PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO

PARA LAVANDERIAS

As instruções contidas neste manual de manutenção abrangem todos os equipamentos

fabricados pela Suzuki Indústria e Comércio de Máquinas Ltda.

Suzuki Indústria e Comércio de Máquinas Ltda.

Rua Maranhão, 135, Colombo, Paraná , Brasil
CEP: 83405-620

Telefone: +55 41 2106-6363

Site: www.suzuki.ind.br
E-mail: suzuki@suzuki.ind.br
SUMÁRIO

1 A EMPRESA................................................................................................................................. 3

2 APRESENTAÇÃO ........................................................................................................................ 4

3 INSPEÇÕES ................................................................................................................................. 5
3.1 Inspeção no final de cada operação ............................................................................................. 5
3.2 Inspeção diária .............................................................................................................................. 5
3.3 Inspeção de acordo com legislação Específica ............................................................................ 5
3.4 Inspeção semanal ......................................................................................................................... 5
3.5 Inspeção mensal ........................................................................................................................... 5
3.6 Inspeção semestral ....................................................................................................................... 6
3.7 Inspeção anual .............................................................................................................................. 6

4 LUBRIFICAÇÃO ........................................................................................................................... 6
4.1 Rolamentos ................................................................................................................................... 6
4.2 Uniões rotativas a vapor ............................................................................................................... 6
4.3 Motores elétricos ........................................................................................................................... 6
4.4 Redutor com rosca sem fim e coroa de bronze fosforoso ............................................................ 7
4.5 Redutor com engrenagens helicoidais ......................................................................................... 7

5 CORRENTES DE ROLOS ........................................................................................................... 7

5.1 Correias ........................................................................................................................................ 7

6 PRESSÕES DE TRABALHO ....................................................................................................... 7

7 INSTALAÇÃO .............................................................................................................................. 8
7.1 Hidráulica ...................................................................................................................................... 8
7.2 Esgoto ........................................................................................................................................... 8
7.3 Vapor............................................................................................................................................. 8
7.4 Ar comprimido ............................................................................................................................... 8
7.5 Elétrica .......................................................................................................................................... 8

8 PLANILHAS PARA MANUTENÇÃO ........................................................................................... 9

9 FICHAS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................................. 10

9.1 Manutenção diária ...................................................................................................................... 10
9.2 Manutenção semanal.................................................................................................................. 10
9.3 Manutenção mensal.................................................................................................................... 10
9.4 Manutenção semestral................................................................................................................ 11
9.5 Manutenção anual ...................................................................................................................... 11
9.6 Ficha de manutenção corretiva .................................................................................................. 11

10 INSTALAÇÃO DE EQUIPAMENTOS COM INVERSORES DE FREQUÊNCIA ....................... 12

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1 A EMPRESA

A Suzuki teve sua origem em 1962, na cidade de Curitiba, Paraná, quando o seu fundador,
Sr. Keiti Suzuki, atuava como revendedor de equipamentos de lavanderia de pequenos fabricantes
nacionais e prestava serviços de assistência técnica.

As atividades na fabricação de equipamentos para lavanderias profissionais em planta

2
própria tiveram início em 02 de maio de 1977. As primeiras instalações ocupavam uma área de 75m ,
com 05 funcionários e produção destinada aos Estados do Paraná e Santa Catarina. Com a
demanda crescente e a consolidação da Marca Suzuki, com o passar dos anos, a empresa ocupa
2
atualmente uma área industrial de 9.000 m na cidade de Colombo, município industrial da grande
Curitiba, Estado do Paraná.

Voltada a constantes pesquisas e inovações tecnológicas, a Suzuki conquistou o conceito

de empresa inovadora. Buscando sempre evoluções tecnológicas e com a filosofia de manter sempre
um elevado padrão de qualidade, conquistou o segmento de Lavanderias para Hospitais e Hotéis.

Em 1996, após dois anos de pesquisas e testes, lançou a Tecnologia de Lavagem com
Ozônio, presente hoje em diversas Lavanderias Hospitalares, Hotéis e Prestadoras de Serviço.

Atualmente, conta com a mais completa linha de equipamentos para Lavanderias

Profissionais do Mercado, como Lavadoras Convencionais, Lavadoras Extratoras Computadorizadas,
Centrífugas, Secadores, Calandras, Calandras de Alta Produção, Dobradeiras e Empilhadeiras de
Lençóis além de Equipamentos de Passadoria.

Assim, o principal objetivo da SUZUKI é “Promover o Desenvolvimento de Tecnologias para

o Bem Estar da Sociedade” e sua missão é “Oferecer Soluções Tecnológicas de Qualidade no
Tratamento de Produtos Têxteis para o Mercado Global”.

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2 APRESENTAÇÃO

Prezado Cliente,

Primeiramente, queremos parabenizá-lo e agradecer-lhe por ter escolhido um equipamento

SUZUKI, resultado da mais alta tecnologia em máquinas para lavagem profissional, desenvolvido
para obter-se o máximo de rendimento e garantindo a repetibilidade de operações com o menor
índice de erros.

Desenvolvemos este manual com o objetivo de orientá-lo nos procedimentos de

manutenção deste equipamento e em conseqüência permitir-lhe apreciar plenamente as suas
qualidades. Recomendamos a sua leitura com atenção, em todas as suas partes, antes de iniciar o
funcionamento.

Neste estão contidas informações, sugestões e advertências para a utilização conveniente

do seu equipamento. Assim, você descobrirá características peculiares e soluções que o
convencerão de sua boa escolha.

Estamos certos de que, seguindo as observações e orientações contidas nele, seu novo
equipamento poderá ser útil por um longo tempo e trazer-lhe plena satisfação.

SUZUKI INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE MÁQUINAS LTDA

Telefone: (41) 2106-6363

Homepage: www.suzuki.ind.br
Email: suzuki@suzuki.ind.br / assistencia@suzuki.in.br

•• REPRESENTANTES E ASSISTÊNCIA TÉCNICA EM TODO O BRASIL ••

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3 INSPEÇÕES

3.1 INSPEÇÃO NO FINAL DE CADA OPERAÇÃO

 Limpar os filtros das secadoras.

3.2 INSPEÇÃO DIÁRIA

 No final da jornada de trabalho, limpar o equipamento e remover a umidade que poderá ser
prejudicial, diminuindo a vida útil dos mesmos. Esta umidade depositada pode, ao longo do
tempo, favorecer o aparecimento de pontos de ferrugem que poderão se alastrar por toda a
estrutura da máquina.

3.3 INSPEÇÃO DE ACORDO COM LEGISLAÇÃO ESPECÍFICA

 A caldeira deve ser inspecionada por engenheiros de empresas credenciadas. (Prontuário do

fabricante, registro de segurança, e inspeções periódicas de acordo com a legislação).

3.4 INSPEÇÃO SEMANAL

 Aperto de gaxetas.
 Vedação de portas externas – caso existam vazamentos, efetuar a regulagem e trocar as
borrachas, se necessário.
 Verificar estado do filtro regulador da entrada de ar comprimido, caso haja acumulo de
líquido, efetuar drenagem e limpeza.
 Purgador do ar – verificar e eliminar a existência de água no copo do purgador.
 Verificar se os dispositivos de segurança estão funcionando corretamente. Ex.: o micro de
segurança de proteção das mãos de calandras e das portas em geral.
 Verificar se as proteções contra roletes e transmissões estão corretamente fixadas.
 Limpar os aquecedores.
 Nas secadoras, verificar se pela porta ou gaxeta, ocorre entrada de ar falso (frio).
 Verificar se as tampas das centrífugas estão em perfeito estado de funcionamento e se as
mesmas estão oferecendo segurança.
 Nas calandras, verificar o funcionamento e o alinhamento das esteiras. Ajustar e esticar, se
necessário.
 Verificar o revestimento de rolos e roletes de calandras. Se for o caso, corrigir.
 Verificar, em geral, a existência de parafusos, peças soltas ou folgadas e apertar se
necessário.

3.5 INSPEÇÃO MENSAL

 Lubrificação de mancais e se os rolamentos possuem bucha de fixação, verifique e aperte a

mesma.
 Válvula de dreno – verificar se há resíduos, limpe ou troque, se necessário.
 Verificar condições de trabalho e aperto das correias de transmissão, esticá-las se for o caso.
 Micro de desbalanceamento, caso de lavadoras extratoras – verificar a regulagem e fazer um
teste de acionamento manual.
 Sensor de nível de água – abrir e limpar os eletrodos.
 Polias – verificar os parafusos de fixação e partes móveis da transmissão.
 Nas Lavadoras Extratoras, verificar a suspensão e corrigir, se necessário, seguindo as
instruções do fabricante.
 Pressão do ar comprimido – verifique se está dentro dos parâmetros estabelecidos pelo
fabricante, caso não, efetue a regulagem
 Verificar as portas internas e seu funcionamento.
 Verificar o nível de desgaste das lonas de freio e trocar se for o caso.

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  Verificar todos os terminais elétricos e fusíveis apertá-los se necessário, observe também à
ocorrência de oxidações.
 Nas mangueiras de ar comprimido, verificar vazamentos. Caso existam, substituí-las.
 Verificar e lubrificar correntes.
 Verificar lubrificação e folga em uniões rotativas.
 Verificar se, por algum problema técnico, houve redução de produtividade e qualidade,
comunicar o fabricante, se necessário.

3.6 INSPEÇÃO SEMESTRAL

 Óleo do redutor – verificar o nível e as condições, corrigir se necessário.

 Verificar as conexões das redes de água, vapor e ar comprimido.

3.7 INSPEÇÃO ANUAL

 Verificar o estado geral da máquina e corrigir os possíveis pontos de oxidação por meio de
tratamento adequado.
 Fazer uma inspeção visual de possíveis pontos de fadiga do material, especialmente em
lavadoras extratoras.

ATENÇÃO!
Alguns produtos químicos são extremamente agressivos, podendo provocar oxidação inclusive no
aço inox se os mesmos não forem removidos de forma correta.

4 LUBRIFICAÇÃO

4.1 ROLAMENTOS

 Em condições normais de trabalho, os rolamentos são lubrificados com graxa. Em geral, os

espaços livres no alojamento e no rolamento deverão ser preenchidos parcialmente (30 a
50%). O excesso pode causar uma rápida elevação de temperatura, particularmente nas
altas rotações.
 A lubrificação deverá ser mensal, devendo haver proteção contra umidade. Caso ocorra
entrada de água no rolamento, a lubrificação deverá ser semanal.
 Usar graxa azul, consistência NLGI 2 à base de sabão de lítio. Esta graxa tem alto grau de
resistência à ferrugem e oxidação, tem excepcional desempenho a temperaturas baixas e
elevadas e também a alta velocidade com particular efeito de atenuar o ruído de giro dos
rolamentos. É recomendada como graxa universal para ampla gama de aplicações.

4.2 UNIÕES ROTATIVAS A VAPOR

 Usadas nas calandras monorolo, calandras com cilindro aquecido a vapor.

 Lubrificar estas uniões rotativas, com graxa universal para vapor código OMOHA 021,
verificar mensalmente se há graxa na união rotativa e se for o caso aplicar. Junto com as
observações de lubrificação, deve-se cuidar para que não haja tensões nas ligações de seus
tubos flexíveis, caso existam, estes ficarão levemente curvados.

4.3 MOTORES ELÉTRICOS

 Os motores elétricos usados em lavanderia, geralmente não necessitam de lubrificação, pois

são dotados de rolamentos lubrificados para toda a vida dos mesmos.

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4.4 REDUTOR COM ROSCA SEM FIM E COROA DE BRONZE FOSFOROSO

 Trocar o óleo após o período de amaciamento (30 horas de funcionamento da máquina),

esvaziando totalmente o redutor, para que as partículas desprendidas durante este período
saiam com lubrificante. A próxima troca de óleo deverá ser feita após 300 horas de
funcionamento, e a partir daí trocar o óleo a cada 2000 horas (observar as indicações dos
lubrificantes). Em ambientes ácidos, poeirentos ou de temperatura elevada, efetuar a troca
do óleo a cada 1000 horas de funcionamento. Os intervalos de troca de 12 meses, verificar
periodicamente o nível do óleo e completar se necessário. Geralmente usa-se óleo ISO 460,
mas pode variar de acordo com a aplicação, consulte o fabricante da máquina.

4.5 REDUTOR COM ENGRENAGENS HELICOIDAIS

 A primeira troca de óleo deverá ser feita após 500 horas de funcionamento, a partir daí,
anualmente ou a cada 3000 horas de serviço. Sobre o tipo do óleo, consultar o fabricante da
máquina.

5 CORRENTES DE ROLOS

 O desalinhamento permissível entre as engrenagens é:

Distância entre centros Desalinhamento permitido

Até 1 metro ± 1mm
De 1 metro até 10 metros 1mm para cada metro de distância entre centros

 Modo de ajustar as correntes:

Para se obter uma razoável duração da corrente á necessário dar uma moderada na folga.
Ao remover o alongamento primário, após 50 horas aproximadamente da primeira conferência, deve-
se efetuar a regulagem da mesma, sendo indispensável a revisão periódica, conforme a
circunstância de funcionamento da transmissão. Normalmente a corrente deve ceder quando
pressionada no meio:

o 2% da distância entre centros em acionamento horizontais.

o 1% da distância entre centros em acionamentos verticais.

Sobre o tipo de lubrificante e o período de lubrificação, consultar o fabricante do

equipamento.

5.1 CORREIAS

A deflexão, no meio do vão deverá ser aproximadamente 1,6mm para cada 100mm de
distância entre os centros dos eixos.

6 PRESSÕES DE TRABALHO

 Pressão do vapor para as secadoras e calandras – 7 a 10 bar.

 Pressão do vapor para as lavadoras com aquecimento por injeção direta – 7 a 10 bar.
 Pressão da água – 10 a 20 mca (metros coluna de água).
 Atenção: Cuidar com a queda de pressão da linha de vapor.

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7 INSTALAÇÃO

7.1 HIDRÁULICA

 A água deve ser prevista em quantidade suficiente, em reservatórios de grande capacidade

(cisterna), para manter o serviço normal, durante no mínimo dois dias, quando houver falta
de alimentação pela rede externa.
 É necessária a previsão de uma caixa na parte superior da lavanderia, obtendo maior
pressão, proporcionando rápida alimentação nas lavadoras e economia de tempo.
 As tubulações deverão ser dimensionadas por engenheiro ou responsável técnico,
considerando a hipótese de que todas as lavadoras possam ser alimentadas ao mesmo
tempo.
 Deverá ser aparente para facilitar a manutenção.
 A rede hidráulica deverá possuir registro geral e registros de fecho rápido individuais,
próximos a cada lavadora.

7.2 ESGOTO

 Nas lavanderias é comum o uso de canaletas e caixas de esgoto na parte inferior das
lavadoras. Essas caixas em geral possuem a capacidade de 60% do volume de água
necessário para um enxágüe, devem possuir saída com diâmetro suficiente que proporcione
um escoamento rápido e evite transbordamentos.
 As saídas das caixas deverão ser conectadas ao esgoto geral da lavanderia com um
caimento de 2%.
 O esgoto da centrífuga, em geral, pequeno ralo próximo a saída do equipamento, e
conectado as tubulações que estão sendo interligadas ao esgoto geral.

7.3 VAPOR

 A capacidade da caldeira deverá ser compatível com a quantidade de equipamentos que ele
irá alimentar.
 A rede de vapor deverá ser dimensionada por engenheiros e orientada por empresa
especializada.
 A tubulação deverá ser isolada termicamente para evitar perda de carga.
 Deverá possuir registro geral e registros individuais, próximos a cada máquina.
 No final de cada linha um purgador corretamente instalado.
 A pressão deverá manter-se constante entre 7 a 10 bar.
 Deve ser previsto retorno do condensado para a caldeira.

7.4 AR COMPRIMIDO

 A rede deve ser dimensionada, tal que a mesma possa servir como seu próprio “pulmão”.
 Prever um filtro coalescente na saída do reservatório de ar, a fim de evitar impurezas sólidas
na rede.
 No final de cada ramificação, prever um purgador.
 Deverá possuir registro geral e registros do tipo “fechos-rápidos” individuais para cada
máquina.
 Cada máquina deverá possuir seu próprio regulador de ar.

7.5 ELÉTRICA

 A rede elétrica deverá ser dimensionada por engenheiros, seguindo recomendações do

fabricante.
 Prever quadro de distribuição, constando disjuntor geral e disjuntores individuais, um para
cada equipamento, devidamente identificados.

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  Observar a ocorrência de aquecimento na fiação. Se isto estiver ocorrendo é sinal de
sobrecarga neste ramal da instalação.
 Verificar se não há oscilações na tensão. Se estiver ocorrendo verificar se está dentro dos
padrões recomendados pela companhia de distribuição da sua região.
 A instalação é aérea por meio de calhas e eletrodutos.
 Para máquinas com inversores de freqüência instalados externos aos equipamentos favor
seguir as instruções no item: INSTALAÇÃO DE EQUIPAMENTOS COM INVERSOR DE
FREQÜÊNCIA.

8 PLANILHAS PARA MANUTENÇÃO

A adoção de planilhas de manutenção constando data, descrição do problema, tempo do

conserto, tendo que no verso conste toda a manutenção preventiva, inclusive com determinação dos
períodos de manutenção.

 Obs.: Na parte de manutenção da planilha deverá constar a assinatura do executor da

correção.

Discriminar o material utilizado no conserto para que se tenha um acompanhamento da

vida da máquina.

Descrição do Problema e Correção Tempo

Data Assinatura (Técnico)
Adotada (duração)

Esta ficha deverá ser afixada à máquina durante toda a vida do equipamento e na medida
em que se completem todos os seus campos, uma nova deverá ser aberta.

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9 FICHAS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Máquina: Modelo: Tipo: Período:

9.1 MANUTENÇÃO DIÁRIA

 Limpeza da máquina.

9.2 MANUTENÇÃO SEMANAL

 Verificar gaxetas, peças soltas ou folgadas, proteções e dispositivos de segurança.

 Vedações das portas e seu correto funcionamento.
 Purgador e lubrificador de ar comprimido.
 Limpar os aquecedores e verificar possíveis entradas de ar frio (secadoras).
 Alinhamento de esteiras e estado de revestimento dos rolos (calandras).

a a a a
1 semana 2 semana 3 semana 4 semana
Mês Resp. Data Resp. Data Resp. Data Resp. Data
Janeiro
Fevereiro
Março
Abril
Maio
Junho
Julho
Agosto
Setembro
Outubro
Novembro
Dezembro

9.3 MANUTENÇÃO MENSAL

 Lubrificação de mancais e rolamentos.

 Ajuste da transmissão, da válvula do dreno, das portas internas e das lonas de freio.
 Estado dos terminais elétricos e fusíveis.
 Sensor de desbalanceamento, eletrodos de nível estado da suspensão (lavadoras
extratoras).

Mês Responsável Data Mês Responsável Data

Janeiro Julho
Fevereiro Agosto
Março Setembro
Abril Outubro
Maio Novembro
Junho Dezembro

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9.4 MANUTENÇÃO SEMESTRAL

Mês Responsável Data

Junho
Dezembro

9.5 MANUTENÇÃO ANUAL

Mês Responsável Data

Dezembro

9.6 FICHA DE MANUTENÇÃO CORRETIVA

Assinatura
Data Descrição do Problema e Correção Adotada Tempo (duração)
(Técnico)

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10 INSTALAÇÃO DE EQUIPAMENTOS COM INVERSORES DE FREQUÊNCIA

Na instalação das fiações elétricas devem-se tomar os seguintes cuidados:

 Prever equipamento para seccionamento (corte) da alimentação.

 Os inversores devem, obrigatoriamente, estar aterrados.
 Utilizar fiação com, no mínimo, a bitola indicada na planilha de instalação do equipamento.
 Conectar o aterramento do inversor ao barramento de aterramento geral ou, se necessário, a
um aterramento específico, com valor menor ou igual a 10 ohms. Também conectar a este
barramento um cabo de aterramento para a estrutura do equipamento.
 Deve ser previsto um aterramento, com valor menor ou igual a 5 ohms, para a caixa do
comando elétrico do equipamento.
 Não compartilhar a fiação de aterramento deste equipamento com outras máquinas.
 Não utilizar o neutro da rede elétrica como aterramento.
 Utilizar fiação blindada ou fiação protegida por eletroduto metálico, tipo sealtube, para a
conexão do inversor de freqüência ao motor. É importante que a blindagem de cada
extremidade do cabo, ou do eletroduto flexível, sejam conectadas aos pontos de aterramento
do inversor e do motor.
 Sempre aterrar a carcaça do motor à carcaça do inversor de freqüência.
 A instalação da fiação de saída do inversor de freqüência para o motor deve ser separada da
fiação de entrada da rede elétrica, bem como das fiações do comando elétrico e de controle
e sinal.
 O inversor de freqüência deve ser instalado a, no máximo, 50 metros do equipamento ao
qual será conectado. Acima desta distância, reatâncias de carga devem ser instaladas. (As
reatâncias de carga não acompanham o inversor.)
 O local onde os inversores de freqüência serão instalados deverá possuir circulação de ar
suficiente para que não haja aquecimento excessivo. Quando houver no mesmo local
resistores de frenagem instalados, prever uma maior circulação de ar ou, se necessário, um
sistema de resfriamento do ambiente.
 O painel de operação (HMI) poderá ser fixado até uma distância máxima de 80 metros do
equipamento.
 A utilização de inversores de freqüência, em alguns casos, pode provocar perturbações na
rede elétrica. Estes casos devem ser estudados em suas particularidades para que se
eliminem quaisquer problemas ocasionados pela utilização deles.
 Os cabos de sinal e controle do inversor de freqüência devem estar a uma distância mínima
de 300 mm dos cabos de ligação do motor (conforme exemplo abaixo).

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