UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

JOÃO ANTÔNIO MANOCHI MANZALI

MATHEUS DELATTRE FARIAS

BLOCOS PADRÃO DE AÇO

CURITIBA
2021

1
JOÃO ANTÔNIO MANOCHI MANZALI
GRR20196177

MATHEUS DELATTRE FARIAS

GRR20183382

BLOCOS PADRÃO DE AÇO

Trabalho desenvolvido no Departamento de

Engenharia Mecânica da Universidade Federal
do Paraná como requisito parcial para
aprovação na disciplina de Metrologia e
instrumentação, ofertada em nível de
graduação.

Orientador: Prof. Me. Nixon Malveira

CURITIBA
2021

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 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 1
2 HISTÓRIA .................................................................................................................. 2
2.1 PRÉ-BLOCOS PADRÃO .......................................................................................... 2
2.2 O SURGIMENTO DOS BLOCOS PADRÃO. ........................................................ 3
3 FABRICAÇÃO ........................................................................................................... 4
3.1 LAPIDAÇÃO NA INGLATERRA (NPL). .............................................................. 4
3.2 HISTÓRICO E LAPIDAÇÃO NO JAPÃO POR MEIO DO MÉTODO
ROTATIVO COM ALTERNÂNCIA. .................................................................................... 5
4 MONTAGEM DE BLOCOS PADRÃO ................................................................... 7
5 CLASSES DE PRECISÃO DE BP’S ATRAVÉS DO ERRO DE PLANEZA,
ERRO DO MEIO E ERRO DE PARALELISMO. ............................................................... 9
5.1 CLASSE DE PRECISÃO DE ACORDO COM BS 4311, CLASSE 00, CLASSE
AA, “REFERÊNCIA” E ½ 0. ................................................................................................ 11
5.2 CLASSE DE PRECISÃO DE ACORDO COM BS 4311, CLASSE O, DIN 861
CLASSE O, CLASSE A, “INSPEÇÃO”. ............................................................................. 11
5.3 CLASSE DE PRECISÃO DE ACORDO COM BS 4311, CLASSE 1, DIN 861
CLASSE 1, CLASSE B, E “OFICINA”. .............................................................................. 12
5.4 CLASSE DE PRECISÃO DE ACORDO COM BS 411 CLASSE 2 E 3, DIN 861,
CLASSE 2, CLASSE C. ......................................................................................................... 12
6 CAUSAS DE ERROS ............................................................................................... 12
6.1 VARIAÇÃO DE TEMPERATURA ....................................................................... 12
6.2 DEFORMAÇÃO POR GRAVIDADE ................................................................... 13
6.3 DEFORMAÇÕES DE CONTATO......................................................................... 13
6.4 ERROS DE ESTABILIDADE DIMENSIONAL .................................................. 13
6.5 CONTATO DE ADERÊNCIA ................................................................................ 13
6.6 CORROSÃO E DESGASTE ................................................................................... 14
7 MÉTODOS DE CALIBRAÇÃO ............................................................................. 14
7.1 MÉTODO DIFERENCIAL ..................................................................................... 14
7.2 MÉTODO INTERFEROMÉTRICO ..................................................................... 15
8 TIPICAS CAIXAS DE BLOCO PADRÃO ........................................................... 15
8.1 CLASSE 1 - 112 PEÇAS - AÇO ............................................................................. 15

3
8.2 CLASSE 1 - 76 PEÇAS – AÇO ............................................................................... 16
8.3 CLASSE 1 - 32 PEÇAS – AÇO ............................................................................... 17
9 CONCLUSÃO .......................................................................................................... 17
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 17

4
1 INTRODUÇÃO

Os blocos padrão foram os primeiros instrumentos de medição extremamente precisos,

e é notório que a presença de blocos padrão se tornou indispensável nas indústrias. A
evolução no estudo dos mesmos é baixa por ser algo relativamente simples, enquanto a
necessidade dos mesmos só aumenta com o passar dos anos. Os blocos padrão servem
principalmente como referência nas calibrações, é algo extremamente preciso.
A característica referencial desses blocos é devido aos pequenos erros de
comprimento, sendo até de centésimos de micrometros.
Este trabalho se propõe mostrar a história, como funciona sua fabricação, as
principais características o uso dos blocos-padrão, suas principais classes, e os principais tipos
de erros.

1
2 HISTÓRIA

2.1 Pré-blocos padrão

O conjunto de blocos padrão, também conhecido como "Jo blocks", foi desenvolvido
pelo inventor sueco Carl Edvard Johansson. Johansson trabalhava na fábrica de rifles de Carl
Gustafs Stads, na cidade de Eskilstuna, Suécia, quando foi promovido para chefe de inspeção.
seu trabalho era inspecionar as várias ferramentas de medição usadas na fabricação do rifle
Remington.
Para a produção de armas era necessário precisão, todas as armas precisavam de peças
do mesmo tamanho, um cano deve servir para todos os rifles de um determinado tipo. Na
fábrica eram uma ferramenta de medição para cada peça da arma, ele então ficou preocupado
com o método que essa medição era feita e questionou qual o seu nível de precisão. Se uma
ferramenta de medição maior ou menor fosse necessária, uma nova deveria ser feita.
Quando a Suécia adotou uma variante adaptada da carabina Mauser em 1894,
Johansson estava muito animado com a chance de estudar os métodos de medição de Mauser.
No entanto, em uma visita à fábrica Mauser em Oberndorf am Neckar, Alemanha, acabou
vendo que o método não era muito eficaz, e que a fábrica utilizava vários medidores de limite.
CE Johansson percebeu que um sistema de medição padrão era necessário. Ele queria
produzir um conjunto de blocos padrão que pudessem ser combinados de várias maneiras para
fazer o backup de qualquer medida.
Já havia uma longa história de uso crescente de medidores até então, como medidores
para arquivamento e medidores passa/não passa (refere-se a uma ferramenta de inspeção
usada para verificar uma peça de trabalho em relação às tolerâncias permitidas), que eram
personalizados individualmente em uma ferramentaria para uso no chão de fábrica; mas nunca
algo com uma alta precisão que pudesse ser utilizado para diversas ferramentas.

2
 Figura 1 – Foto de Johansson, inventor dos blocos padrão

2.2 O surgimento dos blocos padrão.

Johansson criou um conjunto de blocos padrão de combinação, contendo primeiro 102
peças, que forneciam cerca de 20 mil dimensões diferentes de 1 mm a 201 mm em
incrementos de 0,01 mm, depois 46 peças de aço, que se tornaria mundialmente famoso. Eles
eram lisos, mais lisos do que vidro. Se você mantivesse duas peças juntas, elas quase se
fundiam e não podiam ser separadas.
Para produzir as peças de aço, CE Johansson modificou a máquina de costura Singer,
de sua esposa, e instalou um rebolo giratório transformando em uma máquina de moagem e
lapidação, como mostra a figura 2. As peças de metal eram mergulhadas em um banho
químico quente para estabilizar o aço. Havia também um aparelho de medição especial que
ele não mostrou a ninguém. Ainda não sabemos como ele conseguiu fazer as peças de aço
medidas tão precisas, mas Johansson disse que ele poderia dividir um cabelo em 200 pedaços
e medi-lo com seu conjunto de bloco de medida. Johansson mostrou tudo a Carl Gustaf, que
lhe proporcionou tempo e recursos para ele desenvolver a ideia.

3
 Figura 2 – Máquina de costura modificada por Johansson
Em 1897, ele produziu seu primeiro conjunto de blocos padrão. CE Johansson
realmente teve que lutar para obter a patente sueca para o bloco de medição criada em 1904.
Dois anos antes, ele havia recebido a patente na Inglaterra e em 1903 sua invenção recebeu
uma medalha de prata em uma exposição em Paris.
Os blocos padrão de Johansson tinham uma seção transversal retangular de 9x28 mm.
Isso ocorre porque o aço folha usada na fábrica de rifle para fazer medidores era de 10 mm
em espessura. Este bloco padrão retangular é conhecido como o Tipo Johansson ou tipo
retangular. Não houveram vendas fixas na época e um conjunto de blocos padrão foi vendido
por 500 a 700 coroas. Às vezes, demorava um ano para um conjunto ser entregue para o
consumidor. Hoje em dia, os micrômetros são calibrados com blocos padrão.

3 FABRICAÇÃO

3.1 Lapidação na Inglaterra (NPL).

Muitos dos blocos-padrão foram projetados e feitos pelo “National Physical
Laboratory” em Teddington, desenvolvendo as técnicas de medição e de fabricação. O
“N.P.L.”, idealizou métodos de fabricação e produziu instrumentos de alta precisão. Os
primeiros blocos padrão comercialmente produzidos na Inglaterra foram fabricados pela firma
Pitter Gauge, membro do COVENTRY GAUGE & TOOL COMPANY.

4
 O método de fabricação de blocos-padrão usado largamente na Inglaterra foi
desenvolvido pelo N.P.L., sendo patenteado em 1920.
A estabilização após a têmpera inicial por aquecimento até 760ºC e posterior têmpera
em água é crucial, sendo feita por sucessivos aquecimentos e resfriamentos dos blocos depois
da retificação inicial, eliminando tensões de vidas a têmpera. As temperaturas usadas nos
quatro estágios são de 40º, 70º, 130º e 160º, e os padrões, que são aquecidos em areia são
resfriados entre cada estágio.
Oito padrões de um tamanho são montados num dispositivo magnético especial e
retificados em cada face, fazendo a lapidação preliminar, até que todos os padrões sejam
paralelos até cerca de .00001”.
O processo final de lapidação é realizado num dispositivo de aço, no qual os blocos
são colocados, como indica a primeira disposição, mostrada na figura 3. Ao serem lapidados
nessa posição, todas as faces estarão no mesmo plano. Para eliminar o desnível, um padrão de
cada extremidade é removido e situado como mostra a segunda disposição. Uma lapidação
posterior produz um alto grau de paralelismo e igualdade em tamanho entre os oito padrões.

Figura 3 – O arranjo N.P.L. dos blocos padrão no dispositivo de lapidação

3.2 Histórico e lapidação no Japão por meio do método rotativo com alternância.
Gierlich descreveu o método implementado na fábrica continental Machines para a
manufatura de todos os blocos padrão.
Os blocos são produzidos para encontrar o padrão de tamanho, desnível, paralelismo e
superfície, outros requisitos incluem dureza e estabilidade. O bloco padrão foi feito em aço

5
SAE 52100 contendo 1,45% de cromo, 0,35% de manganês e aproximadamente 1% de
carbono.
Os blocos após de serem separados da barra por uma maquina de corte, é removido o
excesso, menos nas extremidades, cerca de 0,010 pol. Os blocos são tratados e levados a uma
temperatura de 1550º F e temperado a 120º F, depois é colocado em imersão por uma hora em
um banho de óleo a 220º F, seguido de um resfriamento em ar parado a temperatura ambiente,
o valor mínimo de dureza equivale a 65 na escala Rockwell C.
O bloco padrão é alinhado, com exceção das faces e das extremidades. Faz-se
necessário resfriar e aquecer os blocos várias vezes. Logo após, os medidores são colocados
em panelas com lubrificantes de cera (para que não ocorra a oxidação) e as panelas são postas
em unidades de refrigeração com a presença de gelo seco, o mesmo os resfria em uma
temperatura entra -100° F e -120° F.
O comprimento do medidor determina o tempo gasto com variação entre seis a dez
horas. O mesmo, quando removido permite atingir temperatura ambiente. Os medidores são
temperados por aquecimento em uma temperatura de 230° F por três horas em um forno a
gás.
O ciclo é repetido cerca de 10 vezes, aumentando a microestrutura de
aproximadamente 93% para 100%.
Um comparador magnético também é utilizado para detectar falhas internas e detectar
a dureza. Os blocos, depois de magnetizados, estão agora, prontos para a lapidação. Dezesseis
blocos são lapidados por vez, nas maquinas de lapidação Norton. A volta superior possibilita
a flutuação, porém não gira. Os acionamentos de velocidade variável permitem que blocos de
vários tamanhos sejam lapidados e que assim diferentes operações sejam realizadas.
Segundo o período de lapidação as posições dos medidores na cruzeta são alteradas,
para garantir uma redução do tamanho. A figura 4 mostra o método de troca dos blocos.

6
Figura 4 - Diagrama mostrando o método de troca de blocos na aranha, os blocos são movidos para outras linhas
radiais nas alterações subsequentes
No final de cada quarto período de lapidação os blocos são resfriados em temperatura
ambiente sendo colocados em um bloco de aço por cerca de 30 minutos por polegada de
comprimento. Um comparador elétrico com graduações de 0,00001 pol é usado para
determinar os comprimentos dos blocos. Na lapidação semi acabada 0,00012 pol de estoque
removido trazendo os blocos para dentro de 0,00007 pol do tamanho acabado com um
acabamento de superfície de cerca de 1,5 upol.

4 MONTAGEM DE BLOCOS PADRÃO

Para a montagem correta de blocos padrão de acordo com uma medida, utiliza-se a
técnica de eliminar as últimas casas decimais, subtraindo da dimensão a medida dos blocos
existentes no jogo utilizado. É realizada então uma combinação por blocos de forma
regressiva, e sempre procurando utilizar o menor número possível de blocos, a fim de reduzir
o acúmulo de erros de medição. Isso pois cada bloco possui um erro máximo permitido e,
consequentemente, uma incerteza associada, e quanto mais blocos usados, maior será o erro e
a incerteza da medição. Um exemplo de medição pode ser observado na imagem abaixo.

7
 Figura 5 – Exemplo de composição de uma medida.
Um outro ponto que vale ser ressaltado, é sobre o bloco padrão protetor. Estes são
fabricados obedecendo às mesmas normas utilizadas na construção dos blocos padrão
normais, porém, possui um material com maior dureza, tornando-os mais resistentes. Estes
são fornecidos em jogos de dois blocos, e suas espessuras são normalmente de 1,2mm ou
2,5mm. Sua finalidade é proteger o bloco padrão no momento de sua utilização, que pode ser
observada na imagem abaixo.

Figura 6 – Utilização de bloco padrão protetor.

Também é importante de ser abordado de como estes blocos ficam fixos entre
si. Isso ocorre, principalmente, por aderência, justificada pelo fenômeno de atração molecular,
devido as superfícies de medição apresentarem elevada planeza e acabamento superficial. A
aderência é a propriedade das superfícies de medição dos blocos de aderir à outra superfície
de medição, ou a superfícies com acabamento similar, como resultado de forças moleculares,
ou seja, força atrativa que atua entre um líquido e a superfície de um sólido quando estão em
contato direto. Para que ocorra de forma correta, alguns cuidados e passos devem ser
seguidos, exemplificados a seguir:
• Limpar os blocos com benzina retificada ou éter sulfúrico, eliminando graxa velha
oxidada e pó;

8
 • Secar as superfícies de medição usando pano limpo que não solte fios;
• Aplicar uma fina camada de vaselina líquida;
• Secar a vaselina líquida com um pano limpo que não solte fios, assim obtendo uma
superfície de medição limpa, brilhante, e com um filme mínimo de lubrificante;
• A justaposição das superfícies de medição inicia com os blocos em posição
perpendicular entre si, como mostra a figura 3, parte “a)”, exercendo leves forças
lateral e axial;
• Quando os blocos estiverem na posição perpendicular simétrica, como na figura 3,
parte “b)”, exercer um torque relativo e uma leve força axial até ocorrer a justaposição
alinhada, como na parte “c)”.

Figura 7 – Sequência de movimentos para a aderência de dois blocos padrão.

Figura 8 – Uma barra de blocos padrão, demonstrando a soldagem a frio

5 CLASSES DE PRECISÃO DE BP’s ATRAVÉS DO ERRO DE PLANEZA, ERRO

DO MEIO E ERRO DE PARALELISMO.
Já Após se saber como é montado, deve-se entender que por diferentes normas, como
por exemplo DIN 861, ISSO 3650 e BS 4311, os blocos são classificados quanto ao erro do

9
meio e constância de afastamento (erro de paralelismo e planicidade associados), em cinco
classes. O máximo erro admitido em cada classe é dado em função do comprimento, como
pode ser visto na figura 9.
O erro do meio (Em), ou cota, é a diferença entre o comprimento efetivo do
bloco padrão na região central (Lm), e o comprimento nominal (Ln). Já a constância de
afastamento (CA), é a combinação dos erros de paralelismo (medido com comparador de
bloco eletromecânico) e planicidade (distância mínima entre dois planos paralelos que contêm
todos os pontos da superfície de medição), e ela corresponde a diferença entre o maior e o
menor comprimento entre as faces do bloco padrão, quando medido nos quatro cantos e no
centro. É caracterizada como sendo a soma do desvio positivo (comprimento máximo menos
o comprimento do meio) com o desvio negativo (comprimento do meio menos o
comprimento mínimo).
De acordo com a norma DIN 861 e ISO 3650, tem-se de maneira geral abaixo,
e mais detalhada a seguir, uma orientação aproximada e aplicações na seleção da classe
correta.
• Classe 00: Os blocos dessa classe possuem aplicação exclusiva como padrão
secundário de comprimento em laboratórios de metrologia, e são utilizados na
calibração de blocos das outras classes pelo método diferencial;
• Classe k (calibração): Blocos dessa classe possuem a mesma aplicação da classe 00,
porém, apresentam uma vantagem do menor custo com a mesma qualidade,
apresentada pelos erros do meio serem corrigidos durante sua utilização;
• Classe 0: Fabricação de calibradores ou outros produtos com tolerância de fabricação
de 0,01mm ou menos, ou seja, para altas exigências, medições criteriosas. É também a
classe de erro utilizada como referência para a calibração de blocos da classe 1 e 2;
• Classe 1: Fabricação de calibradores ou outros produtos com tolerância entre 0,01mm
e 0,02mm;
• Classe 2: Uso geral, como ajuste de instrumentos convencionais e medições
diferenciais, com tolerâncias que excedem os valores acima.

10
 Figura 9 – Tolerâncias segundo a norma DIN 861.

5.1 Classe de precisão de acordo com BS 4311, classe 00, classe AA, “Referência” e ½ 0.
Estes são feitos com o máximo grau de precisão em dimensão, planidade e paralelismo
das faces de medição. Cada bloco é medido pelo método interferométrico e uma tabela de
calibração é acrescentada mostrando os desvios da cota nominal a 20°C.
Também são usados como referência na pesquisa, sendo unicamente utilizados para
calibrar comparadores para a medição dos blocos padrão de grau de “calibração”. Também
são estabilizados e não possuem nenhuma contração ou dilatação superior a 0,000001mm por
ano.

5.2 Classe de precisão de acordo com BS 4311, Classe O, DIN 861 Classe O, Classe A,
“Inspeção”.
Apresentam maiores tolerâncias na planidade que os de Classe de “Calibração”, e
ainda um acréscimo diminuto na tolerância da cota, o que reduz o custo para sua fabricação.
Estes são comparados com padrões medidos por métodos interferométricos, usando tipos
especiais de comparadores nos quais os desvios de comprimento podem ser lidos até
0,000.025mm (0,000001 pol).
Tratando-se de uma medida comparativa, em lugar de uma medida direta, segue-se
que a precisão para determinar a cota deve ser maior. Se considerarmos a cota conhecida de
um bloco padrão com possibilidade de erro de ±0,000025mm e que se pode perder
±0,000025mm na calibração do comparador para o bloco padrão, ou quando lendo o erro do
bloco medido, pode ser possível um erro total de ±0,000075mm. Porém, é raro na prática
11
todos os erros se somarem, algumas vezes eles são subtraídos e em apenas uma pequena
porcentagem de casos que os extremos são alcançados.
Estas classes de bloco são usadas normalmente para calibração de
comparadores de inspeção e de trabalho, e para medição dos calibradores com pequenas
tolerâncias. São feitos com o mesmo aço, mesmo tratamento térmico e processos de
estabilização que os das classes mais elevadas, apresentadas a seguir.

5.3 Classe de precisão de acordo com BS 4311, classe 1, DIN 861 Classe 1, Classe B, e
“Oficina”.
Estes são feitos com tolerâncias um pouco maiores que as de grau 0. Para os
feitos de acordo com a norma DIN 861, a tolerância da cota é uma quantidade constante, tanto
para mais como para menos, da medida nominal. São eles destinados a inspeção em geral nas
ferramentarias e oficinas onde é necessário um alto grau de precisão (calibrador cônico, por
exemplo).

5.4 Classe de precisão de acordo com BS 411 Classe 2 e 3, DIN 861, Classe 2, Classe C.
Possuem tolerâncias ainda mais flexíveis, na planidade, no paralelismo e na cota. São
destinados ao uso em geral nas oficinas, quando não é necessário um alto grau de precisão.

6 CAUSAS DE ERROS
Por mais que os blocos padrão tenham uma excelente qualidade, alguns parâmetros
contribuem negativamente, e acabam por ocasionar erros. As causas principais desses erros,
ou suas fontes, podem ser analisados abaixo.

6.1 Variação de temperatura

A temperatura de referência é de 20oC, ou seja, um comprimento definido como
100mm não existe para uma temperatura diferente desta. Por isso, pode-se medir a variação
L de comprimento de um bloco padrão por:
L = Ln  T
Aonde Ln é o comprimento nominal,  o coeficiente de dilatação térmica e T a
variação de temperatura. Portanto, para diminuir tais erros, convém usar os blocos padrão o
mais próximo possível da temperatura de referência.

12
6.2 Deformação por gravidade
Este erro pode ser analisado, por exemplo, ao montar um conjunto de blocos padrão
em posição vertical e horizontal. Na posição vertical, o comprimento efetivo do conjunto será
menor do que numa montagem na outra posição. Como parâmetro, tem-se, por exemplo, que
uma barra de 0,5m pode encurtar aproximadamente 50nm, encurtamento este que pode ser
estimado por:

Ln g
2
L =
2E
Aonde Ln é o comprimento nominal,  a massa específica, E o módulo de elasticidade
do bloco, e g a aceleração da gravidade. Por isso, é recomendado medir em posição horizontal
as montagem de blocos que excedam 100mm de comprimento.

6.3 Deformações de contato

O erro referenciado ocorre pois quando um bloco padrão está sendo utilizado em
conjunto com um comparador, cujo apalpador é normalmente esférico, deformações de
contato devido a força de medição são ocasionadas, ou seja, a superfície esférica se achata e a
superfície plana do bloco afunda, isso dentro dos limites elásticos dos materiais das partes
envolvidas. Por isso, a força de medição deve ser a mínima possível.

6.4 Erros de estabilidade dimensional

A estabilidade dimensional é fundamental para os blocos padrão. As variações da
estrutura do material e o alívio das tensões internas, originadas de tratamentos térmicos,
acabam por afetar a estabilidade dimensional, problema manifestado por uma variação do
comprimento do bloco padrão ao longo do tempo, notadamente nos aços. Estas variações
podem ser avaliadas acompanhando as calibrações efetuadas ao longo dos anos, e na imagem
abaixo, é possível analisar os limites de variações de comprimento por ano, devido alterações
de estabilidade dimensional.
Classe de exatidão Variação máxima permitida no comprimento por ano (m)
k- 0  (0,02 + 0,25.10-6 Ln)
1–2  (0,05 + 0,5.10-6 Ln)
Figura 5 – Estabilidade dimensional dos blocos padrão retangulares.

6.5 Contato de aderência

13
 O problema em questão, pode ocorrer no procedimento de adesão de dois
blocos, pois ele requer uma fina camada de lubrificante. Por isso, a questão é saber qual a
influência dessa camada no comprimento da montagem. Em geral, a bibliografia sobre, cita
que é introduzido um erro, positivo ou negativo, dependente do grau de contato entre as
superfícies aderidas, onde se a aderência for boa, o erro de contato não deve exceder 0,01
m.

6.6 Corrosão e desgaste

Os blocos padrão de aço estão sujeita à ação corrosiva, e devem ser protegidos contra
agentes influentes ambientais e químicos (uso de vaselina sólida). Este desgaste pode ocorrer
devido a ação corrosiva e também por movimentos de contato com outras superfícies. Para as
marcas de corrosão e de arranhões, pode-se utilizar abrasivos adequados, que normalmente
diminuem estas características, porém, é necessário uma calibração dos blocos para verificar
as classes de exatidão.

7 MÉTODOS DE CALIBRAÇÃO
Após o uso, eventuais desgastes são ocasionados nos blocos, o que demanda uma
calibração dos mesmos. Esta que pode ser realizada por diferentes métodos, sendo eles
descritos e explicados abaixo.

7.1 Método diferencial

É o método mais simples e rápido para medir o erro do meio (Em) e a constância de
afastamento (CA).
Para o Em, a calibração consiste em comparar um bloco com outro de classe de erro
superior (bloco de referência). O conjunto de referência tem os erros do meio determinados
através de calibração, realizada por laboratórios credenciados. Conhecendo-se os erros do
padrão de referência, os erros do bloco a calibrar podem ser obtidos, pela expressão:
Ec = Xc – ( Xp – Ep )
Aonde Ec é o erro do meio do bloco a calibrar, Ep o erro do meio do bloco de
referência, Xp a medida obtida no bloco a calibrar e Xc a medida obtida no bloco de
referência.

14
 No caso da constância de afastamento (CA), é medido o comprimento do bloco
padrão em 5 posições. O erro de CA é a diferença entre o comprimento máximo e mínimo
determinados, não necessitando da utilização do bloco padrão de referência.

7.2 Método Interferométrico

Para a medição do erro de planicidade, utiliza-se o efeito de interferência luminosa. É
colocado um plano óptico sobre a superfície do bloco padrão, e de acordo com o caráter de
desvios da planicidade aparecem diversos padrões de franjas de interferência, podendo-se
identificar a planicidade.
Esta medição pode ser realizada por um sistema totalmente automatizado, sem contato
para medição de planicidade de superfícies altamente planas. Ele utiliza um laser de HeNe e
se baseia em princípios interferométricos, tendo como vantagem a não utilização de
componentes ópticos de precisão (uma vez que aberrações ópticas são identificadas e
corrigidas por software).
Já para a verificação do erro do meio do bloco padrão (apenas para os de classe de erro
00 e k) utiliza-se a interferência luminosa. É utilizado um sistema padrão de medição baseado
no comprimento de onda de uma luz monocromática. O erro máximo desse sistema padrão é
de ± (0,02+L/5000) mm, ou seja, um valor quase metade de uma casa decimal melhor que o
erro máximo no bloco padrão.

8 TIPICAS CAIXAS DE BLOCO PADRÃO

Os blocos padrão de comprimentos são fornecidos em jogos (conjuntos) ou em peças
isoladas. Estes jogos diferem entre si pelos seguintes fatores:
• Quantidade de peças;
• Dimensões limites que podem ser compostas;
• Passo mínimo (escalonamento mínimo) entre as dimensões.
Um jogo denominado normal, de 45 peças (5 faixas com 9 dimensões cada uma),
permite a composição de comprimentos de 3mm até 103mm, com escalonamento mínimo de
0,001mm, entretanto, abaixo pode ser analisado outros jogos de bloco padrão de aço,
existentes no mercado.

8.1 Classe 1 - 112 peças - Aço

15
 1 bloco de 1,005mm
9 blocos 1,001-1,009mm
49 blocos 1,01-1,49mm
49 blocos 0,5-24,5mm
4 blocos 25-100mm
Passos: 0,001mm; 0,01mm; 0,5mm; 25mm.

8.2 Classe 1 - 76 peças – Aço

1 bloco de 1,005mm
49 blocos de 1,01-1,49mm
19 blocos de 0,5-9,5mm
4 blocos de 10-40mm

16
 3 blocos de 50-100mm
Passos: 0,01mm; 0,5mm; 10mm; 25mm.

8.3 Classe 1 - 32 peças – Aço

1 bloco de 1,005mm
9 blocos de 1,01-1,09mm
9 blocos de 1,1-1,9mm
9 blocos de 1-9mm
3 blocos de 10-30mm
1 bloco de 60mm
Passos: 0,01mm; 0,1mm; 1mm; 10mm.

9 CONCLUSÃO
Com isso podemos perceber o quão importante e revolucionador Carl Edvard
Johansson foi para as indústrias, pois a partir do momento que os blocos padrão entraram no
mercado melhorou a precisão de medidas nas fábricas, sobretudo na medição de dados
oficiais de paquímetros, micrometros e na discagem de indicadores, dessa forma podemos
afirmar que os blocos padrão é o principal meio de padronização da indústria e sem sua
utilização a própria engenharia não teria a mesma precisão e qualidade.

17
 BIBLIOGRAFIA

Blocos padrão. Disponível em:

<https://www.mitutoyo.com.br/download/catalogogeral/p2019/21_blocospadrao.pdf>. Acesso
em: 12 ago. 2021.

BLOCOS PADRÃO. [S. l.], 2019. Disponível em:

https://hudsonbonazza.files.wordpress.com/2012/06/apostila_parte_ii_cap_2_blocos_padrao.p
df. Acesso em: 11 ago. 2021.

Carl Edvard Johansson - Measuring tool - Tekniska museet. Disponível em:

<https://www.tekniskamuseet.se/en/learn-more/swedish-inventors/carl-edvard-johansson/>.
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