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Um novo projeto de máquina aparece sempre para satisfazer uma necessidade. Surge da
idealização de alguém transformando um mecanismo que se destina a executar uma tarefa qualquer. A
partir dai segue-se o estudo detalhado de suas partes, a forma como serão montadas, tamanho e
localização das partes tais como engrenagens, parafusos, molas, cames, etc. Este processo passa por
várias revisões onde melhores idéias substituem as iniciais até que se escolhe a que parece melhor.
Os elementos de máquinas podem ser classificados em grupos conforme sua função. Dentre os
vários elementos de máquinas existentes, podemos citar alguns:
Elementos de fixação: Parafusos, porcas e arruelas, rebites, pinos, cavilhas, contrapinos,
chavetas, estrias, anéis elásticos, contrapinos, uniões soldadas.
Elementos de transmissão: Correias e polias, correntes, cames, parafusos de elevação e
movimento, acoplamentos, engrenagens.
Elementos de Apoio: Mancais, guias, rolamentos e buchas.
Elementos de Vedação: Juntas, anéis de vedação, retentores, gaxetas e selo mecânico.
Elementos elásticos: Diferentes tipos de molas
Como se pode ver acima, a escolha e o dimensionamento dos elementos de máquinas exigem
do projetista alguns conhecimentos básicos:
a) Conhecimento de resistência dos materiais e dos conceitos de mecânica aplicada para poder
analisar corretamente os esforços que agem sobre as peças e determinar sua forma e dimensões para
que sejam suficientemente fortes e rígidas.
b) Conhecer as propriedades dos materiais através de estudos e pesquisas.
c) Ter bom senso para decidir quando deve usar valores de catálogos ou uma determinada
fórmula empírica ou se deve aplicar a teoria mais profunda;
d) Senso prático;
e) Ter cuidado com a parte econômica do projeto;
f) Conhecer os processos de fabricação.
1.2 Dimensionamento
a) Tração – esforço que tende a alongar as fibras de um corpo, pela ação de forças de mesma
direção e sentidos opostos, partindo do centro para as extremidades. A representação esquemática
deste esforço está mostrada na FIGURA 1
F F F F
b) Compressão – esforço que tende a encurtar as fibras de um corpo, pela ação de forças de
mesma direção e sentidos opostos, partindo do centro para as extremidades. A representação
esquemática deste esforço está mostrada na FIGURA 2.
c) Flexão - esforço que tende a modificar o eixo de simetria de uma peça, dando a esta a forma de
arco. É o somatório de tração e compressão, ou seja, na parte interna do arco temos compressão e na
externa tração. A flexão é esquematizada na FIGURA 3.
d) Torção – esforço que tende a deslocar duas secções transversais contíguas de uma peça. A
FIGURA 4 mostra a representação esquemática do esforço de torção.
O ensaio de tração consiste em aplicarmos a um corpo de prova uma força axial que vai
aumentando de valor, deformando-o até a sua ruptura. O ensaio é realizado em uma máquina, conforme
a FIGURA 6, similar a uma prensa hidráulica. Durante o ensaio aumentamos a força aumenta-se à
deformação e dividindo-se a força aplicada pela área do corpo de prova temos a tensão.
O gráfico acima representa o comportamento típico de um aço de baixo teor de carbono, ou seja,
com teor de carbono inferior a 0,3% (aço doce).
Pelo enunciado descrito acima as deformações são diretamente proporcionais as tensões que as
produzem então podemos escrever:
σ = ε × fator de proporcionalidade
Este fator é o Módulo de elasticidade (E). Logo, σ = ε · E
O valor do módulo de elasticidade depende do material e sua unidade é a mesma da tensão
(força/área).
Observe que: O módulo de elasticidade do material é retirado do resultado do ensaio bastando
para isto dividirmos qualquer par de valores (σ, ε) do gráfico tensão x deformação desde que este par
seja do trecho OP onde é válida a lei de Hooke.
Existem ensaios específicos para cada tipo de solicitação (compressão, cisalhamento, flexão,
etc.). Mas podemos ter um valor aproximado para as tensões de ruptura, tensões de escoamento no
cisalhamento, por exemplo, aplicando-se um fator ao valor destas tensões obtidas no ensaio de tração.
Assim, por exemplo, a tensão de ruptura no cisalhamento para os aços pode ser considerada como igual
a 75% da tensão de ruptura na tração, ou seja:
σcr = 0, 75 σtr (para os aços)
A união de uma peça à outra tem como função limitar o movimento relativo das duas peças
adjacentes. Várias são as soluções disponíveis para executar esta união. A escolha depende de uma
série de fatores tais como: a necessidade ou não de desfazer a união periodicamente, o grau de
imobilização, a resistência mecânica, espaço disponível, etc..
As uniões podem ser classificadas de acordo com o movimento relativo e quanto a facilidade de
separação dos elementos unidos, como mostrado abaixo.
2.1 Rebites
A fabricação de rebites é padronizada, ou seja, segue normas técnicas que indicam medidas da
cabeça, do corpo e do comprimento útil dos rebites. A TABELA 1 a seguir mostra a classificação dos
rebites em função do formato da cabeça, mostrando também as proporções de suas dimensões e seu
emprego em geral.
O que significa 2 x d para um rebite de cabeça redonda larga, por exemplo? Significa que o
diâmetro da cabeça desse rebite é duas vezes o diâmetro do seu corpo. Se o rebite tiver um corpo com
diâmetro de 5 mm, o diâmetro de sua cabeça será igual a 10 mm, pois 2 x 5 mm = 10 mm. Essa forma
de cálculo é a mesma para os demais rebites.
Abaixo mostraremos através da FIGURA 10, a nomenclatura de um rebite de repuxo ou tipo
POP.
Os rebites de repuxo podem ser fabricados com os seguintes materiais metálicos: aço-carbono;
aço inoxidável; alumínio; cobre; monel (liga de níquel e cobre).
Vamos supor que você precise unir peças para fazer uma montagem com barras de metal ou
outro tipo de peça. Se essa união for do tipo de fixação permanente, você vai usar rebites.
Para adquirir os rebites adequados ao seu trabalho, é necessário que você conheça suas
especificações, ou seja:
- de que material é feito;
- o tipo de sua cabeça;
- o diâmetro do seu corpo;
- o seu comprimento útil.
O comprimento útil do rebite corresponde à parte do corpo que vai formar a união. A parte que
vai ficar fora da união é chamada sobra necessária e vai ser usada para formar a outra cabeça do rebite.
No caso de rebite com cabeça escareada, a altura da cabeça do rebite também faz parte do seu
comprimento útil.
Para solicitar ou comprar rebites você deverá indicar todas as especificações. Por exemplo:-
material do rebite:
- rebite de aço ABNT 1006 a 1010;
- tipo de cabeça: redondo;
- diâmetro do corpo: ¼”
- comprimento útil: 19,1 mm
D D
L = Comprimento em milímetros
(pol) (mm)
1/8” 3,18 4,8 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 -- -- --
5/32” 3,95 -- 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 -- --
3/16” 4,75 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50
7/32” 5,55 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50
5/16” 7,95 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 -- --
A segunda cabeça do rebite pode ser feita por meio de dois processos: manual e mecânico.
Iremos detalhar o processo manual, por estar mais relacionado à manutenção.
Esse tipo de processo é feito à mão, com pancadas de martelo. Antes de iniciar o processo, é
preciso comprimir as duas superfícies metálicas a serem unidas, com o auxílio de duas ferramentas: o
contra-estampo, que fica sob as chapas, e o repuxador, que é uma peça de aço com furo interno, no
qual é introduzida a ponta saliente do rebite. A rebitagem manual esta mostrada nas figuras seguintes.
Após as chapas serem prensadas, o rebite é martelado até encorpar, isto é, dilatar e preencher
totalmente o furo. Depois, com o martelo de bola, o rebite é “boleado”, ou seja, é martelado até começar
a se arredondar. A ilustração mostra o “boleamento”.
FIGURA 12 – Boleamento
Em seguida, o formato da segunda cabeça é feito por meio de outra ferramenta chamada
estampo, em cuja ponta existe uma cavidade que será usada como matriz para a cabeça redonda.
A seguir iremos mostrar toda a seqüência de operações de uma rebitagem, usando-se rebites de
cabeça escareada chata que são mostradas na FIGURAS 14.
As cavilhas, também, são chamadas pinos estriados, pinos entalhados, pinos ranhurados ou,
ainda, rebite entalhado. A diferenciação entre pinos e cavilhas leva em conta o formato dos elementos e
suas aplicações. Por exemplo, pinos são usados para junções de peças que se articulam entre si e
2.2.1 Pinos
São usados em junções resistentes a vibrações. São usados para fixar ou para posicionar peças
umas em relação à outra, servir como pinos de segurança e até mesmo como eixo. Pinos são elementos
de fixação mais antigos e simples utilizados na construção de máquinas. No exemplo abaixo um pino
está sendo utilizado para fixar a manivela ao eixo.
O ajuste pode ser com folga ou com interferência. Interferência é quando você quer introduzir
um eixo cujo diâmetro externo seja maior que o diâmetro interno do furo onde irá ser introduzido o eixo.
É utilizado quando se deseja fixar o eixo no furo. Com folga é aquele em que o diâmetro externo do eixo
é menor que o diâmetro interno do furo. Os pinos se apresentam conforme a TABELA 3.
Para especificar pinos deve-se levar em conta seu diâmetro nominal, seu comprimento e função
do pino, indicada pela respectiva norma. Exemplo: Um pino cilíndrico de diâmetro nominal de 15 mm,
com comprimento de 20 mm, é designado: pino cilíndrico: 15 x 20 DIN 1.
2.2.2 Cavilhas
É uma peça cilíndrica, cuja superfície externa recebe entalhes que formam ressaltos. A forma e o
comprimento dos entalhes determinam os tipos de cavilha. Sua fixação é feita diretamente no furo aberto
por broca, dispensando-se o acabamento e a precisão do furo alargado.
Tem vasta aplicação, principalmente como suporte e como elemento provedor de resistência
mecânica. Pode ser feito de madeira ou em aço, dependendo da aplicação. As cavilhas podem ter
estrias em todo o seu comprimento ou parcialmente, o que vai depender da necessidade de se ter maior
ou menor pressão no local. A TABELA 4 mostra os principais tipos de cavilhas.
KS 1 Fixação e junção
KS 2 Ajustagem e articulação
KS 3 Fixação e junção em casos de aplicação de forças variáveis e simétricas
KS 4 Encosto e ajustagem
KS 6 Ajustagem e fixação de molas e correntes
KS 7 Quando há necessidade de remoção da cavilha do furo
KS 8 Fixação bilateral de molas de tração ou de eixos de roletes
KS 9 Articulação de peças
É um arame fino parecido com um meio cilindro dobrado de modo que forma uma cabeça
circular e com duas pernas desiguais.
Sua utilização é bastante simples, uma vez que basta introduzi-lo no furo do pino impedindo a
saída deste, por isso do nome contrapino, e depois se vira as pernas dele para trás impedindo a
desmontagem acidental do elemento fixado, no momento de uma vibração. Muito utilizado no travamento
de pinos e porcas-castelo, como é mostrado na FIGURA 17
No caso do pino cupilhado, a cupilha entra no próprio pino. O pino cupilhado é utilizado como
eixo curto para uniões articuladas ou para suportar rodas, polias, cabos, etc. Na FIGURA 18 observamos
situações de utilização dos pinos cupilhados.
2.3.1 Roscas
A rosca é formada por um ou mais filetes em forma de hélice como é mostrado na FIGURA 19.
As roscas são um conjunto de filetes em torno de uma superfície cilíndrica (parafusos e porcas) podendo
ser encontrada em outro perfil.
Podemos definir a hélice como sendo uma curva descrita num cilindro através de um ponto
animado de dois movimentos uniformes:
- Movimento de rotação em torno do eixo do cilindro;
- Movimento de translação paralelo ao eixo do cilindro.
A terminologia que identifica uma rosca independe da sua aplicação, variando apenas quanto
aos formatos e dimensões. Os elementos padrões de uma rosca estão mostrados na FIGURA 21.
As roscas podem ser classificadas de acordo com alguns critérios, mostrados a seguir
a) Quanto ao perfil.
Esses perfis, sempre uniformes, dão nome às roscas e condicionam sua aplicação.
A TABELA 5 ilustra os diferentes perfis de rosca e suas principais aplicações.
a) Métrico (ISO): É designada pelo seu diâmetro externo (em milímetros) e passo em milímetros.
Ângulo do filete é de 60o. Esta rosca esta mostrada na FIGURA 26.
b) Whitworth (Inglês): É designada pelo seu diâmetro externo (em polegada) e o passo que é
representado pelo número de fios por polegada. Ângulo do filete é de 55o. Esta rosca esta mostrada na
FIGURA 27.
A seguir iremos mostrar algumas tabelas, com dimensões de roscas triangulares de acordo com
o tipo de rosca.
Parafusos são elementos de fixação, empregados na união não permanente de peças, isto é, as
peças podem ser montadas e desmontadas facilmente, bastando apertar e desapertar os parafusos que
as mantêm unidas. Os parafusos se diferenciam pela forma da rosca, da cabeça, da haste e do tipo de
acionamento. A seguir os principais tipos de parafusos utilizados em construções mecânicas.
b.2) de cabeça redonda: Também muito empregado em montagens que não sofrem grandes
esforços. Possibilita melhor acabamento na superfície. São fabricados em aço, cobre e ligas como latão.
Esta representada na FIGURA 31
b.4 de cabeça cilíndrica: Muito empregado em montagens que não sofrem grandes esforços e
onde a cabeça do parafuso pode exceder a superfície da peca. São fabricados em aço, aço inoxidável,
cobre, latão, etc. A FIGURA 33 representa este tipo de parafuso.
d) Parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado interno (Allen): Utilizado em uniões que
exigem bom aperto, em locais onde o manuseio de ferramentas é difícil devido à falta de espaço. São
normalmente fabricados em aço e tratados termicamente para aumentar sua resistência à torção. Este
parafuso encontra-se representado na FIGURA 35.
b) Parafusos não passantes: São parafusos que não utilizam porcas. O papel de porca é
desempenhado pelo furo roscado, feito numa das peças a serem unidas. Esta montagem é representada
na FIGURA 37.
d) Parafusos de travamento: São usados para evitar o movimento relativo entre duas
peças que tendem a deslizar entre si. Esses parafusos são fixados por meio de pressão. A pressão é
exercida pelas pontas dos parafusos contra a peça a ser fixada. A montagem sobre pressão ou de
travamento está ilustrada na FIGURA 39.
Os parafusos são fabricados em aço, aço inoxidável ou ligas de cobre e, mais raramente, de
outros metais. O material, além de satisfazer as condições de resistência, deve também apresentar
propriedades compatíveis com o processo de fabricação, que pode ser a usinagem em tornos e
roscadeiras ou por conformação como forjamento ou laminação (roscas roladas).
A norma ABNT - EB - 168 estabelece às características mecânicas e as prescrições de ensaio
de parafuso e peças roscadas similares, com rosca ISO de diâmetro até 39 mm, de qualquer forma
geométrica e de aço-carbono ou aço liga. Agrupa os parafusos em classes de propriedades mecânicas,
levando em consideração os valores de resistência a tração, da tensão de escoamento e do
alongamento. Cada classe é designada por dois números separados por um ponto. O primeiro número
corresponde a um décimo do valor em kgf/mm2, do limite de resistência à tração mínima exigida na
classe; o segundo número corresponde à relação entre a tensão de escoamento ou elasticidade e a de
resistência à tração mínima. A TABELA 9 mostra os valores das propriedades mecânicas de acordo com
a classe de resistência, enquanto que a TABELA 10 mostra os valores de torque máximo de acordo com
a classe de resistência e do diâmetro do parafuso.
Exemplo: parafuso de aço médio carbono, com tratamento térmico (8,8), rosca triangular métrica
direita, diâmetro nominal 12mm (M12), passo de 1,75mm; comprimento de 35mm, com 25mm roscados;
cabeça sextavada (chave19 – distância entre as faces paralelas da cabeça ou da porca); com arruela de
pressão, porca e contra-porca.
Para medição da rosca tem-se verificadores de roscas que fornecem a medida do passo em
milímetros ou em filete por polegada e, também, a medida do ângulo dos filetes.
As roscas de perfil triangular são fabricadas segundo três sistemas normalizados: o sistema
métrico ou internacional (ISO), o sistema inglês ou Whitworth e o sistema americano.
No sistema métrico, as medidas das roscas são determinadas em milímetros. Os filetes têm
forma triangular, ângulo de 60°, crista plana e raiz arredondada.
No sistema Whitworth, as medidas são dadas em polegadas. Nesse sistema, o filete tem a forma
triangular, ângulo de 55°, crista e raiz arredondadas. O passo é determinado dividindo-se uma polegada
pelo número de filetes.
No sistema americano, as medidas são expressas em polegadas. O filete tem a forma triangular,
ângulo de 60°, crista plana e raiz arredondada. Nesse sistema, como no Whitworth, o passo também é
determinado dividindo-se uma polegada pelo número de filetes contidos em uma polegada.
Nos três sistemas, as roscas são fabricadas em dois padrões: normal e fina. A rosca normal tem
menor número de filetes por polegada que a rosca fina.
No sistema Whitworth, a rosca normal é caracterizada pela sigla BSW (british standart
whithworth – padrão para roscas normais). Nesse mesmo sistema, a rosca fina é caracterizada pela sigla
BSF (british standard fine – padrão britânico para roscas finas).
No sistema americano, a rosca normal é caracterizada pela sigla NC (national coarse) e a rosa
fina pela sigla NF (national fine). Agora que você viu com detalhes os instrumentos de medir passo de
rosca e os sistemas de roscas, vamos verificar quais são os procedimentos para determinar o passo da
rosca ou o número de fios por polegada. Vamos usar o pente de rosca.
a) Verificar qual das lâminas do pente da rosca se encaixa nos filetes da rosca. A
lâmina que se encaixar vai indicar-lhe o passo da rosca ou o número de fios por polegada.
b) Vimos que, no lugar do pente de rosca, você pode usar uma escala e medir, por exemplo, 10
filetes da rosca. Você divide a medida encontrada por 10 para encontrar o passo. Isto, se a rosca for do
sistema métrico. Se ela for sistema inglês, você deve verificar quanto filetes cabem em uma polegada da
escala. O resultado será o número de fios por polegada.
Além do torque dos parafusos, algo muito importante de se observar é a seqüência correta de
aperto dos parafusos.
Esta seqüência é fundamental para o perfeito assentamento de juntas nas superfícies metálicas
do equipamento, evitando o empenamento de tampas e falhas de vedação.
Na TABELA 11 observamos algumas seqüências de aperto em tampos e flanges.
2.3.3 Porcas
Porcas são elementos de máquinas de forma prismática ou cilíndrica geralmente metálica, com
um furo roscado no qual se encaixa um parafuso, ou barra roscada. Em conjunto com o parafuso, a
porca é um acessório amplamente utilizado na união de peças. A parte externa tem vários formatos para
atender a diversos tipos de aplicação. A porca como um todo sofre compressão e seus filetes sofrem
tração, flexão e esforços de cisalhamento.
Em formas normais de porcas, a primeira volta absorve aproximadamente 1/3 do esforço total. A
resistência ao cisalhamento e à flexão é de 20 a 35% maior nos filetes da porca do que nos filetes do
parafuso. Por isso encontramos, com freqüência, porcas feitas com materiais de menor resistência do
que o material do parafuso. Na TABELA 12 temos a representação e aplicação das principais porcas.
Porca borboleta
Porca recartilhada
Porca sextavada
Porca quadrada
Porca castelo
Utilizado com cupilha para
evitar que vibrações a soltem
2.3.4 Arruelas
Existem vários tipos de arruela: lisa, de pressão, dentada, serrilhada, ondulada, de travamento
com orelha e arruela para perfilados. Para cada tipo de trabalho, existe um tipo ideal de arruela.
possuem acabamento externo constituído de chapas finas. Esta arruela é mostrada na FIGURA 46.
e) Arruela de travamento com orelha: Utiliza-se esta arruela dobrando-se a orelha sobre um
canto vivo da peça. Em seguida, dobra-se uma aba da orelha envolvendo um dos lados chanfrado do
Outros tipos menos usuais são, chanfrada, quadrada, de furo quadrado, dupla de pressão, curva
de pressão, com dentes internos, com dentes cônicos, com serrilhado interno e com serrilhado cônico.
d 3=10∗N
√ 4∗Fe
π∗σt
Baseado
Baseado na ruptura
no
Tipo de Carga
escoament
Exemplo: Determinar o diâmetro do gancho de sustentação de uma carga de 1000 kgf, sendo o
material aço carbono. ABNT 1040, laminado a quente, sendo a carga gradualmente aplicada.
Em montagens onde o aperto do parafuso é feito com chaves comuns, a força inicial depende da
habilidade do mecânico, do comprimento da chave e das condições do parafuso e da rosca.
O diâmetro da seção resistente do parafuso, para um carregamento estático, considerando a
carga no parafuso, como sendo a soma da carga interna e externa, teremos:
d 3=10∗
N 2∗Mt
π∗σt √3
π∗D
z=
120
Onde: z = número de parafusos dispostos na tampa do vaso de pressão.
D = Diâmetro da tampa (mm)
A melhor solução seria utilizar os parafusos para unir as partes e para suportar a carga de
cisalhamento a usar pinos. A aplicação mais comum de parafusos sujeitos ao cisalhamento é em
sistemas de transmissão, especialmente em acoplamentos rígidos.
A força de corte (cisalhamento) que atua em cada parafuso é igual à força tangencial devido ao
momento de torção aplicado no eixo dividido pelo número de parafusos.
d 3=10∗
√3 16∗72620∗HP∗N
z∗r∗η∗τ
Onde: HP = Potencia de acionamento motriz (HP)
Z = número de parafusos
r = raio médio (cm)
η = rotação (RPM)
τ = Tensão admissível de cisalhamento (kgf/cm2), conforme TABELA 14.
É um elemento usado para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar o curso de uma
peça deslizante sobre um eixo. É conhecido, também, por anel de retenção, de trava ou de segurança.
Fabricado de aço para molas, tem a forma de anel incompleto, que se aloja em um canal circular
construído conforme normalização. Esse elemento de máquina é conhecido também como anel de
retenção, de trava ou de segurança. A FIGURA 55 mostra um exemplo de aplicação.
b) Anel tipo I: Aplicação: para furos com diâmetro entre 9,5 e 1000 mm. Anel conforme
Norma DIN 472. Este anel trabalha internamente. Está ilustrado na FIGURA 57.
c) Anel tipo RS: Aplicação: para eixos com diâmetro entre 8 e 24 mm. Anel conforme
Norma DIN 6799. Este anel trabalha externamente. Está ilustrado na FIGURA 58.
d) Anéis tipo SP: Aplicação: para montagem de rolamentos em eixos de 4 a 390 mm. Anel
conforme Norma DIN 5417. A representação deste anel está ilustrada na FIGURA 59.
As falhas dos anéis podem ocorrer devido a defeitos de fabricação ou condições de operação.
No segundo caso, as causas podem ser vibração, impacto, flexão, alta temperatura ou atrito excessivo.
Há também o agravante de casos em que o projeto previa esforço estático, mas as condições de
trabalho geraram esforço dinâmico. Esta última situação faz com que o alojamento do anel também se
danifique. Para a montagem de anéis elásticos em eixos ou alojamentos, deve-se observar alguns
aspectos, tais como:
- A dureza do anel deve ser compatível com os elementos que trabalham com ele.
- A uniformidade da pressão em volta da canaleta assegura a aderência e resistência.
- O anel nunca deve estar solto, mas alojado no fundo da canaleta com certa pressão.
- A superfície do anel deve estar livre de rebarbas, fissuras e oxidações.
- Em aplicações sujeitas à corrosão, os anéis devem receber tratamento anti-corrosivo
adequado.
- Em caso de anéis de secção circular, utilizá-los unicamente ou uma vez.
- Utilizar ferramentas adequadas para evitar entortamentos e esforços exagerados.
- Montar o anel com a abertura apontando para os esforços menores, quando possível.
- Nunca substituir um anel normalizado pelo “equivalente" feito de chapa ou arame sem os
mesmos critérios.
2.5 Chavetas
São elementos utilizados para transmissão de torque e para união entre eixo e cubo. A maioria
das chavetas são chavetas planas ou quadradas. As chavetas planas têm seção retangular, com a
menor dimensão localizada na direção radial e podem ou não ser afiladas (em cunha). As chavetas
quadradas têm seção quadrada e, igualmente podem ou não ser afiladas (formato fino, pontiagudo)
Quando uma chaveta está no lugar, o cubo faz pressão sobre a sua metade superior de um lado
e a árvore sobre sua metade inferior do outro lado, resultando um conjugado, que vai atuar tendendo a
virar a chaveta na sua sede. Quando a chaveta realmente vira, depende da ajustagem no topo e na
base, é porque o conjugado resistente atua nessas superfícies. Isto é mostrado na FIGURA 61
.
a) Chavetas planas: As ranhuras não devem ser muito profundas, no eixo, uma vez que a
resistência diminui à medida que a ranhura se aprofunda, mas devem ser suficientemente profundas
para oferecerem boa proporção. Nas tabelas a seguir encontram-se as dimensões da seção das
chavetas planas e quadradas de acordo com o diâmetro do eixo.
As chavetas planas tanto retangulares quanto quadradas, conforme FIGURA 62, podem ser
afiladas para facilitar a montagem e retirada do lugar e também para permitir montar o cubo apertado
(justo) contra árvore., podendo ter também os cantos arredondados. O rasgo afilado é feito no cubo e
não na árvore. A alta pressão provocada pelas chavetas afiladas resulta numa grande força de atrito que
ajuda na transmissão da potência e pode ser tão grande a ponto de induzir tensões perigosas.
d) Chaveta Woodruff ou chaveta meia lua: A chaveta Woodruff (meia lua),é usada para
pequenos esforços e, na maioria das vezes, com montagem eixo-cubo cônica. A chaveta comum tem a
tendência de virar no alojamento, quando a potência é aplicada. Tal fato é às vezes evitado por meio de
parafusos de travamento. A chaveta Woodruff aprofundando-se na árvore elimina praticamente este
problema, como mostra a FIGURA 65.
e) Lingüetas: Uma lingüeta permite ao cubo mover-se ao longo da árvore, porém impede a
rotação isolada do mesmo. É usada, por exemplo, para permitir o movimento de uma engrenagem para
engate ou desengate, e para ligar ou desligar uma embreagem de dentes. A lingüeta pode ser fixa na
árvore, ou no cubo. É preferível usar duas lingüetas deslocadas de 180 o porque neste caso a força
necessária para o deslocamento axial é bem menor. A representação desta chaveta encontra-se na
FIGURA 66.
Ft 14524∗1000∗HP
L≥ (cisalhamento ) Ft=
τ t ∗b Sendo
η∗De
Ft
L≥ (compressão )
σ c∗t 1
Sendo:
Ft - Força tangencial na chaveta (kgf)
HP - Potência do motor de acionamento (HP)
η - Rotação do elemento girante (RPM)
De - Diâmetro do eixo (mm)
b - largura da chaveta (cm) conforme o eixo.
t 1 - espessura da chaveta (cm) conforme o eixo .
L - comprimento da chaveta (mm)
3.1 Guias
Guia é um elemento de máquina que mantém uma trajetória rigorosa de determinadas peças.
Um bom exemplo são portas corrediças que mantém uma trajetória através de guias. São geralmente
fabricados em ferro fundido (pela dureza e auto lubrificação em função da alta taxa de carbono), mas
ainda assim devem ser lubrificadas, mantendo-se uma película lubrificante entre as partes deslizantes.
As guias classificam-se em dois tipos: de deslizamento ou de rolamento. No primeiro caso, a peça pode
passar por dentro da guia (segundo perfil da peça) ou apenas apoiá-la. Veja alguns exemplos de guias
de deslizamento abaixo.
Em máquinas, as guias são também chamadas de barramentos. Veja quadro a seguir com perfis e
aplicações de guias em máquinas:
Quanto aos materiais que são fabricadas as guias como o barramento, ou seja, conjunto de
guias de deslizamento é feito com ferro fundido. Conforme a finalidade do emprego da guia, ela pode ser
submetida a um tratamento para aumentar a dureza de sua superfície. O barramento é muito usado em
máquinas operatrizes como, por exemplo, em um torno.
No que se refere à lubrificação de modo geral, as guias são lubrificadas com óleo, que é
introduzido entre as superfícies em contato por meio de ranhuras ou canais de lubrificação. O óleo deve
correr pelas ranhuras de modo que atinja toda a extensão da pista e forme uma película lubrificante.
Essas ranhuras são feitas sempre na pista da peça móvel.
3.2 Mancais
Mancal é o elemento que suporta um eixo qualquer. Podem ser classificados como mancais de
deslizamento (buchas) ou mancais de rolamento (rolamentos). O primeiro tipo é utilizado para máquinas
pesadas ou equipamentos de baixa rotação, pois a baixa velocidade evita superaquecimento e desgaste
pelo grande atrito. A vantagem desse elemento é o baixo custo. O segundo caso possui um custo mais
elevado, mas é utilizado para velocidades de média a altíssimas, devido ao baixo atrito gerado pela
rolagem dos elementos rolantes. A escolha entre um mancal e outro dependerá do custo x benefício que
há entre um e outro.
As buchas são elementos de máquinas de forma cilíndrica ou cônica que servem para apoiar
eixos. Tais elementos foram criados a fim de evitar o atrito peça-peça e conseqüente desgaste entre as
mesmas. Sendo constituída de material com baixo coeficiente de atrito (ligas metálicas como bronze ou
materiais plásticos), causam menos desgaste, além de serem peças de menor custo quando
comparadas às que suporta. Isto quer dizer que, é mais fácil trocar uma bucha de material barato que a
cada tempo ter de trocar ou retificar um eixo. Nos casos em que o eixo desliza dentro da bucha, deve
haver lubrificação. São classificadas em radiais (esforços transversais), axiais (esforços normais) ou
mistas.
a) Buchas Radiais: Essas buchas podem ter várias formas. As mais comuns são feitas de
umcorpo cilíndrico furado, sendo que o furo possibilita a entrada de lubrificantes. São usadas em peças
para cargas pequenas e em lugares onde a manutenção seja fácil. Em alguns casos, essas buchas são
cilíndricas na parte interior e cônicas na parte externa. Os extremos são roscados e tem três rasgos
longitudinais, o que permite o reajuste das buchas nas peças.
b) Buchas Axiais: Essa bucha é usada para suportar o esforço de um eixo em posição
vertical.
c) Mista (cônica): Esse tipo de bucha é usado para suportar um eixo do qual se exigem
esforços radiais e axiais. Quase sempre essas buchas requerem um dispositivo de fixação e, por isso,
são pouco empregadas.
d) Buchas Guias: As buchas também servem como guias para furação e alargamento,
sendo chamadas, neste caso, de buchas-guia. Instaladas em placas porta buchas, proporcionam
posição correta de usinagem. São elementos de precisão, sujeitas a desgaste por atrito. Por isso, elas
são feitas em aço duro com baixa rugosidade superficial, às vezes retificada.
Nos mancais de rolamento as superfícies em movimento são separadas por esferas ou roletes e
então, o atrito de fricção é substituído pelo atrito de rolamento.
Como a área de contato é pequena e as tensões são grandes, as partes girantes dos rolamentos
são confeccionadas de materiais duros e de alta resistência. A maior vantagem dos mancais de
rolamentos é que o atrito na partida é pequeno, praticamente igual ao de operação em contraste com o
atrito inicial de metal contra metal dos mancais de fricção.
Os rolamentos de esferas possuem esferas como corpos rolantes. Eles possuem fricção muito
baixa e podem operar em alta velocidade. Para rotações mais elevadas com cargas leves a médias
(bicicletas, motores elétricos, automóveis, etc.) Podem ser de uma ou duas carreiras de esferas (para
cargas mais elevadas). Podem possuir placas de proteção/vedação, que não necessita de lubrificação.
Pode ainda ter contato angular das esferas, para suportar certa carga axial (usado, por exemplo, em
furadeiras). E pode ainda ser autocompensador, que pode suportar um pequeno deslocamento angular
do eixo, como resultado da flexão do mesmo.
Os rolamentos de rolos podem ser cilíndricos, rolos cônicos ou agulhas para maior carga e
menor velocidade (caminhões, etc.) Os rolos podem ter formato de barriletes, sendo utilizados como
rolamento autocompensador, suportando deslocamentos angulares em ambas as direções. Podem
possuir mais de uma carreira, sendo sua aplicação em máquinas pesadas e laminadores. No caso de
utilização de rolos cônicos, a aplicação se dá para cargas radiais e axiais ao mesmo tempo. Os
rolamentos de agulhas são indicados para carga não constante e espaço radial limitado. Pode ser usado
sem os dois anéis, já que está fixo em uma “gaiola”.
Na troca de rolamentos, deve-se tomar muito cuidado, verificando sua procedência e seu código
correto. Antes da instalação é preciso verificar cuidadosamente os catálogos dos fabricantes e das
máquinas, seguindo as especificações recomendadas. Na montagem, entre outros, devem ser tomados
os seguintes cuidados:
- verificar se as dimensões do eixo e cubo estão corretas;
- usar o lubrificante recomendado pelo fabricante;
- remover rebarbas;
- no caso de reaproveitamento do rolamento, deve-se lavá-lo e lubrificá-lo imediatamente para
evitar oxidação;
- não usar estopa nas operações de limpeza;
- trabalhar em ambiente livre de pó e umidade.
A seguir, o roteiro para seleção completa do rolamento, baseado no catálogo NSK, em que
iremos inicialmente efetuar uma especificação avaliando o tipo de rolamento e posteriormente baseando-
se no cálculo da vida nominal do rolamento.
Para estes procedimentos deveremos avaliar:
• O desempenho e condições requeridas ao rolamento.
• As condições de operação e meio.
• A dimensão do espaço para o rolamento.
* Espaço permissível para o rolamento: Devemos verificar neste item, quais os rolamentos
disponíveis que se enquadram nas dimensões requeridas pelo projeto.
Contato angular
Rolos cilíndricos
Rolos cônicos
Autocompensador de
rolos
* Fixação na direção axial e disposição: Em uma disposição de rolamentos, uma das peças é
determinada como lado fixo e é usado para fixar o eixo posicionando axialmente o rolamento. Neste lado
fixo, deve ser selecionado o tipo de rolamento que suporte a carga radial juntamente com a carga axial.
Na outra posição, o rolamento é denominado lado livre, suportando somente a carga radial e devem
permitir o deslocamento do eixo devido à dilatação ou contração pela variação de temperatura. A não
observância desta norma poderá acarretar em uma carga axial anormal no rolamento, podendo ser a
causa de uma falha prematura.
* Rigidez: Ao aplicar uma carga no rolamento, ocorre uma deformação elástica nas áreas de
contato entre os corpos rolantes e a pista. A rigidez do rolamento é determinada em função proporcional
da carga no rolamento e a intensidade da deformação elástica no anel interno, no anel externo e no
corpo rolante. Os rolamentos de contato angular de esferas e os rolamentos de rolamentos cônicos são
os mais apropriados para casos onde devemos ter o aumento da rigidez pelo método de pré-
carregamento, como em fusos de máquinas-ferramentas.
Para o nosso exemplo, e baseado nas informações dos itens descritos anteriormente poderemos
definir o tipo de rolamento mais adequado para a aplicação requerida.
- Velocidade de rotação: Vamos comparar o limite de rotação em RPM dos rolamentos 6310,
21310, NU310 e 7310B.
- Ruído: Os rolamentos de esferas são os mais adequados quando o nível de ruído é importante.
Conclusão: Pelos custos simbólicos da tabela acima, verificamos que os rolamentos fixos de
uma carreira de esferas têm um custo menor (para rolamentos de mesmo tamanho), além disso, são
mais fáceis de serem adquiridos. Diante do exposto acima, o rolamento fixo de uma carreira de esferas é
o mais indicado e atende às exigências: das dimensões requeridas, da rotação, da carga radial e axial e
aos requisitos da aplicação, logo o rolamento a ser utilizado é:
( )
1
L h ∗60∗η
106
( )
ρ
C C=P∗ ρ
Lh =
60∗η P 106 P= X∗F R +Y ∗F A
Inicialmente iremos calcular a carga dinâmica equivalente (P), considerando-se o rolamento pré
definido pelo método anterior, no item 3.2.3.2, que é o rolamento 6310, onde os fatores de carga radial e
axial, respectivamente são: X = 0,56 Y = 2. Substituindo os valores dados e tabelados, obtermos:
P=0 ,56∗1000+2∗200
P = 960 kgf em Newtons P = 9400 N
106
( )
3
61800
Lh =
60∗3600 9400
Lh =1315 horas
Conclusão: Embora o rolamento 6310, tenha sido escolhido pelo primeiro método, o mesmo não
poderá ser aplicado, pois não atende ao critério de vida útil. Iremos efetuar novamente o cálculo da
vida útil, utilizando um segundo rolamento, que será o rolamento 6414, que possui uma capacidade
106
( )
3
143000
Lh =
60∗3600 9400
Lh =16300 horas
IV – AJUSTES E TOLERÂNCIAS
4.1 Introdução
Deve-se, portanto, determinar a menor precisão possível dentro da qual a peça em questão
exerça sua função adequadamente. Qualquer melhoria adicional elevaria o custo do produto.
Todos os conceitos a seguir serão baseados nas normas: ABNT NBR6158 e DIN 7182
Exemplos de peças que trabalham acopladas: Chaveta em seu rasgo, Eixo sobre uma bucha,
rolamento no seu mancal, pino no pistão, engrenagem na árvore, etc.....
As dimensões reais são diferentes das dimensões nominais. Estas variações devem ser
mantidas dentro de certos limites. Para que a intercambiabilidade seja garantida é necessário que todos
os fabricantes obedeçam a normas pré-definidas, ou seja, a um sistema de tolerâncias e ajustes.
Sistema de tolerâncias e ajustes: É um conjunto de normas, regras e tabelas que têm como
objetivo normalizar e limitar as variações das dimensões de componentes mecânicos visando a
intercambiabilidade e garantir sua funcionabilidade.
Dimensões nominais: São as dimensões indicadas no desenho de uma peça. Elas são
determinadas através do projeto mecânico, em função dos objetivos que deverão atingir.
Dimensões reais (ou efetivas): São as dimensões reais da peça. Estas dimensões podem ser
maiores, menores ou iguais às dimensões nominais.
Assim, para uma peça com uma cota nominal de 145 mm podem ser encontradas peças com
145,023 mm, 144,978 mm, 145.000 mm e assim por diante. Todas as peças cujas dimensões não
ultrapassarem as dimensões limites serão úteis, enquanto as demais serão rejeitadas.
Estes desvios devem ser controlados para que a intercambiabilidade seja garantida
.
Dimensões limites: São os valores máximos e mínimos admissíveis para a dimensão efetiva.
Dimensão máxima: É o valor máximo admissível para a dimensão efetiva. Símbolo: D máx para
furos e dmáx para eixos.
Dimensão mínima: É o valor mínimo admissível para a dimensão efetiva Símbolo: D min para
furos e dmin para eixos
Linha zero: É a linha que indica a posição da dimensão nominal em um desenho. Ela serve de
referência para os afastamentos.
Afastamentos acima da linha zero são positivos
Afastamentos abaixo da linha zero são negativos
Posição da zona de tolerância: É a menor distância entre a linha zero e a zona de tolerância.
Esta posição pode ser medida entre a linha zero e o limite inferior ou entre a linha zero e o limite
superior, dependendo de qual é a menor distância.
Ajuste é o modo de se conjugar duas peças introduzidas uma na outra. Através do ajuste pode-
se assegurar que as peças acopladas terão movimento relativo entre si ou estarão firmemente unidas.
Superfície de ajuste: Toda superfície de contato entre peças acopladas, sejam elas fixas ou
móveis.
Ajuste plano: Ajuste entre pares de superfícies de ajustes planas. Ex.: Ajustes entre as guias
prismáticas de uma máquina-ferramenta.
Ajuste cônico: Ajuste entre superfícies de ajustes cônicas circulares. Ex.: Pinos cônicos de
centragem entre duas peças.
Eixo: Termo convencionalmente aplicado para fins de tolerâncias e ajustes como sendo
qualquer parte de uma peça cuja superfície externa é destinada a alojar-se na superfície interna de
outra.
Furo: Termo convencionalmente aplicado para fins de tolerâncias e ajustes como sendo todo
espaço delimitado por uma superfície interna de uma peça e destinado a alojar o eixo.
Folga: Folga (ou jogo) é a diferença, em um acoplamento, entre as dimensões do furo e do eixo,
quando o eixo é menor que o furo. Símbolo F.
Folga máxima: É a diferença entre as dimensões máxima do furo e mínima do eixo, quando o
eixo é menor que o furo. Símbolo Fmáx. Através desta equação Fmáx será sempre positiva.
Folga mínima: É a diferença entre as dimensões mínima do furo e máxima do eixo, quando o
eixo é menor que o furo. Símbolo Fmin Através desta equação Fmin será sempre positiva.
Dependendo das variações dimensionais entre as peças que se acoplam pode-se ter ajuste com
folga (móvel), com interferência (prensado) ou incerto (indeterminado).
As < ai
Ajuste incerto: É o ajuste que pode ser com folga ou com interferência. Neste tipo de ajuste não
pode ser previsto de antemão se haverá folga ou interferência. Somente após o conhecimento das
dimensões efetivas é que estes valores poderão ser determinados. Nestes ajustes tem-se:
as ≥ Ai e As ≥ ai.
Através dos conceitos expostos acima, será sempre possível acoplar duas peças com folga ou
com interferência, de tal forma que se tenha um dos três tipos de ajustes. Do ponto de vista
organizacional e de uso, tal sistema não seria prático, pois as possibilidades de variações dimensionais
para um mesmo ajuste são muito grandes.
Para solucionar este problema criaram-se os sistemas de ajustes, que compreendem uma série
de ajustes metodicamente estabelecidos com distintas folgas e interferências.
Sistemas de ajustes são um conjunto de princípios, regras, tabelas e fórmulas que permite uma
escolha racional de tolerâncias no acoplamento eixo-furo, para se obter uma condição pré-estabelecida.
Sistema eixo-base: É um sistema de ajuste nos qual as dimensões máximas dos eixos são
iguais à dimensão nominal. A linha zero constitui o limite superior da tolerância. Os furos são maiores ou
menores conforme o tipo de ajuste desejado. Este sistema é usado em ajustes da capa externa de
rolamentos com carcaça, buchas pré-usinadas (compradas prontas) com furo de polia
as = 0
Sistema furo-base: É um sistema de ajuste no qual a dimensão mínima dos furos é igual à
dimensão nominal. A linha zero constitui o limite inferior da tolerância. Os eixos são maiores ou menores
conforme o tipo de ajuste desejado. Este sistema é usado em ajustes entre eixos, polias, engrenagens.
Ai = 0
i =0,45 ∛ D+0,001 D
18 24 100 120
Obs: Os valores ”de” são exclusivos, e os valores “até“ são inclusivos
Até De De De De De De De De De De De De De
Qua
1 1 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400
lida
até até até até até até até até até até até até até
de
3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
IT 01 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1,2 2 2,5 3 4
IT 3 2 2 2,5 2,5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15
IT 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
IT 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
IT 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
IT 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
IT 11 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
IT 12 ---- 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
IT 13 ---- 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
IT 14 ---- 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
IT 15 ---- 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
IT 16 ---- 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
Eixos ⇒ a, b, c, d, e,...z;
Furos ⇒ A, B, C, D, E,...Z.
Dimensões
a b c cd d e ef f fg g h
(mm)
de 0 a 1 X X -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
de 1 a 3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
de 3 a 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0
de 6 a 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0
de 10 a 14 -290 -150 -95 X -50 -32 X -16 X -6 0
de 14 a 18 -290 -150 -95 X -50 -32 X -16 X -6 0
de 18 a 24 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0
de 24 a 30 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0
de 30 a 40 -310 -170 -120 X -80 -50 X -25 X -9 0
de 40 a 50 -320 -180 -130 X -80 -50 X -25 X -9 0
de 50 a 65 -340 -180 -140 X -100 -60 X -30 X -10 0
de 65 a 80 -360 -200 -150 X -100 -60 X -30 X -10 0
de 80 a 100 -380 -220 -170 X -120 -72 X -36 X -12 0
de 100 a 120 -410 -240 -180 X -120 -72 X -36 X -12 0
de 120 a 140 -460 -260 -200 X -145 -85 X -43 X -14 0
de 140 a 160 -520 -280 -210 X -145 -85 X -43 X -14 0
de 160 a 180 -580 -310 -230 X -145 -85 X -43 X -14 0
de 180 a 200 -660 -340 -240 X -170 -100 X -50 X -15 0
de 200 a 225 -740 -380 -260 X -170 -100 X -50 X -15 0
de 225 a 250 -820 -420 -280 X -170 -100 X -50 X -15 0
de 250 a 280 -920 -480 -300 X -190 -110 X -56 X -17 0
de 280 a 315 -1050 -540 -330 X -190 -110 X -56 X -17 0
de 315 a 355 -1200 -600 -360 X -210 -125 X -62 X -18 0
de 355 a 400 -1350 -680 -400 X -210 -125 X -62 X -18 0
de 400 a 450 -1500 -760 -440 X -230 -135 X -68 X -20 0
de 450 a 500 -1650 -840 -480 X -230 -135 X -68 X -20 0
j5 e j6 j7 j8 K4 a K=3 m n p r s t u v x y z za zb zc
Dimensões (mm)
k>7
k7
de 0 a 1 -2 -4 -6 0 0 2 4 6 10 14 X 18 X 20 X 26 32 40 60
de 1 a 3 -2 -4 -6 0 0 2 4 6 10 14 X 18 X 20 X 26 32 40 60
de 3 a 6 -2 -4 X 1 0 4 8 12 15 19 X 23 X 28 X 35 42 50 80
de 6 a 10 -2 -5 X 1 0 6 10 15 19 23 X 28 X 34 X 42 52 67 97
de 10 a 14 -3 -6 X 1 0 7 12 18 23 28 X 33 X 40 X 50 64 90 130
de 14 a 18 -3 -6 X 1 0 7 12 18 23 28 X 33 39 45 X 60 77 108 150
de 18 a 24 -4 -8 X 2 0 8 15 22 28 35 X 41 47 54 63 73 98 136 188
de 24 a 30 -4 -8 X 2 0 8 15 22 28 35 41 48 55 64 75 88 118 160 218
de 30 a 40 -5 -10 X 2 0 9 17 26 34 43 48 60 68 80 94 112 148 200 274
de 40 a 50 -5 -10 X 2 0 9 17 26 34 43 54 70 81 97 114 136 180 242 325
de 50 a 65 -7 -12 X 2 0 11 20 32 41 53 66 87 102 122 144 172 226 300 405
de 65 a 80 -7 -12 X 2 0 11 20 32 43 59 75 102 120 146 174 210 274 360 480
de 80 a 100 -9 -15 X 3 0 13 23 37 51 71 91 124 146 178 214 258 335 445 585
de 100 a 120 -9 -15 X 3 0 13 23 37 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690
de 120 a 140 -11 -18 X 3 0 15 27 43 63 92 122 170 202 248 300 365 470 620 800
de 140 a 160 -11 -18 X 3 0 15 27 43 65 100 134 190 228 280 340 415 535 700 900
de 160 a 180 -11 -18 X 3 0 15 27 43 68 108 146 210 252 310 380 465 600 780 1000
de 180 a 200 -13 -21 X 4 0 17 31 50 77 122 166 236 284 350 425 520 670 880 1150
de 200 a 225 -13 -21 X 4 0 17 31 50 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250
de 225 a 250 -13 -21 X 4 0 17 31 50 84 140 196 284 340 425 520 640 820 1050 1350
de 250 a 280 -16 -26 X 4 0 20 34 56 94 158 218 315 285 475 580 710 920 1200 1550
de 280 a 315 -16 -26 X 4 0 20 34 56 98 170 240 350 425 525 650 790 1000 1300 1700
de 315 a 355 -18 -28 X 4 0 21 37 62 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900
de 355 a 400 -18 -28 X 4 0 21 37 62 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1650 2100
de 400 a 450 -20 -32 X 5 0 23 40 68 126 232 330 490 595 740 920 1000 1450 1850 2400
de 450 a 500 -20 -32 X 5 0 23 40 68 132 252 360 530 660 820 1000 1250 1600 2100 2800
de de de de 18 de de de de de de de de de de de de de de de de de de
3 6 10 a 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
a a a 30 a a a a a a a a a a a a a a a a a a
6 10 18 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
a Sup -270 -280 -290 -300 -310 -320 -340 -380 -380 -410 -480 -520 -580 -660 -740 -820 -820 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650
-1090 -1150 -1210 -1380 -1460 -1540 -1730 -1880 -2190 -2240 -2470 -2620
13 Inf -450 -500 -560 -630 -700 -710 -800 -820 -920 -950
c Sup -70 -80 -95 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -380 -400 -440 -480
12 Inf -150 -230 -275 -320 -370 -380 -440 -450 -520 -530 -600 -610 -630 -700 -720 -740 -820 -850 -930 -970 -1070 -1110
d Sup -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170 -190 -210 -230
6 Inf -38 -49 -61 -78 -95 -119 -142 -170 -199 -222 -245 -270
e Sup -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125 -135
6 Inf -28 -34 -43 -53 -68 -79 -84 -110 -129 -142 -161 -175
e Sup -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125 -135
7 Inf -32 -40 -50 -61 -75 -90 -107 -125 -146 -162 -182 -198
e Sup -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125 -135
12 Inf -140 -175 -212 -250 -300 -360 -422 -485 -560 -630 -695 -765
f Sup -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62 -68
5 Inf -15 -19 -24 -29 -36 -43 -51 -61 -70 -79 -87 -95
f Sup -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62 -68
6 Inf -18 -22 -27 -33 -41 -49 -58 -68 -79 -88 -98 -138
g Sup -4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18 -20
5 Inf -9 -11 -14 -16 -20 -23 -27 -32 -35 -40 -43 -47
g Sup -4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18 -20
6 Inf -12 -14 -17 -20 -25 -29 -34 -39 -44 -49 -54 -60
h Sup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 Inf -5 -6 -8 -9 -11 -13 -15 -18 -20 -23 -25 -27
h Sup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 Inf -8 -9 -11 -13 -16 -19 -22 -25 -29 -32 -36 -40
de de de de de de de de de de de de de de de de de de de de de de
3 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
E Sup +28 +34 +43 +53 +66 +79 +94 +110 +129 +142 +161 +175
6 Inf +20 +25 +32 +40 +50 +60 +72 +85 +100 +110 +125 +135
E Sup +32 +40 +50 +61 +75 +90 +107 +125 +146 +162 +182 +198
7 Inf +20 +25 +32 +40 +50 +60 +72 +85 +100 +110 +125 +135
E Sup +50 +61 +75 +92 +112 +134 +159 +185 +215 +240 +265 +290
10 Inf +20 +25 +32 +40 +50 +60 +72 +85 +100 +110 +125 +135
E Sup +95 +115 +142 +17 +210 +250 +292 +335 +350 +430 +485 +535
11 Inf +20 +25 +32 0 +50 +60 +72 +85 +100 +110 +125 +135
+40
E Sup +14 +175 +212 +25 +300 +360 +422 +485 +550 +630 +695 +765
12 Inf 0 +25 +32 0 +50 +60 +72 +85 +100 +110 +125 +135
+20 +40
F Sup +18 +22 +27 +33 +31 +49 +58 +68 +79 +88 +98 +108
6 Inf +10 +13 +16 +20 +25 +30 +36 +43 +50 +56 +62 +68
F Sup +22 +28 +34 +41 +50 +60 +71 +83 +96 +108 +119 +131
7 Inf +10 +13 +16 +20 +25 +30 +36 +43 +50 +56 +62 +68
F Sup +28 +35 +43 +53 +64 +76 +90 +106 +122 +137 +151 +165
8 Inf +10 +13 +16 +20 +25 +30 +36 +43 +50 +56 +62 +68
G Sup +12 +14 +17 +20 +25 +29 +34 +39 +44 +49 +54 +60
6 Inf +4 +5 +6 +7 +9 +10 +12 +14 +15 +17 +18 +20
G Sup +16 +20 +24 +28 +34 +40 +47 +54 +61 +69 +75 +83
7 Inf +4 +5 +6 +7 +9 +10 +12 +14 +15 +17 +18 +20
H Sup +8 +9 +11 +13 +16 +19 +22 +25 +29 +32 +36 +40
6 Inf 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H Sup +12 +15 +18 +21 +25 +30 +35 +40 +46 +52 +57 +63
Determinação dos valores dos afastamentos para furos: Os afastamentos dos furos são
determinados segundo os critérios abaixo:
Regra Geral: O afastamento inferior do furo é igual ao afastamento superior do eixo, para idênticas
qualidades de trabalho e posição do campo de tolerâncias., ou seja:
Ai = - as e/ou
As = -ai
Regra Especial: Para dimensões superiores à 3mm, para furos J à N até qualidade IT8
(inclusive) e para furos P à ZC até qualidade IT7 (inclusive) usa-se a equação:
Determinação de Fmáx e Fmin, se for ajuste com folga ou I máx e Imin, se for ajuste com interferência
ou Fmáx e Imáx se for ajuste incerto.
3. Um eixo de saida de um redutor de elevação de uma ponte rolante siderúrgica deve ser
acoplado com interferência à engrenagem correspondente. Neste caso justifica-se o ajuste com
interferência devido ao rigor da solicitação e alta periculosidade proveniente de uma quebra da união
com chavetas ou estrias. O acoplamento tem diâmetro nominal de 90 mm.
4. Uma indústria deve produzir em série conjuntos com as características abaixo. Usando a NBR
6158, apresente o ajuste indicando a dimensão nominal, letras correspondents do campo de tolerânica e
tolerâncias IT. Faça o diagrama completo de linha zero.
Peças fixadas entre si com elementos elásticos podem ser deslocadas sem sofrerem alterações.
Assim, as molas são muito usadas como componentes de fixação elástica. Elas sofrem deformação
quando recebem a ação de alguma força, mas voltam ao estado normal, ou seja, ao repouso, quando a
força para.
As uniões elásticas são usadas para amortecer choques, reduzir ou absorver vibrações e para
tornar possível o retorno de um componente mecânico à sua posição primitiva. Com certeza, você
conhece muitos casos em que se empregam molas, como por exemplo, estofamentos, fechaduras,
válvulas de descarga, suspensão de automóvel, relógios, brinquedos.
Neste caso, as molas são utilizadas para acionar mecanismos de relógios, de brinquedos, de
retrocessos das válvulas de descarga e aparelhos de controle.
Neste caso, a função das molas é a de preservar peças articuladas, alavancas de contato,
vedações etc. que estejam em movimento ou sujeitas a desgastes. Ainda, as molas têm a função
especial de manter o carvão de um coletor sob pressão.
Os diversos tipos de mola podem ser classificados quanto à sua forma geométrica ou segundo o
modo como resistem aos esforços. Quando à forma geométrica, as molas podem ser helicoidais (forma
de hélice) ou planas
Quanto ao esforço que suportam, as molas podem ser de tração, de compressão ou de torção.
5.3.1.1 Generalidades
A mola helicoidal é mais usada em mecânica. Em geral, ela é feita de barra de aço enrolada em
forma de hélice cilíndrica ou cônica. A barra de aço pode Ter seção retangular, circular, quadrada, etc..
Em geral, a mola helicoidal é enrolada a direita. Quando a mola helicoidal for enrolada à esquerda, o
sentido da hélice deve ser indicado no desenho.
As molas helicoidais podem funcionar por compressão, por tração ou por torção.
A mola helicoidal de compressão é formada por espiras. Quando esta mola é comprimida por
alguma força, o espaço entre as espiras diminui, tornando menor o comprimento da mola. Você pode ver
a aplicação de uma mola helicoidal de compressão observando um furador de papéis.
A mola helicoidal de tração possui ganchos nas extremidades, além das espiras. Os ganchos
são também chamados de olhais. Para a mola helicoidal de tração desempenhar sua função, deve ser
esticada, aumentando seu comprimento. Em estado de repouso, ela volta ao seu comprimento normal.
Agora veja exemplos de molas helicoidais cônicas e suas aplicações em utensílios diversos.
As novas características que aparecem nesse tipo de mola são: r, que representa o comprimento
do braço da alavanca, e a, que representa abertura do ângulo formado pelos dois braços da alavanca.
As forças que atuam sobre a mola de torção são perpendiculares ao sue eixo, enquanto que nas
molas de torção e de compressão a força segue a mesma direção do eixo.
Veja agora a mola prato. Essa mola tem a forma de um tronco de cone com paredes de seção
retangular. Em geral, as molas prato funcionam associadas entre si, empilhadas, formando colunas.O
arranjo das molas nas colunas depende da necessidade que se tem em vista. Veja a seguir dois
exemplos de colunas de molas prato.
Finalmente, conheça um pouco mais sobre a mola espiral. A mola espiral tem a forma de espiral
ou caracol. Em geral ela é feita de barra ou de lâmina com seção retangular. A mola espiral é enrolada
de tal forma que todas as espiras ficam concêntricas e coplanares. Esse tipo de mola é muito usado em
relógios e brinquedos.
Para interpretar a cotagem da mola espiral, você precisa conhecer suas características.
De: diâmetro externo da mola
As molas podem ser feitas com os seguintes materiais: aço, latão, cobre, bronze, borracha,
madeira, plastiprene, etc. As molas de borracha e de arames de aço com pequenos diâmetros,
solicitados a tração, apresentam a vantagem de constituírem elementos com menor peso e volume em
relação à energia armazenada.
Para conservar certas propriedades das molas - elásticas, magnéticas; resistência ao calor e à
corrosão - devem-se usar aços-liga e bronze especiais ou revestimentos de proteção. Os aços molas
devem apresentar as seguintes características: alto limite de elasticidade, grande resistência, alto limite
de fadiga.
Quando as solicitações são leves, usam-se aços-carbono - ABNT 1070 ou ABNT 1095. Além de
8 mm de diâmetro, não são aconselháveis os aços-carbono, pois a têmpera não chega até o núcleo.
As molas destinadas a trabalhos em ambientes corrosivos com grande variação de temperaturas
são feitas de metal monel (33% CU - 67% Ni) ou aço inoxidável.
Os aços-liga apresentam a vantagem de se adequarem melhor a qualquer temperatura, sendo
particularmente úteis no caso de molas de grandes dimensões.
5.5 Aplicação
Para selecionar o tipo de mola, é preciso levar em conta certos fatores, como por exemplo,
espaço ocupado, peso e durabilidade. Há casos em que se deve considerar a observação das
propriedades elásticas, atritos internos ou externo adicional (amortecimento, relações especiais entre
força aplicada e deformação).
VI - ELEMENTOS DE VEDAÇÃO
6.1 Introdução
O óleo de mamona produzido numa indústria química começou a vazar na união de uma
tubulação. O mecânico de manutenção bloqueou a tubulação e foi examiná-la. Constatou que a junta
usada como vedante estava deteriorada. Observando o desenho do projeto da instalação da planta,
verificou que havia um erro de especificação, ou seja, o projetista havia especificado um vedante de
material não adequado em vez de ter especificado um vedante inerte à ação do óleo.
Que tipo de vedante o mecânico utilizou para suportar a ação do óleo? Afinal de contas, o que são
vedantes?
São sempre juntas planas, usadas para flanges de face com ressalto ou de face plana. As
espessuras variam de 0,7 a 3 mm, sendo 1,5 mm a espessura mais comum. Os principais materiais
empregados são:
a) Borracha natural: usada para água, ar, condensado até 60°C.
b) Borrachas sintéticas: usadas para óleos até 80°C.
c) Materiais plásticos: usados para fluidos corrosivos em baixas pressões e temperatura
ambiente.
d) Papelão hidráulico: nome genérico para designar diversas classes de juntas de amianto
comprimido com um material aglutinante. De acordo com as especificações da ABNT, são os seguintes
os principais tipos dessas juntas:
- EB-216: amianto com composto de borracha; para água, ar, vapor saturado, soluções neutras
até 200°C.
Anéis de sustentação BK: São usados quando se torna necessário evitar a extrusão dos anéis
OR, provocada pela pressão. Os anéis de sustentação BK são arruelas de resina sintética lubriflon,
aplicadas bem próximas das guarnições OR.
No caso de pressão agindo de um só lado do anel O Ring, é suficiente um anel de sustentação
BK ao passo que se o OR está sujeito, alternadamente, a pressões de ambos os lados, será necessário
usar dois anéis BK.
São utilizados em elementos cilíndricos giratórios para a vedação de fluidos lubrificantes, óleos
de transmissão e óleos emulsionáveis para corte dos metais. Normalmente, são constituídos de um
corpo de borracha sintética, em armadura metálica e mola de compressão para perfeita vedação.
O anel deve ser posicionado de maneira correta e precisam de lubrificação adequada. Esses
anéis podem ser de diversos tipos.
A cada tipo correspondem características e empregos particulares, conforme pode ser visto na
tabela a seguir.
Anel de vedação com arruela de apoio que permite suportar pressões de 7 a 10 kgf/cm2.
6.3.5 Retentores
O vedador de lábio, também conhecido pelo nome de retentor, é composto essencialmente por
uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola
que permite sua fixação na posição correta de trabalho.
A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e outros produtos que devem ser mantidos
no interior de uma máquina ou equipamento.
O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si,
suportando variações de temperatura.
A figura a seguir mostra um retentor entre um mancal e um eixo.
6.3.6 Gaxetas
São elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de fluido de um local
para outro, de forma total ou parcial. Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão, juta,
asbesto (amianto), náilon, teflon, borracha, alumínio, latão e cobre. A esses materiais são aglutinados
outros, tais como: óleo, sebo, graxa, silicone, grafite, mica etc. A função desses outros materiais que são
aglutinados às gaxetas é torná-las autolubrificadas. Em algumas situações, o fluxo de fluido não deve
ser totalmente vedado, pois é necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar a
lubrificação entre o eixo rotativo e a própria gaxeta. A este tipo de trabalho dá-se o nome de
restringimento.
As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas ou em anéis já prontos
para a montagem. As figuras seguintes mostram gaxetas em forma de corda, anéis e aplicações.
Caso não exista uma gaxeta padronizada, deve-se substituí-la por uma em forma de corda,
tomando cuidado em seu corte e montagem. O corte deverá ser a 45° para que haja uma vedação. A
gaxeta deverá ser montada escalonadamente para que não ocorra uma coincidência dos cortes ou
emendas, evitando assim possíveis vazamentos conforme mostra a figura seguinte.
Excessivas reduções na seção da gaxeta situada Mancais baixos com o eixo atuando sobre a
embaixo do eixo. gaxeta; vazamento junto à parte superior do eixo.
Redução excessiva da espessura da gaxeta em Mancais gastos ou haste fora de alinhamento.
um ou em ambos os lados do eixo.
Um ou mais anéis faltando no grupo. Fundo de caixa de gaxeta muito gasto, o que
causa extrusão da própria gaxeta.
Desgaste na superfície externa da gaxeta. Anéis girando com o eixo ou soltos dentro da
caixa.
Conicidade na face de um ou mais anéis. Anéis adjacentes cortados em comprimento
insuficiente, fazendo com que a gaxeta seja
forçada dentro do espaço livre.
Grande deformação nos anéis posicionados junto Instalação inadequada da gaxeta e excessiva
à sobreposta, enquanto os anéis do fundo se pressão da sobreposta.
encontram em boas condições.
Gaxetas apresentam tendência para escoamento Pressão excessiva ou espaço muito grande entre
ou extrusão entre o eixo e a sobreposta. o eixo e sobreposta.
Face de desgaste do anel seca e chamuscada, Temperatura de trabalho elevada e falta de
enquanto o restante da gaxeta se encontra em lubrificação.
boas condições.
TABELA 31 – Falhas em gaxetas
É um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter fluidos. A vedação exercida
pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a secundária.
Existem também os elementos que fazem a ligação entre dois eixos ou árvores. Eixos são
elementos de máquinas que têm função de suporte de outros componentes mecânicos e não transmitem
potência. As árvores, além de suporte, transmitem potência. Geralmente, na prática, usa-se apenas o
termo eixo para denominar estes componentes.
1. Acoplamentos:
• Rígidos;
• Flexíveis;
• Articulados.
2. Embreagens:
• de fricção;
• de engate.
Nas transmissões, os eixos podem ser classificados quanto a sua disposição no espaço:
• Eixos paralelos - Dois eixos são paralelos se eles não possuem interseção e estão em
um mesmo plano.
η1
i=
η2
A relação de transmissão também pode ser calculada pela relação entre os diâmetros:
d2
i=
d1
A unidade mais comum empregada em motores e máquinas para velocidade angular é a rpm, ou
seja, rotações por minuto. Das equações acima:
d2 η1
=
d1 η2
Momento de Torção ou Torque (Mt): Também chamado de torque, é o momento de uma força
aplicado a elementos giratórios, onde o ponto base do momento é o centro de rotação. Na figura, temos:
Momento de Ft em relação ao ponto P, sendo expresso como:
F t∗D
M t=
2
Nos problemas de mecânica normalmente temos como dados, a potência e a velocidade angular
do motor (rpm). O Momento de torção também pode ser calculado através destes dados. Para Mt em
kgf·cm, Potência N em (CV, HP e W respectivamente) e a rotação em rpm, teremos:
N N N
M t =71620∗ M t =72620∗ M t =97 , 4∗
η η η
A polia que transmite o movimento é chamada de polia motriz ou acionadora. A polia que recebe
o movimento é chamada de polia movida ou acionada.
Com exceção da montagem aberta as outras exigem que a correia tenha maior flexibilidade. As
transmissões por correias podem ser classificadas quanto à relação de transmissão em:
• TRANSMISSÃO REDUTORA: Quando a rotação da polia movida é menor do que a rotação da
polia motriz, ou seja, i > 1
• TRANSMISSÃO MULTIPLICADORA: Quando a rotação da roda movida é maior do que a
rotação da roda motriz, ou seja, i < 1.
As correias trapezoidais são muito utilizadas, pois além do seu baixo custo, baixo ruído e de não
necessitarem de rolos tensores, têm a vantagem de no caso de transmissão por correias múltiplas, se
ocorrer o rompimento de uma das correias a substituição não precisa ser imediata. Como existem mais
correias, pode-se aguardar o melhor momento para a substituição sem atrapalhar a produção. Neste
caso, a substituição deverá ser feita não só da correia rompida, mas de todas porque as outras se
encontram deformadas e a nova poderá receber carga suficiente para parti-la.
Dimensões (mm) A B C D E
H 8 11 14 19 23
B 13 17 22 32 38
Se a distância entre centros não estiver determinada, atribui-se um valor, sendo recomendado
que seja aproximadamente igual à soma dos diâmetros das polias:
A o=d 1 +d 2
N cor =N∗fs
(d 1 −d 2 )2
LO=2∗AO +1 , 57∗( d 1 + d 2 )+
4∗A O
( L−LO )
A=A O +
2
N COR
nC =
N PC∗G∗fc
De acordo com o perfil da correia os valores de Npc (potência por correia) encontram-se nas
TABELAS 35, 36, ou 37. Na primeira coluna estão às rotações para polia mais rápida (polia menor), e na
primeira linha estão os diâmetros primitivos para a polia menor, em polegadas, cruzando-se estas
informações encontramos o valor da potência por correia em HP.
Este valor precisa ser corrigido para encontrarmos a potência efetiva de cada correia. O fator de
correção devido ao arco de contato (G) depende da relação:
d 1 −d 2
| |
A
N cor =N∗fs
Analisando a TABELA 33, considerando serviço intermitente e motores CA normais, temos que
fs = 1,0, logo:
N cor =10 HP
Com o valor da potência corrigida e considerando a rotação mais elevada (1750 rpm) junto à
FIGURA 145, temos que o perfil mais adequado será o perfil B.
d1 = 117,5 mm d2 = 352,5 mm
A o=d 1 +d 2
A o=470 mm
(d 1 −d 2 )2
LO=2∗AO +1 , 57∗( d 1 + d 2 )+
4∗A O
LO=1707 mm
( L−LO )
A=A O +
2
A=501 ,5 mm
N COR
nC =
N PC ∗G∗fc
A potência por correia (Npc), é verificada na TABELA 36, sendo o diâmetro da polia menor 4,6 pol
e rotação de 1750 rpm, adotaremos a potencia por correia de 4,29 HP.
O valor de G, obtido pela TABELA 38, sendo:
d 1 −d 2
| |
A logo
|0, 469| G = 0,93
As correias planas dependem do atrito para transmitir a força tangencial entre as polias do
mesmo modo que as correias trapezoidais. No entanto, as planas levam desvantagem com relação às
trapezoidais, pois escorregam bem mais. São também mais sujeitas a perdas de atrito pela poeira, óleo
e umidade. As transmissões com correias planas em geral exigem rolos tensores:
A transmissão por correntes consiste basicamente de um par de rodas dentadas e uma corrente.
Podemos citar algumas das vantagens deste tipo de transmissão.
• não patinam, portanto mantém a relação de transmissão;
• garantem rendimento de 96% a 98%;
• podem transmitir potência em locais de difícil acesso;
• permitem montagens com grandes distâncias entre centros;
• permitem o acionamento simultâneo de vários eixos;
• em geral, não necessitam de tensionadores;
• podem ser usados em locais poeirentos, com temperaturas elevadas e locais úmidos.
É importante que seja tomado cuidado com a lubrificação do conjunto. Uma boa lubrificação é
condição para um funcionamento suave e duradouro.
Para uma correta lubrificação e para um número de dentes situados na faixa de 17 a 25, pode-se
seguir a tabela abaixo para a velocidade máxima da engrenagem motora:
½ 3750
5/8 2750
¾ 2000
1 1500
1¼ 1200
1½ 900
1¾ 700
2 550
3 300
TABELA 42 – Velocidade máxima para correntes
A engrenagem não deverá ter mais que 120 dentes. Numa transmissão a soma dos dentes das
duas engrenagens não deve ser menor que 50 dentes.
A distância entre centros deve estar situada na faixa de 30 a 80 vezes o passo. O alinhamento
da transmissão é importante para um bom funcionamento e garantia da vida útil. De acordo com a figura
abaixo podemos considerar dois tipos de desalinhamento:
A−B
∗100≤0 , 3 O O
Angular dado pela relação: C
E
∗100≤0 ,1 O O
Axial dado pela relação: A
Para que o engrenamento seja perfeito é necessário que não haja choque entre os dentes e que
a relação de transmissão permaneça constante. As curvas que formam os perfis dos dentes deverão
obedecer à lei fundamental do engrenamento. A lei do engrenamento estabelece que, para um par de
dentes que se engrenam transmitir uma razão de velocidade constante, as curvas dos perfis dos dentes
devem ser tais que ”as perpendiculares comuns aos perfis no ponto de contato passem sempre no ponto
principal”.
Consideremos um dente de roda motora em contato com um dente da roda movida no ponto c. A
velocidade periférica no ponto C’:
Ângulo de pressão
Dentre as curvas conjugadas as que são mais usadas para o perfil do dente são:
• Cicloidais:
– Ciclóide: Curva gerada por um ponto de uma circunferência que rola, sem escorregar, sobre
uma reta chamada reta base.
– Epiciclóide: Curva gerada por um ponto de uma circunferência que rola, sem escorregar,
sobre outra circunferência chamada circunferência de base.
– Hipociclóide: Curva gerada por um ponto de uma circunferência que rola, sem escorregar,
dentro de outra circunferência chamada de circunferência de base.
• Evolvente: Curva gerada por um ponto de uma reta que rola, sem escorregar, sobre uma
circunferência de base.
O perfil do dente é formado por duas curvas cíclicas, a cabeça é uma epiciclóide e o pé é uma
hipociclóide. Então o perfil possui dois trechos de curva sendo uma convexa e outra côncava.
As engrenagens cicloidais apresentam como vantagem o fato de que como o perfil é uma curva
formada por um trecho convexo e outro côncavo, o contato se faz numa faixa maior reduzindo a pressão
de contato e o desgaste.
Possui a desvantagem de possuir uma base mais estreita, menor resistência, maior dificuldade
de execução e são bem mais sensíveis à variação da distância entre centros porque para dois dentes
em contato, um ponto no perfil de um dente corresponde a um ponto bem definido no outro dente. Além
disso, os pares são construídos um em relação ao outro, ou seja, uma engrenagem deste par não
poderá trabalhar com outra equivalente se o numero de dentes for diferente daquela que formava par
com esta.
As engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais diferem das de dentes retos porque os dentes
daquela são cortados em hélice enquanto que os destas são paralelos ao eixo de rotação. As
engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais podem ser usadas para ligar árvores paralelas ou reversas
como mostra a figura anterior.
• Aço cromo - níquel: normalmente tratados termicamente, com os dentes retificados para transmitir
grandes esforços de trabalho mecânico e sujeito a choques e engrenamentos freqüentes. Ex: caixa de
mudanças, diferenciais de veículos etc..;
• Aços liga beneficiados e aço fundido: Para a transmissão de movimento contínuo, com mudanças
de velocidades feitas com o mecanismo parado;
• Ferro fundido cinzento: Para a transmissão com freqüência média (até 1200 rpm) contínua e
ligações que não sejam instantâneas para evitar a quebra dos dentes;
• Bronze fosforoso: Para a transmissão de movimento em lugares úmidos ou sujeitos a corrosão.
7.5 Acoplamentos
a) Acoplamento elástico de pinos: Os elementos transmissores são pinos de aço com mangas
de borracha, que se encaixam realizando a transmissão.
b) Acoplamento perflex: Os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma ligação
de borracha apertada por anéis de pressão. Esse acoplamento permite o jogo longitudinal de eixos.
f) Junta universal homocinética: Esse tipo de junta é usado para transmitir movimento entre
árvores que precisam sofrer variação angular, durante sua atividade. Essa junta é constituída de esferas
de aço que se alojam em calhas. A ilustração a seguir é a de junta homocinética usada em veículos.
As embreagens por atrito são aquelas em que o acoplamento se faz através do atrito entre duas
ou mais superfícies. Este tipo de embreagem permite o acoplamento mesmo sem que haja sincronismo.
7.6.1 Introdução
Assim como o homem, as máquinas contam com sua .coluna vertebral. Como um dos principais
elementos de sua estrutura física: eixos e árvores, que podem ter perfis lisos ou compostos, em que são
montadas as engrenagens, polias, rolamentos, volantes, manípulos etc.
Os eixos e as árvores podem ser fixos ou giratórios e sustentam os elementos de máquina. No
caso dos eixos fixos, os elementos (engrenagens com buchas, polias sobre rolamentos e volantes) é que
giram. Quando se trata de eixo-árvore giratório, o eixo se movimenta juntamente com seus elementos
Os eixos e árvores são fabricados em aço ou ligas de aço, pois os materiais metálicos
apresentam melhores propriedades mecânicas do que os outros materiais. Por isso, são mais
adequados para a fabricação de elementos de transmissão:
- eixos com pequena solicitação mecânica são fabricados em aço ao carbono;
- eixo-árvore de máquinas e automóveis são fabricados em aço-níquel;
- eixo-árvore para altas rotações ou para bombas e turbinas são fabricados em aço cromo-
níquel;
- eixo para vagões são fabricados em aço-manganês.
Conforme suas funções, uma árvore pode ser de engrenagens (em que são montados mancais e
rolamentos) ou de manivelas, que transforma movimentos circulares em movimentos retilíneos. Para
suporte de forças radiais, usam-se espigas retas, cônicas, de manivela e esférica.
Para suporte de forças axiais, usam-se espigas de anéis ou de cabeça. As forças axiais têm
direção perpendicular (90º) à seção transversal do eixo, enquanto as forças radiais têm direção tangente
ou paralela à seção transversal do eixo.
Quanto ao tipo, os eixos podem ser roscados, ranhurados, estriados, maciços, vazados,
flexíveis, cônicos, cujas características estão descritas a seguir.
7.7 Cames
7.7.1 Introdução
Os cames geralmente se classificam de acordo com a sua geometria, nos seguintes tipos: de disco, de
tambor, frontal e de quadro.
Para entender melhor, analise a figura acima. Você pode verificar que, quando a came gira no
sentido da seta A, o seguidor toca a came nos pontos 1', 2', 3', 4'..., retornando ao ponto 1', após uma
volta completa.
Para obter o diagrama da came, basta retificar a circunferência de raio 0-1 da figura anterior.
Nesse desenho, o ciclo corresponde à circunferência de raio 0-1 retificada. A linha formada pelos
pontos 1', 2', 3', 4', ... 1', corresponde à curva descrita pelo seguidor, na qual as alturas 1-1', 2-2', 3-3', 4-
4', 5-5', ... 1-1', correspondem às distâncias da circunferência de raio 0-1 até a superfície percorrida pelo
seguidor na came. Esse gráfico é utilizado para construir a cames.
As cames são aplicadas principalmente em: máquinas operatrizes, máquinas têxteis, máquinas
automáticas de embalar, armas automáticas, motores térmicos, eixo comandos de válvulas.
BIBLIOGRAFIA
SENAI. CBS - Coleção básica SENAI - Ocupação ajustagem. São Paulo, 1984
CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferro Fundidos. 6 ed. São Paulo: Associação Brasileira de
Metais, 1988.