Transformadores

OBJETIVO: 01 - COMPREENDER OS CONCEITOS TEÓRICOS DE ELETRICIDADE E

TECNOLOGIA ENVOLVIDOS NA PRODUÇÃO DE TRANSFORMADORES ELÉTRICOS.
CONTEÚDO:

01 - TENSÃO ELÉTRICA

1.1 - Tensão contínua e alternada

A diferença entre tensão elétrica contínua e alternada está na capacidade de
transmitir energia para locais distantes, já que a corrente alternada possui uma
voltagem muito mais alta e consequentemente um maior alcance do que a
contínua. Se os elétrons se movimentam num único sentido, essa corrente é chamada de
contínua. Se eles mudam de direção constantemente, estamos falando de uma corrente
alternada. Na corrente contínua, o fluxo de elétrons dentro de um circuito elétrico ocorre em
apenas uma direção. Já na corrente alternada, há também o fluxo em sentido inverso

2.1 - Unidade de medida, múltiplos e submúltiplos

02 - ESTUDO RESUMIDO DA CORRENTE ALTERNADA

2.1 - Amplitude e período dos sinais alternados

 Amplitude: é a intensidade de um sinal e é medida em Vmáx., Vp ou A

 Período: é o tempo decorrido na realização de um ciclo completo e é medido em T [s]

 Frequência: é o número de ciclos feitos por um ponto vibrante na unidade de tempo e é

medido em Hz

 Comprimento de onda: é a distância que a perturbação percorre durante um período e é

medido em lambda λ
 2.2 - Valores de pico, pico a pico e eficaz

O valor de pico (Vp ou A) de uma forma de onda senoidal é a própria amplitude do vetor, ou
seu próprio módulo, que corresponde ao máximo valor atingido pela forma de onda. Desse
modo, podemos destacar duas outras grandezas: o valor de pico negativo e o valor de pico
positivo. Quando a senóide é simétrica em relação ao eixo x, esses valores são idênticos com
sinais opostos

O valor de pico-a-pico (Vpp) é o valor correspondente entre o pico superior e o pico inferior e
é exatamente o dobro do valor de pico numa onda senoidal simétrica.

Vpp=2.V
O valor utilizado é conhecido como Valor Eficaz (Vef) ou Valor RMS (Root Mean Square,
Vrms), que por definição é o valor da tensão ou corrente que se equivale a um valor de tensão
ou corrente CC positiva que produz a mesma dissipação de potência em um dado resistor R

Veficaz=A/√2

2.3 - Freqüência e período

 Período - T [s] : é o tempo decorrido na realização de um ciclo completo.

 Frequência - f [Hz] : é o número de ciclos realizados, na unidade de tempo

2.4 - Cálculo de freqüência e período de um sinal alternado

f=1/T
Onde: 1 Hz = 1 ciclo / segundo

2.5 - Corrente alternada monofásica e polifásica

Os transformadores monofásicos também são usados como estabilizadores de

tensão de um aparelho elétrico. Quando a tensão nominal é atingida em um
enrolamento primário, o núcleo satura e o enrolamento secundário é mantido.

Alguns exemplos de aplicações industriais em que os transformadores

monofásicos têm uma relevância importante são:

 Produção e fabricação de dispositivos eletrônicos.

 Fabricação de aparelhos audiovisuais, como televisores.
 Geração de luz em centros comerciais e recintos desportivos.
 Em áreas urbanas são usados para gerar iluminação com uma  voltagem  mais
baixa.
 Sistemas de iluminação pública em vias e urbanizações.
 Para controlar sistemas elétricos.
Um sistema polifásico é um meio de distribuição de energia elétrica de corrente alternada.
Sistemas polifásicos possuem três ou mais condutores elétricos energizados que transportam
corrente alternada com uma compensação de tempo definida entre as ondas de tensão em
cada condutor. Sistemas polifásicos são particularmente úteis para transmitir energia
para motores elétricos. O exemplo mais comum é o sistema de energia trifásico usado para
aplicações industriais e para transmissão de energia. Uma vantagem maior da transmissão de
energia trifásica (usando três condutores, como oposto a transmissão de energia de fase única,
que usa dois condutores) é que, uma vez que os condutores remanescentes ajam como
caminho de retorno para qualquer condutor único, a energia transmitida por um sistema trifásico
balanceado é três vezes aquele de uma transmissão de fase única mas apenas um condutor
extra é usado. 

03 - MAGNETISMO/ELETROMAGNETISMO

3.1 - Rápida teoria do magnetismo

Magnetismo é a propriedade de atração e repulsão de determinados metais e ímãs, que

apresentam um polo positivo e outro negativo, caracterizados pelas “forças dipolo”.

Dessa forma, a propriedade chamada de “dipolo magnético” informa que os polos iguais se
repelem e os polos opostos se atraem.

3.2 - Propriedades magnéticas

Elas podem ser classificadas em três tipos: diamagnéticos, paramagnéticos e ferromagnéticos.

 Diamagnéticos: São materiais que, se colocados na presença de um campo magnético

externo, estabelecem em seus átomos um campo magnético em sentido contrário ao que
foi submetido, mas que desaparece assim que o campo externo é removido. Em razão
desse comportamento, esse tipo de material não é atraído por imãs. São exemplos:
mercúrio, ouro, bismuto, chumbo, prata etc.

 Paramagnéticos: Pertencem a esse grupo os materiais que possuem elétrons

desemparelhados, que, ao serem submetidos a um campo magnético externo, ficam
alinhados no mesmo sentido do campo ao qual foram submetidos, que desaparece assim
que o campo externo é retirado. São objetos fracamente atraídos pelos imãs, como:
alumínio, sódio, magnésio, cálcio etc.

 Ferromagnéticos: quando esses materiais são submetidos a um campo magnético

externo, adquirem campo magnético no mesmo sentido do campo ao qual foram
submetidos, que permanece quando o material é removido. É como se possuíssem uma
memória magnética. Eles são fortemente atraídos pelos imãs, e esse comportamento é
observado em poucas substâncias, entre elas estão: ferro, níquel, cobalto e alguns de seus
compostos.

3.3 - Ímãs naturais e artificiais

Ímã Natural

O ímã, íman ou magneto é um corpo magnético (ferros magnetizados, rochas magnéticas)

dipolo, ou seja, possui dois polos.

Um dos polos é positivo e o outro é negativo. Eles possuem a propriedade de atrair outros
corpos ferromagnéticos.

São encontrados na natureza, em alguns minerais com propriedade magnéticas, por exemplo,
a magnetita, ímã natural que atrai o ferro.

Ímã Artificial

Como tudo o que é denominado de artificial, os ímãs deste segmento são aqueles feitos
produzidos por pessoas.

Sabe aqueles ímãs que ficam na porta da geladeira? Então, eles são considerados artificiais.
Sua característica principal é a alta força de tração que ele possui. Esses imãs são
comercializados livremente, então não é difícil encontrá-los.

Dentro deste segmento há dois tipos para se considerar: os temporais e permanentes. Quando
se trata dos temporais, ele são ímãs que nem sempre são magnéticos, porém sua ação
magnética pode ser acionada sempre que necessário.

Já os artificiais, podem ser fabricados em diversos tamanhos e algumas variações de

magnetização, sendo ela axial, radial, multipolar, bipolar na mesma face.

Tipos de ímãs artificiais

No mercado é possível encontrar diversos tipos de ímãs artificiais. Entre os ímãs artificias
temos inúmeros exemplos como os eletroímãs, ímãs de ferrite, Ímãs de neodímio, Ímãs de
alnico, Ímãs de samário cobalto entre outros modelos.

Estes tipos de imãs podem ser utilizados em diversos segmentos da indústria.

3.4 - Materiais paramagnéticos e diamagnéticos

 Diamagnéticos: esse tipo de material não é atraído por imãs. São exemplos: mercúrio,
ouro, bismuto, chumbo, prata etc.

 Paramagnéticos: São objetos fracamente atraídos pelos imãs, como: alumínio, sódio,
magnésio, cálcio etc.

3.5 - Permeabilidade magnética

A permeabilidade magnética, cujo símbolo é µ, é uma constante de proporcionalidade,

dependente do material e da sua preparação, que relaciona a indução magnética do material
num determinado ponto, em função do campo magnético existente no ponto.
É calculada pela razão entre a densidade de fluxo magnético, B, numa substância e a
intensidade do campo magnético exterior, H, isto é, é dada pela seguinte expressão
matemática: 

µ= B/H.

Nos materiais paramagnéticos a permeabilidade magnética é maior do que 1, nos

dimagnéticos é menor do que 1, nos ferromagnéticos muito superior a 1 e no vazio toma o
valor de 1 (magnetismo).

3.6 - Campo magnético

Campo Magnético é a concentração de magnetismo que é criado em torno de uma carga

magnética num determinado espaço.

É o ímã que cria o campo magnético, da mesma forma como é a carga elétrica e a massa que,
respectivamente, criam os campos elétrico e gravitacional.

Isso pode ser mostrado através da imagem de um vetor, um ímã, que é representado pelo
vetor B. As linhas de indução partem dos vetores de indução magnética e dirigem-se do polo
norte para o polo sul.

3.7 - Blindagem do campo magnético

A blindagem magnética é um processo que limita o acoplamento de um campo magnético

entre dois locais1. Isso é feito com vários materiais, incluindo folha de metal, malha de metal,
gás ionizado ou plasma1. O objetivo é, na maioria das vezes, evitar que campos magnéticos
interfiram em dispositivos elétricos123. A blindagem magnética é necessária para conter os
campos eletromagnéticos em baixas frequências, impedindo-os de interferir em aparelhos
eletrônicos, tais como computadores e marca-passos

3.8 - Eletroímãs
O eletroímã é um dispositivo formado por um núcleo de ferro envolto por um solenoide
(bobina). Quando uma corrente elétrica passa pelas espiras da bobina, cria-se um campo
magnético, o qual faz com que os imãs elementares do núcleo de ferro se orientem, ficando
assim imantado e, consequentemente, com a propriedade de atrair outros materiais
ferromagnéticos.

Na figura abaixo temos um eletroímã e um imã com suas respectivas linhas de campo.

Observe que no eletroímã as linhas de campo entram em uma extremidade e saem na outra, já
no imã, elas entram em um polo (polo sul) e saem no outro (polo norte) de maneira
praticamente igual. Foi por esse motivo, de apresentar comportamento semelhante ao de um
imã quando percorrido por uma corrente elétrica, que esse dispositivo ficou conhecido
como eletroímã.

04 - FENÔMENO DA INDUTÂNCIA

4.1 - Condutores elétricos, bitolas, tipos de isolação

Materiais condutores elétricos

Os materiais condutores elétricos, condutores de eletricidade ou simplesmente condutores

são caracterizados por apresentarem baixa resistência à passagem de corrente elétrica.

Nos condutores, os elétrons estão mais distantes do núcleo de cada átomo e são fracamente
ligados a seus átomos particulares, podendo percorrer de forma livre o material.

Termos e formatos dos condutores

Os termos e formatos dos condutores também são classificados pela ABNT. A terminologia
varia de acordo com a especificação, tipo e aplicação dos condutores.

Os termos mais usados na classificação de condutores são:

 Fios
 Cabos
 Barras
 Cordoalhas
 Fibras óticas

Materiais isolantes elétricos

Os materiais isolantes ou dielétricos são caracterizados por apresentarem uma resistência
considerável à passagem de corrente elétrica se comparados aos materiais condutores
elétricos.

Nos materiais dielétricos, os elétrons estão fortemente ligados ao núcleo de seus átomos e a
condução só é possível na presença de campos elétricos elevados.

Entre os materiais isolantes mais conhecidos podemos citar:

 Ar nas condições normais de temperatura e pressão (CNTP)

 Ar comprimido
 Vácuo
 SF6
 Papel
 Borracha
 Óleo mineral
 Madeira
 Porcelana
 Vidro
 Plásticos

Os isolantes são essenciais para a segurança em eletricidade, pois eles isolam os condutores
elétricos, impedindo choques e curtos-circuitos. Eles garantem a segurança e a integridade dos
profissionais, usuários e equipamentos elétricos. E além disso, eles são muito usados para
impedir a passagem de corrente ou para evitar a fuga da corrente elétrica em um cabo
condutor.

4.2 - Indutores

A indução eletromagnética é um fenômeno causado por um campo magnético que gera

corrente elétrica. Em uma área delimitada por um determinado condutor que sofre variação no
de fluxo de indução magnética é criado entre seus terminais uma força eletromotriz (fem) ou
tensão. Caso seus terminais estiverem ligados a um aparelho elétrico irá gerar corrente,
chamada corrente induzida. A indutância é a grandeza física relacionada aos indutores,
representada pela letra L e medida em Henry (H). É um parâmetro que relaciona a tensão
induzida no campo magnético e a corrente responsável pelo surgimento deste campo. A tensão
nos terminais do indutor é proporcional a corrente que nele passa.
Os indutores são, geralmente, construídos como uma bobina de um material condutor, como o
cobre. Um núcleo ferromagnético, que aumenta a indutância concentrando as linhas de força
do campo magnético que fluem pelo interior das espiras condutoras.

Com as possibilidades de aplicação, os indutores podem ser construídos para uma situação
especifica como, por exemplo, em circuitos integrados. Neste caso o material condutor
geralmente é o alumínio.

4.3 - Efeito da CA em componentes reativos

Em circuitos de corrente alternada (CA), a presença de elementos armazenadores de energia,

como capacitores e indutores, provoca uma diferença de fase entre as ondas de tensão e
corrente. Isso ocorre porque a energia armazenada nesses componentes retorna para a fonte e
não produz trabalho útil1.
O fator de potência (FP) de um circuito de corrente alternada tem três componentes: potência
ativa (P), medida em watts (W); potência aparente (S ou N), medida em volt-ampères (VA); e
potência reativa (Q), medida em var (volt-ampere reativo) 1.
Quando um capacitor é ligado a um circuito CA, sua resposta é imediata: surge uma corrente
elétrica que percorre a resistência e se estabelece uma tensão nos terminais dela. A corrente
que surgirá no circuito segue a lei de Ohm e não ocorre defasagem entre a tensão e a corrente
no circuito. No entanto, quando o capacitor está totalmente descarregado, a tensão é zero
(nula) e a corrente elétrica é máxima, ocorrendo uma defasagem de 90° entre a tensão e a
corrente. Isso significa que a corrente está adiantada em relação à tensão, mantendo-se assim
enquanto o circuito estiver ligado2.
Já quando um indutor é ligado a um circuito CA, no instante inicial (t = 0), o indutor está
totalmente desenergizado; logo, sua corrente elétrica é zero (nula) e toda a tensão do gerador
está aplicada nele. Nos instantes seguintes, a ação da corrente elétrica sobre o indutor (campo
magnético) dá origem a uma defasagem de 90° entre a tensão e a corrente. Isso significa que a
corrente está atrasada em relação à tensão, mantendo-se assim enquanto o circuito estiver
ligado2.
Em resumo, os componentes reativos em um circuito CA afetam o fator de potência do circuito
e causam uma defasagem entre as ondas de tensão e corrente. Essa defasagem pode ser
compensada com o uso de reatores ou outros dispositivos3

4.4 - Unidade de medida da Indutância

O indutor é um elemento de circuito que possui a característica de conservar energia através

do campo magnético entre sua bobina, tendendo manter constante a corrente entre os seus
terminais. O indutor é representado pela letra L e tem como unidade o Henry [H]

Em circuitos CC o indutor funciona como um circuito fechado (fio condutor). Porém, em CA o

capacitor exerce oposição à variação de corrente, fenômeno denominado reatância indutiva,
designada por XL, medida em ohm [Ω] e expressa por:

X = 2⋅ ⋅ f ⋅ L [Ω]
4.5 - Reatância Indutiva

De modo análogo aos capacitores, o indutor oferece oposição à passagem da corrente elétrica,
mas, nesse caso, ela depende diretamente da frequência do sinal aplicado. Essa oposição
recebe o nome de reatância indutiva (XL), medida em ohms e expressa por:

4.6 - Cálculos de XL

X = 2⋅ ⋅ f ⋅ L [Ω] --------f=frequência (hertz) L=indutancia

4.7 - Fator de potência

Fator de potência é a fração da potência aparente que realiza trabalho. É uma grandeza
adimensional, que atinge o valor de no máximo a unidade. A potência reativa faz circular
corrente pelo circuito sem que haja consumo, aquecendo os alimentadores e sobrecarregando
os circuitos. O fator de potência é o cosseno do ângulo do triângulo de potências, ou o ângulo
de defasagem entre as formas de onda da tensão e da corrente:

FP= cosϕ = S/P

S= Potência aparente ( VA)

P= Potência útil (w)

Q= Potência reativa (VAR)

Percebe-se que um fator de potência baixo é sinal de um alto reativo, ou seja, a energia não
está sendo devidamente aproveitada. Um fator de potência unitário significa que o circuito é
resistivo, ou seja, toda a potência está sendo dissipada. Um fator de potência indutivo é dito
atrasado, enquanto o capacitivo é adiantado. Nos grandes consumidores o fator de potência é
uma medida importante, pois ele é tarifado se atingir valores inferiores a 0,92.
4.8 - Intermodulação por Harmônicos de 5ª ordem

A intermodulação por harmônicos de 5ª ordem é um fenômeno que ocorre quando a quinta

harmônica comporta-se como uma tensão de seqüência negativa. Isso pode afetar a qualidade
da energia elétrica na rede, pois quanto mais harmônicas pior é a qualidade da energia elétrica.

Existem algumas formas de combater as distorções harmônicas nos inversores, como o uso de
reatores DC e filtros1. É importante entender que essas utilizações são diferentes, apesar de
terem a mesma função. Além disso, é importante verificar a ordem harmônica ressonante e
ajustar a reatância indutiva de acordo com a capacitiva do filtro 2. Por exemplo, para uma
sintonização no 5º harmônico, a reatância indutiva deve ser de 4% da capacitiva do filtro 2. Isso
pode ajudar a reduzir as distorções harmônicas e melhorar a qualidade da energia elétrica na
rede.

05 - INDUÇÃO ELETROMAGNÉTICA

5.1 - Campo magnético fixo, pulsante e variável

Um campo magnético fixo é aquele que é confinado em um determinado espaço e não muda
com o tempo. Por exemplo, o campo magnético gerado por um ímã permanente é fixo.
Um campo magnético pulsante é um campo magnético intermitente, que é gerado por um
pulso e depois desaparece para dar lugar ao próximo pulso 1. Ele é produzido por uma bobina
elétrica que recebe um pulso elétrico e, ao recebê-lo, gera um campo magnético que depois
desaparece para dar lugar ao próximo1.
Por exemplo, quando uma bobina é percorrida por uma corrente elétrica, é criado um campo
magnético dirigido conforme o eixo da bobina e do valor proporcional à corrente 2. Se a corrente
for alternada, o campo magnético também será alternado. O campo magnético é pulsante, pois
sua intensidade varia de modo proporcional à corrente, sempre na mesma direção norte-sul 2.

Um campo magnético variável é aquele que muda com o tempo. Por exemplo, o campo
magnético gerado por uma corrente elétrica alternada é variável.

5.2 - Tensão induzida FCEM

A tensão induzida, também conhecida como Força Contra-eletromotriz (FCEM), é a tensão

gerada em um motor de corrente contínua quando ele está em funcionamento 1. Ela é
equivalente à tensão gerada no gerador (fem) e a diferença nos nomes se dá pelo fato da
FCEM gerar corrente em sentido oposto ao da corrente que é fornecida ao motor 1.
A FCEM é um fenômeno que ocorre devido à lei de Lenz, que afirma que a corrente induzida
em um circuito sempre flui em uma direção tal que ela cria um campo magnético que se opõe à
mudança do campo magnético que a induziu. Isso significa que, quando um motor está em
funcionamento, a corrente elétrica que flui através dele gera um campo magnético que induz
uma corrente elétrica em sentido oposto, criando assim a FCEM.
A FCEM pode ser calculada a partir da equação característica do gerador, onde ε representa a
força eletromotriz (V), U representa a tensão útil (V), rin representa a resistência interna do
gerador (Ω) e i representa a corrente elétrica que atravessa o gerador (A) 2. Além disso, a
FCEM pode ser calculada a partir da razão entre o trabalho necessário para transportar a carga
elétrica do menor para o maior potencial elétrico e o módulo da carga elétrica, onde ε
representa a força eletromotriz (V), τ representa o trabalho (J) e q representa a carga elétrica
©2.
06 – TRANSFORMADORES ELÉTRICOS

6.1 - Aplicação fundamental dos Transformadores (Diagrama unifilar Sudeste ANEEL)

O sistema de distribuição de energia elétrica é parte do sistema elétrico situado entre o

sistema de transmissão e a entrada de energia dos consumidores. O diagrama simplificado de
um sistema de distribuição, mostrado na Figura 4.2, apresenta a integração do sistema de
distribuição com a Rede Básica, os níveis usuais de tensão de distribuição e os agentes
envolvidos do setor de energia elétrica.
6.2 - Conceito de enrolamento (Concentração do campo magnético variável)

Enrolamento de campo é uma parte constituinte do estator de um motor de corrente contínua

que não seja do tipo ímã permanente. A função do enrolamento de campo no motor é de
produzir a força magneto-motriz necessária à geração de um fluxo magnético .

6.3 - Núcleo dos Indutores (Ação do núcleo nos indutores tipos de núcleo)

Tipos de indutores – Núcleo de ferro, laminado, toroidal, ar e de ferrite!

Núcleo de Ar

Os indutores com núcleo de ar não usam nenhum tipo de material em seu núcleo. Embora a
sua indutância seja baixa, os indutores com núcleo de ar não apresentam perdas por causa do
núcleo. Dessa forma os indutores com núcleo de ar são muito usados em circuitos de altas
frequências.

Núcleo Laminado

Indutores de núcleo laminado, como o próprio nome sugere, possuem um núcleo feito de
camadas com laminas finas de aço-silício, que são envolvidas por verniz. Os indutores deste
tipo são usados em baixas frequências como por exemplo, em transformadores. Por causa da
construção do seu núcleo, os indutores laminados têm redução considerável nas perdas.

Núcleo Ferromagnético

Os indutores que usam núcleo com materiais ferromagnéticos, são aqueles que têm o objetivo
de atingir maiores níveis de indutância. Os materiais ferromagnéticos são capazes de aumentar
e concentrar o campo magnético. Porém, a maior desvantagem de materiais deste tipo, é que
infelizmente ocorrem muitas perdas.

Núcleo de Ferrite

Os indutores feitos com núcleo de ferrite apresentam um alto desempenho ao trabalhar em

circuitos de altas frequências, além disso eles apresentam baixas perdas. Todas essas
vantagens do indutor como núcleo de ferrite, são por causa do tipo de cerâmica ferromagnética
e não condutora.

Indutor Toroidal

O indutor toroidal geralmente construído de ferrite, porém ele tem o formato de uma rosca. Por
causa disso o campo magnético possui um caminho fechado para circular, que diminui
consideravelmente as perdas e aumenta o valor de sua indutância.
Circuitos elétricos
OBJETIVO: 01 - DESENVOLVER AS COMPETÊNCIAS QUE PERMITAM O APOIO NA
INTERPRETAÇÃO DE CIRCUITOS ELÉTRICOS, DIAGRAMAS E COMPONENTES
ELÉTRICOS UTILIZADOS EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS. CONTEÚDO:

01 - FUNDAMENTOS DA ELETRICIDADE BÁSICA - HISTÓRICO:

1.1 – Corrente; fluxo ordenado de elétrons livres dentro de um condutor

1.2 – Tensão: força que impulsiona os elétrons livres dentro de um condutor

1.3 - Resistência; força que se opõe ao fluxo ordenado de elétrons

02 - APARELHOS PARA MEDIÇÕES ELÉTRICAS BÁSICAS:

2.1 - Multímetro;

Dentre as grandezas que o multímetro normalmente pode medir estão:

 A corrente elétrica (Alternada ou Contínua)

 A resistência
 A tensão (Contínua ou Alternada)
 A temperatura

Além dessas, o multímetro pode medir outras grandezas também.

2.2 - Voltímetro;

Os voltímetros são usados para determinar a diferença de potencial elétrico entre dois pontos
de um circuito. Assim como os amperímetros, também são formados a partir de galvanômetros,
no entanto, apresentam resistência elétrica altíssima e devem ser conectados sempre em
paralelo ao ramo do circuito em que se deseja determinar a tensão elétrica. Os voltímetros são
representados pelo símbolo abaixo:

2.3 - Amperímetro;

"Os amperímetros são dispositivos que medem corrente elétrica. São formados por
galvanômetros (dispositivos sensíveis capazes de medir baixas intensidades de corrente
elétrica), os quais se ligam em série com o circuito no ramo em que se deseja determinar o
módulo da corrente elétrica.

Em geral, os amperímetros têm resistência elétrica muito baixa e não devem ser ligados em
paralelo em nenhuma ocasião. O símbolo usado para representar os amperímetros é mostrado
na figura abaixo:
03 - SIMBOLOGIA - REPRESENTAÇÕES BÁSICAS:

3.1 - Diagramas:

Usar símbolos gráfico para representar uma instalação elétrica ou parte de uma instalação é o
que denominamos como diagramas elétricos. A correta leitura e interpretação de diagramas é
essencial para a carreira de um bom eletricista, pois o diagrama elétrico garante uma
linguagem comum a qualquer eletricista pois o desenho é uma representação visual universal.
Desta maneira se você sabe ler um diagrama elétrico aqui no Brasil você vai saber ler um
diagrama elétrico lá na China, a escrita é totalmente diferente mas o fundamento do diagrama
vai ser o mesmo.

3.2 - Unifilar;

O diagrama unifilar é o mais usado pelos eletricistas instaladores nas obras. Ele é desenhado
sobre a planta baixa (planta arquitetônica) e apresenta os dispositivos e trajeto dos condutores
rigidamente em suas posições físicas apesar de ser em uma representação bidimensional.

Uma diferença aos dois outro modelos de diagrama e que neste todos os condutores de um
mesmo percurso são representados por um único traço e símbolos que identificam neste traço
os outros condutores.

Não é representado com clareza neste diagrama o funcionamento da instalação, pois não
permite visualizar com clareza o percurso da corrente elétrica. A prática adquirida com o tempo
na leitura deste tipo de diagrama proporciona ao eletricista saber interpretar com facilidade uma
instalação elétrica e sem o auxílio de outros diagramas.

O diagrama unifilar serve especialmente para se verificar, com rapidez, quantos condutores
passarão em determinados eletrodutos e qual o trajeto do mesmo.

Diagrama unifilar.
3.3 - Funcional;

O diagrama funcional é bastante usado por se referir a apenas uma parte da instalação elétrica,
ele possui todos os condutores e componentes que serão ligados em um circuito elétrico,
permite interpretar com rapidez e clareza o funcionamento do mesmo.

Este diagrama não demonstra com exatidão a posição exata dos componentes nem medidas
de cabos ou percurso real destes. Os condutores são representados por retas sem inclinação e
de preferências sem cruzamentos. Usado para explicar o funcionamento e não posicionamento
de componentes.

04 - 1ª LEI DE OHM:

A primeira lei de Ohm estabelece a relação de proporcionalidade entre a corrente elétrica

e a diferença de potencial em um condutor ôhmico12345. Segundo essa lei, a resistência
elétrica do condutor é constante e é igual à razão entre a tensão e a corrente 1345. A primeira lei
de Ohm pode ser expressa pela fórmula R = U/i, onde R é a resistência, U é a tensão e i é a
corrente

05 - CIRCUITOS ELÉTRICOS BÁSICOS

"Circuito elétrico é uma ligação de elementos, como geradores, receptores, resistores,

capacitores, interruptores, feita por meio de fios condutores, formando um caminho fechado
que produz uma corrente elétrica."

Entenda melhor o que são esses elementos.

Nós: pontos do circuito que ligam dois ou mais ramos. Nesses pontos, a corrente elétrica é
sempre a mesma, antes e após sua passagem por eles.

Ramos: caminhos entre dois nós consecutivos. A corrente elétrica ao longo de um ramo é
constante.

Malhas: caminhos fechados formados pelos ramos de um circuito, no qual pode haver malhas
internas e externas.

06 - COMPONENTES E EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS:

6.1 - Botoeiras;

Em comandos elétricos, as botoeiras têm como função estabelecer ou interromper a

passagem de corrente elétrica em linhas de um circuito de comando, a partir de um
acionamento manual, local ou à distância.

Segundo as normas NR26 e NR12 as cores para botões são:

 Verde: Arranque, liga e partida.

 Preto: Arranque, liga e partida.
 Vermelho: Parar, desligar, botão de emergência.
 Amarelo: Inverter o sentido, cancelar operação, cancelar condição perigosa.
 Azul: Qualquer função diferente das anteriores.
 Branco: Qualquer função diferente das anteriores.

6.2 - Fim de curso;

A chave fim de curso é um dispositivo eletromecânico que consegue determinar que um motor
ou outra estrutura ligada ao seu eixo, chegou ao fim do seu campo de acionamento, ou seja,
chegou ao fim do seu curso.

A chave fim de curso consegue ser atuada por uma mínima força externa, tem baixo custo de
aquisição e consegue desempenhar a sua função em um circuito várias vezes! 

6.3 - Sensores industriais;

Utilizados nos mais diversos ambientes e condições, os sensores para automação

industrial existem em diversos tipos, podendo ser de pressão, de temperatura, de
nível, de vazão, indutivo, capacitivo, fotoelétrico, magnético e ultrassônico.

6.4 - Relés;

Quais são os tipos de relés que existem?

Relé de estado sólido, relé de tempo, relé térmico, relé auxiliar, relé de sobrecarga, relé
acoplador, relés automotivos, relés de proteção, relé falta de fase. Estes são alguns dos tipos
de relés elétricos que existem, e os relés podem ser classificados como relés eletromecânicos
ou relés micro processados, mas o princípio de funcionamento do relé é o mesmo, ou seja, a
diferença está no tipo de acionamento que é diferenciado de acordo com a função.

6.5 - Comutadores;

Um comutador pode ser um dispositivo que permite que uma corrente elétrica mude de
condutor. Para atingir esse objetivo, o comutador faz com que os elétrons sigam um caminho
diferente.

O funcionamento desses comutadores é semelhante ao dos interruptores. Enquanto os

interruptores são responsáveis por desconectar um circuito elétrico, os comutadores fazem
com que a corrente passe para outro condutor para conectar um circuito diferente.
6.6 – Temporizadores

Um temporizador é um dispositivo capaz de medir o tempo, sendo um tipo de relógio

especializado. Ele pode ser usado para controlar a sequência de um evento ou
processo. Temporizadores podem ser mecânicos, eletromecânicos, digitais, ou mesmo
programas de computador1. Em âmbito doméstico, o temporizador é utilizado para comodidade
e economia de água ou energia elétrica, possibilitando a configuração do horário de
funcionamento de eletrodomésticos e equipamentos eletrônicos

Compressores
OBJETIVO: 01 - DESENVOLVER AS COMPETÊNCIAS RELATIVAS À MANUTENÇÃO
BÁSICA DE COMPRESSORES. CONTEÚDO:

01 - GRANDEZAS FÍSICAS;

Existem algumas grandezas físicas importantes para compressores de ar, como trabalho,
potência e vazão. O trabalho mecânico pode ser definido como o produto de uma força e a
distância sobre a qual a força atua sobre um objeto.

 A unidade SI para trabalho é o Joule: 1 J = 1 Nm = 1 Ws 1.

A potência é o trabalho realizado por unidade de tempo e é uma medida da rapidez com que o
trabalho é concluído. A unidade SI para potência é o Watt: 1 W = 1 J/s1.

A vazão volumétrica de um sistema é uma medida do volume de fluido fluindo por unidade de
tempo. A unidade SI para a vazão volumétrica é de m3/s, mas a unidade de litros/segundo (l/s)
também é frequentemente usada quando se refere à vazão volumétrica (também chamada de
capacidade) de um compressor1. Essas grandezas são muito úteis ao determinar o tamanho e
a potência apropriados necessários para uma aplicação específica.

02 - UNIDADES;

A unidade de medida para a vazão de ar de um compressor é importante, pois está

diretamente ligada à capacidade de atender à demanda de ar comprimido do seu projeto. As
unidades mais comuns para identificação de vazão são: PCM (pés cúbicos por minuto),
M³/min. (metro cúbico por minuto) ou L/min (litros por minuto)

03 - PRESSÃO;

A pressão do ar dentro do compressor é proporcional à pressão e velocidade do ar saindo

dele; logo, com a medida da pressão interna do compressor, é possível calcular a velocidade
com uma versão simplificada da equação de Bernoulli: P1 (pressão interna) x V1 = p2 x v2,
onde V1 nunca é menor que 1.

04 - CALOR;

A compressão ocorre como resultado da força que move o pistão. Portanto, a energia é

transferida do pistão para o gás. Essa transferência de energia é trabalho no sentido
termodinâmico da palavra. O resultado do trabalho pode ter muitas formas, como mudanças na
energia potencial, cinética ou térmica.
O trabalho mecânico associado a mudanças no volume de uma mistura gasosa é um dos
processos mais importantes na termodinâmica de engenharia. A unidade SI para trabalho é o
Joule: 1 J = 1 Nm = 1 Ws.
 05 - VAZÃO;

Para calcular a vazão de um compressor de ar, você pode seguir os seguintes passos:

1. Some o consumo das máquinas ou das ferramentas pneumáticas (consulte a informação

técnica do seu produto – manual)1.
2. Divida o total por 2 (0,5) intermitência1.
3. Divida o total por 0,75 (que é o fator de eficiência do compressor) 1.

Esses passos devem ajudá-lo a calcular a vazão de um compressor de ar. É importante

lembrar que a vazão volumétrica de um sistema é uma medida do volume de fluido fluindo por
unidade de tempo. Pode ser calculada como o produto da área da seção transversal do fluxo e
a velocidade média do fluxo. A unidade SI para a vazão volumétrica é de m3/s, mas a unidade
de litros/segundo (l/s) também é frequentemente usada quando se refere à vazão volumétrica
(também chamada de capacidade) de um compressor2

06 - ESCOAMENTO;

Escoamento compressível implica em grandes variações da massa específica num campo de

escoamento. Os efeitos de compressibilidade surgem devido a grandes variações de
velocidade, que por sua vez originam grandes variações de pressão, levando a grandes
variações da massa específica e da temperatura.

07 - PERDA DE CARGA;

A perda de carga acontece por motivos específicos, como o mal dimensionamento dos
tubos da rede de ar e a presença de vazamentos, que podem ter as mais diversas origens.
Nessas situações, o processo de compressão passa a exigir mais potência do equipamento

08 - COMPRESSORES: CLASSIFICAÇÃO;

09 - COMPRESSORES DE DESLOCAMENTO POSITIVO;

Compressores de Deslocamento Positivo (volumétricos): O ar é admitido em uma câmara
de compressão – isolada do meio exterior. O seu volume é gradualmente diminuído –
processando a compressão: sob a ação de uma peça móvel, alternativa ou rotativa.

10 - COMPRESSORES ROTATIVOS;

Compressor de Parafuso

Este compressor possui bastante aplicação na indústria, já que existem alguns modelos que
são isentos de lubrificação, tem uma boa relação pressão/vazão e necessita de baixa
manutenção, embora possua um custo elevado.
Ele é do grupo do deslocamento positivo e rotativo, sendo dotado de uma carcaça onde giram
dois rotores helicoidais em sentidos opostos. O ar fica preso entre os dois rotores e aumenta a
pressão dentro da carcaça. O torque é transferido diretamente de rotor para rotor e o
sentido da rotação é fixo. O dispositivo de acionamento é geralmente conectado ao rotor
macho, e este aciona o rotor fêmea por meio de uma película de óleo.
O ciclo de operação possui três fases distintas: sucção, compressão e descarga

Compressor de Palhetas
O princípio de funcionamento de um compressor de palhetas é o mesmo que para muitos
motores de expansão de ar comprimido. As palhetas são geralmente fabricadas com ligas
especiais e a maioria dos compressores de palhetas é lubrificada a óleo. Um rotor com
palhetas radiais em forma de lâmina e móveis é montado excentricamente em um corpo de
estator. Ao girar, as palhetas são pressionadas pela força centrífuga contra as paredes do
estator. O ar é aspirado quando a distância entre o rotor e o estator aumenta. O ar é capturado
nos diferentes bolsos do compressor, que diminuem em volume com a rotação. O ar é
Compressores de palhetas
descarregado quando as palhetas passam pela porta de saída.
são usados principalmente em geladeiras domésticas, congeladores e condicionadores
de ar, embora possam ser usados como compressores auxiliares (boosters) de baixa
pressão em sistemas com compressão de múltiplos estágios
Para um compressor de palheta simples, a taxa de deslocamento é dada por:

D- π/4( A²-B²).L (velocidade de rotação) (m³/s)

Onde: A – diâmetro do cilindro (m)
B – diâmetro do rotor (m)
L – comprimento do cilindro (m)
U – velocidade de rotação (rot/s)

11 - COMPRESSORES DE DESLOCAMENTO DINÂMICO;

Quando você precisa de muita potência, um compressor dinâmico é a escolha ideal. Eles estão
disponíveis em projetos axiais e radiais, e frequentemente são chamados de
turbocompressores. Aqueles com projeto radial são chamados de compressores centrífugos.
Um compressor dinâmico funciona a uma pressão constante, ao contrário, por exemplo, de um
compressor de deslocamento, que funciona com um fluxo constante. O desempenho de um
compressor dinâmico é afetado por condições externas. Por exemplo, uma alteração na
temperatura de entrada resulta em uma alteração na capacidade.

Compressor Radial

O compressor radial, também conhecido como compressor centrífugo, é classificado como

deslocamento dinâmico. Eles alcançam um aumento de pressão adicionando energia cinética /
velocidade a um fluxo contínuo de fluido através do rotor ou impulsor. Essa energia cinética é
então convertida em um aumento na energia potencial / pressão estática, diminuindo o fluxo
através de um difusor.
Em comparação aos compressores de deslocamento positivo, este possui menor eficiência.
Por isso, esses compressores são empregados quando se exigem grandes volumes de ar
comprimido.

Compressor Axial
Um compressor axial tem fluxo axial, através do qual o ar ou o gás passa ao longo do eixo do
compressor através de fileiras de lâminas rotativas e estacionárias. Dessa forma, a velocidade
do ar é gradualmente aumentada ao mesmo tempo que as lâminas estacionárias convertem a
energia cinética em pressão. Há normalmente um tambor de balanceamento embutido no
compressor para contrabalançar o empuxo axial.
Os compressores axiais são geralmente menores e mais leves que os compressores
centrífugos equivalentes, e, normalmente, operam em velocidades mais altas. São usados para
vazões volumétricas constantes e altas, a uma pressão relativamente moderada, por exemplo,
em sistemas de ventilação. Dada a alta velocidade de rotação, são idealmente acoplados a
turbinas a gás para geração de eletricidade e propulsão de aeronaves.

12 - FUNCIONAMENTO;

A função básica de um compressor de ar industrial é, por meio da transformação do ar em ar

comprimido, fornecer suprimento para unidades, sempre com adequação da pressão e vazão
para as necessidades básicas da planta industrial. São divididos em dois grandes grupos: os
volumétricos e os dinâmicos.

Ciclo de Compressão

ADMISSÃO: o pistão se movimenta em sentido contrário ao cabeçote, fazendo com que haja
uma tendência de depressão no interior do cilindro que propicia a abertura da válvula de
sucção. Logo o ar é aspirado.

COMPRESSÃO: ao inverter-se o sentido de movimentação do pistão, a válvula de sucção se

fecha e o ar é comprimido até que a pressão interna do cilindro seja suficiente para abrir a
válvula de descarga.

DESCARGA: quando a válvula de descarga se abre, a movimentação do pistão faz com que o
ar seja expulso do interior do cilindro. Essa situação dura até que o pistão encerre o seu
movimento no sentido do cabeçote.

EXPANSÃO: a válvula de descarga se fecha e quando a pressão interna cair o suficiente, a

válvula de admissão se abrirá. O momento em que as duas válvulas estão fechadas e o pistão
se movimenta para baixo é denominado expansão.
 13 - OPERAÇÃO

Verificações pré-operação
Antes de usar um compressor, você precisa verificar vários componentes para se certificar de
que a máquina funcionará corretamente. Para acompanhar todos os problemas e garantir que
você examinou todas as áreas necessárias, crie uma lista de verificação de segurança do
compressor de ar para que seus operadores concluam antes de cada trabalho. Alguns dos
elementos que você pode querer examinar incluem:

 Nível de óleo: É fundamental verificar se a máquina possui a quantidade adequada de

óleo. Usá-lo sem uma quantidade adequada de óleo pode arruiná-lo a ponto de exigir reparos
ou substituições caros.Se precisar de mais óleo, adicione óleo ao reservatório, mas tome
cuidado para não enchê-lo demais. Além disso, certifique-se de que o óleo não derrame na
parte externa do compressor.
 Lubrificação: aplique adequadamente os lubrificantes recomendados em todas as ferramentas
pneumáticas para aumentar a eficiência operacional. Verifique se os lubrificantes não são
inflamáveis antes de usá-los.
 Nível de combustível: para operar um compressor de ar você precisa ter uma quantidade
suficiente de combustível . Pode ser uma dor ter que reabastecer no meio de um trabalho, pois
exige que você pare, deixe o compressor esfriar e, em seguida, reabasteça o tanque. Não
reabasteça seu compressor de ar quando ele estiver ligado ou desligado por um curto período
de tempo. Você só deve realizar reabastecimentos e trocas de óleo com a máquina fria.
 Filtro de ar: Se você usa um determinado compressor todos os dias ou apenas de vez em
quando, verifique o filtro de ar antes de usar. Se parecer sujo ou entupido, você deve removê-lo
e lavá-lo - se tiver o tipo certo de tela - ou substituí-lo por um novo filtro
 Conexão de ar: Antes de ligar o compressor de ar, certifique-se de que ele está conectado
com segurança à fonte de ar. Se a conexão estiver fraca ou solta, o compressor pode não
funcionar conforme o esperado e as peças podem se desconectar, podendo causar ferimentos.
 Tomadas: Certifique-se de que seu compressor de ar seja usado apenas com tomadas que
tenham aterramento adequado. Se você conectar um compressor de ar em uma tomada
aterrada incorretamente, isso pode danificar os circuitos elétricos da máquina e até mesmo
causar um incêndio.
 Ferramentas:  tenha certeza de que todas as ferramentas que tenha ligado para os
compressores de ar não têm puxado gatilhos antes de ligar a máquina.
Existem também dicas e procedimentos de segurança de compressão de ar para peças
específicas do compressor. Três desses componentes incluem os dispositivos de regulação de
pressão, receptores de ar e linhas de distribuição. Cada um deles é importante para manter
uma máquina íntegra e operá-la com segurança.

 Dispositivos de regulação de pressão

 Válvulas:  Certifique-se de que as válvulas de segurança em seu tanque de ar estão definidas

para  pelo menos 10% ou 15 psi  - o que for maior - acima da pressão de operação do
compressor, mas nunca acima do limite de pressão de trabalho do receptor de ar. Se estiver
usando um compressor de ar em temperaturas de congelamento, verifique se as válvulas de
segurança estão posicionadas de forma a evitar que a água se acumule dentro da unidade. Se
uma válvula congelar, descongele-a e esvazie o tanque do compressor antes de reativar a
unidade. A máquina também deve ter válvulas de purga protegidas para que as purgas
repentinas não resultem em danos ao equipamento ou ferimentos.
 Entrada de ar: A entrada de ar deve receber ar apenas de fontes externas limpas. Coloque um
filtro ou tela na válvula de admissão para manter o ar de admissão limpo.
 Velocidade: Verifique no manual que acompanha o seu compressor a velocidade máxima
recomendada e certifique-se de nunca operar o compressor em velocidades que excedam esse
nível.
 

Receptores de Ar
 Drenagem: Se o seu compressor de ar não tiver drenagem automática, certifique-se de drenar
o reservatório de ar regularmente para que o líquido não se acumule dentro dele.
 Medidores e válvulas:  certifique-se de que seu receptor de ar tenha um medidor de pressão e
uma válvula de segurança que atenda aos padrões da American Society of Mechanical
Engineers (ASME).
 Liberação: Os receptores de ar devem incluir uma válvula de liberação com mola para evitar
que a pressão de trabalho exceda o máximo recomendado.
 

Linhas de Distribuição
 Mangueiras de ar: Não deixe as mangueiras de ar dobrarem ou dobrarem. Verifique as linhas
de distribuição regularmente quanto a falhas, danos e imperfeições e substitua imediatamente
todas as linhas de ar defeituosas.
 Acessórios:  Use apenas acessórios padrão seguros em linhas de ar.
 Etiquetas: coloque etiquetas em cada linha de ar que indiquem sua pressão máxima de
trabalho para ajudar os operadores a evitar ultrapassar esses limites.

14 - REFRIGERAÇÃO E LUBRIFICAÇÃO;

Lubrificação:

• Óleo lubrificante diminui o atrito entre as partes móveis do compressor;

• O óleo é colocado no carter ⇒ segue através de força centrífuga pelas partes que necessitam
de lubrificação ⇒ volta para o carter;

• O óleo se mistura com refrigerante dentro do compressor ⇒ separador de óleo é importante

na saída do compressor ⇒ evita o arraste para o resto do sistema.

• O óleo com o tempo adere no evaporador e condensador ⇒ ↓ a Transferência de calor.

15 - ASPECTOS DE SEGURANÇA

Todo o estoque de equipamentos e ferramentas pneumáticas duram muito mais com um

programa de manutenção preventiva. Checar periodicamente o equipamento é a primeira e
mais fundamental dica para operar um compressor de ar com sucesso.

Não só porque a segurança vem em primeiro lugar, mas também para aumentar a eficiência do
trabalho sem correr mais riscos, acompanhe nossas dicas:

– Inspecionar o equipamento antes de usá-lo, especialmente as mangueiras, correias,

conexões e válvulas de segurança;

– Durante a operação da mangueira é importante despressurizar antes de qualquer conexão ou

desconexão.

– Inspecionar os vasos de pressão conforme a Norma Regulamentadora nº 13 (NR 13) do

Ministério do Trabalho, no qual seus resultados identificam se o reservatório está em condições
seguras de uso, e inspeciona se os itens de segurança estão funcionando corretamente. Este
teste é realizado por um engenheiro habilitado pelo CREA e será responsável por recalcular o
PMTA (Pressão Máxima de Trabalho Admissível).
Uma dica bem importante é utilizar o compressor adequado ao ambiente onde será feito o
trabalho. Ao ar livre, utilize somente compressores portáteis com peças e carenagem
adaptadas a esta aplicação.

Caso contrário, a vida útil do seu equipamento será reduzida drasticamente. Ferrugens,
sujeiras que emperram equipamentos, podem parecer pouca coisa naquele momento, mas
podem incorrer desde problemas graves na operação, até mesmo explosões.

Já em ambientes fechados, é necessário verificar o espaço para as saídas de ar. Se suas

saídas estiverem muito próximas às paredes, o calor não se dissipará corretamente e o seu
equipamento pode superaquecer.
Ao conectar ferramentas, antes de ligar o compressor você precisa se certificar de que elas
estejam travadas corretamente e desligadas.

Para trocar peças, válvulas ou conexões, jamais considere comprar peças que não sejam as
originais. São esses detalhes, aparentemente inofensivos, que podem acarretar em acidentes
fatais.

Por último e não menos importante: O uso dos EPIs – Equipamentos de Proteção Individual – é
obrigatório por lei. De maneira que os equipamentos necessários vão variar de acordo com o
tipo de compressor de ar. Mas, de maneira geral, podemos citar:

– Luvas de proteção;

– Protetor auricular;

– Máscara;

– Botas de segurança;

– Óculos de proteção.

Oxicorte
OBJETIVO: 01 - EXECUTAR MANUALMENTE CORTES RETOS E CIRCULARES EM
VARIADAS ESPESSURAS DE CHAPAS DE AÇO-CARBONO COM PERFIL DO CORTE QUE
ATENDA AOS CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO, UTILIZANDO MAÇARICO, FERRAMENTAS
ADEQUADAS AO PROCESSO E UTILIZAÇÃO DE EPI. CONTEÚDO:

O oxicorte é um processo termoquímico de separação de metais, utilizado para cortar peças

que vão do aço ao carbono.
A grande maioria dos materiais ferrosos podem ser cortados usando o oxicorte. No entanto, a
qualidade do corte vai depender do material, da velocidade e da espessura do corte.

01 - TECNOLOGIA:

1.1- Segurança e higiene no trabalho;

Segurança do operador
Use óculos de proteção apropriados contra fagulhas, escória e brilho da chama, durante todo o
tempo;
Use luvas, mangotes, aventais e perneiras de proteção;
Conserve toda a roupa e equipamento de proteção individual livres de óleo ou graxa.
Prevenção contra incêndio
Para evitar acidentes e risco de incêndio:
Nunca use óleo ou graxa próximo aos equipamentos de oxigênio;
Conserve a chama ou fagulha longe dos cilindros e mangueiras;
Mantenha materiais combustíveis a uma distância segura das áreas em que esteja sendo
executado o corte (distância mínima: 10 m);
Mantenha extintor de incêndio na área de trabalho, verificando sempre suas condições de uso;
Mantenha a chave na válvula do cilindro, para o caso de precisar ser fechado rapidamente;
Nunca teste vazamentos de gás com uma chama. Use líquido apropriado para isso, ou mesmo,
água com sabão;
Terminado o trabalho, inspecione a área quanto a possíveis focos de incêndio;
Feche as válvulas de todos os cilindros

1.2 - Nomenclatura da chama

A nomenclatura da chama se refere à maneira como as chamas são nomeadas e classificadas

de acordo com suas características e aplicações. Existem vários tipos de chamas, cada uma
com suas próprias características e aplicações. Alguns dos tipos mais comuns incluem:Chama
oxidante: Chama redutora: Chama neutra:

1.3 - Estágios de combustão da chama;

A combustão da chama de oxicorte ocorre em estágios. Primeiro, um gás combustível, como o

acetileno, e um comburente, o oxigênio, geram uma chama que permite iniciar e manter o
corte2. A mistura de oxigênio e gás combustível é usada para pré-aquecer o metal até sua
temperatura de ignição, que para o aço é entre 700°C e 900°C 1. Em seguida, um jato de
oxigênio puro é direcionado para a área pré-aquecida para instigar uma vigorosa reação
química exotérmica entre o oxigênio e o metal1. Essa reação gera uma temperatura elevada e
forma óxido de ferro ou escória2. O jato de oxigênio funde a escória, permitindo que ele perfure
através do material e continue cortando-o1

1.4 - Temperatura da chama;

Para a realização do corte, o metal deve ser aquecido até uma temperatura
chamada “temperatura de ignição”. Em seguida, o metal é exposto a um jato de
oxigênio puro que causa sua oxidação. Esta reação do oxigênio com o metal
produz uma quantidade de calor suficiente para fundir o óxido formado, que é
arrastado pelo oxigênio, promovendo assim a separação do material.

1.5 - Tipos de chama, característica e aplicabilidade;

 Existem três tipos básicos de chamas usadas no oxicorte: a chama neutra, a chama oxidante e
a chama redutora1. Cada tipo de chama tem suas próprias características e aplicações:

 Chama Neutra: É uma chama que tem uma proporção equilibrada de combustível e
oxigênio. É usada para soldar a maioria dos materiais, incluindo aço, ferro fundido e aço
inoxidável1.

 Chama Oxidante: É uma chama que tem excesso de oxigênio. É usada para soldar materiais
que requerem alta temperatura e rápida oxidação, como o cobre e o latão 1.

 Chama Redutora: É uma chama que tem excesso de combustível. É usada para soldar
materiais que são facilmente oxidados, como o alumínio e o magnésio 1

1.6 - Retrocesso da chama;

Atenção: caso haja retrocesso de chama, não jogar o maçarico ao chão.

Você terá um tempo de 10 a 15 segundos, com segurança, para fechar as
válvulas dos cilindros.

Apagar a chama: para isso, você deve fechar primeiro o volante de

acetileno A U L A e depois o de oxigênio.

1.7 - Gases para oxicorte;

Para que o oxicorte aconteça deve ser utilizado um gás combustível, que pode ser acetileno,
GLP, propileno ou gás natural. Ele é misturado a uma quantidade de oxigênio puro, gerando a
chama de pré-aquecimento.
O oxigênio, que é responsável pela separação das peças, é utilizado em uma segunda entrada
do bico de corte, e é chamado de O2 de Corte.

1.8 - Equipamentos para oxicorte;

Equipamentos Em sua configuração mais simples, uma estação de trabalho deve ter no
mínimo os seguintes equipamentos para execução do processo: - Um cilindro ou instalação
centralizada para gás combustível. - Um cilindro ou instalação centralizada para o O2. - Duas
mangueiras de alta pressão para condução dos gases, podendo ser três se utilizar maçarico
com entradas separadas para o O2 de corte e o de aquecimento. - Um maçarico de corte. - Um
regulador de pressão para O2, podendo ser dois nos casos de maçarico com 2 entradas de O2.
- Um regulador de pressão para o gás combustível. - Dispositivos de segurança (válvulas
unidirecionais e anti-retrocesso de chama). A figura 2 mostra esquematicamente a instalação
de uma estação de trabalho para corte manual [4]

Maçarico de corte; O maçarico de oxicorte é o equipamento que mistura o gás combustível

com o O2 de aquecimento para a peça na proporção correta para a chama, além de direcionar
também o jato de O2 de alta velocidade para o bico de corte. Este equipamento se consiste de
uma série de tubos de gás e válvulas de controle de fluxo dos gases e suporte para a fixação do
bico de corte. A figura 3 mostra o esquema um maçarico de corte automático

1.9 - Reguladores de pressão;

Um regulador de pressão para O2, podendo ser dois nos casos de maçarico com 2 entradas de
O2. - Um regulador de pressão para o gás combustível

1.10 - Pressão de trabalho;

 A pressão de trabalho para o sistema oxi-acetilênico é de 0,12 Mpa ou 1,2 bar 2. É importante
notar que a cada 10 metros de acréscimo no comprimento da mangueira, a pressão deve ser
aumentada em 10%

1.11 - Tabela para oxicorte;

1.12 - Bicos para oxicorte

 Os bicos de corte são disponíveis em uma ampla variedade de tipos e tamanhos. A escolha do
bico deve levar em consideração os seguintes tópicos:

- Material a ser cortado

- Espessura

- Gás combustível utilizado

- Tipo de sede

1.13 - Técnicas de oxicorte;

Existem algumas técnicas específicas para operar o equipamento de oxicorte. Aqui estão
algumas delas:

 Para acender o maçarico de corte, primeiro abra a válvula de acetileno, depois a válvula de
oxigênio e, por último, o oxigênio de corte1.

 Quando o corte é iniciado pela borda da chapa, siga esta sequência: direcione a chama para a
borda da chapa mantendo o cone afastado de 3mm a 4mm; aqueça o local até obter uma
coloração vermelho claro; afaste levemente o maçarico da borda da chapa; abra levemente a
válvula de oxigênio de corte; avance o maçarico com um movimento firme e uniforme 1.

 Para efetuar uma perfuração na chapa, siga esta técnica: pré-aqueça o local a uma distância
de 6mm a 8mm; afaste o maçarico entre 12mm e 15mm; abra a válvula do oxigênio de corte;
aproxime novamente o maçarico a uma distância de 6mm2

1.14 - Defeitos
1.15 - Traçagem;
Usar técnicas de desenho técnico para desenhar

02 - PRÁTICA:

2.1 - Regulagem de chama;

Para acender o maçarico de corte, devemos primeiro abrir a válvula de acetileno, depois a
válvula de oxigênio e por último o oxigênio de corte 1. O maçarico utilizado no oxicorte mistura o
gás combustível com o oxigênio, sendo regulado para fornecer a proporção adequada de
chama2. Os gases são armazenados em cilindros e devem ser utilizados rapidamente

2.2 - Corte reto a mão livre;

Corte reto a mão livre: O corte reto é um estilo de corte popular que pode ser usado em
diferentes materiais, como tecido, papel, madeira, metal, etc. Para fazer um corte reto à mão
livre, é importante ter uma mão firme e seguir uma linha reta para obter um corte preciso. Você
também pode usar uma régua ou outro objeto reto como guia para ajudar a manter o corte reto.

2.3 - Corte reto com carrinho;

O carrinho é composto por uma estrutura com rodas que permite o transporte do equipamento
e uma torre que suporta um maçarico de oxicorte.

2.4 - Corte em ângulo;

Corte em ângulo: O corte em ângulo é uma técnica usada para cortar materiais em um ângulo
específico. Isso pode ser feito usando ferramentas como serras ou tesouras angulares, ou
usando uma régua ou transferidor para medir o ângulo desejado e fazer o corte com precisão.

2.5 - Corte em elipse a mão livre;

Corte em elipse a mão livre: O corte em elipse a mão livre é uma técnica usada para cortar
materiais em forma de elipse. Isso pode ser feito usando ferramentas como tesouras ou
estiletes com cuidado e precisão. É importante ter uma mão firme e seguir a forma da elipse
para obter um corte preciso.

2.6 - Corte em círculo com sintel.

Um sintel é uma ferramenta que pode ser usada para fazer cortes circulares com oxicorte. Ele
é um tipo de compasso magnético que pode ser usado com uma tocha de corte plasma para
fazer cortes precisos em forma de círculo. Existem vários modelos de sintel disponíveis no
mercado, com preços variados

Solda a Arco elétricos- Eletrodo revestido

OBJETIVO: 01 - EXECUTAR SOLDAGEM MANUAL COM ELETRODO REVESTIDO PARA
REALIZAÇÃO DE MANUTENÇÕES CORRETIVAS DE PEQUENO PORTE EM MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS. CONTEÚDO:

01 - TECNOLOGIA

.1 - Fundamentos do processo

Soldagem é um processo que visa a união localizada de materiais, similares ou não, de forma
permanente. A soldagem é baseada na ação de forças em escala atômica semelhantes às
existentes no interior do material e é a forma mais importante de união permanente de peças
usadas industrialmente

1.3 - Segurança na soldagem

Segurança é um ponto crítico para qualquer projeto de soldagem. Existem vários riscos

associados ao processo de soldagem, incluindo choque elétrico, fumaça e gases, incêndios e
explosões1. Para ajudar a manter os soldadores seguros, organizações como a ‘Conferência
Americana de Higienistas Industriais Governamentais (ACGIH)’ e a ‘Administração de
Segurança e Saúde Ocupacional (OSHA)’ dos Estados Unidos oferecem diretrizes de
segurança para ajudar a controlar, minimizar ou ajudar colaboradores e trabalhadores a evitar
riscos durante soldagens1.

Os empregadores devem garantir que todos os colaboradores possam cumprir as seguintes

diretrizes importantes no local de trabalho:

Ler e entender as instruções do fabricante para cada equipamento utilizado;

Revisar com especial cuidado as folhas de especificações de segurança do material;

Seguir as práticas internas de segurança da empresa1.

Além disso, é importante que os soldadores estejam cientes dos riscos mais comuns
associados à soldagem e saibam como evitá-los. Por exemplo, o choque elétrico é um dos
riscos mais sérios enfrentados por um soldador. Ele pode levar a ferimentos graves e até à
morte, seja pelo próprio choque ou por uma eventual queda causada pela reação ao
choque1. Para evitar choques elétricos, os soldadores devem sempre usar luvas secas e em
bom estado, nunca tocar o eletrodo ou partes metálicas do suporte do eletrodo diretamente
com a mão (sem proteção), jamais usar roupas molhadas e certificar-se de isolar-se da peça de
trabalho e do solo, mantendo o isolamento seco entre seu corpo e o metal sendo soldado (em
caso de pisos de metal ou superfícies molhadas)1.

Outro risco importante é a exposição aos fumos de soldagem. Durante o processo de

soldagem, algumas partículas de gases e fumaça se desprendem do material que está em
manuseio. Essas partículas entram em contato com o oxigênio, oxidam e se formam os fumos
de soldagem. É importante reforçar que eles são altamente prejudiciais para a saúde e podem
apresentar malefícios com diferentes sintomas no trabalhador2. Para evitar problemas
relacionados aos fumos de soldagem, é importante que o ambiente no qual o trabalho com
solda esteja sendo realizado seja ventilado2.

Além do uso de EPIs (Equipamentos de Proteção Individual), há outras medidas que podem
ser tomadas para garantir a segurança na soldagem. Por exemplo, é importante verificar
regularmente as condições dos equipamentos utilizados no processo de soldagem e seguir as
práticas internas de segurança da empresa21. Ter consciência dos riscos de soldagem mais
comuns e saber como evitá-los garante um ambiente de trabalho seguro e produtivo para todos
1.4 - Noções de eletricidade aplicada na soldagem

A soldagem é um processo de união de duas peças em uma junta com a aplicação de calor
ou pressão, de forma permanente e para obter uma única peça. Dentre as variações de
tipos de solda, o mais utilizado é a solda elétrica que se dá por arco elétrico. Esse processo
acontece através da produção de uma descarga elétrica entre os dois polos, e é mantida
por um gás condutor de alta temperatura para a fusão dos materiais 1.
A eletricidade é um componente fundamental na soldagem, pois é a fonte de energia
utilizada para gerar o calor necessário para fundir o metal base e o material de adição.
Durante a soldagem, o arco elétrico gera calor, que funde o metal base e o eletrodo
revestido, formando uma poça de fusão. O revestimento do eletrodo é composto por uma
mistura de materiais que podem incluir pó de ferro, pó de titânio, dióxido de silício,
carbonato de cálcio, entre outros1.

É importante ter conhecimento sobre eletricidade e suas aplicações na soldagem para

garantir a segurança do soldador e a qualidade do trabalho realizado. Alguns conceitos
importantes incluem o entendimento sobre corrente elétrica, tensão, resistência elétrica e
potência elétrica. Além disso, é importante saber como utilizar corretamente os
equipamentos de soldagem e seguir as normas de segurança para evitar acidentes.

1.5 - Fontes de energia usada na soldagem

Existem várias fontes de energia que podem ser usadas na soldagem, incluindo corrente
alternada (CA), corrente contínua (CC), fontes geradoras e fontes conversoras1. A energia
elétrica para soldagem pode ser gerada pela própria fonte no local de soldagem (fontes
geradoras) ou obtida de uma rede de distribuição e transformada pela fonte (fontes
conversoras)1.
A fonte de alimentação AC para o processo de soldagem permite a soldagem da maioria
dos materiais e é comum na maioria dos tipos e formas de solda encontrados em todo o
mundo. A energia elétrica pode ser fornecida para soldagem na forma de corrente
alternada (CA) ou contínua (CC)1.
Além disso, existem diferentes tipos de equipamentos que podem ser usados como fontes
de energia para a soldagem, incluindo máquinas convencionais e máquinas eletrônicas. As
máquinas convencionais são baseadas em tecnologias mais antigas, enquanto as
máquinas eletrônicas são mais modernas e apresentam maior eficiência e controle2.

É importante escolher a fonte de energia adequada para cada processo de soldagem,

levando em consideração fatores como o tipo de material a ser soldado, a espessura do
material, o processo de soldagem utilizado e as características desejadas da junta soldada.

1.6 - Acessórios da máquina de solda e ferramentas

Existem diferentes acessórios que podem adicionar novas funcionalidades ao seu
maquinário, aumentando a versatilidade dele e oferecendo uma solda resistente e
duradoura. Alguns exemplos de acessórios para solda incluem ponteiras, cabos, bicos,
gatilhos, centelhadores, cabos flexíveis e outros itens que adicionam diversas
funcionalidades ao equipamento de solda1.
1.7 - Material consumível
Consumíveis de soldagem são todos os materiais empregados na deposição ou proteção
da solda, como eletrodos revestidos, varetas, arames sólidos e tubulares, arames fitas,
fluxos em pó, fluxos em pasta, gases de proteção e anéis consumíveis1. Os consumíveis
dependem do processo de soldagem que será utilizado e devem atender a requisitos
específicos para sua fabricação, apresentando as propriedades mecânicas e composição
química exigidas pelas normas técnicas internacionais e nacionais2. É importante saber o
que são os consumíveis de soldagem, pois são largamente utilizados em vários setores
 das indústrias e empresas para união de peças metálicas durante o processo de soldagem
na fabricação, construção, manutenção e reparo2
1.8 - Materiais e soldabilidade

Soldabilidade é a facilidade que os metais ou outros materiais têm de se unirem por meio
da soldagem e de formarem uma série contínua e sólida, sem alterar as propriedades
mecânicas dos materiais originais. A composição química é o fator que mais afeta a
soldabilidade dos materiais1.

Para determinar a soldabilidade de um material, é fundamental considerar o processo e

procedimento de soldagem e a sua aplicação. Assim, é importante conhecer bem o
material sendo soldado, o projeto da solda e da estrutura e os requerimentos de serviço
(cargas, ambiente, etc)

1.8 - Posições de soldagem

As posições de soldagem são classificadas em quatro categorias principais: plana,

horizontal, vertical e sobre-cabeça1. É importante lembrar que essas posições podem
ser usadas tanto para soldas de filete quanto para soldas de chanfro1.

 Plana: A soldagem é feita no lado superior de uma junta em que a face da solda é
aproximadamente horizontal1.

 Horizontal: O eixo da solda também está quase deitado, mas sua face é inclinada

 Sobre-cabeça: A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo praticamente na

horizontal

 Vertical: O eixo da solda é quase vertical e a soldagem pode ser feita “para cima” (vertical-up)
ou “para baixo” (vertical-down)

1.9 - Preparação da junta para soldagem

A preparação da junta é um passo importante no processo de soldagem. Ela deve ser

representativa das condições reais do equipamento a ser soldado. Assim, o tipo e
dimensões do chanfro, os dispositivos auxiliares de montagem e a limpeza da junta devem
ser equivalentes às condições reais1.

Para a preparação adequada da solda, é importante ter um plano antes de começar. Uma
vez que seu plano esteja pronto, o segundo passo na preparação do metal para soldagem
geralmente é cortar, encaixar e chanfrar o material de base. Depois disso, é importante
preparar e limpar a superfície, escolher o grão ideal e selecionar o perfil abrasivo correto

1.10 - Tipos de junta

Existem vários tipos de juntas de soldagem, cada uma com suas próprias características e
aplicações. Alguns dos tipos mais comuns incluem:

Junta de Topo: Junta entre duas partes que estão alinhadas aproximadamente no mesmo
plano.
Junta de Ângulo: Junta em que, numa seção transversal, os seus componentes
apresentam-se sob a forma de um ângulo1.
Junta Sobreposta: É o tipo de junta em que as partes do conjunto são colocadas uma
sobre a outra, sendo a soldagem efetuada entre uma borda e uma superfície1.
Junta de Aresta: Junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou
parcialmente paralelos.

1.11 - Parâmetros de soldagem

Os parâmetros de soldagem são variáveis que influenciam a qualidade do cordão de solda. É

importante conhecer essas variáveis para escolher o procedimento adequado a cada tipo de
trabalho. Alguns dos principais parâmetros de soldagem incluem:

Intensidade de corrente: A transferência do metal e o controle da taxa de fusão do

eletrodo são influenciados pela intensidade de corrente 1.

Tensão e comprimento do arco: Tensão e comprimento do arco elétrico são variáveis

importantes no processo de soldagem com proteção gasosa 1.

Velocidade de soldagem: A velocidade de soldagem é um fator importante que afeta a

qualidade do cordão de solda2.

Stick-out: O stick-out é a distância entre a ponta do eletrodo e a peça a ser soldada 1.

Gases de proteção: Os gases de proteção são usados para proteger a poça de fusão
durante o processo de soldagem1.

Diâmetro do eletrodo: O diâmetro do eletrodo é um fator importante que afeta a qualidade

do cordão de solda1.
 Posição da tocha: A posição da tocha é um fator importante que afeta a qualidade do
cordão de solda1.

1.12 - Terminologia da soldagem

Chanfro: É a abertura entre duas partes do conjunto que se quer soldar e que determina o
espaço para conter a solda1.

Junta: É a região da peça onde será realizada a soldagem, isto é, a região de união das
partes de um conjunto1.

Solda: É o resultado do processo de soldagem1.

Bisel: É a extremidade (borda) preparada de uma peça com a finalidade de ser submetida
à soldagem1.

Ângulo do Bisel: É o ângulo formado entre a borda preparada de uma peça e um plano
perpendicular à superfície dessa peça1.

Ângulo do Chanfro: Ângulo total entre as partes que serão unidas por uma solda 1.

Face do Chanfro: Superfícies de cada uma das partes de um conjunto que forma o
chanfro

1.13 - Classificação AWS

A classificação AWS é um sistema usado pela American Welding Society (AWS) para
classificar os metais de adição e eletrodos usados na soldagem. Essas classificações fornecem
informações valiosas sobre a usabilidade desses produtos, incluindo os materiais para os quais
são mais adequados e como usá-los de maneira a maximizar o desempenho. Eles também
oferecem informações sobre as propriedades mecânicas que um determinado metal de adição
fornecerá1.

As informações mais importantes fornecidas pelas classificações AWS são designadores que
indicam:

1. Se o produto é um eletrodo revestido, fio sólido ou fio tubular

2. A posição em que deve ser usado
3. Suas classificações de resistência
4. Sua química/composição

Essas classificações são usadas pelos fabricantes de metais de adição para suas formulações
de produtos e promovem maior consistência entre diferentes fabricantes do ponto de vista da
soldagem, química e propriedades mecânicas.

1.14 - Armazenamento, ressecagem e manutenção dos eletrodos

Os eletrodos revestidos devem ser armazenados, ressecados e mantidos adequadamente para

garantir a qualidade da solda. Aqui estão algumas instruções para armazenamento,
ressecagem e manutenção de eletrodos revestidos1:
 Armazenamento: Os eletrodos devem ser mantidos nas embalagens originais, não violadas,
na posição vertical, apoiadas em estrados de madeira. A temperatura ambiente mínima deve
ser de 18°C e a umidade relativa do ar máxima deve ser de 50% 1.

 Ressecagem: Após abrir a embalagem, os eletrodos devem ser colocados na estufa. Isso é
recomendado para eletrodos com revestimento de alto rendimento tipo XHD, eletrodos
básicos/rutílicos e para eletrodos de Ferro Fundido. Deve-se utilizar fornos adequados. A tabela
abaixo mostra a temperatura e o tempo recomendados para diferentes famílias de produtos 1:
o Eletrodos básicos: 300 ± 25°C por 1.5 ± 0.5h
o Eletrodos celulósicos: 250 ± 25°C por 1.5 ± 0.5h
o Eletrodos rutílicos: 180 ± 25°C por 1.5 ± 0.5h
o Eletrodos para Revestimento: 200 ± 25°C por 1.5 ± 0.5h
o Eletrodos para Ferro Fundido: 180 ± 10°C por 1.5 ± 0.5h
o Eletrodos Inoxidáveis: 225 ± 25°C por 1.5 ± 0.5h
o Eletrodos para ligas de Cu, Ni, Co: 225 ± 25°C por 1.5 ± 0.5h
o Eletrodos para Alumínio: 150 ± 10°C por 1.5 ± 0.5h
 Manutenção: Os eletrodos devem ser mantidos em estufas próprias com as seguintes
temperaturas1:
o Eletrodos XHD: 100 ± 15°C
o Eletrodos para Revestimento: 100 ± 15°C
o Eletrodos para Ferro Fundido:160 ±10°C
o Eletrodos Inoxidáveis:100±15°C
o Eletrodos para ligas de Cu, Ni, Co:160±10°C
o Eletrodos para Alumínio:150±10°C

Antes da aplicação, os eletrodos devem ser mantidos em “cochichos” por no mínimo duas
horas na temperatura de manutenção1. É importante seguir essas instruções para garantir a
qualidade da solda.

02 - PRÁTICA 2.1 - Solda de revestimento sobre chapa posição plana

A solda de revestimento é um processo de soldagem que utiliza um eletrodo revestido para

depositar uma camada de material sobre uma superfície metálica. Esse processo é usado para
melhorar as propriedades da superfície, como resistência à corrosão, desgaste e atrito 1.
Quando a solda de revestimento é realizada sobre uma chapa na posição plana, a soldagem é
feita no lado superior da junta e a face da solda é aproximadamente horizontal 1. Essa posição é
considerada a mais fácil de todas as posições de soldagem, pois permite ao soldador ter maior
controle sobre o processo e produzir cordões de solda de alta qualidade com facilidade 2.