O guia definitivo para entender

de uma vez por todas como

gerenciar armazéns
1) Introdução ............................................................................................................................................................ 4

2)A importância do armazém na cadeia logística ........................................................................ 9

3) Operações de um armazém ................................................................................................................. 14

4) Os principais pontos de uma gestão de armazém bem-feita ................................... 23

5) A solução perfeita ...................................................................................................................................... 49

6) Conclusão ........................................................................................................................................................ 53
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A armazenagem exerce um papel
importante na evolução da sociedade.
Atualmente, a atividade do comércio só é
possível graças ao desenvolvimento
deste processo.

Os avanços civilizatórios que vemos hoje

só foram possíveis por conta da
capacidade que o ser humano teve de
armazenar alimentos durante épocas de
colheita para poder consumi-los nos
períodos de escassez.
Registros de depósitos de 3 mil anos A.C.
foram encontrados por historiadores no
Egito, o que confirma essa linha de
pensamento.

O objetivo destes locais era o de armazenar

o trigo excedente e papiros, utilizados como
moeda de troca com outros povos.

Outras sociedades, como a romana,

também cresceram e se desenvolveram
graças a capacidade de armazenar
suprimentos e distribuí-los de maneira
estratégica.
No Brasil, a história da armazenagem remonta ao
século XVIII, com os famosos “Secos e Molhados”,
grandes locais onde era possível encontrar uma
grande variedade de itens à disposição.

Com a revolução industrial e a produção em

massa de bens de consumo, a logística precisou
evoluir e a armazenagem se tornou ainda mais
relevante neste contexto.

A evolução nos processos logísticos é constante e

acompanha o desenvolvimento de novas
tecnologias. Por este motivo, é importante que
todos os envolvidos com a área, desde gestores,
até o time de operação, tenham consciência das
melhores práticas do setor logístico e de como a
tecnologia pode auxiliar no dia a dia.
Apresentar algumas das melhores práticas para a
gestão de armazéns. Esperamos que, de alguma
forma, você possa aproveitar este conteúdo para
aplicar na sua operação e alcançar melhores
resultados.

Boa leitura.
2
Responda rápido: Na sua operação, a armazenagem é um
custo ou um processo que agrega valor ao produto?
Para muitas empresas, a primeira opção é a
que mais se aproxima da realidade.

Muitos empresários enxergam o armazém

como um custo logístico, não enxergando
nele uma oportunidade para aumentar o
valor do produto aos olhos do cliente.

Afinal, todo o armazém funciona como um

depósito de matéria-prima, componentes,
produtos em processo ou finalizados.

Sendo assim, de que maneira um armazém

pode agregar valor a um produto?
Vamos tentar exemplificar a importância
do armazém com algo cotidiano, como a
geladeira da sua residência.

Ela funciona como um pequeno

armazém. Periodicamente você avalia o
que possui no interior do seu
refrigerador, e vai às compras para repor.

E quando precisa de algo, retira o

produto, analisando a data de validade
ou verificando se está em condições de
consumo.
Imagine ter de correr ao supermercado toda vez que deseja
tomar um copo de leite, ou fazer aquela panqueca no café da
manhã?

Quais seriam os custos financeiros e quanto tempo você

gastaria no seu dia se tivesse que se deslocar todos os dias ao
supermercado para adquirir estes itens, voltar para casa e
consumi-los?

Um dos grandes valores de um armazém é o de ter à

disposição o produto certo, no local certo e no momento certo.

Isso gera economia financeira, agiliza todo o processo da

cadeia logística, além de aumentar a satisfação do cliente final,
agregando – e muito – ao valor do produto.
3
Todo armazém possui características
distintas, dependendo de sua
localização, capacidade operacional e
tipos de produto que recebe.

Porém, o que eles têm em comum

entre si são as suas operações dentro
da cadeia logística. Vamos a algumas
delas:
O primeiro passo dentro do ciclo de vida de armazenagem do produto é o
recebimento da carga, assim como a conferência de notas fiscais, quantidades,
possíveis avarias do material e data de validade (caso necessário).

Esta é uma das etapas mais importantes de um armazém, já que erros na

contabilização de itens no momento da entrada podem gerar inúmeros problemas,
como divergência no estoque, lentidão e prejuízos para toda a operação.

Portanto, é muito importante criar processos para a entrada de materiais, treinar

colaboradores, alinhar a comunicação e contar com o auxílio de ferramentas
tecnológicas para evitar erros nesta operação.
O endereçamento diz respeito à localização física do produto dentro do armazém. Criar uma boa
estratégia de endereçamento é muito importante para garantir a organização e a agilidade no
momento de coleta de algum item.

O principal objetivo é o de alocar o produto correto, no local adequado, além de facilitar a busca
visual do item no momento da separação. Existem diversos formatos de endereçamento
utilizados, dependendo do tipo de armazém e dos produtos armazenados.

Uma das maneiras mais utilizadas é a de identificar os corredores (ruas), o lado (esquerdo ou
direito), a prateleira (prédios) e níveis (andares).

Dessa forma, caso um produto estiver localizado no segundo corredor, à esquerda, na terceira
prateleira, no segundo nível, a etiqueta pode ser da seguinte forma:

B2 03 02
Rua e lado Prédio Andar
Após a conferência e endereçamento, o material deve se movimentar dentro do
armazém até o local onde deverá permanecer armazenado.
É muito importante que ocorra o mínimo de movimentações dentro do armazém para
que não ocorram avarias nos materiais.

O ideal é que sejam realizadas apenas três movimentações do material:

Após o recebimento Retirada da posição de Expedição.

até a posição de armazenagem durante
armazenagem; a separação;
O armazenamento diz respeito ao local onde os produtos permanecerão até o
momento da separação e está diretamente relacionado ao layout (disposição física)
do armazém.

O peso e volume dos produtos devem ser levados em consideração no momento da

armazenagem, assim como as suas características. Itens perecíveis, que necessitem
de refrigeração, ou produtos perigosos devem ser acondicionados em locais
especiais e próprios para este fim.

Materiais mais pesados, por exemplo, devem ficar no nível do solo, enquanto os de
maior volume devem ficar próximos a paredes para evitar bloqueios no trânsito de
outros materiais. Já itens com alto giro podem ficar próximos a área de expedição
de modo a trazer maior agilidade para a operação.
O processo de separação de pedidos, também chamado de picking, é extremamente
importante, já que é ele que define a velocidade de toda a operação.

Existem diferentes maneiras de realizar a separação de pedidos, dependendo do

layout do armazém ou das categorias dos produtos.

O picking pode ser realizado, por exemplo, por pedido, onde cada operador fica
encarregado de separar todos os itens de uma determinada nota. Em espaços
maiores, cada operador pode ficar responsável pela separação dos itens
armazenados em setores, gerando menor necessidade de deslocamentos internos.

Também é preciso definir o modelo de armazenagem dos itens para que o operador
se atente para a ordem de retirada dos produtos no momento da separação. Existem
diferentes modelos, que podem ser aplicados dependendo dos itens em estoque.
Abaixo listamos alguns:
First In - First Out. Consiste em um modelo de movimentação onde o primeiro
produto que entrou no armazém será o primeiro a sair. Este modelo é ideal para
produtos que podem se deteriorar com o tempo, garantindo que os itens mais
antigos sejam os primeiros a sair.

Last In - First Out. Neste tipo de movimentação, o último produto a entrar no

armazém é o primeiro a sair. Este modelo pode ser usado em produtos não
perecíveis e com alto giro dentro do armazém.

Fist Expired - First Out. Este modelo leva em conta a data de vencimento dos
produtos, sendo mais utilizado na armazenagem de perecíveis, como produtos
alimentares ou medicamentos, por exemplo. Neste modelo, os itens que estão
mais próximo à data de vencimento devem ter prioridade de saída.
A expedição consiste no processo
final do armazém. Após o produto ser
separado, ele é preparado para a
área de embarque, onde será
carregado no veículo.

Nesta etapa do processo, é realizada

a etiquetagem do material e gerados
os documentos de expedição, como
Notas Fiscais.
4
Agora que relembramos algumas das operações dentro de um armazém,
vamos listar alguns dos principais pontos a serem levados em conta para
uma gestão bem-feita.

Não existe receita de bolo, bala de prata ou um segredo guardado a sete

chaves para a organização de armazéns. Porém, com planejamento,
processos bem desenhados e com o auxílio da tecnologia, é possível trazer
mais agilidade e obter melhores resultados na sua operação.

Nas próximas páginas, vamos apresentar algumas boas práticas para uma
gestão de armazém bem-feita.
A operação do seu armazém começa antes mesmo do
caminhão chegar na porta da empresa para carregar
ou descarregar.

Um processo de agendamento para o recebimento

e expedição dos produtos é uma das melhores
maneiras de garantir a previsibilidade da operação,
remanejar a mão de obra e equipamentos para
determinados horários, organizar o espaço
físico e trazer mais agilidade para a
operação como um todo.
Proporcionar janelas de agendamento para que fornecedores e
transportadoras parceiras programem com antecedência o horário
para carga/descarga é benéfico para todos os envolvidos no
processo.

Você terá maior previsibilidade na operação, por exemplo. Assim, é

possível, identificar o tipo de carga que será carregada e
descarregada, disponibilizar os recursos corretos e a mão de obra
necessária para a operação.

Isso também evita que, em determinado dia da semana, o armazém

receba um volume de trabalho superior à sua capacidade, auxiliando
a alocar os recursos de uma melhor maneira durante a semana.
Já a transportadora tem a possibilidade de agendar o horário e saída
dos veículos do pátio, de acordo com o tempo de deslocamento e
condições do trânsito.
O motorista não terá a necessidade de permanecer horas
parado na fila de espera. E o cliente também consegue
antecipar o seu planejamento para o
recebimento da carga no destino final.

Existem algumas maneiras para

criar rotinas de agendamentos.

O ideal é por meio de softwares específicos,

mas, em operações menores e com pouca
escala, é possível utilizar planilhas
compartilhadas com fornecedores e
transportadoras para realizar este controle.
O processo de recebimento é um dos mais importantes dentro do armazém e a conferência é uma
das etapas mais relevantes para todo o processo posterior. Afinal, um erro nesta etapa significa
divergências nos itens armazenados, retrabalho em outras operações e possíveis prejuízos para o
negócio.
O primeiro passo é planejar e criar regras de recebimento de mercadorias, buscando estratégias para
o caso de não conformidades, como divergências nas quantidades registradas na Nota Fiscal e nos
itens recebidos, ou avarias nestes produtos.
Estas regras precisam estar claras para toda a
equipe responsável pelo recebimento e triagem
da carga. Por este motivo, é muito importante
ter uma comunicação assertiva e investir em
treinamentos de reciclagem periódicos para a
equipe. Estas capacitações são fundamentais
para manter um padrão de recebimento,
independente da pessoa responsável pela
conferência dos itens.

Existem algumas maneiras de realizar a

conferência da carga. Uma das mais utilizadas é
a conferência cega, em que o responsável
realiza a contabilização dos itens sem saber
previamente as quantidades recebidas.
Dessa maneira, é possível reduzir
erros humanos, já que o conferente
não terá conhecimento do que
deveria conferir previamente.

Após esta etapa, é possível verificar

se existem divergências entre os
dados da Nota Fiscal e os produtos
recebidos.

O conferente ainda deve verificar a

integridade da carga e se não
existem avarias nos produtos, além
de informar as datas de validade,
caso houver.
Após a conferência, a equipe responsável pelos
documentos fiscais pode dar entrada no sistema,
incluindo a quantidade de itens para a
contabilização do estoque.

A utilização de coletores de dados automatizados é

uma excelente maneira de agilizar o processo de
conferência no momento do recebimento.

Com ele, é possível bipar o código de barras dos

produtos e digitar manualmente apenas as
quantidades recebidas, reduzindo os controles em
papel e as inconformidades na operação.
A armazenagem garante a organização,
disponibilidade e segurança dos produtos até o
momento da sua separação e expedição. Por este
motivo, é preciso aproveitar da melhor maneira
possível o espaço físico e tornar fácil e acessível a
movimentação dos produtos internamente.

Afinal, em um armazém, o tempo e o espaço são

dois dos principais ativos. Por este motivo, é
preciso planejamento para evitar a sobrecarga dos
espaços de armazenagem e a obstrução de
corredores, que reduzem a velocidade operacional.
O layout do armazém impacta diretamente na sua
capacidade, na movimentação de produtos e na
produtividade da equipe.

Assim, a etapa de planejamento do layout do armazém é

muito importante e deve-se levar em conta neste processo o
número de prateleiras, o tipo e características do material a
ser armazenado e o investimento necessário.

As estantes também são espaços que demandam atenção

dentro do armazém. Itens com maior giro devem ficar nos
espaços mais baixos e próximos da área de expedição, ou
nas extremidades da estante.

Já itens com menor giro podem ficar em prateleiras

intermediárias, ou nas superiores, onde geralmente está
localizado o estoque de reposição.
Você pode realizar o cálculo de curva ABC para entender os produtos que possuem o maior giro dentro do
seu armazém e reposicioná-lo para melhorar o acesso dos seus separadores a estes itens. Normalmente,
estes itens representam 20% do total de produtos de uma operação e 80% da movimentação.
O processo de separação, também chamado de
picking, é um dos que mais geram custos e tempo
dentro de um armazém. Isso porque, na maior
parcela do tempo, o operador passa em
deslocamento, uma atividade que não agrega valor
para a operação e ainda gera desgaste físico no
colaborador, tornando-o propenso a erros.

Portanto, é preciso buscar estratégias para reduzir

o deslocamento, de acordo com a nossa operação
e com o tipo de materiais que movimentamos no
dia a dia. A seguir, vamos listar as principais
estratégias de picking utilizadas:
Esta é uma das estratégias de picking
mais utilizadas nos armazéns. Ela consiste
na lógica de um operador, separando
cada pedido.

O processo inicia no ponto de origem e o

colaborador percorre o corredor até
chegar ao endereço de coleta.

Ao separar o item, ele se desloca até o

final do corredor para então seguir para o
próximo endereço de coleta.
Esta estratégia também envolve um
separador, porém, este adentra um corredor,
se desloca até o endereço de coleta, apanha
o material e retorna ao corredor de acesso
entes de seguir para um novo endereço.

Neste tipo de picking, é preciso levar em

conta o volume da operação, o espaço entre
um corredor e outro e o fluxo dos
colaboradores, já que, dependendo do
layout do armazém, não é possível que dois
operadores realizem o retorno em um
mesmo corredor.
Esta estratégia combina o picking
transversal e de retorno.

Assim, o separador verifica a menor

distância a ser percorrida, retornando
ou prosseguindo para os corredores
de acesso conforme o necessário.

Esta estratégia visa reduzir a

distância a ser percorrida pelo
operador.
Além destas estratégias, é possível utilizar o picking
por zona, onde cada separador ficará responsável
por determinados corredores ou áreas, dividindo o
trabalho de picking e reduzindo a distância a ser
percorrida.

Dessa forma, cada separador será uma espécie de

especialista nos itens que estão sob sua
responsabilidade.

Este tipo de separação pode ser utilizado em

produtos de alto risco ou valor agregado, em
armazéns com um grande número de SKUs
alocados, em setores muito especializados, entre
outros.
Em qualquer negócio, é muito importante ficar de
olho nos indicadores-chave de desempenho, e
na gestão de armazéns isso não é diferente!

Os indicadores servem para medir o

desempenho de diferentes áreas dentro da
empresa, verificar se estão dentro da média
estabelecida e buscar ações de melhoria para
estes processos.

Alguns indicadores que podem ser utilizados são

os financeiros, de produtividade, qualidade e de
tempo. Vamos ver alguns deles a seguir e como
eles podem ser utilizados em diferentes
operações do seu armazém:
Os indicadores financeiros controlam os custos
operacionais de determinadas operações dentro do
seu armazém. Com eles, é possível verificar se existe
a necessidade de reavaliar o preço dos serviços
prestados, cortar despesas ou reavaliar algum
processo.

Dentre os principais indicadores financeiros estão

os custos envolvidos com recebimento,
armazenamento, separação e expedição.
Os indicadores de produtividade avaliam a eficiência
dos processos de cada operação. Assim, é possível
verificar se existem recursos subutilizados, se é
necessário realocar mão de obra ou rever algum
processo.

Entre os principais indicadores de produtividade estão a

quantidade de itens recebidos, separados e expedidos
por hora para cada operador ou equipamento e a
quantidade de itens estocados por metro quadrado.
Estas métricas indicam se o trabalho executado
e se o serviço atende às expectativas dos
clientes, além de identificar gargalos na sua
operação que devem ser resolvidos.

Alguns dos indicadores de qualidade mais

utilizados são a precisão da armazenagem e do
estoque e o percentual de pedidos recebidos,
separados e expedidos sem erros.
O tempo é um recurso precioso dentro de um
armazém. Estabelecer indicadores para
mensurar o tempo necessário para realizar
atividades-chave é muito importante para
otimizar processos e proporcionar uma
melhor cadência entre as operações.

Entre os principais indicadores de tempo

estão: o tempo necessário para recebimento,
armazenamento, separação e expedição de
pedidos.
 Financeiro Produtividade Qualidade Tempo

Taxa de pedidos Tempo médio para

Custo médio por Recebimentos por
Recebimento item recebido homem/hora
recebidos recebimento de
corretamente pedido ou veículo
Taxa de itens
Custo médio por Armazenagens por
armazenados na Tempo total
item armazenado homem/hora
posição correta necessário para
Armazenagem armazenar de um
Custo médio de Taxa de produtos
Quantidade de Itens pedido
espaço por item sem divergência no
armazenados por m²
armazenado inventário
Taxa de itens Tempo necessário
Custo médio por Itens separados por
Separação item separado homem/hora
separados para separação de
corretamente um pedido
Taxa de pedidos Tempo necessário
Custo médio do Pedidos expedidos
Expedição pedido expedido por homem/hora
expedidos para a expedição de
corretamente um pedido
É impossível gerenciar um armazém sem utilizar a tecnologia. Imagine controlar todos os
processos diariamente, agendar e receber dezenas de caminhões, contabilizar itens
recebidos, endereçar centenas de SKUs, encaminhar pedidos de picking corretamente e
ainda organizar a expedição sem a utilização de um sistema que possa centralizar e
controlar todas estas operações...!
Um WMS (Warehouse Management
System) é um sistema especializado para
o gerenciamento de armazéns. Ele serve
como base para processos de
recebimento, armazenamento,
gerenciamento de estoque,
processamento e retirada de pedidos,
preparação para transporte, geração de
notas fiscais, entre outras atividades que
envolvem todas as operações envolvidas
em um armazém.

Implementar um bom sistema WMS e

treinar corretamente os colaboradores
para operá-lo traz diversos benefícios
para a operação, como a eliminação de
atividades manuais e a realização de
atividades complexas, otimizando
recursos.
✔ Alocar melhores materiais dentro do armazém;
✔ Movimentar produtos de maneira mais racional;
✔ Otimizar trajeto no momento de separação de pedidos;
✔ Otimizar a utilização de mão de obra;
✔ Aumentar a produtividade durante as operações;
✔ Ter maior precisão sobre o estoque;
✔ Aumentar a rastreabilidade dos itens armazenados;
✔ Reduzir erros de preparação;
✔ Reduzir o uso de papel;
✔ Aumentar o valor agregado ao cliente.
5
 Um sistema WMS completo, especializado no
gerenciamento de armazéns e de todos os seus processos
internos, desde o agendamento até a expedição. Com o
LOCUS é possível:
O LOCUS possui um portal de agendamento nativo,
o que permite cadastrar transportadoras e verificar
a disponibilidade de janelas de ocupação para
descarga por cliente ou produto;

Após o agendamento, é possível enviar avisos

de chegada, configurar checklists e autorizar
entradas e saídas do pátio da empresa;

O LOCUS proporciona uma gestão dinâmica de

etiquetas, em que é possível configurar por produto,
Nota Fiscal ou endereçamento, via template;
Com a utilização do sistema, é possível validar os documentos
físicos da carga, com os documentos lançados no sistema,
dando maior precisão para o estoque;

O LOCUS possui algoritmos que organizam a gestão interna,

otimizando o processo de endereçamento dos itens,
rastreabilidade e ajudando no processo de picking.

O sistema permite controlar o tempo de operação

internas por clientes, permitindo maior controle e
melhorando o SLA com o cliente;
6
Seguir boas práticas de gestão irão te ajudar a
minimizar o impacto e com certeza te deixarão
alguns passos à frente do teu concorrente.

Esperamos que esse eBook tenha te provocado

a mudar algumas coisas em sua empresa
pensando em melhorar essa gestão.

Obrigado! :)
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Entre em contato com nossa equipe
comercial e agende uma apresentação.