do compressor HP permaneceu inalterado. esta intervenção
causa uma mudança substancial no limite de surto, impedindo que todos os três estágios do compressor
grupos de entrar no regime de instabilidade. Como mostra a Fig.18.33, o
a potência do compressor não sofre quaisquer flutuações. A operação estável de
os compressores também é refletido na Fig. 18.33, onde o cronograma de carga e o
resposta das turbinas do gerador de energia e do gerador de gás são exibidas.
40,0 1.05
Eixo de força
Cronograma de Energia
30,0
1.02
Eixo de força
20,0 ÿo
ÿ/
Potência
(MW) 1,00
10,0
0,97
0,0 Eixo do gerador de gás
-10,0 0,95
0 5 10 15 0 5 10 15
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.33: (esquerda) Cronograma de carga do gerador, resposta do eixo de potência e a

resposta do eixo do gerador de gás, (à direita) Comportamento da velocidade de rotação da potência e
eixo do gerador de gás após o ajuste do ângulo de escalonamento do estator.
Em contraste com o Caso 3.1 não ajustado mostrado em 18.29, nenhuma flutuação de energia é
encontrado. O comportamento da velocidade de rotação do eixo do gerador de gás mostrado na
18.33 é substancialmente diferente do mostrado no Caso 3.1. O positivo
diferença de potência do spool de geração de gás traçado em 18.31 é o resultado de um
diminuição da carga do compressor causada pelo ajuste do ângulo do estator. Isso impede o
velocidade de rotação do carretel de geração de gás de diminuir e move o
operação do compressor em um regime de operação mais estável.
O fluxo de massa do compressor, potência, comportamento de temperatura de entrada e saída de
as partes LP, IP e HP são mostradas na Fig. 18.34. Como visto, a flutuação do
acima das quantidades que eram características do funcionamento do componente do compressor
perto do limite de surto desapareceu completamente.
150 400
Compressor LP 380
140
Compressor IP 360
130 Compressor HP
Compressor HP 340
Compressor
Massa
Fluxo
(kg/
do
de
s)
Compressor
Tempetare
Entrada
(K)
do
de
320
120 Compressor IP
300
110 Compressor LP
280
100 260
0 5 10 15 0 5 10 15
Tempo(s) Tempo(s)
30 600
Compressor HP Compressor HP
25 550
20 500
Compressor
Potência
(MW)
do
Compressor IP
15 Compressor
Tempetare
Saída
(K)
do
de
450
10 Compressor LP 400
Compressor LP
5 Compressor IP 350
0 300
0 5 10 15 0 5 10 15
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.34 (18.35): Comportamento do fluxo de massa dos compressores LP, IP e HP e

seu poder como funções do tempo. Ao contrário da Fig. 18.30, o compressor está operando
em um modo estável.
18.5.4 Estudos de caso: Maximizando a eficiência fora do projeto de uma turbina a gás
variando o ângulo de escalonamento do estator da turbina
Os motores aeronáuticos, como os de aviões de passageiros e helicópteros, estão sujeitos a

mudanças freqüentes de condições de operação. Essas mudanças afetam a turbina e
eficiência e desempenho dos compressores. O desempenho do compressor afetado
por condições adversas fora do projeto, incluindo estol rotativo e surto, foi discutido
na seção anterior. Esta seção trata de um novo método para maximizar o
eficiência da turbina operando com mudanças frequentes nas condições de operação. O
a mudança da condição de operação pode ser periódica, aperiódica ou aleatória. Em
geral, qualquer operação fora do projeto de uma turbina a gás está associada à alteração do
fluxo de massa e, portanto, os ângulos de incidência da pá do componente da turbina.
A mudança de incidência causa um aumento nas perdas da lâmina, resultando em estágios mais baixos
eficiência. Ajustar o ângulo de escalonamento da lâmina para as mudanças de incidência resulta em
reduzindo as perdas de perfil e uma redução do componente, portanto, uma diminuição de
a eficiência térmica da turbina a gás.
Na seção a seguir, discutimos um método de ajuste da lâmina do estator
ângulo de escalonamento para alcançar maior eficiência térmica em um determinado fora do projeto
doença. Idealmente, seria mais eficaz ajustar ambos, o estator e o
ângulos de escalonamento das pás do rotor. No entanto, alterar o ângulo do estágio do rotor requer um
mecanismo de ajuste complexo que não é prático de ser implementado, portanto,
consideramos ajustar apenas o ângulo de escalonamento do estator. O estágio da turbina com o
diagrama de velocidade com e sem ajuste do estator é mostrado na Fig.18.35,
com as mudanças negativas e positivas do ângulo de escalonamento (a,b). Como visto um
negativo na Fig. 18.35 causa um aumento na potência específica do estágio dada por
, Fig. 18.35(c) comparada com a do projeto original (d). De forma similar
um positivo resulta em uma diminuição da potência específica do estágio.

18.5.4.1 Alteração dinâmica do ângulo de escalonamento, quando o motor está funcionando

Demonstrar o efeito da mudança do ângulo do estator na eficiência de um gás
Ajuste do ângulo de escalonamento da lâmina do estator da turbina
você você 3
2V W3 V2 C
V1
1V
ÿÿÿ +ÿÿ
1 234 5
ÿ
(a) (b)
1 2 31 2 3
Diagrama de velocidade do ponto de projeto Diagrama de velocidade fora do projeto
ÿ 2 ÿ2 _
2 ÿ2
ÿ3
_ ÿ3
Vm2 ÿ3 Vm3
V2 V2 * 3
C C
W2 W2 C 2D
V3 V3
U2 U3 você
2 * U3
V U2 VU2
VU3 VU3
(c) (d)
Fig. 18.35: Ajuste do ângulo de escalonamento das pás da turbina para reduzir a eficiência
deterioração em condições de operação fora do projeto.
turbina, primeiro assumimos um esquema de potência constante e mudamos o
periodicamente de como mostrado napara

Fig. 18.36.
Como visto na Fig. 18.36 (a) A eficiência térmica muda com

alterar o ângulo de escalonamento do primeiro estator. A Figura 18.37(b) mostra a temperatura
eficiência em função do ângulo de escalonamento. A mudança de escalonamento negativo causa um
0,26 0,26
Carga constante, variação ÿ ÿ de -3o a +3o (b)
0,25 0,25
(a)
0,24 0,24
0,23 0,23
Eficiência
Térmica
ÿT Eficiência
Térmica
ÿT
0,22 0,22
0,21 0,21
5 10 15 20 -2 -1
-3 0 o1 2 3
Tempo(s) ÿÿ
Fig. 18.36: Eficiência térmica da turbina a gás BBC-GT-9 em função de
tempo com mudança de escalonamento do estator como parâmetro.
aumento da eficiência térmica, enquanto a positiva a reduz. isso está em

consonância com a mudança na incidência. A incidência positiva (+i) causa uma
aumento da potência específica do estágio, assim como negativo .
Consideramos agora um esquema de potência que está mudando com o tempo. Arbitrário
programação dinâmica para a potência da turbina pode ser aplicada. Como exemplo, um
A distribuição gaussiana em função do tempo é dada na Fig. 18.37. Esta figura
exibe a relação de potência PR, que é a relação entre a potência fora do projeto e a
poder de desenho. Para , a turbina a gás está funcionando em 100% nominal
saída, onde entrega apenas 40% de sua potência de design.

Usando a relação de potência programada PR da Fig. 18.37, a dinâmica
simulação da turbina a gás BBC-GT-9 utilizada anteriormente é realizada e o
O diagrama de eficiência é apresentado na Fig. 18.38. Para cada simulação, foi
1.2
PR = POD D/PD
1,0
0,8
potência
Taxa
PR
(-)
de
0,6
0,4
0,2
0 5 10 15 20 25 30
Tempo(s)
Fig. 18.37 (18.38) Fig. 18.38: Taxa de potência PR em função do tempo.
mantido constante. A Figura 18.38 exibe as mudanças de eficiência térmica em função

de tempo para cinco diferentes diferenças de ângulo de escalonamento, incluindo qual ,
corresponde ao ponto de projeto. A Figura 18.39 mostra três fenômenos transitórios:
(1) A eficiência geral aumentou com o aumento negativo. (2)
A deslocou a distribuição de eficiência em cerca de 1,5 ponto percentual. (3)
A região de distribuição de eficiência entre as duas pontas de eficiência, que é
ocupado pelo off-design, experimentou um aumento significativo. Assim, o
ajustar o ângulo de escalonamento ao esquema de potência apresenta uma solução prática para
evitar a deterioração da eficiência durante a operação adversa fora do projeto. Esse
método pode ser aplicado a motores de aeronaves, bem como aos de geração de energia que
estão expostos a frequentes mudanças de carga.
0,27
ÿÿ = -2o
0,26 ÿÿ = -1o
ÿÿ = 0o
ÿÿ = +1o
0,25 ÿÿ = +2o
0,24
0,23
Eficiência
térmica
ÿTh
0,22
0,21
0,2
0,19
0,18
5 10 15 20 25 30
Tempo(s)
Fig. 18.38: Eficiência térmica em função do tempo para diferentes parâmetros. como
18.5.5 Estudo de Caso 3: Simulação de um Motor de Turbina a Gás

Multi-Spool
O objeto deste estudo é a simulação dinâmica não linear de um motor de turbina a gás com um
grau de complexidade maior do que os casos anteriores. Para este propósito, um motor de
turbina a gás gerador de empuxo de três carretéis é projetado que incorpora componentes
avançados. O motor de turbina a gás de alto desempenho de três carretéis e quatro eixos
consiste em um carretel de baixa pressão que incorpora o compressor LP e a turbina conectados
via eixo S1. O carretel de pressão intermediária integra o compressor IP e a turbina conectados
via eixo S2. O carretel de alta pressão transporta o compressor HP e a turbina HP no eixo S3.
Para aumentar o nível de complexidade do motor, um quarto eixo, S4, com a turbina geradora de
energia, T4, foi anexado à saída da unidade geradora de gás de três carretéis, conforme mostrado
na Fig. 18.39. A operação transitória é controlada por um determinado cronograma de combustível.
A nomenclatura dos componentes para esta configuração é a mesma dos casos anteriores. O
esquema de simulação mostrado na Fig. 18.39 representa a configuração modular da turbina a
gás.
Cronograma de Combustível, Resposta do Rotor: O comportamento dinâmico do motor

acima é simulado para um procedimento adverso de aceleração-desaceleração. A operação
transitória é controlada por uma programação de combustível em circuito aberto mostrada na
Fig. 18.40 (esquerda). Os três carretéis e o quarto eixo funcionam independentemente em diferentes
velocidade de rotação, Fig. 18.40 (à direita).
Fig. 18.39: Esquema de simulação de gás de alto desempenho com três carretéis e quatro eixos
motor de turbina. O carretel 1 incorpora o compressor LP e a turbina LP conectados via
eixo S1; O carretel 2 incorpora compressor IP e turbina IP conectados via eixo
S2; O carretel 3 incorpora o compressor HP e a turbina HP conectados via eixo S3.
A tabela de combustível gerada de forma totalmente arbitrária simula um procedimento de

desaceleração de aceleração com ênfase na desaceleração. Começamos com a operação em estado
estacionário e reduzimos o fluxo de massa de combustível para cerca de dois
segundos. Durante este curto período de tempo, o motor opera em um estado dinâmico
que é seguido por um evento cíclico de aceleração-desaceleração com as rampas
dado na Fig. 18.40. A operação dinâmica aciona uma sequência de transientes
eventos dentro de componentes individuais que são discutidos nas seções a seguir.
Comportamento da velocidade do rotor: O comportamento transitório dos três carretéis também

como o eixo de potência é determinado pela potência líquida atuando no correspondente
rotor. Para cada carretel individual, o evento cíclico de aceleração-desaceleração tem
causou uma incompatibilidade dinâmica entre a potência necessária do compressor
3.5 1.05
Ponto fora do projeto Eixo de força S4
1.02
Desacelera 3.0 ÿo
ÿ/
S1
Aceleração
ponto de design
1,00
combustível
massa
Fluxo
(kg/
de
de
s) S2
2.5 S3
0,97
2.0 0,95
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.40: A programação de combustível (esquerda) começa com um fluxo de massa fora do projeto seguido por
um procedimento de aceleração-desaceleração cíclica. Velocidade de rotação dos três carretéis
e o eixo de força. (à direita).
consumo e a geração de energia da turbina como mostrado na Fig. 18.41. Enquanto os spools
LP e IP 2 e 3 desaceleram sob a influência de energia líquida negativa, o
HP-spool 3 reage mais rápido à aceleração. Uma vez que a tabela de combustível coloca especial
peso na desaceleração, as velocidades de rotação de todos os três carretéis têm uma
desaceleração conforme mostrado na Fig. 18.41.
Transitórios de pressão e temperatura no Plena: a mudança no combustível

O fluxo de massa desencadeia uma cadeia de eventos transitórios dentro do pleno, conforme mostrado na Fig.
18.41.
100 1400
Pleno nº 5
6
1200
80 6
7
8
1000
9
60
800 10
Pressão
Plena
(bar)
Temperatura
Plena
(K)
40 7
600 4
8
4
9
400 3
20 3
1, 2, 10, 11 Plena: 1, 2, 11
200
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.42: Pressão Plena (esquerda) e temperatura (direita) em função do tempo.
As pressões Plena 5 e 6, que correspondem à pressão de saída do compressor HP e da câmara

de combustão, são fortemente afetadas pelo combustível cíclico
alteração, enquanto os demais plenários que correspondem aos plenários de entrada e saída do
componentes restantes experimentam mudanças moderadas. A temperatura plena
distribuições a jusante da câmara de combustão mostradas na Fig. 18.42 (à direita)
refletem o curso da tabela de combustível.
Transientes de temperatura do gás e do metal da câmara de combustão: Figura

18.43 exibe as temperaturas do gás e do metal da câmara de combustão como funções
de tempo. O componente da câmara de combustão usado nesta simulação tem três
segmentos que separam a zona de combustão primária do resfriamento secundário
30 1.05
Eixo de força S4
20 1.02
ÿo
ÿ/
Eixo de geração de energia
Potência
(MW)
S1
10 1,00
S2
Carretel de alimentação de rede 1, 2 e 3
S3
0 0,97
-10 0,95
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.41: Potência líquida atuando nos três carretéis causando um descasamento dinâmico;
potência gerada pelo quarto eixo (esquerda). Velocidade relativa do rotor de três carretéis e
o quarto eixo.
zona aérea. Seu módulo é mostrado na Fig. 18.24. O ar comprimido entra no

câmara de combustão na estação 1, Figs. 18.43 (à esquerda)?. O combustível é adicionado e o
o resfriamento do segmento ocorre de acordo com o procedimento descrito no Capítulo 14.
As porções secundárias de fluxo de massa servem como jatos de resfriamento e são misturadas com
o gás de combustão, reduzindo assim a temperatura do gás. Antes de sair, o

gás de combustão é misturado com o fluxo de ar de mistura, reduzindo ainda mais o
temperatura. A Figura 18.43 (à direita) mostra as temperaturas médias do segmento. O
o comprimento da chama se estende da estação 1 à 3, o que torna o segmento número 2 o
o mais quente. Como visto, a temperatura do gás na estação 2 segue as mudanças bruscas
na tabela de combustível. Por convecção a jusante, essas mudanças bruscas são
suavizadas. As temperaturas da parede mostradas na Fig. 18.43 (à direita) exibem
tendências.
2500 1400
2 1300 3
2000
2
3
Temperatura
Gás
(K)
do
1200
Temperatura
Metal
(K)
do
1500
4 1100
1000
1000 Segmento 1
Estação 1
500 900
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.43: Temperatura do gás e do metal da câmara de combustão em função de

tempo.
Transitórios de Fluxo de Massa do Compressor e da Turbina: Figura 18.44 (esquerda)

exibe os transientes de fluxo de massa do compressor, que são ditados pelo
operação dinâmica do compressor. A diferença no fluxo de massa do compressor é devida
para a extração de fluxo de massa para fins de resfriamento. Os fluxos de massa da turbina são
ilustrado na Fig. 18.44 (à direita). Exceto por um pequeno lapso de tempo, eles mostram
distribuições. A diferença no fluxo de massa da turbina e do compressor é devido ao
adição de combustível.
155,0 155,0
Compressores LP e IP LP-, IP-, HP-, turbina de potência
152,5 152,5
150,0 trubina
massa
Fluxo
(kg/
de
s)
150,0
compressor
massa
Fluxo
(kg/
do
de
s)
147,5 147,5
Compressor HP
145,0 145,0
0 10 20 30 40 50 10 20 30 40 50
Tempo(s) Tempo(s)
Fig. 18.44: Fluxo de massa do compressor e da turbina em função do tempo.
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Dinâmico de Turbinas a Gás." Journal Brown Boveri Review 3-87.
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de Núcleo Único e Multi-carretel, Parte II: Casos de Modelagem e Simulação,” AIAA
Journal of Propulsion and Power, Volume 10 , Número 6, pp. 863-867, 1994.
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bei einem Lastabwurf mit Schnellabschaltung,” Brown Boveri, Technical Report,
TA-58.

(Português) - Gas Turbine Design, Components - Meinhard T. Schobeiri

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Projeto de turbina a gás,

ISBN 978-3-319-58376-1 ISBN 978-3-319-58378-5 (e-book)

Número de controle da Biblioteca do Congresso: 2017943214

© Springer International Publishing AG 2018

Impresso em papel sem ácido

Esta impressão da Springer é publicada pela Springer Nature

As turbinas a gás hoje são partes integrantes da geração de energia,

Projetar uma turbina a gás requer um trabalho em equipe de vários grupos

coeficiente de compressor e pás de turbina, definir o limite de estol e surto de rotação de

possível, fornecendo simulação detalhada de motores de turbina a gás existentes e seus

Prefácio à primeira edição. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .V

2 Processo Termodinâmico de Turbina a Gás. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

3 Fundamentos de termofluidos para projeto de turbinas a gás. . . . . . . . . . . . . .49

3.5.3 Aplicação: Turbina, Compressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

4 Teoria dos Estágios da Turbomáquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107 4.1

5 Forças de Fluxo em Cascata da Turbina e do Compressor. . . . . . . . . . . . . . .129 5.1

6 Perdas nas Cascatas de Turbinas e Compressores. . . . . . . . . . . . . . . . .157

7 Eficiência de Turbomáquinas de Múltiplos Estágios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .213

8 Incidência e Desvio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .225 8.1

9 Projeto da Lâmina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .249

10 Equilíbrio radial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .277 10.1

11 Simulação dinâmica não linear de componentes e sistemas. . . . .

12 Modelagem Genérica de Componentes e Sistemas de Turbomáquinas325

12.1.4 Grupo 3: Compressor Adiabático, Turbina . . . . . . . . . . . . 332

13 Modelagem de sistemas de entrada, exaustão e tubulação. . . . . . . . . . . . . . . .

14 Modelagem de Recuperadores, Câmaras de Combustão. . . . . . . . . . .353 14.1

15 Modelagem do Componente do Compressor, Design e Off-Design. . .369

15.3 Geração de mapa de desempenho de estado estacionário. . . . . . . . . . . . . . 404

16 Projeto aerodinâmico da turbina e desempenho fora do projeto. . . . .

17 Projeto de Turbina a Gás, Considerações Preliminares. . . . . . . . . . . . .455 17.1

17.5.2 Integridade Mecânica, Componentes Vibracionais . . . . . . . 475

18 Simulação de motores de turbina a gás. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .477 18.1

A aceleração, vetor de força lado frio área

C*eu capacidade de calor específico do

cp, cv coeficiente de elevação de camberline

d espessura projetada da borda de fuga d =b/fator de 2

fC de reaquecimento para compressores multiestágio fator de

fT recuperação para turbinas multiestágio

H13 fator de forma, H32=3/2

eum de equilíbrio radial

mc fluxo de massa de resfriamento

fluxo de energia térmica (fluxo de calor)

fluxo de energia térmica (fluxo de calor), lado frio da lâmina

fluxo de energia térmica (fluxo de calor), lado quente da lâmina

fluxo de energia térmica (fluxo de calor) de/para as pás do estator

fluxo de energia térmica (fluxo de calor) de/para as pás do rotor

R raio do caminho de fluxo médio

Seu seção transversal na estação i

Vmáximo velocidade máxima na superfície de

fluxo de energia mecânica (potência)

coeficiente de transferência de calor ângulos de fluxo

st transformação conforme ângulo de oscilação da lâmina

Ângulo de choque da função de

1 2 , deslocamento adimensional, taxa de coeficiente de perda de

ângulo de deflexão de fluxo da lâmina

solidez em cascata = c/s

coeficiente de fluxo de estágio

NACA National Advisory Committee for Aeronautics National Aeronautics

1.1 Turbinas a Gás de Geração de Energia

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em grande parte, convertida em energia mecânica. O processo de conversão de energia continua

diminuindo. No caso do compressor, a camada limite da pá é exposta a um gradiente de