ALMOXARIFADO

Sumário
1. TIPOS DE ALMOXARIFADO ............................................................................................................. 2
1.1 Layout e Dimensionamento dos Espaços .................................................................................. 2
1.2 Espaçamento entre as colunas ................................................................................................... 2
1.3 Layout Interno do Almoxarifado ................................................................................................ 3
2. INTRODUÇÃO À MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS........................................................................ 5
2.1 Equipamentos de Movimentação .............................................................................................. 6
2.1.1 Sistemas de transportadores contínuos ................................................................................. 6
2.1.2 Sistema de Manuseio para áreas restritas .............................................................................. 8
2.1.3 Sistema de manuseio entre pontos sem limite fixo ................................................................ 9
3 ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS .............................................................................................. 13
3.1 Layout ...................................................................................................................................... 13
3.2 Embalagens ............................................................................................................................. 13
3.3 Localização de Materiais ......................................................................................................... 14
4 CURVA ABC - HISTÓRICO ............................................................................................................... 16
4.1 Classificação ABC ....................................................................................................................... 16
5 ENTRADA DE MATERIAIS E REGISTRO DE MATERIAIS ................................................................. 20
5.1 Classificação e codificação de materiais .................................................................................. 20
5.2 Inventário Físico........................................................................................................................ 22
6 SEGURANÇA NO ALMOXARIFADO ............................................................................................... 24
6.1 Equipamento de Proteção Individual – EPI...................................................................... 24
6.2 Empilhadeiras ................................................................................................................................. 26
ANEXO I – Simbologia na Gestão de Materiais ..................................................................................... 29
Simbologia de Movimentação de Materiais ................................................................................. 29
Simbologia de Segurança .............................................................................................................. 30

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1. TIPOS DE ALMOXARIFADO

Existem diferentes denominações ou tipos de estoques, que podem ser alocados em um ou mais
almoxarifados. A maioria das organizações utiliza os modelos básicos de almoxarifado, como
descritos na seqüência:

• Almoxarifado de matérias-primas: estocam-se aqui todos os materiais que serão submetidos

a processo de transformação, resultando em produtos acabados e semiacabados que serão
encaminhados com seus respectivos almoxarifados; compõe este estoque todos os materiais
que compõe o produto final da empresa, como chapas, forjados, fundidos, tarugos, laminados,
dentre outros;
• Almoxarifado de materiais auxiliares: São itens que participam do processo de
transformação e, freqüentemente, desgastam-se com eles, mas não compondo o produto final.
Como exemplo deste grupo temos o lubrificantes em geral, lixas separadores, etc;
• Almoxarifado intermediário ou de semiacabados: chamado também de estoque de
materiais em processo (MEP), e é um dos que mais influenciam a produção. Este estoque são
compostos por peças em processo de fabricação, subconjuntos e conjuntos que irão compor a
montagem do produto final;
• Almoxarifado de manutenção: é o local onde ficam os componentes e peças que serão
utilizados na manutenção das máquinas, instalações, equipamentos e edifícios;
• Almoxarifado de produtos acabados: onde estão os produtos finais da organização,
embalados e prontos para remessa aos clientes. O volume deste estoque resulta no nível de
serviço (atendimento).

1.1 Layout e Dimensionamento dos Espaços

O projeto de layout de um almoxarifado exige alguns cuidados como a correta seleção de

equipamentos dentro e fora do prédio, possíveis flutuações, e níveis de estoque (máximo, médio e
ponto de reposição), dentre outros como: volume recebido e expedido por unidade de tempo; tipo de
estocagem (como granel, porta-palete, prateleiras, estantes, refrigerada etc); dimensões do produto;
localização e dimensionamento de corredores, portas de acesso e área de serviço; local do recebimento
e expedição.

O arranjo geral de almoxarifado tem uma forma mais habitual quadrada (uma doca), outra
forma de apresentar tal arranjo é a retangular (alongada), onde as docas de transporte ficam nas
laterais. O arranjo físico detalhado deve ser planejado de acordo com a rotatividade dos produtos e
espaçamento dentre as colunas, dividindo-os em seções.

1.2 Espaçamento entre as colunas

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Item de grande importância no projeto, dependente dos materiais utilizados (máquinas e

equipamentos) e de aspectos construtivos de engenharia.

Dimensionamento e posicionamento dos corredores – os corredores farão a ligação entre as

áreas de recebimento, armazenamento e expedição. Sempre que possível, eles devem ter mão única
(com exceção do de transportes) e conduzindo para as portas do almoxarifado. Para um correto arranjo
físico merece destaque:

• Corredores de trabalho: local por onde os materiais são retirados e colocados do estoque;
• Corredores auxiliares: utilizados para acesso às chamadas utilidades, como fontes de ar
comprimido e equipamentos de incêndio;
• Corredores de pessoal: utilizados apenas para tráfego de pessoas em direção aos interiores do
prédio ou a áreas especiais, sendo sempre demarcados com uma faixa amarela (com largura
entre 80mm e 100mm).

A largura dos corredores para as paleteiras e transpaleteiras pode ser obtida por uma fórmula:

𝐴 = 𝑅+𝐷+𝑊+𝐶

Onde:

• A = largura mínima de corredor para empilhamento a 90°;

• R = raio de giro do equipamento (fornecido pelo fabricante);
• D = distância de face de carga até a linha de giro do timão (dado pelo fabricante);
• W = comprimento médio da carga;
• C = folga desejada para cada aplicação (geralmente C=200 mm).

1.3 Layout Interno do Almoxarifado

Existem diversos meios para alocação do espaço físico, dentre método intuitivos e científicos.
Dentre os intuitivos podemos citar:

• Rotatividade do item: os itens com maior rotação devem estar mais próximos da doca;
• Tamanho dos itens: os itens menores devem estar mais próximos das docas;
• Volume: os itens de maior volume devem percorrer a menor distância possível;
• Agrupamento: feitos com itens de maior demanda, próximo às docas.

Também há a possibilidade de criar arranjos padrão, utilizadas por diversas empresas:

• Layout para estocagem: em armazéns com baixo giro de mercadoria, a preocupação é

configurar um layout para estocagem, onde as baias podem ser tanto largas como profundas, e
o empilhamento tão

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alto quanto permitido. À medida que o giro aumenta, tornam-se necessários corredores mais
largos e menores empilhamentos, reduzindo o tempo gasto com a colocação e retirada do
pedido.
• Layout para a separação dos pedidos: se o giro dos produtos é alto e o atendimento dos
pedidos requer fracionamento de volumes, devem-se utilizar baias para a separação dos
pedidos, aumentando o custo de armazenamento (técnica chamada de “formação por lotes).
Caso contrário, havendo uma baixa rotatividade, não há a necessidade de baias de pedido
(método de sequenciação de produtos).

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2. INTRODUÇÃO À MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS

Para que a matéria-prima possa transformar-se ou ser beneficiada, pelo menos um dos três
elementos básicos de produção (homem, máquina, ou material) deve movimentar; se não ocorrer esta
movimentação não se pode pensar em termos de um processo produtivo.

Na maioria dos processos industriais, o material é o elemento que se movimenta, com exceção
de alguns casos, onde o homem e o equipamento que se movimentam (como na construção civil). A
movimentação e o transporte de materiais são atualmente classificados de acordo com o tipo de
atividade funcional a que se destina. Primeiro vamos a uma classificação dos tipos de carga:

• Cargas Gerais: é aquela que se apresenta em estado sólido, líquido ou gasoso, e estando
embalada ou sem embalar, pode ser tratada como unidade. As cargas gerais são transportadas
em embalagens cuja forma, peso e dimensões, se ajustam às características próprias deste tipo
de produto. Pode se classificar em fracionada (pacotes e sacos, dentre outros) e unitizada
(agrupados em paletes e contêineres);
• Carga a Granel: é o conjunto de produtos transportados em grandes quantidades, cuja única
embalagem é o veículo de transporte. Divide-se em sólido (como grãos, minerais, madeira,
dentre outros), e líquido (como combustíveis, também podemos considerar os gasosos neste
grupo);
• Carga Perigosa: é o tipo de mercadoria que, se não tiver um trato adequado, pode causar
riscos à vida humana e ao meio onde se encontrar. Dependendo da sua periculosidade, a
Organização das Nações Unidas (ONU) classifica as cargas perigosas em nove tipos:
o Explosivos;
o Gases;
o Líquidos inflamáveis;
o Sólidos inflamáveis;
o Substâncias comburentes e peróxidos orgânicos;
o Substâncias tóxicas e substâncias infecciosas;
o Material Radioativo;
o Substâncias corrosivas;
o Substâncias e objetos perigosos diversos.
• Existem também outros tipos de cargas, como: automotores, maquinaria pesada, refrigerados
e valores (como as jóias, obras de arte e dinheiro).

Um sistema de movimentação de materiais deve atender a uma série de finalidades básicas,

como:

a. Redução de custos: através da redução dos custos de inventário, utiliza-se de forma mais
vantajosa o espaço disponível e aumenta-se a produtividade. Pode-se reduzir o custo e mão-
de-obra (substituição de mão-de-obra braçal pela mecanizada), os custos de materiais
(reduzindo os custos de perda e depreciação) e despesas gerais (como transporte e estoque);

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b. Aumento da capacidade produtiva: através do aumento da produção (com a intensificação

do fornecimento de matéria prima), aumento da capacidade de armazenagem (economizando
nos lotes de compra) e melhor distribuição de armazenagem (aumentando e otimizando o
espaço de utilização).
c. Melhores condições de trabalho: aumentando a segurança e o conforto pessoal, e reduzindo
a fadiga;
d. Melhor distribuição: através da melhoria na circulação (corredores bem definidos,
endereçamento fácil e equipamentos eficientes), melhoria dos serviços ao usuário
(mercadorias mais próximas aos consumidores, com menor deterioração).

2.1 Equipamentos de Movimentação

A classificação normalmente adotada para os equipamentos de movimentação e transporte situa-os

em grupos bastante amplos, de acordo com uma generalização geométrica e funcional. Nesta
classificação são incluídos também os dispositivos de carga, descarga e manuseio, que, não sendo
máquinas, constituem o meio de apoio à maioria dos sistemas modernos. De acordo com Marco
Aurélio (2009), os equipamentos se classificam em:

a. Transportadores: correias, correntes, fitas metálicas, roletes, rodízios, roscas e vibratórios;

b. Guindastes, talhas e elevadores: guindastes fixos e móveis, pontes rolantes, talhas, guinchos,
monovias, elevadores, etc.;
c. Equipamentos de posicionamento, pesagem e controle: plataformas fixas e móveis, rampas,
equipamentos de transferência, dentre outros;
d. Contêineres e estrutura de suporte: vasos, tanques, suportes e plataformas, estrados e
paletes (pallets), suporte para bobinas e equipamentos auxiliar de embalagem.

2.1.1 Sistemas de transportadores contínuos

Normalmente utilizados na mineração, indústrias, terminais de carga e descarga, terminais de

recepção e expedição de mercadorias ou armazém de granéis. Na indústria, sua maior utilização foi na
linha de montagem de produção em série.

Esteiras transportadoras: têm aplicação em todas as indústrias que necessitam transportar

material a granel e volumes, de forma uniforme e contínua. Nelas se destacam as correias, que atingem
alguns quilômetros de comprimento (transporte de minério) e podem ser côncavas (montada sobre
roletes) ou planas (montada sobre chapas). As polias estão sempre nas pontas de um transportador.

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Fitas metálicas: utilizadas para atravessar fornos e receber peças quentes, passar através de
câmaras frias ou de secagem, ou material que exija leito de chapa perfurado. As fitas metálicas
compõem-se de uma estrutura treliçada sobre roletes, trabalhando na horizontal ou inclinados, com
curvas somente no plano vertical.

Outros tipos de transportadores: diversos tipos de transportadores, além dos habituais usados
citados anteriormente, são utilizados pela indústria para a movimentação de materiais. Desses, os
principais são:

• Transportadores de roscas: utilizado em movimentação de materiais pulverizados ou

granulados não corrosivos ou abrasivos, em distância normalmente não superior a 60 metros.
Consistem em um helicóide alojado em conduto tipo calha. O material colocado no conduto é
movimentado pela rotação imprimida ao eixo longitudinal do equipamento.
• Transportador magnético: são empregados, sobretudo, nas linhas de produção para
movimentarem peças e recipientes de ferro ou aço. Constituem em duas faixas de ferro

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magnetizadas por imãs permanentes, em forma de ferradura, colocados na parte posterior do

transportador.
• Transportadores pneumáticos: utilizados para a movimentação a granel, granulados ou em
pó. Estes transportadores funcionam em qualquer tipo de trajeto: retos, curvos, ascendentes ou
descendentes. Constituem de um conjunto de tubulações e de um sistema motor que produz a
corrente de ar que circula pelas tubulações.

• Transportadores vibratórios: tem um campo bem vasto de aplicação, podendo ser

empregados em granulados, peças aquecidas, areia, pedregulhos, minérios, cereais, entre
outros. Compõe-se basicamente de uma calha ou tubo posto em oscilação por vibrações
lineares.
[foto transportador vibratório]
• Roletes livres: o mais econômico de todos os
transportadores, por não necessário nenhum
acionamento, somente a ação da gravidade, e
praticamente não há necessidade de manutenção. Quase
todos os materiais a granel podem ser
transportados por esse sistema, em caixas, sobre
pranchas de madeira, engradadas ou diretamente em
contato com os roletes.

• Transportadores de correntes: trata-se de um sistema de troles, apoiados na aba inferior de

uma viga “I”, pó intermédio de roletes. Uma corrente sem fim aciona o sistema. Sua principal
vantagem é transportar nas três dimensões.
[foto transportadores correntes]

2.1.2 Sistema de Manuseio para áreas restritas

Quando se tem uma determinada área restrita, que é o caso de um almoxarifado, onde vão ser
movimentadas cargas intermitentemente, uma das opções são os sistemas de cargas restritas. Seus
principais representantes são as pontes rolantes e os pórticos.

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Pontes Rolantes: são empregadas no transporte e elevação de cargas em instalações

industriais, como fundições, usinas siderúrgicas, linhas de montagem, pátios de carga, depósitos, etc.
Sua capacidade varia entre duas e trezentas toneladas, e possuem comandos elétricos que podem ser
acionados por cabine ou piso, mediante sistema de betoneiras.

Pórticos: possuem uma viga elevada, auto-sustentável, sobre truque de rodas que se
movimentam sobre trilhos. São empregados em áreas externas, é indicado no caso de uma estrutura de
ponte rolante ser excessivamente onerosa.

2.1.3 Sistema de manuseio entre pontos sem limite fixo

Os mais versáteis entre os sistemas de movimentação de material, pois sua utilização não se
restringe a dois pontos pré-determinados, podendo operar nas mais diversas áreas.

Palete: também denominado “pallets” (língua inglesa), trata-se de uma plataforma disposta
horizontalmente para carregamento, constituído de vigas, blocos ou uma simples face sobre apoios,
cuja altura é compatível com a altura dos garfos na empilhadeira. Permite o agrupamento de materiais
e possibilita o manuseio, a estocagem e a movimentação e o transporte num único carregamento.
Existem duas classes de paletes:

• Quanto ao número de entradas: duas ou quatro entradas;

• Quanto ao número de faces: uma ou duas faces.

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Empilhadeiras: no caso de além do peso e da distância a carga tiver de ser empilhada, já se

torna necessário uma empilhadeira. Trata-se de um carro de elevação por garfos, capaz de operar em
médias distâncias em termos de layout industrial. As empilhadeiras podem ser mecanizadas ou não.
Na hora de se utilizar ou mesmo adquirir uma empilhadeira, deve-se observar alguns pontos:

• Tipo de carga a ser movimentada: determinada o modelo da empilhadeira e seus acessórios;

• Peso e dimensões da carga a ser movimentada: cada empilhadeira tem um limite de peso,
que é fornecido pelos fabricantes, assim como um centro de gravidade que limita as
dimensões do material transportado;
• Tipos de caminho a ser percorrido: o percurso tem rampas? Deve-se fazer uma relação
entrar a altura e o comprimento da rampa (porcentagem) e comparar com as especificações do
fabricante:
𝐻
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑚 = 𝑥100
𝐶

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Guindastes: são compostos de uma coluna e lança com guincho, acionado por dispositivo
mecânico ou elétrico. Sempre que necessitarmos de guindastes, temos de ter em mãos as seguintes
informações como dimensão e peso do material, raio operacional, altura da elevação. Os guindastes
podem sem mecânicos e hidráulicos.

Caçambas ou recipientes de coleta: feitas de madeira ou chapa metálica, as caçambas,

também reconhecidas como recipiente de coleta. Os metálicos geralmente são fabricados a partir de
chapas onduladas, o que lhes confere maior resistência e durabilidade.

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Carrinhos: o mais simples dos equipamentos, para atender as mais variadas necessidades
industriais, porém com os mesmos princípios.

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3 ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS

A eficiência de um sistema para estocagem de cargas e o capital de giro necessário dependem

da escolha da escolha adequada do sistema de armazenamento. Não nenhum sistema padrão ou pré-
estabelecido: o almoxarifado deve adequado às condições específicas da armazenagem e distribuição.

Os problemas e as características de um almoxarifado estão relacionados com a natureza do

material movimentado e armazenado. As características físicas e químicas do material desempenham
um papel muito importante na escolha dos métodos de manuseio e estocagem.

3.1 Layout

O layout distribuição interna física dos componentes de um estabelecimento: é uma

proposição global inseparável em seus diversos elementos, já que a melhoria das condições de
operação, em determinado setor pode ser completamente neutralizada se outro setor dependente não é
beneficiado por esta ação.

Uma organização, quando dispõe de pessoal devidamente treinado pode efetuar por si mesmo
os estudos de layout, mas quando se tratar de uma experiência isolada, própria da implantação de um
novo depósito, a solução normalmente reside nos estudos realizados por firmas especializadas. As
situações que normalmente originam uma mudança no layout são:

• Modificação do produto;
• Lançamento de produto;
• Variação no produto;
• Obsolência nas instalações;
• Ambiente de trabalho inadequado;
• Índice elevado de acidentes;
• Mudança na localização do mercado consumidor;
• Redução de custos.

Em muitos casos, é necessário também modificar o estado natural físico do material para
aproveitar um sistema ou equipamento existente, através do uso de embalagens.

3.2 Embalagens

Apesar de todo o rigor americano na confecção de embalagens, há uma perda de 3 bilhões

anuais com danos transporte de mercadorias, e no Brasil, também é considerável. Por isso faz-se

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necessário o conhecimento e a aplicação correta das embalagens, de acordo com as características do

produto transportado:

• Caixas de papelão: uma grande economia que a empresa pode realizar na embalagem de seus
produtos é a utilização de caixas de papelão ondulado no lugar da madeira, de compensado ou
de embalagem, a granel. O papelão em composto por uma folha de papel espesso e ondulado,
colocado entre duas folhas de papel liso (é uma espécie de compensado de papel). As caixas
de papelão devem ser claras, a impressão dos dizeres bem legível, as abas devem se situar
num esquadro em relação às outras, e não deve apresentar nós nem manchas. As caixas de
papelão são mais utilizadas para armazenar material de alta densidade, e baixo peso.
• Tambores: é utilizado em líquidos de todo o tipo, produtos sólidos, pastosos, fluidos, pó,
granulados, etc. Tudo depende do revestimento que se dá a chapa internamente, e há produtos
cuja natureza permite que se tenha o contato direto com a chapa, como os derivados do
petróleo. Apesar das inúmeras propostas de novas embalagens, o tambor continua firme
devido sua alta resistência e durabilidade;
• Fardos: o excessivo volume de certas mercadorias (devida a baixa densidade do produto).
Existem hoje diversos tipos de prensas para enfardamento, e quase todas as prensas existentes
no país são hidráulicas.
• Recipientes plásticos: introduzidos no transporte de líquidos e materiais a granel, porém em
menores quantidades. Algumas indústrias utilizam o plástico como substituto natural ao vidro,
em especial aos de polietileno (derivado do petróleo ou álcool etílico).

3.3 Localização de Materiais

O objetivo do sistema de um sistema de localização de materiais deverá ser de estabelecer os

meios necessários à perfeita identificação da localização dos materiais estocados sob a
responsabilidade do almoxarifado. Deverá ser usada uma simbologia (codificação) representativa de
cada local de estocagem.

O chefe do Almoxarifado deverá ser o responsável pela manutenção do sistema de localização,

e para isso deverá possuir um esquema de identificação, que defina detalhadamente a posição e a
situação dos espaços das respectivas áreas de estocagem.

As estantes podem ser identificadas por letras ou números, cuja seqüência deverá ser da
esquerda para a direita em relação à entrada principal, caso da existência de um piso superior e
inferior, as estantes devem ser identificadas com seu respectivo piso. As prateleiras devem ser
identificadas por letras, cuja seqüência deve ser iniciada em A, no sentido de baixo para cima da
estante, e o escaninho por números no sentido do corredor principal para a parede lateral. O símbolo
da estante deverá ser colocado no primeiro montante da unidade, com projeção para o corredor
principal.

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Normalmente são usados dois sistemas para a localização de material: o sistema de estocagem
fixa e o sistema livre:

• Sistema de estocagem fixa: é determinado um número de áreas de estocagem para um

determinado tipo de material, sendo que este espaço não pode ser ocupado por nenhum outro
tipo de produto. Este sistema proporciona uma maior rapidez para a colocação do pedido, pois
os produtos têm fácil localização, porém causa um enorme desperdício de espaço, pois caso
não se tenha em estoque produto do tipo “A”, o seu espaço não pode ser ocupado por nenhum
outro;
• Sistema de estocagem livre: não existem locais fixos de armazenagem, e os materiais vão
ocupar os espaços disponíveis do depósito, otimizando o espaço. O único inconveniente é que
o método de controle de endereçamento deve ser perfeito (aumentando os custos), sob o risco
de atrasar a colocação do pedido.

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4 CURVA ABC - HISTÓRICO

Vilfredo Pareto foi um político, sociólogo e economista italiano responsável por introduzir o
conceito de “Ótimo Pareto” e ajudou a desenvolver a Microeconomia com a idéia de “curva da
indiferença”. Tal estudo ficou conhecido posteriormente como Lei de Pareto.

A Lei de Pareto (também conhecido como princípio 80-20), afirma que para muitos
fenômenos, 80% das conseqüências advêm de 20% das causas. A lei foi sugerida por Joseph M. Juran,
que deu o nome em honra ao economista italiano. O princípio 80-20 serve para demonstrar uma
relação muito desproporcional, mas nem sempre exata.

4.1 Classificação ABC

A desproporcionalidade entre efeito e causa pode ser demonstrada através de um gráfico

curvilíneo, denominado Curva ABC ou Classificação ABC. Na Gestão de Materiais é utilizado para
demonstrar que 80% dos custos são causados por 20% do estoque, ou que 80% das receitas de vendas
são obtidas por 20% dos produtos. Com a classificação, distribuiremos os produtos em três grupos: A,
B e C, cada um exigindo do gestor de estoque um sistema de controle diferenciado.

Para iniciar a análise, é necessária uma listagem de todos os materiais consumidos/vendidos

num determinado período, como a tabela disposta abaixo:

Nome do Produto Valor Unitário Quantidade

Produto 1 R$ 5,50 200

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Produto 2 R$ 4,00 175

Produto 3 R$ 8,00 130

Produto 4 R$ 4,50 180

Produto 5 R$ 5,00 300

O próximo passo é classificar todos os produtos de acordo com sua utilização (valor de
consumo, que é a multiplicação entre o valo unitário e o consumido) em moeda corrente, estruturando
a seguinte tabela:

Orde Nome do Valor Quantid Valor de Quantidade Valor Quantid Valor

m Produto Unitário ade de Consum Acumul ade Acumul
(R$) Consum o Acumulada ado (R$) Acumul ado (%)
o (R$) ada (%)

1º
Produto 5 5,00 300 1.500,00

2º Produto 1 5,50 200 1.100,00

3º Produto 3 8,00 130 1.040,00

4º Produto 4 4,50 180 810,00

5º Produto 2 4,00 175 700,00

Em seguida, devemos calcular o valor e quantidade acumulada, somando o valor (ou

quantidade de acordo com sua classificação, somando os “n fatores” até então (na primeira linha o
mais caro, na segunda os dois mais caros, e assim por diante).

Orde Nome do Valor Quantid Valor de Quantidade Valor Quantid Valor

m Produto Unitário ade de Consum Acumul ade Acumul
(R$) Consum o Acumulada ado (R$) Acumul ado (%)
o (unidades) ada (%)

1º
Produto 5 5,00 300 1.500,00 300 1.500,00 30,46 29,13

2º Produto 1 5,50 200 1.100,00 2.600,00 50,76 50,49

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500

3º
Produto 3 8,00 130 1.040,00 630 3.640,00 63,96 70,68

4º
Produto 4 4,50 180 810,00 810 4.450,00 82,23 86,41

5º
Produto 2 4,00 175 700,00 985 5.150,00 100,00 100,00

Consideramos a classificação da seguinte forma:

• Classificação A: produto na faixa de quantidade acumulada de 0 a 20%, que compreendem os

produtos com maior custo de estoque (deve haver uma preocupação constante em reduzi-los) e
também que geram maior faturamento. Estes produtos devem ter maior cuidado no seu
armazenamento e movimentação, e devem ser inventariados freqüentemente contabilizando
produto por produto;
• Classificação B: produto na faixa de quantidade acumulada 20 a 50%, sendo os produtos da
linha intermediária, sendo necessário um controle padrão de inventário (da mesma forma que
o de classe “A”), mas não com tanta rigidez como os da classe anterior;
• Classificação C: na faixa acima dos 50%, são produtos que apesar da sua maior quantidade,
não representam grande peso aos custos da empresa, e não tem faturamento expressivo. Eles
devem ser contabilizados em grupos.

É possível criar um gráfico com os dados da quantidade e valor acumulados, chegando à

seguinte conclusão:

• Apesar de não possuirmos produtos na Classe “A”, consideramos o Produto 5 como tal, pois
ele é o que apresenta maior custo na empresa. A margem 0-20% não precisa ser fixa, serve
apenas como parâmetro base para uma classificação, portanto deve haver um representante
para cada grupo;
• Possuímos um produto na Classe “B” (Produto 1), e três produtos na Classe “C” (Produtos 3,
4 e 2, respectivamente).

Observa uma tabela com a classificação e um gráfico construído a partir dos dados
acumulados:

Ordem Nome do Quantidade Valor Quantidade Valor Classificaç

Produto Acumulado Acumulada Acumulado ão
Acumulada (R$) (%) (%)
(unidades)

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1º A
Produto 5 300 1.500,00 30,46 29,13

2º B
Produto 1 500 2.600,00 50,76 50,49

3º C
Produto 3 630 3.640,00 63,96 70,68

4º C
Produto 4 810 4.450,00 82,23 86,41

5º C
Produto 2 985 5.150,00 100,00 100,00

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5 ENTRADA DE MATERIAIS E REGISTRO DE MATERIAIS

O processo começa pela chegada do transportador à empresa, os procedimentos básicos

adotados são:

• Receber o veículo transportador;

• Verificar o prazo de entrega contratual;
• Checar o material descrito na Nota Fiscal com a autorização de compra;
• Conferir o descrito na Nota Fiscal com o que está sendo efetivamente entregue;
• Encaminhar o veículo para a área de descarga.

Através desse procedimento são realizados dois tipos de controle: o quantitativo e o

qualitativo. Através do controle quantitativo se verifica a exatidão da quantidade declarada pelo
fornecedor na Nota Fiscal em relação à quantidade recebida, podendo ser manual, de pesagem ou
outra medição; através do controle qualitativo verifica-se a integridade e a qualidade das mercadorias
entregues, e pode ser realizada através de acompanhamento da fabricação, em inspeções no estoque de
produtos acabados ou por ocasião do próprio fornecimento.

O registro das mercadorias pode ser feito através de formulários, planilhas eletrônicas,
softwares, dentre outros, e deve ser feito logo após a conferência da mercadoria, após o
descarregamento.

5.1 Classificação e codificação de materiais

Objetivo da classificação de materiais é definir uma catalogação, simplificação, especificação,

normalização, padronização e codificação de todos os materiais componentes do estoque da empresa;
sem ela não pode existir um controle eficiente dos estoques. Deve optar sempre pela simplificação,
agrupando (quando possível) pequenas quantidades de material que apesar de distintos possuam a
mesma característica ou finalidade.

Classificar um material então é agrupá-lo segundo sua forma, dimensões, peso, tipo, uso, etc.
Cada gênero de material deve ocupar um respectivo local que não venha a influenciar na integridade
de outro material (como produtos químicos próximos a alimentícios).

A identificação dos produtos pode ser feita por um sistema alfabético e alfanumérico, sendo o
numérico o mais interessante para grandes estoques, devido sua maior abrangência. Abaixo um
exemplo:

XX–YY–ZZZZ

Código Indicador

Classe

Grupo

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Os primeiros dígitos definem a categoria geral do produto como no exemplo abaixo (adaptado
do livro Administração de Materiais):

01 – Matéria Prima;

02 – Óleos, combustíveis e lubrificantes;

03 – Produtos em Processo;

04 – Produtos Acabados;

05 – Material de Escritório;

06 – Material de Limpeza.

Os dois próximos dígitos definem o subgrupo, onde são separados produtos com função
semelhante, mas com características distintas (em estoques com volume pequeno de materiais, talvez
não haja a necessidade de um subgrupo). Pode-se utilizar também para separar uma seção ou estante
do almoxarifado. Vamos agora detalhar o grupo “Material de Escritório”:

05 – Material de Escritório:

01 – Lápis;

02 – Canetas Esferográficas;

03 – Blocos pautados;

04 – Papel Carta.

O terceiro grupo define o produto em si (de forma individual), onde você pode aproveitar o
próprio código de barras ou identificá-lo individualmente com outro número. Nesta empresa, uma
caneta esferográfica de poderia ser identificada da seguinte forma:

05–02–xxxx

Código do Produto

Classe – Canetas Esferográficas

Grupo Material de Escritório

Onde “xxxx” seria o código numérico individual atribuído a cada caneta. Uma classificação
numérica ou alfa-numérica pode ter tantos grupos e subgrupos quanto necessários, mas recomenda-se
o uso de pelo menos um grupo e o código identificador do produto.

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5.2 Inventário Físico

Uma empresa de porte e bem estruturada, tem de possuir padronização de suas atividades,
incluído os procedimentos da Administração de Materiais: toda a movimentação de estoque deve ser
registrada pelos documentos adequados. Periodicamente a empresa deve efetuar contagens físicas de
seus itens de estoque e produtos em processo para verificar:

• Discrepâncias em valor, entre estoque físico e o estoque contábil;

• Discrepância entre os registros e o físico;
• Apuração do valor total do estoque (contábil), par efeito de balanços e balancetes
(normalmente no final do ano).

Os inventários nas empresas podem ser gerais (realizados com todos os produtos de uma única
vez) ou rotativos; quando rotativos deve-se priorizar os grupos atribuídos pela Classificação ABC. Um
bom planejamento e preparação para inventário é imprescindível para a obtenção de bons resultados,
devendo ser convocado de duas a três equipes para a contagem dos materiais.

Salvo poucas exceções, o meio de registro será o cartão com partes destacáveis para até três
contagens, sendo o primeiro grupo de contagem denominado “reconhecedor”, o segundo “revisores”;
caso haja uma discrepância entre as duas primeiras contagens, faz a necessidade de um terceiro grupo.
No momento da contagem, da contagem, realiza-se o procedimento denominado CUTT-OFF, onde
além da contagem, são verificados os últimos documentos emitido antes da mesma. O setor
inventariado deve permanecer com a entrada saída de materiais parados durante a contagem.

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O Inventário final (legalmente aceito) é formulado pela Contabilidade, e para ela deve ser
passado um relatório de tudo que foi inventariado, incluindo das possíveis diferenças entre o que era
registrado via ficha ou sistema, conforme modelo abaixo.

Controle de Diferenças de Inventário Data: __/__/ ____

Códig Descriçã Unidad Valo Estoque Estoque Diferenç Valor da Observaçã

o o e r Registrad do a (+) (-) diferenç o
Unit. o Inventári a
o

Coord. do Invent.: Conferido por: Auditoria Externa: Contabilidade: Aprovado

por:

Uma boa prática é calcular a acurácia (eficiência operacional) do Almoxarifado, que feita
medindo-se em termos percentuais a igualdade entre o estoque registrado e o inventariado, através da
seguinte fórmula:

𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑜𝑠

𝐴𝑐𝑢𝑟á𝑐𝑖𝑎 =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

Supondo que o estoque registrado tenha sido de 1250 unidades e o inventariado (contado)
sejam de 1200 unidades, a acurácia é de:

1200
𝐴𝑐𝑢𝑟á𝑐𝑖𝑎 = = 0,96 𝑜𝑢 96%
1250

Observamos então um erro de 4%. Quanto menor for esse erro (e maior for a acurácia), melhor
para a gestão de estoque.

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6 SEGURANÇA NO ALMOXARIFADO

A movimentação de materiais tem sido uma das causas mais frequentes e sérias dos acidentes,
razão pela qual é muito importante a segurança nesse tipo de trabalho. Por isso, devem ser observadas
as seguintes regras:

• Manter limpo e em bom estado o piso dos locais onde se manipulam e transportam os
materiais.
• Usar os equipamentos necessários para proteção pessoal, como luvas, ao manusear material
cortante, óculos, luvas, botas e avental para o transporte de ácidos, sapatos com bicos de aço
no manejo de materiais pesados.
• Não manipular materiais se as mãos ou materiais estiverem sujos de óleo ou substâncias
escorregadias.
• Não levantar sozinho materiais de peso excessivo, ou além de sua capacidade. Não podendo
utilizar meios mecânicos, pedir ajuda aos companheiros de trabalho.
• Evitar brincadeiras e competições para verificar quem consegue levantar maior peso.
• Não carregar material em demasia, isso dificulta os passos e a visão.
• Manter em boas condições todos os equipamentos destinados à movimentação dos materiais,
tais como: empilhadeiras, elevadores, esteiras etc.
• Não carregar em demasia os carretos e empilhadeira evitando que o material possa cair.
• Não andar em velocidade excessiva dentro do Almoxarifado com os veículos destinados à
movimentação de cargas.
• Não passar ou permanecer sob cargas que estão sendo movimentadas por guindastes ou pontes
rolantes.

6.1 Equipamento de Proteção Individual – EPI

Conforme Norma Regulamentadora nº 6, Equipamento de Proteção Individual – EPI é todo

dispositivo de uso individual utilizado pelo empregado, destinado à proteção de riscos suscetíveis de
ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.

A empresa é obrigada a fornecer ao empregado, gratuitamente, EPI adequado ao risco, em

perfeito estado de conservação e funcionamento, nas seguintes circunstâncias:

• Sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção contra os riscos de
acidentes do trabalho ou de doenças ocupacionais;
• Enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas;
• Para atender situações de emergência.

Com advento do novo texto da Norma Regulamentadora nº10 a vestimenta passa a ser também
considerada um dispositivo de proteção complementar para os empregados, incluindo a proibição de
adornos mesmo estes não sendo metálicos. Os principais EPI’s Utilizados no almoxarifado são:

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• Capacete: Utilizado para proteção da cabeça do empregado contra agentes metereológicos

(trabalho a céu aberto) e trabalho em local confinado, impactos provenientes de queda ou
projeção de objetos, queimaduras, choque elétrico e irradiação solar. Deve-se evitar atrito nas
partes externas, mau acondicionamento e contato com substâncias químicas.

• Protetor auricular: Utilizado para proteção dos ouvidos nas atividades e nos locais que
apresentem ruídos excessivos. Deve ser lavado com água e sabão neutro e acondicionado na
embalagem protegido da ação direta de raios solares ou quaisquer outras fontes de calor.

• Luva de proteção em raspa e vaqueta: Utilizada para proteção das mãos e braços do
empregado contra agentes abrasivos e escoriantes. Deve-se limpar com pano limpo e
umedecido em água, secando a sombra. Deve ser armazenadas longe das fontes de calor, e se
molhadas, devem ser secas à sombra.

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6.2 Empilhadeiras

Quando uma empresa possui uma frota de empilhadeiras muito grande, faz necessário
estabelecer normas de operação e segurança a fim de utilizar o máximo aproveitamento e mínimo
risco para o operador e equipamentos. A Saab-Scania (fabricante de empilhadeiras) possui estas
normas que, como exemplo e breve resumo, seriam as seguintes:

A. Abastecimento de gasolina:
a. Só deve ser feito em local específico para esse fim;
b. O motor deve estar desligado;
c. Proibido fumar;
d. Se houver derramamento acidental, jogar água antes de dar a partida no motor.
B. Carga de bateria:
a. Deve ser feita em área específica, e deve estar desligada;
b. Só pode ser feito por pessoal especializado do departamento de manutenção;
c. Ao verificar o nível de água nas baterias, nunca usar fósforos ou luz de chama aberta.
C. Inspecionar antes do trabalho:
a. O abastecimento (água, óleo, gasolina, baterias, etc.);
b. Os freios, pneus e garfos;
c. A direção, a buzina e torre de levantamento.
D. Diminua a marcha:
a. Na entrada e saída de prédios;
b. Nos cruzamentos de corredores internos;
c. Quando se aproximar de um grupo de pessoas.
E. Pare sempre:
a. Quando a carga apresentar anormalidade;
F. Em caso de incêndio:
a. Desobstrua imediatamente o corredor de circulação e retire o veículo do local;

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G. Em caso de incêndio na empilhadeira:

a. Tente retirá-la para fora da zona de perigo;
b. Desligue o contato;
c. Use o extintor de CO2, gás carbônico ou pó-químico seco que se encontrar mais
próximo;
d. Solicite auxílio aos bombeiros.
H. Outras normas:
a. Velocidade máxima de 10 Km/h;
b. Nunca trafegar com garfos acima de 15 cm do solo;
c. Manter sempre o nível de água do radiador;
d. Nunca desça a empilhadeira antes que a mesma esteja completamente parada.

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BIBLIOGRAFIA

Ballou, Ronald H. GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTOS: Logística

Empresarial, 5ª Ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. Cap. 11, P. 387-396

BALLOU, Ronald H. GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTOS: Logística

Empresarial, 5ª Ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. P. 387-396.

DIAS, Marco Aurélio. ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS: Uma Abordagem Logística, 4ª Ed.

São Paulo: Atlas, 2009. P. 186-197.

DIAS, Marco Aurélio. ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS: Uma Abordagem Logística, 4ª Ed.

São Paulo: Atlas, 2009. P. 135-185.

DIAS, Marco Aurélio. ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS: Uma Abordagem Logística, 4ª Ed.

São Paulo: Atlas, 2009. P. 199-257.

DIAS, Marco Aurélio. ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS: uma Abordagem Logística. Ed. 4ª. São
Paulo: Atlas, 2009. P. 234-237.

NET SABER. Biografias. Disponível em: <>

http://biografias.netsaber.com.br/ver_biografia_c_3305.html Acesso em: 11 de agosto de 2011.

RUSSO, Clovis Pires. ARMAZENAGEM, CONTROLE E DISTRIBUIÇÃO, 20ª Ed. Curitiba:

IBPEX, 2009. P. 81-101.

RUSSO, Clovis Pires. ARMAZENAGEM, CONTROLE E DISTRIBUIÇÃO, 20ª Ed. Curitiba:

IBPEX, 2009. P. 45-64.

RUSSO, Clovis Pires. ARMAZENAGEM, CONTROLE E DISTRIBUIÇÃO, 20ª Ed. Curitiba:

IBPEX, 2009. P. 27-39.

SILVA, Luciano Luz. SEGURANÇA NO ALMOXARIFADO. 6 de julho de 2011. Disponível em: <>
http://work-security.blogspot.com/2011/07/seguranca-no-almoxarifado.html Acesso em: 18 de agosto
de 2011

TIPOS DE CARGA. CargaInfo. Disponível em:

<>http://www.cargainfo.com/front_content.php?idcat=1231&idart=2740 Acesso em 12 de agosto de
2011.

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ANEXO I – Simbologia na Gestão de Materiais

Simbologia de Movimentação de Materiais

Os símbolos de segurança estão de acordo com as normas da União Européia, no anexo II das
diretivas 67/548/EWG. No Brasil, corresponde a norma NBR 7500 da ABNT. Segundo elas, os
símbolos e indicações de manuseio ser utilizados são:

Significado (da esquerda para a direita, de

cima para baixo):

• Empilhamento máximo;
• Material reciclável;
• Proteger da umidade;
• Produto frágil;
• Manusear com cuidado;
• Cuidado com impacto;
• Manter longe do sol;
• Lado para cima.

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Simbologia de Segurança
Os símbolos e indicações de perigo que devem ser utilizados são:

Significado (da esquerda para a

direita, de cima para baixo):

• Gás não inflamável;

• Gás tóxico;
• Gás inflamável;
• Líquido inflamável;
• Sólido inflamável;
• Combustão espontânea;
• Perigoso quando molhado;
• Oxidante;
• Peróxido orgânico;
• Nocivo;
• Tóxico;
• Corrosivo;
• Diversos.

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