TRADUZIDO A Textbook of Machine Design by R.S.KHURMI AND J.K.GUPTA CAP 29, 30, 31, 32

Machine Translated by Google
1066 Um livro didático de design de máquinas
29
H
A
P
T
E
R
Engrenagens helicoidais
1. Introdução.
2. Termos utilizados em Engrenagens Helicoidais.
3. Largura da face das engrenagens helicoidais.
4. Número formativo ou equivalente de

dentes para engrenagens helicoidais.
5. Proporções para engrenagens helicoidais.
6. Resistência das engrenagens helicoidais.
29.1 Introdução Uma
engrenagem helicoidal possui dentes em forma de hélice ao redor

da engrenagem. Duas dessas engrenagens podem ser usadas para conectar
dois eixos paralelos no lugar de engrenagens de dentes retos. As hélices
podem ser destras em uma engrenagem e canhotas na outra. As superfícies
de passo são cilíndricas como nas engrenagens de dentes retos, mas os
dentes, em vez de serem paralelos ao eixo, enrolam-se em torno dos
cilindros helicoidalmente, como roscas de parafuso. Os dentes das
engrenagens helicoidais com eixos paralelos têm contato linear, como nas engrenagens de dentes retos.
Isto proporciona engate gradual e contato contínuo dos dentes de engate.
Conseqüentemente, as engrenagens helicoidais proporcionam uma
condução suave com uma alta eficiência de transmissão.
Já discutimos no art. 28.4 que as engrenagens helicoidais podem

ser do tipo helicoidal simples ou do tipo helicoidal dupla.
No caso de engrenagens helicoidais simples existe algum empuxo axial
entre os dentes, o que é uma desvantagem. Para eliminar este empuxo
axial, engrenagens helicoidais duplas (ou seja,
1066
Engrenagens Helicoidais 1067
engrenagens em espinha) são usadas. É equivalente a duas engrenagens helicoidais simples, nas quais engrenagens iguais e opostas
empuxos são fornecidos em cada engrenagem e o empuxo axial resultante é zero.
29.2 Termos usados em engrenagens helicoidais
Os seguintes termos em conexão com engrenagens helicoidais, conforme mostrado em

29.1, são importantes do ponto de vista do assunto.
1. Ângulo de hélice. É um ângulo constante feito pelas hélices com o
eixo de rotação.
2. Passo axial. É a distância, paralela ao eixo, entre
faces dos dentes adjacentes. É o mesmo que passo circular e, portanto, é
denotado por pc . O passo axial também pode ser definido como o passo circular
no plano de rotação ou no plano diametral. Figura 29.1. Engrenagens helicoidais
3. Tom normal. É a distância entre faces semelhantes de faces adjacentes (nomenclatura).

dentes ao longo de uma hélice nos cilindros de passo normais aos dentes. É denotado
por pN. O passo normal também pode ser definido como o passo circular no plano normal, que é um plano
perpendicular aos dentes. Matematicamente, tom normal,
pN = pc cos ÿ
Nota: Se as engrenagens forem cortadas por fresas padrão, então o passo (ou módulo) e o ângulo de pressão da fresa serão
aplicar no plano normal. Por outro lado, se as engrenagens forem cortadas pelo método Fellows gear-shaper, o passo
e o ângulo de pressão do cortador será aplicado ao plano de rotação. A relação entre a pressão normal
o ângulo (ÿN) no plano normal e o ângulo de pressão (ÿ) no plano diametral (ou plano de rotação) é dado por
tan ÿN = tan ÿ × cos ÿ
29.3 Largura da Face das Engrenagens Helicoidais
Para ter mais de um par de dentes em contato, o deslocamento do dente (ou seja, o avanço de uma extremidade
do dente sobre a outra extremidade) ou sobreposição deve ser pelo menos igual ao deslocamento axial.
arremesso, tal que
Sobreposição = pc = b tan ÿ ...(i)
A carga dentária normal (WN) tem dois componentes; um é o componente tangencial (WT) e o
outro componente axial (WA), conforme mostrado na Fig. O impulso axial ou final é dado por
WA = WN sen ÿ = WT tan ÿ Da ...(ii)
equação (i), vemos que à medida que o ângulo da hélice aumenta, então o
a sobreposição dentária aumenta. Mas, ao mesmo tempo, o impulso final dado por
equação (ii), também aumenta, o que é indesejável. Geralmente é recomendado que a
sobreposição seja de 15% do passo circular.
ÿ
Sobreposição = b tan ÿ = 1,15 pc
1,15 p c 1,15 ×ÿm

ou b= =
... (Q pc = ÿm )
bronzeado ÿ bronzeado ÿ
onde b = largura mínima da face, e

m = Módulo.
Notas: 1. A largura máxima da face pode ser considerada como 12,5 m a 20 m, onde m é
o módulo. Em termos de diâmetro do pinhão (DP), a largura da face deve ser de 1,5 DP para
Figura 29.2. Largura da face de
2 DP, embora 2,5 DP possa ser usado.
engrenagens helicoidais.
2. No caso de engrenagens helicoidais duplas ou em espinha, a largura mínima da face

É dado por
2,3
páginas
2.3 m × ÿ
b= c =
bronzeado ÿ bronzeado ÿ
A largura máxima da face varia de 20 m a 30 m.

3. Em engrenagens helicoidais simples, o ângulo da hélice varia de 20° a 35°, enquanto que para engrenagens helicoidais duplas, pode ser
feito até 45°.
29.4 Número Formativo ou Equivalente de Dentes para Engrenagens Helicoidais
O número formativo ou equivalente de dentes para uma engrenagem helicoidal pode ser definido como o número de
dentes que podem ser gerados na superfície de um cilindro com raio igual ao raio de curvatura
em um ponto na ponta do eixo menor de uma elipse obtida tomando uma seção da engrenagem na normal
avião. Matematicamente, número formativo ou equivalente de dentes em uma engrenagem helicoidal,
TE = T / cos3 ÿ
onde T = Número real de dentes em uma engrenagem helicoidal, e
ÿ = Ângulo da hélice.
29.5 Proporções para engrenagens helicoidais
Embora as proporções para engrenagens helicoidais não sejam padronizadas, recomenda-se o seguinte
pela Associação Americana de Fabricantes de Engrenagens (AGMA).
Ângulo de pressão no plano de rotação,
ÿ = 15° a 25°
Ângulo de hélice, ÿ = 20° a 45°
Termo aditivo = 0,8m ( Máximo)
Dedendo = 1 m (Mínimo)
Profundidade total mínima = 1,8m
Folga mínima = 0,2m
Espessura do dente = 1,5708m
Nas engrenagens helicoidais, os dentes estão inclinados em relação ao eixo da engrenagem.

29.6 Resistência das Engrenagens Helicoidais

Nas engrenagens helicoidais, o contato entre os dentes correspondentes é gradual, começando em uma extremidade e movendo-se
ao longo dos dentes de modo que a qualquer momento a linha de contato corra diagonalmente através dos dentes. Portanto em
para encontrar a resistência das engrenagens helicoidais, uma equação de Lewis modificada é usada. É dado por
WT = (ÿo × Cv ) b.ÿ meu'

onde WT = Carga tangencial do dente,
ÿo = Tensão estática admissível,
Cv = fator de velocidade,
b = largura da face,
m = Módulo, e
y' = fator de forma do dente ou fator de Lewis correspondente ao formato

ou número virtual ou equivalente de dentes.
Notas: 1. O valor do fator de velocidade (Cv ) pode ser tomado da seguinte forma:
6
CV = , para velocidades periféricas de 5 m/s a 10 m/s.
6+v
15
= , para velocidades periféricas de 10 m/s a 20 m/s.
15 + v
=
0,75
, para velocidades periféricas superiores a 20 m/s.
0,75 + v
=
0,75
+ 0,25, para engrenagens não metálicas.
1v_ +
2. A carga dinâmica dos dentes nas engrenagens helicoidais é dada por
2
v bC
21 (. cos WD ÿ+ C
T ) porque
ÿ
= WT + 2
+ . porque
v aC 21 ÿ+ C
T
onde v, b e C têm significados usuais conforme discutido em engrenagens de dentes retos.
3. A carga estática do dente ou força de resistência do dente é dada por

WS = ÿe .b.ÿ meu'
4. A carga máxima ou limite do dente de desgaste para engrenagens helicoidais é dada por
.. .
D PbQK
Uau = porque
2
ÿ
onde DP, b, Q e K têm significados usuais conforme discutido em engrenagens retas.

2
( ÿ) ésin + ÿ ÿ Nÿ 1 1 ÿ
Nesse caso, K=
1.4 ÿ ÿN = EEP G ÿÿ
onde Ângulo de pressão normal.

Exemplo 29.1. Um par de engrenagens helicoidais deve transmitir 15 kW. Os dentes são tocos de 20° na diametral
plano e tem um ângulo de hélice de 45°. O pinhão funciona a 10.000 rpm e tem diâmetro primitivo de 80 mm.
A engrenagem tem diâmetro primitivo de 320 mm. Se as engrenagens forem feitas de aço fundido com resistência estática admissível
resistência de 100 MPa; determinar um módulo adequado e largura de face a partir de considerações de resistência estática
e verifique se há desgaste nas engrenagens, dado ÿes = 618 MPa.
Solução. Dado: P = 15 kW = 15 × 103 W; ÿ = 20°; ÿ = 45°; NP = 10.000 rpm; DP = 80 mm

= 0,08m; GD = 320 mm = 0,32 m; ÿOP = ÿOG = 100 MPa = 100 N/mm2 ; ÿes = 618 MPa = 618 N/mm2
Módulo e largura da face
Deixar m = Módulo em mm, e
b = Largura da face em mm.
Como tanto o pinhão quanto a engrenagem são feitos do mesmo material (isto é, aço fundido), portanto o
o pinhão é mais fraco. Assim, o projeto será baseado no pinhão.
Sabemos que o torque transmitido pelo pinhão,

3
P × ××
60 15 10 60
T= = = 14,32 Nm
2 NP
ÿ 2 10.000
ÿ×
ÿ *Carga tangencial do dente no pinhão,
T 14h32
= = 358N
Peso =
D P / 2 0,08/ 2
Sabemos o número de dentes do pinhão,
TP = DP / m =80/ m
e número formativo ou equivalente de dentes para o pinhão,
TP 80 / eu 80 / eu 226,4
= ==
TE = 33 3 ° eu
porque ÿ cos 45 (0,707)
ÿ Fator de forma do dente para o pinhão para dentes de ponta de 20°,
0,841 0,841
sim =
0,175 ÿ=ÿ =ÿ
0,175 0,175 0,0037 eu
TE 226,4 / eu
Sabemos que a velocidade periférica,
ÿ DN ÿ× × 0,08 10000 PP .
v= = = 42m/s
60 60
ÿ Fator de velocidade,
0,75 0,75
= = 0,104 ...(Q v é maior que 20 m/s)
CV =
0,75 + v 0,75 + 42
Como a largura máxima da face (b) para engrenagens helicoidais pode ser considerada como 12,5 m a 20 m, onde m é
o módulo, portanto vamos pegar
b = 12,5 m
Sabemos que a carga tangencial do dente (WT),
358 = (ÿOP . Cv ) b.ÿ meu'P

= (100 × 0,104) 12,5 m × ÿ m (0,175 – 0,0037 m)
= 409 m2 (0,175 – 0,0037 m) = 72 m2 – 1,5 m3
Resolvendo esta expressão pelo método de tentativa e acerto, descobrimos que
m = 2,3 digamos 2,5 mm Resp.

e largura da face, b = 12,5 m = 12,5 × 2,5 = 31,25, digamos 32 mm Resp.
Verificando o desgaste das engrenagens
Sabemos que a razão de velocidade,

DG 320
RV = = = 4
DP 80
ÿ Fator de proporção,
2 × RV
.. 24×
= = 1.6
Q=
.. + +1 4 1
RV
Sabemos que tan ÿN = tan ÿ cos ÿ = tan 20° × cos 45° = 0,2573
ÿ
ÿN = 14,4°
* A carga tangencial do dente no pinhão também pode ser obtida usando a relação,
P P ._
DNÿ P
Peso = , onde v = (em m/s)
v 60
1071
A imagem mostra engrenagens helicoidais duplas, também chamadas de engrenagens em espinha.
Como ambas as engrenagens são feitas do mesmo material (ou seja, aço fundido), tomemos
EP = EG = 200 kN/mm2 = 200 × 103 N/mm2
ÿ Fator de estresse de carga,
2
(ÿ é pecado ÿ Nÿ) 1 1 ÿ
K=
1.4 + ÿ ÿ EE
P G ÿÿ
2
= (618) sen 14,4 ÿ ° ÿ 1 1 ÿ 2
+ = 0,678 N/mm
1.4 ÿ 3
3 200 10 × ×
200 10 ÿÿ
Sabemos que a carga máxima ou limite de desgaste,

.. . ×× × 80
D PbQK = Ww 32=1,6 0,678 = 5554N
porque
2
ÿ
2 45
porque
°
Como a carga máxima de desgaste é muito maior que a carga tangencial no dente, portanto
o projeto é satisfatório considerando o desgaste.
Exemplo 29.2. Uma engrenagem helicoidal de aço fundido com ângulo de hélice de 30° deve transmitir 35 kW a 1500
rpm Se a engrenagem tiver 24 dentes, determine o módulo necessário, o diâmetro primitivo e a largura da face para 20°
dentes de profundidade total. A tensão estática para aço fundido pode ser considerada como 56 MPa. A largura do rosto pode ser
considerado como 3 vezes o tom normal. Qual seria o impulso final na engrenagem? O fator de dente para 20°
-
0 .912
engrenagem envolvente de profundidade total pode ser considerada como .0 154 , onde TE representa o número equivalente
TE
de dentes.
Solução. Dado: ÿ = 30°; P = 35 kW = 35 × 103 W; N = 1500rpm; TG = 24; ÿ = 20°;

ÿo = 56 MPa = 56 N/mm2 ; b = 3 × altura normal = 3 pN
Módulo
DG = Diâmetro do círculo primitivo da engrenagem em mm.

Sabemos que o torque transmitido pela engrenagem,
3
P × ××
60 35 10 60 3
T= = 223 Nm 223 10 Nmm
= =×
2ÿ N 2 1500
ÿ×
Número formativo ou equivalente de dentes,

TG 24 24
= == 37
T'E = 33 ÿ3 °
porque cos 30 (0,866)
0,912 0,912
ÿ Fator dente, você' = 0,154 ÿ =ÿ =
0,154 0,129
TE 37
Sabemos que a carga tangencial do dente,
TT 2 2
==
Peso = DD mT ... (Q DG = m.TG)
/2
GG G
×
2 223 10 × ×3 18 600
= = N
eu × 24 eu
e velocidade periférica,
. Nÿÿ
DNG mT .. . G
v= = mm/s
60 60 ...(DG e m estão em mm)
××m 24 1500 ÿ×
= = 1885 mm/s =
milímetros 1,885 m/s
60
Tomemos o fator de velocidade,

15 15
=
CV = 15+ v 15 1.885 + eu
Sabemos que a carga tangencial do dente,
WT = (ÿo × Cv ) b.ÿ my' = (ÿo × Cv ) 3pN × ÿ m × y' = (ÿo × Cv) 3 ...(Q b = 3pN )
× pc cos ÿ × ÿ m × y' = (ÿo × Cv ) 3 ÿ m cos ÿ ...(Q pN = pc cos ÿ)
× ÿ m × y' ...(Q pc = ÿm )
18 600 15 ÿ
= 56 3 cos 30 °×ÿ × 0,129
ÿ× eu eu
ÿ
eu ÿ ÿ ÿ +15 1.885 euÿ ÿ
2
2780 metros
=
15 +1.885
m
ou 279.000 + 35.061 m = 2.780 m3
Resolvendo esta equação pelo método de acerto e tentativa, descobrimos que
m = 5,5 digamos 6 mm Resp.
Diâmetro primitivo da engrenagem
Sabemos que o diâmetro primitivo da engrenagem,
DG = m × TG = 6 × 24 = 144 mm Res.
Largura do rosto
É dado que a largura da face,
b = 3 pN = 3 pc cos ÿ = 3 × ÿ m cos ÿ
= 3 × ÿ × 6 cos 30° = 48,98 digamos 50 mm Res.
Impulso final na engrenagem
Sabemos que o impulso final ou carga axial na engrenagem,

18 600 ° = 18 600
Peso
tan ÿ = 30 × bronzeado 0,577N Resp.
× =1790
WA = eu 6
Exemplo 29.3. Projete um par de engrenagens helicoidais para transmitir 22 kW. A velocidade do motorista
a engrenagem é de 1800 rpm e a da engrenagem acionada é de 600 rpm O ângulo da hélice é de 30° e o perfil é
correspondente ao sistema de profundidade total de 20°. A engrenagem motriz possui 24 dentes. Ambas as engrenagens são feitas de fundição
aço com tensão estática admissível de 50 MPa. Suponha que a largura da face paralela ao eixo seja 4 vezes a
passo circular e o balanço para cada engrenagem como 150 mm. A tensão de cisalhamento admissível para o eixo
material pode ser considerado como 50 MPa. O fator de forma pode ser considerado como 0,154 – 0,912 / TE, onde TE é
350
o número equivalente de dentes. O fator de velocidade pode ser considerado como , onde v é a linha de pitch
350 v +
velocidade em m/ min. As engrenagens devem ser projetadas apenas contra falha por flexão dos dentes
sob condição dinâmica.
Solução. Dado: P = 22 kW = 22 × 103 W; NP = 1800rpm; GN = 600rpm; ÿ = 30°;

ÿ = 20°; PT = 24; ÿo = 50 MPa = 50 N/mm2 ; b = 4 unidades ; Saliência = 150 mm; ÿ = 50 MPa = 50 N/mm2
Engrenagens dentro de um carro
Projeto para o pinhão e engrenagem

Sabemos que o torque transmitido pelo pinhão,
3
60 22 10 60
P × ××
T= = == 116,7 Nm 116 700 Nmm
2 ÿ NP 2 1800
ÿ×
Como tanto o pinhão quanto a engrenagem são feitos do mesmo material (isto é, aço fundido), portanto o
o pinhão é mais fraco. Assim, o projeto será baseado no pinhão. Sabemos que formativo ou equivalente
número de dentes,
TP 24 24
TE = === 37
33 3 °
porque ÿ cos 30 (0,866)
0,912 0,912
ÿ Fator de forma, você' = 0,154 ÿ =ÿ =
0,154 0,129
TE 37
Em primeiro lugar, encontremos o módulo dos dentes.
DP = Diâmetro do círculo primitivo do pinhão em mm.

Sabemos que a carga tangencial do dente no pinhão,
TT 2 2
= = ...(Q DP = m.TP)
Peso =
DD /mT
PP P2 ×
× 700 9725
2 116
= = N
eu × 24 eu
e velocidade periférica, v = ÿ DP.NP = ÿ m.TP.NP

= ÿ m × 24 × 1800 = 135 735 m mm/min = 135,735 m m/min
350 350
=
ÿ Fator de velocidade, Cv =
350 + v 350 +
135.735 eu
Sabemos também que a carga tangencial do dente no pinhão,
WT = (ÿo.Cv ) b.ÿ my' = (ÿo.Cv ) 4 pc × ÿ m × y' = ... (Q b = 4 unidades )
(ÿo.Cv ) 4 × ÿ m × ÿ m × y' ... (Q pc = ÿm )
2
9725 350 22 89 126 metros
ÿ = 50 ÿ ÿ
4 0,129
×ÿ × m =
+ mm m ÿÿ
350 135,735 3,4 ×
ÿÿ
350 +
135.735
106 + 1,32 × 106 m = 89 126 m3
m = 4,75 mm, digamos 6 mm Resp.
Engrenagens helicoidais.
Sabemos que a largura do rosto,
b = 4 pc = 4 ÿ m = 4 ÿ × 6 = 75,4 digamos 76 mm Res.

e diâmetro do círculo primitivo do pinhão,
DP = m × TP = 6 × 24 = 144 mm Res.
Como a relação de velocidades é 1800/600 = 3, portanto, o número de dentes da engrenagem,
TG = 3 TP = 3 × 24 = 72
e diâmetro do círculo primitivo da engrenagem,
DG = m × TG = 6 × 72 = 432 mm Res.
Projeto para o eixo do pinhão

Deixar
dP = Diâmetro do eixo do pinhão.
Sabemos que a carga tangencial no pinhão,
9725 9725
= = 1621N
WT =
m6
e a carga axial do pinhão,
WA = WT tan ÿ = 1621 tan 30°

= 1621 × 0,577 = 935 N
Como o balanço de cada engrenagem é de 150 mm, o momento fletor no eixo do pinhão é devido
para a carga tangencial,
M1 = WT × Saliência = 1621 × 150 = 243 150 N-mm

e momento fletor no eixo do pinhão devido à carga axial,
D 144 935
M2 =
C A×=× =P 67320 Nmm
2 2
Como o momento fletor devido à carga tangencial (ou seja, M1) e o momento fletor devido à
carga axial (ou seja, M2) estão em ângulos retos, portanto, o momento fletor resultante no eixo do pinhão,
M= MM 22
+= 2+ (( 2 ) 2 =
1) (243 150) (67 320) 252293 Nmm
O eixo do pinhão também está sujeito a um torque T = 116 700 N-mm, portanto torção equivalente
momento,
Te = MT22+= + (252293)2(116700) 2 = 277 975 Nmm
Sabemos que o momento de torção equivalente (Te ),

ÿ ÿ
277 975 = ( dPPdd ×ÿ (=)× 16=16
) 3 339,82 ( ) 50
3
ÿ
(dP) = 277 975 / 9,82 = 28 307 ou dP = 30,5 digamos 35 mm Resp.
Vamos agora verificar a tensão de cisalhamento principal.
Sabemos que a tensão de cisalhamento induzida,
16 Te 16 ×277975 2
ÿ=
3
= ==
3
33 N/mm 33 MPa
ÿ
( d) P ÿ (35)
e tensão direta devido à carga axial,
CA 935 2
== = 0,97 N/mm 0,97 MPa
ÿ=
ÿ 2 ÿ 2
( dP ) (35)
4 4
ÿ Tensão de cisalhamento principal,
= 1
1 ÿ ÿÿ4ÿ+ 22 22
ÿ ÿÿ 2ÿ
= 33MPa
ÿ= (0,97) + 4(33) ÿ
2
Como a tensão de cisalhamento principal é menor que a tensão de cisalhamento admissível de 50 MPa, portanto o
projeto é satisfatório.
Sabemos que o diâmetro do cubo do pinhão
= 1,8 dP = 1,8 × 35 = 63 mm Resp.

e comprimento do cubo = 1,25 dP = 1,25 × 35 = 43,75 digamos 44 mm
Como o comprimento do cubo não deve ser menor que a largura da face, tomemos o comprimento de
o cubo como 76 mm. Resp.
Nota: Como o diâmetro do círculo primitivo do pinhão é de 144 mm, o pinhão deve ser fornecido com um
rede. Tomemos a espessura da alma como 1,8 m, onde m é o módulo.
ÿ Espessura da alma = 1,8 m = 1,8 × 6 = 10,8 digamos 12 mm Resp.
Projeto para o eixo da engrenagem
Deixar
dG = Diâmetro do eixo da engrenagem.
Já calculamos que a carga tangencial,
Peso = 1621 N
e a carga axial, WA = 935 N
ÿ Momento fletor devido à carga tangencial,
e momento fletor devido à carga axial,

DG
432 935
M2 = C A×=× = 201 960 N-mm
2 2
ÿ Momento fletor resultante no eixo da engrenagem,
M= MM 22 2 (( 2
= 000 Nmm
1) += + 2 ) (243 150) (201 960) 316
Como a relação de velocidades é 3, o eixo da engrenagem está sujeito a um torque igual a 3 vezes o
torque no eixo do pinhão.
ÿ Torque no eixo da engrenagem,
T = Torque no eixo do pinhão × VR

= 116 700 × 3 = 350 100 Nmm
Sabemos que o momento de torção equivalente,
22 2 2
Te = MT += + =
(316.000) (350.100) 472.000 Nmm
Sabemos também que o momento de torção equivalente (Te ),
ÿ ÿ
472.000 = ×ÿ× ( () d
3 33
dd = × 16 50 ) = 9,82 ( )
GGG
16
3
ÿ (dG) = 472.000 / 9,82 = 48.065 ou dG = 36,3 digamos 40 mm Resp.
Vamos agora verificar a tensão de cisalhamento principal.
Sabemos que a tensão de cisalhamento induzida,
16 Te 16 ×472000
=== 2
ÿ=
3 3
37,6 N/mm 37,6 MPa
ÿ ( d) G ÿ (40)
e tensão direta devido à carga axial,

CA 935 2
ÿ= == = 0,744 N/mm 0,744 MPa
ÿ ÿ
2 2
( d) G4 (40)
4
ÿ Tensão de cisalhamento principal
= 1 ÿ ÿÿ ÿ22ÿÿÿ+2ÿComo
= a 1 2 2 ÿ
tensão de 4cisalhamento +
(0,744) 4 (37,6) = 37,6 MPa
ÿ
2
principal é menor que a tensão de cisalhamento admissível de 50 MPa, portanto a
projeto é satisfatório.
Sabemos que o diâmetro do cubo da engrenagem
= 1,8 dG = 1,8 × 40 = 72 mm Resp.

e comprimento do cubo = 1,25 dG = 1,25 × 40 = 50 mm
Tomaremos o comprimento do cubo igual à largura da face, ou seja , 76 mm. Resp.
Como o diâmetro do círculo primitivo da engrenagem é 432 mm, a engrenagem deve ser fornecida
com quatro braços. Os braços são projetados de maneira semelhante à discutida para engrenagens de dentes retos.
Design para os braços de engrenagem
Suponhamos que a seção transversal dos braços seja elíptica com eixo maior (a1) igual a duas vezes
o eixo menor (b1). Estas dimensões referem-se à extremidade do cubo.
ÿ Módulo de seção dos braços,
2 3
ba () ÿ
11() ÿ a1 3 ÿ um
Z= = = 0,05 ( )a 1 P b 1ÿ ÿ = ÿ
1
32 64 ÿÿ 2
Como os braços são projetados para a carga de parada e ela é considerada como carga tangencial de projeto
dividido pelo fator de velocidade, portanto
CT + eu ÿ
Carga parada, WS = = 1621 ÿ 350 135.735
ÿ
Cv ÿ 350 ÿÿ
ÿ 350 135.735 6 +× ÿ
= 1621 ÿ= 5393N
ÿ ÿ 350 ÿ
ÿ Momento fletor máximo em cada braço,

WD
S 5393 432 = 291 222 Nmm
M= G × = × 242
n
Sabemos que a tensão de flexão (ÿb),
3
M 291 222 5824 10 ×
42 = = = ... (Tomando ÿb = 42 N/mm2)
3 3
Z 0,05 ( )um1 ( a) 1
ÿ 3
(a1) = 5824 × 103/42 = 138,7 × 103 ou a1 = 51,7 digamos 54 mm Resp.
e b1 = a1 /2 = 54/2 = 27 mm Res.
Como os braços são cônicos em direção ao aro e a conicidade é de 1/16 mm por mm de comprimento do braço
(ou raio da engrenagem), portanto
Eixo maior do braço na extremidade do aro,
D
1ÿ× G
a2 = a1 – Conicidade = a1
16 2
1 432 54
= 40 milímetros
ÿ× = 16 2 Resp.
e eixo menor do braço na extremidade do aro,

b2 = a2 / 2 = 40/2 = 20 mm Resp.
Design para o aro

A espessura do aro do pinhão pode ser considerada de 1,6 m a 1,9 m, onde m é o módulo.
Vamos pegar a espessura do aro para o pinhão,
t = 1,6 m = 1,6 × 6 = 9,6 digamos 10 mm Resp.
PR
A espessura do aro da engrenagem (t RG) é dada por
TG 72
t =m = 6 = 25,4 digamos 26 mm Resp.
RG
n 4
EXERCÍCIOS
1. Uma engrenagem helicoidal de aço fundido com ângulo de hélice de 30° deve transmitir 35
kW a 2.000 rpm Se a engrenagem tiver 25 dentes, encontre o necessário

módulo, diâmetros primitivos e largura da face para profundidade total de 20°
dentes involutivos. A tensão estática para aço fundido pode ser considerada como
100 MPa. A largura do rosto pode ser considerada 3 vezes o normal
tom. O fator de forma do dente é dado pela expressão
y' = 0,154 – 0,912/TE , onde TE representa o número equivalente

6
bra dos dentes. O fator de velocidade é dado por Cv = , onde
6+v
v é a velocidade periférica da engrenagem em m/s.

[Res. 6mm; 150mm; 50mm]
2. Um par de engrenagens helicoidais com ângulo de hélice de 30° é usado para transmitir
15 kW a 10.000 rpm do pinhão. A razão de velocidade é 4:1.

Ambas as engrenagens devem ser feitas de aço temperado com resistência estática de 100 N/mm2. As engrenagens são stubs de 20°
e o pinhão deve ter 24 dentes. A largura da face pode ser considerada 14 vezes o módulo. Encontre o
módulo e largura da face do ponto de vista de resistência e verifique as engrenagens quanto a
vestir. [Res. 2mm; 28mm]
Engrenagens dentro de um motor de carro.

3. Um par de engrenagens helicoidais consiste em um pinhão de 20 dentes engrenado com uma engrenagem de 100 dentes. O pinhão gira em
720 rpm O ângulo de pressão normal é 20° enquanto o ângulo da hélice é 25°. A largura da face é de 40 mm e
o módulo normal é de 4 mm. O pinhão e a engrenagem são feitos de aço com resistência máxima de
600 MPa e tratado termicamente até uma dureza superficial de 300 BHN O fator de serviço e o fator de segurança
são 1,5 e 2, respectivamente. Suponha que o fator de velocidade seja responsável pela carga dinâmica e calcule
a capacidade de transmissão de potência das engrenagens. [Res. 8,6 kW]
4. Um redutor de engrenagem helicoidal de estágio único deve receber energia de um motor de indução de 1440 rpm e 25 kW. O
O perfil do dente da engrenagem envolve profundidade total com ângulo de pressão normal de 20°. O ângulo da hélice é 23 °,
o número de dentes no pinhão é 20 e a relação de transmissão é 3. Ambas as engrenagens são feitas de aço com tolerância permitida
tensão da viga de 90 MPa e dureza de 250 BHN
(a) Projete as engrenagens para capacidade de carga de 20% do ponto de vista da resistência à flexão e
vestir.
(b) Se a carga dinâmica incremental de 8 kN for estimada no plano tangencial, qual será a carga segura
potência transmitida pelo par na mesma velocidade?
QUESTÕES
1. O que é uma engrenagem em espinha? Onde eles são usados?
2. Explique os seguintes termos usados em engrenagens helicoidais:
(a) Ângulo da hélice; (b) altura normal; e
(c) passo axial.
3. Defina o número formativo ou virtual de dentes em uma engrenagem helicoidal. Derive a expressão usada para obter seu
valor.
4. Escreva as expressões para resistência estática, carga limite de desgaste e carga dinâmica para engrenagens helicoidais e
explicar os vários termos nele usados.
PERGUNTAS DO TIPO OBJETIVO

1. Se T é o número real de dentes em uma engrenagem helicoidal e ÿ é o ângulo da hélice dos dentes, o valor formativo
número de dentes é escrito como
(a) T sec3 ÿ (c) (b) T sec2 ÿ

T/seg3ÿ (d) T cosec ÿ
2. Em engrenagens helicoidais, a distância entre faces semelhantes de dentes adjacentes ao longo de uma hélice no cilindro de passo.
normal aos dentes, é chamado
(a) passo normal (c) (b) passo axial

passo diametral 3. Em (d) módulo
engrenagens helicoidais, as hélices direitas de uma engrenagem engrenarão ......... hélices da outra engrenagem.
(a) mão direita (b) mão esquerda
4. O ângulo de hélice para engrenagens helicoidais simples varia de
(a) 10° a 15° (b) 15° a 20°
(c) 20° a 35° (d) 35° a 50°
5. O ângulo de hélice para engrenagens helicoidais duplas pode ser feito até
(a) 45° (c) (b) 60°
75° (d) 90°
RESPOSTAS
1. (a) 2. (a) 3. (b) 4. (c) 5. (a)
30
H
A
P
T
E
R
Engrenagens cônicas
1. Introdução.
2. Classificação das engrenagens cônicas.
3. Termos usados em engrenagens cônicas.

4. Determinação do ângulo de passo para
engrenagens cônicas.
5. Proporções para engrenagens cônicas.
6. Número formativo ou equivalente de
dentes para engrenagens cônicas - Tr
edgold ' é
Aproximação.
7. Resistência das engrenagens cônicas.
8. Forças que atuam em uma engrenagem
cônica.
9. Projeto de um eixo para engrenagens

cônicas.
30.1 Introdução As
engrenagens cônicas são utilizadas para transmitir

potência a uma relação de velocidade constante entre dois
eixos cujos eixos se cruzam em um determinado ângulo. As
superfícies de passo da engrenagem cônica são troncos de
cones. Os dois pares de cones em contato são mostrados na
Fig. 30.1. Os elementos dos cones, conforme mostrado na Fig.
30.1 (a), se cruzam no ponto de intersecção do eixo de rotação.
Como os raios de ambas as engrenagens são proporcionais às
distâncias do ápice, os cones podem rolar juntos sem deslizar.
Na Fig. 30.1 (b), os elementos de ambos os cones não se
cruzam no ponto de intersecção do eixo. Conseqüentemente,
pode haver rolamento puro em apenas um ponto de contato e
deve haver deslizamento tangencial em todos os outros pontos
de contato. Portanto, esses cones não podem ser usados como
superfícies de inclinação porque é impossível ter direção positiva
e deslizamento na mesma direção ao mesmo tempo. Concluímos, assim, que os elementos de
1080
Engrenagens cônicas 1081

os cones do passo das engrenagens e os eixos do eixo devem se cruzar no mesmo ponto.
Figura 30.1. Superfície de passo para engrenagens cônicas.
A engrenagem cônica é usada para alterar o eixo do movimento rotacional. Usando engrenagens com
diferentes números de dentes, a velocidade de rotação também pode ser alterada.
30.2 Classificação de Engrenagens Cônicas

As engrenagens cônicas podem ser classificadas nos seguintes tipos, dependendo dos ângulos entre
os eixos e as superfícies de passo.
1. Engrenagens de meia-esquadria. Quando engrenagens cônicas iguais (com dentes iguais e ângulos de passo iguais) conectam
dois eixos cujos eixos se cruzam em ângulo reto, como mostrado na Fig. 30.2 (a ), então elas são conhecidas como engrenagens de esquadria.
2. Engrenagens cônicas angulares. Quando as engrenagens cônicas conectam dois eixos cujos eixos se cruzam em um ângulo
diferente de um ângulo reto, elas são conhecidas como engrenagens cônicas angulares.
3. Engrenagens cônicas de coroa. Quando as engrenagens cônicas conectam dois eixos cujos eixos se cruzam em um ângulo maior
que um ângulo reto e uma das engrenagens cônicas tem um ângulo de inclinação de 90º, ela é conhecida como engrenagem de coroa. A coroa
corresponde a uma cremalheira em engrenagem de dentes retos, conforme mostrado na Fig. 30.2 (b).
Figura 30.2. Classificação das engrenagens cônicas.
4. Engrenagens cônicas internas. Quando os dentes da engrenagem cônica são cortados na parte interna do cone de passo,
então eles são conhecidos como engrenagens cônicas internas.
Nota: As engrenagens cônicas podem ter dentes retos ou espirais. Pode-se presumir, salvo indicação em contrário, que a engrenagem cônica possui dentes retos
e os eixos dos eixos se cruzam em ângulo reto.
30.3 Termos usados em engrenagens cônicas
Figura 30.3. Termos usados em engrenagens cônicas.
Uma vista em corte de duas engrenagens cônicas engrenadas é mostrada na Fig. 30.3. Os seguintes termos em
a conexão com engrenagens cônicas é importante do ponto de vista do assunto:
1. Cone de passo. É um cone que contém os elementos de passo dos dentes.

2. Centro do cone. É o ápice do cone de pitch. Pode ser definido como aquele ponto onde os eixos de
duas engrenagens correspondentes se cruzam.
3. Ângulo de inclinação. É o ângulo formado pela linha primitiva com o eixo do eixo. É denotado por 'ÿP'.
4. Distância do cone. É o comprimento do elemento cone de passo. Também é chamado de cone de passo
raio. É denotado por 'OP'. Matematicamente, distância do cone ou raio do cone,
Raio de inclinação DP / 2 DG
/2
OP = = =
pecado ÿ
P sen ÿ P1 pecado ÿ P2
5. Adendo ângulo. É o ângulo subtendido pelo adendo do dente no centro do cone.
É denotado por 'ÿ' Matematicamente, ângulo adicional,
ÿ ÿ ÿa=
bronzeado–1 ÿ ÿ
ÿ OP
ÿ
onde a = Adendo e OP = Distância do cone.
6. Ângulo do dedendo. É o ângulo subtendido pelo dedendo do dente no centro do cone.
É denotado por 'ÿ'. Matematicamente, ângulo de dendum,
ÿÿd
ÿ = bronzeado–1 ÿ ÿ ÿ ÿ
OP
onde d = Dedendum e OP = Distância do cone.
7. Ângulo do rosto. É o ângulo subtendido pela face do dente no centro do cone. É denotado
por 'ÿ'. O ângulo da face é igual ao ângulo de inclinação mais o ângulo adicional.
8. Ângulo da raiz. É o ângulo subtendido pela raiz do dente no centro do cone. É denotado
por 'ÿR'. É igual ao ângulo de inclinação menos o ângulo de dendum.
9. Cone posterior (ou normal). É um cone imaginário, perpendicular ao cone primitivo no final do
o dente.
10. Distância do cone posterior. É o comprimento do cone traseiro. É denotado por 'RB'. Também é chamado
raio do cone traseiro.
11. Apoio. É a distância do ponto pitch (P) da parte de trás da saliência, paralelo ao
ponto de passo da engrenagem. É denotado por 'B'.
12. Altura da coroa. É a distância do ponto coroa (C) ao centro do cone (O), paralelo ao
o eixo da engrenagem. É denotado por 'HC'.
13. Altura de montagem. É a distância entre a parte de trás da saliência e o centro do cone. Isso é
denotado por 'HM'.
14. Diâmetro primitivo. É o diâmetro do maior círculo primitivo.
15. Diâmetro externo ou adicional do cone. É o diâmetro máximo dos dentes da engrenagem.
É igual ao diâmetro da peça bruta da qual a engrenagem pode ser cortada. Matematicamente, fora
diâmetro,
DO = DP + 2 a cos ÿP
onde DP = diâmetro do círculo parcial,
a = Adendo, e
ÿP = Ângulo de inclinação.
16. Diâmetro interno ou do cone dedendum. O diâmetro interno ou do cone dedendum é dado por
Dd = DP – 2d cos ÿP
onde Dd = diâmetro interno, e
d = Dedendo.
30.4 Determinação do ângulo de inclinação para

Considere um par de engrenagens cônicas engrenadas, como

mostrado na Figura 30.3.
Seja ÿP1 = ângulo de inclinação do pinhão,

ÿP2 = Ângulo de inclinação da engrenagem,
ÿS = Ângulo entre os dois eixos do eixo,

DP = Diâmetro primitivo do pinhão,
DG = diâmetro primitivo da engrenagem, e
DT N
GG =P=
VR = Razão de velocidade =
DTN PPG Engrenagens de esquadria
Na Fig. 30.3, descobrimos que

ÿS = ÿP1 + ÿP2 ou ÿP2 = ÿS – ÿP1
ÿ ...(eu)
sen ÿP2 = sen (ÿS – ÿP1) = sen ÿS . cos ÿP1 – cos ÿS . sen ÿP1
Sabemos que a distância do cone,
D P/ 2 DG
/2 pecado ÿ D
P2 = G
OP = = ou = RV
sen ÿ ÿ P2 pecado ÿ D
P1 pecado P1 P
ÿ ...(ii)
sen ÿP2 = VR × sen ÿP1 Das
equações (i) e (ii), temos
VR × sen ÿP1 = sen ÿS . cos ÿP1 – cos ÿS . sen ÿP1

Dividindo por cos ÿP1 obtemos
VR tan ÿP1 = sen ÿS – cos ÿS. bronzeado ÿP1
pecado ÿ
S
ou tan ÿP1 = porque+ÿ
VR
S
ÿ pecado ÿS ÿ
ÿ ...(iii)
ÿP1 = bronzeado–1 ÿ ÿ
porque+VR
ÿ Da
S ÿÿ
mesma forma, podemos descobrir que
pecado ÿS
tan ÿP2 = 1
+ÿ porque S
RV
ÿ ÿÿ
pecado ÿ
S
ÿ ÿ
...(4)
ÿ ÿ ÿP2 = bronzeado–1 1
ÿÿ
+ ÿVR
cos
S
ÿÿ
Nota: Quando o ângulo entre os eixos do eixo é 90º, ou seja, ÿS = 90º, então as equações (iii) e (iv) podem ser escritas como
ÿ 1 ÿ ÿ Dÿ Pÿ ÿ ÿN TP G ÿ
ÿP1 = bronzeado–1 ÿ ÿ
RV ÿ = bronzeado–1 ÿ ÿ ÿ = bronzeado–1 ÿ ÿ = bronzeado–1 ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ
D
ÿ ÿ ÿ =Gbronzeado–1 = bronzeado–1
G ÿÿÿ T NP ÿÿ
DG TG ÿN
ÿ Pÿ
e ÿ ÿ ÿP2 = tan–1 (VR) = tan– ÿN
ÿÿ
1ÿ DP TP G
30.5 Proporções para Engrenagens Cônicas
As proporções para as engrenagens cônicas podem ser tomadas da seguinte forma:
1. Adendo, a = 1 m
2. Dedendo, d = 1,2 m
3. Liberação = 0,2m
4. Profundidade de = 2 metros
trabalho 5. Espessura do dente = 1,5708 m
onde m é o módulo.
Nota: Como as engrenagens cônicas não são intercambiáveis, elas são projetadas em pares.
30.6 Número formativo ou equivalente de dentes para engrenagens cônicas - Tredgold

Aproximação
Já discutimos que os dentes evolventes para uma engrenagem reta podem ser gerados pela aresta
de um avião enquanto ele rola sobre um cilindro base. Uma análise semelhante para uma engrenagem cônica mostrará que uma seção verdadeira
da envolvente resultante está na superfície de uma esfera. Mas não é possível representar num avião
superfície o perfil exato de um dente de engrenagem cônica situado na superfície de uma esfera. Portanto, é
importante aproximar os perfis dos dentes das engrenagens cônicas com a maior precisão possível. A aproximação
(conhecida como aproximação de Tredgold) baseia-se no fato de que um cone tangente à esfera no
ponto inicial se aproximará da superfície da esfera por uma curta distância de cada lado do
ponto inicial, como mostrado na Fig. 30.4 (a). O cone (conhecido como cone traseiro) pode ser desenvolvido como um plano
superfície e dentes da engrenagem reta correspondentes ao passo e ângulo de pressão da engrenagem cônica e o
o raio do cone desenvolvido pode ser desenhado. Este procedimento é mostrado na Fig. 30.4 (b).
Figura 30.4
Deixar
ÿP = ângulo de inclinação ou metade do ângulo do cone,
R = raio do círculo primitivo do pinhão ou engrenagem cônica, e
RB = Distância do cone traseiro ou raio do círculo primitivo equivalente do pinhão de dentes retos
ou equipamento.
Agora, na Fig. 30.4 (b), descobrimos que
RB = R seg ÿP
Sabemos que o número equivalente (ou formativo) de dentes,
2R _ ÿ Diâmetro do círculo primitivoÿ

B ... P Número de dentes =
TE = Módulo
eu ÿÿ ÿÿ
R
2 seg. ÿ
= P = T segundo ÿ
eu P
onde T = Número real de dentes da engrenagem.

Notas: 1. A ação das engrenagens cônicas será a mesma das engrenagens de dentes retos equivalentes.
2. Como o número equivalente de dentes é sempre maior que o número real de dentes, portanto, um
determinado par de engrenagens cônicas terá uma relação de contato maior. Assim, eles funcionarão mais suavemente do que um par de esporas
engrenagens com o mesmo número de dentes.
30.7 Resistência das Engrenagens Cônicas
A resistência de um dente de engrenagem cônica é obtida de maneira semelhante à discutida no item anterior.
artigos. A forma modificada da equação de Lewis para a carga tangencial no dente é dada como segue:
ÿÿÿLb
WT = (ÿo × Cv) b.ÿ my' ÿ ÿ ÿ ÿ eu
onde ÿo = Tensão estática admissível,

= 3
, para dentes cortados por cortadores de forma,
3+v
= 6
, para dentes gerados com máquinas de precisão,
6+v
v = Velocidade periférica em m/s,
m = Módulo,
y' = fator de forma do dente (ou fator de Lewis) para o número equivalente de
dentes,
L = Altura inclinada do cone primitivo (ou distância do cone),

2 2
= ÿ ÿÿÿ D ÿ ÿ ÿ D
ÿ Pÿ
+
ÿ G2 _
ÿÿ
2
Engrenagem anelar
Entrada
Pinhão
Dirigir
haste
Engrenagens cônicas hipóides em um diferencial de carro

DG = diâmetro primitivo da engrenagem, e
DP = Diâmetro primitivo do pinhão.
ÿ ÿ ÿ Lb
Notas: 1. O fator ÿ ÿ ÿ eu
pode
ÿ ser chamado de fator de bisel.
2. Para um funcionamento satisfatório das engrenagens cônicas, a largura da face deve ser de 6,3 m a 9,5 m, onde m é
o módulo. Além disso, a relação L/ b não deve exceder 3. Para isso, o número de dentes do pinhão não deve ser inferior a
48
2 onde VR é a razão de velocidade necessária.

1+
(. RV
.) ,
3. A carga dinâmica para engrenagens cônicas pode ser obtida de maneira semelhante à discutida para engrenagens de dentes retos.
4. A carga estática do dente ou a resistência do dente para engrenagens cônicas é dada por
Lb– ÿ
ÿ ÿ WS = ÿe .b.ÿ meu' ÿ eu ÿÿ
O valor do limite de resistência à flexão (ÿe ) pode ser retirado da Tabela 28.8, em engrenagens de dentes retos.
5. A carga máxima ou limite de desgaste para engrenagens cônicas é dada por

.. .
D PbQK
Ww = ÿ porque
P1
onde DP, b, Q e K têm significados usuais conforme discutido em engrenagens de dentes retos, exceto que Q é baseado em formativa ou
número equivalente de dentes, tal que
2T _
POR EXEMPLO
Q= TT +
EG EP
30.8 Forças Atuando em uma Engrenagem Cônica
Considere uma engrenagem cônica e um pinhão engrenados como mostrado na Figura 30.5. A força normal (WN) sobre o
dente é perpendicular ao perfil do dente e, portanto, forma um ângulo igual ao ângulo de pressão (ÿ) para
o círculo primitivo. Assim, a força normal pode ser resolvida em dois componentes, um é o componente tangencial
(WT) e a outra é a componente radial (WR). O componente tangencial (ou seja, o dente tangencial
carga) produz as reações do rolamento enquanto o componente radial produz impulso final nos eixos.
A magnitude das componentes tangencial e radial é a seguinte:
WT = WN cos ÿ, e WR = WN sen ÿ = WT tan ÿ ...(eu)

Considera-se que essas forças atuam no raio médio (Rm). Da geometria da Fig. 30.5,
encontramos isso
ÿÿ ÿÿÿÿ
bb DL ÿ ÿ= euÿ ÿÿ P ...
ÿ
P pecado
D P / 2ÿ
Rm = pecado
P1ÿ =
2 ÿÿ ÿÿ 22 P1 eu ÿÿ eu ÿÿ
Agora a força radial (WR) que atua no raio médio pode ser ainda resolvida em dois
componentes, WRH e WRV, nas direções axial e radial, conforme mostrado na Fig. Portanto, o
força axial atuando no eixo do pinhão,
WRH = WR sen ÿP1 = WT tan ÿ . sen ÿP1 e ...[Da equação (i)]

a força radial atuando no eixo do pinhão,
WRV = WR cos ÿP1 = WT tan ÿ. cosÿP1 _
Figura 30.5. Forças que atuam em uma engrenagem cônica.
Um pouco de consideração mostrará que a força axial no eixo do pinhão é igual à força radial
no eixo da engrenagem, mas suas direções são opostas. Da mesma forma, a força radial no eixo do pinhão é
igual à força axial no eixo da engrenagem, mas atuam em direções opostas.
30.9 Projeto de um eixo para engrenagens cônicas

Ao projetar um eixo de pinhão, o seguinte procedimento pode ser adotado:
1. Em primeiro lugar, encontre o torque que atua no pinhão. É dado por
P × 60
T= Nm
2ÿ NP
onde P = Potência transmitida em watts, e
NP = Velocidade do pinhão em rpm

2. Encontre a força tangencial (WT) atuando no raio médio (Rm) do pinhão. Nós sabemos isso
WT = T / Rm
3. Agora encontre as forças axiais e radiais (ou seja, WRH e WRV) agindo no eixo do pinhão como
discutido acima.
4. Encontre o momento fletor resultante no eixo do pinhão da seguinte forma:
O momento fletor devido a WRH e WRV é dado por

M1 = WRV × Saliência – WRH × Rm
e momento fletor devido ao WT,
M2 = WT × Saliência
ÿ Momento fletor resultante,

M= 2 2
()Milímetros
(12 + )
5. Como o eixo está sujeito ao momento de torção (T ) e ao momento fletor resultante (M),
portanto, momento de torção equivalente,
22
Te = MT +
6. Agora o diâmetro do eixo do pinhão pode ser obtido usando a equação de torção. Nós
saiba disso
ÿ
Te = × ÿ (dP)3
16
onde dP = Diâmetro do eixo do pinhão, e
ÿ = Tensão de cisalhamento para o material do eixo do pinhão.
7. O mesmo procedimento pode ser adotado para encontrar o diâmetro do eixo da engrenagem.
Exemplo 30.1. Um motor de 35 kW funcionando a 1.200 rpm aciona um compressor a 780 rpm.
através de um arranjo de engrenagens cônicas de 90°. O pinhão tem 30 dentes. O ângulo de pressão dos dentes é
1
14 / °2 . As rodas são capazes de suportar uma tensão dinâmica,
ÿ ÿ ÿ280
ÿ ÿw =
140 MPa,da linha de passo em m/ min.
onde v é a velocidade
ÿ 280vÿ +
O formato dos dentes pode ser considerado como
0,686
0,124 – , onde TE é o número de dentes
TE
equivalente a uma engrenagem reta.
1
A largura da face pode ser considerada como do
4
altura inclinada do cone de passo. Determinar para o
pinhão, passo do módulo, largura da face, adendo,
dedendum, diâmetro externo e altura inclinada.
Solução: Dado: P = 35 kW = 35 × 103
C ; NP = 1200rpm; GN = 780rpm; ÿS = 90º;

PT = 30; ÿ = 14 1/ 2º; b = L / 4
Largura do módulo e da face do pinhão
Seja m = Módulo em mm, Engrenagem cônica de 2 e 3 vias de alto desempenho
b = Largura da face em mm caixas
= L / 4, e ...(Dado)
DP = Diâmetro do círculo primitivo do pinhão.

NP 1200
RV = = = 1.538
NG 780
ÿ Número de dentes da engrenagem,
TG = VR × TP = 1,538 × 30 = 46
Como os eixos estão em ângulos retos, o ângulo de inclinação do pinhão,
ÿÿ ÿ1ÿP1== - 1 1 ÿ
=
- 1
bronzeado (0,65) = 33º
bronzeado–1 ÿÿ
V ÿ bronzeado
ÿ
R. . ÿÿ ÿ 1.538 ÿ
e ângulo de inclinação da engrenagem,
ÿP2 = 90º – 33º = 57º

Sabemos que o número formativo de dentes do pinhão,

TEP = TP.seg ÿP1 = 30 × seg 33º = 35,8
e número formativo de dentes para a engrenagem,
TEG = TG.seg ÿP2 = 46 × seg 57º = 84,4
Fator de forma do dente para o pinhão
0,686 0,686
y'P = 0,124 – =ÿ =
0,124 0,105
TPE 35,8
e fator de forma do dente para a engrenagem,
0,686 0,686
y'G = 0,124 –
=ÿ =
0,124 0,116
T POR EXEMPLO
84,4
Como a tensão estática admissível (ÿo) para o pinhão e a engrenagem é a mesma (ou seja, 140 MPa ou
N/mm2) e y'P é menor que y'G, portanto o pinhão é mais fraco. Assim, o design deve ser baseado em
o pinhão.
Sabemos que o torque no pinhão,
3
P × ××
60 35 10 60
T= = = 278,5 Nm = 278 500 N-mm
2ÿ NP 2 ÿ×
1200
ÿ Carga tangencial no pinhão,
2T 2T × 500 18 567
2 278
Peso =
== = N
D PmT m . P × 30 eu
Sabemos que a velocidade da linha de pitch,
. N ÿ× ÿ× m ..30 1200
DNPPPP
mT
v= ÿm /min = =
1000 1000 1000
= 113,1 m m/min
ÿ Estresse de trabalho admissível,
ÿ ÿÿ ÿ 280 280 140 MPa ou N/mm2
= ÿ ÿÿ ÿ +
ÿw = 140 ÿ ÿÿ ÿ 280 280 113,1
+v eu
Sabemos que o comprimento do elemento do cone de passo ou a altura inclinada do cone de passo,
D mT × P m × 30
eu = = = = 27,54mmmm _
P 2 sen ÿP1 2 sen ÿ P1 2 pecado 33º
Como a largura da face (b) é 1/4 da altura inclinada do cone primitivo, portanto
eu 27,54 eu
b= = = 6,885mmmm _
4 4
Sabemos que a carga tangencial no pinhão,
ÿ ÿ ÿ Lb
WT = (ÿOP × Cv ) b.ÿ my'P ÿÿÿÿ
eu
ÿ Libra
ÿÿÿ
= ÿw.b.ÿ meuÿ P ... (Q ÿw = ÿOP × Cv )
eu
ÿÿ
-
18 567 ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ280
ÿ 280 ÿ 27,54 m ÿ 6.885 eu ÿ
ou = 140 113,1m 6,885 m × ÿ m × 0,105
eu ÿ+ ÿ 27,54 eu ÿÿ
2 66 780eu
=
+m
280 113,1
eu
ou 280 + 113,1 m = 66.780 m2 × = 3,6 m3
18 567

e largura do rosto, b = 6,885 m = 6,885 × 8 = 55 mm Res.
Adendo e dedendo para o pinhão

Sabemos que esse adendo,
a = 1 m = 1 × 8 = 8 mm Resp.
e dedendum, d = 1,2 m = 1,2 × 8 = 9,6 mm Resp.
diâmetro externo do pinhão

Sabemos que o diâmetro externo do pinhão,
DO = DP + 2 a cos ÿP1 = m.TP + 2 a cos ÿP1 ... ( Q DP = m.TP )

= 8 × 30 + 2 × 8 cos 33º = 253,4 mm Resp.
altura de inclinação
Sabemos que a altura inclinada do cone de inclinação,

L = 27,54 m = 27,54 × 8 = 220,3 mm Resp.
Exemplo 30.2. Um par de engrenagens cônicas de ferro fundido conecta dois eixos em ângulos retos. O campo
os diâmetros do pinhão e da engrenagem são 80 mm e 100 mm, respectivamente. Os perfis dos dentes das engrenagens
são de forma composta 14 1/ 2º. A tensão estática admissível para ambas as engrenagens é de 55 MPa. Se o pinhão
transmite 2,75 kW a 1100 rpm, encontre o módulo e o número de dentes de cada engrenagem do ponto de vista da
resistência e verifique o projeto do ponto de vista do desgaste. Considere o limite de resistência da superfície como
630 MPa e módulo de elasticidade para ferro fundido de 84 kN/ mm2.
1
Solução. Dado: ÿS = 90º; DP = 80 mm = 0,08m; GD = 100 mm = 0,1 m; ÿ = 14 2 ÿOP = ÿOG = 55 MPa = 55 N/ ° ;
mm2 ; P = 2,75 kW = 2750 W; NP = 1100rpm; ÿes = 630 MPa = 630
N/mm2 ; EP = EG = 84 kN/mm2 = 84 × 103 N/mm2
Módulo
Deixar m = Módulo em mm.

ÿ 1 ÿ ÿ ÿD
ÿP 80ÿ ÿ
ÿ ÿ ÿP1 = bronzeado–1
ÿ
= 38,66º ÿ = bronzeado–1 ÿ
ÿD
ÿ = bronzeado–1
ÿ V R. . ÿG ÿ 100 ÿ
ÿP2 = 90º – 38,66º = 51,34º

80 102,4
TEP = TP . seg ÿP1 = e × seg 38,66º = ... (Q TP = DP / m )
eu eu
número formativo de dentes na engrenagem,
100 160
TEG = TG . seg ÿP2 = × seg 51,34º = ... (Q TG = DG / m)
eu eu
Como ambas as engrenagens são feitas do mesmo material, o pinhão é o mais fraco. Assim, o
o projeto deve ser baseado no pinhão.
Sabemos que o fator de forma do dente para o pinhão com 14 dentes compostos de 1/ 2º,
0,684 0,684 × m
y'P = 0,124 – = 0,124 –
TPE 102,4
= 0,124 – 0,006 68 m
e velocidade da linha de pitch,

ÿD NPP
ÿ×. × 0,08 1100
v= = = 4,6m/s
60 60
Tomando o fator de velocidade,
6 6
= = 0,566
CV = 6+ v 6 4,6 +
Sabemos que o comprimento do elemento do cone de passo ou a altura inclinada do cone de passo,
2 2
100 ÿ2ÿÿ 80 2
ÿÿDÿ + ÿ ÿD
P =
ÿ
*L = ÿ ÿ G2
ÿ_
ÿÿ
ÿÿ2
ÿÿ
2 ÿÿÿÿÿÿ + 2 = 64 milímetros
Assumindo a largura da face (b) como 1/3 da altura inclinada do cone primitivo (L), portanto
b = L / 3 = 64/3 = 21,3 digamos 22 mm

P × ×60 2750 60
T= = = 23,87 Nm = 23 870 N-mm
2 ÿ× N P 2 ÿ×
1100
ÿ Carga tangencial no pinhão,
T 23 870
= = 597N
Peso = D P/ 2 80/2
Sabemos também que a carga tangencial no pinhão,
ÿ Libra
ÿÿÿ
WT = (ÿOP × Cv ) b × ÿ m × y'P ÿ
eu
ÿ ÿ
ÿ ÿ ÿ 64 22
ou × 0,566) 22 × ÿ m (0,124 – 0,00 668 m) ÿ 64 ÿ ÿ 597 = (55
ÿ
= 1412m ( 0,124 – 0,006 68m )
= 175 m – 9,43 m2
Resolvendo esta expressão pelo método de tentativa e acerto, obtemos

descobre que
Número de dentes em cada engrenagem
Sabemos o número de dentes do pinhão,
TP = D e P / m = 80/5 = 16 Resp.
número de dentes da engrenagem,
TG = DG / m = 100/5 = 20 Resp.
Verificando o desgaste das engrenagens
Sabemos que o fator carga-estresse,

2
(ÿ é pecado ÿ ÿ) 1 1 ÿ
K= + A turbina de engrenagem cônica
ÿ EE
ÿ 1,4
P G ÿÿ
2 1 °ÿ 1 1 ÿ
(630) pecado 14 / 2
= ÿ+ = 1,687
1,4 3
× ×84 10 3
ÿ 84 10 ÿÿ
2 T × /
2 160 eu
POR EXEMPLO
= = 1,22
e fator de proporção, Q =
TT
EGmEP+ + 160/102,4/ eu
* O comprimento do elemento cone de passo (L) também pode ser obtido usando a relação
L = DP / 2 sen ÿ P1
ÿ Carga máxima ou limite para desgaste,

.. .K ×× × 80 22 1,22 1,687
D PbQ = = 4640N
Ww = ÿ cos 38,66º
porque
P1
Como a carga máxima de desgaste é muito maior que a carga tangencial (WT), portanto o
o projeto é satisfatório considerando o desgaste. Resp.
Exemplo 30.3. Um par de engrenagens cônicas conecta dois eixos em ângulos retos e transmite 9 kW.
Determine os diâmetros necessários do módulo e da engrenagem para as seguintes especificações:
Detalhes Pinhão Engrenagem
Número de dentes 21 60
Material Semi-aço Ferro fundido cinza
Número de dureza Brinell 200 160
Estresse estático admissível 85 MPa 55MPa
Velocidade 1200 rpm 420 rpm
1 1
Perfil do dente 14 °
2 composto
14
2
° composto
Verifique as engrenagens quanto a cargas dinâmicas e de desgaste.
Solução. Dado: ÿS = 90º; P = 9 kW = 9.000 W; PT = 21; TG = 60; ÿOP = 85 MPa = 85 N/mm2 ;

ÿOG = 55 MPa = 55 N/mm2 ; NP = 1200rpm; GN = 420rpm; ÿ = 14 1/ 2º
Módulo necessário
Deixar m = Módulo necessário em mm.
ÿ ÿ ÿ1 ÿ ÿ ÿ 21 TP
ÿ ÿ ÿP1 = = bronzeado–
bronzeado–1
ÿ V R. . ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ TG
1 ÿ ÿ = bronzeado–1 ÿ ÿ = 19,3º
60
ÿP2 = ÿS – ÿP1 = 90º – 19,3º = 70,7º

TEP = TP . seg ÿP1 = 21 seg 19,3º = 22,26

TEG = TG . seg ÿP2 = 60 seg 70,7º = 181,5

Sabemos que o formato do dente do pinhão,
0,684 0,684
y'P = 0,124 – = 0,124 – = 0,093
TPE 22.26
... (Para sistema compósito 14 1/ 2º)
0,684 0,684
y'G = 0,124 – = 0,124 – = 0,12
T POR EXEMPLO
181,5
ÿ
ÿOP × y'P = 85 × 0,093 = 7,905
e ÿOG × y'G = 55 × 0,12 = 6,6
Como o produto ÿOG × y'G é menor que ÿOP × y'P, portanto a engrenagem é mais fraca. Assim, o projeto
deve ser baseado na engrenagem.
Sabemos que o torque na engrenagem,
P × ×60 9000 60
T= = = 204,6 Nm = 204 600 N-mm
2ÿ NG 2 ÿ×
420
ÿ Carga tangencial na engrenagem,

T 2T × 600 6820
2 204
== =
Peso = D mT N ... ( Q DG = m.TG )
/ 2m60× . eu
G G
. N ÿ× ×
DN mT .. 420
ÿ m 60
v= ÿmmGG
/s GG = =
60 60 60
= 1320 m mm/s = 1,32 m m/s
6 6
=
CV = 6+v 6 1,32 + eu
Sabemos que o comprimento do elemento cone de passo,
D MT. m × 60
*L = G = G = = 32 milhões mm
2 sen ÿ ×
2 sen 70,7º 2 0,9438
P2
Assumindo que a largura da face (b) é 1/3 do comprimento do elemento cônico primitivo (L), portanto
eu 32 metros
b= = = 10,67 mm mm
3 3
Sabemos que a carga tangencial na engrenagem,
ÿ ÿ Lb –
WT = (ÿOG × Cv ) b.ÿ my'G ÿÿ
ÿ ÿ eu
6820 ÿ 6 ÿ ÿ 32 – milímetros
10,67 ÿ
ÿ = 55 ÿ 10,67 m × ÿ m × 0,12 ÿ
+ m
6 1,32 32 eu
eu ÿÿ ÿÿ ÿÿ
= 2 885eu
+m
6 1,32
ou 40.920 + 9.002 m = 885 m3

e b = 10,67 m = 10,67 × 5 = 53,35 digamos 54 mm Resp.
Diâmetros de engrenagem
Sabemos que o diâmetro primitivo do pinhão,

DP = m.TP = 5 × 21 = 105 mm Res.
e diâmetro do círculo primitivo para a engrenagem,
DG = m.TG = 5 × 60 = 300 mm Res.

Verifique se há carga dinâmica
v = 1,32 m = 1,32 × 5 = 6,6 m/s
e carga tangencial do dente na engrenagem,
6820 = 6820
WT = = 1364N
eu 5
Na Tabela 28.7, descobrimos que a ação de erro de dente para engrenagens comerciais de primeira classe com módulo
5 mm é
e = 0,055 milímetros
* O comprimento do elemento cone de passo (L) pode ser obtido usando a seguinte relação, ou seja
2 2 2
ÿÿD G ÿDÿ Pÿ ÿmT. G ÿ . P 2 = eu
mT 2 2
eu = ÿÿ 222 ÿ ÿÿ += ( ) ()TG() + TP
ÿ ÿÿ ÿ +ÿ ÿ 2 2
Tomando K = 0,107 para 14 dentes compósitos de 1/ 2º, EP = 210 × 103 N/mm2; e EG = 84 × 103 N/mm2,
Nós temos
Deformação ou fator dinâmico,
K e.
=
×
0,107 0,055
C= = 353 N/mm
11 1 + 1
+
EE
P G
33
210 ×10× 84 10
Sabemos que a carga dinâmica na engrenagem,
(. v W + T )
21 aC
WD = WT +
21 v bC W++ . T
21 ×6,6
×+(54 353 1364)
= 1364 +
×+ 54
21 6,6 × +353 1364
= 1364 + 10 054 = 11 418 N
Na Tabela 28.8, encontramos o limite de resistência à flexão (ÿe ) para o material da engrenagem que é cinza
ferro fundido com BHN = 160, é
ÿe = 84 MPa = 84 N/mm2
Sabemos que a carga estática do dente ou a força de resistência do dente,
WS = ÿe .bÿ my'G = 84 × 54 × ÿ × 5 × 0,12 = 8552 N

Como o WS é menor que o WD, o projeto não é satisfatório do ponto de vista dinâmico.
carregar. Já discutimos nas engrenagens de dentes retos (Art. 28.20) que WS ÿ 1,25 WD para cargas constantes. Para
um projeto satisfatório contra carga dinâmica, tomemos em ação as engrenagens de precisão com erro de dente
(e = 0,015 mm) para um módulo de 5 mm.
ÿ Deformação ou fator dinâmico,
×
0,107 0,015
C= = 96 N/mm
1 1
+ 3
3 210×10 ×
84 10
e carga dinâmica na engrenagem,
× ×+
1364 + 21 6,6 (54 96 1364) = 5498N
WD = × +54
21 6,6 × 96
+ 1364
Acima vemos que tomando engrenagens de precisão, WS é maior que WD, portanto o design é
satisfatório, do ponto de vista da carga dinâmica.
Verifique se há carga de desgaste
Na Tabela 28.9, descobrimos que para uma engrenagem de ferro fundido cinzento com BHN = 160, a superfície
limite de resistência é,
ÿes = 630 MPa = 630 N/mm2

ÿ Fator carga-estresse,
(ÿ é
ÿ)2 senÿ1 + 1 ÿ
K= ÿ 1,4
ÿEEP _ G ÿÿ
2
(630) pecado14 1 ° ÿ 1 1 ÿ
2
= ÿ+ ÿ = 1,18 N/mm2
1,4 × 84
× 10 33
ÿ 210 10 ÿ
2T ×
2 181,5
e fator de proporção, Q=
POR EXEMPLO
= = 1,78
TT +
EG EP +
181,5 22,26
Sabemos que a carga máxima ou limite de desgaste,
Ww = DP.bQK = 105 × 54 × 1,78 × 1,18 = 11 910 N

Como Ww é maior que WD, o projeto é satisfatório do ponto de vista do desgaste.
Exemplo 30.4. Um par de profundidade total de 20º
engrenagens cônicas com dentes envolventes conectam dois eixos
em ângulos retos com razão de velocidade 3: 1.

A engrenagem é feita de aço fundido tendo
tensão estática admissível como 70 MPa e o
o pinhão é de aço com tensão estática admissível
como 100 MPa. O pinhão transmite 37,5 kW
a 750 rpm Determine: 1. Módulo e face
largura; 2. Diâmetros primitivos; e 3. Pinhão
diâmetro do eixo.
Assuma o fator de forma do dente,
0 .912
y = 0,154 – , onde TE é o
TE
número formativo de dentes, largura = 1/ 3
terceiro
o comprimento do cone de passo e do eixo do pinhão

saliências em 150 mm.
Engrenagem cônica com dentes envolventes
Solução. Dado: ÿ = 20º; ÿS = 90º;
VR = 3; ÿOG = 70 MPa = 70 N/mm2 ;
ÿOP = 100 MPa = 100 N/mm2 ; P = 37,5 kW = 37.500 W; NP = 750rpm; b = L / 3; Saliência = 150 mm
Módulo e largura da face
Deixar m = Módulo em mm,
b = Largura da face em mm = L / 3, ...(Dado)
DG = Diâmetro do círculo primitivo da engrenagem em mm.
ÿ ÿ ÿ1ÿP1ÿ = bronzeado–1 1
ÿ = bronzeado–1 ÿ
= 18,43º
V R. .
ÿÿÿÿ3
ÿÿe
ângulo de inclinação da engrenagem,
ÿP2 = ÿS – ÿP1 = 90º – 18,43º = 71,57º

Supondo que o número de dentes no pinhão (TP) seja 20, portanto o número de dentes na engrenagem,
TG = VR × TP = 3 × 20 = 60 / ) QVR TT =
... (.. GP
TEP = TP . seg ÿP1 = 20 × seg 18,43º = 21,08
TEG = TG . seg ÿP2 = 60 seg 71,57º = 189,8
Sabemos que o formato do dente do pinhão,
0,912
0,912
y'P = 0,154 – = 0,154 - = 0,111
TPE 21.08
0,912 0,912
= 0,154 - = 0,149
y'G = 0,154 – T 189,8
POR EXEMPLO
ÿ
ÿOP × y'P = 100 × 0,111 = 11,1
e × y'G = 70 × 0,149 = 10,43
ÿOG
Como o produto ÿOG × y'G é menor que ÿOP × y'P, a engrenagem é mais fraca. Assim, o projeto
deve ser baseado na engrenagem e não no pinhão.
Sabemos que o torque na engrenagem,
P 60 × P × 60
T= =
2 _ Nÿ 2 ÿ× N /3 ... (Q VR = NP / NG = 3)
P
× 60
G 37 500
= = 1432 Nm = 1432 × 103 Nmm
2.750/3
ÿ×
ÿ Carga tangencial na engrenagem,
2 T 2T
=
Peso = D mT . G ... (Q DG = m.TG)
G
3 3 2 1432 10
= ××10
47,7 ×
= N
eu × 60 eu
DNGG. GP
mT N ÿ60 ÿ . . /3
v= =
60
ÿ×× m 60 750/3
= = 785,5 m mm/s = 0,7855 m m/s
60
3 3
=
CV = 3+v 3 0,7855 + eu
Sabemos que o comprimento do elemento cone de passo,
DG MT. G m × 60
eu = = = = 31,62mmm _
2 sen ÿ P2 ×
2 sen 71,57º 2 0,9487
Como a largura da face (b) é 1/3 do comprimento do elemento cônico primitivo, portanto
eu 31,62 eu
b= = = 10,54mmmm _
3 3
Sabemos que a carga tangencial na engrenagem,
ÿ ÿ ÿ Lb
WT = (ÿOG × Cv ) b.ÿ my'G ÿ ÿ ÿ eu
ÿ
Prateleiras
3 47,7×10 3 31,62m _ - 10.54 eu ÿ

ÿ
ÿ 70 ÿ ÿ 10,54 m × ÿ m × 0,149
eu ÿ=ÿÿ + eu ÿ ÿ ÿ 31,62 eu ÿÿ
3 0,7855
= 691 2
metros
+
3 0,7855 eu
143.100 + 37.468 m = 691 m3

e b = 10,54 m = 10,54 × 10 = 105,4 mm Resp.
Diâmetros de passo
Sabemos que o diâmetro do círculo primitivo da roda maior (ou seja, engrenagem),
DG = m.TG = 10 × 60 = 600 mm Res.

e diâmetro do círculo primitivo da roda menor (ou seja, pinhão),
DP = m.TP = 10 × 20 = 200 mm Res.

Diâmetro do eixo do pinhão
Deixar
dP = Diâmetro do eixo do pinhão.
P × ×60 37 500 60
T= = = 477,4 Nm = 477 400 N-mm
2 ÿ× NP 2.750
ÿ×
e comprimento do elemento de cone de passo,
L = 31,62 m = 31,62 × 10 = 316,2 mm
ÿ Raio médio do pinhão,
DP ÿ 105,4 ÿ ÿ 200
b = 316.2 ÿ -
Rm = ÿ ÿeuÿ
ÿ ÿ2ÿ 2 eu
= 83,3 milímetros
2 2 316,2
ÿ ÿ ÿ×
Sabemos que a força tangencial agindo no raio médio,
T 477 400
= = 5731N
Peso = R 83,3
eu
Força axial atuando no eixo do pinhão,
WRH = WT tan ÿ. sen ÿP1 = 5731 × bronzeado 20º × sen 18,43º

= 5731 × 0,364 × 0,3161 = 659,4 N
e força radial atuando no eixo do pinhão,
WRV = WT tan ÿ . cos ÿP1 = 5731 × bronzeado 20º × cos 18,43º

= 5731 × 0,364 × 0,9487 = 1979 N
ÿ Momento fletor devido a WRH e WRV,

M1 = WRV × Saliência – WRH × Rm
= 1979 × 150 – 659,4 × 83,3 = 241 920 N-mm
e momento fletor devido ao WT,

M= 22 2 (( 2 = 893.000 Nmm
MM1)+= + 2 ) (241 920) (859 650)
Como o eixo está sujeito ao momento de torção (T ) e ao momento fletor (M ), portanto
momento de torção equivalente,
22
Te = MT +
= (893.000) 2(477.400)
+
2
= 1013 × 103 Nmm

ÿ
1013 × 103 =
16 × ÿ (dP)3
ÿ
=
16 × 45 (dP)3 = 8,84 (dP)3
... (Tomando ÿ = 45 N/mm2)
3
ÿ (dP) = 1013 × 103 / 8,84 = 114,6 × 103
ou dP = 48,6 digamos 50 mm Resp.
EXERCÍCIOS
1. Um par de engrenagens cônicas retas é necessário para transmitir 10 kW a 500 rpm do eixo do motor para
outro eixo a 250 rpm O pinhão tem 24 dentes. O ângulo de pressão é de 20°. Se os eixos do eixo estiverem em
ângulos retos entre si, encontre o módulo, largura da face, adendo, diâmetro externo e altura de inclinação.
As engrenagens são capazes de suportar uma tensão estática de 60 MPa. O fator de forma do dente pode ser considerado como
4,5
0,154 – 0,912/TE, onde TE é o número equivalente de dentes. Suponha o fator de velocidade como ,
4,5 + v
1
onde v é a velocidade da linha de inclinação em m/s. A largura da face pode ser considerada como da altura inclinada do campo
4
cone. [Res. m = 8mm; b = 54mm; uma = 8mm; DO = 206,3mm; L = 214,4 mm]
2. Um arranjo de engrenagem cônica de 90º deve ser empregado para transmitir 4 kW a 600 rpm do motor
eixo para outro eixo a 200 rpm O pinhão tem 30 dentes. O pinhão é feito de aço fundido com
tensão estática de 80 MPa e a engrenagem é feita de ferro fundido com tensão estática de 55 MPa. O dente
os perfis das engrenagens são de forma composta 141/ 2º. O fator de forma do dente pode ser considerado como
3
y' = 0,124 – 0,684 / TE, onde TE é o número formativo de dentes e fator de velocidade, Cv = onde v é a velocidade 3+v ,
da linha de passo em m/s.
A largura da face pode ser considerada como 1/ 3 rd da altura inclinada do cone de passo. Determine o módulo, cara
largura e diâmetros primitivos do pinhão e das engrenagens, do ponto de vista de resistência e verificar a
design do ponto de vista do desgaste. Considere o limite de resistência da superfície como 630 MPa e o módulo de
a elasticidade do material das engrenagens é EP = 200 kN/mm2 e EG = 80 kN/mm2.
[Res. m = 4mm; b = 64mm; DP = 120 mm; GD = 360 mm]
3. Um par de engrenagens cônicas é necessário para transmitir 11 kW a 500 rpm do eixo do motor para outro eixo,
a redução da velocidade é de 3:1. Os eixos são inclinados em 60º. O pinhão deve ter 24 dentes com
ângulo de pressão de 20º e deve ser feito de aço fundido com tensão estática de 80 MPa. A engrenagem deve ser
feito de ferro fundido com tensão estática de 55 MPa. O fator de forma do dente pode ser considerado como
y = 0,154 – 0,912/TE, onde TE é o número formativo de dentes. O fator de velocidade pode ser considerado como
3
, onde v é a velocidade da linha de pitch em m/s. A largura da face pode ser considerada como 1/4 da inclinação
3+v
altura do cone de passo. O plano médio da engrenagem está a 100 mm do rolamento esquerdo e a 125 mm
do rolamento direito. O eixo da engrenagem deve ser feito de aço laminado a frio, para o qual a
a tensão de tração pode ser considerada como 80 MPa. Projete as engrenagens e o eixo da engrenagem.
QUESTÕES
1. Como são classificadas as engrenagens cônicas? Explique com esboços elegantes.
2. Esboce cuidadosamente o desenho de trabalho das engrenagens cônicas em malha.
3. Para engrenagens cônicas, defina o seguinte:
(i) Distância do cone; (ii) Ângulo de inclinação; (iii) Ângulo facial; (iv) Ângulo radicular; (v) Distância do cone posterior; e
(vi) Altura da coroa.
4. Qual é a aproximação de Tredgold sobre o número formativo de dentes em engrenagens cônicas?
5. Quais são as diversas forças que atuam em uma engrenagem cônica?
6. Escreva o procedimento para o projeto de um eixo para engrenagens cônicas.

1. Quando engrenagens cônicas com dentes iguais e ângulos de passo iguais conectam dois eixos cujos eixos se cruzam
em ângulo reto, então eles são conhecidos como
(a) engrenagens cônicas (b) engrenagens cônicas de coroa
angulares (c) engrenagens (d) engrenagens de esquadria
cônicas internas 2. O ângulo de face de uma engrenagem cônica é igual a
(a) ângulo de inclinação – ângulo de adendo (b) ângulo de inclinação + ângulo de extensão
(c) ângulo de inclinação – ângulo de dendum (d) ângulo de inclinação + ângulo de dendum
3. O ângulo de raiz de uma engrenagem cônica é igual a
(a) ângulo de inclinação – ângulo de adendo (b) ângulo de inclinação + ângulo de extensão
(c) ângulo de inclinação – ângulo de dedendo (d) ângulo de inclinação + ângulo de dendum
4. Se b denota a largura da face e L denota a distância do cone, então o fator de chanfro é escrito como
(a) b / L (c) (b) b / 2L

1 – 2 bl (d) 1 – b / L
5. Para uma engrenagem cônica com ângulo de inclinação ÿ, a razão entre o número formativo de dentes (TE) e o número real
de dentes (T) é
1 1
(a) pecado ÿ
(b) cosÿ
1
(c) bronzeadoÿ
(d) sen ÿ cos ÿ
RESPOSTAS
1. (d) 2. (b) 3. (c) 4. (d) 5. (b)

Engrenagens sem-fim 1101
31
H
A
P
T
E
R
Engrenagens sem-fim
1. Introdução
2. Tipos de sem-fim 3.
Tipos de engrenagens sem-fim.
4. Termos usados no Worm
Engrenagem.
5. Proporções para vermes.
6. Proporções para engrenagens helicoidais.
7. Eficiência da engrenagem helicoidal.
8. Resistência dos dentes da engrenagem
helicoidal.
9. Use carga dentária para engrenagem
helicoidal.
10. Classificação térmica da engrenagem

helicoidal.
11. Forças que atuam nas engrenagens
helicoidais.
12. Projeto de engrenagem helicoidal. 31.1 Introdução

As engrenagens helicoidais são amplamente utilizadas para
transmitir potência em altas taxas de velocidade entre eixos sem
intersecção que geralmente, mas não necessariamente, estão em ângulos retos.
Ele pode fornecer taxas de velocidade de até 300:1 ou mais em uma
única etapa em um espaço mínimo, mas tem uma eficiência menor. A
engrenagem helicoidal é usada principalmente como redutor de
velocidade, que consiste em uma roda helicoidal ou engrenagem. O
sem-fim (que é o membro de acionamento) é geralmente de forma
cilíndrica com roscas do mesmo formato de uma cremalheira evolvente.
Os threads do worm podem ser canhotos ou destros e threads únicos
ou múltiplos.
A roda ou engrenagem sem-fim (que é o membro acionado) é
semelhante a uma engrenagem helicoidal com uma face curvada para
se adaptar ao formato do sem-fim. O sem-fim geralmente é feito de aço,
enquanto a engrenagem sem-fim é feita de bronze ou ferro fundido
para serviços leves.
1101
A engrenagem sem-fim é classificada como não intercambiável, pois uma roda sem-fim cortada com fresa de um diâmetro não
funcionará satisfatoriamente com uma rosca sem-fim de diâmetro diferente, mesmo que o passo da rosca seja o mesmo.
31.2 Tipos de vermes A seguir
estão os dois tipos de vermes: 1. Verme cilíndrico ou reto,
e 2. Verme cônico ou de duplo envelope.
O sem-fim cilíndrico ou reto, como mostrado na Figura 31.1 (a), é o mais comumente usado. O formato da rosca é helicoidal
envolvente com ângulo de pressão de 14 ½° para rosca sem-fim simples e dupla e 20° para rosca sem-fim tripla e quádrupla. As roscas
sem-fim são cortadas por uma fresa de face reta com diâmetro não inferior ao diâmetro externo do sem-fim ou maior que 1,25 vezes o
diâmetro externo do sem-fim.
O cone ou sem-fim de duplo envelope, como mostrado na Figura 31.1 (b), é usado até certo ponto, mas requer um
alinhamento extremamente preciso.
Figura 31.1. Tipos de vermes.
31.3 Tipos de engrenagens sem-fim Os três
tipos de engrenagens sem-fim a seguir são importantes do ponto de vista do assunto: 1. Engrenagem sem-fim de
face reta, como mostrado na Fig. 31.2 (a), 2. Engrenagem sem-fim de
face reta fresada, como mostrado na Fig. 31.2 (b), e 3. Engrenagem sem-fim de face
côncava, conforme mostrado na Fig. 31.2 (c).
Figura 31.2. Tipos de engrenagens helicoidais.
A engrenagem helicoidal de face reta é como uma engrenagem helicoidal na qual os dentes retos são cortados com uma forma
cortador. Por ter contato apenas pontual com a rosca sem-fim, é utilizado para serviços leves.
A engrenagem sem-fim fresada de face reta também é usada para serviços leves, mas seus dentes são cortados com uma
fogão, após o qual a superfície externa é virada.
A engrenagem helicoidal de face côncava é o formato padrão aceito e é usada para todos os serviços pesados e usos
industriais em geral. Os dentes desta engrenagem são cortados com uma fresa do mesmo diâmetro primitivo da rosca sem-fim para
aumentar a área de contato.
A engrenagem helicoidal é usada principalmente onde a fonte de energia opera em alta velocidade e a saída é em
velocidade lenta com alto torque. Também é usado em alguns carros e caminhões.
31.4 Termos usados em engrenagens sem-fim A
engrenagem sem-fim e a engrenagem sem-fim em malha são mostradas na Fig. 31.3.
Os seguintes termos, em conexão com a engrenagem helicoidal, são importantes do ponto de vista do assunto:
1. Passo axial. Também é conhecido como passo linear de um verme. É a distância medida axialmente (ou seja, paralela
ao eixo do sem-fim) de um ponto em uma rosca até o ponto correspondente na rosca adjacente no sem-fim, conforme mostrado na
Fig. 31.3. Pode-se notar que o passo axial (pa) de uma rosca sem-fim é igual ao passo circular ( pc ) da engrenagem helicoidal
correspondente, quando os eixos estão em ângulos retos.
Figura 31.3. Engrenagem sem-fim e sem-fim.

2. Liderar. É a distância linear através da qual um ponto de um fio avança em um

revolução do verme. Para roscas de início único, o avanço é igual ao passo axial, mas para roscas de início múltiplo
roscas, o avanço é igual ao produto do passo axial pelo número de partidas. Matematicamente,
Chumbo, l = pa . n
onde pa = passo axial; e n = Número de partidas.
3. Ângulo de ataque. É o ângulo entre a tangente à hélice da rosca no cilindro de passo e
o plano normal ao eixo do verme. É denotado por ÿ.
Um pouco de consideração mostrará que se alguém completar
imagine-se que o giro de um fio de minhoca seja desenrolado de
corpo do verme, formará um plano inclinado cujo
base é igual à circunferência primitiva do sem-fim e
altitude igual ao avanço da minhoca, conforme mostrado na Figura 31.4.
Figura 31.4. Desenvolvimento de um fio helicoidal.
Pela geometria da figura, descobrimos que
Chumbo do verme
bronzeado ÿ =
Circunferência de passo do verme
.
= pna
eu
=
... (Q eu = pa.n )
_ DÿC _ DÿC
. mn ÿ
pnc mn . .
= = =
...(Q pa = pc ; e pc = ÿ m)
ÿ ÿ DDD
WWW
onde m = Módulo, e
DW = Diâmetro do círculo primitivo do sem-fim.

O ângulo de ataque (ÿ) pode variar de 9° a 45°. Foi demonstrado por FA Halsey que um ângulo de ataque
menos de 9° resulta em desgaste rápido e o valor seguro de ÿ é 12½°.
Chaves de detecção de relação de velocidade hidráulicas ou pneumáticas

Alterar atuador
Carcaça redonda com anel de vedação
Jaqueta de resfriamento sentada
Flange do motor
Furo passante oco para

Integração da barra de tração
SAÍDA - Spline Externo para

Fuso
Habitação OD Projetado para atender

ENTRADA
RAM Diâmetro do furo e motor de compartilhamento
Spline para aceitar
Fornecimento de refrigerante
Eixo do motor
Modelo de engrenagens solares e planetárias.

Para um projeto compacto, o ângulo de ataque pode ser determinado pela seguinte relação, ou seja ,
1/3
ÿ NG ÿ
bronzeado ÿ = ,
ÿÿ
NC ÿÿ
onde NG é a velocidade da engrenagem helicoidal e NW é a velocidade da engrenagem helicoidal.

4. Ângulo de pressão do dente. É medido em um plano que contém o eixo do verme e é igual
à metade do ângulo do perfil da rosca, conforme mostrado na Fig. 31.3.
A tabela a seguir mostra os valores recomendados de ângulo de ataque (ÿ) e pressão do dente
ângulo (ÿ).
Tabela 31.1. Valores recomendados de ângulo de ataque e ângulo de pressão.
Ângulo de ataque 0 – 16 16 – 25 25 – 35 35 – 45
(ÿ) em graus
Ângulo de pressão (ÿ) 14½ 20 25 30
em graus
Para aplicações automotivas, o

ângulo de pressão de 30° é recomendado
para obter uma alta eficiência e permitir a revisão.
5. Tom normal. É a distância

medido ao longo da normal às roscas
entre dois pontos correspondentes em
dois threads adjacentes do worm.
Matematicamente,
Passo normal, pN = pa.cos ÿ

Observação. O termo altura normal é usado para
worm com threads de início único. No caso de um
worm com vários threads iniciais, o termo
chumbo normal (l N) é usado, de modo que

. porqueÿ
lN = l Geração de dentes de engrenagem sem-fim em fresadora de engrenagens.
6. Ângulo da hélice. É o ângulo

entre a tangente à hélice da rosca no cilindro de passo e o eixo do sem-fim. É denotado por
ÿW, na Figura 31.3. O ângulo da hélice do sem-fim é o complemento do ângulo de ataque do sem-fim, ou seja
ÿW + ÿ = 90°
Pode-se notar que o ângulo da hélice no sem-fim é geralmente bastante grande e que no sem-fim
a engrenagem é muito pequena. Assim, é usual especificar o ângulo de ataque (ÿ) no sem-fim e o ângulo de hélice (ÿG) no
a engrenagem helicoidal. Esses dois ângulos são iguais para um ângulo de eixo de 90°.
7. Taxa de velocidade. É a relação entre a velocidade da engrenagem helicoidal (NW) em rpm e a velocidade da engrenagem helicoidal
(NG) em rpm Matematicamente, relação de velocidade,
NC
RV =
NG
Deixar l = Chumbo do verme, e
DG = Diâmetro do círculo primitivo da engrenagem sem-fim.

Sabemos que a velocidade linear do verme,
eu
. CN
vW =
60
e velocidade linear da engrenagem helicoidal,
ÿDN GG
_
vG =
60
Como a velocidade linear da engrenagem helicoidal e da engrenagem helicoidal são iguais, portanto
euN
.C =
ÿ DN .ND
GG W =
ÿ
G
ou
60 60 N Geu
Sabemos que o diâmetro do círculo primitivo da engrenagem helicoidal,
DG = m . TG
onde m é o módulo e TG é o número de dentes da engrenagem helicoidal.
ND mT.ÿ ÿ
GT G=
ÿ RV = =
NlGeu
= . GGG
pTc pT T= a
. =
... ( Qpc = ÿ m = pa ; e l = pa . n)
eu pn n a
.
onde n = Número de inicializações do worm.
Acima, vemos que a razão de velocidade também pode ser definida como a razão entre o número de dentes no
engrenagem sem-fim ao número de partidas do sem-fim.
A tabela a seguir mostra o número de partidas a serem usadas no sem-fim para as diferentes velocidades
índices :
Tabela 31.2. Número de partidas a serem usadas no sem-fim para diferentes relações de velocidade.
Razão de velocidade (VR) 36 e acima 12 a 36 8 a 12 6 a 12 4 a 10
Número de partidas ou
tópicos no verme Solteiro Dobro Triplo Quadruplicar Sêxtuplo
(n = Tw)
31,5 Proporções para Minhocas

A tabela a seguir mostra as várias porções dos vermes em termos de eixo axial ou circular.
passo ( pc ) em mm.
Tabela 31.3. Proporções para verme.
S. Não. Detalhes Vermes de rosca Triplo e quádruplo

simples e dupla vermes roscados
1. Ângulo de pressão normal (ÿ) 14½° 20°
2. Diâmetro do círculo primitivo 2,35 unidades

+ 10mm 2,35 unidades
+ 10mm
para sem-fins integrados ao eixo

3. Diâmetro do círculo primitivo para
2,4 peças
+ 28mm 2,4 unidades
+ 28mm
roscas sem fim perfuradas para caber no eixo
4. Furo máximo para eixo mm

+ peça de 13,5 computador + 13,5mm
5. Diâmetro do cubo 1,66 unidades

+ 25 mm pc 1.726 peças
+ 25mm
6. Comprimento do rosto (LW) (4,5 + 0,02 TW) 0,686 pc (4,5 + 0,02 TW)
7. Profundidade do dente (h) pc 0,318 0,623 unidades
8. Adendo (a) pc 0,286 unidades
Notas: 1. O diâmetro do círculo primitivo do sem-fim (DW) em termos da distância central entre os eixos (x) pode
ser tomado da seguinte forma:
0,875
( x)
DW = ... (quando x está em mm)
1.416
2. O diâmetro do círculo primitivo do sem-fim (DW ) também pode ser considerado como
DW = 3 pc , 3. onde pc é o passo axial ou circular.
O comprimento da face (ou comprimento da parte roscada) do sem-fim deve ser aumentado em 25 a 30 mm para
as marcas de avanço produzidas pelo rebolo vibratório à medida que ele sai da raiz da rosca.
31.6 Proporções para engrenagem helicoidal

A tabela a seguir mostra as várias proporções para engrenagens helicoidais em termos de passo circular
( pc ) em mm.
Tabela 31.4. Proporções para engrenagem helicoidal.
S. Não. Detalhes Fios simples e duplos Roscas triplas e quádruplas
1. Ângulo de pressão normal (ÿ) 14½° 20°
2. Diâmetro externo (CÃO) DG + 1,0135 peças DG + 0,8903 unid.

3. Diâmetro da garganta (DT) DG + 0,636 peças DG + 0,572 unid.
4. Largura da face (b) 2,38 peças + 6,5 mm 2,15 peças + 5 mm

5. 0,882 peças + 14 mm 0,914 unidades
+ 14mm
Raio da face da engrenagem (Rf )
6. Raio do aro da engrenagem (Rr ) 2,2 peças + 14 mm 2,1 peças + 14 mm
31.7 Eficiência da engrenagem helicoidal

A eficiência da engrenagem helicoidal pode ser definida como a razão entre o trabalho realizado pela engrenagem helicoidal e
o trabalho realizado pelo verme.
Matematicamente, a eficiência da engrenagem helicoidal é dada por
ÿ ÿÿ ÿ ÿ(cos tan)
bronzeado
ÿ= ...(eu)
ÿ ÿ+ÿ ÿ =
porque bronzeado
onde Ângulo de pressão normal,

ÿ = Coeficiente de atrito, e
ÿ = Ângulo de ataque.
A eficiência é máxima quando

bronzeado ÿ = 2
1+ÿ-ÿ
Para encontrar o valor aproximado de
a eficiência, assumindo fios quadrados, o
seguinte relação pode ser usada:
ÿ ÿ (1 –ÿbronzeado)
bronzeado
Eficiência, ÿ = ÿ+ÿ
bronzeado
bronzeado ÿ1
ÿÿ/
=
1 + ÿ bronzeado ÿ
bronzeado ÿ
=
bronzeado (ÿ + ÿ 1 )
...(Substituindo na equação (i), ÿ = 0, para

fios quadrados)
onde ÿ1 = Ângulo de atrito, tal
que tan ÿ1 = ÿ. Uma máquina de corte de engrenagens é usada para cortar engrenagens.
O coeficiente de atrito varia com a velocidade, atingindo um valor mínimo de 0,015 a uma velocidade
ÿ DN .
velocidade de
v
ÿ =Rÿ
Guerra Mundial
ÿ ÿ entre 100 e 165 m/min. Para uma velocidade inferior a 10 m/min, tome
fricção ÿ porque
ÿÿ
µ = 0,015. As seguintes relações empíricas podem ser usadas para encontrar o valor de ÿ, ou seja
0,275
µ= 0,25
, para velocidades de fricção entre 12 e 180 m/min
( ) rv
vR
= 0,025 + para velocidade de fricção superior a 180 m/min
18.000
Nota: Se a eficiência da engrenagem helicoidal for menor
superior a 50%, então a engrenagem helicoidal é considerada
travamento automático, ou seja , não pode ser acionado aplicando
um torque na roda. Esta propriedade de si mesmo
o bloqueio é desejável em algumas aplicações, como
como máquinas de elevação.
Exemplo 31.1. Uma rosca tripla

sem-fim tem dentes de módulo de 6 mm e passo
diâmetro do círculo de 50 mm. Se a engrenagem helicoidal
tem 30 dentes de 14½° e o coeficiente de
o atrito da engrenagem helicoidal é 0,05, encontre
1. o ângulo de ataque do sem-fim, 2. velocidade
proporção, 3. distância central e 4. eficiência
da engrenagem helicoidal.
Solução. Dado: n = 3; m = 6; Eixo sem-fim e roda sem-fim endurecidos e retificados
DW = 50 mm; TG = 30; ÿ = 14,5°; par
µ = 0,05.
1. Ângulo de ataque do sem-fim
Deixar ÿ = Ângulo de ataque do sem-fim.
.
homem 63 ×
Nós sabemos isso bronzeado ÿ = = = 0,36
DC 50
ÿ ÿ = tan–1 (0,36) = 19,8° Resp.
2. Taxa de velocidade
VR = TG / n = 30/3 = 10 Resp.
3. Distância central
Sabemos que o diâmetro do círculo primitivo da engrenagem helicoidal
DG = m.TG = 6 × 30 = 180 mm
ÿ Distância central,
DD
GT+ 50 180 +
x= = = 115 milímetros Resp.
2 2
4. Eficiência da engrenagem helicoidal
Conhecemos a eficiência da engrenagem helicoidal.
ÿ=
ÿÿ ÿ ÿÿ(cos tan)
bronzeado
porque.
ÿÿ+ÿ
bronzeado
° °
= tan 19,8 (cos 14,5 ° ÿ × 0,05
19,8)
tan
°× °+
cos 14,5 tan 19,8 0,05
-
× 0,342
= 0,36 (0,9681 0,05 0,36) = = 0,858 ou 85,8% Resp.
× 0,05 +
0,9681 0,36 0,3985
Nota: O valor aproximado da eficiência assumindo roscas quadradas é

1 – bronzeado
ÿÿ ÿ +ÿÿ × 0,982
+= ==1 0,05 0,36
ÿ= 0,86 ou 86% Resp.
1 / bronzeado 1 0,05/ 0,36 1,139
31.8 Resistência dos dentes da engrenagem helicoidal

Ao determinar o tamanho e a resistência do dente, é seguro assumir que os dentes da engrenagem helicoidal estão sempre
mais fraco que os fios do verme. Nas engrenagens helicoidais, dois ou mais dentes geralmente estão em contato, mas
devido à incerteza da distribuição de carga entre si, assume-se que a carga é transmitida por
apenas um dente. Sabemos que de acordo com a equação de Lewis,
WT = (ÿo . Cv ) b. ÿ m . sim
onde WT = Carga tangencial admissível do dente ou resistência da viga do dente da engrenagem,
ÿo = Tensão estática admissível,
m = Módulo, e
y = fator de forma do dente ou fator de Lewis.
Notas: 1. O fator de velocidade é dado por
6
CV = , onde v é a velocidade periférica da engrenagem helicoidal em m/s.
6+v
2. O fator de forma do dente ou fator de Lewis (y) pode ser obtido de maneira semelhante à discutida em Spur
engrenagens (Art. 28.17), ou seja
0,684
0,124 -
você = , para dentes evolventes de 14½°.
T
G
0,912
= 0,154 -
, para dentes evolventes de 20°.
T
G
3. A carga dinâmica do dente na engrenagem helicoidal é dada por
CT 6 ÿ +vÿ
WD = ÿ =CÿT
Cv ÿ 6 ÿ
onde WT = Carga tangencial real no dente.
A carga dinâmica não precisa ser calculada porque é
não tão grave devido à ação de deslizamento entre o verme e
engrenagem helicoidal.
4. A carga estática do dente ou força de resistência do dente

(WS) também pode ser obtido de maneira semelhante à discutida
em engrenagens de dentes retos (Art. 28.20), ou seja
WS = ÿe .b ÿ meu
onde ÿe = Limite de resistência à flexão. Isso é
o valor pode ser considerado como 84 MPa
para ferro fundido e 168 MPa para
engrenagens de bronze fosforoso.
31.9 Carga dentária de desgaste para engrenagem helicoidal
A carga limite ou máxima de desgaste (WW) é

dado por
WW = DG . b DG . K
onde = Diâmetro do círculo parcial
da engrenagem helicoidal, Conjunto de engrenagem helicoidal.
b = largura da face da engrenagem helicoidal, e
K = Fator de tensão de carga (também conhecido como fator de combinação de materiais).
O fator de tensão de carga depende da combinação de materiais usados para o sem-fim e o sem-fim
engrenagem. A tabela a seguir mostra os valores do fator de tensão de carga para diferentes combinações de rosca sem-fim e
materiais de engrenagem helicoidal.
Tabela 31.5. Valores do fator de tensão de carga (K ).
Material
S. Não. Fator de estresse de carga (K)

Minhoca Engrenagem helicoidal N/ mm2
1. Aço (BHN 250) Bronze fosforoso 0,415
2. Aço endurecido Ferro fundido 0,345
3. Aço endurecido Bronze fosforoso 0,550
4. Aço endurecido Bronze fosforoso resfriado 0,830
5. Aço endurecido Bronze antimônio 0,830
6. Ferro fundido Bronze fosforoso 1.035
Nota: Os valores de K indicados na tabela acima são adequados para ângulos de ataque de até 10°. Para ângulos de ataque entre 10°
e 25°, os valores de K devem ser aumentados em 25 por cento e para ângulos de ataque maiores que 25°, aumentar o
valor de K em 50 por cento.
31.10 Classificação térmica da engrenagem helicoidal

Na engrenagem helicoidal, o calor gerado pelo trabalho perdido no atrito deve ser dissipado em
para evitar superaquecimento do acionamento e do óleo lubrificante. A quantidade de calor gerada (Qg) é
dado por
Qg = Potência perdida no atrito em watts = P (1 – ÿ) ...(eu)

onde P = Potência transmitida em watts, e
ÿ = Eficiência da engrenagem helicoidal.
O calor gerado deve ser dissipado através do óleo lubrificante até a carcaça da caixa de engrenagens e
depois para a atmosfera. A capacidade de dissipação de calor depende dos seguintes fatores:
1. Área da habitação (A),

2. Diferença de temperatura entre a superfície da caixa e o ar circundante (t
2 –t 1 ), e
3. Condutividade do material (K).
Matematicamente, a capacidade de dissipação de calor,
...(ii)
Qd = A (t 2 – t 1) K
A partir das equações (i) e (ii), podemos encontrar a diferença de temperatura (t
2 –t 1 ). O valor médio
de K pode ser considerado como 378 W/m2/°C.
Notas: 1. A temperatura máxima (t 2 – t 1) não deve exceder 27 a 38°C.

2. A temperatura máxima do lubrificante não deve exceder 60°C.
3. De acordo com as recomendações da AGMA, a potência limite de entrada de um redutor de rosca sem-fim simples do
ponto de vista da dissipação de calor, para velocidades de engrenagem helicoidal de até 2.000 rpm, pode ser verificado a partir do seguinte
relação, ou seja
1,7 3650
x
P=
.. + 5
RV
onde P = Potência de entrada permitida em kW,
x = distância ao centro em metros, e
VR = Taxa de velocidade ou taxa de transmissão.
31.11 Forças Atuando nas Engrenagens Sem-fim

Quando a engrenagem sem-fim está transmitindo potência, as forças que atuam sobre o sem-fim são semelhantes às
de um parafuso de potência. A Figura 31.5 mostra as forças que atuam no verme. Pode-se notar que as forças em uma
engrenagem helicoidal são iguais em magnitude às da engrenagem helicoidal, mas em direção oposta àquelas mostradas na
Fig. 31.5.
Figura 31.5. Forças que atuam nos dentes do verme.
As várias forças que atuam no sem-fim podem ser determinadas da seguinte forma: 1.
Força tangencial no sem-fim,

×
2 Torque no sem-fim
Peso = Diâmetro do círculo primitivo do sem-fim () D
C
= Força axial ou impulso na engrenagem helicoidal
A força tangencial (WT) no verme produz um momento de torção de magnitude (WT × DW / 2)

e dobra o verme no plano horizontal.
2. Força axial ou impulso no sem-fim, WA =
WT / tan ÿ = Força tangencial na engrenagem sem-fim 2 Torque na

×
engrenagem sem-fim Diâmetro do
=
círculo primitivo da engrenagem sem-fim ( ) D A força
G
axial no sem-fim tende a mover o sem-fim axialmente , induz uma carga axial nos rolamentos e dobra o sem-fim em um
plano vertical com um momento fletor de magnitude (WA × DW / 2).
3. Força radial ou de separação no sem-fim, WR =
WA . tan ÿ = Força radial ou de separação na engrenagem helicoidal A força

radial ou de separação tende a forçar a engrenagem helicoidal e a engrenagem helicoidal para fora da malha. Esta força
também dobra o verme no plano vertical.
Exemplo 31.2. Um acionamento sem-fim transmite 15 kW a 2.000 rpm para um carro de máquina a 75 rpm
O sem-fim tem rosca tripla e diâmetro de passo de 65 mm. A engrenagem helicoidal possui 90 dentes de módulo de 6 mm. A
forma do dente deve ser envolvente de 20° de profundidade total. O coeficiente de atrito entre os dentes correspondentes pode
ser considerado como 0,10. Calcule: 1. força tangencial atuando na minhoca; 2. impulso axial e força de separação no sem-fim;
e 3. eficiência do worm drive.
Solução. Dado: P = 15 kW = 15 × 103 W; NO = 2.000 rpm; GN = 75rpm; n =3; DW = 65 mm; TG = 90; m = 6mm; ÿ =
20°; ÿ = 0,10 1. Força tangencial atuando no sem-fim Sabemos
que o torque transmitido pelo sem-fim
P ×××3 60 15 10 60
= = == 71,6 Nm 71 600 Nmm
2 _ NÿC 2.2000ÿ×
ÿ Força tangencial atuando no verme,
Torque no sem-fim 71
= 600 = 2203N
Peso = Resp.
Raio do sem-fim 65/2
2. Impulso axial e força de separação no sem-fim

Deixar ÿ = Ângulo de ataque.
.
homem 63 ×
Sabemos que tan ÿ = = = 0,277
DC 65
ou ÿ = bronzeado–1 (0,277) = 15,5°
ÿ Impulso axial no sem-fim,
WA = WT / tan ÿ = 2203 / 0,277 = 7953 N Res.
e força de separação no verme
WR = WA . tan ÿ = 7953 × tan 20° = 7953 × 0,364 = 2895 N Resp.
3. Eficiência do worm drive
Sabemos que a eficiência do worm drive,
ÿÿ ÿ ÿÿ(cos tan) .
bronzeado
ÿ=
porque .tan
ÿÿ+ÿ
° °ÿ × °
= bronzeado 15,5 (cos 20 0,10 bronzeado 15,5)
°× °+
cos 20 bronzeado 15,5 0,10
- × 0,2526
= 0,277 (0,9397 0,10 0,277) = = 0,701 ou 70,1% Resp.
×
0,9397 0,277 0,10 + 0,3603
31.12 Projeto de engrenagem helicoidal

Ao projetar uma engrenagem helicoidal e uma engrenagem helicoidal, quantidades como potência transmitida, velocidade, velocidade
A relação e a distância central entre os eixos são geralmente fornecidas e as quantidades como chumbo
ângulo, avanço e número de roscas no sem-fim devem ser determinados. Para determinar o
combinação satisfatória de ângulo de ataque, avanço e distância central, o seguinte método pode ser usado:
Na Fig. 31.6 descobrimos que a distância ao centro,
DD
GT+
x=
2
As caixas de engrenagens helicoidais são conhecidas por serem confiáveis
transmissão de energia.
Figura 31.6. Engrenagem sem-fim e sem-fim.

A distância central pode ser expressa em termos de avanço axial (l), ângulo de avanço (ÿ) e velocidade
relação (VR), como segue:
eu
x= ÿ .)+ VR
(berço.
2 ÿ
Em termos de chumbo normal (l = l cos ÿ), a expressão acima pode ser escrita como:
N
eu
N ÿ ÿ VR1 ..
x= +
ÿÿ ÿ 2 pecadoporque
ÿÿÿÿ
x 1 ÿ 1 RV ..
ou = + ...(eu)
eu
N ÿ ÿÿ ÿÿ ÿÿ ÿ 2 pecado
porque
Como a razão de velocidades (VR) é geralmente dada, a equação (i) contém três variáveis
e ÿ. O lado direito da expressão acima pode ser calculado para vários valores de
ou seja , x, eu
N
as relações de velocidade e as curvas são traçadas conforme mostrado na Figura 31.7. O ponto mais baixo em cada uma das curvas
fornece o ângulo de avanço que corresponde ao valor mínimo de x / lN. Este valor mínimo representa a distância central mínima que
pode ser usada com uma determinada derivação ou inversamente a distância máxima da derivação
que pode ser usado com uma determinada distância central. Agora, usando a Tabela 31.2 e módulos padrão, podemos
determinar a combinação de ângulo de ataque, avanço, distância central e diâmetros para o projeto fornecido
especificações.
Figura 31.7. Curvas de projeto de engrenagem helicoidal.
Nota: O ponto mais baixo da curva pode ser determinado matematicamente diferenciando a equação (i) com
em relação a ÿ e igualando a zero, ou seja
3 3
.) pecado ÿÿ ÿ porque
(.VR
= 0 ou VR = cot3 ÿ
2 2
pecado.ÿ porque ÿ
Exemplo 31.3. Projete um sem-fim evolvente de 20° e uma engrenagem para transmitir 10 kW com o sem-fim girando a
1400 rpm e obter uma redução de velocidade de 12:1. A distância entre os eixos é de 225 mm.
Solução. Dado: ÿ = 20°; P = 10 kW = 10.000 W; NO = 1400 rpm; VR= 12; x = 225 milímetros
O sem-fim e a engrenagem são projetados conforme discutido abaixo:
1. Projeto do verme
Deixar eu
= derivação normal e
N
Engrenagem sem-fim de um mecanismo de direção de um automóvel.
Discutimos no art. 31.12 que o valor de x / lN será o mínimo correspondente a

cot3 ÿ = VR = 12 ou cot ÿ = 2,29
ÿ ÿ = 23,6°
x 1 ÿ ÿ RV
1 ..
Nós sabemos isso = +
eu
N ÿ ÿ ÿ ÿÿ ÿ ÿ 2porque
pecado
225 1 ÿ 1 12 ÿ1ÿ=
= + (2,5 13,1) 2,5
2 senÿ ÿ23,6 cos 23,6 ° °ÿ ÿ += ÿ2
N
eu
ÿ eu
N
= 225 / 2,5 = 90 mm
e ligação axial, N / cos ÿ = 90 / cos 23,6° = 98,2 mm
eu = eu
Na Tabela 31.2, descobrimos que para uma taxa de velocidade de 12, o número de partidas ou threads no
minhoca,
n = TW = 4
ÿ Passo axial das roscas no sem-fim,
pa = l / 4 = 98,2 / 4 = 24,55 mm
ÿ
m = pa / ÿ = 24,55 / ÿ = 7,8 mm
Tomemos o valor padrão do módulo, m = 8 mm
ÿ Passo axial das roscas no sem-fim,
pa = ÿ m = p × 8 = 25,136 mm Resp.
avanço axial das roscas no sem-fim,
eu = pa . n = 25,136 × 4 = 100,544 mm Res.

e avanço normal dos fios no verme,
N = l cos ÿ = 100,544 cos 23,6° = 92 mm Resp.

eu
Sabemos que a distância ao centro,
N ÿ ÿÿ 1
eu . .
RV 92 1 += + 12 ÿ
x= °
ÿÿÿ ÿÿ ÿ 2 pecado ÿ
porque
ÿÿ 2 sen 23,6 ÿ cos 23,6 ° ÿ ÿ
= 14,64 (2,5 + 13,1) = 230 mm Resp.

Deixar
DW = Diâmetro do círculo primitivo do sem-fim.
eu
Nós sabemos isso bronzeado ÿ =

ÿD C
eu 100.544
ÿ = = 73,24 milímetros Resp.
DW =
ÿ ÿÿ ° tan 23,6
bronzeado
Como a relação de velocidade é 12 e o verme tem roscas quádruplas (ou seja, n = TW = 4), portanto
número de dentes na engrenagem helicoidal,
TG = 12 × 4 = 48
Na Tabela 31.3, descobrimos que o comprimento da face do sem-fim ou o comprimento da porção roscada é
LW = pc (4,5 + 0,02 TW)

= 25,136 (4,5 + 0,02 × 4) = 115 mm ...(Q pc = pa)
Este comprimento deve ser aumentado em 25 a 30 mm para as marcas de avanço produzidas pela vibração
rebolo à medida que sai da raiz da rosca. Portanto tomemos
LW = 140 mm Resp.
Conhecemos a profundidade do dente,
h = 0,623 pc = 0,623 × 25,136 = 15,66 mm Resp.

...(Da Tabela 31.3)
e adendo, a = 0,286 pc = 0,286 × 25,136 = 7,2 mm Res.
ÿ Diâmetro externo do sem-fim,
DOW = DW + 2a = 73,24 + 2 × 7,2 = 87,64 mm Res.

2. Projeto da engrenagem helicoidal
Sabemos que o diâmetro do círculo primitivo da engrenagem helicoidal,
DG = m . TG = 8 × 48 = 384 mm = 0,384 m Resp.

Na Tabela 31.4, descobrimos que o diâmetro externo da engrenagem helicoidal,
CÃO = DG + 0,8903 pc = 384 + 0,8903 × 25,136 = 406,4 mm Resp.

Diâmetro da garganta,
DT = DG + 0,572 pc = 384 + 0,572 × 25,136 = 398,4 mm Resp.

e largura do rosto, b = 2,15 unidades
+ 5 mm = 2,15 × 25,136 + 5 = 59 mm Resp.
Vamos agora verificar a engrenagem helicoidal projetada do ponto de vista da carga tangencial, dinâmica
carga, carga estática ou resistência, carga de desgaste e dissipação de calor.
(a) Verifique a carga tangencial

Deixar
NG = Velocidade da engrenagem helicoidal em rpm
Sabemos que a relação de velocidade do acionamento,
NO _ NC 1400
RV = ou N G == = 116,7 rpm
NG RV. . 12
ÿ Torque transmitido,
P 60 10 000 60 × ×
T= = = 818,2 Nm
2 ÿ NG 2 116,7
ÿ×
e carga tangencial atuando na engrenagem,
×
2 Torque 2 818,2 ×
= WT = D = 4260N
0,384
G
Sabemos que a linha de passo ou velocidade periférica da engrenagem helicoidal,
. ÿ×
ÿ DN .
GG0,384 116,7 ×
v= = = 2,35m/s
60 60
ÿ Fator de velocidade,
6 6
CV =
= = 0,72
6+v 6 2,35 +
As engrenagens são geralmente fechadas em caixas para protegê-las das influências ambientais.
poluição e fornecer-lhes a lubrificação adequada.
e fator de forma do dente para dentes evolventes de 20°,
0,912 0,912
você = 0,154 ÿ =ÿ =
0,154 0,135
TG 48
Como a engrenagem helicoidal é geralmente feita de bronze fosforoso, tomando-se, portanto, a estática permitida
tensão para bronze fosforoso, ÿo = 84 MPa ou N/mm2.
Sabemos que a carga tangencial projetada,
WT = (ÿo . Cv) b. ÿ m . y = (84 × 0,72) 59 × ÿ × 8 × 0,135 N

= 12 110 N
Como isto é mais do que a carga tangencial que atua na engrenagem (ou seja, 4260 N), portanto o projeto
é seguro do ponto de vista da carga tangencial.
(b) Verifique a carga dinâmica
Sabemos que a carga dinâmica,
WD = WT / Cv = 12 110 / 0,72 = 16 820 N
Como isso é mais que WT = 4260 N, o projeto é seguro do ponto de vista de

carga dinâmica.
(c) Verifique se há carga estática ou força de resistência
Sabemos que o limite de resistência à flexão para o bronze fosforoso é
ÿe = 168 MPa ou N/mm2

ÿ Carga estática ou força de resistência,
WS = ÿe . b. ÿ m . y = 168 × 59 × ÿ × 8 × 0,135 = 33.635 N
Como isso é muito mais que WT = 4260 N, o projeto é seguro do ponto de vista de
carga estática ou força de resistência.
(d) Verifique se há desgaste
Assumindo o material do sem-fim como aço endurecido, portanto da Tabela 31.5, descobrimos que para
sem-fim de aço endurecido e engrenagem sem-fim de bronze fosforoso, o valor do fator de estresse de carga,
K = 0,55 N/mm2
ÿ Carga limite ou máxima para desgaste,
WW = DG . b . K = 384 × 59 × 0,55 = 12.461 N
Como isso é superior a WT = 4260 N, o projeto é seguro do ponto de vista do desgaste.

(e) Verifique a dissipação de calor
Em primeiro lugar, vamos encontrar a eficiência da engrenagem helicoidal (ÿ).
Sabemos que a velocidade de fricção,
ÿ DN ÿ× 0,07324 1400 WW . ×
vr = = = 351,6m/min
porque ÿ cos 23,6 °
...(DW é medido em metros)
ÿ Coeficiente de atrito,
vR 351,6
µ= 0,025 0,025
+ =+ =0,0445
18.000 18.000
...(ÿ vr é maior que 180 m/min)
e ângulo de atrito, ÿ1 = tan–1 ÿ = tan–1 (0,0445) = 2,548°

Sabemos que a eficiência,
°
bronzeado ÿ bronzeado 23,6 0,4369
ÿ= = == 0,89 ou 89%
ÿ+ÿ tan 1) +
bronzeado (23,6 2,548) 0,4909
( assumindo 25% de sobrecarga, calor gerado,
Qg = 1,25 P (1 – ÿ) = 1,25 × 10 000 (1 – 0,89) = 1375 W

Sabemos que a área projetada do verme,
ÿ 222 ÿ
AW = (D C ) = = milímetros
(73,24) 4214
4 4
e área projetada da engrenagem helicoidal,
ÿ 22 2 ÿ
AG = ÿ
( D4G ) = =
(384) 115.827 milímetros
_ 4
Área total projetada da rosca sem-fim e da engrenagem sem-fim,
A = AW + AG = 4214 + 115 827 = 120 041 mm2

= 120.041 × 10–6 m2
Sabemos que a capacidade de dissipação de calor,
Qd = A (t 2 – t 1) K = 120.041 × 10–6 (t 2 – t 1) 378 = 45,4 (t 2 –t 1 )

O calor gerado deve ser dissipado para evitar superaquecimento do inversor, portanto
igualando Qg = Qd, temos
t –t = 1375 / 45,4 = 30,3°C
21
Como esta diferença de temperatura (t – t ) está dentro dos limites seguros de 27 a 38°C, portanto o projeto
21
é seguro do ponto de vista do calor.

3. Projeto do eixo sem-fim
Deixar
dW = Diâmetro do eixo sem-fim.
Sabemos que o torque que atua no eixo da engrenagem helicoidal,
T = 1,25P _ × ××
60 1,25 10000 60
= = 1023 Nm
engrenagem
2 NG ÿ 2 116,7
ÿ×
= 1023 × 103 Nmm ...(Levando sobrecarga de 25%)
ÿ Torque atuando no eixo sem-fim,

Equipamento 1023 3
= = =×
96 Nm 96 10 Nmm
Verme =
. . ×ÿ ×
RV 12 0,89
Diferencial dentro de um automóvel.
Conhecemos aquela força tangencial no verme,
WT = Força axial na engrenagem helicoidal

3
= 2 2 96 10 × × ×
Verme
= = 2622N
DC 73,24
Força axial no verme,
WA = Força tangencial na engrenagem helicoidal

3
2× 2 1023 10 × ×
= Equipamento
= = 5328N
DG 384
e força radial ou de separação no sem-fim
WR = Força radial ou de separação na engrenagem helicoidal

= WA . bronzeado ÿ = 5328 × bronzeado 20° = 1940 N
Tomemos a distância entre os rolamentos do eixo sem-fim (x1) igual ao diâmetro do

engrenagem helicoidal (DG), ou seja
x1 = DG = 384 mm
ÿ Momento fletor devido à força radial (WR ) no plano vertical
= L xR1× 1940 384 ×

= = 186240 Nmm
4 4
e momento fletor devido à força axial (WA) no plano vertical
= WD
AW× 5328 73,24 ×
= = 97556 Nmm
4
4 ÿ Momento fletor total no plano vertical,
M1 = 186.240 + 97.556 = 283.796 N-mm

Sabemos que o momento fletor devido à força tangencial (WT) no plano horizontal,
WD
TG× 2622 384 ×
M2 = 4 = = 251 712 N-mm
4
ÿ Momento fletor resultante no eixo sem-fim,
22 2 2
Mverme = ( MM1)+= + ( 2) (283 796) (251 712) 379340=Nmm
Sabemos que o momento de torção equivalente no eixo sem-fim,
MT + =× + 2 32 2
Teu = 2 ((minhoca ) minhoca
) (96 10) (379 340) Nmm
= 391 300 Nmm
Também sabemos que o momento de torção equivalente (Tew),
ÿ 3 33 ÿ
391 300 = ×ÿ ( 50 () d dd = × 16
WWW ) = 9,82 ( )
16
...(Tomando ÿ = 50 MPa ou N/mm2)
ÿ
(dW)3 = 391 300 / 9,82 = 39 850 ou dW = 34,2 digamos 35 mm Resp.
Vamos agora verificar a tensão de cisalhamento máxima induzida.
Sabemos que a tensão de cisalhamento real,
16 Teu 16 391 300 × 2

ÿ= = = 46,5 N/mm
3 3
ÿ
( dC ) ÿ (35)
e tensão de compressão direta no eixo devido à força axial,
CA 5328 2
= = 5,54 N/mm
ÿc = ÿ ÿ
2 2
( dC ) (35)
4 4
ÿ Tensão de cisalhamento máxima,
1 22 2 ÿ4
+ ÿ=
1 2
ÿmáx = ( c) (5.54) + 4 (46,5) = 46,6MPa
2 2
Como a tensão de cisalhamento máxima induzida é inferior a 50 MPa (assumida), portanto, o projeto do
o eixo sem-fim é satisfatório.
4. Projeto do eixo da engrenagem helicoidal
Deixar
dG = Diâmetro do eixo da engrenagem helicoidal.
Calculamos acima que a força axial na engrenagem helicoidal

= 2622N
Força tangencial na engrenagem helicoidal

= 5328N
e força radial ou de separação na engrenagem helicoidal

= 1940N
Sabemos que o momento fletor devido à força axial na engrenagem helicoidal
Força axial × D 2622 384 ×

= G = = 251 712 N-mm
4 4
O momento fletor devido à força axial estará no plano vertical.
Vamos considerar a distância entre os rolamentos do eixo da engrenagem helicoidal (x2) como 250 mm.
ÿ Momento fletor devido à força radial na engrenagem helicoidal
Força radial × x 2 1940 250 ×

= = = 121 250 Nmm
4 4
O momento fletor devido à força radial também estará no plano vertical.
ÿ Momento fletor total no plano vertical
M3 = 251 712 + 121 250 = 372 962 N-mm

Sabemos que o momento fletor devido à força tangencial no plano horizontal
Força tangencial × x 2 = 5328 250× = 333.000 Nmm

M4 =
4
4 ÿ Momento fletor resultante no eixo da engrenagem helicoidal,
M = 22 2 2
engrenagem
( MM 3)
+=962)
( (372 + 4) (333.000) Nmm = 500
× 103 Nmm
Já calculamos que o torque que atua no eixo da engrenagem helicoidal,

T = 1023 × 103 Nmm
engrenagem
ÿ Momento de torção equivalente no eixo da engrenagem helicoidal,

= 2 2 = 32 32
T
por exemplo
( Engrenagem T
) + ( Engrenagem M
) (1023 ×+×
10 ) (500 10 ) Nmm
= 1,14 × 106 Nmm
Sabemos que o momento de torção equivalente (T, por exemplo),

ÿ ÿ
50 ( ) 9,82 =
×ÿ 3 33
1,14 × 106 = ( dGGG
dd
) = × 16 ( )
16
ÿ
(dG)3 = 1,14 × 106 / 9,82 = 109 × 103
ou dG = 48,8 digamos 50 mm Resp.
Vamos agora verificar a tensão de cisalhamento máxima induzida.
Sabemos que a tensão de cisalhamento real,

16 16 1,14 10 × × 6
Teg = == 2 MPa
46,4 N/mm 46,4
ÿ=
( d) G
3 3
ÿ ÿ (50)
e tensão de compressão direta no eixo devido à força axial,
Força axial 2622 3
== = 1,33 N/mm 1,33 MPa
ÿc =
ÿ 2 ÿ 2
( dG ) (50)
4 4
ÿ Tensão de cisalhamento máxima,
1 22 2 ÿ + ÿ= 1 2 =
ÿmáx = ( ) c4 (1,33) 4 +(46,4) 46,4MPa
2
2 Como o cisalhamento máximo
o estresse induzido é inferior a 50 MPa Mudança de velocidade Coletor de óleo
eixo de mudança
(assumido), portanto o projeto para
o eixo da engrenagem helicoidal é satisfatório.
Carcaça de rolamento Planeta
Exemplo 31.4. Uma velocidade polia da correia de saída
engrenagens
unidade redutora deve ser projetada para

uma entrada de 1,1 kW com
relação de transmissão 27. A velocidade de Sol de entrada
o sem-fim de aço endurecido é 1440 engrenagem
rpm A roda sem-fim deve ser feita

de bronze fosforoso. A forma do dente
deve ser 20° envolvente.
Solução. Dado: P = 1,1 kW

Motor
= 1100W; VR = 27; NO = 1440 mesa

Cachorro deslizante
rpm; ÿ = 20° embreagem
Uma unidade redutora de velocidade (ou seja,

Sol de saída
sem-fim e engrenagem sem-fim) podem ser engrenagem
projetado conforme discutido abaixo.

Engrenagens do Sol e do Planeta.
Como a distância central entre os eixos não é conhecida, vamos supor que para este
unidade de tamanho, a distância central (x) = 100 mm.
Sabemos que o diâmetro do círculo primitivo do verme,
0,875 0,875
( x) = (100) = 39,7 digamos 40 mm
DW =
1.416 1.416
ÿ Diâmetro do círculo primitivo da engrenagem helicoidal,
DG = 2x – DW = 2 × 100 – 40 = 160 mm
Na Tabela 31.2, descobrimos que para a relação de transmissão de 27, usaremos partida dupla
vermes.
ÿ Número de dentes da engrenagem helicoidal,
TG = 2 × 27 = 54
Sabemos que o passo axial das roscas do sem-fim (pa) é igual ao passo circular dos dentes
a engrenagem helicoidal ( pc ).
ÿ DG ÿ× 160
ÿ == = 9,3mm
pa = pc
TG 54
e p c = = 9.3
módulo, m = 2.963 digamos 3 mm
ÿÿ
ÿ Passo circular real,
pc = ÿ m = ÿ × 3 = 9,426 mm
Diâmetro real do círculo primitivo da engrenagem helicoidal,
pT
c G. _ 9.426 54×
DG = = = 162 milímetros Resp.
ÿ ÿ
e diâmetro real do círculo primitivo do sem-fim,
DW = 2x – DG = 2 × 100 – 162 = 38 mm Resp.

A largura da face da engrenagem helicoidal (b) pode ser considerada como 0,73 vezes o diâmetro do círculo primitivo da
verme (DW).
ÿ
b = 0,73 DW = 0,73 × 38 = 27,7 digamos 28 mm
Vamos agora verificar o dimensionamento do ponto de vista da carga tangencial, carga dinâmica, carga estática ou
resistência, carga de desgaste e dissipação de calor.
1. Verifique a carga tangencial

Deixar
NG = Velocidade da engrenagem helicoidal em rpm
Sabemos que a relação de velocidade do acionamento,
NO_ N 1440
RV = ou N G == = C
53,3 rpm
NG . .27
RV
ÿ Velocidade periférica da engrenagem helicoidal,
ÿ DN ÿ× 0,162 53,3 × GG .
v= = = 0,452m/s
60 60
... (DG é medido em metros)
6 6
e fator de velocidade,
= = 0,93
CV =
6 6 0,452 + v +
Sabemos que para dentes evolventes de 20° o fator de forma do dente
0,912 0,912
você = 0,154 ÿ =ÿ =
0,154 0,137
TG 54
Na Tabela 31.4, descobrimos que a tensão estática admissível para o bronze fosforoso é
ÿo = 84 MPa ou N/mm2
ÿ Carga tangencial transmitida,
.ÿm . y = (84 × 0,93) 28 × ÿ × 3 × 0,137 N
WT = (ÿo . Cv ) b
= 2825N
e potência transmitida devido à carga tangencial,
P = WT × v = 2825 × 0,452 = 1277 W = 1,277 kW

Como esta potência é maior do que a potência a ser transmitida (1,1 kW), o projeto
é seguro do ponto de vista da carga tangencial.
2. Verifique a carga dinâmica
Sabemos que a carga dinâmica,
WD = WT / Cv = 2825 / 0,93 = 3038 N

e potência transmitida devido ao laod dinâmico,
P = WD × v = 3038 × 0,452 = 1373 W = 1,373 kW

Como esta potência é maior do que a potência fornecida a ser transmitida, o projeto é seguro
do ponto de vista da carga dinâmica.
3. Verifique a carga estática ou a força de resistência
Na Tabela 31.8, descobrimos que o limite de resistência à flexão para bronze fosforoso é
ÿe = 168 MPa ou N/mm2

ÿ Carga estática ou força de resistência,
WS = ÿe . b. ÿ m . y = 168 × 28 × ÿ × 3 × 0,137 = 6075 N

e potência transmitida devido à carga estática,
P = WS × v = 6075 × 0,452 = 2746 W = 2,746 kW

Como esta potência é maior que a potência a ser transmitida (1,1 kW), o projeto é seguro
do ponto de vista da carga estática.
4. Verifique a carga de desgaste
Na Tabela 31.5, descobrimos que o fator de tensão de carga para sem-fim de aço endurecido e fósforo
engrenagem sem-fim de bronze é
K = 0,55 N/mm2
ÿ Carga limite ou máxima para desgaste,
b WW = DG . . K = 162 × 28 × 0,55 = 2495 N
e potência transmitida devido à carga de desgaste,
P = WW × v = 2.495 × 0,452 = 1.128 W = 1,128 kW

Como esta potência é maior do que a potência a ser transmitida (1,1 kW), o projeto
é seguro do ponto de vista do desgaste.
5. Verifique a dissipação de calor
Sabemos que a potência de entrada permitida,
1.7 1.7
P= 3650 ( )x = 3650 (0,1) = 2,27 kW ... (x é medido em metros)
RV. 5+ 27 5+
Como esta potência é maior do que a potência a ser transmitida (1,1 kW), portanto o projeto
é seguro do ponto de vista da dissipação de calor.
EXERCÍCIOS
1. Um acionamento sem-fim com rosca dupla é necessário para a transmissão de energia entre dois eixos com seus eixos perpendiculares
um ao outro. O verme tem dentes envolventes de 14½°. A distância central é de aproximadamente 200 mm. Se o passo axial do
sem-fim for 30 mm e o ângulo de ataque for 23°, encontre 1. avanço; 2. Diâmetros do círculo primitivo do sem-fim e da engrenagem
sem-fim; 3. ângulo de hélice do sem-fim; e 4. eficiência do acionamento se o coeficiente de atrito for 0,05.
[Res. 60mm; 45mm; 355 milímetros; 67°; 87,4%]
O verme em seu lugar. Também se podem ver os dois blocos de rolamentos sem-fim cúbicos e a grande
engrenagem.
2. Um acionamento sem-fim com rosca dupla tem um passo axial de 25 mm e um diâmetro do círculo primitivo de 70 mm. O torque no
eixo da engrenagem helicoidal é de 1400 Nm. O diâmetro do círculo primitivo da engrenagem helicoidal é de 250 mm e o ângulo
de pressão do dente é de 25°. Encontre: 1. força tangencial na engrenagem sem-fim, 2. torque no eixo sem-fim, 3. força de
separação no sem-fim, 4. relação de velocidade e 5. eficiência do acionamento, se o coeficiente de atrito entre a rosca sem-fim e
dentes da engrenagem é 0,04.
[Res. 11,2 kN; 88,97Nm; 5220N; 82,9%]
3. Projete uma unidade redutora de velocidade de sem-fim e roda sem-fim para uma entrada de 1 kW com uma relação de transmissão
de 25. A velocidade do sem-fim é de 1600 rpm. O sem-fim é feito de aço endurecido e a roda de bronze fosforoso para a qual a
combinação de materiais fator é 0,7 N/mm2. A tensão estática para o material da roda é de 56 MPa. O sem-fim é de duplo início e
a distância central entre os eixos do sem-fim e da roda é de 120 mm. A forma do dente deve ser envolvente de 14½°. Verifique o
projeto quanto à resistência, desgaste e dissipação de calor.
4. Projete o redutor de velocidade sem-fim e de engrenagem para transmitir 22 kW a uma velocidade de 1440 rpm. A relação de
velocidade desejada é 24:1. Uma eficiência de pelo menos 85% é desejada. Suponha que o sem-fim seja feito de aço temperado
e a engrenagem de bronze fosforoso.
QUESTÕES
1. Discuta, com esboços bem elaborados, os vários tipos de roscas sem-fim e engrenagens sem-fim.
2. Defina os seguintes termos usados em engrenagens helicoidais: (a)
Chumbo; (b) Ângulo de ataque; (c) Tom normal; e (d) ângulo da hélice.
3. Quais são as diversas forças que atuam nas engrenagens helicoidais e nas engrenagens helicoidais?
4. Escreva a expressão para a distância ao centro em termos de avanço axial, ângulo de avanço e razão de velocidade.

1. As engrenagens helicoidais são amplamente utilizadas para transmitir potência em ........... relações de velocidade entre eixos
que não se cruzam.
(a) alto (b) baixo
2. Nas engrenagens helicoidais, o ângulo entre a tangente à hélice da rosca no cilindro de passo e o plano
normal ao eixo do verme é chamado
(a) ângulo de pressão (c) (b) ângulo de ataque
ângulo de hélice (d) ângulo de atrito
3. O lead normal, em um worm com múltiplos threads iniciais, é dado por
(a) eu N = eu / cos ÿ (b) eu N

= eu . porqueÿ
(c) eu N = eu (d) eu N = eu bronzeado
onde eu
= Chumbo normal,
N
l = Chumbo, e
4. O número de partidas no sem-fim para uma relação de velocidade de 40 deve ser
(a) simples (c) (b) duplo
triplo 5. O (d) quádruplo
impulso axial no sem-fim (WA) é dado por
(a) WA = WT . tan ÿ tan ÿ (b) WA = WT / tan ÿ
WA = WT . (c) (d) WA = WT / tan ÿ

onde WT = Força tangencial atuando no sem-fim,
ÿ = Ângulo de pressão, e
RESPOSTAS
1. (a) 2. (b) 3. (b) 4. (a) 5. (d)

Peças do motor de combustão interna 1125
32
H
A
P
T
E
R
Combustão interna
Peças do motor
1. Introdução.
2. Partes principais de um IC
Motor.
3. Cilindro e camisa do cilindro.
4. Projeto de um Cilindro.
5. Pistão.
6. Considerações de projeto para um
pistão.
7. Material para pistões.
8. Cabeça do Pistão ou Coroa.
9. Anéis de pistão.
10. Cilindro do pistão.
11. Saia do pistão.
12. Pino do pistão.
13. Biela.
14. Forças que atuam na biela.
32.1 Introdução Como
15. Projeto da biela.
o nome indica, os motores de combustão interna
16. Virabrequim.
(abreviadamente escritos como motores IC) são aqueles motores
17. Material e Fabricação de Virabrequins.
nos quais a combustão do combustível ocorre dentro do cilindro do motor.
18. Pressões e tensões de
Os motores IC usam gasolina ou diesel como combustível. Nos
rolamento em virabrequins. motores a gasolina (também chamados motores de ignição
19. Procedimento de projeto por centelha ou motores SI), a proporção correta de ar e
para virabrequim. gasolina é misturada no carburador e alimentada no cilindro do
20. Projeto para virabrequim motor, onde é acesa por meio de uma faísca produzida na vela
central. de ignição. Nos motores diesel (também chamados de motores
21. Virabrequim lateral ou em de ignição por compressão ou motores CI), apenas o ar é
balanço.
fornecido ao cilindro do motor durante o curso de sucção e é
22. Mecanismo de engrenagem de válvula.
comprimido a uma pressão muito alta, aumentando assim a sua
23. Válvulas.
24. Balancim.
temperatura de 600°C para 1000°C. A quantidade desejada de
combustível (diesel) agora é injetada no cilindro do motor na
forma de um spray muito fino e inflama ao entrar em contato com o ar quente.
O ciclo operacional de um motor IC pode ser completado
por dois ou quatro tempos do motor.
1125
pistão. Assim, um motor que requer dois tempos do pistão ou uma revolução completa do virabrequim para completar
o ciclo é conhecido como motor de dois tempos. Um motor que requer quatro tempos do pistão ou duas voltas
completas do virabrequim para completar o ciclo é conhecido como motor de quatro tempos.
Os motores a gasolina de dois tempos são geralmente utilizados em veículos muito leves, como scooters,
motocicletas e veículos de três rodas. Os motores diesel de dois tempos são geralmente empregados na propulsão
marítima.
Os motores a gasolina de quatro tempos são geralmente empregados em veículos leves como automóveis,
jipes e também em aviões. Os motores diesel de quatro tempos são geralmente empregados em veículos pesados,
como ônibus, caminhões, tratores, locomotivas a diesel e máquinas de movimentação de terras.
32.2 Peças principais de um motor As peças

principais de um motor IC, conforme mostrado na Fig. 32.1, são as seguintes: 1.
Cilindro e camisa de cilindro, 2. Pistão, anéis de pistão e pino de pistão ou pino de pino, 3. Biela com pequeno
e rolamento da extremidade grande, 4. Manivela, virabrequim e pino da manivela, e 5. Mecanismo de engrenagem da válvula.
O design das partes principais acima mencionadas é discutido, em detalhes, a seguir
Páginas.
Figura 32.1. Peças de motores de combustão interna.
32.3 Cilindro e Camisa do Cilindro

A função de um cilindro é reter o fluido de trabalho e guiar o pistão. Os cilindros são geralmente feitos de ferro
fundido ou aço fundido. Como o cilindro tem que suportar altas temperaturas devido à combustão do combustível,
algum arranjo deve ser fornecido para resfriar o cilindro. Os motores monocilíndricos (como scooters e motocicletas)
são geralmente refrigerados a ar. Eles são fornecidos com aletas ao redor do cilindro. Os motores multicilindros
(como os de automóveis) são fornecidos com camisas de água ao redor dos cilindros para resfriá-los. Em motores
menores. o cilindro, a camisa de água e a estrutura são
feitas como uma só peça, mas para todos os motores maiores, essas peças são fabricadas separadamente. Os cilindros são
fornecidos com camisas de cilindro para que em caso de desgaste possam ser facilmente substituídas. As camisas de cilindro
são dos dois tipos a seguir: 1. Camisa seca e
2. Camisa úmida.
Figura 32.2. Forro seco e úmido.

Uma camisa de cilindro que não tem contato direto com a água de resfriamento do motor é conhecida como camisa
seca, conforme mostrado na Fig. 32.2 (a). Uma camisa de cilindro que tem sua superfície externa em contato direto com a
água de resfriamento do motor é conhecida como camisa úmida, conforme mostrado na Fig. 32.2 (b).
As camisas dos cilindros são feitas de ferro fundido de granulação estreita de boa qualidade (isto é , ferro fundido
perlítico), ferro fundido de níquel e ferro fundido de níquel-cromo. Em alguns casos, pode ser utilizado aço fundido níquel-
cromo com molibdênio. A superfície interna do revestimento deve ser adequadamente tratada termicamente para obter uma
superfície dura para reduzir o desgaste.
32.4 Projeto de um Cilindro

Ao projetar um cilindro para um motor IC, é necessário determinar os seguintes valores: 1. Espessura da parede
do cilindro. A parede do cilindro está sujeita à pressão do gás e ao empuxo lateral do pistão. A pressão do gás produz
os seguintes dois tipos de tensões: (a) Tensão longitudinal e (b) Tensão circunferencial.
Câmera
O anel do pistão veda o pistão para evitar a
A árvore de cames controla as fuga de gases
válvulas
Entrada de ar
A válvula permite a entrada de combustível e ar
e a saída dos gases de escape
Alternador
A correia aciona o alternador para fornecer

eletricidade às velas de ignição.
O virabrequim transforma a Vareta para verificar o nível do óleo
ação do pistão em rotação

O reservatório é preenchido com
óleo para reduzir o atrito
O óleo é bombeado para os

Pistão
cilindros para lubrificar os pistões
A imagem acima mostra o virabrequim, os pistões e o cilindro de um motor a gasolina de 4 tempos.

Como essas duas tensões atuam perpendicularmente entre si, portanto, a tensão resultante em cada
direção é reduzida.
O empuxo lateral do pistão tende a dobrar a parede do cilindro, mas a tensão na parede devido ao empuxo lateral
é muito pequeno e, portanto, pode ser negligenciado.
Deixar
D0 = Diâmetro externo do cilindro em mm,
D = Diâmetro interno do cilindro em mm,
p = Pressão máxima dentro do cilindro do motor em N/mm2,
t = Espessura da parede do cilindro em mm, e
1/m = razão de Poisson. Geralmente é considerado 0,25.
A tensão longitudinal aparente é dada por
ÿ
2 ×Dp
× 2
=
Força 4 ÿ= = Dp .
eu
2 2 (-
Área ÿ 2 2 -[( DD )0
DD0 ) ]
4
e as tensões circunferenciais aparentes são dadas por
Força
ÿ=c = Área ... Dl ××
p D×p =
(onde 2 tl × 2 toneladas
l é o comprimento do cilindro e área é a área projetada)

ÿ c
ÿ Tensão longitudinal líquida = ÿ- eu
eu
ÿ
e tensão circunferencial líquida = ÿ ÿ c
eu
eu
A espessura da parede de um cilindro (t) é geralmente obtida usando uma fórmula cilíndrica fina, ou seja,
pD×
t= + C
2ÿ
c
onde p = Pressão máxima dentro do cilindro em N/mm2,
D = Diâmetro interno do cilindro ou furo do cilindro em mm,
ÿc = Tensão circunferencial ou circular permitida para o material do cilindro

em MPa ou N/mm2. Seu valor pode ser levado de 35 MPa a
100 MPa dependendo do tamanho e material do cilindro.
C = Provisão para remandrilamento.
A tolerância para remanejamento (C ), dependendo do diâmetro interno do cilindro (D), para motores IC é fornecida
na tabela a seguir:
Tabela 32.1. Permissão para remanejamento de cilindros de motor IC.
D (mm) 75 100 150 200 250 300 350 400 450 500
C (mm) 1,5 2.4 4,0 6.3 8,0 9,5 11,0 12,5 12,5 12,5
A espessura da parede do cilindro geralmente varia de 4,5 mm a 25 mm ou mais dependendo

dependendo do tamanho do cilindro. A espessura da parede do cilindro (t) também pode ser obtida a partir da
seguindo relação empírica, ou seja
t = 0,045 D + 1,6 mm
As demais relações empíricas são as seguintes:

Espessura do liner seco
= 0,03 D a 0,035 D
Espessura da parede da camisa d'água
= 0,032 D + 1,6 mm ou t / 3 m para cilindros maiores e 3t / 4 para

cilindros menores
Espaço de água entre a parede externa do cilindro e a parede interna da camisa
= 10 mm para um cilindro de 75 mm a 75 mm para um cilindro de 750 mm

ou 0,08 D + 6,5 mm
2. Diâmetro e comprimento do cilindro. O furo (ou seja, o diâmetro interno) e o comprimento do cilindro podem
ser determinado conforme discutido abaixo:
Deixar
pm = Pressão efetiva média indicada em N/mm2,
D = Diâmetro do cilindro em mm,
A = Área da seção transversal do cilindro em mm2,

= ÿD2 /4
l = Comprimento do curso em metros,
N = Velocidade do motor em rpm, e
n = Número de cursos de trabalho por minuto
= N, para motor de dois tempos
= N/2, para motor quatro tempos.
Sabemos que a potência produzida no interior do cilindro do motor, ou seja , a potência indicada,
×× ×
PI. . = p eulAn 60 watts
A partir desta expressão, o diâmetro interno (D) e o comprimento do curso (l) são determinados. O comprimento do curso é
geralmente considerado como 1,25 D a 2D.
Como existe uma folga em ambos os lados do cilindro, o comprimento do cilindro é considerado
como 15 por cento maior que o comprimento do curso. Em outras palavras,
Comprimento do cilindro, L = 1,15 × Comprimento do curso = 1,15 l

Notas: (a) Se a potência desenvolvida no virabrequim, ou seja , a potência de frenagem (BP) e a eficiência mecânica (ÿm)
do motor é conhecido, então
PA
. .
PI =
ÿ eu
(b) A pressão máxima do gás ( p ) pode ser considerada como 9 a 10 vezes a pressão efetiva média ( pm).
3. Flange e pinos do cilindro. Os cilindros são fundidos integralmente com a metade superior do cárter ou são fixados ao
cárter por meio de um flange com pinos ou parafusos e porcas. O
o flange do cilindro é parte integrante do cilindro e deve ser mais espesso que a parede do cilindro. O
a espessura do flange deve ser considerada entre 1,2 t e 1,4 t, onde t é a espessura da parede do cilindro.
O diâmetro dos pinos ou parafusos pode ser obtido igualando a carga de gás devido à carga máxima
pressão no cilindro à força de resistência oferecida por todos os pinos ou parafusos. Matematicamente,
ÿ 2 ÿ
=
× Dp . n s ×ct
( )d4
2ÿ _
4
onde D = Diâmetro do cilindro em mm,
p = Pressão máxima em N/mm2,
ns = Número de pinos. Pode ser considerado como 0,01 D + 4 a 0,02 D + 4
dc = Núcleo ou diâmetro menor, ou seja, diâmetro na raiz da rosca em

milímetros,
ÿt = Tensão de tração admissível para o material dos pinos ou parafusos em MPa ou N/

mm2. Pode ser considerado entre 35 e 70 MPa.
O diâmetro nominal ou maior do pino ou parafuso (d ) geralmente fica entre 0,75 t , onde t ff é a espessuraEm
do flange.
nenhum
t- fcaso deve ser utilizado um perno ou parafuso com diâmetro inferior a 16 mm.
A distância do flange ao centro do furo para o pino ou parafuso não deve ser inferior a
d + 6 mm e não superior a 1,5 d, onde d é o diâmetro nominal do pino ou parafuso.
Para fazer uma junta à prova de vazamentos, o passo dos pinos ou parafusos deve estar entre 19 d e
28,5 d onde
, d está em mm.
4. Cabeça do cilindro. Normalmente, uma cabeça de cilindro ou tampa separada é fornecida com a maioria dos motores.
É, geralmente, constituído por seção tipo caixa de considerável profundidade para acomodar portas de passagem de ar e gás,
válvula de admissão, válvula de escape e vela de ignição (no caso de motores a gasolina) ou atomizador no centro da tampa
(no caso de motores diesel motores).
A cabeça do cilindro pode ser considerada aproximadamente como uma placa circular plana cuja espessura (t h) pode
ser determinado a partir da seguinte relação:
o
= D Cp.
_
ÿ c
p = Pressão máxima dentro do cilindro em N/mm2, ÿc = Tensão
circunferencial admissível em MPa ou N/mm2. Pode ser considerado como 30 a 50 MPa, e
C = Constante cujo valor é considerado 0,1.
Os pinos ou parafusos são firmemente aparafusados junto com uma junta de metal ou gaxeta de amianto para fornecer
uma junta à prova de vazamentos entre o cilindro e o cabeçote do cilindro. A estanqueidade da junta também depende do passo
dos parafusos ou pernos, que deve situar-se entre 19 d e 28,5 . d O diâmetro do círculo primitivo (D p) égeralmente considerado
como D + 3d. Os pinos ou parafusos são projetados da mesma maneira discutida

acima.
Exemplo 32.1. Um motor diesel de quatro tempos tem as seguintes especificações: Potência de
frenagem = 5 kW; Velocidade = 1200rpm; Pressão efetiva média indicada = 0,35 N / mm 2;
Eficiência mecânica = 80 %.
Determine: 1. diâmetro e comprimento do cilindro; 2. espessura da cabeça do cilindro; e 3. tamanho dos pinos do
cabeçote.
Sistema Motor a gasolina de 4 tempos

de ignição terminal
Pistão Vela de ignição Os gases quentes expandem e forçam
causa um
da válvula de entrada o pistão para baixo
fagulha Escape
Isolador
Virabrequim válvula
cerâmico
Carcaça da vela
de ignição
Eletrodo
central
Encaixe
do
parafuso
Eletrodo de
1. Ingestão 2. Compressão 3. Poder 4. Escape, aterramento 5. Vela de ignição
Peças para motores de combustão interna 1131

Solução. Dado: BP = 5kW = 5000 W; N = 1200 rpm ou n = N / 2 = 600;
pm = 0,35 N/mm2; ÿm = 80% = 0,8
1. Diâmetro e comprimento do cilindro
Deixar D = Diâmetro do cilindro em mm,
ÿ 22×D
A = Área da seção transversal do cilindro = milímetro
4
l = Comprimento do curso em m.
= 1,5 D mm = 1,5 D / 1000 m ....(Presumir)
Sabemos que a potência indicada,

IP = PA / ÿm = 5000 / 0,8 = 6250 W
Sabemos também que a potência indicada (IP),
.. . 60
pleuUm 2 0,35× 1,5
×ÿ × DD 600
6250 = = = 4,12 × 10–3 D3
60 ×1000
× 4
...(Q Para motor de quatro tempos, n = N/2)
ÿ D3 = 6250 / 4,12 × 10–3 = 1517 × 103 ou D = 115 mm Resp.
e l = 1,5 D = 1,5 × 115 = 172,5 mm
Tomando uma folga em ambos os lados do cilindro igual a 15% do curso, portanto o comprimento do
o cilindro,
L = 1,15 l = 1,15 × 172,5 = 198 digamos 200 mm Resp.
2. Espessura da cabeça do cilindro
Como a pressão máxima ( p) no cilindro do motor é considerada 9 a 10 vezes a pressão média
pressão efetiva ( pm), portanto tomemos
p = 21h = 9 × 0,35 = 3,15 N/mm2
Sabemos que a espessura da cabeça do cilindro,
= D Cp. = 115
0,1 3,15 ×
t = 9,96 digamos 10 mm Resp.
h ÿ t 42
...(Tomando C = 0,1 e ÿt = 42 MPa = 42 N/mm2)
3. Tamanho dos pinos para a cabeça do cilindro

Deixar d = Diâmetro nominal do pino em mm,
dc = Diâmetro do núcleo do pino em mm. Geralmente é considerado 0,84 d.

ÿt = Tensão de tração para o material do pino, que geralmente é níquel
aço.
ns = Número de pinos.
Sabemos que a força que atua na cabeça do cilindro (ou nos pinos)
ÿ 2 ÿ 2
= × ×Dp
= (115) 3,15 32 =702 N ...(eu)
4
4 O número de pinos (ns ) é geralmente considerado entre 0,01 D + 4 (ou seja, 0,01 × 115 + 4 = 5,15) e
0,02 D + 4 (ou seja, 0,02 × 115 + 4 = 6,3). Tomemos ns = 6.
Sabemos que a força de resistência oferecida por todos os pinos
ÿ
= 2 22
ÿnd6( ×) 4ÿ= × sct d = d
4 (0,84) 65 216 N ...(ii)
...(Tomando ÿt = 65 MPa = 65 N/mm2)

Das equações (i) e (ii),
d 2 = 32 702/216 = 151 ou d = 12,3 digamos 14 mm
O diâmetro do círculo primitivo dos pinos (D p) é considerado D + 3d.

ÿ D = 115 + 3 × 14 = 157 milímetros
p
Conhecemos o tom dos pregos
ÿ× D 157ÿ×
= p
= = 82,2 milímetros
né 6
Sabemos que para uma junta à prova de vazamentos, o passo dos pinos deve estar entre 19 d e 28,5 d,
onde d é o diâmetro nominal do pino.
ÿ Passo mínimo dos pinos

= 19 d = 19 14 = 71,1 milímetros
e passo máximo dos pinos

= 28,5 = mm
d = 28,5 14 106,6
Como o passo dos pinos obtidos acima (ou seja, 82,2 mm) está entre 71,1 mm e 106,6 mm,
portanto, o tamanho do pino (d ) calculado acima é satisfatório.
ÿ d = 14 mm Resp.
32,5 Pistão
O pistão é um disco que alterna dentro de um cilindro. Ele é movido pelo fluido ou
move o fluido que entra no cilindro. A principal função do pistão de uma combustão interna
motor é receber o impulso do gás em expansão e transmitir a energia ao virabrequim
através da biela. O pistão também deve dispersar uma grande quantidade de calor da combustão
câmara às paredes do cilindro.
Figura 32.3. Pistão para motores IC (tipo tronco).

Os pistões dos motores de combustão interna são geralmente do tipo tronco, como mostrado na Figura 32.3. Tal
os pistões são abertos em uma extremidade e consistem nas seguintes partes:
1. Cabeça ou coroa. A cabeça ou coroa do pistão pode ser plana, convexa ou côncava, dependendo
o projeto da câmara de combustão. Suporta a pressão do gás no cilindro.
2. Anéis de pistão. Os anéis do pistão são usados para vedar o cilindro, a fim de evitar vazamento de
gás através do pistão.
3. Saia. A saia atua como suporte para o impulso lateral da biela nas paredes do cilindro.
4. Pino do pistão. Também é chamado de alfinete de gobião ou alfinete de pulso. É usado para conectar o pistão ao
biela.
32.6 Considerações de projeto para um pistão Ao

projetar um pistão para motor IC, os seguintes pontos devem ser levados em consideração: 1. Ele deve
ter enorme resistência para suportar a alta pressão do gás e as forças de inércia.
2. Deve ter massa mínima para minimizar as forças de inércia.
3. Deve formar uma vedação eficaz de gás e óleo do cilindro.

4. Deve fornecer área de apoio suficiente para evitar desgaste indevido.
5. Deve distribuir rapidamente o calor da combustão para as paredes do cilindro.
6. Deve ter reciprocidade de alta velocidade sem ruído.
7. Deve ser de construção suficientemente rígida para suportar distorções térmicas e mecânicas.
8. Deve haver suporte suficiente para o pino do pistão.
32.7 Material para Pistões

Os materiais mais comumente usados para pistões de motores IC são ferro fundido, alumínio fundido,
alumínio forjado, aço fundido e aço forjado. Os pistões de ferro fundido são usados para aplicações moderadamente
Vela de ignição
Carburador
Motor de avião
bicilíndrico
Cabeça do cilindro
Hélice
2. Vista lateral
1. Vista frontal
Motor de avião de dois cilindros da década de 1930.

motores com velocidades de pistão abaixo de 6 m/s e pistões de liga de alumínio são usados para motores de alta
classificação operando em velocidades de pistão mais altas. Pode-se notar que
1. Como o *coeficiente de expansão térmica do alumínio é cerca de 2,5 vezes maior que o do ferro fundido,
portanto, uma folga maior deve ser fornecida entre o pistão e a parede do cilindro (do que com
pistão de ferro fundido) para evitar o gripagem do pistão quando o motor funciona continuamente sob condições pesadas.
cargas. Mas se for permitida uma folga excessiva, o pistão desenvolverá uma 'tapa do pistão' enquanto estiver frio
e essa tendência aumenta com o desgaste. Quanto menor a folga entre o pistão e a parede do cilindro
causará o travamento do pistão.
2. Como as ligas de alumínio usadas nos pistões têm alta condutividade térmica (quase quatro
vezes maior que o ferro fundido), portanto, esses pistões garantem alta taxa de transferência de calor e, assim, mantêm
diminuir a diferença máxima de temperatura entre o centro e as bordas da cabeça do pistão ou
coroa.
Notas: (a) Para um pistão de ferro fundido, a temperatura no centro da cabeça do pistão (TC) é de cerca de 425°C a 450°C
sob condições de carga total e a temperatura nas bordas da cabeça do pistão (TE) é de cerca de 200°C a 225°C.
(b) Para pistões de liga de alumínio, TC é de cerca de 260°C a 290°C e TE é de cerca de 185°C a 215°C.
3. Como as ligas de alumínio são cerca de três vezes mais leves que o ferro fundido, portanto, é
a resistência mecânica é boa em baixas temperaturas, mas perdem sua resistência (cerca de 50%) em temperaturas
acima de 325°C. Às vezes, os pistões de ligas de alumínio são revestidos com óxido de alumínio por uma
método elétrico.
32.8 Cabeça ou Coroa do Pistão

A cabeça do pistão ou coroa é projetada tendo em vista as duas considerações principais a seguir, ou seja ,
1. Deve ter resistência adequada para suportar a ação de tensão devido à pressão da explosão
dentro do cilindro do motor e
2. Deve dissipar o calor da combustão para as paredes do cilindro o mais rápido possível.
Com base na primeira consideração da ação de esforço, a espessura da cabeça do pistão é determinada
tratando-o como uma placa circular plana de espessura uniforme, fixada nas bordas externas e submetida a uma
carga uniformemente distribuída devido à pressão do gás em toda a seção transversal.
A espessura da cabeça do pistão (t H ), de acordo com a fórmula de Grashoff é dado por
2
= 3pD. _
t (em mm) ...(eu)
H 16 ÿ t
onde p = Pressão máxima do gás ou pressão de explosão em N/mm2,

D = Furo do cilindro ou diâmetro externo do pistão em mm, e
ÿt = Tensão de flexão (tração) admissível para o material do pistão em

MPa ou N/mm2. Pode ser considerado 35 a 40 MPa para ferro fundido cinzento,
50 a 90 MPa para ferro fundido de níquel e liga de alumínio e 60 a
100 MPa para aço forjado.
Com base na segunda consideração da transferência de calor, a espessura da cabeça do pistão deve ser
de modo que o calor absorvido pelo pistão devido à combustão do combustível seja rapidamente transferido para o cilindro
paredes. Tratando a cabeça do pistão como uma placa ciucular plana, sua espessura é dada por
H
t =
(em mm) ) ...(ii)
H 12,56( kTCT ÿ E
* O coeficiente de expansão térmica para o alumínio é 0,24 × 10–6 m/°C e para o ferro fundido é 0,1 × 10–6 m/°C.
** A condutividade térmica para o alumínio é 174,75 W/m/°C e para o ferro fundido é 46,6 W/m/°C.
*** A densidade do alumínio é de 2.700 kg/ m3 e do ferro fundido é de 7.200 kg/ m3.

onde H = Calor que flui através da cabeça do pistão em kJ/s ou watts, k =
Fator de condutividade térmica em W/m/°C. Seu valor é 46,6 W/m/°C para ferro
fundido cinzento, 51,25 W/m/°C para aço e 174,75 W/m/°C para ligas de alumínio.
TC = Temperatura no centro da cabeça do pistão em °C, e TE =

Temperatura nas bordas da cabeça do pistão em °C.
A diferença de temperatura (TC – TE) pode ser considerada como 220°C para ferro fundido e 75°C para alumínio.
O calor que flui através da cabeça de posição (H) pode ser determinado pela seguinte expressão, ou seja,
H = C × HCV × m × BP (em kW)

onde C = Constante que representa a porção do calor fornecido ao motor que é absorvido
pelo pistão. Seu valor geralmente é considerado 0,05.
HCV = Maior poder calorífico do combustível em kJ/kg. Pode ser considerado 45 × 103 kJ/
kg para o gasóleo e 47 × 103 kJ/kg para a gasolina,
m = Massa do combustível utilizado em kg por potência de frenagem por segundo, e BP = Potência
de frenagem do motor por cilindro Notas: 1. A espessura da cabeça
do pistão (t H) é calculada usando as equações (i) e (ii ) e o maior dos dois valores obtidos deve ser adotado.
2. Quando t H for 6 mm ou menos, então não serão necessárias nervuras para fortalecer a cabeça do pistão contra cargas de gás. Mas é
quando t
H maior que 6 mm, então um número adequado de nervuras na linha central da saliência que se estende ao redor da saia deve ser fornecido
para distribuir o impulso lateral da biela e, assim, evitar a distorção da saia. A espessura das nervuras pode ser considerada como t
/ 3 para t / 2.
H H
3. Para motores com relação entre comprimento de curso e diâmetro do cilindro (L / D) de até 1,5, é fornecido um copo na parte superior
da cabeça do pistão com raio igual a 0,7 D. Isso é feito para fornecer espaço para a câmara de combustão.
32.9 Anéis de pistão Os
anéis de pistão são usados para transmitir a pressão radial necessária para manter a vedação entre o pistão e o
furo do cilindro. Geralmente são feitos de ferro fundido cinzento ou liga de ferro fundido devido às suas boas propriedades
de desgaste e também retêm características de mola mesmo em altas temperaturas.
Os anéis de pistão são dos dois tipos a seguir:
1. Anéis de compressão ou anéis de pressão e 2.
Anéis de controle de óleo ou raspador de óleo.
Os anéis de compressão ou anéis de pressão são inseridos nas ranhuras na parte superior do pistão e podem
ser em número de três a sete. Esses anéis também transferem calor do pistão para a camisa do cilindro e absorvem parte
da flutuação do pistão devido ao empuxo lateral.
Os anéis de controle de óleo ou raspadores de óleo são fornecidos abaixo dos anéis de compressão. Esses
anéis fornecem lubrificação adequada à camisa, permitindo que óleo suficiente suba durante o movimento ascendente e,
ao mesmo tempo, remove o óleo lubrificante da superfície da camisa, a fim de minimizar o fluxo de óleo para a câmara de
combustão.
Os anéis de compressão são geralmente feitos de seção transversal retangular e o diâmetro do anel é ligeiramente
maior que o diâmetro do cilindro. Uma parte do anel é cortada para permitir que ele entre no cilindro contra a parede da
camisa. As extremidades de corte diagonal ou de corte escalonado, conforme mostrado na Fig. 32.4 (a) e (b) ,
respectivamente, podem ser usadas. A folga entre as extremidades deve ser suficientemente grande quando o anel é
colocado frio, de modo que, mesmo na temperatura mais alta, as extremidades não se toquem quando o anel se expande,
caso contrário, poderá ocorrer empenamento do anel.
Figura 32.4. Anéis de pistão.
A espessura radial (t 1) do anel pode ser obtida considerando a pressão radial entre
a parede do cilindro e o anel. Considerando a tensão de flexão no anel, a espessura radial é
dado por
= D 3p . c
t
1 ÿ t
pw = Pressão do gás na parede do cilindro em N/mm2. Seu valor é limitado

de 0,025 N/mm2 a 0,042 N/mm2, e
ÿt = Tensão admissível de flexão (tração) em MPa. Seu valor pode ser tomado
de 85 MPa a 110 MPa para anéis de ferro fundido.
A espessura axial (t ) dos anéis pode ser considerado como 0,7 t para t
2 11 .
A espessura axial mínima (t 2

) também pode ser obtido a partir da seguinte relação empírica:
=
D
t
2 10 n R
onde nR = Número de toques.
A largura da parte superior (ou seja, a distância do topo do pistão até a primeira ranhura do anel) é
feito maior do que outros anéis para proteger o anel superior das condições de alta temperatura existentes em
a parte superior do pistão,
ÿ Largura do terreno superior,

para 1,2 toneladas
b1 = t AH
A largura de outras áreas do anel (ou seja, a distância entre as ranhuras do anel) no pistão pode ser
feito igual ou ligeiramente menor que a espessura axial do anel (t 2).
ÿ Largura de outras áreas do anel,
b2 = 0,75 toneladas2 para t2
A profundidade das ranhuras do anel deve ser maior que a profundidade do anel para que o anel não
tome qualquer impulso lateral do pistão.
A folga entre as extremidades livres do anel é dada por 3,5 t 1

para 4 toneladas
1. A lacuna, quando o anel está dentro
do cilindro, deve ser de 0,002 D a 0,004 D.
32.10 Cilindro do Pistão

É uma porção cilíndrica do pistão. A espessura máxima (t 3) do cilindro do pistão pode ser
obtido a partir da seguinte relação empírica:
t = 0,03 D + b + 4,5 mm
3

onde b = Profundidade radial da ranhura do anel do pistão que é considerada 0,4 mm maior
que a espessura radial do anel do pistão (t 1) + 0,4 mm
=t1
Assim, a relação acima pode ser escrita como +

t
3
= 0,03 D + t 4,9 mm
1
A espessura da parede do pistão (t 4) em direção à extremidade aberta diminui e deve ser considerada entre 3
0,25 t e 0,35
3. t
32.11 Saia do Pistão

A parte do pistão abaixo da seção do anel é conhecida como saia do pistão. Atua como rolamento para o impulso
lateral da biela. O comprimento da saia do pistão deve ser tal que a pressão de apoio no cilindro do pistão devido ao
empuxo lateral não exceda 0,25 N/mm2 da área projetada para motores de baixa velocidade e 0,5 N/mm2 para motores
de alta velocidade. Pode-se notar que o empuxo máximo ocorrerá durante o curso de expansão. O empuxo lateral (R) na
camisa do cilindro é geralmente considerado como 1/10 da carga máxima de gás no pistão.
Válvula Cabeça do cilindro

Aletas de resfriamento
acima do pistão
Haste de impulso
Cabos de ignição
Magneto
Tubo de escape
Tempo de ignição
Caixa de velocidade
Engrenagem reta na extremidade

do virabrequim
Motor de motocicleta bicilíndrico de 1000 cc.
Sabemos que a carga máxima de gás no pistão,

2
ÿD
P=
p ×
4
ÿ Impulso lateral máximo no cilindro,
2
_ Dÿ
R =P/10 = 0,1 × p ...(eu)
4
onde p = Pressão máxima do gás em N/mm2 e D =
Diâmetro do cilindro em mm.
O empuxo lateral (R) também é dado por
R = Pressão de rolamento × Área de rolamento projetada da saia do pistão
pb ×D×l=
onde l = Comprimento da saia do pistão em mm. ...(ii)
A partir das equações (i) e (ii), o comprimento da saia do pistão (l) é determinado. Na prática, o comprimento da
saia do pistão é considerado 0,65 a 0,8 vezes o diâmetro do cilindro. Agora o comprimento total do pistão (L) é dado
por
L = Comprimento da saia + Comprimento da seção do anel + Parte
superior O comprimento do pistão geralmente varia entre D e 1,5 D. Pode-se notar que um pistão mais longo
fornece melhor superfície de apoio para um funcionamento silencioso do motor, mas não deve ser feito
desnecessariamente longo, pois aumentará sua própria massa e,
portanto, as forças de inércia.
32.12 Pino do Pistão O

pino do pistão (também chamado pino de pino ou pino de
pulso) é usado para conectar o pistão e a biela. É a Fig.32.5. Pino do
pistão. geralmente oco e cônico por
dentro, o menor diâmetro interno fica no centro do pino, como mostrado
na Fig. 32.5. O pino do pistão passa pelas saliências fornecidas na parte interna da saia do pistão e pela bucha da
extremidade pequena da biela.
O centro do pino do pistão deve estar 0,02 D a 0,04 D acima do centro da saia, para compensar o efeito giratório do
atrito e obter distribuição uniforme da pressão entre o pistão e a camisa do cilindro.
O material usado para o pino do pistão é geralmente uma liga de aço endurecido contendo níquel,
cromo, molibdênio ou vanádio com resistência à tração de 710 MPa a 910 MPa.
Figura 32.6. Pino de pistão totalmente flutuante.
A conexão entre o pino do pistão e a extremidade pequena da biela pode ser feita do tipo totalmente flutuante
ou do tipo semiflutuante. No tipo totalmente flutuante, o pino do pistão é livre para girar tanto nas saliências do pistão
quanto na bucha da extremidade pequena da biela. Os movimentos finais do pino do pistão devem ser fixados por meio
de anéis de retenção de mola, conforme mostrado na Fig. 32.6, para evitar que o pino toque e arranhe a camisa do
cilindro.
No tipo semi-flutuante, o pino do pistão é livre para girar nas saliências do pistão e rigidamente preso à
extremidade menor da biela, ou é livre para girar na bucha da extremidade menor da biela e é fixado rigidamente nas
saliências do pistão por meio de um parafuso, conforme mostrado na Fig. 32.7 O pino do pistão deve ser projetado
para a
carga máxima de gás ou a força de inércia do pistão, o que for maior. A área de apoio do pino do pistão deve
ser dividida igualmente entre as saliências do pino do pistão e a bucha da biela. Assim, o comprimento do pino na
bucha da biela será de cerca de 0,45 do diâmetro do cilindro ou do pistão (D), permitindo a folga final
* O diâmetro médio dos ressaltos do pistão é de 1,4 d0 para pistões de ferro fundido e 1,5 d0 para pistões de alumínio, onde d0 é o
diâmetro externo do pino do pistão. As saliências do pistão são geralmente cônicas, aumentando o diâmetro em direção à
parede do pistão.
do pino, etc. O diâmetro externo do pino do pistão (d0 ) é determinado igualando a carga no
pistão devido à pressão do gás (p) e a carga no pino do pistão devido à pressão do rolamento ( pb1 ) no pequeno
extremidade da bucha da biela.
(a) Pino do pistão preso ao pequeno (b) Pino do pistão preso ao ressalto
extremidade da biela. do pistão.
Figura 32.7. Pino de pistão tipo semiflutuante.

Deixar
d0 = Diâmetro externo do pino do pistão em mm
eu
1
= Comprimento do pino do pistão na bucha da extremidade menor da conexão
haste em mm. Seu valor é geralmente considerado como 0,45 D.
pb1 = Pressão de rolamento na extremidade menor da bucha da biela em

N/mm2. Seu valor para a bucha de bronze pode ser considerado como 25 N/mm2.
Sabemos que a carga no pistão devido à pressão do gás ou carga de gás
2
= ÿ D
×p ..(eu)
4
e carga no pino do pistão devido à pressão do rolamento ou carga do rolamento
= Pressão de rolamento × Área de rolamento = pb1 × d0 × l1 ...(ii)
A partir das equações (i) e (ii), o diâmetro externo do pino do pistão (d0) pode ser obtido.
O pino do pistão pode ser verificado em flexão assumindo que a carga de gás está uniformemente distribuída
ao longo do comprimento l
1
com suportes no centro
os chefes nas duas extremidades. Da Fig. 32.8, nós
descubra que o comprimento entre os suportes,
- D +
Dl eu
= 1 = 1
eu
2 1
eu +
2 2
Agora momento fletor máximo no
centro do pino,
P P-ll-ll
2 11
M= × ÿ ××
2 2 24 eu
1
= P P eu 2 eu
1
×ÿ×
22 24 ÿ ÿ +
=
P P1 lD l 1
Figura 32.8
ÿ ÿ2ÿ4× ÿ ÿ ×
2 22
= Pl. 1 PD . . 1 .
DP
+ÿ= ...(iii)
8888
Já discutimos que o pino do pistão é oco. Sejam d0 e di o exterior e

diâmetros internos do pino do pistão. Sabemos que o módulo da seção,
4 - 4
ÿ ÿd _d
( )0() ÿ
Z= eu ÿ 32
ÿÿd 0
_
ÿÿÿ
Sabemos que o momento fletor máximo,

ÿ ÿ dd 0( )4()- 4 ÿ
M= Z ×ÿ= b 32 ÿ
eu
ÿb
ÿÿd 0
_
ÿÿÿ
onde ÿb = Tensão de flexão admissível para o material do pino do pistão. Isso é

geralmente considerado como 84 MPa para aço carbono endurecido e
140 MPa para ligas de aço tratadas termicamente.
Assumindo di = 0,6 d0, a tensão de flexão induzida no pino do pistão pode ser verificada.
Primavera A corrente de comando é acionada por

Virabrequim
A árvore de cames é
empurrado por
corrente
Gases residuais eliminados
Válvula
Carburador
Vela de ignição
No ar
Pistão
O combustível flui Virabrequim

quando a agulha sobe
Combustível em
Outra vista de um motor a gasolina monocilíndrico de 4 tempos.
Exemplo 32.2. Projete um pistão de ferro fundido para um motor de quatro tempos de ação simples para o seguinte
dados:
Furo do cilindro = 100 mm; Curso = 125 mm; Pressão máxima do gás = 5 N/ mm2 ; Indicado
pressão efetiva média = 0,75 N/ mm2 ; Eficiência mecânica = 80%; Consumo de combustível = 0,15 kg
por potência de frenagem por hora; Maior poder calorífico do combustível = 42 × 103 kJ/ kg; Velocidade = 2.000 rpm
Quaisquer outros dados necessários para o projeto podem ser assumidos.
Solução. Dado: D = 100 mm; L = 125mm = 0,125m; p = 5 N/mm2 ; pm = 0,75 N/mm2;
ÿm = 80% = 0,8; m = 0,15 kg/PA/h = 41,7 × 10–6 kg/PA/s; VHC = 42 × 103 kJ/kg;
N = 2.000 rpm
As dimensões dos vários componentes do pistão são determinadas da seguinte forma:
1. Cabeça do pistão ou coroa
A espessura da cabeça do pistão ou coroa é determinada com base na resistência, bem como no
base na dissipação de calor e o maior dos dois valores é adotado.

Sabemos que a espessura da cabeça do pistão com base na resistência,
2 2
= 3pD. _ ×
35(100)
t = = 15,7 digamos 16 mm
H
16ÿ t 16 38 ×
...(Tomando ÿt para ferro fundido = 38 MPa = 38 N/mm2)
Como o motor é de quatro tempos, o número de cursos de trabalho por minuto,

n = N / 2 = 2.000/2 = 1.000
e área da seção transversal do cilindro,

2
2 ÿ D (100) ÿ 4
UMA = = = 2.7855 milímetros
4
Sabemos que o poder indicado,
p eu ... 0,75
L An 60 0,125 7855 1000 × ××
PI = = = 12.270W
60
= 12,27 kW
ÿ Potência de frenagem, BP = IP × ÿm = 12,27 × 0,8 = 9,8 kW ...(Q ÿm = PA/ IP)
Sabemos que o calor que flui através da cabeça do pistão,

H = C × HCV × m × PA
= 0,05 × 42 × 103 × 41,7 × 10–6 × 9,8 = 0,86 kW = 860 W
....(Tomando C = 0,05)
ÿEspessura da cabeça do pistão com base na dissipação de calor,

H 860
t = = == 0,0067m 6,7mm
H
12,56 ( kTCE ÿ ) 12,56 46,6 220
T××
...(Q Para ferro , k = 46,6 W/m/°C e TC – TE = 220°C)
fundido Tomando o maior dos dois valores, adotaremos
t = 16 mm Resp.
H
Como a relação L/ D é 1,25, portanto, um copo no topo da cabeça do pistão com raio igual
até 0,7 D (ou seja, 70 mm).
2. Costelas radiais
As costelas radiais podem ser em número de quatro. A espessura das costelas varia de t / 3 para t / 2.
AH
ÿ Espessura das nervuras, tR = 16/3 a 16/2 = 5,33 a 8 mm
Vamos adotar t = 7mm Resp.
R
3. Anéis de pistão
Vamos supor que haja um total de quatro anéis (ou seja, nr = 4), dos quais três são anéis de compressão
e um é um anel de óleo.
Sabemos que a espessura radial dos anéis do pistão,
t = 3p . c 3 0,035 ×
1 D = 100 = 3.4 milímetros
ÿ t 90
...(Tomando pw = 0,035 N/mm2 e ÿt = 90 MPa)
e espessura axial dos anéis do pistão
t
2 = 0,7 t1 a t1 = 0,7 × 3,4 a 3,4 mm = 2,38 a 3,4 mm
Vamos adotar t = 3mm
2
Sabemos também que a espessura axial mínima do anel de pistão,

D 100
t2 = = = 2,5mm
10 n R 10 4 ×
Assim, a espessura axial do anel de pistão já calculada (ou seja, t2 = 3 mm) é satisfatória. Resp.
A distância do topo do pistão até a primeira ranhura do anel, ou seja , a largura da parte superior,
b1 = t H
para 1,2 toneladas
H
= 16 a 1,2 × 16 mm = 16 a 19,2 mm
e largura de outras áreas do anel,
b2 = 0,75 toneladas2 2
para t = 0,75 × 3 a 3 mm = 2,25 a 3 mm
Adotemos b1 = 18 mm; e b2 = 2,5 mm Res.
Sabemos que a lacuna entre as extremidades livres do anel,
G1 = 3,5 toneladas 1 1
para 4 toneladas = 3,5 × 3,4 a 4 × 3,4 mm = 11,9 a 13,6 mm
e a folga quando o anel está no cilindro,
G2 = 0,002 D a 0,004 D = 0,002 × 100 a 0,004 × 100 mm

= 0,2 a 0,4mm
Vamos adotar G1 = 12,8mm; e G2 = 0,3 mm Res.

4. Cilindro do pistão
Como a profundidade radial das ranhuras dos anéis do pistão (b) é cerca de 0,4 mm maior que a profundidade radial
espessura dos anéis do pistão (t 1), portanto,
b=t 1
+ 0,4 = 3,4 + 0,4 = 3,8 mm
Sabemos que a espessura máxima do cano,

t 3 = 0,03 D + b + 4,5 mm = 0,03 × 100 + 3,8 + 4,5 = 11,3 mm
e espessura da parede do pistão em direção à extremidade aberta,

t4 = 0,25 toneladas
33
para 0,35 toneladas = 0,25 × 11,3 a 0,35 × 11,3 = 2,8 a 3,9 mm
Vamos adotar t 4 = 3,4mm
5. Saia do pistão
Deixar l = Comprimento da saia em mm.
Sabemos que o empuxo lateral máximo no cilindro devido à pressão do gás ( p ),

ÿ D
2 ÿ
2
(100)
R= ÿ××=×4 p 0,1 5 3928 N × =
4
...(Tomando ÿ = 0,1)
Sabemos também que o impulso lateral devido à pressão do rolamento no cilindro do pistão ( pb ),
R = pb × D × l = 0,45 × 100 × l = 45 l N
...(Tomando pb = 0,45 N/mm2)
Do alto, descobrimos que
45 l = 3928 ou l = 3928/45 = 87,3 digamos 90 mm Res.

ÿ Comprimento total do pistão,
L = Comprimento da saia + Comprimento da seção do anel + Parte superior
= eu + (4 t 2 + 3b2) + b1
= 90 + (4 × 3 + 3 × 3) + 18 = 129 digamos 130 mm Res.
6. Pino do pistão
Deixar
d0 = Diâmetro externo do pino em mm,
eu
1 = Comprimento do pino na bucha da extremidade menor da biela em
milímetros, e
pb1 = Pressão de rolamento na extremidade menor da bucha da biela em

N/mm2. Seu valor para bucha de bronze é de 25 N/mm2.
Sabemos que a carga no pino devido à pressão do rolamento
= Pressão de rolamento × Área de rolamento = pb1 × d0 × l
1
= 25 × d0 × 0,45 × 100 = 1125 d0 N = 0,45 D) ...(Tomando l1
Sabemos também que a carga máxima no pistão devido à pressão do gás ou carga máxima do gás
ÿ D2 ÿ (100)
2
= = ×=
p 5 39 275 N ×
4 4
Do alto, descobrimos que
1125 d0 = 39 275 ou d0 = 39 275/1125 = 34,9 digamos 35 mm Resp.

O diâmetro interno do pino (di ) é geralmente considerado como 0,6 d0.
ÿ
di = 0,6 × 35 = 21 mm Resp.
Deixe o pino do pistão ser feito de liga de aço tratada termicamente para a qual a tensão de flexão ( ÿb ) pode ser
considerado como 140 MPa. Agora vamos verificar a tensão de flexão induzida no pino.
Sabemos que o momento fletor máximo no centro do pino,
M=
=× Nmm
DP
. 39 275 100 × 3 491 10 =
8 8
Sabemos também que o momento fletor máximo (M),
4- 4 4
ÿ ÿd _d
( ) 0() eu 4ÿÿ ÿ
_ (35) (21) 35 ÿ
491 × 103 = ÿ ÿÿ=b ÿ ÿ 32 ÿ 3664
ÿ = ÿ bb
32 ÿd _
ÿ 0 ÿ ÿÿ
ÿ ÿ ÿb = 491 × 103/3664 = 134 N/mm2 ou MPa

Como a tensão de flexão induzida no pino é menor que o valor permitido de 140 MPa (ou seja,
140 N/mm2), portanto, as dimensões do pino calculadas acima (ou seja, d0 = 35 mm e di = 21 mm)
são satisfatórios.
Ventilador sopra ar
motor para resfriá-lo
O filtro de ar impede a poeira

e sujeira de ser
sugado para dentro do motor
Eixo de transmissão
Freio a disco
Vela de ignição Rotores gêmeos
O engenheiro alemão Fleix Wankel (1902-88) construiu um motor rotativo em 1957. Um pistão triangular gira dentro de um
câmara através do ciclo de combustão.
32.13 Biela
A biela é o membro intermediário entre o pistão e o virabrequim. Sua função principal é transmitir o impulso
e a tração do pino do pistão para o moente e, assim, converter o movimento alternativo do pistão no movimento
rotativo da manivela. A forma usual da biela em motores de combustão interna é mostrada na Figura 32.9. Consiste
em uma haste longa, uma extremidade pequena e uma extremidade grande. A seção transversal da haste pode
ser retangular, circular, tubular, seção I ou seção H.
Geralmente a seção circular é usada para motores de baixa velocidade, enquanto a seção I é preferida para motores de alta velocidade.
Figura 32.9. Biela.

O *comprimento da biela ( l ) depende da razão l / r, onde r é o raio da manivela. Pode-se notar que quanto
menor o comprimento diminuirá a relação l / r. Isto aumenta a angularidade da biela, o que aumenta o impulso
lateral do pistão contra a camisa do cilindro, o que por sua vez aumenta o desgaste da camisa. Quanto maior o
comprimento da biela, a relação l / r aumentará . Isto diminui a angularidade da biela e, portanto, diminui o empuxo
lateral e o desgaste resultante do cilindro. Mas o maior comprimento da biela aumenta a altura total do motor.
Conseqüentemente, um compromisso é feito e a relação l / r é geralmente mantida em 4 para 5.
A extremidade pequena da biela geralmente é feita em forma de olhal e é fornecida com

um arbusto de bronze fosforoso. Ele está conectado ao pistão por meio de um pino de pistão.
A extremidade grande da biela geralmente é dividida (em duas metades) para que possa ser montada
facilmente nos casquilhos do molinete. A tampa dividida é fixada na extremidade grande com dois parafusos de
tampa. Os casquilhos da extremidade grande são feitos de aço, latão ou bronze com um revestimento fino (cerca
de 0,75 mm) de metal branco ou metal babbit. O desgaste do mancal big end é permitido inserindo finas tiras
metálicas (conhecidas como calços) com cerca de 0,04 mm de espessura entre a tampa e a metade fixa da biela.
À medida que ocorre o desgaste, uma ou mais tiras são removidas e o rolamento é corrigido.
*
É a distância entre os centros da extremidade menor e da extremidade maior da biela.
** Uma metade é fixada com a biela e a outra metade (conhecida como tampa) é fixada com dois parafusos de tampa.
As bielas são geralmente fabricadas pelo processo de forjamento e devem ter resistência, rigidez e peso mínimo
adequados. O material mais usado para bielas varia de aços carbono macios (com 0,35 a 0,45 por cento de carbono) a aços-
liga (aços cromo-níquel ou cromo-molibdênio). O aço carbono com 0,35 por cento de carbono tem uma resistência à tração
final de cerca de 650 MPa quando tratado termicamente adequadamente e um aço carbono com 0,45 por cento de carbono
tem uma resistência à tração final de 750 MPa. Esses aços são utilizados em bielas de motores industriais. Os aços-liga têm
uma resistência à tração de cerca de 1050 MPa e são usados para bielas de motores aeronáuticos e de automóveis.
Os rolamentos nas duas extremidades da biela são lubrificados por salpico ou por pressão. O rolamento da extremidade
grande geralmente é lubrificado por salpico, enquanto o rolamento da extremidade pequena é lubrificado por pressão. No
sistema de lubrificação por respingo, a tampa na extremidade grande é dotada de uma caçamba ou bico e colocada em um
ângulo de tal forma que, quando a biela se move para baixo, o bico mergulhe no óleo lubrificante contido no cárter. O óleo é
forçado para cima pelo bico e depois para o rolamento da extremidade grande. Agora, quando a biela se move para cima, um
respingo de óleo é produzido pelo bico. Este lubrificante respingado chega ao rolamento da extremidade pequena através dos
orifícios amplamente chanfrados fornecidos na superfície superior da extremidade pequena.
No sistema de lubrificação por pressão, o óleo lubrificante é alimentado sob pressão ao rolamento da extremidade
grande através dos furos feitos no virabrequim, nas manivelas e no pino da manivela. Do rolamento da extremidade grande, o
óleo é alimentado ao rolamento da extremidade menor através de um furo fino feito na haste da biela. Em alguns casos, o
rolamento da extremidade pequena é lubrificado pelo óleo retirado das paredes da camisa do cilindro pelos anéis raspadores de óleo.
32.14 Forças Atuando na Biela

As várias forças que atuam na biela são as seguintes: 1. Força no pistão devido
à pressão do gás e inércia das peças alternativas, 2. Força devido à inércia da biela ou forças de
flexão de inércia, 3. Força devido ao atrito dos anéis do pistão e do pistão, e 4. Força
devido ao atrito do rolamento do pino do pistão e do rolamento do moente.
Derivaremos agora as expressões para as forças que atuam em um motor vertical, conforme discutido abaixo.
1. Força no pistão devido à pressão do gás e à inércia das peças alternativas Considere uma
biela PC como mostrado na Fig. 32.10.
Figura 32.10. Forças na biela.

Fagulha
Comprimido
plugue
Rotor mistura ar-combustível
Combustível-ar
misture
Escape
fora
1. Indução: rotação 2. Compressão: Combustível-ar 3. Ignição: Comprimida 4. Exhuast: o rotor

rotor suga a mistura de mistura é comprimida como mistura ar-combustível é inflamada continua girando e
o rotor o transporta. pela vela de ignição.
gasolina e ar. empurrou para fora o desperdício
gases.
Deixar p = Pressão máxima do gás,
D = Diâmetro do pistão,
2
ÿD
A = Área da seção transversal do pistão = ,
4
mR = Massa das peças alternativas,
1
= Massa do pistão, pino do pino, etc. + terceira massa da biela,
3 ÿ = Velocidade angular da manivela,
ÿ = Ângulo de inclinação da biela com a linha do curso,

ÿ = Ângulo de inclinação da manivela a partir do ponto morto superior,
r = raio da manivela,
l = Comprimento da biela, e
n = Razão entre o comprimento da biela e o raio da manivela = l / r.
Sabemos que a força no pistão devido à pressão do gás,
FL = Pressão × Área = p . A=p × ÿ D2 /4
e força de inércia das peças alternativas,

ÿ cos 2 ÿ ÿ
R ÿ+
FI = Massa × *Aceleração = mR . ÿ2 . ÿ ÿ cos n
ÿ ÿ
Pode-se notar que a força de inércia das peças alternativas se opõe à força no pistão quando
ele se move durante seu curso descendente (ou seja , quando o pistão se move do ponto morto superior para o ponto morto inferior
ponto morto). Por outro lado, a força de inércia das peças alternativas ajuda a força no
pistão quando ele se move do ponto morto inferior para o ponto morto superior.
ÿ Força resultante atuando no pistão ou no pino do pistão (ou pino de encaixe ou pino de punho),
FP = Força devido à pressão do gás m Força de inércia
= FL m FI
O sinal –ve é usado quando o pistão se move do TDC para o BDC e o sinal +ve é usado quando o pistão
passa de BDC para TDC.
Quando o peso das peças alternativas (WR = mR . g) deve ser levado em consideração, então
FP = FL m F1 ± WR
porque 2ÿÿ
* Aceleração de peças alternativas = 2ÿ _ · porque
ÿÿ+ ÿr
n
ÿ ÿÿ
A força FP dá origem a uma força FC na biela e a um impulso FN nas laterais da biela.

paredes do cilindro. Na Figura 32.10, vemos que a força na biela em qualquer instante,
*
F F
P = P
FC = porque ÿ 2
pecado ÿ
1 -
n 2
A força na biela será máxima quando a manivela e a biela estiverem

perpendiculares entre si (ou seja, quando ÿ = 90°). Mas nesta posição, a pressão do gás diminuiria
consideravelmente. Assim, para todos os efeitos práticos, a força na biela (FC) é tomada
igual à força máxima no pistão devido à pressão do gás (FL), desprezando a inércia do pistão
efeitos.
2. Força devido à inércia da biela ou forças de flexão de inércia

Considere uma biela PC e uma manivela OC girando com velocidade angular uniforme ÿ rad/s.
Para encontrar a aceleração de vários pontos da biela, desenhe a aceleração de Klien
diagrama CQNO conforme mostrado na Fig. 32.11 (a). CO representa a aceleração de C em direção a O e NO
representa a aceleração de P em direção a O. A aceleração de outros pontos como D, E, F e G etc.,
na biela PC pode ser encontrada traçando linhas horizontais a partir desses pontos para cruzar CN
em d, e, f e g respectivamente. Agora dO, eO, fO e gO representam a aceleração de D, E, F e G todos
em direção a O. A força de inércia atuando em cada ponto será a seguinte:
Força de inércia em C = m × ÿ2 × CO
Força de inércia em D = m × ÿ2 × dO
Força de inércia em E = m × ÿ2 × eO e assim por diante.
Figura 32.11. Forças de flexão de inércia.
As forças de inércia serão opostas à direção da aceleração ou das forças centrífugas. O

as forças de inércia podem ser resolvidas em dois componentes, um paralelo à biela e o outro
perpendicular à haste. Os componentes paralelos (ou longitudinais) somam-se algebricamente à força
* Para derivação, consulte o popular livro dos autores sobre 'Teoria das Máquinas'.
atuando na biela (FC) e produz impulso nos pinos. A perpendicular (ou transversal)
componentes produz ação de flexão (também chamada de ação de chicote) e a tensão induzida no
a biela é chamada de tensão de chicotada.
Pode-se notar que as componentes perpendiculares serão máximas, quando a manivela e
biela estão em ângulo reto entre si.
A variação da força de inércia na biela é linear e é como um simplesmente apoiado
viga de carregamento variável conforme mostrado na Fig. 32.11 (b) e (c). Supondo que a biela seja de
seção transversal uniforme e tem massa m1 kg por unidade de comprimento, portanto,
Força de inércia por unidade de comprimento no moente
= m1 × ÿ2 r
e força de inércia por unidade de comprimento no pino do pistão
=0
Força de inércia devido a um pequeno elemento de comprimento dx a uma distância x do pino do pistão P,
x
dF1 = m1 × ÿ2r × × dx
eu
ÿ Força de inércia resultante,

eu
eu
2
x m1 2×ÿr ÿ x ÿ
FI = ÿ 2 dx
senhor 1 ×ÿ × × =
2
ÿ
eu eu
0 ÿÿ ÿ0
= ml 1. 2 2 ×ÿ eu
= ×ÿ rr 2
...(Substituindo m1 · l = m)
2
Esta força de inércia resultante atua a uma distância de 2l / 3 do pino do pistão P.
1
Como foi assumido que 3 A terceira massa da biela está concentrada no pino do pistão P
2
(ou seja, extremidade pequena da biela) e rd no moente (ou seja, extremidade grande da biela), portanto,
3
a reação nessas duas extremidades será na mesma proporção. ou seja
1 2
PR = FR
Eu, Fe=
CI
3 3
Favo de mel
Muito cansado
coberto com
catalisadores metálicos
Co Monóxido de carbono
CO2 Dióxido de carbono

NOx Óxidos nitrosos
Hidrocarbonetos HC
Nitrogênio N2
H2O Água
Invólucro metálico
Emissões de um automóvel.
Agora, o momento fletor atuando na haste na seção X – X a uma distância x de P,

* 2 x 1 x
MX = Rxm
P × rÿ ×ÿ × × × 1 x
eu 2 3
1 ml . 3x _
= FX 2r× ÿ ×ÿ × 1
3
EU
2 3 eu
2
...(Multiplicando e dividindo a última expressão por l)

3 3
=
FX ×EU
Fx EU
x ÿ
ÿ× F= 2 3 EU ÿ xÿ ÿ 2 ...(eu)
3
ÿ
3 eu
ÿ eu
ÿ
Para o momento fletor máximo, diferencie MX em relação a x e iguale a zero, ou seja
2
dMX F ÿ 3x _ ÿ
= 0 ou EU
- = 0
dx 3
ÿ1ÿ
eu
2
ÿÿ
2
3x 22 eu
ÿ 1 - = 0 ou GG =x 3 ou =
2
eu 3
Momento fletor máximo,
3
ÿ ÿ ÿ eu ÿÿ
ÿÿÿÿÿÿ
F eu 3
Mmáx =
EU
...[Da equação (i)]

3 ÿ ÿ ÿ3 ÿ eu
2
ÿÿÿ
=
FEuÿII eu
-
eu ÿ 2 2Fl Fl × ÿ = ×= 3 ÿ ×
3 ÿ 3 33 33 93
= ml eu 2 2 2 × ×ÿ × = ×ÿ × r
senhor
2 93 93
e a tensão máxima de flexão, devido à inércia da biela,
Mmáx.
ÿmáx =
Z
onde Z = Módulo de seção.
Acima vemos que o momento fletor máximo varia com o quadrado da velocidade, portanto,
a tensão de flexão devido à alta velocidade será perigosa. Pode-se notar que a força axial máxima
e a tensão máxima de flexão não ocorrem simultaneamente. Em um motor IC, o gás máximo
a carga ocorre perto do ponto morto superior, enquanto a tensão máxima de flexão ocorre quando a manivela
ângulo ÿ = 65° a 70° do ponto morto superior. A pressão do gás cai repentinamente à medida que o pistão se move de
ponto morto. Assim, a prática geral é projetar uma biela assumindo a força no
biela (FC) igual à força máxima devido à pressão (FL), desprezando a inércia do pistão
efeitos e, em seguida, verificado quanto à tensão de flexão devido à força de inércia (ou seja, tensão de chicotada).
3. Força devido ao atrito dos anéis do pistão e do pistão
A força de atrito ( F ) dos anéis do pistão pode ser determinada usando a seguinte expressão
:
F=ÿD·t · nR · pR · ÿ
R
onde D = Furo do cilindro,
t = Largura axial dos anéis,
R
ÿ x * BM devido à
força variável de ÿ 2 0 a ÿ ÿ× 1senhor
l ÿ é igual à área do triângulo multiplicada pela distância
ÿÿ
xÿ
de CG de XX, ou seja
ÿÿÿ .. .
ÿ 3 ÿÿ
nR = Número de anéis,
pR = Pressão dos anéis (0,025 a 0,04 N/mm2) e ÿ =
Coeficiente de atrito (cerca de 0,1).
Como a força de atrito dos anéis do pistão é geralmente muito pequena, ela pode ser desprezada.
O atrito do pistão é produzido pela componente normal da pressão do pistão, que varia de 3 a 10 por cento
da pressão do pistão. Se o coeficiente de atrito for de cerca de 0,05 a 0,06, então a força de atrito devida ao pistão
será de cerca de 0,5 a 0,6 da pressão do pistão, o que é muito baixo.
Assim, a força de atrito devido ao pistão também é desprezada.
4. Força devido ao atrito do rolamento do pino do pistão e do rolamento do moente
A força devido ao atrito do mancal do pino do pistão e do mancal do moente serve para dobrar a biela e
aumentar a tensão de compressão na biela devido à carga direta. Assim, a tensão de compressão máxima na biela
será
(máx) = Tensão de compressão direta + Tensão máxima de flexão ou chicotada ÿc

devido à tensão de flexão por inércia
32.15 Projeto da Biela

Ao projetar uma biela, as seguintes dimensões devem ser determinadas: 1. Dimensões da seção
transversal da biela, 2. Dimensões do molinete na extremidade
grande e do pino do pistão na extremidade menor, 3. Tamanho da biela. parafusos para fixar
a tampa grande e 4. Espessura da tampa grande.
O procedimento adotado na determinação das dimensões acima mencionadas é discutido a seguir:
Evaporadores transformam
hidrogênio líquido em gás
Tanque de combustível
Motor
Este carro experimental queima combustível de hidrogênio em um motor a pistão comum. Seus gases de exaustão não causam poluição, pois
contêm apenas vapor d'água.

1. Dimensões da seção transversal da biela
Uma biela é um elemento de máquina que está sujeito a compressão direta e alternada.
forças de tração. Como as forças de compressão são muito maiores que as forças de tração, portanto, o
a seção transversal da biela é projetada como uma escora e a fórmula de Rankine é usada.
Uma biela, como mostrado na Fig. 32.12, submetida a uma carga axial W pode entortar com o eixo X
como eixo neutro (ou seja, no plano de movimento da biela) ou eixo Y como eixo neutro (ou seja, no
plano perpendicular ao plano de movimento). A biela é considerada como ambas as extremidades articuladas
para flambagem em torno do eixo X e ambas as extremidades fixadas para flambagem em torno do eixo Y.
Uma biela deve ser igualmente resistente à flambagem em torno de ambos os eixos.
Deixar A = Área da seção transversal da biela,
l = Comprimento da biela,
ÿc = Tensão de escoamento compressiva,
WB = Carga de flambagem,
Ixx e eu aa = Momento de inércia da seção em relação ao eixo X e ao eixo Y
respectivamente, e
kxx e k = Raio de giração da seção em torno do eixo X e do eixo Y
aa
respectivamente.
De acordo com a fórmula de Rankine,
ÿ c .A ÿ c .A
C B sobre X - eixo = = ...(Q Para ambas as extremidades articuladas, L = l)
2 2
ÿÿeuÿÿ + ÿÿ ÿÿ k eu
1 + um 1 a
ÿÿkxx
ÿÿ xx
ÿ c .A ÿ c .A eu
e C B sobre S ÿ= =
eixo 2 2
...[Q Para ambas as extremidades fixas, L = ]
2
ÿÿLÿ eu ÿ
1 + um
+ ÿÿ ÿ ÿÿ ÿ 1 a
2 kaa
ok aa ÿÿ
onde L = Comprimento equivalente da biela, e

uma = Constante
= 1/7500, para aço-carbono

= 1/9000, para ferro forjado
= 1/1600, para ferro fundido
Figura 32.12. Flambagem da biela.
Para que uma biela tenha a mesma resistência à flambagem em torno de ambos os eixos, a flambagem
as cargas devem ser iguais, ou seja
2 2
ÿ c .A ÿ c .A ÿÿlÿ ÿ eu ÿ
= ou =
2 2 ÿkÿÿ 2 ok aa
xx
ÿÿ ÿ eu 1 + ÿ ÿ + ÿ eu ÿ ÿÿ ÿÿ
ÿ ÿ ÿa k 1 a
xx 2 k aa
ÿÿ
2 2 ...(QI = A · k2)
ÿ 4kk =eu ou
xx aa xx =4 eu ai
Isso mostra que a biela é quatro vezes

forte na flambagem em torno do eixo Y do que em torno do eixo X. Se
EU > 4 eu então a flambagem ocorrerá em torno do eixo Y e
xx ai,
se eu < 4 eu a flambagem ocorrerá em torno do eixo X. Em
xx ai,
prática real, eu é mantido um pouco menos que 4 I . Isto
xx aa
geralmente é medido entre 3 e 3,5 e a conexão
a haste é projetada para resistir ao eixo X. O design
sempre será satisfatório para flambagem em torno do eixo Y.
A seção mais adequada para a conexão
a haste tem seção I com as proporções mostradas em
Figura 32.13 (a).
Figura 32.13. Seção I da biela.
Deixe a espessura do flange e da alma do
seção = t
Largura da seção, B = 4 t
e profundidade ou altura da seção,

H = 5t
Na Figura 32.13 (a), encontramos a área da seção,
A = 2 (4 t × t) + 3 t × t = 11 t 2
Momento de inércia da seção em relação ao eixo X,
1 334
- tt tt
419
= t
12 ÿ 4 (5) ÿ 3 (3)
Ixx = ÿ
ÿ 12
e momento de inércia da seção em relação ao eixo Y,
= 12 1 131 3 34 (3 ) tt t
EU
ÿ
2ÿ
1 (4)
+ 12
tt ×× = ÿ
aa
ÿ ÿÿ
12
EU
xx 419 12 3,2
ÿ = ×=
EU 12 131
aa
EU
Já que o valor de xx
situa-se entre 3 e 3,5, portanto, a seção I escolhida é bastante satisfatória.
eu ai
Depois de decidir as proporções da seção I da biela, suas dimensões são determinadas
considerando a flambagem da haste em torno do eixo X (assumindo ambas as extremidades articuladas) e aplicando o
Fórmula de Rankine. Sabemos que a carga de flambagem,
ÿ .A
c
BM = 2
ÿ ÿeu
1 + ÿaÿ ÿ ÿ
k
xx
A carga de flambagem (WB) pode ser calculada usando a seguinte relação, ou seja
WB = Máx. força do gás × Fator de segurança

O fator de segurança pode ser considerado como 5 a 6.
Notas: (a) A seção I da biela é utilizada devido à sua leveza e para manter as forças de inércia tão baixas
possível, especialmente no caso de motores de alta velocidade. Também pode suportar alta pressão de gás.
(b) Às vezes, uma biela pode ter seção retangular. Para motores de baixa velocidade, seção circular
pode ser usado.
(c) Como a biela é fabricada por forjamento, os cantos vivos da seção I são arredondados
como mostrado na Fig. 32.13 (b) para facilitar a remoção da seção das matrizes.
As dimensões B = 4 t e H = 5 t, obtidas acima pela aplicação da fórmula de Rankine, estão no meio da biela. A
largura da seção (B) é mantida constante ao longo de todo o comprimento da biela, mas a profundidade ou altura varia.
A profundidade próxima à extremidade menor (ou extremidade do pistão) é considerada como H1 = 0,75 H a 0,9H e a
profundidade próxima à extremidade grande (ou extremidade da manivela) é considerada H2 = 1,1H a 1,25H.
2. Dimensões do moente na extremidade grande e do pino do pistão na extremidade menor

Como as dimensões do moente na extremidade grande e do pino do pistão (também conhecido como pino de
punho ou pino de pulso) na extremidade menor são limitadas, portanto, pressões de rolamento bastante altas devem ser
permitidas nos rolamentos desses dois pinos.
O moente na extremidade grande
possui casquilhos de rolamento de
precisão removíveis de latão, bronze
ou aço com um revestimento fino (1 mm
ou menos) de metal de rolamento (como
estanho, chumbo, babbit, cobre,
chumbo) na superfície interna do casco .
A pressão de rolamento permitida no
moente depende de muitos fatores,
como o material do rolamento, a
viscosidade do óleo lubrificante, o
método de lubrificação e as limitações
de espaço. O valor da pressão do
rolamento pode ser considerado de 7 N/
mm2 a 12,5 N/ mm2 dependendo do
material e método de lubrificação
utilizado. Motor de uma motocicleta.
O rolamento do pino do pistão é geralmente uma bucha de bronze fosforoso com cerca de 3 mm de espessura e
a pressão de rolamento permitida pode ser considerada de 10,5 N/mm2 a 15 N/mm2.
Como a carga máxima a ser suportada pelos rolamentos do molinete e do pino do pistão é a força máxima na
biela (FC), portanto, as dimensões desses dois pinos são determinadas para a força máxima na biela (FC) , que é
considerada igual à força máxima no pistão devido à pressão do gás (FL) , desprezando as forças de inércia.
Sabemos que a força máxima do gás,

2
_ Dÿ
×p ...(eu)
FL = 4
onde D = Diâmetro do cilindro ou do pistão em mm, e p = Pressão
máxima do gás em N/mm2 Agora as
dimensões do molinete e do pino do pistão são determinadas conforme discutido abaixo: Seja dc =
Diâmetro do moente em mm, l = Comprimento do pino da manivela em
mm,
c pbc = Pressão de rolamento permitida
em N/mm2 e p, lp e pbp = Valores correspondentes para o
d
pino do pistão. Sabemos que a carga no pino da manivela = Área
projetada × Pressão do rolamento = dc . l
Da mesma forma, carregue o pino do pistão
c . pbc ...(ii)
=d . eu
...(iii)
p p . pbp
Equacionando as equações (i) e (ii), temos
FL = dc · l c · pbc
Tomando euc = 1,25 dc a 1,5 dc , o valor de dc e l c são determinados a partir da expressão acima.
Novamente, igualando as equações (i) e (iii), temos
FL = d p · eup · pbp
Tomando eup = 1,5d o valor de d
para 2 dias
p,
e eu são determinados a partir da expressão acima.
p p p
3. Tamanho dos parafusos para fixar a tampa grande
Os parafusos e a tampa grande estão sujeitos a uma força de tração que corresponde à inércia
força das peças alternativas no ponto morto superior do curso de exaustão. Sabemos que a inércia
força das peças alternativas,
2 porque 2 ÿÿ
ÿ .ÿ R
Sr. _ porque
ÿÿ+ ÿ
FI = / lr
ÿ ÿÿ
Sabemos também que no ponto morto superior, o ângulo de inclinação da manivela com a linha de
curso, ÿ = 0
ÿ Rÿ
ÿ Fm
IRÿ r.ÿ=ÿ
.1 +2 eu
ÿÿ
onde mR = Massa das peças alternativas em kg,

ÿ = Velocidade angular do motor em rad/s,
r = raio da manivela em metros, e
l = Comprimento da biela em metros.
Os parafusos podem ser feitos de aço de alto carbono ou aço de liga de níquel. Como os parafusos estão sob
tensões repetidas, mas não tensões alternadas, portanto, um fator de segurança pode ser considerado 6.
Deixar
dcb = Diâmetro do núcleo do parafuso em mm,
ÿt = Tensão de tração admissível para o material dos parafusos em MPa, e
nb = Número de parafusos. Geralmente são usados dois parafusos.

ÿ Força nos parafusos
ÿ
=
( d cb ) 2ÿ ×tb _
4
Igualando a força de inércia à força nos parafusos, temos

ÿ
FI = ( d cb ) 2ÿ × t nb
4
A partir desta expressão obtém-se dcb . O diâmetro nominal ou maior (db) do parafuso é dado por
dcb
db =
0,84
4. Espessura da tampa grande
A espessura da tampa grande (t c
) pode ser determinado tratando a tampa como uma viga livremente
apoiado nos centros dos parafusos da tampa e carregado pela força de inércia no ponto morto superior do escapamento
curso (ou seja, FI quando ÿ = 0). Supõe-se que esta carga atue entre a carga uniformemente distribuída e
a carga concentrada centralmente. Portanto, o momento fletor máximo atuante na tampa será
tomado como
* Fx× EU
MC =
6
onde x = Distância entre os centros dos parafusos.
= Diâmetro. do moente ou rolamento da extremidade grande (dc ) + 2 × Espessura do rolamento

forro (3 mm) + Folga (3 mm)
Deixar
bc = Largura da tampa em mm. É igual ao comprimento do moente ou
rolamento da extremidade grande (l ), e
c
ÿb = Tensão de flexão admissível para o material da tampa em MPa.
Conhecemos o módulo da seção para a tampa,

2
aliás
CC( )
ZC =
6
M CFX 6 × FX ×
Eu =× = EU
ÿ Tensão de flexão, ÿb = ZC 6 btcc()

bt 2
()
2
cc
A partir desta expressão, o valor de t é obtido.

c
Nota: O projeto da biela deve ser verificado quanto à tensão de chicoteamento (ou seja, tensão de flexão devido à inércia
força na biela).
Exemplo 32.3. Projete uma biela para um motor IC funcionando a 1800 rpm e desenvolvendo
uma pressão máxima de 3,15 N/ mm2. O diâmetro do pistão é de 100 mm; massa do alternativo
peças por cilindro 2,25 kg; comprimento da biela 380 mm; curso do pistão 190 mm e compressão
proporção 6: 1. Considere um fator de segurança de 6 para o projeto. Tome a relação comprimento/ diâmetro para a extremidade grande
rolamento como 1.3 e rolamento da extremidade pequena como 2 e as pressões de rolamento correspondentes como 10 N/ mm2
e 15 N/ mm2. A densidade do material da haste pode ser considerada como 8.000 kg/ m3 e o valor permitido
tensão nos parafusos como 60 N/ mm2 e na tampa como 80 N/ mm2. A haste deve ser de seção I para a qual você
pode escolher suas próprias proporções.
Desenhe um esboço bem dimensionado mostrando a possibilidade de lubrificação. Use a fórmula de Rankine para
cuja constante do numerador pode ser considerada como 320 N/ mm2 e a constante do denominador como 1/7500.
* Sabemos que o momento fletor máximo para uma viga apoiada simples ou livremente com
carga distribuída de FI ao longo de um comprimento x entre os apoios (neste caso, x é a distância entre a tampa
Fx×
centros dos parafusos) é
EU
. Quando se assume que a carga FI atua no centro da viga livremente apoiada, então
8
Fx×
o momento fletor máximo é
EU
. Assim, o momento fletor máximo entre essas duas fletores

4
ÿ Eu×Fx
Fx II ××
Fxe é 8 46 ÿ
momentos ÿ
ou .. .
seja , ÿ ÿÿ
Solução. Dado: N = 1800 rpm; p = 3,15 N/mm2 ; D = 100mm; mR = 2,25 kg; eu = 380 mm
= 0,38m; Curso = 190 mm; *Relação de compressão = 6:1; FS = 6.
A biela é projetada conforme discutido
abaixo :
1. Dimensão da seção I da biela

Consideremos uma seção I da conexão
haste, conforme mostrado na Fig. 32.14 (a), com o seguinte
proporções:
Espessura do flange e da alma da seção = t
Largura da seção, B = 4t
H = 5t
Figura 32.14
Em primeiro lugar, vamos descobrir se a seção
escolhido é satisfatório ou não.
Já discutimos que a biela é considerada como ambas as extremidades articuladas para
flambagem em torno do eixo X e ambas as extremidades fixadas para flambagem em torno do eixo Y. A biela deve ser
igualmente forte na flambagem em torno de ambos os eixos. Sabemos que para ter uma biela
igualmente forte em ambos os eixos,
Ixx = 4 I aa
onde Ixx = Momento de inércia da seção em relação ao eixo X, e
EU = Momento de inércia da seção em relação ao eixo Y.
aa
Na prática, Ixx é mantido um pouco menor que 4 I aaa.

Geralmente é tomado entre 3 e 3,5 e o
a biela foi projetada para flambagem em torno do eixo X.
Agora, para a seção mostrada na Fig. 32.14 (a), área da seção,
2
UMA = 2 (4 t × t ) + 3t × t = 11 t
1 3 34 ÿ× = 419
Ixx = ÿ 4 (5) 3 (3 ) tttt ÿ toneladas
12 ÿ ÿ 12
=
1 1 131 3tt34
t 2 3 × × tt + ××=
e EU
(4)
aa 12 12 12
EU
xx =
419 12 ×
ÿ = 3.2
EU
aa
12 131
EU
xx =
Desde 3.2, portanto a seção escolhida é bastante satisfatória.
EU
aa
Agora vamos encontrar as dimensões desta seção I. Como a biela é projetada tomando
a força na biela (FC) igual à força máxima no pistão (FL) devido ao gás
pressão, portanto,
2 2
_ Dÿ ÿ (100)
FC = F eu p 4 4 3,15 24= 740 N = ×= ×
Sabemos que a biela foi projetada para encurvar em torno do eixo X (isto é, no plano de
movimento da biela) assumindo ambas as extremidades articuladas. Como o fator de segurança é dado como 6,
portanto, a carga de flambagem,
WB = FC × FS = 24 740 × 6 = 148 440 N

* Dados supérfluos
Sabemos que o raio de giração da seção em torno do eixo X,

4
EU
xx 419 1t
kxx =
=×= 1,78 t
A 12 11 t
2
Comprimento da manivela,
r=
Curso do pistão 190
== 95mm
2 2
Comprimento da biela,
eu = 380 mm ...(Dado)
ÿ Comprimento equivalente da biela para ambas as extremidades articuladas,
eu = eu = 380 mm
Agora, de acordo com a fórmula de Rankine, sabemos que a carga de flambagem (WB),
ÿ c .A 320 11×t 2
=
148 440 = 2 2
ÿÿL _ 1 ÿ 380 ÿ
1 + ÿa ÿ ÿk 1+
ÿ
7500 1,78 t ÿÿ
ÿ ...xx ÿ
(É dado que ÿc = 320 MPa ou N/mm2 e a = 1/7500)
4
2 148 440 11 toneladas 11 t
= =
320 6.1 2
t + 6.1
1+
2
t
464 (t2 + 6,1) = 11 t4

ou t 4–
2 257,3
– 42,2=t 0
2
42,2 ± +× (42,2)
42,2 534 257,3 ±
ÿ t2 = = = 47,6
2 2
... (Tomando o sinal +ve)
ou t = 6,9 digamos 7 mm
Assim, as dimensões da seção I da biela são:
Espessura do banzo e da alma da seção
= t = 7 mm Res.
Largura da seção, B = 4 t = 4 × 7 = 28 mm Res.

H = 5 t = 5 × 7 = 35 mm Resp.
Pistão e biela.
Essas dimensões estão no meio da biela. A largura (B) é mantida constante ao longo de todo o comprimento da haste,
mas a profundidade (H) varia. A profundidade perto da extremidade grande ou da manivela é mantida entre 1,1H e 1,25H e a
profundidade perto da extremidade menor ou da extremidade do pistão é mantida entre 0,75H e 0,9H. Vamos levar a
profundidade perto do grande final,
H1 = 1,2H = 1,2 × 35 = 42 mm
e profundidade perto da extremidade pequena,
H2 = 0,85H = 0,85 × 35 = 29,75 digamos 30 mm ÿ
Dimensões da seção próxima à extremidade grande

= 42 mm × 28 mm Resp.
e dimensões da seção perto da extremidade menor
= 30 mm × 28 mm Resp.
Como a biela é fabricada por forjamento, os cantos vivos da seção I

são arredondados, conforme mostrado na Fig. 32.14 (b), para facilitar a remoção da seção das matrizes.
2. Dimensões do molinete ou do rolamento da extremidade grande e do pino do pistão ou do rolamento da extremidade pequena
Deixar
dc = Diâmetro do moente ou rolamento da extremidade grande,
eu
c = comprimento do moente ou rolamento da extremidade grande = ...(Dado)

1,3 dc pbc = Pressão do rolamento = 10 N/ ...(Dado)
mm2 Sabemos que a carga no molinete ou rolamento da extremidade
grande = Área projetada × Pressão do
rolamento = dc .lc . pbc = dc × 1,3 dc × 10 = 13 (dc )2
Como o pino da manivela ou o rolamento da extremidade grande são projetados para a força máxima do gás (FL), portanto,
igualar a carga no moente ou rolamento da extremidade grande à força máxima do gás, ou seja ,
2
13 (dc ) = FL = 24 740 N = 24
ÿ 2
(dc ) 740/13 = 1903 ou dc = 43,6 digamos 44 mm Resp. = 1,3 dc = 1,3 ×
e eu
44 = 57,2 digamos 58 mm Resp.
c
A extremidade grande possui casquilhos de rolamentos de precisão removíveis de latão, bronze ou aço com um revestimento fino
(1 mm ou menos) de metal de rolamento, como babbit.
d
Novamente, deixe
p = Diâmetro do pino do pistão ou rolamento da extremidade pequena,
l ...(Dado)
p = Comprimento do pino do pistão ou rolamento da extremidade p
pequena = 2d pbp = Pressão do rolamento = 15 N/mm2 ..(Dado)

Sabemos que a carga no pino do pistão ou no rolamento da extremidade pequena
= Área do projeto × Pressão de rolamento

=d × 2d
. eu
. pbp = d p
p p p × 15 = 30 (d p)2
Como o pino do pistão ou o rolamento da extremidade pequena são projetados para a força máxima do gás (FL),
portanto, igualando a carga no pino do pistão ou no rolamento da extremidade pequena à força máxima do gás,
ou seja
30 (d p)2 = 24 740 N (d p)
ÿ 2 = 24 740/30 = 825 ou d p = 28,7 digamos 29 mm Resp.
e = 2 d = 2 × 29 = 58 mm Resp. p
eu p
O rolamento da extremidade pequena é geralmente uma bucha de bronze fosforoso com cerca de 3 mm de espessura.
3. Tamanho dos parafusos para fixar a tampa grande

Deixar
dcb = Diâmetro do núcleo dos parafusos,
ÿt = Tensão de tração admissível para o material dos parafusos

= 60 N/mm2 ...(Dado)
e nb = Número de parafusos. Geralmente são usados dois parafusos.
Sabemos que a força nos parafusos
= ÿ 22 2 ÿ
( parafusos
( d )ndgrande
ÿ×
t =e ba 4tampa
4 Os cb ) ×= (d
60 2 94,26 cb )
estãocbsujeitos a uma
força de tração que corresponde à inércia
força das peças alternativas no ponto morto superior do curso de exaustão. Sabemos que a inércia
força das peças alternativas,
ÿ cos 2 ÿÿ
R porque ÿ+
FI = mR . ÿ2 . ÿ eu r/
ÿÿ ÿ
Sabemos também que no ponto morto superior do curso de escape, ÿ = 0.
2
ÿ R ÿÿ ÿ ÿR2 1800 ÿ × 1ÿÿÿ ÿ ÿ ÿÿ ÿ ÿ ÿ 0,095
0,095
ÿ
FI = mR . ÿ2 . += eu 2,25 1ÿ
+ N
60 ÿÿ 0,38
= 9490N
Igualando a força de inércia à força nos parafusos, temos
9490 = 94,26 (dcb)2 ou (dcb)2 = 9490 / 94,26 = 100,7

ÿ
dcb = 10,03 mm
e diâmetro nominal do parafuso,
d cb
10,03d
b == = 11,94
0,84 0,84
digamos 12 mm Resp.
4. Espessura da tampa grande
Deixar t = Espessura da tampa grande,
c
bc = Largura da tampa grande. Isso é

considerado igual ao comprimento do
moente ou rolamento da extremidade grande (l )
c
= 58 mm (calculado acima)
ÿb = Tensão de flexão admissível para o

material da tampa
= 80 N/mm2 ...(Dado)
A tampa grande é projetada como uma viga livremente
apoiado nos centros dos parafusos da tampa e carregado pela inércia
força no ponto morto superior no curso de escape (ou seja, FI
quando ÿ = 0). Como se supõe que a carga atue entre
a carga uniformemente distribuída e o centro
carga concentrada, portanto, momento fletor máximo
é tomado como
Fx× EU
MC =
6
onde x = Distância entre os centros dos parafusos
= Diâmetro. do virabrequim ou rolamento da extremidade grande + 2 × Espessura do rolamento

forro + diâmetro nominal. do parafuso + Folga
= (dc + 2 × 3 + db + 3) mm = 44 + 6 + 12 + 3 = 65 mm
ÿ Momento fletor máximo atuando na tampa,
F x× EU 9490 65 ×
MC = = = 102 810 Nmm
6 6
Módulo de seção para a tampa
bt (6) 2 t 2
CC = 58( ) c = 9,7 ( ) t 2
ZC = 6 c
Sabemos que a tensão de flexão ( ÿb ),
M 102 810 10 600

80 == = C
ZC 9,7 (t c)
2
( t)c
2
ÿ (t c ) 2 = 10 600/80 = 132,5 ou t c
= 11,5 mm Resp.
Vamos agora verificar o dimensionamento para a tensão de flexão induzida devido às forças de flexão por inércia no
biela (ou seja, tensão de chicote).
Sabemos que a massa da biela por metro de comprimento,
m1 = Volume × densidade = Área × comprimento × densidade

2
= A × l × ÿ = 11t × eu × ÿ ...(QA = 11t 2)
= 11(0,007)2 (0,38) 8000 = 1,64kg

...[Q ÿ = 8 000 kg /m3 (dado)]
ÿ Momento fletor máximo,
2
eu eu
Mmáx = m . ÿ2 . r × = m1 . ÿ2 . r× ...(Qm = m1 · l)
93 93
2 2
= ÿ ÿ1,64
2 1800
ÿ ÿ ÿÿÿ× (0,38) = 51,3 Nm
(0,095)
60 93
= 51 300 N-mm
EU
xx 4.419 toneladas _
2 = ×= =13,97 × 73 = 13,97
4792 mm3
Z xx =
3
e módulo de seção, toneladas
tt
5/25 12
ÿ Tensão de flexão máxima (induzida) devido a forças de flexão de inércia ou tensão de chicote,
M máx.
51 300 2
ÿ= = ( b máx ) = 10,7 N/mm
Z xx 4792
Como a tensão de flexão máxima induzida é menor que a tensão de flexão admissível do
80 N/mm2, portanto o projeto é seguro.

32.16 Virabrequim
Um virabrequim (ou seja, um eixo com manivela) é usado para converter o movimento alternativo do pistão em
movimento rotatório ou vice-versa. O virabrequim consiste nas partes do eixo que giram nos mancais principais, nos
moentes aos quais as extremidades grandes da biela estão conectadas, nos braços da manivela ou nas teias (também
chamadas de bochechas) que conectam os moentes e as partes do eixo. O virabrequim, dependendo da posição da
manivela, pode ser dividido nos dois tipos seguintes:
1. Virabrequim lateral ou virabrequim em balanço, conforme mostrado na Fig. 32.15 (a), e
2. Virabrequim central, conforme mostrado na Fig. 32.15 (b).
Figura 32.15. Tipos de virabrequins.
O virabrequim, dependendo do número de manivelas no eixo, também pode ser classificado como virabrequim
de lance único ou de lance múltiplo. Um virabrequim com apenas uma manivela lateral ou central é chamado de
virabrequim de lance único , enquanto o virabrequim com duas manivelas laterais, uma em cada extremidade ou com
duas ou mais manivelas centrais é conhecido como virabrequim de múltiplos lances.
Os virabrequins laterais são utilizados para motores horizontais de médio e grande porte.
32.17 Material e fabricação de virabrequins

Os virabrequins estão sujeitos a cargas de choque e fadiga. Assim, o material do virabrequim deve ser tenaz e
resistente à fadiga. Os virabrequins são geralmente fabricados em aço carbono, aço especial ou ferro fundido especial.
Em motores industriais, os virabrequins são comumente feitos de aço carbono como 40 C 8, 55 C 8 e 60 C 4. Em

motores de transporte, aço manganês como 20 Mn 2, 27 Mn 2 e 37 Mn 2 são geralmente usados para o fabricação de
virabrequim. Em motores aeronáuticos, aços níquel-cromo como 35 Ni 1 Cr 60 e 40 Ni 2 Cr 1 Mo 28 são amplamente
utilizados para o virabrequim.
Os virabrequins são feitos por forjamento ou fundição, mas o primeiro método é mais comum. A superfície do
moente é endurecida por cementação, nitretação ou endurecimento por indução.
32.18 Pressões e tensões de rolamento no virabrequim

As pressões dos rolamentos são muito importantes no projeto de virabrequins. A *pressão máxima permitida do
rolamento depende da pressão máxima do gás, da velocidade do munhão, da quantidade e do método de lubrificação e
da mudança de direção da pressão do rolamento.
Os dois tipos de tensões a seguir são induzidos no virabrequim.
1. Tensão de flexão; e 2. Tensão de cisalhamento devido ao momento de torção no eixo.
* Os valores das pressões máximas permitidas dos rolamentos para diferentes tipos de motores são fornecidos no
Capítulo 26, Tabela 26.3.
A maioria das falhas do virabrequim é causada por uma fratura progressiva devido a flexões repetidas ou inversões.
tensões de torção. Assim, o virabrequim está sob carga de fadiga e, portanto, seu projeto deve ser
com base no limite de resistência. Como a falha de um virabrequim provavelmente causará sérios problemas no motor
destruição e nem todas as forças nem todas as tensões que atuam no virabrequim podem ser determinadas
com precisão, portanto, é utilizado um alto fator de segurança de 3 a 4, com base no limite de resistência.
A tabela a seguir mostra as tensões de flexão e cisalhamento admissíveis para alguns
materiais para virabrequins:
Tabela 32.2. Tensões admissíveis de flexão e cisalhamento.
Material Limite de resistência em MPa Tensão admissível em MPa
Dobrando Cisalhamento
Dobrando Cisalhamento
Cromo níquel 525 290 130 a 175 72,5 a 97

Aço carbono e aço fundido 225 124 56 a 75 31 a 42
Liga de ferro fundido 140 140 35 a 47 35 a 47
32.19 Procedimento de Projeto para Virabrequim

O procedimento a seguir pode ser adotado para projetar um virabrequim.
1. Em primeiro lugar, encontre a magnitude das várias cargas no virabrequim.
2. Determine as distâncias entre os apoios e a sua posição em relação às cargas.
3. Por uma questão de simplicidade e também por segurança, o eixo é considerado apoiado no
centros dos rolamentos e todas as forças e reações que atuam nesses pontos. As distâncias
entre os suportes dependem do comprimento dos rolamentos, que por sua vez dependem do diâmetro dos
o eixo por causa das pressões de rolamento permitidas.
4. Presume-se que a espessura das bochechas ou teias seja de 0,4 ds a 0,6 ds, onde ds é o
diâmetro do eixo. Também pode ser considerado como 0,22D a 0,32 D, onde D é o diâmetro interno do cilindro em mm.
5. Agora calcule as distâncias entre os apoios.
6. Assumindo as tensões de flexão e cisalhamento admissíveis, determine as principais dimensões do
Virabrequim.
Notas: 1. O virabrequim deve ser projetado ou verificado para pelo menos duas posições de manivela. Em primeiro lugar, quando
o virabrequim está sujeito ao momento fletor máximo e, em segundo lugar, quando o virabrequim está sujeito ao máximo
momento de torção ou torque.
2. O momento adicional devido ao peso do volante, tensão da correia e outras forças devem ser considerados.
3. Supõe-se que o efeito do momento fletor não exceda dois rolamentos entre os quais uma força é aplicada.
considerado.
32.20 Projeto do Virabrequim Central

Projetaremos o virabrequim central considerando as duas posições do virabrequim, ou seja , quando o
a manivela está no ponto morto (ou quando o virabrequim está sujeito ao momento fletor máximo) e quando
a manivela está em um ângulo no qual o momento de torção é máximo. Esses dois casos são discutidos em
Detalhe como abaixo :
1. Quando a manivela está no ponto morto. Nesta posição da manivela, a pressão máxima do gás no
o pistão transmitirá força máxima ao moente no plano da manivela, causando apenas flexão
do eixo. O moente, bem como as extremidades do virabrequim, estarão sujeitos apenas ao momento fletor.
Assim, quando a manivela está no ponto morto, o momento fletor no eixo é máximo e a
momento de torção é zero.
Figura 32.16. Centralize o virabrequim no ponto morto.
Considere um virabrequim de três rolamentos de curso único, conforme mostrado na Figura 32.16.
Deixar D = Diâmetro do pistão ou furo do cilindro em mm,
p = Intensidade máxima de pressão no pistão em N/mm2,
W = Peso do volante atuando para baixo em N, e
*T1 + T2 = Tensão ou tração resultante da correia atuando horizontalmente em N.
O impulso na biela será igual à carga de gás no pistão (FP ). Nós sabemos isso
carga de gás no pistão,
ÿ 2
× ×Dp
PF = 4
Devido a esta carga de gás do pistão (FP) agindo horizontalmente, haverá duas reações horizontais H1
e H2 nos rolamentos 1 e 2 respectivamente, de modo que
FPb× FPb×
e H2 _ = 2
H1 = b
1;
b
Devido ao peso do volante (W) atuando para baixo, ocorrerão duas reações verticais V2
e V3 nos rolamentos 2 e 3 respectivamente, de modo que
×
Banheiro W c2 ×
V2 = 1; e V3 =
c c
Agora devido à tensão resultante da correia (T1 + T2), atuando horizontalmente, haverá duas
reações H2ÿ e H3ÿ nos rolamentos 2 e 3 respectivamente, de modo que
T Tc + T Tc +
H 2' = ( ) 1 21 ; e H 3' = ( ) 1 22
c c
A força resultante no rolamento 2 é dada por
2
2 =V+ÿ
R HH + ) 2()
(2 22
*
T1 é a tensão da correia no lado tenso e T2 é a tensão da correia no lado frouxo.
e a força resultante no rolamento 3 é dada por
RH =V +( ) 2() 2
3 33
Agora, as várias partes do virabrequim central são projetadas apenas para flexão, conforme discutido
abaixo:
(a) Projeto do moente
Deixar
dc = Diâmetro do moente em mm,
c = Comprimento do moente em mm,
eu
ÿb = Tensão de flexão admissível para o moente em N/mm2.

Sabemos que o momento fletor no centro do moente,
MC = H1 · b2 ...(eu)
Também sabemos que
ÿ
MC = CC 3ÿb _ _
...(ii)
( ) 32
A partir das equações (i) e (ii), é determinado o diâmetro do moente. O comprimento do virabrequim
É dado por
FP
EU
=
cb.
c
DP
onde pb = Pressão de rolamento permitida em N/mm2.
(b) Projeto da manivela esquerda
A alma da manivela foi projetada para carregamento excêntrico. Haverá duas tensões atuando na manivela
teia, uma é a tensão de compressão direta e a outra é a tensão de flexão devido à carga de gás do pistão (FP).
Motor diesel de 4 tempos refrigerado a água

A espessura (t) da alma da manivela é dada empiricamente como
t = 0,4 ds a 0,6 ds
= 0,22D a 0,32D
= 0,65 pb + 6,35 mm
onde ds = Diâmetro do eixo em mm,
D = Diâmetro do furo em mm, e
dc = Diâmetro do pino da manivela em mm,
A largura da alma da manivela (w) é considerada como
w = 1,125 pb + 12,7 mm
Sabemos que o momento fletor máximo na alma da manivela,
t
M Hbÿ
2 2 1ÿ2 cl = ÿÿ ÿ ÿ
ÿ ÿ
12
e módulo de seção, Z = × peso .
6
ÿ eu
c
tÿ
H bÿ ÿÿ
M 6ÿ 1 2 22 ÿÿ
ÿ==
ÿ Tensão de flexão, b Z . 2
peso
e tensão compressiva direta na alma da manivela,

H 1
ÿ=
c .
peso
ÿ Tensão total na alma da manivela
= Tensão de flexão + Tensão direta = ÿ +ÿbÿ ÿ ÿ c

ÿ cl t
6 H 1b 2 ÿÿ
ÿ
ÿ 22 H
= + 1
. 2
peso .
peso
Esta tensão total deve ser inferior à tensão de flexão admissível.

(c) Projeto da manivela direita
As dimensões da alma da manivela direita (ou seja, espessura e largura) são iguais às da esquerda
teia de manivela do ponto de vista do equilíbrio.
(d) Projeto do eixo sob o volante
Deixar
ds = Diâmetro do eixo em mm.
Sabemos que o momento fletor devido ao peso do volante,
PM = V3 . c1
e momento fletor devido à tensão da correia,
MT = H3ÿ . c1
Esses dois momentos fletores atuam perpendicularmente um ao outro. Portanto, a flexão resultante
momento na localização do volante,
MMM 22 2 Vc Hc ( ·) ( ·) =31 2
S ( C ) ( T) +=31+ ... (eu)
Sabemos também que o momento fletor no eixo,

ÿ
= 3
Mds ÿb
S ( ) 32 ... (ii)
onde ÿb = Tensão de flexão admissível em N/mm2.
A partir das equações (i) e (ii), podemos determinar o diâmetro do eixo (ds ).
2. Quando a manivela está em um ângulo de momento de torção máximo

O momento de torção no virabrequim será máximo quando a força tangencial na manivela
(FT) é máximo. O valor máximo da força tangencial ocorre quando a manivela está em um ângulo de 25° a 30º
do ponto morto para motores de combustão de volume constante (ou seja, motores a gasolina) e 30º a 40º
para motores de combustão de pressão constante (ou seja, motores diesel).
Considere uma posição da manivela num ângulo de momento de torção máximo, como mostrado na Fig.
32.17 (a). Se pÿ é a intensidade da pressão no pistão neste instante, então a carga de gás do pistão neste instante
posição da manivela,
ÿ
×× 2 '
FP = 4
Dp
e impulso na biela,
F
P
Perguntas frequentes = porque
ÿ
onde ÿ = Ângulo de inclinação da biela com a linha do curso
PO.
O *impulso na biela (FQ) pode ser dividido em dois componentes, um perpendicular

para a manivela e o outro ao longo da manivela. A componente de FQ perpendicular à manivela é a
força tangencial (FT) e a componente de FQ ao longo da manivela é a força radial (FR) que produz
impulso nos rolamentos do virabrequim. Na Fig. 32.17 (b), descobrimos que
Figura 32.17. (a) Acione a manivela em um ângulo de momento de torção máximo. (b) Forças que atuam na manivela.
FT = FQ sen ( ÿ + ÿ )
e
FR = FQ cos ( ÿ + ÿ )
Pode-se notar que a força tangencial causará torção do molinete e do eixo enquanto o
a força radial causará flexão do eixo.
* Para mais detalhes, consulte o popular livro do autor sobre 'Teoria das Máquinas'.
Devido à força tangencial (FT), haverá duas reações nos rolamentos 1 e 2, tais que
b×
FT1 FTb × 2
H T1 = ; e H T2 =
b b
Devido à força radial (FR), haverá duas reações nos mancais 1 e 2, de modo que
FR1
b× FR2
b×
H R1 = ; e H R2 =
b b
Motor de partida em um automóvel
As reações nos mancais 2 e 3, devido ao peso do volante (W) e à tração resultante da correia
(T1 + T2) será o mesmo discutido anteriormente.
Agora, as várias partes do virabrequim são projetadas conforme discutido abaixo:

Deixar
dc = Diâmetro do moente em mm.
MC = HR1 × b2
e momento de torção no moente,
TC = HT1 × r
ÿ Momento de torção equivalente no moente,
TMT= Hbh
( ) ) 22
() 2( ( + = ×+ × 2
e C C R1 2) T1 ...(eu)
Também conhecemos aquele momento de torção no moente,

ÿ
Te = ( CC
) 3ÿ ...(ii)
16
onde ÿ = Tensão de cisalhamento admissível no moente.
A partir das equações (i) e (ii), o diâmetro do moente é determinado.
(b) Projeto do eixo sob o volante

Deixar
Sabemos que o momento fletor no eixo,
MS = R3 × c1
e momento de torção no eixo,
TS = FT × r
ÿ Momento de torção equivalente no eixo,
22 2 2
Te = ) () +
(MTS Rc Fr
( S 31T = (eu) ) ( ) × +× ...
Sabemos também que o momento de torção equivalente no eixo,
ÿ
Te = ( ds
) 163 ÿ ... (ii)
onde ÿ = Tensão de cisalhamento admissível no eixo.
A partir das equações (i) e (ii), o diâmetro do eixo é determinado.

(c) Projeto do eixo na junção do braço da manivela direita
Deixar
ds1 = Diâmetro do eixo na junção do braço da manivela direita.
Sabemos que o momento fletor na junção do braço da manivela direita,
ÿ ÿÿ ÿ l ÿ ÿÿ ÿ eu t
MS1 = Rb 12 t ++-c F c +
ÿ ÿÿ ÿ Q 22 22
e o momento de torção na junção do braço da manivela direita,
TS1 = FT × r
ÿ Momento de torção equivalente na junção do braço da manivela direita,
2 2
Te = ... (eu)
() ()S1MT + S1
Também sabemos que o momento de torção equivalente,
ÿ
3
Te = 16 ( d é 1 ) ÿ ... (ii)
onde ÿ = Tensão de cisalhamento admissível no eixo.
Das equações (i) e (ii), o diâmetro do eixo na junção do braço da manivela direita
está determinado.
(d) Projeto da manivela direita

A alma da manivela direita está sujeita às seguintes tensões:
(i) Tensões de flexão em dois planos normais entre si, devido às tensões radiais e tangenciais
componentes do QF,
(ii) Tensão de compressão direta devido ao FR, e
(iii) Tensão torcional.
O momento fletor devido à componente radial de FQ é dado por,

cl t
RM = H bÿ ÿ ÿÿ
... (eu)
R2 1
ÿ ÿÿÿ22
1
Sabemos também que MR = ÿ × =ÿ × ×
bR
Z bR
. 2
peso ... (ii)
6
onde
ÿbR = Tensão de flexão na direção radial, e
Z = Módulo de seção = × peso1 · 2
6
A partir das equações (i) e (ii), é determinado o valor da tensão de flexão ÿbR .
O momento fletor devido à componente tangencial de FQ é máximo na junção de

manivela e eixo. É dado por
FTrÿÿ dÿ ÿ é1
MT = 2 ... (iii)
onde ÿ ÿ ÿ ds1 = Diâmetro do eixo na junção do braço da manivela direita, ou seja , na

rolamento 2.
1 2
Sabemos também que MT = × =ÿ
bT × × Z bT .
tw ÿ ... (iv)
6
onde ÿbT = Tensão de flexão na direção tangencial.
A partir das equações (iii) e (iv), é determinado o valor da tensão de flexão ÿbT .
A tensão compressiva direta é dada por,
FR
ÿd = .
2 peso
A tensão de compressão máxima (ÿc ) ocorrerá no canto superior esquerdo da seção transversal do
a manivela.
ÿ
ÿc = ÿbR + ÿbT + ÿd
Agora, o momento de torção no braço,
ÿ ÿ ÿÿ tudo l
T= HbT1FH b ÿÿcc+c ÿ ×= ÿ
ÿ2
ÿ
22ÿÿ 2 T ÿÿ T2 1
Sabemos que a tensão de cisalhamento no braço,

T 4,5 T
ÿ= =
ZP .
peso
2
.
2 peso
onde ZP = Módulo de seção polar =
4,5
ÿ Tensão combinada máxima ou total,
= ÿ c 1 2 () 4 +2 ÿ +ÿ
(ÿc ) máx. c
22
Ventilador de neve em uma ferrovia

O valor de (ÿc ) deve estar dentro de limites seguros. Se exceder o valor seguro, então a dimensão w
máx.
poderá ser aumentada porque não afeta outras dimensões. (e) Projeto da
manivela esquerda
Como a alma da manivela esquerda não está tão tensionada quanto a alma da manivela direita, portanto,
as dimensões da alma da manivela esquerda podem ser iguais às da alma da manivela direita.
( f ) Projeto dos rolamentos do virabrequim
O rolamento 2 é o mais carregado e deve ser verificado quanto à pressão segura do rolamento.
Sabemos que a reação total no rolamento 2,
FPTT
12W+ ++ 22 2
R2 =
R
ÿ Pressão total do rolamento =
22ld
. é1
onde eu
= Comprimento do rolamento 2.
2
32.21 Virabrequim lateral ou em balanço

Os virabrequins laterais ou pendentes são usados para motores horizontais de médio e grande porte. Sua
principal vantagem é que requer apenas dois rolamentos na construção de uma ou duas manivelas. O procedimento
de projeto para o virabrequim lateral ou em balanço é o mesmo do virabrequim central. Vamos agora projetar o
virabrequim lateral considerando as duas posições da manivela, ou seja , quando a manivela está no ponto morto
(ou quando o virabrequim está sujeito ao momento fletor máximo) e quando a manivela está em um ângulo no qual
o momento de torção é máximo. Esses dois casos são discutidos em detalhes abaixo:
1. Quando a manivela está no ponto morto. Considere um virabrequim lateral em ponto morto com suas
cargas e distâncias de aplicação, conforme mostrado na Figura 32.18.
Figura 32.18. Virabrequim lateral no ponto morto.


Deixar D = Diâmetro do pistão ou furo do cilindro em mm,
p = Intensidade máxima de pressão no pistão em N/mm2,
W = Peso do volante atuando para baixo em N, e
T1 + T2 = Tensão ou tração resultante da correia atuando horizontalmente em N.
Sabemos que a carga de gás no pistão,
ÿ 2
PF = Dp××
4
Devido a esta carga de gás do pistão (FP) agindo horizontalmente, haverá duas reações horizontais H1 e
H2 nos rolamentos 1 e 2 respectivamente, de modo que
PFa b ( ) Fá ×
P +
H1 = ; e H2 = b
b
Devido ao peso do volante (W) atuando para baixo, ocorrerão duas reações verticais V1
e V2 nos rolamentos le 2 respectivamente, de modo que
W b.1 W b.2
V1 = ; e V2 =
b b
Agora, devido à tensão resultante da correia (T1 + T2) agindo horizontalmente, haverá duas
'
reações H1 e H2ÿ nos rolamentos 1 e 2 respectivamente, de modo que
+Tb
() 1T21 +Tb
() 1T22
H1' = ; e H2ÿ =
b b
As diversas partes do virabrequim lateral, quando a manivela está no ponto morto, são agora projetadas como
discutido abaixo:
(a) Projeto do moente. As dimensões do moente são obtidas considerando-o no rolamento e depois
verificadas quanto à tensão de flexão.
Deixar
dc = Diâmetro do moente em mm,
eu
c
= Comprimento do moente em mm, e
pb = Pressão segura do rolamento no pino em N/mm2. Pode ser entre
9,8 a 12,6 N/mm2.
Sabemos que FP = dc . eu c . pb
A partir desta expressão, os valores de dc e l c
pode ser obtido. O comprimento do virabrequim é geralmente
de 0,6 a 1,5 vezes o diâmetro do pino.
O moente agora está verificado quanto a flexão
estresse. Se for assumido que o moente atua como um
cantilever e a carga no moente é uniformemente
distribuído, então o momento fletor máximo será
FPeu ×c
ser . Mas na prática, o rolamento
2
a pressão no moente não é uniforme
distribuído e pode, portanto, dar um valor maior
FPl × c e
de momento fletor variando entre 2
FPeu
× c . Então, um valor médio do momento fletor, ou seja
3
FPeu ×c pode ser assumido.
4
Vista aproximada de um pistão de automóvel
ÿ Momento fletor máximo no moente,

3
M= ×
_ Flc
P 4 ... (Desprezando a espessura do colar do pino)
Módulo de seção para o moente,

ÿ
3
Z= ( CC
)
32
ÿ Tensão de flexão induzida,
ÿb = M / Z
Esta tensão de flexão induzida deve estar dentro dos limites permitidos.
(b) Projeto de rolamentos. O momento fletor no centro do rolamento 1 é dado por
M = FP (0,75 l + t + 0,5 l 1) ...(eu)

c
onde eu
= Comprimento do moente,
c
t = Espessura da alma da manivela = 0,45 CC a 0,75 CC , e

eu
1 = Comprimento do rolamento = 1,5 pb a 2 pb .

Também sabemos que
ÿ
3
M= (d ) ÿb
...(ii)
1 32
A partir das equações (i) e (ii), o diâmetro do rolamento 1 pode ser determinado.
Nota: O rolamento 2 também é fabricado com o mesmo diâmetro. O comprimento dos rolamentos é encontrado com base em
pressões de rolamento permitidas e as reações máximas nos rolamentos.
(c) Projeto da manivela. Quando a manivela está no ponto morto, a alma da manivela é submetida a um
momento fletor e a uma tensão de compressão direta.
Conhecemos aquele momento fletor na manivela,
M = FP (0,75 l c
+ 0,5 toneladas)
1
e módulo de seção, Z = .
2 × peso
6
M
ÿ Tensão de flexão, ÿb = Z
Sabemos também que a tensão compressiva direta,
FP
ÿd = .
peso
ÿ Tensão total na alma da manivela,
ÿT = ÿb + ÿd
Esta tensão total deve ser inferior aos limites permitidos.
(d) Projeto do eixo sob o volante. O momento fletor total no local do volante será
ser a resultante do momento fletor horizontal devido à carga de gás e tração da correia e ao movimento vertical
momento fletor devido ao peso do volante.
Deixar
ds = Diâmetro do eixo sob o volante.
Sabemos que o momento fletor horizontal no local do volante devido à carga de gás do pistão,
M1 = FP (a + b2) – H1 .b2 = H2 .b1

e momento fletor horizontal no local do volante devido à tração da correia,
( ).1 TTbb2 12
+
M2 = H1ÿ.b2 = H2ÿ.b1 = b
ÿ Momento fletor horizontal total,

MH = M1 + M2
Sabemos que o momento fletor vertical devido ao peso do volante,
Wb b1 2
VM = V1.b2 = V2.b1 = b

2 2
RM = ()() HMM + V
...(eu)
Também sabemos que
ÿ
RM = ( d) é 3ÿb _ ...(ii)
32 _
A partir das equações (i) e (ii), o diâmetro do eixo (ds ) pode ser determinado.
2. Quando a manivela estiver em um ângulo de momento de torção máximo. Considere uma posição do
manivela em um ângulo de momento de torção máximo, conforme mostrado na Figura 32.19. Já discutimos em
no projeto de um virabrequim central em que o impulso na biela (FQ) dá origem à tangencial
força (FT) e a força radial (FR).
Figura 32.19. Gire em um ângulo de momento de torção máximo.
Devido à força tangencial (FT), haverá duas reações nos mancais 1 e 2, tais que
T ( + Fa
T
×
); Fa= b
HT1 = e HT2 b b
( + Fa ×
HR1 = );RFa b e HR2 =
R
b b
As reações nos rolamentos 1 e 2 devido ao peso do volante (W) e à tração resultante da correia
(T1 + T2) será o mesmo discutido anteriormente.
(a) Projeto da manivela. A seção mais crítica é onde a alma se junta ao eixo. Esse
seção está sujeita às seguintes tensões:
(i) Tensão de flexão devido à força tangencial FT ;
(ii) Tensão de flexão devido à força radial FR ;

(iii) Tensão compressiva direta devido à força radial FR ; e
(iv) Tensão de cisalhamento devido ao momento de torção de FT.
Sabemos que o momento fletor devido à força tangencial,
d
F rÿÿ ÿÿ 1ÿ
MbT = T 2 ÿÿ
onde d1 = Diâmetro do rolamento 1.
Os motores a diesel, a gasolina e a vapor possuem eixo de manivela
ÿ Tensão de flexão devido à força tangencial,

Milímetros 6 b T 1
Tb _
= · 2
ÿbT = ...(Q Z =
Z2 _
.
dois 6 × tw ) ...(eu)
Sabemos que o momento fletor devido à força radial,
MbR = FR (0,75 l c + 0,5 toneladas)
ÿ Tensão de flexão devido à força radial,
Milímetros
bR = 6 b R 1
ÿbR = ...(Aqui Z = 6 · 2
Z 2 × peso ) ...(ii)
.
peso
Sabemos que a tensão compressiva direta,
F
R
ÿd = peso . ...(iii)
ÿ Tensão de compressão total,
ÿc = ÿbT + ÿbR + ÿd ...(4)

Sabemos que o momento de torção devido à força tangencial,
T = FT (0,75 l c + 0,5 toneladas)
T 4,5 T
ÿ Tensão de cisalhamento, ÿ= =
ZP 2
.
peso
.2
peso
onde ZP = Módulo de seção polar =
4,5
Agora a tensão total ou máxima é dada por

ÿ 1 2 () 4 + 2ÿ +ÿ 2 2
c
ÿmáx = c ...(v)
Esta tensão máxima total deve ser inferior à tensão máxima admissível.
(b) Projeto do eixo na junção da manivela

Deixar
ds1 = Diâmetro do eixo na junção da manivela.
Sabemos que o momento fletor na junção da manivela,
M = QF (0,75l c + t)
e momento de torção no eixo
T = FT × r
ÿ Momento de torção equivalente,
22
Te = MT + ...(eu)

ÿ 3
Te = 16 ( ds 1 ) ÿ ...(ii)
A partir das equações (i) e (ii), o diâmetro do eixo na junção da manivela (ds1) pode ser
determinado.
(c) Projeto do eixo sob o volante

Deixar
O momento fletor resultante (MR) que atua no eixo é obtido da mesma maneira que
discutido para posição de ponto morto.
Sabemos que o momento fletor horizontal que atua no eixo devido à carga de gás do pistão,
Fa b 2
)()() HHb
ÿ ÿ
P( 22
+ÿ +
M1 = ÿÿ
R1 T1
ÿÿ
2
e momento fletor horizontal no local do volante devido à tração da correia,

( TTbb
).1 + 2 12
M2 = 12Hb . ÿ=ÿ= .
21 Hb
b
MH = M1 + M2
Momento fletor vertical devido ao peso do volante,
Wb b1 2
VM = V1· b2 = V2 · b1 = b
2 2
RM = ()() HMM + V
Conhecemos aquele momento de torção no eixo,
T = FT × r
2 2
Te = ...(eu)
() MT
R +
ÿ
Te = ) 163 ÿ
( ds ...(ii)
A partir das equações (i) e (ii), o diâmetro do eixo sob o volante (ds ) pode ser determinado.
Exemplo 32.4. Projete um virabrequim central de aço carbono simples para quatro tempos de ação simples
motor monocilíndrico para os seguintes dados:
Furo = 400 mm; Curso = 600 mm; Rotação do motor = 200 rpm; Pressão efetiva média = 0,5
N/ mm2; Pressão máxima de combustão = 2,5 N/ mm2; Peso do volante utilizado como polia = 50 kN;
Tração total da correia = 6,5 kN.
Quando a manivela gira 35° a partir do ponto morto superior, a pressão no pistão é
1N/ mm2 e o torque na manivela é máximo. A relação entre o comprimento da biela e a manivela
o raio é 5. Suponha quaisquer outros dados necessários para o projeto.
Solução. Dado: D = 400 mm; L = 600 mm ou r = 300 mm; pm = 0,5 N/mm2 ; p = 2,5 N/mm2 ;
W = 50kN; T1 + T2 = 6,5kN; ÿ = 35°; p' = 1N/mm2 ; l / r = 5
Projetaremos o virabrequim para as duas posições da manivela, ou seja , primeiro quando a manivela estiver em
o ponto morto; e em segundo lugar, quando a manivela está em um ângulo de momento de torção máximo.
Parte de um motor de carro
1. Projeto do virabrequim quando a manivela está no ponto morto (Ver Fig. 32.18)
Sabemos que a carga de gás do pistão,
ÿ
42 (400) 2,5 =314200 N 314,2
=
ÿ××= Dp 2
PF = kN 4
Suponha que a distância (b) entre os rolamentos 1 e 2 seja igual ao dobro do diâmetro do pistão
(D).
ÿ b = 2D = 2 × 400 = 800 mm
b = 800 =
e b1 = b2 = 2 2
400 milímetros
Sabemos que devido à carga de gás no pistão, haverá duas reações horizontais H1 e H2 em
rolamentos 1 e 2 respectivamente, de modo que
FP1b× 314,2 400 ×
= = 157,1 kN
H1 = b 800
b×
FP2 314,2 400 ×
e = = 157,1 kN
H2 = b 800
Suponha que o comprimento dos rolamentos principais seja igual, ou seja, c1 = c2 = c / 2. Sabemos que devido
ao peso do volante agindo para baixo, haverá duas reações verticais V2 e V3 em
rolamentos 2 e 3 respectivamente, de modo que
Wc×Wc W × /2
1 = == = 25kN
50
V2 = 2 2 c c
Wc×Wc W /2
2 × = == = 25kN
50
e V3 = c c 22
Devido à tensão resultante da correia (T1 + T2) agindo horizontalmente, haverá duas
reações H2 ÿ e H3 ÿ respectivamente, tais que
( Tc ++ Tc
) /2Tc + 1)TT
21 1 2 ( 2 6,5
= = == 1 3,25 kN
H2' = c c 2 2
( Tc ++ Tc
) /2Tc + 1)TT
22 1 2 ( 2 6,5
e = = == 1 3,25 kN
H3' = c c 2 2
Deixar
dc = Diâmetro do moente em mm;
c = Comprimento do molinete em mm; e
eu
ÿb = Tensão de flexão admissível para o moente. Pode ser assumido como

75 MPa ou N/mm2.
MC = H1 · b2 = 157,1 × 400 = 62.840 kN-mm ...(eu)
Também sabemos que
ÿ ÿ
33 3 =
MC = ÿ = (32
dd
)( cb
d c 32 ) 75 7,364( ) c Nmm
= 7,364 × 10–3 (dc )3 kN-mm ...(ii)

Equacionando as equações (i) e (ii), temos
(dc )3 = 62.840 / 7,364 × 10–3 = 8,53 × 106
ou dc = 204,35 digamos 205 mm Resp.
Sabemos o comprimento do moente,
3
FP 314,2 10 ×
= = = 153,3
eu
c · 205 10 × digamos 155 mm Resp.
DP
cb
...(Tomando pb = 10 N/mm2)
(b) Projeto da manivela esquerda

Sabemos que a espessura da teia da manivela,
t = 0,65 pb + 6,35 mm
= 0,65 × 205 + 6,35 = 139,6 digamos 140 mm Resp.
e largura da alma da manivela, w = 1,125 dc + 12,7 mm

= 1,125 × 205 + 12,7 = 243,3 digamos 245 mm Resp.
Sabemos que o momento fletor máximo na alma da manivela,
cl t
M= H 1bÿ ÿÿ
2
ÿ
ÿ
ÿ ÿ 2 2ÿ
= 155 140 ÿ
39 668 kN-mm
ÿ
157,1 ÿ400 ÿÿ =
ÿ 2 2 ÿÿ
1 2 33milímetros
800 10 = ×
Módulo de seção, Z = × =×. 61 26245 (140) peso
M 39 668 32 2 -
ÿ Tensão de flexão, ÿb = = =× 49,6 10 kN/mm = 49,6 N/mm
Z 3
×
800 10
Sabemos que a tensão compressiva direta na alma da manivela,
H1 157,1 32 2 4,58 10 kN/mm
- = 4,58 N/mm = =×
ÿc =
.
peso ×
245 140
ÿ Tensão total na alma da manivela
= ÿb + ÿc = 49,6 + 4,58 = 54,18 N/mm2 ou MPa

Como a tensão total na alma da manivela é menor que a tensão de flexão admissível de 75 MPa,
portanto, o design da manivela esquerda é seguro.
(c) Projeto da manivela direita
Do ponto de vista do equilíbrio, as dimensões da alma da manivela direita (ou seja, espessura e
largura) são iguais às dimensões da alma da manivela esquerda.
(d) Projeto do eixo sob o volante
Deixar
Como os comprimentos dos rolamentos principais são iguais, portanto
= eu ÿ bl c ÿ 155 ÿ
= 365 milímetros
eu
1 2 = l3 = 2 ÿ
ÿÿ= ÿ ÿ
t ÿÿ2 140
ÿÿ
ÿ 22 ÿ
ÿ
400 ÿ 2
Assumindo a largura do volante como 300 mm, temos
c = 365 + 300 = 665 milímetros
Transmissão hidrostática dentro de um motor de trator

Deixando espaço para engrenagens e folga, consideremos c = 800 mm.

c 800 = milímetros
ÿ =
c1 = c2 = 400
2 2
Sabemos que o momento fletor devido ao peso do volante,
PM = V3 · c1 = 25 × 400 = 10.000 kN-mm = 10 × 106 N-mm
e momento fletor devido à tração da correia,
MT = H3ÿ · c1 = 3,25 × 400 = 1300 kN-mm = 1,3 × 106 N-mm
ÿ Momento fletor resultante no eixo,
2 = 62 62
2 MS = ( ( 10,08
MMC +
) ×T 106
= N-) (10 ×10+×
) (1,3 10)
mm
Sabemos também que o momento fletor no eixo (MS),

ÿ 33 3 ÿ
10,08 × 106 = ( ) dd (d)sb42324,12 ( ) ÿ= 32 = é
ÿ
(ds )3 = 10,08 × 106 / 4,12 = 2,45 × 106 ou ds = 134,7 digamos 135 mm Res.
2. Projeto do virabrequim quando a manivela está em um ângulo de momento de torção máximo
ÿ 2 2 ÿ
PF = × ×125,68 kN 1 125 680 D p= N =
ÿ= (400)
44
Para encontrar o impulso na biela (FQ), devemos primeiro descobrir o ângulo de

inclinação da biela com a linha do curso (ou seja, ângulo ÿ). Nós sabemos isso
sen pecado 35
°
ÿ sen ÿ
= = 0,1147
= l r/ 5
ÿ ÿ = sen–1 (0,1147) = 6,58°
Sabemos que o impulso na biela,
F P125,68 125,68
= = = 126,5kN
Perguntas frequentes =
porque
ÿ cos 6,58º 0,9934
Força tangencial atuando no virabrequim,
FT = FQ sen (ÿ + ÿ) = 126,5 sen (35° + 6,58°) = 84 kN

e força radial, FR = FQ cos (ÿ + ÿ) = 126,5 cos (35° + 6,58°) = 94,6 kN
Devido à força tangencial (FT), haverá duas reações nos rolamentos 1 e 2, tais que
F Tb × 1 84 400
HT1 = = × = 42kN
b 800
b×
F T2 84 400
e HT2 = × = 42kN =
b 800
F Rb × 1 ×
94,6 400
HR1 = = = 47,3kN
b 800
×F Rb
94,6 400 ×2
HR2 = = = 47,3kN
b 800
Deixar
dc = Diâmetro do moente em mm.
MC = HR1 × b2 = 47,3 × 400 = 18.920 kN-mm

e momento de torção no moente,
TC = HT1 × r = 42 × 300 = 12.600 kN-mm

ÿ Momento de torção equivalente no moente,
22+2 2
(MT
Te = ) = 22 +=
740
C ( )C (18 920) (12 600)
kN-mm = 22,74 × 106 N-mm
ÿ 33 3 ÿ
22,74 × 106 = ( dd d ÿ=cc16
)c = ()
( ) 35 6.873
16
ÿ 3
(dc ) = 22,74 × 106 / 6,873 = 3,3 × 106 ou CC = 149 mm
Como este valor do diâmetro do moente (ou seja, dc = 149 mm) é menor que o valor já calculado
de dc = 205 mm, portanto, tomaremos dc = 205 mm. Resp.
(b) Projeto do eixo sob o volante
Deixar
O momento fletor resultante no eixo será o mesmo calculado anteriormente, ou seja
MS = 10,08 × 106 Nmm

e momento de torção no eixo,
TS = FT × r = 84 × 300 = 25.200 kN-mm = 25,2 × 106 N-mm

ÿ Momento de torção equivalente no eixo,
2 2
Te = () ()SMT + S
= 62 6 × Nmm 62
(10.08+× =
10) (25,2 10) 27,14 10 ×

ÿ ÿ
27,14 × 106 = ( ds 3ÿ= (135) 3 483 156 ÿ = ÿ
) 16 16
ÿ ÿ = 27,14 × 106/483 156 = 56,17 N/mm2
Acima, vemos que tomando o valor já calculado de ds = 135 mm, o induzido

a tensão de cisalhamento é maior do que a tensão de cisalhamento admissível de 31 a 42 MPa. Portanto, o valor de ds é
calculado tomando ÿ = 35 MPa ou N/mm2 na equação acima, ou seja
ÿ 3 3
27,14 × 106 = d ( ) 35 =
6,873 ( ) 16 dé
é
ÿ 3
(ds ) = 27,14 × 106 / 6,873 = 3,95 × 106 ou ds = 158 digamos 160 mm Resp.
(c) Projeto do eixo na junção do braço da manivela direita
Deixar
ds1 = Diâmetro do eixo na junção do braço da manivela direita.
Sabemos que a força resultante no rolamento 1,
2222
HH +) =+ =(kN ) 63,3
R1 = ((42)(47,3)
T1 R1
ÿ Momento fletor na junção do braço da manivela direita,
ÿ ÿÿtcÿb
++ ÿ
eu
F
eu
c
+
t
MS1 = R1 2 ÿÿ ÿÿ
ÿÿ ÿÿ Q 22 22

ÿ ÿÿ ÿ 155 140 ÿ ÿÿ ÿ ÿ ÿÿ ÿ 155 140
= 63,3 400 126,5 ++ ÿ 22 22 +
= 34,7 × 103 – 18,7 × 103 = 16 × 103 kN-mm = 16 × 106 N-mm
e momento de torção na junção do braço da manivela direita,
TS1 = FT × r = 84 × 300 = 25 200 kN-mm = 25,2 × 106 N-mm

ÿ Momento de torção equivalente na junção do braço da manivela direita,
2 2
Te = () ()S1MT + S1
= 62 6 (16 10 ) (25,2 10 )62

29,85 10 × +× =
× Nmm

ÿ ÿ
29,85 × 106 = ( ) 42 8,25 33 3 =
ss( )s11
( dd d ÿ= 16
1 16 )

3
ÿ (ds1) = 29,85 × 106 / 8,25 = 3,62 × 106 ou ds1 = 153,5 digamos 155 mm Resp.
(d) Projeto da manivela direita
Deixar
ÿbR = Tensão de flexão na direção radial; e
ÿbT = Tensão de flexão na direção tangencial.
Sabemos também que o momento fletor devido à componente radial de FQ,

ÿ cl t ÿ ÿ 155
- 140
RM = HR2 1 b
ÿÿ
= 47,3 400 ÿ - kN-mm

ÿÿ 22 ÿ
2 2 ÿÿ
ÿ ÿ ÿ = 11,94 × 103 kN-mm = 11,94 × 106 N-mm ...(eu)
Também conhecemos esse momento fletor,

1 12(
MR = ÿbR × Z = ÿbR × .
2 × peso ... Q Z = × peso .)
6 6
1 2 3
× 245 (140) 800 10 × 6
= ×ÿb R
11,94 × 106 = ÿbR
ÿ
ÿbR = 11,94 × 106/800 × 103 = 14,9 N/mm2 ou MPa
Sabemos que o momento fletor devido à componente tangencial de FQ,
ds 1ÿÿ 84 300 ÿ ÿ ÿ ÿ=
F Trÿ ÿ ÿ 155 ÿ ÿÿ
MT = ÿ22 = 18.690 kN-mm
ÿ = 18,69 × 106 Nmm
Também conhecemos esse momento fletor,

1 2
MT = ÿbT × Z = ÿbT × 2 ×. ... 1 ( Q Z = × tw
.) 6
tw 6
1 2 6
× 140(245) 1,4 10 × =×
18,69 × 106 = ÿbT 6 ÿbT
ÿ
ÿbT = 18,69 × 106 / 1,4 × 106 = 13,35 N/mm2 ou MPa
Tensão compressiva direta,
F 94,6 -
ÿb = R =× 1,38 10 = 3 kN/mm2 = 1,38 N/mm2
2 · peso 2 245
× × 140
e tensão compressiva total,
ÿc = ÿbR + ÿbT + ÿd
= 14,9 + 13,35 + 1,38 = 29,63 N/mm2 ou MPa
Conhecemos aquele momento de torção no braço,
ÿ=ÿÿÿÿÿÿcl=155 ÿ 42kN-mm
13 545 400 ÿ
T= Hbÿ
T2_1
ÿ
ÿ
ÿÿ2 2
= 13,545 × 106 Nmm
Pistão e haste do pistão
e tensão de cisalhamento no braço,
6
T 4,5T_ 4,5 13,545
×× 10
ÿ= = = = 12,7 N/mm2 ou MPa
ZP 2
(140) . 2.245
peso
Sabemos que o estresse total ou máximo combinado,
ÿ 1 2 + ÿ +ÿ2
= c
(ÿc ) () 4c
máx. 22
29,63 1 +
(29,63) 4+(12,7)
= 2 2
= 14,815 + 19,5 = 34,315MPa
2 2
Como a tensão máxima combinada está dentro dos limites seguros, portanto, a dimensão
w = 245 mm é aceito.
(e) Projeto da manivela esquerda
As dimensões da alma da manivela esquerda podem ser iguais às da alma da manivela direita.
( f ) Projeto dos rolamentos do virabrequim
Como o rolamento 2 é o mais carregado, somente este rolamento deve ser verificado
para pressão de rolamento.
Sabemos que a reação total no rolamento 2,

F TT W + 314,2 50 6,5
P 12 = + + = 185,35 kN = 185 350 N
R2= + + 22 2 2 22
ÿ Pressão total do rolamento
R 185 350 2
= = = 3,276 N/mm
· 365 155 ×
2 ld 2 é1
Como a pressão do mancal é inferior ao limite seguro de 5 a 8 N/mm2, o projeto é seguro.

Exemplo 32.5. Projete um virabrequim lateral ou em balanço para um motor a gasolina de 250 mm × 300 mm. O
o peso do volante é de 30 kN e a pressão de explosão é de 2,1 N/ mm2. A pressão do gás no
o torque máximo é de 0,9 N/ mm2, quando o ângulo da manivela é de 35° do IDC A biela é de 4,5
vezes o raio da manivela.
Solução. Dado: D = 250 mm; L = 300 mm ou r = L / 2 = 300/2 = 150 mm; W = 30kN

= 30×103N ; p = 2,1 N/mm2, pÿ = 0,9 N/mm2 ; l = 4,5 r ou l / r = 4,5
Projetaremos o virabrequim para o
duas posições da manivela, ou seja , primeiro quando
a manivela está no ponto morto e em segundo lugar
quando a manivela está em um ângulo máximo
momento de torção.
1. Projeto do virabrequim quando a manivela é
no ponto morto (ver Fig. 32.18)
ÿ
2
PF = 4 Dp××
ÿ
2 3
(250) 2,1 103 10 = =× N
4
Agora, as várias partes do virabrequim
são projetados conforme discutido abaixo:
(a) Projeto do moente Guias de válvula de um motor IC

Deixar
dc = Diâmetro do moente em mm, e
eu
c = Comprimento do molinete = 0,8 dc ...(Presumir)

Considerando o molinete no rolamento, temos
FP = dc.lc.pb _ _
103 × 103 = dc × 0,8 dc × 10 = 8 (dc )2 ...(Tomando pb = 10 N/mm2)
ÿ
(dc )2 = 103 × 103/8 = 12.875 ou dc = 113,4 digamos 115 mm
e eu
= 0,8 pb = 0,8 × 115 = 92 mm
c
Vamos agora verificar a tensão de flexão induzida no moente.
Conhecemos aquele momento fletor no moente,
333 3
M= FPeu ×=× × × =10
103 10 92 7107 × Nmm
4 c 4
e módulo de seção do moente,
ÿ ÿ
Z= dc
3
= =× (115)3 149 10 mm33
( ) 32 32
ÿ Tensão de flexão induzida
3
= M 7107 10 × 2 ou MPa
= = 47,7 N/mm
3
Z ×
149 10
Como a tensão de flexão induzida está dentro dos limites permitidos de 60 MPa, portanto, o projeto do
O virabrequim é seguro.
(b) Projeto de rolamentos

Deixar
d1 = Diâmetro do rolamento 1.
Vamos medir a espessura da manivela,
t = 0,6 cc = 0,6 × 115 = 69 ou 70 mm

e comprimento do rolamento, l 1 = 1,7 pb = 1,7 × 115 = 195,5 digamos 200 mm
Sabemos que o momento fletor no centro do rolamento 1,
M = PF (0,75l c + t + 0,5 l 1)
= 103 × 103 (0,75 × 92 + 70 + 0,5 × 200) = 24,6 × 106 N-mm
Também sabemos que o momento fletor (M),
ÿ 33 3 ÿ
24,6 × 106 = ( )ddd
( ) 160 5,9 ( ) ÿ= b =
11
32 32
...(Tomando ÿb = 60 MPa ou N/mm2)
ÿ
(d1)3 = 24,6 × 106 /5,9 = 4,2 × 106 ou d1 = 161,3 mm, digamos 162 mm Resp.
(c) Projeto da manivela
Deixar w = Largura da alma da manivela em mm.
Conhecemos aquele momento fletor na manivela,

M = PF (0,75l c
+ 0,5 toneladas)
= 103 × 103 (0,75 × 92 + 0,5 × 70) = 10,7 × 106 N-mm
1 1
· 22 3 peso × =× = 6 6
e módulo de seção, Z= c c
(70) 817 milímetros
M 6 10,7×10 3 13×10
ÿ Tensão de flexão, ÿ==b = N/mm2
Z ww 817
e tensão compressiva direta,
3
FP 3 103× 10 ×
1,47 10
ÿb =
= = N/mm2
. x×
peso 70 c
Sabemos que o estresse total na manivela,
33 3 13 10 1,47 10 14,47 10
×× × + ww w N/mm2
ÿT = ÿb + ÿd = =
A tensão total não deve exceder o limite permitido de 60 MPa ou N/mm2.
3 14,47× 10 3 14,47×10
ÿ 60 = ou w = = 241 digamos 245 mm Resp.
c 60
(d) Projeto do eixo sob o volante.
Deixar
Primeiro de tudo, vamos encontrar as reações horizontais e verticais nos rolamentos 1 e 2. Suponha que o
a largura do volante é 250 mm e l = eu = 200 milímetros.
1 2
Permitindo certa folga, a distância
+ folga 1 2
eu eu
250
b=++
22
200 200 =
250 + 20 + = 470+mm
2 2
e uma = 0,75 l + t + 0,5 l
c 1
= 0,75 × 92 + 70 + 0,5 × 200 = 239 mm
Sabemos que as reações horizontais H1 e H2 nos mancais 1 e 2, devido à carga de gás do pistão
(FP) são

3
Fa
P (b
) 103 × +
H1 = b = 10 (239 470) + =×3N155,4 10
470
3
e FaP 103 10 239 × × ×
H2 = = N 3 52,4 10 =×
b 470
Assumindo b1 = b2 = b / 2, as reações verticais V1 e V2 nos rolamentos 1 e 2 devido ao peso
do volante são
W ·b 1Wb
3
3= 15W10×=×=/ =×
2 N 30 10
V1 =
b b 2 2
W ·b 2Wb W × × / 2
3
e 30 10
V2 = = 3 = = =× N 15 10
b b 2 2
Como não há tensão na correia, as reações horizontais devido à tensão da correia são
negligenciado.
Sabemos que o momento fletor horizontal na localização do volante é devido à carga de gás do pistão.
M1 = FP (a + b2) – H1 · b2
ÿ ÿ 470 = 103
103× 470 ÿ bÿ
ÿ ××
3 155,4 10 P =
ÿ 239 ÿ + ÿ ... b2
_
2 ÿÿ
ÿ 2 2 ÿÿ
= 48,8 × 106 – 36,5 × 106 = 12,3 × 106 Nmm

Como não há tração da correia, não haverá momento fletor horizontal devido à correia.
puxar, ou seja, M2 = 0.
MH = M1 + M2 = M1 = 12,3 × 106 N-mm
Sabemos que o momento fletor vertical devido ao peso do volante,
Wb. b .W bb Wb×× × 1 2 b
= =
VM = 22×4× b
= 30 310× ×470
= 6 3,525×10
Nmm
4
Vista interna de um motor de carro


2
MR = (( MM H+)=
12,8 × 106 V )2 × (12,3 10 )62(3,525 10 ) = ×+62
N-mm
Conhecemos esse momento fletor (MR),

ÿ ÿ
33 3
12,8 × 106 = ( ) dd (d )sb60325,9 ( ) ÿ= 32 =
é
ÿ 3
(ds ) = 12,8 × 106 / 5,9 = 2,17 × 106 ou ds = 129 mm
Na verdade , ds deveria ser maior que d1. Portanto tomemos
ds = 200 mm Resp.
2. Projeto do virabrequim quando a manivela está em um ângulo de momento de torção máximo
ÿ ÿ
2 2
PF = × ×Dÿ=
p4 (250) 0,9 44= 200 N
4
Para encontrar o impulso na biela (FQ), devemos primeiro descobrir o ângulo de

inclinação da biela com a linha de Storke (ou seja, ângulo ÿ). Nós sabemos isso
sen pecado 35
°
ÿ sen ÿ = = 0,1275
= l r/ 4,5
ÿ ÿ = sen–1 (0,1275) = 7,32°
Sabemos que o impulso na biela,
FP 44 200 44 200
Perguntas frequentes =
= == 44 565 N
porque ÿ cos 7,32º 0,9918
Força tangencial atuando no virabrequim,
FT = FQ sen (ÿ + ÿ) = 44 565 sen (35º + 7,32º) = 30 × 103 N

e força radial, FR = FQ cos (ÿ + ÿ) = 44 565 cos (35º + 7,32º) = 33 × 103 N
Devido à força tangencial (FT), haverá duas reações nos mancais 1 e 2, tais que
3
FaT (b ) 30 ×
= 10 (239 470) +
+ 3
HT1 = =× N 45 10
b 470
3
e T ×
Fa 30 10 239 × ×
HT2 = = =×3N15,3 10
b 470
3
FaR b( ) 33
HR1 = =× N = 10 (239 470) + ×× + 49,8 10
3
b 470
3
e FaR × 33 10 239 × ×
3 =×
HR2 = = 16,8N10
b 470
(a) Projeto da manivela
Sabemos que o momento fletor devido à força tangencial,
d1
_
180 ÿ
3 × 1,8 10 = 6
MbT = ÿ ÿT 30 10 ÿ150
F rÿ ÿ ÿ
ÿ ÿÿ =× ÿ ÿ Nmm
2 ÿ2 ÿ
ÿ Tensão de flexão devido à força tangencial,

6
MMTbb 6 × × 10
6 1,8
= T 12(
ÿbT = Z 2
= 2 ... Q Z = ×6tw .)
.
dois 70 (245)
2 = 2,6 N/mm ou MPa
Momento fletor devido à força radial,

MbR = FR (0,75 l c + 0,5 toneladas)
= 33 × 103 (0,75 × 92 + 0,5 × 70) = 3,43 × 106 N-mm
ÿ Tensão de flexão devido à força radial,
MMR bb 6 R
= ... Q Z = × peso
12(
.)
ÿbR = Z peso . 2 6
6
× × 10
6 3,43
= 2 = 17,1 N/mm2 ou MPa
245 (70)
Carburador
Cabo de alta tensão de

distribuidor para vela de ignição
Eixo oscilante
Mola da válvula
Tampa da vela de ignição
Entrada
Escape Múltiplo
Múltiplo
Combustão
câmara
Distribuidor
Haste
Dstick
Tuchos
Iniciante Eixo de comando
motor
Bomba de óleo
habitação
Volante
Filtro de óleo
Filtro de sucção de óleo
Esquema de um motor IC de 4 cilindros

Sabemos que a tensão compressiva direta,

3
FR ×
33 10
= = 1,9 N/mm2 ou MPa
ÿd = ·
peso ×
245 70
ÿ Tensão compressiva total,
ÿc = ÿbT + ÿbR + ÿd = 2,6 + 17,1 + 1,9 = 21,6 MPa

Sabemos que o momento de torção devido à força tangencial,
T = FT (0,75 l c
+ 0,5 toneladas)
= 30 × 103 (0,75 × 92 + 0,5 × 70) = 3,12 × 106 N-mm
6
T 4,5 T × × 10
4,5 3,12 · 2ÿ
peso
ÿ Tensão de cisalhamento, ÿ= = = ... ÿ
P ZP =
ZP · 2
peso
2
4,5
245 (70) ÿÿÿ ÿÿÿ
= 11,7 N/mm2 ou MPa
Sabemos que o estresse total ou máximo,
ÿ
c
1 2
21,6 1 + 2 2 2
ÿmáx = 2 + ÿ +ÿ()=42 2 2 (21.6) + 4(11,7)
c
= 10,8 + 15,9 = 26,7 MPa
Como essa tensão é menor que o valor permitido de 60 MPa, o projeto é seguro.
(b) Projeto do eixo na junção da manivela

Deixar
ds1 = Diâmetro do eixo na junção da manivela.
Sabemos que o momento fletor na junção da manivela,
M = QF (0,75l c
+ t) = 44 565 (0,75 × 92 + 70) = 6,2 × 106 N-mm
e momento de torção, ÿ T = FT × r = 30 × 103 × 150 = 4,5 × 106 N-mm

Momento de torção equivalente,
2 2 62 62
Te = MT += × (6,2 10 ) + ×(4,5 10 ) = 7,66 × 106 Nmm
ÿ
7,66 × 106 = ( ds 33ÿ=6 × ÿÿ 1,14 10 ÿ=
1) (180) ...(Tomando ds1 = d1)
16 16
ÿ ÿ = 7,66 × 106 / 1,14 × 106 = 6,72 N/mm2 ou MPa
Como a tensão de cisalhamento induzida é menor que o limite permitido de 30 a 40 MPa, portanto, o
o design é seguro.
(c) Projeto do eixo sob o volante

Deixar
Sabemos que o momento fletor horizontal que atua no eixo devido à carga de gás do pistão,
2
MH = ÿ ÿFab
P ( H+ÿ + 2 ÿ)
ÿ
()() R1 H T1b ÿ2 ÿ 2
ÿ 470 ÿ ÿ- ÿ ÿ 32
(45 10) 32
ÿ 470 ÿ
= 44 200 ÿ 239 + ÿ
2 ÿÿ (49,8 ×+×
10) 2
ÿ
= 20,95 × 106 – 15,77 × 106 = 5,18 × 106 Nmm
e momento fletor devido ao peso do volante


3
. 1b.2
Wb 30 10 235 235 ×× ×
= =×6Nmm
3,53 10
VM = b 470
...(b1 = b2 = b / 2 = 470/2 = 235 mm)
2 62 62
RM = 2Milímetros
(( H ) +V ) = ×+×
(5.18 10) (3,53 10)
= 6,27 × 106 N-mm
Conhecemos aquele momento de torção no eixo,
3 6
TF×=r = 30 10 150 4,5 10 Nmm
T× × = ×

2 2 = 62 62
Te = () MT
R + (6,27 10 ) (4,5 10 ) × +×
= 7,72 × 106 Nmm

ÿ ÿ
7,72 × 106 = ( ) dd d 30 33 3
) ss5,9 ( ) ÿ= 16 = ...(Tomando ÿ = 30 MPa)
s (16
ÿ
(ds )3 = 7,72 × 106 / 5,9 = 1,31 × 106 ou ds = 109 mm
Na verdade, ds deveria ser maior que d1. Portanto tomemos
ds = 200 mm Resp.
32.22 Mecanismo de Engrenagem de Válvula
O mecanismo de engrenagem da válvula de um motor IC consiste nas peças que acionam a entrada e
válvulas de escape no tempo necessário em relação à posição do pistão e do virabrequim.Fig .32.20 (a)
mostra o arranjo da engrenagem da válvula para motores verticais. Os principais componentes do mecanismo são
válvulas, balancim, * molas de válvula, ** haste de comando, *** came e eixo de comando.
Figura 32.20. Mecanismo de engrenagem de válvula.
* Para o projeto de molas, consulte o Capítulo 23.

** Para o projeto da haste, consulte o Capítulo 16 (Art. 16.14).
*** Para o projeto de cames, consulte o popular livro dos autores sobre 'Teoria das Máquinas'.
O combustível é admitido no motor pela válvula de admissão e os gases queimados escapam pela válvula de escape. Nos
motores verticais, o came que se move na árvore de cames rotativa empurra o seguidor do came e a haste para cima, transmitindo
assim a ação do came ao balancim. A árvore de cames é girada pela correia dentada do virabrequim. O balancim é articulado em
seu centro por um pino de fulcro. Quando uma extremidade do balancim é empurrada para cima pela haste, a outra extremidade se
move para baixo. Isto empurra a haste da válvula para baixo, fazendo com que a válvula se mova para baixo, abrindo assim a
porta. Quando o seguidor de came se move sobre a porção circular do came, a ação de empurrar o balancim na válvula é liberada
e a válvula retorna à sua sede e fecha-a pela ação da mola da válvula.
Em alguns dos motores modernos, a árvore de cames está localizada ao nível da cabeça do cilindro. Nesses casos, a biela
é eliminada e o seguidor de came tipo rolo passa a fazer parte do balancim. Tal arranjo para motores horizontais é mostrado na
Figura 32.20 (b).
32.23 Válvulas
As válvulas utilizadas nos motores de combustão interna são dos
três tipos seguintes; Vela de
ignição
1. Válvula de gatilho ou cogumelo; 2. Válvula de manga;
3. Válvula rotativa.
válvula de
Destas três válvulas, a válvula de gatilho, conforme mostrado na entrada fechada
Fig. 32.21, é usada com muita frequência. Consiste em cabeça, face e Válvula de escape A mistura
fechada gasolina/ar
caule. A cabeça e a face da válvula são separadas por uma pequena
queima na câmara
margem, para evitar bordas afiadas da válvula e também para fornecer O pistão é
de combustão
forçado
condições para o reafiamento da face. O ângulo do rosto geralmente varia
para baixo
de 30° a 45°.
pela expansão
A parte inferior da haste possui uma ranhura na qual é instalada a trava dos gases
do retentor da mola.
Biela
Dado que ambas as válvulas de admissão e escape estão sujeitas
a altas temperaturas de 1930°C a 2200°C durante o curso de potência,
portanto, é necessário que o material das válvulas suporte estas
temperaturas. Assim, o material das válvulas deve ter boa condução de
calor, resistência ao calor, resistência à corrosão, resistência ao desgaste Virabrequim
e resistência ao choque. Pode-se notar que a temperatura na válvula de
admissão é menor em comparação com a válvula de escape. Assim, a
válvula de admissão é geralmente feita de aço de liga de níquel-cromo e
a válvula de escape (que está sujeita a temperaturas muito elevadas dos pistão e virabrequim
gases de escape) é feita de aço silcromo, que é uma liga especial de
silício e cromo.
Ao projetar uma válvula, é necessário determinar as seguintes dimensões:
(a) Tamanho da porta da válvula

Deixar = Área do porto,
um p
vp _
= Velocidade média do gás fluindo pela porta,
a = Área do pistão e v = Velocidade
média do pistão.
Nós sabemos isso um .v = av

pp
av.
ÿ =
um p
vp _
Figura 32.21. Válvula de gatilho ou cogumelo. Figura 32.22. Válvula de assento cônico na porta.
A velocidade média do gás (v p) pode ser obtida na tabela a seguir.
Tabela 32.3. Velocidade média do gás (vp )
Tipo de motor Velocidade média do gás (vp ) m/s

Válvula de admissão Válvula de escape
Baixa velocidade 33 – 40 40 – 50
Alta velocidade 80 – 90 90 – 100
Às vezes, a porta de entrada é 20 a 40 por cento maior que a porta de escape para melhor desempenho do cilindro.
carregando.
(b) Espessura do disco da válvula

A espessura do disco da válvula (t), conforme mostrado na Fig. 32.22, pode ser determinada empiricamente a partir
a seguinte relação, ou seja
p
t = kd
p ÿ
b
onde k = Constante = 0,42 para aço e 0,54 para ferro fundido,
d = Diâmetro da porta em mm,
p
p = Pressão máxima do gás em N/mm2, e
ÿb = Tensão de flexão admissível em MPa ou N/mm2

= 50 a 60 MPa para aço carbono e 100 a 120 MPa para aço-liga.
(c) Elevação máxima da válvula
h = Elevação da válvula.
A elevação da válvula pode ser obtida igualando a área através da sede da válvula com a área da
porta. Para uma válvula cônica, conforme mostrado na Fig. 32.22, temos
ÿ d
2 p
ÿd _ h cos ÿ = p· ( DP
) ou h =
4 4 porque ÿ
onde ÿ = Ângulo no qual a sede da válvula é cônica = 30° a 45°.

No caso de válvula de cabeça plana, a elevação da válvula é dada por

d
ph = ...(Neste caso, ÿ = 0°)
4_
As sedes das válvulas geralmente têm o mesmo ângulo que o
superfície de sede da válvula. Mas é preferível fazer o ângulo
da sede da válvula 1/2° a 1° maior que o ângulo da válvula, conforme mostrado
na Figura 32.23. Isso resulta em assento mais eficaz.
(d) Diâmetro da haste da válvula
O diâmetro da haste da válvula (ds ) é dado por
d d
p p
+ 6,35 mm para + 11mm
ds = Figura 32.23. Ângulo de interferência da válvula.
8 8
Nota: A válvula está sujeita a uma força de mola que é considerada como
carga concentrada no centro. Devido a esta força de mola (Fs ), a tensão na válvula (ÿt ) é dada por
1,4° F é ÿ 2dé ÿ
1-
ÿt = t
2 3d
ÿÿ p ÿÿ
Exemplo 32.6. A válvula cônica de um motor IC tem 60 mm de diâmetro e está sujeita a um

pressão máxima do gás de 4 N/ mm2. A tensão segura de flexão para o material da válvula é de 46 MPa. O
a válvula é feita de aço para o qual k = 0,42. O ângulo no qual a sede do disco da válvula é cônica é de 30°.
Determine: 1. espessura da cabeça da válvula; 2. diâmetro da haste; e 3. elevação máxima da válvula.
Solução. Dado: d
p = 60mm; p = 4 N/mm2 ; ÿb = 46 MPa = 46 N/mm2 ; k = 0,42; ÿ = 30°
1. Espessura da cabeça da válvula
Sabemos que a espessura da cabeça da válvula,
t=k·d p =× =
p
4 0,42 60 7,43 digamos 7,5 mm Resp.
ÿ
b
46
2. Diâmetro da haste
Sabemos que o diâmetro do caule,

d 60
d é= + =+p = 6,35
6,35
13,85 digamos 14 mm Resp.
8 8
3. Elevação máxima da válvula
Sabemos que a elevação máxima da válvula,
dp
_ 60 60
h= = =
= 17,32 digamos 17,4 mm Resp.
4 cos ÿ 4 cos 30º 4 0,866×
32.24 Balancim
O balancim * é usado para acionar o
movimento das válvulas de admissão e escape conforme direcionado
pela câmera e seguidor. Pode ser feito de

ferro fundido, aço fundido ou ferro maleável. Para reduzir
a inércia do balancim, uma seção I é usada para os
motores de alta velocidade
e pode ser de seção retangular para baixo
motores de velocidade. Nos motores de quatro tempos, o
balancins para a válvula de escape são os mais
fortemente carregado. Embora a força necessária

para operar a válvula de entrada é relativamente pequena,
Seguidores de rolos em um mecanismo oscilante de motor
no entanto, é prática comum fazer o rocker
* O balancim também foi discutido no Capítulo 15 sobre Alavancas (Consulte Art. 15.9).
braço para a válvula de admissão com as mesmas dimensões da válvula de escape. Um balancim típico para
a operação da válvula de escape é mostrada na Figura 32.24. A relação de alavancagem a/ b é geralmente decidida por
considerando o espaço disponível para o balancim. Para motores de velocidade moderada e baixa, a/ b é igual a
um. Para motores de alta velocidade, a relação a/ b é considerada 1/1,3. As várias forças que atuam no balancim
braço da válvula de escape são a carga de gás, a força da mola e a força devido à aceleração da válvula.
Figura 32.24. Balancim para válvula de escape.

Deixar
mv = Massa da válvula,
dv = Diâmetro da cabeça da válvula,

h = Elevação da válvula,
a = Aceleração da válvula,
pc = Pressão do cilindro ou contrapressão quando a válvula de escape abre, e
ps = Pressão máxima de sucção.

Sabemos que a carga de gás,
P = Área da válvula × Pressão do cilindro quando a válvula de escape abre
= ÿ 2
(DP
)v4 c
Força da primavera, Fs = Área da válvula × Pressão máxima de sucção
ÿ
= 2
(DP
)v4 é
e força devido à aceleração da válvula,
Fva = Massa da válvula × Aceleração da válvula

× uma
= mv
ÿ Carga máxima no balancim da válvula de escape,
Fe = P + Fs + Fva
Pode-se notar que a carga máxima no balancim da válvula de admissão é
Fi = Fs + Fva
Como a carga máxima no balancim da válvula de escape é maior que a da válvula de admissão,
portanto, o balancim deve ser projetado com base na carga máxima no balancim para
válvula de escape, conforme discutido abaixo:
1. Projeto para pino de fulcro. A carga que atua no pino de fulcro é a reação total (RF) no
ponto de apoio.
Deixar
d1 = Diâmetro do pino de fulcro, e
eu
= Comprimento do pino de fulcro.
1 Considerando o rolamento do pino de fulcro. Sabemos que a carga no pino de apoio,
RF = d1 · l 1 · pb
A proporção de l / d1 é considerado 1,25 e a pressão do rolamento ( pb ) para lubrificação comum é considerada
1
de 3,5 a 6 N/mm2 podendo ir até 10,5 N/mm2 para lubrificação forçada.
O pino deve ser verificado quanto à tensão de cisalhamento induzida.
A espessura da bucha de bronze fosforoso pode ser de 2 a 4 mm. O diâmetro externo
da saliência no fulcro geralmente é medido com o dobro do diâmetro do pino do fulcro.
2. Projeto para extremidade bifurcada. A extremidade bifurcada do balancim carrega um rolo por meio de um pino.
Para um desgaste uniforme, o rolo deve girar nos olhos. A carga que atua no pino é Fc .
Deixar
d2 = Diâmetro do pino rolete, e
eu
2
= Comprimento do pino do rolete.
Considerando o rolamento do pino do rolo. Sabemos que a carga no pino do rolo,
Fc = d2 · l 2 · pb
A proporção de l / d2 pode ser considerado como 1,25. O pino do rolo deve ser verificado quanto a cisalhamento induzido
2
stess.
O pino do rolo é fixado no olhal e a espessura de cada olhal é considerada metade do comprimento do olhal.
pino de rolo.
ÿ Espessura de cada olho = l /2
2
A espessura radial do olho (t 3) é considerada d1 /2. Portanto, o diâmetro total do olho,
D1 = 2d1
O diâmetro externo do rolo é um pouco maior (pelo menos 3 mm a mais) do que o diâmetro externo
diâmetro do olho.
É fornecida uma folga de 1,5 mm entre o rolo e o garfo em cada lado do rolo.
3. Projeto da seção transversal do balancim. O balancim pode ser tratado como um braço simplesmente apoiado
feixe e carregado no ponto de apoio. Já discutimos que o balancim é geralmente de
Seção I, mas para motores de baixa velocidade, pode ser de seção retangular. Devido à carga na válvula, o
o balancim está sujeito a um momento fletor.
Deixar l = Comprimento efetivo de cada balancim, e
ÿb = Tensão de flexão admissível.
Conhecemos aquele momento de flexão no balancim,
M = Fe × l ...(eu)
Também sabemos que momento fletor,
M = ÿb × Z ...(ii)
onde Z = Módulo de seção.
A partir das equações (i) e (ii), obtém-se o valor de Z e assim as dimensões da seção são
determinado.
4. Projeto para tucho. A extremidade do tucho do balancim é circular para receber o tucho
que é um pino com uma contraporca. A carga compressiva que atua no tucho é a carga máxima no
balancim para a válvula de escape (Fe ).
Seja dc = diâmetro do núcleo do tucho, e
ÿc = Tensão de compressão admissível para o material do tucho que

é feito de aço macio. Pode ser considerado 50 MPa.
Sabemos que a carga no tucho,
ÿ
CC 2ÿ _
Fe = c
()4
A partir desta expressão é determinado o diâmetro do núcleo do taco. O diâmetro externo ou nominal
do tucho (dn) é dado como
dn = dc / 0,84
O diâmetro da extremidade circular do balancim (D3) e sua profundidade (t 4) é considerado o dobro
diâmetro nominal do tucho (dn), ou seja
D3 = 2dn ; e t4 = 2dn
5. Projeto para mola de válvula. A mola de válvula é usada para fornecer força suficiente durante a válvula
processo de elevação para superar a inércia da engrenagem da válvula e mantê-la com o came sem
saltando. A mola é geralmente feita de aço carbono simples para molas. A carga total para a qual o
mola é projetada é igual à soma da carga inicial e da carga em elevação total.
Deixar
W1 = Carga inicial na mola
= Força na válvula tendendo a puxá-la para dentro do cilindro na sucção
AVC,
W2 = Carga em elevação total
= Elevação total × Rigidez da mola

ÿ Carga total na mola,
W = W1 + W2
Nota: Aqui estamos interessados apenas em calcular a carga total na mola. O design da mola da válvula é
feito de maneira semelhante discutida para molas de compressão no Capítulo 23 sobre Molas.
Exemplo 32.7. Projete um balancim e seus rolamentos, tucho, rolete e mola de válvula para o
válvula de escape de um motor IC de quatro tempos a partir dos seguintes dados:
Diâmetro da cabeça da válvula = 80 mm; Elevação da válvula = 25 mm; Massa de peças associadas com
a válvula = 0,4 kg; Ângulo de ação da árvore de cames = 110°; RPM do virabrequim = 1500.
A partir do diagrama do indicador provável, observou-se que a maior contrapressão
quando a válvula de escape abre é 0,4 N/ mm2 e a maior pressão de sucção é 0,02 N/ mm2 abaixo
atmosfera.
O balancim deve ser de seção I e o comprimento efetivo de cada braço pode ser considerado como
180mm; o ângulo entre os dois braços é de 135°.
O movimento da válvula pode ser assumido como SHM, sem permanecer na posição totalmente aberta.
Escolha seus próprios materiais e valores adequados para as tensões.
Desenhe esboços totalmente dimensionados da engrenagem da válvula.
Solução. Dado: dv = 80 mm; h = 25mm; ou r = 25/2 = 12,5 mm = 0,0125 m; m = 0,4kg;

ÿ = 110°; N = 1500rpm; pc = 0,4 N/mm2 ; ps = 0,02 N/mm2 ; l = 180 mm; ÿ = 135°
Um balancim para operar a válvula de escape é mostrado na Fig. 32.25.
Em primeiro lugar, vamos encontrar as várias forças que atuam no balancim da válvula de escape.
Sabemos que a carga de gás na válvula,
ÿ 2 ÿ 2
P1 = ( DP
) v4 c
= (80) 0,4 2011 = N
4
Peso das peças associadas à válvula,
w = m · g = 0,4 × 9,8 = 3,92 N
ÿ Carga total na válvula,
P = P1 + w = 2011 + 3,92 = 2014,92 N Força ...(eu)
inicial da mola considerando o peso da válvula,
ÿ 2 -= ÿ 2 - ...(ii)
F= ( dp
) v w 4é (80) 0,02 3,92 96,6 = N 4
A força devido à aceleração da válvula (Fa) pode ser obtida conforme discutido abaixo:
Sabemos que a velocidade da árvore de cames
= N 1500
= = 750 rpm
2 2
e ângulo girado pela árvore de cames por segundo
= 750
= graus/s
× 360 4500
60
Figura 32.25
ÿ Tempo necessário para a válvula abrir e fechar,
Ângulo de ação do came 110

t= = = 0,024 é
Ângulo girado pela árvore de cames 4500
Sabemos que a aceleração máxima da válvula
2 2
2 ÿ ÿ ÿ ÿ 0,0125 = 857 m/ s2 ... ÿ ÿ ÿ 2ÿÿ
ÿ ÿ2 ÿ a =
ÿ
P ÿ=
= ÿ2 · r = ÿ ÿ ÿ
ÿ ÿ Força R 0,024 t ÿÿ
t
devido ÿÿ
à aceleração da válvula, considerando o peso da válvula,
Fa = m · a + w = 0,4 × 857 + 3,92 = 346,72 N e carga ... (iii)

máxima no balancim para válvula de escape,
Fe = P + Fs + Fa = 2014,92 + 96,6 + 346,72 = 2.458,24 digamos 2.460 N

Como o comprimento dos dois braços do balancim é igual, portanto, a carga nas duas extremidades do balancim
braço são iguais, ou seja , Fe = Fc = 2460 N.
Vista frontal de um carro de corrida
Sabemos que a reação no pino de fulcro F,

2 +
FF FF 2
RF = ()
2 ( )eÿ ×× ÿ c ec
porque
=
(2460)
2 + ÿ× ×
(2460)
2 2 2460 2460 cos ×
135º = 4545N
Vamos agora projetar as várias partes do balancim.

1. Projeto do pino de fulcro
Deixar
eu
1 = Comprimento do pino de fulcro = 1,25 d1 ...(Presumir)
Considerando o rolamento do pino de fulcro. Sabemos que a carga no pino de fulcro (RF),
× 2
4545 = d1 × l 1 pb = d1 × 1,25 d1 × 5 = 6,25 (d1)
...(Para lubrificação comum, pb é considerado 5 N/mm2)
ÿ
(d1)2 = 4545 / 6,25 = 727 ou d1 = 26,97 digamos 30 mm Resp.
e eu
= 1,25 d1 = 1,25 × 30 = 37,5 mm Resp.
1
Agora vamos verificar a tensão de cisalhamento média induzida no pino. Como o pino está em cisalhamento duplo,
portanto, carregue no pino de fulcro (RF),
ÿ ÿ
4545 = 2× ( d) 1 2 2 (30) ÿ= × 4 2 1414 ÿ= ÿ
ÿ 4 ÿ = 4545/1414 = 3,2 N/mm2 ou MPa
Esta tensão de cisalhamento induzida é bastante segura.
Agora diâmetro externo da saliência,
D1 = 2d1 = 2 × 30 = 60 mm
Supondo uma bucha de bronze fosforoso de 3 mm de espessura, o diâmetro interno do furo na alavanca,
dh = d1 + 2 × 3 = 30 + 6 = 36 mm
Vamos agora verificar a tensão de flexão induzida para a seção da saliência no fulcro
que é mostrado na Fig. 32.26.
Momento fletor nesta seção,

M = Fe × l = 2460 × 180 = 443 × 103 N-mm
Módulo da seção,
1 3
- 3
× 37,5 [(60) (36) ]
12
Z= = 17.640 mm3
60/2
3
M 443 ×
10
= = 25,1 N/mm2 ou MPa
ÿb = Z 17 640
A tensão de flexão induzida é bastante segura.
2. Projeto para extremidade bifurcada
Deixar
d2 = Diâmetro do pino rolete, Figura 32.26
e
2 = Comprimento do pino do rolete
eu
= 1,25 d1 ...(Presumir)
Considerando o rolamento do pino do rolo. Sabemos que a carga no pino do rolo (Fc ),
× 2
2460 = d2 × l 2 pb = d2 × 1,25 d2 × 7 = 8,75 (d2)
... (Tomando pb = 7 N/ mm2)
2
ÿ (d2) = 2460 / 8,75 = 281 ou d2 = 16,76 digamos 18 mm Resp.
e 2
eu
= 1,25 d2 = 1,25 × 18 = 22,5 digamos 24 mm Resp.
Vamos agora verificar o pino do rolo quanto à tensão de cisalhamento induzida. Como o pino está em cisalhamento duplo,
portanto, carregue no pino do rolete (Fc ),
ÿ ÿ 2
2460 = 2 × ( d) 24 2 ×2 4ÿ = (18) ÿ = ÿ 509
ÿ ÿ = 2460 / 509 = 4,83 N/mm2 ou MPa

O pino do rolo é fixado no olho e a espessura de cada olho é

considerado como metade do comprimento do pino do rolo.
ÿ Espessura de cada olho,

24
t2 =
eu 2
12
= = milímetros
22
Vamos agora verificar a tensão de flexão induzida no rolo

alfinete. O pino não é simplesmente apoiado no garfo nem fixado rigidamente
no final. Portanto, a prática comum é assumir a carga
distribuição conforme mostrado na Fig. 32.27.
O momento fletor máximo ocorrerá em Y – Y.

Desprezando o efeito da folga, temos
Momento fletor máximo em Y – Y,
Fc ÿ ÿ22lt2 l Fc
M= ÿ + ÿ× ÿ ÿ 22234ÿ
Fc ÿ ÿ22tudo
2 l Fc
= ÿ + ÿ× ÿ ÿ 22 6 ...(Q t2 = eu 2 / 2)
ÿ24
5
= F×
×= eu× 2c 5 2460 24 ×
24 24
Figura 32.27
= 12 300 N–mm
e módulo de seção do pino,

ÿ 33 3 ÿ
Z= ( d2) _ = = milímetros
(18) 573
32 32
ÿ Tensão de flexão induzida no pino

M 12300
= = = 2 21,5 N/mm ou MPa
Z 573
Esta tensão de flexão induzida no pino está dentro dos limites permitidos.
Como a espessura radial do olho (t 3) é considerada d2 /2, portanto, o diâmetro total do olho,
D2 = 2 d2 = 2 × 18 = 36 mm
O diâmetro externo do rolo é um pouco maior (pelo menos 3 mm a mais) do que o diâmetro externo
diâmetro do olho.
No presente caso, o diâmetro externo do rolo de 42 mm será
suficiente.
Fornecendo uma folga de 1,5 mm entre o rolo e o

garfo em cada lado do rolo, temos
t
eu
= 2 litros +×2+× 2 1,5
3
22
12
= 24 2+× +=milímetros
3 39
2
3. Projeto para seção transversal do balancim
A seção transversal do balancim é obtida considerando
a flexão das seções perto da saliência do fulcro em ambos
Figura 32.28
lados, como seção A – A e B – B.
Sabemos que o momento fletor máximo em A – A e B – B.
ÿ ÿ 60 3 ÿ ÿ=× 2460 180

M= 369 10 Nmm
ÿÿ 2
O balancim é de seção I. Vamos assumir as proporções mostradas na Fig. 32.28. Nós sabemos
esse módulo de seção,
1 3 - 3
ÿ 4
ÿ ÿ 2,5 (6) 1,5 (4) tt tt ÿ
12 =
37 toneladas
= 12h33 t 3
Z=
6/ 2t 3 t
ÿ Tensão de flexão (ÿb),

3 3
M × 29,93 10
369 10 ×
70 = = =
3
Z 3 12,33t t
3
toneladas
= 29,93 × 103/70 = 427,6 ou t = 7,5 digamos 8 mm

ÿ Largura do flange = 2,5 t = 2,5 × 8 = 20 mm Resp.
Profundidade da alma = 4 t = 4 × 8 = 32 mm Res.
e profundidade da seção = 6 t = 6 × 8 = 48 mm Res.
Normalmente a espessura do banzo e da alma é constante, enquanto a largura e a profundidade
é cônico.
4. Projeto para parafuso de tucho
O parafuso do tucho ajustável suporta uma carga compressiva de Fe = 2460 N. Supondo que o parafuso seja
feito de aço macio para o qual a tensão de compressão (ÿc ) pode ser considerada como 50 MPa.
Deixar
dc = Diâmetro do núcleo do parafuso do tucho.
Sabemos que a carga no parafuso do tucho (Fe ),
ÿ 22 2 ÿ
2460 = ( dd
) ccdc ( ) 50 39,3 ( ) ÿ= 4 = c
4
ÿ 2
(dc ) = 2460/39,3 = 62,6 ou dc = 7,9 digamos 8 mm
e diâmetro externo ou nominal do parafuso,
dc 8
d= = = 9,52 digamos 10 mm Resp.
0,84 0,84
Usaremos pino de 10 mm e é fornecido com contraporca. O diâmetro da extremidade circular do
o braço (D3) e sua profundidade (t 4) são considerados como o dobro do diâmetro do pino.
ÿ
D3 = 2 × 10 = 20 mm Resp.
e t = 2 × 10 = 20 mm Resp.
4
5. Projeto para mola de válvula
Em primeiro lugar, vamos encontrar a carga total na mola da válvula.
Sabemos que a carga inicial na mola,
W1 = Força inicial da mola (Fs ) = 96,6 N ...(Já calculado)
e carga em plena elevação,
W2 = Elevação total da válvula × Rigidez da (s) mola(s)

= 25 × 10 = 250N ...(Assumindo s = 10 N/mm)
W = W1 + W2 = 96,6 + 250 = 346,6 N
Agora vamos encontrar as várias dimensões da mola da válvula, conforme discutido abaixo:
(a) Diâmetro médio da bobina da mola
Deixar D = Diâmetro médio da bobina da mola, e
d = Diâmetro do fio da mola.
Sabemos que o fator de estresse de Wahl,
4C -
1 0,615 4 8 1 0,615 ×ÿ
K= += += 1.184
4C
4 - C 48 4 ×ÿ 8
...(Assumindo C = D/d = 8)
e tensão de cisalhamento máxima (ÿ),
××
8 WC 8 346,6 8 8360
420 = K 1,184×=×
2
= 22
d dd ÿ ÿ
...(Assumindo ÿ = 420 MPa ou N/mm2)
ÿ d 2 = 8360/420 = 19,9 ou d = 4,46 mm
O tamanho padrão do fio é SWG 7 com diâmetro ( d ) = 4,47 mm. Resp. (Ver Tabela 22.2).
ÿ Diâmetro médio da bobina da mola,
D = C · d = 8 × 4,47 = 35,76 mm Res.
e diâmetro externo da bobina da mola,
Do = D + d = 35,76 + 4,47 = 40,23 mm Resp.

(b) Número de voltas da bobina
Deixar n = Número de voltas ativas da bobina.
Sabemos que a compressão máxima da mola,
38WC
·· m ÿ 3 8C n·
ÿ= ou =
·
Deus D'us ·
Mecanismo de freio elétrico de um automóvel
Já a rigidez das molas, s = W / ÿ = 10 N/mm, portanto, ÿ / W = 1/10. Tirando

G = 84 × 103 MPa ou N/mm2, temos
3
1 = 8× 8×n 10.9 n
=
3
10 3 84 10 4,47 × × 10
ÿ n = 103 / 10,9 × 10 = 9,17 digamos 10
Para extremidades quadradas e retificadas, o número total de voltas,
nÿ = n + 2 = 10 + 2 = 12 Resp.
(c) Comprimento livre da mola
Como a compressão produzida sob W2 = 250 N é de 25 mm (ou seja, igual à elevação total da válvula),
portanto, a compressão máxima produzida (ÿ max) sob a carga máxima de W = 346,6 N é
25
ÿmáx = 346,6 34,66 × =
mm
250
Sabemos que o comprimento livre da mola,
LF = nÿ · d + ÿmáx + 0,15 ÿmáx

= 12 × 4,47 + 34,66 + 0,15 × 34,66 = 93,5 mm Resp.
(d) Passo da bobina

Sabemos que o passo da bobina
= 93,5
Comprimento livre
= = 8,5 mm Res.
'n - 1 12 1-
Exemplo 32. 8. Projete os vários componentes do mecanismo de engrenagem da válvula para uma posição horizontal
motor diesel para os seguintes dados:
Furo = 140 mm; Curso = 270 mm; Potência = 8,25 kW; Velocidade = 475rpm; Gás máximo
pressão = 3,5 N/ mm2
A válvula abre 33º antes do ponto morto externo e fecha 1º após o ponto morto interno. Está aberto
e fecha com aceleração e decleração constantes para cada metade da elevação. O comprimento do
o balancim em cada lado do fulcro é de 150 mm e o ângulo incluído é de 160º. O peso do
válvula é de 3 N.
Solução. Dado: D = 140 mm = 0,14 m; L = 270mm = 0,27m; Potência = 8,25 kW = 8250 W;

N = 475 rpm; p = 3,5 N/mm2 ; eu = 150mm = 0,15m; ÿ = 160°; C = 3 N
Em primeiro lugar, vamos descobrir as dimensões da válvula conforme discutido abaixo:
Tamanho da porta da válvula

Deixar d
p = Diâmetro da porta da válvula, e
ÿ 2
a ( DP
)4
p = Área da porta da válvula =
Conhecemos aquela área do pistão,
ÿ 22=2 ÿ
uma = D4 =
(0,14) 0,0154m
_ 4
e velocidade média do pistão,
2 2= 0,27
m/s 475 LN × × 4,275
v= =
60 60
Da Tabela 32.3, tomemos a velocidade média do gás através da porta (v p) como 40 m/s.
Nós sabemos isso a .v = av
p p
ÿ 2
( d) 40 4 p = 0,0154 × 4,275 ou 31,42 (d p)2 = 0,0658
ÿ = 0,045 m = 45 mm Resp.
(d p)2 = 0,0658 / 31,42 = 2,09 × 10–3 ou d p
Elevação máxima da válvula
Sabemos que a elevação máxima da válvula,
dp 45
h= = = 15,9 digamos 16 mm Resp.
4 cos ÿ 4 cos 45º
...(Tomando ÿ = 45º)
Espessura da cabeça da válvula
Sabemos que a espessura da cabeça da válvula,
p 3,5
t=k·d
p
0,42 45 4,72 =× =
mm Resp.
ÿ
b
56
...(Tomando k = 0,42 e ÿb = 56 MPa)
Diâmetro da haste da válvula
Sabemos que o diâmetro da haste da válvula,
d 45
p ds + 6,35 mm = + 6,35 = 11,97 digamos 12 mm Resp.
=8 8
Diâmetro da cabeça da válvula
A largura projetada da sede da válvula, para um ângulo de sede de 45º, pode ser tomada empiricamente como
0,05 d para 0,07 d . Vamos considerar a largura da sede da válvula como 0,06 d ou seja, 0,06 × 45 = 2,7 mm.
p p p
ÿ Diâmetro da cabeça da válvula, dv = d p + 2 × 2,7 = 45 + 5,4 = 50,4 digamos 51 mm Resp.

Agora vamos calcular as várias forças que atuam no balancim da válvula de escape.
Sabemos que a carga de gás na válvula,

ÿ ÿ
( DP
) v4
2 = 2
(51) 0,4 817(Tomando
= N ...
P1 = pc = 0,4 N/mm2)
c 4
Carga total na válvula, considerando o peso da válvula,
P = P1 + w = 817 + 3 = 820 N
Força inicial da mola, considerando o peso da válvula,
ÿ ÿ
2 -= 2
F= ( dp
) v w 4é (51) 0,025 3 48 ÿ= N
4
...(Tomando ps = 0,025 N/mm2)
A força devido à aceleração (Fa) pode ser obtida conforme discutido abaixo:
Sabemos o ângulo total da manivela para o qual a válvula permanece aberta
= 33 + 180 + 1 = 214º
Como o motor é de quatro tempos, o ângulo do eixo de comando para o qual a válvula
permanece aberto
= 214/2 = 107º
Agora, quando a árvore de cames gira 107/2 = 53,5°, a válvula levanta uma distância de 16 mm. Isto
pode-se notar que metade deste período é ocupada por aceleração constante e a outra metade por aceleração constante
declaração. O mesmo processo ocorre quando a válvula fecha. Portanto, o período para constante
a aceleração é igual à rotação da árvore de cames de 53,5 / 2 = 26,75 º e durante este tempo, a válvula levanta
através de uma distância de 8 mm.
Sabemos que a velocidade da árvore de cames
N 475
= =
22 = 237,5 rpm
ÿ Ângulo girado pela árvore de cames por segundo
= 237,5 360×
= 1425 graus/s
60
e tempo gasto pela árvore de cames para aceleração constante,
26,75
t= = 0,0188 é
1425
Deixar a = Aceleração da válvula.
1
Nós sabemos isso s = você . +_ a.t2 ... (Equação de movimento)
2
1
8=0×t+ = 10 ×
a (0,0188) 21,767
-
4a _
...(Q você = o)
ÿ 2a = 8 / 1,767 × 10–4 = 45 274 mm / s2 = 45,274 m / s2
e força devido à aceleração da válvula, considerando o peso da válvula,

3
Fa = m · a + w = 9,81 × 45,274 + 3 = 16,84 N ... (Q m = w/ g)
Sabemos que a carga máxima no balancim da válvula de escape,
Fe = P + Fs + Fa = 820 + 48 + 16,84 = 884,84 digamos 885 N

Como o comprimento dos dois braços do balancim é igual, a carga nas duas extremidades do balancim
braço são iguais, ou seja, Fe = Fc = 885 N.
Sabemos que a reação no pino de fulcro F,

2
RF = 2FF
( )eÿ FF
×× ÿ +( ) c ec 2 porque
= 2 2 = 1743N
(885) + ÿ×(885)
×× 2 885 885 cos 160º
O balancim é mostrado na Figura 32.29. Vamos agora projetar as várias partes do balancim como
discutido abaixo:
Figura 32.29
1. Projeto do pino de fulcro

Deixar
1 = Comprimento do pino de fulcro = 1,25 d1 ... (Presumir)

eu
Considerando o rolamento do pino de fulcro. Sabemos que a carga no pino de fulcro (RF),
×
1743 = d1 × eu 1 pb = d1 × 1,25 d1 × 5 = 6,25 (d1)2
... (Para lubrificação comum, pb é considerado 5 N/mm2)
ÿ
2
(d1) = 1743 / 6,25 = 279 ou d1 = 16,7 digamos 17 mm
e
1 = 1,25 d1 = 1,25 × 17 = 21,25 digamos 22 mm
eu
Agora vamos verificar a tensão de cisalhamento média induzida no pino. Como o pino está em cisalhamento duplo,
portanto, carregue no pino de fulcro (RF),
ÿ ÿ
1743 = 2 × d
()1 2ÿ= 2 (17) × 4 2 454 ÿ= ÿ
4
ÿ ÿ = 1743/454 = 3,84 N/mm2 ou MPa
Agora diâmetro externo da saliência,
D1 = 2d1 = 2 × 17 = 34 mm
Supondo uma bucha de bronze fosforoso de 3 mm de espessura, o diâmetro interno do furo na alavanca,
dh = d1 + 2 × 3 = 17 + 6 = 23 mm
Agora, vamos verificar a tensão de flexão induzida para o

seção da saliência no fulcro mostrada na Fig.
32h30.
Momento fletor nesta seção,
M = Fe × l = 885 × 150 N-mm
= 132 750 N-mm
Módulo da seção,
1 3
-
3
× 22 [(34) (23) ]
Z = 12 = 2.927 mm3
34/2
M 132 750
= = 45,3 N/mm2 ou MPa
ÿb = Z 2927 Figura 32.30
A tensão de flexão induzida é bastante segura.
2. Projeto para extremidade bifurcada
Seja d2 = Diâmetro do pino do rolete, e

l2 = Comprimento do pino rolante = 1,25 ...(Presumir)
d2 Considerando o rolamento do pino rolante. Sabemos que a carga no pino do rolo (Fc ),
885 = d2 × l 2
× pb = d2 × 1,25 d2 × 7 = 8,75 (d2)2
...(Tomando pb = 7 N/mm2)
ÿ
(d2)2 = 885 / 8,75 = 101,14 ou d2 = 10,06 digamos 11 mm Resp.
e l2 = 1,25 d2 = 1,25 × 11 = 13,75 digamos 14 mm Resp.
Engrenagens de transmissão de potência em um motor de automóvel

Vamos agora verificar o pino do rolo quanto à tensão de cisalhamento induzida. Como o pino está em cisalhamento duplo,
portanto, carregue no pino do rolete (Fc ),
ÿ ÿ
2
885 = 2 × ( d) 24 2 ×2 4ÿ = (11) ÿ = ÿ 190
ÿ ÿ = 885/190 = 4,66 N/mm2 ou MPa
O pino do rolo é fixado no olho e a espessura de cada olho é considerada como metade do comprimento do olho.
pino de rolo.
ÿ Espessura de cada olho,
14
t = eu 2
7=
= milímetros
2
22
Vamos agora verificar a tensão de flexão induzida no rolo
alfinete. O pino não é simplesmente apoiado no garfo nem fixado rigidamente
no final. Portanto, a prática comum é assumir a carga
distribuição conforme mostrado na Figura 32.31.
O momento fletor máximo ocorrerá em Y– Y.

Desprezando o efeito da folga, temos
Momento fletor máximo em Y – Y,
Fc ÿ22lt2l Fc
M= ÿ ÿ 22
+ ÿ×3ÿ 2 4
Fc ÿ ÿ22ll2 ÿ + Fc eu
=
22 ÿ×
6 ÿÿÿ 2 4 ...(Qt 2 = eu 2/2)
= 5
× × Fc eu 2
24
= 5
885 14 2581 × ×=
Nmm
24
e módulo de seção do pino,
ÿ 3 ÿ 3
Z= ( d2) _ = (11) = 131mm3
32 32 Figura 32.31
ÿ Tensão de flexão induzida no pino
= M =
2581
= 19,7 N/mm2 ou MPa
Z 131
Esta tensão de flexão induzida no pino está dentro dos limites permitidos.
Como a espessura radial do olho (t 3) é considerada d2 /2, portanto, o diâmetro total do olho,
D2= 2 d2 = 2 × 11 = 22 mm
O diâmetro externo do rolo é um pouco maior (pelo menos 3 mm a mais) do que o externo
diâmetro do olho. No presente caso, um diâmetro externo do rolo de 28 mm será suficiente.
Fornecendo uma folga de 1,5 mm entre o rolo e o garfo em ambos os lados do rolo, temos
t2 7
eu = eu +2× + 2 × 1,5 = 14 + 2 × + 3 = 24 milímetros
3 2
2 2
3. Projeto para seção transversal do balancim
Como o motor é de baixa velocidade, portanto, uma seção retangular pode ser selecionada para o
braço oscilante. A seção transversal do balancim é obtida considerando a flexão das seções
logo perto da saliência do fulcro em ambos os lados, como as seções A – A e B – B.

Deixar t = Espessura do balancim totalmente uniforme.
1
B = Largura ou profundidade do balancim que varia de acordo com o diâmetro do ressalto
do fulcro ao diâmetro externo do olho (para o lado da extremidade bifurcada)
e do diâmetro da saliência do fulcro até a espessura t (para o tucho ou
3 lado da extremidade do pino).
Agora momento fletor na seção A – A e B – B,
M = 885
ÿ ÿ
ÿ
34 150 ÿ ÿ = 117 705 N-mm
ÿ2 ÿ
e módulo de seção em A – A e B – B,
Z= 11 1 2· tB t D × =× = 1 11
2 ×t (34)2 = 193 toneladas
() 1 1
66 6
...(Nas seções A–A e B–B, B = D)
Sabemos que a tensão de flexão (ÿb),
M 117 705
70 = =
Z 193 t1
...(Tomando ÿb = 70 MPa ou N/mm2)
ÿ t
1 = 117 705/193 × 70 = 8,7 digamos 10 mm Resp.
4. Projeto para parafuso de tucho
O parafuso do tucho ajustável suporta uma carga compressiva de Fe = 885 N. Supondo que o parafuso
ser feito de aço macio para o qual a tensão de compressão (ÿc ) pode ser considerada como 50 MPa.
Deixar
dc = Diâmetro do núcleo do parafuso do tucho.
Sabemos que a carga no parafuso do tucho (Fe ),
ÿ ÿ
2 2 2
885 = ( dd ) ( ) 50 39,3( ) ÿ= 4 =
cc cd 4 c
ÿ 2
(dc ) = 885/39,3 = 22,5 ou dc = 4,74 digamos 5 mm Resp.
e diâmetro externo ou nominal do parafuso,
dc 5
=
d = = 6,25 digamos 6,5 mm Resp.
0,84 0,8
Usaremos pino de 6,5 mm e é fornecido com contraporca. O diâmetro da extremidade circular do
o braço (D3) e sua profundidade (t 4) são considerados como o dobro do diâmetro do pino.
ÿ
D3 = 2 × 6,5 = 13 mm Resp.
e t = 2 × 6,5 = 13 mm Resp.
4
5. Projeto para mola de válvula
Em primeiro lugar, vamos encontrar a carga total na mola da válvula.
Sabemos que a carga inicial na mola,
W1 = Força inicial da mola (Fs ) = 48 N ...(Já calculado)

e carga em plena elevação, W2 = Elevação total da válvula × Rigidez da (s) mola(s)
= 16 × 8 = 128N ...(Tomando s = 8 N/mm)
W = W1 + W2 = 48 + 128 = 176 N
Agora vamos encontrar as várias dimensões da mola da válvula conforme discutido abaixo:
(a) Diâmetro médio da bobina da mola
Seja D = diâmetro médio da bobina da mola, e
d = Diâmetro do fio da mola.

Vista interna de um automóvel

Sabemos que o fator de estresse de Wahl,
41 -
C0,615 4 6 1 0,615 ×ÿ
K = += + = 1,2525
C 4 -4 C 464×ÿ6
...(Assumindo C = D/d = 6)
e tensão de cisalhamento máxima (ÿ),
8 Banheiro 8 176 6 3368 × ×

420 = K × =×1,2525
=
2 22
ÿ dd dd ÿ
ÿ d2 = 3368/420 = 8,02 ou d = 2,83 mm

O tamanho padrão do fio é SWG 11 com diâmetro (d ) = 2,946 mm Ans.
(ver Tabela 22.2)
ÿ Diâmetro médio da bobina da mola,
D = C · d = 6 × 2,946 = 17,676 mm Res.
e diâmetro externo da bobina da mola,
Do = D + d = 17,676 + 2,946 = 20,622 mm Resp.
(b) Número de voltas da bobina
Deixar n = Número de voltas da bobina,
Sabemos que a compressão máxima da mola.
3
8 C n·
3
8··WC m ÿ
ÿ= ou =
· D'us ·
Deus
Como a rigidez da mola, s = W / ÿ = 8 N / mm, portanto ÿ / W = 1/8.

G = 84 × 103 MPa ou N/mm2, temos
3
1 = 8×6×n 6,98 n
=
3
8 3 84 10 2,946 × × 10
ÿ n = 103/8 × 6,98 = 17,9 digamos 18
Para extremidades quadradas e retificadas, o número total de voltas,
nÿ = n + 2 = 18 + 2 = 20 Resp.
(c) Comprimento livre da mola
Como a compressão produzida sob W2 = 128 N é de 16 mm, portanto, a compressão máxima
produzido sob a carga máxima de W = 176 N é
16
ÿmáx = 128 × =176
22mm
Sabemos que o comprimento livre da mola,

'
LF = n . d + ÿmáx + 0,15 ÿmáx
= 20 × 2,946 + 22 + 0,15 × 22 = 84,22 digamos 85 mm Resp.
(d) Passo da bobina
Sabemos que o passo da bobina
Comprimento livre 85
= = = 4,47mm Resp.
nÿ ÿ 1 20 1 -
Projeto da câmera
O came é forjado como uma peça única com a árvore de cames. Ele foi projetado conforme discutido abaixo:
O diâmetro da árvore de cames (Dÿ) é tomado empiricamente como
Dÿ = 0,16 × Furo do cilindro + 12,7 mm
= 0,16 × 140 + 12,7 = 35,1 digamos 36 mm
O diâmetro do círculo base é cerca de 3 mm maior que o diâmetro da árvore de cames.
ÿ Diâmetro do círculo base = 36 + 3 = 39 digamos 40 mm
A largura do came é considerada igual à largura do rolo, ou seja , 14 mm.
A largura do came (wÿ) também é considerada empiricamente como
'
c = 0,09 × Furo do cilindro + 6 mm = 0,09 × 140 +6 = 18,6 mm
Vamos considerar a largura do came como 18 mm.
Agora a *cam é desenhada de acordo com o procedimento abaixo:

Primeiro de tudo, o diagrama de deslocamento, conforme mostrado na Fig. 32.32, é desenhado conforme discutido na
seguintes passos :
1. Desenhe uma linha horizontal ANM tal que AN represente o deslocamento angular quando a válvula
abre (ou seja, 53,5º) em alguma escala adequada. A linha NM representa o deslocamento angular
do came quando a válvula fecha (ou seja, 53,5º).
2. Divida AN e NM em qualquer número de partes pares iguais (digamos seis).
3. Desenhe linhas verticais através dos pontos 0, 1, 2, 3, etc. iguais à elevação da válvula, ou seja, 16 mm.
'
4. Divida as linhas verticais 3 – f e 3ÿ – f aÿ, em seis partes iguais, conforme mostrado pelos pontos a, b, c ... e
bÿ, cÿ .... na Figura 32.32.
5. Como a válvula se move com aceleração e decleração uniformes e iguais para cada metade do
levantamento, portanto, o diagrama de deslocamento da válvula para abertura e fechamento da válvula consiste em
parábola dupla.
* Para detalhes completos, consulte o popular livro dos autores sobre 'Teoria das Máquinas'.
Figura 32.32. Diagrama de deslocamento.
6. Una Aa, Ab 7. , Ac cruzando as linhas verticais através de 1, 2, 3 em B, C, D respectivamente.
Una os pontos B, C, D com uma curva suave.

Esta é a parábola necessária para a metade
da abertura da válvula. Da mesma forma,
outras curvas podem ser desenhadas como
mostrado na Fig. 32.32.
8. A curva A, B, C, ..., G, K, L, M é o diagrama de
deslocamento necessário.
Agora o perfil do came, conforme mostrado na
Fig. 32.32, é desenhado conforme discutido nas etapas
a seguir:
1. Desenhe um círculo base com centro O e
diâmetro igual a 40 mm (raio = 40/2 = 20 mm)
2. Desenhe um círculo principal com centro O e 1
raio, OA = mín. raio da came + 2
1 Engrenagens chaveadas em árvores de cames

Diâmetro do rolo = 20 + × 28
2
= 20 + 14 = 34 milímetros
3. Desenhe o ângulo AOG = 53,5º para representar a abertura da válvula e o ângulo GOM = 53,5º para representar
fechamento da válvula.
4. Divida o deslocamento angular do came durante a abertura e fechamento da válvula (ou seja, ângulo AOG e
GOM) no mesmo número de partes pares iguais como no diagrama de deslocamento.
5. Una os pontos 1, 2, 3, etc. com o centro O e produza as linhas além do círculo principal como mostrado na Fig.
32.33.
6. Marque os pontos 1B, 2C, 3D, etc. iguais aos deslocamentos do diagrama de deslocamentos.
7. Una os pontos A, B, C, ...L, M, A. A curva traçada através desses pontos é conhecida como curva de passo.
8. A partir dos pontos A, B, C, ...K, L, desenhe círculos de raio igual ao raio do rolo.
Figura 32.33
9. Una as partes inferiores do círculo com uma curva suave como mostrado na Fig. 32.33. O é o necessário
perfil da câmera.
EXERCÍCIOS
1. Um motor de combustão interna de quatro tempos tem as seguintes especificações:

Potência de frenagem = 7,5 kW; Velocidade = 1000rpm; Pressão efetiva média indicada = 0,35 N/mm2; Pressão máxima
do gás = 3,5 N/mm2; Eficiência mecânica = 80%.
Determine: 1. As dimensões do cilindro, se o comprimento do curso for 1,4 vezes o diâmetro do cilindro; 2. Espessura
da parede do cilindro, se a tensão circular for 35 MPa; 3. Espessura do cabeçote e tamanho dos pinos quando as
tensões admissíveis para o cabeçote e os materiais dos pinos são de 45 MPa e 65 MPa, respectivamente.
2. Projetar um pistão tipo tronco de ferro fundido para um motor de quatro tempos de ação simples desenvolvendo 75 kW por
cilindro quando funcionando a 600 rpm. Os outros dados disponíveis são os seguintes:
Pressão máxima do gás = 4,8 N/mm2; Pressão efetiva média indicada = 0,65 N/mm2; Eficiência mecânica = 95%; Raio
da manivela = 110 mm; Consumo de combustível = 0,3 kg/BP/h; Valor calorífico do combustível (maior) = 44 × 103kJ/kg;
Diferença de temperaturas no centro e bordas da cabeça do pistão = 200ºC; Tensão admissível para o material do pistão
= 33,5 MPa; Tensão admissível para o material dos anéis do pistão e pino de encaixe = 80 MPa; Pressão de rolamento
admissível no cilindro do pistão = 0,4 N/mm2 e pressão de rolamento admissível no pino do pino = 17 N/mm2.
3. Projete um pistão para um motor diesel de quatro tempos que consome 0,3 kg de combustível por kW de potência por hora
e produz uma pressão efetiva média de freio de 0,7 N/mm2. A pressão máxima do gás dentro do cilindro é de 5 N/mm2
a uma velocidade de 3.500 rpm. O diâmetro do cilindro deve ser de 300 mm com curso 1,5 vezes o diâmetro. O pistão
pode ter 4 anéis de compressão e um anel de óleo. Os seguintes dados podem ser usados para design:
Maior poder calorífico do combustível = 46 × 103kJ/kg; Temperatura no centro do pistão = 700 K; Tempressão na borda do pistão =
475 K; Fator de condutividade térmica = 46,6 W/m/K; Calor conduzido pela parte superior = 5% do calor produzido; Resistência à
tração admissível para o material do pistão = 27 N/mm2; Pressão entre anéis e pistão = 0,04 N/mm2; Tensão de tração admissível
em anéis = 80 N/mm2; Pressão permitida no cilindro do pistão = 0,4 N/mm2; Pressão admissível no pino do pistão = 15 N/mm2;
Tensão admissível no pino do pistão = 85 N/mm2.
4. Determine as dimensões de uma biela de seção I para um motor a gasolina a partir dos seguintes dados: Diâmetro do pistão = 110 mm;
Massa das peças alternativas = 2 kg; Comprimento da biela de centro a centro = 325 mm; Comprimento do curso = 150 mm; RPM =
1500 com possível sobrevelocidade de 2500; Taxa de compressão = 4:1; Pressão máxima de explosão = 2,5 N/mm2.
5. As seguintes informações referem-se a um motor diesel de quatro tempos: Diâmetro do
cilindro = 150 mm; Curso = 187,5 mm; RPM = 1200; Pressão máxima do gás = 5,6 N/mm2; Massa das peças alternativas = 1,75 kg.
1. Dimensões de uma biela de seção I de aço forjado com tensão limite elástica de compressão de 350 MPa. A relação entre o
comprimento da biela e o comprimento da manivela é 4 e o fator de segurança pode ser considerado 5;
2. As dimensões do pino de pulso e do molinete com base nas pressões de rolamento de 10 N/mm2 e 6,5 N/mm2 da área projetada,
respectivamente; e
3. As dimensões das extremidades pequena e grande das bielas, incluindo o tamanho dos parafusos de fixação da extremidade do
moente. Suponha que a tensão admissível nos parafusos não exceda 35 N/mm2.
Desenhe esboços dimensionados da biela mostrando as disposições para lubrificação.
6. É necessário projetar uma biela para um motor IC de quatro tempos e alta velocidade. A seguir
dados estão disponíveis.
Diâmetro do pistão = 88 mm; Massa das peças alternativas = 1,6 kg; Comprimento da biela (centro a centro) = 300 mm; Curso = 125
mm; RPM = 2200 (ao desenvolver 50 kW); Possível sobrevelocidade = 3000 rpm; Taxa de compressão = 6,8:1 (aproximadamente);
Pressão máxima de explosão provável (assumida logo após o ponto morto, digamos em cerca de 3°) = 3,5 N/mm2.
Desenhe desenhos totalmente dimensionados da biela mostrando a lubrificação.
7. Projete um virabrequim central de aço carbono simples para um motor monocilíndrico de quatro tempos e ação simples para
os seguintes dados:
Diâmetro do pistão = 250 mm; Curso = 400 mm; Pressão máxima de combustão = 2,5 N/mm2; Peso do volante = 16 kN; Tração total
da correia = 3 N; Comprimento da biela = 950 mm.
Quando a manivela tiver girado 30° a partir do ponto morto superior, a pressão no pistão será de 1 N/mm2 e o torque na manivela
será máximo.
8. Projete um virabrequim lateral para um motor a gasolina de 500 mm × 600 mm. O peso do volante é de 80 kN e a pressão de explosão
é de 2,5 N/mm2. A pressão do gás no torque máximo é de 0,9 N/mm2 quando o ângulo da manivela. é 30º. A biela tem 4,5 vezes o
raio da manivela.
9. Projete um balancim de seção I feito de aço fundido para operar uma válvula de escape de um motor a gás. O comprimento efetivo do
balancim é de 250 mm e o ângulo entre o braço é de 135°. A válvula de escape tem 80 mm de diâmetro e a pressão do gás quando
a válvula começa a abrir é de 0,4 N/mm2. A maior pressão de sucção é 0,03 N/mm2 abaixo da pressão atmosférica. A carga inicial
pode ser assumida como 0,05 N/mm2 de área da válvula e a inércia da válvula e as perdas por atrito como 120 N. A resistência
máxima do aço fundido é de 750 MPa. A pressão de rolamento admissível é de 8 N/mm2 e a tensão admissível no material é de 72
MPa.
10. Projete os vários componentes de um mecanismo de engrenagem de válvula para um motor diesel horizontal tendo o
seguintes especificações:

Potência de freio = 10 kW; Furo = 140 mm; Curso = 270 mm; Velocidade = 500 rpm e pressão máxima do gás = 3,5 N/mm2.
A válvula abre 30° antes do ponto morto superior e fecha 2° após o ponto morto inferior. Ele abre e fecha com aceleração e
desaceleração constantes para cada metade do elevador. O comprimento do balancim em cada lado do fulcro é de 150 mm e
o ângulo incluído é de 135°. A massa da válvula é 0,3 kg.
QUESTÕES
1. Explique os vários tipos de camisas de cilindro.
2. Discuta o projeto do pistão para um motor de combustão interna.
3. Indique a função do seguinte para um pistão de motor de combustão interna: (a) Costelas; (b) Anéis
de pistão; (c) Saia do pistão; e (d) Pino do pistão 4. Qual é a função da biela
de um motor de combustão interna?
5. Explique as diversas tensões induzidas na biela.
6. Sob que força os parafusos e tampas da extremidade grande são projetados?
7. Explique os vários tipos de virabrequins.
8. Em que ângulo da manivela o momento de torção no virabrequim é máximo?

9. Quais são os métodos e materiais utilizados na fabricação de virabrequins?
10. Esboce um mecanismo de engrenagem de válvula de um motor de combustão interna e identifique suas diversas peças.
11. Discuta os materiais comumente usados para fazer a válvula de um motor IC.
12. Por que a área da porta da válvula de admissão é maior do que a área da porta da válvula de escape?
Mecanismo de transmissão em motor de caminhão


1. Os cilindros são geralmente feitos de
(a) ferro fundido ou aço fundido (b) alumínio
(c) aço inoxidável 2. (d) cobre
O comprimento do cilindro é geralmente considerado como
(a) igual ao comprimento do pistão (c) (b) igual ao comprimento do curso
igual ao diâmetro do cilindro 3. A (d) 1,5 vezes o comprimento do curso
saia do pistão
(a) é usado para suportar a pressão do gás no cilindro
(b) atua como um rolamento para o impulso lateral da biela
(c) é usado para vedar o cilindro, a fim de evitar vazamento de gás através do pistão
(d) nenhuma das opções acima
4. O empuxo lateral na camisa do cilindro é geralmente considerado como ........... da carga máxima de gás no pistão.
(a) 1/5 (c) (b) 1/8
1/10 5. O (d) 1/5
comprimento do pistão geralmente varia entre
(a) D e 1,5 D (c) 2D (b ) 1,5D e 2D
e 2,5 D onde D = (d ) 2,5D e 3D
Diâmetro do pistão.
6. Ao projetar uma biela, ela é considerada como .......... para flambagem em torno do eixo X.
(a) ambas as extremidades fixas
(b) ambas as extremidades articuladas
(c) uma extremidade fixa e a outra extremidade articulada
(d) uma extremidade fixa e a outra extremidade livre
7. Qual das afirmações a seguir está errada para uma biela?

(a) A biela será igualmente resistente à flambagem em torno do eixo X, se eu = 4 eu
xx aaa.
(b) Se Ixx > 4 Iyy, a flambagem ocorrerá em torno do eixo Y.

(c) Se Ixx < 4Iyy, a flambagem ocorrerá em torno do eixo X.
(d) A seção mais adequada para a biela é a seção em T.
8. Virabrequim em um motor de combustão interna
(a) é um disco que oscila em um cilindro
(b) é usado para reter o fluido de trabalho e guiar o pistão
(c) converte o movimento alternativo do pistão em movimento rotativo e vice-versa
(d) nenhuma das opções acima
9. O balancim é usado para acionar o movimento das válvulas de admissão e escape conforme direcionado pelo
(a) came e seguidor (c) (b) manivela
virabrequim (d) nada disso
10. Para motores de alta velocidade, um balancim de ........... deve ser usado.
(a) seção retangular (b) Seção I
(c) Seção em T (d) circular
RESPOSTAS
1. (a) 2. (d) 3. (b) 4. (c) 5. (a)
6. (b) 7. (d) 8. (c) 9. (a) 10. (b)

TRADUZIDO A Textbook of Machine Design by R.S.KHURMI AND J.K.GUPTA CAP 29, 30, 31, 32

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1066 Um livro didático de design de máquinas

3. Largura da face das engrenagens helicoidais.

4. Número formativo ou equivalente de

5. Proporções para engrenagens helicoidais.

6. Resistência das engrenagens helicoidais.

29.1 Introdução Uma

engrenagem helicoidal possui dentes em forma de hélice ao redor

Já discutimos no art. 28.4 que as engrenagens helicoidais podem

Engrenagens Helicoidais 1067

29.2 Termos usados em engrenagens helicoidais

Os seguintes termos em conexão com engrenagens helicoidais, conforme mostrado em

3. Tom normal. É a distância entre faces semelhantes de faces adjacentes (nomenclatura).

29.3 Largura da Face das Engrenagens Helicoidais

1,15 p c 1,15 ×ÿm

onde b = largura mínima da face, e

2. No caso de engrenagens helicoidais duplas ou em espinha, a largura mínima da face

A largura máxima da face varia de 20 m a 30 m.

1068 Um livro didático de design de máquinas

29.4 Número Formativo ou Equivalente de Dentes para Engrenagens Helicoidais

29.5 Proporções para engrenagens helicoidais

Nas engrenagens helicoidais, os dentes estão inclinados em relação ao eixo da engrenagem.

Engrenagens Helicoidais 1069

29.6 Resistência das Engrenagens Helicoidais

WT = (ÿo × Cv ) b.ÿ meu'

ÿo = Tensão estática admissível,

y' = fator de forma do dente ou fator de Lewis correspondente ao formato

3. A carga estática do dente ou força de resistência do dente é dada por

onde DP, b, Q e K têm significados usuais conforme discutido em engrenagens retas.

onde Ângulo de pressão normal.

Solução. Dado: P = 15 kW = 15 × 103 W; ÿ = 20°; ÿ = 45°; NP = 10.000 rpm; DP = 80 mm

1070 Um livro didático de design de máquinas

Sabemos que o torque transmitido pelo pinhão,

Sabemos que a carga tangencial do dente (WT),

358 = (ÿOP . Cv ) b.ÿ meu'P

= 409 m2 (0,175 – 0,0037 m) = 72 m2 – 1,5 m3

Resolvendo esta expressão pelo método de tentativa e acerto, descobrimos que

m = 2,3 digamos 2,5 mm Resp.

Verificando o desgaste das engrenagens

Sabemos que a razão de velocidade,

A imagem mostra engrenagens helicoidais duplas, também chamadas de engrenagens em espinha.

Sabemos que a carga máxima ou limite de desgaste,

Solução. Dado: ÿ = 30°; P = 35 kW = 35 × 103 W; N = 1500rpm; TG = 24; ÿ = 20°;

Deixar m = Módulo em mm, e

DG = Diâmetro do círculo primitivo da engrenagem em mm.

1072 Um livro didático de design de máquinas

Número formativo ou equivalente de dentes,

Tomemos o fator de velocidade,

Sabemos que a carga tangencial do dente,

× pc cos ÿ × ÿ m × y' = (ÿo × Cv ) 3 ÿ m cos ÿ ...(Q pN = pc cos ÿ)

Resolvendo esta equação pelo método de acerto e tentativa, descobrimos que

m = 5,5 digamos 6 mm Resp.

Diâmetro primitivo da engrenagem

Sabemos que o diâmetro primitivo da engrenagem,

É dado que a largura da face,

Impulso final na engrenagem

Sabemos que o impulso final ou carga axial na engrenagem,

Engrenagens Helicoidais 1073

Solução. Dado: P = 22 kW = 22 × 103 W; NP = 1800rpm; GN = 600rpm; ÿ = 30°;

Engrenagens dentro de um carro

Projeto para o pinhão e engrenagem

1074 Um livro didático de design de máquinas

Em primeiro lugar, encontremos o módulo dos dentes.

Deixar m = Módulo em mm, e