Tecnicas de Segurança Industrial e Ocupacional

Técnicas de SEgURANçA
INDUSTRIAL e Ocupacionais
UNIDADE 1 – SEGURANÇA INDUSTRIAL, MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS .................... 1
TÓPICO 1 – CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL ............................................................ 3

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 3
2 SEGURANÇA INDUSTRIAL ........................................................................................................... 3
3 OBJETIVO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL ............................................................................... 5
4 CENÁRIO INDUSTRIAL .................................................................................................................. 6
4.1 MAQUINÁRIO E OS ACIDENTES DE TRABALHO .......................................................... 8
4.1.1 Tipos de Maquinários ........................................................................................................... 11
RESUMO DO TÓPICO 1 ...................................................................................................................... 21
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................ 22
TÓPICO 2 – NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS ................................................................. 23

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 23
2 NORMAS APLICÁVEIS .................................................................................................................... 23
2.1 NORMAS INTERNACIONAIS .................................................................................................... 29
3 INSPEÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ...................................................................... 34
3.1 NR 12 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ................. 36
4 PROTEÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ..................................................................... 39
4.1 ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES.......................................................................................... 40
4.2 INSTALAÇÕES E DISPOSITIVOS ELÉTRICOS ......................................................................... 41
4.3 DISPOSITIVOS DE PARTIDA, ACIONAMENTO E PARADA ............................................... 42
4.4 SISTEMAS DE SEGURANÇA....................................................................................................... 42
4.5 DISPOSITIVOS DE PARADA DE EMERGÊNCIA .................................................................... 43
4.6 MEIOS DE ACESSO PERMANENTES ........................................................................................ 44
4.7 COMPONENTES PRESSURIZADOS .......................................................................................... 45
4.8 TRANSPORTADORES DE MATERIAIS ..................................................................................... 45
4.9 ASPECTOS ERGONÔMICOS ....................................................................................................... 46
4.10 RISCOS ADICIONAIS ................................................................................................................. 46
4.11 MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO, PREPARAÇÃO, AJUSTES E REPAROS .............................. 47
4.12 SINALIZAÇÃO ............................................................................................................................ 47
4.13 MANUAIS ..................................................................................................................................... 48
4.14 PROCEDIMENTOS DE TRABALHO E SEGURANÇA .......................................................... 49
4.15 PROJETO, FABRICAÇÃO, IMPORTAÇÃO, VENDA, LOCAÇÃO, LEILÃO, CESSÃO A
QUALQUER TÍTULO, EXPOSIÇÃO E UTILIZAÇÃO .............................................................. 50
4.16 CAPACITAÇÃO ........................................................................................................................... 50
4.17 OUTROS REQUISITOS ESPECÍFICOS DE SEGURANÇA ..................................................... 51
4.18 DISPOSIÇÕES FINAIS ................................................................................................................. 51
5 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES INDUSTRIAIS ....................................... 52
5.1 ACIDENTES INDUSTRIAIS ......................................................................................................... 53
5.2 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS – PPRA ..................................... 54
5.3 PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO DE SAÚDE OCUPACIONAL – PCMSO.............. 55
5.4 PROGRAMA DE CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA INDÚSTRIA DA
CONSTRUÇÃO – PCMAT ............................................................................................................ 56
II
5.5 COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES – CIPA ...................................... 56
5.6 SISTEMAS DE GESTÃO DA SEGURANÇA E SAÚDE DO TRABALHO – OHSAS 18001 . 58
5.7 ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS – APR ............................................................................. 58
5.8 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL E COLETIVA........................................... 59
5.9 EDUCAÇÃO DO TRABALHADOR ............................................................................................ 61
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................. 62
RESUMO DO TÓPICO 2 ...................................................................................................................... 64
AUTOATIVIDADE ............................................................................................................................... 65
UNIDADE 2 – INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE

PRODUÇÃO ................................................................................................................. 69
TÓPICO 1 – INDÚSTRIAS PESADAS ............................................................................................... 71

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 71
2 INDÚSTRIA METALÚRGICA ......................................................................................................... 71
2.1 PROCESSOS METALÚRGICOS ................................................................................................... 74
2.1.1 Fundição ................................................................................................................................. 74
2.1.1.1 Riscos ocupacionais ................................................................................................... 77
2.1.2 Conformação por laminação ................................................................................................ 81
2.1.3 Forjamento ............................................................................................................................. 82
2.1.4 Estampagem........................................................................................................................... 83
2.1.5 Metalurgia da solda .............................................................................................................. 83
2.1.5.1 Riscos ocupacionais ................................................................................................... 83
3 INDÚSTRIA SIDERÚRGICA ........................................................................................................... 84
3.1 PROCESSO SIDERÚRGICO ......................................................................................................... 86
3.1.1 Preparação da carga .............................................................................................................. 86
3.1.2 Redução dos minérios de ferro ............................................................................................ 86
3.1.3 Refino ...................................................................................................................................... 87
3.1.4 Conformação mecânica ........................................................................................................ 87
4 INDÚSTRIA DA MINERAÇÃO ...................................................................................................... 88
4.1 DAS RESPONSABILIDADES DA EMPRESA E DO PERMISSIONÁRIO DE LAVRA
GARIMPEIRA ................................................................................................................................. 89
4.2 DAS RESPONSABILIDADES E DIREITOS DOS TRABALHADORES .................................. 90
4.3 ORGANIZAÇÃO DOS LOCAIS DE TRABALHO..................................................................... 90
4.4 CIRCULAÇÃO E TRANSPORTE DE PESSOAS E MATERIAIS.............................................. 91
4.5 TRANSPORTADORES CONTÍNUOS ATRAVÉS DE CORREIA............................................. 91
4.6 SUPERFÍCIES DE TRABALHO .................................................................................................... 92
4.6.1 Escadas ................................................................................................................................... 92
4.7 MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS, FERRAMENTAS E INSTALAÇÕES.................................. 92
4.7.1 Equipamentos de guindar .................................................................................................... 93
4.8 CABOS, CORRENTES E POLIAS ................................................................................................ 94
4.8.1 Estabilidade dos maciços ..................................................................................................... 95
4.9 ABERTURAS SUBTERRÂNEAS .................................................................................................. 96
4.9.1 Tratamento e revestimento de aberturas subterrâneas .................................................... 96
4.9.2 Proteção contra poeira mineral............................................................................................ 96
4.10 SISTEMAS DE COMUNICAÇÃO .............................................................................................. 98
4.11 SINALIZAÇÃO DE ÁREAS DE TRABALHO E DE CIRCULAÇÃO .................................... 99
4.12 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS ...................................................................................................... 99
4.13 OPERAÇÕES COM EXPLOSIVOS E ACESSÓRIOS ................................................................ 99
4.14 LAVRA COM DRAGAS FLUTUANTES ................................................................................... 101
4.15 DESMONTE HIDRÁULICO ....................................................................................................... 101
4.16 VENTILAÇÃO EM ATIVIDADES DE SUBSOLO .................................................................... 102
III
4.17 BENEFICIAMENTO .................................................................................................................... 103
4.18 DEPOSIÇÃO DE ESTÉRIL, REJEITOS E PRODUTOS ............................................................ 104
4.19 ILUMINAÇÃO ............................................................................................................................. 104
4.20 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS E EXPLOSÕES ACIDENTAIS .................................... 105
4.20.1 Prevenção de explosão de poeiras inflamáveis em minas subterrâneas de carvão .... 106
4.21 PROTEÇÃO CONTRA INUNDAÇÕES .................................................................................... 107
4.22 EQUIPAMENTOS RADIOATIVOS ........................................................................................... 107
4.23 OPERAÇÕES DE EMERGÊNCIA .............................................................................................. 107
4.24 VIAS E SAÍDAS DE EMERGÊNCIA .......................................................................................... 108
4.25 PARALISAÇÃO E RETOMADA DE ATIVIDADES NAS MINAS ........................................ 108
4.26 INFORMAÇÃO, QUALIFICAÇÃO E TREINAMENTO......................................................... 109
4.27 COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES NA MINERAÇÃO –
CIPAMIN....................................................................................................................................... 110
4.28 DISPOSIÇÕES GERAIS ............................................................................................................... 112
RESUMO DO TÓPICO 1 ...................................................................................................................... 115
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 116
TÓPICO 2 – GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO ..................................... 117

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 117
2 PROCESSOS DE PRODUÇÃO ......................................................................................................... 117
2.1 CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS............................................................................ 124
2.2 DEFINIÇÕES BÁSICAS E TERMOS UTILIZADOS EM CONTROLE DE PROCESSOS ...... 125
2.3 ESTRATÉGIAS DE CONTROLE .................................................................................................. 128
2.4 QUALIDADE DO CONTROLE .................................................................................................... 129
2.5 SEGURANÇA PARA CONTROLE DE PROCESSOS ................................................................ 129
2.5.1 O papel do sistema de controle na segurança.................................................................... 131
2.5.2 Sistema de Intertravamento de Segurança (SIS) ................................................................ 132
3 GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO ......................................................... 132
RESUMO DO TÓPICO 2 ...................................................................................................................... 138
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 139
UNIDADE 3 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E

SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL ................................................................................ 141
TÓPICO 1 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO

INDUSTRIAL .................................................................................................................. 143
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 143
2 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO ............................................................................................ 143
3 FORNOS ............................................................................................................................................... 151
5 VENTILAÇÃO INDUSTRIAL .......................................................................................................... 163
5.1 CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE VENTILAÇÃO .......................................................... 165
5.1.1 Ventilação natural ................................................................................................................. 165
5.1.2 Ventilação geral ..................................................................................................................... 166
5.1.3 Ventilação para conforto térmico ........................................................................................ 167
5.1.4 Ventilação geral diluidora .................................................................................................... 167
5.1.5 Ventilação local exaustora .................................................................................................... 168
RESUMO DO TÓPICO 1 ...................................................................................................................... 170
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 172
TÓPICO 2 – TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM
IV
ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA .......................................... 175
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 175
2 TRABALHO EM ALTURA ................................................................................................................ 176
2.1 NORMAS E OUTROS REGULAMENTOS ................................................................................. 176
2.2 NORMA REGULAMENTADORA 35 – TRABALHO EM ALTURA ....................................... 177
3 ESPAÇO CONFINADO ..................................................................................................................... 185
3.1 NORMA REGULAMENTADORA 33 – SEGURANÇA E SAÚDE NOS TRABALHOS EM
ESPAÇOS CONFINADOS ............................................................................................................ 186
4 TRABALHO COM ELETRICIDADE ............................................................................................... 192
4.1 SEGURANÇA EM PROJETOS ..................................................................................................... 196
4.2 SEGURANÇA NA CONSTRUÇÃO, MONTAGEM, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO ....... 197
4.3 SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS DESENERGIZADAS ................................. 199
4.4 SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS ENERGIZADAS ........................................ 199
4.5 TRABALHOS ENVOLVENDO ALTA TENSÃO (AT) ............................................................... 200
4.6 HABILITAÇÃO, QUALIFICAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO DOS
TRABALHADORES ....................................................................................................................... 202
4.7 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO E EXPLOSÃO ................................................................... 203
4.8 SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA ............................................................................................. 204
4.9 PROCEDIMENTOS DE TRABALHO .......................................................................................... 204
4.10 SITUAÇÃO DE EMERGÊNCIA ................................................................................................. 205
4.11 RESPONSABILIDADES .............................................................................................................. 205
4.12 DISPOSIÇÕES FINAIS ................................................................................................................ 206
5 SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA ................................................................................................. 206
5.1 CORES PARA A SEGURANÇA ................................................................................................... 209
5.2 FORMAS DE SINALIZAÇÃO ...................................................................................................... 211
5.3 SINALIZAÇÃO BÁSICA .............................................................................................................. 212
RESUMO DO TÓPICO 2 ...................................................................................................................... 216
AUTOATIVIDADE ............................................................................................................................... 218
REFERÊNCIAS ....................................................................................................................................... 221
V
UNIDADE 1
SEGURANÇA INDUSTRIAL,
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
Esta unidade tem por objetivos:
• conhecer a história da Segurança Industrial;
• compreender o cenário industrial;
• compreender o objetivo da Segurança Industrial;
• analisar os dados estatísticos de acidentes de trabalho.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em dois tópicos. Ao final de cada um deles você
encontrará atividades que lhe auxiliarão na apropriação dos conhecimentos.
TÓPICO 1 - CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
TÓPICO 2 - NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
1
TÓPICO 1
1 INTRODUÇÃO
Desde os tempos remotos o ser humano sofre com lesões, doenças e
mutilação ocasionada pela atividade laboral. Durante a Revolução Industrial esse
número de acidentes chegou a níveis alarmantes e com isso a Saúde e a Segurança
do Trabalho passaram a ser estudadas.
Hoje, muitas máquinas e equipamentos são utilizados nos processos

industriais e são estes que mais provocam acidentes no ambiente laboral, seja pela
desqualificação profissional ou pela negligência quanto aos quesitos de
segurança. Com o avanço tecnológico, os riscos estão ficando menos óbvios,
sendo necessário um maior cuidado para identificá-los de forma correta e avaliar
as medidas de proteção adequadas.
Os acidentes de trabalho ocorrem pelo mundo inteiro, não apenas no

Brasil, porém a tratativa destes dados é muito precária. Apesar de ter ocorrido
certa evolução neste campo, muito ainda há que se estudar para chegar de fato a
uma neutralização de acidentes e doenças relacionadas ao trabalho.
Muito se tem feito na área de Segurança do Trabalho, contudo é preciso

fazer mais que identificar a causa e efeito dos riscos, é necessária a correta
aplicação de gestão e das normas de segurança, sem demagogias.
Acidentes são acontecimentos previsíveis e evitáveis.
2 SEGURANÇA INDUSTRIAL
Após a Revolução Industrial houve um avanço significativo das tecnologias
e no desenvolvimento de produtos para que se conseguisse atingir um número
cada vez maior de consumidores. Nesta época, as indústrias ganharam força e
a economia se transformou em capitalista, mudando as várias sociedades do
mundo.
2
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
Com o advento das indústrias, a forma de prestação de serviços se

transformou. Eram empregados homens, mulheres e crianças, sem maiores
preocupações com a qualidade do ambiente de trabalho, o que realmente
importava era que as indústrias produzissem cada vez mais. Eram utilizadas
máquinas complexas, para a época, e que exigiam significativa mão de obra para
que entrassem em operação, muitas vezes se descuidando da segurança e saúde
dos trabalhadores.
Em 1802, o Parlamento Britânico se viu forçado a criar uma lei sobre a

saúde e moral dos aprendizes, estabelecendo uma jornada de trabalho de no
máximo 12 horas, e proibiu o trabalho noturno, além de incorporar medidas de
higiene nas indústrias. Porém, esta legislação não era cumprida, obrigando assim
o Parlamento Britânico a elaborar uma nova lei para as fábricas, no intuito de
fiscalizar essas e impor uma idade mínima para o trabalho (nove anos), também
reafirmou a proibição das atividades noturnas e as 12 horas de trabalho diárias.
Em 1897 foi criada a Inspetoria das Fábricas, cujo intuito era o de realizar
estudos sobre as doenças do trabalho e efetivar exames periódicos de saúde nos
trabalhadores das indústrias desprovidas de serviço médico. Concomitantemente,
em outros países eram adotadas legislações que defendiam a saúde do trabalhador.
Ainda no início deste século, o Brasil apresentava ambientes de trabalho

insalubres, onde ocorriam muitos acidentes e doenças ligadas ao trabalho. O livro
“A industrialização de São Paulo 1881-1945” relata que as estruturas em queforam
instaladas algumas indústrias não eram apropriadas para tal finalidade, havia
iluminação e ventilação precárias, não possuíam instalações sanitárias, nãohavia
proteção nas engrenagens das máquinas, podendo ocorrer um acidente a
qualquer instante. Junto a tudo isso, somava-se o cansaço dos trabalhadores,
devido a exaustivas jornadas de trabalho, resultando em um número alarmante
de acidentes de trabalho.
Em 1943, a Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) consagra-se e traz

seu Capítulo V, destinado à Higiene e Segurança do Trabalho. Porém, só em 1972
criou-se uma portaria que obrigava à existência de um Serviço de Segurança e
Medicina do Trabalho nas empresas, sempre levando em consideração o número
de funcionários e o grau de risco da mesma. Dessa forma, micro e pequenas
empresas ficam desobrigadas de possuir este serviço, deixando cerca de 90% dos
trabalhadores desassistidos.
Outro fator importante a ser levantado é que nestas pequenas empresas o

investimento com segurança é quase nulo, o que resulta em uma exposição dos
trabalhadores a agentes agressores mais significativos.
Estamos aqui falando de segurança no ambiente de trabalho, mas você

sabe qual é o conceito de Segurança Industrial? A Segurança Industrial nada mais
é do que o conjunto de medidas (técnicas, médicas e educacionais) que visam
3
TÓPICO 1 | CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
garantir uma condição ou estado seguro para realização das atividades laborais,
que garantam uma qualidade de vida aos trabalhadores.
Atualmente existem vários sistemas de segurança industrial, dentre eles,

equipamentos de sinalização, equipamentos que agem diretamente na proteção
sobre o indivíduo, equipamentos que agem na proteção atuando no meio,
mecanismos que agem sobre as partes móveis das máquinas, entre outros.
Apesar de todo o esforço para reduzir a zero os acidentes de trabalho,

no meio industrial é quase impossível que isso ocorra, devido a diversos fatores
(descuido, imprudência, negligência etc.). A Segurança Industrial visa reduzir a
probabilidade de ocorrência de um acidente de trabalho e preparar os empregados
e empregadores para agirem da melhor maneira possível, caso isso venha a
ocorrer.
A empresa tem por obrigação legal, e mais que isso, tem como dever,
assegurar um ambiente saudável e seguro a todos os seus colaboradores. Para
isso a Segurança Industrial vem auxiliar. Este ambiente saudável e seguro é de
responsabilidade não só dos empregadores, como também dos trabalhadores, por
isso a importância dos treinamentos e diálogos de segurança.
Ao se trabalhar em um ambiente com condições salubres e livres de riscos

de acidentes, os ganhos são certos, através do aumento da produtividade, redução
do custo final do trabalho, minimização de retrabalhos, diminuição de absenteísmo e,
consequentemente, extinção de acidentes e/ou doenças ocupacionais.
3 OBJETIVO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL

Com o surgimento de novas indústrias, aumentaram-se os perigos
inerentes a elas. São riscos não só à empresa e seus trabalhadores, mas também a
toda comunidade circunvizinha, caso ocorra um sinistro.
4
Para tentar neutralizar estes riscos vem a Segurança Industrial, que é

composta por uma equipe multidisciplinar e tem como pressuposto que todas
as atividades industriais ofereçam perigos e necessitem de uma gestão eficiente.
A Segurança Industrial tem como objetivo zelar pela saúde do trabalhador,

realizando acompanhamentos médicos periódicos, efetuando vistorias e
inspeções técnicas com a finalidade de ter um controle sobre os riscos. Apesar de
todo o esforço, não podemos afirmar que nunca irá ocorrer um acidente, o que
faz da Segurança Industrial um método subjetivo, cuja visão é o prevencionismo.
Uma das ferramentas que auxilia no trabalho da Segurança Industrial é

a estatística, com ela é possível ter uma noção de qual setor é mais atingido por
acidentes e quais suas possíveis causas, podendo assim agir sobre essas.
Dentre as atividades da Segurança Industrial podemos citar:
• Inovação tecnológica.
• Substituição de maquinários.
• Proteção de partes móveis de maquinário.
• Capacitação de trabalhadores.
• Controle de riscos, entre outros.
Vale ressaltar que nem sempre os empregadores investem em segurança

como deveriam, muitas vezes essa área é vista como gasto, colocando em risco a
vida dos trabalhadores. Por isso o Estado é o órgão competente para fiscalizar a
segurança, porém isso nem sempre acontece, seja por negligência ou até mesmo
corrupção.
4 CENÁRIO INDUSTRIAL
A Revolução Industrial modificou o arranjo social e econômico da
sociedade e a qualidade de vida dos trabalhadores. Neste período ocorreu a troca
do trabalho braçal pelo trabalho realizado através de maquinários. Pode-se dizer
que a industrialização ocorreu em três períodos principais:
 1760 a 1850 – Ocorre a Revolução na Inglaterra, predominando a produção de

bens de consumo e energia a vapor.
 1850 a 1900 – A Revolução alcança outros países (Bélgica, França, Alemanha,
Estados Unidos, Itália, Japão, Rússia). É o período onde ocorre a expansão das
ferrovias, são desenvolvidas novas fontes energéticas e a produção de bens de
consumo se amplia.
 1900 até hoje – As indústrias se multiplicam e são formadas as multinacionais.
Ocorre uma automatização industrial, gerando um aumento na produção em
série devido à expansão do consumo. As indústrias químicas e eletrônicas
ganham destaque, juntamente com a engenharia genética e a robótica.
5
Considerada como a terceira etapa da Revolução Industrial, a automação

industrial, que associa os processos mecânicos à tecnologia de informação,
transformou os modelos de produção industrial. Mas quais são estes modelos de
produção? Para compreendê-los é necessário entender um pouco da origem do
capitalismo.
A Revolução Industrial e a evolução dos processos de produção deram

origem ao capitalismo. Dentre várias linhas de pensamento a respeito do
capitalismo, destacamos duas: por um lado, Werner Sombart diz que a estrutura
do capitalismo está formada como a burguesia europeia se desenvolveu no final
da Idade Média. Por outro lado, tem-se Karl Marx, que afirma que o capitalismo
surgiu devido à abrupta desassociação entre os artesãos e os meios de produção,
consolidando assim a burguesia e o processo capitalista.
Observa-se que a evolução do capitalismo elucida o processo histórico das

estruturas produtivas mundiais. Sendo assim, veremos três dos modelos de
produção industrial no século XX, dentre elas destacamos o Fordismo, Taylorismo
e Toyotismo. Vamos estudar um pouco mais sobre cada um deles.
Fordismo - caracterizado pela produção em série, linhas de montagem,

onde cada trabalhador é responsável por uma tarefa específica, a chamada
“produção em massa”. As indústrias demandavam grandes áreas e complexo
sistema de controle.
Taylorismo – caracterizado pela otimização da mão de obra através de

sistemas técnicos impedindo a perda de tempo e lentidão dos trabalhadores.
Toyotismo – caracteriza-se pela terceirização de mão de obra, trabalha
com estoques pequenos e regula as atividades diárias. Este tipo de processo
possui um controle dinâmico, onde as peças são negociadas diariamente e o
espaço industrial é descentralizado.
Agora que já entendemos um pouco mais sobre a evolução dos processos

industriais no mundo, vamos observar o que ocorreu aqui no Brasil.
O processo de industrialização, no Brasil, teve seu início na década de

30, após o declínio da produção cafeeira, e sua concretização ocorreu somente
após a Segunda Guerra Mundial. No início o Brasil produzia apenas produtos
que demandavam pouca tecnologia, por exemplo, indústria têxtil, alimentícia,
fábricas de sabão e velas. O fortalecimento veio com o crescimento dos grandes
centros urbanos e, consequentemente, com o aumento da demanda por bens
de consumo. Outro fator que colaborou com o fortalecimento da indústria foi a
imigração de europeus, que trouxeram consigo novos métodos de produção.
Já na segunda metade do século XX, as multinacionais começaram

a migrar para o país, principalmente indústrias dos ramos automobilístico,
químico, eletroeletrônica e farmacêutica.
6
Desde então o Brasil deixou de ser um país com características de produtor

primário para se consagrar como país industrializado e com grandes centros
urbanos.
4.1 MAQUINÁRIO E OS ACIDENTES DE TRABALHO

Todos os anos ocorrem inúmeros acidentes de trabalho, sejam eles típicos,
de trajeto ou doenças ocupacionais, que resultam em lesões provocando a
incapacidade laboral ou até mesmo a morte do trabalhador. O Anuário de
Estatística da Previdência Social (2013) traz o número de acidentes de trabalho
ocorridos no referido ano, dividido pelo tipo de acidente, ramo de atividade,
CIDs com maior ocorrência, entre outros.
Segundo o Anuário de Estatística da Previdência Social (2013, p. 529):
Durante o ano de 2012 foram registrados no INSS cerca de 705,2 mil

acidentes do trabalho. Comparado com 2011, o número de acidentes de trabalho
teve decréscimo de 2,14%. O total de acidentes registrados com CAT diminuiu
em 0,48% de 2011 para 2012. Do total de acidentes registrados com CAT, os
acidentes típicos representaram 78,32%; os de trajeto 18,92% e as doenças do
trabalho 2,76%. As pessoas do sexo masculino participaram com 74,25% e as
7
pessoas do sexo feminino com 25,74% nos acidentes típicos; 62,82% e 37,18%
nos de trajeto; e 60,36% e 39,64% nas doenças do trabalho. Nos acidentes típicos
e nos de trajeto, a faixa etária decenal com maior incidência de acidentes foi a
constituída por pessoas de 20 a 29 anos com, respectivamente, 35,1% e 38,2%
do total de acidentes registrados. Nas doenças de trabalho a faixa de maior
incidência foi a de 40 a 49 anos, com 32,5% do total de acidentes registrados.
Em 2012, os subgrupos da CBO com maior número de acidentestípicos

foram os de ‘Trabalhadores de funções transversais’ e ‘Trabalhadores dos
serviços’, com 14,4% e 14,9%, respectivamente. No caso dos acidentes de
trajeto, o maior número ocorreu no subgrupo ‘Trabalhadores dos serviços’,
com 18,8%, e nas doenças do trabalho foi o subgrupo ‘Escriturários’, com
14,3%.
Na distribuição por setor de atividade econômica, o setor

‘Agropecuária’ participou com 4% do total de acidentes registrados comCAT,
o setor ‘Indústria’ com 46% e o setor ‘Serviços’ com 50%, excluídosos
dados de atividade ‘ignorada’. Nos acidentes típicos, os subsetores com maior
participação nos acidentes foram ‘Comércio e reparação de veículos
automotores’, com 12,1% e ‘Saúde e serviços sociais’, com 11,6% do total. Nos
acidentes de trajeto, as maiores participações foram dos subsetores ‘Comércio
e reparação de veículos automotores’ e ‘Serviços prestados principalmente
a empresa’ com, respectivamente, 18,4% e 14,0%, do total. Nas doenças de
trabalho, foram os subsetores ‘Atividades financeiras’, com participação de
17,9%, e ‘Fabricação de veículos e equipamentos de transporte’, com 12,6%.
No ano de 2012, dentre os 50 códigos de CID com maior incidência nos

acidentes de trabalho, os de maior participação foram ferimento do punho e
da mão (S61), fratura ao nível do punho ou da mão (S62) e dorsalgia (M54),
com, respectivamente, 9,84%, 6,99% e 5,02% do total. Nas doenças do trabalho
os CID mais incidentes foram lesões no ombro (M75), sinovite e tenossinovite
(M65) e dorsalgia (M54), com 21,08%, 13,85% e 6,93% do total.
As partes do corpo com maior incidência de acidentes de motivo típico

foram o dedo, a mão (exceto punho ou dedos) e o pé (exceto artelhos) com,
respectivamente, 30,05%, 8,62% e 7,68%. Nos acidentes de trajeto, as partes
do corpo mais atingidas foram partes múltiplas, joelho e pé (exceto artelhos)
com, respectivamente, 11,45%, 8,56% e 8,53%. Nas doenças do trabalho, as
partes do corpo mais incidentes foram o ombro, o dorso (inclusive músculos
dorsais, coluna e medula espinhal) e membros superiores, não informado, com
18,16%, 11,91% e 10,98%, respectivamente.
Em 2012, o número de acidentes de trabalho liquidados atingiu 724,2

mil acidentes, o que correspondeu a um decréscimo de 2,30% em relação a
2011. A assistência médica aumentou 6,15% e os óbitos diminuíram 7,05% em
relação a 2011. As incapacidades temporárias e permanentes decresceram,
respectivamente, 3,42% e 11,42%.
8
Como pudemos observar, houve um acréscimo no número de acidentes

entre os anos de 2010 e 2011, porém em 2012 esse número voltou a se reduzir,
conforme mostra a Figura 1.
FIGURA 1 - NÚMERO DE ACIDENTES DE TRABALHO OCORRIDOS ENTRE

2010 E 2012
FONTE: A autora (2014)
Dentre os acidentes típicos, a grande maioria é causada por máquinas e

equipamentos. Podemos chegar a esta conclusão ao observar que há um grande
número de lesões em dedos e mãos.
O que se pode fazer para diminuir ainda mais esse número de acidentes?
9
4.1.1 Tipos de Maquinários
Ainda nos dias atuais o número de acidentes de trabalho é alarmante, e

suas consequências vão desde lesões temporárias, até mesmo a morte de muitos
trabalhadores. Os acidentes ocorridos no setor da indústria corresponderam a
46% do total de acidentes registrados em 2011. Muitos destes acidentes são
decorrentes da utilização de máquinas e equipamentos antigos e sem nenhuma
segurança.
Mendes (2001) identificou quais as máquinas que apresentavam maior

relevância no quadro de acidentes de trabalho, e a partir disso ele elaborou
um quadro com os maquinários considerados mais antigos e inseguros que
contribuem para a mutilação dos trabalhadores. Foram estudadas pequenas e
médias empresas brasileiras.
Mendes (2001, p. 19) apresentou a tabela que segue, com nove tipos de
maquinários.
10
TABELA 1 - QUADRO SINÓTICO DO MAQUINÁRIO OBSOLETO E INSEGURO MAIS

FREQUENTEMENTE INCRIMINADO NA CAUSAÇÃO DE ACIDENTES DE TRABALHO GRAVES E
INCAPACITANTES, EM PEQUENAS E MÉDIAS EMPRESAS DO PARQUE INDUSTRIAL BRASILEIRO
UTILIZAÇÃO SETORIAL
MÁQUINÁRIO OU PRINCIPAIS PROBLEMAS RELACIONADOS COM A
E/OU GEOGRÁFICA
EQUIPAMENTO SEGURANÇA DO TRABALHO
PREDOMINANTE
A prensa excêntrica tem seus riscos acentuados pela
velocidade de descida do martelo e, também, pelo
1. PRENSAS: mecanismo de chaveta rotativa, peça que, sujeita à fadiga
Máquinas, ferramentas, nas e à propagação de trinca, caracteriza a acentuação no risco
quais o material, placa ou chapa de “repique” da prensa.
é trabalhado sob operações de A prensa hidráulica, normalmente dotada de menor
•Metalurgia básica (CNAE
conformação ou corte que se velocidade de descida, apresenta acentuação de risco de
Grupo 27);
sucedem entre a parte superior outra natureza: devido ao seu porte, permite o acesso
•fabricação de produtos de
ou inferior da ferramenta a qual da cabeça e mesmo do corpo do operador à trajetória do
metal (CNAE Grupo 28);
é fixada a um membro recíproco êmbolo.
•fabricação de máquinas e
denominado martelo. No acionamento por pedais, as mãos ficam livres para
equipamentos (CNAE Grupo
Segundo o tipo de transmissão o acesso à zona de prensagem e se dá facilmente, até
29);
de força, as prensas são mesmo por um esbarrão; na botoeira simples (há um
•fabricação de máquinas para
classificadas em: botão de acionamento), uma das mãos fica livre para o
escritório e equipamentos de
•prensas mecânicas acesso à zona de prensagem; no comando bimanual (há
informática (CNAE Grupo 30);
("excêntricas"); dois botões de acionamento, que devem ser pressionados
•fabricação de máquinas,
•prensas com embreagem à ao mesmo tempo), as duas mãos estão ocupadas; no
aparelhos e materiais elétricos
fricção; acionamento contínuo, não há necessidade da ação do
(CNAE Grupo 31);
•prensas hidráulicas; e homem para dar início a cada ciclo, fato que acentua
•fabricação e montagem
•prensas pneumáticas. imensamente o risco nos casos de alimentação não
de veículos automotores,
A maioria das prensas do automática, uma vez que o operador deve alimentar e
reboques e carrocerias (CNAE
parque industrial nacional retirar a peça sincronizadamente com o movimento de
Grupo 34);
é constituída por prensas subida do martelo.
•fabricação de outros
excêntricas (as mais perigosas). As medidas de proteção no trabalho com prensas incluem,
equipamentos de transporte
Segundo sua capacidade, as basicamente, os seguintes recursos tecnológicos:
(CNAE Grupo 35);
prensas mecânicas classificam- •ferramentas fechadas;
•fabricação de móveis com
se em: •enclausuramento da zona de prensagem, com fresta
predominância de metal
Prensas leves (até 50t); que permita apenas o ingresso do material e não da mão
(CNAE Grupo 36.12-9).
Prensas médias (de 50 a 500 t); humana;
Prensas de grande porte (acima •mão mecânica;
Todas estas atividades têm
de 500t). •sistema de gaveta;
distribuição nacional, e
•sistema de alimentação por gravidade e de remoção
concentram-se em pequenas e
O tipo de acionamento pode pneumática;
médias empresas.
ser: por pedais; por botoeira •sistema de bandeja rotativa (tambor de revólver);
simples; por comando •transportador de alimentação ou robótica;
bimanual, ou por acionamento •cortina de luz com autoteste;
contínuo. •comando bimanual com simultaneidade e autoteste, que
garanta a vida útil do comando.
•Construção civil (CNAE

Grupo 45) – distribuição
nacional;
•fabricação de artigos de
mobiliário (móveis com
A proteção no trabalho próximo às lâminas das serras
predominância de madeira
2. MÁQUINAS DE circulares pode ser de dois tipos: a que se localiza sob a
(CNAE Grupo 36.11-0) –
TRABALHAR MADEIRAS – mesa de máquina e a que se localiza sobre a mesa.
distribuição nacional;
SERRAS CIRCULARES A inexistência de coifa e de cutelo gera uma situação de
grave e iminente risco para os trabalhadores.
madeira (CNAE Grupo 20) –
distribuição nacional;
•comércio atacadista de
madeira etc. (CNAE Grupo
51.53-5).
11
E/OU GEOGRÁFICA
PREDOMINANTE
Os acidentes de trabalho ocorrem com frequência
acentuada na variação da resistência de penetração da
madeira. Por qualquer motivo, a peça trabalhada sofre
retrocesso violento, conduzindo as mãos do operador à
zona de risco, produzindo um grave acidente, se esta não
3. MÁQUINAS
se encontrar devidamente protegida.
DE TRABALHAR
Portanto, há duas zonas de risco distintas na
MADEIRAS – TUPIAS E
desempenadeira, que se localizam na sua parte frontal
DESEMPENADEIRAS:
e na traseira da guia. Este último elemento serve como
A máquina denominada tupia •Construção civil (CNAE
referência vertical para apoio da peça, e pode ser ajustado
é empregada principalmente na Grupo 45) – distribuição
ao longo do porta-ferramentas.
confecção de molduras. nacional;
Frequentemente, as guias são inclinadas em 45 graus. A
A função das desempenadeiras •fabricação de artigos de
proteção situada na frente da guia deve ser apoiada ou
é basicamente ajustar ou mobiliário (móveis com
fixada sobre o canto da mesa de saída ou ainda ao lado da
endireitar a peça de madeira predominância de madeira)
estrutura da máquina. Esses protetores situados na frente
bruta. Ela também pode servir (CNAE Grupo 36.11-0) –
da guia têm a característica de serem regulados no sentido
para operações de acabamento e distribuição nacional;
lateral e na altura, de forma manual.
execução de chanfro. •fabricação de produtos de
Normalmente, os protetores possuem regulagem em
O seu princípio fundamental madeiras (CNAE Grupo 20) –
altura, um dispositivo elástico que torna esta função
de projeto e concepção baseia- distribuição nacional.
praticamente semiautomática, ou seja, após o desbaste,
se em duas mesas de trabalho,
o protetor retorna à sua posição original, à qual ele tinha
situadas em níveis diferentes,
sido ajustado.
representando a profundidade
Quanto ao protetor situado na parte traseira da guia,
do passo de corte.
ele deve ser solidário à mesma, de modo que qualquer
deslocamento dela implique também a movimentação
do protetor. Enfim, o protetor não deve permitir que
haja acesso à região da lâmina, e também não dificultar a
inclinação da guia.
As proteções são dispositivos mecânicos que impedem o
acesso nas áreas dos movimentos de risco.
Elas podem ser fixas, quando fixadas mecanicamente
à injetora, cuja remoção ou deslocamento somente é
possível com o auxílio de ferramentas; ou móveis, as
quais impedem o acesso à área dos movimentos de risco
quando fechadas, podendo ser deslocadas e permitir
então o acesso a esta área.
Os dispositivos de proteção obrigatórios, para a área
4. INJETORAS DE PLÁSTICO: do molde, incluem proteções móveis dotadas de, pelo
Máquina injetora é a utilizada menos, dois sensores de posição, e segurança mecânica ou
para fabricação descontínua sistema hidráulico de segurança adicional. Para a unidade
de produtos moldados, pela de fechamento, devem ser colocadas proteções fixas ou
injeção de material plastificado móveis. Se móveis, deverão ser dotadas de pelo menos
•Fabricação de produtos de
no molde, que contém uma um sensor de posição para interromper o acionamento do
plástico (CNAE Grupo 25.2)
ou mais cavidades, em que o motor principal da máquina, quando abertas as proteções;
– distribuição nacional, em
produto é formado. devem ser também aplicadas proteções para as máquinas
todas as áreas com indústrias,
Esses produtos podem ser hidráulicas de comando manual: proteção fixa no lado
principalmente pequenas e
moldados em termoplásticos ou posterior ao da operação da máquina, cobrindo toda a
médias.
termofixos. A máquina injetora área de risco; proteção móvel, no lado de operação da
consiste, essencialmente, máquina, que protege toda a área de risco.
da unidade de fechamento, Pela Convenção Coletiva sobre Segurança em Máquinas
unidade de injeção, sistemas de Injetoras de Plástico, as indústrias de transformação do
acionamento e controle. Setor Plástico (Estado de São Paulo) comprometeram-se a
instalar, quando desprovido, dispositivos de segurança,
de modo a impedir a exposição do operador a riscos, para
evitar acidentes, conforme especificado no documento
“Requisitos de Segurança para Máquinas Injetoras de
Plástico”.
Por outro lado, os fabricantes de máquinas injetoras
comprometeram-se a cumprir os requisitos do Anexo da
Convenção, em todas as máquinas novas colocadas para
comercialização.
12
E/OU GEOGRÁFICA
PREDOMINANTE
•Metalurgia básica (CNAE
Grupo 27);
metal (CNAE Grupo 28);
•fabricação de máquinas e
equipamentos (CNAE Grupo
29);
•fabricação de máquinas para
escritório e equipamentos de
informática (CNAE Grupo 30); As medidas de prevenção aplicam-se de forma diferente
5. GUILHOTINAS:
•fabricação de máquinas, para os modelos de guilhotinas de concepção antiga
As guilhotinas são máquinas-
aparelhos e materiais elétricos (operadas a pedal e alavanca) e de concepção nova
ferramentas para corte,
(CNAE Grupo 31); (comando bimanual sincronizado).
principalmente de chapas ou
•fabricação e montagem As proteções podem ser do tipo fixo (preferidas), ou do
lâminas de metal, podendo
de veículos automotores, tipo móvel, quando há necessidade de corte de placas de
também ser empregadas no
reboques e carrocerias (CNAE pequena dimensão. O essencial é cobrir a parte frontal em
corte de papel, papelão e, em
Grupo 34); toda a extensão da região da lâmina, não desprezando
algumas situações, couro e
•fabricação de outros a importância de conferir proteção à seção traseira da
plásticos.
equipamentos de transporte máquina.
(CNAE Grupo 35);
•fabricação de móveis com
predominância de metal
(CNAE Grupo 36.12-9).
Todas essas atividades têm

ampla distribuição nacional e
concentram-se em pequenas e
médias empresas.
•Na família de calandras e cilindros, o risco reside na
região de convergência dos cilindros, onde pode haver
o aprisionamento das partes avançadas dos membros
6. CALANDRAS E superiores;
CILINDROS: •além desse, há outro risco presente em determinados
Calandras e cilindros são tipos de máquinas mais velhas, que é o contato com o
máquinas utilizadas com o cilindro secador, cuja temperatura da superfície pode
propósito de atingir a espessura •Fabricação de produtos atingir de 80º a 140ºC. O princípio de proteção para essas
desejada para a sequência do de padaria, confeitaria e máquinas é similar ao adotado para outras do mesmo
processo. pastelaria; fabricação de grupo, notadamente para as máquinas no processamento
A tarefa da laminação de biscoitos e bolachas (CNAE de borracha. Da forma mais elementar, a recomendação
massa (“cilindros de massa”) Grupos 15.81-4 e 15.82-2, mais indicada é a instalação de uma barra, que pode ser
efetua-se entre dois cilindros principalmente) – distribuição articulada (como um pêndulo), situada no máximo a 10
girando em sentido inverso, nacional; micro e pequenas cm da superfície da mesa. Qualquer avanço da mão sob
sendo que o cilindro inferior empresas; essa barra aciona dois dispositivos elétricos que param o
é estático, enquanto o •lavanderias e tinturarias motor.
superior tem a característica (CNAE Grupo 93.01-7) – Há uma distância de segurança a ser respeitada, em
regulável, de acordo com a distribuição nacional, micro e face da inércia da máquina para a completa parada dos
espessura pretendida. Sua pequenas empresas (máquinas cilindros;
aplicação e funcionamento são de lavar, centrífugas, •segundo o Anexo II da NR 12, os cilindros de massa
encontrados em uma variedade secadoras rotativas, fabricados e importados deverão dispor dos seguintes
de atividades, que vão desde passadeiras e calandras). dispositivos de segurança:
o trabalho em lavanderias, a) proteção para as áreas dos cilindros;
metalúrgicas, indústrias b) dispositivos para proteção na limpeza (idem);
alimentícias e de borracha até as c) proteção elétrica;
padarias. d) proteção das polias;
e) indicador visual.
OBS.: as especificações técnicas estão anexadas ao texto
da NR.
13
E/OU GEOGRÁFICA
PREDOMINANTE
•Silvicultura, exploração A Portaria MTB nº 1.473, de 8.12.93, instituiu a Comissão
florestal e serviços Tripartite responsável por propor medidas para melhoria
relacionados com essas das condições de trabalho no uso de motosserras.
atividades (CNAE Grupo Segundo o Anexo I da NR 12, as motosserras fabricadas e
02.1) – ampla distribuição, comimportadas, para comercialização no país, deverão dispor
7. MOTOSSERRAS predomínio nas regiões Norte dos seguintes dispositivos de segurança:
e Centro-Oeste; a) freio manual de corrente;
•secundariamente, b) pino pega corrente;
fabricação de produtos de c) protetor da mão direita;
madeira (CNAE Grupo 20) – d) protetor da mão esquerda;
distribuição nacional. e) trava de segurança do acelerador.
Os riscos de origem mecânica concentram-se na região
de impressão, pela formação de zonas de convergência,
comum nos mecanismos onde há cilindros em rotação.
Portanto, nessas regiões e principalmente em momentos
Edição e impressão de jornais, de intervenção sobre elas, há o risco de arrasto e
revistas, livros e de outros esmagamento entre os cilindros e os rolos;
produtos gráficos (CNAE cisalhamento e choques pelos mecanismos (correntes,
Grupo 22.1): transportadoras), principalmente nas tarefas de
•impressão e serviços conexos alimentação e retirada de folhas.
para terceiros (impressão Os riscos de ordem mecânica não se limitam às atividades
de jornais, revistas, livros, de operação, mas, sobretudo nas execuções dos serviços
8. IMPRESSORAS material escolar e material de regulagem, limpeza e trabalho de manutenção. Dentre
para usos industrial e as medidas fundamentais de prevenção, incluem-se:
comercial; execução de outros a) impedimento do acesso às regiões de convergência dos
serviços gráficos) (CNAE cilindros, pela aplicação de barras fixas;
Grupo 22.2). b) cobertura das áreas de acesso residual, com barreiras
Todas essas atividades têm complementares (telas, acrílico). Esses protetores
ampla distribuição geográfica permitem a existência de passagens ou orifícios para a
no país. introdução de ferramentas, não possibilitando o ingresso
de qualquer parte do corpo.
Todos os elementos móveis da máquina (correntes,
árvores, engrenagens) devem ser cobertos por protetores
fixos que impeçam o acesso aos mesmos.
Desde 1984 vêm sendo desenvolvidos pela Fundacentro
dispositivos de proteção na boca de alimentação da
máquina “paraíba” de descortiçar e desfibrar o sisal, com
•Atividades de serviços
distintas configurações.
relacionados com a
A Fundacentro planejou em 1997 uma nova ação voltada
Agricultura (CNAE 01.61-9);
ao setor de sisal (...).
•beneficiamento de outras
Na década de 80, a Fundacentro desenvolveu um
fibras têxteis naturais (CNAE
dispositivo de proteção para ser colocado na boca
9. MÁQUINAS DE 17.19-1).
de alimentação da máquina de desfibrar o sisal, que
DESCORTICAR E DESFIBRAR Essas atividades estão
praticamente resolvia o problema. Mas a dificuldade
O SISAL presentes em regiões de
de operar a máquina com o dispositivo fez com que a
cultura e beneficiamento do
proteção fosse abandonada. Agora a proposta é ir mais
sisal, as quais predominam
fundo no problema, em parceria com outras entidades,
em zonas rurais e pequenos
por meio do “Projeto Integrado para o Desenvolvimento
municípios dos estados da
da Agroindústria Sisaleira”, que se propõe a estudar
Região Nordeste.
desde os problemas socioeconômicos, até novos usos para
a fibra.
(FUNDACENTRO, 1997/98a).
FONTE: Adaptado de: MENDES (2001)
Vejamos algumas imagens (exemplos) das máquinas mencionadas acima:
14
FIGURA 2 - PRENSA EXCÊNTRICA DESPROTEGIDA
FONTE: Disponível em: <http://www.cobrasmaq.com.br>.

Acesso em: 3 nov. 2014
FIGURA 3 - SERRA CIRCULAR DE MESA SEM PROTEÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://images.quebarato.com.br/>. Acesso em: 3

nov. 2014
15
FIGURA 4 - GUILHOTINA INDUSTRIAL
FONTE: Disponível em: <http://novaesperanza.olx.com.br>. Acesso em: 3 nov.

2014
FIGURA 5 - INJETORA DE PLÁSTICO
FONTE: Disponível em: <http://jie.itaipu.gov.br>. Acesso em: 3 nov. 2014
16
FIGURA 6 - CALANDRA INDUSTRIAL
FONTE: Disponível em: <http://ferramentavitalicia.com>. Acesso em: 3 nov. 2014
FIGURA 7 - IMPRESSORA INDUSTRIAL
FONTE: Disponível em: <http://www.braskraft.com.br/>. Acesso em: 3 nov. 2014
17
FIGURA 8 - DESFIBRADOR DE SISAL COM PROTEÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://blogdojaziel.blogspot.com.br> Acesso

em: 3 nov. 2014
Como se pode observar, muitas máquinas e equipamentos são antigos e

precisam de proteções contra acidentes. No Brasil existe a Norma Regulamentadora
nº 12, que dá as diretrizes para as proteções em máquinas e equipamentos.
O principal objetivo desta norma é:
12.1. Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências

técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir
a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos
mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases
de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os
tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição
e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem
prejuízo da observância do disposto nas demais Normas
Regulamentadoras - NR aprovadas pela Portaria n.º 3.214, de 8 de
junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão
destas, nas normas internacionais aplicáveis. (BRASIL, NR 12, 2011).
18
Logo, deve-se projetar as medidas preventivas segundo as referências

técnicas da NR 12 e por uma equipe multidisciplinar, pois é necessário identificar
os riscos, analisar qual a melhor forma de adequação da máquina de maneira que
não dificulte a produção, pois, muitas vezes, envolve a parte elétrica destas
máquinas. Deve-se envolver também o operador destas máquinas, pois ele
conhece o processo dessa e as atividades que são desenvolvidas naquele posto de
trabalho, contribuindo assim para melhorar esta adequação. Nunca podemos
esquecer que após implantada a proteção, os operadores destes equipamentos
devem receber os devidos treinamentos.
Vale ressaltar que a adaptação das máquinas que já estão em

funcionamento é muito cara e mais complexa.
19
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico vimos:
• A ascensão das indústrias no Brasil e suas consequências.
• O principal objetivo da Segurança Industrial e qual sua aplicação junto às

empresas.
• O cenário industrial e sua evolução.
• Os números alarmantes de acidentes de trabalho que ocorrem ainda hoje no

Brasil, bem como o maquinário que mais gera acidentes.
• O maquinário e seus principais riscos e medidas de segurança.
A partir de agora, você, acadêmico, pode começar a exercitar seu senso

crítico e analisar algumas máquinas e equipamentos e definir qual é a melhor
proteção para cada um.
20
AUTOATIVIDADE
1 Sabe-se que a Revolução Industrial teve grande importância no cenário

mundial no que se refere à Segurança do Trabalho. Descreva essa importância.
2 Nesses últimos anos, muitos acidentes de trabalho ocorreram, porém em

2012 houve um decréscimo nesse número. Por que esse número se reduziu?
Dê sua opinião.
3 Algumas máquinas, utilizadas nas empresas, são velhas e sem proteção.

Quais as principais proteções que devem ser empregadas?
4 Todo ambiente laboral possui riscos que podem estar visíveis ou não. As
máquinas e equipamentos são os que mais apresentam riscos à integridade
física do colaborador. Pesquise e cite mais algumas máquinas que você
julgue importantes neste cenário, bem como os riscos nelas contidos.
21
TÓPICO 2
1 INTRODUÇÃO
APLICÁVEIS
No tópico 2, você, acadêmico, conhecerá sobre as normas aplicáveisà
segurança industrial, principalmente as questões pertinentes à segurança de
máquinas e equipamentos, utilizadas nos mais variados ramos de atividades das
indústrias.
Conhecerá sobre as Normas Regulamentadoras, mas principalmente e

mais aprofundado, sobre as que envolvem os métodos de proteção à saúde dos
trabalhadores, bem como de prevenção aos riscos de acidentes e de proteção das
máquinas e equipamentos mais agressores aos seus operadores (trabalhadores).
Acidentes de trabalho trazem prejuízos e danos à sociedade, empresas que

perdem com a produção e pela ausência de seus trabalhadores, acometidos por
doenças ocupacionais e/ou acidentes, mas principalmente os trabalhadores, que
adoecem, perdem sua capacidade de suprir sua família, e sentem-se inutilizados,
ou, na maioria das vezes, incapacitados ao trabalho permanentemente.
A segurança do trabalho é uma obrigação de todos os participantes neste

cenário de produção de bens e serviços.
2 NORMAS APLICÁVEIS
Nos dias de hoje, o progresso tecnológico e as intensas pressões
competitivas conduzem a mudanças rápidas nas condições, nos processos e na
organização do trabalho. A legislação é essencial, mas insuficiente em si para lidar
com essas mudanças ou acompanhar os passos dos novos riscos. As organizações
também devem ser capazes de enfrentar continuamente os desafios da segurança
e saúde no trabalho e transformar respostas efetivas em partes permanentes de
estratégias de gestão dinâmicas (FUNDACENTRO, 2005).
“Na Inglaterra, cerca de 33% dos acidentes ocorridos anualmente referem-

se às atividades relacionadas com movimentação de materiais, sendo que a
coluna representa 46% dos casos, e nos Estados Unidos cerca de 1,2 milhão de
trabalhadores se afastam anualmente em função deste problema.” (OKIMOTO,
2002, p. 3).
22
Conforme estudou Zocchio (2001, p. 8), “as atividades destinadas à

segurança e à saúde no trabalho foram institucionalizadas no Brasil em 1943, com
o advento da Consolidação das Leis do Trabalho – CLT.” Com o Decreto-Lei nº
7.036, de 1944, criou-se a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA), a
partir de 1954 foram surgindo as primeiras portarias do Ministério do Trabalho e
somente em 1978 foram editadas as Normas Regulamentadoras – NRs.
Para que se possa entender o processo acerca dos meios legais que norteiam
a segurança e saúde dos trabalhadores, faz-se necessário o conhecimento da
evolução dos preceitos legais relacionados ao tema. Na sequência, faremos uma
breve contextualização do surgimento dos fundamentos legais da segurança e
saúde do trabalhador.
Primeiramente, como diploma legal de proteção ao trabalhador

acidentado, temos o Decreto-lei 3.724, de 15/01/1919, tornando compulsório o
Seguro Contra Acidentes do Trabalho em certas atividades. Logo após temos o
elenco dos Decretos 24.637, de 10/07/1934, que modificou a legislação de Acidentes
do Trabalho, e o Decreto-Lei 7.036, de 10/11/1934, que reformou a legislação sobre
o Seguro de Acidentes do Trabalho. Seguiram-se as Leis 5.316, de 14/09/1967, que
integrou o Seguro de Acidentes do Trabalho na Previdência Social, e a Lei 6.367,
de 19/10/1976, que ampliou a cobertura previdenciária de Acidentes do Trabalho,
sendo que a última foi regulamentada pelo Decreto 79.017, de 24/12/1976, que
aprovou o novo Regulamento do Seguro de Acidentes do Trabalho – SAT.
A Lei 8.213, de 24/07/1991, instituiu o Plano de Benefícios da Previdência

Social, regulamentada pelo Decreto 357, de 07/12/1991, que aprovou o
Regulamento dos Benefícios da Previdência Social, parcialmente alterado pelo
Decreto 611, de 21/07/1992, que deu uma nova redação ao Regulamento dos
Benefícios da Previdência Social, logo após, pelo Decreto 2.172, de 05/03/1997, que
aprovou o mesmo regulamento. A Lei 8.213/91 foi parcialmente alterada pelaLei
10.403, de 08/01/2002.
Com a promulgação da Constituição da República Federativa do Brasil de

1988, a proteção jurídica ao trabalhador passou a ter uma importância ainda maior.
O Capítulo II – Dos Direitos Sociais – (Art. 6° e 7°) faz referências à redução dos
riscos inerentes ao trabalho, por meio de normas de Saúde, Higiene e Segurança
(inciso XXII – artigo 7° da Constituição da República Federativa do Brasil, de
05/10/1988) e Seguro Contra Acidentes de trabalho, a cargo do empregador, sem
excluir a indenização a que este está obrigado quando incorrer dolo ou culpa
(inciso XXVIII – art. 7° CF/88) (MORAES, 2009).
Quando se tratar de prevenção de acidentes, a Consolidação das Leis do

Trabalho (CLT), no seu Capítulo V, Título II, dispõe sobre a Segurança e Medicina
do Trabalho, em sua Seção XV, art. 200, de acordo com a redação dada pela Lei
6.514, de 22/12/1977.
23
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
Em complemento à CLT, o Ministério do Trabalho, em 1978, publica através

da Portaria nº 3.214, de 08 de junho de 1978, as Normas Regulamentadoras (NR)
relativas à medicina, higiene e segurança do trabalho, como consequência das
políticas voltadas para a área do trabalho, e que são continuamente atualizadas
pela edição de portarias. Conforme o Ministério do Trabalho e do Emprego, as
principais normas regulamentadoras do trabalho são:
A NR 1 aborda sobre as Disposições Gerais publicadas pela Portaria

GM nº 3.214, de 08 de junho de 1978, relativas à segurança e medicina do
trabalho. São de observância obrigatória pelas empresas privadas e públicas
e pelos órgãos públicos de administração direta e indireta, bem como pelos
órgãos dos Poderes Legislativo e Judiciário, que possuam empregados regidos
pela Consolidação das Leis do Trabalho (CLT). Ainda segundo o Ministério
do Trabalho, são apresentadas abaixo as NRs aprovadas e em vigor:
NR 2 - Inspeção Prévia.
NR 3 - Embargo ou Interdição.
NR 4 - Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em
Medicina do Trabalho.
NR 5 - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA).
NR 6 - Equipamento de Proteção Individual.
NR 7 - Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional.
NR 8 – Edificações.
NR 9 - Programa de Prevenção de Riscos Ambientais.
NR10 - Serviços em Eletricidade.
NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de
Materiais.
NR 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos.
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão.
NR 14 - Fornos.
NR 15 - Atividades e Operações Insalubres.
NR 16 - Atividades e Operações Perigosas.
NR 17 - Ergonomia.
NR 18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da
Construção.
NR 19 - Explosivos.
NR 20 - Líquidos Combustíveis e Inflamáveis.
NR 21 - Trabalhos a céu aberto.
NR 22 - Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração.
NR 23 - Proteção contra incêndios.
NR 24 - Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho.
NR 25 - Resíduos Industriais.
NR 26 - Sinalização de Segurança.
NR 27 - Registro Profissional do Técnico de Segurança do Trabalho no
Ministério do Trabalho.
NR 28 - Fiscalização e Penalidades.
24
NR 29 - Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho

Portuário.
NR 30 - Segurança e Saúde no Trabalho Aquaviário.
NR 31 - Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária,
Silvicultura, Exploração Florestal e Aquicultura.
NR 32 - Segurança e Saúde no Trabalho em Estabelecimentos de Saúde.
NR 33 - Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados.
NR 34 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da
Construção e Reparação Naval.
NR 35 - Trabalho em Altura.
NR 36 – Segurança e Saúde no Trabalho em empresas de Abate e
Processamento de Carnes e Derivados.
Cada NR tem seu papel e importância dentro do contexto da prática de

saúde e segurança nas indústrias brasileiras e estrangeiras que produzem no
Brasil, porém, somente a aplicação delas não é indicativo de se ter um processo
de segurança do trabalho efetivamente implementado e funcionando. Faz-se
necessária a aplicação de um conjunto de normas, regulamentos, atendimento à
legislação, e inclusive a implementação de programas de gerenciamento de riscos
e outros de prevenção de acidentes, efetivando assim a cultura de segurança
industrial.
Moraes (2009, p. 13) ainda descreve que:
É importante destacar a legislação previdenciária, em especial a Lei

8.213/91, que sofreu, ao longo desses anos, diversas modificações,
sendo as mais recentes e significativas as introduzidas pelas Leis
9.032/1995 e 9.528/1997, que tratam da legislação acidentária eda
aposentadoria especial. Além da legislação específica sobre a
Seguridade e Previdência Social, quando se trata da questão de
acidentes de trabalho, existem outros diplomas legais.
É importante salientar que, ainda hoje, tem-se uma deficiência na atuação

dos poderes públicos no que tange ao grave problema da saúde dos
trabalhadores, e inclusive referente à fiscalização no cumprimento das exigências
legais pertinentes ao assunto.
A seguir, temos a Tabela 2, que apresenta os documentos complementares,

que auxiliam e direcionam as ações voltadas à proteção de máquinas e
equipamentos, e algumas são mais voltadas a determinados tipos de máquinas e
equipamentos, pois são consideradas, em termos de risco para os trabalhadores,
as que causam maiores danos.
25
TABELA 2 - DOCUMENTOS COMPLEMENTARES REFERENTES À PROTEÇÃO DE MÁQUINAS E

EQUIPAMENTOS
Documentos complementares
• ABNT NB 033 - Uso, cuidados e proteção das ferramentas abrasivas: código de

segurança.
• ABNT NBR 13536 - Máquinas injetoras para plásticos e elastômeros - requisitos técnicos
de segurança para o projeto, construção e utilização.
• ABNT NBR 13543 - Movimentação de carga - laços de cabo de aço - utilização e inspeção.
• ABNT NBR 13579 - Colchão e colchonete de espuma flexível de poliuretano: parte 1:

bloco de espuma.
• ABNT NBR 13758 - Segurança de máquinas - distâncias de segurança para impedir o
acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores.
• ABNT NBR 13760 - Segurança de Máquinas - folgas mínimas para evitar esmagamento
de partes do corpo humano.
• ABNT NBR 13761 - Segurança de máquinas - distâncias de segurança para impedir o
acesso a zonas de perigo pelos membros superiores.
• ABNT NBR 13865 - Cilindros para massas alimentícias - requisitos de segurança,
instalação, operação de segurança e manutenção de máquinas e equipamentos de padaria,
confeitaria, pizzaria e pastelaria.
• ABNT NBR 13868 - Telecomunicação - equipamento radiodigital em 23 GHz, com
capacidade de transmissão de 8x2 Mbit/s, 16x2 Mbit/s ou 34 Mbit/s.
• ABNT NBR 13929 - Segurança de máquinas - dispositivos de intertravamento associados
a proteções - princípios para projetos e seleção.
• ABNT NBR NM 272 - Segurança de máquinas/proteções - requisitos gerais para o
projeto e construção de proteções fixas e móveis.
• Capítulo V do Título II da CLT - Refere-se à Segurança e Medicina do Trabalho.
• Convenção OIT 119 - Decreto nº 1.255, de 29/09/94 - Proteção das máquinas.
• Portaria MTb/SSMT nº 12, de 06/06/83 - Altera a redação original da NR 12, já efetuada

no texto.
• Portaria MTb/SSMT nº 13, de 24/10/94, edição 11/94 da SST - Altera a redação original
acrescentando o Anexo I e o subitem 12.3.9, já efetuada no texto.
• Portaria MTb/SSST nº 25, de 03/12/96 - Altera a redação original acrescentando o Anexo
II e o subitem 12.3.10, já efetuada no texto.
• Portaria MTE/SIT/DSST nº 09, de 30/03/00 - Altera a NR 12, acrescentando os subitens
12.3.11 e 12.3.11.1 já inseridos no texto.
• Publicação de autoria de René Mendes intitulada “Máquinas e acidentes de trabalho”,
editada em 2001 pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) e Ministério da
Previdência e Assistência Social (MPAS).
FONTE: Adaptado de: SESI (2008)
26
Dentro de um contexto histórico, segundo Rossit (2001, p. 115),
[...] passou-se, dentro da medicina legal, a estudar a “infortunística”,

conceituada como “parte da medicina legal que estuda os infortúnios
ou riscos industriais, sejam agudos, físicos e químicos, propriamente
acidentes do trabalho, sejam subagudos ou crônicos, tóxicos e
biológicos, as doenças profissionais”.
“A área de Saúde do Trabalhador, no Brasil, tem uma conotação própria,

reflexo da trajetória que lhe deu origem e vem constituindo seu marco referencial,
seu corpo conceitual e metodológico” (MINAYO-GOMEZ; THEDIM-COSTA,
1997, p. 24).
Os mesmos autores estudaram ainda que as questões inerentes à saúde do

trabalhador são “a princípio uma meta, um horizonte, uma vontade que entrelaça
trabalhadores, profissionais de serviços, técnicos e pesquisadores sob premissas
nem sempre explicitadas”.
Segundo Oliveira, Oliveira e Almeida (2010, p. 410), o “inadequado fluxo

das informações técnicas, de legislações e requisitos aplicáveis ao negócio da
empresa, bem como a falta de divulgação dos resultados de desempenho são
fatores limitantes para que o processo de implantação de sistemas de gestão
alcance bons resultados.”
Para Araújo (2006 apud SANTOS; MICHALOSKI, 2014, p. 3),
as organizações devem garantir que suas operações e atividades sejam

realizadas de maneira segura e saudável para os seus empregados,
atendendo aos requisitos legais de saúde e segurança, regidos pela
Consolidação das Leis Trabalhistas (CLT) e Normas Regulamentadoras
que tratam de Segurança e Saúde ocupacional, assim, o sistema de
gestão atua no comprometimento e atendimento desses requisitos
legais e regulatórios, podendo trazer inúmeros benefícios tanto do
ponto de vista financeiro quanto do ponto de vista motivacional.
Já para Mariano (2008, apud SANTOS; MICHALOSKI, 2014, p. 8),
o governo se envolve muito pouco. Limita-se em pagar a conta da

insegurança (aposentadoria precoce, auxílio doença, atestados
médicos...). Há falta de legislação (normas) clara com relação a
sistemas de gestão, deficiência de fiscalização, ou com abordagem
“fora de foco” dos principais riscos. Falta de conhecimento para poder
exigir ou fiscalizar.
Os autores Santos e Michaloski (2014, p. 9) relatam que
27
as empresas, muitas vezes, têm por objetivo apenas atender às normas

regulamentadoras, requisitos legais pertinentes ao seu setor. O apoio
da direção, a parceria com o departamento de RH e a participação ativa
dos colaboradores, em especial dos envolvidos com SST, são
determinantes para o processo de implantação bem-sucedida do
SGSST.
No próximo item trataremos sobre normas internacionais, que

regulamentam e direcionam as ações voltadas para implementação e verificação
de sistemas de gestão na área de saúde e segurança ocupacionais.
2.1 NORMAS INTERNACIONAIS

As organizações podem padronizar seu SGSST por meio de normas e
diretrizes, sendo que a mais conhecida e utilizada é a OHSAS 18001 (Occupational
Health and Safety Assessment Series), norma formulada em 1999 por um grupo de
entidades internacionais (Bureau Veritas Certification – BVQI, Det Norske Veritas
– DNV, Grupo Lloyd’s Register – LLOYDS, outras) e publicada pela British
Standards Institution (BSI) para atender às necessidades das empresas de todo o
mundo com relação ao gerenciamento de suas obrigações de segurança e saúde
ocupacional (OLIVEIRA, OLIVEIRA e ALMEIDA, 2010, p. 409).
“Em julho de 2007, a norma OHSAS 18001:1999 foi substituída pela

OHSAS 18001:2007 e algumas alterações foram feitas, refletindo a experiência
de 16 mil organizações certificadas em mais de 80 países.” (QSP, 2007 apud
OLIVEIRA, OLIVEIRA e ALMEIDA, 2010, p. 409). Em relação à norma OHSAS
18001, a Figura 9 indica a sua macroestrutura, que é baseada na metodologia
PDCA (plan, do, check e action) (OHSAS 18001, 2007).
FIGURA 9 - ESPIRAL DO SISTEMA DE SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO
FONTE: OHSAS 18001 (2007)
28
Vale ressaltar que a norma OHSAS não é obrigatória, mas toda instituição
que tem cultura organizacional, de segurança, bem estabelecida, implementa a
norma, pois esta oferece diretrizes para o controle de riscos, bem como, subsídios
para elaboração dos índices de desempenho de segurança, para o parque fabril.
A OHSAS 18001 é uma especificação de auditoria internacionalmente

reconhecida para sistemas de gestão de saúde ocupacional e segurança. Foi
desenvolvida por um conjunto de organismos comerciais líderes, organismos
internacionais de normas e certificação com foco em uma lacuna para a qual não
existe uma norma internacional certificável por organismos certificadores.
A OHSAS 18001 foi desenvolvida com compatibilidade com a ISO 9001

e a ISO 14001, para ajudar a sua organização a cumprir com suas obrigações de
saúde e segurança de um modo eficiente. A OHSAS 18001 pode ser adotada por
qualquer organização que deseja implementar um procedimento formal para
redução dos riscos associados com saúde e segurança no ambiente de trabalho
para os colaboradores, clientes e o público em geral.
A noção de sistemas de gestão é muitas vezes utilizada nos processos

de tomada de decisão de empresas e, também, de uma forma inconsciente no
dia a dia, quer seja na compra de equipamento, no alargamento do negócio ou
simplesmente na seleção de novo mobiliário. A aplicação de Sistemas de Gestão
da Segurança e Saúde no Trabalho (SGSST) baseia-se em critérios relevantes de
SST, em normas e em comportamentos (OIT, 2011).
Este conceito de procedimento baseia-se no princípio do Ciclo Deming

“Planificar-Desenvolver-Verificar-Ajustar” (PDVA), concebidonos
anos 50 para verificar o desempenho de empresas numa basede
continuidade. Quando aplicado à SST, “Planificar” envolve o
estabelecimento de uma política de SST, o planejamento incluindo
a afetação de recursos, a aquisição de competências e a organização do
sistema, a identificação de perigos e a avaliação de riscos. A etapa
“Desenvolver” refere-se à implementação e à operacionalidade do
programa de SST. A etapa “Verificar” destina-se a medir a eficácia
anterior e posterior ao programa. Finalmente, a etapa “Ajustar” fecha
o ciclo com uma análise do sistema no contexto de uma melhoria
contínua e do aperfeiçoamento do sistema para o ciclo seguinte. (OIT,
2011, p. 03).
Muito importante no campo da segurança industrial, no que se refere

à gestão de processos e implementação de normas e programas, é que “a alta
direção tem um papel muito importante na implantação e manutenção destes
sistemas, pois, sem o seu compromisso e envolvimento, o programa não ganha
credibilidade diante dos colaboradores, o que afeta diretamente a eficácia deste
processo”. (CHAN; WONG, 2006 apud OLIVEIRA; OLIVEIRA; ALMEIDA,
2010, p. 410).
29
O mesmo autor ainda cita que: “os funcionários se tornam mais dispostos
a cooperarem com as mudanças propostas quando começam a acreditar no real
comprometimento da direção”.
Uma das chaves para o sucesso das organizações está no
desenvolvimento de uma cultura corporativa sólida. A alta direção
deve construí-la por meio da articulação de um conjunto devalores,
que devem ser reforçados por políticas formais e informais,
partilhadas e respeitadas por todos os colaboradores. Este processo
é um mecanismo poderoso para criar as condições para implantação
de um SGSST. (MILAN; PRETTO; PIGOZZI, 2005 apud OLIVEIRA;
OLIVEIRA; ALMEIDA, 2010, p. 410).
Um SGSST certificável, em geral, é desenvolvido e implantado

simultaneamente com sistemas da qualidade e meio ambiente ou em empresas
que já os possuam (OLIVEIRA; OLIVEIRA; ALMEIDA, 2010).
Os mesmos autores ainda estudaram que em qualquer destas situações

a integração destes sistemas, que possuem as mesmas bases (ciclo PDCA,
melhoria contínua e padronização), é fundamental para se evitarem duplicações
de recursos, burocracia desnecessária, desmotivação de colaboradores e para
possibilitar ganhos sinérgicos (OLIVEIRA; OLIVEIRA; ALMEIDA, 2010).
Segundo os autores Oliveira, Oliveira e Almeida (2010, p. 417), tem-se que
esta integração contribui para a melhoria da eficiência e eficácia das

organizações, pois permite o alinhamento de objetivos, processos e
recursos e pode se dar de várias maneiras: documentos únicos para
instruções de trabalho, treinamentos conjuntos, avaliação simultânea
dos sistemas, auditorias partilhadas etc.
Como conclusão de sua pesquisa, Oliveira (2010 apud SANTOS;

MICHALOSKI, 2014, p. 5) cita algumas boas práticas para gestão de sistemas de
segurança e saúde no trabalho, conforme podemos observar na Figura 10.
30
FIGURA 10 - BOAS PRÁTICAS NA GESTÃO DE SISTEMAS DE SEGURANÇA E

SAÚDE NO TRABALHO
FONTE: Adaptado de: Oliveira (2010 apud Santos; Michaloski, 2014)
31
Segundo estudaram os autores Santos e Michaloski (2014, p. 8):
Considerando a competitividade na área de produção (ou comercial)

da empresa, a direção geralmente enxerga o Sistema de Gestão de
Segurança como inibidor da competitividade, ou seja, que a empresa
acaba interpretando que há redução de competitividade por causa da
Gestão de Segurança e Saúde. Por outro lado, as pessoas, clientes em
geral, não utilizam a prática de evitar ou mesmo incentivar as pessoas
para não comprarem de determinadas empresas ou lojas que não
possuem um sistema de Segurança e Saúde no Trabalho.
No campo da saúde e higiene do trabalho, temos renomadas instituições

que publicam manuais, normas e realizam diversas pesquisas referentes ao tema.
Como exemplo podemos citar: o National Institute for Occupational Safety and
Health ou NIOSH (Instituto Nacional de Segurança e Saúde Ocupacional), é a
agência federal dos EUA responsável pela realização de pesquisas e produção de
recomendações para a prevenção de lesões e doenças relacionadas com o trabalho.
O National Institute for Ocupational Safety and Health (NIOSH), dos Estados
Unidos, patrocinou em 1980 o desenvolvimento de um critério de avaliação para
o levantamento manual de cargas, e em 1991 este critério foi revisto. (OKIMOTO,
2002).
A mesma autora ainda cita que “foram propostos pelo grupo de

estudiosos dois indicadores - Limite de Peso Recomendado (L.P.R.) e Índice de
Levantamento (I.L.) - que servirão como parâmetros para avaliação das chances
de ocorrer uma lesão de coluna no trabalhador na operação de movimentação de
cargas.” (OKIMOTO, 2002, p. 1).
O Critério NIOSH é de fácil aplicação nas empresas, adequando o peso

das cargas que as pessoas têm que levantar, questiona o tradicional
"método correto de levantamento de peso" e permite avaliar as chances
do trabalhador apresentar lesões na coluna e no sistema músculo-
ligamentar durante a jornada de trabalho, em função do peso da carga
transportada (OKIMOTO, 2002, p. 14).
O critério NIOSH trata de questões da ergonomia, mas no campo de saúde

e segurança industrial tem muito a ver, pois é nesse ramo de atividade que se
registra o maior índice de lesões, permanentes ou temporárias, afastando e
danificando a saúde de diversos trabalhadores, muitas vezes causando até
afastamentos permanentes por invalidez, e até mesmo a morte.
No próximo item abordaremos questões referentes à inspeção de

máquinas e equipamentos, pois sabe-se que a grande maioria dos acidentes
industriais, com mortes e incapacitações, está relacionada a acidentes com este
tipo de equipamentos. Além desses fatores, ainda soma-se que alguns ramos de
atividades industriais são recordistas nesse tipo de acidentes devido aos riscos
inerentes ao tipo de atividade que as mesmas desenvolvem.
32
3 INSPEÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

Segundo a Organização Internacional do Trabalho, todos os anos morrem
no mundo mais de 1,1 milhão de pessoas, vítimas de acidentes ou de doenças
relacionadas ao trabalho. Esse número é maior que a média anual de mortes no
trânsito (999 mil), as provocadas por violência (563 mil) e por guerras (50 mil).
Nesse contexto, destaca-se o problema das máquinas e equipamentos

obsoletos e inseguros, responsáveis por cerca de 25% dos acidentes de trabalho
graves e incapacitantes registrados no país, objeto de estudo realizado pelo
professor-doutor René Mendes e colaboradores (MENDES, 2001).
No Brasil, os números são alarmantes. Os 393,6 mil acidentes de trabalho

verificados em 1999 tiveram como consequência 3,6 mil óbitos e 16,3 mil
incapacidades permanentes. De cada 10 mil acidentes de trabalho, 100,5 são
fatais, enquanto em países como México e EUA este contingente é de 36,6 e 21,6,
respectivamente.
Segundo estudado por Mendes (2001, p. 32), os acidentes de trabalho
[...] têm um elevado ônus para toda a sociedade, sendo a sua redução
um anseio de todos: governo, empresários e trabalhadores. Além da
questão social, com morte e mutilação de operários, a importância
econômica também é crescente. Além de causar prejuízos às forças
produtivas, os acidentes geram despesas como pagamento de
benefícios previdenciários, recursos que poderiam estar sendo
canalizados para outras políticas sociais. Urge, portanto, reduzir o
custo econômico mediante medidas de prevenção.
Os riscos ocupacionais estão relacionados aos perigos que interferem na

saúde e no bem-estar dos trabalhadores. Reconhecer estes riscos é o primeiro
passo para elaborar e implementar programas de segurança do trabalho e de
redução de riscos, para que se possa garantir a qualidade de vida nos ambientes
de trabalho, principalmente de locais insalubres e perigosos.
Neste contexto da segurança industrial, estes riscos, na sua maioria, estão

relacionados à operação de máquinas e equipamentos, dos setores de produção e os
relacionados ao transporte de cargas e equipamentos. Portanto, faz-se necessário o
reconhecimento desses riscos e seu controle, atuando especificamente na inspeção
prévia de máquinas e equipamentos, bem como, visando à manutenção preventiva
e corretiva destes, associados a programas de gestão e controle de riscos.
Quando foi lançado, em 1990, o Programa Brasileiro de Qualidadee

Produtividade tinha o propósito de preparar a indústria brasileira para a
competição internacional que decorreria da abertura do nosso mercado para o
mundo. A preocupação era, então, com a qualidade do produto, com a engenharia
da produção, com os sistemas de produção, com a introdução dos conceitos de
ISO 9000 ou de qualidade total (MENDES, 2001).
33
Segundo o mesmo autor (2001, p. 5), “a qualidade do produto pressupunha

a qualidade de saber fazê-lo com segurança e sem acidentes. A responsabilidade
pela prevenção de acidentes saiu do âmbito restrito e impessoal dos serviços
especializados e foi para o chão da fábrica”.
A modernização desses ambientes de trabalho acabou transferindo o

problema sobre quem é o responsável pela segurança do trabalho.A
disponibilidade dessas máquinas usadas, substituídas pelas mais
modernas, gerou uma oferta maior daqueles equipamentos no
mercado de usados. Como o comércio não está comprometido com
processos de prevenção de acidentes na indústria, e como não há
meios legais de comprometê-lo para isso, o problema saiu do ambiente
industrial, que tinha recursos e que praticava sistemas preventivos,
para um ambiente mais pobre, quando não informal, não acostumado
com práticas prevencionistas e, pior que isso, utilizando máquinas
obsoletas e perigosas (MENDES, 2001, p. 5).
A prevenção focada na fase de concepção de máquinas e equipamentos

foi desencadeada, pela primeira vez, no Ministério do Trabalho e Emprego, no
ano de 1993. Naquela ocasião foram negociadas, de forma tripartite, mudanças
no projeto e na fabricação de motosserras, incluindo vários itens de segurança. Tal
negociação refluiu para a Norma Regulamentadora 12, que desde então proíbe
a comercialização de tais equipamentos desprovidos de seus dispositivos de
segurança. Outros equipamentos foram objeto de ações positivas do MTE, como
o cilindro de massa e as prensas injetoras.
Segundo o estudo desenvolvido por Mendes (2001, p. 13), “das 30 lesões

mais frequentes, no mínimo 12 são lesões traumáticas agudas de mão ou punho.
Não foram incluídas as lesões inflamatórias ou crônicas, do tipo DORT ou LER,
que se destacaram em primeiro lugar nessa estatística.”
Dr. Ubiratan de Paula Santos e seus colaboradores, responsáveis pelo

desenvolvimento e implementação do sistema de vigilância
epidemiológica para acidentes de trabalho graves, na Zona Norte
do Município de São Paulo, observaram, também, que as mãos e
os dedos foram a parte do corpo mais atingida nos acidentes de
trabalho, responsáveis por 31,5% de todos os acidentes analisados.
Cerca de 16% dos acidentes registrados foram considerados graves,
com alta incidência de contusões e fraturas (SANTOS et al., 1990 apud
MENDES, 2001, p. 14).
Estudo realizado na Zona Norte do Município de São Paulo mostrou que os

acidentes graves de mão e dedos foram causados, principalmente, por máquinas
e equipamentos da indústria metalúrgica. A construção civil e a indústria gráfica
alinharam-se, juntamente com a indústria metalúrgica, dentre as que causaram
o maior número de acidentes do trabalho naquela região (SANTOS et al., 1990
apud MENDES, 2001, p. 17).
34
Na experiência do Sindicato dos Metalúrgicos de Osasco, operando

máquinas que necessitam de manutenção, que não possuem dispositivos de
proteção ou que, mesmo os tendo, são adulteradas para trabalhar mais rápido,
aumentando a produção, milhares de trabalhadores foram e continuam sendo
mutilados. A falta de treinamento adequado para manipular equipamentos
também é um dos fatores que implicam mutilações. (SINDICATO DOS
METALÚRGICOS DE OSASCO E REGIÃO, 1999).
No próximo item veremos as definições e aplicabilidade da NR 12,

importante ferramenta legal que norteia questões relacionadas a máquinas e
equipamentos, no que diz respeito à utilização de máquinas e equipamentos.
3.1 NR 12 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E

EQUIPAMENTOS
Como meio legal de controle e inspeção relacionado a máquinas e
equipamentos, temos a NR 12, que nos seus princípios gerais define:
Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências

técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir
a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos
mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas
fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos
os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização,
exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades
econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais
Normas Regulamentadoras - NR. (BRASIL, 2011).
É obrigação legal para o empregador a Lei 6.514 (1977), seção XI, onde
estão os Art. 184 e 185 da CLT, mais concretamente o Art. 184: “as máquinas e os
equipamentos deverão ser dotados de dispositivos de partida e parada e outros
que se fizerem necessários para a prevenção de acidentes do trabalho.”
Este é o texto legal, ainda em vigor, e como tal deve ser sucinto e
abrangente; em sua regulamentação, a Portaria 3214/78 e atualização pela
Portaria nº 12/83 a NR12 praticamente repete o texto legal, introduzindo as
expressões: "proteção adequada", “proteção efetiva" e "dispositivos apropriados".
A manutenção de conceitos genéricos foi criando, ao longo de sua aplicação,
profundas discrepâncias de interpretação, quer seja pelos fabricantes, usuários e
fiscalização, trazendo consigo toda a sorte de conflitos e resultando, muitas vezes,
na interdição da máquina, conforme previsto na NR03.
Ainda a NR 12 define o que se deve entender como fase de utilização:

“a construção, transporte, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza,
manutenção, inspeção, desativação e desmonte da máquina ou equipamento.”
35
Basicamente, os itens que compõem a NR 12 são (BRASIL, 2011):
• princípios gerais;
• arranjo físico e instalações;
• instalações e dispositivos elétricos;
• dispositivos de partida, acionamento e parada;
• sistemas de segurança;
• dispositivos de parada de emergência;
• meios de acesso permanentes;
• componentes pressurizados;
• transportadores de materiais;
• aspectos ergonômicos;
• riscos adicionais;
• manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos;
• sinalização;
• manuais;
• procedimentos de trabalho e segurança;
• projeto, fabricação, importação, venda, locação, leilão, cessão a qualquer título,
exposição e utilização;
• capacitação;
• outros requisitos específicos de segurança;
• disposições finais;
• anexos.
O item 12.2 da NR 12 diz que as disposições desta norma referem-se a

máquinas e equipamentos novos e usados, exceto nos itens em que houver menção
específica quanto à sua aplicabilidade. Já no item 12.5 temos que a concepção de
máquinas deve atender ao princípio da falha segura.
A seguir, na Tabela 3, será exposto na íntegra o texto da NR 12 que trata da

inspeção de máquinas e equipamentos, objeto de estudo deste item.
36
TABELA 3 - NR 12 - MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO, PREPARAÇÃO, AJUSTES E REPAROS
NR 12 - Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos

Item Especificações
As máquinas e equipamentos devem ser submetidos a manutenção preventiva
e corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme
12.111
as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, as normas
técnicas internacionais.
As manutenções preventivas com potencial de causar acidentes do trabalho
12.111.1 devem ser objeto de planejamento e gerenciamento efetuado por profissional
legalmente habilitado.
As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em livro
próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados:
a) cronograma de manutenção;
b) intervenções realizadas;
c) data da realização de cada intervenção;
12.112
d) serviço realizado;
e) peças reparadas ou substituídas;
f) condições de segurança do equipamento;
g) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina; e
h) nome do responsável pela execução das intervenções.
O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores envolvidos
na operação, manutenção e reparos, bem como à Comissão Interna de
12.112.1
Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de Segurança e Medicina do
Trabalho - SESMT e à fiscalização do Ministério do Trabalho e Emprego.
A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que
se fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados,
qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo
empregador, com as máquinas e equipamentos parados e adoção dos seguintes
procedimentos:
a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e
equipamentos, de modo visível ou facilmente identificável por meio dos
dispositivos de comando;
b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos
os dispositivos de corte de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização,
12.113
e sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo o horário e a data
do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável;
c) medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não
exista possibilidade de gerar risco de acidentes;
d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção,
inspeção e reparos de equipamentos ou máquinas sustentadas somente por
sistemas hidráulicos e pneumáticos; e
e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de
retorno acidental de partes basculadas ou articuladas abertas das máquinas
e equipamentos.
37
Para situações especiais de regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos

e inconformidades, em que não seja possível o cumprimento das condições
estabelecidas no item 12.113, e em outras situações que impliquem a redução
do nível de segurança das máquinas e equipamentos e houver necessidade de
acesso às zonas de perigo, deve ser possível selecionar um modo de operação
que:
a) torne inoperante o modo de comando automático;
12.113.1 b) permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento
de ação continuada associado à redução da velocidade, ou dispositivos de
comando por movimento limitado;
c) impeça a mudança por trabalhadores não autorizados;
d) a seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento;
e) quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de
comando, com exceção da parada de emergência; e
f) torne a seleção visível, clara e facilmente identificável.
A manutenção de máquinas e equipamentos contemplará, dentre outros itens,
a realização de ensaios não destrutivos – END, nas estruturas e componentes
12.114
submetidos a solicitações de força e cuja ruptura ou desgaste possa ocasionar
acidentes.
Os ensaios não destrutivos – END, quando realizados, devem atender às
12.114.1 normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, normas técnicas
internacionais.
Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que detectado
qualquer defeito em peça ou componente que comprometa a segurança, deve
12.115 ser providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra peça ou
componente original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas
características e condições seguras de uso.
FONTE: Adaptado de: NR 12 (BRASIL, 2011)
4 PROTEÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

Com o passar do tempo, as indústrias em geral vêm se adequando em
muitos quesitos da segurança no trabalho. Mesmo com a grande demanda de
adequações, os acidentes têm um alto nível de ocorrências.
Contando com isso, entram as proteções de máquinas e equipamentos,

com o intuito de diminuir os números elevados de acidentes que, na maioria das
vezes, levam as pessoas a afastamentos por invalidez ou até mesmo a morte.
38
Famílias que tiveram seus entes mortos por falta de muitos fatores
positivos continuam sofrendo. Por isso, nós, atuantes da área de segurança no
trabalho, precisamos fortalecer os estudos e conhecimentos para fazer o nosso
principal trabalho: acidentes e doenças no trabalho, zero!
Quando o assunto é proteção de máquinas e equipamentos já vem em

nossas mentes a Norma Regulamentadora nº 12, que é específica sobre o assunto
de segurança no trabalho em máquinas e equipamentos.
A empresa tem a obrigação de aderir a medidas de proteção para o

trabalhador exercer com segurança suas atividades nas máquinas e equipamentos,
preservando assim a saúde e completude física dos trabalhadores. O mesmo se
dá aos portadores de necessidades especiais, quando houver na empresa, se
estiverem direta ou indiretamente envolvidos com as máquinas e equipamentos,
tudo deve ser configurado ao seu padrão de inteireza física.
São apontadas como medidas de proteção, conforme a Norma

Regulamentadora nº 12 (2013), as medidas adotadas no método de prioridade
abaixo:
a) medidas de proteção coletiva;

b) medidas administrativas ou de organização do trabalho; e
c) medidas de proteção individual.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 12, são vários os pontos que

devem ser observados para que o trabalhador exerça suas atividades com
segurança. Vamos agora entender melhor alguns pontos da NR-12.
4.1 ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES

As vias de circulação devem estar adequadamente demarcadas e ficarem
sempre desobstruídas. As vias de circulação que levam às saídas precisam ter no
mínimo 1,20m de largura.
Os pisos do ambiente de trabalho devem sempre ser conservados e livres

de materiais e outros objetos de uso no expediente, a fim de evitar acidentes.
As máquinas que são portáteis devem dispor de travas, para evitar que se
mexam quando devam estar paradas.
Os materiais que serão utilizados ao redor de máquinas e equipamentos

devem estar sempre armazenados em local específico, com faixas de demarcação,
e os espaços em volta das máquinas e equipamentos devem ser apropriados às
características da máquina e também às características de operação, evitando
assim eventualidades de acidentes e doenças pertinentes ao trabalho.
39
4.2 INSTALAÇÕES E DISPOSITIVOS ELÉTRICOS

Todas as instalações elétricas precisam ser projetadas e preservadas a fim
de evitar riscos com acidentes, choque elétrico, explosão e incêndios. As instalações
devem seguir os padrões que são exigidos na Norma Regulamentadora nº 10.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 12 (2011), as instalações elétricas:
Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as

instalações, carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das
máquinas e equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas
que possam ficar sob tensão.
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que estejam ou

possam estar em contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos
devem ser projetadas com meios e dispositivos que garantam sua blindagem,
estanqueidade, isolamento e aterramento, de modo a prevenir a ocorrência de
acidentes.
Os condutores de alimentação elétrica das máquinas e equipamentos

devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) oferecer resistência mecânica compatível com a sua utilização;

b) possuir proteção contra a possibilidade de rompimento mecânico, de
contatos abrasivos e de contato com lubrificantes, combustíveis e calor;
c) localização de forma que nenhum segmento fique em contato com as partes
móveis ou cantos vivos;
d) facilitar e não impedir o trânsito de pessoas e materiais ou a operação das
máquinas;
e) não oferecer quaisquer outros tipos de riscos na sua localização; e
f) ser constituídos de materiais que não propaguem o fogo, ou seja,
autoextinguíveis, e não emitirem substâncias tóxicas em caso de
aquecimento.
Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender

aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada;
b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso
por pessoas não autorizadas;
c) ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos e
ferramentas;
d) possuir proteção e identificação dos circuitos; e
e) atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso.
40
4.3 DISPOSITIVOS DE PARTIDA, ACIONAMENTO E PARADA

Os mecanismos de iniciação, acionamento e cessação das máquinas
precisam ser planejados, selecionados e acomodados a fim de que:
a) Não sejam estabelecidos em suas áreas de risco.

b) Sejam ligados ou desligados em alguma situação de imprevisto por outra
pessoa que não seja o trabalhador que está operando a máquina.
c) Vetem o ligamento ou desligamento involuntário pelo trabalhador que está
operando a máquina ou também por algum outro modo inesperado.
d) Não causem ameaças adicionais.
e) Não possam ser modificados pelos trabalhadores que operam a máquina.
Os comandos de iniciação das máquinas devem conter dispositivos que

vetem o funcionamento voluntário quando a máquina for energizada.
Quando necessário, precauções complementares de cautela precisam ser

aplicadas, como sinais visuais e mecanismos de comunicação, sempre tendo
atenção para que não atrapalhe o procedimento de trabalho dos operadores.
4.4 SISTEMAS DE SEGURANÇA

As áreas de risco das máquinas e equipamentos devem dispor de
esquemas de segurança, que podem ser as proteções fixas, proteções móveis e
mecanismos de segurança interligados, onde preservem a saúde e completude
física dos trabalhadores.
Referente à proteção móvel, devemos ter em mente que a mesma deve

estar interligada a um mecanismo de intertravamento para que quando a proteção
for retirada para manutenção, ou outro processo, a máquina pare imediatamente,
evitando acidentes. Este intertravamento deve garantir também que a máquina
só dará início ao processo exclusivamente após as proteções estarem fechadas.
Do mesmo modo, para quando a máquina estiver em operação e o trabalhador
querer tirar a proteção, ela deve interromper o processo.
41
As máquinas e equipamentos que apresentarem ameaças de rompimento

de seus elementos, projeção de partes, substâncias e materiais tambémprecisam
dispor de proteções que preservem a segurança do operador e demais
trabalhadores.
Cada máquina tem o seu manual, suas características técnicas e seu processo
de trabalho que devem ser adotados aos sistemas de segurança juntamente com
as opções técnicas já existentes, em específico nas áreas de operação que expõem
perigo, com o intuito de alcançar a condição necessária de segurança prevista na
Norma Regulamentadora nº 12.
Quando falamos dos sistemas de segurança, os mesmos devem seguir um

padrão de instalação, a fim de atender aos seguintes requisitos:
a) ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista

nas normas técnicas oficiais vigentes;
b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente
habilitado;
c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são
integrados;
d) instalação de modo que não possam ser neutralizados ou burlados;
e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento,
de acordo com a categoria de segurança requerida, exceto para
dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e
f) paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando
ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho. (BRASIL, 2011,
p. 5).
Conforme a apresentação da ameaça, pode ser solicitado o projeto,

diagrama ou representação esquemática dos arranjos de segurança das máquinas,
com referentes caracterizações técnicas em língua portuguesa. Quando a máquina
não contiver a documentação técnica pleiteada, o proprietário deve adquiri-la
com a contratação de um responsável legalmente habilitado e com Anotação de
Responsabilidade Técnica do Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura
(ART/CREA).
4.5 DISPOSITIVOS DE PARADA DE EMERGÊNCIA

Os dispositivos de parada de emergência são os que podem salvar o
operador em alguma situação de risco onde poderá ocorrer um acidente.
Para que seja eficiente, vários dispositivos de parada de emergência devem

ser instalados na máquina e eles não podem ser o mesmo botão que dê partida
à máquina. Deve ser um botão único e exclusivo para parar a máquina quando
o trabalhador sentir-se em perigo. Estes botões precisam ser instalados em locais
acessíveis, que nunca serão obstruídos, como podemos ver na Figura 11.
42
FIGURA 11 - BOTÃO DE ACIONAMENTO DE PARADA DE EMERGÊNCIA
FONTE: Disponível em: <http://simpep.com.br/wp/2014/08/nr12-impoe- a-

adequacao-de-maquinas-e-equipamentos-das-industrias/>. Acesso em: 17
out. 2014.
Para que tudo ocorra corretamente, os dispositivos de parada de

emergência, conforme a NR 12 (2011), devem:
a) ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condições

de operação previstas, bem como as influências do meio;
b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas
adequadas de proteção ou a sistemas automáticos de segurança;
c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros que
possam necessitar da sua utilização;
d) prevalecer sobre todos os outros comandos;
e) provocar a parada da operação ou processo perigoso em período de tempo tão
reduzido quanto tecnicamente possível, sem provocar riscos suplementares;
f) ser mantidos sob monitoramento por meio de sistemas de segurança; e
g) ser mantidos em perfeito estado de funcionamento.
Estes dispositivos devem ser bem projetados e estudados, para que não
gerem riscos adicionais aos trabalhadores e para que também não prejudiquem
a eficácia dos outros dispositivos que são diretamente relacionados com a
segurança.
4.6 MEIOS DE ACESSO PERMANENTES

As máquinas e equipamentos devem dispor de acessos continuamente
fixados e garantindo a segurança de todo o conjunto de trabalho que se resume à
colocação de matéria-prima, retirada do artefato pronto, elaboração, manutenção,
municiamento e a operação.
São considerados meios de acesso, conforme a NR 12 (2011): Elevadores,

rampas, passarelas, plataformas ou escadas de degraus.
43
Nas máquinas e equipamentos, os caminhos de acesso permanentes

precisam ser identificados e estabelecidos com o intuito de evitar ameaças de
acidentes e favorecer o acesso contínuo pelos operadores.
Como vimos acima, são vários os meios de acesso, cada um tem sua
especificação adequada e seu objetivo, mas todos têm o mesmo rumo, que é a
prevenção de acidentes. Sabemos que a grande maioria das empresas opta por
medidas móveis, não permanentes, como escadas de madeira, empilhadeiras,
entre outros. Mas precisamos ter em mente que o risco de acidente é muito grande
quando o assunto é “quebrar galhos” com o mais rápido.
4.7 COMPONENTES PRESSURIZADOS

Os componentes pressurizados, mangueiras e tubulações que podem
estar sujeitos a possíveis rupturas e sobrecargas mecânicas precisam dispor de
medidas de segurança complementar. Eles devem estar localizados e abrigados
em locais em que, caso haja alguma ruptura ou vazamento, não ocasionem
acidentes de trabalho.
Os reservatórios que contenham gases comprimidos empregados nas

máquinas e equipamentos devem estar em excelente estado de conservação e
desempenho e serem armazenados em depósitos bem arejados, protegidos contra
quedas, aquecimento e abalos acidentais.
4.8 TRANSPORTADORES DE MATERIAIS

Vários são os cuidados que a NR 12 (2011) traz referente aos transportadores
de materiais: os movimentos perigosos dos transportadores contínuos de materiais
devem ser protegidos, especialmente nos pontos de esmagamento, agarramento
e aprisionamento formados pelas esteiras, correias, roletes, acoplamentos, freios,
roldanas, amostradores, volantes, tambores, engrenagens, cremalheiras,
correntes, guias, alinhadores, região do esticamento e contrapeso e outras partes
móveis acessíveis durante a operação normal.
44
Devemos ter uma atenção especial com a capacidade total e o tipo de carga
para os quais os transportadores de materiais foram projetados. Nunca devem ser
utilizados para outros procedimentos que não sejam os projetados. Os acessórios
(ganchos, cabos de aço, entre outros) que servem de suporte para transporte do
material devem ser apropriados ao perfil do mesmo, a fim de suportar o esforço
requisitado. Outro cuidado a tomar é com a passagem de pessoas quando há
movimentação de cargas dos transportadores de materiais. Somente é admitida
sua passagem quando o local é protegido e apresenta resistência e medidas
apropriadas que evitem queda de materiais.
4.9 ASPECTOS ERGONÔMICOS

Quando o assunto é ergonomia, vários aspectos devem ser observados,
pois sabemos que cada trabalhador tem sua característica de trabalho.
Para a garantia de um espaço de trabalho agradável, os postos de trabalho

devem ser organizados para facilitar a movimentação correta que o corpo humano
demanda.
O ritmo de trabalho que é conhecido por metas de produção e a velocidade

das máquinas e equipamentos devem conciliar com a predisposição física dos
operadores, evitando assim as doenças do trabalho.
4.10 RISCOS ADICIONAIS

A atenção para riscos adicionais também deve ser tomada, a fim de evitar
acidentes e doenças no trabalho. Conforme a NR 12, são considerados os seguintes
riscos adicionais:
45
a) substâncias perigosas quaisquer, sejam agentes biológicos ou

agentes químicos em estado sólido, líquido ou gasoso, que apresentem
riscos à saúde ou integridade física dos trabalhadores por meio de
inalação, ingestão ou contato com a pele, olhos ou mucosas;
b) radiações ionizantes geradas pelas máquinas e equipamentos ou
provenientes de substâncias radiativas por eles utilizadas, processadas
ou produzidas;
c) radiações não ionizantes com potencial de causar danos à saúde ou
integridade física dos trabalhadores;
d) vibrações;
e) ruído;
f) calor;
g) combustíveis inflamáveis, explosivos e substâncias que reagem
perigosamente;
h) superfícies aquecidas acessíveis que apresentem risco de
queimaduras causadas pelo contato com a pele. (BRASIL, 2011).
Todas as máquinas e equipamentos devem ser analisados para a

verificação de existirem riscos adicionais, que podem ser de agentes químicos,
físicos ou biológicos. Depois de verificado e detectado algum risco adicional, deve
prevalecer a sua extinção, atenuação da emissão ou da dispensa ou reduçãoda
exposição dos operadores, respectivamente.
4.11 MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO, PREPARAÇÃO, AJUSTES E

REPAROS
Cada máquina e equipamento tem, determinado pelo seu fabricante, qual
a forma e frequência em que devem ser realizadas as manutenções preventivas e
corretivas. As manutenções preventivas com possível risco de provocar acidentes
de trabalho precisam ter uma administração elaborada por um profissional
Os trabalhadores que estão diretamente ligados à operação e manutenção

devem ter acesso ao livro de manutenções, assim como o Serviço de Segurança e
Medicina do Trabalho – SESMT, à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes –
CIPA e à fiscalização do Ministério do Trabalho e Emprego.
4.12 SINALIZAÇÃO
As sinalizações têm o objetivo de indicar ao operador e demais pessoas
que permanecerem próximo às máquinas e equipamentos de que estão expostos
a riscos. Por isso a importância de uma boa sinalização.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 12, as sinalizações de segurança

compreendem: Utilização de cores, símbolos, inscrições, sinais luminosos ou
sonoros, entre outras formas de comunicação de mesma eficácia.
46
A sinalização de segurança deve estar presente em todos os estágios

de uso e vida útil das máquinas e equipamentos. Isso quer dizer que quando
é detectada alguma sinalização que está apagada ou de difícil visualização, a
mesma deve ser imediatamente substituída, pois nunca podemos deixar nossos
trabalhadores caírem no esquecimento em questão aos riscos que estão correndo,
e também as demais pessoas que não estão acostumadas aos tipos de máquinas e
equipamentos que verão, por exemplo, em uma visita técnica.
4.13 MANUAIS
Quando a máquina ou equipamento sai da fábrica ou importador, o
mesmo deve sair com o seu manual de instruções que contenha as informações
pertinentes à segurança em cada estágio de seu uso. Caso haja o extravio ou o
manual não existir, o mesmo deve ser refeito pela empresa, com a coordenação
do profissional que é legalmente habilitado.
Devemos ter cuidado antes de comprar alguma máquina ou equipamento,

pois a Norma Regulamentadora nº 12 (2011) é bem concisa no que diz respeito
aos manuais:
Os manuais devem:
a) ser escritos na língua portuguesa - Brasil, com caracteres de tipo e tamanho
que possibilitem a melhor legibilidade possível, acompanhado das
ilustrações explicativas;
b) ser objetivos, claros, sem ambiguidades e em linguagem de fácil
compreensão;
c) ter sinais ou avisos referentes à segurança realçados; e
d) permanecer disponíveis a todos os usuários nos locais de trabalho.
Os manuais das máquinas e equipamentos fabricados ou importados
a partir da vigência desta Norma devem conter, no mínimo, as seguintes
informações:
a) razão social, CNPJ e endereço do fabricante ou importador;
b) tipo, modelo e capacidade;
c) número de série ou número de identificação e ano de fabricação;
d) normas observadas para o projeto e construção da máquina ou equipamento;
e) descrição detalhada da máquina ou equipamento e seus acessórios;
47
f) diagramas, inclusive circuitos elétricos, em especial a representação

esquemática das funções de segurança;
g) definição da utilização prevista para a máquina ou equipamento;
h) riscos a que estão expostos os usuários, com as respectivas avaliações
quantitativas de emissões geradas pela máquina ou equipamento em sua
capacidade máxima de utilização;
i) definição das medidas de segurança existentes e daquelas a serem adotadas
pelos usuários;
j) especificações e limitações técnicas para a sua utilização com segurança;
k) riscos que podem resultar de adulteração ou supressão de proteções e
dispositivos de segurança;
l) riscos que podem resultar de utilizações diferentes daquelas previstas no
projeto;
m) procedimentos para utilização da máquina ou equipamento com segurança;
n) procedimentos e periodicidade para inspeções e manutenção;
o) procedimentos a serem adotados em situações de emergência;
p) indicação da vida útil da máquina ou equipamento e dos componentes
relacionados com a segurança.
No caso de máquinas e equipamentos fabricados ou importados antes
da vigência desta Norma, os manuais devem conter, no mínimo, as
informações previstas nas alíneas “b”, “e”, “f”, “g”, “i”, “j”, “k", “l”, “m”, “n”
e “o” do item 12.128.
4.14 PROCEDIMENTOS DE TRABALHO E SEGURANÇA

Para maior proteção dos trabalhadores, é importante a criação de processos
de trabalho e segurança, onde explique passo a passo de cada atividade, com base
na análise de risco. Mas, lembrando que esses processos de trabalho e segurança
não podem ser levados pelas empresas como o único meio de proteção para evitar
os acidentes, pois os mesmos são apenas considerados acréscimos à segurança,
onde não têm a finalidade de substituir as medidas de proteção coletivas para a
preservação da segurança e saúde dos operadores.
As operações em máquinas e equipamentos que possam caracterizar

acidentes de trabalho somente podem ser liberadas com a ordem de serviço – OS.
As informações que precisam conter na ordem de serviço são: o nome e atribuição
do operador, a data e o local em que vai ser realizada tal operação, a caracterização
do serviço e os responsáveis pelo serviço e pela expedição da ordem de serviço,
nunca passando por cima dos processos de trabalho e segurança.
48
4.15 PROJETO, FABRICAÇÃO, IMPORTAÇÃO, VENDA,

LOCAÇÃO, LEILÃO, CESSÃO A QUALQUER TÍTULO,
EXPOSIÇÃO E UTILIZAÇÃO
Em relação ao exposto conforme a Norma Regulamentadora nº 12:
O projeto deve levar em conta a segurança intrínseca da máquina ou

equipamento durante as fases de construção, transporte, montagem,
instalação, ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção,
desativação, desmonte e sucateamento por meio das referências
técnicas indicadas nesta Norma, a serem observadas para garantir
a saúde e a integridade física dos trabalhadores. (...) É proibida a
fabricação, importação, comercialização, leilão, locação, cessão a
qualquer título, exposição e utilização de máquinas e equipamentos
que não atendam ao disposto nesta Norma. (BRASIL, 2011).
Lendo esse trecho da norma, podemos verificar o quanto é importante a

documentação das máquinas e equipamentos estar em dia. As que não possuem
o recomendado pela norma são factíveis de possíveis acidentes, que podem ser
sem afastamento como também podem ser fatais. As empresas ficam à mercê
de possíveis autuações, que podem ser tão somente em valores financeiros ou
o lacramento de suas máquinas e equipamentos e um possível fechamento de sua
empresa até a adequação estar totalmente implantada. Para as empresas que
sobrevivem da produção dos referidos, é muito mais vantajosa a adequação antes
da fiscalização dos órgãos competentes.
4.16 CAPACITAÇÃO
Conforme sabemos, toda máquina só pode ser operada por trabalhadores
que foram devidamente ensinados sobre as informações necessárias, tendo sua
habilitação para isso. Do mesmo modo, para os trabalhadores que fazem as
manutenções e inspeções gerais. Agora vamos aprender o que é solicitado nas
capacitações dos operadores.
A empresa deve fornecer o treinamento aos trabalhadores, como vimos

acima. Estes treinamentos visam que o trabalhador não vá exercer suas atividades
diárias sem antes conhecer com o que vai lidar. Essa atitude evita muitos acidentes
e complicações para a empresa e para o trabalhador. A capacitação é um apanhado
geral, onde o trabalhador vai entender quais são os riscos que há no trabalho com
máquinas e equipamentos aos quais estará exposto, quais são as medidas de
proteção existentes e o porquê de elas serem necessárias definitivamente.
49
A capacitação de reciclagem deve ser realizada sempre que alguma

máquina ou equipamento sofreu alguma modificação considerável, e também na
sua operação, procedimento ou organização do trabalho. O conteúdo programático
do treinamento de reciclagem será baseado no que foi alterado na máquina ou
equipamento, tomando os mesmos processos do primeiro treinamento.
4.17 OUTROS REQUISITOS ESPECÍFICOS DE SEGURANÇA

Todas as ferramentas, materiais e acessórios que vão ser usados nas
máquinas e equipamentos precisam ser ajustados aos procedimentos executados.
O cuidado com o carregamento de instrumento portátil de uso manual nos bolsos
deve ser tomado, pois pode causar muitos acidentes com esse tipo de atitude.
4.18 DISPOSIÇÕES FINAIS

A empresa precisa ser responsável e manter sempre atualizado o
inventário das máquinas e equipamentos. As seguintes informações são de
grande importância: identificação por categoria, capacidade, quais são os técnicas
de segurança presentes, posição da máquina em planta baixa. Tudo sempre
elaborado por profissionais qualificados ou legalmente habilitados.
50
Todas as informações que forem referentes às máquinas e equipamentos

presentes nessa norma, incluindo o inventário, devem ficar acessíveis para o
SESMT, CIPA ou CIPAMIN, sindicato representador da classe profissional e para
possíveis inspeções e fiscalizações do Ministério do Trabalho e Emprego.
5 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES INDUSTRIAIS

Sabemos que vários são os programas existentes para a prevenção de
acidentes industriais. Cada indústria tem o seu foco de trabalho, que pode variar
entre indústria química, madeireira, alimentícia e por aí vai. Mas os programas de
prevenção básicos são sempre os mesmos, mudando apenas o foco de indústria
para indústria.
Caro acadêmico! Como podemos observar na Figura 12, temos muitas

situações de riscos, que podem acarretar em incidentes, acidentes leves e até de
grandes proporções. Identificar estes riscos é a premissa para a implementação de
programas de prevenção de riscos, bem como, de saúde e segurança ocupacional.
Você consegue identificar quais os riscos estão presentes na figura a seguir? Vamos
fazer este exercício? Tente ver se você consegue, através do seu conhecimento
técnico e de percepção.
FIGURA 12 - ILUSTRAÇÃO DOS RISCOS INERENTES A UM DETERMINADO AMBIENTE LABORAL
FONTE: Disponível em: <http://amconstrucaolocadora.blogspot.com.br/2012/09/

prevencao-acidente-de-trabalho-pode-ser.html>. Acesso em: 10 nov. 2014.
51
Agora que você, caro acadêmico, identificou os riscos, vamos exercitar seu
conhecimento, observando e identificando, na figura 12, os acidentes que podem
ser causados, caso esses trabalhadores não forem treinados e orientados poderão
ocorrer acidentes graves, causando danos à saúde dos trabalhadores, e inclusive
danos materiais. Visualize a figura 13 e veja se você identificou todos os possíveis
acidentes inerentes aos riscos observados na figura anterior.
FIGURA 13 - ILUSTRAÇÃO DOS ACIDENTES INERENTES AOS RISCOS NÃO

IDENTIFICADOS ANTECIPADAMENTE EM UM DETERMINADO AMBIENTE LABORAL
FONTE: Disponível em: <http://amconstrucaolocadora.blogspot.com.br/2012/09/

prevencao-acidente-de-trabalho-pode-ser.html>. Acesso em: 10 nov. 2014.
5.1 ACIDENTES INDUSTRIAIS

Os acidentes são uma soma de vários fatores. Podemos citar desde algum
problema com maquinários, energia elétrica, arranjo físico inadequado, entre
outros. Mas sabemos que a cada dia que passa o fator humano está sendo mais
presente na maioria dos acidentes.
A grande pergunta é: por que os trabalhadores, na maioria das vezes, são

os culpados pelos acidentes? São várias as respostas. Metas de produção elevadas,
anos de experiência na função ou falta de experiência e treinamento, problemas
pessoais, problemas de saúde, distração, maus hábitos de trabalho, entre outros.
Vamos aprender, no decorrer dos estudos, que seguir o que pede a

legislação é essencial para a segurança dos trabalhadores.
52
5.2 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS

– PPRA
O primeiro e grande programa de prevenção é o PPRA - Programa de
Prevenção de Riscos Ambientais. Esse programa é regulamentado pela Norma
Regulamentadora nº 09 do Ministério do Trabalho e Emprego. O PPRA é
obrigatório a todas as empresas que admitam trabalhadores como empregados.
Este programa visa única e exclusivamente à conservação da saúde

e inteireza dos trabalhadores. Ele é de total responsabilidade do empregador,
então, quem deve buscar a implantação do programa é o empregador, ele não
deve esperar ser autuado para implantar o programa. Para que o PPRA seja bem
elaborado, a participação dos trabalhadores é essencial, pois ninguém melhor do
que eles para mostrar o que exercem no seu dia a dia dentro da empresa.
O programa se dá por meio de antecipar, reconhecer, avaliar e, dessa

forma, verificar as circunstâncias de ameaças ambientais presentes, considerando
a preservação do meio ambiente e dos recursos naturais. Os riscos que são
levantados no PPRA são os riscos de agentes químicos, físicos e biológicos. Desse
modo, são levantados as concentrações, intensidades e o tempo de exposição,
verificando se os agentes encontrados podem trazer prejuízo à saúde do
trabalhador.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 9, o empregador deverá garantir

que:
Na ocorrência de riscos ambientais nos locais de trabalho que coloquem

em situação de grave e iminente risco um ou mais trabalhadores,
os mesmos possam interromper de imediato as suas atividades,
comunicando o fato ao superior hierárquico direto, para as devidas
providências. (BRASIL, 2014).
Interpretando essa parte da norma, podemos verificar que o PPRA é um

programa que visa à prevenção de acidentes industriais, pelo simples fato de ter
a autonomia de parar um processo de trabalho em que seja evidente o risco de
acidente no trabalho.
53
5.3 PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO DE SAÚDE

OCUPACIONAL – PCMSO
O Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCMSO é
regulamentado pela Norma Regulamentadora nº 7. Assim como o PPRA, o
PCMSO também é obrigatório a todas as empresas que admitam trabalhadores
como empregados.
A Norma Regulamentadora nº 7 diz que o PCMSO:
Deverá ter caráter de prevenção, rastreamento e diagnóstico precoce

dos agravos à saúde relacionados ao trabalho, inclusive de natureza
subclínica, além da constatação da existência de casos de doenças
profissionais ou danos irreversíveis à saúde dos trabalhadores.
(BRASIL, 2014).
54
5.4 PROGRAMA DE CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE

TRABALHO NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO – PCMAT
O Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da
Construção – PCMAT deve observar o que é exigido pela NR 09 – Programa de
Prevenção de Riscos Ambientais. Esse programa precisa ser realizado por um
profissional regularmente autorizado e qualificado do setor de segurança do
trabalho.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 18, contempla o PCMAT:
a) memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho nas

atividades e operações, levando-se em consideração riscos de acidentes
e de doenças do trabalho e suas respectivas medidas preventivas;
b) projeto de execução das proteções coletivas em conformidade com
as etapas de execução da obra;
c) especificação técnica das proteções coletivas e individuais a serem
utilizadas;
d) cronograma de implantação das medidas preventivas definidas
no PCMAT em conformidade com as etapas de execução da obra;
(Alterada pela Portaria SIT nº 296, de 16 de dezembro de 2011)
e) layout inicial e atualizado do canteiro de obras e/ou frente de
trabalho, contemplando, inclusive, previsão de dimensionamento das
áreas de vivência; (Alterada pela Portaria SIT nº 296, de 16 de
dezembro de 2011)
f) programa educativo contemplando a temática de prevenção de
acidentes e doenças do trabalho, com sua carga horária. (BRASIL,
2014).
Esse programa só precisa ser cumprido na organização com 20 empregados

ou mais, diferente, por exemplo, do PPRA e PCMSO, que são obrigatórios com
apenas um trabalhador registrado na organização. O cumprimento do PCMAT
nas organizações é de responsabilidade do proprietário ou condomínio.
O PCMAT deve sempre ficar no local que lhe é pertencente, a fim de ser
fiscalizado pelo órgão regional do Ministério do Trabalho e Emprego – MTE.
5.5 COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES –

CIPA
A Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA tem um grande
papel na prevenção de acidentes, promovendo a vontade dos trabalhadores pela
prevenção de acidentes e doenças ocupacionais.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 5, as atribuições da CIPA são as

seguintes:
55
a) identificar os riscos do processo de trabalho, e elaborar o mapa de riscos, com

a participação do maior número de trabalhadores, com assessoria do SESMT,
onde houver;
b) elaborar plano de trabalho que possibilite a ação preventiva na solução de
problemas de segurança e saúde no trabalho;
c) participar da implementação e do controle da qualidade das medidas de
prevenção necessárias, bem como da avaliação das prioridades de ação nos
locais de trabalho;
d) realizar, periodicamente, verificações nos ambientes e condições de trabalho
visando à identificação de situações que venham a trazer riscos para a
segurança e saúde dos trabalhadores;
e) realizar, a cada reunião, avaliação do cumprimento das metas fixadas em seu
plano de trabalho e discutir as situações de risco que foram identificadas;
f) divulgar aos trabalhadores informações relativas à segurança e saúde no
trabalho;
g) participar, com o SESMT, onde houver, das discussões promovidas pelo
empregador, para avaliar os impactos de alterações no ambiente e processo
de trabalho relacionados à segurança e saúde dos trabalhadores;
h) requerer ao SESMT, quando houver, ou ao empregador, a paralisação de
máquina ou setor onde considere haver risco grave e iminente à segurança e
saúde dos trabalhadores;
i) colaborar no desenvolvimento e implementação do PCMSO e PPRA e de
outros programas relacionados à segurança e saúde no trabalho;
j) divulgar e promover o cumprimento das Normas Regulamentadoras, bem
como cláusulas de acordos e convenções coletivas de trabalho, relativas à
segurança e saúde no trabalho;
l) participar, em conjunto com o SESMT, onde houver, ou com o empregador,
da análise das causas das doenças e acidentes de trabalho e propor medidas
de solução dos problemas identificados;
m) requisitar ao empregador e analisar as informações sobre questões que
tenham interferido na segurança e saúde dos trabalhadores;
n) requisitar à empresa as cópias das CAT emitidas;
o) promover, anualmente, em conjunto com o SESMT, onde houver, a Semana
Interna de Prevenção de Acidentes do Trabalho – SIPAT;
p) participar, anualmente, em conjunto com a empresa, de Campanhas de
Prevenção da AIDS.
Então, como podemos analisar, a CIPA faz parte dos programas de

prevenção de acidentes industriais. Os membros da CIPA, no seu papel diário,
contribuem muito fazendo suas inspeções de rotina, verificando e acompanhando
os processos e analisando pontos que podem virar um acidente. Eles, junto com
o SESMT, têm um grande papel, que é a conscientização dos trabalhadores sobre
os riscos de acidentes a que eles podem estar expostos, e aos empregadores,
mostrando a eles quais os reais riscos e por que devem investir em segurança no
trabalho.
56
5.6 SISTEMAS DE GESTÃO DA SEGURANÇA E SAÚDE DO

TRABALHO – OHSAS 18001
A OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assessment Series) foi
divulgada no ano de 1999 a partir da BS 8800 através da BSI (British Standards
Institution) e encontra-se na versão 2007.
A OHSAS 18001 foi produzida a fim de se adequar com as normas de

sistemas de gestão ISO 9001 que tratam sobre a qualidade, e ISO 14001, que se
referem ao meio ambiente. O intuito foi de favorecer a integração dos sistemas
de gestão da qualidade, meio ambiente e da segurança e saúde ocupacional pelas
empresas.
O principal objetivo da OHSAS 18001 é possibilitar à empresa o controle

de suas ameaças de acidentes e de doenças ocupacionais, aprimorando o
desempenho da mesma. Ela é diretamente direcionada à segurança e saúde
ocupacional e não visa melhora de produtos e serviços.
5.7 ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS – APR

A análise preliminar de riscos – APR tem como principal objetivo o
levantamento antecipado dos riscos de um determinado local de trabalho.
A fim de evitar acidentes, a APR deve ser realizada antes de alguma

operação ser iniciada, pois antes disso serão levantados todos os possíveis riscos
de acidentes, evitando as situações ou tentando consertá-las. Essa medida deve
ser tomada pelas operações que são internas da empresa, como também das
empresas contratadas.
Para ter um melhor resultado, é sempre importante a participação dos

trabalhadores que vão executar a atividade, juntamente com o responsável pelo
setor e o SESMT, onde cada um verificará e auxiliará de alguma maneira para que
a APR siga as regras necessárias e, o mais importante, evite acidentes do trabalho.
57
FIGURA 14 - RISCO DO MANUSEIO COM ELETRICIDADE
FONTE: Disponível em: <http://maesso.wordpress.com/2011/05/16/

mas-o-que-e-mesmo-essa-tal-de-seguranca-do-trabalho/>. Acesso
em: 17 out. 2014.
5.8 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL E COLETIVA

Os equipamentos de proteção individual e coletiva são sempre indicados
nos programas de prevenção contra acidentes e doenças. Vamos então entender
um pouco sobre esse assunto.
Os equipamentos de proteção individual – EPI são regulamentados pela

Norma Regulamentadora nº 06 do Ministério do Trabalho e Emprego – MTE.
Entendemos por Equipamento de proteção individual todo artefato que seja
utilizado pelo trabalhador a caráter individual, indicando preservação de riscos
propensos a ameaça da segurança e saúde no trabalho.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 6, a organização é obrigada a

conceder aos trabalhadores o EPI sem descontos financeiros, sempre compatível
ao risco e em excelente estado de conservação e desempenho, nas seguintes
condições:
a) sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção contra
os riscos de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais e do trabalho;
b) enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas; e
c) para atender a situações de emergência.
58
Já os equipamentos de proteção coletiva – EPC envolvem um número

maior de trabalhadores dentro de um local de trabalho.
Os equipamentos de proteção coletiva têm por objetivos reduzir ou

absorver os riscos, proteger a completude física de todas as pessoas presentes
no ambiente de trabalho, melhorar as condições de trabalho e multiplicar a
produtividade.
São vários os exemplos de Equipamentos de Proteção Coletiva: extintores

de incêndio (Figura 15), hidrantes, chuveiro e lava-olhos de emergência, cones,
telas, sinalizações de segurança, ar condicionado ou aquecedor, sensores de
máquinas, exaustores, proteção para partes móveis das máquinas e equipamentos,
corrimão, guarda-corpos, enclausuramento acústico de fontes de ruído, entre
outros.
FIGURA 15 - EXEMPLO DE EXTINTOR DE INCÊNDIO
FONTE: Disponível em: <http://blog.seton.com.br/por-que-

usamos-sinalizacao-de-piso-para-extintores.html>. Acesso em: 17
out. 2014.
Sabemos que, na maioria das vezes, os equipamentos de proteção coletiva

são danificados pelos próprios trabalhadores. Aí é que entra o treinamento para
os trabalhadores, ensinando a eles sobre o uso correto e conscientizando-os de
que em qualquer hora os equipamentos de proteção coletiva podem ser usados,
como é o exemplo dos equipamentos de prevenção e combate a incêndio.
59
Os equipamentos de proteção coletiva precisam sempre ser inspecionados,

a fim de verificar falhas que os tornem impróprios ao uso. Lembrando que sempre
que for constatada alguma falha ou irregularidade, o mesmo deve ser substituído
por um novo equipamento, e, dependendo o caso, até paralisado o processo de
produção enquanto o problema não for solucionado.
5.9 EDUCAÇÃO DO TRABALHADOR

Conforme Torreira (1999, p. 26), existem alguns itens que não podem ser
esquecidos para efetuar a prevenção de acidentes:
1. Substituir determinados materiais por outros que possam apresentar

menor perigo.
2. Treinar efetivamente o trabalhador no referente aos procedimentos
e práticas de segurança.
3. Ensinar e insistir de como melhor efetuar o trabalho com a devida
segurança.
4. Estabelecer normas de uso e cuidados que devam ser obedecidos na
utilização de um determinado produto com a correspondente
segurança.
5. Educar as pessoas sobre os perigos que podem existir quando do
uso inadequado de um produto, processo ou tarefa, e de como adotar
as devidas ações de proteção.
6. Treinar os operários no que respeita ao reconhecimento, avaliação
dos perigos e cumprimento das leis relativas à segurança e
responsabilidades legais.
7. Motivar as pessoas a cooperar com os programas de segurança
estabelecidos como salvaguarda das suas vidas, através de uma
participação efetiva.
A conscientização do trabalhador também é um ótimo e indispensável

programa de prevenção contra acidentes industriais, pois a partir do momento
em que o trabalhador está consciente, ele vai tomar algumas atitudes para evitar
que algum acidente aconteça.
60
LEITURA COMPLEMENTAR
Segundo o Manual de Prevenção de Acidentes do Professor José R.

Gardinalli, temos os principais impactos causados pelos acidentes ao trabalhador,
às empresas e à sociedade em geral.
Impactos dos acidentes e doenças do trabalho
Sob todos os aspectos em que possam ser analisados, os acidentes e

doenças decorrentes do trabalho apresentam fatores extremamente negativos
para a empresa, para o trabalhador acidentado e para a sociedade. Anualmente,
as altas taxas de acidentes e doenças registradas pelas estatísticas oficiais expõem
os elevados custos e prejuízos humanos, sociais e econômicos que custam muito
para o país, considerando apenas os dados do trabalho formal.
O somatório das perdas, muitas delas irreparáveis, é avaliado e
determinado levando-se em consideração os danos causados à integridade física
e mental do trabalhador, os prejuízos da empresa e os demais custos resultantes
para a sociedade.
Danos causados ao trabalhador

As estatísticas da Previdência Social, que registram os acidentes e doenças
decorrentes do trabalho, revelam uma enorme quantidade de pessoas
prematuramente mortas ou incapacitadas para o trabalho. Os trabalhadoresque
sobrevivem a esses infortúnios são também atingidos por danos que se
materializam em:
• Sofrimento físico e mental.

• Cirurgias e remédios.
• Próteses e assistência médica.
• Fisioterapia e assistência psicológica.
• Dependência de terceiros para acompanhamento e locomoção.
• Diminuição do poder aquisitivo.
• Desamparo à família.
• Estigmatização do acidentado.
• Desemprego.
• Marginalização.
• Depressão e traumas.
Prejuízos da empresa
As micro e pequenas empresas são fortemente atingidas pelas

consequências dos acidentes e doenças, apesar de nem sempre os seus dirigentes
perceberem este fato. O custo total de um acidente é dado pela soma de duas
parcelas: uma refere-se ao custo direto (ou custo segurado), a exemplo do
recolhimento mensal feito à Previdência Social, para pagamento do seguro contra
acidentes do trabalho, visando a garantir uma das modalidades de benefícios
61
estabelecidos na legislação previdenciária. A outra parcela refere-se ao custo

indireto (custo não segurado). Estudos informam que a relação entre os custos
segurados e os não segurados é de 1 para 4, ou seja, para cada real gasto com os
custos segurados, são gastos 4 com os custos não segurados.
Custos resultantes para a sociedade
As estatísticas informam que os acidentes atingem, principalmente,

pessoas na faixa etária dos 20 aos 30 anos, justamente quando estão em plena
condição física. Muitas vezes, esses jovens trabalhadores, que sustentam suas
famílias com seu trabalho, desfalcam as empresas e oneram a sociedade, pois
passam a necessitar de:
• Socorro e medicação de urgência.

• Intervenções cirúrgicas.
• Mais leitos nos hospitais.
• Maior apoio da família e da comunidade.
Isso, consequentemente, prejudica o desenvolvimento do país, provocando:
• Benefícios previdenciários.
• Redução da população economicamente ativa.
• Aumento da taxação securitária.
• Aumento de impostos e taxas.
FONTE: Disponível em: <http://www.trajanocamargo.com.br/wp-content/uploads/2012/05/
seguranca_no_trabalho.pdf>. Acesso em: 10 nov. 2014.
62
RESUMO DO TÓPICO 2
• Os meios legais que norteiam a segurança do trabalho nas indústrias, desde o

referencial legal, os regulamentos, convenções e a norma internacional OHSAS
18.000:2007, que, embora não seja obrigatória, traz um importante suporte às
indústrias no campo da saúde e segurança do trabalho, bem como, métodos
para que se avaliem os índices de desempenho em segurança do trabalho.
• Segurança de máquinas e equipamentos. A premissa citada pela maioria da

legislação, seja ela nacional ou internacional, é com base na impossibilidade de
acesso de qualquer parte do corpo do trabalhador a qualquer área de risco e o
consequente atendimento das disposições regulamentadoras.
• Legislação federal (especialmente a NR 12).
• Normas Técnicas Brasileiras: NBRs.
• Convenções coletivas.
• Normas técnicas europeias.
• Convenções internacionais assinadas pelo Brasil (Ex.: Convenção 119 da OIT).
• Legislações estaduais e municipais aplicáveis.
• Proteção e inspeção de máquinas e equipamentos.
• As normas que regulamentam as questões dos riscos voltados para as máquinas

e equipamentos.
63
AUTOATIVIDADE
Agora, caro acadêmico, teste seus conhecimentos sobre o conteúdo estudado

nesta unidade, desenvolvendo os exercícios abaixo.
1 Qual a convenção, da qual o Brasil faz parte como membro, da Organização

Internacional do Trabalho (OIT), que trata da proteção das máquinas?
a) Convenção 25.
b) Convenção 109.
c) Convenção 119.
d) Convenção 17.
2 A respeito de manutenção e operação de máquinas e equipamentos, a

legislação estabelece que:
a) Os reparos, a limpeza, os ajustes e a inspeção devem ser executados com as

máquinas em funcionamento.
b) A manutenção e inspeção devem ser executadas pelo operador responsável.
c) Nas áreas de trabalho com máquinas e equipamentos deve permanecer
somente o operador.
e) Nas paradas temporárias ou prolongadas, os operadores devem colocar os
controles em posição neutra e acionar os freios, com o objetivo de eliminar
riscos provenientes de deslocamentos.
3 A empresa é obrigada a fornecer aos empregados, gratuitamente, EPI

adequado ao risco, em perfeito estado de conservação e funcionamento, na
seguinte circunstância:
a) Unicamente em situações de alto risco.

b) Mediante desconto do salário do empregado.
c) Uma única vez, desobrigando-se de substituição.
d) Sempre que as medidas de ordem geral oferecerem proteção contra riscos.
4 O Ministério do Trabalho e Emprego – MTE exige em sua Norma

Regulamentadora nº 12 que a empresa elabore um documento a fim de
mostrar todas as máquinas e equipamentos que possui, com todas as suas
especificações. Qual o nome desse documento?
a) Adequação de máquinas e equipamentos.

b) Análise preliminar de riscos.
c) Inventário.
d) Planta baixa.
64
5 Leia atentamente as assertivas a seguir que falam sobre o item capacitação,
que trata na Norma Regulamentadora nº 12 do Ministério do Trabalho e
Emprego – TEM, e classifique V para as verdadeiras e F para as falsas:
( ) As máquinas e equipamentos só podem ser operados por trabalhadores

que receberam treinamento.
( ) A pessoa que executa o treinamento deve ser qualificada e acompanhada
por um profissional legalmente habilitado.
( ) O treinamento deve ser aplicado só quando o trabalhador entra na
empresa, não necessitando de reciclagem, mesmo se alguma máquina ou
equipamento sofrer alguma alteração.
( ) Essa capacitação é um resumo geral do que o trabalhador vai exercer
durante a sua jornada de trabalho.
Agora, assinale a alternativa CORRETA:

a) ( ) F – V – F – V.
b) ( ) V – V – F – F.
c) ( ) V – V – V – V.
d) ( ) V – V – F – V.
6 Quais são os riscos ambientais levantados no Programa de Prevenção de

Riscos Ambientais – PPRA?
a) Riscos físicos, químicos e biológicos.

b) Riscos físicos, ergonômicos e mecânicos.
c) Riscos químicos, contaminantes e explosivos.
d) Riscos tóxicos, asfixiantes e contaminantes.
7 Referente ao Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na

Indústria da Construção – PCMAT, a partir de quantos empregados esse
programa é exigido?
a) A partir de 1 empregado.
b) A partir de 10 empregados.
c) A partir de 20 empregados.
d) A partir de 30 empregados.
8 Pensando na higiene e segurança do trabalho, as empresas adotaram o uso

da CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes), que tem como
objetivo prevenir doenças e acidentes de trabalho, controlando os riscos
presentes. NÃO se encaixa nas atribuições da CIPA:
a) Identificar os riscos do processo de trabalho e elaborar o mapa de riscos

com a participação do maior número de trabalhadores, com assessoria
do SESMT (Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em
Medicina do Trabalho), onde houver.
65
b) Promover, anualmente, em conjunto com o PPRA (Programa de Prevenção
de Riscos Ambientais), a Semana Interna de Prevenção de Acidentes de
Trabalho (SIPAT).
c) Elaborar plano de trabalho que possibilite a ação preventiva na solução de
problemas de segurança e saúde no trabalho.
d) Participar da implementação e do controle da qualidade das medidas de
prevenção necessárias, bem como da avaliação das prioridades de ação nos
locais de trabalho.
66
67
UNIDADE2
INDÚSTRIA PESADA E
GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS
DE PRODUÇÃO
A partir desta unidade, você será capaz de:
• conhecer os processos das indústrias pesadas;
• observar os principais riscos envolvidos;
• identificar medidas preventivas e de proteção para os riscos ocupacionais;
• entender os processos de produção;
• compreender o gerenciamento dos processos de produção.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em dois tópicos, sendo que em cada um deles você
encontrará atividades que auxiliarão no desenvolvimento de seu co-
nhecimento.
TÓPICO 1 – INDÚSTRIAS PESADAS
TÓPICO 2 – GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
68
69
TÓPICO 1
1 INTRODUÇÃO
Após a Revolução Industrial, o mundo entrou em uma crescente expansão
e com isso a demanda por matéria-prima cresceu. As matérias-primas mais
utilizadas são os metais, com isso as indústrias pesadas de extração e
processamento de ferro e aço evoluíram.
Desde então, vem-se buscando novas tecnologias para os processos

produtivos e consequentemente um melhor ambiente de trabalho. Sabe-se que
nessas indústrias os perigos são inúmeros e por isso a segurança do trabalho deve
evoluir paralelamente a todas essas inovações tecnológicas.
Neste tópico iremos abordar os processos de extração de minérios, os

processos metalúrgicos e siderúrgicos, bem como a segurança do trabalho nestes
processos.
2 INDÚSTRIA METALÚRGICA
Desde a antiguidade, o homem utiliza metais como o cobre, chumbo,
bronze, ferro, ouro e prata para confecção de seus utensílios e até mesmo suas
armas de caça. Durante a Revolução Industrial foram desenvolvidos os primeiros
altos fornos o que fomentou a indústria metalúrgica.
A metalurgia se desenvolveu após a exploração de minérios de fundição

e da fabricação de metais passíveis de serem moldados. Com o avanço da ciência,
os produtos metálicos tornam-se mais comuns e mais complexos.
Hoje, percebe-se que os metais são imprescindíveis para a evolução da

sociedade.
70
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
Mas o que é a indústria metalúrgica? É a indústria responsável pela

produção e transformação de metais (ferro, ouro, prata e bronze). Ela pode ser
dividida em cinco grupos de atividades: produção de ferro-ligas, siderurgia,
fabricação de tubos, metalurgia de metais que não contém ferro e a fundição.
Essa indústria faz uso de um grupo de procedimentos que são empregados

na extração do metal, no seu beneficiamento e no processamento industrial. Pode-
se dividir estes processos em: metalúrgica extrativa (referente à mineração),
metalúrgica de processo (preparação dos metais) e tratamento (purificação dos
metais). Atualmente, com a crescente preocupação ambiental, os processos de
recuperação e reciclagem de sucatas vêm ganhando espaço.
Vamos conhecer um pouco mais de cada uma delas.
Metalurgia Extrativa: Os metais nem sempre são encontrados na natureza

em seu estado puro, muitos são encontrados na composição de alguns minerais,
por exemplo, o alumínio está presente no mineral bauxita, corindon, criolita e em
rochas eruptivas.
Para a extração dos metais é necessário escolher a melhor técnica que deve
ser baseada não apenas no arranjo químico do mineral, mas também em sua
composição, pois algumas impurezas podem vir a ter valor econômico.
FIGURA 16 – FATORES QUE AFETAM A SELEÇÃO DE UM PROCESSO DE EXTRAÇÃO
FONTE: CHAVES, A. J. M., 2014
Outro fator que deve ser observado é sua capacidade de oxirredução, pois
o oxigênio é um elemento de bastante afinidade com os metais.
71
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
Antes de passar pelo processo químico de redução os minérios são

fragmentados ou moídos, separados por peneiramento e concentrados (aumento
do teor metálico). A gravimetria, flotação, separação eletrostática ou magnética
entre outros processos são empregados nesta etapa com o objetivo de eliminar os
resíduos não aproveitáveis e diminuir a quantidade de minério a ser manuseado.
Metalurgia de processos: Consiste na recuperação do metal. Para a escolha

do melhor processo é importante observar vários detalhes, entre eles a natureza
química (óxido, sulfeto, carbonato ou silicato). Os processos mais utilizados são:
• Pirometalurgia: a recuperação ocorre em altas temperaturas e com a adição de

agentes redutores, se processa em fornos abertos ou fechados. Este processo
consegue recuperar grande parte dos metais, por isso sua importância.
• Eletrometalurgia: emprega os princípios da separação eletrolítica para
recuperação e/ou refino de metais. Neste processo, uma corrente elétrica é
aplicada a uma solução aquosa ou de sais fundidos que tenha o metal presente.
Este processo é empregado na recuperação de alumínio, cobre, zinco e em boa
parte do magnésio.
• Hidrometalurgia: utiliza soluções aquosas (água, soluções ácidas ou alcalinas,
ou reagentes orgânicos líquidos), cujo objetivo é a dissolução e reprecipitação
do metal. Este processo é empregado na recuperação de alumina, ouro, urânio,
zinco, níquel, cobre, titânio, entre outros.
• Tratamentos: Quando se deseja obter um metal com maior grau de pureza é
necessária a aplicação de algum tipo de tratamento. Estes tratamentos podem
ser: mecânico, a quente ou a frio. No tratamento a frio, o metal sólido sofre
alterações estruturais, já no processo a quente, o metal é transformado, ou seja,
é amolecido para facilitar sua manipulação. A fundição é um método a quente
bastante utilizado. E entre os processos mecânicos podemos citar a usinagem,
onde são utilizadas máquinas e/ou ferramentas para desgastar os blocos
metálicos, a fim de facilitar seu posterior manuseio.
Existe ainda a metalurgia do pó, que é utilizada para recuperação de metais

cujo ponto de fusão é muito elevado, como é o caso do tungstênio, molibdênio,
tântalo e nióbio, ligas nucleares (urânio, tório, berílio, zircônio), semicondutores
(telúrio-bismuto), produtos porosos e refratários.
72
2.1 PROCESSOS METALÚRGICOS
2.1.1 Fundição
É o processo de fabricação de peças metálicas, que consiste em encher
moldes, no formato que se deseja da peça, com metal líquido. Este procedimento
também é utilizado para produção de lingotes.
Para que um metal possa passar pelo processo de fundição é necessário

que ele apresente temperatura de fusão e fluidez adequadas.
A fundição pode ser descrita pelas seguintes etapas:
a) Confecção do modelo: é produzido em madeira, alumínio, aço, resina plástica

e até isopor e servirá para produzir o molde.
b) Confecção do molde: é o elemento onde o metal líquido é vazado com o
objetivo de obter a peça desejada. É produzido com material refratário.
FIGURA 17 – EXEMPLO DE MOLDE
FONTE: Disponível em: <http://www.exatapecas.com.br/img/

itens/882356261bbf7635e1ef876b2ba33a8f.jpg>. Acesso em: dez. 2014.
a) Confecção dos machos: são dispositivos colocados dentro dos moldes de

modo a formarem os vazios e furos da peça metálica que necessita. Geralmente
produzidos em areia.
73
FIGURA 18 – EXEMPLO DE UM MOLDE COM MACHO
FONTE: Disponível em: <http://www.projetistacad.com/

images/molde.PNG>. Acesso em: dez. 2014.
a) Fusão: é a etapa onde o metal passa do estado sólido para o líquido.
FIGURA 19 – FORNO DE FUNDIÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://i.ytimg.com/vi/HLMkuCH940c/

hqdefault.jpg>. Acesso em: dez. 2014.
a) Vazamento: é o derramamento do metal líquido de modo a encher o molde.
74
FIGURA 20 – PROCESSO DE VAZAMENTO
FONTE: Disponível em: <http://www.dag.com.br/wp-content/

uploads/2011/09/fundic3a7c3a3ometal-derretido-sendo-vazado-
em-molde-de-areia.jpg> Acesso em: dez. 2014.
a) Desmoldagem: Após a solidificação da peça, é hora de retirá-la do molde. A

desmoldagem pode ser realizada manualmente ou processo mecânico.
FIGURA 21 - PROCESSO DE ABERTURA DO MOLDE
FONTE: Disponível em: <http://www.dag.com.br/wp-content/

uploads/2011/09/fundic3a7c3a3ometal-derretido-sendo-vazado-em-
molde-de-areia.jpg>. Acesso em: dez. 2014.
a) Rebarbação: é realizada a retirada das imperfeições da peça, bem como os

canais de alimentação do metal líquido. A temperatura da peça deve estar
próxima à temperatura ambiente.
75
FIGURA 22 – PROCESSO DE REBARBAÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://www.diy.com.br/images/projetos/

P145 iscatutor013.jpg>. Acesso em: dez. 2014.
a) Limpeza: é a etapa final e tem como objetivo a retirada de areia incrustada que
foi utilizada na fabricação do molde. Utiliza-se de jatos abrasivos.
FIGURA 23 – LIMPEZA COM JATO DE AREIA
FONTE: Disponível em: <http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/

imagens/compressores-de-jateamento-de-areia .jpg?401>. Acesso em:
dez. 2014.
2.1.1.1 Riscos ocupacionais

Você lembra o que é risco ocupacional?
Segundo MAURO et al. (2004, p. 342):
Os riscos ocupacionais têm origem nas atividades insalubres e

perigosas, aquelas cuja natureza, condições ou métodos de trabalho,
bem como os mecanismos de controle sobre os agentes biológicos,
químicos, físicos e mecânicos do ambiente podem provocar efeitos
adversos à saúde dos profissionais.
76
Agora que relembramos o que são os riscos ocupacionais, vamos descobrir

quais dessas etapas da indústrias de metalurgia são mais prováveis de ocorrerem.
Confecção dos Moldes

Na etapa de confecção dos moldes, podem-se encontrar os seguintes
riscos:
ᵒ Riscos físicos: ruído, zumbido no ouvido, perda da audição, desequilíbrio no

sistema nervoso.
ᵒ Riscos químicos: poeiras de madeira, solventes, xileno entre outros produtos
químicos empregados, o que podem gerar problemas respiratórios e dermatites
de contato.
ᵒ Riscos de acidentes: manuseio de máquinas e ferramentas. E os possíveis
prejuízos à saúde do colaborador são: cortes e compressão dos membros
superiores, por exemplo.
ᵒ Riscos ergonômicos: postura incorreta. Os riscos ergonômicos podem provocar
LER/DORT, dores musculares, doenças nervosas, taquicardia e problemas de
coluna, entre outros.
Para minimizar estes danos é necessário adotar algumas medidas

preventivas, das quais podemos citar:
ᵒ Medida de Proteção Coletiva: Rotatividade de função, emprego de máquinase

ferramentas adequadas, entre outras.
ᵒ Medidas de Proteção Individuais: Segundo Rabello (2003, p. 53), os EPIs a
serem utilizados são: “capacete de segurança, calçado de segurança com
biqueira de metal, protetor auditivo, óculos de segurança, luva nitrílica,
respirador para poeiras e avental de segurança”.
Além da adoção de medidas de prevenção com a utilização de

equipamentos de proteção individual, é necessária a realização de exames clínicos
periódicos, treinamento sobre os riscos ocupacionais aos quais estão expostos, as
possíveis causas de acidentes e o uso correto dos EPIs, sua higienização, guarda
e conservação.
Confecção dos moldes e inclusão dos machos
Após os moldes prontos é necessária a inserção dos machos e seu

fechamento para que possa receber o metal líquido. Nesta etapa podem ser
encontrados os seguintes riscos:
ᵒ Riscos físicos: ruído, zumbido no ouvido, perda da audição, desequilíbrio no

sistema nervoso.
ᵒ Riscos químicos: poeiras respiráveis, sílica livre cristalizada, fumos metálicos,
monóxido de carbono, entre alguns produtos químicos (formaldeído, tolueno,
xileno e álcool etílico, por exemplo). Estes produtos e poeiras provocam
77
problemas respiratórios e dermatológicos por contato.
78
ᵒ Riscos de acidentes: quedas de materiais durante seu manuseio. E os possíveis

prejuízos à saúde do colaborador são: queimaduras, cortes e compressão dos
membros superiores e inferiores, por exemplo.
ᵒ Riscos ergonômicos: carregamento materiais com postura inadequada. Os
riscos ergonômicos podem provocar alterações no organismo e no estado
emocional do trabalhador, dores musculares, doenças nervosas, taquicardia e
problemas de coluna, entre outros.
Para minimizar esses danos é necessário adotar algumas medidas

ᵒ Medida de Proteção Coletiva: Implantação de um sistema de ventilação local

exaustora e substituição de alguns produtos químicos empregados.
ᵒ Medidas de Proteção Individuais: Segundo Rabello (2003, p. 53), os EPIs a ser
utilizados são: “capacete de segurança, calçado de segurança com isolamento
e biqueira de metal, protetor auditivo, óculos de segurança, luva de raspa de
couro, respirador para poeiras, fumos metálicos e produtos químicos, avental
de raspa de couro com manga e perneira de raspa de couro”.

e conservação.
Fornos e Vazamento
Como você já viu, para que o metal passe do estado sólido para o líquido
é necessário o emprego de altas temperaturas que só são conseguidas através dos
fornos. Já no vazamento é feita a manipulação deste metal líquido, portanto,
superaquecido.
Nessas áreas, os riscos mais comuns e seus respectivos prejuízos à saúde
dos colaboradores são:
ᵒ Riscos físicos: ruído, zumbido no ouvido, perda da audição, desequilíbrio

no sistema nervoso, calor, vaso dilatação periférica atividade das glândulas
sudoríparas, exaustão do calor, desidratação, cãibras de calor, choque térmico;
radiações não ionizantes: queimaduras.
ᵒ Riscos químicos: poeiras respiráveis, sílica livre cristalizada, fumos metálicose
monóxido de carbono: problemas respiratórios.
ᵒ Riscos de acidentes: quedas de materiais durante o carregamento do forno e
panelas de vazamento, contato com estas panelas, derramamento indesejado
do metal aquecido e explosões. E os possíveis prejuízos à saúde do colaborador
são: queimaduras, cortes, compressão dos membros superiores e inferiores e
distúrbio na visão, por exemplo.
79
ᵒ Riscos ergonômicos: carregamento de materiais com postura inadequada.

Os riscos ergonômicos podem provocar alterações no organismo e no estado
emocional do trabalhador, dores musculares, doenças nervosas, taquicardia e
problemas de coluna, entre outros.


exaustora.
ᵒ Medidas de Proteção Individuais: Segundo Rabello (2003, p.53), os EPIsa
serem utilizados são: “capacete de segurança com proteção facial para
radiações ultravioleta, calçado de segurança com isolamento e proteção de
metal na ponta, protetor auditivo, óculos de segurança, luva de raspa de couro,
respirador para poeiras e fumos metálicos, avental de raspa de couro ou
aluminizado com manga e perneira de raspa de couro ou aluminizada”.

e conservação.
Para atividades que envolvam a utilização de fornos, as NR 14 e 15

estabelecem algumas diretrizes quanto seu funcionamento e riscos. Estas Normas
serão abordadas na próxima unidade deste Caderno de Estudos.
Acabamento
Onde ocorre a desmoldagem, rebarba e limpeza. Nessas etapas podemos

encontrar os seguintes riscos:
ᵒ Riscos físicos: ruído, zumbido no ouvido, perda da audição, desequilíbrio

no sistema nervoso; calor, vaso dilatação periférica atividade das glândulas
sudoríparas, exaustão do calor, desidratação, cãibras de calor, choque térmico;
radiações não ionizantes: queimaduras.
ᵒ Riscos químicos: poeiras respiráveis, sílica livre cristalizada, fumos metálicose
monóxido de carbono: problemas respiratórios.
ᵒ Riscos de acidentes: manuseio de peças com rebarba, manuseio de máquinas
e ferramentas. E os possíveis prejuízos à saúde do colaborador são: cortes,
incapacidade parcial ou total de membros e compressão dos membros
superiores, por exemplo.
ᵒ Riscos ergonômicos: postura inadequada. Os riscos ergonômicos podem
provocar alterações no organismo, dores musculares, doenças nervosas,
taquicardia e problemas de coluna, entre outros.
80


exaustora, utilização de máquinas e ferramentas adequadas, entre outras.
ᵒ Medidas de Proteção Individuais: Segundo Rabello (2003, p. 53), os EPIs a
serem utilizados são: “capacete de segurança com proteção facial para radiações
ultravioleta, calçado de segurança com isolamento e biqueira de metal, protetor
auditivo, óculos de segurança, luva de raspa de couro, respirador para poeiras
e fumos metálicos, avental de raspa de couro e perneira de raspa de couro”.
Também devem ser utilizados EPIs com proteção contra agentes térmicos, se
necessário.

e conservação.
2.1.2 Conformação por laminação

A laminação é um método de transformação mecânica, onde metal ou liga
no formato de lingote, barra, placa, entre outros, passa entre dois cilindros com
o objetivo de alterar a seção transversal desse, reduzindo assim sua espessura.
A laminação gera produtos retangulares, quadrados, redondos, trapezoidais,
triangulares entre outros.
Este processo é bastante utilizado na transformação do aço, praticamente

90% desse metal passa pelo processo de laminação, que antecede os demais
processos que utilizam o aço.
Segundo Palmeiras (2005, p. 3):
A laminação consiste na passagem de uma peça entre dois cilindros

que giram em sentidos opostos e a mesma velocidade, que através da
força de laminação terão sua seção modificada, ou seja, é a deformação
plástica dos metais entre os cilindros obtendo-se como resultado uma
forma desejada ou propriedades definidas no material laminado.
Este processo pode se dar a quente ou a frio, dependerá da espessura que

se deseja, bem como o metal que está sendo utilizado.
A laminação a frio é utilizada para metais de fácil transformação. É barato

se comparado com a laminação a quente. Este procedimento garante propriedades
mecânicas melhores e maior exatidão nas dimensões da chapa. Em alguns casos
81
ocorre o encruamento do metal, aumentando assim sua dureza e resistência. Para

se conseguir maior exatidão das dimensões e ductibilidade do material é
necessário realizar um tratamento térmico após a laminação a frio.
A laminação a quente é aplicada quando se deseja grandes reduções de

seções, utilizam-se fornos para aquecer o metal a temperatura ideal. Normalmente,
os metais mais duros são submetidos a este processo.
Como se pode observar, este processo envolve máquinas e equipamentos,

além de envolver processos a quente. Mais uma vez deve-se utilizar sistemas de
exaustão além de mecanismos de proteção para as partes móveis das máquinas de
laminação. A NR-12 deve ser observada para realização das melhores adequações.
2.1.3 Forjamento
O forjamento é mais um processo de transformação mecânica onde o
metal é submetido a marteladas ou prensagem. É muito aplicado para produção
de produtos acabados ou semiacabados de resistência mecânica elevada.
Antigamente era mais empregado o forjamento a marteladas, porém hoje

em dia, com o avanço tecnológico foram desenvolvidos equipamentos para esta
finalidade, como é o caso da prensa.
O forjamento por marteladas consiste na aplicação de pressão no metal

através de marteladas rápidas e contínuas. Este procedimento gera uma
deformação irregular na peça atingindo especialmente sua superfície. Podemos
citar, como exemplo de produtos forjados a marteladas, a ponta de eixo e os
discos de turbinas.
No forjamento por prensagem a compressão é realizada em baixa

velocidade atingindo assim as camadas mais internas da peça de modo mais
uniforme. Podemos citar, como exemplos de produtos, palhetas de turbinas
e forjados de liga leve. Neste processo são empregadas prensas mecânicas ou
hidráulicas, esta última com poder de aplicação de força maior que a primeira.
82
A maioria dos metais é forjada a quente, apenas alguns metais nãoferrosos

são forjados a frio. Mais uma vez utilizam-se fornos para o aquecimentodas peças,
é imprescindível que o aquecimento seja feito uniformemente, em temperatura
maior que a de recristalização do metal.
Vale ressaltar a importância da aplicação da Norma Regulamentadora nº

12 em todas as máquinas e equipamentos deste processo.
2.1.4 Estampagem
A estampagem é um processo a frio, de transformação mecânica do metal.
Este processo é composto por algumas etapas: corte, dobramento e estampagem
profunda. É um método aplicado em chapas e tem como objetivo alterar a forma
geométrica desta.
Nem todo metal pode ser submetido a este processo, os mais comuns são o
aço de baixo carbono, os inoxidáveis, as ligas de alumínio-manganês e alumínio-
magnésio, além do latão.
2.1.5 Metalurgia da solda

A soldagem é um processo semelhante ao da fundição, porém em um ponto
específico da peça. Com a aplicação de calor no local ocorre uma modificação na
microestrutura do material, ficando este com características de metal fundido.
A aplicação deste processo pode fragilizar a estrutura do material, devido

ao rápido aquecimento e resfriamento, porém não afeta a composição química do
material.
2.1.5.1 Riscos ocupacionais

Durante a realização do processo de soldagem podem ser encontrados
riscos de explosões e incêndio, queimaduras, choque elétrico, inalação de fumos
e gases nocivos e radiação.
Medidas de ordem coletiva devem ser adotadas para evitar acidentes, tais
como:
• Manter o local de trabalho sempre limpo.

• Retirar todo o material inflamável do local de trabalho antes de iniciar a
soldagem.
• Manter o local de trabalho bem ventilado.
• Restringir o acesso de pessoas estranhas ao local da soldagem, isolando-o por
meio de biombos.
• Usar sempre o equipamento de proteção individual.
83
Medidas de ordem ergonômicas também devem ser adotadas, tais como:
• Posicionar a peça a ser soldada de modo que a soldagem seja executada na

posição plana, sempre que possível.
• Usar o menor tamanho possível de maçarico/tocha adequado à junta que se
quer soldar.
• Disponibilizar as mesas de trabalho e os gabaritos de modo que o soldador
possa sentar-se durante a soldagem.
Outras medidas de prevenção, de ordem individual, a serem adotadas

são: a utilização de luvas de raspas de couro, avental de raspa de couro ou
aluminizado com mangas, touca de segurança, botinas com biqueira de aço e
perneiras, máscaras ou escudos com proteção contra radiações infravermelha e
ultravioleta ou óculos com lentes escuras, máscaras de filtros e roupas de tecido
não inflamável.
3 INDÚSTRIA SIDERÚRGICA
Como já foi mencionado, a siderurgia é um ramo especializado da
metalurgia. Enquanto a metalurgia realiza processos com vários tipos de metais,
a siderurgia trabalha apenas com aço e ferro fundido. Essa indústria é conhecida
como indústria de base, pois fornece matéria-prima para as demais. Pode-se
destacar a siderurgia como o principal setor industrial fornecedor de matéria-
prima para as indústrias de metal-mecânica.
O ferro é encontrado na natureza combinado com o oxigênio ou com o

enxofre, como os minérios hematita e pirita. Para fundir o ferro é necessária uma
temperatura de aproximadamente 1370ºC. Para isso utilizam-se altos-fornos que
conseguem atingir esta temperatura e produzir ferro em larga escala.
A indústria siderúrgica é bastante conhecida pela produção de aço, que

nada mais é do que uma liga de ferro com 0,02 a 1,7% de carbono. Esta é uma
proporção adequada para ter uma liga com características de aço.
A adição de carbono no processo de fundição ocorre para que este se ligue

às impurezas encontradas no minério de ferro (oxigênio e enxofre). É importante
que este processo ocorra em ambientes com baixa concentração de oxigênio, pois
a taxa de oxidação da liga se eleva quando a temperatura ultrapassa os 800ºC.
O Brasil possui grande quantidade de minério de ferro de boa qualidade,

porém não se pode dizer o mesmo do carvão nacional. Quando as siderúrgicas
utilizam carvão como matéria-prima, estas devem importá-lo.
O Brasil produz hoje uma variedade de aços, fazendo com que supra as
necessidades do mercado interno. Os produtos vão desde planos, semiacabados
e acabados.
84
Atualmente, o aço é produzido através de duas formas, fornos a oxigênio

e fornos elétricos. As usinas de produção do aço são classificadas conforme seu
processo produtivo, podendo ser integradas ou semi-integradas. A primeira
opera em três etapas: redução, refino e laminação e a segunda em apenas duas:
refino e laminação. Normalmente, as usinas integradas fabricam os produtos
planos e as semi-integradas os não planos.
FIGURA 24 – ESQUEMA DE UMA USINA INTEGRADA
FONTE: Instituto Aço Brasil, 2010
FIGURA 25 – ESQUEMA DE UMA USINA SEMI-INTEGRADA
FONTE: Instituto Aço Brasil, 2010
85
3.1 PROCESSO SIDERÚRGICO

Vamos conhecer um pouco das etapas de um processo de obtenção do aço.
Serão descritas as etapas de preparação da carga, redução, refino e a conformação
mecânica.
3.1.1 Preparação da carga

Nesta etapa inicial, o minério de ferro e o carvão mineral são aglomerados
para posterior alimentação do alto-forno.
O minério de ferro é sintetizado através de um tratamento cuja finalidade

é transformar sua geometria de forma que fique regular, produzindo o sínter. A
emissão de particulados onde se tem a sílica presente, a manipulação do carvão, a
geração de ruído e calor pelos moinhos são os principais riscos encontrados neste
processo.
O carvão mineral passa pelo processo de coqueificação para se transformar

em carvão metálico ou coque. O Manual de Auditoria em Segurança e Saúde no
Setor Siderúrgico diz que:
O coque é obtido por carbonização do carvão em fornos-fenda na

ausência de oxigênio, neste processo há a transformação do carvão
num material poroso e resistente e a eliminação dos voláteis orgânicos
contidos neste, aumentando a eficiência e produtividade da redução
no alto-forno. (DOMINGUES, 2002, p. 32).
Nesse processo o gás gerado é utilizado como combustível no próprio

processo de coqueificação, nos altos-fornos e em fornos de reaquecimento.
Segundo Araújo (1997) o objetivo da preparação da carga é elevar a

permeabilidade da carga metálica e o contato entre os sólidos e o gás redutor,
além do aumento da velocidade de redução.
3.1.2 Redução dos minérios de ferro

O objetivo principal desta etapa é a extração do oxigênio contida no
minério como impureza, utiliza-se um agente redutor (coque ou carvão vegetal).
Este processo é realizado no alto-forno e tem como produtos o ferro-gusa, escória,
gases e poeira.
86
Segundo Caldas (2011, p. 26):
Através da introdução de ar pré-aquecido, dá-se a gaseificação do

coque e esse gás rico em monóxido de carbono que é utilizado tanto
como redutor como combustível para redução dos óxidos de ferro,
reage com o minério de ferro, gerando o ferro-gusa. Este material,
por sua vez, ainda contém muitas impurezas e teor de carbono
relativamente elevado (>2%), para se obter as propriedades desejadas
dos aços comercializados.
Desta maneira, a redução do minério de ferro dá-se no interior do alto-
forno, acompanhada de fluxos de materiais e gases, resultantes de
diferentes reações químicas que ocorrem simultaneamente em
diversas partes do alto-forno.
Os riscos encontrados nesta etapa são: radiação não ionizante, calor,ruído,

gases nocivos, substâncias químicas, poeiras de sílica e metálicas, trabalho em
espaço confinado, troca de refratários entre outros.
Para tentar minimizar estes riscos é importante a adoção de medidas de

ordem coletivas, como implantação de sistemas de ventilação e de ordem individual
com a utilização de equipamentos de proteção individuais. Quanto ao risco do
trabalho em espaço confinado, o mesmo possui uma norma regulamentadora
específica que será abordada na próxima unidade deste caderno de estudos.
3.1.3 Refino
O ferro-gusa produzido na etapa anterior ainda possui algumas impurezas
que precisam ser removidas. É na etapa de refino que isso ocorre com a utilização
das aciarias que é onde ocorre a transformação do ferro-gusa em aço. Os fornos
recebem o nome de conversores e podem ser a oxigênio ou elétricos.
Segundo Caldas (2011, p. 26), “o objetivo principal dessa fase é ajustar as

quantidades de carbono a proporções necessárias para obtenção das propriedades
desejadas, além da redução para níveis aceitáveis de elementos como: fósforo,
enxofre, nitrogênio, entre outros”.
3.1.4 Conformação mecânica

O aço produzido se encontra na forma líquida, este é vazado em lingoteiras
para que se solidifique. Esta solidificação pode ocorrer no formato de lingotes ou
como produtos semiacabados.
Os lingotes são reaquecidos para serem laminados, se assim desejar, ou

podem ser forjados ou passar por algum outro processo de conformação mecânica
já vista anteriormente.
87
4 INDÚSTRIA DA MINERAÇÃO
A indústria da mineração cresce a cada dia e é muito essencial para manter
a continuidade do nosso nível de vida e o crescimento do mundo em quevivemos.
Referente à mineração, Lopes (2014, p. 21) diz que:
Pode parecer insano, mas tudo que nos rodeia e utilizamos no dia a
dia, com exceção dos produtos agrícolas, vem da mineração. O seu
creme dental e até o sal usado para salgar seu alimento provém da
mineração.
Tecnicamente discorrendo, a palavra mineração deriva do latim
“mineralis”, que significa mineral. O ato de extrair esses minerais
da terra originou-se o verbo minar. E em decorrência da prática de
se abrir imensos canais em torno dos fortes, durante os combates no
século XVI, com a finalidade de fazê-los desmoronar, adotou-se a
palavra “mina” para nomear os explosivos militares. A agregação das
duas atividades deu origem ao termo mineração, visto que a escavação
das minas se faz comumente com a assistência de explosivos.
Sabendo o conceito de mineração, podemos saber o quanto a presença da

segurança e saúde no trabalho é importante nesses processos que não são nada fáceis.
88
FIGURA 26 – ILUSTRAÇÃO DE UMA MINERADORA
FONTE: Disponível em: <http://tecnicoemineracao.com.br/conceito-de-

mineracao-e-meio-ambiente/>. Acesso em: 13 dez. 2014.
A Norma Regulamentadora nº 22 trata somente da segurança e saúde

ocupacional do trabalho na mineração. Para entendermos um pouco melhor a NR
22, vamos analisar abaixo alguns itens da norma.
A Norma Regulamentadora nº 22 é aplicada em minerações subterrâneas

e a céu aberto, garimpos, beneficiamentos minerais e pesquisa mineral.
4.1 DAS RESPONSABILIDADES DA EMPRESA E DO

PERMISSIONÁRIO DE LAVRA GARIMPEIRA
A empresa ou permissionário de lavra garimpeira e o responsável pela
mina têm o dever de cuidar para que seja cumprido cada item da Norma, sempre
estando disponível a possíveis fiscalizações. Coordenarão também a efetivação
das medidas pertinentes à segurança e saúde dos trabalhadores das empresas que
forem contratadas.
O Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional – PCMSO deve ser

implementado conforme especificado na Norma Regulamentadora nº 7.
Deve também ser implementado o Programa de Gerenciamento de Riscos

– PGR. Esse programa depois de feito e implantado, deve ser apresentado e
tratado na CIPAMIN e sempre que houver alguma mudança, ser avisado para os
integrantes evitando assim problemas futuros. As empresas que tiverem o PGR
implantado não precisam preocupar-se com o Programa de Prevenção de Riscos
Ambientais – PPRA.
89
4.2 DAS RESPONSABILIDADES E DIREITOS DOS

TRABALHADORES
Os trabalhadores devem cuidar da sua segurança e dos seus colegas de
trabalho que possam ser acometidos por sua conduta ou omissões no trabalho.
Devem também colaborar com a empresa na execução das disposições legais e
regulamentares, contando também as regras gerais de segurança e saúde internas
da empresa.
Os trabalhadores devem relatar imediatamente ao responsável do setor

algo que possa pôr em risco a segurança e saúde dele e de seus colegas de trabalho.
Em casos que aparentam riscos graves, nesse caso, o trabalhador tem o direito
de interromper seu trabalho. Eles precisam ser notificados sobre os riscos que
existem em seu local de trabalho que possam influenciar sua segurança e saúde.
4.3 ORGANIZAÇÃO DOS LOCAIS DE TRABALHO

A empresa deve garantir que os trabalhadores realizarão suas atividades
de forma segura e saudável.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), as atividades abaixo

devem ser realizadas com no mínimo dois trabalhadores:
a) no subsolo, nas atividades de:
I. abatimento manual de choco e blocos instáveis;
II. contenção de maciço desarticulado;
III. perfuração manual;
IV. retomada de atividades em fundo de saco com extensão acima de
dez metros e
V. carregamento de explosivos, detonação e retirada de fogos falhados.
b) a céu aberto, nas atividades de carregamento de explosivos,
detonação e retirada de fogos falhados.
90
4.4 CIRCULAÇÃO E TRANSPORTE DE PESSOAS E MATERIAIS

São vários os pontos que são cobrados para que haja uma harmonia entre
transporte de materiais e pessoas e circulação dos mesmos.
Os equipamentos de transporte de materiais ou trabalhadores devem

dispor de mecanismos que impeçam a ligação por pessoas não habilitadas. Todos
os trabalhadores que forem responsáveis pela operação dos equipamentos devem
ser habilitados e identificados.
É importante que em todo local onde trafeguem os equipamentos de

transporte seja sinalizado à velocidade máxima em placa irremovível e em local
explícito. Todas as vias que trafeguem os veículos que não forem pavimentadas
devem ser umidificadas a fim de evitar a formação de poeira.
4.5 TRANSPORTADORES CONTÍNUOS ATRAVÉS DE CORREIA

Os transportadores contínuos de correia devem ter uma atenção especial
na hora de seu dimensionamento e construção a fim de assegurar uma tensão
compatível à segurança da operação, sempre seguindo o projeto realizado pelo
profissional legalmente habilitado.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014) no que se refere a

dispositivos:
Os transportadores contínuos devem possuir dispositivos que

interrompam seu funcionamento quando forem atingidos os limites de
segurança, conforme especificado em projeto, que deve contemplar, no
mínimo, as seguintes condições de:
a) ruptura da correia;
b) escorregamento anormal da correia em relação aos tambores;
c) desalinhamento anormal da correia; e
d) sobrecarga.
91
4.6 SUPERFÍCIES DE TRABALHO

Todos os postos de trabalho precisam ser estudados e avaliados a fim de
evitar com que os trabalhadores fiquem expostos a situações de risco.
Sempre que for observado que a altura da frente de trabalho é maior do

que dois metros, as plataformas móveis devem ser aplicadas. Essas plataformas
devem ter piso antiderrapante com no mínimo um metro de largura, guarda-
corpo e rodapé de vinte centímetros de altura.
Lembrando que não podem ser utilizados máquinas e equipamentos que

não são planejadas para servirem como plataformas. As plataformas precisam ser
planejadas por um profissional capacitado para elaboração.
Na indústria da mineração, é muito comum o uso de passarelas. Elas, assim

como as plataformas, também precisam ser dotadas de guarda-corpo, rodapé e
piso antiderrapante, garantindo assim, a solidez necessária para o trabalho.
4.6.1 Escadas
As escadas também precisam ser projetadas, pelo fato de causarem
grandes acidentes. Vários fatores precisam ser observados: medidas, quem vai
transitar pelo local, o que vai ser levado, qual o material que vai ser utilizado para
construção da escada, entre outros. Afinal, fazer uma escada metálica próxima a
instalações elétricas exige cuidados, para não possuir riscos adicionais.
4.7 MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS, FERRAMENTAS E

INSTALAÇÕES
Como já estudamos anteriormente, no assunto da Norma Regulamentadora
nº 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos, temos ciência
de que todas as máquinas e equipamentos devem ser planejados, formados e
executados em equivalência com as normas técnicas vigentes, às instruções dos
fabricantes e com as melhorias desencadeadas pelos profissionais habilitados.
92
Devem ser analisados os dispositivos de acionamento e parada,

interrupção de funcionamento, quando necessário, sinais sonoros de advertência,
devidas proteções aos trabalhadores que forem expostos ao sol e chuva, proteção
de partes móveis das máquinas, entre outras situações de risco que podem acabar
gerando um acidente.
A Norma Regulamentadora nº 22 (2014) diz que devemos dedicar um

cuidado maior ao trabalho em subsolo, em questão aos trabalhos com motores de
combustão:
No subsolo, os motores de combustão interna utilizados só podem ser

movidos a óleo diesel e respeitando as seguintes condições:
a) existir sistema eficaz de ventilação em todos os locais de seu
funcionamento;
b) possuir sistemas de filtragem do ar aspirado pelo motor, com
sistemas de resfriamento e de lavagem de gás de exaustão ou
catalisador;
c) possuir sistema de prevenção de chamas e faíscas do ar exaurido
pelo motor, em minas com emanações de gases explosivos ou no
transporte de explosivos; e
d) executar programa de amostragem periódica do ar exaurido, em
intervalos que não excedam um mês, nos pontos mais representativos
da área afetada, e de gases de exaustão dos motores; em intervalos que
não excedam três meses, realizados em condições de carga plena e sem
carga, devendo ser amostrados pelo menos gases nitrosos, monóxido
de carbono e dióxido de enxofre.
4.7.1 Equipamentos de guindar

Os equipamentos de guindar devem ser constituídos corretamente como
solicita o fabricante. Tudo o que é solicitado no manual deve ser seguido
absolutamente.
Os equipamentos de guindar devem possuir:

a) indicação de carga máxima permitida e da velocidade máxima de
operação e dispositivos que garantam sua paralisação em caso de
ultrapassagem destes índices;
b) indicador e limitador de velocidade para máquinas com potência
superior a quarenta quilowatts;
c) em subsolo, indicador de profundidade funcionando independente
do tambor;
93
d) freio de segurança contra recuo; e

e) freio de emergência quando utilizados para transporte de pessoas.
Poços com guincho devem ser equipados, no mínimo, com as seguintes

instalações e dispositivos:
a) bloqueios que evitem o acesso indevido ao poço;
b) portões para acesso à cabine ou gaiola em cada nível;
c) dispositivos que interrompam a corrente elétrica do guincho quando
a cabine ou gaiola, na subida ou na descida, ultrapasse os limites de
velocidade e posicionamento permitidos;
d) sinal mecanizado ou automático em cada nível do poço;
e) sistema de telefonia integrado com os níveis principais do poço,
com o guincho e a superfície; e
f) sistema de sinalização sonora e luminosa ou através de rádio ou
telefone, que permita comunicação ao longo de todo o poço para fins
de revisão e emergência.
Os equipamentos de guindar que são utilizados por lança fixa,precisam

seguir as determinações que estão presentes no Anexo III da Norma
Regulamentadora nº 22.
4.8 CABOS, CORRENTES E POLIAS

Como podemos verificar a seguir, o que diz a Norma Regulamentadora nº
22 (2014) são várias as especificações para a correta aplicação de cabos, correntes
e polias:
Os cabos, correntes e outros meios de suspensão ou tração e suas
conexões, devem ser projetados, especificados, instalados e mantidos
em poços e planos inclinados, conforme instruções dos fabricantes
e o estabelecido nas NBR 6.327 - Cabo de Aço para Usos Gerais -
Especificações, NBR 11.900 - Extremidade de Laços de Cabo de Aço
- Especificações, NRB 13.541 - Movimentação de Carga - Laço do Cabo
de Aço - Especificações, NBR 13.542 - Movimentação de Carga - Anel
de Carga, NBR 13.543 - Movimentação de Carga - Laço de Cabo de Aço
- Utilização e Inspeção, 13.511 - Movimentação de Carga - Sapatilho
para Cabo de Aço, NBR 13.545 - Movimentação de Carga - Manilha,
da Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, além de serem
previamente certificados por organismo credenciado pelo Instituto
Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial -
INMETRO, ou ainda, por instituição certificadora internacional.
Os cabos, correntes e outros tipos de suspensão ou tração precisam ser

amplamente acompanhados para que sejam seguidas as seguintes determinações:
a) No poço, apresentar coeficiente de segurança de no mínimo, igual a oito em

referência a quantidade estática limite.
b) Nos outros utensílios de processos de transportes da qual possa acarretar
acidentes pessoais, deve apresentar coeficiente de segurança de no mínimo
igual a seis em referência a quantidade estática limite.
c) Para suspensão ou conjugação de veículos deve apresentar no mínimo
referência de dez vezes a carga limite.
94
Todos os coeficientes de segurança e de resistência citados acima poderão

ser modificados por meio de argumento técnico do profissional legalmente
habilitado.
4.8.1 Estabilidade dos maciços

As obras de mineração, tanto no subsolo quanto na superfície, devem
ser topograficamente apresentadas em mapas e plantas, sempre havendo as
retificações e atualizações frequentes por profissional habilitado.
Referente ao controle e instabilidade do maciço, a Norma Regulamentadora

nº 22 (2014) deixa claro que:
A empresa ou Permissionário de Lavra Garimpeira deve adotar

procedimentos técnicos, de forma a controlar a estabilidade do maciço,
observando-se critérios de engenharia, incluindo ações para:
a) monitorar o movimento dos estratos;
b) tratar de forma adequada o teto e as paredes dos locais de trabalho
e de circulação de pessoal;
c) monitorar e controlar as bancadas e taludes das minas a céu aberto;
d) verificar o impacto sobre a estabilidade de áreas anteriormente
lavradas; e
e) verificar a presença de fatores condicionantes de instabilidade dos
maciços, em especial, água, gases, rochas alteradas, falhas e fraturas.
Quando se verificarem situações potenciais de instabilidade no
maciço através de avaliações que levem em consideração as condições
geotécnicas e geomecânicas do local, as atividades deverão ser
imediatamente paralisadas, com afastamento dos trabalhadores da
área de risco, adotadas as medidas corretivas necessárias, executadas
sob supervisão e por pessoal qualificado.
São consideradas indicativas de situações de potencial instabilidade
no maciço as seguintes ocorrências:
a) em minas a céu aberto:
I. fraturas ou blocos desgarrados do corpo principal nas faces dos
bancos da cava e abertura de trincas no topo do banco;
II. abertura de fraturas em rochas com eventual surgimento de água;
III. feições de subsidências superficiais;
IV. estruturas em taludes negativos; e
V. percolação de água através de planos de fratura ou quebras
mecânicas.
b) em minas subterrâneas:
I. quebras mecânicas com blocos desgarrados dos tetos ou paredes;
II. quebras mecânicas no teto, nas encaixantes ou nos pilares de
sustentação;
III. surgimento de água em volume anormal durante escavação,
perfuração ou após detonação; e
IV. deformação acentuada nas estruturas de sustentação.
As atividades podem ser imediatamente paralisadas caso seja constatada

alguma situação de instabilidade do maciço. E só retornarão às atividades após a
liberação explícita do comando técnico responsável.
95
4.9 ABERTURAS SUBTERRÂNEAS

As aberturas de passagens subterrâneas devem ser efetuadas e conservadas
de forma a garantir que seja seguro em toda sua vida útil. As aberturas que
delas podem cair materiais ou pessoas precisam de cautela, pois necessitam de
sinalização e proteção.
Para evitar acidentes, os postos de trabalho e aberturas precisam vistoria

frequentemente, para apontar blocos instáveis e chocos. Devemos tomar cuidado,
também, depois das detonações onde é visto algum bloco instável, o isolamento
da área de risco deve ser realizado até que o bloco seja retirado.
4.9.1 Tratamento e revestimento de aberturas

subterrâneas
As aberturas subterrâneas existentes nas minas devem ser analisadas e
tratadas de acordo com seus aspectos hidro-geo-mecânicas e aplicações a que se
determinam.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), em respeito às minas:
Em todas as minas com necessidade de tratamento devem estar

disponíveis os planos atualizados dos tipos utilizados.
Devem constar do plano de tratamento:
a) fundamentação técnica do tipo adotado;
b) representação gráfica e
c) instruções precisas, em linguagem acessível, das técnicas de
montagem e das condições dos locais a serem tratados.
4.9.2 Proteção contra poeira mineral

Assim como todos outros agentes agressores, devemos ter cautela para
que não passem de seus limites de tolerância à exposição. Caso aconteça de passar
do limite de tolerância, medidas devem ser empregadas para que reduzam,
eliminem ou neutralizem as consequências na saúde dos trabalhadores.
Uma das maneiras de evitar a formação de poeiras nos locais de trabalho

é possuindo vários pontos com água em situação boa de uso onde houver
perfurações, cortes, detonações, carregamentos, descarregamentos ou
transportes de rocha ou minério. Todas as máquinas, instalações e chão dos locais
de passagem de pessoas e equipamentos precisam de frequente umidificação ou
lavação, evitando assim a dispersão de poeiras.
Lembrando também que o uso dos Equipamentos de Proteção Individual

que são indicados pelos programas de prevenção nunca poderá ser deixado de
lado, pois eles vão ajudar, em conjunto com as outras medidas, a proteger a saúde
do trabalhador.
96
FIGURA 27 – MEDIDA DE PROTEÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://www.mgamineracao.com.br/pordentro/noticias/

eventos/eventos_20080529.html>. Acesso em: 13 dez. 2014.
Referente ao grupo homogêneo, a Norma Regulamentadora nº 22 (2014)

diz que:
Nos locais onde haja geração de poeiras na superfície ou no subsolo,

a empresa ou Permissionário de Lavra Garimpeira deverá realizar o
monitoramento periódico da exposição dos trabalhadores, através de
grupos homogêneos de exposição e das medidas de controle adotadas,
com o registro dos dados observando-se, no mínimo, o Quadro I.
Grupo Homogêneo de Exposição corresponde a um grupo de
trabalhadores, que experimentam exposição semelhante, de forma
que o resultado fornecido pela avaliação da exposição de qualquer
trabalhador do grupo seja representativo da exposição do restante dos
trabalhadores do mesmo grupo.
97
4.10 SISTEMAS DE COMUNICAÇÃO

Os sistemas de comunicação em minas subterrâneas devem ser
padronizados para advertir o transporte nos poços e planos inclinados. O
operador do guincho deve saber quando serão transportadas pessoas nos poços
ou planos inclinados.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), quando a mina não

possui um padrão de códigos no sistema de comunicação, as sinalizações básicas,
sonoras e de iluminação, devem obedecer ao regrado contínuo na tabela a seguir:
TABELA 4 – SISTEMA DE COMUNICAÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/

files/8A7C816A45B2669801463A15B331128E/NR-22%20(atualizada%202014).pdf>. Acesso em:
13 dez. 2014.
A tabela de códigos do sistema de comunicação interno da mina deve

ser apresentada a todos os trabalhadores e estar disponível em locais de fácil
acesso. Também precisa estar nos pontos de parada e nos locais de trabalho que
envolva o transporte. Se for constatado algum tipo de defeito na comunicação, os
trabalhos de transporte devem ser parados para reparo.
A Norma Regulamentadora nº 22 (2014) também afirma que para que haja

mais segurança, alguns setores da mina precisam estar interligados por telefones.
Os seguintes setores da mina devem estar interligados, através de rede

telefônica ou outros meios de comunicação:
a) supervisão da mina;
b) próximo às frentes de trabalho;
c) segurança e medicina do trabalho;
d) manutenção;
e) estação principal de ventilação;
f) subestação principal;
g) acesso de cada nível de poços e planos inclinados;
h) prevenção e combate a incêndios;
i) central de transporte;
j) salas de controle de beneficiamento e
l) câmaras de refúgio para os casos de emergência.
98
4.11 SINALIZAÇÃO DE ÁREAS DE TRABALHO E DE

CIRCULAÇÃO
Todas as áreas de trajeto e entrada das minas devem ser obrigatoriamente
sinalizadas. Materiais inflamáveis, tanques, depósitos de substâncias tóxicas,
explosivos, galerias, cruzamentos, locais de beneficiamento, tubulações, recipientes
de substâncias tóxicas, perigosas ou inflamáveis, áreas de basculamento e acesso
às bancadas devem também ser sempre devidamente sinalizados.
4.12 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS

Para que tudo saia bem feito e conforme planejado, cada mina deve ter um
eletricista. As instalações e atividades de eletricidade precisam ser corretamente
planejadas, praticadas, operadas, conservadas, reparadas e acrescidas, com
condição a oportunizar a correta distribuição de energia e isolamento, proteção
conveniente contra fugas de corrente, curtos-circuitos, descargas elétricas e
demais riscos consequentes a aplicação da energia elétrica.
Os arquivos referentes às instalações elétricas e os relativos programas e

anotações de manutenções devem ser mantidos na mina sempre em constante
atualização.
4.13 OPERAÇÕES COM EXPLOSIVOS E ACESSÓRIOS

Seja qual for o trabalho que contenha explosivos e acessórios, os mesmos
devem atentar as orientações de segurança do fabricante, sem detrimento do que
é abrangido nesta Norma.
A manipulação e o consumo de material explosivo devem ser realizados

por trabalhadores adequadamente instruídos, considerando as normas do
Departamento de Fiscalização de Produtos Controlados do Ministério da Defesa.
A Norma Regulamentadora nº 22 (2014) dispõe sobre a necessidade de um

plano de fogo.
99
Em cada mina, onde seja necessário o desmonte de rocha com uso de

explosivos, deve estar disponível plano de fogo, no qual conste:
a) disposição e profundidade dos furos;
b) quantidade de explosivos;
c) tipos de explosivos e acessórios utilizados;
d) sequência das detonações;
e) razão de carregamento;
f) volume desmontado; e
g) tempo mínimo de retorno após a detonação.
O plano de fogo da mina tem a necessidade de ser desenvolvido por um

profissional legalmente habilitado. A aplicação do plano de fogo, procedimentos
de detonação e operações de detonação a ações relacionadas devem ser controladas
e efetivado pelo encarregado do fogo.
A Norma Regulamentadora nº 22 (2014) diz que o encarregado do fogo é

responsável por:
a) ordenar a retirada dos paióis ou depósitos, transporte e

descarregamento dos explosivos e acessórios nas quantidades
necessárias ao posto de trabalho a que se destinam;
b) orientar e supervisionar o carregamento dos furos, verificando a
quantidade carregada e a sequência de fogo;
c) antes e durante o carregamento dos furos, no caso de minas ou
frentes de trabalho sujeitas a emanações de gases explosivos, solicitar
a medida da concentração destes gases, respeitando o limite constante
no subitem 22.28.3.1;
d) orientar a conexão dos furos carregados com o sistema de iniciação;
e) certificar que não haja mais pessoas na frente de desmonte, antes de
ligar o fogo e retirar-se;
f) nas frentes em desenvolvimento, certificar-se do adequado
funcionamento da ventilação auxiliar e da aspersão de água;
g) certificar-se da inexistência de fogos falhados e, se houver, adotar as
providências previstas no subitem 22.21.37 e
h) comunicar ao responsável pela área ou frente de serviço o
encerramento das atividades de detonação.
FIGURA 28 – DETONAÇÃO DE ROCHAS
FONTE: Disponível em: <http://tecnicoemineracao.com.br/desmonte-de-rochas-

com-explosivos-e-legislacao/>. Acesso em: 13 dez. 2014.
100
4.14 LAVRA COM DRAGAS FLUTUANTES
As dragas flutuantes devem seguir as orientações que se encontram na Lei

nº 9.537 de 11 de dezembro de 1997, mas na Norma Regulamentadora nº 22 (2014)
também consta algumas exigências mínimas:
a) a plataforma da draga deve ser equipada com corrimão;

b) todos os equipamentos devem ser seguramente presos contra
deslocamento;
c) deve existir alerta sonoro em caso de emergência;
d) ser equipadas com salva-vidas em número correspondente ao de
trabalhadores; e
e) ter a carga máxima indicada em placa e local visível.
4.15 DESMONTE HIDRÁULICO

Ao processo de desmonte hidráulico é de extrema importância que os
trabalhadores fiquem afastados em um espaço apropriado, evitando que estejam
próximos a eventuais desmoronamentos ou deslizamentos que são comuns nesse
tipo de atividade.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22, nas instalações de desmonte,

que atuam com pressões de água acima de três quilogramas por centímetro
quadrado, devem ser observados os seguintes requisitos adicionais:
a) os tubos, as conexões e os suportes das tubulações de pressão

devem ser apropriados para estas finalidades e dotados de dispositivo
que impeça o chicocheteamento da mangueira em caso de desengate
acidental;
b) deve existir suporte para o equipamento de jateamento; e
c) a instalação deve ter dispositivo para o desligamento de emergência
da bomba de pressão.
Todas as pessoas que são responsáveis pelo desmonte precisam estar

protegidas por equipamentos de proteção apropriados para trabalhos em grande
umidade.
101
4.16 VENTILAÇÃO EM ATIVIDADES DE SUBSOLO

Sabemos que as atividades em subsolo têm a ventilação deficiente,
precisando assim de alguns cuidados com os trabalhadores que estão lá. Conforme
a Norma Regulamentadora nº 22 (2014):
As atividades em subsolo devem dispor de sistema de ventilação

mecânica que atenda aos seguintes requisitos:
a) suprimento de oxigênio;
b) renovação contínua do ar;
c) diluição eficaz de gases inflamáveis ou nocivos e de poeiras do
ambiente de trabalho;
d) temperatura e umidade adequadas ao trabalho humano; e
e) ser mantido e operado de forma regular e contínua.
Para cada mina deve ser elaborado e implantado um projeto de
ventilação com fluxograma atualizado periodicamente, contendo, no
mínimo, os seguintes dados:
a) localização, vazão e pressão dos ventiladores principais;
b) direção e sentido do fluxo de ar; e
c) localização e função de todas as portas, barricadas, cortinas, diques,
tapumes e outros dispositivos de controle do fluxo de ventilação.
Os fluxogramas devem ser apresentados aos trabalhadores, aos seus

representantes e à autoridade competente. Os sistemas de ventilação devem
atender a algumas instruções, conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014):
O sistema de ventilação deve atender, no mínimo, aos seguintes
requisitos:
a) possuir ventilador de emergência com capacidade que mantenha
a direção do fluxo de ar, de acordo com as atividades para este caso,
previstas no projeto de ventilação;
b) as entradas aspirantes dos ventiladores devem ser protegidas;
c) o ventilador principal e o de emergência devem ser instalados de
modo que não permitam a recirculação do ar e
d) possuir sistema alternativo de alimentação de energia proveniente
de fonte independente da alimentação principal para acionar o sistema
de emergência nas seguintes situações:
I. minas sujeitas a acúmulo de gases explosivos ou tóxicos e
II. minas em que a falta de ventilação coloque em risco a segurança das
pessoas durante sua retirada.
Devem ser executadas, mensalmente, medições para avaliação da
velocidade, vazão do ar, temperatura de bulbo seco e bulbo úmido
contemplando, no mínimo, os seguintes pontos:
a) caminhos de entrada da ventilação;
b) frentes de lavra e de desenvolvimento; e
c) ventilador principal.
102
4.17 BENEFICIAMENTO
Devemos entender que só o executor da atividade poderá desbloquear o

comando de acionamento dos equipamentos. Quando o trabalho for manual no
quesito de abastecimento de britadores, o trabalhador deve fazer uso do cinto de
segurança firmemente fixado. Todos os procedimentos que ocorrem, devem ser
devidamente registrados.
Deve existir uma grande cautela nas áreas de perigo de quedas de material,
pessoas e contato com elementos móveis. Esses locais de passagem de pessoas
precisam estar sempre bem indicados do perigo e protegidos.
Para os trabalhos onde existe deslocação efetiva, deve haver no mínimo,

um sinal audível para todos os trabalhadores que estão incluídos na operação e
até mesmo aos que estão somente próximos do local.
A Norma Regulamentadora nº 22 (2014), traz algumas medidas de

segurança para as atividades de beneficiamento.
Os equipamentos de beneficiamento devem ser dispostos a uma

distância suficiente entre si, de forma a permitir:
a) a circulação segura do pessoal;
b) a sua manutenção;
c) o desvio do material no caso de defeitos; e
d) a interposição de outros equipamentos necessários para reparos e
manutenção.
É obrigatória a adoção de medidas especiais de segurança para o
trabalho no interior dos seguintes equipamentos:
a) alimentadores;
b) moinhos;
c) teares;
d) galgas;
e) transportadores contínuos;
f) espessadores;
g) silos de armazenamento e transferência; e
h) outros também utilizados nas operações de corte, revolvimento,
moagem, mistura, armazenamento e transporte de massa.
As medidas especiais de segurança citadas devem contemplar, no
mínimo, os seguintes aspectos:
a) uso de cinto de segurança fixado a cabo salva-vidas;
b) realização dos trabalhos sob supervisão;
103
c) os equipamentos devem estar desligados, desenergizados, com os

comandos bloqueados, travados e etiquetados;
d) descarregamento e ventilação prévia dos equipamentos; e
e) monitoramento prévio, quando aplicável de:
I. qualidade do ar;
II. explosividade; e
III. radiações ionizantes, quando utilizados medidores radioativos.
4.18 DEPOSIÇÃO DE ESTÉRIL, REJEITOS E PRODUTOS

O ingresso ao armazenamento dos produtos novos ou resíduos
obrigatoriamente precisam estar sinalizados e somente deverão ter acesso as
pessoas que ali terão que realizar alguma atividade.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014):
Os depósitos de estéril, rejeitos, produtos, barragens e áreas de

armazenamento, assim como as bacias de decantação devem ser
construídas em observância aos estudos hidrogeológicos e, ainda,
atender às normas ambientais, às normas reguladoras de mineração
e às especificações das normas técnicas da ABNT aplicáveis,
especialmente a NBR 11682 e suas alterações.
Os depósitos de estéril, rejeitos ou de produtos e as barragens devem
ser mantidas sob supervisão de profissional habilitado e dispor de
monitoramento da percolação de água, da movimentação e
estabilidade e do comprometimento do lençol freático.
Toda estocagem de produtos, que são perigosos ou tóxicos, precisa ser

estocada conforme solicita a regulamentação vigente, mesmo que a estocagem
seja transitória.
4.19 ILUMINAÇÃO
Todos os postos de trabalho, corredores de circulação e transporte de
pessoas precisam ser adequadamente iluminados naturalmente ou artificialmente,
sempre adequados às funções que serão desenvolvidas.
Conforme descrito na Norma Regulamentadora nº 22 (2014), são vários os

cuidados que se devem seguir para que a iluminação não vire um fator que cause
acidentes:
Em subsolo, é obrigatória a existência de sistema de iluminação

estacionária, mantendo-se os seguintes níveis mínimos de
iluminamento médio nos locais a seguir relacionados:
a) cinquenta lux no fundo do poço;
b) cinquenta lux na casa de máquinas;
c) vinte lux nos caminhos principais;
d) vinte lux nos pontos de carregamento, descarregamento e trânsito
sobre transportadores contínuos;
104
e) sessenta lux na estação de britagem; e

f) duzentos e setenta lux no escritório e oficinas de reparos.
As instalações de superfície que dependam de iluminação artificial,
cuja falha possa colocar em risco acentuado a segurança das pessoas,
devem ser providas de iluminação de emergência que atenda aos
seguintes requisitos:
a) ligação automática no caso de falha do sistema principal;
b) ser independente do sistema principal;
c) prover iluminação suficiente que permita a saída das pessoas da
instalação; e
d) ser testadas e mantidas em condições de funcionamento.
Devem dispor de iluminação suplementar à iluminação individual as
seguintes atividades no subsolo:
a) verificação de riscos de quedas de material;
b) verificação de falhas e descontinuidades geológicas;
c) abatimentos de chocos e blocos instáveis; e
d) manutenção elétrica e mecânica nas frentes de trabalho.
É obrigatório o uso de lanternas individuais nas seguintes condições:
a) para o acesso e o trabalho em mina subterrânea; e
b) para deslocamento noturno na área de operação de lavra,
basculamento e carregamento, nas minas a céu aberto.
Cuidados especiais devem ser tomados quando as condições atmosféricas

dificultam a visão mesmo com iluminação artificial, às atividades, trânsito de
veículos e equipamentos móveis deve ser interrompido. E também quando houver
atividades em minerais com relevante nível de refletância, deve ser acometido
medidas que não prejudiquem a visão dos trabalhadores.
4.20 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS E EXPLOSÕES

ACIDENTAIS
Existem vários pontos que são considerados importantes no que diz
respeito à prevenção e constatação do incêndio ou explosão. Treinamentos e
instrução aos trabalhadores é o ponto básico para evitar esses acontecimentos.
Treinamentos sobre a prevenção e combate ao início de incêndios com o uso
adequado de extintores portáteis, primeiros socorros e interdição das áreas de
risco.
Um cuidado extra deve ser tomado nas minas subterrâneas, onde a

concentração de metano no ambiente de trabalho não pode passar de um por
cento em volume. Passando desse valor, as atividades devem ser imediatamente
paralisadas, avisadas a supervisão imediata e somente devem ser feitos trabalhos
para diminuir a concentração no local.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), vários são os quesitos

de segurança para evitar que aconteçam incêndios ou explosões acidentais.
Nas minas e instalações sujeitas a emanações de gases tóxicos,
explosivos ou inflamáveis o PGR – Programa de Gerenciamento de
Riscos – deverá incluir ações de prevenção e combate a incêndio e de
explosões acidentais.
105
As ações de prevenção e combate a incêndio e de prevenção de

explosões acidentais devem ser implementadas pelo responsável pela
mina e devem incluir, no mínimo:
a) indicação de um responsável pelas equipes, serviços e equipamentos
para realizar as medições;
b) registros dos resultados das medições permanentemente
organizados, atualizados e disponíveis à fiscalização; e
c) a periodicidade da realização das medições deverá ser determinada
em função das características dos gases, podendo ser modificada a
critério técnico.
O sistema da ventilação de mina subterrânea deve ser regido e dotado
de procedimentos ou dispositivos que:
a) impeçam que os gases de combustão provenientes de incêndio na
superfície penetrem no seu interior; e
b) possibilitem que os gases de combustão ou outros gases tóxicos
gerados em seu interior em virtude de incêndio não sejam carreados
para as frentes de trabalho ou sejam adequadamente diluídos.
4.20.1 Prevenção de explosão de poeiras inflamáveis em

minas subterrâneas de carvão
Para evitar que aconteça uma explosão ou propagação de chamas, as fontes
de geração de poeiras devem ser sempre identificadas nas minas subterrâneas de
carvão.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014):
As medidas preventivas serão implementadas principalmente nos

seguintes locais:
a) frentes de lavra;
b) pontos de transferência;
c) pontos de carregamento de minério em correias transportadoras; e
d) onde existam fontes de ignição.
As medidas preventivas serão:
a) nas frentes de lavra: umidificação das operações que possam gerar
poeiras;
b) nos pontos de transferência e nos pontos de carregamento:
I. umidificação;
II. neutralização com material inerte; ou
III. lavagem periódica em intervalos de tempo a serem determinados
para cada local, das paredes, teto e lapa; e
c) nos locais onde existam fontes de ignição:
I. isolamento da fonte;
II. umidificação; ou
III. neutralização com material inerte.
106
4.21 PROTEÇÃO CONTRA INUNDAÇÕES
A empresa precisa empregar ações que evitem inundações acidentais

nas instalações. Deve-se tomar de embasamento os estudos hidrogeológicos da
mineração. Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), no subsolo devem
ser aplicados os seguintes cuidados:
a) controlar a quantidade de água bombeada e suas variações ao longo do tempo; e

b) adotar sistema de comunicação adequado sempre que houver risco iminente de
inundação das galerias de acesso ou saída de pessoal.
4.22 EQUIPAMENTOS RADIOATIVOS

Todos os locais em que houver trabalhos com radiação, que exponham
os trabalhadores a índices acima do admitido, devem ser permanentemente
sinalizados. Os trabalhadores que tenham exposição às radiações ionizantes
precisam de informações sobre os equipamentos, como funcionam e qual os
riscos que eles causam.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014): “As minerações que

utilizam fontes ou medidores radioativos em seus processos devem obedecer às
Diretrizes Básicas e de Radioproteção da Comissão Nacional de Energia Nuclear
– CNEN, especialmente nas NE nº 3.01/83; 6.02/84; 3.02/88; 3.03/88 e alterações
posteriores”.
As atividades que contenham radiações ionizantes devem ser

acompanhadas por um supervisor de radioproteção habilitado pela CNEN. Todas
as fontes radioativas adicionais e as que já não são mais utilizadas precisam ser
conservadas conforme as exigências da CNEN.
4.23 OPERAÇÕES DE EMERGÊNCIA

Os supervisores de cada setor devem conhecer todo o processo referente
à brigada de emergência para então disseminar entre seus subordinados. Os
treinamentos devem ser semestrais com aulas teóricas e práticas e anualmente ser
realizado as simulações do plano de emergência.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), toda mina terá a

obrigação de formar, implantar e manter atualizado um plano de emergência que
contenha, no mínimo, as seguintes condições:
107
a) Identificação de seus riscos maiores;

b) normas de procedimentos para operações em caso de:
I. incêndios;
II. inundações;
III. explosões;
IV. desabamentos;
V. paralisação do fornecimento de energia para o sistema de ventilação;
VI. acidentes maiores; e
VII. outras situações de emergência em função das características da
mina, dos produtos e dos insumos utilizados;
c) localização de equipamentos e materiais necessários para as
operações de emergência e prestação de primeiros socorros;
d) descrição da composição e os procedimentos de operação de
brigadas de emergência para atuar nas situações descritas nos incisos
I a VII;
e) treinamento periódico das brigadas de emergência;
f) simulação periódica de situações de salvamento com a mobilização
do contingente da mina diretamente afetado pelo evento;
g) definição de áreas e instalações devidamente construídas e
equipadas para refúgio das pessoas e prestação de primeiros socorros;
h) definição de sistema de comunicação e sinalização de emergência,
abrangendo o ambiente interno e externo; e
i) a articulação da empresa com órgãos da defesa civil.
As minas que forem de subsolo precisam que haja uma área designada
para recolhimento em caso de emergência, adequadamente implantada para
abrigar as pessoas e prestar os primeiros socorros.
4.24 VIAS E SAÍDAS DE EMERGÊNCIA

As vias e saídas de emergência são de extrema importância em minas
subterrâneas. Todas as saídas de emergência da mina devem ser obrigatoriamente
desobstruídas e sinalizadas, as vias de acesso à superfície devem ser distintas
entre si e com comunicação por vias secundárias.
Tanto as vias normais quanto as secundárias devem assegurar condições

para que todos os trabalhadores possam deixar seus postos de trabalho e saírem
com alternativa de deslocamento para as duas vias de acesso do lado de fora da
mina.
4.25 PARALISAÇÃO E RETOMADA DE ATIVIDADES NAS

MINAS
Quando as atividades na mina forem suspendidas temporariamente ou
definitivamente fechadas, a empresa deve avisar ao Ministério do Trabalho e
Emprego – MTE.
Se a mina for realmente fechada, precisará, conforme a legislação em

vigor, fechar todas as vias de acesso.
108
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), para o regresso do

funcionamento de lavra, a empresa ou Permissionário de Lavra Garimpeira
deverá considerar as precauções a seguir:
a) reavaliar o estado de conservação da mina, suas dependências,
equipamentos e sistemas;
b) restabelecer as condições de higiene e segurança do trabalho;
c) ventilar todas as frentes antes de se adentrar nas mesmas, no caso de
minas subterrâneas, monitorando a qualidade do ar;
d) drenar as áreas inundadas ou alagadas;
e) verificar a estabilidade da estrutura da mina, reforçando-a, em
especial aquelas danificadas;
f) realizar estudos e projetos adicionais exigidos pelos órgãos
fiscalizadores; e
g) manter a disposição da fiscalização do trabalho a autorização de
reinício das atividades de lavra, expedida pelo DNPM.
4.26 INFORMAÇÃO, QUALIFICAÇÃO E TREINAMENTO

Como sabemos, todo trabalhador, antes de iniciar as suas atividades, deve
ser treinado e orientado em sua função. Além do treinamento inicial, deve- se
sempre realizar as reciclagens, treinamentos periódicos e novas instruções de
trabalho caso mude alguma máquina, equipamento ou processo de trabalho.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), são vários os tipos de
treinamentos a serem seguidos:
O treinamento admissional para os trabalhadores, que desenvolverão

atividades no setor de mineração ou daqueles transferidos da
superfície para o subsolo ou vice-versa, abordará, no mínimo, os
seguintes tópicos: treinamento introdutório geral com reconhecimento
do ambiente de trabalho; treinamento específico na função e orientação
em serviço.
O treinamento introdutório geral deve ter duração mínima de seis
horas diárias, durante cinco dias, para as atividades de subsolo, e de
oito horas diárias, durante três dias, para atividades em superfície,
durante o horário de trabalho, e terá o seguinte currículo mínimo:
a) ciclo de operações da mina;
b) principais equipamentos e suas funções;
c) infraestrutura da mina;
d) distribuição de energia;
e) suprimento de materiais;
f) transporte na mina;
g) regras de circulação de equipamentos e pessoas;
h) procedimentos de emergência;
i) primeiros socorros;
j) divulgação dos riscos existentes nos ambientes de trabalho constantes
no Programa de Gerenciamento de Riscos e dos acidentes e doenças
profissionais; e
l) reconhecimento do ambiente do trabalho.
A empresa ou Permissionário de Lavra Garimpeira deve proporcionar
treinamento específico, com reciclagem periódica, aos trabalhadores
que executem as seguintes operações e atividades:
a) abatimento de chocos e blocos instáveis;
b) tratamento de maciços;
109
c) manuseio de explosivos e acessórios;

d) perfuração manual;
e) carregamento e transporte de material;
f) transporte por arraste;
g) operações com guinchos e içamentos;
h) inspeções gerais da frente de trabalho;
i) manipulação e manuseio de produtos tóxicos ou perigosos; e
j) outras atividades ou operações de risco especificadas no PGR.
Outro ponto importante são os trabalhadores que ficam afastados de seus

trabalhos por mais de 30 dias consecutivos. É obrigatória à orientação novamente
sobre as vias de passagem das minas.
4.27 COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES

NA MINERAÇÃO – CIPAMIN
A empresa de mineração ou Permissionário de Lavra Garimpeira que
tenha trabalhadores como empregados deverá implantar e dar continuidade
conforme solicita a NR, em cada empresa, uma Comissão Interna de Prevenção
de Acidentes – CIPA, doravante denominado de CIPA na Mineração – CIPAMIN.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), a CIPAMIN terá as

seguintes atribuições:
a) elaborar o Mapa de Riscos, conforme prescrito na Norma

Regulamentadora nº 5 (CIPA), encaminhando-o ao empregador e ao
SESMT, quando houver;
b) recomendar a implementação de ações para o controle dos riscos
identificados;
c) analisar e discutir os acidentes do trabalho e doenças profissionais
ocorridos, propondo e solicitando medidas que previnam ocorrências
semelhantes e orientando os demais trabalhadores quanto à sua
prevenção;
d) estabelecer negociação permanente no âmbito de suas
representações para a recomendação e solicitação de medidas de
controle ao empregador;
e) acompanhar a implantação das medidas de controle e do cronograma
de ações estabelecido no PGR e no PCMSO;
f) participar das inspeções periódicas dos ambientes de trabalho
programadas pela empresa ou SESMT, quando houver, seguindo
110
cronograma negociado com o empregador;

g) realizar reuniões mensais em local apropriado e durante o expediente
normal da empresa, em obediência ao calendário anual, com lavratura
das respectivas atas e nos termos da Norma Regulamentadora nº 5;
h) realizar reuniões extraordinárias quando da ocorrência de acidentes
de trabalho fatais ou que resultem em lesões graves com perda de
membro ou função orgânica ou que cause prejuízo de monta, no prazo
máximo de 48 (quarenta e oito) horas após sua ocorrência;
i) requerer do SESMT, quando houver, ou do empregador ciência
prévia do impacto à segurança e à saúde dos trabalhadores de novos
projetos ou de alterações significativas no ambiente ou no processo de
trabalho, revisando, nestes casos, o Mapa de Riscos elaborado;
j) requisitar à empresa ou ao Permissionário de Lavra Garimpeira as
cópias das Comunicações de Acidente do Trabalho – CAT – emitidas;
l) apresentar, durante o treinamento admissional dos trabalhadores
previsto no item 22.35, os seus objetivos, atribuições e responsabilidades;
e
m) realizar, anualmente, a Semana Interna de Prevenção de Acidentes
do Trabalho na Mineração – SIPATMIN, com divulgação do resultado
das ações implementadas pela CIPAMIN.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), os membros a seguir

devem seguir as seguintes atribuições:
São atribuições do Presidente da CIPAMIN:
a) coordenar e controlar as atividades da CIPAMIN;
b) convocar os membros para as reuniões ordinárias mensais e
extraordinárias;
c) preparar a pauta das reuniões ordinárias em conjunto com o Vice-
Presidente;
d) presidir as reuniões;
e) encaminhar ao empregador e ao SESMT, quando houver, o Mapa
de Riscos elaborado;
f) encaminhar ao empregador e ao SESMT, quando houver, as
recomendações e solicitações da CIPAMIN;
g) zelar pelo funcionamento e prover os meios necessários ao
cumprimento das atribuições da CIPAMIN;
h) manter e promover o relacionamento da CIPAMIN com o SESMT,
quando houver, e com os demais setores da empresa; e
i) elaborar relatório trimestral de atividades, em conjunto com o Vice-
Presidente, enviando-o ao empregador e ao SESMT, quando houver.
São atribuições do Vice-Presidente da CIPAMIN:
a) substituir o Presidente em seus impedimentos;
b) coordenar os representantes dos empregados na elaboração e no
encaminhamento das recomendações e demais ações previstas nas
atribuições da CIPAMIN;
c) liderar os representantes dos empregados nas discussões e
negociações dos itens da pauta nas reuniões da CIPAMIN;
d) negociar com o empregador a adoção de medidas de controle e de
correção dos riscos e de melhoria dos ambientes de trabalho, inclusive
a designação de grupo de trabalho para investigação de acidentes de
trabalho e para participar das inspeções periódicas dos ambientes de
trabalho; e
e) havendo impasse na negociação prevista na alínea “d”, solicitar a
presença do Ministério do Trabalho e Emprego na empresa.
O Secretário da CIPAMIN terá como atribuições:
111
a) acompanhar as reuniões da Comissão, lavrando as respectivas atas

e submetendo-as à aprovação e assinatura dos membros presentes;
b) preparar a correspondência;
c) outras que lhe forem conferidas pelo Presidente ou Vice-Presidente
da CIPAMIN; e
d) registrar em Ata as recomendações e solicitações da CIPAMIN.
4.28 DISPOSIÇÕES GERAIS

A empresa deve fornecer aos seus trabalhadores alimentação adequada,
local adequado para ser feita as refeições, água potável em condições de higiene,
armários individuais entre outros, com todos os quesitos de saúde e segurança
solicitados.
Nas questões de condições de conforto e higiene nos locais de trabalho

deve ser atendido o que diz a Norma Regulamentadora nº 24.
Em questões de higiene, ao final de cada turno, os reservatórios que

coletam os dejetos gerados devem ser removidos para fora da mina de subsolo,
e encaminhados ao emprego de destino apropriado, conforme as normas de
higiene e saúde e a legislação ambiental vigente.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014) no que se refere a

acidente de trabalho:
A empresa deverá manter organizada e atualizada a estatística de

acidentes de trabalho e doenças profissionais, assegurando pleno
acesso a essa documentação à CIPAMIN, SESMT.
Os acidentes e doenças profissionais deverão ser analisados segundo
metodologia que permita identificar as causas principais e contribuintes
que levaram à ocorrência do evento, indicando as medidas de controle
para prevenção de novas ocorrências.
Em caso de ocorrência de acidente fatal, é obrigatória a adoção das
seguintes medidas:
a) comunicar de imediato, à autoridade policial competente e à DRT, a
ocorrência do acidente;
b) isolar o local diretamente relacionado ao acidente, mantendo suas
características até sua liberação pela autoridade policial competente.
112
Aço é assim
Nas siderúrgicas, o aço nasce da retirada das impurezas do ferro
1. O aço é uma liga metálica 3 de ferro purificado. Sua principal matéria-prima

é o minério de ferro - que não é ferro puro. Na natureza, o ferro sempre vem
ligado a átomos de oxigênio, formando óxidos como hematita (Fe2O3), um dos
principais minérios de ferro.
2. Assim que o minério de ferro chega à usina siderúrgica, ele é misturado à cal
(CaCO3, um composto de cálcio) e ao carvão (C, carbono puro), ingredientes
que nas etapas seguintes vão ajudar a purificar o ferro, transformando-o em
aço.
3. A mistura de hematita, cal e carvão segue para o alto-forno – um forno que

recebe oxigênio e arde a 1200ºC –, onde o objetivo é purificar o minério de ferro,
retirando os átomos de oxigênio e de areia fina que ele contém.
4. A purificação acontece em duas etapas. Primeiro, os átomos de oxigênio(O2)

injetados no forno se combinam com átomos de carbono (C) do carvão,
formando moléculas de monóxido de carbono (CO).
5. Em seguida, o monóxido de carbono reage com a hematita (Fe2O3), gerando

como produto moléculas de gás carbônico (CO2) e de ferro (Fe).
6. A cal (CaCO3) também ajuda na purificação: ela serve para atrair outro tipo de
impureza presente no minério de ferro – minerais como silício (Si), cálcio (Ca)
e alumínio (Al). A reação da cal com esses minerais produz a chamada escória,
substância usada como matéria-prima na pavimentação de rodovias.
7. Depois das reações de purificação, o ferro que sai do alto-forno é o chamado

ferro-gusa - um ferro em estado líquido e sem oxigênio, mas com elevado teor
de carbono e com impurezas como silício, manganês e enxofre, elementos que
tornam o ferro bastante frágil.
8. Depois de passar pelo alto-forno, o ferro-gusa chega ao conversor, onde recebe

uma pulverização de magnésio (Mg) e um intenso jato de oxigênio. Essa
reação gera como produtos óxidos de enxofre, magnésio, fósforo e silício (que
são retirados da mistura) e aço-ferro com baixa porcentagem de carbono (no
máximo 2%), que segue em frente.
9. Ainda em estado líquido, o aço é transferido do conversor para um molde,

onde o líquido incandescente ganha a forma de barras ou chapas e é resfriado
por jatos de água, passando do estado líquido ao sólido. No fim dessa etapa, as
barras ou chapas de aço são cortadas por uma tocha especial.
113
10. Cortadas em pedaços, as barras ou chapas de aço seguem para a laminação,

onde ocorrem duas coisas: primeiro, o aço é reaquecido a 1000ºC tornando-
se mais moldável. Segundo, ele é moldado por cilindros que diminuem a
espessura da barra até a medida desejada.
11. Depois da laminação, o aço pode seguir dois caminhos. Ele pode ser resfriado
e comercializado diretamente na forma de vergalhões, barras de metal usadas
para erguer casas e edifícios, por exemplo. Ou...
12.O aço pode seguir na linha de produção e passar por uma máquina chamada
bloco, que transforma o aço laminado em fios de aço e reduz sua espessura.
O “fio-aço”, então, pode servir de matéria-prima para a fabricação de outros
produtos, como arames e pregos.
FONTE: Disponível em: <http://mundoestranho.abril.com.br/materia/qual-a-diferenca-entre-

siderurgica-e-metalurgica>. Acesso em: dez. 2014.
114
RESUMO DO TÓPICO 1
• A indústria metalúrgica e siderúrgica, bem como a indústria da mineração.
• Observamos que em grande parte dos processos são utilizados fornos para
produção dos metais e que estes são um dos grandes responsáveis por
acidentes de trabalho.
• Vimos também que em um dos processos de conformação mecânica ocorre

o emprego de prensas, este também é outro ponto que teve atenção especial no
que cerne a segurança do trabalho.
• Foi abordada a NR-22 que dá as diretrizes de segurança sobre os processos

de mineração visando à organização do ambiente de trabalho, de forma
a tornar compatível o planejamento e o desenvolvimento da atividade de
mineração com a busca permanente da segurança e saúde dos trabalhadores.
115
AUTOATIVIDADE
1 Para a produção de aço, o minério de ferro deve ser refinado de forma a

retirar suas impurezas. Para isso ele passa por um processo que é composto
por quatro etapas, quais são elas? Descreva-as de forma sucinta.
2 As indústrias pesadas possuem inúmeros riscos à saúde do trabalhador. Os

riscos mais comuns são o ruído, o calor e as poeiras metálicas e de sílica.
Quais as medidas de prevenção são mais adequadas a estes riscos?
3 Sabemos que as atividades na indústria de mineração não são tão fáceis.

Para que o trabalho seja efetuado com atenção e cuidados especiais com o
trabalhador, os trabalhadores possuem deveres a serem cumpridos. Qual
dos direitos a seguir é vital para que não ocorram acidentes?
a) Colaborar com a empresa na execução das disposições legais e

regulamentares.
b) Ter registro na Carteira de Trabalho e Previdência Social – CTPS.
c) Possuir na empresa vale alimentação, assistência médica e odontológica.
d) Ter acrescentado em seu salário quando realizar trabalhos das 22 às 5 horas,
o adicional noturno.
4 Conforme o que foi estudado sobre as atribuições dos membros da

Comissão Interna de Prevenção de Acidentes na Mineração – CIPAMIN,
qual atribuição a seguir é de responsabilidade do presidente?
a) Comandar os membros que foram indicados pelos empregados nos debates

e negociações dos pontos da lista nas reuniões da CIPAMIN.
b) Anotação em ata das orientações e requisições da CIPAMIN.
c) Administrar os indicados pelos empregados na formulação e na providência
das orientações e outras ações mencionadas nas atribuições da CIPAMIN.
d) A convocação dos componentes da CIPAMIN para as reuniões ordinárias
mensais e extraordinárias.
116
TÓPICO 2
1 INTRODUÇÃO
Este tópico traz uma contextualização referente ao gerenciamento dos
processos de produção, no que tange aos tipos de processos, conceitos, técnicas
de controle e instrumentação industrial.
O gerenciamento desses processos visando-se a uma melhor efetivação da

segurança, do controle com vistas a melhorar o desempenho e a qualidade, tem
se tornado o palco das discussões no campo industrial, bem como, o modelo de
gestão almejado por muitas organizações.
No entanto, a complexidade e os custos dos processos industriais acabam

freando a implementação e reduzindo a eficiência dos sistemas de gerenciamento
de processos, principalmente dos Sistemas Integrados de Gestão (SIG).
2 PROCESSOS DE PRODUÇÃO
Caro acadêmico! Como sabemos, os riscos são inerentes a diversas
atividades no campo das indústrias, sejam elas, prestadoras de serviços ou
geradoras de produtos. Para tanto, é preciso se ter em mente, que o controle dos
processos faz-se extremamente necessário, no que tange à segurança do trabalho
e industrial.
Inicialmente precisamos aprender o que é um processo industrial, quais

são as variáveis envolvidas. Segundo Franchi (2011), em seu livro Controle de
Processos Industriais, define que processo é um termo utilizado para descrever
os métodos de mudança ou refinamento de matérias-primas para obter produtos
finais. Essas matérias-primas, que podem ser líquidas, gasosas, sólidas ou uma
mistura entre fases, durante o processo, são transferidas, medidas, misturadas,
aquecidas, resfriadas, filtradas, armazenadas ou tratadas de uma determinada
forma para desenvolver o produto final.
Atividade é a ação executada que tem por finalidade dar suporte aos
objetivos da organização. As atividades correspondem a “o quê” é feito e “como”
é feito durante o processo. O quê é feito é descrito no nome da atividade e como
é feito na descrição da atividade. A descrição do objeto “atividade” deve seguir
o padrão de iniciar a frase com o verbo no infinitivo, ex.: “Atender demandas”
(BRASIL, 2013, grifo do autor).
117
Os processos compreendem um conjunto ordenado de atividades de

trabalho, no tempo e espaço, com início e fim, além de entradas e saídas bem
definidas. Têm como objetivo gerar resultados para a organização e podem estar
em diferentes níveis de detalhamento, sendo comumente relacionados às áreas
gerenciais, finalísticas e de apoio (BRASIL, 2013).
Ainda podemos citar que nas indústrias de processos podem ser incluídas
aquelas de óleos e gás, bebidas e alimentos, farmacêuticas, açúcar e álcool, entre
outras. “Todo trabalho importante realizado nas empresas faz parte de algum
processo” (GRAHAM e LEBARON, 1994 apud GONÇALVES, 2000, p. 6). “Não
existe um produto ou um serviço oferecido por uma empresa sem um processo
empresarial. Da mesma forma, não faz sentido existir um processo empresarial
que não ofereça um produto ou um serviço.” (GONÇALVES, 2000, p. 6).
Para Bega et al. (2011) os processos industriais são variados, englobam

diversos tipos de produtos e exigem controle preciso dos produtos gerados.
Usualmente, os maiores usuários de instrumentação são as indústrias que atuam
nas áreas de petróleo, química, petroquímica, alimento, cerâmica, siderúrgica,
celulose e papel, têxtil, geração de energia elétrica etc.
Franco (2012) define o conceito de processo, conforme podemos observar

na Figura 29 a seguir.
FIGURA 29 – CONCEITO DE PROCESSO
É a organização de:
pessoas,
instalações de apoio,
bens facilitadores
Em atividades de trabalho logicamente inter-relacionadas para atingir os
objetivos do negócio.
Fornecedores Requisitos
Máquina
Mão de obra
Produtos
Matéria Prima
Processo Serviços
Meio Ambiente
FONTE: Franco (2012). Disponível em: <http://www.feg.unesp.br/dpd/cegp/2011/GQ/

Gerenciamento%20por%20Processos.pdf>. Acesso em: 4 dez. 2014.
118
TÓPICO 2 | GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
Hierarquicamente, os processos podem se apresentar da seguinte forma,

segundo o Manual de gestão por processos (BRASIL, 2013):
• Macroprocesso: geralmente envolve mais de uma função organizacional cuja

operação tem impacto significativo no modo como a organização funciona.
Exemplo: Macroprocesso de Gestão de Pessoas.
• Processo: consiste num grupo de tarefas interligadas logicamente, que utilizam
recursos da organização para gerar resultados. São operações de alta
complexidade (subprocessos, atividades e tarefas distintas e interligadas),
visando cumprir um objetivo organizacional específico. Exemplo: Avaliação de
desempenho.
• Subprocesso: está incluído em outro subprocesso, ou seja, um conjunto de
operações de média a alta complexidade (atividades e tarefas distintas e
interligadas), realizando um objetivo específico em apoio a um processo.
Exemplo: Desenvolvimento de pessoal.
• Atividades: são operações ou conjuntos de operações de média complexidade,
que ocorremdentrode um processo ousubprocesso, geralmente desempenhadas
por uma unidade organizacional determinada e destinada a produzir um
resultado específico. Exemplo: Realiza avaliação.
• Tarefas: nível mais detalhado das atividades, é um conjunto de trabalhos a
serem executados, envolvendo rotina e prazo determinado, corresponde a um
nível imediatamente inferior ao de uma atividade. Exemplo: enviar avaliação
devidamente preenchida.
Na sequência apresentamos a Figura 30, na forma de piramidal, que

ilustra essa hierarquia para melhor entendimento.
FIGURA 30 – HIERARQUIA DE PROCESSOS
Processo empresarial crítico para o

andamento do negócio e a satisfação
do cliente
Conjunto de atividades que
iniciam e terminam com o
Cliente externo
Grupos de atividades da Empresa
que desenvolvem um ou mais
departamentos
Atividades ou Tarefas
Trabalho tipicamente
executado por um
departamento ou
pessoa

119
Os cinco modelos básicos de processos empresariais formam um espectro

que abrange desde o mais concreto e objetivo modelo, baseado no fluxo de
materiais, até o modelo mais abstrato, que se fundamenta na mudança de estados
de um sistema. O Quadro 1 resume as principais características desses modelos
e oferece exemplos.
QUADRO 1 - ESPECTRO DOS PRINCIPAIS MODELOS DE PROCESSOS
FONTE: Gonçalves (2000, p. 7)
Assim, nem sempre os processos empresariais são formados de atividades

claramente delineadas em termos de conteúdo, duração e consumo de recursos
definidos, nem precisam ser consistentes ou realizados numa sequência particular
(Morris e Brandon, 1994 apud Gonçalves, 2000, p. 6). Muitas vezes e por diversos
motivos, é mais interessante organizar os processos por etapas.
Segundo o Manual de gestão por processos (BRASIL, 2013), a gestão

por processos é uma orientação conceitual que visualiza as funções de uma
organização com base nas sequências de suas atividades, ao contrário da
abordagem funcional tradicional, em que as organizações estão separadas por
área de atuação, altamente burocratizadas e sem visão sistêmica do trabalho que
realizam.
E ainda temos a abordagem por processos que permite melhor especificação

do trabalho realizado, o desenvolvimento de sistemas, a gestão do conhecimento,
o redesenho e a melhoria, por meio da análise do trabalho realizado de modo a
identificar oportunidades de aperfeiçoamento (BRASIL, 2013).
120
Os stakeholders são as pessoas, instituições ou organizações que, de alguma

forma, são influenciadas ou impactadas pelas ações de uma organização, por
exemplo, os sócios, que definem metas e requisitos a serem alcançados.
As características gerais de uma indústria de processo são bem

representadas pela definição da APICS – American Production and Inventory Control
Society - (apud FRANSOO e RUTTEN, 1993, p. 48): “Indústrias de processo
são aquelas que adicionam valor aos materiais através de mistura, separação,
conformação ou reações químicas. O processamento pode ser tanto contínuo
como em bateladas (lotes) e geralmente requerem rígido controle do processo e
alto investimento de capital”.
Para melhor entendimento dessa definição, faz-se necessário conceituar

também os termos Processo por bateladas e Processo contínuo. Novamentede
acordo com a APICS (apud FRANSOO e RUTTEN, 1993, p. 48) tem-se:
“Processamento por bateladas (lotes): um processo industrial que prioritariamente
programa curtos ciclos de produção de produtos. Processamento contínuo:
processo no qual as interrupções são mínimas em qualquer corrida de produção
ou entre corridas de produção de produtos que exibam características de processo,
tais como, líquidos, fibras, pulverizados e gases”.
Essa distinção entre processos contínuos e por bateladas é muitousado

para análise dos processos de produção de diferentes setores
indústrias. Ainda não existe um consenso sobre uma definição mais
rigorosa desses termos. Alguns autores usam critérios que observam a
escala de produção de um determinado produto e suas consequências
sobre o equipamento utilizado.
Em processo contínuo o tempo de processamento por unidade é muito
pequeno, porém a alta velocidade de produção, e o grande tempo gasto
com mudanças de set up, impõem que os pedidos ou ordens de serviço
sejam grandes. A baixa complexidade e variedade dos produtos,
aliados ao baixo número de etapas de produção e a grande demanda
por estes poucos produtos, tornam justificáveis altos investimentos em
equipamentos de “single purpose” que operam em regime de 24 horas
por dia. A utilização desses equipamentos simplifica a determinação
da disponibilidade de capacidade. Uma vez que a velocidade de
produção é muito alta, os custos de material correspondem a cerca
de 60-70% do custo total (FRANSOO; RUTTEN, 1993 apud BORGES;
DALCOL, 2002, p. 1, grifo dos autores).
Porém para Franchi (2011) o processo contínuo consome matérias- primas

e fornece produtos finais em uma base contínua. A maioria dos produtos
considerados commodities é feita em plantas de processamento contínuo, como,
por exemplo, refinarias de óleo, caldeiras, entre outros.
Na sequência temos um exemplo de processo contínuo, sendo que o

produto final, o vapor de uma caldeira, é produzido sem interrupções, como
podemos visualizar na Figura 16.
121
FIGURA 31 – EXEMPLO DE PROCESSO CONTÍNUO

Tradicional (Tipo funcional) - Os trabalhadores estão separados
matéria-prima inventário inventário inventário inventário produto acabado
Fluxo contínuo: Elimina as verdadeiras “estagnações” de trabalho em cada processo e entre

eles, viabilizando a produção 1x1
Material
Acabado
FONTE: Ghinato (2000). Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAT-

QAD/sistema-toyota-producao>. Acesso em: 4 dez. 2014.
Outros exemplos de processos contínuos ainda podem ser citados, como:

reator CSTR, trocador de calor e fornalha de craqueamento (FRANCHI, 2011).
Para alguns autores, já em processo por batelada, ao contrário, o número

de etapas de produção é maior e o nível de complexidade do produto é alto. Em
indústrias de química fina, por exemplo, muito comumente pode se distinguir
mais de dez etapas de produção diferentes para um mesmo produto (FRANSOO;
RUTTEN, 1993 apud BORGES; DALCOL, 2002, p. 2-3).
Você pode perceber que, segundo a opinião dos autores, o fato de se

produzir uma maior variedade de produtos que requeiram para sua produção
a utilização de um mesmo equipamento, torna o controle da produção muito
complexo. Frequentemente faz-se necessário uma ampla reconfiguração:
instalações são refeitas e reconectadas para proporcionar novas configurações
de processo (FRANSOO; RUTTEN, 1993 apud BORGES; DALCOL, 2002, p. 2-3,
grifo dos autores).
Para Franchi (2011) um processo do tipo batelada fornece produtos finais

em quantidades discretas, chamados de bateladas. Indústrias podem ser
utilizadas para trabalhar com batelada com uma grande variedade de produtos.
Por exemplo, uma fábrica de rações pode produzir rações de frango ou suínos
de acordo com as necessidades dos clientes finais, com poucas alterações em seu
processo.
Alguns exemplos de processo por batelada são: uma misturadora de

adubos, reator batelada, digestor (comumente utilizado em indústria de celulose
e papel). Na Figura 32 temos um exemplo de reator batelada.
122
FIGURA 32 – MODELO DE REATOR BATELADA
FONTE: Disponível em: <http://www.enq.ufrgs.br/labs/laret/laret-infraestrutura>.

Acesso em: 5 dez. 2014.
Franchi (2011) ainda cita que no processo por batelada, a unidade produtora
é carregada com material, o processo ocorre em um determinado intervalode
tempo e então os elementos processados são descarregados. A unidade de
batelada deve ser trabalhada e operada por uma sequência apropriada de etapas.
O Quadro 2 a seguir, representa as características dos processos contínuo

e por batelada, conforme podemos observar.
QUADRO 2 - CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS: CONTÍNUO x POR BATELADA
Processo contínuo Processo por batelada

- Tempo de lead time grande, muito
- Alta velocidade de produção, pouco
trabalho humano no processo.
trabalho humano.
- Capacidade não facilmente determinada
- Clara determinação de capacidade,
(diferentes configurações, rotinas
uma rotina para todos os produtos, baixa
complexas).
flexibilidade.
- Produtos mais complexos.
- Baixa complexidade do produto.
- Alto valor agregado.
- Baixo valor agregado.
- Tempos de parada causam menor
- Tempos de parada causam grande
impacto.
impacto.
- Grande número de etapas de produção.
- Pequeno número de etapas de produção
- Grande número de etapas de produção.
Número limitado de produtos.
FONTE: Fransoo e Rutten (1993) apud Borges e Dalcol (2002, p. 3)
123
Agora que já que conhecemos o que é uma indústria por processo, e quais
os tipos de processos mais encontrados nas indústrias, vamos identificar os
métodos existente para controle desses processos.
2.1 CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS

Para que o seja possível e viável o controle dos processos industriais,
existem vários métodos, que geralmente são utilizados levando-se em conta o
tipo do processo, suas características e a necessidade de controle e o grau de
eficiência pretendida.
Segundo Torreira (1999), os riscos são usualmente introduzidos devido

a processos de manutenção imprópria, insuficiente ou inexistentes, a falta de
arrumação, como as que acontecem devido à equivocada estocagem de produtos
ou falta de limpeza dos locais de trânsito de veículos ou pessoas.
Ainda, o autor descreve que, entre os cuidados que devem ser

rigorosamente observados se encontram:
• constância na periodicidade nos processos de manutenção;

• efetivação dos devidos processos de limpeza;
• reparos necessários nas diversas instalações ou dispositivos;
• uso adequado de ferramentas e processos de montagem;
• proteção adequada das instalações elétricas.
Para Franchi (2011) o controle de processos refere-se aos métodos utilizados

para controlar as variáveis de processo quando um produto é manufaturado.
Como exemplo de controle de processo, temos a proporção de ingredientes em
uma mistura, a temperatura dos materiais, como os ingredientes são misturados,
entre outros fatores que tem um impacto significativo na qualidade do produto
final.
Bega (2011, grifo do autor) relata que em todos os processos industriais

é indispensável controlar e manter constantes as principais variáveis, tais como
pressão, nível, vazão, temperatura, pH, condutividade, velocidade, umidade
etc. Os instrumentos de medição e controle permitem manter e controlar estas
variáveis em condições mais adequadas/precisas do que se elas fossem controladas
manualmente por um operador.
Ainda para o mesmo autor, os objetivos do controle de processos podem

se resumir em três: reduzir variabilidade, aumentar eficiência e a segurança.
124
• Redução da variabilidade: o controle de processos pode reduzir a variabilidade

de um produto final, que assegura sua alta qualidade. Indústrias também
podem reduzir custos ao diminuir a variabilidade. Um exemplo típico é uma
destilaria, em que o álcool anidro (empregado na mistura com a gasolina)
é uma mistura de álcool, outros componentes e água. Se a destilaria não
possuir um controle preciso do processo de separação (destilação), o álcool
pode possuir um percentual muito maior do que o necessário pelas agências
regulamentadoras, fazendo com que as destilarias tenham uma redução do
seu faturamento. Por outro lado se for colocado um percentual menor de
álcool, haverá problemas com exportação e com as agências reguladoras.
• Aumento de eficiência: alguns processos precisam ser mantidos em um
ponto específico de operação para maximizar a sua eficiência. Um exemplo
é a temperatura na qual uma reação química ocorre. Um preciso controle de
temperatura assegura a eficiência do processo e as indústrias podem reduzir
custos minimizando os recursos necessários para desenvolver o produto
final.
• Segurança: um processo como o controle de uma usina nuclear ou uma
reação química pode ser consequências catastróficas se não for realizado
precisamente. Um exemplo é o controle da pressão de uma caldeira,
fundamental para a segurança dos operadores, pois nesse equipamento é
grande o risco de explosões.
FONTE: Franchi (2011)
2.2 DEFINIÇÕES BÁSICAS E TERMOS UTILIZADOS EM

CONTROLE DE PROCESSOS
A área de instrumentação e controle de processos utiliza terminologia
própria. Os termos utilizados, além de definirem as características dos sistemas
de medição e controle, também definem as características estáticas e dinâmicas
dos diversos instrumentos utilizados (BEGA, 2011).
O mesmo autor ainda relata que a terminologia utilizada foi padronizada

com o objetivo de permitir que fabricantes, usuários, projetistas e organismos
ou entidades que atuam no campo da instrumentação industrial utilizem uma
mesma linguagem (BEGA, 2011).
Para Franchi (2011), assim como em qualquer campo da engenharia, o

controle de processos tem o seu próprio conjunto de termos comuns, que para
os profissionais da área devem ser familiares, sendo os termos mais utilizados
descritos a seguir:
• Variável de processo (PV): é uma condição do processo, que pode alterar a

produção de alguma forma. Em outras palavras é a variável que se deseja
controlar em um processo. Podem ser variáveis do processo: pressão, vazão
nível, temperatura, densidade, entre outros.
125
• Setpoint (SP): é o valor que se deseja manter para a variável de processo. Por
exemplo, se em um processo com controle de temperatura necessita-se manter
a temperatura em 500°C, então o setpoint será 500°C. Para tanto, utiliza-se um
sensor de temperatura, que deverá emitir um sinal, caso a temperatura esteja
acima, resfriando assim o processo.
• Variável manipulada (MV): grandeza que é alterada para manter a variável de
processo no valor desejado (setpoint).
• Erro (offset): é a diferença entre a variável de processo e o setpoint e pode ser
positiva ou negativa. Se tivermos um setpoint de 500°C e a variável de processo
com 600°C, teremos um erro de +100°C. O objetivo de qualquer sistema de
controle é minimizar ou eliminar o erro. Existem três componentes de erro, os
quais devem ser levados em consideração na análise de sistema de controle:
magnitude, a duração e a taxa de variação do erro.
• Perturbações: são alterações inerentes a qualquer processo. Podem ser de dois
tipos, carga e setpoint. a) Carga: perturbação no processo que ocorre devido à
variação em uma variável secundária que altera a variável de processo. Por
exemplo, em um controle de vazão, se for alterada a pressão de fluido, a vazão
do processo é afetada indiretamente. b) Setpoint: ocorre quando se altera o valor
desejado da variável do processo no momento em que ocorre o controle.Desta
forma, o processo terá de se reajustar para manter a variável de processo
próxima ao novo setpoint.
Para Franchi (2011) operações de controle que envolvem ações humanas

de ajuste são chamadas de sistemas de controle manual. De forma análoga,
operações de controle nas quais nenhuma intervenção humana é necessária, como
atuadores automáticos de válvula que respondem a um controlador de nível, são
chamadas de sistemas de controle automáticos.
Existem duas formas básicas de se realizar o controle de processos, por

malha aberta e por malha fechada. No primeiro caso, a ação de controle é
independente da saída, portanto a saída não tem efeito na ação de controle. Na
Figura 33 podemos observar um exemplo de controle por malha aberta.
126
FIGURA 33 – EXEMPLO DE CONTROLE EM MALHA ABERTA
FONTE: Adaptado de: Franchi (2011)
Já na malha fechada, que é o tipo de controle mais empregado, também

chamado de controle (feedback), no qual se mede a variável de processo, compara-
se com o valor desejado (setpoint), sendo obtido um erro. Esse sinal de erro é
enviado a um controlador para efetuar a correção. Na Figura 34, podemos
observar um diagrama de blocos que representa uma malha de controle fechada.
FIGURA 34 – DIAGRAMA DE BLOCOS QUE REPRESENTA A MALHA DE CONTROLE FECHADA
De acordo com o diagrama de blocos da Figura 34, existem duas entradas

para a malha de controle (FRANCHI, 2011):
• Setpoint: quando é feita uma mudança no setpoint, a malha de controle faz com
que a variável de processo acompanhe essa variação.
• Perturbações: alterações em uma das possíveis perturbações traz mudanças na
variável manipulada tendo o efeito de cancelar a perturbação na variável de
processo. O controlador deve responder efetivamente a perturbações tanto na
carga quanto no setpoint.
• Comparador: determina a diferença entre o setpoint e o valor atual da variável
medida (erro).
• Controlador: a função desse bloco é alterar a variável manipulada de maneira
que torne o erro igual a zero.
127
2.3 ESTRATÉGIAS DE CONTROLE

É importante sabermos que os sistemas de controle mantêm a variável
controlada no valor especificado, comparando com o valor da variável medida,
ou a condição a controlar, com o valor desejado (ponto de ajuste ou setpoint), e
fazendo as correções em função do desvio existente entre estes dois valores (erro
ou offset), sem a necessidade de intervenção de operador (BEGA, 2011).
Os controladores feedback (realimentação) são os mais empregados na

indústria devido às seguintes particularidades, segundo Franchi (2011):
• A ação corretiva acontece quando a variável de processo tem um valor diferente

do setpoint independente da fonte e do tipo da perturbação.
• O controle feedback não necessita de um conhecimento aprofundado do
processo a ser controlado, ou seja, não é necessário um modelo matemático do
processo, embora ele possa ser bastante útil para o projeto do controlador.
• O controlador PID é relativamente versátil e robusto, se as condições do
processo alterarem. Uma nova sintonia do controlador geralmente produz
uma ação de controle satisfatória.
Entretanto, eles apresentam as seguintes desvantagens (FRANCHI, 2011):
• Nenhuma ação corretiva é tomada até que um erro na variável de processo

ocorra. Desta forma, é impossível ter um controle perfeito onde a variável de
processo sempre esteja com o mesmo valor de setpoint. Assim, esse tipo de
controlador sempre atua de forma atrasada, ou seja, é necessário acontecer erro
para haver a ação de controle.
• Não é possível tomar uma ação de controle preventiva, mesmo que se conheçam
as perturbações.
128
2.4 QUALIDADE DO CONTROLE

Segundo Franchi (2011), em sistemas de controle, é fundamental utilizar-
se de índices para medida de desempenho das malhas de controle. Geralmente,
os elementos básicos que medem o desempenho de uma malha de controle são
estabelecidos em função da resposta em regime transiente do sistema mediante a
aplicação de um degrau unitário na referência (setpoint).
2.5 SEGURANÇA PARA CONTROLE DE PROCESSOS

A questão da segurança tem sido uma das maiores preocupações para a
indústria de processo nas últimas décadas. Atualmente, os aspectos de segurança
têm recebido maior atenção, por diversas razões, que incluem o aumento da
sensibilização da comunidade acerca dos riscos potenciais, legislações legais
e também o aumento da complexidade das plantas industriais. O projeto de
segurança em uma planta pode ser dividido nas seguintes etapas (FRANCHI,
2011):
• Uma análise inicial de segurança é realizada durante o projeto preliminar do

processo.
• Uma revisão completa deve ser conduzida durante os estágios finais do projeto
de processo utilizando técnicas de perigo e operabilidade, denominadas Hazop
(Hazard and Operability Studies).
• Depois da operação da planta, a Hazop deve ser conduzida em uma base
periódica a fim de eliminar e identificar potenciais riscos.
• Muitas empresas exigem que qualquer alteração na planta ou de condições
operacionais dela, sejam feitas considerando o impacto potencial em relação
à segurança, meio ambiente e condições de trabalho dos colaboradores e
comunidade que o cercam.
• Após a ocorrência de um acidente, uma revisão completa é conduzida para
determinar a causa e designar responsabilidades.
Em plantas de processamento, a segurança do processo recai no princípio

das múltiplas camadas de proteção, conforme se pode observar na Figura 35.
129
FIGURA 35 – PRINCÍPIO DAS CAMADAS DE SEGURANÇA PARA PROTEÇÃO
FONTE: Franchi (2011)
Cada camada de proteção consiste em um agrupamento de equipamentos

e/ou ações humanas. Essas camadas são mostradas em ordem de ativação, caso
ocorra um incidente. Na primeira camada o projeto de processo forneceo
primeiro nível de proteção. As próximas duas camadas são compostas pelo
sistema de controle básico do processo, sendo também colocados níveis de alarme
e supervisão e intervenção do operador. Um alarme indica que uma determinada
medida excedeu limites especificados e pode requerer uma intervenção.
A quarta camada é constituída de um sistema de intertravamento de

segurança (SIS), ou de um sistema de desligamento de emergência (ESD). O
SIS automaticamente torna ações corretivas quando o processo e as camadas
anteriores não conseguirem lidar com uma situação de emergência. Por exemplo,
o SIS pode automaticamente desligar a bomba do reagente após um alarme de
temperatura alta ocorrer.
130
Dispositivos físicos como válvulas de alívio fornecem proteção física em

casos de sobrepressão de vapor. Como uma última alternativa em alguns casos,
diques são colocados ao redor das unidades de processamento. Também devem
ser considerados planos de emergência para sinalizar e informar a comunidade.
A grande maioria das falhas em indústrias bem projetadas é atenuada

na primeira ou segunda camada. As camadas intermediárias são efetivas para
problemas de maior intensidade, sendo as camadas externas empregadas para
grandes eventos de falha. Também é possível o emprego de mais camadas de
acordo com o risco potencial de um determinado processo.
2.5.1 O papel do sistema de controle na segurança

Segundo Franchi (2011), o sistema de controle consiste em malhas de
controle feedback para variáveis, como temperatura, vazões, pressões, entre outras.
Embora forneça um controle satisfatório durante as operações de processos
rotineiros, podem não o fazer em condições anormais.
A segunda e a terceira camadas de proteção recaem sobre alarmes de

processo para situações anormais. Um diagrama de blocos para alarmes é
mostrado na Figura 36.
FIGURA 36 – DIAGRAMA DE BLOCOS PARA REPRESENTAÇÃO DE ALARMES
Um alarme é gerado automaticamente quando uma variável de

processo excede limites mínimos e máximos. O bloco lógico é
programado para tomar ações corretivas apropriadas quando uma ou
mais condições de alarme são atingidas. Após um alarme ocorrer, o
bloco lógico ativa um elemento final de controle ou um anunciador.
Por exemplo, se a temperatura no reator excede um limite de alarme
alto, uma indicação luminosa na tela do sistema de supervisão irá
piscar com a cor indicando prioridade do alarme (por exemplo,
amarelo para uma condição de alerta, vermelho para uma situação
crítica) (FRANCHI, 2011, p. 35).
O autor ainda relata que o alarme continua até que um reconhecimento

seja feito por um operador (pressionar uma tecla ou botão). Se o alarme indica um
risco potencial, então uma ação corretiva é iniciada pelo SIS.
131
2.5.2 Sistema de Intertravamento de Segurança (SIS)

Para Franchi (2011) o SIS opera como um sistema de backup de emergência
para o sistema de controle. O SIS automaticamente inicia quando uma variável
de processo excede um limite específico que define uma região de operação
permitida. Essa ação resulta em uma operação drástica no processo, como ligar ou
desligar uma bomba, ou até parar uma unidade de processamento. Desta forma
deve ser utilizado como último recurso para prevenir danos a equipamentos ou
pessoas. É muito importante que o SIS atue, independentemente do sistema de
controle.
Se uma potencial situação de emergência é bastante crítica, o SIS pode

automaticamente ligar ou desligar um equipamento. Por exemplo, uma
bomba pode ser ligada, caso haja um sobreaquecimento ou caia a pressão de
um lubrificante. Em algumas situações de emergência, podem ser ligados
equipamentos como um gerador de backup, ou uma bomba de resfriamento
(FRANCHI, 2011).
3 GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO

No campo de gestão e gerenciamento de processos, muito tem se falado,
sobre os Sistemas de Gestão Integrados (SGI), e que, não pode ser deixado de lado
no que tange as discussões sobre gerenciamento no campo organizacional.
A gestão por processos organizacionais difere da gestão por funções

tradicional em pelo menos três pontos: emprega objetivos externos; os empregados
e recursos são agrupados para produzir um trabalho completo; e a informação
segue diretamente para onde é necessária, sem o filtro da hierarquia (Stewart,
1992 apud Gonçalves, 2000, p. 16). “O sucesso da gestão por processos está ligado
ao esforço de minimizar a subdivisão dos processos empresariais”.
Os sistemas integrados compõem um fenômeno razoavelmente recente no

panorama empresarial. Sistemas integrados podem ser aplicados, com pequenas
adaptações, a qualquer empresa. O ganho de escala traz uma vantagem de custo
importante sobre as soluções desenvolvidas especialmente para as necessidades
132
de cada empresa. Sistemas integrados são (teoricamente) capazes de integrar toda

a gestão da empresa, agilizando o processo de tomada de decisão. Permitem
também que o desempenho da empresa seja monitorado em tempo real (CALDAS;
WOOD Jr, 1999).
Um dos problemas é que as decisões sobre a implementação de tais

sistemas têm sido baseadas nas agendas políticas dos executivos e tem sido
tomada em uma atmosfera de urgência, alimentada pelas máquinas promocionais
dos fornecedores (CALDAS; WOOD Jr, 1999).
É preciso avaliar e conhecer a fundo o mercado econômico, e o ramo

da atividade em que a organização atua, para que se possa implementar um
sistema de gerenciamento de processos. Franco (2012) apresenta um modelo de
gerenciamento de processos, com base na NBR ISO 9001, conforme podemos
observar na Figura 37.
FIGURA 37 – MODELO DE GERENCIAMENTO DE PROCESSOS

Caldas e Wood Jr. (1999, p. 3), ainda relatam que “a implementação destes
sistemas tem caráter estratégico e provocam impactos sobre o modelo de gestão,
a arquitetura organizacional e os processos de negócios. Porém, muitas empresas
ainda não perceberam a amplitude e a profundidade das questões envolvidas na
escolha e implantação de um sistema integrado”.
133
Segundo uma pesquisa desenvolvida por Caldas e Wood Jr. (1999, p. 9) foi
levantado que:
Os resultados das implantações foram avaliados em três questões: a

primeira focalizava a percepção dos entrevistados sobre o grau de
sucesso das implantações; a segunda procurava identificar os ganhos
que as empresas têm conseguido; e a terceira procurava identificar os
principais problemas enfrentados.
Os ganhos e dificuldades são sumariados no Quadro 3.
QUADRO 3 - GANHOS E DIFICULDADES NA IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA INTEGRADO DE

GESTÃO (SIG)
Ganhos Dificuldades
• Falta de envolvimento da alta direção.
• Planejamento inadequado.
• Realinhamento e racionalização de
• Perda de algumas funções essenciais dos
processos.
negócios.
• Melhoria do nível de controle.
• Perda de informações (histórico) durante o
• Maior agilidade nos processos
processo de “conversão”.
decisórios.
• Baixa adequação entre os “pacotes” e o
• Redução de ciclos operacionais.
contexto empresarial do país.
• Maior integração de informações.
• Falta de apoio (suporte) adequado para a
• Redução de custos internos.
manutenção e desenvolvimento do sistema.
• Redução de estoques.
• Pouca adequação da infraestrutura da
empresa.
FONTE: Caldas e Wood Jr. (1999)
Muitas empresas estão colocando tempo, dinheiro e energia em

projetos mal elaborados, sem avaliar cuidadosamente sua estratégia
e identificar as necessidades de informação. E as dificuldades não
terminam com a escolha do software e do implementador. A etapa mais
complexa é a própria implantação, um amplo processo de
transformação organizacional, com impactos sobre o modelo de
gestão, a estrutura organizacional, o estilo gerencial e, principalmente,
as pessoas. A implantação de um sistema integrado pode durar 12 a 18
meses e deve envolver equipes multidisciplinares compostas por
especialistas em tecnologia da informação, analistas de negócios e
consultores com capacitação em redesenho de processos (CALDAS;
WOOD Jr, 1999, p. 3-4).
Muito tem se discutido, atualmente, nas organizações, em como agir e

implementar sistemas de gerenciamento por processos, sendo que existem
diversas linhas de pensamentos e a escolha do tipo adequado para cada empresa/
processo depende de muitos fatores, mas o importante é focar no processo em
si e de forma crítica, avaliando os pontos positivos e negativos e buscando-se
a excelência nos produtos e inclusive no processo. Franco (2012) apresenta um
comparativo entre a visão tradicional e a visão por processo, como podemos
observar na Figura 38, a seguir.
134
FIGURA 38 – VISÃO TRADICIONAL x VISÃO POR PROCESSO

135
Na indústria de processo, mais de 97% dos controladores são do tipo

PID, e a maioria é configurada sem a parte derivativa (PI). Já se passaram mais de
60 anos da publicação do tradicional método de sintonia de Ziegler-Nichols,
apresentado a seguir, e inúmeros artigos já foram publicados acerca da sintonia de
controladores. Então se deve imaginar que os problemas de sintonia das malhas
de controle já devem estar solucionados.
Infelizmente isso não ocorreu. Segundo Yu (2006) apud Franchi (2011),

pesquisas sobre desempenho de malhas de controle nos EUA mostram que:
Na indústria de papel e celulose:
• Somente 20% das malhas operam de forma satisfatória, isto é, o controle

automático apresentou melhores resultados que o manual.
• 30% apresenta má performance devido a problemas de sintonia.
• 30% apresentam má performance devido a problemas nas válvulas de controle.
• 20% tem desempenho insatisfatório devido a problemas no projeto do processo
ou de sistema de controle.
Indústrias de processos em geral:

• Apenas 23% dos controladores utilizam o modo de controle automático.
• 30% das malhas de controle operam em modo manual.
• 17% dos controladores utilizam o ajuste padrão de fábrica.
• 30% com baixa performance devido a problemas em sensores e válvulas.
De forma geral, as pesquisas analisaram mais de 26.000 malhas de controle

na indústria em geral e chegaram as seguintes conclusões:
• Somente 32% das malhas de controle foram classificadas com performance
excelente ou aceitável.
• 32% dos controladores foram classificados de má performance, com respostas
lentas ou oscilatórias.
• 36% dos controladores operavam em malha aberta, o que implicam que estavam
em manual.
Nestes levantamentos, o controlador PID foi empregado na grande

maioria das aplicações (97%). Em casos raros foram aplicadas estratégias de
controle avançado.
Desta forma, constatou-se que a performance das malhas de controle não

estava adequada como se previa. Isso ocorre de forma similar nas indústrias,
tanto no Brasil quanto no exterior, e existem diferentes percentuais para cada caso
devido à diferença do estágio da tecnologia empregada em cada local.
136
137
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico, vimos:
• Questões relacionadas a controle e gestão de processos.
• Aprendemos que os processos compreendem um conjunto ordenado de

atividades de trabalho, no tempo e espaço, com início e fim, além de entradas e
saídas bem definidas. Tem como objetivo gerar resultados para a organização
e podem estar em diferentes níveis de detalhamento.
• Os processos são muito importantes para as empresas, e que presentes na

maioria delas, portanto, um bom gerenciamento e controle desses processos se
fazem necessários.
• Que os riscos são inerentes aos processos industriais, mas que estes são
passíveis de controle e gestão.
• Os processos apresentam algumas características e que devem ser respeitadas

e avaliadas na implementação de medidas de controle.
• Os processos geralmente se caracterizam em processo contínuo ou processo

por batelada (etapas).
• Para que seja possível e viável o controle dos processos industriais, existem
vários métodos, que geralmente são utilizados levando-se em conta o tipo do
processo, suas características e a necessidade de controle e o grau de eficiência
pretendida.
• Existem duas formas básicas de se realizar o controle de processos, por malha

aberta e por malha fechada.
• Os controladores feedback (realimentação) são os mais empregados na indústria

devido às seguintes particularidades.
• A questão da segurança tem sido uma das maiores preocupações para a

indústria de processo nas últimas décadas.
• Os sistemas integrados compõem um fenômeno razoavelmente recenteno

panorama empresarial. Sistemas integrados podem ser aplicados, com
pequenas adaptações, a qualquer empresa.
• É preciso avaliar e conhecer a fundo o mercado econômico, e o ramo da

atividade em que a organização atua, para que se possa implementar um
sistema de gerenciamento de processos.
138
AUTOATIVIDADE
Na sequência, resolva os exercícios e exercite seu conhecimento sobre o controle

e gerenciamento de processos.
1 Uma organização formal, também conhecida como tradicional, compõe-se

de camadas hierárquicas, enfatizando:
a) O meio ambiente.
b) Os funcionários.
c) Funções e tarefas.
d) Os processos.
2 O fluxo de um processo, desenhado através de um fluxograma deve retratar

com clareza na organização, as relações entre:
a) Os clientes e fornecedores.
b) Entre os funcionários e chefias.
c) Os produtos e serviços.
d) As áreas funcionais.
3 Entre as diversas atividades de uma organização, uma ação que usa recursos
e é gerenciada de forma a possibilitar a transformação de entradas de
materiais até a sua saída pode ser considerada:
a) Atividade de obtenção de insumos de entrada.

b) Mecanismo de processo.
c) Atividade de obtenção de produto final.
d) Mecanismo de auditoria de qualidade.
4 O projeto de segurança em uma planta pode ser dividido nas seguintes

etapas (FRANCHI, 2011). Avalie as sentenças a seguir e marque V para
verdadeiro e F para falso:
( ) Uma análise inicial de segurança é realizada durante o projeto preliminar do

processo.
( ) Depois da operação da planta, a Hazop deve ser conduzida em uma base
periódica, a fim de eliminar e identificar potenciais riscos.
( ) Após a ocorrência de um acidente, uma revisão completa é conduzida para
determinar a causa e designar responsabilidades.
( ) Não é necessário se fazer uma revisão completa durante os estágios finais
do projeto de processo utilizando técnicas de perigo e operabilidade,
denominadas Hazop (Hazard and Operability Studies), pois a técnica é
utilizada sempre nas fases iniciais do projeto.
139
Na sequência assinale a alternativa correta:
a) V – V – V – F.
b) F – F – V – F.
c) V – V – F – F.
d) F – V – V – V.
5 Os processos compreendem um conjunto ordenado de atividades de

trabalho, no tempo e espaço, com início e fim, além de entradas e saídas
bem definidas. Quanto ao termo atividade, podemos defini-lo como:
a) Compreendem um conjunto ordenado de atividades de trabalho, no tempo

e espaço, com início e fim, além de entradas e saídas bem definidas.
b) É a ação executada que tem por finalidade dar suporte aos objetivos da
organização. Corresponde a “o quê” é feito e “como” é feito durante o
processo.
c) Um conjunto de operações de média a alta complexidade, realizando um
objetivo específico em apoio a um processo.
d) Envolve mais de uma função organizacional, cuja operação tem impacto
significativo no modo como a organização funciona.
140
UNIDADE3
CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO,

ALTURA, ELETRICIDADE E
SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
A partir desta unidade, você será capaz de:
• compreender as Normas Regulamentadoras que envolvem as atividades

com caldeiras, vasos de pressão e fornos e entender os riscos inerentes às
atividades;
• compreender a diferença de solda e soldagem e os riscos inerentes às ati-

vidades;
• compreender sobre ventilação industrial, suas implicações no ambiente de

trabalho, pois caso seja insuficiente pode causar danos sérios à saúde dos
trabalhadores e inclusive poluição atmosférica;
• compreender as Normas Regulamentadoras que envolvem as atividades

com trabalho em altura e espaço confinado. E os riscos inerentes às ativi-
dades;
• conhecer as Normas Regulamentadoras vigentes para trabalho em altura,

espaço confinado, trabalho com eletricidade e sinalização de segurança;
• facilitar a interpretação das normas vigentes;
• conhecer as medidas de prevenção para trabalho com eletricidade;
• conhecer quais os tipos de sinalização de segurança e sua aplicabilidade.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em dois tópicos e em cada um deles você encon-
trará atividades que o(a) ajudarão a aplicar os conhecimentos apresentados.
TÓPICO 1 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E

VENTILAÇÃO
TÓPICO 2 – TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO

COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
141
142
TÓPICO 1
INDUSTRIAL
1 INTRODUÇÃO
Caro acadêmico! Neste tópico você irá estudar sobre as caldeiras, vasos de
pressão, fornos e solda. Vai estudar o que cada atividade envolve de perigos,
procedimentos e atenção dos colaboradores e empregadores. O que diz a Norma
Regulamentadora sobre cada assunto, sempre auxiliando as atividades dos
trabalhadores de segurança no trabalho.
No item 5 veremos alguns conhecimentos sobre ventilação industrial, pois

se sabe que nas indústrias existe uma grande quantidade de poeiras, vapores,
gases, aerodispersoides, entre outros, sendo que estes contaminantes, em contato
com os trabalhadores, provocam doenças e acometem sua saúde.
2 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO

As caldeiras chegaram às indústrias para sanar muitos problemas que
existiam com a combustão local de carvão na tomada de geração de calor. Quando
foram inseridas as máquinas a vapor, a energia era captada em uma unidade
central e depois fornecida aos vários setores da indústria.
A Norma Regulamentadora nº 13 descreve tudo que a empresa deve

observar referente às caldeiras e vasos de pressão. Também é dito sobre as
tubulações.
As caldeiras foram inventadas para gerarem vapor através do aquecimento

da água que são acumulados sob pressão superior a atmosférica. Esse vapor é
utilizado em diversos processos como, por exemplo: abastecer máquinas térmicas,
autoclaves para esterilizações de instrumentos variados, cozimento de alimentos
e diversos produtos orgânicos.
143
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
FIGURA 39 – CALDEIRA
FONTE: Disponível em: <http://pt.wikipedia.org/wiki/Caldeira>. Acesso em:

14 jan. 2015.
Conforme Barbosa (2010), são variadas as causas dos acidentes com

trabalhos que envolvam as caldeiras:
FIGURA 40 - CAUSAS DOS ACIDENTES
Causas dos acidentes

Má fabricação da
caldeira
1%
Caldeira antiga Acúmulo de gases
4% 12%
Sem operador
qualificado e falta
de inspeção e
Manutenção mal feita manutenção
33% 50%
FONTE: Disponível em: <http://www.portalviva.com.br/index.php?option=com_content
144
&view=article&id=3450:especialista-fala-ao-portal-viva-sobre-perigo-das-caldeiras&catid
=6:cidade&Itemid=127>. Acesso em: 14 jan. 2015.
145
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
Com essa estatística, fica fácil entendermos quanto uma caldeira pode ser
perigosa à segurança dos trabalhadores.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 13 (2014), todas as caldeiras

devem possuir em seu corpo, onde seja bem visível, uma placa de identificação
indelével, com no mínimo as seguintes referências:
a) Nome do fabricante.
b) Número de ordem dado pelo fabricante da caldeira.
c) Ano de fabricação.
d) Pressão máxima de trabalho admissível.
e) Pressão de teste hidrostático de fabricação.
f) Capacidade de produção de vapor.
g) Área de superfície de aquecimento.
h) Código de projeto e ano de edição.
Conforme Barbosa (2010), as empresas devem sempre atentar aos riscos

graves e iminentes (RGI) nas caldeiras:
- Falta de instrumento de segurança. Exemplos: falta de válvula de segurança

ajustada em valor igual ou inferior à PMTA; falta de manômetro para indicar
a pressão do vapor acumulado e outros mencionados no item 13.1.4 da NR
13.
- Instalação Inadequada. Exemplos: falta de 2 saídas adequadas; falta de

sensor de gás (para caldeiras a gás); falta de iluminação de emergência e
outros, em conformidade com os itens 13.2.3; 13.2.4 e 13.2.5.
- Artifícios, ou “gambiarras”. Exemplos: jumps ou outros artifícios que

neutralizem elementos de controle (tais como pressostatos) ou elementos
de segurança (como válvulas de segurança, manômetros e outros), em
conformidade com o item 13.3.2.
- Falta de operador. “Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob

operação e controle de operador de caldeira, sendo que o não atendimento
a esta exigência caracteriza condição de risco grave e iminente” (íntegra do
item 13.3.4, cujo detalhamento se encontra na sequência do item 13.3.5 ao
13.3.11).
- Desrespeito ao projeto de fabricação. As condições de projeto de uma caldeira

devem ser rigorosamente observadas, em conformidade com o item 13.3.12.
- Falta de inspeção de segurança: é considerada condição de risco grave e

iminente (e, portanto, passível de interdição da caldeira). A inspeção de
segurança deve atender ao item 13.5 e seus subitens para ser considerada
como inspeção de segurança, inclusive o item 13.5.13, que se refere ao
Relatório de Inspeção.
146
(*) Este documento visa divulgar parte da NR 13, cuja íntegra deve ser
respeitada e pode ser obtida no site do Ministério do Trabalho e Emprego na
Internet: <www.mte.gov.br>.
FIGURA 41 - EXPLOSÃO DE UMA CALDEIRA
FONTE: Disponível em: <http://inspecaoequipto.blogspot.com.br/2013/08/caso-

033-explosao-da-caldeira-de-skikda.html>. Acesso em: 14 jan. 2015.
A Norma Regulamentadora nº 13 (2015) deixa claro os quesitos que dizem

respeito à segurança na operação de caldeiras, pelo fato de verificarem que as
estatísticas de acidentes são muito elevadas:
Toda caldeira deve possuir manual de operação atualizado, em língua

portuguesa, em local de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;

b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio
ambiente.
Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos calibrados

e em boas condições operacionais.
Poderá ocorrer a neutralização provisória nos instrumentos e controles,

desde que não seja reduzida a segurança operacional, e que esteja prevista
nos procedimentos formais de operação e manutenção, ou com justificativa
147
formalmente documentada, com prévia análise técnica e respectivas medidas

de contingência para mitigação dos riscos elaborada pelo responsável técnico
do processo, com anuência do PH.
A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem ser

implementados, quando necessários, para compatibilizar suas propriedades
físico-químicas com os parâmetros de operação da caldeira, sendo estes
tratamentos obrigatórios em caldeiras classificadas como categoria A, conforme
item 13.4.1.2 desta NR.
Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação e

controle de operador de caldeira.
Será considerado operador de caldeira aquele que satisfizer o disposto

no item A do Anexo I desta NR.
Agora, vamos entender o que são os vasos de pressão. Eles têm a finalidade
de conter em seu reservatório um fluido pressurizado que não é sujeito a chamas.
São variados os tipos de equipamentos que vão de uma simples panela até um
reator nuclear.
148
FIGURA 4 - VASOS DE PRESSÃO
FONTE: Disponível em: <http://www.minascaldeiras.com.br/1278.html>.

Acesso em: 14 jan. 2015.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 13 (2015), todo vaso de pressão

deve possuir em seu corpo, onde seja bem visível, uma placa de identificação
indelével com no mínimo as seguintes referências:
a) fabricante;
b) número de identificação;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático de fabricação;
f) código de projeto e ano de edição.
Existem alguns itens que devem ser aplicados nos vasos de pressão para
evitar acidentes:
a) Válvula ou outro artefato de segurança com pressão de orifício acertado em

valor igual ou inferior a PMTA, situado propriamente no vaso ou no sistema
que o abrange, observadas as exigências do código de projeto pertinente aos
orifícios escalonados e tolerâncias de calibração.
b) Recursos aplicados contra o bloqueio inadvertido do artefato de segurança
quando este não estiver estabelecido pontualmente no vaso.
c) Dispositivo que apresente a pressão de operação, estabelecido pontualmente
no vaso ou no sistema que o contenha.
Para que haja um padrão de informação, todo vaso de pressão deve

possuir, onde esteja instalado, a documentação adequadamente atualizada no
que diz respeito a: prontuário do vaso de pressão, que é disponibilizado pelo
fabricante; registro de segurança; projeto de instalação; projeto de modificação ou
conserto; relatórios de inspeção; certificados de calibração.
149
FIGURA 42 - EXPLOSÃO DE UM VASO DE PRESSÃO
FONTE: Disponível em: <http://principios-e-fenomenos-da-

mecanica.991051.n3.nabble.com/Efeitos-e-acoes-dos-fluidos-td3012320.
html>. Acesso em: 14 jan. 2015.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 13 (2015), os vasos de pressão

são classificados em categorias conforme a classe de fluido e o potencial de risco
que ele apresenta. Os fluidos presentes nos vasos de pressão são categorizados
conforme exposto a seguir:
Classe A:
- fluidos inflamáveis;
- fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200ºC
(duzentos graus Celsius);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte)
partes por milhão (ppm);
- hidrogênio;
- acetileno.
Classe B:
- fluidos combustíveis com temperatura inferior a 220ºC (duzentos
graus Celsius);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) partes
por milhão (ppm);
Classe C:
- vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.
Classe D:
- outro fluido não enquadrado acima.
Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco
em função do produto P.V, onde P é a pressão máxima de operação em
MPa e V o seu volume em m3, conforme segue:
Grupo 1 - P.V ≥ 100
Grupo 2 - P.V < 100 e P.V ≥ 30
Grupo 3 - P.V < 30 e P.V ≥ 2,5
Grupo 4 - P.V < 2,5 e P.V ≥ 1
Grupo 5 - P.V < 1
Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo devem se
enquadrar nas seguintes categorias:
categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis;
categoria V: para outros fluidos.
150
A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de acordo

com os grupos de potencial de risco e a classe de fluido contido:
FIGURA 43 - CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO

CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO
Grupo de Potencial de Risco
Classe 2 3 4
1 5
de P.V < 100 P.V < 30 P.V < 2,5
P.V ≥ 100 P.V < 1
Fluído P.V ≥ 30 P.V ≥ 2,5 P.V ≥ 1
Categorias
A
- Fluídos inflamáveis, e fluídos
combustíveis com temperatura
igual ou superior a 200ºC
-Tóxico com limite de I I II III III
tolerância ≤ 20 ppm
- Hidrogênio
- Acetileno
B
- Fluídos combustíveis com
temperatura menor que I II III IV IV
200ºC
- Fluídos tóxicos com limite
de tolerância > 20 ppm
C
- Vapor de água
- Gases asfixiantes simples I II III IV V
- Ar comprimido
D
- Outro fluído II III IV V V
Notas:
a) Considerar volume em m’ e pressão em MPa;
b) Considerar 1 MPa correspondente a 10,197 kgf/cm².
FONTE: Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/files/

FF80808147596147014764A4E1D14497/NR-13%20(Atualizada%202014).pdf>. Acesso
em: 14 jan. 2015.
Segundo a Norma Regulamentadora nº 13 (2015), a segurança na operação

de vasos de pressão deve ser bem analisada, verificando os itens a seguir:
Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I ou II deve possuir

manual de operação próprio ou instruções de operação contidas no
manual de operação de unidade onde estiver instalado, em língua
portuguesa, em local de fácil acesso aos operadores, contendo no
mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do
meio ambiente.
Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem ser mantidos
calibrados e em boas condições operacionais.
151
Poderá ocorrer a neutralização provisória nos instrumentos e

controles, desde que não seja reduzida a segurança operacional, e que
esteja prevista nos procedimentos formais de operação e manutenção,
ou com justificativa formalmente documentada, com prévia análise
técnica e respectivas medidas de contingência para mitigação dos
riscos, elaborada por PH.
A operação de unidades que possuam vasos de pressão de categorias I
ou II deve ser efetuada por profissional capacitado conforme item “B”
do Anexo I desta NR.
3 FORNOS
Existem vários tipos de fornos e vários são os meios de utilização. Um
forno pode ser utilizado em uma simples padaria até uma grande indústria de
aço. O forno pode levar altas temperaturas, o que faz o trabalho ficar insalubre.
Vejamos, a seguir, dois tipos bem distintos de fornos, mas que ambos
podem ter temperaturas elevadas.
FIGURA 43 - ALTO FORNO SIDERÚRGICO
FONTE: Disponível em: <http://www.industriahoje.com.br/os-10-maiores-

produtores-de-aco-do-mundo>. Acesso em: 14 jan. 2015.
152
FIGURA 45 - FORNO ELÉTRICO PARA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA
FONTE: Disponível em: <https://www.dicadanet.net/forno-industrial.html>.

Podem perceber a diferença, caros acadêmicos? Num forno elétrico, o calor

é gerado através da eletricidade, enquanto os outros fornos o calor, indispensável
para que ocorram as transformações, é proporcionado pela reação oxidante do
oxigênio do ar, com o carbono, hidrogênio e com um pouco de enxofre do óleo
combustível.
É nessa hora que entra a importância de observar o ambiente de trabalho,

quais os tipos de maquinários que estão ao redor, qual o malefício que o
maquinário encontrado pode trazer ao trabalhador que está operando.
Como foi dito anteriormente, os fornos são grandes inimigos de uma boa
saúde e segurança se não forem bem analisados e cuidados. Mas como saber se o
forno vai ser prejudicial aos trabalhadores expostos?
Por isso temos a Norma Regulamentadora nº 15, que redige tudo o que
deve ser feito em atividades e operações insalubres. Essa Norma tem o seu anexo
nº 3 que fala somente sobre os limites de tolerância para exposição ao calor.
Neste anexo nº 3 da Norma Regulamentadora nº 15 é demonstrado tudo

o que precisa ser levantado no ambiente de trabalho, todos os cálculos que
precisam ser feitos, todos os quadros que mostram os limites de tolerância e taxas
de metabolismo por cada tipo de atividade. Por isso é muito importante que, você
acadêmico, verifique e estude tudo o que foi dito até agora, para que no seudia a
dia você saiba fazer todos os acompanhamentos e cálculos necessários para
obtenção do resultado e após isso, caso a exposição ao calor seja maior do que o
limite de tolerância estabelecido, as medidas de segurança possam ser atendidas
para o bem dos trabalhadores e da empresa.
153
Existe uma Norma Regulamentadora que fala só sobre os fornos, é a norma

de número 14. Esta norma trata dos fornos industriais de gênero não alimentício,
trata somente dos fornos industriais sólidos e que sejam revestidos com materiais
resistentes, pelo fato de possuírem muito calor radiante. Esta norma contém itens
de grande importância para o trabalho com fornos. Vamos estudar essa norma?
Inicialmente é dito que os fornos, seja qual for a sua aplicação, precisam
ser fabricados de materiais sólidos, revestidos com material que seja resistente,
evitando que o calor radiante exceda os limites de tolerância estabelecida pela
Norma Regulamentadora nº 15.
FIGURA 46 - ALTO FORNO SIDERÚRGICO SÓLIDO, REVESTIDO COM MATERIAL

RESISTENTE
FONTE: Disponível em: <http://www.diariodoaco.com.br/noticias.

aspx?cd=50773>. Acesso em: 14 jan. 2015.
Os fornos precisam ser estabelecidos em ambientes apropriados, onde

possam disponibilizar a maior segurança e conforto aos trabalhadores. E também
precisam ser estabelecidos em locais onde a concentração de gases nocivos e altas
temperaturas passem longe de áreas vizinhas.
Todas as escadas e plataformas dos fornos precisam ser projetadas com o

intuito de assegurar que os trabalhadores exerçam suas atividades com segurança.
A Norma Regulamentadora nº 14 (1983) diz que os fornos que forem

empregados de combustíveis gasosos ou líquidos devem ter esquemas de
proteção para:
a) Não ocorrer explosão por falha da chama de aquecimento ou no acionamento

do queimador;
b) Evitar retrocesso da chama.
154
Os fornos devem ser guarnecidos de chaminé, em quantidades suficientes

para que a saída dos gases queimados seja por inteiro, conforme as normas
técnicas oficiais no quesito da poluição do ar.
Mas também não adianta o forno passar por todas as inspeções e ter a
maior segurança disponível se o trabalhador não for ciente que ele precisa usar
seus equipamentos de proteção individual – EPI.
Conforme o levantamento de Medeiros (2010) em uma indústria onde

existem fornos é necessário à utilização de alguns equipamentos de proteção
individual. Segue os EPIs levantados para o trabalho com fornos:
Proteção para Cabeça (Crânio)
Capacete de segurança – proteção contra impactos provenientes de

quedas ou projeção de objetos, agentes meteorológicos e, queimaduras ou
choque elétrico. O capacete de segurança pode ser utilizado com diversos
acessórios como capuz (proteção contra o frio), protetor facial, protetor
auditivo, máscara de soldador e suporte para lanterna (na mineração).
Proteção para o Cabelo
Podem ser utilizados o boné de forneiro/fundidor (com viseira e filtros de

luz para proteção contra luminosidades excessivas e poeiras) e o capuz com
visor (com filtros de luz), utilizados nos trabalhos de altas temperaturas.
Proteção para a Face e Pescoço
Protetores faciais – proteção contra impacto de partículas volantes e

respingos de líquidos prejudiciais e, contra o ofuscamento e o calor radiante.
O protetor indicado para um forneiro é o visor de tela: contra impactos

e calor radiante, evitando enlaçamentos; anteparo aluminizado com visor:
contra o calor radiante, impactos e radiações luminosas provenientes de
operações a quente.
155
Proteção para a Visão
Protetores oculares: proteção contra lesões ocasionadas por partículas,

respingos, vapores de produtos químicos e radiações luminosas intensas.
O protetor indicado para um forneiro são os óculos contra ofuscamento

e radiações lesivas: providos de filtros de luz para radiações infravermelhas
(luz solar, fornos, solda elétrica ou gás, metais em fusão ou incandescentes) e
para radiações ultravioletas (luz solar, arco voltaico, lâmpadas UV).
Proteção Respiratória
As informações, orientações e recomendações sobre seleção e uso

de respiradores, além dos requisitos necessários para a implementação e
melhoria de um Programa de Proteção Respiratória – PPR estão contidos
na Instrução Normativa Nº 1, de 11 de abril de 1994, que estabeleceu o
Regulamento Técnico sobre o uso de equipamentos de proteção respiratória.
Protetores Respiratórios: para a atividade em ambientes com

deficiência de oxigênio (teor menor que 18% de volume) e/ou presença de
contaminantes (gases, vapores, poeiras, fumos, fumaças, névoas e neblinas).
Tipos de protetores respiratórios:
1- Aparelhos Purificadores (máscaras a filtro): são dependentes do ambiente

e só podem ser empregados em ambientes com teor de oxigênio igual ou
superior a 18% de volume.
Fornecem ao usuário o ar próprio para ser respirado, purificando o ar

ambiente antes de ser inalado. Constitui-se de uma estrutura facial (inteira ou
parcial) dotada de um ou mais filtros.
Tipos de Filtros:
Mecânicos: específicos contra poeiras, fumos, fumaças, neblinas e

névoas, também denominados de respiradores.
Químicos: máscaras contra gases ou vapores nocivos com filtros

específicos a uma dada substância ou classe de substâncias.
Combinados: máscara para associação de particulados e formas

gasosas, como nos casos de pulverização de agrotóxicos e na pintura a
revólver.
156
2 - Aparelhos de Isolamento: são independentes do ambiente e devem ser

usados em ambientes pobres em oxigênio (teor menor que 18% de volume)
ou em ambientes contaminados a altas concentrações, nos quais é proibitivo
o uso de máscaras a filtro.
Isolam o usuário do ar circundante, vindo o ar respirável de outras

fontes.
Tipos de aparelhos de isolamento:
Autônomos: o oxigênio provém de meios portados pelo usuário

(cilindro de ar ou oxigênio comprimido).
De adução de ar: o ar respirável é trazido a distância através de uma

tubulação ou linha de ar, podendo ser de ar aspirado (depressão respiratória)
ou ar insuflado (bomba manual ou motorizada).
Proteção para os Membros Superiores
Luvas e/ou mangas de proteção: para trabalhos em que haja perigo de

lesões provocadas por materiais ou objetos escoriantes, abrasivos, cortantes
ou perfurantes, por produtos químicos, por materiais ou objetos aquecidos e
por choque elétrico, frio, radiações perigosas e agentes biológicos.
E o equipamento ideal para um forneiro é o protetor da palma da mão

(de couro): transporte de chapas quentes e em trabalhos pesados em geral e o
protetor de punho (de couro): serviços de soldagens, fundições, aciarias,
fornos, esmeril e outros.
Manga/mangote
O equipamento utilizado é o mangote de couro-amianto-aluminizado

- trabalhos de fundição, altos-fornos, retirada de peças de fornos e estufas,
nos serviços gerais de laminação.
Proteção para Audição
Protetores auriculares ou auditivos: proteção contra o ruído ambiental.

O equipamento utilizado por um forneiro é o protetor auricular do
tipo concha (circum-auricular): reduz a transmissão aérea e óssea do ruído
ambiental.
Proteção para o Tronco
Protetores: aventais, jaquetas, conjunto de jaquetas, calças e capas.

Aluminizado: trabalhos com exposição a calor radiante, o mais
indicado para se trabalhar com fornos.
157
Proteção para os Membros Inferiores
Protetores: calçados e perneiras.
Calçado para fundição: proteção contra contatos com superfícies

quentes.
Perneiras: proteção contra queimaduras, batidas, cortes e escoriações,

nas operações de solda e corte e na proteção contra respingos de material em
fusão.
Proteção do Corpo Inteiro
Aparelhos de isolamento (autônomo ou de adução de ar): nas

exposições a agentes químicos, absorvíveis pela pele, pelas vias respiratórias
e digestivas.
Roupas especiais: macacão de segurança para proteção contra

temperaturas extremas (frio e calor), riscos noturnos (sinalização de rodovias
e aeroportos) e radiações ionizantes (raio X, gama etc.), ou não ionizantes
(infravermelhos e ultravioletas).
4 SOLDA
Anteriormente à década de 1880, a soldagem era praticada somente na
forja do ferreiro. Mas como a industrialização avançou e ocorreram as duas
guerras mundiais foi instigado o crescimento acelerado da soldagem moderna.
Os mecanismos de soldagem vitais que eram: soldagens por resistência,

a gás e a arco, foram criadas antes da Primeira Guerra Mundial. Apesar disso,
no decorrer do começo do século XX, os serviços de manutenção e fabricação se
deram pela soldagem e corte a gás. Após alguns anos a soldagem elétrica teve
alguma receptividade.
158
Conforme Barra (2012, p. 12), existe uma diferença entre as palavras solda
e soldagem. Veja só a diferença:
Solda é o resultado da operação de soldagem (o depósito). Nesse caso,

sempre que a ideia se refira a região (depósito/cordão) decorrente da
operação de soldagem, o termo correto a ser utilizado é solda.
Soldagem é um processo de fabricação, do grupo dos processos de
união, que visa o revestimento, a manutenção e/ou a união de
materiais, em escala atômica, com ou sem o emprego de pressão e/
ou com ou sem a aplicação de calor. Nesse caso, sempre que a ideia
se refira à operação (preparação, execução e/ou avaliação), o termo
correto a ser utilizado é soldagem.
FIGURA 47 - PROCESSO DE SOLDAGEM
FONTE: Disponível em: <http://www.unylaser.com.br/solda-migmag/>.

Caros acadêmicos, sabemos que o processo de soldagem forma os famosos

fumos. Mas você sabe o que são e como se formam os fumos no processo de
soldagem?
Conforme Barra (2012, p. 19), os fumos podem ser classificados em

asfixiantes ou tóxicos:
Na soldagem, os fumos originados na região do arco elétrico consistem

de partículas sólidas e gases gerados a partir do metal de base, eletrodo,
diferentes fluxos e gases de proteção. Os óxidos metálicos produzidos
pela condensação de metal líquido são os principais constituintes da
nuvem/cortina visível. Estes óxidos consistem de ultrafinas partículas
e, normalmente, são o que se considera de "fumos de soldagem".
Os fumos contêm um conjunto de partículas metálicas e não metálicas,
com faixas diferenciadas de tamanho, incluindo micropartículas (<
0,01 µm). Estas partículas, em suspensão, podem ser potencialmente
perigosas quando o operário fica exposto ao ambiente de trabalho
sem o uso adequado de Equipamento de Proteção Individual (EPI)
e/ou Equipamento de Proteção Coletiva (EPC).
159
Os fumos podem ser classificados em asfixiantes ou tóxicos.

Fumos/gases asfixiantes – estão, principalmente, relacionados com
os gases de proteção e geram a asfixia através do deslocamento de
oxigênio do ar circundante. Neste caso, quantidades excessivas,
associadas a condições inadequadas de ventilação, podem causar
asfixia no operário. Como gases que podem causar asfixia,
destacam-se o argônio (Ar), hélio (He) e nitrogênio (N2).
Fumos/gases tóxicos – podem se apresentar tanto na forma gasosa
(por exemplo, ozônio e monóxido de carbono) quanto na forma de
partícula. Esses gases podem representar uma grave ameaça para
a saúde e, finalmente, à vida do operário, em curto (por exemplo,
irritação nos olhos e no trato respiratório) e/ou a longo prazo (por
exemplo, doença pulmonar obstrutiva crônica “COPD” ou câncer de
pulmão).
Sabendo que os fumos que a solda produz são altamente prejudiciais à

saúde do trabalhador, é que entram nos Equipamentos de Proteção Individual
– EPIs. Mas além dos fumos, existem outros males que o processo de soldagem
causa. Os soldadores precisam utilizar diversos EPIs para ficarem sempre seguros.
Os principais EPIs a serem utilizados em operações de soldagem indicados

pelo autor Barra (2012, p. 15) são:
a) Para proteção da cabeça

- Capacete
- Capuz/touca
b) Para a proteção dos olhos e face
- Óculos de segurança (partícula e luminosidade)
- Protetor facial
- Máscara para soldagem / elmo (radiação, partícula e calor)
c) Para proteção auditiva
- Protetor auditivo / auricular
d) Para proteção respiratória
- Respirador purificador de ar (fumos, névoa e poeira)
e) Para proteção do tronco
- Avental (radiação não ionizante e partículas aquecidas)
f) Para proteção dos membros superiores
- Luva de segurança (calor e radiação)
- Manga e braçadeira
g) Para proteção dos membros inferiores
- Bota de segurança
- Perneira
160
FIGURA 48 - EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL UTILIZADOS NO

PROCESSO DE SOLDAGEM
FONTE: Disponível em: <http://www.sitedasoldagem.com.br/conceito%20

basico/>. Acesso em: 16 jan. 2015.
Mas, além dos trabalhadores, também devem ser observados os

trabalhadores que exerçam suas funções ou que simplesmente transitem nas
imediações das áreas aonde os processos de soldagem vêm sendo realizados.
Essas pessoas também precisam ser protegidas das consequências nocivas das
radiações infravermelha, ultravioleta e da luz visível de alta intensidade. Nessa
situação a aplicação de biombos é indicada, pois ele é eficaz na filtração e absorção
das radiações nocivas derivadas das operações de soldagem.
FIGURA 49 - BIOMBO PARA PROCESSOS DE SOLDAGEM
FONTE: Disponível em: <http://www.decaflexpvc.com.br/cortina-de-

pvc/>. Acesso em: 16 jan. 2015.
161
O processo de soldagem é um procedimento que deve ser muito bem

analisado e inspecionado. Um momento de falta de atenção do trabalhador, falta
de treinamento, processos ou materiais que não são específicos para aquele tipo
de atividade pode ocasionar um acidente, uma fatalidade.
É o que mostra a imagem abaixo, onde um trabalhador acaba sofrendo um

acidente no processo de soldagem.
FIGURA 49 - ACIDENTE COM SOLDA OXIACETILÊNICA
FONTE: Disponível em: <http://tstsergiobigi.blogspot.com.

br/2009/05/acidente-com-estacao-tipica-de-soldagem.html>.
Para que esses tipos de acidentes ou fatalidades não ocorram, existe uma
série de medidas a serem tomadas, com o intuito de evitar esses acontecimentos.
A seguir um arsenal de orientações de segurança para os trabalhos com

soldagem:
• Nunca esquecer que antes do início do trabalho a autorização de trabalho deve

ser emitida.
• O aterramento das máquinas e equipamentos deve ser realizado sempre.
• A área onde acontecem os processos de solda precisa dispor de bloqueio contra
os respingos e fogo.
• A ventilação deve ser bem vista, caso ela seja insuficiente, exaustores devem
ser colocados.
• Quando as cabines destinadas à solda são pintadas de uma cor escura e fosca,
o revérbero da luz emitida pela solda é evitado.
• Olhar ao redor do local onde será iniciado o processo de solda e estar com a
certeza de que não existe nenhum material inflamável próximo.
• Os extintores de incêndio precisam estar próximos do processo de soldagem.
Caso o soldador saia para fazer algum reparo, ele deve prevenir que tenha
algum extintor de incêndio próximo.
• O soldador deve ter treinamento sobre prevenção de incêndios.
• O soldador precisa estar ciente sobre o uso dos equipamentos de proteção
individual que foram entregues pela empresa.
• O uniforme e demais equipamentos de proteção individual devem sempre
162
estar em boas condições de uso.

• A peça que vai ser soldada ou que vai sofrer algum procedimento a quente
deve ser devidamente limpa.
• O local onde a solda é feita deve ser continuamente limpo e seco.
Abaixo alguns exemplos de sinalizações de segurança nos trabalhos com

soldagem:
FIGURA 51 - SINALIZAÇÕES DE SEGURANÇA
FONTE: Disponível em: <http://www.c3criacaovisual.com.br/placas-

de-epi-s >. Acesso em: 19 jan. 2015.
FONTE: Disponível em: <http://www.c3criacaovisual.com.br/placa-

de-sinalizacao-de-aviso>. Acesso em: 19 jan. 2015.
FONTE: Disponível em: <http://www.visartysinalizacao.com.br/

site/?area=produtos&ident=27&idPr=109&idmenu=999>. Acesso em:
19 jan. 2015.
163
5 VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
Segundo Torreira (1999) é conhecida a necessidade da ventilação para
manter a porcentagem mínima de elementos contaminantes constituídos por
gases, vapores e outros produtos que podem até incluir características tóxicas com
diferentes faixas de concentração, mantendo seguros os ambientes de trabalho.
Para que se possa tratar de ventilação industrial na manutenção da boa

qualidade do ar, é preciso se conhecer as características do ar atmosférico, para
tanto, a composição aproximada do ar, sob três diferentes condições, é dada no
quadro a seguir, considerando-se ar limpo e isento de poluentes em geral.
QUADRO 4 - COMPOSIÇÃO DO AR (PERCENTAGEM EM VOLUME)
FONTE: Disponível em: <http://www.eq.ufrj.br/docentes/cavazjunior/vent.pdf>. Acesso em: 6

jan. 2015.
Para Torreira (1999), a ventilação não se limita à manutenção dos limites

mencionados, mas também evita problemas de inflamabilidade e explosão,
movimentando o ar para evitar tensão nos operários e reduzir odores.
A ventilação é um método disponível e bastante efetivo para controle

da poluição do ar de ambientes de trabalho e mesmo de ambientes
residenciais e de lazer. A sua adequada utilização promove a diluição
ou retirada de substâncias nocivas ou incômodas presentes no ambiente
de trabalho, de forma a não ultrapassar os limites de tolerância ou
os níveis aceitáveis ou recomendados. A ventilação também pode ser
utilizada para controlar a concentração de substâncias explosivas e/ ou
inflamáveis, agindo dessa forma no aspecto de segurança tanto do
trabalhador como do patrimônio da empresa (OLIVEIRA, 2012, p. 1).
Podemos entender como ventilação industrial o processo de retirar ou

fornecer ar por meios naturais ou mecânicos de, ou para, um recinto fechado. “O
processo de ventilação tem por finalidade a limpeza e o controle das condições do
ar, para que homens e máquinas convivam num mesmo recinto sem prejuízo de
ambas as partes.” (OLIVEIRA, 2012, p. 1).
164
Existem diversos conceitos de ventilação, e segundo a autora Chaves

(2012), ventilação pode ser conceituada como a movimentação intencional do ar,
de forma planejada, com o objetivo de atingir um determinado objetivo. Essa
movimentação pode ser feita por meios naturais ou mecânicos. Deve-se ter em
mente que o ar sempre se movimenta da zona de maior pressão para a zona de
menor pressão. Portanto, o projeto correto de diferenciais de pressão no sistema
é de fundamental importância para o seu bom funcionamento.
Devemos entender que a manutenção da boa qualidade do ar respirável

em ambientes industriais, faz-se necessário para a salubridade deste ambiente,
bem como, evitar a poluição do meio ambiente através da liberação de poluentes
atmosféricos, por descargas não tratadas.
Existe uma diferença fundamental entre manter o bem-estar em uma

repartição pública (somente escritórios) e uma instalação industrial.
Numa instalação industrial a ventilação do ambiente tem por
finalidade o controle das concentrações de contaminantes e
poluentes das condições térmicas e, na maioria dos casos, ambas.A
ventilação neste caso pode consistir em passar simplesmente uma
corrente de ar exterior, supostamente não contaminada, ou melhor,
não poluída, pelo interior do recinto diminuindo assim a concentração
do poluente, ou contaminante, a uma taxa aceitável pelo organismo
humano. Este ar contaminado, ou poluído a uma taxa permitida pelos
órgãos controladores do meio ambiente, pode então ser novamente
retornado ao exterior, onde novamente o contaminante, ou o poluente
será disperso a menor taxa. Acontece que a operação contínua deste
processo irá gradualmente aumentando a taxa de concentração destes
poluentes na atmosfera, tornando-a nociva à vida animal e vegetal.
(OLIVEIRA, 2012, p. 1).
Estudos mostram que a simples renovação de ar em um recinto não

significa que este se torne salubre. É necessário que o ar seja distribuído de tal forma
que a taxa de contaminante seja a mesma em todos os pontos. “O conhecimento
da forma como o ar externo, por intermédio da turbulência, mistura-se com o
ar interno é de fundamental importância no projeto do sistema de ventilação.”
(OLIVEIRA, 2012, p. 2).
Os objetivos da ventilação são (CHAVES, 2012, p. 6):
• a manutenção da saúde e segurança do homem;

• a conservação de materiais e equipamentos;
• a refrigeração ou aquecimento do ar;
• o restabelecimento das condições atmosféricas alteradas pela
presença do homem.
A ventilação industrial tem sido e continua sendo, a principal medida de

controle efetiva para ambientes de trabalho prejudiciais ao ser humano. No campo
da higiene do trabalho, a ventilação tem a finalidade de evitar a dispersão de
contaminantes no ambiente industrial, bem como diluir concentrações de gases,
165
vapores e promover conforto térmico ao homem. Assim sendo, a ventilação é um

método para se evitarem doenças profissionais oriundas da concentração de pó
em suspensão no ar, gases tóxicos ou venenosos, vapores etc. (CHAVES, 2012).
A ventilação pode ser do tipo geral ou de diluição, e segundo Torreira

(1999), ambas são praticamente a mesma, pois utilizam ar limpo, como em
determinadas ocasiões até o próprio ar externo, para reduzir o nível de
concentração de poluentes no local de trabalho.
Nos itens a seguir veremos os tipos de ventilação industrial e seus

equipamentos em termos de eficiência e custos.
5.1 CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE VENTILAÇÃO

Para classificar os sistemas de ventilação é necessário levar em consideração
a finalidade a que se destinam. As finalidades da ventilação podem então ser
(OLIVEIRA, 2012, p. 8):
a) Ventilação para a manutenção do conforto térmico

- ela restabelece as condições atmosféricas num ambiente alterado pela
presença do homem;
- refrigera o ambiente no verão;
- aquece o ambiente no inverno;
b) Ventilação para a manutenção da saúde e segurança do homem
- reduz concentrações no ar de gases, vapores, aerodispersoides em
geral, nocivos ao homem, até que baixe a níveis compatíveis com a
saúde;
- mantém concentrações de gases, vapores e poeiras, inflamáveis ou
explosivos fora das faixas de inflamabilidade ou explosividade.
c) Ventilação para a conservação de materiais e equipamentos
- reduz o aquecimento de motores elétricos, máquinas, armazéns
ventilados com o fim de evitar deterioração.
Ainda segundo Oliveira (2012, p. 8), os tipos de sistemas de ventilação que

vão atender às finalidades acima descritas são:
a) Ventilação natural.
b) Ventilação geral: - para conforto térmico; e diluidora – que pode ser
por insuflamento ou por exaustão.
c) Ventilação local exaustora.
5.1.1 Ventilação natural

A ventilação natural é o movimento de ar num ambiente provocado pelos
agentes físicos pressão dinâmica e/ou temperatura, podendo ser controlado por
meio de aberturas no teto, nas laterais e no piso. Ventilação natural não é
infiltração, que é um movimento de ar provocado pelos mesmos agentes físicos,
mas não é controlado (OLIVEIRA, 2012).
166
Segundo Oliveira (2012), o fluxo de ar que entra ou sai de um edifício

por ventilação natural ou infiltração depende da diferença de pressão entre as
partes interna e externa e da resistência ao fluxo fornecido pelas aberturas, como
podemos observar na figura a seguir.
FIGURA 52 - EXEMPLO DE VENTILAÇÃO NATURAL NUM AMBIENTE POR DIFERENÇA

DE TEMPERATURA, QUANDO TI > TE
Janela
Porta
Ti
Te
Ti - temperatura interna Te - temperatura externa
FONTE: Oliveira, 2012
5.1.2 Ventilação geral

A ventilação geral é um dos métodos disponíveis para controle de um
ambiente ocupacional e consiste em movimentar o ar num ambiente através de
ventiladores; também chamada ventilação mecânica. Um ventilador pode insuflar
ar num ambiente, tomando ar externo, ou exaurir ar desse mesmo ambiente
para o exterior. Quando um ventilador funciona no sentido de exaurir ar de um
ambiente é comumente chamado de exaustor (CHAVES, 2012).
É importante ressaltar que, segundo Chaves (2012), num ambiente, a

pressão atmosférica comum, a insuflação e a exaustão provocam uma pequena
variação da pressão (considerada desprezível). Dessa forma, a insuflação é
chamada de pressão positiva e a exaustão de pressão negativa.
Segundo Torreira (1999) cuidados devem ser observados nos processos de

ventilação geral, pois os contaminantes removidos de alguns ambientes podem
expor a risco as pessoas que se encontrem em locais para os quais o ar é expelido.
Este tipo é aconselhável para locais nos quais os elementos poluentes são gerados
uniformemente e em pequena quantidade.
167
Se os elementos contaminantes forem tóxicos ou inflamáveis, a ventilação

por diluição não constitui uma solução apropriada para realizar seu controle.
A unidade de vazão empregada para efetuar a medição dos volumes de ar

insuflados, nas operações de ventilação por diluição é o m³/h. Nunca deverão ser
adotados os valores correspondentes a trocas de ar, pois estes não consideram a
taxa de produção de elementos contaminantes (TORREIRA, 1999, grifo do autor).
5.1.3 Ventilação para conforto térmico

O homem é um ser tropical por excelência, possuindo uma capacidade
bastante desenvolvida de transpiração. Um grande número de
indivíduos está, parte do tempo, exposto a temperaturas mais altas que
a temperatura ambiente, principalmente em seu ambiente de trabalho,
onde uma série de fatores climáticos e não climáticos conduzem a
um ganho ou a uma menor dissipação de calor pelo organismo. A esse
estímulo o organismo responde fisiologicamente, refletindo a
severidade da exposição ao calor. (OLIVEIRA, 2012, p. 12).
Nessa lógica, o mesmo autor ainda relata que se torna necessária a fixação
de critérios que permitem estabelecer os limites de exposição ao calor em
diferentes tipos de trabalho e a redução da exposição para respostas excessivas
do organismo. Os critérios assim desenvolvidos devem levar em conta não só a
resposta fisiológica, mas também a psicológica, a produtividade e a ocorrência de
desordens devido ao calor (OLIVEIRA, 2012).
Várias medidas podem ser tomadas para se evitar a exposição de pessoas

a condições de alta temperatura. Por exemplo, enclausuramento e isolamento das
fontes quentes, vestimentas, barreiras protetoras, diminuição do tempo de
exposição etc.
5.1.4 Ventilação geral diluidora

A ventilação geral diluidora é um método de insuflar ar em um ambiente
ocupacional, de exaurir ar desse ambiente, ou ambos, a fim de promover uma
redução na concentração de poluentes nocivos. Os objetivos de um sistema de
ventilação geral diluidora podem ser:
168
- Proteção da saúde do trabalhador, reduzindo a concentração de

poluentes nocivos abaixo de um certo limite de tolerância.
- Segurança do trabalhador, reduzindo a concentração de poluentes
explosivos ou inflamáveis abaixo dos limites de explosividade e
inflamabilidade.
- Conforto e eficiência do trabalhador, pela manutenção da temperatura
e umidade do ar ambiente.
- Proteção de materiais ou equipamentos, mantendo condições
atmosféricas adequadas.
Em casos em que não é possível, ou não é viável, a utilização de
ventilação local exaustora, a ventilação geral diluidora pode ser usada.
(OLIVEIRA, 2012, p. 15).
5.1.5 Ventilação local exaustora

A ventilação local exaustora tem como objetivo principal captar os
poluentes de uma fonte (gases, vapores ou poeiras tóxicas) antes que os mesmos
se dispersem no ar do ambiente de trabalho, ou seja, antes que atinjam a zona de
respiração do trabalhador. A ventilação de operações, processos e equipamentos,
dos quais emanam poluentes para o ambiente, é uma importante medida de
controle de riscos (OLIVEIRA, 2012).
Segundo Torreira (1999) o motivo principal de uso deste tipo de exaustão

é a captação de elementos poluentes na sua fonte produtora, bem destes
contaminarem o local ou ambientes contíguos.
Se a captação de contaminantes for realizada através de dutos, o

encaminhamento destes pode ser efetuado para locais onde sejam filtrados,
tratados, armazenados ou submetidos a qualquer processo de purificação
(TORREIRA, 1999).
No que se refere ao controle da poluição do ar da comunidade,a

ventilação local exaustora tem papel importante. A fim de que os
poluentes emitidos por uma fonte possam ser tratados em um
equipamento de controle de poluentes (filtros, lavadores, etc.), eles
têm de ser captados e conduzidos a esses equipamentos, e isso, em
grande número de casos, é realizado por esse sistema de ventilação.
Desta forma parece que a ventilação local é mais eficiente, na prática,
porém, nem sempre é possível aplicá-la. (OLIVEIRA, 2012, p. 17).
O esquema de instalação de um sistema de ventilação local exaustora está

explicado na figura a seguir.
169
FIGURA 53 - EXEMPLO DE UM SISTEMA DE VENTILAÇÃO LOCAL EXAUSTORA
chaminé
coletor
rede de dutos
captores ventilador
FONTE: Oliveira (2012)
170
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico vimos que:
• As caldeiras chegaram às indústrias para sanar muitos problemas que existiam

com a combustão local de carvão na tomada de geração de calor. Quando
foram inseridas as máquinas a vapor, a energia era captada em uma unidade
central e depois fornecida aos vários setores da indústria.
• Os vasos de pressão têm a finalidade de conter em seu reservatório um fluido

pressurizado que não é sujeito a chamas. São variados os tipos de equipamentos
que vão de uma simples panela até um reator nuclear.
• Os fornos, seja qual for a sua aplicação, precisam ser fabricados de materiais
sólidos, revestidos com materiais que sejam resistentes, evitando que o calor
radiante exceda os limites de tolerância estabelecidos pela Norma
Regulamentadora nº 15.
• Solda é o produto da ação de soldagem (o depósito). Assim, sempre que a ideia

se refira à região (depósito/cordão) resultante da operação de soldagem, a
forma certa a ser empregado é a solda.
• Soldagem é um procedimento de fabricação, do grupo dos processos de união,

que visa ao revestimento, à manutenção e/ou à junção de materiais, em escala
atômica, com ou sem o emprego de pressão e/ou com ou sem a utilização de
calor. Assim sendo, sempre que a ideia se refira à operação (preparação,
execução e/ou avaliação), a forma certa a ser empregada é soldagem.
• A manutenção da boa qualidade do ar respirável em ambientes industriais faz-se

necessário para a salubridade deste ambiente, bem como, evitar a poluição do meio
ambiente através da liberação de poluentes atmosféricos, por descargas não tratadas.
• A ventilação geral é um dos métodos disponíveis para controle de um

ambiente ocupacional e consiste em movimentar o ar num ambiente através de
ventiladores; também é chamada ventilação mecânica.
• Se os elementos contaminantes forem tóxicos ou inflamáveis, a ventilação por

diluição não constitui uma solução apropriada para realizar seu controle.
171
• A unidade de vazão empregada para efetuar a medição dos volumes de ar
insuflados nas operações de ventilação por diluição é o m³/h.
• Num ambiente, a pressão atmosférica comum, a insuflação e a exaustão provocam

uma pequena variação da pressão (considerada desprezível). Dessa forma, a
insuflação é chamada de pressão positiva e a exaustão de pressão negativa.
172
AUTOATIVIDADE
1 Quais são algumas das causas de acidentes em operações com caldeiras que
estudamos até agora?
a) Manutenção mal feita, falta de inspeção, falta de operador qualificado.

b) Acúmulo de gases, má fabricação da caldeira, inspeções em dia.
c) Caldeira antiga, má fabricação da caldeira, identificação correta.
d) Operadores qualificados, inspeções e manutenções em dia.
2 Sabemos que todos os vasos de pressão devem possuir uma placa de

identificação bem visível que não possa ser violada, pois essa placa de
identificação contém referências sobre o vaso de pressão, importante para
várias situações. Conforme a Norma Regulamentadora nº 13, quais das
referências a seguir são obrigatórias?
a) Código de projeto, número do vaso de pressão, localização.

b) Pressão de teste hidrostático, localização, endereço da fábrica.
c) Fabricante, ano de fabricação e número de identificação.
d) Pressão máxima de trabalho, telefone do fabricante, endereço da fábrica.
3 Conforme o que foi estudado sobre os trabalhos com fornos na Norma

Regulamentadora nº 14, qual é o ramo de atividade que não faz parte dessa
norma e por quê?
a) Siderúrgica, porque o forno não é prejudicial aos trabalhadores.

b) Alimentícia, porque o forno elétrico não está previsto nessa norma.
c) Mecânica, porque os fornos não alcançam o limite de tolerância do calor.
d) Metal mecânica, porque o tipo de forno utilizado é menor que o citado na
norma.
4 Estudamos os Equipamentos de Proteção Individual – EPIs – que os

soldadores precisam utilizar para exercerem suas atividades com segurança.
Nas alternativas a seguir, quais são os Equipamentos de Proteção Individual
corretos para essa atividade?
a) Capacete, luvas de segurança (agentes biológicos) e sapato de segurança.

b) Cinto de segurança, máscara para soldagem e perneiras.
c) Braçadeira, luvas de segurança (choque elétrico), protetor facial.
d) Avental, máscara para soldagem e respirador purificador de ar.
5 Para a classificação dos sistemas de ventilação, é preciso levar em conta a

finalidade a que se destinam. Assim, referente aos objetivos da ventilação,
avalie as sentenças a seguir:
173
I - Ventilação para manutenção do conforto térmico.
II - Ventilação para manutenção da saúde e segurança do homem.
III - Ventilação não visa à conservação de materiais e equipamentos.
Assinale a alternativa que contenha a resposta CORRETA:

( ) As sentenças I e II estão corretas.
( ) As sentenças II e III estão corretas.
( ) As sentenças I e III estão corretas.
( ) Todas as sentenças estão corretas.
174
TÓPICO 2
ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE
1 INTRODUÇÃO SEGURANÇA
Neste tópico serão abordados alguns dos trabalhos que possuem normas
específicas, como trabalho em altura, espaço confinado e trabalho com eletricidade.
Além disso, será mostrada a importância da sinalização de segurança e seus
detalhes.
Trabalho em altura é sempre uma grande preocupação para os

profissionais de Segurança do Trabalho. Além dos riscos inerentes à atividade em
si, existem ainda fatores externos que contribuem para a intensificação dos riscos
(MIKIEWSKI, 2012). Para tanto, neste tópico veremos as questões norteadoras da
segurança dos trabalhos em altura e normas e regulamentos que regem este tipo
de atividade.
No item 3 abordaremos as atividades dos trabalhadores em espaços

confinados e suas implicações, pois esta apresenta diversos riscos aos
trabalhadores, inclusive de morte. Para que os trabalhos em espaços confinados
sejam desenvolvidos é preciso que as empresas e os trabalhadores atendam a uma
série de requisitos e especificações técnicas, evitando que acidentes provoquem
situações de riscos e de morte aos trabalhadores.
Sabe-se que o trabalho com eletricidade possui um risco não palpável,

porém mortal, que, muitas vezes, os trabalhadores ignoram. Para isso o Ministério
do Trabalho e Emprego (MTE) criou a NR 10, que trata apenas deste assunto,
estabelecendo as diretrizes para este tipo de trabalho e também os deveres e
direitos dos trabalhadores e empregadores. Neste tópico conheceremos a fundo
a referida legislação.
Acidentes podem ocorrer em qualquer empresa de qualquer parte do

Brasil, por isso é necessário que a sinalização de segurança seja padronizada para
que em qualquer lugar os símbolos e cores empregados sejam os mesmos. O MTE
criou uma Norma específica para este assunto, a NR 26. Porém esta norma se
baseia em outras Normas Técnicas. Aqui conheceremos um pouco deste assunto.
175
Vale ressaltar que é de suma importância a leitura das Normas e leituras

complementares para ampliar seu conhecimento.
2 TRABALHO EM ALTURA
Grande parte dos acidentes envolvendo trabalho em altura são frutos da
falta de uma análise detalhada da tarefa, a análise prévia, pois é nessa fase que se
identifica e corrigem-se os possíveis riscos. Outra parte dos acidentes é causada
por falhas humanas – seja por inexperiência do executante, falta de treinamento ou
mesmo pela negligência deste em relação às normas e procedimentos existentes
(MIKIEWSKI, 2012).
Este mesmo autor ainda cita que realizar trabalhos em locais de diferença
de nível acarreta grande risco para o trabalhador, já que este pode sofrer queda, e
com isto causar sérios danos à saúde ou até mesmo situações de óbito, requerendo
que inúmeros procedimentos sejam feitos para que todas as medidas de segurança
sejam tomadas e evitem que esses trabalhadores se acidentem.
2.1 NORMAS E OUTROS REGULAMENTOS

Segundo Mikiewski (2012), seguem algumas das referências normativas
da ABNT que determinam a elaboração de procedimentos para trabalhos em
altura.
NBR 6494 – Segurança em Andaimes.

– NBR 14718 – Guarda-corpo.
– NBR 14626 - Equipamento de proteção individual contra queda de altura -
Trava-
Queda deslizante guiado em Linha Flexível.
Trava-
Queda guiado Brígida em Linha.
Trava-
Queda retrátil.
Absorvedor de Energia.
– NBR 15834 - Equipamento de proteção individual contra queda de altura –
Talabarte de Segurança.
Cinturão
de Segurança tipo abdominal e talabarte de Segurança.
Cinturão de Segurança tipo paraquedista.
176
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
– NBR 15837 - Equipamento de proteção individual contra queda de altura

Conectores.
– NBR 15595 – Acesso por cordas.
– NBR 15475 – Certificação de profissional de acesso por cordas.
– NR 06 – Equipamento de Proteção Individual.
– NR 18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção.
– NR 35 – Trabalho em Altura.
2.2 NORMA REGULAMENTADORA 35 – TRABALHO EM

ALTURA
Uma das principais causas de acidentes de trabalho graves e fatais se deve
a eventos envolvendo quedas de trabalhadores de diferentes níveis. Os riscos de
queda em altura existem em vários ramos de atividades e em diversos tipos de
tarefas. A criação de uma Norma Regulamentadora ampla que atenda a todos
os ramos de atividade é um importante instrumento de referência para que estes
trabalhos sejam realizados de forma segura (MTE, 2012).
Por isso, a Norma Regulamentadora 35 foi elaborada pensando nos

aspectos da gestão de segurança e saúde do trabalho para todas as atividades
desenvolvidas em altura com risco de queda, e concebida como norma geral, a
ser complementada por anexos que contemplarão as especificidades das mais
variadas atividades.
O princípio adotado na norma trata o trabalho em altura como

atividade que deve ser planejada, evitando-se caso seja possível, a
exposição do trabalhador ao risco, quer seja pela execução do trabalho
de outra forma, por medidas que eliminem o risco de queda ou mesmo
por medidas que minimizem as suas consequências, quando o risco de
queda com diferenças de níveis não puder ser evitado. Esta norma
propõe a utilização dos preceitos da antecipação dos riscos para a
implantação de medidas adequadas, pela utilização de metodologias
de análise de risco e de instrumentos como as Permissões de Trabalho,
conforme as situações de trabalho, para que o mesmo se realize com a
máxima segurança. (MTE, 2015).
Na sequência apresentamos a NR 35 na íntegra, pois, esta norma é o

principal regulamento norteador dos trabalhos em altura.
35.1. Objetivo e Campo de Aplicação

35.1.1 Esta Norma estabelece os requisitos mínimos e as medidas de proteção
para o trabalho em altura, envolvendo o planejamento, a organização e
a execução, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores
envolvidos direta ou indiretamente com esta atividade.
35.1.2 Considera-se trabalho em altura toda atividade executada acima de 2m
(dois metros) do nível inferior, onde haja risco de queda.
177
35.1.3 Esta norma se complementa com as normas técnicas oficiais estabelecidas

pelos Órgãos competentes e, na ausência ou omissão dessas, com as normas
internacionais aplicáveis.
35.2. Responsabilidades
35.2.1 Cabe ao empregador:
a) garantir a implementação das medidas de proteção estabelecidas nesta
Norma;
b) assegurar a realização da Análise de Risco – AR e, quando aplicável, a
emissão da Permissão de Trabalho – PT;
c) desenvolver procedimento operacional para as atividades rotineiras de
trabalho em altura;
d) assegurar a realização de avaliação prévia das condições no local do
trabalho em altura, pelo estudo, planejamento e implementação das ações e
das medidas complementares de segurança aplicáveis;
e) adotar as providências necessárias para acompanhar o cumprimento das
medidas de proteção estabelecidas nesta Norma pelas empresas contratadas;
f) garantir aos trabalhadores informações atualizadas sobre os riscos e as
medidas de controle;
g) garantir que qualquer trabalho em altura só se inicie depois de adotadas as
medidas de proteção definidas nesta Norma;
h) assegurar a suspensão dos trabalhos em altura quando verificar situação ou
condição de risco não prevista, cuja eliminação ou neutralização imediata
não seja possível;
i) estabelecer uma sistemática de autorização dos trabalhadores para trabalho
em altura;
j) assegurar que todo trabalho em altura seja realizado sob supervisão, cuja
forma será definida pela análise de riscos de acordo com as peculiaridades
da atividade;
k) assegurar a organização e o arquivamento da documentação prevista nesta
Norma.
35.2.2 Cabe aos trabalhadores:
a) cumprir as disposições legais e regulamentares sobre trabalho em altura,
inclusive os procedimentos expedidos pelo empregador;
b) colaborar com o empregador na implementação das disposições contidas
nesta Norma;
c) interromper suas atividades exercendo o direito de recusa, sempre que
constatarem evidências de riscos graves e iminentes para sua segurança
e saúde ou a de outras pessoas, comunicando imediatamente o fato a seu
superior hierárquico, que diligenciará as medidas cabíveis;
d) zelar pela sua segurança e saúde e a de outras pessoas que possam ser
afetadas por suas ações ou omissões no trabalho.
35.3. Capacitação e treinamento
35.3.1 O empregador deve promover programa para capacitação dos
trabalhadores à realização de trabalho em altura.
35.3.2 Considera-se trabalhador capacitado para trabalho em altura aquele
que foi submetido e aprovado em treinamento, teórico e prático, com carga
178
horária mínima de oito horas, cujo conteúdo programático deve, no mínimo,

incluir:
a) normas e regulamentos aplicáveis ao trabalho em altura;
b) análise de risco e condições impeditivas;
c) riscos potenciais inerentes ao trabalho em altura e medidas de prevenção e
controle;
d) sistemas, equipamentos e procedimentos de proteção coletiva;
e) equipamentos de proteção individual para trabalho em altura: seleção,
inspeção, conservação e limitação de uso;
f) acidentes típicos em trabalhos em altura;
g) condutas em situações de emergência, incluindo noções de técnicas de
resgate e de primeiros socorros.
35.3.3 O empregador deve realizar treinamento periódico bienal e sempre que
ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de novo treinamento;
c) retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias;
d) mudança de empresa.
35.3.3.1 O treinamento periódico bienal deve ter carga horária mínima de oito
horas, conforme conteúdo programático definido pelo empregador.
35.3.3.2 Nos casos previstos nas alíneas “a”, “b”, “c” e “d”, a carga horária e o
conteúdo programático devem atender a situação que o motivou.
35.3.4 Os treinamentos inicial, periódico e eventual para trabalho em altura
podem ser ministrados em conjunto com outros treinamentos da empresa.
35.3.5 A capacitação deve ser realizada preferencialmente durante o horário
normal de trabalho.
35.3.5.1 O tempo despendido na capacitação deve ser computado como tempo
de trabalho efetivo.
35.3.6 O treinamento deve ser ministrado por instrutores com comprovada
proficiência no assunto, sob a responsabilidade de profissional qualificado
em segurança no trabalho.
35.3.7 Ao término do treinamento deve ser emitido certificado contendo o
nome do trabalhador, conteúdo programático, carga horária, data, local de
realização do treinamento, nome e qualificação dos instrutores e assinatura
do responsável.
35.3.7.1 O certificado deve ser entregue ao trabalhador e uma cópia arquivada
na empresa.
35.3.8 A capacitação deve ser consignada no registro do empregado.
4. Planejamento, organização e execução
35.4.1 Todo trabalho em altura deve ser planejado, organizado e executado por
trabalhador capacitado e autorizado.
35.4.1.1 Considera-se trabalhador autorizado para trabalho em altura aquele
capacitado, cujo estado de saúde foi avaliado, tendo sido considerado apto
para executar essa atividade e que possua anuência formal da empresa.
35.4.1.2 Cabe ao empregador avaliar o estado de saúde dos trabalhadores que
exercem atividades em altura, garantindo que:
179
a) os exames e a sistemática de avaliação sejam partes integrantes do Programa

de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCMSO, devendo estar nele
consignados;
b) a avaliação seja efetuada periodicamente, considerando os riscos envolvidos
em cada situação;
c) seja realizado exame médico voltado às patologias que poderão originar mal
súbito e queda de altura, considerando também os fatores psicossociais.
35.4.1.2.1 A aptidão para trabalho em altura deve ser consignada no atestado
de saúde ocupacional do trabalhador.
35.4.1.3 A empresa deve manter cadastro atualizado que permita conhecer a
abrangência da autorização de cada trabalhador para trabalho em altura.
35.4.2 No planejamento do trabalho devem ser adotadas, de acordo com a
seguinte hierarquia:
a) medidas para evitar o trabalho em altura, sempre que existir meio alternativo
de execução;
b) medidas que eliminem o risco de queda dos trabalhadores, na impossibilidade
de execução do trabalho de outra forma;
c) medidas que minimizem as consequências da queda, quando o risco de
queda não puder ser eliminado.
35.4.3 Todo trabalho em altura deve ser realizado sob supervisão, cuja forma
será definida pela análise de risco de acordo com as peculiaridades da
atividade.
35.4.4 A execução do serviço deve considerar as influências externas que
possam alterar as condições do local de trabalho já previstas na análise de
risco.
35.4.5 Todo trabalho em altura deve ser precedido de Análise de Risco.
35.4.5.1 A Análise de Risco deve, além dos riscos inerentes ao trabalho em
altura, considerar:
a) o local em que os serviços serão executados e seu entorno;
b) o isolamento e a sinalização no entorno da área de trabalho;
c) o estabelecimento dos sistemas e pontos de ancoragem;
d) as condições meteorológicas adversas;
e) a seleção, inspeção, forma de utilização e limitação de uso dos sistemas de
proteção coletiva e individual, atendendo às normas técnicas vigentes, às
orientações dos fabricantes e aos princípios da redução do impacto e dos
fatores de queda;
f) o risco de queda de materiais e ferramentas;
g) os trabalhos simultâneos que apresentem riscos específicos;
h) o atendimento aos requisitos de segurança e saúde contidos nas demais
normas regulamentadoras;
i) os riscos adicionais;
j) as condições impeditivas;
k) as situações de emergência e o planejamento do resgate e primeiros socorros,
de forma a reduzir o tempo da suspensão inerte do trabalhador;
l) a necessidade de sistema de comunicação;
m) a forma de supervisão.
180
35.4.6 Para atividades rotineiras de trabalho em altura a análise de risco pode

estar contemplada no respectivo procedimento operacional.
35.4.6.1 Os procedimentos operacionais para as atividades rotineiras de
trabalho em altura devem conter, no mínimo:
a) as diretrizes e requisitos da tarefa;
b) as orientações administrativas;
c) o detalhamento da tarefa;
d) as medidas de controle dos riscos características à rotina;
e) as condições impeditivas;
f) os sistemas de proteção coletiva e individual necessários;
g) as competências e responsabilidades.
35.4.7 As atividades de trabalho em altura não rotineiras devem ser previamente
autorizadas mediante Permissão de Trabalho.
35.4.7.1 Para as atividades não rotineiras as medidas de controle devem ser
evidenciadas na Análise de Risco e na Permissão de Trabalho.
35.4.8 A Permissão de Trabalho deve ser emitida, aprovada pelo responsável
pela autorização da permissão, disponibilizada no local de execução da
atividade e, ao final, encerrada e arquivada de forma a permitir sua
rastreabilidade.
35.4.8.1 A Permissão de Trabalho deve conter:
a) os requisitos mínimos a serem atendidos para a execução dos trabalhos;
b) as disposições e medidas estabelecidas na Análise de Risco;
c) a relação de todos os envolvidos e suas autorizações.
35.4.8.2 A Permissão de Trabalho deve ter validade limitada à duração da
atividade, restrita ao turno de trabalho, podendo ser revalidada pelo
responsável pela aprovação nas situações em que não ocorram mudanças
nas condições estabelecidas ou na equipe de trabalho.
35.5. Equipamentos de Proteção Individual, Acessórios e Sistemas de
Ancoragem
35.5.1 Os Equipamentos de Proteção Individual – EPI, acessórios e sistemas de
ancoragem devem ser especificados e selecionados considerando-se a sua
eficiência, o conforto, a carga aplicada aos mesmos e o respectivo fator de
segurança, em caso de eventual queda.
35.5.1.1 Na seleção dos EPI devem ser considerados, além dos riscos a que o
trabalhador está exposto, os riscos adicionais.
35.5.2 Na aquisição, periodicamente devem ser efetuadas inspeções dos EPI,
acessórios e sistemas de ancoragem, destinados à proteção de queda de
altura, recusando-se os que apresentem defeitos ou deformações.
35.5.2.1 Antes do início dos trabalhos deve ser efetuada inspeção rotineira de
todos os EPI, acessórios e sistemas de ancoragem.
35.5.2.2 Deve ser registrado o resultado das inspeções:
a) na aquisição;
b) periódicas e rotineiras quando os EPI, acessórios e sistemas de ancoragem
forem recusados.
35.5.2.3 Os EPI, acessórios e sistemas de ancoragem que apresentarem
defeitos, degradação, deformações ou sofrerem impactos de queda devem
181
ser inutilizados e descartados, exceto quando sua restauração for prevista

em normas técnicas nacionais ou, na sua ausência, normas internacionais.
35.5.3 O cinto de segurança deve ser do tipo paraquedista e dotado de
dispositivo para conexão em sistema de ancoragem.
35.5.3.1 O sistema de ancoragem deve ser estabelecido pela Análise de Risco.
35.5.3.2 O trabalhador deve permanecer conectado ao sistema de ancoragem
durante todo o período de exposição ao risco de queda.
35.5.3.3 O talabarte e o dispositivo trava-quedas devem estar fixados acima do
nível da cintura do trabalhador, ajustados de modo a restringir a altura de
queda e assegurar que, em caso de ocorrência, minimize as chances do
trabalhador colidir com estrutura inferior.
35.5.3.4 É obrigatório o uso de absorvedor de energia nas seguintes situações:
a) fator de queda for maior que 1;
b) comprimento do talabarte for maior que 0,9m.
35.5.4 Quanto ao ponto de ancoragem, devem ser tomadas as seguintes
providências:
a) ser selecionado por profissional legalmente habilitado;
b) ter resistência para suportar a carga máxima aplicável;
c) ser inspecionado quanto à integridade antes da sua utilização.
35.6. Emergência e Salvamento
35.6.1 O empregador deve disponibilizar equipe para respostas em caso de
emergências para trabalho em altura.
35.6.1.1 A equipe pode ser própria, externa ou composta pelos próprios
trabalhadores que executam o trabalho em altura, em função das
características das atividades.
35.6.2 O empregador deve assegurar que a equipe possua os recursos
necessários para as respostas a emergências.
35.6.3 As ações de respostas às emergências que envolvam o trabalho em altura
devem constar do plano de emergência da empresa.
35.6.4 As pessoas responsáveis pela execução das medidas de salvamento
devem estar capacitadas a executar o resgate, prestar primeiros socorros e
possuir aptidão física e mental compatível com a atividade a desempenhar.
Devido a NR 35 considerar obrigatório o uso de Equipamentos de

Segurança Individual, no caso dos trabalhos em altura existem diversos
equipamentos, que conforme as circunstâncias e a necessidade de cada situação
de trabalho são primordiais.
Como no texto de Mikiewski (2012), onde o autor relata que se tratando de

trabalho em altura existem inúmeros equipamentos que são imprescindíveis para
manter a segurança do trabalhador, sendo que estes são apresentados segundo
Normas Regulamentadoras, que são:
182
• NBR 14626:2010 – Equipamento de proteção individual contra queda de altura

– Trava-Queda deslizante guiado em Linha Flexível.
– Trava-Queda guiado Brígida em Linha.
– Trava-Queda retrátil.
– Absorvedor de Energia.
– Talabarte de Segurança.
– Cinturão de Segurança tipo abdominal e talabarte de Segurança para
Posicionamento e Restrição.
– Cinturão de Segurança tipo paraquedista.
– Conectores.
Alguns desses equipamentos são demonstrados no quadro a seguir.
QUADRO 55 - EXEMPLOS DE DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA PARA TRABALHOS EM ALTURA
Equipamentos de segurança para trabalho em altura conforme NR 35
FONTE: Disponível em: <http://pedreirao.com.br/geral/seguranca-no-trabalho/

recomendacoes-para-trabalhos-em-altura-passo-a-passo/>. Acesso em: 10 jan. 2015.
183
DISPOSITIVO DE
ANCORAGEM:
elemento fixo cuja
resistência esta
garantida para poder
reter uma queda. Pela TALABARTE DE SEGURANÇA
norma NR-35 e NR-18 ANTI-QUEDAS: conecta
resistência mínima de 1 usuário ao ponto de
1.500 Kgf. ancoragem.
Os esforços na frenagem
CINTURÃO TIPO não poderá ser superior a
PARAQUEDISTA 6Kn, graças ao absorvedor de
energia
FONTE: Disponível em: <http://manualdotrabalhoseguro.blogspot.com.br/2014/06/tipos-de-

dispositivo-para-ancoragem-em.html>. Acesso em: 10 jan. 2015.
FONTE: Disponível em: <http://impactasafety.blogspot.com.br/2012/11/nova-nr-35-trabalho-

em-altura.html>. Acesso em: 10 jan. 2015.
Caro acadêmico! Você já deve ter observado, ao longo deste tópico,que

trata da segurança dos trabalhos em altura, que existem uma gama de
procedimentos, normas, equipamentos que garantem a segurança desses
trabalhadores, não é para menos, pois, segundo levantamento, o maior número
de acidentes com mortes é originado em trabalhos com diferença de nível e a
indústria da construção civil. Por concentrar diversas dessas atividades emaltura,
está no topo com o maior número de mortes neste ramo de atividade.
184
3 ESPAÇO CONFINADO
Primeiramente, precisamos aprender o conceito de espaço confinado e
onde eles ocorrem com frequência, bem como, os fatores que tornam este local
perigoso à saúde e principalmente à vida dos trabalhadores.
Segundo Kulcsar Neto et al. (2009, p. 6) espaço confinado é:
• Qualquer área ou ambiente não projetado para a ocupação humana

contínua.
• Possui meios limitados de entrada e saída.
• A ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes.
• Pode existir a deficiência ou enriquecimento de oxigênio.
“Qualquer área não projetada para ocupação contínua, a qual tem meios
limitados de entrada e saída e na qual a ventilação existente é insuficiente para
remover contaminantes perigosos e/ou deficiência/enriquecimento de oxigênio
que possam existir ou se desenvolver.” (PAULA, 2014, p. 6).
Os espaços confinados são encontrados principalmente nas indústrias

de papel e celulose; gráfica; alimentícia; da borracha, do couro e têxtil; naval
e operações marítimas; químicas e petroquímicas; serviços de gás; serviços de
água e esgoto; serviços de eletricidade; serviços de telefonia; construçãocivil;
agricultura; agroindústria; beneficiamento de minérios e siderúrgicas e
metalúrgicas (KULCSAR NETO et al., 2009).
Os tipos de trabalhos realizados em espaços confinados são: manutenção,

reparos, limpeza ou inspeção de equipamentos ou reservatórios; obras da
construção civil; e operações de salvamento e resgate (KULCSAR NETO et al.,
2009).
Caro acadêmico! Você saberia relatar quais são os riscos relacionados ao

trabalho em espaços confinados? Na sequência veremos quais são estes riscos que
tornam esse tipo de trabalho tão perigoso.
Os riscos encontrados num ambiente confinado são: falta ou excesso de

oxigênio; incêndio ou explosão pela presença de vapores e gases inflamáveis;
intoxicações por substâncias químicas; infecções por agentes biológicos;
afogamentos; soterramentos; quedas e choques elétricos, sendo que todos estes
riscos podem levar à morte ou doenças (KULCSAR NETO et al., 2009). A figura
a seguir nos mostra a sinalização de alerta para entrada em espaços confinados,
constante na NR 33 – que trata de trabalho em espaço confinado, que será estudada
neste tópico, porém mais adiante.
185
FIGURA 54 - SINALIZAÇÃO PARA IDENTIFICAÇÃO DE ESPAÇO

CONFINADO SEGUNDO ANEXO I DA NR 33
FONTE: NR 33. Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/

files/8A7C816A3D63C1A0013DAB8EA3975DDA/NR-35%20
%28Trabalho%20em%20Altura%29.pdf>. Acesso em: 8 jan. 2015.
Para que se possa evitar acidentes em espaços confinados, é preciso que

as empresas atendam aos requisitos de duas normas que regem esse tipo de
atividade, que são:
• NBR 14.787 – Espaços confinados – prevenção de acidentes, procedimentos e

medidas de proteção (ABNT).
E atenda à:
• Norma Regulamentadora nº 33 Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços

Confinados (MTE).
3.1 NORMA REGULAMENTADORA 33 – SEGURANÇA E

SAÚDE NOS TRABALHOS EM ESPAÇOS CONFINADOS
Na sequência faremos a transcrição de alguns itens da NR 33, mas para
que sua aprendizagem seja complementada, se faz necessária a leitura da NR 33
completa, que pode ser encontrada no sítio eletrônico do Ministério do Trabalho
e Emprego (MTE):
186
33.1 Objetivo e Definição

33.1.1 Esta Norma tem como objetivo estabelecer os requisitos mínimos para
identificação de espaços confinados e o reconhecimento, avaliação,
monitoramento e controle dos riscos existentes, de forma a garantir
permanentemente a segurança e saúde dos trabalhadores que interagem
direta ou indiretamente nestes espaços.
33.1.2 Espaço Confinado é qualquer área ou ambiente não projetado para
ocupação humana contínua, que possua meios limitados de entrada e saída,
cuja ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes ou onde
possa existir a deficiência ou enriquecimento de oxigênio.
33.2 Das Responsabilidades
33.2.1 Cabe ao Empregador:
a) indicar formalmente o responsável técnico pelo cumprimento desta norma;
b) identificar os espaços confinados existentes no estabelecimento;
c) identificar os riscos específicos de cada espaço confinado;
d) implementar a gestão em segurança e saúde no trabalho em espaços
confinados, por medidas técnicas de prevenção, administrativas, pessoais
e de emergência e salvamento, de forma a garantir permanentemente
ambientes com condições adequadas de trabalho;
e) garantir a capacitação continuada dos trabalhadores sobre os riscos, as
medidas de controle, de emergência e salvamento em espaços confinados;
f) garantir que o acesso ao espaço confinado somente ocorra após a emissão,
por escrito, da Permissão de Entrada e Trabalho, conforme modelo constante
no anexo II desta NR;
g) fornecer às empresas contratadas informações sobre os riscos nas áreas onde
desenvolverão suas atividades e exigir a capacitação de seus trabalhadores;
h) acompanhar a implementação das medidas de segurança e saúde dos
trabalhadores das empresas contratadas provendo os meios e condições
para que eles possam atuar em conformidade com esta NR;
i) interromper todo e qualquer tipo de trabalho em caso de suspeição de
condição de risco grave e iminente, procedendo ao imediato abandono do
local; e
j) garantir informações atualizadas sobre os riscos e medidas de controle antes
de cada acesso aos espaços confinados.
33.2.2 Cabe aos Trabalhadores:
a) colaborar com a empresa no cumprimento desta NR;
b) utilizar adequadamente os meios e equipamentos fornecidos pela empresa;
c) comunicar ao Vigia e ao Supervisor de Entrada as situações de risco para
sua segurança e saúde ou de terceiros, que sejam do seu conhecimento; e
d) cumprir os procedimentos e orientações recebidos nos treinamentos com
relação aos espaços confinados.
Quanto à prevenção o item 33.3.2 trata que:

33.3.2 Medidas técnicas de prevenção:
a) identificar, isolar e sinalizar os espaços confinados para evitar a entrada de
pessoas não autorizadas;
187
b) antecipar e reconhecer os riscos nos espaços confinados;

c) proceder à avaliação e controle dos riscos físicos, químicos, biológicos,
ergonômicos e mecânicos;
d) prever a implantação de travas, bloqueios, alívio, lacre e etiquetagem;
e) implementar medidas necessárias para eliminação ou controle dos riscos
atmosféricos em espaços confinados;
f) avaliar a atmosfera nos espaços confinados, antes da entrada de trabalhadores,
para verificar se o seu interior é seguro;
g) manter condições atmosféricas aceitáveis na entrada e durante toda a
realização dos trabalhos, monitorando, ventilando, purgando, lavando ou
inertizando o espaço confinado;
h) monitorar continuamente a atmosfera nos espaços confinados nas áreas
onde os trabalhadores autorizados estiverem desempenhando as suas
tarefas, para verificar se as condições de acesso e permanência são seguras;
i) proibir a ventilação com oxigênio puro;
j) testar os equipamentos de medição antes de cada utilização; e
k) utilizar equipamento de leitura direta, intrinsecamente seguro, provido
de alarme, calibrado e protegido contra emissões eletromagnéticas ou
interferências de radiofrequência.
33.3.2.1 Os equipamentos fixos e portáteis, inclusive os de comunicação e de
movimentação vertical e horizontal, devem ser adequados aos riscos dos
espaços confinados.
33.3.2.2 Em áreas classificadas os equipamentos devem estar certificadosou
possuir documento contemplado no âmbito do Sistema Brasileiro de
Avaliação da conformidade - INMETRO.
33.3.2.3 As avaliações atmosféricas iniciais devem ser realizadas fora do espaço
confinado.
33.3.2.4 Adotar medidas para eliminar ou controlar os riscos de incêndio
ou explosão em trabalhos a quente, tais como solda, aquecimento,
esmerilhamento, corte ou outros que liberem chama aberta, faíscas ou calor.
33.3.2.5 Adotar medidas para eliminar ou controlar os riscos de inundação,
soterramento, engolfamento, incêndio, choques elétricos, eletricidade
estática, queimaduras, quedas, escorregamentos, impactos, esmagamentos,
amputações e outros que possam afetar a segurança e saúde dos
trabalhadores.
Na figura a seguir mostramos alguns cuidados que devem ser

obrigatoriamente implementados e verificados antes de qualquer trabalho em
espaço confinado, não importando o tempo destinado ao serviço, em qual
ambiente confinado e qual o tipo de atividade desenvolvida pela empresa.
188
FIGURA 55 - CUIDADOS NECESSÁRIOS PARA TRABALHOS EM ESPAÇOS CONFINADOS
FONTE: Disponível em: <http://segurancasaude.blogspot.com.br/2014_01_01_archive.html>.

Dentro de várias medidas administrativas cabíveis, segundo a NR 33,

temos:
33.3.3.1 A Permissão de Entrada e Trabalho é válida somente para cada

entrada.
33.3.3.2 Nos estabelecimentos onde houver espaços confinados devem ser
observadas, de forma complementar, a presente NR, nos seguintes atos
normativos: NBR 14606 – Postos de Serviço – Entrada em Espaço Confinado;
e NBR 14787 – Espaço Confinado – Prevenção de Acidentes, Procedimentos
e Medidas de Proteção, bem como suas alterações posteriores.
33.3.3.3 O procedimento para trabalho deve contemplar, no mínimo: objetivo,
campo de aplicação, base técnica, responsabilidades, competências,
preparação, emissão, uso e cancelamento da Permissão de Entrada e
Trabalho, capacitação para os trabalhadores, análise de risco e medidas de
controle.
33.3.3.4 Os procedimentos para trabalho em espaços confinados e a Permissão
de Entrada e Trabalho devem ser avaliados no mínimo uma vez ao ano e
revisados sempre que houver alteração dos riscos, com a participação do
Serviço Especializado em Segurança e Medicina do Trabalho - SESMT e da
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA.
33.3.3.5 Os procedimentos de entrada em espaços confinados devem ser
revistos quando da ocorrência de qualquer uma das circunstâncias abaixo:
189
a) entrada não autorizada num espaço confinado;

b) identificação de riscos não descritos na Permissão de Entrada e Trabalho;
c) acidente, incidente ou condição não prevista durante a entrada;
d) qualquer mudança na atividade desenvolvida ou na configuração do espaço
confinado;
e) solicitação do SESMT ou da CIPA; e
f) identificação de condição de trabalho mais seguro.
As medidas pessoais que devem ser observadas pelos trabalhadores são:

33.3.4 Medidas Pessoais
33.3.4.1 Todo trabalhador designado para trabalhos em espaços confinados
deve ser submetido a exames médicos específicos para a função que irá
desempenhar, conforme estabelecem as NRs 07 e 31, incluindo os fatores de
riscos psicossociais com a emissão do respectivo Atestado de Saúde
Ocupacional – ASO.
33.3.4.2 Capacitar todos os trabalhadores envolvidos, direta ou indiretamente
com os espaços confinados, sobre seus direitos, deveres, riscos e medidas de
controle, conforme previsto no item 33.3.5.
33.3.4.3 O número de trabalhadores envolvidos na execução dos trabalhos em
espaços confinados deve ser determinado conforme a análise de risco.
33.3.4.4 É vedada a realização de qualquer trabalho em espaços confinados de
forma individual ou isolada.
33.3.4.5 O Supervisor de Entrada deve desempenhar as seguintes funções:
a) emitir a Permissão de Entrada e Trabalho antes do início das atividades;
b) executar os testes, conferir os equipamentos e os procedimentos contidos na
Permissão de Entrada e Trabalho;
c) assegurar que os serviços de emergência e salvamento estejam disponíveis
e que os meios para acioná-los estejam operantes;
d) cancelar os procedimentos de entrada e trabalho quando necessário; e
e) encerrar a Permissão de Entrada e Trabalho após o término dos serviços.
33.3.4.6 O Supervisor de Entrada pode desempenhar a função de Vigia.
33.3.4.7 O Vigia deve desempenhar as seguintes funções:
a) manter continuamente a contagem precisa do número de trabalhadores
autorizados no espaço confinado e assegurar que todos saiam ao término
da atividade;
b) permanecer fora do espaço confinado, junto à entrada, em contato
permanente com os trabalhadores autorizados;
c) adotar os procedimentos de emergência, acionando a equipe de salvamento,
pública ou privada, quando necessário;
d) operar os movimentadores de pessoas; e
e) ordenar o abandono do espaço confinado sempre que reconhecer algum
sinal de alarme, perigo, sintoma, queixa, condição proibida, acidente,
situação não prevista ou quando não puder desempenhar efetivamente
suas tarefas, nem ser substituído por outro Vigia.
33.3.4.8 O Vigia não poderá realizar outras tarefas que possam comprometer o
dever principal que é o de monitorar e proteger os trabalhadores autorizados.
190
33.3.4.9 Cabe ao empregador fornecer e garantir que todos os trabalhadores que

adentrarem em espaços confinados disponham de todos os equipamentos
para controle de riscos, previstos na Permissão de Entrada e Trabalho.
33.3.4.10 Em caso de existência de Atmosfera Imediatamente Perigosa à Vida
ou à Saúde – Atmosfera IPVS –, o espaço confinado somente pode ser
adentrado com a utilização de máscara autônoma de demanda com pressão
positiva ou com respirador de linha de ar comprimido com cilindro auxiliar
para escape.
Quanto à capacitação dos trabalhadores, esta NR cita, entre outros itens:

33.3.5 – Capacitação para trabalhos em espaços confinados
33.3.5.1 É vedada a designação para trabalhos em espaços confinados sem a
prévia capacitação do trabalhador.
33.3.5.2 O empregador deve desenvolver e implantar programas de capacitação
sempre que ocorrer qualquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) algum evento que indique a necessidade de novo treinamento; e
c) quando houver uma razão para acreditar que existam desvios na utilização
ou nos procedimentos de entrada nos espaços confinados ou que os
conhecimentos não sejam adequados.
E entre os critérios de emergência e salvamento e as disposições gerais, temos:

33.4 Emergência e Salvamento
33.4.1 O empregador deve elaborar e implementar procedimentos de
emergência e resgate adequados aos espaços confinados incluindo, no
mínimo:
a) descrição dos possíveis cenários de acidentes, obtidos a partir da Análise
de Riscos;
b) descrição das medidas de salvamento e primeiros socorros a serem
executadas em caso de emergência;
c) seleção e técnicas de utilização dos equipamentos de comunicação,
iluminação de emergência, busca, resgate, primeiros socorros e transporte
de vítimas;
d) acionamento de equipe responsável, pública ou privada, pela execução das
medidas de resgate e primeiros socorros para cada serviço a ser realizado; e
e) exercício simulado anual de salvamento nos possíveis cenários de acidentes
em espaços confinados.
33.4.2 O pessoal responsável pela execução das medidas de salvamento deve
possuir aptidão física e mental compatível com a atividade a desempenhar.
33.4.3 A capacitação da equipe de salvamento deve contemplar todos os
possíveis cenários de acidentes identificados na análise de risco.
33.5 Disposições Gerais
33.5.1 O empregador deve garantir que os trabalhadores possam interromper
suas atividades e abandonar o local de trabalho, sempre que suspeitarem
da existência de risco grave e iminente para sua segurança e saúde ou a de
terceiros.
191
33.5.2 São solidariamente responsáveis pelo cumprimento desta NR os

contratantes e contratados.
33.5.3 É vedada a entrada e a realização de qualquer trabalho em espaços
confinados sem a emissão da Permissão de Entrada e Trabalho.
4 TRABALHO COM ELETRICIDADE

Sabe-se que muitos acidentes de trabalho ocorrem devido a falhas quanto
à segurança em trabalhos com eletricidade. Este tipo de trabalho gera riscos como
choque elétrico, explosões e queimaduras, e que podem ocasionar lesões graves e
até mesmo a morte do trabalhador.
Quando se fala em trabalho com eletricidade, logo nos remetemos à

Norma Regulamentadora nº 10, pois essa norma:
Estabelece os requisitos e condições mínimas objetivando a

implementação e medidas de controle e sistemas preventivos, de
forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta
ou indiretamente, interajam em instalações elétricas e serviços com
eletricidade. (BRASIL, 2004).
Esta Norma se aplicará a todas as atividades que envolvam energia elétrica.

Engloba desde o projeto, construção, reformas, operação, manutenção, além, dos
trabalhos executados nas proximidades de instalações elétricas e serviços com
eletricidade.
Para que estas atividades sejam realizadas com segurança é necessária a

adoção de medidas de controle para os riscos elétricos e outros. Para se definir
quais medidas preventivas serão adotadas é necessário realizar uma prévia
análise de risco para o trabalho a ser executado.
Uma medida preventiva são os diagramas unifilares. Esses diagramas

devem estar atualizados e com as especificações do sistema de aterramento e
demais equipamentos e dispositivos de proteção descritos. A NR 10 traz isso
192
como uma exigência para todas as empresas, uma vez que foi identificado o
descaso de inúmeras empresas com suas instalações elétricas, gerando assim um
risco quando da execução de serviços diversos.
Para estabelecimentos cuja carga instalada for superior a 75 KW (alta

tensão) devem ser elaborados e mantidos, atualizados, além do esquema unifilar,
um Prontuário de Instalações Elétricas, que segundo a NR 10, item 10.2.4., deve
conter:
a) conjunto de procedimentos e instruções técnicas e administrativas

de segurança e saúde, implantadas e relacionadas a esta NR e descrição
das medidas de controle existentes;
b) documentação das inspeções e medições do sistema de proteção
contra descargas atmosféricas e aterramentos elétricos;
c) especificação dos equipamentos de proteção coletiva e individual e
o ferramental, aplicáveis conforme determina esta NR;
d) documentação comprobatória da qualificação, habilitação,
capacitação, autorização dos trabalhadores e dos treinamentos
realizados;
e) resultados dos testes de isolação elétrica realizados em equipamentos
de proteção individual e coletiva;
f) certificações dos equipamentos e materiais elétricos em áreas
classificadas;
g) relatório técnico das inspeções atualizadas com recomendações,
cronogramas de adequações, contemplando as alíneas de “a” a “f”.
Com isso, o estabelecimento terá um memorial dinâmico da instalação

elétrica, dos procedimentos de trabalho, dos sistemas e medidas de proteção,
das realizações de treinamentos, capacitações, especificações, testes de rigidez
dielétrica, enfim de tudo que ocorrer com as instalações elétricas. Este documento
deve estar acessível aos envolvidos com atividades nas instalações e serviços em
eletricidade.
193
Ainda segundo a NR 10:
10.2.5 As empresas que operam em instalações ou equipamentos

integrantes do sistema elétrico de potência devem constituir
prontuário com o conteúdo do item 10.2.4 e acrescentar ao prontuário
os documentos a seguir listados:
a) descrição dos procedimentos para emergências;
b) certificações dos equipamentos de proteção coletiva e individual;
10.2.5.1 As empresas que realizam trabalhos em proximidade do
Sistema Elétrico de Potência devem constituir prontuário
contemplando as alíneas “a”, “c”, “d” e “e”, do item 10.2.4 e alíneas
“a” e “b” do item 10.2.5.
Vale ressaltar que todos esses documentos técnicos solicitados no

Prontuário de Instalações Elétricas devem ser produzidos por um profissional
As medidas citadas até o momento foram de caráter administrativo,

passaremos agora a verificar as medidas de proteção coletivas e individuais.
Assim como em qualquer outra atividade desenvolvida, as medidas de caráter
coletivo devem prevalecer sobre as medidas de caráter individual.
Segundo a NR 10, a medida de proteção coletiva a ser adotada é a

desenergização elétrica, sempre que for inviável o emprego de uma tensão de
segurança.
Para ser considerada desenergizada uma instalação elétrica, deve-se

seguir o que está descrito na Norma:
10.5.1 Somente serão consideradas desenergizadas as instalações

elétricas liberadas para trabalho, mediante os procedimentos
apropriados, obedecida a sequência abaixo:
a) seccionamento;
b) impedimento de reenergização;
c) constatação da ausência de tensão;
d) instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos
condutores dos circuitos;
e) proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada
(Anexo I);
194
f) instalação da sinalização de impedimento de reenergização.

10.5.2 O estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a
autorização para reenergização, devendo ser reenergizada respeitando
a sequência de procedimentos abaixo:
a) retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;
b) retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não
envolvidos no processo de reenergização;
c) remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das
proteções adicionais;
d) remoção da sinalização de impedimento de reenergização;
e) destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de
seccionamento. (BRASIL, 2004)
Ainda, segundo a Norma, estas medidas podem ser alteradas, dependendo

das particularidades de cada situação, e, somente, por profissionais legalmente
habilitados e autorizados. Nunca esquecer que o nível de segurança inicial deve
ser mantido.
Caso não seja possível desenergizar as instalações, devem-se adotar

medidas de proteção coletivas como: isolação das partes vivas, obstáculos,
barreiras, sinalização, sistema de seccionamento automático de alimentação,
bloqueio do religamento automático.
Quanto ao aterramento das instalações, esse deve seguir a regulamentação

estabelecida pelos órgãos competentes, caso não exista esta regulamentação,
deverão ser atendidas às Normas Internacionais vigentes.
Agora que já conhecemos as medidas de proteção coletivas que devem ser

adotadas, vamos dar uma revisada nas medidas de proteção individualque
a Norma traz. Assim como nas demais atividades laborais do cotidiano,os
equipamentos de proteção individual devem ser específicos e adequados à
atividade a ser desenvolvida, bem como atender ao disposto na NR 6.
No caso de trabalhos com energia elétrica, as vestimentas devemser

adequadas e considerar a condutibilidade, inflamabilidade e influências
eletromagnéticas, além disso, é proibido o uso de adornos pessoais, como anéis,
pulseiras, relógios, óculos, entre outros.
195
4.1 SEGURANÇA EM PROJETOS

Como foi dito anteriormente, a NR 10 traz diretrizes de segurança que vão
desde a etapa de projeto até quaisquer trabalhos realizados em instalações
elétricas, observando assim a grande preocupação que envolve as instalações
elétricas desde seu planejamento.
No que diz respeito ao projeto, a Norma traz como obrigatoriedade o

detalhamento de todos os dispositivos de desligamento dos circuitos, no qual
manobras acidentais sejam impedidas, bem como as sinalizações e advertências.
Isto ocorre para que se saiba desde o início quais equipamentos já possuem
bloqueios e travamentos e quais terão que ser implantados depois.
O projeto elétrico deve trazer, também, onde serão instalados os

dispositivos de seccionamento de ação simultânea, para que sejam aplicados
meios de impedir a reenergização do circuito. Vale ressaltar que nem sempre este
tipo de dispositivo pode ser implantado.
O projeto de instalações elétricas deve prever ainda um espaço seguro

para os trabalhadores que forem executar trabalhos de construção e manutenção.
Este espaço deve ser dimensionado levando em consideração a localização dos
componentes, as influências ambientais, materiais inflamáveis ou explosivos,
substâncias corrosivas, entre outras.
A Norma traz ainda:
10.3.3.1 Os circuitos elétricos com finalidades diferentes, tais como:

comunicação, sinalização, controle e tração elétrica devem ser
identificados e instalados separadamente, salvo quando o
desenvolvimento tecnológico permitir compartilhamento, respeitadas
as definições de projetos.
10.3.4 O projeto deve definir a configuração do esquema de aterramento,
a obrigatoriedade ou não da interligação entre o condutor neutro e o
de proteção e a conexão à terra das partes condutoras não destinadas
à condução da eletricidade.
10.3.5 Sempre que for tecnicamente viável e necessário, devem ser
projetados dispositivos de seccionamento que incorporem recursos
fixos de equipotencialização e aterramento do circuito seccionado.
10.3.6 Todo projeto deve prever condições para a adoção de
aterramento temporário.
196
Esta separação de circuitos se dá pelo fato de que quando instalados juntos

geram perigos quanto à interação dos sistemas, além de que muitos riscos não são
previstos pelas pessoas que acessam o local. Outro ponto relevante é que as
medidas preventivas e de proteção a serem adotadas são distintas para cada tipo
de circuito, utilizando assim medidas de proteção muitas vezes não apropriadas.
Os sistemas de aterramento são medidas de proteção complementar,

devendo estes sistemas estar de acordo com as normas técnicas vigentes.
O projeto das instalações elétricas deve estar atualizado e ficar disponível

aos trabalhadores autorizados e às autoridades. Lembrando que este projeto deve
seguir as Normas Regulamentadoras, bem como as regulamentações técnicas
vigentes e só pode ser assinado por profissional legalmente habilitado.
Para os memoriais descritivos do projeto a Norma exige que contenha os

seguintes itens de segurança:
a) especificação das características relativas à proteção contra choques

elétricos, queimaduras e outros riscos adicionais;
b) indicação de posição dos dispositivos de manobra dos circuitos
elétricos: (Verde – “D”, desligado e Vermelho - “L”, ligado);
c) descrição do sistema de identificação de circuitos elétricos e
equipamentos, incluindo dispositivos de manobra, de controle,de
proteção, de intertravamento, dos condutores e os próprios
equipamentos e estruturas, definindo como tais indicações devem ser
aplicadas fisicamente nos componentes das instalações;
d) recomendações de restrições e advertências quanto ao acesso de
pessoas aos componentes das instalações;
e) precauções aplicáveis em face das influências externas;
f) o princípio funcional dos dispositivos de proteção, constantes do
projeto, destinados à segurança das pessoas;
g) descrição da compatibilidade dos dispositivos de proteção com a
instalação elétrica. (BRASIL, 2004).
Além de tudo que foi mencionado, os projetos devem seguir a Norma

Regulamentadora nº 17 no que diz respeito à ergonomia. O projeto deve
proporcionar aos trabalhadores postos de trabalho com iluminação adequada
e posição de trabalho segura para atividades de instalação e manutenção das
instalações e não apenas das condições de operação.
4.2 SEGURANÇA NA CONSTRUÇÃO, MONTAGEM,

OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
As atividades de construção, montagem, operação e manutenção devem
ser executadas de forma segura e supervisionadas por profissional autorizado de
forma a garantir a segurança e saúde dos demais trabalhadores (BRASIL, 2004).
197
Neste tipo de atividade, além do perigo da eletricidade, existem outros

perigos pertinentes a cada ambiente e processo de trabalho que expõe a
integridade física e saúde do trabalhador. Diante disso, a Norma obriga a adoção
de medidas preventivas para estes riscos adicionais. E quais seriam estes riscos
adicionais? A NR 10 cita como risco adicional o trabalho em altura, confinamento,
explosividade, umidade, poeiras, fauna e flora, e outros agravantes existentes nos
processos ou ambientes onde são desenvolvidos os serviços com energia elétrica.
Diante disso, a NR 10 torna obrigatória, também, a adoção de sinalização de
segurança.
Para que se possam realizar atividades com eletricidade é necessário utilizar

ferramentas e equipamentos compatíveis com a instalação elétrica existente, além
de serem mantidas as características de proteção implementadas, respeitadas as
recomendações do fabricante e as influências externas de onde serão executados
estes serviços, tais como, presença de água, de poeiras, de temperaturas elevadas,
radiações, vibrações etc.
Quando forem utilizados ferramentas e equipamentos que tenham

isolamento elétrico, este isolamento deve ser compatível à tensão envolvida, de
forma a garantir a segurança e saúde dos trabalhadores. Estas ferramentas devem
passar por testes e serem inspecionadas para verificar se estão de acordo com as
regulamentações existentes ou recomendações dos fabricantes.
Todos os sistemas de proteção de instalações elétricas devem ser

inspecionados e controlados periodicamente de forma a garantir sua conformidade
com a regulamentação existente ou as definições de projeto. Além disso, as
instalações elétricas devem ser mantidas em condições seguras de funcionamento,
preservando assim os trabalhadores e usuários dos riscos existentes.
Em instalações elétricas, o local de serviço, compartimentos e/ou

invólucros são destinados exclusivamente para esta finalidade. Quando utilizados
de maneira errônea colocam em risco as pessoas, trabalhadores e as próprias
instalações envolvidas. Por isso a NR 10 deixa bem claro que é proibido utilizar
estes locais para armazenamento ou guarda de quaisquer objetos. Estes devem
ser mantidos fechados por meios que exijam chave ou ferramenta para abri-los e
as chaves, no caso de fechaduras, acessíveis apenas a pessoas autorizadas.
Quando se faz necessário, a realização de ensaios e testes elétricos

laboratoriais e de campo ou comissionamento de instalações elétricas, estes devem
seguir o que diz a NR 10 em segurança em instalações elétricas energizadas e
trabalhos envolvendo alta tensão (AT). Estes itens serão abordados em nosso
Caderno de Estudos posteriormente. Além disso, estes ensaios só podem ser
realizados por trabalhadores que atendam às condições de qualificação,
habilitação, capacitação e autorização.
198
4.3 SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS

DESENERGIZADAS
As instalações elétricas só serão consideradas desenergizadas se
obedecerem à sequência estabelecida pelo item 10.5.1 da Norma Regulamentadora
nº 10. Este item já foi abordado anteriormente, quando falávamos das medidas de
proteção para trabalho com eletricidade.
Uma vez o sistema desenergizado, só poderá ser restabelecida a energia

após a conclusão do serviço, constatada nenhuma anormalidade e autorizada a
reenergização. A reenergização deve respeitar a seguinte sequência descrita na
NR 10:
a) retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;
b) retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não
envolvidos no processo de reenergização;
c) remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das
proteções adicionais;
d) remoção da sinalização de impedimento de reenergização;
e) destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de
seccionamento.
A Norma diz, ainda, que as medidas adotadas para a desenergização

de uma instalação podem ser alteradas, substituídas, ampliadas ou eliminadas,
em função das peculiaridades de cada situação. Claro que esta decisão deve ser
tomada por profissional legalmente habilitado, autorizado e que apresente uma
justificativa técnica previamente formalizada. Todas estas modificações podem
ser adotadas, mas com a ressalva de que o nível de segurança originalmente deva
ser mantido. O mesmo ocorre para a reenergização.
Já para serviços que sejam executados em instalações desligadas, mas

que possam ser energizados por qualquer razão, esses devem seguir o que diz a
Norma a respeito de segurança em instalações elétricas energizadas, que veremos
na sequência.
4.4 SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS

ENERGIZADAS
As instalações elétricas são consideradas energizadas quando existe a
possibilidade de uma reenergização por qualquer natureza.
Segundo a Norma Regulamentadora nº 10, os serviços em instalações

elétricas cuja tensão for igual ou superior a 50 Volts em corrente alternada
ou superior a 120 Volts em corrente contínua só poderão ser executados por
profissionais habilitados, qualificados, capacitados e autorizados. Apenas os
trabalhadores de instalações que envolvam extra baixa tensão estarão
199
dispensados destas exigências legais. No item 10.8 dessa Norma são abordadas as
exigências para o trabalhador ser considerado habilitado, qualificado, capacitado
e autorizado. No decorrer deste tópico será discutido esse item.
Logo, para serviços e instalações elétricas energizadas, os trabalhadores

deverão receber treinamento de segurança para tal serviço respeitando o currículo,
carga horária e algumas outras determinações dispostas no Anexo II da NR 10.
Quando falamos de operações básicas como ligar e desligar circuitos

elétricos, desde que em baixa tensão e fazendo uso de materiais e equipamentos
elétricos em perfeito estado de conservação, adequados para operação, essas
operações podem ser executadas por qualquer pessoa, informada ou não.
Já para trabalhos que seja necessário adentrar uma zona controlada, a

Norma traz em seu Anexo I as distâncias que devem ser respeitadas conforme
a faixa de tensão nominal da instalação em questão, além de possuírem
procedimentos específicos que devem ser seguidos.
Todo trabalho em instalações elétricas ou proximidades, quando da

identificação de risco iminente, deve ser suspenso prontamente pelo responsável
pela execução do serviço.
Podem ocorrer inovações tecnológicas ou a entrada em operações de

novas instalações ou equipamentos elétricos sendo necessária a elaboração de
uma análise de risco que deve ser desenvolvida com o circuito desenergizado e
assim gerando os procedimentos de trabalho para aquela modificação.
4.5 TRABALHOS ENVOLVENDO ALTA TENSÃO (AT)

Para o trabalho ser considerado em alta tensão é necessário que a tensão
seja superior a 1000 volts em corrente alternada ou 1500 volts em corrente contínua,
entre fases ou entre fase e terra. Este tipo de trabalho precisa ser executado dentro
dos limites das zonas controladas e de risco, devem ser executados por
profissionais habilitados, qualificados, capacitados e/ou autorizados. (BRASIL,
2004)
200
Assim como nas atividades com instalações elétricas energizadas,os

trabalhadores com serviço em alta tensão devem receber treinamento de
segurança, porém esse deve ser específico para Sistema Elétrico de Potência (SEP)
e em suas proximidades respeitando o currículo, carga horária e algumas outras
determinações dispostas no Anexo II da NR 10.
Para serviços executados em instalações elétricas energizadas em AT,

ou em Sistema Elétrico de Potência – SEP só poderão ser realizados quando da
presença de dois ou mais trabalhadores, nunca individualmente, e mediante
ordem de serviço específica para data e local, que deve ser assinada pelo superior
responsável da área.
É sempre bom ressaltar que antes do início de qualquer serviço emAT

com circuitos energizados, deve ser realizada uma análise prévia de quais
atividades serão desenvolvidas de forma a atender os princípios técnicos básicos
e as melhores técnicas de segurança em eletricidade aplicáveis ao serviço. Esta
avaliação, estudo e planejamento devem ser realizados pelo superior imediato
e a equipe responsável pela execução do serviço. Esta equipe deve seguir
procedimentos específicos, detalhados e assinados por profissional autorizado.
Nos concessionários do sistema elétrico de potência, onde, normalmente

são encontrados os “religadores automáticos”, o trabalho em zona de risco só
pode ser realizado caso sejam adotadas medidas de segurança como o bloqueio
dos conjuntos e dispositivos de religamento automático do circuito, sistema ou
equipamento. Os equipamentos e dispositivos desativados devem ser sinalizados
com identificação da condição de desativação. O religamento manual somente
deverá ser feito após contato efetivo com o pessoal de campo e a certeza de
normalidade nos serviços.
Logo, todo trabalhador de instalações elétricas energizadas em AT, ou de

atividades no SEP devem possuir equipamentos que permitam a comunicação
permanente com os demais membros da equipe ou com o centro de operação
durante a realização do serviço.
201
Quando da utilização de equipamentos, ferramentas e dispositivos

isolantes ou equipados com materiais isolantes devem ser submetidos a testes
elétricos ou ensaios de laboratório periódicos, obedecendo sempre às
especificações do fabricante, aos procedimentos da empresa, como forma de
garantir a segurança de quem as utiliza.
4.6 HABILITAÇÃO, QUALIFICAÇÃO, CAPACITAÇÃO E

AUTORIZAÇÃO DOS TRABALHADORES
Vamos conhecer alguns conceitos para que possamos entender quando a
Norma cita os tipos de profissionais.
Trabalhador Qualificado: é o trabalhador que comprovar conclusão

de curso específico na área elétrica reconhecido pelo Sistema Oficial de
Ensino.
Profissional Legalmente Habilitado: é o trabalhador previamente
qualificado e com registro no competente conselho de classe.
Trabalhador Capacitado: é aquele que recebeu capacitação sob
orientação e responsabilidade de profissional habilitado e autorizado e
trabalhe sob a responsabilidade de profissional habilitado e autorizado.
Trabalhador Autorizado: são os trabalhadores qualificados ou
capacitados e os profissionais habilitados, que possuam anuência formal da
empresa.
FONTE: Adaptado de: <http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr10.htm>. Acesso

em: 5 jan. 2015.
Para facilitar a identificação do que cada trabalhador está autorizado, a

empresa deve criar um sistema de identificação. Por exemplo, os sistemas de
registro de empregados devem possuir anotação específica quanto à autorização
e a abrangência para trabalhadores de instalações elétricas.
Além dessa identificação, os trabalhadores autorizados a intervenções

em instalações elétricas devem ser submetidos a exame de saúde adequado com
as atividades a serem desenvolvidas. Estes exames devem ser realizados em
conformidade com a NR 7 e registrados no prontuário médico do trabalhador.
Isso se dá ao fato que o trabalho com eletricidade possui uma grandeza de risco
não aparente, como os campos elétricos e magnéticos, a tensão e corrente elétrica
e as condições posturais mais diversas. Além disso, podemos acrescentar a esses
riscos os agravantes como o trabalho em altura, radiação solar, ruído, calor etc.,
exigindo assim uma maior atenção do profissional médico na avaliação da aptidão
física e mental dos trabalhadores envolvidos neste tipo de serviço.
202
A NR 10 traz em seu Anexo II diretrizes do treinamento para os

trabalhadores autorizados a intervir em instalações elétricas. Esse treinamento é
composto por dois módulos:
- Módulo básico: onde é estabelecido o currículo mínimo e cita os assuntos que

deverão ser abordados de forma a preparar os trabalhadores em geral para as
atividades envolvendo o risco elétrico com carga horária mínima de 14 horas.
- Módulo complementar: oferece um currículo mais flexível permitindo que
alguns assuntos sejam dirigidos especificamente a trabalhadores envolvidos
com instalações elétricas do Sistema Elétrico de Potência ou aqueles que atuem
nas suas proximidades, com carga horária de 40 horas.
Este treinamento está voltado à prevenção de acidentes de natureza elétrica,

à análise e antecipação do risco, com o objetivo de desenvolver metodologias
seguras, noções de responsabilidades civis e criminais, conhecimento de normas
e regulamentos aplicáveis, prevenção e combate a incêndios e primeiros socorros.
A NR estabelece ainda que deva ser realizado um treinamento de reciclagem

bienal e sempre que houver troca de função, mudança de empresa, retorno de
afastamento ao trabalho ou inatividade por mais de três meses e quando houver
significativas modificações nas instalações elétricas ou nos métodos, processos e
organização do trabalho.
4.7 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO E EXPLOSÃO

Onde houver instalações ou equipamentos elétricos, para que seja mantida
a proteção contra incêndios e explosões o disposto na NR 23 – Proteção Contra
Incêndios deve ser seguido.
Para evitar riscos de explosões em ambientes onde houver atmosferas

potencialmente explosivas (área classificada) os materiais, peças, dispositivos,
equipamentos e sistemas empregados devem ser avaliados quanto à sua segurança,
no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação. Além disso, quando falamos de
área classificada, essas devem dispor de dispositivos de proteção, como alarme e
seccionamento automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas de
isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de operação, garantindo
assim a segurança dos trabalhadores naquele ambiente. Já os processos ou
equipamentos que possam vir a gerar ou acumular eletricidade estática devem
possuir proteção específica e dispositivos de descarga elétrica.
A realização de serviços em áreas classificadas só poderá ocorrer com

liberação formalizada e com as instalações elétricas desenergizadas ou a extinção
do agente de risco que especifica a área como classificada.
203
4.8 SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA

Segundo a NR 10, a sinalização de segurança a ser adotada em instalações
e serviços em eletricidade deve obedecer a NR 26 – Sinalização de Segurança,
atendendo as seguintes situações:
a) identificação de circuitos elétricos;

b) travamentos e bloqueios de dispositivos e sistemas de manobra e
comandos;
c) restrições e impedimentos de acesso;
d) delimitações de áreas;
e) sinalização de áreas de circulação, de vias públicas, de veículos e de
movimentação de cargas;
f) sinalização de impedimento de energização;
g) identificação de equipamento ou circuito impedido.
4.9 PROCEDIMENTOS DE TRABALHO

Os serviços em instalações elétricas só podem ser realizados com ordem
de serviço específica, aprovada por trabalhador autorizado e que contenha, no
mínimo, o tipo de serviço, a data, o local e as referências aos procedimentos de
trabalho a serem adotados.
Esses procedimentos devem ser padronizados, contendo a descrição

detalhada de cada tarefa, passo a passo, e assinados por profissional autorizado.
Um procedimento de trabalho bem elaborado deverá ter: objetivo, campo de
aplicação, base técnica, competências e responsabilidades, disposições gerais,
medidas de controle e orientações finais.
204
Lembrando que o SESMT, quando existir, deve fazer parte de todo o

processo de elaboração dos procedimentos, do treinamento de segurança e saúde
e a da autorização de trabalhadores.
4.10 SITUAÇÃO DE EMERGÊNCIA

O plano de emergência da empresa deve apresentar as ações de emergência
envolvendo as instalações ou serviços com eletricidade e os métodos de resgate
da empresa devem ser padronizados e possuir meios para a sua aplicação. Os
trabalhadores autorizados devem estar capacitados para executar o resgate e os
primeiros socorros quando necessário, incluindo a reanimação cardiorrespiratória.
Eles também devem estar preparados para manusear e operar equipamentos de
prevenção e combate a incêndio existente nas instalações elétricas.
4.11 RESPONSABILIDADES
O cumprimento da legislação vigente, no que diz respeito a instalações
e serviços com eletricidade, é dever do contratante e do contratado. Devendo
o contratante manter os trabalhadores informados sobre os riscos a que estão
expostos, informando-lhes os procedimentos e medidas de controle contra os
riscos elétricos a serem adotados.
A NR 10 diz que:
10.13.3 Cabe à empresa, na ocorrência de acidentes de trabalho

envolvendo instalações e serviços em eletricidade, propor e adotar
medidas preventivas e corretivas.
10.13.4 Cabe aos trabalhadores:
a) zelar pela sua segurança e saúde e a de outras pessoas que possam
ser afetadas por suas ações ou omissões no trabalho;
b) responsabilizar-se junto com a empresa pelo cumprimento das
disposições legais e regulamentares, inclusive quanto aos
procedimentos internos de segurança e saúde; e
c) comunicar, de imediato, ao responsável pela execução do serviço
as situações que considerar de risco para sua segurança e saúde e a de
outras pessoas.
205
4.12 DISPOSIÇÕES FINAIS

Todo trabalhador pode recusar a execução de alguma atividade sempre
que identificar riscos graves e iminentes para sua segurança e saúde ou a de
outras pessoas, sendo necessária a comunicação ao seu superior que decidirá
quais medidas a serem adotadas.
Caso haja descumprimento da legislação vigente sobre segurança em

instalações e serviços em eletricidade, o Ministério do Trabalho e Empregotomará
as providências cabíveis.
Uma ressalva importante a respeito da NR 10, ela não é aplicável a

instalações elétricas alimentadas por extra baixa tensão.
5 SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
A sinalização de segurança é uma forma de comunicação simples, clara e
precisa. Através dela as pessoas conseguem entender quais os riscos daquele local
e quais atitudes devam tomar. A sinalização de segurança deve estar presente em
todo local de trabalho, independente da atividade, e também em locais públicos.
Esta sinalização pode ser encontrada de várias formas, como sinais

coloridos, sonoros, olfativas e táteis, e deve ser adequada à situação que se deseja
prevenir. Para a sinalização de segurança e saúde a forma mais utilizada são as
cores e números onde irão mostrar o risco existente e a extensão da área atingida.
No Brasil, hoje, possui algumas normas para Sinalização de Segurança,

tais como:
• NR 26 – Sinalização de Seguranças
• NBR 5311 – Código em cores para resistores fixos
• NBR 6493 de 30.11.1994 – Emprego de Cores para Identificações para Tubulações
• NBR 6503 – Cores
• NBR 7195 de 31.07.1995 – Cores para Segurança
• NBR 7500 – Identificação para o transporte terrestre, manuseio, movimentação
e armazenamento de produtos
• NBR 7998 – Perfis de aço – Identificação das especificações de aços por cor
• NBR 8421 – Identificação por cores das tubulações em embarcações
• NBR 8663 – Ascaréis para aplicações elétricas – Ensaios
• NBR 9072 – Emprego de cores para sinalização de segurança em instalação fixa
e em veículo ferroviário
• NBR 12176 – Cilindros para gases – Identificação do conteúdo
• NBR 12964 – Tecnologia de informação – Técnicas criptográficas de dados -
Modos de operação de um algoritmo de cifração de blocos padrão
206
• NBR 13193 – Emprego de cores para identificação de tubulações de gases

industriais
• NBR 13434 - 2 – Sinalização de segurança contra incêndio e pânico – Parte 2 –
Símbolos e suas formas, dimensões e cores
• NBR 14725 – parte 2 – Classificação de Perigo
• NBR 14725 – parte 3 – Rotulagem Preventiva
• NBR 14725 – parte 4 – Ficha de Informação de Segurança, entre outras.
Para nosso estudo vamos nos deter à NR 26, porém, é de suma importância
a leitura das demais Normas para ampliar o conhecimento. A NR 26 dá maior
ênfase às cores de segurança e prevê quais estabelecimentos e locais de trabalho
devem adotar cores de segurança para indicar a existência de riscos naquele local.
A Norma diz ainda que as cores utilizadas para advertir os riscos e identificar
equipamentos de segurança, delimitar áreas, identificar tubulações empregadas
para a condução de líquidos e gases, devem estar em conformidade com as
Normas Técnicas oficiais.
O emprego de cores na sinalização deve ser limitado, pois o excesso pode

vir a causar distração, confusão ou fadiga ao trabalhador, e não fica dispensada a
utilização de outras formas de prevenção de acidente.
Em locais onde são empregados produtos químicos, a atenção deve ser

redobrada, pois estes produtos requerem um maior cuidado quanto à classificação,
rotulagem preventiva e ficha de segurança do produto. A NR 26 preocupou-se
bastante em estabelecer diretrizes para a sinalização de produtos perigosos.
Segundo a NR 26:
26.2.1 O produto químico utilizado no local de trabalho deve ser

classificado quanto aos perigos para a segurança e a saúde dos
trabalhadores de acordo com os critérios estabelecidos pelo Sistema
Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos
Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas.
Esta classificação deve ser fundamentada na lista de classificação

harmonizada de substâncias perigosas (nacional ou na ausência desta, a
internacional) ou na realização de ensaios exigidos pelo processo de classificação,
além de atender ao disposto em norma técnica oficial vigente.
A rotulagem dos produtos classificados como perigosos deve fazer uso

dos procedimentos definidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de
Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organizaçãodas
Nações Unidas. O que você entende por rotulagem? Segundo a NR 26, “A
rotulagem preventiva é um conjunto de elementos com informações escritas,
impressas ou gráficas, relativas a um produto químico, que deve ser afixada,
impressa ou anexada à embalagem que contém o produto.” (BRASIL, 2015).
207
Ainda, segundo a Norma, a rotulagem preventiva deve ter os seguintes

itens:
a) identificação e composição do produto químico;

b) pictograma(s) de perigo;
c) palavra de advertência;
d) frase(s) de perigo;
e) frase(s) de precaução;
f) informações suplementares.
Caso o produto químico seja classificado como não perigoso, a rotulagem

deve ter, no mínimo, a indicação do nome, a informação de que se trata de produto
não classificado como perigoso e recomendações de precaução.
Os produtos químicos classificados como perigosos ou que não sejam

classificados como perigosos, porém seu emprego possa vir a gerar riscos à saúde
e segurança do trabalhador, devem ter a Ficha de Informação de Segurança, que
deve ser elaborada pelo fabricante ou, em caso de importação, pelo fornecedor do
produto. Esta ficha deve estar disponível no local de trabalho onde sejam
utilizados produtos químicos.
Assim como a rotulagem, a ficha com os dados de segurança também deve

seguir o estabelecido pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e
Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas.
Para produtos que sejam compostos por misturas a NR 26 traz:
26.2.3.1.1 No caso de mistura deve ser explicitado na ficha com dados

de segurança o nome e a concentração, ou faixa de concentração, das
substâncias que:
a) representam perigo para a saúde dos trabalhadores, se estiverem
presentes em concentração igual ou superior aos valores de corte/
limites de concentração estabelecidos pelo GHS para cada classe/
categoria de perigo; e
b) possuam limite de exposição ocupacional estabelecidos.
Não podemos esquecer-nos de que a classificação, a rotulagem e a ficha

com os dados de segurança devem atender às normas técnicas vigentes.
Todo trabalhador que manusear produtos químicos deve receber

treinamento para compreender a rotulagem preventiva e a ficha com dados de
segurança do produto químico, além de receber informações sobre os perigos,
riscos, medidas preventivas para o uso seguro e procedimentos para atuação em
situações de emergência com o produto químico.
208
5.1 CORES PARA A SEGURANÇA

Através da NBR 7195, são definidas as cores e sua utilização para garantir
a segurança do trabalho. As cores padronizadas nesta norma não devem ser
utilizadas para pintura do corpo de máquinas, com exceção do verde, branco e
preto.
As cores padronizadas são:
a) Vermelha: esta cor é utilizada para identificar equipamentos de proteção

e combate a incêndio, e sua localização, incluindo portas de saída de
emergência. O vermelho não deve ser utilizado para identificar perigo.
Outro emprego da cor é na identificação de parada obrigatória e

proibição. Botões de parada de emergência e a mangueira de acetileno em
equipamentos de soldagem oxiacetilênica, são outros exemplos da aplicação
desta cor.
b) Alaranjada: esta cor indica “perigo”. É empregada nas partes móveis e

perigosas de máquinas e equipamentos, faces e proteções internas decaixas
de dispositivos elétricos que possam ser abertas e equipamentos de
salvamento aquático, como boias circulares, coletes salva-vidas, flutuadores
salva-vidas e similares.
c) Amarela: muito utilizada para indicar “cuidado”. São exemplos de sua

aplicação: escadas portáteis (exceto as de madeira), corrimãos, parapeitos,
pisos e partes inferiores de escadas que apresentem riscos, faixas no piso de
entrada de elevadores de carga ou mistos e plataformas de carga,diferenças
de nível onde haja necessidade de chamar atenção, faixas de circulação
conjunta de pessoas e empilhadeiras, faixas em torno das áreas de
sinalização dos equipamentos de combate a incêndio, equipamentos de
transporte e movimentação de materiais, acessórios da rede de combate
a incêndio, como válvulas de retenção, registros de passagem, faixas de
delimitação de áreas destinadas à armazenagem, entre outros.
d) Verde: Indica “Segurança”. Alguns exemplos de seu emprego: localização

de caixas de equipamentos de primeiros socorros, macas e equipamento
de proteção individual, chuveiros de emergência e lava-olhos, faixas de
delimitação de áreas seguras quanto a riscos mecânicos, delimitação de
áreas de vivência, sinalização de portas de entrada das salas de atendimento
de urgência, emblemas de segurança, a mangueira de oxigênio em
equipamentos de soldagem oxiacetilênica entre outros.
e) Azul: Indica ação obrigatória, como por exemplo, a determinação do uso

de EPI e em cartões de segurança como “Não ligue esta chave” de forma a
impedir a movimentação ou energização de equipamentos.
209
f) Púrpura: Utilizada para indicar os perigos provenientes das radiações

eletromagnéticas penetrantes e partículas nucleares.
g) Branca: Empregada em:
• faixas para demarcar passadiços, passarelas e corredores pelos quais

circulam exclusivamente pessoas;
• setas de sinalização de sentido e circulação;
• localização de coletores de resíduos;
• áreas em torno dos equipamentos de socorros de urgência e outros
equipamentos de emergência;
• abrigos e coletores de resíduos de serviços de saúde.
h) Preta: empregada na identificação de coletores de resíduos, exceto de

serviço de saúde.
Para melhor visualização das sinalizações é recomendado que se

utilizem cores de contraste, a tabela a seguir mostra quais são as cores de
contraste.
TABELA 5 - CORES DE CONTRASTE
Cor de Segurança Cor de Contraste

Vermelha Branca
Alaranjada Preta
Amarela Preta
Verde Branca
Azul Branca
Púrpura Branca
Branca Preta
Preta Branca
FONTE: NBR 7195, 1995
As cores mencionadas devem seguir o padrão Munsell (Munsell Book of

Color, Ed. 1929), conforme especificado na NBR 7195.
210
5.2 FORMAS DE SINALIZAÇÃO

a) Circular: símbolos utilizados para indicar proibição e ação de comando.
b) Triangular: símbolos utilizados para indicar alerta.
c) Quadrada e retangular: símbolos utilizados para indicar orientação, socorro,
emergência e identificação de equipamentos empregados no combate a
incêndio e alarme.
FIGURA 56 - FORMAS DE SINALIZAÇÃO
Forma
Sinal geométrica
Proibição
Alerta
Orientação,
salvamento e
equipamentos
FONTE: Adaptado de: NBR 13434-2 (2004)
211
5.3 SINALIZAÇÃO BÁSICA

A NBR 13434-2 traz em seu texto, de forma simplificada, quatro tipos
básicos de sinalização observando forma e cores. São elas:
Sinalização de proibição
A sinalização de proibição deve ser conforme indicado abaixo:
a) forma: circular;
b) cor de contraste: branca;
c) barra diametral e faixa circular (cor de segurança): vermelha;
d) cor do símbolo: preta;
e) margem (opcional): branca.
Sinalização de alerta
A sinalização de alerta deve ser conforme indicado abaixo:
a) forma: triangular;
b) cor do fundo (cor de contraste): amarela;
c) moldura: preta;
d) cor do símbolo (cor de segurança): preta;
e) margem (opcional): amarela.
Sinalização de orientação e salvamento
A sinalização de orientação deve ser conforme indicado abaixo:
a) forma: quadrada ou retangular;
b) cor do fundo (cor de segurança): verde;
c) cor do símbolo (cor de contraste): fotoluminescente;
d) margem (opcional): fotoluminescente.
Sinalização de equipamentos
A sinalização de emergência e de equipamento de combate a incêndio
deve ser conforme indicado abaixo:
a) forma: quadrada ou retangular;
b) cor de fundo (cor de segurança): vermelha;
c) cor do símbolo (cor de contraste): fotoluminescente;
d) margem (opcional): fotoluminescente.
Vejamos alguns exemplos de sinalização nas figuras que seguem:
FIGURA 57 - SINALIZAÇÃO DE ALERTA
212
213
FIGURA 58 - SINALIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS
214
FIGURA 59 - SINALIZAÇÃO DE OBRIGAÇÃO
Proteção obrigatória Proteção obrigatória

dos olhos dos ouvidos
Proteção obrigatória Obrigatório lavar as

das mãos mãos

do rosto dos pés

das vias respiratórias da cabeça
FONTE: Adaptado de: Factor Segurança, 2002
Existem ainda as sinalizações complementares, em que podemos citar as

faixas para indicação de obstáculos, conforme figura que segue.
FIGURA 60 - EXEMPLOS DE FAIXA PARA INDICAÇÃO DE OBSTÁCULOS
Como vimos, a sinalização de segurança é muito importante e deve ser

padronizada para facilitar o entendimento dos símbolos independente da região
em que se esteja.
215
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico vimos que:
• Grande parte dos acidentes envolvendo trabalho em altura são frutos da falta
de uma análise detalhada da tarefa, a análise prévia, pois é nessa fase que se
identifica e corrigem-se os possíveis riscos (MIKIEWSKI, 2012).
• Uma das principais causas de acidentes de trabalho graves e fatais se deve a

eventos envolvendo quedas de trabalhadores de diferentes níveis. Os riscos de
queda em altura existem em vários ramos de atividades e em diversos tipos de
tarefas.
• Norma Regulamentadora 35 foi elaborada pensando nos aspectos da gestão de

segurança e saúde do trabalho para todas as atividades desenvolvidas em
altura com risco de queda, e concebida como norma geral, a ser complementada
por anexos que contemplarão as especificidades das mais variadas atividades.
• Esta norma propõe a utilização dos preceitos da antecipação dos riscos para
a implantação de medidas adequadas, pela utilização de metodologias de
análise de risco e de instrumentos como as Permissões de Trabalho, conforme
as situações de trabalho, para que o mesmo se realize com a máxima segurança.
• Devido à NR 35 considerar obrigatório o uso de Equipamentos de Segurança

Individual, no caso dos trabalhos em altura, existem diversos equipamentos,
que conforme as circunstâncias e a necessidade de cada situação de trabalho,
são primordiais.
• Espaço confinado é qualquer área não projetada para ocupação contínua,

que tem meios limitados de entrada e saída e na qual a ventilação existente
é insuficiente para remover contaminantes perigosos e/ou deficiência/
enriquecimento de oxigênio que possam existir ou se desenvolver (PAULA,
2014).
• Os espaços confinados são encontrados principalmente nas indústrias de papel

e celulose; gráfica; alimentícia; da borracha, do couro e têxtil; naval e operações
marítimas; químicas e petroquímicas; serviços de gás; serviços de água e
esgoto; serviços de eletricidade; serviços de telefonia; construção civil;
agricultura; agroindústria; beneficiamento de minérios e siderúrgicas e
metalúrgicas (KULCSAR NETO et al., 2009).
216
• Os tipos de trabalhos realizados em espaços confinados são: manutenção,
reparos, limpeza ou inspeção de equipamentos ou reservatórios; obras da
construção civil; e operações de salvamento e resgate (KULCSAR NETO et al.,
2009).
• Os riscos encontrados num ambiente confinado são: falta ou excesso de

oxigênio; incêndio ou explosão pela presença de vapores e gases inflamáveis;
intoxicações por substâncias químicas; infecções por agentes biológicos;
afogamentos; soterramentos; quedas; e choques elétricos, sendo que todos
estes riscos podem levar à morte ou doenças (KULCSAR NETO et al., 2009).
• Para que se possa evitar acidentes em espaços confinados, é preciso queas

empresas atendam aos requisitos de duas normas que regem esse tipode
atividade, que são: NBR 14.787 – Espaços confinados – prevenção deacidentes,
procedimentos e medidas de proteção (ABNT). E atenda à Norma
Regulamentadora nº 33 – Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços
Confinados (MTE).
• Atualmente busca-se a padronização de vários procedimentos de trabalhos que

envolvam riscos para que se consiga fiscalizar de forma mais eficaz além de ter
uma maior prevenção no que envolve acidentes.
• Para facilitar o entendimento dos trabalhadores foram padronizadas, também,

as sinalizações de segurança. Lembrando sempre que estas sinalizações devem
ser utilizadas de forma não exagerada para que não causem distração dos
trabalhadores, porém deve ser de forma clara para que eles entendam o quer
sinalizar.
217
AUTOATIVIDADE
1 A NR 35 (Norma Regulamentadora) estabelece os requisitos mínimos e as

medidas de proteção para o trabalho em altura, envolvendo o planejamento,
a organização e a execução, de forma a garantir a segurança e a saúde dos
trabalhadores envolvidos. Para a referida NR, considera-se trabalho em
altura toda a atividade executada acima de:
a) ( ) 1,5 m do nível inferior, independente de risco de queda.

b) ( ) 1,5 m do nível inferior, em que haja risco de queda.
c) ( ) 2 m do nível inferior, onde haja risco de queda.
d) ( ) 2,5 m do nível inferior, independente de risco de queda.
2 Em relação à capacitação e ao treinamento do trabalho em altura previsto na

NR 35, analise as afirmações:
I- Os treinamentos inicial, periódico e eventual para o trabalho em altura não

podem ser ministrados em conjunto com outros treinamentos da empresa.
II- A capacitação deve ser realizada preferencialmente fora do horário normal
de trabalho.
III- O tempo despendido na capacitação deve ser computado como tempo de
trabalho efetivo.
IV- O treinamento deve ser ministrado por instrutores com comprovada
proficiência no assunto, sob a responsabilidade de profissional qualificado
em segurança do trabalho.
Estão corretas:
( ) Apenas as afirmativas I e II.
( ) Apenas as afirmativas I e III.
( ) Apenas as afirmativas III e IV.
( ) As afirmativas I, III e IV.
3 De acordo com a NR 33, o que pode ser considerado como espaço confinado?
a) ( ) Espaço confinado é qualquer área internada que não possua abertura para
o meio externo.
b) ( ) Espaço confinado é qualquer área ou ambiente não projetado para
ocupação humana contínua, que possua meios limitados de entrada e saída,
cuja ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes ou onde
possa existir a deficiência ou enriquecimento de oxigênio.
c) ( ) Espaço confinado é somente considerado o ambiente de tanques de
armazenamento de combustíveis de navios.
d) ( ) Qualquer área não projetada para ocupação humana, que tem meios
limitados de entrada e saída e na qual a ventilação existente é suficiente para
remover contaminantes perigosos.
218
4 Quais são as condições físicas ideais que permitem ao trabalhador atuar em
um espaço confinado?
a) ( ) Ter boa condição física não é suficiente para o trabalhador desempenhar

adequadamente o trabalho no espaço confinado. O trabalhador deve estar
psicologicamente preparado e deve ter suficiente grau de instrução que o
permita compreender o treinamento ministrado para ao trabalho.
b) ( ) Não apresentar peso acima de 75 kg e ter baixa estatura.
c) ( ) Não pode apresentar problemas cardíacos e peso acima de 90 kg.
d) ( ) Não pode apresentar problemas respiratórios e peso acima de 90 kg.
5 Para realização de trabalhos com eletricidade deve haver um cuidado

especial e sempre possuir uma ordem de serviço assinada por um
profissional autorizado para a execução do serviço. Mas o que é um
profissional autorizado?
6 A sinalização de segurança é padronizada pela NR 26 e algumas NBRs. Esta

padronização é feita através das cores e formas geométricas. Associe ascores
e suas aplicações.
I- Verde ( ) Utilizada para identificar perigo.

II- Vermelha ( ) Indica “Segurança”.
III- Preta ( ) Utilizada na identificação de coletores de resíduos.
IV- Azul ( ) Indica ação obrigatória.
Assinale a alternativa correta:

a) ( ) II – I – III – IV.
b) ( ) I – II – III – IV.
c) ( ) II – IV – II – III.
d) ( ) III – I – II – IV.
219
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ZOCCHIO, Álvaro. Segurança e Saúde no Trabalho: como entender e cumprir

as obrigações pertinentes. São Paulo: LTr, 2001.
229

Tecnicas de Segurança Industrial e Ocupacional

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Técnicas de SEgURANçA

TÓPICO 1 – CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL ............................................................ 3

TÓPICO 2 – NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS ................................................................. 23

UNIDADE 2 – INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE

TÓPICO 1 – INDÚSTRIAS PESADAS ............................................................................................... 71

TÓPICO 2 – GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO ..................................... 117

UNIDADE 3 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E

TÓPICO 1 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO

TÓPICO 2 – TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM

• conhecer a história da Segurança Industrial;

• compreender o cenário industrial;

• compreender o objetivo da Segurança Industrial;

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TÓPICO 2 - NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS

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FIGURA 1 - NÚMERO DE ACIDENTES DE TRABALHO OCORRIDOS ENTRE

FONTE: A autora (2014)

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4.1.1 Tipos de Maquinários

Ainda nos dias atuais o número de acidentes de trabalho é alarmante, e

Mendes (2001) identificou quais as máquinas que apresentavam maior

TABELA 1 - QUADRO SINÓTICO DO MAQUINÁRIO OBSOLETO E INSEGURO MAIS

•Construção civil (CNAE

Todas essas atividades têm

FONTE: Adaptado de: MENDES (2001)