Exemplo de Lista Endentada

Lista de Materiais
Produto Mesa - código 100
Código Descrição Quantidade

.200 .Base 1
..203 ..Perna 4
..220 ..Parafuso da perna 4
..300 ..Estrutura 1
…622 …Lateral 2
…411 …Frente 1
.023 .Tampo 1
..030 ..Tábuas 2
..066 ..Cola 1

Tempos de obtenção (Lead Time)

Código Descrição Quantidade Lead Time

100 Mesa 1 1 semana
.200 .Base 1 1 semana
..203 ..Perna 4 2 semanas
..220 ..Parafuso da perna 4 1 semana
..300 ..Estrutura 1 3 semanas
…622 …Lateral 2 1 semana
…411 …Frente 1 1 semana
.023 .Tampo 1 2 semanas
..030 ..Tábuas 2 3 semanas
..066 ..Cola 1 2 semana

Imagine que é apontada a necessidade de 5 mesas para a semana 10. O MRP realiza a “explosão”
dessa necessidade para todos os componentes do produto, respeitando o lead time.

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 41

 ...Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6 Semana 7 Semana 8 Semana 9 Semana 10
Mesa (5) Necessidade
LT = 1 de 5 mesas
Base (5)
LT = 1
Perna (20)
LT = 2
Parafuso(20)
LT = 1
Estrutura (5)
LT = 3
Lateral (10)
LT = 1
Frente (5)
LT = 1
Tampo (5)
LT = 2
Tábuas (10)
LT = 3
Cola (5)
LT = 2

Integração do MPS com o MRP

Plano de Produção

Master Production Schedule

Material Requirements Planning

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 42
 A mecânica de cálculo do MRP

z Registro Básico do MRP

{ Viabiliza o uso de computador para efetuar os cálculos
{ Representa a interface essencial entre o sistema MRP e seus usuários
{ Organizado em forma de matriz

Hoje

Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas 100 230 400 380 600
Lote = unitário
Recebimentos Programados 100
LT = 3
ES = 0 Necessidades Líquidas 0 0 250 380 600
Estoque Projetado 380 280 380 380 150 0 0 0 0
Recebimento de Ordens Planejadas 250 380 600
Liberação de Ordens Planejadas 250 380 600

Linhas do Registro Básico

z Necessidades brutas: representam a utilização futura ou demanda do item para cada

período.
z Recebimentos programados: reposição de estoque para o item com recebimento
programado para o início do período. São o resultado de decisões previamente tomadas
(compromissos firmes).
z Necessidades Líquidas: partem das necessidades brutas mas consideram os
recebimentos programados e a política de estoque de segurança.
z Estoque projetado disponível: posição de estoque do item ao final de cada período.
z Recebimento de ordens planejadas: quantidades de material que deverão estar
disponíveis no início do período correspondente, para atender as necessidades brutas
que não possam ser supridas pelo estoque do final do período anterior.
z Liberação de ordens planejadas: ordens planejadas a serem liberadas no início de cada
período, conforme consta na linha de “recebimento de ordens planejadas”,
considerando-se o tempo de re-suprimento dessas ordens.
z Lead-time: tempo de re-suprimento.
z Tamanho do lote: quantidade do item fabricada em cada lote de produção.

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 43

 Observação
z Ordens Programadas: ou abertas, não são alteradas pelo sistema, nos recálculos do registro
básico. São ordens firmes ou liberadas que só podem ser alteradas pelo planejador
z Ordens Planejadas: são alteradas, incluídas e eliminadas pelo sistema no recálculo de forma
autônoma

Política e Tamanho de Lote

z O MRP busca planejar quantidades estritamente necessárias para chegarem ao último
momento possível (respeitando o lead time de cada item) de forma a minimizar o estoque
médio carregado. No entanto, algumas restrições logísticas da vida real impossibilitam de
minimizar os estoques, como um fornecedor apenas suprir quantidades segundo lotes
mínimos, por exemplos.

z Algumas políticas dos MRP comerciais:

{ Política de Lotes Mínimos, Lotes Máximos, Períodos Fixos, Lotes Múltiplos e Lotes Unitários

Estoque de Segurança
z Quantidade mínima para amortecer incertezas no processo

Exemplo com Estoques de Segurança (ES)

Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas 100 230 400 380 600
Lote = unitário Recebimentos Programados 100
LT = 3
Necessidades Líquidas 0 50 400 380 600
ES = 200
Estoque Projetado 380 280 380 380 200 200 200 200 200
Recebimento de Ordens Planejadas 50 400 380 600
Liberação de Ordens Planejadas 50 400 380 600

OBS: é possível se usar, ao invés de ES, “tempo de segurança”, os quais são períodos adicionais
aos lead times para que o sistema passe a calcular as aberturas de ordens planejadas com uma folga
em relação ao tempo médio considerado

Lead Time:
Tempo decorrente entre a liberação da ordem (de compra ou produção) e o material correspondente
estar pronto e disponível para uso

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 44

 Cálculo das Necessidades ao Longo da Estrutura
Halteres para musculação

Halteres
LT = 1

2x
Sub-Conjunto
Barra
Peso
LT = 2 LT = 1

Borboleta Anilha

LT = 1 LT = 1

Cálculo das Necessidades ao Longo da Estrutura

Halteres para musculação
MPS do Halteres Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Lote = 200 múltiplos Previsão 60 50 97 115 122 94 85 223
Capacidade = 400
Estoque Projetado 240 180 130 33 118 196 102 17 194
por período
ES = 0 MPS 200 200 400
LT = 1 Liberação de ordens 200 200 400

MRP da Barra Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8

Lote = 300 (Fixo) Necessidade Bruta 200 200 400
ES = 0
Recebimento Programado
LT = 2
Necessidade Líquida 150 50 150
Estoque Projetado 50 50 50 150 250 250 250 150
Recebimento de ordens Planejadas 300 300 300
Liberação de ordens Planejadas 300 300 300

MRP do Sub- Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8

Conjunto Peso Necessidade Bruta 400 400 800
Lote = 400
(Múltiplos) Recebimento Programado
ES = 100 Necessidade Líquida 400 400 800
LT = 1 Estoque Projetado 100 100 100 100 100 100 100 100
Recebimento de ordens Planejadas 400 400 800
Liberação de ordens Planejadas 400 400 800

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 45

 Cálculo das Necessidades ao Longo da Estrutura
Halteres para musculação

MRP do Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Sub-conjunto Peso Liberação de Ordens Planejadas 400 400 800

MRP da Borboleta Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8

Necessidades Brutas 400 400 800
Lote = Unitário
Recebimentos Programados
LT = 1
Necessidades Líquidas 400 400 800
ES = 80
Estoque Projetado 80 80 80 80 80 80 80 80 80
Recebimento de Ordens Planejadas 400 400 800
Liberação de Ordens Planejadas 400 400 800

MRP da Anilha Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8

Necessidades Brutas 400 400 800
Lote = 300
Recebimentos Programados
(Múltiplos)
Necessidades Líquidas 400 200 600
LT = 1
ES = 100 Estoque Projetado 100 100 300 200 200 200 300 300 300
Recebimento de Ordens Planejadas 600 300 900
Liberação de Ordens Planejadas 600 300 900

Parametrização do Sistema MRP

z A parametrização é a forma de adaptarmos o cálculo do MRP às necessidades e características

da organização, ou seja, é como traduzirmos a empresa para dentro do sistema
z Permite que restrições e características da realidade (parâmetros) sejam informadas e,
portanto, consideradas pelo sistema
z Principais Parâmetros: Lead times, políticas e tamanhos dos lotes, política de estoques de
seguranças
z Lead Time (LT)
z LT de Produção: principais componentes

Emissão de
Ordem Espera em Fila Setup Processamento Movimentação

Emissão de
Ordem Tempo de Entrega do fornecedor Movimentação

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 46

Exercícios:
1. As canetas esferográficas produzidas por uma determinada empresa apresentam uma lista de materiais conforme indica a
estrutura a seguir. O MRP para estas canetas planejou a liberação de duas ordens de produção de 50 unidades nas semanas 3 e
4. Complete o registro de MRP para as partes Corpo e Tampa. As quantidades requeridas estão indicadas nos parênteses.

Caneta
Considere:
Lead Time = 2
Para o Corpo Lote = 70
(1x) Corpo Carga Estoque Inicial = 60

Lead Time = 1
(2x) Tampa Tubo Para a Tampa Lote = 140
Estoque Inicial = 120

2. O MRP para o item pai X planejou a liberação de duas ordens de produção de 30 unidades nas semanas 2 e 4. Dada a
seguinte estrutura de produto, complete o registro de MRP para as peças Y e Z. As quantidades requeridas estão indicadas nos
parênteses.
X

(1x) Y
S

Z (2x) T

Peça: Y Semanas
Lead Time = 2; Lote = 50 1 2 3 4
Necessidade Bruta
Recebimento Programado
Necessidade Líquida
Estoque Projetado 40
Recebimento de Ordens Planejadas
Liberação de Ordens Planejadas

Peça: Z Semanas
Lead Time = 1; Lote = 100 1 2 3 4
Necessidade Bruta
Recebimento Programado
Necessidade Líquida
Estoque Projetado 20
Recebimento de Ordens Planejadas
Liberação de Ordens Planejadas

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 47

3. Dada BOM (Bill of Materials) abaixo, construa uma árvore de estrutura do produto abaixo e determine quantas unidades de
cada subconjunto e de cada item são necessários para atender a uma demanda de 300 unidades do produto final.

Lista de Materiais
Mesa Simples - Código 100
Código Descrição Quantidade
200 Base 1
203 Perna 4
220 Parafuso 4
300 Estrutura 1
622 Lateral 2
411 Frente 1
023 Tampo 1
030 Tábua 2
066 Cola 1

4. Dada a previsão de vendas realizada para o produto final X, calcule para ele o MPS e, em seguida, utilize a estrutura de
produto apresentada para efetuar o cálculo do MRP para o subconjunto P e o componente J.

X
Semana 1 2 3 4 5 6
Previsão 120 120 60 80 20 215
P (2x) S Estoque Projetado 350
MPS

J (1x) T (2x) Tamanho do Lote: 100 (lotes múltiplos)

Capacidade semanal: 200
Estoque de Segurança: 50
LT = 1

Subconjunto P Semanas
Lead Time = 1
1 2 3 4 5 6
Lote = 300 (múltiplos)
Necessidade Bruta
Recebimento Programado
Necessidade Líquida
Estoque Projetado 30
Recebimento de Ordens Planejadas
Liberação de Ordens Planejadas

Componente J Semanas
Lead Time = 2
Lote = unitário 1 2 3 4 5 6
Estoque de Segurança = 100
Necessidade Bruta
Recebimento Programado 250 250
Necessidade Líquida
Estoque Projetado 200
Recebimento de Ordens Planejadas
Liberação de Ordens Planejadas

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 48

5. Dada a árvore de estrutura do produto P, determinar quantas unidades de cada subconjunto e de cada item são necessários
para atender a uma demanda de 600 unidades para o produto P.

A(2) B(3) X(2)

C(3) D(2) F(2) D(2) C(2) G(4)

H(2) I(3)
6. O Planejamento das Necessidades de Materiais para um determinado item apresenta os seguintes valores:

Período 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidades Brutas 14 4 12 7 8 3 17 2
Recebimentos já Programados 20
Estoque Disponível Projetado 17 3 19 7 0 12 9 12 10
Programação de Liberação de Ordens 20 20

Q = 20 ⇒ Lote de reposição
LT = 4 ⇒ Lead Time de reposição
SS = 0 ⇒ Estoque de Segurança
Pede-se refazer o Planejamento para os seguintes casos:
a) Mudando-se apenas Q para 15 unidades.
b) Mudando-se apenas LT para 3 períodos
c) Fazendo-se as duas mudanças anteriores simultaneamente
d) Qual ou quais mudanças poderiam ser feitas neste Planejamento para garantir sempre um estoque mínimo de 2 unidades?

7. É segunda-feira, logo cedo, e você acaba de chegar ao trabalho. Complete o registro do MRP apresentado a seguir conforme
ele deveria aparecer na manhã de segunda-feira. O lead time é de 2 semanas e o tamanho do lote é igual a 100 unidades.

Período 1 2 3 4 5
Necessidades Brutas 80 40 80 40 60
Recebimentos Programados 100
Necessidade Líquida
Estoque Disponível Projetado 50
Recebimento de Ordens Planejadas
Liberação de Ordens Planejadas

Durante a semana uma série de eventos acontecem. Represente esses eventos no registro do MRP.

Uma ordem de 100 unidades foi liberada na semana 1

30 unidades do recebimento programado para a semana 1 são refugadas
Em virtude do problema ocorrido na semana 1 o fornecedor garante entregar 20 unidades na semana 3 e 40 unidades na
semana 6
Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 49
A necessidade bruta de 70 unidades na semana 1 é atendida
Surge uma necessidade bruta de 50 unidades na semana 6

Período 2 3 4 5 6
Necessidades Brutas
Recebimentos Programados
Necessidade Líquida
Estoque Disponível Projetado
Recebimento de Ordens Planejadas
Liberação de Ordens Planejadas

8. Explique a diferença entre o Recebimento Programado e o Recebimento de Ordens Planejadas.

9. Considerando que exista uma necessidade bruta de 10 unidades do produto A para a semana 7, construa uma representação
do mesmo indicando as liberações de ordens bem como a posição dos estoques ao longo do tempo.
Utilize as informações apresentadas na tabela a seguir, bem como a árvore de estrutura do produto.

Item Semana Posição do Estoque Lead Time

A 6 4 1
B 5 0 3
C 5 2 2
D 2 10 1
E 2 0 1
F 2 2 2

B C (2)

D (2) E F

A
B
C
D
E
F
Semana 1 2 3 4 5 6

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 50

 Planejamento Estratégico

Planejamento de Vendas e Operações (S&OP) RRP

Planejamento
Planejamento Mestre da Produção (MPS) RCCP

Planejamento das Necessidades de Materiais CRP

(MRP)

Implementação Compras PAC/SFC Distribuição

Suporte ERP, MRP II, ATP TQM, JIT

Resource Requirements Planning (RRP)

Planejamento das Necessidades de Recursos (Longo Prazo)

Plano de
Produção
Preliminar

? Os recursos são disponíveis para

atender o plano de produção?

Recursos

Sim Não
? Como a diferença será
ajustada?

Ajuste ou
OK!
Mudanças no
Plano

A análise de utilização de capacidade é feita no nível das famílias de produtos, com base no SOP.

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 51

 Rought-Cut Capacity Planning (RCCP)
Planejamento Grosseiro da Capacidade (Médio Prazo)

z Analisar a necessidade de recursos, produto a produto, com base no MPS.

z O cálculo é simplificado através da consideração dos chamados recursos críticos
(gargalos), ou seja, recursos que apresentam disponibilidade limitada ou complicações.

O processo do RCCP

Verificação da
MPS Preliminar MPS Final
capacidade

MPS sem as
restrições de RCCP
capacidade
Recursos
Serviço ao clientes
Custos

Capacity Requirements Planning (CRP)

Planejamento da Necessidade de Capacidade (Curto Prazo)

z Cálculo detalhado, período a período, da necessidade de capacidade produtiva

z Utiliza roteiros de produção e informações de consumo de recursos item por item
z Analisa a viabilidade do plano sugerido pelo MRP
{ Estrutura dos produtos
{ Posições de estoque
{ Parâmetros dos itens
z Permite que o programador tome as providências necessárias em caso de inviabilidade do
plano

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 52

 Manufacturing Resources Planning (MRPII)
(Planejamento dos Recursos de Manufatura)

z Com a evolução do uso de computadores e das pesquisas em MRP, não tardou p/ que se pensasse
em utilizar o mesmo conceito adotado para o cálculo das necessidades de materiais (do MRP) para o
planejamento de outros recursos de produção, como mão-de-obra e equipamentos, além dos materiais.
z Adiciona duas questões ao MRP: Há capacidade suficiente para realizar o plano de produção
sugerido pelo MRP? Os recursos humanos e equipamentos são suficientes para cumprir o plano no
prazo?
z O MRP II é a soma do módulo MRP, para cálculo das necessidades de materiais, com o CRP, para
cálculo da capacidade de recursos. Além desses módulos, o MRP II inclui um módulo de controle de
chão de fábrica (SFC – Shop Floor Control) e o módulo de MPS (Programa Mestre da Produção)
z SFC: visa seqüenciar e liberar as ordens para o chão de fábrica
z MPS: plano para a produção de itens finais período a período

MRPII, MRP e CRP

Plano-mestre Estruturas,
de produção parâmetros

Centros
produtivos, CRP MRP
roteiros, tempos
MRPII

Posição dos
Plano detalhado estoques
de materiais e
capacidade

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 53

 Exemplo

A1 A2 X

B1 C (2x) B2 C (2x) Y Z

z Os roteiros de produção dos produtos A1, A2 e X mostram que o processo de

montagem final dos 3 produtos dependem de uma mesma operação de acabamento,
consumindo os seguintes tempos por peça:
{ A1: 0,5 horas
{ A2: 2,0 horas
{ X: 1,4 horas

Exemplo

z Com base nos MRPs dos produtos A1, A2 e X, pode-se calcular a necessidade de recursos
para cada item, porém, nossa atenção está voltada para o recurso compartilhado pelos 3
produtos

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8

Recebimento de Ordens Planejadas de A1 20

Recebimento de Ordens Planejadas de A2 10
Recebimento de Ordens Planejadas de X 20
Liberação de Ordens Planejadas de A1 20
Liberação de Ordens Planejadas de A2 10
Liberação de Ordens Planejadas de X 20

z O lead time de produção estimado para cada um dos produtos é de 2 semanas porém, a
liberação de ordem ocorreu na mesma semana para os três componentes.

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 54

 Exemplo

z Considerando que a empresa em questão trabalha em 1 turno de 8 horas por dia, 5

dias por semana, existem 40h disponíveis por semana, porém a eficiência é de 85%
o que nos dá uma disponibilidade de 34 horas semanais.

20*1,4 = 28h
X
Capacidade
34 h / semana
10*2,0 = 20h
A2

20*0,5 = 10h
A1

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Gráfico de carga

reprogramação
alteração da
capacidade

Limite de
capacidade

14 15 16 17 18 19 20

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 55

 Exemplo

z Em virtude do “estouro” de capacidade na 3a. semana, faz-se necessário

reprogramar as ordens de produção para que se possa atender as necessidades
geradas pelo MRP

Capacidade
34 h / semana
10*2,0 = 20h
A2
20*1,4 = 28h
X
20*0,5 = 10h
A1

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Ciclo Fechado do MRP

Registro de
estruturas
de itens e
Registro

estoques
posição
dos

Produção

SFC
materiais e capacidade
não

não

não
Plano Agregado de

Plano detalhado de
Programa Mestre
Planejamento

de Produção
Estratégico

Produção

RCCP

MRP

CRP
OK?

OK?
MPS
OK?
SOP

RRP

sim

sim

sim

Compras
Planejamento
Gestão da

de roteiro
de Recursos

produção
Demanda

Registro
Agregado

de

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 56

 Enterprise Resource Planning - ERP
(Planejamento dos recursos da corporação/Sistema Integrado de Gestão)

Faturamento Workflow Gestão

de ativos ERP
Vendas/
Previsão Folha de
SOP
pagamento
DRP RCCP MPS
Getsão
MRPII financeira
Gestão de
transportes CRP MRP
Manutenção
Contabilidade COMP SFC Recebimento
geral
fiscal
Custos
Contas a
RH Contas a receber
pagar

ERP - Definição

z É um conjunto de funções automatizadas capazes de processar informações em

atividades tanto operacionais, quanto gerenciais, de maneira integrada, ou seja
mantendo-se a integridade dos dados
z Necessita de uma compreensão da empresa sob a visão de processos de negócios
z O ERP pode ser visto com um estágio mais avançado dos sistemas MRP II (MPR ⇒
MRPII ⇒ ERP)
z Vantagens
{ Visão por processo de negócios e não mais funcional
{ Base única e integrada de dados (fundamento dos sistemas integrados)
{ O sistema traz embutido as chamadas “melhores práticas”
z Sistema plug-in a partir da base de dado única

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 57

 Como o ERP integra os processos de Negócio

Processos
ProcessosFinanceiros
Financeiros
Ordem
Ordem Checar
Checar Entregar
Vender
Vender Entregar Faturar
Faturar Receber
Receber
Venda
Venda disp.
disp.

Ordem
Ordem Ordem
Ordem Prog.
Prog.ee
SOP
SOP MPS
MPS MRP
MRP Planej.
Planej. Prod.
Prod. Controlar
Controlar

Req.
Req. Cotar/
Cotar/ Emitir
Emitir Receber
Receber Pagar
Pagar
Compras Selecionar Pedido fisico/fiscal
Compras Selecionar Pedido fisico/fiscal

Controle
Controlede
de est.
est.ee mov.
mov. de
demateriais
materiais

Implantação dos Sistemas ERP

Processos
Pessoas

Tecnologia

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 58

 Mudanças na Organização

Tecnologia Processos Pessoas

Departamento

Departamento

Departamento
Pessoas organizadas ao redor de
funções
Sistemas Aliados Enfoque em departamentos

Processo

Processo
BD
Processo

Enfoque em Pessoas organizadas ao redor de

Sistemas integrados de ERP
Processos processos

Implantação

z Dirigida por uma metodologia de implantação composta por vários processos

z Suportada por uma equipe de consultores: consultoria própria (especializada) ou

consultoria contratada

z Trabalho em equipe: formação de consultores internos

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 59

 Planejamento Estratégico

Planejamento de Vendas e Operações (S&OP) RRP

Planejamento
Planejamento Mestre da Produção (MPS) RCCP

Planejamento das Necessidades de Materiais CRP

(MRP)

Implementação Compras PAC/SFC Distribuição

Suporte ERP, MRP II, ATP TQM, JIT

SFC e Sistema de Programação com Capacidade Finita

z SFC (Shop Floor Control) = controle do chão de fábrica

z PAC (Production Activity Control) = controle da atividade de produção

z Definição de SFC/PAC
z Sistema de chão de fábrica orientado para a melhoria de desempenho que complementa e
aperfeiçoa os sistemas integrados de gestão da produção, aumentando sua dinâmica
z Coleta e acumula informações do chão de fábrica e realimenta para o sistema de planejamento,
fazendo a ligação planejamento-fábrica
z Cumpre a tarefa de detalhar os planos do MRP II em programas, dentro dos períodos de
produção, considerando diversas variáveis a mais que o MRP

Planejamento e Controle da Produção - Prof. Kleber F. Esposto 60