HERLEY ENERGIA E SUSTENTABILIDADE

Cursos e Treinamentos
NR 12

SEGURANÇA NO TRABALHO EM
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Máquinas e Acidentes
• “A prevenção focada na fase de concepção de máquinas e
equipamentos foi desencadeada, pela primeira vez, no Ministério do
Trabalho e Emprego no ano de 1993. Naquela ocasião, foram
negociadas, de forma tripartite, mudanças no projeto e na
fabricação de motosserras, incluindo vários itens de segurança. Tal
negociação refluiu para a Norma Regulamentadora 12, que desde
então proíbe a comercialização de tais equipamentos desprovidos de
seus dispositivos de segurança.”
René Mendes
Princípios Gerais
• Esta norma estabelece requisitos mínimos para a prevenção de
acidentes e doenças do trabalho nas de projetos de utilização das
máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua
fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a
qualquer título, em todas as atividades econômicas.
• A fase de utilização a que se refere a norma está relacionada a
construção, transporte, montagem, instalação, ajustes, operação,
limpeza, manutenção,inspeção, desativação e desmonte da
máquina ou equipamento.
• O empregador deverá adotar medidas de proteção, para o trabalho
em máquinas e equipamentos, capazes de garantir a integridade
física dos trabalhadores e medidas apropriadas para os portadores
de deficiência envolvidos direto ou indiretamente ao trabalho.
Ordem de prioridade das medidas de
proteção:
1 º - medidas de proteção coletiva;
2º - medidas administrativas ou de organização do
trabalho;
3º - medidas de proteção individual.

http://www.midiaindependente.org/pt/blue/2012/05/507365.shtml
Medida de Proteção Coletiva
a)Medidas que eliminem ou reduzam a formação de agentes
prejudiciais à saúde;
b) Medidas que previnam a liberação ou disseminação de agentes
prejudiciais à saúde no ambiente de trabalho;
c) Medidas que reduzam as intensidades ou as concentrações dos
agentes nocivos no ambiente de trabalho.

Para que tenha êxito na implementação, ações devem ser

monitoradas conforme fases:
EXEMPOS DE M.P.C.
1. Enclausuramento acústico de fontes de ruído;

2. Ventilação e exaustão dos locais de trabalho;

3. Proteção de partes móveis de máquinas e

equipamentos (conforme NR 11);

4. Estruturas de ancoragem: próprias para fixação

de cinto de segurança tipo paraquedista em
atividades em altura.
Fase do Projeto
• Fonte geradora;
- Agente nocivo;
- Características físico-químicas;
- Meios de propagação e trajetória;
- Número de trabalhadores expostos e níveis de exposição;
- Intensidade ou concentração;
- Eficiência mínima exigida para a MPC;
- Espaço disponível;
- Movimentação de pessoas e de materiais;
- Profissionais, materiais, máquinas, equipamentos e
ferramentas necessários para instala ção;
- Destinação do agente nocivo recolhido do ambiente de
trabalho;
- Custo do projeto e planejamento da instalação.
Fase de instalação
• Acompanhamento e cumprimento das ações planejadas.

Fase de utilização
1. Treinamento sobre os procedimentos a serem seguidos,
eficiência e limitações;
2. Estudo do impacto da instalação do equipamento;
3. Monitoramento biológico do trabalhador para
rastreamento do agente nocivo no organismo e
necessidade de uso de EPI;
Fase de manutenção
1. - Elaboração e implantação do “Plano de Manutenção de MPC”.
Esse Plano deverá conter:
• Identificação do EPC;
• Procedimentos para manutenção e periodicidade;
• Tipos de manutenção a serem realizadas por período (Limpeza
interna e externa e manutenção preditiva, preventiva e corretiva);
• Definição dos testes eletromecânicos a serem realizados a fim
de verificar o funcionamento e o nível de eficiência;
• Forma de acondicionamento e destinação dos contaminantes,
se for o caso;
Fase de manutenção (Cont.)
• Monitoramento ambiental a fim de verificar o nível do agente nocivo
no ambiente com o EPC em funcionamento.

2. Realização de auditoria. A auditoria deverá considerar as evidências

geradas objetivando a identificação de possíveis desvios do
programa em execução e a ratificação da eficácia das MPC.
MEDIDAS ADMINISTRATIVAS OU DE ORGANIZAÇÃO
DO TRABALHO (MAOT)

a) Redução do tempo de exposição do trabalhador ao agente nocivo;

b) Substituição de produtos tóxicos por outros de menor toxidade;
c) Mudança de turno ou de horário;
d) Alternância de atividades ou de áreas de trabalho;
e) Reposicionamento de posto de trabalho;
f) Substituição de máquinas, equipamentos ou ferramentas;
g) Separação de processos;
h) Mudança de processo de trabalho;
i) Aplicação de substâncias sobre os materiais
em processo, como umidificação para redução
de poeiras, etc.
MEDIDAS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
• O desenvolvimento de EPI mais confortáveis;

• A realização de treinamentos;

• A participação do trabalhador no processo de escolha contribui muito para a

rejeição do EPI.
Arranjo físico e instalação
• Os locais de instalação das máquinas e
equipamentos as áreas de circulação
devem está devidamente demarcados;
• As vias principais de circulação devem
ter 1,20 m de largura;
• Os materiais de uso operacionais devem
esta devidamente armazenados e demarcados;
• A distância entre as maquinas deverá garantir a integridade dos
trabalhadores, garantir os movimentos corporais durante as tarefas;
• Os pisos dos locais e instalações das máquinas devem: manter limpo
e desobstruídos, ter características a prevenir, graxas, óleos e ouros
que os tornem escorregadios, ser nivelado e resistente ao peso da
carga instalada.
Arranjo físico e instalação (cont.)
• As máquinas estacionárias devem esta devidamente estáveis e fixas mediante as vibrações;

• Nas máquinas móveis que possuem rodízio, pelo menos dois deles devem possuir travas;
Instalações e dispositivos elétrica
• As instalações elétricas devem assegurar o atendimento
a NR10;
• Devem ser aterrados, conforme as normas: carcaças, blindagem, mesmo
as partes que não fazem parte do circuito elétrica mas possam ficar sob
tensão;
• Os condutores devem atender as normas: oferecer resistência mecânica,
possuir proteção contra rompimento mecânico, contato abrasivo,
lubrificantes, combustíveis, fixados em locais sem nenhum contato c/
partes móveis, ou cantos vivos e serem constituídos de materiais que
não propague o fogo, autoexinguíveis, e não emitirem substâncias
tóxicas;
• Os quadros de energia devem possuir portas de acesso
permanentemente fechadas, sinalização de choque elétrico, e restrição
de pessoas não autorizadas, bom estado de conservação, possui
proteção e identificação dos circuitos.
Instalações e dispositivos elétrica
(cont.)
• As máquinas devem ter dispositivos de proteção contra sobre
tensão, sobre correntes.

• Os quadros de energia devem possuir portas de acesso

permanentemente fechadas, sinalização de choque elétrico,
e restrição de pessoas não autorizadas, bom estado de
conservação, possui proteção e identificação dos circuitos.
São proibidos nas máquinas e
equipamentos:
• Chave geral como dispositivos de parada e partida;

• Utilização de chaves tipo faca nos circuitos elétricos;

• Existência partes energizadas expostas de circuitos que

utilizam energia;
Dispositivos de partida, acionamento
e parada
• Devem ser instalados longe das zonas perigosas;
• Podem ser acionados ou desligados em caso de emergência por
outras pessoas, não operador;
• Impeçam acionamentos ou desligamento involuntários;
• Não acarretam riscos adicionais;
• Não posam ser burlados.
Dispositivos de partida, acionamento
e parada (cont.)
• Quando utilizados dispositivos de acionamento do tipo comando
bimanual, visando a manter as mãos do operador fora da zona de
perigo, esses devem atender aos seguintes requisitos mínimos do
comando:
a) possuir atuação síncrona, ou seja, um sinal de saída deve ser
gerado somente quando os dois dispositivos de atuação do
comando -botões- forem atuados com um retardo de tempo menor
ou igual a 0,5 s ( meio segundos);
b) estar sob monitoramento automático por interface de segurança
Dispositivos de partida,
acionamento e parada (cont.)
c) ter relação entre os sinais de entrada e saída, de modo que os
sinais de entrada aplicados a cada um dos dois dispositivos de
atuação do comando devem juntos se iniciar e manter o sinal de
saída do dispositivo de comando bimanual somente durante a
aplicação dos dois sinais;
d) o sinal de saída deve terminar quando houver desacionamento de
qualquer dos dispositivos de atuação de comando;
e) possuir dispositivos de comando que exijam uma atuação
intencional a fim de minimizar a probabilidade de comando
acidental;
Dispositivos de partida,
acionamento e parada (cont.)
f) possuir distanciamento e barreiras entre os dispositivos de
atuação de comando para dificultar a burla do efeito de proteção
do dispositivo de comando bimanual;
g) tornar possível o reinício do sinal de saída somente após a
desativação dos dois dispositivos de atuação do comando.
Dispositivos de partida,
acionamento e parada (cont.)
• Os dispositivos de comando bimanual devem ser posicionados a
uma distância segura da zona de perigo, levando em consideração:

a) a forma, a disposição e o tempo de resposta do dispositivo de

comando bimanual;
b) o tempo máximo necessário para a paralisação da máquina ou
para a remoção do perigo, após o término do sinal de saída do
dispositivo de comando bimanual; e
c) a utilização projetada para a máquina.
Dispositivos de partida,
acionamento e parada (cont.)
• Os comandos bimanuais móveis instalados em pedestais devem:

a) manter-se estáveis em sua posição de trabalho;

b) possuir altura compatível com o posto de trabalho para ficar ao
alcance do operador em sua posição de trabalho.

OBS: Nas máquinas que operam mais de uma

pessoa deverá haver mesmo número de
dispositivo simultaneamente de acionamento
e comando.
Dispositivos de partida,
acionamento e parada (cont.)
• Os dispositivos de acionamento simultâneos, quando utilizados dois ou
mais, devem possuir sinal luminoso que indique seu funcionamento;
• As máquinas e equipamentos comandados por radiofreqüência devem
possuir proteção contra interferências eletromagnéticas acidentais.
• Os componentes de partida, parada, acionamento e outros controles que
compõem a interface de operação das
• máquinas devem:
• a) operar em extrabaixa tensão de até 25V (vinte e cinco volts) em corrente
alternada ou de até 60V (sessenta volts) em
• corrente contínua; e
• b) possibilitar a instalação e funcionamento do sistema de parada de
emergência, conforme itens 12.56 a 12.63 e seus
• subitens.
Dispositivos de partida,
acionamento e parada (cont.)
• Os componentes de partida, parada, acionamento e outros
controles que compõem a interface de operação das máquinas
devem:
a) a) operar em extrabaixa tensão de até 25V (vinte e cinco volts) em
corrente alternada ou de até 60V (sessenta volts) em corrente
contínua;
b) b) possibilitar a instalação e funcionamento do sistema de parada
de emergência, conforme itens 12.56 a 12.63 e seus subitens.

• O circuito elétrico do comando da partida e parada do motor

elétrico de máquinas deve possuir, no mínimo, dois contatores com
contatos positivamente guiados, ligados em série, monitorados por
interface de segurança.
Sistema de segurança
• As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir
sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções
móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam
proteção à saúde e à integridade física dos trabalhadores.

• Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de

modo a atender aos seguintes requisitos:
a) ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista
nas normas técnicas oficiais vigentes;
b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente
habilitado;
c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são
integrados;
d) instalação de modo que não possam ser neutralizados ou
burlados;
e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento,
de acordo com a categoria de segurança requerida, exceto para
dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos;
f) paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando
ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho.
• Os sistemas de segurança devem existir rearme, ou reset manual, após a
correção da falha ou anormalidades que possam ter ocasionado
paralisação da máquina.
• As proteções são elementos especificamente utilizado para prover
segurança por meio de barreira física tais como:
proteção fixa: mantida em sua posição de forma permanente, sua remoção
só pode ser realizada com ferramentas específicas;
Proteção móvel: pode ser aberta sem uso de ferramenta, ligada a um
elemento mecânico ou fixo próximo associada a um dispositivo de
intertravamento;
Dispositivos de segurança
• Dispositivos ou componentes que por si só ou interligados ou
associados a proteções reduzam os riscos de acidentes ou outros
agravos a saúde;
a) Comandos elétricos ou interface de segurança;
b) Dispositivos de intertravamento;
c) Sensores de segurança;
d) Válvulas de bloco de segurança ou sistema pneumático e hidráulico de
mesma eficácia;
e) Dispositivos mecânicos como: dispositivos de retenção, limitadores,
separadores, empurradores, inibidores, defletores e retráteis;
f) dispositivos de validação: dispositivos suplementares de comando
operados manualmente, que, quando aplicados de modo permanente,
habilitam o dispositivo de acionamento, como chaves seletoras bloqueáveis
e dispositivos bloqueáveis.
• Todo sistema de segurança e parada da máquina devem garantir a
manutenção do estado seguro da máquina ou equipamento quando
ocorrerem flutuações no nível de energia além dos limites considerados
no projeto, incluindo o corte e restabelecimento do fornecimento de
energia.

• A proteção deve ser móvel quando o acesso a uma zona de perigo for
requerido uma ou mais vezes por turno de trabalho, observando-se que:

1) Associada a um dispositivo de intertravamento quando sua abertura não

possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do risco;
2) Associada a um dispositivo de intertravamento com bloqueio quando sua
abertura possibilitar o acesso à zona de perigo antes da eliminação do
risco.
• O eixo cardã deve possuir proteção adequada, em perfeito estado de
conservação em toda a sua extensão, fixada na tomada de força da
máquina desde a cruzeta até o acoplamento do implemento ou
equipamento.

• As máquinas e equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas

partes, projeção de materiais, partículas ou substâncias, devem possuir
proteções que garantam a saúde e a segurança dos trabalhadores.

 As proteções devem ser projetadas e construídas de modo a atender aos

seguintes requisitos de segurança:
 As proteções e requisitos de segurança
Cumprir suas funções durante a vida útil da máquina e
possibilitar a reposição de partes deterioradas ou danificadas;

ser constituídas de materiais resistentes e contendo à contenção de

projeção de peças, materiais e partículas;

fixação firme e garantia de estabilidade e resistência mecânica

compatíveis com os esforços requeridos;

não criar pontos de esmagamento ou agarramento com partes da

máquina ou com outras proteções;

não possuir extremidades e arestas cortantes ou outras saliências

perigosas;

resistir às condições ambientais do local onde estão instaladas;

 impedir que possam ser burladas e proporcionar condições de
higiene e limpeza;

impedir o acesso à zona de perigo;

ter seus dispositivos de intertravamento protegidos adequadamente

contra sujidade, poeiras e corrosão, se necessário;

atuação de modo positivo e não acarretar riscos adicionais

Item 12.50 da NR 12

Quando a proteção for confeccionada com material descontínuo, devem ser

observadas as distâncias de segurança para impedir o acesso às zonas de
perigo, conforme previsto no Anexo I, item A.
• Deve haver proteção no fundo dos degraus da escada, ou seja, nos
espelhos, sempre que uma parte saliente do pé ou da mão possa contatar
uma zona perigosa.
• Em função do risco, poderá ser exigido projeto, diagrama ou representação
esquemática dos sistemas de segurança de máquinas, com respectivas
especificações técnicas em língua portuguesa.
• Quando a máquina não possuir a documentação técnica exigida, o seu
proprietário deve constituí-la, sob a responsabilidade de profissional
legalmente habilitado e com respectiva Anotação de Responsabilidade
Técnica do Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura – ART/CREA.
Dispositivos de parada de emergência.
• As máquinas devem ser equipadas com um ou mais dispositivos de parada
de emergência e este, conforme item 12.56.1 da NR 12, não devem ser
utilizados como dispositivos de partida ou de acionamento. Exceto as
máquinas manuais, as máquinas autopropelidas e aquelas nas quais o
dispositivo de parada de emergência não possibilita a redução do risco.

• Os dispositivos de parada de emergência devem:

a) ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as

condições de operação previstas, bem como as influências do meio;
b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas
adequadas de proteção ou a sistemas automáticos de segurança;
b) possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador;
c) prevalecer sobre todos os outros comandos;
d) provocar a parada da operação ou processo perigoso em período de
tempo tão reduzido quanto tecnicamente possível, sem provocar riscos
suplementares;
e) ser mantidos sob monitoramento por meio de sistemas de segurança;
f) ser mantidos em perfeito estado de funcionamento.
Meios de acesso permanentes.
• As máquinas e equipamentos devem possuir acessos permanentemente fixados
e seguros a todos os seus pontos de operação, abastecimento, inserção de
matérias-primas e retirada de produtos trabalhados, reparação, manutenção e
intervenção constante.
• Meios de acesso elevadores, rampas, passarelas, plataformas ou escadas de
degraus. Na impossibilidade destes, podem ser usados escadas fixas tipo
marinheiro;

Legenda:
A: rampa.
B: rampa com peças transversais para
evitar o escorregamento.
C: escada com espelho.
D: escada sem espelho.
E: escada do tipo marinheiro.
• Os locais ou postos de trabalho acima do nível do solo em que haja acesso
de trabalhadores, devem possuir plataformas de trabalho estáveis e
seguras. Poderá ser adotado o uso de plataformas móveis ou elevatórias.
• As rampas com inclinação entre 10º (dez) e 20º (vinte) graus em relação ao
plano horizontal devem possuir peças transversais horizontais fixadas de
modo seguro, para impedir escorregamento, distanciadas entre si 0,40 m
(quarenta centímetros) em toda sua extensão quando o piso não for
antiderrapante.
• É proibida a construção de rampas com inclinação superior a 20º
(vinte) graus em relação ao piso.
• Os meios de acesso, exceto escada fixa do tipo marinheiro e elevador,
devem possuir sistema de proteção contra quedas com as seguintes
características:
1) Possuir travessão superior de 1,10 m (um metro e dez centímetros) a 1,20
m (um metro e vinte centímetros) de altura em relação ao piso ao longo de
toda a extensão, em ambos os lados;
2) possuir rodapé de, no mínimo, 0,20 m (vinte centímetros) de altura e
travessão intermediário a 0,70 m (setenta centímetros) de altura em relação
ao piso, localizado entre o rodapé
e o travessão superior.

Características das escadas e suas dimensões.

Componentes pressurizados
• Devem ser adotadas medidas adicionais de proteção das mangueiras,
tubulações e demais componentes pressurizados sujeitos a eventuais
impactos mecânicos e outros agentes agressivos, quando houver risco.
• As mangueiras utilizadas nos sistemas pressurizados devem possuir indicação
da pressão máxima de trabalho admissível especificada pelo fabricante.
• Os recipientes contendo gases comprimidos utilizados em máquinas e
equipamentos devem permanecer em perfeito estado de conservação e
funcionamento e ser armazenados em depósitos bem ventilados, protegidos
contra quedas, calor e impactos acidentais.
• Em sistemas pneumáticos e hidráulicos que utilizam dois ou mais estágios
com diferentes pressões como medida de proteção, a força exercida no
percurso ou circuito de segurança - aproximação - não pode ser suficiente
para provocar danos à integridade física dos trabalhadores. deve estar
limitada a 150 N (cento e cinquenta Newtons) e a pressão de contato limitada
a 50 N/cm2 (cinquenta Newtons por centímetro quadrado)
Transportadores de materiais
• Os movimentos perigosos dos transportadores contínuos de materiais
devem ser protegidos, especialmente nos pontos de esmagamento,
agarramento e aprisionamento formados pelas esteiras, correias, roletes,
acoplamentos, freios, roldanas, amostradores, volantes, tambores,
engrenagens, cremalheiras, correntes, guias, alinhadores, região do
esticamento e contrapeso e outras partes móveis acessíveis durante a
operação normal.
• É proibida a permanência e a circulação de pessoas sobre partes em
movimento, ou que possam ficar em
• movimento, dos transportadores de materiais, quando não projetadas para
essas finalidades.
• Os transportadores contínuos acessíveis aos trabalhadores devem dispor, ao
longo de sua extensão, de dispositivos de parada de emergência, de modo
que possam ser acionados em todas as posições de trabalho.
Aspectos ergonômicos.
• As máquinas e equipamentos devem ser projetados, construídos e
mantidos com observância aos os seguintes aspectos:
1. atendimento da variabilidade das características antropométricas dos
operadores;
2. respeito às exigências posturais, cognitivas, movimentos e esforços físicos
demandados pelos operadores;
3. os componentes como monitores de vídeo, sinais e comandos, devem
possibilitar a interação clara e precisa com o operador de forma a reduzir
possibilidades de erros de interpretação ou retorno de informação;
4. os comandos e indicadores devem representar, sempre que possível, a
direção do movimento e demais efeitos correspondentes;
5. os sistemas interativos, como ícones, símbolos e instruções devem ser
coerentes em sua aparência e função;
6. favorecimento do desempenho e a confiabilidade das operações, com
redução da probabilidade de falhas na operação;
7. redução da exigência de força, pressão, preensão, flexão, extensão ou
torção dos segmentos corporais;
8. a iluminação deve ser adequada e ficar disponível em situações de
emergência, quando exigido o ingresso em seu interior.

• Os assentos utilizados na operação de máquinas devem possuir

estofamento e ser ajustáveis à natureza do trabalho executado.
• Deve ser fornecido apoio para os pés quando os pés do operador não
alcançarem o piso, mesmo após a regulagem do assento.
• Os locais de trabalho das máquinas e equipamentos devem possuir sistema
de iluminação permanente que possibilite boa visibilidade dos detalhes do
trabalho, para evitar zonas de sombra ou de penumbra e efeito
estroboscópico.
• O ritmo de trabalho e a velocidade das máquinas e equipamentos devem
ser compatíveis com a capacidade física dos operadores, de modo a evitar
agravos à saúde.
• O bocal de abastecimento do tanque de combustível e de outros materiais
deve ser localizado, no máximo, a 1,50 m (um metro e cinquenta
centímetros) acima do piso ou de uma plataforma de apoio para execução
da tarefa.
Riscos adicionais.
A. substâncias perigosas quaisquer, sejam agentes biológicos ou agentes
químicos em estado sólido, líquido ou gasoso, que apresentem riscos à saúde
ou integridade física dos trabalhadores por meio de inalação, ingestão ou
contato com a pele, olhos ou mucosas;
B. radiações ionizantes geradas pelas máquinas e equipamentos ou provenientes
de substâncias radiativas por eles utilizadas, processadas ou produzidas;
C. radiações não ionizantes com potencial de causar danos à saúde ou
integridade física dos trabalhadores;
D. vibrações;
E. ruído;
F. calor;
G. combustíveis, inflamáveis, explosivos e substâncias que reagem
perigosamente;
H. superfícies aquecidas acessíveis que apresentem risco de queimaduras
causadas pelo contato com a pele.
• As máquinas e equipamentos que utilizem, processem ou produzam
combustíveis, inflamáveis, explosivos ou substâncias que reagem
perigosamente devem oferecer medidas de proteção contra sua emissão,
liberação, combustão, explosão e reação acidentais, bem como a
ocorrência de incêndio.
• Devem ser adotadas medidas de proteção contra queimaduras causadas
pelo contato da pele com superfícies aquecidas de máquinas e
equipamentos.
• Devem ser elaborados e aplicados procedimentos de segurança e permissão
de trabalho para garantir a utilização segura de máquinas e equipamentos
em trabalhos em espaços confinados.
Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e
reparos.
• As máquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção
preventiva e corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo
fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na
falta destas, as normas técnicas internacionais.
• As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em livro
próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados:

Cronograma de
manutenção Datas das
intervenções Condições de
Intervenções
segurança
realizadas
Serviços
realizados Indicações Nomes dos
Peças reparadas conclusivas responsáveis
ou substituídas
• O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores
envolvidos na operação, manutenção e reparos, bem como à Comissão
Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de Segurança e
Medicina do Trabalho - SESMT e à fiscalização do Ministério do Trabalho e
Emprego.
• A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que
se fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados,
qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo
empregador, com as máquinas e equipamentos parados e adoção dos
seguintes procedimentos:

Isolamento e Bloqueio mecânico e Medidas da jusante

descarte das fontes elétrico na posição nos pontos evitando
de energia desliga e ou fechado acidentes
Sistema de retenção
Medidas adicionais com travas
de segurança mecânicas
Sinalização.
• As máquinas e equipamentos, bem como as instalações em que se
encontram, devem possuir sinalização de segurança para advertir os
trabalhadores e terceiros sobre os riscos a que estão expostos, as
instruções de operação e manutenção e outras informações necessárias
para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.
• A sinalização de segurança compreende a utilização de cores, símbolos,
inscrições, sinais luminosos ou sonoros, entre outras formas de
comunicação de mesma eficácia.
• Exceto quando houver previsão em outras Normas Regulamentadoras, devem ser
adotadas as seguintes cores para a sinalização de segurança das máquinas e
equipamentos:

a) amarelo:
1. proteções fixas e móveis – exceto quando os movimentos perigosos estiverem
enclausurados na própria carenagem ou estrutura da máquina ou equipamento, ou
quando tecnicamente inviável;
2. componentes mecânicos de retenção, dispositivos e outras partes destinadas à
segurança;
3. gaiolas das escadas, corrimãos e sistemas de guarda-corpo e rodapé.

b) azul:
1. comunicação de paralisação e bloqueio de segurança para manutenção.

Manuais.
As máquinas e equipamentos devem possuir manual de instruções
fornecido pelo fabricante ou importador, com informações relativas à
segurança em todas as fases de utilização.
Procedimentos de trabalho e segurança.
• Devem ser elaborados procedimentos de trabalho e segurança específicos,
padronizados, com descrição detalhada de cada tarefa, passo a passo, a
partir da análise de risco.