6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO

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6 BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING
11 a 15 de abril de 2011 – Caxias do Sul – RS - Brasil
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April 11 to 15 , 2011 – Caxias do Sul – RS – Brazil

SOLDAGEM EM OPERAÇÃO EM PLANTAS DE PROCESSO

Paulo Faria, pfaria@petrobras.com.br1
Rodrigo Andrade Ribeiro, rodrigo.ribeiro@petrobras.com.br1
Marcus Vinicius Cruz Sampaio, mvsampaio@petrobras.com.br1
Julio César S. Vervloet, vervloet@petrobras.com.br1
Francisco do Nascimento M. Pereira, francisco pereira@petrobras.com.br1
Guilherme Boechat B. B. de Oliveira, guilhermeboechat@hotmail.com2
Francisco Felipe da S. Araujo, f.felipearaujo@gmail.com2
Ronaldo P. da Rocha Paranhos, paranhos@uenf.br3
Jefferson Pinto Soares, jeffersoniron@yahoo.com.br 3
1
PETROBRAS/ UO-BC
2
BUREAU VERITAS DO BRASIL
3
UNIVERSIDADE ESTADUAL DO NORTE FLUMINENSE DARCY RIBEIRO

Resumo: O presente trabalho tem por objetivo a realização da soldagem em operação com processos TIG (GTAW) e
Eletrodo Revestido (SMAW), simulando a operação de plantas de tubulação, com a circulação de água à temperatura
ambiente. Para a confecção das peças, foram utilizados os seguintes materiais: tubo API 5L Gr X60, DN 12´´x 1000
mm, com 6 e 11mm de espessura, e peças de um material com composição química e soldabilidade similar a materiais
enquadrados na ASTM A 105, com 22mm de espessura e 324 x 600 mm, para simular os componentes a serem
instalados nas tubulações. Estes foram escolhidos com base nos carbonos equivalentes próximos aos valores máximos
encontrados nas especificações comumente utilizadas. As juntas soldadas foram avaliadas por meio de ensaios
destrutivos (Tração, Dobramento, Impacto, Fratura, Macrografia e Dureza) e não destrutivos (Ensaio Visual, Liquido
Penetrante, Partículas Magnéticas e Ultra-Som), além de uma análise micrográfica para avaliar as alterações
estruturais dos materiais e das diferentes zonas da junta soldada. Todos os ensaios e avaliações metalúrgicas
indicaram que as soldas não apresentaram defeitos ou fraturas à frio, bem como os materiais não sofreram alterações
nas suas especificações originais, que comprometessem a sua aplicação ao longo da sua campanha nas plantas, onde
a técnica necessite ser aplicada. Também não ocorreram perfurações, mesmo nos tubos onde a espessura de 6mm é
considerada crítica para essa ocorrência. Dois registros de qualificação de procedimento de soldagem foram
qualificadas pelas normas ASME B31.3 e ASME IX, respaldados pelos resultados dos ensaios em comparação com os
critérios de aceitação destas normas. Com os resultados alcançados, foi possível concluir que a técnica utilizada, sem
o uso de duplas camadas e com temperaturas de fluido em torno de 30ºC, é viável e não acarretam danos aos
materiais, quando mantidos os parâmetros qualificados por este trabalho técnico.

Palavras-chave: Solda, Solda em operação, Perfuração, TIG, Eletrodo Revestido.

1. INTRODUÇÃO

A soldagem em operação é uma técnica onde se realiza a solda com movimento ou fluxo contínuo no interior da
tubulação de processo ou duto, sem a necessidade de paradas operacionais. Pode ser realizada para reparos diretos na
parede, reforços e instalação de conexões para posterior trepanação (N-2163, 2006).
A trepanação é um procedimento de perfuração, através do qual é possível fazer interligações em tubulações ou
equipamentos sem tirá-los de operação. Pode ser realizada em vários tipos de materiais, variando de aços carbono até
PVC. Este procedimento pode ser executado em linhas contendo água, óleo, gases combustíveis, vapor e muitos outros
produtos químicos (N-2163, 2006).
O procedimento de trepanação é normalmente realizado como descrito a seguir: primeiro uma conexão é soldada na
tubulação em operação. Em seguida são instaladas válvulas, onde o equipamento conhecido como HTM (Hot Tapping
Machine) é acoplado. A estanqueidade da máquina é testada por teste hidrostático. A válvula é aberta, a serra copo e a
broca piloto são avançadas em direção à tubulação. É importante ressaltar que a válvula deve permitir que o conjunto da
broca se movimente, sem que haja vazamento do fluido, obstrução do fechamento da válvula ou interferência na
remoção da HTM.
Quando a perfuração é concluída, a serra copo e a broca piloto são recolhidas, a válvula é fechada e a HTM
removida. Finalmente a tomada da tubulação está pronta para ser conectada.

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Associação Brasileira de Engenharia e Ciências Mecânicas 2011
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A soldagem em operação diferencia-se da soldagem convencional, pois, utiliza processos de soldagem de baixa
energia e está associada a um escoamento acelerado de fluidos no interior do tubo. Como conseqüência, o ciclo térmico
de soldagem é alterado, particularmente, a velocidade de resfriamento tende a ser significativamente maior, trazendo
riscos inerentes à fragilização da microestrutura, elevação da dureza.
Desta forma pode-se dizer que neste tipo de soldagem há dois riscos a serem considerados. O primeiro deles é a
formação de trincas frio (TF). O segundo é a possibilidade de excessiva penetração do metal de solda na parede do duto,
que está sendo soldado, podendo causar a perfuração do tubo. Na seqüência são apresentados de forma mais detalhada
estes problemas.
As TF são devidas à alta concentração de hidrogênio na solda (que pode estar presente no metal de base, no
ambiente e até mesmo no revestimento dos eletrodos, se estes não recebem um tratamento adequado), à uma
microestrutura susceptível (martensita ou bainita), à presença de tensões residuais e baixa temperatura (COE, 1973). A
coexistência de todos estes fatores implica, conseqüentemente, na ocorrência das TF, que são as descontinuidades mais
significativas com respeito à integridade da tubulação e somente ocorrem sob as condições citadas.
A ocorrência deste tipo de trincas se dá, particularmente em processos de soldagem de baixa energia, ocorrendo,
normalmente, na Zona Termicamente Afetada (ZTA) e na Zona Fundida (ZF) (Modenesi, 2006).
O fenômeno da perfuração da tubulação poderá ocorrer caso a área não fundida adjacente à poça de fusão não tenha
resistência suficiente para suportar as tensões provenientes da pressão interna da tubulação (Bruce, 2000a).
O risco de perfuração é devido à sobre-penetração do arco, e depende não somente da espessura da parede, mas
também dos parâmetros de soldagem (tensão, corrente, velocidade de soldagem) e das condições de operação do duto
(vazão, pressão, temperatura e propriedades térmicas do fluido). A penetração aumenta com o aumento do aporte
térmico e com o aumento do potencial de hidrogênio do processo de soldagem (Bruce, 2000b).
Este risco diminui à medida que se reduz a penetração da solda e se aumenta a espessura da parede da tubulação.
A perfuração da tubulação durante a soldagem normalmente não leva a rupturas catastróficas, porém, uma parada
total do sistema de escoamento se torna necessária (Bruce, 2000a). No entanto, resulta no vazamento do fluido e
problemas para a segurança do soldador e operadores do sistema. Além do perigo físico do vazamento em si, o produto
pode ainda ser tóxico ou inflamável.
Processos de soldagem de baixo hidrogênio, tais como TIG e Eletrodo Revestido com revestimento tipo básico,
associados a um aporte térmico baixo, resultam numa condição de menor penetração (Bruce, 2000b). Mas, na soldagem
de tubos de espessura mais elevada, acima de 6mm, onde o risco de perfuração é mínimo, a adoção de aportes térmicos
altos, para minimizar o risco do aparecimento de trincas a frio, é um procedimento freqüentemente utilizado.

2. MATERIAIS E MÉTODOS

O experimento realizado foi uma simulação da soldagem em operação de conexões a uma tubulação ou duto, com
fluxo continuo de água durante a soldagem. Foram executadas duas juntas de ângulo, soldadas com penetração total
(ver Fig (1)), de 500 mm de comprimento cada, ligando duas peças a um tubo.
O tubo utilizado foi um API 5L X60 com diâmetro nominal 12´´ (323 mm) e espessura da parede de 11 mm. As
peças para a simulação das conexões foram fabricadas com chapas ASTM A572 Gr50 de espessura 22 mm.
Os materiais ASTM A572 possuem composição química e soldabilidade similares às conexões, fabricadas
conforme a norma ASTM A105 (ASTM A105, 2010). A composição química destes materiais foi testada por análise
com um espectrômetro de emissão óptica (BELER COMPACT PORT). Em seguida, foi calculado o Carbono
Equivalente (CE) destes materiais, utilizando a Eq. (1).

CE (%) = (%C ) + (% Mn) 6 + (%Cr + %V + % Mo) 5 + (% Ni + %Cu ) 15 (API 5L, 2010) (1)

Parte do tubo foi usinado até que se obtivesse espessura de 6 mm o restante permaneceu com 11 mm. Isto foi feito
no intuito de se observar também o efeito da espessura na soldagem em operação. Na Fig. (1) podem ser observados
detalhes do aparato experimental montado.
A Fig. (1) também mostra a localização das juntas soldadas, que foram identificadas da seguinte forma:

• Solda da peça com o tubo na parte com 6 mm de espessura, denominada Q6;

• Solda da peça com o tubo na parte com 6 mm de espessura, denominada Q11.

Os processos de soldagem e consumíveis utilizados no experimento foram: Soldagem pelo processo TIG utilizando
varetas Classe ER70S-3 (AWS A5.18, 2005) com gás de proteção Argônio 99,99% e soldagem por eletrodo revestido
utilizando eletrodos Classe E7018 (AWS A5.1, 2004).
A escolha destes processos foi em função da alta incidência de uso em plantas de processo de plataformas de
petróleo e refinarias. O processo TIG é utilizado para execução do passe de raiz, em geral, e a solda completa de tubos
de pequeno diâmetro e espessura até 6 mm. O eletrodo revestido é comumente utilizado para enchimento e acabamento
em tubos de qualquer espessura e diâmetro.
Durante a soldagem foi mantido o controle das variáveis que pudessem interferir na realização e na qualidade das
soldas. Estas variáveis foram: corrente, polaridade, tensão e velocidade de soldagem.
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Outro controle rigorosamente aplicado foi o das temperaturas, principalmente nas peças e no liquido, feito através
de um conjunto termômetros, termopares e termorregistradores, instalado no tubo, e um termômetro a laser.
A simulação do fluxo no interior do tubo foi realizada pela circulação continua de água natural à temperatura
ambiente, por volta dos 30ºC, durante a realização da soldagem. Esta circulação foi promovida por meio de
bombeamento em circuito fechado.
Após a soldagem, a etapa seguinte foi a avaliação da qualidade da junta soldada, feito por meio de ensaios não
destrutivos e destrutivos, comumente realizados para esta finalidade.

Detalhe Típico da Junta do Experimento Detalhe da Solda e Fluxo do Experimento

Aparato Experimental e Posição das Soldas

Termoregistrador Peças simulando o

material forjado Manômetro
Termômetro

Entrada d’água Saída d’água

Q6

Q11

Saída dos
Termopares

Figura 1. Detalhes do Aparato Experimental

Ensaios Não Destrutivos

Os Ensaios não-destrutivos convencionais normalmente aplicados ao tipo de junta utilizada, Visual, Líquido
Penetrante, Partículas Magnéticas e Ultra Som, foram realizados em 100% das juntas, com procedimentos e inspetores
qualificados, conforme especificações da norma ASME V (ASME V, 2007).

Exame Macrográfico e Ensaio de Dureza Vickers

O Exame macrográfico foi realizado para identificar as regiões e extensão da ZTA, assim como a ocorrência de
descontinuidades nas juntas soldadas. Cinco Corpos de Prova (CP) foram preparados para cada procedimento de
soldagem, em atendimento à norma ASME IX (ASME IX, 2010), totalizando 10 CP.
Para a revelação das zonas de interesse as amostras foram submetidas à preparação metalográfica. Onde foram
lixadas e atacadas com Nital 10% (HNO3 10% em álcool etílico) por cerca de 20 segundos.
As medições de dureza foram realizadas nos CP preparados para a macrografia. Foram medidos um total de 22
pontos de dureza para cada amostra. A impressões foram feitas seguindo duas linhas com 1 mm de distância das bordas
do corpo de prova, uma no lado da face e outra no lado da raiz da solda. Foram realizadas 11 impressões de cada lado,
como mostra a Fig. (2). Totalizaram 110 medições para cada procedimento.
O ensaio realizado foi o de Dureza Vickers com carga de 10 kgf e foi conduzido conforme a norma ASTM E 92
(ASTM E 92, 2003).

Figura 2. Arranjo para Medição de Dureza

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Micrografia
A microestrutura foi observada em microscópio ótico (MO). As amostras foram removidas do CP que apresentou
maior dureza, um CP do procedimento Q6. A finalidade deste ensaio foi identificar a microestrutura resultante do
processo de soldagem com superesfriamento.
As amostras, depois de retiradas, foram embutidas a frio e em seguida preparadas as metalografias. Onde as
amostras foram: lixadas, polidas e atacadas com Nital 2% (HNO3 2% em álcool etílico) por cerca de 10 segundos,
possibilitando assim a revelação da microestrutura.

Ensaios Mecânicos
Para avaliação das propriedades mecânicas foram realizados os testes de impacto, tração, fratura e dobramento.
Estes ensaios foram programados com base nas especificações de fabricação dos materiais e nas normas aplicáveis
na qualificação dos procedimentos de soldagem, API 1104 (API 1104, 2010) e ASME IX (ASME IX, 2010). Estas
normas também orientaram o dimensionamento, quantificação e locais para retirada dos CP na junta soldada. A
remoção dos CP foi executada com o auxílio de uma fresa com corte refrigerado.
Os ensaios foram conduzidos em conformidade com a norma ASTM A 370 (ASTM A 370, 2008). Os critérios de
aceitação utilizados foram os referentes às normas qualificação dos procedimentos de soldagem.
O Ensaio de impacto Charpy V foi realizado à temperatura de 0o C, para verificar a tenacidade da região soldada
em comparação com o material de base e os requisitos da norma API 1104.
Para cada procedimento de soldagem foram executados 6 CP, sendo 3 com entalhe no centro da solda, 3 na ZTA
próximo a Região de Gãos Grosseiros (RGG). Também foram realizados ensaios em 3 CP do MB.
Em virtude da espessura do tubo, não foi possível usinar os CP com a dimensão padrão de 55X10X10 mm. A
dimensão dos CP ensaiados foram 55X10X2,5 mm para os CP do Q6 e 55X10X7,5 mm para os CP do Q11.
Para a comparação dos resultados, a avaliação foi feita utilizando a média da energia mínima absorvida
proporcional ao CP padrão. A conversão dos resultados foi realizada através de proporcionalidade, utilizando a Eq. (2):

Média Convertida = (Média x 10) / (Espessura) (2)

O Ensaio de tração foi realizado em 5 CP, retirados longitudinalmente ao sentido de laminação do tubo, 2 CP para
cada procedimento, e 1 para o metal base.
O Ensaio de Fratura (Nick Break) foi realizado em 8 CP, 4 para cada procedimento, com base na norma API 1104.
Este ensaio tem a finalidade de verificar a existência de descontinuidades internas, hidrogênio e outros gases retidos na
rede cristalina do cordão de solda.
O Ensaio de dobramento foi realizado em 8 CP, 4 para cada procedimento, sendo dobrada a face da solda, com
base na norma API 1104, com a finalidade de medir a ductilidade do material, inclusão de escoria e falta de fusão na
região da junta soldada.

3. RESULTADOS E DISCUSSÕES

3.1 Análise Química

A Tab. (1) mostra os resultados de composição química e Carbono Equivalente (CE) para o Tubo e para a Chapa.
Esta tabela também faz um comparativo destes resultados com as normas API 5L (API 5L, 2010) e ASTM A105
(ASTM A105, 2010).
A composição química do tubo atendeu as exigências da norma API 5L.
O CE calculado para o tubo foi 0,42%. A norma de fabricação API 5L tem 0,43% como limite superior de CE para
materiais com nível de especificação de produto igual a 2 (PSL 2) do Grau X60 (API 5L, 2010).
A avaliação da composição química da chapa utilizada no experimento, ASTM A572 Gr50, foi realizada utilizando
como referência a composição química exigida para os materiais fabricados pela norma ASTM A105. O motivo desta
comparação foi o de enquadrar estas chapas no grupo de materiais de composição química semelhantes, previsto na
norma ASME IX, item QW-422, P Number 1 Grupo 2.
Assim, foi possível aumentar o range de qualificação do procedimento gerado neste experimento, pois, a
composição química da chapa foi satisfatória à norma ASTM A105.
A norma ASTM A105 limita o CE em 0,48% e o calculado para a chapa foi de 0,42.%.
Os altos valores de CE implicam em uma maior susceptibilidade a formação de estruturas frágeis e trincas a frio.
Os CE do tubo e da chapa, apresentaram valores bastante próximos aos máximos previstos nas normas de fabricação.

Tabela 1. Composição Química dos Materiais de Base

Elemento C (%) Mn (%) Cr (%) Mo (%) V (%) Ni (%) Cu (%) CE(%)

Composição
Química

Ensaio 0,188 1,24 0,007 0,044 0,054 0,05 0,003 0,42

Tubo
Norma (máx) API 5L 0,24 1,40 - - 0,10 - - 0,43
Ensaio 0,22 1,17 0,017 0,002 0,001 0,002 0,003 0,42
Chapa
Norma (máx) ASTM A105 0,35 1,35 0,30 0,12 0,08 0,40 0,40 0,48
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3. 2. Experimento Fabricado

O experimento foi fabricado, conforme planejado, e todos os instrumentos de monitoramento funcionaram da forma
prevista e o controle das variáveis de soldagem foi realizado sem interrupção durante o processo de soldagem. A Tab.
(2) mostra os parâmetros de soldagem.
Os dados de simulação do processo para esta soldagem em operação estão na Tab. (3).
Tabela 2. Parâmetros de Soldagem.

Q6 Q11
Parâmetros de Soldagem
Raiz
Reforço Enchimento Acabamento Raiz Reforço Enchimento Acabamento
Processo de Soldagem TIG Eletrodo Revestido TIG Eletrodo Revestido
Consumível ER-70S-3 ER-70S-3 E-7018 E-7018 ER-70S-3 ER-70S-3 E-7018 E-7018
Tipo de corrente continua continua continua continua continua continua continua continua
Polaridade direta inversa inversa inversa direta inversa inversa inversa
Tensão (V) 12 13 23 a 28 26 a 28 13 11,5 24 a 26 26
Corrente (A) 167 131 11 a 154 90 a 100 148 141 140 a 150 100
Veloc. Soldagem (cm/min) 4,2 11 8 a 17 10 a 17 3 6 10 a 22 11 a 20
Heat imput (J/cm) 28629 92890 23520 16800 38480 16215 21000 14182

Tabela 3. Dados do Processo Simulado.

Q6 Q11
Fluido Água potável Água potável
Temperatura do Fluido (°C) 19 - 30 16 - 36
Pressão do Fluido (Kg/cm2) 0,2 0,2
Vazão do Fluido (L/s) 0,6 0,6
Velocidade de Escoamento do Fluido (m/s) 0,002 0,002
Número de Reynolds 806 806
Regime de Fluxo Escoamento Laminar Escoamento Laminar
Temp. Máxima na parede interna do tubo (°C) 558 338
∆t (300 -150) 1 (°C/s) 35 35
1
Método de verificação da variação de temperatura: aquecer com maçarico de corte bico Nº 6, até 400ºC remover a chama e medir a partir
de 300ºC até 150ºC, com pirômetro a laser.

3. 2. Ensaios Não-Destrutivos

Os ensaios não destrutivos foram realizados de acordo com os métodos previstos. Todas as juntas foram aprovadas
conforme os critérios de aceitação das normas ASME B 31.3, ASME secção IX e API 1104, visto que não houve
identificação defeitos reprováveis.

3. 3. Macrografia e Ensaio de Dureza Vickers

Na Fig. (3) são mostradas algumas das macrografias preparadas. As seguintes ocorrências foram constatadas: as
regiões da junta soldada foram identificadas com clareza, mostrando a quantidade de passes e camadas, definindo a
transição metal de adição-metal de base e identificando a largura da ZTA. Não foram constatados descontinuidades tais
como: trincas, falta de fusão, cavidades alongadas e falta de penetração.
Os critérios para aceitação de macrografia da norma ASME IX definem que, para a aprovação de um procedimento
de soldagem, a imagem macrográfica deve demonstrar a ausência de trinca e falta de fusão.
Comparando-se os resultados obtidos com os critérios da norma, considera-se as macrografias aprovadas.

Figura 3. Macrografias da solda Quente 11 e Quente 6.

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Os resultados dos ensaios de dureza estão apresentados na Tab. (4). Os valores de dureza encontrados para os 2
procedimentos foram abaixo de 293 HV.
A presença de estruturas frágeis para os aços carbono-manganês microligados se caracteriza por apresentar valores
de dureza superiores a trezentos e cinqüenta Vickers (Modenesi, 2004).
Os valores encontrados, menores que trezentos Vickers (300 HV), indicam que não houve formação de estruturas
destas estruturas nas juntas soldadas.
Outra observação foi que houve um acréscimo da dureza no metal de solda em comparação aos metais de base
(chapa e tubo) e ZTA, mesmo usando os consumíveis de soldagem com os mesmos limites mínimos de escoamento,
resistência e dureza especificados do metal de base.
Consumíveis com a mesma classificação dos utilizados têm sua dureza variando entre 180 e 220 HV quando em
processos de soldagem convencionais, com taxa de resfriamento em torno de 2ºC/s.
Outra observação foi que ocorreu uma inversão nos valores de dureza da ZTA em relação à dureza do MS,
normalmente nos processos convencionais de soldagem a dureza na ZTA é maior que a dureza do MS, neste trabalho
foi o inverso, a dureza do MS foi superior à da ZTA.
Estas ocorrências podem ser associadas ao encruamento promovido pelo resfriamento acelerado, causado pela
maior taxa de perda de calor nesta solda, pois, em função da menor espessura do tubo a perda de calor para o fluido foi
considerada maior.
A Fig. (4) mostra o perfil de dureza encontrada no experimento. E faz um comparativo entre os Q6 e Q11 para os
resultados de dureza na face e na raiz da solda.
Observando estas figuras pode-se ver que o procedimento com 6mm apresentou durezas maiores que o
procedimento Q11. Isto foi atribuído à maior temperatura interna da tubulação constatada no procedimento Q6 .

Tabela 4. Média dos Resultados do Ensaio de Dureza.

Q6 Q11
Média Desvio Nº de medições Média Desvio Nº de medições
Metal Base Tubo 187 4,74 10 187 4,74 10
Metal Base Chapa 229 5,55 10 229 5,55 10
ZTA Tubo Eletrodo Revestido 277 5,46 15 260 3,77 15
MS Eletrodo Revestido 285 2,27 15 283 6,55 15
ZTA Chapa Eletrodo Revestido 277 5,49 15 260 4,72 15
ZTA Tubo TIG 284 3,77 15 263 4,57 15
MS TIG 289 5,69 15 277 6,36 15
ZTA Chapa TIG 284 6,37 15 267 5,69 15

Dureza Média na Face da Solda (Eletrodo Revestido) Dureza Média na Raiz da Solda (TIG).
300 300
Q6
290 290
Q6 Q11
280 Q11 280
270 270
260 260
Dureza (HV)
Dureza (HV)

250 250
240 240
230 230
220 220
210 210
200 200
190 190
180 180
MB TUBO ZTA TUBO ER MA ER ZTA CHAPA ER MB CHAPA MB TUBO ZTA TUBO TIG MA TIG ZTA CHAPA MB CHAPA
Regiões TIG
Regiões

Figura 4. Perfil de Dureza do Experimento

3.4. Micrografia.

A seguir, na Figura 5 pode-se observar micrografias de amostras retiradas do procedimento Q6.

Regiões da junta soldada que experimentam temperaturas de pico superiores a 1200ºC, em função do aumento da
temperabilidade da região (devido ao aumento do tamanho de grão austenítico), ficam propensas a apresentar uma
microestrutura rica em constituintes como bainita e martensita (Modenesi, 2006).
Os microconstituintes majoritariamente encontrados nas micrografias do MS e da ZTA foram ferrita acicular, ferrita
poligonal intragranular, e ferrita com segunda fase alinhada. Levando a concluir que os procedimentos de solda
executados não apresentaram alterações microestruturais na junta soldada.
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MS (500X) MS (500X)

Figura 9 Metal de Solda (TIG) 500X

RGF (TIG, Chapa) 500X RGF (TIG, Tubo) 400X

RGG (TIG, Chapa) 500X RGG (TIG, tubo) 500X

Figura 5. Micrografias

3. 5. Ensaios Destrutivos por impacto, tração, Fratura e dobramento

Os resultados do ensaio de impacto com entalhe em V estão apresentados na Tab. (5). A energia absorvida (EA)
pelo metal base foi 268 J. Para os procedimentos Q11 a EA foi superior a 272 J. O procedimento Q6 apresentou energia
em torno de 126 J.
A norma de fabricação de tubos API 5L, para os materiais PSL-2, estabelece para o Grau X60 o valor mínimo de 27
Joules para EA em ensaios realizados a zero grau Celsius.
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As EA tanto para os procedimentos Q6 e Q11 quanto para o MB foram superiores aos valores mínimos
especificados na norma de fabricação do material. Considera-se, portanto, o resultado do ensaio Charpy como
satisfatório.
Em observação e comparação dos resultados obtidos, foi possível fazer uma constatação. Houve um aumento na EA
para o procedimento Q11 em relação ao MB. Já o CP referente ao procedimento com 6mm de espessura apresentou EA
menor que do MB e procedimento Q11. Esta queda de EA para o procedimento Q6 está associada com as temperaturas
internas registradas nas soldas, que alterou a ductilidade do material neste procedimento.

Tabela 5. Resultados do Ensaio de Impacto.

Dimensões Temp. Média Média Proporcional Especificada na

CP Energia Absorvida (J)
(mm) (ºC) Absor. (J) ao Padrão (J) Norma (J)
Metal de Base 1 55X10X10 Zero 266,0 266,0 273,0 268 268 27 (mínima)
Q11 2 55X10X7,4 Zero 209,0 201,0 203,0 204 272
Q11 3 55X10X7,4 Zero 203,0 216,0 199,0 206 274
27 (mínima)
Q6 2 55X10X2,5 Zero 28,0 30,0 39,0 32 128
Q6 3 55X10X2,5 zero 38,0 34,0 34,0 35 140
1 Entalhe no Metal Base, 2 Entalhe no Centro da Solda, 3 Entalhe na ZTA

Os resultados do ensaio de tração estão apresentados na Tab. (6). O ensaio foi realizado utilizando o tubo, sendo que
a seção reduzida foi localizada na região da solda.
Constatou-se o aumento dos limites de escoamento e tração nas regiões soldadas, em comparação com o material de
base.
Os valores especificados para o tubo, na norma de fabricação API 5L PSL-2, para os limites de escoamento e
resistência são respectivamente 415 e 520 MPa.
Com base nos resultados de todos os procedimentos, onde os menores valores de limites de escoamento e
resistência foram 485 e 535 MPa, respectivamente, pode-se concluir que não foram constatadas alterações nos valores
encontrados para os limites de escoamento e resistência em nenhum dos quatro procedimentos.
A norma de fabricação API 5L também especifica o alongamento mínimo, que é atribuído em função da espessura
do CP, é quanto menor a espessura, de acordo com a norma, menor será o alongamento percentual.
Com base nesta norma foi determinado o mínimo alongamento percentual para as duas espessuras utilizadas, que
foi de 20% para o CP com 11mm e 17% para o CP com 6mm.
O procedimento Q6 apresentou em média um alongamento de 16,1%. Já os procedimentos Q11 apresentou a média
de 21%. O metal base, sem solda, apresentou 33,8%.
De um modo geral, o alongamento nos procedimentos Q6 e F6 apresentaram valores menores que o do metal base,
esta queda na ductilidade é atribuída ao aumento dos limites de escoamento e resistência.
Os alongamentos encontrados para Q11 foi superiores aos 20% requerido pela norma. Já o procedimento Q6
apresentou valor inferior aos 17% da norma.
A queda do alongamento no procedimento Q6 está associado à temperatura interna alcançada no tubo durante a
soldagem, que foi superior ao procedimento Q11 (ver Tab. (3) ).
Para a qualificação do procedimento de soldagem é requerido, pelas normas ASME IX e API 1104, que a tensão
máxima do CP ensaiado para ruptura na região da solda, seja igual ou superior aos valores especificados para o material
de base.
Os valores de limite de escoamento e alongamento não são especificados para a qualificação de procedimentos de
soldagem, por tanto não são requisitos para qualificação de procedimentos de soldagem. Conclui-se com estes
resultados, que pelo aspecto do ensaio de tração o procedimento de soldagem está qualificado.

Tabela 6. Resultados do Teste de Tração.

Tensão de Escoamento (MPa) Tensão Máxima (MPa) Alongamento (%) Redução de

FRATURA
ensaio norma ensaio norma ensaio norma Área (%)
MB 498 586 33,80 70,05 -
Q11 507 590 21,20 62,24 MB
20
Q11 485 415 535 520 20,80 70,42 MB
Q6 510 582 16,60 64,15 MB
17
Q6 503 586 15,60 64,05 MS

Os ensaios de fratura não evidenciaram nenhuma descontinuidade. O objetivo deste ensaio de acordo com a norma
API 1104 é verificar a sanidade da junta soldada de defeitos, tais como: falta de fusão, falta de penetração, inclusão de
escoria e porosidade.
Através do resultado da avaliação da fratura em confronto com a norma aplicável, constatou-se que todos CP
ensaiados foram aprovados. Outra observação foi que não houve presença da indicação conhecida como olho de peixe,
 6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 11 a 15 de Abril de 2011. Caxias do Sul - RS

que mesmo não sendo considerado como defeito, indica existência de inclusão de hidrogênio e outros gases retidos na
rede cristalina.
No ensaio de dobramento não foram constadas descontinuidades na região de tração do dobramento.
O critério de aceitação da norma API 1104 para este ensaio é a isenção de descontinuidade como trincas ou outras
imperfeições semelhantes que excedam 3 mm ou meia espessura do CP, o qual for menor em qualquer direção.
Através da análise dos resultados, em confronto com a norma, constatou-se que o ensaio foi considerado aprovado
por atender aos requisitos de aceitação da norma.
De um modo geral, uma análise dos resultados de tração, impacto e dureza mostra que houve um comportamento
em comum, ocorreu uma queda nos valores das propriedades que medem a ductilidade e tenacidade dos materiais,
alongamento e resistência ao impacto. Isto foi mais evidente nos procedimentos com espessuras de 6 mm, em relação
aos valore do MB e dos procedimentos com 11mm. Também foi observado um aumento da dureza nos procedimentos
com menor espessura.
Regiões da junta soldada que experimentam temperaturas de pico superiores a 1200ºC, em função do aumento da
temperabilidade da região (devido ao aumento do tamanho de grão austenítico), ficam propensas a apresentar uma
microestrutura rica em constituintes frágeis. Assim, estas regiões tendem a serem as mais problemáticas na junta
soldada, podendo apresentar dureza elevada, perda de tenacidade e ser um local comum para a formação de trincas
(Modenesi, 2006).
O procedimento Q6 apresentou maior dureza e queda na ductilidade, quando comparado com Q11. No entanto não
foram observadas trincas na região soldada, o que pode ser comprovado através do ensaio de macrografia e dobramento.
Este fato leva a concluir que a temperatura interna é um fator determinante para a alteração das propriedades
mecânicas da junta soldada.
Com isto, o monitoramento desta temperatura não é essencial somente para evitar a perfuração, como apresentado na
norma PETROBRAS N-2163, mas é indispensável para a preservação das propriedades mecânicas dos materiais base e
de solda.

4. Conclusões

Verificou-se que a soldagem realizada em uma tubulação em operação, com fluxo de água à temperatura em torno
de 30ºC, com os processos TIG e Eletrodo Revestido, não provoca alterações nas propriedades mecânicas e
microestruturais, que inviabilizem o uso da técnica, pois todos os resultados foram suficientemente satisfatórios, com
relação às normas referentes para a qualificação dos procedimentos de soldagem.
A partir dos parâmetros de soldagem utilizados e com o respaldo dos resultados dos ensaios foi possível gerar dois
Registros de Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS), pela norma ASME IX e B31.3. Estes RQPS foram
utilizados para a qualificação de uma Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) para solda em operação.
A principal variável que influencia na alteração das propriedades mecânicas da junta soldada é a temperatura interna
atingida durante a soldagem. Quanto menor a espessura, maior a temperatura interna e, consequentemente, maior
tendência de aumento de dureza e redução da ductilidade e tenacidade.

5. Referências

ASTM – American Society for Testing and Materials, 2008, Standard Test Methods and Definitions for Mechanical
Testing of Steel Products. ASTM A 370. Revisado em 15/04/2008. 47p.
ASME – American Society for Mechanical Engineers, 2007, ASME Boiler & Pressure Vessel Code – Section V – Non
Destrutive Examination. 01/07/2007. 304p.
ASTM – American Society for Testing and Materials, 2003, Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic
Materials. ASTM E 92, 30/07/1982 (Reaprovada em 2003). 9p
ASME – American Society for Mechanical Engineers, 2008, Qualification Standard For Welding And Brazing
Procedures, Welders, Brazers, And Welding And Brazing Operators – Section IX (Revisada em 1/07/2008). 245p
AWS – American Welding Society, 2005, Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding.
AWS A 5.1 (Revisada em 15/04/2005). 55p.
AWS – American Welding Society, 2005, Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc
Welding. AWS A 5.18 (Revisada em 11/08/2005). 44p.
API – American Petroleum Institute, 2010, Standard for Welding Pipe Lines and Related Facilities, API 1104 (Revisada
em 07/04/2010). 50p.
ASTM – American Society for Testing and Materials, 2010, Standard Specification for Carbon Steel Forgings for
Piping Applications, ASTM A105 (Revisada em 01/05/2010). 5p.
BRUCE, W. A., 2000a. Overview of In-service Welding Research at EWI. First International Conference on Welding
Onto In-Service Petroleum Gas and Liquid Pipelines. March/2000, Wollongong- Australia.
BRUCE, W. A., 2000b. Welding Onto In-Service Thin-wall Pipelines. Final Final Report, Project PR-185-9908,
Columbus/OH.
Modenesi, P. J., 2006. Soldabilidade dos Aços Transformáveis. Departamento de Engenharia Metalúrgica da
Universidade Federal de Minas Gerais. Belo Horizonte, MG. 71p.
 6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 11 a 15 de Abril de 2011. Caxias do Sul - RS

COE, F. R., 1973, Welding Steels Without Hydrogen Cracking. The Welding Institute, Cambridge, United Kingdon.
68p.

6. DIREITOS AUTORAIS

Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluído no seu trabalho.

IN-SERVICE WELDING IN PROCESS PLANTS

Abstract: This labor aims to fulfill a in-service welding process Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) and Shielded Metal
Arc Welding (SMAW), simulating the operation of pipe process plants, with water flow at room temperature. To make
the experiment, was used the following materials: pipe API 5L Gr X60, Nominal Diameter12´´x 1000 mm, with 6 and
11mm thickness, and pieces of a material with similar chemical composition and weldability of material covered by
ASTM A105, with 22mm of tickness and 324 x 600 mm, to simulate the components to be installed in the pipes, these
were chosen based on carbon equivalent close to maximum values found in the specifications commonly used. The
Welded joints were evaluated by destructive testing (Tensile, Bending, Impact, Nick Break, Macrography, Hardness)
and nondestructive (Visual Test, Liquid Penetrant, Magnetic Particle and Ultrasonic), besides an micrographic analysis
to evaluate the structural alterations and different areas of the weld. All tests and metallurgical evaluations indicated
that the welds show no defects or cold crack, as well as the materials haven't changeling their original specifications,
which would compromise their application throughout their campaign in plants, where this technique needs to be
applied. Also there weren't burnthrouht, even in the tubes where the thickness of 6mm is considered critical for this
occurrence. Two Procedure Qualification Records (PQR) were qualified by ASME B31.3 and ASME IX, supported by
the results of the tests compared with the acceptance rules of this norms. With the results, we conclude that the
technique without the use of temper bead and the fluid temperatures around 30 ° C, is viable and doesn't cause damage
to materials, when the parameters keep up qualified for this work.

Keywords: Welding, In-service Welding, burnthrouht, GTAW, SMAW.