Apostila Pintura e Revestimento Schola Digital

Pintura e Revestimento
SCHOLA DIGITAL
2018
Material Didático de Leitura

Obrigatória utilizado na
Disciplina de Pintura e
Revestimento – Revisão 00
de Janeiro de 2018
ÍNDICE
Pintura e Revestimento
UNIDADE 1 – SISTEMA DE PINTURAS
Aula 1: Tintas I............................................................................................................................1
Aula 2: Tintas II.........................................................................................................................15
Aula 3: Agentes Diversos..........................................................................................................31
Aula 4: Manutenção e Conservação.........................................................................................40
Aula 5: Patologias Congênitas..................................................................................................52
Aula 6: Patologias Outras.........................................................................................................61
UNIDADE 2 – SISTEMA CERÂMICOS
Aula 7: Conceitos Gerais...........................................................................................................81
Aula 8: Fabricação de Cerâmicas..............................................................................................93
Aula 9: Parâmetros de Projetos..............................................................................................105
Aula 10: Execução...................................................................................................................116
Aula 11: Patologias.................................................................................................................126
Aula 12: Particularidades e Recomendações..........................................................................137

Aula 1 – Tintas I
Unidade 1 – Sistema de Pinturas
Aula 1: Tintas I
Pintar significa proteger e embelezar. É necessário assegurar que as qualidades da tinta

permanecerão firmes e aderidas ao substrato mantendo por um determinado tempo, as
propriedades essenciais. Esta mesma preocupação deverá ser direcionada à preparação das
superfícies a serem pintadas. Sem o que tudo estará comprometido. Por fim, dever-se-á exigir
profissionais com qualidade, experiência e, porque não, equipamentos modernos.
1. A História da Tinta
A história do uso das cores e da pintura se confunde com a própria história da

humanidade. O ser humano na pré-história, possuidor de limitados recursos verbais para
transmitir suas experiências, viu-se obrigado a desenvolver alternativas que
complementassem sua comunicação e que perpetuasse a informação.
1.1. A cor na pré-história
Descobertas atuais demonstram que as gravuras encontradas em cavernas remetem

ao último Período Glacial. Os nossos ancestrais perceberam que certos produtos, como o
sangue, por exemplo, uma vez espalhado nas rochas deixavam marcas que não
desapareciam. Logo estes materiais começaram a ser utilizados para transmitir informações.
Com a necessidade de aumentar a durabilidade das pinturas e diversificar as cores, as
chamadas pinturas rupestres passaram a utilizar óxidos naturais, presumivelmente
abundantes junto à superfície do solo naquele tempo, como os ocres e vermelhos.
Para que fosse possível "pintar" era necessário um ligante que pudesse fixar os
pigmentos à superfície conferindo alguma durabilidade. A solução foi misturá-los ao sebo ou
seiva vegetal.
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Aula 1 – Tintas I
PINTURA E REVESTIMENTO
Com o aprimoramento da competência artesanal, ainda no período glacial, começaram

a surgir as primeiras ferramentas e equipamentos auxiliares para executar as pinturas, bem
como para manufaturar as matérias-primas utilizadas na preparação das tintas.
Depois disso, durante milhares de anos, pouco se acrescentou às descobertas iniciais.

A história começa a registrar novidades quando várias civilizações surgem do longo período
de maturação da mente humana.
1.2. Egito
Durante o período de 8000 a 5800 A.C. surgiram, desenvolvidos pelos egípcios, os

primeiros pigmentos sintéticos. Estes pigmentos eram derivados de compostos de cálcio,
alumínio, silício e cobre, razão pela qual possuíam grande gama de azuis, como o até hoje
utilizado Azul do Egito. Além do desenvolvimento de pigmentos baseados em materiais
minerais também foram desenvolvidos os de origem orgânica. Os produtos usados como
ligantes incluíam goma arábica, albumina de ovo, cera de abelha entre outros.
1.3. Grécia e Roma
Gregos e romanos utilizavam pigmentos como os egípcios, tendo desenvolvido grande

variedade de pigmentos minerais, derivados de chumbo, zinco, ferro e orgânicos; derivados
de ossos. Assim como no Egito, os bálsamos naturais eram utilizados como proteção para
navios, revestindo os cascos. Neste período da história são relatados usos de ferramentas
como espátulas e trinchas.
1.4. A pintura no Oriente
Os orientais utilizavam diversos materiais orgânicos e minerais para suas pinturas. Os

chineses e japoneses preparavam materiais para decoração de suas porcelanas, sendo que
os indianos e persas faziam uso de trinchas e elementos de corte para executar a pintura.
Ainda neste período os maiores desenvolvimentos se davam em função do uso decorativo
da pintura, sem grande importância ao aspecto de conservação.
1.5. As Américas
Os índios das Américas, especialmente no que hoje conhecemos como América do

Norte, faziam uso de vários materiais de origem vegetal nas suas pinturas e em seus
cosméticos, além dos minerais retirados de rios e lagos.
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Aula 1 – Tintas I
Os nativos da América do Sul utilizavam penas de pássaros para a confecção de seus

apetrechos de pintura. Neste período, algumas pinturas já possuíam boa durabilidade.
1.6. Idade Média
Neste período surgem os primeiros registros da utilização de vernizes como proteção

para superfícies. Estes materiais eram preparados a partir do cozimento de óleos naturais e
adição de alguns ligantes.
1.7. O impulso da Revolução industrial
Assim como em outros setores industriais, foi durante o período da Revolução

Industrial que a indústria de tintas e vernizes se desenvolveu com maior rapidez. O copal e o
âmbar eram as resinas mais comumente utilizadas. As primeiras indústrias surgiram na
Inglaterra, França, Alemanha e Áustria. As fórmulas eram tratadas sob sigilo absoluto, e
tidas como uma informação de poucos privilegiados.
1.8. Novos desenvolvimentos
Durante o século XX, a indústria de tintas passou por grande evolução tecnológica, o
que gerou o aparecimento de novos materiais, cada vez mais adequados ao usuário. Os
desenvolvimentos também trouxeram produtos de maior resistência, garantindo
longevidade às superfícies tratadas.
1.9. Inicio da Atividade Industrial no Brasil
A história da indústria de tintas brasileira teve início por volta do ano 1900, quando os
pioneiros Paulo Hering, fundador das Tintas Hering, e Carlos Kuenerz, fundador da Usina
São Cristóvão, ambos imigrantes alemães, iniciaram suas atividades na nova pátria e lar.
Sucessivamente outras empresas, atraídas pelo novo mercado potencial, começaram a se
instalar em nosso País e desenvolver fortemente o setor.
2. Tipos
Existem duas classificações básicas para tintas:
• À base de óleo ou solventes;

• À base de água.
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Aula 1 – Tintas I
As denominações citadas espelham a principal diferença entre as duas categorias de

tintas, denominada porção líquida, ou veículo da tinta. A porção líquida de uma tinta à base
de óleo contém solventes como o mineral spirits. Nas tintas à base de látex. A porção
líquida contém água.
Vantagens das Tintas à base de Solventes são:
• Proporciona melhor cobertura na primeira demão;

• Adere melhor a superfícies que não estão muito limpas;
• Tempo de abertura maior (espaço de tempo em que a tinta pode ser aplicada
com pincel antes de começar a secar);
• Depois de seca apresenta maior resistência à aderência e a abrasão.
As vantagens das tintas à base de água são:
• Melhor flexibilidade em longo prazo;

• Maior resistência a rachaduras e lascas;
• Maior resistência ao amarelecimento, em ares prot4egidas da luz do sol;
• Exala menos cheiro;
• Pode ser limpa com água;
• Não é inflamável.
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Aula 1 – Tintas I
2.1. Tintas à base de Óleo
As tintas à base de óleo têm boa cobertura (característica da tinta de cobrir ou mudar
a superfície original) e adesão ao substrato aplicado. Por outro lado, em aplicações
externas, algumas destas tintas tendem a oxidar, fazendo com que a película, com o passar
do tempo torne-se quebradiça, ocorrendo diversas linhas de trincas e fissuras. Em
aplicações internas, costuma ocorrer o amarelamento e, às vezes, pequenos
desplacamentos da película. Estas tintas são mais difíceis de aplicação que as formuladas
com látex, demorando de 8 a 24 horas para proceder a secagem da película aplicada.
Não devem ser aplicadas sobre superfícies com características alcalinas e, mais
especificamente, sobre aquelas que não se apresentem totalmente curadas. Também não
devem ser aplicadas diretamente sobre superfícies metálicas galvanizadas. Em ambos os
casos há esta contra indicação devido ao fato de que, desta forma, haverá a saponificação
do filme.
2.2. Tintas à base de Água
As tintas base água dividem-se em acrílicas e copolímero de acetato de vinila (PVA).
2.2.1. Tintas à base de PVA
As tintas à base de PVA oferecem mais qualidades para fins externos que as tintas à
base de óleo, já que apresentam maior variedade de cores, retenção do brilho, melhor
resistência à surgência de fissuras, à radiação UV e ao desenvolvimento de mofo.
2.2.2. Tintas à base de Acrílico
As tintas de acrílico de fórmula pura oferece em relação ao látex maior resistência:
• Ao amolecimento por gordura;

• Ao descascamento;
• À formação de bolhas;
• Ao crescimento de algas e fungos;
• À formação de manchas por água, mostarda, molho de tomate, café;
• Aos produtos de limpeza doméstica;
• Manutenção de cor;
• Adesão em condições úmidas.
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Aula 1 – Tintas I
A qualidade das tintas à base de látex para utilização externa, hoje, é inquestionável,
Particularmente aquelas formuladas com resinas 100% acrílicas, já que seu filme mantém a
flexibilidade por anos.
3. Componentes
Todas as tintas são compostas por quatro componentes básicos, que darão efeitos
particulares em suas performances, desconsiderando o fato de serem à base de solvente ou
água. Os componentes são: O pigmento, a resina, a porção líquida e os aditivos. Os três
últimos formam o veículo da tinta.
3.1. Pigmento
São materiais insolúveis, geralmente com grande finura, sendo sintéticos ou naturais,
que dão cor e poder de cobertura à tinta. O dióxido de titânio, pigmento branco, é o mais
empregado na formulação das tintas, é um dos ingredientes que melhora a qualidade da
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Aula 1 – Tintas I
tinta, garantindo alto poder de cobertura, alvura, durabilidade, brilho e opacidade. Os

“extenders” ou “cargas” também são pigmentos, inertes como o carbonato de cálcio,
silicatos de magnésio e de alumínio, sílica, etc., que são adicionados às tintas de modo a dar
volume, sem acrescentar praticamente nada em seu custo.
Os pigmentos podem ser divididos em orgânicos e inorgânicos. Os inorgânicos são

todos os pigmentos brancos e cargas e uma grande faixa de pigmentos coloridos, sintéticos
ou naturais. Os orgânicos são substâncias corantes insolúveis e normalmente não tem
características ou funções anticorrosivas. Uma dos aspectos mais importantes a se observar,
é sua durabilidade ou propriedade de permanência sem alteração de cor.
3.2. Resina
É um material ligante ou aglomerante, normalmente um polímero, não volátil,

também chamado de “veículo sólido” que fixa, junta e faz aderir as partículas do pigmento,
dando integridade à película de pintura. Propriedades da tinta como dureza, resistência à
abrasão, resistência aos álcalis e adesão são governadas basicamente pela resina.
Quando a pintura é aplicada e seca, seu poder de aderência à superfície deve-se à

resina que, dependendo do tipo e quantidade adicionada à formulação da tinta, será
fundamental para dar resistência ou retenção de cor, brilho, flexibilidade ao filme e,
finalmente, durabilidade. Deduz-se, portanto, que uma tinta com pouca ou nenhuma resina
terá uma performance deficiente e, por fim, uma durabilidade extremamente baixa. A
caiação é uma tinta que, essencialmente, não contém resina.
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Aula 1 – Tintas I
As tintas compostas de solventes podem ser formuladas com resinas sintéticas ou

naturais. É interessante ressaltar que mais de 90% das tintas a base de solvente usam
resinas alquídicas (reação de álcools polihidricos, como os glicols e a glicerina, adicionando-
se ácidos orgânicos como o maleic e o sebaic) como aglomerante. Este aglomerante,
explicando de outra maneira, é composto por resinas modificadas com óleos vegetais, como
o de linhaça e de tungue que secam rapidamente e formam uma película dura,
diferentemente dos óleos vegetais e resinas sintéticas. Estas tintas não devem ser aplicadas
diretamente sobre paredes ou superfícies alcalinas, a não ser que se aplique um isolante
resistente aos álcalis. De outra forma, ocorrerá a saponificação do veículo. Nas tintas à base
d´água, a resina é essencialmente sintética, sendo que a acrílica (ou 100% acrílica) e a vinil
acrílica (também chamada acetato de polivinil ou PVA) são mais comuns. Já é de
conhecimento geral que as tintas formadas com 100% de resina acrílica promovem melhor
adesão à superfície e dão maior durabilidade que as tintas vinil acrílicas, particularmente em
superfícies alcalinas (existem tiras de papel e lápis que medem o PH da superfície).
3.3. Porção Líquida ou Volátil (Solvente)
Com diferentes funções, dependendo do tipo da tinta, mantém os pigmentos e as

resinas dispersas ou dissolvidas em um estado fluido ou com baixa viscosidade, tornando a
tinta fácil de aplicar. Após a aplicação da tinta, a porção líquida evapora totalmente e deixa
atrás uma película de pigmentos estruturada com a resina. Normalmente não reagem com
os constituintes da tinta.
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Aula 1 – Tintas I
A porção volátil mais freqüente nas tintas à base de óleo são: a trupentina (solvente
destilado do pinheiro) e os derivados do petróleo como xilol, toluol, etc., que dissolvem a
resina.
São os produtos que tem a capacidade de dissolver outros materiais sem alterar suas
propriedades químicas. O resultado dessa interação é denominado solubilização. Os
solventes são, via de regra, voláteis e na sua maioria inflamáveis. Eles estão presentes nas
tintas com duas finalidades:
• Solubilizar a resina;
• Conferir viscosidade adequada à aplicação.
A solubilização da resina é necessária para que haja um melhor contato da tinta com o
substrato, favorecendo a aderência. A utilização de solventes inadequados, que não tenham
poder de solvência sobre a resina, pode causar problemas nas tintas, como a coagulação ou
precipitação da resina, perda de brilho, diminuição da resistência à água.
Normalmente, são utilizados composições de solventes com diferentes pontos de

ebulição, de maneira que os solventes “mais leves” formam a película logo após a aplicação,
evitando o escorrimento, e os “mais pesados” possibilitam a correção de imperfeições como
marcas de pincel e crateras.
As características gerais dos Solventes são:
• Incolores;
• Voláteis, sem formação de resíduos;
• Quimicamente estáveis, não se alterando no armazenamento;
• Neutros (não devem reagir com os demais componentes da tinta);
• Inodoros ou de odor fraco ou agradável;
• Estáveis, com propriedades físicas constantes.
Os solventes mais amplamente utilizados são:
• Hidrocarbonetos alifáticos (poder de solvência e volatilidade baixo devido seu

alto peso molecular) e aromáticos (forte poder de solvência e odor. São eles:
benzeno, tolueno, etc.). São muito utilizados devido ao seu custo
relativamente baixo e indicação para a maioria das resinas;
• Oxigenados: Caracterizado genericamente por ser hidrossolúveis. São eles:
Álcoois, ésteres, cetonas e os glicóis.
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Aula 1 – Tintas I
3.3.1. Limites de Tolerância
A água é o único solvente absolutamente sem perigo como, porém, muitas substâncias
não se dissolvem na água, houve na segunda guerra um extraordinário desenvolvimento do
uso de solventes orgânicos.
Entre eles alguns são poucos nocivos, como o etanol e a acetona. Outros como o
benzeno, o dissulfeto de carbono e o sulfato de dimetila, são extremamente perigosos. Em
função do perigo potencial que eles representam os higienistas fixaram limites de tolerância
diária, os quais não devem ser ultrapassados em locais de trabalho. Estes limites estão
definidos nas NR’s.
Nas tintas à base de látex, a porção líquida principal é a água, que não dissolve a
resina, mantendo-a apenas dispersada, funcionando como um diluente. Além da água, nas
tintas à base de látex, são usados outros solventes coalescentes que aderem à resina,
amolecendo-a, fazendo com que a tinta sofra uma secagem mais rápida.
3.4. Aditivos
Combinam-se aos componentes primários, de modo a incrementar a performance da

tinta. Os aditivos variam, de preservativos (que impedem que a tinta estrague ao ser
estocada na prateleira) aos fungicidas (que evitam o crescimento de colônias de mofo na
superfície da película aplicada). As sílicas garantem a homogeneidade do revestimento,
evitando o surgimento de fissuras e outros tipos de deformação, seus principais benefícios
são: alto poder de fosqueamento, alta porosidade, consistência, fácil dispersão e qualidade
de filme, proporcionando excelente resistência a riscos e manchas. O glicol também entra
na composição das tintas com a função de impedir que, após a aplicação o filme seque
rapidamente.
Os modificadores reológicos são uma outra linha de aditivos usado nas tintas à base de
látex, coma função de melhorar suas propriedades de aplicação e a aparência do produto
final, fazendo com que o sistema tenha boa fluidez ou espalhamento, interferindo
eficazmente na cobertura da pintura e, principalmente, em sua durabilidade.
Quanto ao mecanismo de atuação, os aditivos dividem-se em:
• Aditivos de cinética
✓ Secantes
✓ Catalisadores
✓ Antipeles
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Aula 1 – Tintas I
• Aditivos de Reologia
✓ Espessantes
✓ Niveladores
✓ Antiescorrimento
• Aditivos de processo
✓ Surfactantes
• Aditivos de preservação
✓ Biocidas
✓ Estabilizantes de ultravioleta
4. Qualidade
Ao variar a quantidade e o tipo de resina, pigmento, porção, líquida e aditivos, pode-se

criar uma vasta variedade de tintas. O teor de sólidos, o conteúdo de pigmentos e a
qualidade de óxido de titânio são os três indicadores da qualidade de uma tinta.
Quanto maior a porcentagem de sólidos em volume, não em peso, na tinta; maior

espessura da película, considerando-se uma determinada taxa de espalhamento. Esta
vantagem, simplesmente traduz-se em uma melhor cobertura e, obviamente, em uma
verdadeira proteção da superfície, significando, no fim das contas, durabilidade.
Por exemplo, as tintas comuns à base de látex apresentam-se com cerca de 15 a 20%
de sólidos em volume e 80 a 85% de água. As boas tintas ou de qualidade, normalmente
apresentam cerca de 35 a 45% de sólidos e, consequentemente, 55 a 65% de água.
Se pintarmos com uma tinta de qualidade e uma tinta comum, em igualdade de

condições, uma mesma espessura de filme molhado (recém-pintado), após a secagem
obter-se-á uma película mais espessa, que dará mais proteção e durabilidade. De fato, com
uma tinta de 40% de sólidos em volume após a secagem da pintura, obteremos uma
película seca (EPS) três vezes mais espessa do que com a tinta 30% de sólidos.
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Aula 1 – Tintas I
4.1. Características de uma Boa Tinta
Variáveis para formulação de tintas de qualidade:
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Aula 1 – Tintas I
4.2. Componentes
As tintas são compostas por quatro categorias de componentes: pigmentos, ligantes,

líquidos e aditivos. Como uma regra geral, quanto maior a quantidade de pigmento e
ligante, melhor será a qualidade da tinta.
Características:
• Pigmentos: responsáveis pela cor e poder de cobertura;

• Ligantes: dão "liga" aos pigmentos e proporcionam integridade e adesão ao
filme;
• Líquidos: também conhecidos como veículo, proporcionam a consistência
desejada;
• Aditivos: proporcionam à tinta propriedades específicas.
4.3. Características de Aplicação
De acordo com o quadro abaixo.
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Aula 1 – Tintas I
4.4. Teor de Pigmentos
A proporção de pigmentos, volumetricamente falando, referida ao volume total de

sólidos de resina e pigmentos de uma tinta é chamada de teor de pigmentos, e é expressa
em porcentagem.
Teores de pigmentos entre 10 e 2% representam uma proporção baixa na relação

pigmento/resina, significando, certamente, uma tinta com brilho. De forma inversa, as
tintas com altos teores de pigmentos entre 45 e 75%, apresentam-se com uma proporção
superior à resina, o que resulta em uma pintura ou acabamento fosco, sem brilho.
As pinturas com acabamento acetinado ou com maio brilho apresentam-se, de um

modo geral, com teores de pigmento entre 28 e 38%. Outra forma de entender o teor de
pigmento é analisando-se a questão de quanta resina será necessária para envolver o
pigmento. As tintas, com baixos teores de pigmento, são consideradas, portanto, com alto
teor de resina, isto é, mais resina do que pigmento. Logo, como já dito, obter-se-á uma
pintura polida, com brilho.
Ba s ea do e a da ptado de Gi ul l i a no
Pol i to. Edi ções s em prejuízo de
conteúdo.
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Aula 2 – Tintas II
Aula 2: Tintas II
Na construção civil a pintura representa uma operação de grande importância, uma vez que
as áreas pintadas são, normalmente, muito extensas, implicando num alto custo. Há uma
tendência natural em considerar a pintura uma operação de decoração, porém, além de
decorar e proteger o substrato, a tinta pode oferecer melhor higienização dos ambientes,
servindo também para sinalizar, identificar, isolar termicamente, controlar luminosidade e
podendo ainda ter suas cores utilizadas para influir psicologicamente sobre as pessoas.
1. Características dos Sistemas de Pintura
À primeira vista, uma parede interna ou uma fachada bem acabada aparenta formar a
base ideal para receber uma pintura, entretanto, a pintura sobre superfícies de reboco ou
de concreto não é assim tão simples como parece, constituindo-se num problema onde os
riscos e as dificuldades surgem em grande número. Os materiais de construção empregados
na preparação e no acabamento das paredes são quimicamente agressivos, podendo,
consequentemente, atacar e destruir as tintas aplicadas sobre elas.
Os materiais de alvenaria podem conter considerável quantidade de água, apresentar

porosidade excessiva ou irregularmente distribuída, bem como sais minerais ou cal
incorretamente carbonatação, estando sujeitos à degradação progressiva que terminará por
reduzir ou destruir a firmeza destas paredes, e com elas o sistema de pintura empregado.
A alcalinidade das paredes pode provocar a saponificação das tintas formando

manchas, com posterior amolecimento ou descascamento do filme. A presença de água
pode promover o aparecimento de bolhas e impedir a aderência das películas, além de
favorecer a formação de mofo. A porosidade irregular pode causar variações no brilho, na
cor ou prejudicar a aderência da tinta. A presença de sais minerais pode causar a formação
de depósitos cristalinos, descascamento, empolamento, etc. Em uma futura aula as
patologias das pinturas serão mais bem estudadas.
1.1. Propriedades do Substrato
As propriedades das superfícies, que influem diretamente no comportamento das

pinturas são:
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• Permeabilidade: É a propriedade que tem o substrato de permitir a passagem

de gases ou líquidos que poderão resultar em diversas combinações químicas;
• Porosidade: É a relação percentual entre o volume de espaços vazios e o
volume total. Esta relação influenciará substancialmente no grau de absorção
dos compostos líquidos pela tinta;
• Resistência a radiações energéticas: É a propriedade dos materiais de não
sofrerem deterioração ou decomposição quando expostos às radiações
energéticas, especial as radiações provenientes do sol, como luz ultravioleta;
• Plasticidade/Fragilidade: Plasticidade é a propriedade do material de sofrer
alteração de forma sob ação de forças externas e as manter mesmo após a
retirada destas forças, sem o aparecimento de fissuras; Fragilidade é a
propriedade segundo a qual o material se rompe, sob a ação de forças
externas, sem ter sofrido deformação;
• Reatividade química: a capacidade do material de combinar com agentes
químicos ambientais.
Os materiais de alvenaria são, via de regra, porosos, e absorvem e podem reter água,
desenvolver e abrigar fungos e possuem comportamento alcalino. As madeiras são porosas,
higroscópicas e sofrem decomposição superficial sob efeito dos fungos e das radiações
solares (raios infravermelho e ultravioleta). Por absorverem umidade, sofrem alteração
dimensional provocando empenamentos. Os metais, basicamente as ligas ferrosas, são
altamente sensíveis à corrosão quando em contato com a umidade, o oxigênio e os
elementos poluentes.
As especificações de pintura na construção civil devem ser feitas mediante pleno

conhecimento das condições ambientais e dos diversos tipos de substratos.
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1.2. Tipos de Substratos
O resultado final de um sistema de pintura é o produto direto do adequado preparo da

superfície. Em resumo, as principais observações são:
• A superfície deverá estar firme, limpa, seca, isenta de poeira, gordura,

sabão, mofo, etc.;
• Todas as partes soltas ou mal aderidas devem ser eliminadas através de
raspagem ou escavação da superfície;
• Imperfeições profundas das paredes devem ser corrigidas com massa
acrílica em superfícies externas ou internas ou com massa PVA em
superfícies internas;
• Manchas de gordura ou graxa devem ser eliminadas com água e
detergentes;
• Paredes mofadas devem ser raspadas e a seguir lavadas com uma solução
de água e água sanitária (1:1) e a seguir lavadas e enxaguadas com água
potável;
• No caso de repintura sobre superfícies brilhantes, o brilho deve ser
eliminado com uma lixa fina.
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Além desses cuidados, outras considerações devem ser levadas em conta em relação à
superfície que será pintada, que serão estratificadas a seguir.
1.2.1. Concreto e Reboco
Aguardar pelo menos 30 dias para cura total. Sobre rebocos fracos, deve-se aplicar o
fundo preparador de paredes para aumentar a coesão das partículas da superfície, evitando
problemas de má aderência e descascamento. Quando essas superfícies tiverem absorções
diferenciadas, deverá ser aplicado um selador acrílico pigmentado para uniformizar a
absorção. O concreto deve estar seco, limpo, isento de pó, sujeira, óleo e agentes
desmoldantes.
1.2.2. Fibrocimento
É uma superfície altamente alcalina, sendo indicada a aplicação de um fundo

resistente à alcalinidade para selar a superfície. Este procedimento não é necessário se for
utilizado látex acrílico, que tem excelente resistência à alcalinidade.
1.2.3. Pisos
Só podem ser pintados os tipos porosos, pois pisos vitrificados (concreto liso, ladrilhos,
etc.) não proporcionam boa aderência. O piso deverá estar limpo e seco, isento de
impregnações (óleo, graxa, cera, etc.). Pisos de concreto liso (cimento queimado) devem ser
submetidos a um tratamento prévio com solução de ácido muriático e água (1:1), que terá a
finalidade de abrir porosidade na superfície. Após esse tratamento, o piso deve ser
enxaguado, seco e então pintado. O tratamento com ácido muriático é ineficaz sobre pisos
de ladrilhos vitrificados.
1.2.4. Madeira
Deve ser limpa, aparelhada, seca e isenta de óleos, graxas, sujeiras ou outros
contaminantes. Madeiras resinosas ou áreas que contém nós devem ser seladas com verniz.
Um procedimento aconselhável é selar a parte traseira e os cantos da madeira antes de
instalá-la, para evitar a penetração de umidade por esse lado. Uma cuidadosa vedação de
furos, frestas, junções é necessária para prevenir infiltrações de água de chuva.
1.2.5. Ferro e Aço
Materiais muito vulneráveis à corrosão. Devem ser removidos todos os contaminantes

que possam interferir na aderência máxima do revestimento, inclusive a ferrugem; o
processo de preparo depende do tipo e concentração dos contaminantes e as exigências
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específicas de cada tipo de tinta. Alguns tipos de tinta têm uma boa aderência somente
quando a superfície é preparada com jateamento abrasivo, que produz um perfil rugoso
adequado para a perfeita ancoragem do revestimento.
1.2.6. Alumínio
É um metal facilmente atacado por ácidos ou álcalis, e sua preparação deve constar de
uma limpeza com solventes para eliminar óleo, gordura, graxas, ou outros contaminantes.
Aplicar inicialmente um primer de ancoragem para garantir uma perfeita aderência do
sistema de pintura.
1.2.7. Ferro Galvanizado
É um metal ferroso com uma camada de zinco, usado para dar proteção à corrosão por
mecanismos físicos e químicos, portanto, não é o ferro que será pintado, mas sim zinco, que
é um metal alcalino. As superfícies galvanizadas devem ser limpas, secas e livres de
contaminantes. Um primer específico para este tipo de superfície, também denominado
primer de aderência, deve ser aplicado inicialmente.
1.2.8. Superfícies Emassadas
São, em sua maioria, muito absorventes e sujeitas à contaminação pela poeira

residual, proveniente da operação de lixamento. Para garantir boa aderência do
acabamento a ser aplicado, é fundamental, após o lixamento, a máxima remoção do pó
residual produzido. Em seguida, deve ser aplicado um selador tipo incolor, que penetrará e
selará a massa. A própria tinta de acabamento poderá ser utilizada diretamente sobre a
superfície emassada, desde que a 1ª demão, servindo de seladora, seja aplicada com maior
diluição. Acabamentos à base de água devem ser diluídos, como regra, de 50 a 100% por
volume. Acabamentos a óleo ou sintéticos devem ser diluídos na condição máxima
recomendada, conforme o método de aplicação e solvente.
1.2.9. Superfície Mofadas
Devem ser cuidadosamente limpam, com a total destruição destas colônias. Para
tanto, deve-se escovar a superfície, e, a seguir, lavá-la com uma solução de água potável e
água sanitária (1:1), deixando agir por cerca de 30 minutos, após o que a superfície deve ser
novamente lavada com água potável, aguardando a completa secagem antes de iniciar a
pintura.
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1.2.10. Superfícies Caiadas
Não oferecem boa base para pintura, tornando-se necessário uma raspagem completa
seguida de aplicação do fundo preparador de paredes.
1.2.11. Superfícies já Pintadas
Quando a superfície estiver em boas condições, será suficiente limpá-la bem, após um
lixamento, e a seguir aplicar as tintas de acabamento escolhidas. Quando em má condições,
a tinta antiga deve ser completamente removida e a seguir deve-se proceder como se fosse
superfície nova.
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2. Métodos de Aplicação
Algumas observações devem ser respeitadas anteriormente às execuções de pinturas.

Algumas delas são:
• Temperatura Ambiente
✓ 5° C é a temperatura mínima de aplicação para a maior parte das tintas à
base de água ou de solvente, seja em relação à superfície a ser pintada ou
ao ambiente;
✓ Temperaturas muito baixas dificultam as pinceladas e passadas de rolo,
prolongam o tempo de secagem, o que faz com que a tinta fique mais
sujeita a adesão de partículas de poeira do ar;
✓ Temperaturas muito elevadas podem fazer com que a tinta seque rápido
demais, comprometendo a durabilidade da pintura.
✓ Devem ser evitadas pinturas temperatura do ar ou da superfície superior a
30 °C;
✓ Devem ser evitadas pinturas com luz do sol direta, principalmente ao usar
cores escuras.
• Ventilação
✓ Ao usar tintas à base de solventes, cuide para que o local seja muito bem
ventilado. Isso evitará que forte odor do solvente, prejudicial à saúde das
pessoas, permaneça no local por muito tempo.
Ao abrir a embalagem disponível no mercado seja de quarto (0,9L), galão (3,6L) ou lata
(16L ou 18L), a tinta não deve apresentar elevada sedimentação, coagulação,
empedramento, formação de película superior, odor desagradável ou sinais de corrosão.
21
Antes da aplicação, os produtos devem ser homogeneizados através da agitação

manual e/ou mexedores chatos com movimentos de baixo para cima. A homogeneização é
fundamental, pois as tintas são constituídas de produtos em suspensão que se sedimentam
formando duas fases distintas. Uma parte líquida superior com o veículo (solvente, resina e
aditivos líquidos) e outra inferior, a sedimentação, (pigmento sedimentado, cargas e
aditivos sólidos). Os pigmentos das tintas são partículas muito pequenas, da ordem de 0,1 a
1,0 micrometros, mas possuem massa e acabam se depositando no fundo da lata. Por isso,
é necessário mexer bem a tinta, com cuidado, para que todo material depositado no fundo
se incorpore.
Porém, quando a tinta está estocada por muito tempo há certa dificuldade de
dispersar os pigmentos na tinta. Neste caso, deve seguir os seguintes procedimentos:
• Abrir a lata e verificar com uma espátula se há presença de sedimentação.

Caso positivo, transferir a parte líquida para uma segunda lata limpa;
• Mexer a sedimentação com espátula na lata e retornar lentamente a parte
líquida que está separada na outra lata;
• Continuar mexendo a sedimentação na lata até que toda a parte líquida que
estava na outra lata seja reincorporada e bem homogeneizada;
• Aguardar de 10 a 15 minutos após o momento da mistura.
22
Geralmente, as tintas e texturas já possuem diluição adequada para a aplicação,

porém, caso a diluição seja necessária para melhorar a penetração no substrato ou facilitar
a aplicação, é importante seguir a proporção e a especificação do diluente conforme o
fabricante, uma vez que a diluição interfere na capacidade de ocultar a cor da superfície.
Vale ressaltar que produtos de diferentes marcas não devem ser misturados sem a consulta
prévia do fabricante.
Momentos antes da execução, é importante considerar as condições ideais para

aplicação, de modo a evitar o comprometimento do desempenho da pintura.
• Temperatura do produto: a temperatura do produto a ser aplicado deverá

estar entre 16°C a 30°C podendo ser medida por um termômetro comum;
• Temperatura do ambiente e umidade: a temperatura ambiente deve estar
entre 10°C a 35°C com umidade relativa do ar entre 30% e 80% para evitar
condensação;
• Temperatura da superfície: a temperatura da superfície recomenda-se estar
entre 10°C a 35°C. No Brasil, a mão de obra utiliza-se como prática corrente
umedecer o substrato a fim de amenizar a temperatura da superfície. Porém,
no caso de tintas/texturas, esta prática pode comprometer a aderência
devendo ser aplicado em superfícies secas com temperatura ambiente
adequada;
• Ar e vento: evitar pintar na presença de neblina e ventos fortes com partículas
atmosféricas em suspensão, independente da demão;
• Fatores sazonais: programar a pintura em estações amenas evitando chuvas e
sol forte. A incidência direta do sol acarreta na rápida evaporação do solvente
sendo prejudicial para a formação da película;
• Poluição atmosférica: em ambientes poluídos a limpeza deve ser cuidadosa e
o intervalo entre as demãos deve ser o menor possível, afim de não prender
sujeiras na superfície molhada;
• Iluminação: caso a iluminação natural seja insuficiente, utilizar iluminação
artificial de preferência com lâmpadas alógenas em feixes de luz paralelo à
superfície, de modo a acentuar os defeitos e levar à correção;
• Quando os produtos não são corretamente aplicados, suas características e
desempenho ficam prejudicados.
2.1. Trincha (Pincel de Formato Chato)
É o método de aplicação mais antigo e até hoje é de grande utilidade, sendo

considerada uma ferramenta insubstituível na pintura. É o mais elementar dos métodos de
23
pintura, por ser uma ferramenta simples e, consequentemente de baixo custo, além de não
requerer grande capacitação do aplicador. É mais indicado para aplicação da primeira
demão de tinta em reentrâncias, cantos vivos e demais acidentes, onde outros métodos de
aplicação poderiam deixar falhas, devido à dificuldade de penetração ou à cavidade e às
demais regiões de difícil acesso.
O método é de baixa produtividade. Por maior que seja a habilidade do aplicador,

tende a dar origem a películas não uniformes, particularmente em termos de espessura. A
perda de tinta durante a aplicação é mínima, normalmente não alcançando a 5%. A
aplicação deve ser feita mergulhando-se de 2/3 até metade do comprimento das cerdas na
tinta (evitam-se desperdícios de tinta e perda da própria trincha), depositando-se a tinta em
uma região ainda não coberta e depois a espalhando em passes cruzados.
O nivelamento e alisamento da camada se fazem com longas pinceladas sobre as

iniciais, sem apertar muito para evitar marcas das cerdas no filme.
Terminada a aplicação, as trinchas devem ser de imediato limpas com solvente

adequado ou água (dependendo da tinta utilizada), de forma a remover qualquer depósito
de tinta, e a seguir secas e adequadamente armazenadas (apoiados pelo cabo e nunca pelas
cerdas). As trinchas normalmente utilizadas têm em torno de 50 a 70 mm de largura e suas
cerdas são de pelos de animais, fibras sintéticas ou vegetais.
2.2. Rolo
Este método tem a vantagem de proporcionar maior rendimento produtivo em relação

à trincha. As perdas de tinta durante a aplicação são em principio superiores à da trincha,
devido principalmente a respingos, porém, o fato de se conseguir espessuras mais
uniformes do que aquele método tende a igualar suas perdas. Exigem diluições ligeiramente
superiores às exigidas pela trincha.
O método de aplicação a rolo é particularmente aplicável à pintura de grandes áreas

planas ou com grande raio de curvatura, na presença de ventos, onde a aplicação à pistola
leva a elevadas perdas de tinta.
Os rolos fabricados a partir de pelo de carneiro são de melhor qualidade para aplicação
da maioria das tintas utilizadas em pintura. O rolo mais utilizado na construção civil tem
largura de 23 cm, sendo eventualmente utilizado o de 30 cm de acordo com a preferência
do profissional.
24
Aplicação a rolo não deve ser mergulhado todo na tinta. Deve ser mergulhada na tinta
depositada em uma bandeja ou recipiente, que possui uma região que permite a retirada de
excessos, que pode gerar escorrimentos ou desperdícios, espalhando-se a tinta na
superfície dada uma sobreposição de 50 mm. A pressão do rolo sobre a superfície deve ser
controlada para obter um filme de espessura uniforme. Para superfícies muito rugosas o
rolo deve ser passado em várias direções indo e voltando para fazer a tinta penetrar nas
irregularidades. A cada novo início de espalhamento da tinta, o rolo acumula muita tinta e
no final do percurso já esta com pouca, devido a isto é importante fazer o repasse em
sentido contrário ao primeiro movimento uniformizando a camada. Ao final da aplicação, o
rolo deve ser imediatamente limpo com solvente ou água (dependendo da tinta que foi
aplicada), para que possa ser reaproveitado.
2.3. Pistola Convencional
Na pistola convencional, ou pistola a ar, a tinta depositada no recipiente é expulsa em

direção ao bico da pistola pela ação da pressão do ar. É um método de aplicação de tinta
muito utilizado em pintura industrial, não só na pintura de campo como na de oficina,
apresenta grande produtividade, tem como característica a obtenção de espessura de
película quase que constante ao longo de toda a superfície pintada.
A aplicação da tinta pelo método da pistola convencional requer que a mesma seja
diluída mais que qualquer outro método, para adequar sua viscosidade, de forma que ela
possa fluir do recipiente até a pistola pela ação da pressão do ar. Como consequência dessa
excessiva diluição, o método tem duas desvantagens significativas. A primeira é que, com a
evaporação do solvente, há uma sensível redução da espessura da película úmida para seca.
O método de aplicação por pistola convencional apresenta ainda como limitação o fato de
levar à excessivas perdas de tinta durante a aplicação, da ordem de 30 %, e os riscos de
segurança, observados quando a aplicação é feita em ambientes fechados, são
significativos, devido ao excessivo acúmulo de solventes.
Existem dois tipos de equipamentos tidos como pistola convencional:
• Nos mais simples, o recipiente é acoplado diretamente à pistola (pistola de

caneco);
• No outro, a tinta é depositada em um grande recipiente e, através de
mangueiras, pela ação da pressão do ar injetado dentro do recipiente, chega
até a pistola.
25
O pequeno recipiente do primeiro equipamento acarreta frequentes interrupções da

aplicação para enchimento do mesmo com tinta. A vantagem do segundo equipamento é
que a pistola fica mais leve, uma vez que o recipiente onde a tinta é depositada não fica
acoplado à mesma, como acontece com o primeiro equipamento.
A instalação para aplicação das tintas pelo método de pistola convencional consiste
em:
• Manômetro, regulador de pressão e válvulas de entrada de ar e saída da

mistura ar e tinta, mangueiras de ar e da mistura ar e tinta, pistola (com bico
que é selecionado em função da tinta que se quer aplicar, a partir de
instruções fornecidas pelo fabricante da mesma) e fonte supridora de ar, que
deve ser seco;
• Pistola de caneco: usado em oficinas de repinturas ou na indústria para
operação de peças pequenas. A caneca quando cheia pesa em torno de 1 Kg
dependo da tinta, cansando o pintor;
• Tanque de pressão: muito usado na indústria onde há necessidade de
produtividade. O tanque permite a colocação de um volume maior de tinta
preparada, evitando paradas para reabastecimento. Alguns tanques trazem
acoplado um agitador pneumático para homogeneizar a tinta
constantemente.
Na aplicação da tinta pelo método da pistola convencional, uma série de cuidados

devem ser observadas. O primeiro é a correta diluição da tinta, procurando-se ajustar sua
viscosidade a uma aplicação adequada. Outro é a seleção do bico da pistola, que é feita em
função das propriedades tixotrópicas da tinta. A pressão e a vazão do ar que é injetado no
tanque de pressão também devem ser selecionadas em função das propriedades da tinta
que se quer aplicar. Este elenco de parâmetros definirá o leque do fluido constituído da
mistura tinta e ar que sai do bico da pistola.
26
Aplicação pistola deve ser posicionada com o leque do fluído constituído de tinta e ar,
incidindo perpendicularmente em relação à superfície a pintar e deslocada em movimentos
de ida e volta paralela aquela superfície. Neste movimento de ida e volta, deve haver uma
sobreposição da passada subsequente para que haja continuidade da película aplicada. A
sobreposição deve ser da ordem de 50%. A distância do bico da pistola à superfície deve
oscilar entre 15 e 20 cm. A aplicação com a pistola muito próxima da superfície causa o
defeito de escorrimento da película e, com a pistola muito distante, o efeito de
sobreposição ou overspray (depósitos sobre a superfície em forma de pó ou grânulos). A
velocidade de passagem do leque de fluido em um sentido e outro também pode causar tais
defeitos. O defeito do overspray é ainda muito comumente observado em aplicação de
tintas pelo método de pistola convencional quando o pintor não tem a necessária
qualificação e é influenciado pela diluição, seleção do bico, pressão do ar, distância
inadequada da pistola à superfície e movimentos irregulares.
27
2.4. Pistola Sem Ar (Airless)
A pintura com pistola “airless spray” ou pistola sem ar, também conhecida como
pistola hidráulica, é um método de aplicação por pulverização indicado para pintura de
grandes áreas, como casco de navios, tanques de armazenamento, etc. Ao contrário da
pistola convencional, que utiliza o ar para atomização da tinta, a pintura sem ar utiliza uma
bomba, acionada pneumaticamente, para pressurizar à tinta, e a energia com que a mesma
chega ao bico da pistola provoca sua pulverização.
A alimentação da pistola é feita com bombas hidráulicas e a atomização das tintas é

produzida pela passagem da tinta sob alta pressão através de um orifício de diâmetro muito
pequeno. Pressões da ordem até 7.500 Libras/pol², dependendo do tipo de equipamento
usado, enquanto nas pistolas convencionais a pressão no tanque fica por volta de 20 a 60
Libras/pol². Isto permite que sejam aplicadas com este método tintas com elevadas
quantidades de sólidos por volume (tintas sem solventes), sem a necessidade de diluição e
em espessuras elevadas.
Além de ser um método que permite a aplicação de películas de tintas com

propriedades uniformes em termos de espessura e baixa incidência de falhas, é de elevada
produtividade e tem perdas de tinta na aplicação bastante reduzidas, da ordem de 15%. Na
aplicação da tinta pelo método da pistola sem ar devem ser observados os mesmos
cuidados já descritos para a aplicação da pistola convencional em termos de diluição,
seleção do bico e movimentos de aplicação. A aplicação de tintas pelo método da pistola
sem ar requer cuidados de segurança por parte do pintor, dadas às elevadas pressões
envolvidas. A distância entre o bico da pistola airless e a superfície a ser pintada é de 25 a
50 cm. Adotam-se as mesmas técnicas de aplicação para a pistola convencional.
2.4.1. Pistola Airless Assistida
Método de aplicação misto entre o sistema airless e o convencional, utilizando a

técnica de pressurização com pressões de 3.000 a 4.000 Libras/pol², e possui capa com
chifres e com orifícios para a saída do ar comprimido para auxiliar na pulverização.
Utilizado para melhorar as propriedades de aplicação e pulverização em tintas sem

diluentes, quanto à distribuição das partículas de tinta permitindo um acabamento mais
uniforme.
28
2.5. Pintura Eletrostática
Muito utilizada em esquadrias metálicas, a pintura eletrostática é um método de

aplicação de tintas muito utilizado na aplicação de pintura de fábrica e somente há poucos
anos passou a ser usada na aplicação de esquemas de pintura no campo. Vem sendo
largamente utilizada na pintura de tubos que são usados na construção de dutos enterrados
ou outros. Nestes casos, a aplicação da pintura dos tubos é feita na oficina, e as juntas são
aplicadas eletrostaticamente no campo.
A tinta é eletrizada na pistola durante a pulverização e projetada contra a peça que

deve ser aterrada com carga de sinal contrário. O aproveitamento da tinta neste método é
maior devido as partículas que seriam perdidas durante a pulverização, serem atraídas para
a peça.
As tintas utilizadas na pintura eletrostática baseiam-se na seleção dos aditivos e

solventes, responsáveis por fornecer maior ou menor polaridade, podendo ser tintas
líquidas ou em pó. Estes produtos devem ser fornecidos dentro das faixas de condutividade
(faixa de 10 a 30 micro amperes – μA) ou resistividade (faixa de 0,4 a 0,8 megaohms – MΩ)
de acordo com o equipamento de aplicação.
2.6. Pintura por Imersão
A pintura por imersão pode ser dividida em imersão eletroforética e imersão simples.
Na imersão eletroforética, a peça a ser pintada é mergulhada em um banho de tinta contida
em um tanque, sendo que entre o tanque e a peça é estabelecida uma diferença de
potencial em torno de 300 volts, com película uniforme, da ordem de 15 a 30 µm. O banho
dever ser mantido com agitação constante. Já na imersão simples, não é estabelecida a
diferença de potencial entre a peça e o tanque, havendo simplesmente o banho de tinta
com agitação constante. A tinta não deve ter “pot life” curto. O método de aplicação
conhecido como “Flooding” pode substituir a pintura por imersão. Faz-se um esguicho com
mangueira, dando um banho de tinta na peça. Este método é utilizado para pintura de
transformadores elétricos. Como principal vantagem da pintura por imersão pode-se citar a
minimização de perdas. Entretanto, esta técnica possui a desvantagem de gerar muitos
problemas de escorrimentos.
3. Armazenamento e Manuseio
Com exceção das tintas à base de água, as tintas possuem solventes que são
inflamáveis. Logo, defeitos na embalagem, estocagem inapropriada, manuseio incorreto e
29
aquecimento excessivo, podem causar vazamentos de solventes e acúmulo de seus vapores

no ambiente, trazendo riscos de incêndios e prejuízos à saúde.
Logo, o armazenamento e manuseio exigem certas precauções que devem ser

seguidas:
• Já no recebimento, as amostras devem ser mantidas fechadas e registradas

com a data de entrega e o número do lote, principalmente em obras grandes.
Este procedimento é para que os produtos sejam utilizados conforme a
sequência de entrega, garantindo a validade do produto;
• Os produtos devem ser armazenados em locais frescos, ventilados, c om
comunicação com o exterior e de fácil acesso. Enquanto não forem utilizadas,
as embalagens devem permanecer fechadas. Ao abrir, as tintas e texturas
devem ser aproveitadas imediatamente, evitando sobras. Caso ocorra, é
conveniente inserir os restos de material em embalagens menores, de modo
que eles fiquem armazenados cheios, uma vez que a presença do ar e
umidade pode comprometer o desempenho das tintas/texturas. Já as sobras
de solventes, devem ser armazenadas em recipientes bem fechados ou
enviadas para empresas de recuperação ou incineração já que necessita de
proteção maior contra qualquer fonte de calor ou chama. Recomenda-se que
as latas sejam estocadas, inicialmente, com a tampa virada para baixo e de 3
em 3 meses sejam invertidas. Esta providência permite maior vedação da
tampa pelo lado interno e diminui a sedimentação no fundo das embalagens.
O empilhamento não deve exceder o peso superior ao suportado pelas embalagens.

Danificações podem comprometer a qualidade do produto e podem causar até vazamentos.
Logo, o empilhamento máximo no local de armazenamento deve ser conforme tabela
abaixo:
As embalagens não devem ser lavadas para não lançar efluentes poluidores e devem
ser inutilizadas no momento do descarte, evitando seu uso para outros fins. As latas com
filme de tinta seco podem ser encaminhadas para área de transbordo e triagem ou para a Ba s ea do e a da ptado de Gi ul l i a no
reciclagem. Outras instruções devem ser seguidas conforme fornecidas na embalagem do conteúdo.
produto ou no catálogo do fabricante.
30
Aula 3 – Agentes Diversos
Aula 3: Agentes Diversos
O processo de pintura de um determinado material exige que todas as normas e

procedimentos técnicos sejam respeitados com rigor, incluindo-se o respeito às datas de
validade do produto a ser utilizado. Alguns problemas eventualmente ocorrem, apesar de
todos os cuidados tomados geralmente decorrentes de condições de armazenamento
deficientes, condições climáticas adversas ou falhas no preparo da superfície, durante a
aplicação ou durante a secagem Adiante, serão visto outros materiais utilizados em pinturas
que não Tintas.
1. Cal Hidratada para Pintura
A tinta a base de cal é uma tinta inorgânica composta por uma dispersão aquosa de cal
hidratada contendo frequentemente diversos tipos de aditivos e/ou pigmentos. A sua
pintura origina um acabamento de aspecto fosco, não totalmente uniforme, e poroso
bastante permeável ao vapor de água, exigindo uma manutenção freqüente. No entanto
devido ao seu caráter inorgânico não é propícia à biodegradação ou à fixação de vegetação
parasitária.
A cal em contato com os gases sulfurosos degrada-se originando sulfatos que são
solúveis na água da chuva, conduzindo a uma rápida degradação da pintura de cal. Sendo
por isso necessário ponderar muito bem a sua possível utilização em cidades com grandes
níveis de poluição.
Este tipo de pintura à base de cal não é indicado para aplicação nas superfícies de
concreto armado, pois a porosidade da película permite a passagem do dióxido de carbono
o que vai originar a corrosão das armaduras e que consequentemente poderá provocar
manchas indesejáveis na superfície de pintura.
Hoje em dia já é possível recorrer ao uso de aditivos e adjuvantes para melhorar as

características da caiação e aumentar a sua durabilidade, permitindo fixar a cal ao suporte,
melhorar a sua plasticidade e aumentar a capacidade de resistir à ação da chuva. Os
produtos adicionados podem ser variados, como gorduras naturais ou produtos acrílicos,
permitindo aumentar a durabilidade da caiação.
31
1.1. Características e Utilização
A composição é formulada com cal hidratada podendo conter pigmentos opacificantes

e/ou coloridos, cargas minerais, sais higroscópicos e eventualmente produtos repelentes à
água. É recomendada para superfícies externas e internas, rústicas e porosas como
alvenarias de cimento, cal, concreto, bloco de concreto. Pode ser aplicado em superfícies
úmidas e frescas. Não deve ser aplicado em superfícies lisas como cerâmica, nem sobre
superfícies pintadas com outros tipos de tinta.
Como características técnicas, possui dispersão aquosa isenta de solventes orgânicos,

liberando baixo teor de orgânicos voláteis (baixa toxidade). O pó é misturado à água pouco
antes da aplicação. O leite de cal, ao ser aplicado, reage com o anídrico carbônico (CO 2) do
ar formando o carbonato de cálcio (CaCO3). Geralmente, dolomitos de granulação muito
fina e arredondada resultam em cal hidratada para pintura de melhor desempenho do que
os calcários. De modo geral, a película de caiação possui bom poder de cobertura quando
seca e baixo poder quando úmida.
Devido a sua alcalinidade suas cores são limitadas. A maioria dos pigmentos orgânicos
é incompatível com este tipo de pintura, devido a sua suscetibilidade à alcalinidade. Já os
pigmentos minerais são compatíveis, principalmente óxidos de ferro. Se comparada às
tintas convencionais e à pintura de base de cimento, forma uma camada mais permeável
permitindo a transpiração do substrato úmido. Possui baixa resistência a ácidos e elevada
resistência à alcalinidade e à água. A resistência à alcalinidade torna-a muito recomendada
para aplicação em substratos com base de cimento ou cal recém-executados, não sendo
adequada para aplicação em ambientes industriais onde o meio é ácido.
2. Fundos
As paredes novas tendem a deixar resíduos na superfície, possuem alta absorção e

também possuem absorção muito irregular. Com isto, além de consumir muita tinta,
tendem a deixar o acabamento manchado e diminuir a fixação da tinta. Uma demão de
selador regulariza essas imperfeições, bem como a absorção da parede. Assim, deixa-se a
parede em melhores condições para receber a tinta e consegue-se mais economia. Os
fundos podem ser aplicados também quando a parede estiver muito castigada pelo tempo,
possuindo partes soltas ou com absorção desuniforme. Um selador serve para corrigir a
absorção da parede, bem como para fixar resíduos que passam despercebidos na
preparação da parede para a pintura. Fundos incolores ou pigmentados possuem a mesma
função, mas o pigmentado facilita o trabalho na medida em que ele já cobre parte do
substrato, já que possui cargas e pigmentos. Em caso de paredes que possuam manchas ou
32
pintura com cores irregulares, o selador pigmentado já forma uma barreira de cor única
facilitando a aplicação da tinta no final. O selador transparente apenas corrige a absorção
e/ou fixa pequenos resíduos soltos na parede, mas não altera a aparência do substrato.
mesmo entre os profissionais especializados existe muita dúvida na hora de escolher o
produto certo que irá preparar a parede para pintura. O selador é conhecido entre os
profissionais como santo milagreiro, mas pode se tornar o vilão da história. Isso porque
muitos acreditam, equivocadamente, que ele pode ser utilizado, por exemplo, para “selar a
umidade” ou preparar uma superfície para ser repintada. A aplicação incorreta pode
provocar o descascamento da pintura ou a calcinação da superfície e deixar o acabamento
muito grosso, o chamado efeito casca de laranja.
Na verdade, o selador tem apenas uma função: dar preenchimento a superfícies muito
porosas porque ele penetra e se expande proporcionando uniformidade. Ele é indicado para
reboco novo, concreto aparente, blocos de concreto e fibrocimento. A vantagem da
utilização do selador é que, além de melhorar o acabamento, ele faz os produtos aplicados
posteriormente como a massa, textura ou tinta renderem mais. Por exemplo, sem selador,
um galão de tinta premium (3,6 litros) cobre uma área média de 35 m² por demão.
Utilizando o selador, é possível pintar em média 50 m² por demão.
Porém, existe o alerta que lojas de tinta e pintores confundem o selador com fundo
preparador de paredes. O fundo preparador é indicado para repintura, para paredes em
gesso, paredes descascadas, paredes pintadas com cal que estão esfarelando ou ainda para
dar mais firmeza ao reboco fraco. O que este produto faz é fixar bem essas partículas para
que a superfície fique pronta para receber a pintura. O fundo preparador aglutina as
partículas soltas, proporcionando melhor aderência da tinta. O produto pode ser indicado
até mesmo antes da pintura com tinta emborrachada, por exemplo.
2.1. Fundo Líquido Preparador para Paredes
Formulação com dispersão ou suspensão de polímeros e aditivos. É recomendado para

uniformizar ou reduzir a absorção de superfícies porosas como gesso, tijolo aparente, telha
cerâmica, concreto, pedras. Aumenta a coesão de superfícies sem resistência mecânica.
Aglomera pulverulências de superfícies de caiação, gesso e pintura calcinada. Sua principal
característica técnica é que libera alto teor de produtos orgânicos voláteis (alta toxidade).
Se comparado a fundos seladores possui maior capacidade de penetração em superfícies
porosas e maior poder de aglomeração de partículas.
33
2.2. Fundo Selador Acrílico Pigmentado
Formulação com dispersão de polímeros acrílicos ou estireno acrílico, aditivos,

pigmentos ou cargas. É recomendado para reduzir e uniformizar a absorção de superfícies
internas e externas muito porosas, sem pintura, como reboco, concreto, tijolo, gesso,
massas niveladoras. Como característica, possui dispersão aquosa isenta de solventes
orgânicos, liberando baixo teor de orgânicos voláteis (baixa toxidade). Sua secagem rápida e
permite aplicação da tinta de acabamento no mesmo dia. Se comparado ao fundo líquido
preparador de paredes possui maior poder de enchimento e cobertura.
2.3. Fundo Selador Vinílico
Formulação com dispersão de polímeros vinílicos (poliacetato de vinila ou PVA),

aditivos, contém ou não pigmentos ou cargas. É recomendado para reduzir e uniformizar a
absorção de superfícies internas e externas muito porosas, sem pintura, como reboco,
concreto, tijolo, gesso, massas niveladoras. Como características técnicas, possui dispersão
aquosa isenta de solventes orgânicos, liberando baixo teor de orgânicos voláteis (baixa
toxidade), fácil aplicação e secagem rápida. Permite a aplicação da tinta de acabamento no
mesmo dia. Se comparado ao fundo líquido preparador de parede possui maior poder de
enchimento e cobertura. Se comparado ao fundo selador acrílico líquido possui menor
resistência à alcalinidade e à água.
3. Massas
A massa corrida é um produto muito utilizado na preparação de superfícies que irão

receber novas pinturas. O recurso é indispensável para que o acabamento liso,
uniformizado e apresente maior durabilidade.
A fabricação da massa corrida conta com elementos que garantem propriedades

selantes. A aplicação oferece a vantagem da redução no consumo de tinta, isso acontece,
pois o produto é capaz de diminuir a porosidade da parede fazendo com que ela absorva
menos líquido. Outro benefício apresentado é que sua fórmula proporciona maior agilidade
no processo de lixamento.
A preparação e produção da massa corrida consistem num processo industrial simples

que contam com a mistura de várias matérias-primas. Os principais componentes utilizados
na fabricação do produto são: água, calcita, bentonita, bactericida, CMC, dispersante ou
parafina, emulsões, entre alguns outros.
34
Quando uma pintura é realizada sem o emprego de massa corrida ou ainda com a
aplicação errada, os resultados são claramente insatisfatórios e podem inviabilizar toda uma
reforma. Em casos assim, é possível perceber rachaduras, buracos, furos, imperfeições e
diferenças na textura e nivelamento.
Existem 2 variações desse produto no mercado: a Massa Acrílica e a Massa Corrida

PVA. De maneira geral, a massa acrílica é indicada para ambientes externos ou internos
enquanto que a massa corrida de PVA é recomendada apenas para o interior dos
ambientes.
Embora ambas tenham a função de nivelar, equiparar paredes e apresentar bons

resultados no acabamento, a massa acrílica de PVA é mais barata, pois não oferece
resistência à umidade e chuvas. Já a massa acrílica proporciona vedação completa. Visto
isso, para tomar a melhor decisão, é preciso analisar se o local da reforma é seco ou úmido.
Caso a escolha não seja adequada, a parede apresentará no futuro esfarelamentos ou
bolhas.
Com o intuito de facilitar a vida das pessoas, já existem no mercado opções de massas
corridas coloridas que dispensam a utilização da tinta. Outro recurso bastante explorado é a
decoração de ambientes com esse tipo de produto. É possível conseguir efeitos de textura e
formas que dão um ar descontraído e moderno aos ambientes.
3.1. Massa Corrida
Formulação com dispersão de polímeros vinílicos (poliacetato de vinila ou PVA),

aditivos, contém pigmentos ou cargas. Recomenda-se o uso para uniformizar, nivelar e
corrigir pequenas imperfeições de superfícies internas de argamassas e concreto. Sua
principal característica é dispersão aquosa isenta de solventes orgânicos, liberando baixo
teor de orgânicos voláteis (baixa toxidade). A secagem rápida, permitindo lixar e aplicar a
tinta de acabamento no mesmo dia para dar proteção e resistência à massa. Se comparada
à massa acrílica possui menor resistência à alcalinidade e à água e maior facilidade de
aplicação e lixamento.
3.2. Massa Acrílica
Composição: formulação com dispersão de polímeros acrílicos ou estireno acrílico,

aditivos, pigmentos ou cargas. Recomendada para uniformizar, nivelar e corrigir pequenas
imperfeições de superfícies internas de argamassas e concreto. Caracterizada pela dispersão
35
aquosa isenta de solventes orgânicos, liberando baixo teor de orgânicos voláteis (baixa
toxidade).
Secagem rápida, permitindo lixar e aplicar a tinta de acabamento no mesmo dia para
dar proteção e resistência à massa. Se comparada a massa corrida (vinílica) possui maior
resistência à aderência, à alcalinidade e à água. Porém, maior dificuldade de aplicação e
lixamento.
3.3. Aplicação
A aplicação de um revestimento por pintura é um aspecto tão relevante quanto as

suas próprias características. Existem vários processos para a disposição das camadas sobre
o substrato, desde o básico pincel de aplicação manual a complexas instalações industriais.
A escolha do método de utilização mais adequada a cada situação depende de diversos
fatores como o acabamento final pretendido, a forma e quantidade do objeto a ser
revestido, a rapidez de aplicação, a espessura proporcionada pelos diversos aparelhos e,
claro, as condições de ordem econômica e financeira. Assim, estas medidas constituem uma
referência geral das boas práticas a adequar a cada caso específico.
Após a preparação da superfície, conforme descrito anteriormente, pode-se aplicar o

acabamento desejado de acordo com a recomendação do fabricante. Com a superfície
devidamente preparada, aplicar demãos finas de massa com desempenadeira ou espátula.
Quanto maior a angulação da ferramenta de aplicação com a superfície menos massa é
depositada.
36
O intervalo de cada demão é de aproximadamente 1 hora e a quantidade de aplicação

(1 a 3) vai depender das características do substrato. Quanto mais lisa a superfície menor o
consumo de massa e quanto menor a espessura aplicada maior a resistência da superfície à
água. Após a secagem completa da massa, que varia em torno de 3 horas, lixar a superfície.
A aplicação de massa acrílica em superfícies externas deve ser evitada devido à

dificuldade de aplicação, lixamento e a camada de massa diminui a velocidade de
evaporação da água que penetra no substrato, causando patologias. Além disso, ao
proporcionar acabamento mais liso, facilita a percepção de ondulações e imperfeições,
principalmente ao nascer e pôr do sol.
3.4. Lixamento
Para dar qualidade final no acabamento, um item de grande importância é o processo

de lixamento, ou seja, após aplicar massa corrida é natural que ela não fique totalmente
uniforme uma vez que é impossível fazer isso utilizando a desempenadeira na aplicação.
Após aplicação da massa corrida, e ela estar devidamente seca, então passa-se a lixar a
parede para alcançar o resultado final que é deixar a superfície lisa.
O procedimento se inicia com uma demão de massa corrida, secagem, e posterior lixa
um pouco mais grossa para tirar as imperfeições e preparar melhor a parede para receber a
segunda demão na massa. Uma lixa de gramatura 150 pode ser útil. Após aplicação da
segunda demão da massa e secagem, lixa-se novamente, só que desta fez com uma lixa fina
de gramatura 220 e com o auxílio de uma lâmpada. Isto é necessário para garantir que
pequenas imperfeições na parede possam ser vistas e corrigidas.
4. Texturas
As tintas texturizadas são tintas aquosas ou de solvente que originam acabamentos

rugosos, podendo ir até aos três milímetros de espessura, conseguindo muitas vezes
disfarçar as irregularidades da base. Quando bem produzidas e aplicadas em parâmetros
adequados, estas tintas podem atingir uma grande durabilidade.
Porém, estas tintas, devido ao fato de apresentarem rugosidades elevadas, têm grande
tendência para acumular sujeiras. A grande espessura torna as superfícies mais
impermeáveis aos vapores de água, não deixando passar água do exterior para o interior e
também não deixando passar do interior para o exterior, ou seja, não permitem a libertação
de vapores que se formam quando a diferença de temperatura entre o exterior e o interior
37
é muito elevada, com conseqüente criação de gradientes elevados de pressão de vapor de

água.
As cargas minerais constituintes deste tipo de tinta são partículas sólidas de

substâncias minerais naturais e/ou sintéticas que tem uma estrutura densa ou porosa, tal
como a areia natural ou outros minerais inertes, e tem a propriedade de dar corpo ao
revestimento. Assim, comparativamente às pinturas comuns, as tintas texturizadas acrílicas
são constituídas pelos mesmos componentes das tintas, porém com cargas especiais para o
efeito texturizado e com a resina acrílica com ligante.
Em muitos países, parte das cargas constituintes das tintas texturizadas é também
chamada de agregados, que correspondem às partículas de minerais inertes com tamanho
maior que 250 µm.
A natureza da resina pode ser identificada por espectrometria no infravermelho, após

a separação dos pigmentos, que são materiais opacos. Os ensaios por espectrometria no
infravermelho mostram que os produtos são, em sua maioria, à base de resina acrílica
modificada com estireno ou de acetato de polivinila.
Os produtos texturizados possuem maiores teores em material não volátil e valores de

massa específica e viscosidade mais elevados. Esses produtos geralmente se saem melhor
nos ensaios de desempenho. No caso de sistema de pintura com tinta de fundo e
acabamento, a tinta texturizada apresenta à maior porcentagem de produtos com melhor
desempenho quanto ao envelhecimento artificial. Quanto a absorção por coluna de água,
ou teste do cachimbo, os resultados obtidos parecem indicar que os sistemas de dois
produtos apresentam melhor desempenho quanto a este critério, e quanto à aderência por
tração os sistemas de um só produto apresentam melhor desempenho.
Quanto à penetração de água, tanto os sistemas com acabamento liso como

texturizado apresentam desempenho semelhante e quanto ao desenvolvimento de bolor,
os resultados parecem indicar que os produtos texturizados possuem maior facilidade, pois
provavelmente a rugosidade dificulta a secagem da película. Para acabamentos externos as
tintas texturizadas têm melhor desempenho que as tintas lisas.
5. Vernizes
Os vernizes são produtos de consistência líquida ou semilíquida, que, espalhados sobre

um objeto, deixam uma camada fina, brilhante, transparente, incolor ou colorida, de modo
a proteger de modo durável o suporte. A secagem se opera pela simples evaporação do
38
solvente, por complexos fenômenos físicos e químicos. Em forma esquemática, um verniz é

formado de um solvente e um produto dissolvido, que gera o filme. A substância filmógena
pode ser um óleo, uma resina natural ou sintética, ou uma mistura. Pigmentando o verniz,
obtém-se uma tinta. O pigmento elimina a transparência, que é própria e essencial aos
vernizes. As únicas exceções são os vernizes negros, que mesmo sem pigmento não são
transparentes. Os vernizes podem ser agrupados em quatro classes:
• Vernizes gordos, constituídos de um óleo secante, uma resina e um

diluente;
• Vernizes a solventes voláteis, de uma ou mais resinas naturais ou
sintéticas em um solvente volátil, contendo pequenas quantidades de
óleos e plastificantes;
• Vernizes celulósicos, formados de um ou mais ésteres celulósicos, um
plastificante (resina natural ou sintética) e solvente e dissolvente;
• Vernizes negros betuminosos, que não são transparentes e são
formados de betumes naturais, quase sempre com óleo e resinas.
5.1. Aplicação
O primeiro ponto importante é definir em que local o verniz será aplicado, isto faz toda
a diferença para o tipo de verniz que se deverá utilizar, pois cada local da edificação possui
características únicas que podem ser mais bem atendidas por determinados tipos de verniz.
De um modo geral a maior preocupação é realmente com água e também com Sol,
estes dois fatores são os que costumam causar maiores danos para as madeiras de sua casa,
se vai utilizar verniz em áreas que recebem chuva deve procurar algum verniz com proteção
UV, desta forma estará protegendo sua madeira.
Para áreas que receberão chuva o ideal é utilizar verniz naval (o mesmo utilizado para
madeiras em barcos), este tipo de verniz oferece uma grande resistência à água, torna a
madeira realmente impermeável, é um pouco mais caro que um verniz comum.
Pol i to, Ma ga l i Lopes de Al mei da .
Edi ções s em prejuízo de
conteúdo.
39
Aula 4 – Manutenção e Conservação
Aula 4: Manutenção e Conservação
Os problemas que surgem nos acabamento em pintura são muitos e diversos, obrigando a
uma boa prevenção e reparação, podendo surgir devido à ação de vários agentes, como a
água, o ar/vento, o sol, a alcalinidade do substrato e a poluição.
1. Inspeção
A inspeção consiste em avaliar as condições técnicas de execução, uso e manutenção

visando orientar e garantir a qualidade do produto ou serviço. Para um maior controle e
desempenho, o ideal é que a inspeção ocorra em todas as etapas do sistema de pintura
obtendo a aprovação de uma etapa antes do início da próxima.
A garantia de um bom desempenho em sistemas de pintura e textura está relacionada

com 4 fatores básicos: resistência à ação da água, resistência aos agentes agressivos,
elasticidade e compatibilidade mecânica e química do substrato, que são influenciados
segundo as condições do projeto, clima, substrato, tinta e mão de obra.
Antes de tentar resistir à água com o uso de materiais com propriedades hidrofugantes
o ideal é não deixá-la disseminar no sistema. A velocidade com que líquidos e vapores se
movem no interior do substrato é determinado pela permeabilidade do mesmo. Portanto, é
40
importante garantir uma permeabilidade baixa da superfície exposta, condicionada pela

espessura e continuidade do substrato e da película de proteção.
A elasticidade deve ser suficiente para evitar trincas e fissuras, permitindo ao sistema
acompanhar as variações e dilatações da estrutura. Porém, ainda que o acabamento tenha
propriedades elásticas, é importante que ele esteja bem aderido ao substrato. Esta
resistência de aderência está diretamente condicionada à compatibilidade química do
substrato com o acabamento. Os ligantes devem possuir propriedades capazes de se
manter aderidos ao substrato, independente dos agentes de degradação.
A compatibilidade mecânica está relacionada com a resistência superficial do

substrato. Existem 3 métodos de avaliação de tal resistência em substratos de argamassa:
teste do risco, teste da lixa e teste de aderência, que devem ser realizados antes da
aplicação de qualquer produto. O teste de risco consiste em riscar a superfície com um
prego e analisar a profundidade do sulco. Quanto menor o sulco, maior a dureza e maior
resistência superficial.
O teste da lixa é uma continuação do teste do risco. Uma vez riscado a superfície,
aplicar movimentos para baixo e para cima (10 ciclos) acima dos sulcos, com lixa de 36 de
gramatura. Se os riscos forem apagados, significa que a superfície possui baixa resistência à
abrasão.
41
O teste de aderência consiste em pressionar cola epóxi sobre a superfície de

argamassa através de um apoio plano. Após a secagem, retirar o apoio e avaliar a
capacidade de aderência do substrato na cola a partir da quantidade de presença de
argamassa aderida.
Se depois de efetuado os 3 testes a argamassa apresentar baixa resistência superficial,

além de outros fatores já mencionados que impeçam um bom desempenho do sistema, o
substrato deve ser reparado de modo a consolidar as partículas de materiais constituintes
através de produtos penetrantes que melhoram a coesão, como fundos preparadores. Em
casos extremos, o inspetor pode pedir a retirada e a aplicação de uma nova camada de
argamassa.
Quanto à inspeção dos materiais, já no recebimento na obra é importante verificar a

qualidade dos produtos e a conformidade com que foi especificado pelo consumidor. A
correta comunicação entre fornecedores e compradores é essencial para evitar situações
adversas. Caso necessário, existem métodos mais específicos de inspeção dos materiais,
como:
• Ensaios laboratoriais com documentos técnicos validados que comprovem as

características do produto. Os ensaios podem ser regulares ou somente em
caso de dúvidas;
• Avaliação comparativa de amostragens por comparação visual de brilho, cor,
textura, cheiro, poder de cobertura, tempo de secagem etc.;
• Ensaios para verificar a uniformidade de todos os lotes de produtos por
métodos químicos e físicos. Tais ensaios são feitos conforme as normas e
realizados por profissionais adequados;
• Ensaios que simulam as condições reais de uso. Podem ser feitos por ensaios
laboratoriais ou em superfícies na própria obra com técnicos treinados.
42
Os ensaios normalizados tem por finalidade verificar o rendimento, estabilidade, o

poder de cobertura, aplicabilidade, nivelamento, secagem, lavabilidade, resistência à água e
a produtos químicos, à aderência, coesão e porosidade da argamassa. Nestes ensaios, as
características dos substratos e o sistema de aplicação devem ser registrados para se ter
referências nos resultados. Esta deve ser realizada, preferencialmente, com a presença do
consumidor e do fornecedor. Após a inspeção dos produtos é importante verificar se a
execução está sendo realizada dentro dos procedimentos usuais, dentro da qualidade
exigida, com condições seguras de execução, com elementos adjacentes que não vão
receber pintura devidamente protegidos e em boas condições ambientais. Caso haja alguma
inconformidade, o inspetor pode determinar a interrupção dos trabalhos.
A inspeção final, após os términos dos serviços, deve ser efetuada junto com o
contratante e a mão de obra que executou, antes mesmo da retirada dos andaimes. Nesta
etapa é importante verificar se há imperfeições, escorrimentos, salpicos, fissuras, se a
película ou camada de textura está uniforme e bem aderida e se o substrato está todo
coberto.
Um método simples e eficaz para verificar problemas de aderência no revestimento

final já aplicado é o método de entalhe. Este ensaio consiste em fazer um corte na superfície
inserindo a ponta do estilete por trás da película, na tentativa de deslocar o revestimento.
Se conseguir a entrada e o deslocamento com facilidade significa que há uma falha de
aderência da película no substrato, devendo-se recorrer ao ensaio por tração.
A única diferença no ensaio de tração está no critério de aceitação dos resultados.

Após 3 ensaios realizados e 3 semanas de secagem, a aderência é considerada satisfatória
se a tensão de tração for superior a 0,3 Mpa.
Caso seja necessário, o inspetor pode recomendar reparos, repinturas ou até mesmo a
retirada da película com raspagem seguida da pintura correta. Para repinturas, é necessário
analisar as naturezas químicas das tintas antigas e das que serão aplicadas pois, caso forem
diferentes, há necessidade de realizar testes de compatibilidade entre elas. Um teste
prático para reconhecer a natureza da tinta é através do uso de um pano embebido por
solvente esfregado na superfície. Após a ação do solvente, podem-se encontrar as seguintes
reações:
43
Porém, deve-se evitar repinturas frequentes, pois tornam a película muito espessa e
consequentemente mais quebradiça. Já reparo em texturas são difíceis de solucionar. Em
caso de manchas, deslocamentos e diferença de textura a opção é aplicar uma textura mais
grossa, rugosa e fosca por cima da existente para tentar disfarçar as imperfeições ou até a
retirada da camada de textura seguida de uma nova aplicação. Esquema com as etapas
gerais de inspeção em sistemas de pintura:
2. Afetação da Conservação de Pinturas
A necessidade dos tempos modernos em imprimir maior velocidade nas construções

resultou numa série de patologias hoje presentes nas edificações. Patologias estas que
44
trazem enormes prejuízos e perda de tempo nas operações de reparo devido a baixa
durabilidade das edificações. A experiência mostra que as falhas existentes com a pintura
normalmente manifestam-se de duas maneiras: na interface da película com o substrato de
aplicação ou na própria película de pintura.
Aqui será apresentada uma sequência geral para a degradação de um sistema de

pintura e seus principais sintomas, e, futuramente em outra aula, exclusivamente
estudados:
• Ação destrutiva causada pela radiação UV, em conjunto com o oxigênio e

umidade do ar, quebram as moléculas em pequenas partículas;
• Os gases CO2 e CO se difundem e a película perde corpo e retrai;
• A micro fissuração atinge as zonas de contato com o substrato produzindo o
descolamento da película;
• As fissuras no revestimento aceleram significativamente sua degradação,
criando condições para infiltração de água e outros;
• A presença de umidade desencadeia diversos processos degenerativos como:
fissuras de movimentação higroscópica, desagregação, lixiviação,
eflorescências;
2.1. Sintomas da Degradação
O primeiro sintoma de degradação de um revestimento sintético é sua perda de brilho.

Após a perda de brilho inicia-se a calcinação, que consiste no desprendimento das partículas
do pigmento e cargas na superfície do revestimento.
A umidade pode penetrar no substrato se o revestimento externo não for

impermeável, permanecendo bastante tempo no seu interior e desenvolvendo patologias
que destroem a pintura e degradam o próprio suporte. A umidade referida pode ser
advinda da água de chuva ou da água presente no solo que ascende por capilaridade,
chegando à superfície através dos poros dos materiais. A diminuição da temperatura pode
originar a formação de gelo, no caso de existir água no seio do revestimento e, portanto, o
aumento de volume que consequentemente pode provocar fissuras. A grande concentração
de água no substrato origina umidades nas paredes, sendo os primeiros sinais de indicação
da sua presença as manchas de umidades; ao longo do tempo estas manchas tendem a
aumentar provocando o empolamento da tinta e o levantamento do reboco.
A ação do sol também vai alterar algumas características da pintura, degradando o

ligante e os pigmentos, podendo fazer com que a tinta se solte do suporte ou fazer com que
45
as superfícies fiquem pulverulentas. Alguns revestimentos podem mesmo ser amolecidos

pela ação direta do sol, o que vai contribuir para o aumento de impurezas, ajudando o
desenvolvimento de fungos. A ação dos raios UV altera a cor de alguns pigmentos, podendo
chegar a destruí-los. A combinação de ligantes 100% acrílicos com pigmentos bem
selecionados permite uma melhor resistência aos raios UV.
O ar/vento não tem uma ação direta sobre as superfícies pintadas, mas transporta
partículas sólidas que podem originar fenômenos de degradação das camadas superficiais.
A alcalinidade do substrato ataca muito as tintas com alguns tipos de ligantes

degradando-as muito facilmente quando aplicadas sobre suportes com argamassa de
cimento não curada, originando empolamentos, alterações de cor e a destruição da película
de tinta. Deve-se esperar o tempo de cura de 28 dias da argamassa para a aplicação da
tinta. Como o concreto e as argamassas de cimento são muito alcalinas, é aconselhável o
uso de um selador anti-alcalino. Os revestimentos de resinas acrílicas são muito resistentes
aos álcalis.
A poluição atmosférica é hoje em dia um agente que ataca bastante as fachadas dos
edifícios; pequenas partículas suspensas no ar fixam-se nas fachadas e se estas estiverem
úmidas ou amolecidas pela ação do sol, esse fenômeno é ainda potencializado. A poluição
atmosférica vai também originar as chuvas ácidas, que penetram nos suportes devido à
fraca qualidade dos revestimentos e contribuem para o seu envelhecimento e degradação.
2.2. Manutenção
A durabilidade de um produto pode ser entendida como a capacidade deste de manter

suas propriedades ao longo do tempo sob normais condições de uso. Ela está associada à
vida útil, ou seja, o período de tempo durante o qual suas propriedades permanecem
dentro de limites cabíveis e esperados. Quando as transformações dos materiais se tornam
irreversíveis, implicando na perda de qualidade e desempenho, o material encontra-se em
um processo de degradação.
A velocidade de degradação do desempenho de um produto deve ser controlada por

operações normais de conservação (preventiva) que podem ser feitos pelos próprios
usuários, de modo repetitivo e cíclico durante toda vida útil do produto. À medida que as
patologias tomam relevância onde é necessário não apenas manter como recuperar o
desempenho perdido, este processo requer procedimentos técnicos, operacionais e
administrativos de manutenção (corretiva).
46
Para superfícies de argamassa, existem diversas estratégias de aumentar sua

durabilidade sendo a pintura/textura, uma delas, através da aplicação da película que
funciona como uma camada de separação entre o substrato e o meio ambiente (sistema de
proteção por barreira). Porém, as tintas não devem ser tratadas como um elemento isolado.
Um dos principais princípios para evitar patologias em pinturas é considerar que ela faz
parte de um sistema integrado de fatores que influenciam o desempenho e a qualidade
final do produto.
O envelhecimento dos edifícios e suas fachadas é um processo natural e gradativo,

porém, nos revestimentos em pintura, foram constatadas 70% das manifestações
patológicas, seguidos por revestimento de argamassa com 23%, segundo estudo realizado
por professores da construção civil de UFSC e UTFPR, em novembro de 2006. Isto porque,
no setor imobiliário brasileiro, não há a prática de manutenção regular. Principalmente nos
sistemas de pintura os serviços de manutenção são negligenciados por ser tratado como um
trabalho improdutivo, contribuindo para a deterioração precoce da edificação.
De modo geral, um sistema de pintura deve obedecer e satisfazer os requisitos de

proteção à base, ao interior do edifício, resistência ao ataque biológico/atmosférico e a
estética. Tais requisitos funcionam como indicadores de degradação uma vez que essas
características podem ser analisadas e avaliada a necessidade de entrar com meios de
conservação ou manutenção, quando já se encontra patologias.
Recomendações para conservação e manutenção de pintura:
• Para garantir os benefícios de durabilidade, aguardar no mínimo 2 semanas

para limpeza da superfície pintada;
• As tintas e texturas devem receber lavagem periódica a cada 2 anos (em
ambientes externos com alto grau de agressividade) ou a cada 4 anos (em
ambientes externos com baixo grau de agressividade) para evitar o depósito
de sujeira, poluição e proliferação de fungos no revestimento.
• Para limpeza da superfície pintada, usar detergente líquido neutro e esponja
macia. Enxaguar com água limpa;
• Não limpar a pintura com pano seco. O fato de realizar limpeza mais abrasiva
sobre a superfície pintada acarreta no polimento de determinadas áreas,
acarretando em manchas provenientes da diferença de textura.
• A limpeza sempre deve ser feita suavemente, principalmente em tintas de
baixa lavabilidade.
• Não se recomenda o uso de equipamentos do tipo “Vaporetto” pois podem
gerar manchas indesejáveis;
47
• Para manchas mais agressivas, como caneta, lápis, gorduras, que não sejam
removíveis utilizando detergente líquido neutro e esponja macia, deve ser
realizada a repintura de toda a superfície atingida;
• Quanto ao aparecimento de mofo, a superfície deve ser limpa utilizando uma
solução de água sanitária e água na proporção de 1:1;
• Caso necessário, efetuar reparos/retoques de pintura, pintar a parede por
inteiro até uma descontinuidade (como um canto) antes que a película se
encontre em estado completo de degradação.
Quando o aspecto das superfícies externas já estiver comprometido com a

impregnação de sujeiras, a forma de manutenção para recuperar a tonalidade é aplicar tinta
látex com pequena quantidade de resina ou bem dissolvida. A tinta deve ser mais fraca para
não comprometer a permeabilidade ao vapor das texturas, que já costuma ser baixa. Neste
caso de reparo da cor, é recomendável aplicar uma demão de tinta branca antes da nova
cor, para garantir um melhor efeito estético. Em casos mais graves de deterioração é
necessário o reparo da superfície seguida da repintura cujas providências variam de acordo
com a patologia encontrada.
2.2.1. Manutenção de Substrato por Repintura
A repintura é um dos grandes problemas atuais da construção civil. Uma pintura deve
ser inspecionada periodicamente para se detectar a tempo o aparecimento de possíveis
patologias e se poder atuar sobre estas, assim que surgirem. Antes de se realizar uma
repintura deve fazer-se uma análise da superfície, de modo a detectar se o revestimento
existente atingiu o seu tempo de vida útil, ou se o estado de degradação é devido a outros
fatores. Tendo assim, no segundo caso, que se eliminar as patologias antes de se proceder à
repintura.
A reparação da pintura deve ser feita logo que sejam visíveis os primeiros sinais de
deterioração, pois a reparação tardia das superfícies encarece a manutenção e a repintura,
dando origem a filmes menos duráveis que os realizados sobre uma base sã. Deve atuar-se
o mais cedo possível, limitando o envelhecimento e tentando que as camadas mais
profundas não sejam atingidas. No entanto, é recomendável que se estabeleçam planos de
manutenção ou programas de fachadas, que incluam a repintura, com periodicidade
adequada ao tipo de pintura e seu comportamento, não fazendo depender a decisão de
repintura apenas do aparecimento de patologias.
A repintura deve ser realizada quando o processo de esfarelamento ou pulverulência

indicar que grande parte da última demão de tinta foi consumida por erosão. Caso se
48
verifiquem destacamentos, fissuração ou outros problemas mais na fachada, será

necessário tratamento adequado, pois poderão originar a degradação do substrato. A
repintura direta só deverá ser realizada quando o envelhecimento é limitado ou existe
pulverulência ou poucas fissuras.
No caso de se observar uma fissuração acentuada, esfoliação ou sinais de corrosão,

deverá proceder-se à remoção total dos produtos usados na pintura inicial, fazer a
preparação da superfície e só depois se deverá realizar a repintura. A remoção do
revestimento deteriorado poderá ser feira por aquecimento, queima ou amolecimento,
utilização de decapantes ou métodos mecânicos.
No caso das “tintas à óleo”, por exemplo, a sua remoção poderá ser feita por
aquecimento, através da aplicação na pintura de uma corrente de ar aquecido que
consegue atingir temperaturas até os 600ºC, o que é suficiente para a remoção deste tipo
de tinta. A remoção de tinta por queima só deverá ser utilizada quando a base tiver pouca
condutibilidade térmica, sendo por isso este método mais utilizado nas madeiras. Neste
processo usam-se maçaricos, sendo a chama passada na tinta apenas o tempo suficiente
para amolecê-la.
As “tintas látex”, embora não sejam solúveis em água, poderão perder aderência e
amolecer quando muito umedecidas ou molhadas; deste modo, este tipo de tintas
consegue remover-se pela projeção de jatos de vapor sobre a pintura.
Na maior parte das vezes é necessária a remoção total da tinta, sendo nestes casos o
mais aconselhável o uso de decapantes, pois este produto atua sobre a tinta empolando-a e
destacando-a do substrato. O uso deste produto deve ser feito com bastante cautela para
não danificar as superfícies onde as tintas estão aplicadas. É preferível o uso de decapantes
baseados em solventes que atacam e amolecem a película de tinta sem penetrar no
substrato, que posteriormente por evaporação poderia afetar a tinta aplicada
subseqüentemente. Os métodos mecânicos mais usuais para a remoção das tintas poderão
ser jatos abrasivos, escovas de arames manuais ou rotativos, raspadeiras, lixas, etc. Estes
métodos são mais frequentemente aplicados em superfícies metálicas.
2.2.2. Preparação da Superfície para Repintura
Para se conseguir um resultado com sucesso e uma longa durabilidade numa repintura
é essencial uma boa preparação da superfície. Antes de se realizar a repintura existem
ensaios simples para fazer uma avaliação do estado da superfície, quer da pintura, quer do
próprio reboco, que também é relevante estudar.
49
Para se analisar, de forma rápida, se a superfície possui grande absorção, basta molhá-
la com água e se esta for absorvida em menos de um minuto é porque a superfície é muito
absorvente; se a água escorrer então ela não é tão absorvente. Se a intenção for fazer a
repintura sobre um revestimento e este não se encontrar bem coeso, a solução é removê-
lo. Na análise da coesão dos suportes pode-se utilizar um martelo, batendo com este nas
superfícies; se soar a oco, então o suporte nessa zona não estará suficientemente aderente.
A dureza do reboco pode ser verificada tentando perfurá-lo com um canivete. Se o canivete
não penetrar no reboco, então este está duro; se penetrar ligeiramente, o reboco não está
duro, mas é suficientemente coeso; caso penetre em profundidade, então o reboco tem
muito pouca coesão e resistência e deverá ser removido.
A adesão de uma tinta também pode ser detectada ao se efetuar o teste da

quadrícula, que consiste em cortar, no revestimento, uma área de 10x10cm com quadrados
pequenos de 2 mm de lado, colar uma fita adesiva sobre esta área e fazer o seu
arrancamento. Se ficar agarrada à superfície em aproximadamente 80% dos quadrados
considera-se que a pintura está aderente, podendo fazer-se a repintura diretamente sobre
esta.
Para se verificar se a tinta está pulverulenta basta passar a mão sobre a pintura ou
utilizar uma escova; caso se soltem algumas partículas então não se deve realizar a
repintura sobre a tinta existente. Quando a pintura inicial tiver apenas uma desintegração
uniforme por pulverulência e não apresentar fissuras significativas ou esfoliação, para tratar
da superfície basta limpar e lavar bem, efetuando-se depois uma listagem de modo a obter
uma base de pintura nivelada e uniforme. No caso de a superfície conter gorduras, deve
utilizar-se produtos de limpeza e desengordurastes adequados. A limpeza inicial das
paredes deverá realizar-se da base para o topo, para se evitarem depósitos na base da
parede. A lavagem final é feita no sentido inverso.
Nas fachadas em que grande parte da pintura se encontra em boas condições, apenas
com algumas zonas localizadas deterioradas, basta remover a tinta nas zonas danificadas
até encontrar uma base em bom estado, passando-se depois às reparações locais, aplicando
o selador e massa corrida, de modo a obter um nivelamento geral.
Se o objetivo da pintura for simplesmente a mudança de cor e não existirem patologias

na pintura inicial, e se apenas se verificar alguma impureza, riscos ou danificações
provocados por ações exteriores (impactos de carros, grafites, etc.) ou algumas reparações
feitas na fachada, não é necessário remover a pintura inicial. Deve apenas lavar-se toda a
área a pintar com água e detergente e efetuar-se as reparações necessárias.
50
No caso da pintura existente ser de “tinta látex”, a tinta de acabamento poderá ser
aplicada diretamente sobre esta; no entanto, se forem “tintas esmalte”, estas devem ser
todas lixadas antes da repintura.
Ba s ea do e a da ptado de Ma ga l i
Lopes de Al mei da . Edi ções s em
prejuízo de conteúdo.
51
Aula 5 – Patologias Congênitas
Aula 5: Patologias Congênitas
O estado e as patologias encontrados na pintura de um edifício assumem causas diversas que

denotam tanto a conservação e manutenção como problemas mais profundos no sistema
construtivo como um todo. Percebe-se que a pintura não tem função apenas decorativa, mas,
de proteção e manutenção da estrutura do edifício, sendo seu processo executivo de grande
relevância no contexto construtivo. O estudo proposto sugere um aprofundamento nas
questões referentes aos sistemas de pintura já apresentados nas aulas anteriores, focando,
especificamente, nas patologias e soluções para as mesmas nas edificações.
1. Introdução
Patologias Congênitas são aquelas originárias da fase de projeto, em função da não

observância das Normas Técnicas, ou de erros e omissões dos profissionais, que resultam
em falhas no detalhamento e concepção inadequada dos revestimentos. É habitual atribuir
responsabilidade apenas às empresas construtoras, pelos defeitos de construção quando,
muitas vezes, estes resultam também de uma deficiente concepção ou de omissões por
parte dos projetistas e da qualidade dos materiais aplicados. Assim, determinada patologia
pode ter origem em falhas na fase de projeto, quando os materiais escolhidos não são
compatíveis com as condições de uso, ausência de um estudo cuidadoso das interações do
revestimento com outros elementos da edificação e erros na fase de execução, ou ainda,
quando não há um adequado controle do processo de produção.
Diante disso, pode-se entender o processo de pintura como uma camada de

acabamento de revestimento cujas principais funções são: proteção e decoração. Através
da compreensão destas duas funções relacionadas uma à outra, a correta adoção do
sistema de pintura deve levar em consideração os pressupostos estéticos e suas
características técnicas e funcionais.
É comum ouvirmos dizer que irão tratar uma patologia, porém é errôneo afirmar isso.
Pois após sabermos o significado da palavra patologia, é fácil concluir que estudamos e
tratamos os defeitos causados por ela e não ela propriamente dita. Os objetivos principais
dos estudos de Patologias são a elaboração de diagnósticos e consequentemente um
52
UNIDADE 1 – SISTEMAS DE PINTURAS
prognóstico para sua recuperação. A seguir, serão apresentados os casos mais típicos quais
se deparam os profissionais da construção civil em sistemas de pinturas.
2. Fatores de Degradação do Filme
Patologias dão-se conforme a imagem:
Influência do Influências
Meio-Ambiente FATORES Específicas
Temperaturas e Ataque químico;

Variações; Pré-tratamento;
Tempo; Aplicação;
Radiações; Elétrico;
Gases; Térmicos.
Ação Mecânica;
Ataque biológico;
Efeitos Cíclicos;
Concentração;
PH.
Interface
Superfície DEGRADAÇÃO Pintura
Abrasão; Películas Soltando;

Pulverulência; Impacto;
Fissuramento; Bolhas.
Mudança de Cor;
Enfraquecimento:
- Térmico;
- Químico.
Através do
Filme
Fissuramento;
Flexibilidade;
Distenção ou
deformação por
Tração;
Fissuras em "V" no
filme;
Enfraquecimento:
- Térmico;
- Químico.
2.1. Adesão de Duas Superfícies
Adesão de duas superfícies quando pressionadas umas sobre as outras. Exemplo: a

porta gruda no batente.
Possíveis causas:
• Não aguardar portas e janelas secarem totalmente antes de fechá-las;

• Uso de tintas alto ou semi-brilho de baixa qualidade.
Soluções:
53
• Usar tintas alto ou semi-brilho acrílicas de alta qualidade. As tintas de

qualidade inferior possuem pouca resistência ao problema, principalmente
sob condições de calor e vapor. As tintas acrílicas são mais resistentes a esse
problema que as tintas vinílica, base óleo ou alquídica. Esta última desenvolve
sua resistência à adesão com o passar do tempo;
• Siga sempre o tempo de secagem recomendado pelo fabricante;
• Aplicação de talco pode atenuar o problema.
2.2. Baixa Adesão a Metais Galvanizados
A tinta não adere às superfícies de metal galvanizado.
Possíveis causas:
• Incorreta preparação da superfície, por exemplo remoção insuficiente da

ferrugem.
• Falha na aplicação do selador antes de aplicação de tinta base óleo ou látex
vinílico;
• Não lixar corretamente superfícies de acabamento esmaltado ou brilhoso
antes da pintura.
Soluções:
• Todo e qualquer ponto de ferrugem deve ser eliminado com auxílio de uma
escova de aço e em seguida aplique sobre o substrato um selador resistente à
corrosão (uma demão é, geralmente, suficiente);
54
• Ao pintar pela primeira vez ou repintar uma superfície galvanizada que não
apresente pontos de ferrugem, pode-se utilizar um látex acrílico sem
aplicação prévia de selador. No caso de usar tintas base óleo ou látex vinílico
em superfície bruta, a aplicação de um selador se torna fundamental.
2.3. Baixa Resistência à Alcalinidade
Perda de cor e deterioração do filme se aplicado sobre alvenaria recém-construída.
Possíveis causas:
• Tinta base óleo ou vinil acrílico aplicada sobre alvenaria recém-construída,

que não tenha sido curada por um ano. Construções novas, geralmente
contém cal que é muito alcalino;
• A alcalinidade da construção permanece tão alta a ponto de afetar a
integridade do filme formado sobre a superfície.
Soluções:
• O ideal é deixar a superfície sem pintura por até um ano, para que o concreto
seque bem. Se não for possível, espere pelo menos 30 dias. Antes iniciar a
pintura, aplique sobre o substrato um selador resistente à alcalinidade;
• Prefira tintas 100% acrílicas, porque são mais resistentes a esse problema.
55
2.4. Baixa Resistência às Manchas
A tinta não apresenta resistência contra ao acúmulo de sujeiras e manchas.
Possíveis causas:
• Uso de tinta de baixa qualidade que seja muito porosa;

• Aplicação de tinta em uma superfície que não tenha sido selada.
Soluções:
• Tintas base água de alta qualidade contêm mais emulsão, ingrediente que
ajuda a evitar com que as manchas penetrem na superfície pintada. Com isso,
a sujeira pode ser removida com facilidade;
• Superfícies novas, que tenham sido seladas, proporcionam formação do filme
em uma espessura correta, oferecendo fácil remoção de manchas.
56
2.5. Baixa Resistência ao Atrito
Remoção parcial ou total do filme, quando esfregado.
Possíveis causas:
• Escolha do tipo de brilho incorreto para o ambiente;

• Uso de uma tinta de baixa qualidade;
• Limpar o local com um material muito abrasivo;
• Limpar a superfície sem que a tinta esteja totalmente seca.
Soluções:
• Áreas que necessitam de freqüente limpeza ou que estejam expostas a

grande tráfego requerem um tipo de tinta que ofereça grande resistência.
Nesses casos é aconselhável o uso de tintas alto ou semi brilho ao invés de
tintas foscas;
• Quando for limpar a superfície utilize um material não abrasivo e um
detergente bem suave.
2.6. Baixa Retenção de Brilho
Deterioração da tinta, resultando em excessiva ou rápida perda de brilho.
Possíveis causas:
• Uso externo de tinta indicada para superfícies internas;

• Uso de tinta de baixa qualidade;
57
• Uso de tinta alto brilho base óleo ou alquídica em locais que recebem direta
luz do sol;
• A incidência luz do Sol diretamente sobre a superfície pode comprometer a
emulsão e os pigmentos da tinta, provocando a calcinação e perda de brilho.
Soluções:
• Com o passar do tempo, toda tinta perde um pouco do seu brilho inicial,
porém as de baixa qualidade o processo se dá mais rapidamente;
• Emulsões usadas em tintas acrílicas são mais resistentes aos raios UV,
enquanto as presentes em tintas base óleo e alquídicas absorvem a radiação,
causando seu comprometimento;
• A preparação da superfície deve ser a mesma de locais que apresentam sinais
de calcinação (ver Calcinação).
2.7. Baixa Uniformidade de Brilho
Brilho desigual da pintura que apresenta manchas brilhantes ou foscas sobre a

superfície pintada.
Possíveis causas:
• Desigual taxa de espalhamento durante a pintura;

• Falha na selagem de uma superfície porosa ou superfície que apresenta vários
graus de porosidade;
• Aplicação da tinta de maneira errada.
Soluções:
58
• Substratos novos devem ser selados antes da aplicação da tinta, assegurando

uma uniformidade de porosidade na superfície. Se a superfície não for selada,
uma segunda demão de tinta é indicada.
2.8. Baixo poder de Cobertura
A superfície, mesmo pintada, não encobre totalmente a camada subjacente.
Possíveis causas:

• Uso de pincel ou rolo de baixa qualidade;
• Uso de uma combinação imprópria de base de tingimento e cor de
tingimento;
• Pobre alastramento e nivelamento da tinta (ver Alastramento e Nivelamento);
• Uso de uma tinta muito mais clara que o substrato ou que contenha
pigmentos orgânicos de baixo poder de cobertura;
• Aplicação de tinta com taxa de espalhamento maior que o recomendado.
Soluções:
• Use sempre tintas de alta qualidade, pois proporcionam um melhor

escoamento e poder de cobertura;
• Use rolos ou pincéis de boa qualidade. Quando optar por rolo, verifique se é o
tipo indicado para a pintura;
• Se o substrato for muito escuro ou estiver com papel de parede, utilize um
selador antes da aplicação da tinta;
• Se optar por uma tinta tingida, utilize a base correta;
59
• Quando a utilização de pigmentos orgânicos de baixo poder de cobertura for

necessária, aplique um selador antes da pintura;
• Siga as recomendações do fabricante quanto a taxa de espalhamento.
conteúdo.
60
Aula 6 – Patologias Outras
Aula 6: Patologias Outras
Como visto anteriormente, a execução de pinturas em edificações é uma operação de

grande importância. Além da função meramente decorativa a pintura exerce influência no
desempenho e durabilidade das edificações. Tem a capacidade de controlar a luminosidade,
isolar termicamente, proteger os revestimentos de argamassa contra o esfarelamento e
penetração da umidade e ainda inibir o desenvolvimento de fungos e bolores. A tinta pode
reduzir muito os problemas causados nas edificações aumentando sua vida útil.
1. Introdução
O termo "patologia" é derivado do grego (pathos - doença, e logia - ciência, estudo) e

significa "estudo da doença". Na construção civil pode-se atribuir patologia aos estudos dos
danos ocorridos em edificações. Essas patologias podem se manifestar de diversos tipos,
como visto, tais como: trincas, fissuras, infiltrações e danos por umidade excessiva na
estrutura. Por ser encontrada em diversos aspectos, recebe o nome de manifestações
patológicas. Além das patologias congênitas, podemos citar outros tipos:
• Construtivas: quando a sua origem está relacionada com a fase de execução

da obra, resultante do emprego de mão-de-obra desqualificada, produtos não
certificados, ausência de metodologia para assentamento das peças, o que,
segundo pesquisas mundiais, também são responsáveis por grande parte das
anomalias em edificações;
• Adquiridas: quando ocorrem durante a vida útil dos revestimentos, sendo
resultado da exposição ao meio em que se inserem, podendo ser naturais,
decorrentes da agressividade do meio, ou da ação humana, em função de
manutenção inadequada ou realização de interferência incorreta nos
revestimentos, danificando as camadas e desencadeando um processo
patológico;
• Acidentais: caracterizadas pela ocorrência de algum fenómeno atípico,
resultado de uma solicitação invulgar, como a ação da chuva com ventos de
intensidade superior ao normal e até mesmo incêndio. A sua ação provoca
esforços de natureza imprevisível, especialmente na camada de base e sobre
61
as juntas, quando não atinge até mesmo as peças, provocando

movimentações que irão desencadear processos patológicos em cadeia.
2. Demais Patologias
2.1. Bolhas
Esse problema, geralmente é resultante de perda localizada de adesão e levantamento

do filme da superfície.
Possíveis causas:
• Aplicação de tinta base óleo ou alquídica sobre uma superfície úmida ou

molhada;
• Umidade infiltrando através de paredes externas (menos provável com tintas
base água);
• Superfície pintada exposta à umidade, logo após a secagem, principalmente
se houve inadequada preparação da superfície.
Soluções:
• Se nem todas as bolhas baixaram remova-as, raspando e lixando as regiões

comprometidas e repinte com tinta acrílica, indicada para interiores;
• Se todas as bolhas baixaram elimine a fonte de umidade, raspe e lixe o local e
aplique um selador antes de aplicar a tinta;
• Considere a possibilidade de instalar, um exaustor no ambiente.
2.2. Bolor
Esse problema é caracterizado pela existência de manchas ou pontos pretos,

acinzentados ou amarronzados sobre a superfície.
62
Possíveis causas:
• Aparece, geralmente, em áreas úmidas ou que recebem pouca ou nenhuma

luz do sol, como banheiros, cozinhas ou lavanderias;
• Uso de uma tinta alquídica ou base óleo, ou de uma tinta base água de baixa
qualidade;
• Inadequada selagem de uma superfície de madeira, antes da aplicação da
tinta;
• Pintura sobre substrato ou camada de tinta na qual o bolor não tenha sido
removido.
Soluções:
• Certifique-se de que o problema seja mesmo bolor, fazendo o seguinte teste:

Pingue algumas gotas de alvejante doméstico sobre as manchas, se elas
clarearem certamente trata-se de bolor. Em seguida, remova todo o bolor do
local com a seguinte solução: 1 parte de alvejante para 3 de água, protegendo
mãos e olhos;
• Pinte a superfície com uma tinta base água de alta qualidade e quando
houver necessidade de limpeza, faça-a com alvejante/detergente;
• A instalação de um exaustor em locais de intensa umidade é uma boa opção.
2.3. Calcinação
Formação de finas partículas, semelhantes a um pó esbranquiçado, sobre a superfície

pintada exposta ao tempo, causando o desbotamento da cor. Ainda que algum
desbotamento seja normal, devido ao desgaste natural, em excesso pode causar extrema
calcinação.
63
Possíveis Causas:
• Uso de uma tinta de baixa qualidade, que contenha alta concentração de

pigmentação;
• Uso externo de uma tinta indicada para superfícies internas.
Soluções:
• Remova a tinta, usando uma escova de aço, todo e qualquer vestígio de

calcinação, enxaguando bem com uma mangueira ou com jatos d’água.
Verifique se ainda há presença de vestígios, passando a mão sobre a
superfície já seca;
• Caso o problema persista, aplique um selador base óleo ou látex acrílico e
repinte com uma tinta de alta qualidade, indicada para superfícies externas;
• Se a superfície estiver isenta ou apresentar mínimo sinal de calcinação e a
tinta antiga estiver em boas condições não é necessário utilizar um selador.
2.4. Crateras/Espumação
Crateras surgem do rompimento de bolhas causadas pela espumação.
Possíveis causas:
• Agitação da lata de tinta parcialmente cheia;

• Uso de uma tinta de baixa qualidade, ou, muito velha;
• Aplicação muito rápida da tinta, especialmente com rolo;
• Uso de rolo com comprimento de pelo não adequado;
• Passar muitas vezes o rolo ou o pincel sobre o mesmo lugar;
• Aplicação de tinta alto ou semi-brilho sobre uma superfície porosa.
Soluções:
64
• Todas as tintas espumam durante a aplicação, entretanto, tintas de alta

qualidade são formuladas para que as bolhas se rompam enquanto a tinta
ainda esteja úmida, proporcionando perfeito fluxo e aparência;
• Evite passar o rolo ou o pincel várias vezes sobre um mesmo local;
• Evite usar uma tinta que tenha sido fabricada há mais de um ano;
• Ao pintar uma superfície com tintas alto ou semi-brilho, use sempre um rolo
de pelo curto;
• Antes de pintar uma superfície porosa, aplique um selador;
• Prepare adequadamente a superfície antes de aplicar a tinta.
2.5. Desbotamento
Prematuro ou excessivo clareamento da cor original da tinta. Ocorre, geralmente, em

superfícies expostas constantemente à luz do sol. Esse problema pode ser um resultado de
calcinação.
Possíveis causas:
• Uso externo de tinta indicada para superfícies internas;

• Uso de tinta de baixa qualidade, culminando em rápida deterioração do filme;
• Uso de determinadas cores de tinta mais suscetíveis aos raios UV (como tons
de vermelho, azul e amarelo);
• Tingimento de tinta branca não indicada para o processo ou dosagem
excessiva de uma base clara ou média.
Solução:
65
• Quando o problema for decorrente de calcinação, remova todo e qualquer

vestígio (ver Calcinação). Para a repintura, escolha tintas e cores
recomendadas pelo fabricante para uso externo.
2.6. Descamação
Ruptura na pintura causada pelo desgaste natural do tempo, levando ao total

comprometimento da superfície. No estado inicial o problema se apresenta como uma fina
fissura, e, em seguida, num estágio mais avançado, começa a ocorrer as descamações da
tinta.
Possíveis causas:
• Uso de tinta de baixa qualidade, que oferece pouca adesão e flexibilidade.

• Diluição exagerada da tinta;
• Inadequada preparação da superfície, ou aplicação de tinta sobre madeira
bruta sem selador;
• Excessiva fragilização de tinta alquídica envelhecida.
Soluções:
• Remova todos os fragmentos de tinta com uma raspadeira ou escova de aço e

lixe a superfície. Se as rupturas ocorrerem também nas camadas mais
profundas, o uso de uma massa corrida pode ser necessário. Em superfícies
de madeira bruta use selador antes da repintura.
66
2.7. Eflorescência/Manchas
Aspereza e depósito de sais brancos que provocam manchas na superfície.
Possíveis causas:
• Falta de uma adequada preparação da superfície, como total remoção de

sinais de eflorescência anteriores;
• Excesso de umidade passando para a superfície;
• Eflorescências também podem ser decorrentes do vapor, principalmente em
cozinhas, banheiros e áreas de serviço.
Soluções:
• Se a causa do problema for umidade, elimine- a totalmente. Vede quaisquer

fissuras na superfície com um selante acrílico base d´água ou um acrílico
siliconado;
• Seja a causa umidade ou vapor, remova as manchas com uma escova de aço
ou com auxílio de uma lavadora de alta pressão e enxague bem. Aplique um
selador para alvenaria base d´água ou solvente de alta qualidade e, só então
aplique a tinta;
• Uma boa opção para evitar que o problema ocorra em áreas suscetíveis a
vapor é a instalação de ventiladores ou exaustores.
67
2.8. Encardimento da Superfície
Acúmulo de sujeira, poeira e outros fragmentos sobre a superfície pintada. O problema

pode ser confundido com bolor.
Possíveis causas:
• Uso de tintas de baixa qualidade, especialmente acetinada ou semi-brilho de

baixa qualidade;
• Agressores externos, como poluição, aceleram o encardimento da superfície.
Soluções:
• Em virtude da semelhança do problema com bolor faça o seguinte teste:

pingue algumas gotas de alvejante doméstico sobre o local, se as manchas
desaparecerem é bolor. Nesse caso, siga as recomendações da seção Bolor. Se
as manchas persistirem limpe a região afetada com uma escova e detergente,
enxaguando bem;
• Sujeiras mais acumuladas, portanto de difícil remoção, devem ser limpas com
auxílio de uma lavadora de alta pressão;
• Para evitar a ocorrência do problema, use produtos de alta qualidade. As
tintas látex e alto brilho são boas opções, por oferecerem maior resistência ao
acúmulo de sujeira e à lavagem da superfície.
68
2.9. Enrugamento
Formação de rugas e ondulações sobre a superfície ocorrem quando a tinta ainda está
úmida.
Possíveis causas:
• A tinta é aplicada em uma camada muito espessa (mais provável com uso de
tintas alquídicas ou base óleo);
• Pintura realizada sob condições extremas de calor ou frio. Isso faz com que a
camada mais externa do filme seque mais rápido, enquanto que a camada de
baixo ainda permaneça úmida;
• Expor uma superfície, que não esteja totalmente seca, a muita umidade.
• Aplicação de uma camada de tinta, sem que, o selador esteja totalmente
seco;
• Pintura sobre superfície suja ou engordurada.
Soluções:
• Raspe ou lixe a superfície para remover a camada enrugada. Antes de aplicar

um selador, certifique-se de que a superfície esteja totalmente seca. Repinte
o local, evitando fazê-lo sob condições extremas de temperatura e umidade;
• Utilize uma tinta para Interior de alta qualidade.
69
2.10. Escorrimentos de Calcinações
O escorrimento da calcinação é proveniente da excessiva erosão/desgaste de tinta

antiga existente sobre o substrato, comprometendo a sua aparência.
Possíveis causas:
• Uso de tinta de baixa qualidade que contenha alta concentração de

pigmentação;
• Uso externo de tinta indicada para superfícies internas.
Soluções:
• Remova totalmente os resíduos de calcinação (ver Calcinação). Limpe bem as

áreas manchadas, esfregando detergente sobre elas, com o auxílio de uma
brocha. Em seguida, enxague bem. Em casos de manchas mais resistentes,
substitua o detergente por um produto ácido.
• Caso ocorra clareamento de cor nos locais que foram limpos, aplique uma
tinta base água de alta qualidade.
70
2.11. Escorrimento de Tinta
Escorrimento de tinta, logo após ser aplicada, resulta em cobertura irregular da

superfície.
Possíveis causas:
• Uso de tinta de baixa qualidade que contenha alta concentração de

pigmentação;
• Uso externo de tinta indicada para superfícies internas.
Soluções:
• Se a tinta ainda estiver úmida, passe o rolo novamente sobre o local a fim de
uniformizar a superfície;
• Se a tinta estiver seca, lixe a superfície e reaplique uma nova demão;
• Não dilua a tinta para fazê-la render mais;
• Evite realizar a pintura sob condições de frio e umidade;
• Lixe superfícies brilhantes, antes de pintá-las;
• A tinta deve ser aplicada com taxa de espalhamento indicada pelo fabricante;
• Duas demãos de tinta, na taxa de espalhamento recomendada, são melhores
do que uma demão extremamente espessa;
• Ao pintar portas, convém, se possível, retirá-las e pintá-las na posição
horizontal;
2.12. Ferrugem
Manchas marrom-avermelhadas sobre a tinta.
Possíveis causas:
71
• Pregos de ferro não galvanizado tendem à enferrujar, causando

comprometimento de toda superfície;
• Pregos não galvanizados que não tenham sido colocados até o fim;
• Pregos galvanizados enferrujam após longa exposição ao tempo.
Soluções:
• Ao pintar uma superfície que não apresente ferrugem, mas na qual há pregos
não galvanizados, primeiramente bata-os bem, de maneira que suas cabeça
fiquem pouco abaixo da superfície, vede-os usando um selante acrílico base
água ou acrílico siliconado e aplique tinta apenas sobre eles, para depois
pintar a superfície toda;
• A pintura de uma superfície que já esteja enferrujada requer além dos
procedimentos citados acima, limpeza do local e lixamento das "cabeças" dos
pregos.
2.13. Incompatibilidade de Tintas
Perda da adesão de uma tinta látex aplicada sobre outra camada de uma tinta
alquídica ou base óleo.
Possíveis causas:
• Uso de tinta base água sobre mais de três ou quatro camadas já existentes de
tinta base óleo ou alquídica envelhecidas faz com que as tintas velhas
descolem do substrato.
Solução:
72
• Repinte a superfície, usando tinta base óleo ou alquídica. Se optar por usar
tinta látex, remova totalmente a tinta existente e prepare a superfície;
limpando, lixando e impermeabilizando onde houver necessidade.
2.14. Mancha por Migração de Tanino
Amarelecimento ou perda da cor escura da madeira, devido à migração do tanino

através do substrato, chegando até a superfície pintada. Geralmente ocorre em madeiras
manchadas, como sequóia, cedro e mogno.
Possíveis causas:
• Impermeabilização incorreta da superfície antes da pintura;

• Uso de um selador insuficientemente resistente às manchas;
• Excesso de umidade passando pela madeira. A água acaba conduzindo as
manchas até a superfície.
Solução:
• Elimine a umidade, se existir (ver Eflorescência e Manchas). Após a superfície

estar completamente limpa, aplique um selador base óleo ou acrílico de alta
qualidade. Em casos extremos, uma segunda demão de selador pode ser
aplicada após secagem total da primeira. Para finalizar, aplique uma tinta de
alta qualidade base água.
73
2.15. Manchas causadas pelo Rolo
Marcas causadas pelo uso de um rolo inadequado.
Possíveis causas:
• Uso do tipo de rolo errado;

• Uso de um rolo de baixa qualidade;
• Uso incorreto das técnicas de pintura com rolo.
Soluções:
• Use um rolo apropriado à superfície a ser pintada;

• Use um rolo de boa qualidade;
• Tintas de alta qualidade tendem a deslizar com maior facilidade, devido à alta
concentração de conteúdos sólidos e as propriedades de nivelamento que
possui;
• Umedeça o rolo com água e tire o excesso antes de molhá-lo com tinta base
água;
• Ao pintar uma parede, comece bem próximo ao teto e vá descendo. Procure
pintar a superfície por partes (seção de aproximadamente 1m²), fazendo a
forma de zigzag (M ou W). Em seguida, preencha os espaços, sem tirar o rolo
da superfície, em linhas paralelas e uniformes.
74
2.16. Migração de Sulfactantes
Concentração de ingredientes solúveis em água sobre superfície pintada com tinta

base água. Geralmente, aparece no teto de ambientes que possuem alta umidade (
banheiros e cozinhas ). Pode se tornar evidente pela formação de manchas amareladas ou
amarronzadas, adquirindo, às vezes, aspecto brilhante, áspero e pegajoso.
Possível causa:
• Todas as tintas base água podem desenvolver esse problema se aplicadas em

áreas úmidas, como em banheiros, principalmente no teto.
Soluções:
• Lave a área, que apresenta as manchas, com água e sabão e enxague bem. Só
então repinte-a. O problema pode ocorrer mais uma ou duas vezes até que os
surfactantes sejam totalmente removidos;
• Remova todas as manchas antes de repintar;
• Quando uma tinta for aplicada em banheiros, certifique-se que superfície
pintada está seca antes de utilizar o chuveiro.
75
2.17. Não Uniformidade de Cor
Efeito de cor não uniforme. Pode aparecer quando uma superfície é pintada com rolo,
e os cantos são com pincel. Geralmente, os recortes pintados com pincel ficam mais escuros
e, às vezes, mais brilhantes. Isso também pode ocorrer quando a aplicação da tinta nos
recortes é feita com pistola.
Possíveis causas:
• Usualmente um efeito de diferença na cobertura. Pinturas feitas com pincel,

geralmente, resultam em menor taxa de espalhamento que o rolo,
produzindo assim, um filme mais espesso e consequentemente com maior
cobertura;
• Adição de corantes em uma tinta imprópria para tingimento ou uso em
quantidade inadequada de corante.
Solução:
• Certifique-se de que a taxa de espalhamento seja similar, tanto com uso de

pincel ou de rolo. Não faça os recortes com pincel em todo o ambiente antes
da aplicação do rolo. Trabalhe em pequenos espaços para manter uma borda
úmida. Isso evitará que ao iniciar a pintura de um novo trecho o anterior não
esteja totalmente seco. Se usar tintas tingidas, certifique-se de que tenha sido
usada a combinação correta da base de corantes.
2.18. Pele de Jacaré
A superfície da tinta apresenta uma série de pequenas rachaduras, semelhantes à pele

de um jacaré.
76
Possíveis causas
• Aplicação de uma demão de tinta que apresenta formação de filme

extremamente duro ou rígido, como esmalte alquídico, sobre uma camada
mais flexível, como a de um selador base água;
• Aplicação de outra camada de tinta, sem que a inferior esteja totalmente
seca;
• Influência de agentes externos, como oscilação de temperatura e constantes
movimentos de expansão e retração sofridos pelo substrato comprometem a
elasticidade do filme, principalmente se a tinta existente for base óleo.
Soluções:
• Remova toda tinta velha existente na superfície rapando-a e lixando-a;

• Antes de aplicar a tinta, prepare a superfície com um selador base óleo ou
água de alta qualidade.
2.19. Pobre Alastramento/Nivelamento
Ao secar, a tinta apresenta marcas visíveis de rolo ou pincel.
Possíveis causas:
• Uso de tinta de baixa qualidade;

• "Retoque" em áreas parcialmente secas;
• Uso de tipo rolo ou pincel de baixa qualidade ou inadequados;
• Uso de tipo errado de rolo, ou de um pincel de baixa qualidade.
Soluções:
77
• Use tintas base água de alta qualidade que, geralmente, são formuladas com
ingredientes que aumentam o poder de escoamento da tinta, evitando a
ocorrência de marcas de pincel ou de rolo sobre a superfície. Isso resulta em
um acabamento liso e uniforme;
• Quando usar rolo, verifique se é o tipo indicado para a pintura;
• Se optar por uso do pincel, é importante escolher um de boa qualidade, pois
um pincel ruim pode causar insuficiente escoamento e nivelamento da tinta.
2.20. Polimento da Tinta
Aumento do brilho e poder de reflexão da tinta, quando esfregada.
Possíveis causas:
• Uso de tintas foscas em locais de grande tráfego, onde é aconselhável usar

tintas alto brilho;
• O local recebe freqüente limpeza para a remoção de manchas;
• Móveis pressionados contra a parede;
• Uso de tintas de baixa qualidade, que oferecem pouca resistência a manchas
e à limpeza (ver baixa resistência a manchas).
Soluções:
• Pinte áreas que sofrem desgaste constante e necessitam de limpeza diária,

como portas, janelas, rodapés e peitoril de janelas, com uma tinta base água
de alta qualidade, pois esse tipo de tinta oferece maior durabilidade e
facilidade de limpeza.
• Em áreas de grande tráfego escolha uma tinta alto ou semi-brilho ao invés de
fosca.
78
• Para a limpeza de superfícies pintadas use um pano ou esponja macia e não

abrasiva e enxague bem.
2.21. Rachaduras na Superfície
Rachaduras profundas e irregulares na superfície.
Possíveis causas:
• A tinta é aplicada em uma camada muito espessa, geralmente, sobre

superfície porosa;
• A tinta é aplicada em uma camada muito espessa, a fim de melhorar o poder
de cobertura de um produto de baixa qualidade;
• Acúmulo de tinta nos cantos da superfície, durante a aplicação.
Soluções:
• Remova a camada afetada, raspando e lixando a superfície. Em alguns casos,

apenas o lixamento é necessário. Em seguida, prepare a superfície e repinte-a
com uma tinta base água de alta qualidade. Esse tipo de tinta, geralmente,
previne o reaparecimento do problema, por ser mais flexível que as tintas
alquídicas, base óleo e, mesmo, à base água de baixa qualidade;
• Tintas de alta qualidade têm alta concentração de conteúdos sólidos, que
reduzem a tendência a rachaduras na superfície, facilitando a aplicação e
proporcionando grande poder de cobertura, o que evita a aplicação de
demãos muito espessas.
79
2.22. Respingo
Rolo respinga tinta durante a aplicação.
Possíveis causas:
• Uso interno de uma tinta indicada para superfícies externas;

• Uso de uma tinta base água de baixa qualidade.
Soluções:
• Tintas de boa qualidade são formuladas para minimizar os respingos;

• Rolos de boa qualidade, também reduzem o risco de respingos;
• Em alguns casos, pode-se usar uma tinta indicada para paredes, no teto, para
a diminuição de respingos;
• Excesso de tinta no rolo resultará em excessivo respingo e desperdício de
tinta;
• Procure pintar a superfície por partes (seções de aproximadamente 1m²),
fazendo a forma de zigzag (M ou W). Em seguida, preencha os espaços, sem
tirar o rolo da superfície, em linhas paralelas e uniformes.
conteúdo.
80
Aula 7 – Conceitos Gerais
UNIDADE 2 – SISTEMAS CERÂMICOS
Unidade 2 – Sistemas Cerâmicos
Aula 7: Conceitos Gerais
O desempenho do processo de revestimento cerâmico de um empreendimento depende da

relação de todos os materiais e suas técnicas de aplicação específica, para aquela situação
de projeto. Sobre a eficiência do sistema de revestimento cerâmico, precisamos considerar
vários fatores para garantir um bom resultado, a apropriação dos materiais ao tipo de uso,
a qualidade e o planejamento dos serviços de assentamento e a manutenção após a
aplicação de acordo com o uso a que se destina.
1. Introdução
As primeiras cerâmicas para revestimento arquitetônico só surgiram por volta de 500

a.C., permanecendo por vários séculos como materiais de uso restrito devido ao alto custo.
Avanços no setor foram introduzidos pelos ceramistas italianos por volta de 1950 pela
transformação dos processos de produção. Segundo a Abceram (Associação Brasileira de
Cerâmica), a definição para materiais cerâmicos é a de materiais constituídos por produtos
químicos inorgânicos, exceto os metais e suas ligas, que são obtidos geralmente após
tratamento térmico em temperaturas elevadas.
A formulação de uma massa cerâmica para revestimento, com as devidas modificações

pode ser composta em:
• Materiais argilosos, que dão suficiente plasticidade para se obter uma forma
definida;
• Materiais como o talco, quartzo, calcários e outros, que servem para obter
qualidades particulares resultantes de suas composições químicas;
• Aditivos, principalmente para melhorar a reologia das suspensões aquosas,
podendo ser inorgânicos ou orgânicos.
Sendo as argilas a matéria-prima principal da cerâmica, é necessária sua definição,

que, como visto em Materiais de Construção II e de acordo com a Associação Brasileira de
81
Normas Técnicas – ABNT, são compostas por partículas coloidais de diâmetro inferior a
0,005 mm, com alta plasticidade quando úmidas e que, quando secas, formam torrões
dificilmente desagregáveis pela pressão dos dedos. Podem ser definidas quimicamente
como silicatos de alumínio hidratados, na sua forma mais pura.
A caracterização físico-química das matérias-primas é fundamental para a obtenção de

peças com propriedades finais desejadas, que juntamente ao conhecimento e controle de
todas as etapas do processo industrial, podem eliminar ou reduzir defeitos de fabricação,
tais como: trincas, retração, compactação, fundência, absorção de água e resistência
mecânica.
A distribuição granulométrica das partículas do pó atomizado é determinada na

maioria das indústrias do ramo de produção de revestimentos cerâmicos, devido à sua
importância para o empacotamento das peças na etapa de conformação, que se bem
controlada, anule determinados tipos de defeitos. O pó atomizado nada mais é do que o
conjunto de partículas de todos os argilominerais envolvidos na moagem da massa
cerâmica.
Na indústria, o controle granulométrico do pó atomizado é feito periodicamente com

auxílio de peneiras, sendo estas com aberturas de malhas diferentes e dispostas conforme
padronizações.
Durante a sinterização da peça cerâmica, há a formação de materiais vítreos que

recobrirão uma determinada quantidade de poros, resultando num produto de melhores
qualidades intrínsecas, tais como: menor absorção de água, maior resistência mecânica,
entre outras. Porém, a porosidade deve ser controlada, pois os poros fechados podem gerar
tensões internas no material, resultando no surgimento de trincas e, consequentemente,
diminui a resistência mecânica do corpo cerâmico. Podem gerar ainda, alterações
dimensionais.
A resistência mecânica do material sinterizado se deve normalmente às reações na

sinterização, que conduzem à formação de compostos dotados de boas características
mecânicas e que, além disto, está influenciada pela estrutura da peça prensada e pela
granulometria dos componentes da massa.
É evidente que para se obter de uma mistura de matérias-primas um produto

compacto, de elevada resistência mecânica, a temperatura de queima deve ser tal que
determine um forte desenvolvimento de fases fluidas cuja viscosidade seja suficiente para
permitir um parcial (ou total) preenchimento dos poros sem que intervenham deformações
nos queimados.
82
A alta competitividade nos mercados consumidores de revestimentos cerâmicos, tanto

no Brasil, quanto no mercado externo, assim como nos principais países produtores, China,
Itália, Espanha, Indonésia, Turquia, México, entre outros, fez com que a qualidade final dos
produtos cerâmicos, tivesse que ser exigida ao máximo.
A partir de um produto cerâmico, um revestimento semivitrificado (semi-poroso), com

absorção de água de 7,5%, o qual foi chamado de M-155, buscou-se outro, um revestimento
vitrificado, com absorção de água menor que 3%, chamado de FP-58, assim foram
estudados os comportamentos e os tipos das matérias-primas empregadas nas composições
destas duas massas cerâmicas pelas caracterizações físico-químicas e suas necessidades de
processamento. A análise destas duas massas cerâmicas dá suporte técnico para o aumento
da qualidade do produto final, principalmente na exportação para alguns países, como os
Estados Unidos, que exigem produtos baseados na norma americana ASTM (American
Society for Testing and Materials), sendo esta, mais rigorosa que as normas que regem o
mercado nacional, como a ISO (Internacional Standard for Organization) 10545, própria para
revestimentos cerâmicos.
O tipo de processo fabril também foi analisado, já que existem diferenças entre o
modo de fabricação destes dois produtos e a indústria deve estar preparada para adequar
as matérias-primas específicas às condições de processo, pois existem determinadas
particularidades que refletem na qualidade dos revestimentos cerâmicos. Assim sendo, o
desenvolvimento das massas cerâmicas deve seguir às especificações do revestimento
cerâmico que se deseja fabricar, e a partir deste momento aplicar as matérias-primas que
ofereçam comportamentos adequados e que atendam desta forma ao processamento.
Este trabalho tem os objetivos de rastrear produtos, estudar maneiras de obter

revestimentos mais resistentes e com menor absorção de água, ficando aptos ao
atendimento do mercado externo, e consequentemente, do mercado interno.
A ANFACER (Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica), mostra o perfil dos

revestimentos cerâmicos no mercado nacional, distribuídos em:
• 4% de porcelanato (AA < 0,5%);

• 7% de grés (AA de 0,5 a 3,0%);
• 18% de semi-grés (AA de 3,0 a 6,0%);
• 30% de poroso (AA > 10%);
• 41% de semi-poroso (AA de 6 a 10%).
Produtos semi-porosos são aqueles pertencentes à faixa de absorção de água do

produto de massa M-155 (6 a 10%) e que são os mais produzidos no mercado nacional. O
83
produto desenvolvido, “grés”, pertence à classe de produtos com absorção de água inferior
a 3%, que é o mais próximo, tecnicamente, do porcelanato, um produto sofisticado com
excelentes propriedades finais, tais como: absorção de água menor que 0,5% e elevada
resistência mecânica.
O Brasil é, pela ANFACER, um dos cinco países que mais exportam revestimentos
cerâmicos, com isso os produtos de grés se revelam uma boa alternativa para exportação,
por suas características, ficando entre os produtos semi- porosos e os porcelanatos.
Algumas análises e ensaios, tais como: fluorescência de raios X, carga de ruptura do

material, absorção de água, queima e distribuição granulométrica, foram técnicas
importantes para o apoio em todas as etapas de estudo da produção dos revestimentos
cerâmicos.
2. Características e Classificações
O futuro do cenário mundial dos centros produtores de revestimentos cerâmicos

depende muito do comportamento dos centros consumidores, que estão se tornando cada
vez mais exigentes em termos de “design” de produtos, mas principalmente, em qualidade.
Por isso, se faz importante o desenvolvimento de produtos cerâmicos com características
técnicas melhores, tais como baixa absorção de água e, consequentemente, alta resistência
mecânica, que também possam agregar valores a esses produtos.
O termo “revestimentos” é usado genericamente tanto para os revestimentos (parede)

quanto para os pavimentos (chão) cerâmicos. O mercado consumidor atual aceita esta
terminologia, adotando “revestimentos cerâmicos” como uma forma geral para materiais
de acabamento.
Os materiais cerâmicos são compostos por elementos metálicos e semimetálicos,

frequentemente óxidos, nitretos e carbetos. Os materiais compostos por minerais argilosos,
cimentos e vidros, são os mais comuns. As principais características são a baixa
condutividade térmica e elétrica, resistência mecânica a altas temperaturas e
comportamento frágil quando submetidos a tensões.
Existem diferentes tipos de revestimentos cerâmicos sejam nos formatos, tipologias,

mas principalmente, nas características técnicas do produto final. Assim sendo, os produtos
são classificados quanto às classes de absorção de água. Por meio das normas, americana
ASTM/ANSI C 973-88, e da norma ISO 10545-3 pode-se distinguir materiais vitrificados de
não-vitrificados, simplesmente pela absorção de água.
84
Os materiais denominados de “grés” podem ser definidos como materiais cerâmicos

muito compactos, constituídos por várias fases cristalinas dispersas em matriz vítrea, e que
pela norma ISO 10545-3, que rege o mercado nacional, são classificados no grupo BIb de
absorção de água.
As Tabelas a seguir mostram a classificação dos produtos, segundo as normas,

americana ASTM/ANSI C 973-88 e ISO 10545.
Existe uma relação entre a porosidade do corpo cerâmico e a sua resistência mecânica,
medida pela carga de ruptura (N) ou pelo módulo de resistência à flexão do material
(N/mm²), onde se pode verificar, experimentalmente, que quanto maior a porosidade
menor a resistência mecânica e vice-versa. Então se nota pelas Tabelas acima que um
produto com maior resistência mecânica, ou seja, com uma qualidade técnica superior,
necessita de uma absorção de água tendendo a zero, ou a menor possível. Deve-se levar em
consideração que o processamento dos revestimentos cerâmicos também contribui para
que essas variáveis sejam inversamente proporcionais.
3. Matérias Primas Cerâmicas
Conforme visto previamente nos estudos das cerâmicas em disciplina anterior, as

matérias-primas usadas na fabricação de produtos cerâmicos têm origem na natureza,
podendo citar alguns minerais: argilas, feldspatos, albitas, filitos, talcos, calcários entre
outros. Algumas são empregadas em sua forma natural (bruta), outras são previamente
beneficiadas e processadas, agilizando o processo.
Uma generalização que deve ser feita é a de que algumas matérias-primas para
determinados produtos (tijolos, concretos, refratários, etc.) recebem pouco ou nenhum
processamento prévio, enquanto que para outros são intensamente beneficiadas. Por outro
85
lado, há uma tendência para o processamento adicional (trituração, britagem, etc.) das
matérias-primas, porque, hoje existem maiores exigências quanto às propriedades dos
materiais. Outro ponto importante é a seleção cuidadosa e detalhada das matérias-primas,
a fim de obter produtos finais com as características desejadas e que atendam as exigências
do mercado.
3.1. Argilas
Por terem sido tratadas em tópico específico em outra disciplina, serão relembrados
alguns conceitos mais particulares nas aplicações nos revestimentos cerâmicos.
A principal matéria-prima utilizada para a produção dos revestimentos cerâmicos é a

argila, que é composta por partículas coloidais de diâmetro inferior a 0,005 mm, com alta
plasticidade quando úmida, e que, quando seca, forma torrões dificilmente desagregáveis
pela pressão dos dedos, segundo a ABNT. Outras matérias-primas também são diretamente
usadas nos processos de conformação para obtenção de materiais cerâmicos para
revestimento, tais como: calcário, quartzo e minerais semelhantes, já citados como
feldspatos, talcos, filitos. A maioria desses materiais está abundantemente distribuída na
natureza, e sua seleção se faz em dois critérios:
• Economia de mineração e transporte;

• Ausência (ou presença) de impurezas.
Pela identificação e quantificação dos diferentes elementos químicos que compõem os

minerais de argilas, utilizando-se das técnicas de fluorescência de raios X, é possível
direcionar a melhor utilização ou aplicação para processos industriais de materiais
cerâmicos para revestimento. Para uma argila ser considerada de boa qualidade e ser usada
para uma determinada função é necessário que a mesma apresente uma composição
química apropriada e, também, sejam conhecidas as quantidades de SiO 2, Al2O3, K2O, Fe2O3,
Na2O, MgO, CaO e mais alguns óxidos que podem estar presentes em menores quantidades.
As argilas podem ser definidas, quimicamente, na sua forma mais pura, como silicatos de
alumínio hidratados, 2SiO2.Al2O3.2H2O. Porém, impurezas encontradas na estrutura de uma
argila, tal qual os óxidos de alguns elementos como o potássio, ferro, sódio, magnésio,
cálcio e outros, determinam suas características. Altos teores de Fe2O3 impõem à massa
cerâmica uma coloração avermelhada.
3.2. Feldspatos
Os feldspatos são minerais que têm a função de diminuir a temperatura de formação

de fase líquida durante a etapa de queima. Ou seja, são conhecidos por materiais
fundentes. Quimicamente podem se distinguir em:
86
• Ortoclásio: feldspato potássico - KAlSi3O8;

• Albita: feldspato sódico – NaAlSi3O8;
• Anortitas: feldspato cálcico – CaAl2Si2O8.
São materiais, portanto, responsáveis pela diminuição da porosidade das peças

cerâmicas, principalmente, para produtos de grés e grés porcelanato, abaixando os índices
de absorção de água, e consequentemente aumentando os valores de resistência mecânica
(carga de ruptura) dos revestimentos cerâmicos.
Para promover a formação de fase líquida, os elementos mais eficazes são os óxidos de
metais alcalinos, Na2O e K2O, e alcalinos terrosos, CaO e MgO. Porém nesta fase líquida, um
ponto importante é a viscosidade, que pode ser determinada e/ou controlada pela
proporção de óxidos formadores de vidro (SiO2 e Al2O3) e dos óxidos modificadores de rede
(Na2O e K2O).
Contribui ainda, a relação Na/K. A adição de albita (feldspato sódico) ao ortoclásio

(feldspato potássico) favorece a formação da fase líquida, diminuindo a temperatura de
sinterização, não só para os porcelanatos, mas também para produtos de grés. Assim, os
revestimentos, sejam porcelanatos ou grés, em que se utilizaram deste fundamento,
apresentaram maior resistência mecânica e menor absorção de água, mas a retração linear
aumentou.
A fase vítrea se apresenta a temperaturas mais baixas em corpos com proporções de

sódio maiores que potássio, fazendo com que o material seja mais fundente. Este ponto é
importante para uma análise em massas cerâmicas direcionadas à fabricação de produtos
com valores menores de absorção de água. Então, o líquido formado durante a queima por
um material fundente em temperaturas mais baixas, tende a preencher os espaços vazios
do corpo cerâmico, reduzindo ou eliminando a porosidade, dependendo da viscosidade de
fusão.
3.3. Materiais Fundentes
Além dos feldspatos que são usados em composições de massas cerâmicas atuando
como fundentes podem ser, ainda utilizados, os filitos e os talcos.
3.3.1. Filitos
São rochas metamórficas, constituídas por caulinita [Al2(Si2O5)(OH)4], quartzo (SiO2) e

mica [Al2K(Si1,5Al0,5O5)2(OH)2], e que são utilizados para substituição parcial dos feldspatos
pelo alto teor de potássio que pode ser encontrado e verificado pela análise química de sua
composição. Na natureza, são materiais facilmente friáveis, porém se apresentam como
87
uma rocha dura (material rochoso). Com um grande valor prático para o processo cerâmico,
os filitos têm baixo resíduo em peneiras de malha 200 Mesh (número de abertura por
polegada linear), o que possibilita o seu uso sem praticamente nenhum beneficiamento
prévio na composição de massas cerâmicas, em quaisquer que sejam as finalidades. Podem
ser encontrados na natureza com cores variadas, partindo do branco ou branco-acinzentado
a avermelhado, passando pelo amarelo, bege e ao verde claro.
3.3.2. Talcos
Também chamados de rochas talcosas, são rochas moles, com untuosidade ao tato,
com estrutura lamelar ou em camadas. O nome talco, que é um silicato de magnésio
hidratado, é aplicado preferencialmente à espécie mineralógica de composição
3MgO.4SiO2.H2O.
Peças de revestimentos cerâmicos processados por prensagem e que contenham talco,

podem adquirir certas características tecnológicas, tais como:
• Maior resistência ao choque térmico, para ciclos rápidos de queima;

• Maior resistência mecânica;
• Menor retração de queima;
• Menor temperatura de fusão das massas cerâmicas dependendo da
quantidade.
A alta resistência ao choque térmico se deve à formação de eutéticos de cordierita

(Mg2Al4Si5O18), clino-esteatita e cristobalita (forma cristalina de alta temperatura de SiO2).
Reações eutéticas são termodinamicamente reversíveis, onde sob resfriamento abaixo da
temperatura eutética, a fase líquida se dissocia em duas outras fases sólidas de
composições completamente diferentes, conforme a reação:
4. Funções
A grande vantagem da utilização do revestimento cerâmico reside principalmente nas

seguintes características:
• Durabilidade do material;
• Facilidade de limpeza;
• Higiene;
• Qualidade do acabamento final;
• Proteção dos elementos de vedação;
88
• Isolamento térmico e acústico;

• Estanqueidade à água e aos gases;
• Segurança ao fogo;
• Aspecto estético e visual agradável.
A qualidade e a durabilidade de uma superfície com revestimento cerâmico está

fundamentada diretamente em conceitos relacionados aos seguintes aspectos:
• Planejamento e escolha correta do revestimento cerâmico;

• Qualidade do material de assentamento;
• Qualidade da construção e do assentamento e
• Manutenção.
5. Propriedades
O julgamento de que as peças cerâmicas diferenciam-se apenas pela aparência é um

julgamento enganoso e um instrumento de medida de sua qualidade inexato. Algumas
propriedades da cerâmica vêm da massa, outras são determinadas pelo esmalte. A massa,
ou o corpo, influência a absorção de água, a expansão por umidade e a resistência ao peso
(mecânica) e ao gelo.
O esmalte torna a placa resistente a abrasão (PEI), manchas e substâncias químicas. E

nas placas de superfície lisa é ele também que garante um bom coeficiente de atrito, neste
caso: antiderrapante. As propriedades das placas cerâmicas estão ligadas diretamente a
composição de sua massa ou ao esmalte empregado em seu acabamento superficial,
descritas a seguir:
5.1. Absorção de Água
Medida conforme porosidade da massa, tendo influência direta na resistência ao peso

(mecânica), ao impacto, à abrasão profunda, à química e ao gelo. É propriamente isso que
originou a classificação dos cinco grupos cerâmicos: poroso, semi-poroso, semigrés, grés e
porcelanato, sendo este último o mais resistente e durável, conforme tabela do Centro
Cerâmico do Brasil (CCB) a seguir.
89
5.2. Resistência à Flexão
Essa medida indica a capacidade da placa cerâmica em suportar esforços exercidos por
cargas através do tráfego de pessoas, objetos, móveis, equipamentos ou veículos, que
possam levar à rupturas, esmagamentos e quebras. Conforme a classificação da tabela, do
Centro Cerâmico do Brasil (CCB), nota-se que quanto menor a absorção de água e quanto
maior a espessura da placa, maior será o índice de resistência à flexão.
5.3. Resistência à Abrasão
Propriedade da placa cerâmica que indica a resistência a riscos e ao desgaste da

camada de esmalte, provocada pelo tráfego intenso de pessoas, objetos, equipamentos
rodados e veículos.
O índice PEI - Porcelain Enamel Institut faz menção ao órgão americano de mesmo
nome, que estabeleceu os critérios de classificação da cerâmica conforme a resistência do
esmalte, segundo classificação da tabela:
90
5.4. Resistência ao Gelo
Em locais de baixa temperatura, a água que penetra nos poros da cerâmica pode
congelar e, dessa forma, aumentar de volume causando certa patologia.
Se as placas escolhidas tiverem uma massa muito porosa e não suportarem essa
pressão, todo o revestimento pode ser danificado, neste caso é importante usar placas
cerâmicas que apresentem um baixo índice de absorção de água.
5.5. Expansão por Umidade ou Dilatação Térmica
Consiste no aumento das dimensões da placa cerâmica por absorção de água e/ou por
aumento da temperatura. Geralmente ocorre em locais onde a placa cerâmica está sujeita a
umidade e calor intenso, como fachadas, pisos externos, lareiras e churrasqueiras.
5.6. Resistência ao Risco (Dureza Mohs)
Essa propriedade diz respeito à dureza do esmalte da superfície de acabamento,

dureza Mohs, e consequentemente, indica sua resistência ao risco provocado pelo atrito de
materiais com diferentes durezas.
Seu índice deve ser observado em pisos em casas de praia, onde esse cuidado se
explica como: a areia que apresenta dureza 7, portanto, o revestimento só não ficará
riscado pelo pisoteio dos transeuntes se tiver dureza Mohs superior a esse número.
5.7. Resistência às Manchas
91
Determina o quanto uma superfície poderá reter a sujeira e a sua respectiva facilidade
de remoção de manchas quando submetidas à ação generalizada dos diversos produtos que
estão sujeito em seu ambiente.
5.8. Resistência ao Ataque Químico
Assim como a sua massa, a superfície esmaltada das cerâmicas possuem níveis
variados de tolerância a esses produtos, que determinam a capacidade da superfície da
mesma em manter seu aspecto original.
Em ambientes residenciais é adequado o uso de cerâmicas que pedem apenas uma

limpeza com produtos domésticos e, as que revestem piscinas, por sua vez, precisam
suportar a ação do cloro.
Ba s ea do e a da ptado de Ca rl os da
Rocha Rebel o, CALLISTER(2001),
BOSCHI(2002). Edi ções s em
92
Aula 8 – Fabricação de Cerâmicas
Aula 8: Fabricação de Cerâmicas
Não só da natureza química e dos comportamentos físicos das matérias-primas que os

revestimentos cerâmicos dependem para atender suas características finais. Dependem,
também, do processo produtivo e dos controles de suas variáveis, avaliando as interações
entre os aspectos tecnológicos de origem físico-química e os parâmetros de processamento
nas várias etapas do processo.
1. Processos
A sequência deste processo de fabricação compreende algumas etapas, as quais estão

descritas no fluxograma apresentado na figura:
2. Moagem
O objetivo da moagem é diminuir, o máximo possível, o tamanho das partículas das

matérias-primas envolvidas no processo e garantir a homogeneização da massa cerâmica
dentro de uma distribuição granulométrica definida. É uma etapa em que se deve ter um
93
controle sobre a granulometria da Barbotina, que é uma solução resultante da moagem e

que consiste de matérias-primas e água, isto dentro de um processo de moagem chamado
via-úmido. Um alto grau de moagem pode influenciar na reatividade entre os vários
componentes durante a queima devido à maior área de contato superficial entre as
partículas, e com isso contribuir na melhoria da resistência mecânica do material queimado.
Na moagem das matérias-primas devem ser distinguidas diferentes etapas de redução,

todas em função do seu tamanho médio de partículas e pode ser feito a partir de:
britadores, cujo objetivo básico é a ruptura de material em tamanhos compreendidos entre
5 cm e 1 cm; os trituradores ou desagregadores, para tamanhos próximos ao milímetro, e os
moinhos até a distribuição granulométrica desejada. A dureza das matérias-primas a moer
passa a ser fator determinante na seleção do equipamento. Um dos equipamentos mais
utilizados no processo de moagem é o moinho de bolas.
2.1. Moinho de Bolas
Consistem em recipientes cilíndricos com carcaça metálica e que contém alojados em

seu interior bolas de material duro e de tamanhos variados. Estas bolas podem ser
constituídas por materiais tais como seixos (quartzo) com densidade de 2,4 g/cm³,
porcelana com densidade de 2,4 g/cm³ ou ainda alumina com densidade de 3,6 g/cm³. O
material e a distribuição destas bolas estão associados ao tipo de material que será moído.
Geralmente são usados três diâmetros diferentes de esferas, e pode-se ainda, adotar o uso
de um tipo de material ou a mistura de dois tipos, seixos e alumina, por exemplo.
Em relação à quantidade de produto a moer não existe uma regra geral, mas algumas
indicações são importantes tais como: a barbotina formada deve cobrir ligeiramente as
bolas e o mais eficaz ainda é o teste industrial, avaliando na prática s resultados mais
positivos para cada indústria.
Os moinhos são dotados de movimento de rotação, fazendo com que as bolas

desloquem-se, produzindo a moagem por choque e atrito com o material a ser moído.
Porém este movimento precisa ser controlado pela velocidade de rotação e deve ser tal que
o material não sofra moagem excessiva e nem deixe de moer. Uma boa condição é quando
a aceleração centrífuga gira em torno de 60% da aceleração da gravidade, chamado de
efeito cascata, onde as esferas rolam umas sobre as outras atuando como máxima ação de
moagem e tendo um desgaste mínimo das esferas. O valor ótimo da velocidade de moagem
corresponde a valores próximos entre 50 a 70% da velocidade crítica, que possui equação
específica para cálculo e que não é interessante ser estudada por fazer parte do escopo de
trabalho de especialistas.
94
Um tempo de moagem elevado não corresponde em regra, uma maior moagem

conforme mostrado na figura abaixo, pois dependendo da dureza das matérias-primas, o
excesso no tempo de moagem, com a tentativa de baixar o resíduo, pode somente elevar os
custos de processo. Por outro lado, uma escassa moagem pode provocar a presença de
partículas grossas na massa, e desencadear variações de tamanho no produto final.
3. Densidade e viscosidade da Barbotina
Em suspensões cerâmicas, preparadas para a atomização (etapa posterior à moagem)

é importante conhecer o teor de sólidos e, em consequência, a densidade já que a
capacidade produtiva do atomizador é totalmente limitada pela quantidade máxima de
água a evaporar, portanto, um maior conteúdo em sólidos na barbotina, gera menor
consumo energético e maior produção. A expressão abaixo descreve a relação de
densidade:
𝑚
𝜌=
𝑉
Onde:
ρ: densidade (g/cm³);
m: massa (g);
V: volume (cm³).
A viscosidade é uma variável importante nas massas cerâmicas. Em barbotinas

preparadas para a atomização onde é necessário aumentar o conteúdo de sólidos até onde
seja possível, este parâmetro tem um papel importante no rendimento da moagem. Pode-
se definir viscosidade como a dificuldade que apresenta um fluido ao movimento.
Na moagem a adição de água é limitada, como já descrito anteriormente, e com isso

há um aumento na viscosidade da barbotina. Como a densidade não pode ser variada a
95
única solução consiste na adição de um agente defloculante, que é um produto químico que
pode atuar de duas maneiras: por troca iônica (silicato de sódio – Na2SiO3) ou por
encapsulamento usando um defloculante polimérico. Com isso, as suspensões cerâmicas
fluem melhor e aceleram as descargas dos moinhos industriais, dando ritmo ao processo
nas indústrias.
4. Atomização
Nesta etapa do processo é realizada a evaporação parcial da água da barbotina,

acarretando assim a formação de aglomerados esféricos (também conhecido por pó
atomizado) com características e propriedades adequadas como o tamanho e o formato,
para as operações seguintes como a alimentação da prensa e a prensagem.
A distribuição granulométrica das massas cerâmicas e dos aglomerados deve ser

perfeitamente controlada, que é ponto importante para a etapa de prensagem. Esta
variação nos tamanhos dos aglomerados formados é resultado da operação de atomização
e consiste em três etapas: formação das gotículas, secagem das gotículas em ar quente e
separação do pó seco. A formação dos aglomerados se dá então pela retirada da água e os
seus tamanhos são previamente determinados pelos diâmetros das aberturas dos bicos
pulverizadores do equipamento. A Figura mostra a forma “arredondada” de um
aglomerado.
4.1. Atomizadores (Spray-driers)
São equipamentos que apresentam, uma câmara de secagem, uma parte interna em
aço inox, uma parte intermediária com revestimento de lã de vidro de camada dupla e uma
parte externa em chapa de alumínio. São projetados para a retirada de água pela
pulverização da barbotina a contra corrente de ar quente dentro da câmara, cuja
temperatura varia entre 400 e 550 oC. Podem ser equipamentos compostos por coroa porta
bicos ou ainda de lanças porta bicos. Pela pressão que é injetada a barbotina para dentro da
96
câmara, pelos diâmetros destes bicos pulverizadores, densidade e viscosidade da barbotina

se determina a distribuição granulométrica dos aglomerados. As gotículas formadas
apresentam um movimento ascendente em fluxo de ar quente em forma de espiral.
4.2. Defeitos Relacionados à Atomização
A variação na umidade do pó atomizado pode gerar defeitos nas características

mecânicas a cru das peças prensadas e trincas na etapa de secagem. Todavia, são defeitos
provenientes da atomização. Para isentar ou diminuir estas anomalias, a determinação do
teor de umidade dos pós deve ser realizada com frequência dentro da indústria. Outro
ponto a avaliar é a determinação da resistência a cru e, ainda, controlar os equipamentos de
distribuição da água nos atomizadores, a temperatura do ar dentro da câmara e, por último,
deixar o pó atomizado (úmido) em “descanso” nos silos de estocagem por alguns dias, a fim
de uniformizar a umidade. Este conceito se aplica para pós excessivamente úmidos e para
os extremamente secos. Um excesso de umidade pode gerar baixo escorrimento dos grãos,
sujeira nos estampos das prensas e o aparecimento de “coração negro” em alguns casos.
“Coração negro” consiste em uma região escura (geralmente cinza) que se estende,
paralelamente à face e próxima a meia altura da espessura, ao longo da peça. A sua origem
está relacionada à presença de compostos de carbono (matéria orgânica), óxido de ferro
nas argilas e excesso de umidade no pó atomizado.
5. Prensagem
É uma das etapas mais importantes do processo de fabricação de revestimentos

cerâmicos, pois uma má compactação dos aglomerados pode acarretar vários defeitos nas
peças cerâmicas.
As partículas das matérias-primas (aglomerados) são comprimidas até um menor

volume possível, por meio de uma pressão exercida, obtendo-se um empacotamento e
agregação destas partículas. O empacotamento vem a ser o preenchimento total ou parcial
dos espaços, com o uso de partículas que podem ser de formatos irregulares ou
arredondados. Sendo assim, pode-se obter alta densidade aparente a cru, mas que seja
compatível com os problemas de “coração negro” ou desgaseificação, que podem ocorrer
durante a etapa de queima (sinterização).
O que pode contribuir para um bom empacotamento é a forma, o arranjo e a

distribuição dos tamanhos das partículas. Uma completa caracterização da barbotina,
habitualmente composta por partículas sólidas em suspensão aquosa suficientemente
defloculada (dispersa), preparada para a atomização é importante para o processo de
produção do pó atomizado, isto inclui sua densidade e viscosidade.
97
5.1. Prensas
Para a fabricação de peças de revestimentos cerâmicos são utilizadas prensas

hidráulicas para a compactação dos aglomerados, conferindo-lhes além da resistência
mecânica a cru, a forma geométrica desejada.
As prensas hidráulicas são equipamentos onde a ação da prensagem se dá mediante a

transformação de energia hidráulica em força de deformação. Um pistão de duplo efeito
que se move no interior de um êmbolo é o órgão principal do movimento da máquina. Estas
prensas têm como características principais a constância na força de prensagem, que
influencia diretamente na retração das peças cerâmicas após a queima pela pressão de
compactação, ou seja, quanto maior a pressão de prensagem, menor será a retração do
produto acabado e vice-versa; a granulometria; a umidade e a distribuição de pó nos
estampos, que são condições que afetam o pó a prensar e, a constância no tempo do ciclo
de prensagem que dá condição à alta produtividade.
Pode-se dizer ainda que em peças com alta densidade aparente a cru, são encontrados
valores de umidade do pó elevados ou uma maior pressão de compactação. Estas três
variáveis são importantes, pois determinam as características do módulo de ruptura das
peças cruas e queimadas, a absorção de água e a retração linear após a queima.
5.2. Considerações sobre a Prensagem
Outro conceito de prensagem é a densificação da peça a cru, no sentido de eliminação

dos vazios existentes entre as partículas da massa. A total eliminação dos chamados vazios é
impossível, pois a massa teria seu peso específico real devido à ausência da deformação
plástica.
Parte dos defeitos no produto acabado tem origem na prensagem, porém as suas
causas podem ser as mais variadas, podendo ser:
• Baixa carga na prensagem: encontram-se, algumas vezes, vazios que

determinam macroscopicamente laminações ou trincas nas peças. Estes
defeitos provêm da impossibilidade de eliminar parte do ar contido entre as
diversas partículas do pó, não dependendo da composição ou da moagem,
mas da insuficiente homogeneidade da granulometria e umidade dos
mesmos. Quando muito baixa, a umidade pode fazer com que as peças não
alcancem a compactação suficiente para suportar as operações sucessivas à
conformação;
98
• Laminação: ocorre devido à incorporação de ar no corpo da peça. Defeito que

obviamente acontece quanto maior for a quantidade de ar presente na carga
em que se concentra alta porcentagem de finos;
• Geometria: podem ser originados pela composição da massa, pelo método de
preparação dos pós, umidade e granulometria dos pós e a densidade do
material prensado;
• Sujeira no estampo: quanto mais úmido for o pó, maior a tendência de sujar o
estampo.
Deve-se evitar em primeiro lugar, o aparecimento dos defeitos, e não individualizar as

causas quando eles já tenham se manifestado. Para o controle do processo, é importante
implantar na etapa de prensagem, uma metodologia de trabalho, que se traduza
posteriormente em benefícios para a indústria.
6. Secagem
A operação de secagem é considerada aparentemente simples, uma vez que os

fenômenos físicos que são verificados durante a evaporação de umidade residual das
massas cerâmicas são evidentes e controláveis. O único problema neste caso é
exclusivamente do equipamento a ser utilizado nesta etapa. Com a evaporação da água
residual, nota-se um aumento na resistência mecânica da peça cerâmica crua, e que é
atribuída pela densificação provocada pelo empacotamento e atração de partículas que
aumentam as forças de ligação entres elas.
É um processo térmico que realiza a eliminação de grande parte da água de

constituição e de adição, e depende de alguns fatores: estado do ar (temperatura e
umidade), a quantidade de ar em contato com o material a secar, a superfície específica do
material (relação superfície/volume) e a natureza do material.
6.1. Secadores
Os secadores utilizados no processo industrial para a fabricação de revestimentos

cerâmicos são equipamentos de secagem por meio de calor, e podem ser divididos em
secadores contínuos horizontais ou verticais. As peças cerâmicas entram no secador com o
objetivo de retirarem certa quantidade de água, necessária na etapa de prensagem. Com
isso, as peças sofrem uma redução no volume, pela retração linear e consequentemente
aumentam a resistência mecânica a cru.
Os secadores verticais têm um princípio de funcionamento que foi criado

essencialmente para realizar um fluxo de ar em contra corrente ao fluxo do material a secar.
Assim sendo, as peças cerâmicas ao entrarem no secador, são cobertas por ar
99
moderadamente quente e estão bastante úmidas; durante o processo as “regiões” são cada
vez mais quentes e menos úmidas. O sistema de circulação do ar é ajustado mediante uma
série de “janelas” (reguláveis) situadas ao longo de todo o secador.
7. Esmaltação e Decoração
Esta é uma etapa onde as peças cerâmicas a verde e secas, recebem aplicações de
esmaltes cerâmicos, tintas e decorações. É onde se dá o efeito estético do produto final. A
linha de esmaltação é composta por estruturas metálicas, polias e correias e dos
equipamentos de aplicação dos esmaltes e tintas (cabines de aplicação e máquinas
serigráficas).
Os esmaltes cerâmicos são compostos por fritas, caulins, argilas, feldspatos, entre
outros. São vidros tratados térmica e quimicamente, e que conferem à peça o brilho vítreo
característico. Os esmaltes cerâmicos têm a função de higienizar o produto, dar a
resistência à abrasão, além do efeito estético já mencionado.
8. Sinterização
A queima dos materiais cerâmicos é uma etapa do processo, onde se manifestam

todas as operações realizadas durante a fabricação, aparecendo frequentemente defeitos
nas peças acabadas ocasionados em etapas anteriores, mas que até então não haviam sido
detectados.
Na sinterização as partículas se aglomeram formando uma massa coerente que trazem

mudanças significativas ao produto cerâmico, como:
• Redução na área específica total;

• Redução no volume aparente total (diminuição da porosidade);
• Aumento na resistência mecânica.
100
Pode-se definir como sinterização o processo de tratamento térmico a temperaturas

elevadas, onde um sistema de partículas individuais ou um corpo poroso sofrem
modificações em algumas de suas propriedades no sentido de chegar num estado de
máxima densificação possível, reduzindo consequentemente, a porosidade do material.
Devido à densificação, o material sofre uma retração (que se pode chamar de retração de
queima do material), influenciando na estabilidade dimensional e na resistência mecânica
final do produto cerâmico.
Quando as partículas se unem em um contato mais íntimo, o que reduz a porosidade,

iniciam-se os mecanismos de sinterização, que podem ser divididos em três estágios,
conhecidos também como teoria da sinterização.
• Etapa inicial ou formação da área de contato (necking stage): as partículas

começam a unir-se entre si. Nesta etapa da sinterização não há um
crescimento visível das partículas e a retração macroscópica é praticamente
imperceptível;
• Diminuição do volume dos poros: com o tempo de sinterização, os poros
(fases vazias) diminuem, e se tem um sistema formado por um material
maciço e poros. Os poros são na realidade um reservatório de vazios, os
vazios se difundem dentro da matriz e são aniquilados nos poros maiores no
estágio intermediário, do qual os poros ainda são maiores e ao mesmo tempo
ainda há bastante contorno de grão. Neste estágio a retração e a diminuição
da porosidade apresentam uma velocidade maior que no estágio final;
• Formação da porosidade fechada: neste estágio, os poros tendem a conseguir
uma forma esférica. A velocidade de sinterização diminui e o aumento da
retração da peça cerâmica é muito menor do que na etapa anterior, sendo
difícil determinar o término do processo de sinterização.
101
Os átomos dos grãos menores são transferidos para os maiores, e os poros são
substituídos por materiais sólidos. Essa transferência de massa pode ser acompanhada por
quatro mecanismos distintos, porém algumas vezes simultâneos.
8.1. Escoamento Viscoso
Prevalece no processo de sinterização das partículas vítreas. Na sinterização de

produtos vidrados obtidos de barbotinas, pequenas partículas de vidro são aglomeradas em
um produto pouco poroso através do escoamento viscoso e devido a tensões superficiais.
As temperaturas elevadas aumentam intensamente a velocidade de sinterização, pois a
velocidade do fluxo, comparativamente à viscosidade, está relacionada logariticamente com
o inverso da temperatura.
8.2. Difusão
Aparentemente é o principal mecanismo de sinterização dos produtos cerâmicos com

fases simples, os materiais cerâmicos magnéticos e ferroelétricos, por exemplo. A difusão
envolve o movimento dos átomos e o movimento, em sentido contrário, dos vazios do
reticulado. Há uma redução do volume total devido ao contato entre partículas, de modo tal
que os centros dos grãos fiquem mais próximos uns dos outros.
8.3. Vaporização e Condensação
Este mecanismo é aparentemente significante na sinterização de ZnO e SiC. Os

princípios da sinterização por transporte de vapor são iguais àqueles da sinterização por
transporte de líquido.
8.4. Solução e Precipitação
A sinterização na fase líquida envolve a remoção dos íons ou átomos das superfícies de
maior energia, e deposição dos mesmos nas superfícies de menor energia. As superfícies de
energia mais elevada são aquelas que apresentam pequeno raio de curvatura convexo; as
superfícies de energia mais baixa são aquelas que apresentam pequeno raio de curvatura
côncava. As superfícies com grande raio e as superfícies planas são intermediárias. Os grãos
sólidos são sempre separados por um filme líquido, pois o ângulo diedro de penetração do
líquido, ao longo do contorno do grão, é 0o. Neste caso a resistência necessária para resistir
às tensões externas a altas temperaturas é somente uma consequência das forças capilares
e da viscosidade do líquido. Os grãos sólidos formam contornos de grão sólido-sólido, de tal
forma que os ângulos diedros finitos apresentam as configurações de menor energia, assim
mantém uma resistência mecânica pelo contato sólido-sólido, mesmo que o líquido esteja
102
presente. Em baixas temperaturas, a solidificação ou aumento da viscosidade do líquido

contribui para a resistência mecânica nos dois casos.
9. Fornos
Os equipamentos utilizados para a queima dos materiais cerâmicos são os fornos. Para
as indústrias de revestimentos são comumente usados os fornos a rolos intermitentes, que
por meio de calor, realizam transformações físico-químicas nos materiais cerâmicos. São
compostos por queimadores, que são utilizados para a combustão de combustíveis gasosos,
como gás natural ou GLP (gás liquefeito de petróleo).
9.1. Controle da Operação de Queima
Deve-se ter um rigoroso controle sobre a operação de queima, pois muitos defeitos de
fabricação estão ligados diretamente a esta etapa. Por isso alguns fatores devem ser
controlados, como o intervalo de queima, a operação gradual de aquecimento, seguida de
um tempo de permanência na temperatura máxima especificada e o resfriamento
adequado para que variáveis como retração linear e absorção de água estejam sob controle.
Os constituintes de alguns produtos podem apresentar variações de volume durante o
aquecimento, assim como a transformação de inversão entre as formas polimórficas de
quartzo de altas e baixas temperaturas, cristobalita e tridimita, respectivamente. Isto se
traduz em um sério problema, uma vez que os produtos cerâmicos apresentam uma
velocidade de aquecimento limitada e um elevado gradiente térmico pode provocar trincas
e deve ser evitado.
Por isso, as variáveis, tempo e temperatura, passam a ser regras básicas no controle da
queima dos materiais cerâmicos. É possível a construção de uma curva de queima ideal para
cada material, respeitando suas propriedades e características.
10. Propriedades Finais dos Revestimentos Cerâmicos
Os revestimentos cerâmicos adquirem suas propriedades finais tão logo tenha sido
concluído todo o seu processamento, principalmente após a fase de sinterização ou queima,
cujo objetivo maior é desenvolver as microestruturas adequadas por meio da
transformação físico-química das massas cerâmicas.
A resistência mecânica de um material, uma das principais propriedades dos materiais

cerâmicos, se comporta inversamente proporcional com a absorção de água. Isto porque, a
absorção de água tem relação direta com a porosidade e seu tamanho de grão; em outras
palavras, uma maior resistência mecânica é obtida quando há simultaneamente baixa
porosidade e pequeno tamanho de grão. Todavia, deve-se limitar, o tanto quanto possível, a
103
porosidade do material, uma vez que na tentativa de baixá-la pode-se provocar uma
deformação, já é uma função específica da temperatura e do tempo de queima.
O que se busca são materiais mais resistentes mecanicamente e com baixas absorções
de água, o que dá um incremento técnico e comercial aos revestimentos cerâmicos, como
visto na aula passada.
Rocha Rebel o, CALLISTER(2001),
BOSCHI(2002). Edi ções s em
104
Aula 9 – Parâmetros de Projeto
Aula 9: Parâmetros de Projeto
O sistema de revestimento cerâmico é formado por diversas camadas, onde cada um de seus
elementos possuem comportamento específico, que devem formar um grupo estável unido
por coesão. Os parâmetros do projeto devem ser atentamente considerados no momento da
especificação do revestimento cerâmico em paredes internas.
1. Interações dos Revestimentos
O revestimento cerâmico é composto por um sistema onde seus elementos trabalham

de forma a interagi-los com a base a qual se aderem. De um modo sistemático, analisando o
modelo de camadas para revestimentos cerâmicos de paredes internas, podemos identificar
cinco principais conjuntos de componentes: substrato ou base, camada de regularização ou
emboço, camada de fixação – argamassa colante, peças do revestimento cerâmicas e as
juntas (entre peças cerâmicas e painéis).
Como já estudado em outras aulas, um breve resumo será dado para o sistema:
• Substrato ou base: É o componente de sustentação dos revestimentos, via de

regra formado por elementos de alvenaria/estrutura;
• Chapisco: É a camada de revestimento aplicada diretamente sobre a base,
com a finalidade de uniformizar a absorção da superfície e melhorar a
105
aderência da camada subsequente, geralmente usada em fachadas

exteriores;
• Emboço: É a camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a
superfície da base, propiciando uma superfície que permita receber outra
camada de reboco ou de revestimento decorativo. De acordo com a ABNT
NBR 7200:1998 (Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas
inorgânicas – Procedimento):
✓ “A aderência entre argamassa de emboço e unidade de alvenaria
(tijolos e blocos cerâmicos, de concreto, etc.) é um fenômeno
essencialmente mecânico, devido, basicamente à penetração da
pasta aglomerante ou da própria argamassa nos poros ou entre as
rugosidades da base de aplicação”;
• Argamassa Colante: “A argamassa colante é uma mistura constituída de
aglomerantes hidráulicos, agregados minerais e aditivos, que possibilita,
quando preparada em obra com adição exclusiva de água, a formação de uma
pasta viscosa, plástica e aderente”, segundo definição na norma da ABNT NBR
13.755:1996, Revestimento de paredes externas e fachadas com placas
cerâmicas e com utilização de argamassa colante – Procedimento”;
• Revestimento Cerâmico: Conforme norma da ABNT NBR 13.816:1997, Placas
cerâmicas para revestimento – Terminologia, placas cerâmicas para
revestimento são definidas como sendo material composto de argila e outras
matérias primas inorgânicas, geralmente utilizadas para revestir pisos e
paredes, sendo conformadas por extrusão ou por prensagem, podendo
também ser conformadas por outros processos. Após o processo de secagem
e queima a temperatura de sintetização, na qual começa a formação de fases
vítreas, adquirem propriedades físicas, mecânicas e químicas superiores às
dos produtos de cerâmica vermelha.
Outros subsistemas de suma importância que compõe propriamente o acabamento do

revestimento cerâmico são:
• Juntas: Têm por finalidade controlar as movimentações da obra, diminuindo

incidência de trincas e fissuras no revestimento. As juntas são espaços
deixados entre duas placas cerâmicas ou entre dois painéis de paredes. O
assentamento das placas cerâmicas deve respeitar e acompanhar as juntas
previstas em projeto.
• Rejuntamento: É o processo para o preenchimento das juntas entre duas
placas cerâmicas consecutivas, e tem por função apoiar e impermeabilizar
protegendo as arestas das peças cerâmicas. Da mesma forma que a
106
argamassa colante, o tipo de argamassa para rejuntamento a ser usado

depende do ambiente em que será aplicado.
2. Projeto de Revestimento Cerâmico
Cada camada é considerada um subsistema formando o Sistema de Revestimento

Cerâmico – SRC. Portanto, a necessidade de conhecimento da inter-relação entre as
camadas que fazem parte desse sistema se torna indispensável, aliadas a execução de cada
subsistema e da especificação para conseguir qualidade e durabilidade dos materiais e de
todo o edifício.
Para o projeto do SRC – Sistema de Revestimento Cerâmico, todos os requisitos de

desempenho e desenvolvimento estão relacionados à estabilidade do revestimento, que
contribuem para uma melhor adequação do acabamento final com um aspecto estético
agradável.
2.1. Parâmetros do Projeto
É necessário selecionar os pontos mais importantes e apresentá-los de forma

detalhada, respeitando as normas técnicas apresentadas a seguir:
Os principais parâmetros a serem considerados ao se projetar o revestimento

cerâmico serão expostos a seguir.
2.1.1. Natureza das Características da Base
A base de um sistema de revestimento pode ser constituída por componentes de

alvenaria de diferentes tipos, por exemplo: blocos cerâmicos, blocos de concreto e também
por elementos estruturais como vigas e pilares de concreto armado. Essa camada de base
representa imensa importância para o desempenho do revestimento, pois trata-se da
107
sustentação de todo o SRC, onde cada um de seus elementos de vedação apresentam um

comportamento distinto diante das diversas solicitações.
2.1.1.1. CARACTERÍSTICAS DAS CAMADAS CONSTITUÍNTES
Deve ser considerada, na elaboração de projetos, cada ma das camadas que compõe o
SRC, isto é, os materiais constituintes, suas espessuras e outros fatores como técnicas
apuradas para a produção.
Nos revestimentos internos não é obrigatória a camada de preparação da base com a

aplicação do chapisco, devido as solicitações mecânicas inferiores, esta camada pode ser
omitida.
A camada de regularização (emboço) deve possuir valores mínimos de espessura de 10

mm para as superfícies internas, que deve ser executado utilizando-se uma argamassa com
traço adequado e deve ter planicidade adequada com textura rugosa, obtida com uso de
desempenadeira de madeira proporcionado maior aderência à argamassa colante.
A espessura da camada de fixação é definida pela geometria do verso (tardoz) das

placas cerâmicas, ou seja, quanto maiores forem as garras mais espessas deve ser a camada
de argamassa colante, apresentando espessura entre 2 e 5 mm de acordo com a
regularidade superficial do seu substrato.
É em função dessa espessura da camada de argamassa colante, o consumo de material

será diferenciado, podendo varia de 3,5 kg a 9,0 kg de argamassa por metro quadrado de
revestimento, sendo que para maiores espessuras é, tecnicamente desaconselhável o uso
de argamassas colante com as formulações atualmente empregadas no Brasil.
2.1.1.2. SOLICITAÇÕES DO REVESTIMENTO
A base e o emboço do SRC estarão sujeitos a uma série de solicitações durante a vida
útil do revestimento cerâmico, em maiores proporções em ambientes externos do que os
internos, onde é exigida maior resistência à ação de intempéries até que a camada de
fixação seja aplicada.
Os revestimentos cerâmicos apresentam, como grande vantagem, elevada resistência

superficial e manutenção de suas cores mesmo sob condições adversas, entretanto, por se
tratarem de componentes modulares, seus principais problemas se concentram nas juntas,
entre seus componentes como nas juntas de movimentação ou construtivas.
Portanto, a fim de preservar o revestimento, e para que este não venha a se deteriorar
precocemente, faz-se necessário que as juntas sejam projetadas de modo a resistirem as
108
solicitações devido a presença de água, variações térmicas, ação de agentes químicos e

biológicos, e outros.
2.1.1.3. CONDIÇÕES DE EXPOSIÇÃO
O projeto do SRC quando elaborado, deve considerar sob que condições estarão sendo
executados estes trabalhos . No caso de edifícios habitacionais e comerciais, e se tratando
de revestimento interno, sua condição de proteção durante a execução estão garantidas
plenamente, e se apresentam em menor grau do que as fachadas que estão sujeitas a
condições bem mais severas.
2.2. Considerações de Projeto
Nas considerações de projeto, a sequência lógica de desenvolvimento de um

empreendimento requer sempre a elaboração do projeto previamente à sua realização.
Entretanto, poucos subsistemas são realmente executados a partir de um projeto
específico, mesmo assim a obra não é interrompida e chega-se ao seu final.
Deve-se salientar portanto, que o avanço efetivo da produção somente será alcançado
com a elaboração de um projeto construtivo. Este deve conter todas as informações e
considerações necessárias para que se exerça total domínio sobre a produção,
determinando materiais, técnicas, equipamentos e o tipo de mão de obra a serem
empregados, bem como os procedimentos de qualidade.
O projeto do SRC pode ser desenvolvido em conjunto com o projeto arquitetônico ou

posteriormente. É essencial, porém, que neste caso contemplem todas as especificações
gráficas e descritivas que definam completamente como revestimento interno deverá ser
executado.
2.2.1. Revestimento Interno
Devido estar submetido a condições mais amenas de uso, as características e

propriedades dos revestimentos internos (tais como: aderência, estanqueidade, capacidade
de absorver deformações, etc.) são menos solicitadas quando comparadas com a dos
revestimentos externos.
Sob o ponto de vista de seu comportamento mecânico, os revestimentos internos

apresentam painéis de menores dimensões e estão submetidos a menores variações
térmicas durante o dia.
Além de tais pontos, o fácil acesso durante a execução contribui para um melhor
controle da mão de obra, eliminando a necessidade de equipamentos especiais. Os
109
revestimentos internos não sofrem a influência de intempéries, já que estão praticamente

protegidos.
Para o sistema de revestimento cerâmico interno, o subsistema juntas entre

componentes é imprescindível, diferentemente da fachada onde há a necessidade de se
considerar outros tipos de juntas devido à influência de maiores esforços mecânicos e
intempéries. Observe os diferentes tipos de juntas para ambientes tanto externos como
internos:
• Juntas estruturais: definidas no projeto da obra e devem ser respeitadas

durante o assentamento;
• Juntas de trabalho: também são chamadas de junta de movimentação, são as
juntas que interrompem o emboço e têm como função permitir possíveis
variações dimensionais através da criação de painéis, permitindo dissipar as
tensões induzidas, sem que surjam fissuras que lhe comprometam
desempenho ou integridade. A junta assim obtida deve ser preenchida com
um selante elastomérico;
• Juntas de dessolidarização: são juntas cuja função é separar o revestimento
do piso para aliviar tensões provocadas pela movimentação da base ou do
próprio revestimento. Devem ser colocadas no encontro entre o piso e a
parede e em volta de pilares. A largura deverá ser de 10 mm e poderá ficar
sob o rodapé ou ser preenchida com material elástico;
• Junta de assentamento: também chamadas de juntas entre componentes, ou
mais comumente de rejunte, são originadas pelo afastamento, durante o
processo de assentamento, das peças cerâmicas entre si, por alguns
milímetros.
Várias são as funções das juntas entre componentes que trabalham para proporcionar
um alinhamento perfeito entre si, ocultando diferenças entre suas dimensões contribuindo
para um perfeito acabamento estético, além da estanqueidade do pano e também
contribuem para acomodar movimentações oriundas de variações térmicas e higroscópicas
das peças.
A escolha dessas dimensões das juntas entre componentes é função do material que
foram produzidas, principalmente, da sua qualidade e uniformidade dimensional, das suas
dimensões, do nível de solicitações a que o revestimento estará submetido e das exigências
estéticas de projeto.
110
A tabela a seguir, apresenta espessuras de juntas mínimas recomendadas para sistema

de revestimento interno e externo, considerando que os componentes cerâmicos sejam de
boa qualidade.
As juntas de dessolidarização utilizada nos sistemas de revestimentos cerâmicos

internos no encontro da parede com o piso, deve ser empregada nos andares superiores,
onde há grande concentração de esforços de cisalhamento entre esses dois elementos,
conforme figura ilustrativa a seguir.
2.3. Desenvolvimento do Projeto
A etapa de projeto é de fundamental importância para que a obra tenha um bom

desempenho ao longo da vida útil da mesma, pois aborda pontos que devem ser
equacionados antes da execução e que, se não analisadas corretamente, incorrem em vícios
permanentes.
111
Um projeto bem elaborado consegue diminuir custos, perdas de material, otimiza as

diversas etapas de execução e é nela onde são feitas as diversas especificações dos
materiais a serem utilizados na obra e o método de execução.
Por se tratar de uma etapa de suma importância, e para melhor organizar suas
atividades de concepção e desenvolvimento do projeto de revestimento cerâmico de
paredes internas, este deve ser dividido em três etapas descritas a seguir.
2.3.1. Análise Preliminar
Onde se procura identificar e conhecer as especificações dos demais elementos do

edifício com os quais o revestimento terá interfaces. O projeto de revestimento deve
considerar os demais projetos construtivos, envolvendo, em particular, os de alvenaria e de
piso. Quando estes não existirem, as informações deverão ser obtidas dos projetos
tradicionais como: arquitetônico, estrutural, instalações e impermeabilização. Deve-se
analisar e identificar os aspectos relacionados a seguir:
• Locais que receberão revestimentos em componentes cerâmicos;

• As espessuras das vedações verticais;
• As características das paredes como dimensões, tipos, posicionamento e das
aberturas existentes, presença de ressaltos estruturais, etc.;
• A presença de recortes, de detalhes construtivos como peitoris e platibandas;
• Os tipos e características do revestimento de pisos, etc.;
• As dimensões dos componentes estruturais;
• A existência de juntas estruturais;
• A localização dos pontos de água, esgotos, luz e energia elétrica;
• O tipo e posição de tubulações a serem embutidas na alvenaria;
• Os tipos de espelhos das caixas e de canoplas das torneiras e registros a
serem utilizados;
• Deve-se verificar as possíveis interferências dos sistemas de
impermeabilização empregados no piso das áreas molháveis, com as
vedações verticais.
Após a identificação de todas estas especificações faz-se necessário compatibilizá-las

entre si, iniciando a elaboração do projeto propriamente dito.
2.3.2. Elaboração do Projeto
Fase na qual se deve abordar a necessidade de adotar detalhes construtivos

específicos, como por exemplo: juntas, pingadeiras, peitoris, rufos, etc. Nesta etapa de
112
elaboração do projeto, além da especificação dos materiais, devem ser definidos os

detalhes construtivos e especificadas as técnicas de execução adequadas.
A seguir, são relacionadas algumas recomendações para a elaboração do projeto como

a definição dos pontos críticos, busca-se nesta fase reunir pelo menos as principais
diretrizes para que, tomadas como referência, sejam o ponto de partida para a definição do
projeto:
• As arestas vivas das vedações internas, onde deve-se, preferencialmente,

empregar cantoneiras metálicas para o perfeito acabamento e proteção;
• Nos encontros de paredes e pisos deve-se ter cuidado para o perfeito
arremate de uma possível da junta de movimentação;
• Nos arremates junto aos pontos de água e caixas elétricas, as canoplas e os
espelhos devem esconder os cortes das placas cerâmicas;
• O encontro dos revestimentos com as esquadrias, exemplo de janelas e
portas, os marcos e os contramarcos, ou mesmo os batentes devem
determinar o nivelamento da superfície final do revestimento, e a guarnição
deve proporcionar um correto acabamento.
Há também, a necessidade da definição das dimensões dos painéis de revestimento,

que permitem suportar as deformações decorrentes das distintas solicitações, neste caso o
revestimento interno é o que apresenta as menores solicitações.
Entretanto, também devem ser consideradas algumas diretrizes para os revestimentos

internos correntes, isto é, em edifícios habitacionais e comerciais em geral, onde não se faz
necessário a execução de juntas de movimentação além da junta horizontal, no encontro da
parede com o piso, neste caso, as tensões originárias podem ser dissipadas através das
juntas entre os componentes definidas no item anterior.
Nos revestimentos internos, os painéis e os componentes empregados são de

reduzidas dimensões e o nível de solicitações é baixo. Cabe ressaltar, em casos que existam
superfícies a serem revestidas de desenvolvimento horizontal muito extenso, pode-se
aproveitar o encontro do revestimento com as aberturas, principalmente nos vãos de
portas, para que neste ponto seja executada uma junta vertical.
A figura, a seguir, mostra com detalhes as descrições anteriormente consideradas para

a elaboração do projeto do sistema de revestimento cerâmico.
113
114
2.3.3. Redefinição de Projeto
Fase em que são feitas as alterações que porventura sejam necessárias e cabíveis
posteriormente na execução do revestimento. Esta etapa desenvolve-se em paralelo com a
obra e pode ser considerada como atividade eventual de correções e ajustes das
especificações estabelecidas.
Embora se espere que as especificações iniciais sobre a produção do revestimento

definidas na fase de projeto sejam completamente mantidas, nota-se que em função de
desvios ocorridos na execução da estrutura da alvenaria ou do emboço, onde muitas das
vezes algumas modificações são necessárias durante esta etapa para a implantação de
correções e ajustes,.
Em meio a estas correções, os seguintes tipos de especificações podem ser

redefinidos:
• Espessura da camada de regularização, provavelmente em função da falta de

nivelamento da base;
• Alteração da composição e dosagem das argamassas, tanto em função da
alteração da espessura da camada como da variação das características dos
materiais de construção;
• Alteração das técnicas de execução, devido às alterações anteriores;
• Alteração nas especificações da camada de fixação em função dos desvios
encontrados na camada de regularização;
• Alteração nas dimensões dos painéis de revestimento e das juntas entre
componentes, da modulação, da paginação, dos locais de recortes, caso as
placas cerâmicas não atendam às especificações de projeto;
• Ou ainda da alteração de detalhes construtivos, com peitoris, soleiras,
pingadeiras e contramarcos.
Rocha Rebel o. Edi ções s em
115
Aula 10 – Execução
Aula 10: Execução
O desempenho de um edifício depende da relação de todos os materiais e suas técnicas de

aplicação. Sobre a eficiência do sistema de revestimento cerâmico, precisamos considerar
vários fatores para garantir um bom resultado. Devemos analisar a qualidade de todos os
materiais envolvidos, a apropriação dos materiais ao tipo de uso, a qualidade e o
planejamento dos serviços de assentamento e a manutenção após a aplicação.
1. Execução de Cerâmicas
A execução do revestimento cerâmico interno abrange um conjunto de atividades

necessárias à adequada execução da camada de acabamento e compreende as seguintes
etapas: verificação e preparo do substrato; aplicação da camada de fixação; assentamento
dos componentes; preenchimento das juntas entre componentes (rejuntamento) e de
trabalho quando houver, seguido de limpeza.
Para que o revestimento proporcione o desempenho esperado, é necessário que se

tome uma série de cuidados ao longo do processo de produção, que envolve desde a
compra dos componentes e da argamassa colante e manutenção do revestimento
executado.
O método de execução e técnicas propostas busca reunir parâmetros fundamentais

para que cada atividade seja realizada de modo programado e racionalizado, evitando-se
desperdícios e possíveis fontes de problemas, para melhor descrevê-las, subdividimos em
três atividades a seguir.
1.1. Planejamento
Compreende as atividades de preparação para a execução dos serviços, tais como

compra e recebimento do material, estoque e escolha de mão de obra.
O procedimento inicial para um bom planejamento na execução do revestimento

cerâmico é a compra técnica correta, dos componentes da camada de acabamento como as
placas cerâmicas e argamassas colantes e de rejuntamento, material de preenchimento de
juntas e material de limpeza.
116
A compra de placas cerâmicas certificadas é a garantia de que o comprador não

precisa apenas confiar no controle de qualidade interno do fabricante, pois são placas que
passaram por um processo de verificação de características, realizados por um organismo
certificador credenciado pelo INMETRO, segundo a normalização da ABNT NBR 13818:1997,
Placas Cerâmicas para Revestimento – Especificação e Métodos de Ensaio.
Ao se especificar um lote de determinado padrão de qualidade, não se deve receber

material de qualidade inferior. É necessário, que se forme critérios bem definidos de
compra e aceitação desses materiais. O conjunto desses critérios pode ser chamado de
controle de qualidade de compra e recebimento de componentes cerâmicos, e exige
metodologia específica para ser implementado.
Quanto à compra das argamassas colantes, é preciso se certificar de que o material

comprado atenda aos requisitos de projeto e respeita as determinações da norma ABNT
NBR 14081: 1998. Inicialmente, se faz necessário conhecer as características técnicas das
marcas idôneas disponíveis, como sistemática de garantia para então optar-se pela compra
do lote.
A compra técnica das argamassas de rejuntamento deve atender a solicitação de

projeto, avaliar materiais adequados para ambientes internos ou externos, e à priori devem
apresentar boa trabalhabilidade, baixa retração e boa adesão à lateral das placas cerâmicas.
Nesta etapa de planejamento é importante também prever cuidados a serem

observados, relacionando as possíveis perdas e deterioração que podem decorre de um
mau armazenamento dos materiais. Por isso, recomenda-se que:
• Os materiais sejam protegidos das intempéries;

• As caixas de placas cerâmicas sejam empilhadas até altura máxima de um
metro e meio sobre base resistente;
• Os sacos de argamassas sejam empilhados de forma que não ultrapassem o
limite máximo de 15 sacos;
• Os sacos de argamassas não tenham contato com o chão nem com umidade,
e é válido ressaltar que estes materiais têm prazo de validade.
No que tange à mão de obra a ser empregada na execução do revestimento cerâmico,

deve-se procurar operários cujo trabalho seja reconhecidamente de melhor qualidade
possível com produtividade satisfatória, pois dela dependerá grande parte do resultado
final.
117
2. Etapas de Execução
Abrange desde a atividade de verificação da qualidade do substrato, preparação e

espalhamento da argamassa colante, assentamento das placas, rejuntamento e execução
de juntas.
O método de execução proposto procura proceder à realização das atividades por

etapas, as quais encontram-se relacionadas a seguir.
2.1. Verificação e Preparo do Substrato
Nesta etapa, estão as atividades de limpeza superficial e verificação da qualidade do

substrato, geralmente o emboço de regularização, que deve ter suas características
avaliadas e corrigidas quando não atenderem as especificações. O preparo do substrato
corresponde às atividades de verificação de planeza (planicidade), rugosidade ou textura.
Normalmente, se o emboço foi feito sobre controle e dentro das especificações, então
deve-se encontrar o substrato livre de qualquer tipo de material contaminante, com textura
de sua superfície medianamente áspera, semelhante àquela obtida com desempenadeira de
madeira.
Quanto a planicidade da superfície do substrato, deve ter desvios máximos de 3 (três)

milímetros, para concavidades ou convexidades, medidos com régua de 2 (dois) metros de
comprimento em todas as direções, mediante a aprovação de tais procedimentos, então
pode ser necessário somente a limpeza da superfície do mesmo.
2.2. Execução de Camada de Acabamento
O assentamento dos componentes cerâmicos deve ser realizado o mais tarde possível
a partir da execução da camada de regularização. Recomenda-se o prazo mínimo de sete
dias para os revestimentos internos e de quinze dias para o assentamento dos
revestimentos externos, a fim de permitir que ocorra a maior parte das tensões de retração
do substrato, sendo assim possível minimizar o seu efeito sobre a camada final.
Para que o serviço seja bem executado é necessário ter uma série de ferramentas e
equipamentos, as quais devem estar disponibilizadas desde o início dos trabalhos junto com
os equipamentos de proteção individual indicados ao tipo de serviço onde serão utilizadas
ao longo do processo de produção.
A seguir, são listadas aquelas ferramentas usualmente empregadas para uma

adequada execução do sistema de revestimento cerâmico:
118
• Para verificação e preparo do substrato:

✓ Prumo;
✓ Esquadro;
✓ Mangueira de nível;
✓ Régua de alumínio 20 cm menor que altura do pé direito;
✓ Régua de alumínio para pequenos vãos;
✓ Metro articulado com 2 m.
• Preparo e aplicação da argamassa:
✓ Colher de pedreiro de 9”;
✓ Caixote para preparo da argamassa com dimensões de: 0,18 m de
profundidade, 0,55 m de largura e 0,70 m de comprimento, sobre
pés de 0,70 m de altura;
✓ Balde para transporte de água de assentamento;
✓ Desempenadeira dentada de aço com dentes de 6x6 mm;
✓ Desempenadeira dentada de aço com dentes de 8x8 mm.
• Para preparo e aplicação dos revestimentos cerâmicos:
✓ Riscador com broca de widea de ¼ ;
✓ Cortador mecânico de widea;
✓ Lima triangular de 30 a 40 cm;
✓ Torquês pequena para ladrilheiro;
✓ Torquês média;
✓ Espaçadores em forma de cruz ou T;
✓ Colher de pedreiro pequena sem o ferro na ponta do cabo;
✓ Espátula de 1”;
✓ Placa de compensado, geralmente de 0,35 x 0,80 m;
✓ Serra Mármore elétrica com disco diamantado;
✓ Furadeira e serra copo;
✓ Rodo pequeno para aplicação do rejunte.
2.3. Preparo e Aplicação da argamassa Colante
A argamassa deverá ser preparada em um caixote próprio, de dimensões já

especificadas anteriormente, e devem considerar os aspectos ergonômicos, considerando
também a medida de volume de material que os sacos de argamassa contém e ainda, a
possibilidade de se transitar com o mesmo nas áreas internas da edificação como os
banheiros, cuja dimensão de porta é comumente de 60 centímetros.
Para o preparo da argamassa, o caixote deverá estar isento de resíduo que possa
alterar as suas características, como argamassas velhas, água, etc. A mistura do pó da
119
argamassa com a água deve seguir as indicações do seu fabricante, de modo que atinja a
consistência adequada e se torne trabalhável. A consistência ideal da mistura poderá ser
observada aplicando-se um pouco de argamassa sobre o substrato com a desempenadeira
dentada. Os cordões resultantes deverão estar bem aderidos, não devendo fluir ou abater-
se. Deve-se ter o cuidado para não se adicionar água após a mistura inicial. A argamassa que
cair após a aplicação, desde que não esteja contaminada, poderá ser reaproveitada.
Em geral, os fabricantes de argamassa colante recomendam que, após a mistura, deve-

se aguardar 15 minutos de descanso para se iniciar os procedimentos de aplicação. O tempo
recomendado pelos laboratórios de pesquisa, para o repouso da argamassa com resina
celulósica após o preparo, é de até no máximo 30 (trinta) minutos.
Recomenda-se, pois, que seja feita uma avaliação visual das características de
trabalhabilidade da argamassa a fim de que seja encontrado o tempo ideal. Pois, quanto
maior o tempo de repouso, melhores são as características de trabalhabilidade no estado
fresco e de desempenho da argamassa quando endurecida, entretanto, não se deve
ultrapassar o prazo de 30 minutos pois o tempo útil será reduzido do mesmo prazo,
podendo diminuir a produtividade dos operários.
Após o seu preparo, a argamassa colante deverá ser espalhada cuidadosamente pelo
profissional sobre a superfície, sua aplicação deve ser feita com desempenadeira de aço
dentada.
Inicialmente a argamassa deve ser aplicada com o lado liso da desempenadeira,

imprimindo-se uma pressão uniforme e suficiente para que a argamassa tenha aderência ao
substrato em ângulo de 45o, de maneira a uniformizar-se sobre a superfície. Em seguida,
passa-se a desempenadeira com o lado dentado, que resultará na formação dos cordões,
cuja altura resultante é dependente do tipo de desempenadeira utilizada.
O método de aplicação da argamassa colante depende da área da placa cerâmica a ser

assentada. Para peças cerâmicas com área igual ou menor do que 900 cm², a aplicação da
argamassa pode ser feita pelo método convencional, ou seja, a aplicação da argamassa é
somente na parede, estando a peça cerâmica limpa e seca para o assentamento. O
posicionamento da peça deve ser tal que garanta contato pleno entre seu tardoz e a
argamassa. Para áreas maiores do que 900 cm², a argamassa deve ser aplicada tanto na
parede quanto na própria peça (método da dupla colagem). Os cordões formados nessas
duas superfícies devem se cruzar em ângulo de 90o, e a cerâmica deve ser assentada de tal
forma que os cordões estejam perpendiculares entre si.
Observa-se a recomendação que seja empregada a desempenadeira de dentes de 8 x 8

x 8 mm para revestimentos externos. Esta também deve ser empregada nos revestimentos
120
internos quando a área do componente for superior a 400 cm². Para revestimentos internos
com peças inferiores a esta área utiliza-se a desempenadeira de dentes 6 x 6 x 6 mm, de
modo geral, o formato dos dentes da desempenadeira de aço deve observar os parâmetro
da tabela a seguir.
2.4. Assentamento da Cerâmica
Os procedimentos de assentamento do revestimento cerâmico apresentam ligeiras

diferenças quando em ambientes internos e externos. No entanto, alguns procedimentos
descritos a seguir são comuns a ambas as situações. As placas cerâmicas podem ser
assentadas com as juntas entre componentes cerâmicos em diagonal, a prumo ou em
amarração, conforme figura ilustrativa a seguir.
O tardoz das placas cerâmicas a serem assentadas deve estar limpo, isento de pó,
gorduras, ou partículas secas e não deve ser molhado antes do assentamento. A colocação
das placas cerâmicas deve ser feita de baixo para cima, uma fiada de cada vez a partir de
uma régua colocada de nível para alinhamento e galga da primeira fiada de assentamento
conforme ilustra a figura de nº 5 a seguir.
Neste processo não é necessária a pré-molhagem da base e dos componentes

cerâmicos, tais procedimentos eram usualmente usados no método convencional. A
propriedade de retenção de água da argamassa colante permite que, mesma espalhada em
espessuras finas mantenha a água necessária para promover as aderências argamassa-base
e argamassa-componente e para a hidratação do cimento.
121
Os componentes, não deverão, em hipótese alguma, ser molhados ou umedecidos. A

pré-molhagem das peças cerâmicas podem saturar totalmente os poros superficiais e
prejudicar o processo de aderência mecânica.
Nos casos em que os componentes cerâmicos apresentarem a superfície recoberta por

pó ou outros contaminantes, os mesmos deverão ser retirados, utilizando-se apenas do
escovamento a seco. Caso seja impossível essa remoção e houver a necessidade de utilizar
água para limpeza, a mesma deverá ser feita com antecedência, e os componentes só
poderão ser utilizados quando apresentarem a superfície de assentamento seca.
A melhor forma para garantir um bom contato superficial da peça cerâmica com a
argamassa colante e, consequentemente a máxima aderência, é aplicando-a a cerca de 2 cm
das peças já assentadas e arrastando a peça até a posição final através de movimentos de
vai e vem sob pressão. O procedimento de colocar diversas peças na posição e apenas
“bater” em sua superfície tentando esmagar os cordões não é prática recomendável por
provocar uma diminuição muito significativa da aderência superficial.
Outro processo utilizado antes do assentamento das placas cerâmicas é o galgamento

do painel, de materialização prévia da organização das peças em revestimentos com
componentes modulares. Nesta operação são determinadas as distâncias horizontais e
verticais entre as fiadas sucessivas, de modo a posicionar as peças de forma otimizada,
também conhecido como paginação.
Para efeito de galgamento os painéis planos são definidos nos revestimentos internos
como sendo, trechos de paredes planos ou vãos de paredes interrompidos por elementos
que quebram a continuidade do plano a ser revestido, como por exemplo, surgimento de
vigas e pilares em outros planos ou mesmo mudança no tipo do revestimento seguindo o
mesmo plano.
122
Quando houver necessidades de cortes das peças cerâmicas, estes deverão ser
devidamente planejados e executados previamente ao processo da aplicação da argamassa
colante. Para o caso de revestimentos cerâmicos de menor resistência mecânica, como é o
caso dos azulejos, os cortes retos poderão ser feitos empregando-se o riscador (com ponta
de widea), e a torquês quando necessitar de arremates circulares.
Quando a peça for de maior resistência como os demais tipos placas cerâmicas, deve-
se empregar um cortador mecânico ou elétrico (serra mármore com disco diamantado), no
caso de cortes retos, sendo que para cortes circulares pode-se empregar a furadeira de
bancada provida de serra copo diamantada com guia interna.
Nos dois casos descritos anteriormente, as arestas resultantes dos cortes devem estar
cobertas pelos acabamentos, como as canoplas das torneiras e registros ou pelas placas ou
espelhos das caixas de luz, de modo que resultem em arremates perfeitos.
Internamente, existe uma diferença nos procedimentos de execução em ambientes

que apresentam forro falso. Quando o forro não existe, deve-se partir com o componente
inteiro do teto, enquanto nos casos em que exista o forro, utilizam-se apenas componentes
inteiros, a partir do piso até a última fiada na altura do forro. Exceto por esta
particularidade, os demais procedimentos são basicamente os mesmos, existindo ou não o
forro falso.
As juntas observadas no presente trabalho são de surgência em ambientes internos e

são consideradas as “entre componentes” e as “de trabalho”. As juntas de dilatação não
serão abordadas pelas suas particularidades fugirem deste escopo. Em alguns textos são
definidas juntas chamadas construtivas, por exemplo, as que se situam na junção do painel
com elementos adjacentes (sem ser de movimentação) - pisos, pilares, saliências ou com
outros tipos de revestimento.
123
Os principais requisitos de desempenho exigidos de uma junta entre componentes são

os seguintes: horizontalidade, verticalidade e uniformidade de espessura, a fim de atender
as necessidades estéticas da camada de acabamento; estanqueidade, a fim de evitar
infiltrações e capacidade de absorver deformações.
A fim de se atender aos requisitos relativos à estética do revestimento é que se

recomenda o emprego de um espaçador durante a fixação dos componentes de modo a
proporcionar uniformidade de espessura. Além disso, recomenda-se ainda, a contínua
verificação e correção do nivelamento, prumo e alinhamento das juntas através de linhas de
referência.
Para que o rejuntamento possa ser iniciado é imprescindível que as juntas estejam
devidamente limpas, sendo que a limpeza pode ser realizada com uma vassoura ou com
uma escova de piaçava para que sejam eliminados todos os resíduos que possam prejudicar
a aderência do material de rejunte, como por exemplo, poeira e resíduos soltos de
argamassa colante.
O rejuntamento deve ser iniciado após 72 horas do assentamento das placas cerâmicas
para evitar o surgimento de tensões pela retração de secagem da argamassa colante.
Recomenda-se, porém, que o prazo para rejunte não seja muito excedido, pois as
placas cerâmicas sem rejuntamento contam apenas com sua resistência mecânica, sem o
esforço de travamento lateral, e estão sujeitas a danos acidentais, além de estarem
propícias ao acúmulo de sujeiras em suas juntas ainda sem preenchimento.
A argamassa de rejuntamento deve ser preparada conforme indicações do fabricante e

deve ser aplicada com desempenadeira de borracha, seguindo ângulo de 45 o com a
superfície. Após a aplicação da argamassa de rejunte, as juntas deverão ser frisadas com um
pequeno bastão de madeira recurvado, para que haja uma maior compacidade da
argamassa de rejuntamento, diminuindo sua porosidade superficial.
3. Controle de Execução
O controle da execução do revestimento cerâmico envolve um conjunto de ações

realizadas em todas as etapas: antes do início da execução do revestimento, durante e após
a sua conclusão. Para que este controle seja possível, é necessário definir quais são os itens
que devem ser verificados e os limites de tolerância para cada um deles. É importante
manter o registro de todas as inspeções realizadas.
O controle realizado antes do início da execução do revestimento cerâmico envolve a

verificação de todos os itens necessários para a adequada realização das atividades. Tendo
124
sido iniciado a execução, deve ser feito um controle durante todo o processo para a
garantia do atendimento observada no projeto do revestimento.
É importante, portanto nesta etapa, considerar os diferentes níveis em que devem

atuar o profissional responsável para a determinação de um padrão satisfatório de
aceitação dos processos de execução do sistema de revestimento cerâmico, ao final, deve-
se fazer uma avaliação de todas as especificações previamente definidas no projeto.
A seguir, é apresentado “check-list” simplificado com alguns itens para melhor

controle das atividades dessa execução do revestimento cerâmico interno definindo as três
diferentes etapas.
Rocha Rebel o. Edi ções s em
125
Aula 11 – Patologias
Aula 11: Patologias
Por diversas vezes Centros Tecnológicos têm sido solicitados para analisar casos de
anomalias em revestimentos. Em muitos casos as causas são várias, porém em um
determinado momento, uma delas, embora de pequena importância isoladamente, se torna
preponderante e, atuando no limite, ocasiona o caso patológico.
1. Falhas em Cerâmicas
As origens das patologias do sistema de revestimento cerâmico estão relacionadas na

maioria das vezes as especificações de projeto, ao assentamento e a manutenção.
Não obstante, a falta de um projeto de revestimento, o qual responde pela qualidade

do processo dos materiais e execução (assentamento) e dos métodos de preservação
(uso/manutenção) ao longo da vida útil do edifício, podem também se responsabilizar pelo
surgimento de manifestações patológicas como casos ligados ao destacamento de placas
cerâmicas, e consequentemente, pode vir a causar grandes prejuízos financeiros.
As patologias relacionadas ao uso e a manutenção podem ocorrer devido ao desgaste

do esmalte, manchamento (ataque químico e mancha d’água), que acontecem em
consequência da inexistência ou falha do projeto de especificação, imperfeição dos serviços
de mão de obra, ou ainda, o uso de produtos de limpeza inadequados para a classe
correspondente à placa cerâmica.
Nesta Aula serão analisadas na primeira parte de várias anomalias de revestimentos

que vêm sendo diagnosticadas por Centros Tecnológicos nos últimos anos.
2. Patologias
2.1. Destacamento (Descolamento)
Os destacamentos ou descolamento podem ocorrer devido às variações de

temperatura ambiente, que geram tensões de cisalhamento, flambagem e posterior
destacamento das placas cerâmicas.
Podem vir a ocorre também por outros fatores tais como a influência de cargas
sobrepostas logo após o assentamento provocando tensões de compressão sobre a camada
126
superficial e o descolando do revestimento. Porém, As causas mais comuns são a

inexistência de juntas de movimentação, deficiências na execução do assentamento das
peças e até falta de rejuntamento.
No caso de revestimentos com peças cerâmicas, a necessidade da execução de juntas

de movimentação longitudinais e/ou transversais deverá ser estudada, na fase de projeto.
Nota: O alumínio de cálcio hidratado reage com o sulfato de cálcio e forma um

sulfoaluminato, conhecido pelo nome de Sal de Candlot on Etringita. A cristalização desse
sal se dá com fixação de muita água. Havendo cal dissolvida na água, o aluminato não está
dissolvido, e forma-se nos poros da massa uma quantidade de sulfoaluminato maior do que
eles podem conter, o que provoca a expansão e desagregação do material.
2.1.1. Juntas de Movimentação
As juntas de movimentação são juntas intermediárias, normalmente mais largas do

que as de assentamento, projetadas para aliviar tensões geradas por movimentações da
parede e/ou do próprio revestimento, devido às variações de temperatura ou por
deformação lenta do concreto da estrutura revestida.
A Sociedade Francesa de Cerâmica recomenda a execução, em revestimentos

externos, de juntas de movimentarão no máximo a cada 6 m e/ou 32 m². As Especificações
Americanas para Cerâmica indicam para revestimentos externos juntas de 12 mm a cada 5
m no máximo, as quais devem ser executadas até a argamassa de emboço.
Trabalhos australianos sugerem a execução de juntas de movimentação a distâncias

adequadas para absorver todas as expansões e deformações diferenciais, com abertura
superior a 12 mm, a cada 6 m. As juntas deverão ser executadas de modo que o efeito
diferencial dos movimentos da estrutura e alvenaria, no revestimento, seja minimizado.
A NBR 8214 - Assentamento de Azulejos -Procedimento - recomenda a execução de

juntas de movimentação longitudinais e/ou transversais em paredes externas com área
igual ou maior que 24 m² ou sempre que a extensão do lado for maior que 6 m, e em
paredes internas com área igual ou maior que 32 m² ou sempre que a extensão do lado for
maior que 8 m. As juntas de movimentação devem ser aprofundadas até a superfície da
parede, preenchidas com materiais deformáveis e a seguir vedada com selantes flexíveis.
A Figura abaixo indica os materiais e a configuração utilizada para a execução das

juntas de movimentação.
127
A NBR 8214 adota as dimensões da largura da junta e da altura do selante em relação

às dimensões do painel limitado pela junta, conforme Indica a Tabela.
As juntas de movimentação podem ainda ser executadas com tiras pré-formadas

constituídas por materiais resilientes. Essas tiras, colocadas durante assentamento das
peças cerâmicas, devem ter configuração adequada para absorver as movimentações do
revestimento e propiciar estanqueidade às juntas.
Sugere-se que os estudos sejam previamente realizados e definidos em conjunto com

o autor do projeto arquitetônico, de forma a conciliar as prescrições técnicas com os
preceitos arquitetônicos, quanto aos locais em que serão executadas as juntas de
movimentação.
Sempre que possível, as juntas de movimentação deverão ser coincidentes com as

posições de encunhamento das alvenarias com juntas horizontais (e ligação
alvenaria/estrutura juntas verticais).
2.1.2. Juntas de Assentamento
No assentamento das peças cerâmicas deve-se manter entre as mesmas, juntas com
largura suficiente para que haja perfeita infiltração da pasta ou argamassa de rejuntamento,
128
e o revestimento cerâmico deverá ter um relativo poder de acomodação às movimentações

da alvenaria e/ou da própria argamassa de assentamento.
De acordo com as dimensões das peças cerâmicas, devem ser mantidas as juntas
mínimas de assentamento, constantes da tabela abaixo. Tem-se constatado alguns
problemas de destacamento loção de revestimento cerâmico, devido à infiltração de água
por deficiência de calafetação das juntas de assentamento, permitindo acesso de água na
argamassa de assentamento e no corpo cerâmico das peças, gerando esforços nas mesmas
por dilatação e contração por absorção de água, além da possibilidade de formar pressão de
vapor d'água e eflorescências localizadas no revestimento.
2.1.3. Deficiências de Assentamento
É comum a falta de análise da configuração do tardoz das peças a serem assentadas,

com relação a serem lisas, com reentrâncias ou garras. Peças cerâmicas extrudadas e
algumas fabricadas por prensagem apresentam garras no tardoz, o que permite, desde que
adequadamente assentadas, melhor aderência à base.
Tem-se verificado que em vários casos de destacamento os vãos entre garras não
foram devidamente preenchidos com a argamassa de assentamento, ocasionando posterior
destacamento generalizado do revestimento. Portanto, é necessário programar com
antecedência o tipo de argamassa de assentamento (adesiva à base de cimento ou
convencional), a necessidade de preencher com argamassa o espaço entre garras antes do
assentamento e ainda as dimensões dos dentes da desempenadeira metálica, que formarão
os sulcos e cordões, para verificar se são adequadas à conformação do tardoz.
No caso de argamassas adesivas à base de cimento deve-se verificar o eventual

desgaste da desempenadeira dentada, o que compromete a altura do cordão de
assentamento e, consequentemente, a aderência do revestimento cerâmico. Durante o
assentamento das peças, as mesmas deverão ser batidas uma a uma, até que sejam
posicionadas adequadamente e o espaçamento entre as peças seja obedecido.
129
2.2. Gretamento
A anomalia consiste na formação de fissuras muito finas (capilares) sobre a superfície

vidrada. A peça cerâmica, quando exposta a determinadas condições higrotérmicas, tem
favorecida a formação de tensões entre o vidrado e o corpo cerâmico da peça. O fenômeno
pode ocorrer devido à falta de compatibilidade entre os coeficientes de expansão do
vidrado e do corpo cerâmico.
Se o revestimento foi assentado corretamente e exposto a condições normais de uso

considera-se que o fenômeno é intrínseco da peça cerâmica, no entanto, às vezes pode ser
favorecido pelo assentamento inadequado. Depois que aparece o defeito este só pode ser
eliminado pela troca do revestimento cerâmico. O ensaio em autoclave reproduz a
expansão por umidade que a peça sofrerá ao dos anos, depois de assentada.
Assim como trincas e fissuras, podem ocorrer devido a: retração e dilatação da peça
relacionada à variação térmica ou de umidade; absorção excessiva de parte das
deformações da estrutura devido a ausência de detalhes construtivos como vergas, contra
vergas, pingadeiras, platibandas ou juntas de dilatação, principalmente nos primeiros e
últimos andares dos edifícios.
130
2.2.1. Absorção de Água
A absorção de água corresponde a uma estrutura porosa; materiais compactos e

rizados apresentam uma estrutura com baixa absorção de água. Muitas características
físicas e químicas dos revestimentos cerâmicos dependem da sua porosidade. A execução
do revestimento deve ser inspecionada nas suas diferentes fases, devendo-se dedicar
especial atenção aos itens a seguir:
• Recepção dos materiais e verificação ao atendimento das normas existentes;

• Limpeza da superfície a ser revestida, prumo e preparo da superfície;
• Dosagem, mistura e tempo de validade das argamassas;
• Execução do revestimento, verificação das dimensões das juntas;
• Alinhamento das juntas, nivelamento e prumo do revestimento cerâmico;
• Rejuntamento e limpeza.
O revestimento cerâmico deve aderir adequadamente à parede, para tanto, deve

satisfazer às condições a seguir relacionadas, conforme NBR-8214, parágrafo 4.3.5.:
• Quando a peça for submetida a pequenos impactos com instrumento rijo, não
contundente, não deverá produzir som cavo;
• Sempre que a fiscalização julgar necessário, consideradas seis determinações
de resistência de aderência, efetuadas segundo NBR-8214, parágrafo 6.2.,
após cura do material utilizado no assentamento (28 dias caso possua
cimento), pelo menos quatro valores devem ser iguais ou superiores a 0,3
MPa (3,0 kgf/cm²).
2.3. Fissuras
As fissurações das cerâmicas de revestimento geralmente estão vinculadas às

fissurações oriundas de outros sistemas, tais como estruturais, de alvenaria e afins. Um bom
exemplo disso é a ausência de vergas acima de portas de cozinhas ou banheiros revestidos
com azulejo tal qual a imagem abaixo:
131
Porém, o interessante nesta aula é vincular as patologias ao Sistema Cerâmico e seus

constituintes, portanto, serão vistas apenas aquelas que estão intrinsicamente vinculadas.
2.3.1. Fissuras Relacionadas à Argamassa de Assentamento
A presença de argilo-minerais montimoriloníticos na argamassa de assentamento

constitui uma causa geradora do aparecimento de fissuras no revestimento, assim como a
expansão da argamassa de assentamento, devido à hidratação retardada do óxido de
magnésio ou de cálcio, ou a reações expansivas cimento-sulfatos.
2.4. Manchas
As manchas podem se apresentar com colorações diferenciadas, como marrom, verde

e preta, entre outras, conforme a causa. Os revestimentos frequentemente estão sujeitos à
ação da umidade e de microrganismos, os quais provocam o surgimento de algas e mofo, e
o conseqüente aparecimento de manchas pretas ou verdes. As manchas marrons,
geralmente, ocorrem devido à ferrugem.
O termo bolor ou mofo é entendido como a colonização por diversas populações de

fungos filamentosos sobre vários tipos de substrato, citando-se, inclusive, as argamassas
inorgânicas. O termo emboloramento “constitui-se numa alteração observável
macroscopicamente na superfície de diferentes materiais, sendo uma consequência do
desenvolvimento de microrganismos pertencentes ao grupo dos fungos”.
O desenvolvimento de fungos em revestimentos internos ou de fachadas causam

alteração estética de tetos e paredes, formando manchas escuras indesejáveis em
tonalidades preta, marrom e verde, ou ocasionalmente, manchas claras esbranquiçadas ou
amareladas. Normalmente são provocadas por infiltrações de água e frequentemente estão
associados aos descolamentos e desagregação dos revestimentos.
2.4.1. Chuva Escorrida
A chuva direta incidente na fachada ricocheteia para o exterior, ou normalmente

permanece na superfície do revestimento, sendo em parte succionada por capilaridade e
absorvida por tensão superficial, e após saturação e sobre certas circunstâncias, a água
restante começa a deslizar na fachada.
A chuva escorre em forma de fina lâmina ou película, sensível às irregularidades do

paramento, e com baixa velocidade, sendo absorvida pelo material de revestimento e pela
camada de sujeira depositada.
132
A água produz uma leve erosão físico-química sobre o material, estabelecendo

caminhos preferenciais. O efeito principal, em relação à poluição, é o de lavagem ou arraste
parcial ou total das partículas de sujeira depositadas.
Outra consequência é a redistribuição da sujeira, depositando-se conforme vai sendo

absorvida, sobre as trajetórias preferenciais.
2.5. Eflorescências
As eflorescências podem alterar a aparência da superfície sobre a qual se depositam e

em determinados casos seus sais constituintes podem ser agressivos, causando
desagregação profunda, como no caso dos compostos expansivos.
Geralmente ocorre devido à presença de umidade na base do revestimento em

conjunto com sais livres, através dos poros dos componentes. Esta água pode ter sua
origem em infiltrações nas trincas e nas fissuras, vazamentos nas tubulações, vapor
condensado dentro das paredes, ou ainda da execução das diversas camadas do
revestimento.
Vale lembrar que as placas cerâmicas e a argamassa possuem vazios em seu interior,
como cavidades, bolhas, poros abertos e fechados e uma enorme e complexa rede de micro
canais, a ocorrência de tal situação é favorável para que a água venha a passar pelo seu
interior por força da capilaridade ou mesmo por força do gradiente hidráulico.
133
2.5.1. Condições de Aparecimento
A eflorescência é causada por três fatores de igual importância: o teor de sais solúveis
existentes nos materiais ou componentes, a presença de água e a pressão hidrostática
necessária para que a solução migre para a superfície. As três condições devem existir
concomitantemente, pois, caso uma delas seja eliminada, não ocorrerá o fenômeno.
Os sais solúveis podem ser provenientes dos materiais e/ou componentes das
alvenarias ou revestimentos. Os sais solúveis do cimento agem como fonte de eflorescência.
Cimentos que contenham elevado teor de álcalis (Na 2O e K2O) na sua hidratação podem
transformar-se em carbonato de sódio e potássio, muito solúveis em água.
A água de amassamento e os agregados também podem contribuir para a ocorrência

das eflorescências. Caso a água ou a areia utilizadas sejam provenientes de regiões
próximas ao mar, podem conter em sua composição cloretos e sulfatos de metais alcalinos
terrosos.
Blocos vazados de concreto, eventualmente, podem ser a causa de eflorescências,

caso os materiais constituintes contenham sais solúveis, que podem ser provenientes do
próprio aglomerante (cimento Portland), dos agregados conforme seu processo de
fabricação ou até de aditivos à base de cloretos.
No caso dos tijolos e materiais cerâmicos, as possíveis fontes de sais são as matérias
primas cerâmicas, a água usada na fabricação e a reação de componentes da massa com
óxido de enxofre do combustível, durante a secagem e início da queima. Caso a queima dos
produtos cerâmicos seja realizada em temperatura adequada, os sulfatos são eliminados.
134
Os sulfatos alcalinos e de magnésio são eliminados a temperatura acima de 950 oC, e os de

cálcio a temperatura de 1050 oC.
Outra situação possível é a reação entre o cimento da argamassa que contém

hidróxidos alcalinos e os tijolos (sulfato de cálcio), resultando em sulfatos de sadio e de
potássio. Existem outros fatores que contribuem para a formação de eflorescências na
medida em que fornecem sais solúveis. Nitratos de sódio, potássio e amônio, muito
solúveis em água, podem ser encontrados em solos adubados ou contaminados
industrialmente.
Devem ser redobrados os cuidados em edificações situadas em terrenos ácidos, já que

a acidez aumenta a solubilização dos sais alcalinos. O anidrido sulforoso, gás residual da
queima de combustíveis, pode se transformar em contato com a chuva em ácido sulfúrico, o
qual reage com os compostos do tijolo e da argamassa para formar sais solúveis.
O segundo fator necessário para que ocorra eflorescências corresponde à presença de

água. A água em geral é proveniente da umidade do solo; da água de chuva, acumulada
antes da cobertura da obra ou infiltrada através das alvenarias, aberturas ou fissuras; de
vazamentos de tubulações de água, esgoto, águas pluviais; da água utilizada na limpeza e de
uso constante em determinados locais.
O terceiro e último fator que deve coexistir com os outros fatores para a ocorrência
das eflorescências corresponde à pressão hidrostática necessária à migração da solução
para a superfície. O transporte de água através dos materiais e a conseqüente cristalização
dos sais solúveis na superfície ocorrem por capilaridade, infiltração em trincas e fissuras,
percolação sob o efeito da gravidade, percolação sob pressão por vazamentos de
tubulações de água ou de vapor, pela condensação de vapor de água dentro de paredes, ou
pelo efeito combinado de duas ou mais dessas causas.
2.5.2. Eflorescências das Limpezas de Revestimentos Cerâmicos com Ácido
Após a execução de revestimentos em fachadas e usual proceder à limpeza com

solução ácida, visando eliminar resíduos de argamassa. O procedimento de lavagem deve
ser o mais homogêneo possível para todas as superfícies a serem tratadas.
O procedimento recomendado estabelece inicialmente a saturação do revestimento

com água em abundância, a fim de evitar penetração profunda do ácido, seguida de limpeza
com uma solução de ácido muriático em concentração de até 10%, e finalmente a lavagem
com água em abundância e, se necessário, com escavação da superfície do revestimento,
visando eliminar a solução ácida e a retirada dos compostos formados na reação química
com a argamassa de rejuntamento.
135
Caso não seja procedida prévia saturação com água do revestimento, poderá haver
penetração profunda da solução ácida, gerando formação de grande quantidade de
eflorescências, pois o ácido muriático em contato com o cimento do rejuntamento formará
cloretos muito solúveis em água. As reações químicas ocorridas durante o processo de
limpeza das fachadas com a solução ácida formam uma série de compostos, gerando
deposições sobre a superfície.
O cimento Portland é constituído principalmente por quatro compostos, que reagindo

com a solução do ácido muriático formarão compostos de reação química, em sua maioria
de cor branca e solúveis em água.
2.6. Deterioração de Juntas
Essa patologia apresenta-se ligada diretamente às argamassas de preenchimento das

juntas de assentamento (rejuntes), porém, compromete diretamente o desempenho do
sistema de revestimentos cerâmico de um modo geral, já que estes componentes são
responsáveis pela estanqueidade do revestimento e pela capacidade de absorver
deformações.
Os primeiros sinais de ocorrência de deterioração das juntas são: perda de

estanqueidade da junta de assentamento e envelhecimento do material de preenchimento.
A perda da estanqueidade pode iniciar-se logo após a sua execução através de
procedimentos de limpeza inadequados ou deficiência na aplicação da mesma, que
somados a ataques de agentes atmosféricos ou solicitações mecânicas por movimentações
estruturais, podem provocar o aparecimento de trincas, bem como infiltração de água,
levando o revestimento ao colapso por descolamento.
No tocante à execução das juntas de assentamento, na deficiência em sua aplicação a

junta pode estar preenchida apenas superficialmente, formando uma capa de espessura
reduzida e frágil que pode desagregar-se após alguns meses da entrega da obra. Esta
situação pode acontecer em revestimentos cerâmicos tipo porcelanato onde a junta é
muito estreita ou quando o rejunte perde a trabalhabilidade rapidamente devido à
temperatura ambiente elevada.
Rocha Rebel o, Centro Tecnol ógi co
Fa l cã o Ba uer. Edi ções s em
136
Aula 12 – Particularidades e Recomendações
Aula 12: Particularidades e Recomendações
Após todos os estudos abordados até aqui a respeito de Sistemas Cerâmicos e,

particularmente, suas Patologias, faz-se importante um desdobramento para análise de
situações que têm como intenção a excelência na manipulação dos revestimentos. Esta aula
é direcionada ao atendimento das demandas em Canteiros de Obras para que o insumo,
chegada a hora de sua aplicação, esteja em perfeitas condições e assim se mantenha até
que seja vencido o interstício temporal entre recepção pelo construtor até a entrega do
produto acabado para o cliente.
1. Logística
O revestimento cerâmico faz parte do acabamento final do empreendimento, sendo

necessário adotar alguns procedimentos para seu recebimento, estocagem, transporte e
manuseio de forma a minimizar problemas relacionados a quebras, riscos, problemas de
tonalidade. A seguir, são apresentados alguns procedimentos mínimos que devem ser
adotados para recebimento, estocagem, manuseio e manutenção dos revestimentos pós-
aplicações, que foi estudado em aula prévia.
1.1. Locais de Armazenamento
Antes de receber as placas cerâmicas e os porcelanatos, deve-se definir um local para

descarga e estoque destes produtos. O local de estocagem do produto deve ser definido
considerando os seguintes fatores:
• Locais cobertos e com piso plano, nivelado e com resistência suficiente para
suportar a carga dos pallets a serem acondicionados. Em caso de local
descoberto, manter os produtos em pallets e plastificados ou cobertos com
lonas plásticas;
• A acessibilidade do local de estoque, tanto para a descarga quanto para a
distribuição do produto durante a obra.
1.2. Recebimento do Material
Durante o recebimento do material, o responsável deve ter em mãos a nota fiscal de

compra dos produtos, para conferência dos seguintes itens:
137
• Nome do produto, tamanho, tonalidade e a qualidade dos produtos

identificados na etiqueta da embalagem do produto;
• A quantidade dos materiais que estão sendo entregues;
• A integridade das embalagens;
• A integridade dos produtos. Para isso, recomendamos que se faça
amostragem (abrindo algumas caixas) para conferência.
Caso haja algum problema (caixas danificadas ou com peças quebradas), faça o
registro das ocorrências (nome do produto e quantidade de caixas danificadas) no canhoto
da nota fiscal e no conhecimento de transporte. Posteriormente, comunique ao vendedor
sobre estas ocorrências.
1.3. Manuseio e Estocagem
Apesar de sua resistência, os revestimentos cerâmicos precisam ser manuseados com

cuidado. Os impactos podem resultar em cantos quebrados, esmaltes lascados, etc. Por
isso, os profissionais precisam ser orientados a ter cautela no transporte e manuseio dos
revestimentos. É importante ressaltar que as embalagens não absorvem impactos maiores.
Para melhor conservação das placas cerâmicas/porcelanatos e maior praticidade, a

estocagem dos produtos deve ser realizada em local seco, coberto e de preferência com
acesso controlado. Se não for possível armazená-los em um local coberto, podem ser
138
deixados a céu aberto, desde que estejam em paletes plastificados ou cobertos com uma
lona.
Os revestimentos devem ser estocados no local definido previamente e tomando os

seguintes cuidados:
• Separar os lotes dos revestimentos por: código, qualidade, tonalidade e bitola

(tamanho);
• Empilhar os produtos conforme as seguintes orientações:
✓ Devem estar sempre na vertical;
✓ Cada fiada de caixa em um sentido;
✓ Altura máxima da pilha de 1,5m;
✓ Amarrar a pilha;
✓ Identificar os lotes com placas indicativas contendo o nome do
produto, a tonalidade e a bitola do produto;
139
2. Lotes e Tonalidades
A demarcação dos lotes cerâmicos é de fundamental importância, principalmente para

grandes empreendimentos. Isto se dá pois as cerâmicas são materiais oriundos de queima
de minerais. Apesar do rigoroso controle por parte das Fábricas, a exata tonalidade de cor
entre dois lotes é muito difícil devido os processos já estudados em outras aulas, como
composição mineralógica das várias partes das jazidas, temperaturas que sinterização, etc.
Por isso, quando as placas cerâmicas têm seus lotes misturados, provavelmente
acontecerão reclamações por parte dos clientes pois, a olho nu, as diferenças ficam
perceptíveis quando instaladas lado-a-lado nas residências, principalmente em locais bem
iluminados. É imprescindível que se reserve uma quantidade dos lotes que chegam à obra
(geralmente de 7 a 10% de check list) para manutenções futuras e reparações. É uma
anomalia bastante comum ter que se trocar, em uma unidade residencial, todo o
revestimento por causa de “apenas uma peça” destoada das demais e percebida pelo
cliente. Essa desatenção de engenheiros e técnicos acaba acarretando um grande prejuízo e
dor de cabeça nas obras.
3. Proteção e Limpeza do Revestimento
Visando preservar as características do revestimento durante a obra deve se tomar

alguns cuidados, como:
• Proteger os revestimentos com lonas plásticas, panos, estopas, etc., contra as

rodas dos carrinhos, as areias, os cimentos ou qualquer outro material
abrasivo que possa entrar em contato com o ambiente evitando assim, o
desgaste ou arranhões na superfície do revestimento;
• Evitar a queda de objetos pesados e que possam danificar a superfície do
revestimento cerâmico;
• Evitar o contato de cimentos nos revestimentos antiderrapantes e rústicos,
pois pode impregnar na superfície dificultando a sua limpeza.
A primeira limpeza pós-obra deve ser feita de modo a garantir a total remoção de
todos os resíduos de obra, principalmente resíduos de rejunte e argamassa, que podem
ficar aderidos sobre a superfície do revestimento cerâmico, fazendo com que fique com
aspecto de encardido. Esta limpeza deve ser realizada com cuidado, pois pode haver
resíduos de materiais abrasivos sobre o revestimento cerâmico. Recomenda-se realizar a
limpeza pós-obra, no mínimo, após 14 dias da aplicação do rejunte. A limpeza pós-obra
deve seguir as dicas:
• Remover resíduos soltos com auxílio de vassoura de cerdas plásticas;
140
• Utilizar água e detergente neutro, enxaguar o piso para retirar todo resíduo
de sujeira. Se necessário realize escovação com o auxílio de uma escova ou
vassoura de cerdas plásticas. Retirar a água suja sobre o produto com pano
úmido e limpo;
• Não deixar a sujeira com água secar sobre o revestimento, pois pode provocar
manchas;
• Caso ainda permaneça sujo, pode ser utilizado saponáceo cremoso e água
morna;
• Secar o revestimento com pano seco.
No caso de porcelanato polido, deve-se realizar também a remoção da cera/película

protetora. A cera/película deve ser removida somente após o porcelanato assentado e
rejuntado e após a finalização de toda a obra. A remoção da cera/película irá resgatar o
brilho do Porcelanato da Cerâmica Portinari. A remoção da cera pode ser feita com a
utilização de detergente neutro, sapólio cremoso ou limpa vidros, esfregando com uma
esponja para cristais (azul). Também podem ser utilizados produtos próprios para remoção
desta cera já existentes no mercado e denominados de “Removedor de Cera”. O cliente
pode escolher uma marca de sua confiança e seguir as recomendações do fabricante, mas
sempre fazendo um teste em uma peça não assentada.
Alguns porcelanatos polidos possuem uma película protetora plástica, ao invés da cera.
Nestes casos, basta retirar o plástico e, em seguida, realizar a limpeza com detergente
neutro ou um pano embebido em álcool. Nunca deve ser utilizado produto que contenha
ácidos em sua composição (por exemplo, o produto chamado de Limpa Pedras), pois o ácido
ataca a superfície do revestimento cerâmico de forma irreversível.
3.1. Limpezas Cotidianas
Para a limpeza diária dos porcelanatos deve utilizar detergentes neutros (pH = 7,0). No
mercado há produtos com grande alcalinidade e acidez para a realização de limpeza pesada,
estes, no entanto, atacam a superfície do produto produzindo manchas. Portanto,
recomenda-se a utilização de detergente neutro e água limpa. Não se deve utilizar sabão
em pó, pois este cria uma película sobre o piso e facilita a aderência de sujidades.
A limpeza deve ocorrer utilizando a técnica dos dois baldes, sendo que no 1º balde é
colocada água limpa, detergente neutro e no 2º balde é colocada somente água limpa. Para
a realização da limpeza com a técnica dos dois baldes, deve-se:
• Remover os resíduos soltos com auxílio de vassoura;
141
• Aplicar sobre o piso com o auxílio de um pano limpo, o detergente diluído do

1º balde e deixar agir de 3 a 5 minutos;
• Imergir o pano no 2° balde (balde somente com água limpa) e torcê-lo sobre
este balde;
• Enxaguar o revestimento para retirar o excesso de detergente;
• Enxugar com pano limpo.
3.2. Limpezas de Manchas Específicas
Como visto nas patologias, para a remoção de manchas específicas no revestimento

pode ser necessária a utilização de produtos especiais. É importante ressaltar que, antes de
iniciar a limpeza é importante fazer um teste antes, em uma peça não assentada ou menos
aparente. Neste teste, deve ser observado se o produto agride ou não a superfície do
porcelanato. Em caso de utilização de produtos específicos para remoção de determinados
tipos de mancha deve-se ler e seguir as recomendações descritas nas embalagens dos
produtos pelos fabricantes.
A Tabela apresenta algumas dicas de limpeza de alguns tipos de manchas. A utilização

destes procedimentos de limpeza é somente para a mancha pontual. Para a limpeza geral
do ambiente deve-se utilizar sempre e somente água e detergente neutro. Após a utilização
do procedimento descrito na tabela a seguir para a limpeza da mancha pontual, deve-se
enxaguar abundantemente com água limpa e secar o revestimento.
Ba s ea do e a da ptado de Cerâ mi ca
Portina ri . Edi ções s em prejuízo de
conteúdo.
142

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Pintura e Revestimento

Material Didático de Leitura

Aula 1: Tintas I............................................................................................................................1

Aula 2: Tintas II.........................................................................................................................15

Aula 3: Agentes Diversos..........................................................................................................31

Aula 4: Manutenção e Conservação.........................................................................................40

Aula 5: Patologias Congênitas..................................................................................................52

Aula 6: Patologias Outras.........................................................................................................61

UNIDADE 2 – SISTEMA CERÂMICOS

Aula 7: Conceitos Gerais...........................................................................................................81

Aula 8: Fabricação de Cerâmicas..............................................................................................93

Aula 9: Parâmetros de Projetos..............................................................................................105

Aula 10: Execução...................................................................................................................116

Aula 11: Patologias.................................................................................................................126

Aula 12: Particularidades e Recomendações..........................................................................137

Unidade 1 – Sistema de Pinturas

Pintar significa proteger e embelezar. É necessário assegurar que as qualidades da tinta

A história do uso das cores e da pintura se confunde com a própria história da

1.1. A cor na pré-história

Descobertas atuais demonstram que as gravuras encontradas em cavernas remetem

Com o aprimoramento da competência artesanal, ainda no período glacial, começaram

Depois disso, durante milhares de anos, pouco se acrescentou às descobertas iniciais.

Durante o período de 8000 a 5800 A.C. surgiram, desenvolvidos pelos egípcios, os

1.3. Grécia e Roma

Gregos e romanos utilizavam pigmentos como os egípcios, tendo desenvolvido grande

1.4. A pintura no Oriente

Os orientais utilizavam diversos materiais orgânicos e minerais para suas pinturas. Os

Os índios das Américas, especialmente no que hoje conhecemos como América do

Os nativos da América do Sul utilizavam penas de pássaros para a confecção de seus

1.6. Idade Média

Neste período surgem os primeiros registros da utilização de vernizes como proteção

1.7. O impulso da Revolução industrial

Assim como em outros setores industriais, foi durante o período da Revolução

1.8. Novos desenvolvimentos

1.9. Inicio da Atividade Industrial no Brasil

Existem duas classificações básicas para tintas:

• À base de óleo ou solventes;

As denominações citadas espelham a principal diferença entre as duas categorias de

Vantagens das Tintas à base de Solventes são:

• Proporciona melhor cobertura na primeira demão;

As vantagens das tintas à base de água são:

• Melhor flexibilidade em longo prazo;

2.1. Tintas à base de Óleo

2.2. Tintas à base de Água

As tintas base água dividem-se em acrílicas e copolímero de acetato de vinila (PVA).

2.2.1. Tintas à base de PVA

2.2.2. Tintas à base de Acrílico

As tintas de acrílico de fórmula pura oferece em relação ao látex maior resistência:

• Ao amolecimento por gordura;

tinta, garantindo alto poder de cobertura, alvura, durabilidade, brilho e opacidade. Os

Os pigmentos podem ser divididos em orgânicos e inorgânicos. Os inorgânicos são

É um material ligante ou aglomerante, normalmente um polímero, não volátil,

Quando a pintura é aplicada e seca, seu poder de aderência à superfície deve-se à

As tintas compostas de solventes podem ser formuladas com resinas sintéticas ou

3.3. Porção Líquida ou Volátil (Solvente)

Com diferentes funções, dependendo do tipo da tinta, mantém os pigmentos e as

Normalmente, são utilizados composições de solventes com diferentes pontos de

As características gerais dos Solventes são:

Os solventes mais amplamente utilizados são:

• Hidrocarbonetos alifáticos (poder de solvência e volatilidade baixo devido seu

3.3.1. Limites de Tolerância

Combinam-se aos componentes primários, de modo a incrementar a performance da

Quanto ao mecanismo de atuação, os aditivos dividem-se em: