CIMATEC

BOMBAS CENTRÍFUGAS

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BOMBAS CENTRÍFUGAS

Salvador
2008

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Copyright 2008 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados

Área Tecnológica de Manutenção Industrial

Elaboração: Derval Ubirajara Leite Lima

Revisão Técnica: Gaudêncio Erbetta

Revisão Pedagógica: Rita de Cássia Oliveira Cruz

Normalização: Alda Melânia César

Catalogação na fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica)

______________________________________________________

SENAI-DR BA. Bombas Centrífugas. Salvador, 2008. 76 p. il. (Rev.01)

1. Manutenção Industrial l. título

CDD 621.8
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 SUMÁRIO

1. Conceituação 06

2. Classificação 11

3. Princípio de Funcionamento 13

4. Detalhes Construtivos 14

5. Dispositivos de Controle e Proteção 27

6. Noções de Lubrificação 36

7. Procedimentos de Desmontagem, Inspeção, Montagem e Testes 41

8. Análise de Defeitos e Falhas Funcionais Relacionadas aos Componentes 51

9. Noções de Operação 57

10. Acionadores 63

11. Bibliografia 76

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 APRESENTAÇÃO

Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de

qualidade e produtividade da indústria, o SENAI CIMATEC desenvolve programas de
educação profissional e superior, além de prestar serviços técnicos e tecnológicos. Essas
atividades, com conteúdos tecnológicos, são direcionadas para indústrias nos diversos
segmentos, através de programas de educação profissional, consultorias e informação
tecnológica, para profissionais da área industrial ou para pessoas que desejam
profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de trabalho.
Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta.
Possui informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional, e
apresenta uma linguagem simples e de fácil assimilação. É um meio que possibilita, de
forma eficiente, o aperfeiçoamento do aluno através do estudo do conteúdo apresentado
no módulo.

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1. CONCEITUAÇÃO - BOMBAS CENTRIFUGAS

São máquinas acionadas que recebem energia mecânica de uma fonte motora
(máquina acionadora) e a transformam em energia cinética (movimento), ou energia de
pressão (força), ou ambas, e as transmitem ao líquido. O uso de bombas hidráulicas
ocorre sempre que se necessita aumentar a pressão de trabalho de um líquido, para
transportá-lo pela tubulação, de um ponto a outro da planta, obedecendo às condições
de vazão e pressão requeridas pelo processo. Existem diversos tipos diferentes de
bombas, cada uma adequada para determinada necessidade ou exigência do processo.
Caso se pretenda que o fluido escoe de um ponto de menor energia mecânica
para um de maior energia (Figura 1), ou o saldo de energia não é suficiente para o
escoamento na vazão desejada, faz-se necessário a instalação de um equipamento ao
longo do escoamento, de modo a suprir a energia mecânica adicional, e também a
energia dissipada por atrito.

Figura 1: Escoamento para um ponto de maior energia

As bombas centrifugas são maquinas que fornecem energia ao liquido por meio da
ação da força centrifuga afim de promover o seu escoamento.
As bombas centrifugas transformam o trabalho mecânico proveniente de fontes
externas em energia cinética e de pressão, que são cedidas ao líquido.
Seu emprego vem aumentado dia-dia devido a sua flexibilidade operacional, baixo
custo de manutenção e os mais altos progressos técnicos alcançados na sua fabricação.
A disponibilidade de energia elétrica como fator econômico e o desenvolvimento
das turbinas a vapor provocam um estudo mais acurado nas teorias hidráulicas das
bombas centrifugas visando o seu aprimoramento técnico-industrial.
E isso é notório, pois as bombas centrifugas são mais adequadas para trabalhar
com grandes vazões e pressões moderadas, entretanto atualmente já se consegue
fabricar bombas centrifugas capazes de desenvolver mais de 150 bar na pressão de
descarga.
Atualmente, as maiores bombas centrifugas em operação estão instaladas nas
estações da America Eletric Power Service Corporation, no Canadá. Suas características
são:

- Fabricante e modelo: Ingressol; CA;

- Carcaça tipo: barril;
- Vazão: 4900 m³/h; - pressão de descarga: 360 bar;
- Altura manométrica total: 3444 m;
- Rotação 4160 rpm;
- Eficiência: 88%;
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- Potência no eixo 46965 KW (63.040 HP);
- Potência do acionador: 52150 KW (70000 HP).

Vantagens e Desvantagens

As bombas centrifugas apresentam as seguintes vantagens:

(1) vazão uniforme;
(2) ausência de ponto morto;
(3) ocupam espaço reduzido;
(4) baixo custo de manutenção;
(5) ausência de válvulas;
(6) apresentam menores vibrações;
(7) requerem fundações mais simples;
(8) trabalham com líquidos contendo lama, lodos ou outras impurezas;
(9) menos sobressalente, etc.

Por outro lado, elas têm contra si:

(1) aspiração difícil;
(2) necessidade de escorva antes de começar a operar;
(3) menor rendimento;
(4) desaconselháveis pra pequenas vazões e altas pressões; etc.

Escovar uma bomba consiste em enche-la de líquido juntamente com a tubulação

de sucção afim de expulsar todo o ar ou todo gás existente no seu interior.

Campo de Aplicação

O campo de aplicação das bombas é vastíssimo. São empregadas

freqüentemente em:

-Serviços de abastecimento (água);

-Estação de tratamento;
-Serviço de esgoto;
-Sistema de irrigação
-Sistema de drenagem;
-Centrais termoelétricas;
-Centrais de refrigeração;
-Indústria têxtil;
-Indústria petrolífera;
-Indústria química e petroquímica;
-Indústria de mineração;
-Sistema de combates a incêndios;
-Uso marítimo;
-Uso domiciliar; etc.

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Termos mais Utilizados

• Altura de sucção (as) - Desnível geométrico (altura em metros), entre o nível

dinâmico da captação e o bocal de sucção da bomba.
OBS.: Em bombas centrífugas normais, instaladas ao nível do mar e com fluído
bombeado a temperatura ambiente, esta altura não pode exceder 8 metros de
coluna d’agua (8 mca).

• Altura de recalque (AR) - Desnível geométrico (altura em metros), entre o bocal

de sucção da bomba e o ponto de maior elevação do fluído até o destino final da
instalação (reservatório, etc.).

• Altura manométrica total (AMT) - Altura total exigida pelo sistema, a qual a
bomba deverá ceder energia suficiente ao fluído para vencê-la, levam-se em
consideração os desníveis geométricos de sucção e recalque e as perdas
descarga por atrito em conexões e tubulações.

• AMT = Altura Sucção + Altura Recalque + Perdas de Carga Totais

(Tubulações/Conexões e Acessórios)
Unidades mais comuns: mca, Kgf/cm², Lbs/Pol².
Onde: 1 Kgf/cm² = 10 mca = 14,22 Lbs/Pol²

• Perda de carga nas tubulações - Atrito exercido na parede interna do tubo

quando da passagem do fluído pelo seu interior. É mensurada obtendo-se, através
de coeficientes, um valor percentual sobre o comprimento total da tubulação, em
função do diâmetro interno da tubulação e da vazão desejada.

• Perda de carga localizada nas conexões - Atrito exercido na parede interna das
conexões, registros, válvulas, dentre outros, quando da passagem do fluído. É
mensurada obtendo-se, através de coeficientes, um comprimento equivalente em
metros de tubulação, definido em função do diâmetro nominal e do material da
conexão.

• Comprimento da tubulação de sucção - Extensão linear em metros de tubo

utilizados na instalação, desde o injetor ou válvula de pé até o bocal de entrada da
bomba.

• Comprimento da tubulação de recalque - Extensão linear em metros de tubo

utilizados na instalação, desde a saída da bomba até o ponto final da instalação.

• Golpe de aríete - Impacto sobre todo o sistema hidráulico causado pelo retorno
da água existente na tubulação de recalque, quando da parada da bomba. Este
impacto, quando não amortecido por válvula(s) de retenção, danifica tubos,
conexões e os componentes da bomba.

• Nível estático - Distância vertical em metros, entre a borda do reservatório de

sucção e o nível (lâmina) da água, antes do início do bombeamento.

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• Nivel dinâmico - Distância vertical em metros, entre a borda do reservatório de
sucção e o nível (lâmina) mínimo da água, durante o bombeamento da vazão
desejada.

• Submergência - Distância vertical em metros, entre o nível dinâmico e o injetor

(Bombas Injetoras), a válvula de pé (Bombas Centrifugas Normais), ou filtro da
sucção (Bombas Submersas).

• Escorva da bomba - Eliminação do ar existente no interior da bomba e da

tubulação de sucção. Esta operação consiste em preencher com o fluído a ser
bombeado todo o interior da bomba e da tubulação de sucção, antes do
acionamento da mesma. Nas bombas auto-aspirantes basta eliminar o ar do
interior da mesma. Até 8 mca de sucção a bomba eliminará o ar da tubulação
automaticamente.

• Auto-aspirante - O mesmo que Auto-escorvante, isto é, bomba centrífuga que

elimina o ar da tubulação de sucção, não sendo necessário o uso de válvula de pé
na sucção da mesma, desde que, a altura de sucção não exceda 8 mca.

• Cavitação - Fenômeno físico que ocorre em bombas centrífugas no momento em

que o fluído succionado pela mesma tem sua pressão reduzida, atingindo valores
iguais ou inferiores a sua pressão de vapor (líquido - vapor). Com isso, formam-se
bolhas que são conduzidas pelo deslocamento do fluído até o rotor onde
implodem ao atingirem novamente pressões elevadas (vapor - líquido).
Este fenômeno ocorre no interior da bomba quando o NPSHd (sistema), é menor
que o NPSHr (bomba). A cavitação causa ruídos, danos e queda no
desempenho hidráulico das bombas.

• NPSH - Sigla da expressão inglesa-Net Positive Suction Head a qual se divide

em:
a) NPSH disponível - Pressão absoluta por unidade de peso existente na
sucção da bomba (entrada do rotor), a qual deve ser superior a pressão de
vapordo fluído bombeado, e cujo valor depende das características do sistema e
do fluído;
b) NPSH requerido - Pressão absoluta mínima por unidade de peso, a qual
deverá ser superior a pressão de vapor do fluído bombeado na sucção da
bomba (entrada de rotor) para que não haja cavitação. Este valor depende das
características da bomba e deve ser fornecido pelo fabricante da mesma;

O NPSHdisp deve ser sempre maior que o NSPHreq (NPSHd > NPSHr)

• Válvula de pé ou de fundo de poço - Válvula de retenção colocada na

extremidade inferior da tubulação de sucção para impedir que a água succionada
retorne à fonte quando da parada do funcionamento da bomba, evitando que esta
trabalhe a seco (perda da escorva).

• Crivo - Grade ou filtro de sucção, normalmente acoplado a válvula de pé, que

impede a entrada de partículas de diâmetro superior ao seu espaçamento.

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 • Válvula de retenção - Válvula(s) de sentido único colocada(s) na tubulação de
recalque para evitar o golpe de aríete. Utilizar uma válvula de retenção a cada 20
mca de AMT.

• Pressão atmosférica - Peso da massa de ar que envolve a superfície da terra até

uma altura de ± 80 Km e que age sobre todos os corpos. Ao nível do mar, a
pressão atmosférica é de 10,33 mca ou 1,033 Kgf/cm² (760 mm/Hg).

• Registro - Dispositivo para controle da vazão de um sistema hidráulico.

• Manômetro - Instrumento que mede a pressão relativa positiva do sistema

• Vazão – Quantidade de fluído que a bomba deverá fornecer ao sistema.

Unidades mais comuns: m3 /h, l/h, l/m, l/s
Onde: 1 m3 /h = 1000 l/h = 16.67 l/m = 0.278 l/s

Abaixo representação típica de um sistema de bombeamento.

Figura 2: Sistema de Bombeamento

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2. CLASSIFICAÇÃO

A fim de entender o seu vasto campo de aplicação, as bombas centrifugas são

fabricadas nos mais variados tipos, podendo ser classificadas segundo diversos critérios:

a) Segundo a posição do eixo

Bomba centrifuga:
• Horinzontal
• Vertical
• Inclinada

b) Segundo o numero de rotores.

Bomba centrifuga
• Simples estágio – um motor
• Multiestágios – vários rotores

c) Segundo a localização
Bomba centrifuga

• Submersa – funciona dentro da fonte do suprimento

• Não-submersa
d) Segundo finalidade
Bomba centrifuga

• De uso geral
• De drenagem
• De irrigação
• De alimentação de cadeira
• De condensado
• De incêndio
• De processo
• Química
• Marítima, etc.

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Segue abaixo classificação geral das bombas.

Figura 3: Classificação das Bombas

Bombas Volumétricas ou de Deslocamento Positivo

Nestas, a movimentação de uma peça da bomba força o líquido a executar o

mesmo movimento. O líquido sucessivamente preenche e é expulso de um volume no
interior da bomba. Logo, existe uma proporcionalidade entre a vazão de líquido e a
velocidade da bomba.

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Bombas Dinâmicas ou Turbobombas
A energia é transferida para o líquido pela rotação de um eixo onde é montado um
disco, com certo número de palhetas ou pás, chamadas de rotor ou impelidor. O que
caracteriza os diferentes tipos de turbobombas é a geometria do impelidor e suas
palhetas, o que vai influenciar a forma como a energia é transferida para o fluido e sua
direção na saída do impelidor.
A vazão bombeada depende da construção da bomba e das características do
sistema em que está operando.

3. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

O líquido é encaminhado para parte de central do rotor, entra em movimento de

rotação e é impelido para a periferia do rotor pela ação da força centrifuga, adquirindo
grande velocidade (figura abaixo); a seguir, percorre o contorno da carcaça onde parte
dessa energia de velocidade é transformada em energia de pressão e é lançada pra
fora da bomba pelo local de descarga.

Figura 4: Princípio de Funcionamento

Resumidamente, podemos dizer que o funcionamento de uma bomba centrífuga

contempla o principio universal da conservação de energia, que diz: “A energia potencial
transforma-se em energia cinética, e vice-versa”. Parte da energia potencial transmitida à
bomba não é aproveitada pela mesma, pois, devido ao atrito, acaba transformando-se
em calor. Em vista disto, o rendimento hidráulico das bombas pode variar em seu melhor
ponto de trabalho (ponto ótimo) de 20% a 90%, dependendo do tipo de bomba, do
acabamento interno e do fluído bombeado pela mesma.
A seguir é demonstrada a equação que rege o funcionamento de uma bomba
centrífuga.

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 Considerando-se Z1 = Z2 e como vimos que V2 < V1, então isto implicará que P2
deve ser maior que P1 para que a igualdade da equação de Bernoulli possa existir.

4. DETALHES CONSTRUTIVOS

Para facilitar o conhecimento de uma maquina, pode-se adotar o recurso didático

de dividi-las em secções ou sistemas, em que cada secção ou sistema tem um objetivo
fundamental.
Por convenção, as secções são constituídas por grupos de peças afins, inerentes
a própria maquina. Cada peça executa uma tarefa especifica correlacionada com o
objetivo final. Já os sistemas são constituídos por grupos de peças suplementares, sendo
que algumas delas podem ser acessórios ou componentes auxiliares da maquina.
Adotando essa diretriz no estudo das bombas centrifugas, pode-se dividi-la da
seguinte maneira:

Secções
• Hidráulica
• Mecânica
• Vedação
• Suportação

Sistemas
• Lubrificação
• Auxiliar de vedação
• Resfriamento
• Transmissão de torque

A secção hidráulica engloba peças responsáveis pela transferência e conversão

de energia do líquido. As peças fundamentais são: o rotor que transfere energia cinética
e de pressão ao líquido e a carcaça, que converte parte da energia cinética em energia
de pressão. Nas bombas de multiestágios, a conversão parcial de energia cinética em
energia de pressão se processa no diafragma, que também tem a função de encaminhar
o líquido que sai de um rotor para o rotor seguinte. Em projetos mais aprimorados ainda
há o indutor e os anéis de desgaste.

A secção mecânica abrange a peça transmissora do movimento de rotação e as

peças que mantém o conjunto girante na posição adequada. As principais peças
integrantes da secção mecânica são o eixo, os mancais e as caixas de mancais.

A secção de vedação tem a função de impedir a passagem do líquido ou de ar na

região circunvizinha onde o eixo atravessa a carcaça. O elemento básico responsável
pela vedação pode ser anel de gaxeta ou selo mecânico, instalados no interior de uma
caixa oca, tendo na face uma sobreposta aparafusada.

A secção de suportação tem a função estrutural de apoiar a bomba. Pertencem a

esta secção os pedestais, os suportes e a base metálica.

O sistema de lubrificação contempla os mancais e, em alguns casos, o acoplamento.

O sistema auxiliar de vedação reúne acessórios extras que atuam no sentido de

melhorar o desempenho das peças da secção de vedação.
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 O sistema de resfriamento tem a função de não deixar a temperatura de algumas
peças ultrapassarem valores incompatíveis ao bom funcionamento da maquina.
O sistema de transmissão de potência transfere o movimento da maquina motora
pra a bomba.

Configuração

Agora que o leitor acabou de tomar conhecimento das peças componentes de uma
bomba centrifuga, precisa saber como elas estão arrumadas. Ou, como se diz numa
linguagem mais técnica: qual é a configuração de uma montagem das peças da bomba;
qual a sua arquitetura.
As bombas horizontais, apesar da variedade de modelo têm apenas duas
configurações:

• Com rotor (es) em balanço

• Com rotor (es) em mancais

No caso de bombas verticais, a configuração mais empregada na pratica está

esquematizada na figura abaixo.

Figura 5: Rotor em Balanço e Rotor entre Mancais

Figura 6: Bomba Vertical Típica

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Rotores e Indutores

O rotor ou impelidor é o órgão da bomba que imprime à massa líquida um

movimento circulatório, acelerando-a para a periferia em decorrência da ação da força
centrifuga.
O rotor tem função básica de fornecer energia cinética e de pressão ao líquido.
Para poder fornecer energia ao líquido é necessário que o rotor receba o trabalho
mecânico correspondente de uma fonte motriz externa. Esse trabalho é transmitido para
o rotor sob forma de conjugado de rotação.
Resumindo: o rotor é o órgão girante que, acionado por fonte motriz externa,
energiza o líquido.
Ao girar, o rotor cria uma depressão em sua região central provocando a aspiração
do líquido.
O rotor é, portanto, a peça mais importante da bomba e, por esta razão, merece
dos fabricantes uma atenção toda especial em seu projeto em sua construção a fim de
aprimorá-lo cada vez mais.
Normalmente, os pesquisadores constroem modelos destinados a ensaios
hidráulicos em laboratório para analisar o comportamento de cada rotor, retirar
parâmetros corretivos do calculo teórico e introduzir aperfeiçoamentos técnicos a fim de
obterem bombas de elevado rendimento.
O numero de rotores de uma bomba centrifuga é que determina o numero de
estágios dessa bomba.

Partes Componentes do Rotor

A maioria dos rotores tem: olhal de sucção, palhetas, paredes e cubo.

O olhal de sucção é a parte onde o líquido penetra no rotor.
As palhetas ou pás servem para transmitir energia e guiar convenientemente o
líquido em sua trajetória dentro do rotor.
As a paredes são discos ou coroas circulares de espessura delgada destinadas a
evitar a fulga dispersa do líquido no rotor. São, também, elementos estruturais para a
fixação das palhetas.
O cubo, impropriamente, chamado, é a parte que prende o rotor no eixo.

Sentido de Rotação

O sentido de rotação do rotor é de fundamental importância para o desempenho

da bomba.
O sentido correto de rotação de um rotor está elucidado na figura abaixo. Deve ser
aquele em que a curvatura das palhetas esta voltada para trás esta configuração permite
a transferência de energia para o líquido com o mínimo de perdas.

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 Nas bombas de simples estagio com rotor de dupla sucção, é necessário muito
cuidado afim de não montar o rotor em posição invertida ou trocar as ligações do motor.
Se o rotor for montado na posição invertida (figura abaixo), haverá uma queda
brusca da vazão e uma sobrecarga no acionador.

Figura 7: Rotor na Posição Invertida com Rotação Correta e Rotor na Posição Correta com Rotação Invertida

Se o rotor for montado corretamente mais girar em sentido inverso (figura acima)
devido à troca das ligações dos pólos do motor, então o liquido vai percorrer o trecho da
carcaça em sentido contrario ao que foi projetado. Conseqüentemente, a bomba
fornecera baixa altura manométrica e vazão reduzida devido à queda acentuada de sua
eficiência.

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 Tipos de Rotores

Os rotores podem ser classificados segundo três critérios fundamentais:

a) Quanto à admissão de líquido
Rotor de:
• Simples sucção
• Dupla sucção

b) Quanto às paredes
Rotor de:
• Aberto
• Semi-aberto
• Fechado

c) Quanto à direção da saída do líquido

Rotor de fluxo:
• Axial
• Radial
• Misto

Figura 8: Alguns Tipos de Rotores

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Indutor
O indutor é um pequeno parafuso de Arquimedes (figura abaixo) situado na parte
frontal do olhal de sucção do rotor e preso no eixo da bomba.

Figura 9: Bomba centrífuga com indutor

Ele age aspirando uma quantidade extra de líquido para dentro do rotor
melhorando significativamente as condições operacionais da bomba.
O indutor é uma opção para atender os casos em que a baixa pressão de
sucção e a alta temperatura tornam-se um problema crítico de bombeamento.
O indutor é uma peça que pode ser instalada mesmo numa bomba que
originalmente tenho sido fornecida sem ele. Não requer qualquer modificação no projeto
básico.
Resumindo:
O indutor é uma peça com finalidade melhorar as condições de sucção das
bombas centrífugas.

Carcaça

Função
A carcaça tem função de coletar o líquido que abandona o rotor, guiá-lo
adequadamente ate o bocal de saída e, durante esse trajeto, promover a transformação
de parte da energia cinética em energia de pressão.
As carcaças não fornecem energia ao líquido. São apenas conversores de
energia; isto é, reduzem a velocidade do líquido aumentando sua pressão.
No caso de bombas verticais, os fabricantes preferem chamar as carcaças de
corpos de bomba.
As carcaças são dotadas de dois bocais: de sucção (ou aspiração), no qual o
liquido é dirigido para parte central do rotor; de descarga (ou recalque), que encaminha o
líquido para fora da bomba. Em geral, o diâmetro do bocal de sucção é maior que o
diâmetro do bocal de descarga.
Ao avançar no bocal de sucção, o líquido sofre a influência da rotação do rotor e
passa a ter uma trajetória helicoidal. Isso impede que o líquido penetre radialmente no
rotor conforme é projetado. Esse fenômeno é chamado de pré-rotação.
Para reduzir o efeito da pré-rotação e assegurar um fluxo uniforme na aspiração,
os fabricantes costumam instalar uma palheta guia nos bocais de sucção com diâmetro
superior a quatro polegadas. Veja a figura abaixo.

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 Figura 10: Sucção com Palheta Guia

Alguns fabricantes que constroem bombas centrifugas de simples estagio

destinada a líquidos bastante sujos e lameados, dotam a carcaça de bocas de visita para
inspeção e limpeza periódica.
Nas bombas de multiestágios, há necessidade de intercalar uma peça entre os
estágios para separar um do outro. Isso é feito com adaptação de diafragmas (figura
abaixo) que são fixados nas carcaças da bomba. Sua função é orientar o líquido para o
estágio seguinte.

Figura 11: Diafragma em Bomba Multi-Estágio

Tipos

As carcaças podem ser classificadas segundo dois critérios:

Quanto ao formato:

• Concêntrica

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 • Voluta
• Dupla voluta
• Difusura
• Difusura-voluta
• Difusura-dupla voluta

Quanto à partição

• Partida radialmente
• Partida axialmente

Carcaça Concêntrica

A carcaça concêntrica tem formato circular com centro coincidente com o centro
do rotor. Por esta razão, alguns autores preferem chamar de carcaça circular.
A carcaça concêntrica apresenta secções iguais em quase toda periferia do rotor.

Figura 12: Carcaça Concêntrica

Apesar do seu baixo custo de fabricação, o emprego de carcaças concêntricas é

reduzido porque as carcaças tipo voluta efetuam a conversão de energia de velocidade
em energia de pressão de forma mais eficiente.
Nas carcaças concêntricas a pressão exercida pelo líquido ao longo de sua
circunferência vai aumentando gradativamente até o bocal de sua saída. Essa variação
de pressão atua sobre o rotor (figura abaixo) dando origem a um empuxo radial
resultante (figura abaixo). A grandeza desse empuxo depende do projeto geométrico da
carcaça.

Figura 13: Empuxo ao redor da Carcaça e Empuxo Radial Resultante

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 Carcaça Voluta

A carcaça voluta tem um formato espiralado, apresentando secções crescentes

em volta do rotor (figura abaixo)

Figura 14: Carcaça Tipo Voluta

Devido a sua simplicidade, baixo custo de fabricação e sua eficiência que o tipo
concêntrico, a carcaça voluta é o tipo de carcaça mais empregado em bombas
centrifugas de simples estágio.
A carcaça voluta tem a vantagem de permitir a redução do diâmetro Maximo do
rotor de até 20% sem grande perda da eficiência hidráulica.
Aqui, como na carcaça concêntrica, também ocorre aumento de pressão exercida
pelo líquido ao longo da voluta. Analogamente, essa variação de pressão atua sobre o
rotor provocando um empuxo radial resultante.

Figura 15: Empuxo Radial em Carcaça de Voluta

Esse empuxo radial varia em grandeza e direção em função da vazão, altura

manométrica, diâmetro e espessura do rotor.
O empuxo radial na carcaça voluta é Maximo quando a bomba opera com vazão
nula, decresce em medida que a vazão cresce, atinge um valor mínimo quando a bomba
opera na região do ponto de melhor eficiência e volta a crescer para vazões maiores,
porem com menor intensidade. Veja a ilustração da figura abaixo

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 Daí a razão de não recomendar operar bombas em condições de vazão muito
reduzida.

Carcaça Dupla Voluta

A carcaça dupla voluta surgiu como solução mais econômica de projeto de
carcaça que desenvolvesse pequeno empuxo radical. O projeto consiste de duas volutas
simples, defasadas de 180 graus, com parte do líquido passando externamente a uma
delas e se juntando no trecho do bocal de descarga (figura abaixo)
Na carcaça dupla voluta os empuxos radicais provenientes de cada voluta são
iguais e opostos, proporcionando uma resultante nula, conforme ilustra a figura abaixo.

Figura 16: Carcaça tipo dupla voluta e demonstração do empuxo radial

A rigor devido a pequenas imperfeições de fabricação, as duas volutas não são

exatamente iguais. Por isso é que aparece um pequeno empuxo radial.

Carcaça Difusora

A carcaça difusora é dotada de pás diretrizes estacionarias formando canais com

secções gradativamente crescentes (figura abaixo). Essas pás têm a finalidade de
receber e guiar convenientemente o líquido quando abandona o rotor.

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 O difusor pode ser considerado como varias volutas de pequeno comprimento, em
volta do rotor, conforme ilustra a figura

Figura 17: Carcaça Difusora

A função do difusor é transformar parte da energia cinética do líquido em energia

de pressão. Enquanto a velocidade do líquido diminui, a pressão aumenta.
Não é comum empregar-se carcaças difusoras em bombas de simples estágios,
entretanto sua utilização em bombas de multiestágios é recomendável afim de que o
líquido escorra de rotor para outro com velocidade reduzida e com o mínimo de perda de
energia. O difusor tem uma grande desvantagem: suas pás são dispostas num ângulo tal
que coincida com o ângulo que o líquido abandona o rotor para funcionar numa vazão
prefixada. Se a bomba operar com outras vazões, não haverá mais coincidência do
ângulo de entradas das pás do difusor com o ângulo de saída das palhetas do rotor,
nestas condições, o líquido ao sair do rotor vai chocar-se com as pás do difusor e
proporcionar maior perda de energia. Isso implica na não recomendação do corte nos
rotores como ocorre nas carcaças volutas. Conseqüentemente, a faixa operacional de
bom rendimento das bombas que tem carcaça difusora fica reduzida.
As carcaças difusoras são inadequadas para serviços em que a possibilidade de
ocorrer variações de vazão.
O difusor não proporciona empuxo radial sobre o rotor. As pressões hidráulicas
são distribuída uniformemente conforme mostra figura abaixo.

Figura 18: Distribuição de Pressão nas Carcaças Difusoras

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 As Carcaças partidas axialmente são cortadas segundo um plano que passa
pela linha de centro do eixo. São empregadas na maioria das bombas horizontais com
mancais em ambos os lados. Os bocais de sucção e de descarga da bomba ficam
localizados na metade inferior da carcaça de modo que há necessidade de solta-los
quando se desejar abrir bomba. Conseqüentemente, há relativa facilidade de se tirar a
tampa superior sempre que houver necessidade de fazer uma inspeção interna.
As carcaças partidas axialmente também são chamadas de carcaças
horizontalmente bipartidas. A (figura abaixo) ilustra uma bomba com esse tipo de
carcaça.

Figura 19: Carcaça Partida Axialmente

Anéis de Desgaste

Numa bomba centrífuga em funcionamento, as pressões atuantes na região frontal

do rotor são diferentes. No recinto frontal a parede dianteira do rotor, atua a pressão de
descarga e no trecho frontal do olhal, atua a pressão de sucção.
Essa diferença de pressão gera uma recirculação de líquido que passa pela folga
existente entre o olhal do rotor e carcaça da bomba.
Vê-se então, a necessidade de se colocar uma folga mínima entre o olhal do rotor
e carcaça da bomba para tornar diminuta a “fuga” de líquido. Entretanto, é impossível
conservar essa folga original com a bomba em funcionamento porque ocorre um
desgaste progressivo nas superfícies do olhal e da carcaça.
A restituição da folga original torna-se necessária quando essa ultrapassar
determinados valores, pois, nestas condições, a quantidade de líquido recirculado afetara
consideravelmente a eficiência da bomba. Isto se consegue: (a) restaurando as partes
gastas com solda ou metalização e usinagem; (b) substituindo as peças gastas por
outras novas.
A metalização é um processo de deposição de metal derretido por aspersão, em
superfície a fim de formar sobre esta uma capa metálica.
Estes procedimentos não são econômicos para as bombas de médio e grande
porte. Para evitá-los, os fabricantes já instalam originalmente anéis especiais no rotor ou
na carcaça ou em ambos, afim de que o desgaste se verifique apenas nos anéis.
Esses anéis são chamados de “anéis de desgaste”, porque podem ser facilmente
substituído quando gastos em vez do rotor ou da carcaça.

25
 Vários tipos de anéis de desgaste e a seleção do tipo mais apropriado para um
determinado serviço dependem do líquido bombeado, da pressão diferencial, da
velocidade circunferencial e do desempenho especifico da bomba.
Em geral, as bombas de pequeno porte e destinadas a serviços leves não vem
equipadas com anéis desgaste. As figuras acima ilustram vários tipos de anéis de
desgaste.

26
5. DISPOSITIVOS DE CONTROLE E PROTEÇÃO

As bombas centrífugas são fáceis de controlar porque, devido as suas

características peculiares, elas se adaptam bem a qualquer manobra efetuada no
sistema de tubulação.
Entretanto, para entender o controle de uma bomba centrifuga é preciso conhecer
as relações entre suas características hidráulicas e as características do sistema que ela
opera, o ponto de trabalho e as características do acionador.

Os controles são usados nos sistemas de bombeamento para:

• Partir o conjunto bomba – acionador;

• Parar o conjunto bomba - -acionador;
• Ajustar a bomba às variações das condições operacionais.

A atuação dos controles pode ser manual ou automática.

O controle manual é executado pelo operador. Ele observa a mudança das
condições operacionais, analisa os dados e decide qual é manobra que deve ser
executada.
O controle automático é executado sem o auxilio do operador. Os instrumentos
“medem” os valores das variáveis e promovem as correções por si mesmos.
A seguir, serão analisados alguns exemplos de controle automático.

Controle de Partida e Parada

O controle de partida automática é muito usado para colocar em funcionamento
uma bomba reserva quando a titular apresenta problemas e pára de funcionar. Um
sensor “capta” a queda de pressão na linha de descarga e transmite um sinal para o
dispositivo capaz de desencadear ações que promovem a partida da maquina
acionadora da outra bomba, sem necessidade de intervenção humana.
O controle de partida automática também pode ser usado no caso de varias
bombas em paralelo, em situações de aumento de demanda. O aumento da demanda
provoca uma redução da pressão na linha de descarga; o sensor capta essa queda de
pressão e transmite o sinal para os mecanismos atuarem no sentido de partir mais um
conjunto bomba-acionador. Esse tipo de controle é muito utilizado no sistema de bomba
d’água.
O controle de parada automática é muito usado como dispositivo protetor do
conjunto bomba-acionador.
Geralmente, deseja-se interromper o funcionamento do conjunto bomba-acionador
quando uma ou mais variáveis atingem valores prefixados, considerados como limitantes
operacionais. Ultrapassagens desses limitantes podem provocar danos nos
equipamentos.
As principais anomalias que podem ser monitoradas com instrumentos e
dispositivos capazes de parar o conjunto bomba-acionador são:

• No sistema

- nível de líquido baixo na fonte de suprimento;

- nível de líquido elevado no vaso de recalque;
- pressão de sucção ou descarga baixa
- queda de demanda, no vaso de varias bombas em paralelo.

27
 • Na bomba

- Temperatura alta nos mancais;

- Nível de líquido baixo no pote de selagem;
- Pressão alta no pote de selagem;
- Falta de água de resfriamento
- Vibração mecânica

• No motor elétrico

-Sobrecarga
-Temperatura alta nos mancais.
- Vibração Mecânica

A depender do projeto, essas situações anormais podem ser indicadas em painel

especifico por meio de sinal luminoso, sinal sonoro de ambos.
Um exemplo de parada automática: motor elétrico protegido com um relé de
sobrecarga ligado a uma chave de comando de motor e a um painel de alarmes. Se a
intensidade da corrente atingir um determinado valor, ajustado previamente, o relé aciona
dois contatos: um deles desliga automaticamente a chave de comando do motor e o
outro aciona o sinal de alarme no painel indicado que o motor parou devido à sobrecarga.
Um exemplo de partida e parada automática de moto-bomba muito utilizado no
sistema de transferência de água do reservatório inferior para o reservatório superior;
caso muito freqüente das instalações hidráulicas prediais. A chave de comando de motor
fica interligada em série com duas chaves de nível: uma localizada no reservatório
superior e outra no inferior. Veja o esquema da (figura abaixo). A chave de comando só
liga o motor se ambos os contatos da chave de nível estiverem fechados. Isto ocorre
somente quando o reservatório superior esta vazio e o inferior, cheio. Em qualquer outra
alternativa o motor permanece desligado porque umas das chaves de nível deve estar
com contato aberto.

Figura 20: Exemplo de Sistema de Controle de Água

28
 Controle Operacional de Grandezas
Há processos industriais que devem possuir condição de manter constantemente
uma determinada grandeza física ou geométrica, podendo ocorrer alteração em outras
grandezas envolvidas.
As grandezas que devem ser mantidas constantemente por um período de tempo
são chamadas de grandezas controladas ou variáveis controladas. Geralmente, são
nível, ou pressão, ou temperatura.
As grandezas que devem sofrer variações temporárias a fim de compensar os
desvios manifestados pela grandeza controlada são chamadas de grandezas
manipuladas ou variáveis manipuladas.
Resumindo: altera-se a grandeza manipulada para manter constante a grandeza
controlada.
Na pratica, a grandeza manipulada mais usada é a vazão.
Há dois recursos para se alterar a vazão de uma bomba centrifuga:

a) Introduzindo uma perda de carga artificial na tubulação de descarga

atuando em uma válvula;
b) Variando a velocidade do acionador.

Em ambos os casos, tanto a modificação da posição do obturador da válvula como

a variação da velocidade do acionador podem ser feitos manual ou automaticamente.
Nos processos industriais, predomina o uso de controle automático porque
proporciona:
a) Maior eficiência do processo;
b) Uniformidade dos produtos;
c) Melhores condições de segurança;
d) Menor custo operacional.

Um circuito de controle desenvolve três ações fundamentais:

a) Medição de uma grandeza;

b) Comparação do valor medido com o valor desejado;
c) Correção do desvio verificado entre o valor medido e valor desejado.

Para executar essas ações, os circuitos de controle automático dispõem dos

seguintes mecanismos:

- medidor (elemento primário)

- controlador
- corretor (elemento final)

O mecanismo medidor é constituído por um sensor que capta o impulso da

grandeza controlada, transformando em um sinal capaz de acionar outro mecanismo.
O controlador recebe as informações das medidas efetuadas pelo elemento
primário, compara essas medidas com o valor referencial e emite um sinal corretivo para
o elemento final.
O valor considerado como referencial recebe o nome de ponto de ajuste. O ponto
de ajuste é selecionado no controlador e pode ser modificado pelo operador.
O elemento final é o dispositivo que, comandado pelo sinal de saída do
controlador, regula a grandeza manipulada a fim de manter a grandeza controlada no
valor de referencia desejado.
29
 Como, na pratica, normalmente a variável manipulada é a vazão, então, se ocorrer
anomalias que provoquem a grandeza controlada se afastar do ponto de ajuste, é
necessário modificar-se temporariamente a vazão da bomba a fim de corrigir esse
desvio.
A variação automática da vazão pode ser conseguida instalando-se um circuito de
controle automático no sistema de bombeamento em que o elemento final pode ser uma
válvula de controle ou de turbina a vapor ou um motor de combustão interna.
Nos processos industriais há três situações bastante comuns nos quais se aplicam
o controle automático:

a) Necessidade de manter constante o nível de líquido em um vaso;

b) Necessidade manter constante a temperatura de um fluido num
determinado trecho de um processo;
c) Necessidade de manter constante a pressão de um fluido num determinado
trecho de um processo.

A (figura abaixo), por exemplo, ilustra um, controle automático de temperatura

tendo como elemento final uma válvula de controle.

VARIÁVEL
MANIPULADA

VARIÁVEL
CONTROLADA

E-3

SENSOR
PRODUTO
VALVULA DE
V-1
CONTROLE

CONTROLADOR
P-1

I-1

E-2
ÁGUA

PONTO DE
AJUSTE

Figura 21: Sistema de Controle Automático

A temperatura do produto na saída do permutador de calor pode ser mantida

constantemente em função da vazão de água liberada pela válvula de controle para
passar pelos tubos do permutador de calor.
Se a temperatura do produto (variável controlada) aumentar, o sensor capta esse
desvio e envia sinal através do transmissor para o controlador. O controlador compara o
sinal recebido com o valor do ponto de ajuste e emite um sinal corretivo para o elemento
final (válvula de controle, neste exemplo) no sentido de abrir mais o obturador.

30
 E o que acontece com a bomba?
Ora, com a abertura do obturador, a perda de carga do sistema de água diminui;
diminuindo a perda de carga, a altura manométrica decresce e, como conseqüência, a
bomba aumentara a vazão de água (variável manipulada) para o permutador.
Passando mais água pelo permutador, a temperatura decresce até atingir o valor
selecionado no ponto de ajuste.
A (figura abaixo) esquematiza simplificadamente o controle de nível no tubulão
superior de uma caldeira, tendo como elemento final a válvula de admissão de vapor de
uma turbina.

Figura 22: Controle de Nível no Tubulão

A vazão da bomba é controlada automaticamente pela variação da rotação da

turbina.
Por exemplo: quando o nível sobe no tubulão, ocorre um aumento de pressão que
é captado pelo sensor e transmitido um sinal para o controlador que se responsabiliza de
atuar na válvula de admissão de vapor da turbina, reduzindo a passagem de vapor. Essa
ação provoca a redução da rotação da turbina que traz como conseqüência a diminuição
da vazão da bomba e a correção do nível de água no tubulão.

Proteção da Bomba

Dentre algumas variáveis como: Temperatura, vazão e amperagem e etc.; pode-se

dizer que a análise de vibração é a mais utilizada em bombas centrífugas.
Abaixo citaremos alguns modos de falhas detectados em bombas centrífugas
através da análise de vibração.

31
 1X rpm do rotor

RADIAL & AXIAL

Figura 23: Desbalanceamento de rotor em balanço

O desbalanceamento de rotores em balanço causa altas amplitudes na rotação do

eixo do rotor tanto na direção axial como na direção radial. As leituras axiais tendem a
estar em fase enquanto que as radiais tendem a estar instáveis. Rotores em balanço
podem apresentar desbalanceamento forçado e acoplado. A correção se fará de acordo
com o tipo de desbalanceamento.

1X rpm do
rotor
AXIA
L
2X rpm do
rotor

Figura 24: Eixo Empenado

O empenamento do eixo causa grandes vibrações na direção axial com diferença

de fase de 180° ao longo do eixo da máquina. 1X rpm dominará o espectro se o
empenamento estiver próximo ao centro do eixo e 2X rpm aparecerá se o empenamento
estiver próximo aos acoplamentos (tome cuidado para que a orientação do transdutor
não esteja na direção invertida no momento da medição).

2X rpm
1X rpm

RADIAL

3X rpm

Figura 25: Eixo Desalinhado

O desalinhamento paralelo causa sintomas similares ao angular mas mostra

grandes amplitudes de vibração na direção radial com aproximadamente 180° de
defasagem ao longo do acoplamento. Dependendo do tipo de acoplamento 2X rpm se
apresenta com maior amplitude do que 1X rpm.

32
 1X rpm

2X rpm

AXIAL

3X rpm

Figura 26: Desalinhamento entre rolamento e eixo

O desalinhamento entre rolamento e eixo geralmente causa grandes vibrações na

direção axial

1X rpm

BASE METÁLICA
PÉ

RADIAL

BASE DE CONCRETO
Figura 27: Folgas Mecânicas por Falta de Rigidez

Folgas mecânicas por falta de rigidez são causadas por folgas estruturais,
fragilidade dos pés da máquina, torção da base metálica ou problemas estruturais da
base de concreto.

2X
RADIAL
0,5X
1X1,5X 3X 4X 5X 6X 7X 8X
2,5X

Forma de onda truncada

Figura 28: Folgas Mecânicas entre Componentes

São causadas por ajuste impróprio entre componentes. Causarão vários

harmônicos devido a não linearidade entre os componentes com folga e as forças
dinâmicas do eixo.

33
 BPF = Blade Pass
Freqüente
Frequência de passagem
das pás
Vibração randônica
de alta frequência
BPF
1x

Figura 29: Cavitação

Normalmente cavitação gera ruído aleatório, energia em larga faixa de alta

freqüência que às vezes superpõe com harmônicos da frequência de passagem das pás.
Normalmente indica pressão insuficiente na sucção. A cavitação pode rapidamente
destruir as partes internas da bomba se não for corrigida. Isto pode principalmente
causar a erosão das pás do impelidor. Quando presente é freqüente haver ruído como
pedras passando pela bomba.

BPF = Blade Pass

2x Freqüente
Frequência de passagem
BPF das pás
1X

2X

Figura 30: Forças Hidráulicas

Freqüência de passagem de pás (ou palhetas) é igual ao n° de pás (ou palhetas)

vezes a rotação do eixo. Está presente em bombas, ventiladores, sopradores e
normalmente não representam problemas, porém grandes amplitudes da BPF e seus
harmônicos podem ser gerados se a folga entre as pás e o corpo do difusor estacionário
não estiverem iguais em seu contorno. Também BPF (ou harmônicos) podem coincidir
com alguma freqüência natural do sistema e causar grandes amplitudes de vibração.
Uma alta BPF pode ser gerada se o impelidor está desgastado pelos anéis laterais ou
por soldas rápidas em difusores quebrados, mudanças abruptas de direção em
tubulações, distúrbios de fluxo ou se o rotor da bomba ou ventilador estiver excêntrico em
relação ao seu alojamento.

34
Figura 31 : esquema típico de Monitoramento de temperatura e Vibração ON-LINE

Figura 32: Esquema típico de Monitoramento de temperatura e Vibração ON-LINE

35
6. NOÇÕES DE LUBRIFICAÇÃO

Nas bombas centrífugas, como em qualquer máquina, têm-se sempre peças

interligadas cujas superfícies em contato estão animadas de movimentos relativos, dando
origem as forças de atrito, que se opõem a esses movimentos.
O atrito produz calor, aquecendo as peças da máquina que ficam cada vez mais
quentes ate ocasionar a paralisação do mecanismo, em virtude de uma dilatação
acentuada ou mesmo a fusão das peças superaquecidas.
Portanto, vê-se que é da maior importância reduzir ao mínimo o atrito metálico a
fim de reduzir a geração de calor e também diminuir o s desgaste das peças. Isso se
consegue pela interposição de um fluido adequado entre as superfícies, chamado de
lubrificante, que impede o contato direto dessas superfícies. Alem de impedir o contato
direto das duas superfícies em movimento relativo, o lubrificante ainda tem função de: (1)
dissipar o calor; (2) proteger as superfícies contra corrosão; (3) remover as partículas
provenientes do desgaste das peças, ou outros materiais estranhos; etc.

Os lubrificantes podem ser:

-gasosos ex: ar, em determinadas condições;

-líquidos ex: óleo;
-semi-solidos ex: graxa;
-sólidos ex: grafite, mica.

O óleo e a graxa são lubrificantes mais práticos e econômicos do uso diário.

A graxa é um lubrificante semi-solido proveniente da dispersão de um agente
engrossador de óleo.
Geralmente, esse engrossador é um sabão metálico; os mais usados são à base
de sódio, cálcio, lítio, bário e alumínio.
A principal propriedade do óleo lubrificante é a viscosidade, e da graxa,
consistência.
A viscosidade é a resistência interna oferecida pelas moléculas de uma camada
de um fluido, quando ela é deslocada em relação à outra.
Esse conceito e a equação da viscosidade foram estabelecidos por Isaac Newton.

Lubrificação dos mancais de deslizamentos

A lubrificação dos mancais de deslizamento esta baseada no principio de cunha
de óleo que se forma entre munhão e mancal, onde se desenvolve uma pressão
hidrodinâmica criada pelo efeito de bombeamento resultante da rotação do eixo. Em
velocidade de regime, essa pressão é capaz de levantar o eixo e eliminar o contato
metálico munhão/mancal.
Entretanto, a formação e preservação da película lubrificante dependem da: (1)
viscosidade do óleo; (3) rotação do eixo; (4) folga mancal/munhão.

Figura 33: Mancal de Deslizamento

36
Abaixo esquema típico de lubrificação de mancais de deslizamento.

BOMBA

Figura 34: Esquema Típico de Lubrificação Pressurizada para Equipamentos de Pequeno Porte

37
 Distribuição da pressão do óleo
A distribuição do óleo num mancal não é uniforme. Existe uma área de mínima
pressão e outra área na qual a pressão é máxima.
A pressão hidrodinâmica criada na cunha de óleo levanta e desloca o eixo no
sentido da rotação devido o aparecimento da força hidráulica proveniente da ação de
bombeamento que ocorre durante a formação e manutenção de cunha de óleo.

Chanfros e ranhuras
A distribuição do óleo pelo eixo pode ser facilitada com o emprego de chanfros e
ranhuras corretamente localizados.
O chanfro nas arestas de mancais bipartidos constitui um deposito de óleo a fim
de facilitar a formação da cunha de óleo e sua introdução entre as superfícies em
movimento.
A finalidade das ranhuras ou canaletas nos mancais é facilitar a rápida distribuição
e sua posterior introdução na área de máxima pressão. A eficiência com que a ranhura
desempenha esta função depende de sua localização e forma. Ela é contraproducente
se, por engano, for colocada na área de maior pressão.
Os mancais bipartidos de bombas centrífugas geralmente são dotados de duas
ranhuras: uma, de distribuição de óleo, localizada na parte superior do mancal; e a outra
ranhura auxiliar, localizada pouco antes do inicio da área de maior pressão par assegurar
a presença de volume abundante de óleo nessa parte vital do mancal.
Todas essas ranhuras não devem atingir as extremidades do mancal para evitar
vazamento, assim como é desaconselhável seu formato em ângulo ou curva. Devem ter
suas arestas bem arredondas a fim de não rasparem o óleo que cobre o munhão.

Métodos de aplicação do óleo

Os métodos de aplicação do óleo mais usados na lubrificação de mancais de

bombas centrífugas são: anel em banho de óleo e sistema de circulação forçada.
Um anel de diâmetro bem maior que o do mancal fica sobre o munhao e com a
parte inferior mergulhada no óleo. Com eixo em rotação, o anel gira lentamente e arrasta
o óleo do cárter para o munhão e daí para o mancal.
No sistema de circulação forçada, o óleo é bombeado de um reservatório para os
mancais, passando antes por uma filtração e um resfriamento. O sistema ainda esta
equipado com uma válvula de alívio, válvula reguladora de pressão e diversos
instrumentos de temperatura e pressão. Geralmente, a pressão do óleo para mancais
deve ser de 1 a 2 bar. Todo óleo após lubrificar os mancais retorna ao reservatório por
gravidade.

Escolha do lubrificante
A lubrificação satisfatória dos mancais depende da formação e manutenção da
película do óleo entre as superfícies munhão/mancal.
A principal característica do óleo que influencia na manutenção dessa película é a
viscosidade.
Os óleos mais recomendados para essa finalidade devem ter: (1) alta estabilidade
química; (2) alta resistência a ruptura da película lubrificante; (3) capacidade de separar-
se rapidamente da água; (4) boa resistência a oxidação; etc.
Raramente os mancais de deslizamentos de bombas centrífugas horizontais são
lubrificados à graxa.

38
 Freqüência periódica de lubrificação

De um modo geral, recomenda-se verificar o nível de óleo diariamente e completá-

lo se for necessário.
Verificar também se óleo está contaminado com água ou empretecido; caso
positivo trocá-lo. Em condições normais, basta trocá-lo semestralmente.

Lubrificações de mancais de rolamento

No rolamento o lubrificante atua para: (1) reduzir o atrito; (2) dissipar o calor
gerado; (3) proteger as superfícies contra corrosão e (4) formar um selo protetor contra a
entrada de materiais estranhos.
Os rolamentos podem ser lubrificados a óleo ou à graxa. O projeto básico da caixa
de mancal constitui um fator decisivo para a escolha de óleo ou graxa.
A pratica tem provado que a lubrificação a óleo é mais eficiente, entretanto nem
sempre é possível. A graxa á mais adequada para ambientes com muita poeira, gases
corrosivos, ou locais de difícil acesso.

Métodos de aplicação

Usualmente, a aplicação de óleo para lubrificar os rolamentos de bombas

centrifugas se faz por meio de banho. O óleo é colocado na caixa de mancal até o nível
atingir a metade ou ¾ da esfera (ou rolo) inferior do rolamento.
Alguns fabricantes ainda acrescentam um colar preso no eixo, próximo do
rolamento. O calor fica parcialmente imerso no óleo. Quando o eixo gira, o colar gira com
ele e salpica o óleo no rolamento.
Nas caixas de mancais equipadas com retentores ou labirintos convencionais a
pequena perda e óleo durante a operação da bomba.
Como é importante a manutenção do óleo, instala-se um dispositivo nivelador
capaz de reabastecer o cárter com a quantidade de óleo perdida. Trata-se de um corpo
emborcado cheio de óleo em comunicação com o cárter através de um “cachimbo”.
O uso de vedadores herméticos (isoladores de mancais e selos magnéticos)
impede o vazamento de óleo. Nestes casos, substitui o copo nivelador por um visor de
nível “olho de boi”.
Gradativamente, a lubrificação de rolamento por banho de óleo esta sendo
substituída pela lubrificação por neblina de óleo.

A lubrificação por neblina de óleo apresenta como principais vantagens:

- reduz o coeficiente de atrito em 25%;

- aumenta a vida útil dos rolamentos;
- a temperatura de operação dos rolamentos cai 10 a 12°C, em média;
- a neblina não é tóxica e nem inflamável.

A lubrificação por neblina consiste em pulverizar o ambiente em que se encontra a

peça a ser lubrificada com uma mistura fina de ar e óleo na proporção da ordem de
200.000 partes de ar para 1 óleo.
Um sistema simples de lubrificação por neblina compreende:

a) Um gerador de neblina;
b) Um filtro para secar o ar;
39
 c) a válvula reguladora de vazão de ar;
d) Uma rede tubular de distribuição de neblina;
e) Um reclassificador para cada ponto de lubrificação; o reclassificador é uma
conexão especial que funciona como orifício de restrição;
f) Um vaso de coletor de óleo usado (coletor ecológico)

O ar comprimido e seco passa pelas ranhuras tangencias de um disco, gera um

vórtice que provoca o arrasto de óleo por um tubo e forma uma mistura fina de ar e óleo.
A mistura choca-se com uma chicana provocando a coalescência das gotículas maiores
que caem nos fundos do reservatório. A mistura remanescente na parte superior do vaso
é a neblina de óleo.

O método mais usado para aplicação da graxa nos rolamentos de bombas é com uma
“pistola” conectada a um pino graxeiro projetado para receber graxa da pistola.

Renovação do lubrificante

O período de troca de óleo utilizado na lubrificação de rolamentos depende

principalmente: (1) da temperatura operacional, (2) da contaminação por partículas
estranhas e (3) da contaminação com água.
Pesquisas comprovam que a contaminação da água no óleo reduz significamente à
vida do rolamento por fadiga.
Diante dessa comprovação, é fundamental evitar que o óleo seja contaminado pela
umidade do ar. Isso pode ser conseguido com o emprego de selos herméticos
(isoladores de mancais ou selos magnéticos) e a substituição do bujão de respiro por
uma câmera de expansão.
Para funcionamento normal e temperatura até 50°C, r ecomenda-se trocar o óleo
anualmente; esse intervalo deve ser reduzido à metade para temperatura de 70 °C; deve
passar para 4 meses se a temperatura for de 100°C; e para 2 meses se a temperatura
atingir 120°C.
A rigor, a troca de óleo em uso só deveria ser recomendada após uma análise do
mesmo, mas isso não tem sentido pratico para reservatórios de óleo de pequena
capacidade.
A freqüência de renovação da graxa dos rolamentos depende muito: (1) da
temperatura operacional, (2) da rotação da bomba e (3) do diâmetro interno do
rolamento.
Nunca se deve encher de graxa os rolamentos alem de 2/3 de sua capacidade. O
restante da parte é deixado par a graxa se expandir.
Com graxa a base de silicone, somente alguns gramas do lubrificante devem ser
aplicados; não aplicar a formula anterior.

40
7. PROCEDIMENTOS DE DESMONTAGEM, INSPEÇÃO, MONTAGEM E TESTES

A seguir serão demonstrados procedimentos que contribuem para o bom

desempenho da bomba durante a sua campanha, escritor por Douglas C. Branham,
Lubrication & Reliability Manager – LSC (Lubrication Systems Company – Houston
– TX – USA).

DESMONTAGEM /MONTAGEM/INSPEÇÃO

O que faz um Rolls Royce diferente de um Chevrolet? Cada um destes carros tem
um motor, quatro rodas, um volante, assentos, uma carroceria, etc. A diferença está no
trabalho adicional que é feito na fabricação do Rolls Royce e as especificações mais
apertadas para as quais é construído. Por exemplo, os pistões em um Rolls Royce são
equalizados em peso. Isto faz com que o motor tenha um funcionamento mais suave,
uma vida mais longa e menos manutenção.
A mesma pergunta pode ser aplicada entre bombas ANSI e API 610. Ambas
possuem uma carcaça, um eixo, um selo mecânico, um impelidor, um acionador, etc.
Mas, por que um usuário alcança um TMEF de seis meses e o outro 8 anos? Qual é a
diferença entre uma máquina boa e uma máquina excelente? A resposta para estas
perguntas é simples: um pequeno trabalho adicional e um cuidado especial faz a
diferença.

Dê uma olhada neste check-list. Se todos estes pontos forem seguidos, você terá
uma grande chance de ter uma excelente máquina.

1) Remover todos os possíveis desalinhamentos e suas causas. Isto é importante

quando se sabe que os desalinhamentos são a causa de cerca de 50% dos problemas
de vibração. Vibração sempre existirá, mas a pergunta é até que ponto nós permitimos
isto. O processo de qualidade é uma melhoria contínua. Nós sempre deveremos
“melhorar os resultados”. O que era aceitável no último ano não deve ser aceitável este
ano, nem ano que vem. O que nós aceitamos como vibração permissível, deve seguir
esta filosofia. Então, como um mínimo e um ponto de partida, alinhe segundo às
especificações seguintes:

• Máximo desalinhamento lateral: 0, 01 mm;

• Máximo desalinhamento angular: 0,01 mm por 100 mm, com um máximo de 0,02 mm;
• Pé manco: máximo 0,02 mm;
• Desalinhamento máximo por tensão de tubulação: 0,05 mm;
• Os mancais devem estar alinhados com os eixos e caixas de mancal;
• Planicidade mínima da base e dos pés: 0,05 mm.
• Quando necessário, considere a dilatação térmica e faça a compensação adequada no
alinhamento.

2) Balanceamento do conjunto rotativo em API 4W/n ou menor. A menos que haja

alguma circunstância incomum, um operador de máquina de balanceamento experiente
deveria poder alcançar este resultado em um par de rodadas da balanceadora. Porém,
uma rodada adicional da balanceadora fará a diferença entre uma máquina boa e uma
máquina excelente. É comum que ele consiga obter 1/10 da especificação do API com

41
uma rodada adicional da balanceadora. Lembre-se disso: 40% de todos os problemas de
vibração são causados por desbalanceamento.

3) Instalar as máquinas em uma fundação corretamente projetada. Uma fundação

corretamente projetada eliminará a possibilidade de um problema de vibração por
freqüência natural e reduzirá resserviços.

4) “Grautear” a base com uma argamassa que não perca dimensões (não “encolha”),
tomando o cuidado de que todos os espaços vazios sejam preenchidos. O “grout” não só
é importante para apoiar a bomba, mas também para absorver as vibrações.

5) Escolher a metalurgia e os elastômeros de maneira satisfatória para o serviço

pretendido. Materiais impróprios reduzirão o TMEF da máquina. Os custos de
investimento devem ser baseados em uma análise de Ciclo de Vida e não ser
simplesmente em uma compra pelo menor preço.

6) Partir uma bomba com a ajuda de um check-list operacional de partida, assegurando

que todos os passos serão cuidadosamente seguidos. Caso contrário, um trabalho
perfeito de engenharia, montagem e manutenção serão perdidos e inúteis. Por exemplo,
se o operador não assegurar um nível adequado de lubrificante, uma caixa de selagem
“ventada” e com pressão adequada de flushing, em segundos todo o trabalho de
manutenção será “desfeito” e teremos uma uma máquina destruída.

7) Operar a bomba o mais perto possível do BEP (Best Efficiency Point - Melhor Ponto de
Eficiência). Operando muito longe do BEP, temos cargas elevadas nos mancais e
também uma possível cavitação destrutiva.

8) Durante os serviços de manutenção, monte a bomba em um local limpo e ferramentas

adequadas, com uma limpeza de grau “cirúrgico”. Algumas refinarias têm salas de
montagem limpas e fechadas, com ar filtrado, deixando a poeira do lado de fora. As
ferramentas, sobressalentes e equipamentos são mantidos, armazenados e usados
somente dentro destas salas de montagem. As bombas são meticulosamente limpas
antes de serem trazidas para reparo. Os técnicos usam aventais de laboratório limpos e
coberturas de sapato antes de entrar na sala de montagem. Quando você leva em conta
que as folgas de mancais estão na casa de centésimos de milímetros, fica claro o porque
da necessidade deste esforço de limpeza e assim teremos um bom retorno.

9) Executar verificações preditivas (vibração e temperatura) em intervalos regulares de

tempo. Exija que os operadores façam cheques básicos diariamente. Falhas em máquina
acontecem em dois níveis: primário e secundário. A falha primária é um defeito de
componente que pode ser um “pitting” em uma esfera de um rolamento. A falha
secundária é falha total, que pode ser uma quebra do rolamento que causa dano no
rotor, dano na carcaça e falha de selo. Um incêndio também pode ser uma
conseqüência. Se o operador pode detectar uma falha primária antecipadamente, os
custos de trabalho, dos sobressalentes e da possível perda de produção poderão ser
significativamente menores que os associados a uma falha secundária. A situação ideal é
a pro-ativa e não a reativa. Nela o proprietário (o operador, o “dono” da área) está
controlando a situação e não sendo controlado por ela.

10) Ajustar o flushing e quench dos selos nas vazões e pressões ótimas. Se as vazões e
pressões são muito altas, os danos à máquina podem ser tão grandes quanto se as
vazões e pressões forem muito baixas. Isto também pode aumentar a perda de energia.
42
11) Acoplamentos não-lubrificados devem ser usados sempre que possível. Isto elimina
problemas com lubrificação. Se o acoplamento é lubrificado, use somente graxas
fabricadas especificamente para acoplamentos. Graxa é simplesmente óleo em
suspensão em uma matriz, um espessante conhecido como “sabão”. Graxas de uso
geral (“general purpose”) têm sabão mais pesado que o óleo. Quando sujeito às forças
centrífugas nas altas rotações dos acoplamentos, o sabão é centrifugado para as partes
exteriores do acoplamento. Porém esta é exatamente a área onde o óleo é necessário.
Acoplamentos que são lubrificados com graxas “general purpose” devem ser re-
lubrificados a cada três meses. Graxas especiais para acoplamentos podem se manter
eficientes por até três anos em testes de campo, mas uma substituição anual é
recomendada. Elas têm capacidades para cargas altas, são resistentes a água, podem
ser usadas até 180 oC e ficam estáveis em aplicações de alta velocidade.

12) Usar os lubrificantes adequados nas quantidades adequadas. Coloque uma plaqueta
com o nome e tipo do lubrificante indicado no ponto de abastecimento ou próximo da
máquina. Você pode padronizar em um número reduzido os tipos de lubrificante para
reduzir custos. Mas, se o lubrificante adequado não for usado, esta aparente redução de
custos pode resultar em um TMEF mais baixo. Embora esta otimização de estoque
possa parecer muito adequada, pode não ser a melhor opção no que diz respeito a
lubrificantes. Mais máquinas falham por excesso de lubrificação do que por falta de
lubrificação. O atrito líquido contribui significativamente para aumentar a temperatura dos
mancais e assim, suas falhas.

13) Remover a água de resfriamento dos mancais sempre que possível. Água de
resfriamento pode causar falha prematura facilmente. Em uma bomba que movimenta
fluidos a uma temperatura alta, o calor daquele líquido é transferido ao eixo. O eixo se
dilata, fazendo com que as folgas dos rolamentos sejam reduzidas já que a pista interna
do rolamento cresce. Esta situação piora mais já que a pista externa do rolamento
diminuiu de diâmetro pelo efeito da água de resfriamento. Folgas insuficientes aumentam
a temperatura do rolamento e causam uma grande redução na sua vida.

14) Use filtros de lubrificante de 5 micra ou menos quando completar o nível de

equipamentos em operação. Partículas de sujeira muito maiores que a espessura da
cunha de óleo do mancal normalmente não são um problema. Por exemplo, uma
partícula de 40 micra normalmente não causa falha do mancal a menos que ela se
quebre em partículas menores. Particulas menores que 1 micron também não causam
problemas. No entanto, partículas que têm o tamanho da espessura do filme de óleo ou
levemente maior causam a falha do rolamento por fadiga. É necessária a filtragem do
óleo para aumentar a vida dos mancais.

15) Usar lubrificação por névoa de óleo sempre que possível. Usuários de lubrificação
por névoa (oil mist) relatam até 90% de redução de falhas em rolamentos após a
instalação do sistema. Um usuário no Texas-USA relatou redução de 98%. Usuários
também relatam uma redução de 30% das falhas de selos, já que elas estão intimamente
ligadas ao funcionamento dos mancais e suas folgas. Adicionalmente há uma redução do
consumo de energia de 2 a 3% em função da redução do atrito líquido. Alguns usuários
relataram um redução de 10 oC da temperatura dos mancais. Uma refinaria relatou a
redução de 32 oC na temperatura dos mancais da bomba de carga de petróleo. Reduzir
a temperatura contribui para aumentar a vida do rolamento. Provavelmente a maior razão
43
para o fenômeno de sucesso do oil mist é que aparentemente não há transporte de
partículas de sujeira para o rolamento. As partículas de sujeira estariam em suspensão
nas gotas de 1 a 3 micra.

Assim, por que um dono de máquina se interessaria em melhorar a confiabilidade? A

resposta simplesmente é uma questão econômica. Da contabilidade, sabemos que o
lucro é igual a receita menos despesa. A estratégia da confiabilidade para aumentar o
lucro é reduzir os custos de manutenção e inventário de peças sobressalentes. Além
disso, os mecânicos terão mais tempo para dedicar-se a melhorias de qualidade porque
eles têm menos falhas para reparar. O moral do grupo será elevado com a contribuição
para o sucesso da companhia. Há uma redução em despesas. Uma confiabilidade maior
também significa menor tempo de manutenção não planejada e um lucro cessante
menor. Maior disponibilidade se traduz em mais produto especificado para venda e um
faturamento mais previsível. As relações entre confiabilidade e rentabilidade são fortes e
claras.
Com competição crescente e margens de lucro decrescentes, usuários finais
precisam tirar o máximo proveito dos possíveis ganhos. Fracasso em tirar proveito de
máquinas excelentes e maior confiabilidade conduzirá, indubitavelmente, a um fraco
desempenho que, em troca, aumentará a pressão nos empregados, resultando em baixa
produtividade e stress, etc. Isto é o “ciclo da morte” e deve ser quebrado se uma
companhia deseja sobreviver. Melhorar a confiabilidade e o TMEF são necessidades
indispensáveis. Se usado corretamente, este check-list provará ser uma ferramenta
poderosa, colocando suas operações em uma posição de liderança de desempenho na
indústria.

TESTES

Os testes constituem uma alternativa para os usuários verificarem,

antecipadamente, se a bomba a ser fornecida pelo fabricante efetivamente atende as
condições operacionais especificadas.

Classificação dos testes

Os testes podem ser classificados em função de diferentes critérios, quais sejam:

• Quanto ao local

- Na fábrica (bancada do teste do fabricante)

- No campo (na instalação definitiva)

• Quanto à rotação

- Mesma rotação de trabalho

- Em rotação diferente da de trabalho – neste caso os resultados dos testes serão
corrigidos com bases nas leis que correlacionam Q, H e Pot. com a rotação.

• Quanto ao líquido

- Igual ao de operação
- Líquido diferente do de operação – é muito comum os testes serem realizados com
água; este fato, entretanto, não constitui um empecilho, pois as curvas características

44
são também normalmente fornecidas para operação com água; mesmo que fosse
diferente e fazer as devidas correções.

• Quanto ao acompanhamento

- Testemunhado – como o próprio nome indica, implica a presença de representante do

comprador durante a realização do teste.
- Não testemunhado – realizado sem a presença de representante do comprador.

• Quanto à finalidade

- Teste hidrostático – têm como finalidade básica a verificação da resistência da carcaça;

- Teste de desempenho – objetiva o levantamento das curvas características;
- Teste de cavitação – objetiva a determinação das condições de cavitação (NPSH
requerido);
- Teste de escorva – objetiva determinar o tempo de escorva em bombas auto-
escorvantes;
- Teste em modelo – objetiva a determinação do desempenho de um protótipo a partir de
medidas efetuadas em um modelo;
- Teste de giro mecânico - objetiva a verificação de características como vibração e ruído.

Teste hidrostático

O teste hidrostático, como mencionada anteriormente, objetiva,

fundamentalmente, a verificação da resistência da carcaça. Os critérios para sua
execução são fixados pelo API 610 e estão relacionados a seguir:

- Cada carcaça deve ser testada com água à temperatura ambiente (mínimo de 15,6 °C
(60°F) pra carcaças de aço carbono);
- A pressão de testes para bombas partidas radialmente ou axialmente e de qualquer
material deve ser no mínimo uma vez e meia a máxima pressão de operação permissível
na carcaça;
- Bombas de carcaça em dupla voluta, multi-estágio ou de projetos especiais podem,
com aprovação do comprador, ser testadas por parte;
- Equipamentos auxiliares expostos ao fluído bombeado devem ser testados a uma vez e
meia a máxima pressão de operação (mínimo de 10,3 bar (150 pig);
- Passagem de resfriamento, jaquetas de mancais, caixa de selagem, resfriadores de
óleo e outros auxiliares devem ser testados a 7,9 bar (115 psig);
- o teste hidrostático deve ter duração mínima de trinta minutos e é considerado
satisfatório se não houver vazamento.

Teste de desempenho

O teste de desempenho tem por objetivo a determinação das curvas

características reais, o que permitirá, mediante a comparação com as curvas prometidas
por ocasião da proposta, comprovar a qualidade do equipamento.
Para garantir a adequação do teste, uma série de procedimento deve ser
observada antes, durante e após o teste. No caso do teste ser testemunhado, o inspetor
do comprador deverá acompanhar toda a rotina.

45
- Procedimento antes do teste

• Estabelecimento de critérios – combinar com o fabricante o método de execução

do teste, o procedimento nas leituras do instrumento e as flutuações e tolerâncias
permissíveis. No que concerne a flutuações o Hydraulic Institute recomenda o
seguinte critério.

Variável Flutuações aceitáveis

Diferencial de pressão através da 2% ( P)
bomba ( P)
Pressão de descarga ( ) 2% (
Pressão de sucção ( ) 3% ( )

Vazão (Q) 2% (Q)

Rotação (N) 0,3% (N)
Potência (BHP) 1% (BHP)

No que se concerne às tolerâncias aceitáveis em relação ao prometido, o API 610

fixa os seguintes critérios:

Variável Ponto garantido Vazão nula (shutoff)

Carga de 0 500 ft -2 % +10 %
+5 % -10%
Carga de 500 a 100 ft -2 % +8 %
+3 % -8 %
Carga acima de 1000 +2 % +5 %
ft -2 % -5 %
Potência + 4%
+ 0%

Os percentuais negativos só são aceitáveis se a curva H x Q resultante do teste

for estável.

• Inspeção – cuidadosa inspeção deve ser feita antes do teste no que concerne aos
seguintes itens:

- Alinhamento da bomba e do acionador;

- Sentido de rotação;
- Ligações elétricas;
- Tubulação de sucção e descarga;
- Folgas nos anéis de desgaste;
- Canais de passagem no líquido;
- Posicionamento e adequabilidade dos instrumentos de medição.

46
 • Testes preliminares – quando possível, é desejável a realização de um ou mais
testes preliminares com propósito de adequação dos instrumentos e treinamento
do pessoal.
• Calibragem dos instrumentos – todos os instrumentos devem estar aferidos por
apropriada calibragem antes do início do teste.

- Procedimento durante do teste

• Observar as leituras efetuadas e registrá-las.

• Observar a instalação particularmente no que concerne a comportamento
anormais tais como:
- vibração excessiva;
- ruído excessivo;

- operação inadequada da caixa de vedação ou do sistema de lubrificação.

- Procedimento após o teste

• Efetuar o cálculo para levantamento das curvas características a partir dos valores
medidos durante o teste;
• Comparar as curvas obtidas no teste com as curvas prometidas e decidir sobre a
aceitação do equipamento.

Execução do teste de desempenho

O teste é executado em seis diferentes pontos de operação. Normalmente, um

destes pontos é o shutotoff (vazão nula); outro, é ponto de projeto e os demais,
arbitrados. Para cada um dos seis pontos, são feitas leituras de vazão (Q), pressão de
sucção ( ), pressão de descarga ( ), rotação (N), voltagem (V), amperagem (I) e fator
de potência (cos ). Estas medidas permitem-nos calcular para cada ponto a altura
manométrica total (H), a potencia (Pot.) e a eficiência ( ), como mostrado a seguir:

- calculo da velocidade de sucção (Vs)

Vs = 4Q /

Onde = diâmetro interno da tubulação no flange de sucção.

-cálculo da velocidade de descarga

Vd= 4Q /

Onde = diâmetro interno da tubulação no flange da descarga.

- calculo da altura manométrica de sucção ( )

= + +

47
 Onde: y = peso especifico
g = aceleração da gravidade
= altura estática do flange de sucção em relação à linha do centro da
bomba.

- cálculo da altura manométrica de descarga (hd)

hd = + + ,

Onde: = altura estática do flange de descarga em relação à linha de centro da

bomba.

- calculo da altura manométrica total (H)

H= -

- Calculo da potencia absorvida (Pot)

Pot = V I cos . (motor)

Onde motor é o rendimento do motor usado no teste para acionamento da bomba.

- Pot. em HP (BHP) ou Pot. em cv no eixo da máquina á igual à potência absorvida

vezes o ‘fator de correções de unidades’ correspondentes.

- calculo do rendimento da bomba

= ,

Onde Pot. cedida e Pot.absorvida devem ser expressas nas mesmas unidades.
Portanto, de posses de seis valores de vazão (medidos durante o teste) e os
correspondentes valores de H, Pot. e (calculados) podemos traçar as curvas
características. Notar que se a rotação de teste for diferente da de operação, as
curvas precisam ser corrigidas.

Teste de cavitação

O teste de cavitação objetiva a determinação do NPSH requerido para uma vazão

pré-fixada, normalmente a vazão garantida ou a de operação normal. Naturalmente, caso
desejável, o teste pode ser repetido pra outras vazões, podendo mesmo ser levantada a
curva do teste de NPSH requerido versus vazão. A determinação do NPSH requerido é
usualmente realizada de forma indireta, induzindo à bomba a cavitação e computando o
NPSH disponível que, no inicio da cavitação, coincide com o valor do NPSH requerido.
A analise do NPSH disponível, a seguir repetida, permite compreender os três
arranjos propostos pelo Hydraulic Institute para o teste de cavitação.

NPS = - hfs +

48
 Teste em Modelo

Em muitas instalações envolvendo unidades de grande tamanho, teste em modelo

é de grande utilidade. Mesmo quando é possível o teste da grande unidade do
laboratório, um modelo pode ser freqüentemente ser testado com mais minúcia e
precisão. É importante notar que, adotando um padrão de modelo para varias bombas,
um desempenho comparado pode ser obtido.
Uma outra vantagem é que o teste em modelo, antes de projeto final de uma
grande unidade, não somente fornece uma previa segura de funcionamento, mas
também torna possível alterações, para incorporação, a tempo, no projeto final.
Para garantir a confiabilidade dos resultados o modelo deve ter completa
similaridade geométrica com o protótipo, não só na bomba, mas também nos condutos
de entrada e saída, bem como deve ter no teste, a mesma velocidade especifica de
protótipo e preferivelmente o mesmo valor para o fator .
Então, se os diâmetros correspondentes do modelo e do protótipo são e D,
respectivimante, a velocidade do modelo e a sua capacidade sob a carga de teste
, as seguintes relações são aplicáveis:

= x

/Q=(
Onde n é um fator prático que varia de n = 0 até n = 0,26, dependendo da relativa
rugosidade do modelo e do protótipo.

Teste de escorva

Em adição ao teste de desempenho é recomendável que bombas auto-

escorvantes sejam testadas quanto ao tempo de escorva. O tempo de escorva será o
tempo decorrido entre a partida da bomba e a condição de descarga permanente.

Teste de giro mecânico

Objetivam a verificação de características como vibração e ruído.

Limites de vibração

Os limites aceitáveis de vibração para uma bomba nova, padrão API-610, durante
teste na fabrica, deve obedecer aos seguintes critérios.

- A vibração não filtrada para as bombas de mancais de rolamentos ou bombas com

ampliadores de velocidade para engrenagem girando acima de 6.000 rpm, medida na
caixa de mancal durante teste da fabrica na vazão e rotação nominal ( 10%), não
deverá exceder uma velocidade de 7,6 mm/s (0,30in./s) nem uma amplitude pico-pico de
63,5 milésimos de mm (2,5mils), incluído os efeitos elétricos e/ou mecânicos (shaft
runnout).

- A vibração filtrada na freqüência de rotação, freqüência de passagem das pás ou outras

freqüências especificadas pelo comprador, não deverá exceder a uma velocidade de
5,1mm/s (0,20 in./s).
49
- A vibração não filtrada para as bombas de mancais de deslizamento, medida no eixo
durante teste de fábrica na vazão e rotações nominais ( 10%) não deverá exceder uma
velocidade de 10,2 mm/s (0,40 in./s) nem uma amplitude pico a pico de 65,3 milésimos
de mm (2,5 mils) incluindo os efeitos elétricos e/ou mecânicos (shaft runnot).
A vibração filtrada na freqüência de rotação, - freqüências(s) de passagem das
pás ou outras freqüências especificadas pelo comprador – não deverá exceder a uma
velocidade de 7,6 mm/s (0,30 in./s).

Limites de Ruído

LIMITES ACEITÁVEIS DE RUÍDO

Duração (h/dia) Nível de ruído em dBA (medidos na escala
A com medidor de resposta lenta)
8 90
6 92
4 95
3 97
2 100
1 1/2 102
1 105
1/2 110
1/4 ou menos 115

50
8. ANÁLISE DE DEFEITOS E FALHAS FUNCIONAIS RELACIONADAS AOS COMPONENTES

Os problemas que afetam o funcionamento as bombas centrifugas pode ser de

natureza hidráulica ou de natureza mecânica.

Os problemas de natureza hidráulica são causados, na sua maioria, por

deficiência no lado da sucção da bomba. São elas que provocam:

- vazão nula ou insuficiente;

- baixa pressão de descarga;
- perda de sucção após partida;
- consumo demasiado de energia;
- cavitação
- recirculação

Os problemas de origem mecânica podem produzir:

- aquecimento de bomba;
- aquecimento nos mancais;
- desgaste rápido dos mancais;
- vazamento pela caixa de vedação;
- vibração
- ruído estranho.

Nos itens seguintes mostram-se possíveis causas dos problemas operacionais

mais freqüentes que podem ocorrer com as bombas centrífugas.

Vazão Nula

Se a bomba não dá vazão, pode ser devido a:

Problemas no sistema hidráulico:

a) Falha na escorva – verificar reescovar, se necessário;

b) Altura de sucção bastante elevada – conferir com o projeto; verificar se a leitura do
vacuômetro é a especificada;
c) Pequena diferença entre a pressão de sucção e a pressão de valor do líquido na
temperatura de bombeamento – conferir os dados reais com os dados dos
projetos;
d) Bolsas de ar na tubulação de sucção – verificar a existência de ponto alto na linha
de sucção e eliminar;
e) Tubulação de sucção imersa insuficiente no reservatório – aumentar a
submergência da extremidade do tubo;
f) Filtro de sucção totalmente obstruído – inspecionar e limpar;
g) Altura manométrica total maior que a projetada – efetuar os cálculos com base
nas leituras de campo e comparar com a memória de cálculo do projeto;

Problemas na bomba

h) Rotação baixíssima – verificar condições de funcionamento do acionador;

51
 i) Sentido de rotação invertido – verificar a posição do rotor quanto a curvatura das
palhetas; inversas a ligações do motor elétrico;
j) Rotor totalmente obstruído – inspecionar e retirar os corpos estranhos;
k) Bombas operando em paralelo cujas características são incompatíveis para tal fim
– analisar o projeto.

Vazão Insuficiente

As causas de uma bomba centrifuga fornecer vazão baixa são:

Problemas no sistema hidráulico

a) Falha na escorva – verificar e escovar se necessário;

b) Altura de sucção bastante elevada – conferir com o projeto; verificar se a leitura do
vacuômetro é a especificada na folha de dados;
c) Pequena diferença entre a pressão de sucção e a pressão de valor do líquido na
temperatura de bombeamento – conferir os dados reais com os dados dos
projetos;
d) Entrada de ar pela tubulação de sucção – passar uma esponja com espuma de
sabão nas uniões dos tubos e conexões; verificar se há pontos de infiltração de
bolhas de sabão; apertar as uniões folgadas;
e) Líquido vaporizando na sucção – reduzir a temperatura do produto; reduzir as
perdas de cargas; reduzir a rotação do acionador, se possível;
f) Válvula de pé pequena – substituir por outra de maior diâmetro;
g) Filtro de sucção parcialmente obstruído – inspecionar e tirar os corpos estranhos;
h) Tubulação de sucção imersa insuficientemente no reservatório – aumentar as
subermegência do tubo;
i) Altura manométrica total maior que a projetada – efetuar os cálculos com base nas
leituras e comparar com a memória de cálculo do projeto;
j) Viscosidade do líquido superior àquela para a qual a bomba foi fornecida –
aumentar um pouco a temperatura do líquido;

Problemas na bomba

k) Rotor parcialmente obstruído – inspecionar e retirar os corpos estranhos;

l) Anéis de desgaste gastos – inspecionar e substituí-los;
m) Entrada de ar pelas gaxetas – reapertar as sobrepostas; verificar se as gaxetas
estão gastas; reengaxetar se necessário;
n) Junta da carcaça danificada permitindo a entrada de ar- inspecionar e substituir;
o) Vazamento excessivo pelas gaxetas – reapertar as sobrepostas; substituir as
gaxetas se estiverem gastas;
p) Bombas operando em paralelo cujas características são incompatíveis para tal fim
– analisar o projeto

52
Baixa Pressão de Descarga
Os principais diagnósticos causadores de baixa pressão de descarga são:

Problemas no sistema hidráulico

a) Quantidade excessiva de ar ou gás no líquido – verificar a origem e eliminar;

b) Altura manométrica maior que a projetada – conferir com o projeto: reduzir as
perdas de carga;
c) Líquido mais viscoso que os o especificado – aumentar um pouco a temperatura
do líquido.

Problemas na bomba

d) Anéis de desgaste gastos – conferir as folgas; substituir os anéis se necessário;

e) Rotor com diâmetro pequeno ou gasto – inspecionar; conferir com o diâmetro do
projeto;
f) Vazamento excessivo pelas gaxetas – reapertar as sobrepostas; substituir as
gaxetas se estiverem gastas;
g) Bombas operando em paralelo cujas características são incompatíveis pra tal fim –
analisar o projeto;
h) Rotação baixa – verificar condições de funcionamento do acionador;
i) Sentido de rotação invertido – conferir a ligação do motor; conferir a posição do
rotor quanto a curvatura das palhetas.

Perda de sucção após partida

A perda de sucção após a partida da bomba se verifica principalmente devido as

seguintes irregularidades:

Na tubulação de sucção

a) Tubulação de sucção não está cheio de líquido – verificar e reescorvar;

b) Altura de sucção bastante elevada – conferir com o projeto; verificar se a leitura do
vacuômetro é a especificada;
c) Quantidade excessiva de ar ou gás no líquido – verificar se há infiltração de ar
pelas uniões; reduzir a temperatura do líquido, se possível;
d) Bolsas de ar na tubulação de sucção – verificar a existência de ponto alto na linha
de sucção e eliminar;
e) Entrada de ar pela tubulação de sucção – passar uma espuma de sabão nas
uniões dos tubos e conexões; verificar se há pontos de infiltração de espuma;
reapertar as uniões folgadas;
f) Tubulação de sucção imersa insuficiente na fonte de suprimento – aumentar a
submergência do tubo do tubo.

53
Consumo demasiado de energia

Se a bomba sobrecarrega o acionador pode ser devido a:

a) Líquido mais denso ou viscoso do que o especificado – aquecer mais o líquido;

substituir o acionador por outro mais potente;
b) Altura manométrica total diferente da especificada – conferir com o projeto;
c) Velocidade muito alta – conferir e reduzir a velocidade;
d) Sentido de rotação incorreto – inverter as rotações dos pólos;
e) Corpos estranhos no rotor – inspecionar e retira-los;
f) Diâmetro do rotor mais que os especificado – conferir com a folha de dados; usinar
se necessário;
g) Roçamento entre peças rotativas e estacionárias – inspecionar e corrigir;
h) Eixo empenado ou desalinhado – conferir o empeno; desempenar ou traçar o eixo;
realinhar as máquinas a quente;
i) Anéis de desgastes gastos – conferir as folgas; substituir os anéis, se necessário;
j) Gaxetas inadequadas ou instaladas incorretamente – verificar especificações;
reengaxetar observando a posição correta do anel de lanterna;
k) Sobreposta muito apertada – verificar e folgar um pouco.

Vibração elevada

A vibração elevada é um problema de natureza mecânica que indica os estado em

que se encontra o equipamento. Uma análise da vibração poderá oferecer grande auxilio
no diagnostico de defeito da máquina.
No caso particular da bomba centrífuga, os defeitos mais comuns que causam
vibração são:

a) Desbalanceamento do conjunto rotativo – verificar se há desequilíbrio dinâmico

numa maquina balanceadora;
b) Desalinhamento – conferir e realinhar os equipamentos a quente; certifica-se de
que as tubulações não estão forçando a bomba;
c) Mancais gastos ou mal instalados – conferir a montagem; verificar se há folgas
e/ou ajustes estão anormais;
d) Eixo empenado – conferir o empeno; não deve ser superior a 0,05 mm;
e) Refrigeração excessiva – verificar, pois pode provocar condensação e contaminar
o lubrificante;
f) Velocidade acima da anormal – verificar com um tacômetro.
g) Lubrificação irregular – verificar se óleo está na viscosidade correta; verificar
presença de sujeira ou limalhas no óleo; verificar se o óleo apresenta aspecto de
queimado, observar a posição correta das ranhuras.;
h) Fundação não-rígida – conferir com o projeto e corrigir se necessário;
i) Cavitação – verificar as causas; reduzir a rotação; aumentar o NPSH disponível;
j) Recirculação – aumentar a rotação.

54
Aquecimento e grimpamento

Se a bomba esquenta demasiadamente e depois grimpa, pode ser devido a:

a) Falta de escorva – verificar e reescorva.

b) Operação com baixa vazão – verificar se a válvula de descarga está bloqueada;
abrir se necessário;
c) Deslinhamento – conferir, inspecionar o acoplamento; realinhar a quente;
d) Conjunto rotativo raspando nas partes estacionárias – inspecionar e conferir a
concentricidade em vários trechos;
e) Eixo fora do centro – verificar se os mancais estão gastos; conferir a
concentricidade;
f) Desbalanceamento – conferir o equilíbrio dinâmico do conjunto rotativo numa
maquina balanceadora;
g) Empuxo axial elevado – verificar se o dispositivo de balanceamento axial do
conjunto rotativo esta normal.

Vazamento excessivo

Há dois casos a considerar. Se o sistema de vedação for com gaxetas, tal vazamento
pode ser conseqüência de:

a) Luva do eixo arranhada ou gasta – inspecionar ou trocar se necessário;

b) Linha do líquido de selagem entupida – desconectar a linha e desentupir;
c) Gaxeta inadequada ou erroneamente instalada – substituir por outra que suporte
as condições operacionais; conferir a posição correta do anel de lanterna;
d) Eixo empenado e desalinhado – realinhar a quente; verificar se há empeno;
verificar se os mancais estão gastos;
e) Folga excessiva na bucha de garganta – inspecionar e substituir a bucha;
f) Vibração do conjunto rotativo.

Se a vedação for feita com selo mecânico, as irregularidades que podem

provocar vazamento são:

a) Junta ou anel “O” da sede danificado – inspecionar e substituir;

b) Sede ou anel de selagem defeituosa – inspecionar lapidar e conferir planicidade
das faces seladoras;
c) Elemento rotativo de vedação secundaria danificado – inspecionar e substituir;
d) Instalação incorreta da sobreposta – verificar empeno e aperto das porcas;
e) Líquido congelado no interior das caixas – aquecer externamente com vapor;
f) Líquido vaporizando no interior da caixa – tentar modificar as condições de
pressão e temperatura no interior da caixa;
g) Vibração do conjunto rotativo – verificar as causas.

55
Desgaste rápido do selo

O desgaste rápido pode ser devido à:

a) Temperatura elevada – refrigerar o selo; usar líquido de selagem frio de fonte

externa;
b) Produto abrasivo nas faces seladoras – instalar um ciclone na linha de selagem;
c) Selo funcionando a seco – verificar irregularidades na linha do líquido de selagem;
d) Tipo de selo ou materiais inadequados – consultar o fabricante do selo;
e) Pressão excessiva nas faces seladoras – verificar as tensões nas molas; certificar-
se da montagem correta da cabeça rotativa;
f) Vibração do conjunto rotativo – verificar as causas.

Desgaste rápido dos mancais

As principais irregularidades que causam desgaste rápido nos mancais são:

a) Desalinhamento – conferir e realinhar a quente; certifica-se que as tubulações não

estão forçando a bomba;
b) Eixo empenado ou fora do centro – conferir o empeno verificar a concentricidade;
c) Deflexão do eixo elevada – verificar o empuxo radial e o índice de rigidez
d) Sujeira - inspecionar e limpar;
e) Refrigeração excessiva – verificar, pois deve provocar condensação e contaminar
o lubrificante;
f) Lubrificante irregular – verificar se o óleo esta na viscosidade correta, verificar
presença de água ou limalhas no óleo; verificar se o óleo apresenta aspecto de
queimado; observa a posição correta das ranhuras do mancais;
g) Montagem incorreta – verificar detalhadamente a posição e ajuste do mancal.

Ruído estranho

a) Cavitação – aumentar NPSH disponível; reduzir a rotação;

b) Recirculação – aumentar a vazão;
c) Selo funcionando a seco – verificar entupimento da linha de líquido de selagem;
d) Rolamento gasto – inspecionar e substituir;
e) Peças soltas – auscultar, identificar e corrigir;

56
9. NOÇÕES DE OPERAÇÃO

A seqüência das etapas de partida das bombas centrifugas varia com o tipo de
bomba e conforme o serviço para qual ela está instalada. Muitas vezes, peculiares de
uma instalação exigem manobras que são desnecessárias em outras.
De uma maneira geral, podem-se agrupar as verificações e manobras para partir
uma bomba centrifuga em sete etapas:

- Inspeção inicial;
- Manobras preparatórias;
- Alinhamento dos sistemas auxiliares
- Preparo do acionador para partida;
- Escorva da bomba;
- Partida do acionador;
- Manobras e ajustes finais.

Para fins didáticos e facilitar a memorização das etapas, pode-se utilizar

proposições que comecem com as letras da palavra PARTIDA. Veja essa forma:

- Promover inspeções iniciais;

- Agilizar manobras preparatórias;
- Repor em operações os sistemas auxiliares;
- Tratar de preparar o acionador para partida;
- Investigar a escorva da bomba;
- Dar a partida no acionador;
- Apresentar as manobras e ajustes finais

A etapa de inspeção inicial consiste em verificar:

a) A limpeza ambiental, isto é, se a área esta livre de entulho, andaimes ou

qualquer outra coisa que impeça a livre circulação dos operadores;

b) Condições de segurança:

Equipamentos de combate a incêndios disponíveis e em perfeitas
condições de uso;

O sistema de água de combate a incêndio deve estar pressurizado e as
mangueiras conectadas aos hidrantes;

Os chuveiros e lava-olhos devem estar em perfeitas condições de uso;

Viseiras luvas máscaras contra gases devem estar disponíveis em locais
de fácil acesso;

O sistema de comunicação – radio transceptor – deve estar operando
normalmente;

Investigar com o “explosímetro” a presença de gases tóxicos ou
inflamáveis;

Equipamentos de proteção individual (EPI) em uso (capacete, luvas de
vaqueta, bota, óculos e protetor auricular);

Protetor do acoplamento instalado;

57
 c) O nível de óleo lubrificante nos copos niveladores ou no reservatório
centralizados; completar se necessário;
d) O nível do líquido de barreira para o selo mecânico; completar se necessário;
e) Se há líquido suficiente para ser bombeado no reservatório de sucção;
f) Se os instrumentos estão aferidos;
g) Toda vez que for reparado o motor ou sistema elétrico, verificar se o sentido da
rotação do motor está coincidindo com o da bomba.

A etapa de manobras preparatórias compreende:

Fechar as válvulas de dreno da bomba, da linha de sucção e da linha de

descarga;

Abrir a válvula da linha de sucção

Fechar a válvula da linha descarga, se a bomba de fluxo radial; se a bomba
de for de fluxo axial, essa válvula deve permanecer aberta porque estas
bombas absorvem grande potencia operando com vazão nula.

Os passos para colocar em operação os sistemas auxiliares são peculiares devido

às especificações do projeto. Na maioria dos casos, é necessário circular o líquido de
selagem no sistema de vedação e água de resfriamento nas câmeras destinadas a essa
finalidade.
Alguns projetos exigem aquecimento de carcaça e/ou da caixa de vedação.
Nesses casos é necessário circular vapor pelas serpentinas de aquecimento, se a bomba
estiver fria.
Se for o caso, partir a bomba auxiliar de óleo.
Se o acionador for turbina a vapor ou a motor de combustão interna, deve-se
prepará-lo para partida, obedecendo as instruções recomendadas pelo seu fabricante.
A seguir, deve se escorva a bomba.
Logo após a escorva, iniciar partida no acionador de acordo com as instruções do
fabricante. Se a bomba e/ou acionador apresentar ruído estranho ou vibração excessiva,
convém parar o conjunto imediatamente, investigar as causas e corrigi-los. Da mesma
forma, se houver aquecimento repentino na carcaça da bomba ou se a pressão de
descarga cair bruscamente, o conjunto também deve ser parado imediatamente, pois os
sintomas são características de perda de “sucção”.

A etapa de manobras e conjuntos finais consiste em:

Abrir vagarosamente a válvula da linha descarga; esse passo é de

fundamental importância e deve ser feito, sem demora, logo após a partida
do acionador a fim de evitar que líquido fique recicurlando no interior da
bomba, provocando aquecimento;

Efetuar o(s) ajuste(s) de controle de vazão; normalmente; o ajuste é feito
atuando-se na válvula da linha descarga; às vezes, essa atuação é na
válvula da linha de recirculação, se existir;

Se o sistema de vedação for com a gaxeta, controlar o vazamento de
líquido para 30 a 60 gotas por minutos;

Verificar o nível de óleo e completar se estiver baixo

Verificar as temperaturas dos mancais; a temperatura normal de operação
depende muito do equipamento; geralmente, não deve exceder 65 °C.

58
 Uma aplicação pratica de que o leitor aprendeu pode ser verificada na (figura
abaixo), que mostra os passos de uma partida de motor-bomba.
Observação: Em plantas indústrias, existem bombas que são reservas de bombas
importantes para o processo e são projetadas para entrarem automaticamente em
operação se ocorrer queda brusca de pressão de descarga da titular. Nesses casos
particulares, deve-se deixar a bomba reserva em condições de entrar em operação em
qualquer momento: escorvada, drenos fechados, válvulas de sucção e descarga abertas
e sistemas auxiliares funcionando. Se for bomba quente deve ficar aquecida.

Figura 35: Check List antes da partida da Bomba

59
 Parada
O procedimento para uma bomba centrifuga também é função do tipo da bomba e
das condições operacionais. Geralmente deve-se parar a bomba rapidamente a fim de
evitar que as partes internas girem a seco e “tranquem” a bomba.
A seqüência normal é a seguinte, embora vários passos possam ser
desnecessários, dependendo do caso:
a) Abrir a válvula da derivação de recirculação, se houver;
b) Fechar a válvula da linha descarga;
c) Parar o acionador, obedecendo as instruções dos fabricantes;
d) Fechar a válvula de alimentação de água de resfriamento;
e) Fechar o sistema de líquido de selagem;
f) Fechar a válvula da linha de sucção;
g) Parar a bomba de óleo lubrificante se houver;
h) Abrir as válvulas de dreno se houver necessidade.

Se a bomba não puder operar contra a válvula da linha de descarga fechada,

devem-se inverter as etapas “b” e “c”. Muitas instalações permitem parar o
acionador antes de fechar a válvula da linha descarga.

Operação
Verificações periódicas
Durante o período que a bomba estiver em funcionamento, verificar
periodicamente:
a) As pressões de sucção de descarga
b) A pressão do óleo dos mancais, se a lubrificação for forçada;
c) A temperatura dos mancais, não deve exceder 65°C ;
d) O nível de óleo no reservatório;
e) O gotejamento de líquido pela gaxeta; não deve exceder 60 gotas por minuto;
f) Aparecimento de ruído estranho; analisar e parar a bomba se necessário.

60
 Efeito provocado na
Tipo de atuação Pressão de Vazão Observações
descarga

Abertura da Diminui Aumenta

válvula

.............. .............. .............. ............ ..

.. .. .. - Não operar a
bomba com
Fechamento da vazão menor que
válvula Aumenta Diminui 20% da vazão no
ponto de melhor
eficiência
.............. .............. .............. ..............
.. .. ... .

Aumento da
velocidade Aumenta Aumenta

.............. .............. .............. ..............

.. .. .. ..
- Não operar a
bomba com
Redução da vazão menor que
velocidade Diminui Diminui 20 % da vazão
no ponto de
melhor eficiência

A operação da bomba com vazão reduzida proporciona os seguintes problemas:

a) Redução da eficiência, conforme mostra a curva da (figura abaixo).

61
b) Aumento do empuxo radial no rotor se a carcaça do for do tipo voluta (figura
abaixo); conseqüentemente, a deflexão do eixo aumentará afetando o
desempenho do selo mecânico ou das gaxetas e sobrecarregando os mancais;
nas carcaças tipo dupla-voluta, o empuxo radial varia pouco com a redução da
vazão, conforme mostra a (figura abaixo).

c) Aumento do empuxo axial porque os dispositivos empregados para equilibrá-los

perdem a eficiência.
d) Aumento da temperatura do líquido bombeado; esse aumento é bastante
acentuado nas vizinhanças da vazão nula.
e) Recirculação do líquido no interior do rotor.

A operação da bomba com vazão excessiva tem os seguintes inconvenientes:

a) Aumento da potencia, sobrecarregando o acionador (figura abaixo).

b) Aumento do perigo da cavitação.

c) Aumento do nível de vibração

62
 d) Perda da eficiência se a vazão ultrapassar o ponto de melhor eficiência – PME –
(figura abaixo)

A operação da bomba com baixa pressão de sucção merece cuidado especial

devido ao aumento da probabilidade de ocorrer cavitação.
Pelo que foi explicado nesse subitem, conclui que as manobras operacionais não
devem ser feitas de forma aleatória. É necessário conhecer bem as curvas
características da bomba e do sistema a fim de não cometer erros. O gráfico da (figura
abaixo) mostra, de forma genérica, os principais problemas que ocorrem quando se
coloca uma bomba centrifuga para funcionar fora da região vizinha ao ponto de melhor
eficiência – PME.

10. ACIONADORES

Os acionadores mais utilizados em bombas centrífugas são: Turbinas a Vapor e

Motores Elétricos. A seguir comentaremos sobre estas duas máquinas.

Turbinas a Vapor

Turbina a Vapor é a Máquina Térmica que utiliza a energia do vapor sob forma de
energia cinética. Deve transformar em energia mecânica a energia contida no vapor sob
a forma de energia térmica e de pressão.
A turbina é um motor rotativo que converte em energia mecânica a energia de uma
corrente de água, vapor d'água ou gás. O elemento básico da turbina é a roda ou rotor,
que conta com paletas, hélices, lâminas ou cubos colocados ao redor de sua
circunferência, de forma que o fluido em movimento produza uma força tangencial que
impulsiona a roda, fazendo-a girar.
Essa energia mecânica é transferida através de um eixo para movimentar uma
máquina, um compressor, um gerador elétrico ou uma hélice. As turbinas se classificam
como hidráulicas ou de água, a vapor ou de combustão. Atualmente, a maior parte da
energia elétrica mundial é produzida com o uso de geradores movidos por turbinas.
A turbina a vapor é atualmente o mais usado entre os diversos tipos de
acionadores primários existentes. Uma série de favorável de características concorreu

63
para que a turbina a vapor se destacasse na competição com outros acionadores
primários, como a turbina hidráulica, o motor de combustão interna, a turbina a gás.

Componentes Básicos

Estator (roda fixa)

É o elemento fixo da turbina (que envolve o rotor) cuja função é transformar a

energia potencial (térmica) do vapor em energia cinética através dos distribuidores;

Rotor (roda móvel)

É o elemento móvel da turbina (envolvido pelo estator) cuja função é transformar a

energia cinética do vapor em trabalho mecânico através dos receptores fixos.

Expansor

É o órgão cuja função é orientar o jato de vapor sobre as palhetas móveis. No

expansor o vapor perde pressão e ganha velocidade. Podem ser convergentes ou
convergentes-divergentes, conforme sua pressão de descarga seja maior ou menor que
55% da pressão de admissão. São montados em blocos com 1, 10, 19, 24 ou mais
expansores de acordo com o tamanho e a potência da turbina, e conseqüentemente
terão formas construtivas específicas, de acordo com sua aplicação.

Palhetas

São chamadas palhetas móveis, as fixadas ao rotor e fixas as fixadas no estator.

As palhetas fixas (guias, diretrizes) orientam o vapor para a coroa de palhetas móveis
seguinte. As palhetas fixas podem ser encaixadas diretamente no estator (carcaça), ou
em rebaixos usinados em peças chamadas de anéis suportes das palhetas fixas, que
são, por sua vez, presos à carcaça.
As palhetas móveis, são peças com a finalidade de receber o impacto do vapor
proveniente dos expansores (palhetas fixas) para movimentação do rotor. São fixadas ao
aro de consolidação pela espiga e ao disco do rotor pelo malhete e, ao contrário das
fixas, são removíveis.

Figura 36 : Princípio de Funcionamento

64
 Figura 37: Tipos de Palhetas

Figura 38: Fases de confecção de Palhetas

Figura 39: Estator, Eixo do Rotor e Palhetas Móveis

65
Tipos e Aplicações

As turbinas a vapor são partes de um sistema gerador de potência. As instalações

de potência com turbina a vapor visam, fundamentalmente, obter energia elétrica ou
mecânica e vapor para processo industrial.
Basicamente, as centrais a vapor são plantas transformadoras de energia, isto é,
elas transformam:

Energia Calorífica

Energia Mecânica

Energia Elétrica

A geração de energia elétrica pode ser através de centrais termelétricas

convencionais ou nucleares e a geração de energia mecânica tem a finalidade básica de
acionar máquinas rotativas, como bombas centrífugas, compressores centrífugos e
axiais, ventiladores, etc.
As condições (temperatura e pressão) do vapor em uma turbina variam com as
necessidades de cada aplicação, tendo como limite superior condições em torno de 306
atm e 650ºC.
Quanto à potência desenvolvida podemos ter desde 1 HP, usadas para
acionamento mecânico de máquinas de pequeno porte, até turbinas de 1200 MW, para
acionamento de geradores, em grandes centrais termoelétricas.
As turbinas que acionam os geradores elétricos são normalmente ligadas por
acoplamento direto (grande porte) girando a 3600 rpm (gerador de dois pólos) ou em
1800 rpm (gerador de quatro pólos), para que a corrente gerada tenha uma freqüência de
60 Hz, ou ligadas por meio de um redutor de velocidade (menor potência) o que
possibilita rotações maiores que 3600 rpm.

Exemplos

Ciclo Aberto de Vapor

Reaquecimento

Regeneração em Sistema de Mesclagem

Regeneração com Sistema Aberto e Fechado de Mesclagem

Uso de Condensado nos Estágios da Turbina

Ciclo Combinado – Gás/Vapor

Figura 40 : Ciclo Aberto de Vapor

66
Figura 41: Turbina Simples estágio em Corte

Figura 42: Turbina Multi Estágio em Corte

Figura 43: Turbina Simples Estágio

67
Motores Elétricos

Motor elétrico é a máquina destinada a transformar energia elétrica em energia

mecânica. O motor de indução é o mais usado de todos os tipos de motores, pois
combina as vantagens da utilização de energia elétrica - baixo custo, facilidade
transporte, limpeza e simplicidade de comando - com sua construção simples, custo
reduzido, grande versatilidade de adaptação às cargas dos mais diversos tipos e
melhores rendimentos.
A finalidade do motor elétrico é gerar movimento. Assim, sua construção deve
prever peças móveis que se movimentem de acordo com o campo magnético gerado
pela corrente elétrica que percorre os condutores do motor.
Os elementos básicos de um motor são:
Estator: trata-se da parte fixa. Nesta parte do motor normalmente existe campos
magnéticos fixos, criados por ímãs permanentes ou eletroímãs. É composto da carcaça,
núcleo de chapas e do enrolamento de bobinas.
Rotor: é a parte móvel do motor, ligada ao eixo de transmissão de movimento.
Nesta parte do motor normalmente existem bobinas, percorridas por correntes elétricas
que geram campos magnéticos. Em função da polaridade, os campos magnéticos
submetem o rotor a forças de atração e repulsão, produzindo o movimento giratório. É
tratado termicamente para evita fadigas. É compostos pelo eixo, núcleo de chapas,
barras e anéis de curto-circuito.
Coletor ou comutador: esta parte do motor liga as bobinas à rede elétrica, de
modo que o rotor se movimenta sem curtos-circuitos nos fios ligados à rede elétrica;
Bobinas: são enrolamentos de condutores percorridos por corrente elétrica.
Devido ao fluxo de elétrons, os enrolamentos ficam submetidos a um campo magnético
que interage com o campo magnético do estator, gerando movimento desejado;
Escovas: são contatos do comutador.

Outras partes do motor:

a) Tampas;
b) Ventilador;
c) Proteção do ventilador;
d) Caixa de ligação;
e) Terminais;
f) Rolamentos;
g) Placa de identificação.

68
 Em resumo, o magnetismo de ímãs em movimento gera corrente elétrica em
circuitos fechados ou bobinas de condutores. Também ocorre o efeito contrário: corrente
elétrica num condutor gera magnetismo ao seu redor, formando um campo magnético.

Figura 44: Vista explodida do Motor Elétrico

Figura 45: Partes do Motor Elétrico

69
Estator

Carcaça (1) - é a estrutura suporte do conjunto; de construção robusta em ferro
fundido, aço ou alumínio injetado, resistente à corrosão e com aletas.

Núcleo de chapas (2) - as chapas são de aço magnético, tratadas termicamente
para reduzir ao mínimo as perdas no ferro.

Enrolamento trifásico (8) - três conjuntos iguais de bobinas, uma para cada fase,
formando um sistema trifásico ligado à rede trifásica de alimentação.
Rotor

Eixo (7) - transmite a potência mecânica desenvolvida pelo motor. É tratado
termicamente para evitar problemas como empenamento e fadiga.

Núcleo de chapas (3) - as chapas possuem as mesmas características das chapas
do estator.

Barras e anéis de curto-circuito (12) - são de alumínio injetado sob pressão numa
única peça.

Outras partes do motor de indução trifásico:

Tampa (4)

Ventilador (5)

Tampa defletora (6)

Caixa de ligação (9)

Terminais (10)

Rolamentos (11)

Os tipos mais comuns de motores elétricos são:

a) Motores de corrente contínua

São motores de custo mais elevado e, além disso, precisam de uma fonte de
corrente contínua, ou de um dispositivo que converta a corrente alternada comum em
contínua. Podem funcionar com velocidade ajustável entre amplos limites e se prestam a
controles de grande flexibilidade e precisão. Por isso, seu uso é restrito a casos especiais
em que estas exigências compensam o custo muito mais alto da instalação.

b) Motores de corrente alternada

São os mais utilizados, porque a distribuição de energia elétrica é feita
normalmente em corrente alternada. Os principais tipos são:

Motor síncrono: Funciona com velocidade fixa; utilizado somente para grandes
potências (devido ao seu alto custo em tamanhos menores) ou quando se
necessita de velocidade invariável.

Motor de indução: Funciona normalmente com uma velocidade constante, que

varia ligeiramente com a carga mecânica aplicada ao eixo. Devido a sua grande
simplicidade, robustez e baixo custo, é o motor mais utilizado de todos, sendo
adequado para quase todos os tipos de máquinas acionadas, encontradas na
prática. Atualmente é possível controlarmos a velocidade dos motores de indução
com o auxílio de inversores de freqüência.

70
 Conceitos Básicos – Motores Elétricos

São apresentados a seguir os conceitos de algumas grandezas básicas, cuja

compreensão é necessária para melhor acompanhar as explicações de um determinado
manual.

Conjugado

O conjugado (também chamado torque, momento ou binário) é a medida do

esforço necessário para girar um eixo.
É sabido, pela experiência prática que, para levantar um peso por um processo
semelhante ao usado em poços - ver figura abaixo - a força F que é preciso aplicar à
manivela depende do comprimento E da manivela. Quanto maior for a manivela, menor
será a força necessária.
Se dobrarmos o tamanho E da manivela, a força F necessária será diminuída à
metade.
No exemplo da figura 46, se o balde pesa 20N e o diâmetro do tambor é 0,20m, a
corda transmitirá uma força de 20N na superfície do tambor, isto é, a 0,10m do centro do
eixo. Para contrabalançar esta força, precisam de 10N na manivela, se o comprimento E
for de 0,20m. Se E for o dobro, isto é, 0,40m, a força F será a metade, ou seja 5N.
Como vemos, para medir o “esforço” necessário para girar o eixo não basta definir
a força empregada: é preciso também dizer a que distância do eixo a força é aplicada. O
“esforço” é medido pelo conjugado, que é o produto da força pela distância, F x E.
No exemplo citado, o conjugado vale:

C = 20N x 0,10m = 10N x 0,20m = 5N x 0,40m = 2,0Nm

Figura 46: Esquema Teórico da aplicação do Torque

Energia e Potência Mecânica

A potência mede a “velocidade” com que a energia é aplicada ou consumida.

No exemplo anterior, se o poço tem 24,5 metros de profundidade, a energia gasta,
ou trabalho realizado para trazer o balde do fundo até a boca do poço é sempre a
71
mesma, valendo 20N x 24,5m = 490Nm (note que a unidade de medida de energia
mecânica, Nm, é a mesma que usamos para o conjugado - trata-se, no entanto, de
grandezas de naturezas diferentes, que não devem ser confundidas.

W=F.d(N.m)

Obs.: 1Nm = 1J = W . t

A potência exprime a rapidez com que esta energia é aplicada e se calcula

dividindo a energia ou trabalho total pelo tempo gasto em realizá-lo. Assim, se usarmos
um motor elétrico capaz de erguer o balde de água em 2,0 segundos, a potência
necessária será:

P1 = 490: 2 = 245W

Se usarmos um motor mais potente, com capacidade de realizar o trabalho em 1,3

segundos, a potência necessária será:

P2 = 490: 1,3 = 377W

A unidade mais usual para medida de potência mecânica é o cv (cavalo-vapor),

equivalente a 736W.

Energia e Potência Elétrica

Embora a energia seja uma coisa só, ela pode se apresentar de formas diferentes.
Se ligarmos uma resistência a uma rede elétrica com tensão, passará uma corrente
elétrica que irá aquecer a resistência. A resistência absorve energia elétrica e a
transforma em calor, que também é uma forma de energia. Um motor elétrico absorve
energia elétrica da rede e a trans forma em energia mecânica disponível na ponta do
eixo.

Circuitos de Corrente Contínua

A “potência elétrica”, em circuitos de corrente contínua, pode ser obtida através da
relação da tensão ( U ), corrente ( I ) e resistência ( R ) envolvidas no circuito, ou seja:

P = U. I (W)

U2 Onde:
P = —— (W) U = tensão em volt
R I = corrente ampère
R = resistência em ohm
ou P = potência média em Watt
P= R.I² (W)

72
Circuitos de Corrente Alternada
a) Resistência
No caso de “resistências”, quanto maior a tensão da rede, maior será a corrente e
mais depressa a resistência irá se aquecer. Isto quer dizer que a potência elétrica será
maior. A potência elétrica absorvida da rede, no caso da resistência, é calculada
multiplicando-se a tensão da rede pela corrente, se a resistência (carga), for monofásica.

P = Uf. If (W)

No sistema trifásico a potência em cada fase da carga será Pf = Uf x If, como se

fosse um sistema monofásico independente. A potência total será a soma das potências
das três fases, ou seja:

P = 3Pf = 3. Uf. If

Lembrando que o sistema trifásico é ligado em estrela ou triângulo, temos as

seguintes relações:

Ligação estrela: U = √3.Uf e I = If

Ligação triângulo: U = Uf e I = √3 . If

Assim, a potência total, para ambas as ligações, será:

P = √3. U. I (W)

Obs:
Esta expressão vale para a carga formada por resistências, onde não há
defasagem da corrente.

b) Cargas reativas

Para as “cargas reativas”, ou seja, onde existe defasagem, como é o caso dos motores
de indução, esta defasagem tem que ser levada em conta e a expressão fica:

P = √3. U. I. cos µ (W)

Onde U e I são, respectivamente, tensão e corrente de linha e cos é o ângulo
entre a tensão e a corrente de fase.
A unidade de medida usual para potência elétrica é o watt (W), correspondente a 1
volt x 1 ampère, ou seu múltiplo, o quilowatt = 1.000 watts. Esta unidade também é usada
para medida de potência mecânica.
A unidade de medida usual para energia elétrica é o quilo-watt-hora (kWh)
correspondente à energia fornecida por uma potência de 1kW funcionando durante uma
hora - é a unidade que aparece, para cobrança, nas contas de luz.

73
Potências Aparente, Ativa e Reativa
Potência aparente ( S )
É o resultado da multiplicação da tensão pela corrente ( S = U . I para sistemas
monofásicos e S = √ 3 . U. I, (para sistemas trifásicos). Corresponde à potência que
existiria se não houvesse defasagem da corrente, ou seja, se a carga fosse formada por
resistências. Então,
P
S= ( VA )
Cos µ

Evidentemente, para as cargas resistivas, cos = 1 e a potência ativa se confunde

com a potência aparente.
A unidade de medidas para potência aparente é o Volt-ampère (VA) ou seu
múltiplo, o quilo-volt-ampère (kVA).

Potência ativa ( P )
É a parcela da potência aparente que realiza trabalho, ou seja, que é transformada
em energia.

P = √ 3 . U. I. cos µ ( W ) ou P = S .cos µ ( W )

Potência reativa ( Q )
É a parcela da potência aparente que “não” realiza trabalho. Apenas é transferida
e armazenada nos elementos passivos (capacitores e indutores) do circuito.

Q = √3 . U. I sen µ ( VAr ) ou Q = S . sen µ ( VAr )

Figura 47 - Triângulo de potências (carga indutiva)

74
 Fator de Potência

O fator de potência, indicado por cos µ , onde µ é o ângulo de defasagem da

tensão em relação à corrente, é a relação entre a potência real (ativa) P e a potência
aparente.
Um motor não consome apenas potência ativa que é depois convertida em
trabalho mecânico, mas também potência reativa, necessária para magnetização, mas
que não produz trabalho. A relação entre potência ativa, medida em kW e a potência
aparente medida em kVA, cha ma-se fator de potência.

Importância do fator de potência

Visando otimizar o aproveitamento do sistema elétrico brasileiro, reduzindo o

trânsito de energia reativa nas linhas de transmissão, subtransmissão e distribuição, a
portaria do DNAEE número 85, de 25 de março de 1992, determina que o fator de
potência de referência das cargas passasse dos então atuais 0,85 para 0,92. A mudança
do fator de potência dá maior disponibilidade de potência ativa no sistema, já que a
energia reativa limita a capacidade de transporte de energia útil.
O motor elétrico é uma peça fundamental, pois dentro das indústrias, representa mais de
60% do consumo de energia. Logo, é imprescindível a utilização de motores com
potência e características bem adequadas à sua função. O fator de potência varia com a
carga do motor.

Fator de Serviço
O fator de serviço representa uma reserva de potência que o motor possui e que
pode ser usada em regime contínuo (este tipo de regime é também chamado de regime
S1, de acordo com a norma). A potência que pode ser obtida do motor é assim a
potência nominal (indicada na placa) multiplicada pelo fator de serviço. Um motor de
potência de 5 kW e com fator de serviço de 1.1 pode trabalhar continuamente com 5 x
1,1 = 5,5 kW em regime contínuo. Um fator de serviço de 1.0 significa que o motor não
possui reserva de potência.
O fator de serviço não deve ser confundido com a sobrecarga momentânea do
motor, a qual vale por curtos períodos de tempo. Uma indicação típica de sobrecarga é:
60% da potência nominal por 15 segundos. Mesmo motores com fator de serviço 1.0
possuem uma determinada capacidade de sobrecarga por tempo limitado.

75
11. BIBLIOGRAFIA

- De Falco e Ezequiel, Bombas Industriais, Editora: Interciência, 2a Edição 1998.

- Lima, Epaminondas Pio C., A Mecânica das Bombas, Gráfica Universitária, 4 a Edição.
- Black, Perry O., Bombas, Editora: Ao Livro Técnico.
- Apostila SENAI – Bombas Centífugas.
- Artigo Internet Lubrication & Reliability Manager.

76