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6.0 - OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS

6.1 - Operação

As etapas de PARTIDA e PARADA do equipamento normalmente exigem mais atenção e

esforço pessoal do que a OPERAÇÃO propriamente dita, ou seja, operar o equipamento em
regime contínuo. Nesse caso, os controles automáticos têm a função de manter as variáveis
do processo de geração de vapor dentro das faixas recomendadas, cabendo aos operadores
as funções de supervisão geral dos controles e da tarefa mais difícil e intelectual que é
operar otimizadamente e segura, reduzindo interrupções ou situações de emergência.
As intervenções do pessoal responsável em quaisquer das etapas descritas, exige bons
conhecimentos de caldeiras porque, por serem equipamentos perigosos, o risco torna-se
muito grande quando operados por pessoas inabilitadas.
Esse risco é de tal ordem que existe até legislação própria para habilitação: a NR-13 do
Ministério do Trabalho.
As estatísticas internacionais demonstram que as operações de maior risco de acidentes
com caldeiras são nas partidas e paradas. Os procedimentos descritos nesse item servem
como referência geral e, depois de adaptados a sua caldeira específica devem ser seguidos
rigorosamente.
A vida do equipamento ou a sua própria podem depender disso.

6.1.1 - Partida
Antes da partida propriamente dita, é necessário executar uma série de verificações em
todos os sistemas componentes da caldeira e das suas interligações com o ambiente
externo.
Vamos supor então que toda a caldeira, seus componentes e interligações estejam em
condições adequadas. Podemos, portanto, dar início ao processo de partida que são as
ações compreendidas entre as fases de aceitação e de operação em regime contínuo.
Verificação do nível de água:
Em primeiro lugar a caldeira deverá ser cheia com água de alimentação até o nível de
acendimento. Nessa ocasião aproveita-se para verificar previamente a consistência de
leitura entre o indicador de nível local e o remoto. Em caso de problemas, corrigi-los antes
de prosseguir. Observar que a injeção de produtos químicos segue sempre paralelamente a
injeção de água de modo a manter a sua qualidade adequada conforme já detalhado em
capitulo anterior.

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Purga de gás:
A seguir precisamos prover ar de combustão para a fase de acendimento. Caso haja pré-
aquecedor de ar, abrir o by-pass do lado gás deixando-o fora de operação, até atingir a
temperatura de regime.
O ventilador deverá ser acionado de modo a garantir uma vazão mínima de ar para purga
de eventuais combustíveis gasosos no interior da caldeira. O tempo de duração da purga é
controlado pelo programador.
O sistema de intertravamento impede o acendimento de qualquer queimador antes que o
tempo de purga se complete. Esta etapa crítica do procedimento. Com a purga completada
e havendo vazão de ar suficiente, o acendimento poderá ter início.

Intertravamento:
O programador é um equipamento que monitora a seqüência correta para um acendimento
seguro. As principais etapas verificadas são:
 Ventilador de combustão ligado (garantia de fluxo de ar através de monitoramento
de um pressostato de ar, chave de fluxo, etc.);
 Pressão e temperatura do combustível (garantia de fluxo de combustível);
 Pressão na fornalha (manter valores de projeto, através de transmissor de pressão);
 Nível mínimo de água (garantir nível de água, através do controlador de nível);

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Verificada as etapas acima, o programador irá liberar a ignição da chama piloto.

 Acendimento da chama piloto (garantia de chama através da fotocélula);

Liberação do fluxo de combustível para acendimento (garantia de chama via fotocélula).

Caso não seja cumprida alguma fase

anterior, o sistema de intertravamento
interromperá o programador. Ocorrendo
tal fato, o operador deverá descobrir as
causas para reinício do programador.
Em regime de funcionamento o sistema de
intertravamento monitora constantemente
as grandezas acima e ocorrendo qualquer
falha o mesmo desligará o sistema de
combustão (Trip).

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Verificação pós acendimento:
 Curva de aquecimento (elevação de temperatura x tempo): é importante aplicá-la
corretamente, para evitar regiões de superaquecimento, fraturas de refratários,
dilatações (reapertos), etc.;
 Superaquecedor: para caldeiras que possuem superaquecedor, deve-se garantir a
saída de vapor pelo mesmo, mantendo-se a válvula de vapor principal aberta.
Adicionalmente ainda conserva-se a proteção do superaquecedor aberta até a
caldeira entrar em linha, quando já existe um fluxo interno de vapor que ajuda a
"resfriar" os tubos, mantendo-os dentro de uma faixa de temperatura tolerável pelo
material. A proteção do superaquecedor tem a função de desviar o vapor, que
inicialmente começa a ser gerado, para a atmosfera com a finalidade de proteger os
tubos;
 Purga atmosférica: permanecem abertos os "vent's" do tubulão e drenos da linha de
saída de vapor, para ajudar na eliminação do ar, prover fluxo de vapor para seu
aquecimento e purga do condensado formado. Deverão ser fechados quando a pressão
atingir 1 a 2 kgf/cm². Quando a pressão reinante no tubulão superior exceder a
pressão do sistema, começará a haver fluxo de vapor indicado no medidor
correspondente;
 Regime de trabalho: quando a carga atingir um determinado valor, usualmente 10 a
30% da nominal (curva de aquecimento completada), os controles de nível do tubulão
e temperatura do vapor são passados para automático e em seguida os controles de
vazão de ar e combustíveis.
Fecha-se a proteção do superaquecedor. Após a observação geral da caldeira e dos
equipamentos auxiliares, certificando-se que estejam operando satisfatoriamente,
pode-se considerar encerrada a etapa de partida.

6.1.2 - Em regime:
Aquecimento de linhas: A pressurização de linhas de vapor deve ser feita muito
cuidadosamente, para evitar possíveis prejuízos ou danos à linha ou equipamentos a que
esteja conectada.
As válvulas dos purgadores, drenos e “vent’s” devem ser abertos quando é admitido vapor,
Este procedimento visa, acelerar a remoção do ar e auxiliar no controle do aquecimento.

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Quando for abrir a válvula de saída geral de vapor, deve-se tomar cuidado para que não haja
pessoas em frente a drenos ou respiradores, o que pode causar acidentes.
A admissão de vapor para a linha deve ser inicialmente muito lenta, devendo ser instalado
um pequeno contorno da válvula principal na entrada da linha e que será usado para
controlar o fluxo inicial de vapor.
As válvulas principais da saída do alimentador, que não possuirem contorno, podem ser
restringidas para controlar a quantidade de vapor que entra na linha que está sendo
pressurizada.
A admissão de vapor deve continuar até que a linha esteja aquecida e o ar seja expulso. A
melhor indicação de que não há ar na linha é quando a sua temperatura é pelo menos igual à
temperatura do vapor saturado à pressão da linha.
Quando não há mais ar na linha e esta está aquecida, os drenos e suspiros devem ser
fechados.
A vazão de vapor pode então ser elevada lentamente até que a linha alcance sua pressão de
operação.

Verificação de purgadores: os principais purgadores de vapor devem ser checados através

da verificação das temperaturas ou fluxo de vapor “vivo”.

Se o vapor é admitido em um sistema frio muito rapidamente, ele vai preenchê-lo quase que
imediatamente e uma grande parte entrará em contato com as paredes ainda frias dos
tubos. O tubo e a água retirarão calor do vapor, sendo que o metal retirará calor mais
rapidamente que a água, mas esta removerá maior quantidade de calor por peso que o metal.

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Quando é removido calor do vapor, uma grande parte vai se condensar. Este condensado
deve ser eliminado para evitar o golpe de aríete (choque do vapor com um selo de água
líquida provocando grandes tensões em curvas, válvulas, etc.).

Verificação das estações redutoras: checar pressões, temperaturas e vazamentos;

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Controles Operacionais:
O operador deverá verificar e garantir que os parâmetros abaixo sejam mantidos dentro
das características específicas de cada instalação.
Água/vapor:

Temperatura/pressão de desaeração (os

valores deverão seguir para cada tipo de
equipamento);

Nível de água no
tanque diário (50
a 70%);

Fluxo de vapor na saída do

desaerador (este fluxo deverá ser
observado visualmente).

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Funcionamento das bombas de

alimentação (pressão, vazão
suficiente para suprir a demanda
da caldeira).

 Nível de água da caldeira (através dos visores de níveis sendo o normal 50%);

Pressão de vapor da caldeira

(através do manômetro principal);

Descargas de fundo: visando

eliminação de lamas, deverão ser
executadas independentemente
das analises, uma vez a cada
turno;

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Garrafa de nível / visores:

deverão ser drenados pelo
menos uma vez a cada turno;

 Descarga de coletores: em função do tipo de caldeira e pressão, deverão ser

realizadas em capacidade mínima de geração de vapor;
Combustíveis líquidos:
 Tanque de armazenagem: através de termômetro no tanque, a temperatura deverá
ser mantida de acordo com o tipo de óleo utilizado, drenagem do tanque de
armazenamento e da bacia de contenção;

 Sistema de transferências: funcionamento das bombas, vazamentos,

aquecimento de linhas, limpeza dos filtros;

 Tanque diário: a temperatura deverá ser mantida de acordo com o tipo de

combustível, o nível deverá ser mantido entre 50 a 70%, drenagem do fundo do
tanque para eliminar água e sedimentos;

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 Sistemas de bombeamento: funcionamento das bombas, vazamentos, aquecimento de

linhas, limpeza dos filtros, pressões e temperaturas adequadas para queima (de
acordo com o tipo de combustível e queimador);

Combustíveis gasosos:

 Estação medidora: acompanhar aferição de instrumentos de medição e limpeza de

filtros executados pelo pessoal da concessionária, vazamentos em geral;
 Estação redutora: pressão antes e depois da válvula redutora de pressão,
vazamentos;
Combustão:
 Chama: visualmente verificar o aspecto da chama, cor, fagulhas, contato com
fornalha e tubos, vazamentos pelo bico pulverizador (combustível líquido);
 Gases de combustão: concentrações de CO2, CO, O2 e cor da fumaça, deverão ser
mantidas dentro dos parâmetros adequados para cada tipo de combustível;

Analisadores de O2, CO2, Cor da fumaça Analisador de O2, CO e CO2 (calculado)

 Sopragem de fuligem: deverá ser feita periodicamente, em função dos valores

máximos definidos para a temperatura de saídas dos gases.

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6.1.3 – Parada
Normal:
O desligamento normal de uma caldeira deverá ser realizado com o envolvimento dos
consumidores de vapor.
As manobras de desligamento serão específicas para cada instalação, no entanto,
listamos a seguir as principais atividades envolvidas:
 Descarga de fundo: deverá ser realizada para manter a caldeira livre de lamas,
depois de desligada;
 Ramonagem: deverá ser realizada em carga alta, abrindo-se a tiragem no seu
máximo,

Desligar o queimador: através da

chave seletora do painel elétrico.

 Desligar sistema de exaustão / ventilação

 A despressurização da caldeira deverá ser feita normalmente, aproveitando-se o
vapor quando possível, ou através da abertura de uma válvula, respeitando-se a
queda de pressão na velocidade máxima de 1 kgf/cm²/minuto.
As temperaturas das partes internas da caldeira deverão sofrer um resfriamento
lento, na mesma velocidade da sua curva de aquecimento.
 Até o completo resfriamento o nível de água da caldeira deverá ser mantido
normal;

Sistema de alimentação de combustível:

deverá ser analisado quanto ao seu
desligamento em função do tempo de
parada da caldeira.

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Emergência:
O desligamento de uma caldeira em situação de emergência requer mais habilidade,
conhecimento, rapidez de ações e decisões em relação a uma parada normal.
Os operadores de caldeiras devem conhecer detalhadamente os procedimento de parada
de emergência da sua instalação.

A seguir listamos um procedimento básico, o qual poderá ser utilizado para a elaboração
de um procedimento de parada de emergência específico para sua instalação:
 Perda de nível: é uma das emergências mais graves para uma caldeira. Confirmada
a ausência do nível no visor, a caldeira deve ser apagada imediatamente. Fechar a
saída de vapor e entrada de água. Não permitir seu abastecimento com água
antes de uma avaliação através de um perito externo;
 Rompimento de tubo: a água no interior da caldeira é parcial ou totalmente
vaporizada e sai pela chaminé, cuja fumaça se apresenta esbranquiçada. A caldeira
deve ser apagada imediatamente. Manter o nível de água normal até o
resfriamento parcial da caldeira;
 Explosão de fornalha: está sempre relacionada à presença de combustível e ar
dentro da caldeira em determinadas proporções com a presença de uma fonte de
ignição.
Devido à deficiência na purga dos gases, vazamentos através de válvulas
defeituosas, demora na ignição durante o acendimento, etc. Uma vez ocorrida à
explosão, deve ser acionado o "trip" de emergência, com o corte de todo o
suprimento de combustível.
Deverá ser mantido caso seja possível, o insuflamento de ar pelos ventiladores até
que o sistema de combustível possa ser totalmente bloqueado pelo campo e seja
confirmada a ausência de vazamentos para dentro da fornalha.
A palavra explosão pode denotar a princípio destruição total da caldeira, mas nem
sempre isso ocorre. Existem casos onde os danos são leves, restringindo-se ao
estufamento da chaparia externa e queda de parte dos refratários podendo a
caldeira voltar a operar por mais algum tempo, após uma rigorosa inspeção, até
uma época mais oportuna para manutenção geral;

 Trip de emergência dos combustíveis: Normalmente existe intertravamento que

bloqueia os combustíveis por falta de ar de combustão.
Certas caldeiras também dispõem de corte total por falha de chama, detectado
por sensores de chama que monitoram cada um dos queimadores. Trata-se de uma
emergência "segura" já que os combustíveis foram cortados, restando a
preocupação com a sobrecarga com as demais caldeiras ou parada do processo.
Devem ser pesquisados defeitos no sistema de intertravamento, falta de energia,
ar de instrumentos, porque são fatores que provocam este tipo de pane.

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 Vazamentos: os vazamentos de qualquer natureza são as causas mais freqüentes
em um sistema de geração de vapor. Dependendo da sua localização e extensão,
deverão ser tomadas as providencias de paradas de emergência. Para uma melhor
avaliação, abaixo uma tabela de perda de vapor (kg/h) por vazamento em função
da pressão e diâmetro do furo.

6.1.4 – Testes dos dispositivos de segurança

Os testes nos dispositivos de segurança de uma caldeira têm como objetivo
assegurar o perfeito funcionamento dos mesmos, garantindo uma segurança aos
operadores e instalações. Alem disso, dar atendimento à legislação especifica (NR-
13).

Válvula de Segurança (PSV)

Todas as válvulas de segurança deverão ser testadas uma vez ao mês, elevando-se a
pressão do vapor normalmente;

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Células Fotoelétricas
Mensalmente é feito o teste de funcionamento, retirando-a do seu posicionamento e
bloqueando o acesso de luz no sensor, o qual deverá cortar a alimentação de
combustível;

Controle de nível mínimo d’água

Mensalmente é feito o teste de funcionamento do nível mínimo, cortando-se a
alimentação de água da caldeira até atingir o nível para o desligamento do queimador
(alimentação de combustível) e alimentação do ar de combustão.

Controle de alta pressão

Mensalmente é feito o teste de funcionamento de alta pressão. Eleva-se a pressão da
caldeira até o valor pré-ajustado, onde o pressostato deverá desligar o queimador
(alimentação de combustível) e alimentação do ar de combustão.

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6.2 – Manutenção
Qualquer equipamento industrial, para funcionar corretamente e por muito tempo, necessita
uma manutenção constante e bem feita, para prevenir ou sanar avarias.
No caso de caldeiras, que trabalham a altas temperaturas, utilizando água que muitas vezes
contém impurezas e óleos combustíveis cada dia mais viscosos e impuros, essas avarias
aparecem com muita freqüência, acarretando sérios problemas às empresas.
Basicamente, a manutenção preventiva de caldeiras consiste em providências a serem
tomadas a determinados intervalos de tempo, visando não só manter o equipa mento
funcionando, como também aumentar sua vida útil, melhorar seu rendimento, evitar paradas
não programadas e manter elevada à segurança operacional.

6.2.1 - Manutenção sensorial:

 Através dos sentidos verificar ruídos anormais, vibrações e temperaturas

em mancais, motores elétricos, compressores, bombas, purgadores, etc.
 Verificar e executar a lubrificação nos equipamentos;
 Limpeza dos filtros de ar, gás, água e óleo;
 Limpeza e arrumação do setor;
 Limpeza nos bicos e queimadores do sistema de queima;
 Verificação do sistema de ignição (eletrodos, difusor, etc);

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6.3 – Preparação para Inspeção:

Conforme prevê a legislação específica à caldeira deve sofrer inspeção após 1 ano de
funcionamento. Para que a mesma sofra uma vistoria adequada e abrangente é importante
que a caldeira seja previamente preparada para essa inspeção. Para isso listamos a seguir as
principais atividades a serem desenvolvidas pelos operadores de caldeira, com aprovação do
inspetor (PH):
 Esvaziar a caldeira;
 Bloquear saída geral de vapor, purgas de fundo, entrada de água de alimentação, e
toda conexão que eventualmente esteja interligada com outras caldeiras;
 Através de flanges cegos;
 Abrir as portas de inspeção;
 Retirar os elementos internos dos tubulões;
 Retirar os queimadores, verificação nos eletrodos da ignição;

Ignitor

 Retirar controle de nível, garrafa de nível e visores, para limpeza, verificação do

estado e substituição de juntas e anéis de vedação;

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6.0 - OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS

 Retirar e substituir reparos internos e juntas das válvulas;

Cortadora de juntas circulares

 Programar e acompanhar a retirada dos instrumentos, dispositivos de segurança

para aferição e calibração;

 Limpeza lado gases e lado água;

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6.0 - OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS

 Programar e acompanhar a revisão dos painéis elétricos;

 Programar e acompanhar a retirada de motores e ventiladores para revisão anual;

 Após inspeção iniciar as atividades de montagem e fechamento da caldeira;
 Programar e acompanhar reparos nos refratários.

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