TÍTULO: REVISÃO:

PROCEDIMENTO PARA IDENTIFICAÇÃO DE

PARTES MÓVEIS DATA:

SUMÁRIO

1 - OBJETIVO

2 - LEGISLAÇÃO PERTINENTE

3 – CAMPO DE APLICAÇÃO

4 - TERMINOLOGIA

5 – RESPONSABILIDADES

6 – TERMINOLOGIA

7 – METODOLOGIA DE CLASSIFICAÇÃO DOS NÍVEIS DE RISCO

8 - CATEGORIA DE RISCO

9 – MEDIDAS DE CONTROLE

10 – IDENTIFICAÇÃO DE RISCOS ADICIONAIS

APROVADO POR: _______________________Data: ____/____/_____

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PROCEDIMENTO PARA IDENTIFICAÇÃO DE

PARTES MÓVEIS DATA:

1- OBJETIVO

Este procedimento estabelece padrões para elaboração de projeto, aquisição, instalação e manutenção de
proteções de partes móveis de máquinas/ equipamentos a fim de assegurar que os empregados não
estejam expostos a partes móveis e giratórias que ofereçam risco nas áreas da ........................................

As figuras apresentadas neste procedimento mostram aplicações de proteções específicas usando chapa de
metal expandido. Foi assim realizado para simplificar os desenhos e não significa que todas as proteções
obrigatoriamente utilizam ou devem utilizar este tipo de material.

2 - LEGISLAÇÃO PERTINENTE

- CLT, Secção XI, Capítulo V – Das Máquinas e Equipamentos

- Norma Regulamentadora 12, Portaria 3.214/78 do Ministério do Trabalho e Emprego
- NBR 13928/97 – Requisitos gerais para o projeto e construção de proteções fixas e móveis
- NBR 13761/96 – Distância de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros
superiores
- NBR 14153 -

3 - CAMPO DE APLICAÇÃO

O disposto neste Procedimento de Segurança do Trabalho, aplica-se às atividades de análise e classificação de riscos
para ..............................................................

4 - TERMINOLOGIA

Proteção de máquina/ equipamento: todo anteparo instalado com o objetivo de evitar o contato de partes
móveis (engrenagens, polias, correias, eixos, etc.) ou de objetos cortantes com o corpo humano. As
proteções também têm a função de impedir a projeção de fragmentos metálicos, líquidos de qualquer
espécie, produtos químicos, gases, blocos de minério, etc.

Área protegida: é uma área circunscrita por uma barreira física qualquer (cercas, guarda-corpos, etc.) que
envolva mais de um equipamento controlado de forma independente ou grande o bastante para permitir
que uma pessoa tenha acesso a espaços entre a proteção e as partes móveis.

Proteção: Barreira física montada o mais próximo possível de um equipamento ou parte dele que impeça o
contato acidental de pessoas contra suas partes de risco.

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Armação: Estrutura ou esqueleto rígido comumente fabricado em material metálico.

Proteção por localização: equipamentos ou partes móveis que não oferecem risco por estarem fora do
alcance de pessoas (a mais de 2,5m de distância).

Intertravamento: proteção colocada em cadeias de processo que desligam automaticamente um conjunto

quando falha algum de seus componentes críticos, os limites operacionais são excedidos (sobrecarga) ou
em situações de emergência.

5 - RESPONSABILIDADES

5.1. Cabe a Engenharia de Manutenção: NOMENCLATURA EMPRESA

a) Projetar máquinas/ equipamentos sem a necessidade de proteção sempre que possível;
b) Aprovar todo novo projeto, analisando-o quanto às conformidades em relação à Norma
Regulamentadora 12 e Normas da ABNT;
c) Aplicar o checklist de Avaliação Máquinas e Equipamentos (Proteção de Partes Móveis) a toda
modificação ou aquisição de máquinas/ equipamentos, conforme anexo 2 deste procedimento

5.2. Cabe à Engenharia de Segurança do Trabalho e Medicina do Trabalho:

a) Auxiliar quando necessário a Engenharia de Manutenção na aprovação de novos projetos;
b) Aplicar o checklist de Avaliação Máquinas e Equipamentos (Proteção de Partes Móveis) a toda
modificação ou aquisição de máquinas/ equipamentos em conjunto com a Engenharia de Manutenção.
c) Inspecionar periodicamente a integridade e eficácia das proteções de partes móveis de máquinas e
equipamentos.

6 - ATIVIDADES - PROJETO E AQUISIÇÃO DE PROTEÇÕES PARA PARTES MÓVEIS DE MÁQUINAS E

EQUIPAMENTOS

6.1. Princípios básicos

Todas as proteções de máquinas, equipamentos e dispositivos protetores de processo devem ser
projetadas e instaladas respeitando o previsto nas normas da ABNT, e as Normas Regulamentadoras do
Ministério do Trabalho e Emprego

É obrigatória a aprovação da Engenharia de Manutenção para todos os novos projetos, confecção e

instalação de proteções em máquinas e equipamentos. As proteções individuais de equipamentos devem
ser utilizadas apenas quando a análise mostrar que não existirem alternativas mais eficientes para proteger
os operadores.

As proteções necessárias devem ser identificadas através de uma análise de riscos, que deve ser
documentada. O mesmo se aplica às proteções obtidas através de intertravamento aplicado às instalações
de processo.

Quando houver alguma alteração em máquinas/equipamentos, instalações ou no processo, as proteções

necessárias devem ter sua continuidade garantida.

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Nenhuma proteção deverá ser modificada ou alterada, de qualquer forma, exceto através da realização de
uma avaliação de risco detalhada.

As máquinas rotativas e os equipamentos devem ter dispositivos de acionamento e parada seguros,

localizados de modo que:

• Possam ser acionados ou desligados pelo operador na sua posição de trabalho ou bem próximo dela.
• Não se localizem na zona perigosa da máquina ou do equipamento.
• Possam ser acionados ou desligados em caso de emergência, por outra pessoa que não seja o
operador.
• Não possam ser acionados ou desligados involuntariamente.
• Não acarretem riscos adicionais.

As máquinas e equipamentos que, no seu processo de trabalho, possam lançar partículas de material
devem ter proteção capaz de barrar os materiais projetados, de forma a anular o risco para as pessoas na
área.

As máquinas e equipamentos de acionamento repetitivo (ex. prensa manual ou automática) que não
possuam proteção adequada e possam ferir o operador, devem ter dispositivos seguros para seu
acionamento, de forma a eliminar os riscos para o operador.

As máquinas e os equipamentos que utilizarem ou gerarem energia elétrica devem ser aterrados
eletricamente, conforme previsto na NR-10.

As máquinas e equipamentos autônomos de acionamento elétrico devem possuir chave geral instalada em
local de fácil acesso e acondicionada em caixa que permita os bloqueios e evite seu acionamento acidental,
devendo possuir também proteção contra queda de energia.

Deverá ser aplicado o check-list de Avaliação Máquinas e Equipamentos (Proteção de Partes Móveis) na
elaboração de novo projeto, aquisição ou qualquer alteração em máquinas/ equipamentos.

As partes móveis de máquinas/ equipamentos podem ser protegidas de inúmeras formas. A seleção de um
método de proteção a ser usado depende de uma série de fatores tais como limitações de espaço, método
de produção e freqüência de uso.

A seguir são enumerados itens a serem observados no projeto e aquisição de proteções de equipamentos:
a) No projeto de proteções de partes móveis todas as possíveis contingências devem ser consideradas
incluindo atos impensados e imprudência do operador;
b) Opiniões de operadores de máquinas, supervisores e pessoal de manutenção devem ser tomadas
sempre que possível a fim de contribuir com o projeto e construção das proteções:
c) As proteções devem ser do tipo removível de modo a facilitar trabalhos de manutenção;
d) Sempre que possível a proteção deve estar intertravada com o equipamento de forma que sua
remoção promova a parada do equipamento. Se isto não for possível, a proteção não poderá ser
removida a menos que o risco esteja eliminado, com o equipamento devidamente bloqueado (TAG);
e) Partes móveis devem ser preferencialmente protegidas em lugar de terem seus acessos restringidos pela
instalação de guarda-corpos, cercas, correntes, cabos ou portões;
f) Áreas protegidas devem ser sempre evitadas;
g) A proteção deve ser considerada uma peça permanente da máquina ou equipamento, nunca um
acessório;

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h) Proteções devem ser instaladas o mais próximo possível da máquina ou elemento de risco;
i) Devem isolar o acesso a todas as partes móveis da máquina;
j) O projeto das proteções deve respeitar a facilidade de operação e manutenção do equipamento e da
unidade, de modo a não permitir a tentativa de remoção;
l) Deve ser construída de forma a resistir às vibrações durante a operação normal do equipamento;
m) Não apresentar riscos (Ex.: Arestas cortantes, etc.).
n) Todas as máquinas e equipamentos devem ter suas partes móveis e rotativas protegidas desde que
estejam até 2,5 m do piso.
o) As partes móveis e rotativas que estiverem a uma altura superior a 2,5 m podem ficar expostas, exceto
nos casos em que haja plataforma de trabalho ou áreas de circulação em diversos níveis.
p) As proteções de engrenagens instaladas até 2,5 m do piso devem ser totalmente fechadas por
chapas metálicas para evitar penetração de corpos estranhos e contato com o trabalhador.

7 – METODOLOGIA DE CLASSIFICAÇÃO DOS NÍVEIS DE RISCO

A metodologia utilizada para a análise de risco é o HRN (Hazard Rating Number), que é reconhecido e
frequentemente utilizado em análise de risco em máquinas e equipamentos. Os perigos são avaliados
individualmente, primeiramente com as medidas de segurança atuais, e posteriormente com as medidas
implantadas.

O método de avaliação de risco HRN classifica o nível de risco de desprezível à inaceitável, sendo que, para
a classificação do risco são levadas em conta as informações contidas abaixo:

- A probabilidade de ocorrência (PO) de entrar em contato com o perigo

- A frequência de exposição (FE)
- O grau de severidade de dano (GS)
- O número de pessoas expostas ao risco (NP)
Para cada item anterior é estabelecido um número que classificará um “Nível de Risco” através do seguinte
cálculo:

Nível de Risco (HRN) =PO x FE x GS x NP

Onde cada fator será estabelecido através das seguintes tabelas:

Probabilidade de Ocorrer (PO)

O,033 Quase impossível
1 Altamente improvável
1,5 Improvável
2 Possível
5 Alguma chance
8 Provável
10 Muito provável
15 Certo

Frequência de Exposição (FE)

0,5 Anualmente

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1 Mensalmente
1,5 Semanalmente
2,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente

Grau de Severidade de dano (GS)

0,1 Arranhão / contusão leve
0,5 Dilaceração / Doenças moderadas
2 Fratura / enfermidade leve
4 Fratura / enfermidade grave
6 Perda de um membro / olho
10 Perda de dois membros / olhos
15 Fatalidade

Número de Pessoas expostas ao risco (NP)

1 1 - 2 pessoas
2 3 – 7 pessoas
4 8 – 15 pessoas
8 16 – 50 pessoas
12 Mais que 50 pessoas

Cada nível de risco é classificado de acordo com o valor obtido. A classificação e dada através da
seguinte tabela:

Nível de Risco (HRN)

0–5 Desprezível
5 – 50 Baixo. Porém significativo
50 – 500 Alto
+ 500 Inaceitável

8 - CATEGORIA DE RISCO

8.1 - Classificação da categoria de risco

A classificação da categoria de risco de uma máquina é realizada, utilizando as definições das
categorias que se encontram na norma NBR 14153 (tabela abaixo). O objetivo da classificação da
categoria de risco é determinar os requisitos mínimos de confiabilidade dos circuitos de
segurança, de acordo com o nível de risco obtido.

Severidade do Ferimento (S)

(S1) – Ferimento leve (reversível)

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(S2) – Ferimento grave (irreversível) inclusive fatal

Frequência e tempo de exposição (F)

(F1) – Raramente e/ou pequena exposição
(F2) – Frequente até contínuo e/ou longa exposição

Possibilidades de evitar o perigo (P)

(P1) – Possível sob determinadas condições
(P2) – Pouco possível

Exemplo de determinação da categoria de risco:

Avaliação de perigos mecânicos associados ao sistema de transmissão entre o motor e a bomba.

- Se a bomba for acionada inesperadamente enquanto o operador da máquina ou técnico estiver

dentro ou próximo à área de esmagamento o acidente poderá causar um ferimento grave, como a
mutilação do mesmo (S2).
- O operador da máquina ou os técnicos de manutenção somente estão expostos ao risco se
estiverem trabalhando próximos à bomba, ou durante o procedimento de manutenção do
equipamento. Esta exposição é menor que uma vez por hora, então podemos classificá-la como
baixa a exposição ao risco (F1).
- O motor da bomba esta dimensionado para uma alta rotação e se o motor ligar, a pessoa quase
não terá a possibilidade para remover os membros da área de risco. Então a possibilidade de se
evitar o acidente se classifica como “quase impossível” (P2).
Severidade (S2)
Frequência de exposição ao risco (F1)
Possibilidade de evitar o acidente (P2)

Categoria 3
8.2 - Definição das categorias de risco

Categoria B
As partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, como mínimo, devem ser projetadas,
construídas, selecionadas, montadas e combinadas, de acordo com as normas relevantes, usando
os princípios básicos de segurança para a aplicação específica, de tal forma que a:
- Fadiga operacional prevista, como, por exemplo, detergentes em máquinas de lavar;
- Influência do material processado ou utilizado no processo, como, por exemplo, vibrações
mecânicas, campos externos, distúrbios ou interrupção de fornecimento de energia.

Categoria 1

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Devem ser aplicados os requisitos da categoria B e os desta subseção.

As partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, de categoria 1, devem ser projetadas
e construídas utilizando-se componentes bem ensaiados e princípios de segurança comprovados.
Um componente bem ensaiado para uma aplicação relacionada à segurança é aquele que tem
sido:
- Largamente empregado no passado, com resultados satisfatórios em aplicações similares, ou:
- Construído e verificado utilizando-se princípios que demonstrem sua adequação e confiabilidade
para aplicações relacionadas à segurança.
Em alguns componentes bem ensaiados, certos defeitos podem também ser excluídos, em razão
de ser conhecida à incidência de defeitos e esta serem muito baixa, a decisão de se aceitar um
componente particular como bem ensaiado pode depender de sua aplicação.

Categoria 2
Devem ser aplicados os requisitos da categoria B, o uso de princípios de segurança comprovados e
os requisitos desta subseção.
As partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, de categoria 2, devem ser projetadas
de tal forma que sejam verificados em intervalos adequados pelo sistema de comando da
máquina. A verificação das funções de segurança deve ser efetuada:
- Na partida da máquina e antes do início de qualquer situação de perigo, e:
- Periodicamente durante a operação, se a avaliação do risco e o tipo de operação mostrar que
isso é necessário.
O início dessa verificação pode ser automático ou manual.
Qualquer verificação das funções de segurança deve:
- Permitir a operação se nenhum defeito foi constatado, ou:
- Gerar um sinal de saída, que inicia uma ação apropriada do comando, se um defeito foi
constatado. Sempre que possível este sinal deve comandar um estado seguro. Quando não for
possível comandar um estado seguro, como, por exemplo, fusão de contatos no dispositivo final
de comutação, a saída deve gerar um aviso do perigo.
A verificação por si só não deve levar a uma situação de perigo. O equipamento de verificação
pode ser parte integrante, ou não, das partes relacionadas à segurança, que processam a função
de segurança. Após a detecção de um defeito, o estado seguro deve ser mantido até que o defeito
tenha sido sanado.

Categoria 3
Devem ser aplicados os requisitos da categoria B, o uso de princípios comprovados de segurança e
os requisitos desta subseção.
Partes relacionadas à segurança de sistemas de comando categoria 3 devem ser projetadas de tal
forma que um defeito isolado, em qualquer dessas partes, não leve à perda das funções de
segurança. Defeitos de modos comuns devem ser considerados, quando a probabilidade da
ocorrência de tal defeito significante. Sempre que, razoavelmente praticável, o defeito isolado
deve ser detectado durante, ou antes, da próxima solicitação de segurança.

Categoria 4
Devem ser aplicados os requisitos da categoria B, o uso de princípios comprovados de segurança e
os requisitos desta subseção.
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PROCEDIMENTO PARA IDENTIFICAÇÃO DE

PARTES MÓVEIS DATA:

Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, de categoria 4, devem ser projetadas de

tal forma que:
- Uma falha isolada em qualquer dessas partes relacionadas à segurança não leve à perda das
funções de segurança, e:
- A falha isolada é detectada antes ou durante a próxima atuação sobre a função de segurança,
como, por exemplo, imediatamente, ao ligar o comando, ao final do ciclo de operação da
máquina. Se essa detecção não for possível, o acúmulo de defeitos não deve levar a perda das
funções de segurança.
Se a detecção de certos defeitos não for possível ao menos durante a verificação seguinte a
ocorrência do defeito por razões de tecnologia ou engenharia de circuitos, a ocorrência de
defeitos posteriores deve ser admitida. Nessa situação, o acúmulo de defeitos não deve levar a
perda das funções de segurança.

Resumo dos requisitos por categoria

Comportamento do Princípios para

Categoria Resumo dos requisitos
sistema atingir a segurança
Partes de sistemas de comando,
relacionadas à segurança, e/ou
seus equipamentos de proteção,
bem como seus componentes,
A ocorrência de um defeito pode
B devem ser projetados, Principalmente caracterizado
levar a perda da função de
(ver 6.2.1 NBR 14153) construídos, selecionados, pela seleção de componentes.
segurança.
montados e combinados de
acordo com as normas
relevantes, de tal forma que
resistam às influências esperadas.
A ocorrência de um defeito pode
Os requisitos de B se aplicam
levar a perda da função de
1 princípios comprovados e
segurança, porém a probabilidade
(ver 6.2.2 NBR 14153) componentes de segurança bem
de ocorrência é menor que para
testados devem ser utilizados.
categoria B.
Os requisitos de B e a utilização
de princípios de segurança
- A ocorrência de um defeito pode
comprovados se aplicam.
levar a perda da função de
2 A função de segurança deve ser Principalmente caracterizado
segurança entre as verificações.
(ver 6.2.3 NBR 14153) verificada em intervalos pela seleção de componentes.
- A perda da função de segurança
adequados pelo sistema de
é detectada pela verificação.
comando da máquina.

Os requisitos de B e a utilização
de princípios de segurança
comprovados se aplicam.
As partes relacionadas à
segurança devem ser projetadas
3 de tal forma que:
(ver 6.2.4 NBR 14153) - Um defeito isolado em qualquer
dessas partes não leve a perda da
função de segurança, e:
- Sempre que razoavelmente
praticável, o defeito isolado seja
detectado.
Os requisitos de B e a utilização
4 Principalmente caracterizado
de princípios de segurança
(ver 6.2.5 NBR 14153)
comprovados se aplicam.
- Quando um defeito isolado
ocorre, a função de segurança é
sempre cumprida.
- Alguns defeitos, porém não Principalmente caracterizado
todos, serão detectados. pela seleção de componentes.
- O acúmulo de defeitos não
detectados pode levar a perda da
função de segurança.
- Quando os defeitos ocorrem, a
função de segurança é sempre
pela seleção de componentes.
cumprida.

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 TÍTULO: REVISÃO:

PROCEDIMENTO PARA IDENTIFICAÇÃO DE

PARTES MÓVEIS DATA:

As partes relacionadas à - Os defeitos serão detectados a

segurança devem ser projetadas tempo de impedir a perda das
de tal forma que: funções de segurança.
- um defeito isolado em qualquer
dessas partes não leve a perda da
função de segurança, e:
- o defeito isolado seja detectado
durante, ou antes, da próxima
demanda da função de
segurança. Se isso não for
possível, o acúmulo de defeitos
não pode levar a perda das
funções de segurança.

9 – MEDIDAS DE CONTROLE
Para atendimento aos itens 7 e 8 deste procedimento, de forma a identificar e classificar possíveis perigos
existentes em cada máquina ou equipamento, ou parte deste, deve se preencher o anexo 1 deste
procedimento, classificando os perigos e riscos e indicando ações preventivas ou corretivas, de maneira a
atender os requisitos mínimos previstos na legislação vigente.

10 – IDENTIFICAÇÃO DE RISCOS ADICIONAIS

10.1 - Contenção de substâncias perigosas

Onde houver um risco previsível de emissão de substâncias perigosas pela máquina, tais como fluidos,
vapores, gases, faíscas, material quente ou fundido e poeira, a proteção deve ser projetada de forma a
contê-las.

10.2 - Emissão de poeiras ou gases

Verificar se a máquina emite partículas, gases ou névoas nocivas ou incômodas ao trabalhador, e se existe
ou se faz necessário a instalação de sistema de ventilação local exaustora, como proteção coletiva aos
trabalhadores.

10.3 - Ruído
Verificar níveis emitidos em torno da máquina e na altura do ouvido do trabalhador, definindo a
necessidade de medidas coletivas para atenuação do ruído emitido na fonte.

10.4 - Vibração
Verificar a existência de vibração durante o funcionamento da máquina e se esta vibração atinge o
operador ou colegas. Indicando medidas de atenuação e controle como suportes de amortecimento,
barreiras de absorção sonora etc.

10.5 - Ergonomia
Verificar se a máquina está adequada às características físicas e necessidades dos operadores, se a
operação da máquina exige movimentos com excesso de força, movimentos repetitivos, posição estática e
ou incômoda ao trabalhador, existência de cantos ou saliências que forçam grupos musculares.

10.6 - Trabalho em altura/ riscos de queda

Verificar a existência de trabalho em altura com risco de queda dos operadores, em função da exigência
que o operador acesse locais elevados para operação, inspeção ou limpeza. Estes locais devem ser providos

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 TÍTULO: REVISÃO:

PROCEDIMENTO PARA IDENTIFICAÇÃO DE

PARTES MÓVEIS DATA:

de plataformas adequadas, pisos antiderrapantes, sistema de guarda corpo e rodapé e escadas fixas, com
corrimão para acesso.

10.7 – Outros riscos adicionais

Outros riscos como temperaturas extremas, radiológicos, biológicos e elétricos também devem ser
observados quando da identificação e classificação dos riscos.

ANEXO 1 - IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS

Máquina/Equipamento

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 TÍTULO: REVISÃO:

PROCEDIMENTO PARA IDENTIFICAÇÃO DE

PARTES MÓVEIS DATA:

Localização Foto

Alvo

Tipo de atividade

Modo de falha

Tipo de Perigo

Riscos

Situação atual

Estimativa e avaliação do risco

Probabilidade da Ocorrência Freqüência de Exposição
Grau de Severidade Nº de Pessoas Expostas aos Riscos
Hazard Rating Number - HRN (PO x FE x GS x NP)
Classificação do Risco: □ Desprezível □ Baixo □ alto □ Inaceitável
Recomendações de Segurança para redução do risco

Estimativa e avaliação do risco após recomendações de segurança

Probabilidade da Ocorrência Freqüência de Exposição
Grau de Severidade Nº de Pessoas Expostas aos Riscos
Hazard Rating Number - HRN (PO x FE x GS x NP)

Classificação do Risco: □ Desprezível □ Baixo □ alto □ Inaceitável

ANEXO 2 - AVALIAÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

FRENTE

Dados da máquina: Tipo / Modelo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Capacidade: . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ano de fabricação: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fabricante: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
País origem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . NºFabricação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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 TÍTULO: REVISÃO:

PROCEDIMENTO PARA IDENTIFICAÇÃO DE

PARTES MÓVEIS DATA:

Croqui: Elabore um croqui simplificado da máquina identificando os pontos de maior risco:

Partes móveis; movimentos giratórios, alternados e retilíneos; pontos entrantes entre componentes;
zona de operação da máquina; sistemas de transmissão de força:

VERSO

ITEM A SER AVALIADO Sim Não

Risco junto aos pontos de operação
O ponto de operação da máquina é aberto e desprotegido ?
Existe possibilidade de acesso de parte do corpo na zona de operação da máquina?
Caso positivo, assinale que partes do corpo entram na zona de operação:
□dedos □mãos □braços □cabeça □todo o corpo

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 TÍTULO: REVISÃO:

PROCEDIMENTO PARA IDENTIFICAÇÃO DE

PARTES MÓVEIS DATA:

O acesso à zona de operação da máquina acontece durante as atividades de:

□ Alimentação do material □ Extração do material
□ Na alimentação e na extração do material □ Quando ocorrem defeitos
Existe alguma barreira de proteção, dispositivo de segurança que impede o acesso do
corpo do trabalhador aos riscos na zona de operação?
Caso positivo descreva o tipo de proteção utilizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
..... ..................................................... .............
Os dispositivos ou barreiras de proteção estão firmemente fixados à máquina?
Estas barreiras ou dispositivos cumprem com sua finalidade?
Os mecanismos de proteção ou barreiras são vulneráveis, fáceis de serem anulados?
No caso de proteções que necessitam de parada instantânea do ciclo da máquina o
sistema de freio ou embreagem permitem esta condição?
Riscos junto ao sistema de transmissão de força (polias, correias, engrenagens, correntes)
A transmissão de força é protegida por alguma barreira fixa?
A barreira impede o acesso de qualquer parte do corpo no interior da zona de risco?
Outros movimentos de risco
Existem outros movimentos de risco ou possibilidade de arremesso de materiais ?
Em caso positivo existe alguma barreira ou mecanismo de proteção para prevenir
contra esses riscos ? Em caso positivo, que tipo de proteção é usada? . . . . . . . . . . . . . .
.
............................................................... ..........
Parada de emergência
Existem sistemas de parada de emergência?
Estes sistemas de parada de emergência estão acessíveis e ao alcance do trabalhador?
Quando acionados eles bloqueiam imediatamente o ciclo da máquina?
No caso de cilindros giratórios, a parada de emergência desengata os cilindros
revertendo o movimento de risco?
Manutenção
A empresa realiza manutenção:
□ Preditiva □ Preventiva □ Corretiva □ outros
Existe um livro, ficha ou controle específico da manutenção de cada máquina?
Os profissionais que executam as atividades de manutenção são credenciados para
esta atividade?
É anotado o nome e profissão do responsável pelos serviços?
Existe uma autorização formal de liberação para o funcionamento da máquina?
É indicada uma data para a próxima revisão?
A manutenção é feita com a máquina parada e desligada e com todas as formas de
energia anuladas?
Existem medidas especiais de segurança para as atividades de manutenção?
Quais? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Capacitação em segurança
Operadores de máquina são devidamente capacitados nos aspectos de segurança ?
É emitido um certificado formal de capacitação?

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