UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLÓGICO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Projeto Canal Logístico de Distribuição

Título: Canal Logístico de Distribuição

Gabriela Urbanski (20200991)

Júlia Moreno Ungerer (20105239)

Leonardo Vinicius Martins Ramos (19207745)

Florianópolis

2023
 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO......................................................................................................... 3
2 DESENVOLVIMENTO.............................................................................................. 4
2.1 ESTRATÉGIA PARA O CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO....................................4
2.1.1 Método do Centro de Gravidade............................................................4
2.1.2 Método da Ponderação de Fatores.................................................................9
2.2 ESTRATÉGIA PARA AS ROTAS................................................................... 10
2.3 ESTRATÉGIA PARA A CARGA..................................................................... 14
2.3.1 Dimensionamento dos Pallets............................................................... 14
2.4 NÍVEL DE SERVIÇO E ESTOQUE............................................................................ 16
2.4.1 Nível de Serviço................................................................................................ 16
2.4.2 Dimensionamento de Estoque.......................................................................... 18
2.4.3 Ponderação e Escolha...................................................................................... 21
2.5 LAYOUT DO CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO.............................................................. 23
2.5.1 Definição da Área de Armazenagem................................................................ 23
2.5.2 Definição Critérios de Operação e Giro de Produtos........................................ 24
2.5.3 Definição Estrutura de Armazenagem e Movimentação de Materiais.............. 25
2.5.4 Determinação das Atividades Necessárias para o Centro de Distribuição....... 26
2.5.5 Opções de Layout............................................................................................. 27
2.5.5.1 Construção dos Layouts.................................................................................28
2.5.6 Análise dos Layouts.......................................................................................... 28
REFERÊNCIAS..................................................................................................................... 29
1 INTRODUÇÃO

O objeto de estudo é a empresa Catarina Cerâmicas, com sede em Porto

Belo (SC). Com o objetivo de expandir sua presença para áreas mais distantes, a
empresa decidiu estender suas operações de entrega para abranger os mercados
de São Paulo (SP), Palmas (TO) e Manaus (AM). A equipe é responsável por
conceber um canal de distribuição física que possa atender eficazmente a esses
mercados. Os produtos da empresa que serão alvo do estudo em questão são:
Porcelanato Polido Interno Borda Reta Alpe, Porcelanato Esmaltado Polido Interno
Taurous e Porcelanato Polido Interno Crema Di Italia.

Nesse contexto, o objetivo é estabelecer as estratégias para a entrega dos

produtos nesses mercados, determinar o prazo estimado para satisfazer as
demandas dos clientes e avaliar os custos associados às propostas, considerando
os recursos e processos necessários para a implementação bem-sucedida deste
canal de distribuição.

No contexto atual das atividades empresariais, a eficiência e a eficácia das

operações logísticas desempenham um papel de extrema relevância no êxito de
uma organização. O relatório 2 apresenta
2 DESENVOLVIMENTO

2.1 ESTRATÉGIA PARA O CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO

A criação de um centro de distribuição (CD) é uma estratégia que pode

oferecer inúmeras vantagens, incluindo redução de custos, melhoria da eficiência
operacional, atendimento mais rápido aos clientes e suporte à expansão de
negócios. A escolha de criar um CD deve ser baseada nas necessidades
específicas da empresa e em seus objetivos estratégicos.
Para determinar a melhor localização da instalação do centro de distribuição
intermediário, foram utilizados dois métodos, o Método do Centro de Gravidade
proposto por Ballou (2009) e o Método da Ponderação de Fatores, proposto por
Peinado & Graeml (2007).

2.1.1 Método do Centro de Gravidade

No método do centro de gravidade, o objetivo é identificar a localização de

uma instalação, com base na minimização dos custos totais de transporte dos bens
entre os locais de fabricação e consumo. Esse método visa minimizar a soma do
produto do volume a ser transportado por uma taxa de transporte, multiplicado pela
distância até o ponto de destino. Esse valor representa o custo total de transporte e
é calculado considerando diversos possíveis locais para o transporte da mercadoria.
A determinação da localização da instalação é baseada nas coordenadas x e y,
conforme as expressões a seguir.

∑𝑉𝑖𝐶𝑖𝑋𝑖 ∑𝑉𝑖𝐶𝑖𝑌𝑖
𝑋 = 𝑖
(1) ; 𝑌 = 𝑖
(2)
∑𝑉𝑖𝐶𝑖 ∑𝑉𝑖𝐶𝑖
𝑖 𝑖

Para realizar o estudo das localizações por meio do método do Centro de

Gravidade, foram analisadas as localizações das possíveis instalações dos centros
de distribuição, o local de fabricação e de destino dos produtos. A fabricação ocorre
em Santa Catarina e os locais de destino dos produtos se encontram em São Paulo,
Tocantins e Amazonas.
 Figura 1 - Mapa de localização dos possíveis centros de distribuição

Fonte: materiais de sala

Em seguida foram plotadas no Google Maps as três cidades de destino, São

Paulo, Palmas e Manaus. Com isso foi possível coletar as coordenadas geográficas
dos respectivos locais.

Figura 2: Coordenadas geográficas dos respectivos locais

Fonte: Google Maps

O volume transportado para os destinos, representado por Vi nas equações 1

e 2, foi calculado a partir da demanda média. Primeiramente foi calculada uma
demanda mensal por área e por quilo dos três produtos para São Paulo (SP),
Palmas (TO) e Manaus(AM).
 MO0021 MO1367 MO1401

SP TO AM SP TO AM SP TO AM

Demanda
mensal por
Área (m2) 54,10 258,19 247,29 393,75 526,34 419,61 84,16 540,52 155,71

Demanda
mensal por 33461,5 32049, 45651, 77143,3 22223,
Peso (Kg) 7011,62 6 18 34151,98 87 36394,66 12010,78 8 02

Tabela 1 - Demanda mensal dos produtos por área e por quilo para os três destinos

Após essa etapa, foi somado o total de produtos transportados para cada
estado.

SP TO AM

Demanda Mensal total por Área (m2) 532,01 1325,05 822,61

Demanda Mensal Total por Peso (Kg) 53174,38 156256,80 90666,87

Tabela 2 - Demanda mensal total por área e por quilo para os três destinos

Foram analisadas as distâncias de Porto Belo (SC) para os três locais de

destino e também analisado os quatro tipos de transportes terrestres possíveis. A
partir dessas informações foi dividido o valor do transporte e dividido pela demanda
mensal total por peso multiplicada pela distância. Com isso foi possível obter o custo
por unidade de volume (Ci).
 SP TO AM

Demanda Mensal total por Área

(m2) 532,01 1325,05 822,61

Demanda Mesnal Total por

Peso (Kg) 53174,38 156256,80 90666,87

Preço Frete
(20 pés) R$ 1.970,00 R$ 6.620,00 R$ 10.985,00

Preço Frete
(40 pés) R$ 3.300,00 R$ 9.885,00 R$ 17.955,00

Toco (16 Ton.) R$ 1.200,00 R$ 4.910,00 R$ 7.400,00

Truck (24 ton.) R$ 2.995,00 R$ 7.995,00 R$ 16.525,00

Distância 648 2429 4294

Tabela 3 - Análise dos fatores que influenciam no cálculo da localização

Por fim, foi calculada a localização para a instalação do centro de distribuição

por meio do método do Centro de Gravidade para os 4 tipos de carga. As Tabelas 4
a 12 representam a aplicação da metodologia adotada por Ballou (2009).

20 pés X Y Vi (kg) Ci Vi*Ci Vi*Ci*X Vi*Ci*Y

3,03841669 -71,551370
São Paulo -23,5489 -46,6388 53174,38 0,000057 2 83 -141,708108

2,72557308 -27,716080
Palmas -10,1689 -48,3317 156256,80 0,000017 1 1 -131,731580

2,55850021 -7,9497462
Manaus -3,10719 -60,0261 90666,87 0,000028 8 93 -153,576790

8,32248999 -107,21719
Soma 1 72 -427,016479

Tabela 4 - Aplicação do método do Centro de Gravidade para 20 pés

 Pontos Resultado COORDENADAS

x -12,88282682 -12° 52' 58" S

y -51,30874045 -51° 18' 31" W

Localização
Ribeirão Cascalheira - MT
Tabela 5 - Resultado da aplicação do método do Centro de Gravidade para 20 pés

40 pés X Y Vi (kg) Ci Vi*Ci Vi*Ci*X Vi*Ci*Y

5,0897335 -119,857626
São Paulo -23,5489 -46,6388 53174,38 0,000096 45 3 -237,379065

156256,8 4,0698323 -41,3857177

Palmas -10,1689 -48,3317 0 0,000026 11 9 -196,701914

4,1818726 -12,9938729
Manaus -3,10719 -60,0261 90666,87 0,000046 82 8 -251,021508

13,341438
Soma 54 -174,237217 -685,102487

Tabela 6 - Aplicação do método do Centro de Gravidade para 40 pés

Pontos Resultado COORDENADAS

x -13,05985232 -13° 3' 35" S

y -51,35147046 -51° 21' 5" W

Localização
Ribeirão Cascalheira - MT
Tabela 7 - Resultado da aplicação do método do Centro de Gravidade para 40 pés

Toco X Y Vi (kg) Ci Vi*Ci Vi*Ci*X Vi*Ci*Y

1,8508121 -43,5845913
São Paulo -23,5489 -46,6388 53174,38 0,000035 98 7 -86,319660

156256,8 2,0215353 -20,5567905

Palmas -10,1689 -48,3317 0 0,000013 21 3 -97,704239

1,7235231 -5,35531384
Manaus -3,10719 -60,0261 90666,87 0,000019 33 3 -103,456372

5,5958706 -69,4966957
Soma 52 4 -287,480271

Tabela 8 - Aplicação do método do Centro de Gravidade para Toco

 Pontos Resultado COORDENADAS

x -12,41928201 -12° 25' 9" S

y -51,37364468 -51° 22' 25" W

Localização
Bom Jesus do Araguaia - MT
Tabela 9 - Resultado da aplicação do método do Centro de Gravidade para Toco

Truck X Y Vi (kg) Ci Vi*Ci Vi*Ci*X Vi*Ci*Y

4,6193187
São Paulo -23,5489 -46,6388 53174,38 0,000087 78 -108,779876 -215,439485

156256,8 1,1201646 -11,3908418

Palmas -10,1689 -48,3317 0 0,000021 04 4 -54,139460

6,6331098 -20,6103325
Manaus -3,10719 -60,0261 90666,87 0,000042 25 2 -398,159714

12,372593 -140,781050
Soma 21 3 -667,738658

Tabela 10 - Aplicação do método do Centro de Gravidade para Truck

Pontos Resultado COORDENADAS

x -11,37845947 -11° 22' 42" S

y -53,9691758 -53° 58' 9" W

Localização
União do Sul - MT
Tabela 11 - Resultado da aplicação do método do Centro de Gravidade para Truck

Todos os cálculos apresentaram a melhor localização em Mato Grosso,

entretanto a disponibilidade mais próxima para instalação do centro está em Goiás.
Com isso, a melhor localização dentro da disponibilidade é em Goiânia (GO), ponto
mais próximo possível dos resultados apresentados acima.

2.1.2 Método da Ponderação de Fatores

O método da ponderação de fatores proposto por Peinado e Graeml é uma

abordagem específica para a avaliação multicritério utilizada em processos de
tomada de decisão em diversas áreas, incluindo logística e gestão. A metodologia
proposta por Eduardo L. Z. Peinado e Graeml envolve uma abordagem sistemática
para atribuir pesos aos critérios de avaliação e, posteriormente, classificar
alternativas com base nesses critérios ponderados.

2.2 ESTRATÉGIA PARA AS ROTAS

Após a determinação do centro de distribuição em Goiânia, tornou-se viável a

identificação das rotas de entrega para os três produtos em questão.
Consequentemente, surgiu a oportunidade de estabelecer o ponto de partida da rota
(origem) a partir de Porto Belo ou Goiânia, com os municípios de Manaus (AM),
Palmas (TO) e São Paulo (SP) figurando como destinos finais. Valendo-se dos
parâmetros fornecidos pela professora Gisele de Lorena Diniz Chaves, que
englobam informações referentes aos custos de transporte, prazo de entrega (lead
time) e distâncias, aliados a uma estimativa precisa da quantidade de paletes
requerida para cada modalidade de transporte, logramos determinar a rota ótima,
priorizando aquela que resulta no menor custo global.
Para isso foi utilizado o método do “Custo Mínimo”, que consiste em analisar
todas as possíveis rotas e utilizar a mais econômica, independente do tempo de
transporte das mercadorias.
Inicialmente, foram identificadas as alternativas de percursos, cada uma
apresentando vantagens específicas em relação a determinadas modalidades de
transporte de cargas, essas informações podem ser observadas da tabela 13 a 21.

Caminho 1 Destino São Paulo

Preço Preço
Distância Frete Frete Toco (16 Truck (24
Origem Destino (km) Lead Time (dias) (20 pés) (40 pés) Ton.) ton.)

R$ R$ R$ R$
Goiânia São Paulo 903 3 1.830,00 3.575,00 1.060,00 2.880,00
Tabela 12 - Possível rota para São Paulo
 Caminho 2 Destino São Paulo

Preço Preço
Distância Frete Frete Toco (16 Truck (24
Origem Destino (km) Lead Time (dias) (20 pés) (40 pés) Ton.) ton.)

R$ R$ R$ R$
Porto Belo São Paulo 648 3 1.970,00 3.300,00 1.200,00 2.995,00
Tabela 13 - Possível rota para São Paulo

Caminho 1 Destino Palmas

Preço Preço
Distância Frete Frete Toco (16 Truck (24
Origem Destino (km) Lead Time (dias) (20 pés) (40 pés) Ton.) ton.)

R$ R$ R$ R$
Goiânia Palmas 862 5 2.715,00 4.365,00 2.020,00 3.615,00
Tabela 14 - Possível rota para Palmas

Caminho 2 Destino Palmas

Preço Preço
Distância Frete Frete Toco (16 Truck (24
Origem Destino (km) Lead Time (dias) (20 pés) (40 pés) Ton.) ton.)

R$ R$ R$4.910, R$7.995,
Porto Belo Palmas 2429 9 6.620,00 9.885,00 00 00
Tabela 15 - Possível rota para Palmas
 Caminho 1 Destino Manaus

Preço Preço
Distância Frete Frete Toco (16 Truck (24
Origem Destino (km) Lead Time (dias) (20 pés) (40 pés) Ton.) ton.)

R$ R$ R$ R$
Goiânia São Paulo 903 3 1.830,00 3.575,00 1.060,00 2.880,00

R$ R$ R$ R$
São Paulo Manaus 3872 11 9.690,00 16.495,00 6.800,00 14.220,00
Tabela 16 - Possível rota para Manaus

Caminho 2 Destino Manaus

Preço
Distância Lead Time Preço Frete Frete Toco (16 Truck (24
Origem Destino (km) (dias) (20 pés) (40 pés) Ton.) ton.)

R$ R$ R$ R$
Goiânia Manaus 3248 12 11.935,00 14.250,00 8.460,00 12.570,00
Tabela 17 - Possível rota para Palmas

Caminho 3 Destino Manaus

Preço
Distância Lead Time Preço Frete Frete Toco (16 Truck (24
Origem Destino (km) (dias) (20 pés) (40 pés) Ton.) ton.)

R$ R$ R$ R$
Porto Belo Manaus 4294 16 10.985,00 17.955,00 7.400,00 16.525,00
Tabela 18 - Possível rota para Manaus
 Caminho 4 Destino Manaus

Distância Preço Frete Preço Frete

Origem Destino (km) Lead Time (dias) (20 pés) (40 pés)

Porto Belo Itajaí 40 1 R$ 655,00 R$ 1.085,00

Itajaí Manaus 4212 14,5 R$ 8.680,00 R$ 13.200,00

Tabela 19 - Possível rota para Manaus

Caminho 5 Destino Manaus

Distância Preço Frete Preço Frete

Origem Destino (km) Lead Time (dias) (20 pés) (40 pés)

Porto Belo Santos 636 3 R$ 4.645,00 R$ 7.730,00

Santos Manaus 3790 13 R$ 6.075,00 R$ 7.850,00

Tabela 20 - Possível rota para Manaus

As tabelas 13 a 19 apresentam apenas o modal rodoviário já as tabelas 20 e

21 apresentam dois modais, rodoviário e cabotagem. A análise foi realizada
somente com Manaus, pois é o único destino dentre os três apresentados o qual
aceita essa modalidade de transporte.
Por meio do método do Custo Mínimo foram definidas as seguintes rotas:

Rotas definidas

Quantidade Custo Tempo

Origem Destino Modal Tipo de Carga de Paletes Total (Dias)

R$
Goiânia Palmas Rodoviário Toco 390 48.112,27 5

R$
Goiânia São Paulo Rodoviário Toco 133 8.591,60 3

R$
Porto Belo Manaus Rodoviário Toco 227 102.269,45 16

Tabela 21 - Rotas definidas

 É possível observar que o único modal presente nas rotas definidas é o
rodoviário. De acordo com a localização do ponto de origem da fábrica e do centro
de distribuição não há a possibilidade de utilizar apenas cabotagem, sendo preciso
utilizar o rodoviário como partida. Assim o custo total ficou mais elevado quando
comparado com as outras possibilidades.
A escolha das rotas seguem única e exclusivamente o menor custo total, não
foi levado em consideração o tempo de transporte dos três produtos.

2.3 ESTRATÉGIA PARA A CARGA

2.3.1 Dimensionamento dos Pallets

Para essa etapa é utilizado o peso da carga para delimitação da quantidade

de pallets para viabilizar o transporte das diferentes cargas, visto que seria a maior
limitante das viagens. Consideramos o peso total do pallet como 1220 kg (1200 kg
de carga, mais 20 kg do próprio pallet) para o ponto de partida.

Área do pallet (m²) 1,74

Carga máxima (kg) 1.200

peso pallet (kg) 20

Tabela 22- Área e carga utilizada

Assim, uma vez determinada a demanda mensal total por kg nos passos anteriores,
e tendo o peso das caixas de cada produto, é possível realizar o cálculo para
buscando a quantidade de caixas que seriam capazes de atender a demanda
necessária para cada produto, bem como a quantidade de caixas que cada pallet é
capaz de comportar.
 Área da
Código caixa (m²) Peso Bruto Caixas por pallet (peso)

MO0021 0,25 32,4 kg 37

MO1367 0,49 42.5 Kg 28

MO1401 0,25 35,68 Kg 34

Tabela 23 - Determinação do número de caixas por pallet

SP TO AM
demanda demanda demanda

Código Peso Bruto (caixas) (caixas) (caixas)

MO0021 32 1.641 4.823 2.798

MO1367 43 1.251 3.677 2.133

MO1401 36 1.490 4.379 2.541

Tabela 24 - Número de caixas de cada produto por kg para cada destino

Sabendo a quantidade de caixas que o pallet comporta, e a quantidade de

caixas necessárias para suprir a demanda, pode-se calcular a quantidade de pallets
necessários para cada envio de cada destino, dividindo a demanda de caixas pela
quantidade de caixas que o pallet suporta. Assim temos:

Código Pallets para SP Pallets para TO Pallets para AM

MO0021 44,36 130,34 75,63

MO1367 44,68 131,31 76,19

MO1401 43,83 128,81 74,74

Tabela 25 - Pallets necessários para entrega

Para descobrir quanto cada meio de transporte suporta com relação ao peso
nesse caso, utilizaremos o peso máximo do modal dividido pelo peso do pallet total,
que seria 1220, o que resultou na quantidade de pallets máximo por viagem em
cada modal
 Destino Toco Truck container 40 container 20

SP 16 19 22 17

TO 16 19 22 17

AM 16 19 22 17
Tabela 26 - Pallets máximos por opção de entrega

Por fim, pensando em uma entrega focalizada no destino, somamos a

quantidade de pallets totais a ser transportada até cada destino, levando em conta
os diferentes produtos, e dividimos pela quantidade de pallets que cada opção de
transporte suporta. Assim é possível determinar o modal final mais eficiente a ser
escolhido para cada destino.

Destino Toco Truck container 40 container 20

SP 8 7 6 8

TO 24 21 18 23

AM 14 12 10 13
Tabela 27 - Total de viagens necessárias por opção de entrega para atender a demanda

2.4 NÍVEL DE SERVIÇO E ESTOQUE

2.4.1 Nível de Serviço

Conforme observado por Ballou (1993, p. 73), “Nível de serviço logístico é a

qualidade com que o fluxo de bens ou serviços é gerenciado”, ou seja, uma métrica
que se relaciona com a excelência e o desempenho proporcionados pelos
fornecedores aos seus clientes, estando intrinsecamente vinculado a indicadores
fundamentais no âmbito da logística.
Esse indicador de destaque diz respeito ao transporte de mercadorias e à
eficiência das operações de entrega, fatores que exercem substancial influência na
percepção de satisfação do consumidor final. Para tanto, é necessário proceder à
meticulosa quantificação dos custos envolvidos e ao exame das implicações
financeiras decorrentes desses processos, almejando, assim, a otimização do
equilíbrio entre a satisfação do cliente e a minimização de despesas operacionais.
 É importante notar que à medida que se busca um nível de serviço logístico
mais elevado, os custos logísticos tendem a aumentar, especialmente quando se
empregam modalidades de transporte mais rápidas, como o transporte aéreo, que
acarretam custos superiores em comparação às modalidades mais lentas, como o
transporte rodoviário. A fim de alcançar uma lucratividade ideal, é de essencial
importância que as estratégias de venda dos produtos sejam estruturadas de modo
a conciliar efetivamente os objetivos comerciais com os encargos logísticos
correspondentes.

Para aprimorar o nível de serviço logístico, torna-se necessário efetuar

investimentos que, em um cenário ideal, resultarão em uma notável elevação dos
índices de satisfação dos clientes. Contudo, é relevante destacar que a meta de
alcançar a plena satisfação de 100% dos clientes pode não ser plenamente
realizável, dado um conjunto variado de fatores, planejados ou não, que podem
impactar adversamente as operações logísticas. A ocorrência de eventos
imprevistos relacionados a entregas e pedidos é inerente à dinâmica logística,
sendo, portanto, esperada a ocorrência de desvios pontuais.
Nesse contexto, no âmbito do projeto, foi decidido calcular os níveis de
serviço correspondentes a dois percentis distintos, a saber, 95% e 99% de
atendimento, para cada segmento de mercado, cada qual caracterizado por seus
respectivos desvios padrões e fatores de serviço.
Esta abordagem é justificada pela ampla utilização destes dois níveis de
serviço na prática logística, possibilitando a extração de informações críticas para
embasar processos decisórios. Importante salientar que níveis de serviço inferiores
não foram considerados, pois isso implicaria na percepção generalizada de que a
qualidade ofertada seria inadequada para garantir a sustentabilidade de uma
empresa de grande porte e não seria satisfatória ao cliente conforme desejado pelos
empresários.
Dentro da análise o tempo de atendimento foi calculado utilizando como
princípio o seu desvio padrão, calculado com base no lead time de cada rota de
entrega escolhida para cada produto na fase anterior do projeto. Neste sentido os
dados estão detalhados na Tabela 21 e 22 com a distinção para cada nível de
serviço.
 Z 95% MO0021 MO1367 MO1401

1,65 SP TO AM SP TO AM SP TO AM

Ta (dias) 3,00 4,00 15 3,00 4,00 15 3,00 4,00 15

Desv Ta 0,49 0,67 2,31 0,49 0,67 2,31 0,49 0,67 2,31
Tabela 28 - Tempo de atendimento com nível de serviço de 95%

Z 99% MO0021 MO1367 MO1401

2,33 SP TO AM SP TO AM SP TO AM

Ta 3,00 4,00 15 3,00 4,00 15 3,00 4,00 15

Desv Ta 0,49 0,67 2,31 0,49 0,67 2,31 0,49 0,67 2,31
Tabela 29 - Tempo de atendimento com nível de serviço de 99%

Da mesma forma, a utilização de níveis de serviço superiores foi evitada, a

fim de mitigar custos substancialmente mais elevados, ainda que essa possibilidade
estivesse à disposição.

2.4.2 Dimensionamento de Estoque

Citando Chopra (2015), um estoque de segurança é o estoque mantido para

satisfazer a demanda que ultrapassa a quantidade prevista para determinado
período. Este estoque, por sua vez, existe pois a empresa deve sempre atuar com
uma ideia de demanda incerta, podendo ter de lidar com o caso de demanda real
ultrapassando a prevista. Neste sentido, o estoque de segurança é determinado
pelas variáveis da incerteza da demanda e do nível desejado de disponibilidade do
produto em questão. Conforme sua variabilidade aumenta, amplia-se a exigência
por estoque.
Buscando compreender qual a real necessidade de estoque (médio, de
segurança e máximo) dos produtos comercializados pela empresa (MO0021,
MO1367 e MO1401) seus custos e auxiliar na escolha do nível de serviço, leva-se
em consideração alguns dados, como a demanda em caixas do produto, o desvio
padrão da demanda, o tempo de atendimento, desvio padrão do tempo de
atendimento além do custo dos produtos conforme demonstra a tabela 23, 24 e 25.
 Z 95% MO0021 MO1367 MO1401

1,645 SP TO AM SP TO AM SP TO AM

D
(Caixas) 220,22 961,49 912,09 766,57 1027,67 664,66 328,13 2077,85 602,39

Desv D 33,53 279,48 220,42 214,08 284,64 495,38 104,78 563,13 155,50

Ta 3,00 4,00 15 3,00 4,00 15 3,00 4,00 15

Desv Ta 0,49 0,67 2,31 0,49 0,67 2,31 0,49 0,67 2,31

PP 1480,00 18102,00 24177,00 12051,00 19122,00 30648,00 4108,00 50539,00 15014,00

Q
(Caixas) 80,00 167,00 162,00 109,00 126,00 102,00 87,00 218,00 117,00

IP
(meses) 0,36 0,17 0,18 0,14 0,12 0,15 0,27 0,10 0,19

IP (dias) 10,00 5,00 5,00 4,00 3,00 4,00 7,00 3,00 5,00

Tabela 30 - Dados para cálculo de estoque e escolha de NS 95%

Z 99% MO0021 MO1367 MO1401

2,325 SP TO AM SP TO AM SP TO AM

D
(Caixas) 220,22 961,49 912,09 766,57 1027,67 664,66 328,13 2077,85 602,39

Desv D 33,53 279,48 220,42 214,08 284,64 495,38 104,78 563,13 155,50

Ta 3,00 4,00 15 3,00 4,00 15 3,00 4,00 15

Desv Ta 0,49 0,67 2,31 0,49 0,67 2,31 0,49 0,67 2,31

PP 1818,00 23995,00 28704,00 16081,00 25327,00 39332,00 5399,00 67994,00 17609,00

Q
(Caixas) 80,00 167,00 162,00 109,00 126,00 102,00 87,00 218,00 117,00

IP
(meses) 0,36 0,17 0,18 0,14 0,12 0,15 0,27 0,10 0,19

IP (dias) 10,00 5,00 5,00 4,00 3,00 4,00 7,00 3,00 5,00

Tabela 31 - Dados para cálculo de estoque e escolha de NS 99%

Conforme apresentado abaixo na tabela 25, para os cálculos e escolha do

estoque, foi utilizada a taxa Selic mais atual, do dia 25/09/2023, que apresentou
uma taxa de juros de 12,75% ao ano e 1,01% ao mês. A inflação gera impacto
direto nos resultados de estoque para ambos níveis de serviço ponderados,
aplicados e visíveis através da fórmula:
2 𝑥 𝐶𝑃 𝑥 𝑀𝐷𝑃
Q= 𝑐𝑠𝑡𝑈 𝑥 𝑖
(1)

Onde Q, CP, MDP, cstU e i são respectivamente quantidade de suprimento,

média de pedidos para cada localidade, custo unitário dos produtos resgatados,
dado fornecido, custo unitário do pedido, dado fornecido e por fim a taxa Selic
utilizada no cálculo.

MO0021 MO1367 MO1401

SP TO AM SP TO AM SP TO AM

Q
(Caixas) 80,00 167,00 162,00 109,00 126,00 102,00 87,00 218,00 117,00

R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$
MPD 115,80 115,80 115,80 127,15 127,15 127,15 104,16 104,16 104,16

R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$
cstU 804,00 804,00 804,00 1.640,00 1.640,00 1.640,00 914,00 914,00 914,00

Tabela 32 - Custos e quantidades por produto e destino

Para calcular os estoques (tabela 26) foi utilizado as seguintes equações:

𝑄
Es= 𝑍(𝑇𝑎 𝑥 σ2) + (𝐷2 𝑥 σ2𝑇𝑎) (2) ; Em= 2
+ 𝐸𝑠 (3);

Emax= 𝑄 + 𝐸𝑠 (4)

Onde Es, Em e Emax são respectivamente estoque de segurança, estoque

médio e estoque máximo. E d, σ, t, z representam em ordem: a demanda média, o
desvio padrão da demanda ou do lead time, lead time médio e o inverso da
distribuição normal cumulativa.
 MO0021 MO1367 MO1401

Comparativo SP TO AM SP TO AM SP TO AM

Es 819 14256 10951 9751 15011 21010 3123 42227 6279

Emáx 899 14423 11113 9860 15137 21112 3210 42445 6396

95% Em 859 14340 11032 9806 15074 21061 3167 42336 6338

Es 1157 20149 15478 13781 21216 29694 4414 59682 8874

Emáx 1237 20316 15640 13890 21342 29796 4501 59900 8991

99% Em 1197 20233 15559 13836 21279 29745 4458 59791 8933
Tabela 33 - Estoques médio, máximo e de segurança para ambos níveis de serviço

2.4.3 Ponderação e Escolha

A análise principal foi realizada com base nos diferenciais de custo

apresentados por cada possibilidade de nível de serviço, conforme representa a
tabela 26. Além da diferença de estoque entre os níveis de serviço apresentada na
tabela 27, a discrepância entre o custo de pedido e custo de caixa é demasiada.
 MO0021 MO1367 MO1401

Comparativo SP TO AM SP TO AM SP TO AM

R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$
MPD 99.472, 1.660.5 1.277.5 1.246.7 1.916.6 2.677.9 329.822 4.409.7 660.114
Total 20 14,10 05,60 69,33 59,10 06,15 ,64 17,76 ,00

R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$
cstU 690.636 11.528. 8.869.7 16.081. 24.721. 34.540. 2.894.1 38.695. 5.792.4
95% Total ,00 958,00 28,00 020,00 360,00 040,00 81,00 104,00 75,00

R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$
MPD 138.612 2.342.9 1.801.7 1.759.1 2.705.6 3.782.0 464.293 6.227.8 930.409
Total ,60 23,50 32,20 83,83 24,85 76,75 ,20 30,56 ,20

R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$
cstU 962.388 16.266. 12.509. 22.690. 34.897. 48.781. 4.074.1 54.648. 8.164.3
99% Total ,00 930,00 436,00 220,00 560,00 800,00 55,00 974,00 05,00

MPD
Total 39,35% 41,10% 41,04% 41,10% 41,16% 41,23% 40,77% 41,23% 40,95%

Diferen cstU
ça Total 39,35% 41,10% 41,04% 41,10% 41,16% 41,23% 40,77% 41,23% 40,95%
Tabela 34 - Diferenças entre custos para os níveis de serviço

Es 41,27% 41,34% 41,34% 41,33% 41,34% 41,33% 41,34% 41,34% 41,33%

Diferença
Emáx 37,60% 40,86% 40,74% 40,87% 40,99% 41,13% 40,22% 41,12% 40,57%
(99%-95%)
Em 39,35% 41,10% 41,04% 41,10% 41,16% 41,23% 40,77% 41,23% 40,95%
Tabela 35 - Diferenças entre estoques para os níveis de serviço

Dessa forma conclui-se que a escolha mais plausível para a empresa é

utilizar um nível de serviço de 95% principalmente, mas não apenas, pela
problemática dos custos. Visto que, não há vantagens perceptíveis entre aumentar
4% do nível de serviço que geraria uma necessidade aproximada de ampliação do
estoque em mais de 50% para que acompanhe essa ampliação de amparo a
variabilidade.
 2.5 LAYOUT DO CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO

Visando a manutenção e ampliação da capacidade de gerenciamento e

organização da empresa, o layout ideal constitui etapa de grande importância.
Segundo o grande dinamismo apresentado nas operações atuais de comércio e
demanda de produtos no cenário global, as práticas gestoriais devem estar em
contínuo desenvolvimento para suprir as atividades atuais e futuras (ROSA, et al,
2014.).
Por serem questões de alto custo logístico e níveis de serviços operacionais
demandados, erros de projeção de layout podem comprometer toda organização
financeira da empresa a partir de falhas no fornecimento, descuido com o manuseio
dos produtos gerando perdas, ausência de compartilhamento informacional sobre a
produção entre outros. Nesse sentido, o layout é composto pela disposição de
homens, máquinas e qualquer método que integre a movimentação e armazenagem
do produto desejado, no caso específico da empresa as cerâmicas(ROSA, et al,
2014; DIAS, 2010.).
Segundo Moura (1997) os objetivos do layout consistem basicamente em
propiciar uma máxima utilização dos espaços, propiciar a mais eficiente
movimentação de materiais visando minimizar o tempo de produção, as despesas
de equipamentos, espaço e mão de obra com objetivo de maximização do volume
de negócios e a flexibilidade máxima para eventuais mudanças de estocagem e
movimentação.
A presente etapa do projeto logístico corresponde à análise das
possibilidades de layout de armazenamento existentes, visando a diminuição dos
custos logísticos e a máxima eficiência possível dentro do CD. Dentro disso, há a
escolha do modo de endereçamento dos produtos, as estruturas necessárias para
movimentação dos materiais, as atividades relacionadas ao centro de distribuição,
que serão necessárias para apresentar em função do tempo, risco, e custos
estimados a melhor opção para a empresa.

2.5.1 Definição da Área de Armazenagem

A área de armazenagem consiste, segundo Franklin (2003), no local de

guarda e estocagem temporária dos produtos para posterior distribuição ao
consumidor final. Etapa essa de extrema importância no sentido do equilíbrio da
empresa com relação a sua oferta e demanda de materiais, visando atender com
efetividade a gestão da cadeia de suprimentos.
Observa-se, a partir de Ballou (1993), que a necessidade e importância do
centro de distribuição devidamente organizado se encontra na possibilidade de
redução de custos de transporte, bem como de coordenação da demanda e
produção, além do auxílio ao marketing da empresa.
A partir do estoque médio e estoque máximo, calculados para o nível de
serviço de 95% e apresentados na tabela 33, do tópico 2.4.2 Dimensionamento de
Estoque e através da área apresentada na tabela 23 presente no tópico 2.3.1
Dimensionamento dos Pellets, foi possível estipular a área mínima necessária de
armazenagem para compor as cargas porcelanato polido interno borda reta alpe
(MO0021), porcelanato esmaltado polido interno taurus (MO1367) e porcelanato
polido interno crema di italia (MO1401); no centro de distribuição situado em
Goiânia, como apresentado na tabela 29 a seguir.

CD Goiânia Porto Belo

MO0021 MO1367 MO1401 MO0021 MO1367 MO1401

Estoque
Máximo 15322 24997 45655 11113 21112 6396

Estoque
Médio 15199 24880 45503 11032 21061 6338

Área Caixa
(m2) 3830,5 12248,53 11413,75 2778,25 10344,88 1599

Área Total
(Caixas) (m2) 27492,78 14722,13

Tabela 36 - Estoque máximo e médio e Área total para cada centro.

2.5.2 Definição Critérios de Operação e Giro de Produtos

Para o layout ser considerado eficaz e ideal é necessário levar em

consideração algumas premissas básicas como a forma de operação e
movimentação interna dos materiais, podendo ser através de sistemas, softwares
específicos ou manualmente. Paoleschi (2014) afirma que há a necessidade que,
sendo automatizado ou não, esse processo garanta a transferência com máxima
segurança e ergonomia para os operadores, evitando problemas futuros no sistema
logístico e um comprometimento do nível de serviço e produtividade. Por diversas
vezes, como aponta Ballou (1993) o sistema de paletização utilizado no modelo
atual, auxilia a movimentação ao permitir a utilização de equipamentos no manuseio
dos produtos agrupados, facilitando a unitização e a segregação dos volumes ao
serem armazenados.
Após a definição dos produtos, da área de armazenagem apresentada no
ponto 2.5.1 e levando em conta que as variações de porcelanato não são
perecíveis, ou seja, podem ficar longos períodos armazenados no armazém sem
que haja qualquer tipo de dano ocasionado pelo tempo. ogo o critério de operação
pode ser qualquer um dos tipos como FIFO, LIFO, FILO ou LILO, no entanto o que
deve possuir uma maior atenção é na definição da estrutura de armazenagem, a
qual será melhor abordada abaixo.

2.5.3 Definição Estrutura de Armazenagem e Movimentação de Materiais

Existem diversas formas de operação do armazenamento, entre as levadas

em consideração para o presente projeto, estão o LIFO (Last-in Last-Out), FIFO
(First-in First-out) e FILO (First-in Last-out), como mencionado no item 2.5.2. Com
base nos dados relatados anteriormente e tendo em vista que o presente trabalho
está trabalhando com uma empresa de porcelanato com 3 diferentes variações,
optou-se por utilizar estantes/porta paletes como estrutura de armazenagem.
Levando em consideração as especificidades pouco limitantes dos produtos
cerâmicos em questão para uma rotatividade efetiva, e buscando evitar avarias
durante o armazenamento e movimentação do estoque, a escolha definida para
operação foi o modelo First-In First-Out. Esse método é aplicado de forma que, o
primeiro lote a adentrar o centro de distribuição, será o primeiro a deixá-lo conforme
demanda efetiva, tal qual demonstra a imagem 1.
 Imagem 1 - Sistema First-in First-out através de empilhadeiras e estantes deslizantes.
Fonte: https://www.mecalux.pt/estantes-metalicas-industriais/estantes-dinamicas

Tendo como base a escolha da estrutura de armazenagem e o tipo de

produto que está sendo trabalhado, o ideal será utilizar de veículos com transporte
motorizado e elevador, como a empilhadeira, a fim de se ter uma melhor mobilidade
entre as estantes, alcançar os produtos que estão mais elevados e uma melhor
otimização do modelo de estrutura de armazenagem escolhido. Outro veículo que
pode ser utilizado, porém apenas para movimentar os produtos de forma horizontal
e localizados no “térreo” é o walking (imagem 2), tanto motorizado quanto não
motorizado. Vale ressaltar que a escolha dos equipamentos para o transporte de
cargas implica em custos, não apenas dos equipamentos, mas também de
treinamentos e de manutenção preventiva, tendo como objetivo evitar acidentes e
danificar as cargas.

Imagem 2- Exemplo de armazenagem através de walking não motorizado.

Fonte: https://www.truckpad.com.br/blog/inventario-de-estoque-transportadora/
 2.5.4 Determinação das Atividades Necessárias para o Centro de
Distribuição

Cada sistema de operação, sendo automatizado ou não, necessita de

atividades específicas de manuseio que devem ocorrer no CD. Segundo Paoleschi
(2014) a armazenagem é uma atividade de apoio ao processo logístico, dando
suporte ao desempenho das atividades primárias da empresa visando o sucesso
das operações de início ao fim e a satisfação do cliente final. Dentre as atividades
existem diversos processos que vão desde a própria localização e
dimensionamento, até os mais complexos e específicos como pesagem,
fornecimento de embalagens e contratação de funcionários especializados.
Após a determinação dos itens anteriores, no caso específico analisado é
necessário então definir as atividades a serem exercidas no centro de distribuição,
sendo elas:
1. Recebimento do material, podendo vir direto do fornecedor ou direto
do cliente, tendo a necessidade de realizar uma vistoria para checar se
as unidades estão corretas, o estado bom dos produtos e além de
atualizar o banco de dados do inventário.
2. Descarregamento, inspeção e separação.
3. Consolidação/desconsolidação de carga.
4. Movimentação e armazenagem, nesta etapa serão utilizados os
equipamentos de movimentação como empilhadeiras motorizadas ou
não, além de walkings.
5. Picking, para esta etapa é interessante utilizar da estratégia do picking
por zona, o qual cada operador será responsável por cada família de
produtos no armazém.
6. Unitização e/ou paletização.
7. Preparo da documentação.
8. Carregamento e expedição.

2.5.5 Opções de Layout

Primeiramente é importante entender que um um layout efetivo em um centro

de distribuição é crucial para otimizar as operações, reduzir custos, melhorar a
satisfação do cliente e manter uma vantagem competitiva no mercado. Portanto, seu
planejamento e implementação são essenciais para o sucesso de uma empresa que
depende de operações de distribuição eficientes.
Antes da definição de um layout produtivo para o centro de distribuição em
Goiânia, é importante analisar o estoque mensal e a quantidade de pallets que
serão estocados. Com isso será possível definir a dimensão das estantes
deslizantes. No contexto da empresa Catarina Cerâmicas, os produtos já chegam
no centro de distribuição em pallets, contendo as seguintes especificações: 7,4m²,
aguentam uma carga máxima de 1200kg e pesam 20kg.

Caixas por Estoque em Estoque

Código pallet (peso) caixas (GO) em pallets
MO0021 37,03703704 15322 414
MO1367 28,23529412 24997 885
MO1401 33,632287 45655 1357

TOTAL 2656
Tabela 37 - Quantidade estoque por pallets

Também é importante observar os veículos que transportam os produtos, são

caminhões Toco, com carga e descarga na parte traseira, informação importante,
pois há uma certa dificuldade na operação e movimentação dos materiais.

2.5.5.1 Construção dos possíveis arranjos físicos

Os dois layouts foram pensados para um armazém contendo estantes

deslizantes ou fixas para facilitar a movimentação e otimizar espaço. Para o
desenvolvimento do arranjo físico foram definidas as seguintes áreas dentro do
centro de distribuição: carga e descarga de veículos, separação e preparação dos
produtos, movimentação e armazenagem.
Layout 1:
- Pallets de 2 em dois empilhados em prateleiras. Estantes com 10
andares e com 16 divisões. Totalizando 320 pallets por estante e 9
estantes (8,3) no centro de distribuição.
- Apenas 1 estante por corredor, com dimensão de 18 x 1,3 m.
 - A altura total é de 5,254 m sem contar a estrutura, apenas a altura
total dos produtos e paletes. Esses dados foram calculados a partir
dos valores na tabela 38 abaixo e da definição de produtos por andar.
- Cada setor está relacionado a um tipo de produto (MO0021, MO1367,
MO1401). Para o giro de produtos optado foi o método FIFO (first in,
first out), para evitar possíveis avarias no armazenamento.

Caixas por
Altura Altura Altura
Caixas por pallet Andar caixa Pallet total
Código pallet (área) (peso) (caixas) (cm) (cm) (cm)
MO0021 7 37 6 11,77 14,5 26,27
MO1367 4 28 8 8,83 14,5 23,33
MO1401 7 34 5 11,77 14,5 26,27
Tabela 38 - Dimensionamento dos paletes

A partir das informações acima foi construído um esboço do layout, contendo

as 8 estantes deslizantes, áreas de recebimento e preparação, docas para carga e
descarga dos produtos e áreas de movimentação de empilhadeiras e walkings.
 Imagem 3 - Layout 1 do centro de distribuição com estantes móveis

Os porta paletes, representados em cinza escuro na imagem 3, apresentam

uma dimensão de 18m de comprimento e 1,3m de largura. Neste caso, por serem
porta paletes móveis, a área de armazenamento pode ser reduzida, facilitando a
movimentação dos produtos e o trânsito dos veículos citados acima. Os corredores
que apresentam 3m de largura não são fixos, podendo ser modificados de acordo
com a dimensão desejada.
 No esquema, a parte interna do centro de distribuição, onde estão localizados
o armazenamento e as áreas de recebimento e preparação, tem um
dimensionamento de 35 x 30m. Já a parte externa, local onde estão presentes as
docas, 20 x 35m. Totalizando uma área de 1750m² para todo o centro de
distribuição.

Layout 2:
- Pallets de 2 em dois empilhados em prateleiras. Estantes com 10
andares e com 8 divisões. Totalizando 160 pallets por estante e 17
estantes (16,6) no centro de distribuição.
- Duas estantes fixas por corredor, com dimensão de 9 x 1,3m cada.
- A altura total é de 5,254 m sem contar a estrutura, apenas a altura
total dos produtos e paletes. Esses dados foram calculados da mesma
forma do layout 1.
- Assim como no primeiro caso proposto, cada setor está relacionado a
um tipo de produto. O giro de produtos optado também foi o método
FIFO.
O layout 2 conta com 16 estantes fixas, áreas de recebimento e preparação,
docas para carga e descarga dos produtos e áreas de movimentação de
empilhadeiras e walkings. Os corredores tem uma distância fixa de 3m de largura,
seguindo as dimensões que uma empilhadeira elétrica/semi-elétrica precisa para
operar.
 Imagem 4 - Layout 2 do centro de distribuição com estantes fixas

As estantes fixas, representadas em cinza claro na imagem 4, apresentam

uma dimensão de 9m de comprimento e 1,3m de largura. Por serem porta paletes
fixos, a área de armazenamento permanece constante, diferentemente do que foi
proposto no layout 1.
A parte interna do centro de distribuição, onde estão localizados o
armazenamento e as áreas de recebimento e preparação, tem um dimensionamento
maior que o anterior, 30 x 42m. Na parte externa, 20 x 42m. Apresentando uma área
total de 2100m².
 2.5.6 Análise dos Layouts

A composição de layout é definida como variável essencial para o

desempenho das operações de um armazém em conjunto com os recursos de
movimentação (BRAGA et al., 2021). Dentro do layout, Corrêa (2014) afirma que o
objetivo da composição é buscar condições necessárias para realizar uma boa
operacionalização e aproveitamento do espaço que está sendo destinado à
armazenagem. Dessa forma, modela-se o arranjo físico abrangendo materiais e
máquinas além da atuação da mão de obra de forma eficiente.
Dito isso, visando ponderar a escolha entre os 2 modelos de Layouts
construídos no item 2.5.5, foi elaborado um quadro comparativo contendo os
principais pontos em ordem de relevância para a decisão de escolha final, bem
como, a classificação de ambos os modelos em cada uma das variáveis.

Critérios Layout 1 Layout 2

Otimização de espaço 5 2
Custo de implementação 2 5
Espaço útil 4 2
Tempo de movimentação
otimizado 5 3
TOTAL 16 12
Tabela 39 - Comparação entre os dois layouts propostos

Para realizar a comparação foi estabelecido uma pontuação de 1 a 5 em

ordem crescente de expressividade de resultado esperado. Os critérios de decisão
escolhidos foram: otimização de espaço, custo de implementação, espaço útil e
tempo de movimentação otimizado.
A análise das variáveis acima demonstra que o Layout 1 é o mais adequado
para ser implementado no centro de distribuição. Desta maneira, o arranjo físico
escolhido apresenta maior otimização de espaço, melhor espaço útil e tempo de
movimentação mais otimizado quando comparado com o Layout 2. Apesar do custo
de implementação ter pontuação mais baixa, o custo benefício é evidente devido a
sua maior eficiência.
REFERÊNCIAS

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Caso em uma Empresa Transportadora de Cargas. Brazilian Journal of
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Acesso em 06 set. 2023.

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