Apostila de Tecnologia Mecânica Iii Curriculo Novo Professor 2

I – CONCEITOS INICIAIS
Um novo projeto de máquina aparece sempre para satisfazer uma necessidade. Surge da
idealização de alguém transformando um mecanismo que se destina a executar uma tarefa qualquer. A
partir dai segue-se o estudo detalhado de suas partes, a forma como serão montadas, tamanho e
localização das partes tais como engrenagens, parafusos, molas, cames, etc. Este processo passa por
várias revisões onde melhores idéias substituem as iniciais até que se escolhe a que parece melhor.
Os elementos de máquinas podem ser classificados em grupos conforme sua função. Dentre os
vários elementos de máquinas existentes, podemos citar alguns:
 Elementos de fixação: Parafusos, porcas e arruelas, rebites, pinos, cavilhas, contrapinos,
chavetas, estrias, anéis elásticos, contrapinos, uniões soldadas.
 Elementos de transmissão: Correias e polias, correntes, cames, parafusos de elevação e
movimento, acoplamentos, engrenagens.
 Elementos de Apoio: Mancais, guias, rolamentos e buchas.
 Elementos de Vedação: Juntas, anéis de vedação, retentores, gaxetas e selo mecânico.
 Elementos elásticos: Diferentes tipos de molas
1.1 Fatores de Projeto
São algumas características ou considerações que influenciam o projeto de um elemento. Em

geral, nem todos os fatores são levados em conta em um determinado projeto. A seguir uma lista de
fatores que quase sempre são considerados nos projetos de elementos de máquinas:
• Resistência: Capacidade que o material possui de suportar esforços mecânicos

• Confiabilidade: Grau de confiança que o projetista atribui às características dimensionais.
• Efeitos térmicos: Características relacionadas às alterações de propriedades em função da
temperatura.
• Corrosão: Propriedade associada à deterioração do material quando exposto a uma atmosfera
agressiva.
• Desgaste: Propriedade relativa à perda de material devido ao atrito com outros materiais.
• Atrito: Contato físico entre dois corpos quando em movimento (atrito dinâmico) ou na situação
de repouso (atrito estático)
• Processo de Fabricação: Procedimento utilizado para modificar a forma do material, utilizando
máquinas e equipamentos.
• Utilidade: Relacionada à aplicação do elemento de máquina.
• Custo: Valor aplicado a construção ou aquisição do elemento de máquina.
CURSO TÉCNICO EM ELETROMECÂNICA

INSTITUTO FEDERAL SUL RIO GRANDENSE
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• Segurança: Grau de comprometimento que é atribuído ao elemento quanto ao risco de dano a
outros equipamentos ou ao homem.
• Ruído: Nível sonoro que o sistema irá produzir.
• Forma: Característica associada ao design do elemento ou conjunto
• Flexibilidade: Propriedade associada à polivalência de aplicação ou restrição ao uso do
elemento.
• Rigidez: Propriedade que o material possui relativa à resistência do material.
• Acabamento superficial: Nível de rugosidade superficial que o material possui.
• Lubrificação: Procedimento adotado para minimizar o efeito do atrito oriundo do movimento
relativo entre dois elementos de máquinas..
• Manutenção: Procedimento aplicado para manter as condições ideais de utilização de
máquinas, instalações e equipamentos.
• Volume: Característica dimensional do elemento de máquina.
Como se pode ver acima, a escolha e o dimensionamento dos elementos de máquinas exigem
do projetista alguns conhecimentos básicos:
a) Conhecimento de resistência dos materiais e dos conceitos de mecânica aplicada para poder
analisar corretamente os esforços que agem sobre as peças e determinar sua forma e dimensões para
que sejam suficientemente fortes e rígidas.
b) Conhecer as propriedades dos materiais através de estudos e pesquisas.
c) Ter bom senso para decidir quando deve usar valores de catálogos ou uma determinada
fórmula empírica ou se deve aplicar a teoria mais profunda;
d) Senso prático;
e) Ter cuidado com a parte econômica do projeto;
f) Conhecer os processos de fabricação.
1.2 Dimensionamento
Por dimensionamento entende-se a determinação das dimensões de um elemento de máquina

de tal forma que ele possa resistir às solicitações durante o trabalho. Para tanto, é necessário o
conhecimento dos fundamentos da resistência dos materiais e das propriedades dos materiais.
A seguir, iremos apresentar estes fundamentos e, posteriormente desenvolver as características
dos principais tipos de elementos de máquinas.

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1.3 Resistência dos materiais
1.3.1 Tipos de esforços:
Os esforços podem ser classificados em externos e internos:

Esforços externos (Solicitações):
• Ativos: são cargas externas aplicadas ao elemento tais como carga distribuída, carga
concentrada e momento estático de forças;
• Reativos: são as reações de apoio em mancais ou vínculos.
Esforços Internos: Os esforços internos são produzidos no elemento devido às solicitações

externas e podem ser classificados em:
• Força Normal - devido à componente axial da carga externa;
• Força Cortante - devido à componente tangencial da carga externa;
• Momento Fletor - devido ao momento estático da carga externa;
• Momento de Torção - devido à aplicação de um conjugado externo.
Os esforços mecânicos são o principal foco da resistência dos materiais, pois todo o estudo gira
em torno de como dimensionar uma peça ou elemento de máquina para que suporte os efeitos que os
esforços mecânicos gerados por uma estrutura geral ou específica estarão atuando sobre a mesma.
Cada tipo de esforço possui uma forma específica de ser analisado, estudado e calculado. Os esforços
mecânicos a seguir detalhados são o de tração, compressão, flexão, torção e cisalhamento.
a) Tração – esforço que tende a alongar as fibras de um corpo, pela ação de forças de mesma
direção e sentidos opostos, partindo do centro para as extremidades. A representação esquemática
deste esforço está mostrada na FIGURA 1
F F F F
FIGURA 1 – Representação esquemática do esforço de tração
b) Compressão – esforço que tende a encurtar as fibras de um corpo, pela ação de forças de
mesma direção e sentidos opostos, partindo do centro para as extremidades. A representação
esquemática deste esforço está mostrada na FIGURA 2.

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FIGURA 2 – Representação esquemática do esforço de compressão
c) Flexão - esforço que tende a modificar o eixo de simetria de uma peça, dando a esta a forma de
arco. É o somatório de tração e compressão, ou seja, na parte interna do arco temos compressão e na
externa tração. A flexão é esquematizada na FIGURA 3.
FIGURA 3 – Representação esquemática do esforço de flexão
d) Torção – esforço que tende a deslocar duas secções transversais contíguas de uma peça. A
FIGURA 4 mostra a representação esquemática do esforço de torção.
FIGURA 4 – Representação esquemática do esforço de tração

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e) Cisalhamento - ou tensão tangencial é um tipo de tensão gerada por forças aplicadas em
sentidos opostos, porem em direções semelhantes no material analisado. Também conhecido como
esforço cortante. A FIGURA 5 representa o esforço de cisalhamento.
FIGURA 5 – Representação esquemática do esforço de cisalhamento
1.3.2 Limites de resistência
Para o dimensionamento é necessário sabermos até que valor de tensão um determinado

material resiste. Os valores de resistência são determinados em laboratório através do ensaio de tração,
utilizado para determinação das características dos materiais.
1.3.2.1 Diagrama tensão / deformação
O ensaio de tração consiste em aplicarmos a um corpo de prova uma força axial que vai
aumentando de valor, deformando-o até a sua ruptura. O ensaio é realizado em uma máquina, conforme
a FIGURA 6, similar a uma prensa hidráulica. Durante o ensaio aumentamos a força aumenta-se à
deformação e dividindo-se a força aplicada pela área do corpo de prova temos a tensão.
FIGURA 6 – Esquema do ensaio de tração

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Podemos representar o resultado do ensaio através de um gráfico onde no eixo das abscissas
(horizontal) marcamos as deformações e no eixo das ordenadas (vertical) marcamos a tensão
correspondente.
FIGURA 7 – Diagrama de Tensão x Deformação – Aço de baixo teor de carbono (<0,3%)
O gráfico acima representa o comportamento típico de um aço de baixo teor de carbono, ou seja,
com teor de carbono inferior a 0,3% (aço doce).

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• 1o período: Predominância da deformação elástica. Neste trecho é válida a lei de Hooke que
pode ser expressa assim: ”As deformações são diretamente proporcionais às tensões que as produzem.”
Em outras palavras dizemos que se dobramos a tensão dobramos também a deformação. Na verdade, o
limite de proporcionalidade não coincide com o fim deste período. Antes existe um pequeno trecho curvo
onde a proporcionalidade não mais existe. Este trecho é dividido em dois. No primeiro, as deformações
ainda são elásticas e no segundo ainda predominam as deformações elásticas mas já não são mais
puras e sim combinadas com deformações plásticas.
• 2o período: Escoamento. A partir do fim do período anterior a tensão sofre pequenas oscilações
porém sem aumentar praticamente seu valor e o material deforma-se bastante. Este fenômeno é
chamado de escoamento e a tensão correspondente tensão de escoamento (σte). É bom destacar que o
escoamento é típico dos aços doces e alguns outros materiais. O escoamento marca o início das
grandes deformações permanentes. Continuando o ensaio, a curva do gráfico adquire um aspecto
definido
• 3o período: Estricção e ruptura. Continuando o ensaio aparece o fenômeno da estricção, que é
uma redução acentuada da seção do corpo de prova localizada na região aonde vai se efetuar a ruptura,
e por fim acontece a ruptura do corpo de prova . A tensão correspondente ao ponto de ruptura é a
tensão de ruptura (σtr).
Observe que no gráfico existe um valor máximo que é maior do que a tensão de ruptura. Isto
parece um absurdo, pois como pode o material romper-se com um valor de tensão menor do que o valor
máximo do ensaio.
O que acontece na realidade é que a tensão é calculada sempre pelo valor da seção inicial do
corpo de prova. Porém durante o ensaio o corpo de prova sofre uma redução na sua seção, e esta
deformação é chamada de deformação transversal. Sendo assim se calcularmos a tensão de ruptura
pelo valor real da seção no momento da ruptura, esta terá um valor maior. A diferença entre estes
valores no gráfico é maior para materiais que sofrem grandes deformações, haja visto que o diâmetro
diminui mais neste caso.
1.3.2.2 Lei de Hooke
Pelo enunciado descrito acima as deformações são diretamente proporcionais as tensões que as
produzem então podemos escrever:
σ = ε × fator de proporcionalidade
Este fator é o Módulo de elasticidade (E). Logo , σ = ε · E
O valor do módulo de elasticidade depende do material e sua unidade é a mesma da tensão
(força/área).
Observe que: O módulo de elasticidade do material é retirado do resultado do ensaio bastando
para isto dividirmos qualquer par de valores (σ, ε) do gráfico tensão x deformação desde que este par
seja do trecho OP onde é válida a lei de Hooke.

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FIGURA 8 – Limite de proporcionalidade
Existem ensaios específicos para cada tipo de solicitação (compressão, cisalhamento, flexão,
etc.). Mas podemos ter um valor aproximado para as tensões de ruptura, tensões de escoamento no
cisalhamento, por exemplo, aplicando-se um fator ao valor destas tensões obtidas no ensaio de tração.
Assim, por exemplo, a tensão de ruptura no cisalhamento para os aços pode ser considerada como igual
a 75% da tensão de ruptura na tração, ou seja:
σcr = 0, 75 σtr (para os aços)
1.3.2.3 Tipos de carregamento
O carregamento, ou seja, a carga aplicada ao elemento pode ser:

• Estático: quando a carga é aplicada lenta e gradualmente;
• Carga subitamente aplicada: quando a carga é aplicada de tal forma que, varia de zero até seu
valor instantaneamente;
• com choque: quando a carga é aplicada por impacto.
O carregamento também pode ser:
• Constante: O valor da carga não varia após sua aplicação.
• Variável: O valor da carga varia ao longo do tempo. Trataremos apenas das cargas variáveis
periódicas, ou seja, a variação segue um ciclo que se repete num determinado intervalo de tempo. A
seguir, os valores principais que este tipo de tensão pode assumir:
σm - tensão média;
σmax - tensão máxima;
σmin - tensão mínima;
σv - tensão variável.

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II – ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
A união de uma peça à outra tem como função limitar o movimento relativo das duas peças
adjacentes. Várias são as soluções disponíveis para executar esta união. A escolha depende de uma
série de fatores tais como: a necessidade ou não de desfazer a união periodicamente, o grau de
imobilização, a resistência mecânica, espaço disponível, etc..
As uniões podem ser classificadas de acordo com o movimento relativo e quanto a facilidade de
separação dos elementos unidos, como mostrado abaixo.
a) Quanto ao movimento relativo entre as partes unidas:

– Uniões fixas: Uma união é fixa ou rígida quando impede totalmente o deslocamento relativo
das peças assegurando uma determinada posição entre elas independente da intensidade das
solicitações externas. Exemplo: união por meio de solda das partes da carroçaria do automóvel.
– Uniões móveis: Uma união é móvel quando somente alguns deslocamentos são evitados.
Exemplo: o uso de dobradiças permite que a porta se movimente, por rotação, sem que deixe de estar
unida à estrutura do automóvel. Podem ser: reguláveis quando permitem que as peças unidas possam
assumir posições variáveis dentro de certo limite; não reguláveis quando isto não for possível
– Uniões elásticas: Uma união é dita elástica quando existe entre as peças unidas com um
elemento elástico (borracha, elastômero ou mola) que permite um deslocamento limitado entre as peças
unidas. A amplitude deste deslocamento depende da solicitação externa. Exemplo: a união da
suspensão do automóvel à carroçaria.
b) Quanto à facilidade de separação das partes:

– Uniões provisórias ou desmontáveis: Quando permitem a desmontagem e montagem com
facilidade sem danificar as peças componentes. Exemplo: a união das rodas do automóvel por meio de
parafusos.
– Uniões permanentes: Quando a separação das peças é impossível ou se para ser feita for
necessário a danificação de alguma delas.
2.1 Rebites
A rebitagem consiste na união de peças, previamente perfuradas, por meio de elementos

metálicos, os rebites. Os rebites são peças fabricadas em aço, alumínio, cobre ou latão. Unem

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rigidamente peças ou chapas, principalmente, em estruturas metálicas, reservatórios, caldeiras,
máquinas, navios, aviões, veículos de transporte e treliças. Muitas vezes a escolha do rebite como
elemento de união é melhor do que o uso de elementos roscados.
O uso de rebites pode reduzir custos se comparado a uniões roscadas ou outros tipos de uniões
porque eles exigem menos mão de obra de instalação e seu custo é relativamente baixo. Além disso, por
serem forjados, possuem boa resistência à compressão e ao cisalhamento.
No entanto, os rebites têm desvantagens. A resistência à tração e à fadiga é menor do que a dos
parafusos e por ser uma união permanente é necessário o uso de broca para retirar o rebite. Os rebites
são cilíndricos tendo em uma das suas extremidades uma cabeça que pode possuir vários formatos.
Na rebitagem, os rebites transpassam as peças a serem unidas e são golpeados em sua
extremidade formando uma nova cabeça de tal forma a comprimir fortemente, uma contra a outra, as
peças unidas. Na FIGURA 9 observamos a representação de um rebite de cabeça redonda.
FIGURA 9 – Representação de um rebite de cabeça redonda
2.1.1 Tipos de rebites e suas proporções
A fabricação de rebites é padronizada, ou seja, segue normas técnicas que indicam medidas da
cabeça, do corpo e do comprimento útil dos rebites. A TABELA 1 a seguir mostra a classificação dos
rebites em função do formato da cabeça, mostrando também as proporções de suas dimensões e seu
emprego em geral.

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TABELA 1 – Dimensões padronizadas dos rebites
Tipo de rebite Dimensões normalizadas Campo de aplicação
Cabeça redonda larga

Largamente utilizada devido a
maior resistência mecânica
Cabeça redonda estreita
Cabeça escareada chata larga

Empregados em uniões que
não admitem saliências
Cabeça escareada chata estreita
Cabeça escareada com calota

Empregados em uniões que
admitem pequenas saliências
Cabeça tipo panela
Cabeça cilíndrica Utilizados em uniões com

chapas de espessura < 7 mm
O que significa 2 x d para um rebite de cabeça redonda larga, por exemplo? Significa que o
diâmetro da cabeça desse rebite é duas vezes o diâmetro do seu corpo. Se o rebite tiver um corpo com
diâmetro de 5 mm, o diâmetro de sua cabeça será igual a 10 mm, pois 2 x 5 mm = 10 mm. Essa forma
de cálculo é a mesma para os demais rebites.
Abaixo mostraremos através da FIGURA 10, a nomenclatura de um rebite de repuxo ou tipo
POP.

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FIGURA 10 – Rebite POP
Dk = Diâmetro da aba
D = diâmetro do rebite
L = comprimento do rebite
Os rebites de repuxo podem ser fabricados com os seguintes materiais metálicos: aço-carbono;
aço inoxidável; alumínio; cobre; monel (liga de níquel e cobre).
2.1.2 Especificação de rebites
Vamos supor que você precise unir peças para fazer uma montagem com barras de metal ou
outro tipo de peça. Se essa união for do tipo de fixação permanente, você vai usar rebites.
Para adquirir os rebites adequados ao seu trabalho, é necessário que você conheça suas
especificações, ou seja:
- de que material é feito;
- o tipo de sua cabeça;
- o diâmetro do seu corpo;
- o seu comprimento útil.
O comprimento útil do rebite corresponde à parte do corpo que vai formar a união. A parte que
vai ficar fora da união é chamada sobra necessária e vai ser usada para formar a outra cabeça do rebite.
No caso de rebite com cabeça escareada, a altura da cabeça do rebite também faz parte do seu
comprimento útil.
Para solicitar ou comprar rebites você deverá indicar todas as especificações. Por exemplo:-
material do rebite:
- rebite de aço ABNT 1006 a 1010;
- tipo de cabeça: redondo;
- diâmetro do corpo: ¼”
- comprimento útil: 19,1 mm

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Normalmente, o pedido de rebites é feito conforme o exemplo: Rebite de aço ABNT 1006,
cabeça redonda, de ¼” x 19,1.
A seguir temos a TABELA 2 que nos informa as dimensões comerciais dos rebites.
TABELA 2 – Dimensões comerciais de rebites de impacto
D D
L = Comprimento em milímetros
(pol) (mm)
1/8” 3,18 4,8 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 -- -- --
5/32” 3,95 -- 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 -- --
3/16” 4,75 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50
7/32” 5,55 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50
¼” 6,35 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 44,5 50 -- -- --
5/16” 7,95 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 -- --
3/8” 9,53 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 --
7/16” 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 --
½” 12,7 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 76 -- --
5/8” 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 76 -- --
¾” 19,1 25,4 32 38 44,5 50 58,8 63 70 76 89 101 114 --
7/8” 22,26 35 44,5 50 56,3 60 70 76 89 101 114 127 140 --
1” 25,4 50 56,3 63 70 76 80 101 114 127 140 152 165 --
2.1.3. Processos de rebitagem
A segunda cabeça do rebite pode ser feita por meio de dois processos: manual e mecânico.
Iremos detalhar o processo manual, por estar mais relacionado à manutenção.
Esse tipo de processo é feito à mão, com pancadas de martelo. Antes de iniciar o processo, é
preciso comprimir as duas superfícies metálicas a serem unidas, com o auxílio de duas ferramentas: o
contra-estampo, que fica sob as chapas, e o repuxador, que é uma peça de aço com furo interno, no
qual é introduzida a ponta saliente do rebite. A rebitagem manual esta mostrada nas figuras seguintes.

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FIGURA 11– Prensagem das chapas
Após as chapas serem prensadas, o rebite é martelado até encorpar, isto é, dilatar e preencher
totalmente o furo. Depois, com o martelo de bola, o rebite é “boleado”, ou seja, é martelado até começar
a se arredondar. A ilustração mostra o “boleamento”.
FIGURA 12 – Boleamento
Em seguida, o formato da segunda cabeça é feito por meio de outra ferramenta chamada
estampo, em cuja ponta existe uma cavidade que será usada como matriz para a cabeça redonda.
FIGURA 13 – Confecção da segunda cabeça
A seguir iremos mostrar toda a seqüência de operações de uma rebitagem, usando-se rebites de
cabeça escareada chata que são mostradas na FIGURAS 14.

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1. Prepare o material - Elimine as rebarbas dos furos a fim de assegurar uma boa aderência
entre as chapas. Apóie as chapas sobre uma base sólida e repuxe os rebites. A base sólida deve estar
sempre limpa, ou seja, livre de partículas sólidas. Caso o rebite seja de aço aqueça ao rubro.
2. Alinhe as chapas - Se necessário, prenda as chapas com grampos, alicates de pressão ou
morsa manual. Se houver furos que não coincidam, passe o alargador.
3. Prepare os rebites - Calcule o comprimento do rebite de acordo com o formato da cabeça. Se
necessário, corte o rebite e rebarbe-o.
4. Rebitagem - Inicie a rebitagem pelos extremos da linha de rebitagem. As pancadas iniciais
sobre os rebites devem ser aplicadas com a face de impacto do martelo e devem ser perpendiculares em
relação aos rebites. Boleie os rebites com a bola do martelo a fim de preencher todo o escareado.
Termine a rebitagem dando pancadas com a face do martelo. Evite dar pancadas desnecessárias sobre
os rebites, pois isto os torna duros e frágeis.
FIGURA 14 – Seqüência de execução de uma rebitagem manual
2.2 Pinos, cavilhas e cupilhas ou contrapinos
Os pinos e cavilhas têm a finalidade de alinhar ou fixar os elementos de máquinas, permitindo

uniões mecânicas, ou seja, uniões em que se juntam duas ou mais peças, estabelecendo, assim,
conexão entre elas. Veja na FIGURA 15 os exemplos abaixo:
FIGURA 15 – Exemplo de aplicação de pinos e cavilhas
As cavilhas, também, são chamadas pinos estriados, pinos entalhados, pinos ranhurados ou,
ainda, rebite entalhado. A diferenciação entre pinos e cavilhas leva em conta o formato dos elementos e
suas aplicações. Por exemplo, pinos são usados para junções de peças que se articulam entre si e

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cavilhas são utilizadas em conjuntos sem articulações; sendo pinos com entalhes externos na sua
superfície. Esses entalhes é que fazem com que o conjunto não se movimente. A forma e o comprimento
dos entalhes determinam os tipos de cavilha.
Pinos e cavilhas se diferenciam pelos seguintes fatores:
- utilização
- forma
- tolerâncias de medidas
- acabamento superficial
- material
- tratamento térmico
2.2.1 Pinos
São usados em junções resistentes a vibrações. São usados para fixar ou para posicionar peças
umas em relação à outra, servir como pinos de segurança e até mesmo como eixo. Pinos são elementos
de fixação mais antigos e simples utilizados na construção de máquinas. No exemplo abaixo um pino
está sendo utilizado para fixar a manivela ao eixo.
FIGURA 16 – Exemplo de aplicação de pinos
O ajuste pode ser com folga ou com interferência. Interferência é quando você quer introduzir
um eixo cujo diâmetro externo seja maior que o diâmetro interno do furo onde irá ser introduzido o eixo.
É utilizado quando se deseja fixar o eixo no furo. Com folga é aquele em que o diâmetro externo do eixo
é menor que o diâmetro interno do furo. Os pinos se apresentam conforme a TABELA 3.
TABELA 3 – Formas dos pinos e aplicação
Tipo de Pino Representação Campo de aplicação
Usado em diversas montagens,

Pino de ajuste geralmente associado a
parafusos e prisioneiros.

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Exercem função de centragem
Pino cônico e exigem furos precisos e de
bom acabamento
Tem funções secundárias como

Pino de união em dobradiças para caixas
metálicas e móveis.
Emprego como pino de fixação,

Pino elástico pino de ajuste e pino de
segurança.
A ação de retirada do pino de

Pino cônico com haste roscada furos cegos e facilitada por um
simples aperto da porca
Para especificar pinos deve-se levar em conta seu diâmetro nominal, seu comprimento e função
do pino, indicada pela respectiva norma. Exemplo: Um pino cilíndrico de diâmetro nominal de 15 mm,
com comprimento de 20 mm, é designado: pino cilíndrico: 15 x 20 DIN 1.
2.2.2 Cavilhas
É uma peça cilíndrica, cuja superfície externa recebe entalhes que formam ressaltos. A forma e o
comprimento dos entalhes determinam os tipos de cavilha. Sua fixação é feita diretamente no furo aberto
por broca, dispensando-se o acabamento e a precisão do furo alargado.
Tem vasta aplicação, principalmente como suporte e como elemento provedor de resistência
mecânica. Pode ser feito de madeira ou em aço, dependendo da aplicação. As cavilhas podem ter
estrias em todo o seu comprimento ou parcialmente, o que vai depender da necessidade de se ter maior
ou menor pressão no local. A TABELA 4 mostra os principais tipos de cavilhas.
TANELA 4 – Tipos de cavilhas e aplicações
Tipo Campo de aplicação
KS 1 Fixação e junção
KS 2 Ajustagem e articulação
KS 3 Fixação e junção em casos de aplicação de forças variáveis e simétricas
KS 4 Encosto e ajustagem
KS 6 Ajustagem e fixação de molas e correntes
KS 7 Quando há necessidade de remoção da cavilha do furo
KS 8 Fixação bilateral de molas de tração ou de eixos de roletes
KS 9 Articulação de peças

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KS 10 Fixação de eixos de roletes e manivelas
KS 11 Fixação de blindagens, chapas e dobradiças sobre metal
KS 12 Eixo de articulação de barras de estruturas, tramelas, ganchos, roletes e polias
2.2.3 Cupilhas ou contrapinos
É um arame fino parecido com um meio cilindro dobrado de modo que forma uma cabeça
circular e com duas pernas desiguais.
Sua utilização é bastante simples, uma vez que basta introduzi-lo no furo do pino impedindo a
saída deste, por isso do nome contrapino, e depois se vira as pernas dele para trás impedindo a
desmontagem acidental do elemento fixado, no momento de uma vibração. Muito utilizado no travamento
de pinos e porcas-castelo, como é mostrado na FIGURA 17
FIGURA 17 – Cupilhas ou contrapinos
No caso do pino cupilhado, a cupilha entra no próprio pino. O pino cupilhado é utilizado como
eixo curto para uniões articuladas ou para suportar rodas, polias, cabos, etc. Na FIGURA 18 observamos
situações de utilização dos pinos cupilhados.

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FIGURA 18 - Aplicação dos pinos cupilhados
2.3 Parafusos, porcas e arruelas
A união por elementos roscados permite a montagem e a desmontagem dos componentes

quando necessário. Existe uma grande variedade de tipos de elementos roscados, porém todos
possuem uma parte comum que é a rosca. No caso do parafuso, por exemplo, o corpo pode ser
cilíndrico ou cônico, totalmente roscado ou parcialmente roscado. A cabeça pode apresentar vários
formatos; porém, há parafusos sem cabeça.
Em mecânica, ele é empregado para unir e manter juntas peças de máquinas, geralmente
formando conjuntos com porcas e arruelas. Em geral, os parafusos são fabricados em aço de baixo e
médio teor de carbono, por meio de forjamento ou usinagem. Os parafusos forjados são opacos e os
usinados, brilhantes. As roscas podem ser cortadas ou laminadas.
Aço de alta resistência à tração, aço-liga, aço inoxidável, latão e outros metais ou ligas não-
ferrosas podem também ser usados na fabricação de parafusos.
Em alguns casos, os parafusos são protegidos contra a corrosão por meio de galvanização ou
cromagem.
2.3.1 Roscas
A rosca é formada por um ou mais filetes em forma de hélice como é mostrado na FIGURA 19.
As roscas são um conjunto de filetes em torno de uma superfície cilíndrica (parafusos e porcas) podendo
ser encontrada em outro perfil.

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Serve para definir o encaixamento perfeito dos dois materiais através de movimento helicoidal.
FIGURA 19 – Medição de uma rosca com micrômetro
Podemos definir a hélice como sendo uma curva descrita num cilindro através de um ponto
animado de dois movimentos uniformes:
- Movimento de rotação em torno do eixo do cilindro;
- Movimento de translação paralelo ao eixo do cilindro.
Podemos resumir as propriedades de uma rosca da seguinte maneira:

- A qualquer instante as distâncias percorridas em rotação e translação são proporcionais.
- Duas roscas tendo os mesmos avanços, sentido de giro e diâmetro podem coincidir e correr
uma sobre a outra girando no cilindro gerador. Abaixo, roscas de 1, 2 e 3 entradas.
FIGURA 20 – Representação de roscas de 01, 02 e 03 entradas
A terminologia que identifica uma rosca independe da sua aplicação, variando apenas quanto
aos formatos e dimensões. Os elementos padrões de uma rosca estão mostrados na FIGURA 21.

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FIGURA 21 – Nomenclatura de uma rosca
P = passo (mm) i = ângulo da hélice

d = diâmetro externo do parafuso c = crista
d1 = diâmetro interno do parafuso D = diâmetro do fundo da porca
d2 = diâmetro do flanco D1 = diâmetro do furo da porca
 = ângulo do filete h1 = altura do filete da porca
f = fundo do filete h = altura do filete do parafuso
As roscas podem ser classificadas de acordo com alguns critérios, mostrados a seguir
a) Quanto ao perfil.
Esses perfis, sempre uniformes, dão nome às roscas e condicionam sua aplicação.
A TABELA 5 ilustra os diferentes perfis de rosca e suas principais aplicações.
TABELA 5 – Classificação de roscas quanto ao perfil
Tipo de Perfil Representação Campo de aplicação
Parafusos e porcas na fixação da união

Triangular de parafusos e porcas. Exemplo:
Fixação da roda de um carro
Parafusos que transmitem movimento

Trapezoidal suave e uniforme. Exemplo: Fuso de
máquina operatriz
Parafusos que sofrem grandes esforços

Quadrada e choques. Exemplo: Fuso de prensas
e morsas.

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Parafusos que exercem grandes
Dente de serra esforços em um único sentido.
Exemplo: Fuso de macaco de catraca
Parafusos de grandes diâmetros que

Redonda sofrem grandes esforços. Exemplo:
Equipamentos rodoviários
b) Sentido de direção da rosca

Dependendo da inclinação dos filetes em relação ao eixo do parafuso, as roscas ainda podem
ser direita e esquerda. Na rosca direita, o filete sobe da direita para a esquerda. Na rosca esquerda, o
filete sobe da esquerda para a direita. A visualização do sentido de enroscamento esta mostrada nas
FIGURAS 22 e 23 respectivamente.
FIGURA 22 – Sentido de enroscamento à direita
FIGURA 23 – Sentido de enroscamento à esquerda
c) Pelo número de hélices independentes e paralelas:

As roscas com simples entrada são aquelas em que existe somente uma hélice e são
empregadas em elementos que necessitam de um pequeno avanço. As roscas de múltiplas entradas
possuem de 02 a 04 entradas e são empregas em situações que se necessita de um grande avanço que
é o produto do número de entradas pelo passo. A representação é mostrada na FIGURA 24.
FIGURA 24 – Representação de roscas de 01 e 03 entradas.

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d) Pela localização da rosca na peça:
Quanto a localização das roscas as mesmas podem ser internas, quando se tratar de porcas ou
alojamento de máquinas e externas quando se tratar de parafusos ou fusos de máquinas. A
representação destas situações encontra-se na FIGURA 25.
FIGURA 25 – Representação de rosca externa e interna.
As roscas utilizadas em parafusos e porcas em construções mecânicas são de perfil triangular e

são fabricadas segundo três sistemas normalizados: o sistema métrico ou internacional (ISO), o sistema
inglês ou whitworth e o sistema americano (UNS).
a) Métrico (ISO): É designada pelo seu diâmetro externo (em milímetros) e passo em milímetros.
Ângulo do filete é de 60o. Esta rosca esta mostrada na FIGURA 26.
FIGURA 26 – Rosca triangular série ISO Métrica
b) Whitworth (Inglês): É designada pelo seu diâmetro externo (em polegada) e o passo que é
representado pelo número de fios por polegada. Ângulo do filete é de 55o. Esta rosca esta mostrada na
FIGURA 27.
FIGURA 27 – Rosca Whitworth

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c) Americano (UNS): É designada peço seu diâmetro externo (em polegada) e o passo que é
representado pelo número de fios por polegada. Ângulo do filete é de 60o. Esta rosca esta mostrada na
FIGURA 28.
FIGURA 28 – Roscas série ISO Americana
A seguir iremos mostrar algumas tabelas, com dimensões de roscas triangulares de acordo com
o tipo de rosca.

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TABELA 6 – Rosca triangular métrica de perfil triangular série normal

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TABELA 7 – Rosca triangular métrica de perfil triangular série fina
TABELA 8 – Rosca triangular Sistema Inglês

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2.3.2 Parafusos
Parafusos são elementos de fixação, empregados na união não permanente de peças, isto é, as
peças podem ser montadas e desmontadas facilmente, bastando apertar e desapertar os parafusos que
as mantêm unidas. Os parafusos se diferenciam pela forma da rosca, da cabeça, da haste e do tipo de
acionamento. A seguir os principais tipos de parafusos utilizados em construções mecânicas.
a) Parafuso de cabeça hexagonal (sextavada): Em geral, esse tipo de parafuso e

utilizado em uniões que necessitam de um forte aperto, sendo este realizado com auxílio de chave de
boca ou de estria. Este parafuso pode ser usado com ou sem porca. Quando usado sem porca, a rosca
é feita na peça. A sua representação é mostrada na FIGURA 29.
FIGURA 29 – Parafuso de cabeça sextavada

b) Parafusos com fenda: Os principais tipos destes parafusos são descritos a seguir.
b.1) de cabeça tronco-cônica (escareada): Muito empregado em montagens que não sofrem
grandes esforços e onde a cabeça do parafuso não pode exceder a superfície da peca. São fabricados
em aço, aço inoxidável, cobre, latão, etc. Mostrado na FIGURA 30
FIGURA 30 – Parafuso de cabeça escareada com fenda
b.2) de cabeça redonda: Também muito empregado em montagens que não sofrem grandes
esforços. Possibilita melhor acabamento na superfície. São fabricados em aço, cobre e ligas como latão.
Esta representada na FIGURA 31
FIGURA 31 – Parafuso de cabeça redonda com fenda

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b.3) de cabeça escareada abaulada: São utilizadas na união de elementos cujas espessuras
sejam finas e quando e necessário que a cabeça do parafuso fique embutida no elemento. Permitem um
bom acabamento na superfície. São fabricados em aço, cobre e ligas como latão. Este parafuso é
mostrado na FIGURA 32
FIGURA 32 – Parafuso de cabeça escareada abaulada com fenda
b.4 de cabeça cilíndrica: Muito empregado em montagens que não sofrem grandes esforços e
onde a cabeça do parafuso pode exceder a superfície da peca. São fabricados em aço, aço inoxidável,
cobre, latão, etc. A FIGURA 33 representa este tipo de parafuso.
FIGURA 33 – Parafuso de cabeça cilíndrica com fenda

c) Parafuso prisioneiro: São parafusos roscados, em ambas as extremidades, utilizados
quando se necessita montar e desmontar freqüentemente. Em tais situações, o uso de outros tipos de
parafusos acaba danificando a rosca dos furos. A FIGURA 34 mostra este tipo de parafuso.
FIGURA 34 – Parafuso prisioneiro
d) Parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado interno (Allen): Utilizado em uniões que
exigem bom aperto, em locais onde o manuseio de ferramentas é difícil devido à falta de espaço. São
normalmente fabricados em aço e tratados termicamente para aumentar sua resistência à torção. Este
parafuso encontra-se representado na FIGURA 35.
FIGURA 35 – Parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado interno (Allen)
A montagem de parafusos obedece alguns procedimentos de acordo com o tipo de montagem.

a) Parafusos passantes: Esses parafusos atravessam de lado a lado, as peças a serem
unidas, passando livremente nos furos. Dependendo do serviço, esses parafusos, além das porcas,

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utilizam arruelas e contraporca como acessórios. Os parafusos passantes apresentam-se com cabeça
ou sem cabeça. Esta montagem está descrita na FIGURA 36
FIGURA 36 – Montagem de parafusos passantes
b) Parafusos não passantes: São parafusos que não utilizam porcas. O papel de porca é
desempenhado pelo furo roscado, feito numa das peças a serem unidas. Esta montagem é representada
na FIGURA 37.
FIGURA 37 – Montagem de parafusos não passantes

c) Parafuso prisioneiro: As roscas dos parafusos prisioneiros podem ter passos diferentes
ou sentidos opostos, isto é, um horário e o outro anti-horário. Para fixarmos o prisioneiro no furo da
máquina, utilizamos uma ferramenta especial. Caso não haja esta ferramenta, improvisa-se um apoio
com duas porcas travadas numa das extremidades do prisioneiro.
Após a fixação do prisioneiro pela outra extremidade, retiram-se as porcas. A segunda peça é
apertada mediante uma porca e arruela, aplicadas à extremidade livre do prisioneiro. O parafuso
prisioneiro permanece no lugar quando as peças são desmontadas. A representação desta montagem é
visualizada na FIGURA 38.
FIGURA 38 – Montagem de parafusos prisioneiros
d) Parafusos de travamento: São usados para evitar o movimento relativo entre duas
peças que tendem a deslizar entre si. Esses parafusos são fixados por meio de pressão. A pressão é
exercida pelas pontas dos parafusos contra a peça a ser fixada. A montagem sobre pressão ou de
travamento está ilustrada na FIGURA 39.

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FIGURA 39 – Montagem de parafusos de travamento
Os parafusos são fabricados em aço, aço inoxidável ou ligas de cobre e, mais raramente, de
outros metais. O material, além de satisfazer as condições de resistência, deve também apresentar
propriedades compatíveis com o processo de fabricação, que pode ser a usinagem em tornos e
roscadeiras ou por conformação como forjamento ou laminação (roscas roladas).
A norma ABNT - EB - 168 estabelece às características mecânicas e as prescrições de ensaio
de parafuso e peças roscadas similares, com rosca ISO de diâmetro até 39 mm, de qualquer forma
geométrica e de aço-carbono ou aço liga. Agrupa os parafusos em classes de propriedades mecânicas,
levando em consideração os valores de resistência a tração, da tensão de escoamento e do
alongamento. Cada classe é designada por dois números separados por um ponto. O primeiro número
corresponde a um décimo do valor em kgf/mm2, do limite de resistência à tração mínima exigida na
classe; o segundo número corresponde à relação entre a tensão de escoamento ou elasticidade e a de
resistência à tração mínima. A TABELA 9 mostra os valores das propriedades mecânicas de acordo com
a classe de resistência, enquanto que a TABELA 10 mostra os valores de torque máximo de acordo com
a classe de resistência e do diâmetro do parafuso.
TABELA 9 – Propriedades mecânicas de parafusos

Resistência à tração HB Tensão de
Classe Kgf/mm2 Dureza Brinell Escoamento Elasticidade
2
Mínima Máxima Mínima Máxima Kgf/mm Kgf/mm2
3.6 34 49 90 150 20 ---
4.6 40 55 100 170 24 ---
4.8 40 55 100 170 32 ---
5.6 50 70 140 215 30 ---
5.8 50 70 140 215 40 ---
6.8 60 80 170 245 48 ---
8.8 80 100 225 300 --- 64
10.9 100 120 280 365 --- 90
12.9 120 140 330 425 --- 108
14.9 140 160 390 --- --- 126
TABELA 10 – Tabela de torque máximo de parafusos (N.m)

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Medida Classe de resistência do parafuso Medida
da rosca 4.6 5.6 6.8 8,8 10.9 12.9 sextavado
M4 1,0 1,3 2,6 3,0 4,3 5,1 7

M5 2,0 2,5 5,1 6,0 8,5 10,2 8
M6 3,4 4,5 8,7 10,3 14,7 17,6 10
M7 5,6 7,4 14,2 17,1 24,5 28,4 11
M8 8,2 10,8 21,6 25,5 35,3 42,2 13
M 10 16,7 21,6 42,2 50,0 70,6 85,3 15
M12 28,4 38,2 73,5 87,3 122,0 147,0 18
M14 45,1 60,8 116,0 138,0 194,0 235,0 22
M16 69,6 93,2 178,0 211,0 299,0 358,0 24
M18 95,1 127,0 245,0 289,0 412,0 490,0 27
M20 135,0 180,0 384,0 412,0 579,0 696,0 30
M22 182,0 245,0 471,0 559,0 784,0 941,0 32
M24 230,0 309,0 598,0 711,0 1000 1196 36
M27 343,0 461,0 887,0 1049 1481 1775 41
M30 466,0 623,0 1206 1422 2010 2403 46
Para a especificação correta de parafusos são necessários os seguintes elementos:

 Aplicação
 Material dos parafusos: aço carbono com diversos teores, aço – inox, latão etc. (alguns
tem um número em alto relevo na cabeça do parafuso que informam o tipo de aço e se foi feito
tratamento térmico.
 O tipo e padrão da rosca;
 O sentido da hélice;
 O diâmetro nominal: M10, M12, W¾”
 O passo da rosca: normal ou fina. Para medir o passo usa-se o pente de roscas,
conforme FIGURA 40. Se a rosca for do sistema inglês a referência é em relação ao número de filetes
por polegada;
 O comprimento do parafuso e da parte roscada se for parcialmente roscado;
 O tipo de cabeça: quadrada sextavada, com fenda, cilíndrica com sextavado interno etc.
 Se for acompanhado ou não de porcas e arruelas, especificá-las;
Exemplo: parafuso de aço médio carbono, com tratamento térmico (8,8), rosca triangular métrica
direita, diâmetro nominal 12mm (M12), passo de 1,75mm; comprimento de 35mm, com 25mm roscados;
cabeça sextavada (chave19 – distância entre as faces paralelas da cabeça ou da porca); com arruela de
pressão, porca e contra-porca.

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FIGURA 40 – Procedimento para medição de rosca
Para medição da rosca tem-se verificadores de roscas que fornecem a medida do passo em
milímetros ou em filete por polegada e, também, a medida do ângulo dos filetes.
As roscas de perfil triangular são fabricadas segundo três sistemas normalizados: o sistema
métrico ou internacional (ISO), o sistema inglês ou Whitworth e o sistema americano.
No sistema métrico, as medidas das roscas são determinadas em milímetros. Os filetes têm
forma triangular, ângulo de 60°, crista plana e raiz arredondada.
No sistema Whitworth, as medidas são dadas em polegadas. Nesse sistema, o filete tem a forma
triangular, ângulo de 55°, crista e raiz arredondadas. O passo é determinado dividindo-se uma polegada
pelo número de filetes.
No sistema americano, as medidas são expressas em polegadas. O filete tem a forma triangular,
ângulo de 60°, crista plana e raiz arredondada. Nesse sistema, como no Whitworth, o passo também é
determinado dividindo-se uma polegada pelo número de filetes contidos em uma polegada.
Nos três sistemas, as roscas são fabricadas em dois padrões: normal e fina. A rosca normal tem
menor número de filetes por polegada que a rosca fina.
No sistema Whitworth, a rosca normal é caracterizada pela sigla BSW (british standart
whithworth – padrão para roscas normais). Nesse mesmo sistema, a rosca fina é caracterizada pela sigla
BSF (british standard fine – padrão britânico para roscas finas).
No sistema americano, a rosca normal é caracterizada pela sigla NC (national coarse) e a rosa
fina pela sigla NF (national fine). Agora que você viu com detalhes os instrumentos de medir passo de
rosca e os sistemas de roscas, vamos verificar quais são os procedimentos para determinar o passo da
rosca ou o número de fios por polegada. Vamos usar o pente de rosca.
a) Verificar qual das lâminas do pente da rosca se encaixa nos filetes da rosca. A
lâmina que se encaixar vai indicar-lhe o passo da rosca ou o número de fios por polegada.
b) Vimos que, no lugar do pente de rosca, você pode usar uma escala e medir, por exemplo, 10
filetes da rosca. Você divide a medida encontrada por 10 para encontrar o passo. Isto, se a rosca for do
sistema métrico. Se ela for sistema inglês, você deve verificar quanto filetes cabem em uma polegada da
escala. O resultado será o número de fios por polegada.

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c) Medir o diâmetro externo da rosca com paquímetro. Tendo a medida do diâmetro e a medida
do passo, ou o número de fios por polegada, você vai consultar a tabela para obter as demais medidas
da rosca.
Em ligações parafusadas é muito comum a aplicação do torqueamento. A aplicação de torque no

parafuso produz uma tensão linear (esticamento) e, conseqüentemente, um alongamento do mesmo
(deformação elástica). A elasticidade do material do parafuso faz com que esse pretenda voltar a sua
forma original fixando, assim, o conjunto.
O torque quando excessivo pode espanar os fios de rosca do parafuso; quebrar o parafuso;
empenar um conjunto fixado por parafusos, impedindo seu funcionamento normal; esmagar juntas ou
gaxetas, provocando assim vazamento de gases e líquidos; trincar o parafuso,
O torque quando insuficiente pode: fazer cair o parafuso devido a vibrações da máquina ou do
equipamento; alterar a vedação (junta), o que provoca o vazamento de gases e líquidos entre
componentes de máquinas, etc; comprometer o desempenho da máquina ou equipamento em função da
falta de alinhamento e suportação dos seus componentes entre si.
Somente através de uma ferramenta denominada “torquímetro” é que conseguiremos aplicar o
torque especificado. Todos os torquímetros são construídos conforme prescrições rigorosas de
usinagem e montagem. São fabricados com maquinário específico e mão-de-obra especializada que
asseguram a qualidade. A escolha correta da ferramenta para aperto significa segurança, rapidez,
facilidade e qualidade para seu trabalho. Cada torquímetro foi desenvolvido para uma diferente
aplicação. Existem alguns tipos de torquímetros: torquímetro de estalo com escala / sem escala;
torquímetro de relógio; torquímetro de relógio com ponteiro de arraste; torquímetro de escape ou giro
livre; torquímetro com cabeça intercambiável; torquímetro axial; torquímetro de vareta; torquímetro tipo
“T”; torquímetro digital; torquímetro pneumático; torquímetros especiais para áreas médicas
(esterilizáveis); torquímetros para tampas de embalagens; transdutores de torque estáticos e rotativos.,
torquímetros hidráulicos. Nas FIGURAs 41a, b, c, temos imagens de torquímetro de estalo, de vareta e
de relógio.
Figura 41 a – Torquímetro de estalo

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FIGURA 41 b – Torquímetro de vareta
FIGURA 41 c – Torquímetro de relógio
Além do torque dos parafusos, algo muito importante de se observar é a seqüência correta de
aperto dos parafusos.
Esta seqüência é fundamental para o perfeito assentamento de juntas nas superfícies metálicas
do equipamento, evitando o empenamento de tampas e falhas de vedação.
Na TABELA 11 observamos algumas seqüências de aperto em tampos e flanges.
TABELA 11 – Seqüência de aperto em flanges

Número e disposição dos Ordem de aperto das séries
Observações
parafusos com o método de aperto
sucessivos
Por meio de apertos sucessivos
Apertos sucessivos alternados até a metade do esforço de
(metade do esforço de aperto) aperto, evita-se o
encurvamento
Também no caso de três

Apertos alternados (metade do parafusos evita-se o
esforço de aperto) encurvamento da peça com
apertos sucessivos alternados

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Para 4 ou mais parafusos o
aperto final é efetuado com
Apertos sucessivos cruzados força total de aperto após todos
os parafusos estarem
encostados
Aperto em linha (1,2,3, etc) dá

Apertos sucessivos cruzados origem a encurvamento
No aperto de juntas estanques,

com material de vedação, é
Apertos sucessivos cruzados permitido usar outros tipos de
aperto
2.3.3 Porcas
Porcas são elementos de máquinas de forma prismática ou cilíndrica geralmente metálica, com
um furo roscado no qual se encaixa um parafuso, ou barra roscada. Em conjunto com o parafuso, a
porca é um acessório amplamente utilizado na união de peças. A parte externa tem vários formatos para
atender a diversos tipos de aplicação. A porca como um todo sofre compressão e seus filetes sofrem
tração, flexão e esforços de cisalhamento.
Em formas normais de porcas, a primeira volta absorve aproximadamente 1/3 do esforço total. A
resistência ao cisalhamento e à flexão é de 20 a 35% maior nos filetes da porca do que nos filetes do
parafuso. Por isso encontramos, com freqüência, porcas feitas com materiais de menor resistência do
que o material do parafuso. Na TABELA 12 temos a representação e aplicação das principais porcas.
TABELA 12 – Principais tipos de porcas, representação e aplicação
Desenho Descrição Aplicação
Porca borboleta

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Aperto manual (arco de serra)
Porca recartilhada
Porca cega Para bom acabamento
Porca sextavada
Para fixações diversas
Porca quadrada
Porca castelo
Utilizado com cupilha para
evitar que vibrações a soltem
2.3.4 Arruelas
As arruelas têm a função de distribuir uniformemente a força de aperto entre a porca/parafuso e

as partes montadas. Durante o funcionamento de um mecanismo, as vibrações, os esforços e os atritos
tendem a desapertar as peças roscadas. Devido a isso, muitos tipos de arruelas têm, também, a função
de elemento de trava. Observa-se a montagem de arruelas na figura 42.
FIGURA 42 – Montagem de arruelas numa ligação parafusada.
Existem vários tipos de arruela: lisa, de pressão, dentada, serrilhada, ondulada, de travamento
com orelha e arruela para perfilados. Para cada tipo de trabalho, existe um tipo ideal de arruela.

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a) Arruela lisa: Além de distribuir igualmente o aperto, a arruela lisa tem, também, a função
de melhorar os aspectos do conjunto. A arruela lisa por não ter elemento de trava, é utilizada em órgãos
de máquinas que sofrem pequenas vibrações. A representação desta arruela está na FIGURA 43.
FIGURA 43 – Arruela lisa
b) Arruela dentada externa: Muito empregada em equipamentos sujeitos a grandes

vibrações, mas com pequenos esforços, como, eletrodomésticos, painéis automotivos, equipamentos de
refrigeração etc. O travamento se dá entre o conjunto parafuso/porca. Os dentes inclinados das arruelas
formam uma mola quando são pressionados e se encravam na cabeça do parafuso. A representação
deste elemento é mostrada na FIGURA 44.
FIGURA 44 – Arruela dentada externa
c) Arruela serrilhada externa: A arruela serrilhada tem, basicamente, as mesmas funções

da arruela dentada. Apenas suportam esforços um pouco maiores. É indicada na FIGURA 45.
FIGURA 45 – Arruela serrilhada externa

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d) Arruela ondulada: A arruela ondulada não tem cantos vivos. É indicada, especialmente,
para superfícies pintadas, evitando danificação do acabamento. É adequada para equipamentos que
possuem acabamento externo constituído de chapas finas. Esta arruela é mostrada na FIGURA 46.
FIGURA 46 – Arruela ondulada
e) Arruela de travamento com orelha: Utiliza-se esta arruela dobrando-se a orelha sobre um
canto vivo da peça. Em seguida, dobra-se uma aba da orelha envolvendo um dos lados chanfrado do
conjunto porca/parafuso. Sua representação está indicada na FIGURA 47
FIGURA 47 – Arruela de travamento com orelha

f) Arruela para perfilados: É uma arruela muito utilizada em montagens que envolvem
cantoneiras ou perfis em ângulo. Devido ao seu formato de fabricação, este tipo de arruela compensa os
ângulos e deixa perfeitamente paralelas as superfícies a serem parafusadas. A representação desta
arruela e sua montagem estão mostradas na FIGURA 48.
FIGURA 48 – Arruela para perfilados
Outros tipos menos usuais são, chanfrada, quadrada, de furo quadrado, dupla de pressão, curva
de pressão, com dentes internos, com dentes cônicos, com serrilhado interno e com serrilhado cônico.

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FIGURA 49 – Arruelas com aplicações especificas
2.3.4 Dimensionamento de parafusos
O dimensionamento de parafusos pode ser dividido nos seguintes casos:

• Parafuso solicitado à tração:
– sem carga inicial de aperto;
– com carga inicial de aperto.
• Parafusos solicitados ao cisalhamento

Devemos tomar cuidado com alguns fatores que podem comprometer as uniões por meio de
parafusos:

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1. O desconhecimento exato das forças externas a serem aplicadas. Devemos reduzir a tensão
admissível.
2. Aperto incorreto do parafuso.
Parafusos pequenos podem ser facilmente degolados. Devemos utilizar material de alta
resistência ou reduzir a tensão admissível;
Parafusos grandes normalmente não são suficientemente apertados;
Em junções com vários parafusos o aperto normalmente não é uniforme o que acarreta uma má
distribuição das cargas. Devemos usar o torquímetro.
3. Apoio irregular do parafuso (apenas um lado) adicionando tensões de flexão.
2.3.4.1 Parafusos solicitados à tração sem carga inicial

Neste caso, o parafuso não sofre força devido ao aperto sendo tracionado apenas pela carga
externa. A área resistente do parafuso é a área do círculo cujo diâmetro é igual à média entre d2 e d3.
Por simplicidade, adotaremos a área do núcleo relativa a d3.
FIGURA 50 – Diâmetro para cálculo da área resistente
d 3=10∗N
√ 4∗Fe
π∗σt
Onde: Fe = Carga externa aplicada (Kgf)

σt = Tensão admissível do material à tração (Kgf/cm2), sendo 1 MPA = 10 kgf/cm2
N = Fator de segurança, conforme tabela abaixo.
d3 = diâmetro da área do núcleo (mm)
TABELA 13 – Valores do fator de segurança (N)
Baseado
Baseado na ruptura
no
Tipo de Carga
escoament

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40
o
Aços Ferro fundido
Madeiras
Materiais dúcteis Materiais
frágeis
Carga Tipo I 1,5 a 2 3a4 5a6 7
gradualme Tipo II 3 6 7a8 10
nte Tipo III 4 8 10 a 12 15
aplicada
Cargas aplicadas Multiplicar os valores acima por 2
bruscamente
Exemplo: Determinar o diâmetro do gancho de sustentação de uma carga de 1000 kgf, sendo o
material aço carbono. ABNT 1040, laminado a quente, sendo a carga gradualmente aplicada.
FIGURA 51 – Gancho de sustentação
Aplicando a equação do cálculo do diâmetro, e analisando a TABELA 14, para definição da

tensão admissível, que será de 1500 kgf/cm2, estipulado-e um fator de segurança N = 2, teremos um
diâmetro de 18,4 mm, aproximadamente ¾”.

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41
TABELA 14 – Propriedades mecânicas de alguns aços carbono
2.3.4.2 Parafusos solicitados à tração com carga inicial

Neste caso, o parafuso além de estar sujeito ao esforço produzido pela carga aplicada, existe
uma força produzida pelo momento de torção aplicado no aperto. Esta força, chamada força inicial de
tração devido ao aperto depende claro, do valor do momento de aperto.
Esta força pode ser tão grande que pode romper o parafuso durante a montagem, principalmente
em parafusos de pequenos diâmetros (d <12mm).

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42
FIGURA 52 – Parafuso sujeito à tração com carga inicial
Em montagens onde o aperto do parafuso é feito com chaves comuns, a força inicial depende da
habilidade do mecânico, do comprimento da chave e das condições do parafuso e da rosca.
O diâmetro da seção resistente do parafuso, para um carregamento estático, considerando a
carga no parafuso, como sendo a soma da carga interna e externa, teremos:
d 3=10∗
N 2∗Mt
π∗σt √3
Onde: Mt = Torque aplicado ao parafuso em Kgf.mm, conforme TABELA 10.

N = Fator de segurança, conforme TABELA 13.
σt = Tensão admissível do material à tração (Kgf/cm2), conforme TABELA 14.
d3 = diâmetro da área do núcleo (mm)
Em vasos de pressão, o cálculo do diâmetro do parafuso e do número mínimo de parafusos para

a tampa, deste, conforme ilustração a seguir, é dado pelas seguintes expressões:
π∗D
z=
120
Onde: z = número de parafusos dispostos na tampa do vaso de pressão.
D = Diâmetro da tampa (mm)

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d 3=10∗N
D2∗P
z∗σt √
Onde: N = Fator de segurança, conforme TABELA 13
D = Diâmetro do vaso de pressão (cm)
P = Pressão interna do vaso de pressão (kgf/cm2)
σt = Tensão admissível do material à tração (Kgf/cm2), conforme TABELA 14.
d3 = diâmetro da área do núcleo (mm).
FIGURA 53 – Representação de um vaso de pressão
2.3.4.3 Parafusos solicitados ao cisalhamento:

Os parafusos são normalmente dimensionados para trabalhar sob tração. Quando forem
trabalhar ao cisalhamento, devemos tomar algumas precauções:
• O ajuste entre o corpo do parafuso e o furo deve ser justo, para evitar carga de flexão;
• A parte do corpo do parafuso que fica na região de união das peças não deverá ter rosca.
A melhor solução seria utilizar os parafusos para unir as partes e para suportar a carga de
cisalhamento a usar pinos. A aplicação mais comum de parafusos sujeitos ao cisalhamento é em
sistemas de transmissão, especialmente em acoplamentos rígidos.
A força de corte (cisalhamento) que atua em cada parafuso é igual à força tangencial devido ao
momento de torção aplicado no eixo dividido pelo número de parafusos.

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FIGURA 54 – Parafusos sujeitos a esforço de cisalhamento
O diâmetro da seção resistente, considerando uma força tangencial decorrente da rotação de um

eixo é dado por:
d 3=10∗N
√ 4∗72620∗HP
z∗r∗η∗π∗τt
Onde: HP = Potencia de acionamento motriz (HP)
Z = número de parafusos
r = raio médio (cm)
η = rotação (RPM)
τt = Tensão admissível de cisalhamento (kgf/cm2), conforme TABELA 14.
N = fator de segurança, conforme TABELA 13.
2.4 Anéis elásticos
É um elemento usado para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar o curso de uma
peça deslizante sobre um eixo. É conhecido, também, por anel de retenção, de trava ou de segurança.
Fabricado de aço para molas, tem a forma de anel incompleto, que se aloja em um canal circular
construído conforme normalização. Esse elemento de máquina é conhecido também como anel de
retenção, de trava ou de segurança. A FIGURA 55 mostra um exemplo de aplicação.

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FIGURA 55 – Montagem de anel elástico em eixo
2.4.1 Tipos de anéis elásticos

Os principais tipos de anéis elásticos e suas aplicações são descritas a seguir:
a) Anel tipo E: Aplicação: para eixos com diâmetro entre 4 e 1000 mm. Anel conforme
Norma DIN 471. Este anel trabalha externamente. Esta ilustrado na FIGURA 56.
FIGURA 56 - Anel elástico tipo E
b) Anel tipo I: Aplicação: para furos com diâmetro entre 9,5 e 1000 mm. Anel conforme
Norma DIN 472. Este anel trabalha internamente. Está ilustrado na FIGURA 57.
FIGURA 57 – Anel elástico tipo I
c) Anel tipo RS: Aplicação: para eixos com diâmetro entre 8 e 24 mm. Anel conforme
Norma DIN 6799. Este anel trabalha externamente. Está ilustrado na FIGURA 58.
FIGURA 58 – Anel elástico tipo RS
d) Anéis tipo SP: Aplicação: para montagem de rolamentos em eixos de 4 a 390 mm. Anel
conforme Norma DIN 5417. A representação deste anel está ilustrada na FIGURA 59.

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FIGURA 59 – Anel elástico tipo SP
As falhas dos anéis podem ocorrer devido a defeitos de fabricação ou condições de operação.
No segundo caso, as causas podem ser vibração, impacto, flexão, alta temperatura ou atrito excessivo.
Há também o agravante de casos em que o projeto previa esforço estático, mas as condições de
trabalho geraram esforço dinâmico. Esta última situação faz com que o alojamento do anel também se
danifique. Para a montagem de anéis elásticos em eixos ou alojamentos, deve-se observar alguns
aspectos, tais como:
- A dureza do anel deve ser compatível com os elementos que trabalham com ele.
- A uniformidade da pressão em volta da canaleta assegura a aderência e resistência.
- O anel nunca deve estar solto, mas alojado no fundo da canaleta com certa pressão.
- A superfície do anel deve estar livre de rebarbas, fissuras e oxidações.
- Em aplicações sujeitas à corrosão, os anéis devem receber tratamento anti-corrosivo
adequado.
- Em caso de anéis de secção circular, utilizá-los unicamente ou uma vez.
- Utilizar ferramentas adequadas para evitar entortamentos e esforços exagerados.
- Montar o anel com a abertura apontando para os esforços menores, quando possível.
- Nunca substituir um anel normalizado pelo “equivalente" feito de chapa ou arame sem os
mesmos critérios.
2.5 Chavetas
São elementos utilizados para transmissão de torque e para união entre eixo e cubo. A maioria
das chavetas são chavetas planas ou quadradas. As chavetas planas têm seção retangular, com a
menor dimensão localizada na direção radial e podem ou não ser afiladas (em cunha). As chavetas
quadradas têm seção quadrada e, igualmente podem ou não ser afiladas (formato fino, pontiagudo)

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FIGURA 60 – Montagens de chavetas
Quando uma chaveta está no lugar, o cubo faz pressão sobre a sua metade superior de um lado
e a árvore sobre sua metade inferior do outro lado, resultando um conjugado, que vai atuar tendendo a
virar a chaveta na sua sede. Quando a chaveta realmente vira, depende da ajustagem no topo e na
base, é porque o conjugado resistente atua nessas superfícies. Isto é mostrado na FIGURA 61
.
FIGURA 61 - Representação da ação da chaveta num eixo com polia
2.5.1 Tipos de chavetas
a) Chavetas planas: As ranhuras não devem ser muito profundas, no eixo, uma vez que a
resistência diminui à medida que a ranhura se aprofunda, mas devem ser suficientemente profundas
para oferecerem boa proporção. Nas tabelas a seguir encontram-se as dimensões da seção das
chavetas planas e quadradas de acordo com o diâmetro do eixo.
As chavetas planas tanto retangulares quanto quadradas, conforme FIGURA 62, podem ser
afiladas para facilitar a montagem e retirada do lugar e também para permitir montar o cubo apertado
(justo) contra árvore., podendo ter também os cantos arredondados. O rasgo afilado é feito no cubo e
não na árvore. A alta pressão provocada pelas chavetas afiladas resulta numa grande força de atrito que
ajuda na transmissão da potência e pode ser tão grande a ponto de induzir tensões perigosas.

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FIGURA 62 – Chavetas planas
b) Chaveta de pinos: Um pino, cilíndrico ou cônico usado como chaveta, é chamado de

chaveta de pino. Pode ser instalada longitudinalmente ou transversalmente em relação ao eixo. No
primeiro caso a potência transmitida é menor do que no segundo.
Chavetas de pino são fáceis de instalar e, quando montadas na posição transversal, são
algumas vezes usadas como pinos de cisalhamento. Com os pinos cônicos obtém-se uma montagem
mais firme.
Outro tipo de pino são os chamados pinos elásticos, que consistem num pino cilíndrico vazado
com um rasgo em um dos lados. Uma de suas extremidades é chanfrada para facilitar sua entrada no
orifício que possui diâmetro menor, provocando o fechamento do rasgo. O pino exerce uma pressão
contra as paredes do orifício produzindo seu travamento.
Esta chaveta é mostrada na FIGURA 63.
FIGURA 63 – Aplicação da chaveta de pino

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c) Chaveta côncava ou chaveta de sela: Esta chaveta depende do atrito para evitar o
movimento relativo entre o cubo e árvore. A superfície curva da chaveta, próximo a árvore, deve ter um
raio de curvatura ligeiramente menor que o desta e a chaveta deve ter um afilamento pequeno. Este tipo
de chaveta é especialmente indicado quando se deseja mudar a posição do cubo em relação ao eixo,
periodicamente. Não é indicado para cargas pesadas. É representada na FIGURA 64.
FIGURA 64 – Chaveta côncava ou de sela
d) Chaveta Woodruff ou chaveta meia lua: A chaveta Woodruff (meia lua),é usada para
pequenos esforços e, na maioria das vezes, com montagem eixo-cubo cônica. A chaveta comum tem a
tendência de virar no alojamento, quando a potência é aplicada. Tal fato é às vezes evitado por meio de
parafusos de travamento. A chaveta Woodruff aprofundando-se na árvore, elimina praticamente este
problema, como mostra a FIGURA 65.
FIGURA 65 – Chaveta Woodruff ou meia lua
e) Lingüetas: Uma lingüeta permite ao cubo mover-se ao longo da árvore, porém impede a
rotação isolada do mesmo. É usada, por exemplo, para permitir o movimento de uma engrenagem para
engate ou desengate, e para ligar ou desligar uma embreagem de dentes. A lingüeta pode ser fixa na
árvore, ou no cubo. É preferível usar duas lingüetas deslocadas de 180 o porque neste caso a força
necessária para o deslocamento axial é bem menor. A representação desta chaveta encontra-se na
FIGURA 66.

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FIGURA 66 – Chaveta tipo lingüeta
A TABELA 16 mostra as dimensões padronizadas das chavetas planas,

conforme norma DIN 6885.
TABELA 16 - Tabela de dimensões para chavetas planas DIN 6885

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2.5.2 Dimensionamento de chavetas planas:
Uma análise de tensões simplifica consideravelmente a situação. Admitimos que uma chaveta
possa ser cisalhada na seção entre o eixo e o cubo ou que ela pode falhar por compressão sobre os
lados.
FIGURA 67 – Cisalhamento da chaveta
O comprimento da chaveta (L), deve ser calculado considerando as tensões de

cisalhamento e compressão, dadas pelas expressões abaixo, sendo que o maior
valor de (L) deverá ser adotado. Os valores de (b) e (t 1) são obtidos em função do
diâmetro do eixo na TABELA 16. As tensões admissíveis quanto à compressão e
cisalhamento, são obtidas por tabelas (TABELA 14).
Ft 14524∗N
L≥ (cisalhamento ) Ft=
τ t ∗b Sendo η∗D
Ft
L≥ (compressão )
σ c∗t 1
Sendo N em HP, D em mm e  (rpm)

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III - ELEMENTOS DE APOIO
De modo geral, os elementos de apoio consistem de acessórios auxiliares para o funcionamento
de máquinas. Nesta unidade, são abordados os seguintes elementos de apoio: guias, e mancais, sendo
que estes últimos poderão ser de deslizamento e de rolamento. Na prática, podemos observar que
buchas e mancais são elementos que funcionam conjuntamente. Apenas para facilitar o estudo, eles são
descritos separadamente.
3.1 Guias
Guia é um elemento de máquina que mantém uma trajetória rigorosa de determinadas peças.
Um bom exemplo são portas corrediças que mantém uma trajetória através de guias. São geralmente
fabricados em ferro fundido (pela dureza e auto lubrificação em função da alta taxa de carbono), mas
ainda assim devem ser lubrificadas, mantendo-se uma película lubrificante entre as partes deslizantes.
As guias classificam-se em dois tipos: de deslizamento ou de rolamento. No primeiro caso, a peça pode
passar por dentro da guia (segundo perfil da peça) ou apenas apoiá-la. Veja alguns exemplos de guias
de deslizamento abaixo.
FIGURA 68 – Tipos de guias
Em máquinas, as guias são também chamadas de barramentos. Veja quadro a seguir com perfis e
aplicações de guias em máquinas:

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TABELA 17 – Aplicação de guias
Quando uma ou mais peças se movimentam apoiadas em guias, as superfícies entram em

contato por atrito. Com o passar do tempo, o movimento vai provocando desgaste das superfícies dando
origem à folga no sistema, mesmo que ele seja sempre lubrificado. Para evitar que essa folga prejudique
a precisão do movimento, é preciso que ela seja compensada por meio de réguas de ajuste.
Para compensar o desgaste acentuado, são colocadas réguas de ajuste, que nada mais são do que
calços para retirar folgas de guias. As réguas têm perfil variado, de acordo com a dimensão da folga.
Para você compreender melhor o uso das réguas de ajuste, observe as ilustrações.
FIGURA 69 – Aplicação das réguas de ajuste

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As guias rolantes não se movimentam por escorregamento, mas por rolagem, ou seja, possuem
elementos rolantes (rolos, agulhas, esferas). Isso diminui muito o atrito, e conseqüentemente, diminui o
desgaste. Atualmente são usadas em máquinas por comando numérico computadorizado (CNC).
FIGURA 70 – Guias rolantes
Quanto aos materiais que são fabricadas as guias como o barramento, ou seja, conjunto de
guias de deslizamento é feito com ferro fundido. Conforme a finalidade do emprego da guia, ela pode ser
submetida a um tratamento para aumentar a dureza de sua superfície. O barramento é muito usado em
máquinas operatrizes como, por exemplo, em um torno.
No que se refere à lubrificação de modo geral, as guias são lubrificadas com óleo, que é
introduzido entre as superfícies em contato por meio de ranhuras ou canais de lubrificação. O óleo deve
correr pelas ranhuras de modo que atinja toda a extensão da pista e forme uma película lubrificante.
Essas ranhuras são feitas sempre na pista da peça móvel.
3.2 Mancais
Mancal é o elemento que suporta um eixo qualquer. Podem ser classificados como mancais de
deslizamento (buchas) ou mancais de rolamento (rolamentos). O primeiro tipo é utilizado para máquinas
pesadas ou equipamentos de baixa rotação, pois a baixa velocidade evita superaquecimento e desgaste
pelo grande atrito. A vantagem desse elemento é o baixo custo. O segundo caso possui um custo mais
elevado, mas é utilizado para velocidades de média a altíssimas, devido ao baixo atrito gerado pela
rolagem dos elementos rolantes. A escolha entre um mancal e outro dependerá do custo x benefício que
há entre um e outro.

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VANTAGENS DE CADA TIPO DE MANCAL
Mancais de deslizamento (buchas) Mancais de Rolamentos
- Menor sensibilidade a choques - Menor atrito e aquecimento
- Menor custo de fabricação - Baixa exigência de lubrificação
- Tolerâncias maiores - Pequeno aumento de folga em vida útil
- Suporta cargas elevadas - Intercambiabilidade internacional
TABELA 18 – Comparação entre mancais
3.2.1 Mancais de deslizamento (buchas)
As buchas são elementos de máquinas de forma cilíndrica ou cônica que servem para apoiar
eixos. Tais elementos foram criados a fim de evitar o atrito peça-peça e conseqüente desgaste entre as
mesmas. Sendo constituída de material com baixo coeficiente de atrito (ligas metálicas como bronze ou
materiais plásticos), causam menos desgaste, além de serem peças de menor custo quando
comparadas às que suporta. Isto quer dizer que, é mais fácil trocar uma bucha de material barato que a
cada tempo ter de trocar ou retificar um eixo. Nos casos em que o eixo desliza dentro da bucha, deve
haver lubrificação. São classificadas em radiais (esforços transversais), axiais (esforços normais) ou
mistas.
FIGURA 71 – Representação de buchas
a) Buchas Radiais: Essas buchas podem ter várias formas. As mais comuns são feitas de
umcorpo cilíndrico furado, sendo que o furo possibilita a entrada de lubrificantes. São usadas em peças
para cargas pequenas e em lugares onde a manutenção seja fácil. Em alguns casos, essas buchas são
cilíndricas na parte interior e cônicas na parte externa. Os extremos são roscados e tem três rasgos
longitudinais, o que permite o reajuste das buchas nas peças.

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FIGURA 72 – Bucha radial
b) Buchas Axiais: Essa bucha é usada para suportar o esforço de um eixo em posição
vertical.
FIGURA 73 – Bucha axial
c) Mista (cônica): Esse tipo de bucha é usado para suportar um eixo do qual se exigem
esforços radiais e axiais. Quase sempre essas buchas requerem um dispositivo de fixação e, por isso,
são pouco empregadas.
FIGURA 74 – Buchas mistas
d) Buchas Guias: As buchas também servem como guias para furação e alargamento,
sendo chamadas, neste caso, de buchas-guia. Instaladas em placas porta buchas, proporcionam
posição correta de usinagem. São elementos de precisão, sujeitas a desgaste por atrito. Por isso, elas
são feitas em aço duro com baixa rugosidade superficial, às vezes retificada.

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FIGURA 75 – Buchas guias
Os materiais para buchas devem ter as seguintes propriedades:

• baixo módulo de elasticidade, para facilitar a acomodação à forma do eixo;
• baixa resistência ao cisalhamento, para facilitar o alisamento da superfície;
• baixa soldabilidade ao aço, para evitar defeitos e cortes na superfície;
• boa capacidade de absorver corpos estranhos, para efeito de limpar a película lubrificante;
• resistência à compressão, à fadiga, à temperatura de trabalho e à corrosão;
• boa condutibilidade térmica;
• coeficiente de dilatação semelhante ao do aço.
Os materiais mais usados são: bronze fosforoso, bronze ao chumbo, latão, ligas de alumínio,
metal antifricção, ligas de cobre sinterizado com adição de chumbo ou estanho ou grafite em pó,
materiais plásticos como o náilon e o politetrafluretileno (teflon). Os sinterizados são autolubrificantes por
serem mergulhados em óleo quente após sua fabricação. Este processo faz com que o óleo fique retido
na porosidade do material e com o calor do trabalho venha à superfície cumprir sua função.
3.2.2 Mancais de Rolamento
Nos mancais de rolamento as superfícies em movimento são separadas por esferas ou roletes e
então, o atrito de fricção é substituído pelo atrito de rolamento.
Como a área de contato é pequena e as tensões são grandes, as partes girantes dos rolamentos
são confeccionadas de materiais duros e de alta resistência. A maior vantagem dos mancais de
rolamentos é que o atrito na partida é pequeno, praticamente igual ao de operação em contraste com o
atrito inicial de metal contra metal dos mancais de fricção.

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FIGURA 76 - Partes constituintes de um rolamento
Os rolamentos podem ser classificados em: radiais e axiais.

a) Rolamentos radiais: Os rolamentos radiais são constituídos basicamente de dois anéis
concêntricos, sendo o anel externo montado na caixa do mancal e o anel interno montado no eixo. Entre
os anéis existem os elementos girantes que podem ser esferas, rolos cilíndricos, rolos cônicos ou rolos
esféricos. Para manter a uniformidade do espaçamento entre os elementos girantes e, principalmente,
para diminuir o atrito entre eles, existem as gaiolas.
FIGURA 77 – Rolamentos radiais
Os rolamentos de esferas possuem esferas como corpos rolantes. Eles possuem fricção muito
baixa e podem operar em alta velocidade. Para rotações mais elevadas com cargas leves a médias
(bicicletas, motores elétricos, automóveis, etc.) Podem ser de uma ou duas carreiras de esferas (para
cargas mais elevadas). Podem possuir placas de proteção/vedação, que não necessita de lubrificação.
Pode ainda ter contato angular das esferas, para suportar certa carga axial (usado, por exemplo, em
furadeiras). E pode ainda ser autocompensador, que pode suportar um pequeno deslocamento angular
do eixo, como resultado da flexão do mesmo.

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FIGURA 78 - Rolamentos de esferas
Os rolamentos de rolos podem ser cilíndricos, rolos cônicos ou agulhas para maior carga e
menor velocidade (caminhões, etc.) Os rolos podem ter formato de barriletes, sendo utilizados como
rolamento autocompensador, suportando deslocamentos angulares em ambas as direções. Podem
possuir mais de uma carreira, sendo sua aplicação em máquinas pesadas e laminadores. No caso de
utilização de rolos cônicos, a aplicação se dá para cargas radiais e axiais ao mesmo tempo. Os
rolamentos de agulhas são indicados para carga não constante e espaço radial limitado. Pode ser usado
sem os dois anéis, já que está fixo em uma “gaiola”.
FIGURA 79 – Rolamentos de rolos
b) Rolamentos axiais: A diferença fundamental entre os rolamentos radiais e os

rolamentos axiais é que nestes os anéis são montados lado a lado. Os rolamentos autocompensadores
são insensíveis a desalinhamentos angulares do eixo em relação à caixa. São particularmente
adequados para aplicações em que possa haver deflexões do eixo ou desalinhamento consideráveis.
Além disso, os rolamentos autocompensadores de esferas apresentam o menor atrito entre todos os
rolamentos, o que lhes permite funcionar com uma temperatura mais baixa mesmo em altas velocidades.
FIGURA 80 – Rolamentos axiais

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c) Designação dos rolamentos: Cada rolamento métrico padronizado tem uma
designação básica específica que indica o tipo de rolamento e a correlação entre suas dimensões
principais. Essas designações básicas compreendem 3, 4 ou 5 algarismos, ou uma combinação de letras
e algarismos, que indicam o tipo de rolamento, as séries de dimensões e o diâmetro do furo, nesta
ordem. Os símbolos para os tipos de rolamento e as séries de dimensões, junto com os possíveis sufixos
indicando uma alteração na construção interna, designam uma série de rolamentos.
A TABELA 19 mostra esquematicamente como o sistema de designação é constituído. Os
algarismos entre parênteses indicam que embora eles possam ser incluídos na designação básica, são
omitidos por razões práticas. Como no caso do rolamento de duas carreiras de esferas de contato
angular onde o zero é omitido. Convém salientar que, para a aquisição de um rolamento, é necessário
conhecer apenas as seguintes dimensões: o diâmetro externo, o diâmetro interno e a largura ou altura.
Com esses dados, consulta-se o catálogo do fabricante para obter a designação e informações como
capacidade de carga, peso, etc.
FIGURA 81 – Designação de rolamentos
Na TABELA 19 os tipos de rolamentos são os seguintes: (0) - Rolamentos de duas carreiras de

esferas de contato angular. (1) - Rolamentos autocompensadores de esferas. (2) - Rolamentos
autocompensadores de rolos e rolamentos axiais autocompensadores de rolos. (3) - Rolamentos de
rolos cônicos. (4) - Rolamentos rígidos de duas carreiras de esferas. (5) - Rolamentos axiais de esferas.
(6) - Rolamentos rígidos de uma carreira de esferas. (7) - Rolamentos de uma carreira de esferas de
contato angular. (N) - Rolamentos de rolos cilíndricos

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TABELA 19 – Designação de rolamentos
Na troca de rolamentos, deve-se tomar muito cuidado, verificando sua procedência e seu código
correto. Antes da instalação é preciso verificar cuidadosamente os catálogos dos fabricantes e das
máquinas, seguindo as especificações recomendadas. Na montagem, entre outros, devem ser tomados
os seguintes cuidados:
- verificar se as dimensões do eixo e cubo estão corretas;
- usar o lubrificante recomendado pelo fabricante;
- remover rebarbas;
- no caso de reaproveitamento do rolamento, deve-se lavá-lo e lubrificá-lo imediatamente para
evitar oxidação;
- não usar estopa nas operações de limpeza;
- trabalhar em ambiente livre de pó e umidade.

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3.2.3 Procedimento para especificação de rolamentos
A seguir, o roteiro para seleção completa do rolamento, baseado no catálogo NSK, em que
iremos inicialmente efetuar uma especificação avaliando o tipo de rolamento e posteriormente baseando-
se no cálculo da vida nominal do rolamento.
Para estes procedimentos deveremos avaliar:
• O desempenho e condições requeridas ao rolamento.
• As condições de operação e meio.
• A dimensão do espaço para o rolamento.
3.2.3.1 Avaliação do tipo de rolamento
* Espaço permissível para o rolamento: Devemos verificar neste item, quais os rolamentos
disponíveis que se enquadram nas dimensões requeridas pelo projeto.
* Intensidade e direção da carga: Devemos ao selecionar o rolamento, verificar a direção da

carga (radial ou axial) e a sua intensidade.
Comparando os tipos de rolamentos podemos definir a tabela abaixo:
Capacidade de Carga Capacidade de Carga

Tipo de Rolamento
Radial Axial
1 2 3 4 1 2 3 4
Fixo de uma carreira de
esferas
Contato angular
Rolos cilíndricos
Rolos cônicos
Autocompensador de
rolos
TABELA 20 – Intensidade e direção da carga em rolamentos
* Velocidade de rotação e limite de rotação: A rotação máxima permissível varia em função do

tipo de rolamento, da dimensão, do tipo e material da gaiola, carga e método de lubrificação.

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A tabela abaixo mostra uma comparação do limite de rotação em função dos tipos de
rolamentos.
Velocidade permissível relativa

Tipo de rolamento
1 4 7 10
Fixo de uma carreira de esferas
Contato angular
Rolos cilíndricos
Rolos cônicos
Autocompensador de rolos
Agulhas
Axial de esferas
Lubrificação em banho de óleo Com lubrificação especial
TABELA 21 – Velocidade permissível de rotação
* Desalinhamento dos anéis interno e externo: O desalinhamento entre o anel interno e

externo ocorre em casos como o da flexão do eixo em função da carga, da imprecisão do eixo e
alojamento ou da deficiência na instalação. Quando temos grandes desalinhamentos, devem-se
selecionar rolamentos com a capacidade de auto-alinhamento como os rolamentos autocompensadores.
* Fixação na direção axial e disposição: Em uma disposição de rolamentos, uma das peças é
determinada como lado fixo e é usado para fixar o eixo posicionando axialmente o rolamento. Neste lado
fixo, deve ser selecionado o tipo de rolamento que suporte a carga radial juntamente com a carga axial.
Na outra posição, o rolamento é denominado lado livre, suportando somente a carga radial e devem
permitir o deslocamento do eixo devido à dilatação ou contração pela variação de temperatura. A não
observância desta norma poderá acarretar em uma carga axial anormal no rolamento, podendo ser a
causa de uma falha prematura.
* Dificuldade na instalação e remoção: Os rolamentos de rolos cilíndricos que têm os anéis

internos ou externos separáveis, de agulha ou de rolamentos cônicos, apresentam maior facilidade de
instalação e remoção, facilitando a manutenção em equipamentos que requerem uma inspeção
periódica. Rolamentos com furo cônicos também são fáceis de instalar, pois podem ser instalados com a
utilização de buchas.

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* Ruído e Torque: Os rolamentos fixos de esferas são os mais adequados para as máquinas
que requerem baixo ruído e baixo torque, como nos motores elétricos e instrumentos de medição.
* Rigidez: Ao aplicar uma carga no rolamento, ocorre uma deformação elástica nas áreas de
contato entre os corpos rolantes e a pista. A rigidez do rolamento é determinada em função proporcional
da carga no rolamento e a intensidade da deformação elástica no anel interno, no anel externo e no
corpo rolante. Os rolamentos de contato angular de esferas e os rolamentos de rolamentos cônicos são
os mais apropriados para casos onde devemos ter o aumento da rigidez pelo método de pré-
carregamento, como em fusos de máquinas-ferramentas.
* Disponibilidade e custo: Há diferenças significativas de custo de acordo com o tipo e

tamanho de rolamento utilizado. Além disso, há a dificuldade de se obter determinados tipos de
rolamentos. Diante disso, recomendamos que na medida do possível, na seleção dos rolamentos, não se
optem por rolamentos de custo elevado ou de difícil localização para compra.
3.2.3.2 Exemplo de seleção de rolamento.
Baseando-se na avaliação do tipo de rolamento: Selecionar um rolamento para motor elétrico,

com as seguintes características:
- Diâmetro do eixo, entre 50 ~ 70mm;
- Diâmetro do alojamento, entre 80 ~130mm;
- Força Radial = 1000 kgf;
- Força Axial = 200 kgf;
- Temperatura de Trabalho = 80° C;
- Local com pequena concentração de impurezas;
- Rotação = 3600 rpm;
- Vida mínima exigida de 10.000 horas.
Para o nosso exemplo, e baseado nas informações dos itens descritos anteriormente poderemos
definir o tipo de rolamento mais adequado para a aplicação requerida.
- Espaço permissível para o rolamento: Diâmetro Interno = 50 ~70 mm: poderemos

utilizar qualquer rolamento entre XX10 ~XX14. Pois os dois últimos dígitos multiplicados por 5 resultam
no valor do diâmetro interno.
Diâmetro Externo = 80 ~ 130 mm: qualquer rolamento entre XX10 ~ XX14, exceto X313 (D =
140mm) e X314 (D = 150mm).
Largura = Neste exemplo, não foi especificada a largura permitida.

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- Intensidade e direção da carga: No exemplo dado, vamos comparar a capacidade de carga
dos rolamentos 6310, 21310, NU310 e 7310B, que são os rolamentos pré-selecionados.
Respectivamente: Rolamento fixo de uma carreira de esferas, rolamento autocompensador de rolos,
rolamento de rolos cilíndricos, rolamento de uma carreira de esferas de contato angular.
Tipo de Rolamento Carga Radial – Cr (Kgf) Carga Axial – Cor (Kgf)
6310 6.300 3.900
21310 12.100 13.000
NU310 6.950 4.900
7310B 8.850 8.800
Conclusão: Todos os rolamentos acima atendem às necessidades de carga radial e axial.
- Velocidade de rotação: Vamos comparar o limite de rotação em RPM dos rolamentos 6310,
21310, NU310 e 7310B.
Tipo de Rolamento Lubrificação com graxa Lubrificação com óleo
6310 6.000 7.500
21310 2.800 3.800
NU310 5.000 6.700
7310B 5.600 6.700
Conclusão: O rolamento 21310, rolamento autocompensador de rolos, não atende o limite

mínimo de rotação de 3600 RPM, caso a lubrificação seja com graxa, que é o procedimento adotado em
motores elétricos.
- Desalinhamento: Não exigido para o exemplo dado.
- Fixação na direção axial: Definir se é livre ou lado fixo.
- Dificuldade na instalação e remoção: Verificar as dimensões dos encostos nas tabelas de

dimensões dos rolamentos.
- Ruído: Os rolamentos de esferas são os mais adequados quando o nível de ruído é importante.

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67
- Rigidez: Os rolamentos de contato angular são os mais indicados, no entanto, esta exigência
não é requerida para esta aplicação.
- Disponibilidade e custo: Analisando os custos entre rolamentos de tipos diferentes com o

mesmo dimensional, temos em ordem crescente de custo, os resultados na tabela a seguir:
Ordem Rolamento Custo relativo
1 Fixo de uma carreira de esferas 1
2 Rolos cônicos 1,8
3 Uma carreira de esferas de contato angular 1,9
4 Autocompensador de esferas 2,6
5 Uma carreira de rolos cilíndricos 2,8
Conclusão: Pelos custos simbólicos da tabela acima, verificamos que os rolamentos fixos de
uma carreira de esferas têm um custo menor (para rolamentos de mesmo tamanho), além disso, são
mais fáceis de serem adquiridos. Diante do exposto acima, o rolamento fixo de uma carreira de esferas é
o mais indicado e atende às exigências: das dimensões requeridas, da rotação, da carga radial e axial e
aos requisitos da aplicação, logo o rolamento a ser utilizado é:
Rolamento fixo de uma carreira de esferas 6310.
3.2.3.3 – Dimensionamento baseado no cálculo da vida nominal

A relação existente entre a vida nominal, a capacidade de carga dinâmica e a carga aplicada ao
rolamento, são expressas pelas seguintes equações:
( )
1
L h ∗60∗η
106
( )
ρ
C C=P∗ ρ
Lh =
60∗η P 106 P= X∗F R +Y ∗F A
Sendo que: C = capacidade da carga dinâmica, em N, tabela de rolamentos

P = carga dinâmica equivalente sobre o rolamento, em N.
ρ = expoente da fórmula de vida nominal, sendo que:
= 3 para rolamentos de esferas, e
= 10/3 para rolamentos de rolos e agulhas
L = vida nominal em horas de trabalho
h

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68
 = rotação em rpm
X = fator radial do rolamento, tabelado em catálogo de rolamentos
Y = fator axial do rolamento, tabelado em catálogo de rolamentos
F = carga radial constante, em N
R
F = carga axial constante, em N

A
3.2.3.4 Exemplo de seleção de rolamento.

Baseando-se na vida nominal: Selecionar um rolamento, com as seguintes características:
- Diâmetro do eixo, entre 50 ~ 70mm;
- Diâmetro do alojamento, entre 80 ~130mm;
- Força Radial = 1000 kgf;
- Força Axial = 200 kgf;
- Temperatura de Trabalho = 80° C;
- Local com pequena concentração de impurezas;
- Rotação = 3600 rpm;
- Vida mínima exigida de 10.000 horas.
Inicialmente iremos calcular a carga dinâmica equivalente (P), considerando-se o rolamento pré
definido pelo método anterior, no item 3.2.3.2, que é o rolamento 6310, onde os fatores de carga radial e
axial, respectivamente são: X = 0,56 Y = 2. Substituindo os valores dados e tabelados, obtermos:
P=0 ,56∗1000+2∗200
P = 960 kgf em Newtons P = 9400 N
Posteriormente ao cálculo da carga equivalente, determina-se o valor vida nominal exigida,

considerando a carga dinâmica equivalente, obtida no catálogo do rolamento, que é de 61800 N
106
( )
3
61800
Lh =
60∗3600 9400
Lh =1315 horas
Conclusão: Embora o rolamento 6310, tenha sido escolhido pelo primeiro método, o mesmo não
poderá ser aplicado, pois não atende ao critério de vida útil. Iremos efetuar novamente o cálculo da
vida útil, utilizando um segundo rolamento, que será o rolamento 6414, que possui uma capacidade

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dinâmica de carga de 143000 N, obtendo-se uma vida nominal de 16300 horas. Os valores de X e Y são
os mesmos, portanto o valor de P continua o mesmo, igual a 9400 N.
106
( )
3
143000
Lh =
60∗3600 9400
Lh =16300 horas
IV – AJUSTES E TOLERÂNCIAS
4.1 Introdução
Na fabricação em série, é necessário que as peças acopladas sejam passíveis de serem

trocadas por outras, que tenham as mesmas especificações das peças originais. Assim, ao se fabricar
componentes mecânicos é fundamental que certas peças ajustem-se reciprocamente ao montá-las, sem
que sejam submetidas a tratamentos ou ajustes suplementares. A possibilidade de se substituir umas
peças por outras ao montar ou consertar um equipamento (ou conjunto mecânico) denomina-se
intercambiabilidade.
Intercambiabilidade: É a possibilidade de, quando se monta um conjunto mecânico, tomar-se

ao acaso, de um lote de peças semelhantes, prontas e verificadas, uma peça qualquer que, montada ao
conjunto em questão, sem nenhum ajuste ou usinagem posterior, dará condições para que o sistema
mecânico cumpra as funções para as quais foi projetado.
Com a intercambiabilidade, peças fabricadas em série podem ser montadas, sem necessidades
de ajustes, em outra peça qualquer, qualquer que seja o lote, a data ou o local de fabricação. Esta
intercambiabilidade é garantida através de uma adequada seleção das tolerâncias e ajustes, como será
visto a seguir. Um requisito fundamental da intercambiabilidade é a seleção de um processo de
fabricação que assegure a produção de peças com igual exatidão.
Exatidão: Correspondência entre as dimensões reais da peça e aquelas indicadas no desenho.

Não existe processo de fabricação capaz de produzir um número ilimitado de peças com exatidão
absoluta. Diversas causas como inexatidões das máquinas, dos dispositivos ou dos instrumentos de
medição fazem com que as dimensões reais (ou efetivas) das peças sejam diferentes daquelas

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70
indicadas no desenho, chamadas de dimensões nominais. Peças reais possuem dimensões que se
afastam para mais ou para menos da cota nominal, apresentando certa inexatidão.
Deve-se, portanto, determinar a menor precisão possível dentro da qual a peça em questão
exerça sua função adequadamente. Qualquer melhoria adicional elevaria o custo do produto.
Todos os conceitos a seguir serão baseados nas normas: ABNT NBR6158 e DIN 7182
Exemplos de peças que trabalham acopladas: Chaveta em seu rasgo, Eixo sobre uma bucha,
rolamento no seu mancal, pino no pistão, engrenagem na árvore, etc.....
As dimensões reais são diferentes das dimensões nominais. Estas variações devem ser
mantidas dentro de certos limites. Para que a intercambiabilidade seja garantida é necessário que todos
os fabricantes obedeçam a normas pré-definidas, ou seja, a um sistema de tolerâncias e ajustes.
Sistema de tolerâncias e ajustes: É um conjunto de normas, regras e tabelas que têm como
objetivo normalizar e limitar as variações das dimensões de componentes mecânicos visando a
intercambiabilidade e garantir sua funcionabilidade.
4.2 Terminologia de Tolerâncias
As dimensões de peças diferentes, fabricadas com mesmo diâmetro nominal, cujo

funcionamento foi experimentado e considerado adequado, podem oscilar dentro de certos limites,
mantendo-se as condições de funcionamento anteriormente previstas.
Assim, a conjugação requerida de duas peças se assegura somente quando as dimensões
limites de tolerância tenham sido previamente estabelecidas.
Dimensões nominais: São as dimensões indicadas no desenho de uma peça. Elas são
determinadas através do projeto mecânico, em função dos objetivos que deverão atingir.
Dimensões reais (ou efetivas): São as dimensões reais da peça. Estas dimensões podem ser
maiores, menores ou iguais às dimensões nominais.
Assim, para uma peça com uma cota nominal de 145 mm podem ser encontradas peças com
145,023 mm, 144,978 mm, 145.000 mm e assim por diante. Todas as peças cujas dimensões não
ultrapassarem as dimensões limites serão úteis, enquanto as demais serão rejeitadas.
Estes desvios devem ser controlados para que a intercambiabilidade seja garantida
.

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71
FIGURA 82 – Dimensão nominal e efetiva
Dimensões limites: São os valores máximos e mínimos admissíveis para a dimensão efetiva.
Dimensão máxima: É o valor máximo admissível para a dimensão efetiva. Símbolo: D máx para
furos e dmáx para eixos.
Dimensão mínima: É o valor mínimo admissível para a dimensão efetiva Símbolo: D min para
furos e dmin para eixos
FIGURA 83 – Dimensões limites e tolerância t
Afastamentos: É a diferença entre as dimensões limites e a dimensão nominal
Afastamento inferior: É a diferença entre a dimensão mínima e a dimensão nominal. Símbolos:

Ai para furos e ai para eixos.
Afastamento superior: É a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão nominal.
Símbolos: As para furos e as para eixos.
Afastamento real: É a diferença entre a dimensão efetiva e a dimensão nominal do

componente.

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72
Tolerância: É a variação admissível da dimensão da peça. Símbolo: t. A tolerância indica uma
faixa de valores compreendidos entres as dimensões limites. Também denominada de Zona de
Tolerância ou Campo de tolerância.
t = Dmáx - Dmin (Furos) e t = dmáx - dmin (Eixos) ou

t = As - Ai (Furos) e t = as - ai (Eixos)
Linha zero: É a linha que indica a posição da dimensão nominal em um desenho. Ela serve de
referência para os afastamentos.
Afastamentos acima da linha zero são positivos
Afastamentos abaixo da linha zero são negativos
Posição da zona de tolerância: É a menor distância entre a linha zero e a zona de tolerância.
Esta posição pode ser medida entre a linha zero e o limite inferior ou entre a linha zero e o limite
superior, dependendo de qual é a menor distância.
FIGURA 84 - Afastamentos superior e inferior e tolerância t para eixo e furo
4.3 Terminologia de Ajustes
Ajuste é o modo de se conjugar duas peças introduzidas uma na outra. Através do ajuste pode-
se assegurar que as peças acopladas terão movimento relativo entre si ou estarão firmemente unidas.
Superfície de ajuste: Toda superfície de contato entre peças acopladas, sejam elas fixas ou
móveis.

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73
Ajuste cilíndrico: Ajuste entre superfícies de ajustes cilíndricas circulares. Ex.: Aro interno do
rolamento com o eixo correspondente.
Ajuste plano: Ajuste entre pares de superfícies de ajustes planas. Ex.: Ajustes entre as guias
prismáticas de uma máquina-ferramenta.
Ajuste cônico: Ajuste entre superfícies de ajustes cônicas circulares. Ex.: Pinos cônicos de
centragem entre duas peças.
Componentes do ajuste: São os componentes ou peças destinadas ao ajuste. Podem ser:

a) Componente ou peça exterior: É a peça do ajuste que cobre a peça acoplada ⇒ furo
b) Componente ou peça interior: É a peça do ajuste que é coberta pela peça acoplada ⇒ eixo
Eixo: Termo convencionalmente aplicado para fins de tolerâncias e ajustes como sendo
qualquer parte de uma peça cuja superfície externa é destinada a alojar-se na superfície interna de
outra.
Furo: Termo convencionalmente aplicado para fins de tolerâncias e ajustes como sendo todo
espaço delimitado por uma superfície interna de uma peça e destinado a alojar o eixo.
O conceito de furo e eixo em ajuste é bastante amplo, como mostra a FIGURA 85 Em

acoplamentos múltiplos uma peça pode atuar como eixo em um par e como furo em outro par. Ex.:
Buchas em mancais de escorregamento, Cones de Morse. (FIGURA 86)
FIGURA 85 – Eixo e furo

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FIGURA 86 – Acoplamento múltiplo
Folga: Folga (ou jogo) é a diferença, em um acoplamento, entre as dimensões do furo e do eixo,
quando o eixo é menor que o furo. Símbolo F.
Folga máxima: É a diferença entre as dimensões máxima do furo e mínima do eixo, quando o
eixo é menor que o furo. Símbolo Fmáx. Através desta equação Fmáx será sempre positiva.
Fmáx= Dmáx - dmin
Folga mínima: É a diferença entre as dimensões mínima do furo e máxima do eixo, quando o
eixo é menor que o furo. Símbolo Fmin Através desta equação Fmin será sempre positiva.
Fmin= Dmin - dmáx
FIGURA 87 – Folga mínima e máxima
Interferência: É a diferença, em um acoplamento, entre as dimensões do furo e do eixo, quando

o eixo é maior que o furo. Símbolo I.

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75
Interferência máxima: É a diferença entre as dimensões mínima do furo e máxima do eixo,
quando o eixo é maior que o furo. Símbolo Imáx. Através desta equação, Imáx será sempre negativa.
Imáx= Dmin - dmáx.
Interferência mínima: É a diferença entre as dimensões máxima do furo e mínima do eixo,

quando o eixo é maior que o furo. Símbolo Imin. Através desta equação, Imin será sempre negativa.
Imin= Dmáx - dmin
FIGURA 88 – Interferência mínima e máxima
Tolerância do ajuste: É a variação possível da folga ou da interferência entre as peças que se

acoplam. Símbolo: tAJ
tAJ = tEIXO + tFURO

tAJ = Fmáx - Fmin ⇒ Ajuste com folga
tAJ = ӏlImáx ӏ - ӏlImin ӏ ⇒ Ajuste com Interferência
tAJ = Fmáx +ӏImáx ӏ⇒ Ajuste Incerto
Ajuste: É o comportamento de um eixo em um furo, ambos com a mesma dimensão nominal. No

acoplamento sempre haverá ajuste, caracterizado pela folga ou interferência presente.
Em um ajuste o furo e eixo terão sempre o mesmo diâmetro nominal!
Dependendo das variações dimensionais entre as peças que se acoplam pode-se ter ajuste com
folga (móvel), com interferência (prensado) ou incerto (indeterminado).

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76
Ajuste com folga: É aquele em que existe folga, ou jogo. Inclui-se o caso em que:
Fmin ou Imáx = 0. Nestes ajustes tem-se: as ≤ Ai.
FIGURA 89 – Ajuste com folga

Ajuste com interferência: É o ajuste em que o diâmetro do eixo é sempre maior que o diâmetro
do furo. Nestes ajustes tem-se:
As < ai
FIGURA 90 – Ajuste com interferência
Ajuste incerto: É o ajuste que pode ser com folga ou com interferência. Neste tipo de ajuste não
pode ser previsto de antemão se haverá folga ou interferência. Somente após o conhecimento das
dimensões efetivas é que estes valores poderão ser determinados. Nestes ajustes tem-se:
as ≥ Ai e As ≥ ai.

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77
FIGURA 91 – Ajuste incerto
Através dos conceitos expostos acima, será sempre possível acoplar duas peças com folga ou
com interferência, de tal forma que se tenha um dos três tipos de ajustes. Do ponto de vista
organizacional e de uso, tal sistema não seria prático, pois as possibilidades de variações dimensionais
para um mesmo ajuste são muito grandes.
Para solucionar este problema criaram-se os sistemas de ajustes, que compreendem uma série
de ajustes metodicamente estabelecidos com distintas folgas e interferências.
Sistemas de ajustes são um conjunto de princípios, regras, tabelas e fórmulas que permite uma
escolha racional de tolerâncias no acoplamento eixo-furo, para se obter uma condição pré-estabelecida.
Sistema eixo-base: É um sistema de ajuste nos qual as dimensões máximas dos eixos são
iguais à dimensão nominal. A linha zero constitui o limite superior da tolerância. Os furos são maiores ou
menores conforme o tipo de ajuste desejado. Este sistema é usado em ajustes da capa externa de
rolamentos com carcaça, buchas pré-usinadas (compradas prontas) com furo de polia
as = 0
Sistema furo-base: É um sistema de ajuste no qual a dimensão mínima dos furos é igual à
dimensão nominal. A linha zero constitui o limite inferior da tolerância. Os eixos são maiores ou menores
conforme o tipo de ajuste desejado. Este sistema é usado em ajustes entre eixos, polias, engrenagens.
Ai = 0
4.4 Sistemas de Tolerâncias e Ajustes

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78
Baseado nos conceitos fundamentais desenvolveu-se o conceito de ajustes e tolerâncias,
elaborado pela ISO (International Standartization Organization). O sistema de ajustes e tolerâncias ISO
determina três condições fundamentais:
Afastamentos Nominais:: Representa os limites entre os quais devem estar compreendidas as
dimensões das peças, incluindo os erros da medição do fabricante.
Unidade de Tolerância: dada por uma fórmula empírica
i =0,45 ∛ D+0,001 D
Onde: D – É dado pela seguinte equação. D = √ D1 D2 Onde: D1 e D2 são as dimensões extremas do
intervalo de variação dimensional estabelecida.
i = unidade de tolerância em mícrons.
Grupo de dimensões: O intervalo de dimensões de 0 – 500 mm são divididos em grupos de

dimensões obedecendo a uma determinada diretriz, ou seja, o s diâmetros nominais utilizados são
normalizados, ou seja, é utilizado somente um número restrito de valores, dentro do universo de

variações possíveis.
A principal vantagem desta normalização é a possibilidade de se utilizar um menor número de
itens de ferramentas de corte e de instrumentos de medição necessários ao controle dimensional. As
dimensões nominais utilizadas foram baseadas na teoria dos números normais, os quais são
progressões geométricas cuja razão é uma raiz de 10. A partir destes números normalizados a norma
ABNT NB-86 fixou os grupos de dimensões nominais, conforme TABELA 22.
TABELA 22 – Grupo de dimensões nominais

Grupo de Dimensões Nominais (mm)
De 0 Até 1 De 24 Até 30 De 120 Até 140 De 250 Até 280
1 3 30 40 140 160 280 315
3 6 40 50 160 180 315 355
6 10 50 65 180 200 355 400
10 14 65 80 200 225 400 450
13 18 80 100 225 250 450 500
18 24 100 120
Obs: Os valores ”de” são exclusivos, e os valores “até“ são inclusivos

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79
Qualidade de trabalho: O sistema de tolerâncias estabeleceu 18 graus de tolerâncias para cada
zona de medida nominal, denominadas como tolerâncias fundamentais. Cada grau de tolerância é
denominado qualidade, sendo designados por um número compreendido entre 01, 0, 1, .. até 16,
precedido das letras IT (I=ISO, T=Tolerância)
Baseando-se nestes cálculos e em arredondamentos, calcularam-se os valores de tolerâncias. A
TABELA 23 mostra os valores das tolerâncias de fabricação em função das faixas de dimensões
nominais e da qualidade de fabricação.
As séries de tolerâncias fundamentais válidas para as várias dimensões nominais são
designadas por IT01 até IT16. Elas foram determinadas baseando-se nas seguintes regras:
1) IT6 até IT11: Foram calculadas segundo a equação representada na unidade de
tolerância. Cada qualidade tem uma tolerância 60% maior que a qualidade imediatamente inferior.
2) IT12 até IT16 são dez vezes maiores que os valores IT7 a IT 11. Ex.: IT12=10IT7.
3) IT1 até IT5 não seguem lei matemática geral. IT5 é aproximadamente igual a 7i.
4) Os valores de IT01 a IT1 são:
IT01 = 0,3+0,008D;
IT0 = 0,5 + 0,012D;
IT1 = 0,8 + 0,020D.
5) Os valores de IT2 a IT4 foram determinados interpolando-se geometricamente os valores
de IT1 a IT5:
IT2: Segundo termo da P.G. calculada através da interpolação de três termos entre a 1
(dado pela tolerância IT1) e a5 (dado pela tolerância IT5). ⇒ t=a2
IT3: Terceiro termo da P.G. calculada através da interpolação de três termos entre a 1
IT4: Quarto termo da P.G. calculada através da interpolação de três termos entre a 1
TABELA 23 – Tolerâncias dimensionais

Grupo de dimensões em milímetros – Valores da tabela (tolerâncias) em (µm)
Até De De De De De De De De De De De De De
Qua
1 1 3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400
lida
até até até até até até até até até até até até até
de
3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500
IT 01 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1,2 2 2,5 3 4
IT 0 0,5 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1 1,2 1,5 2 3 4 5 6
IT 1 0,8 0,8 1 1 1,2 1,5 1,5 2 2,5 3,5 4,5 6 7 8
IT 2 1,2 1,2 1,5 1,5 2 2,5 2,5 3 4 5 7 8 9 10
IT 3 2 2 2,5 2,5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15

CAMPUS PELOTAS
80
IT 4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
IT 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
IT 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
IT 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
IT 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
IT 9 25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
IT 10 40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
IT 11 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
IT 12 ---- 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
IT 13 ---- 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
IT 14 ---- 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
IT 15 ---- 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
IT 16 ---- 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
Obs: Os valores ”de” são exclusivos, e os valores “até“ são inclusivos

Aplicação:
• IT01 - IT0: Grande precisão.
• IT1 a IT4: São empregadas principalmente para construção de calibradores e instrumentos de
medição.
• IT5 a IT9: São empregadas na grande maioria das construções mecânicas. Em barras
trefiladas empregam-se normalmente as qualidades 9 a 11. Mais comum: IT11. Barras trefiladas IT8 são
produzidas em casos especiais, sob encomenda. Ex.: Pinos e eixos de pequenas dimensões
empregados na indústria automobilística, onde a utilização destas barras simplifica a produção,
eliminando-se várias operações.
• IT12 a IT16: São empregadas em peças fundidas, soldadas ou barras laminadas
4.4.1 Posição dos Campos de Tolerâncias
A posição do campo de tolerância define a sua posição em relação à linha zero.

A posição do campo de tolerância é a distância entre a dimensão mais próxima à linha zero até a
própria linha zero. A caracterização das posições dos campos de tolerâncias é feita através do emprego
das seguintes letras:
Eixos ⇒ a, b, c, d, e,...z;
Furos ⇒ A, B, C, D, E,...Z.

CAMPUS PELOTAS
81
A norma ABNT NB-86 prevê ainda classes especiais cd, ef, fg, js, za, zb e zc para eixos e CD,
EF, FG, JS, ZA, ZB E ZC para furo.
A letra i não é usada na nomenclatura acima para evitar confusão com a unidade fundamental de
tolerâncias (i). A posição do campo de tolerância define a dimensão do componente enquanto sua
qualidade de fabricação IT define a amplitude da tolerância (ou do campo de tolerâncias).
A FIGURA 92 mostra as posições do campo de tolerâncias em relação à linha zero. Observa-se
que:
• Eixos de a até g têm afastamentos negativos, ou seja, suas dimensões são menores que a
dimensão nominal.
• Furo de A até G têm dimensões maiores que a dimensão nominal, ou seja, têm afastamentos
positivos.
• Eixos e furos com a mesma posição no campo de tolerâncias apresentam valores simétricos
dos afastamentos em relação à linha zero, ou seja, eles estão situados a uma mesma distância da linha
zero.
• Eixos na posição h apresentam as = 0, ou seja, a dimensões limite máximas destes eixos são
iguais à suas dimensões nominais. Caracterizam o sistema eixo-base.
• Furos na posição H apresentam Ai = 0, ou seja, a dimensões limite mínimas destes furos são
iguais à suas dimensões nominais. Caracterizam o sistema furo-base.

CAMPUS PELOTAS
82
FIGURA 92 – Posição dos campos de tolerância

CAMPUS PELOTAS
83
Afastamentos de referência: Os valores dos afastamentos de referência, ou seja, as posições
dos campos de tolerâncias, são fornecidos pela TABELA 24, para os afastamentos superiores e a
TABELA 25, para os afastamentos inferiores. Estas tabelas foram confeccionadas para o sistema furo
base. Assim, os valores fornecidos são para eixos.
TABELA 24 – Afastamentos de referência para eixos – Afastamentos superiores (µm)
Dimensões
a b c cd d e ef f fg g h
(mm)
de 0 a 1 X X -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
de 1 a 3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
de 3 a 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0
de 6 a 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0
de 10 a 14 -290 -150 -95 X -50 -32 X -16 X -6 0
de 14 a 18 -290 -150 -95 X -50 -32 X -16 X -6 0
de 18 a 24 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0
de 24 a 30 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0
de 30 a 40 -310 -170 -120 X -80 -50 X -25 X -9 0
de 40 a 50 -320 -180 -130 X -80 -50 X -25 X -9 0
de 50 a 65 -340 -180 -140 X -100 -60 X -30 X -10 0
de 65 a 80 -360 -200 -150 X -100 -60 X -30 X -10 0
de 80 a 100 -380 -220 -170 X -120 -72 X -36 X -12 0
de 100 a 120 -410 -240 -180 X -120 -72 X -36 X -12 0
de 120 a 140 -460 -260 -200 X -145 -85 X -43 X -14 0
de 140 a 160 -520 -280 -210 X -145 -85 X -43 X -14 0
de 160 a 180 -580 -310 -230 X -145 -85 X -43 X -14 0
de 180 a 200 -660 -340 -240 X -170 -100 X -50 X -15 0
de 200 a 225 -740 -380 -260 X -170 -100 X -50 X -15 0
de 225 a 250 -820 -420 -280 X -170 -100 X -50 X -15 0
de 250 a 280 -920 -480 -300 X -190 -110 X -56 X -17 0
de 280 a 315 -1050 -540 -330 X -190 -110 X -56 X -17 0
de 315 a 355 -1200 -600 -360 X -210 -125 X -62 X -18 0
de 355 a 400 -1350 -680 -400 X -210 -125 X -62 X -18 0
de 400 a 450 -1500 -760 -440 X -230 -135 X -68 X -20 0
de 450 a 500 -1650 -840 -480 X -230 -135 X -68 X -20 0

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TABELA 25 – Afastamentos de referência para eixos – Afastamentos inferiores (µm)
j5 e j6 j7 j8 K4 a K=3 m n p r s t u v x y z za zb zc
Dimensões (mm)
k>7
k7
de 0 a 1 -2 -4 -6 0 0 2 4 6 10 14 X 18 X 20 X 26 32 40 60
de 1 a 3 -2 -4 -6 0 0 2 4 6 10 14 X 18 X 20 X 26 32 40 60
de 3 a 6 -2 -4 X 1 0 4 8 12 15 19 X 23 X 28 X 35 42 50 80
de 6 a 10 -2 -5 X 1 0 6 10 15 19 23 X 28 X 34 X 42 52 67 97
de 10 a 14 -3 -6 X 1 0 7 12 18 23 28 X 33 X 40 X 50 64 90 130
de 14 a 18 -3 -6 X 1 0 7 12 18 23 28 X 33 39 45 X 60 77 108 150
de 18 a 24 -4 -8 X 2 0 8 15 22 28 35 X 41 47 54 63 73 98 136 188
de 24 a 30 -4 -8 X 2 0 8 15 22 28 35 41 48 55 64 75 88 118 160 218
de 30 a 40 -5 -10 X 2 0 9 17 26 34 43 48 60 68 80 94 112 148 200 274
de 40 a 50 -5 -10 X 2 0 9 17 26 34 43 54 70 81 97 114 136 180 242 325
de 50 a 65 -7 -12 X 2 0 11 20 32 41 53 66 87 102 122 144 172 226 300 405
de 65 a 80 -7 -12 X 2 0 11 20 32 43 59 75 102 120 146 174 210 274 360 480
de 80 a 100 -9 -15 X 3 0 13 23 37 51 71 91 124 146 178 214 258 335 445 585
de 100 a 120 -9 -15 X 3 0 13 23 37 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690
de 120 a 140 -11 -18 X 3 0 15 27 43 63 92 122 170 202 248 300 365 470 620 800
de 140 a 160 -11 -18 X 3 0 15 27 43 65 100 134 190 228 280 340 415 535 700 900
de 160 a 180 -11 -18 X 3 0 15 27 43 68 108 146 210 252 310 380 465 600 780 1000
de 180 a 200 -13 -21 X 4 0 17 31 50 77 122 166 236 284 350 425 520 670 880 1150
de 200 a 225 -13 -21 X 4 0 17 31 50 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250
de 225 a 250 -13 -21 X 4 0 17 31 50 84 140 196 284 340 425 520 640 820 1050 1350
de 250 a 280 -16 -26 X 4 0 20 34 56 94 158 218 315 285 475 580 710 920 1200 1550
de 280 a 315 -16 -26 X 4 0 20 34 56 98 170 240 350 425 525 650 790 1000 1300 1700
de 315 a 355 -18 -28 X 4 0 21 37 62 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900
de 355 a 400 -18 -28 X 4 0 21 37 62 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1650 2100
de 400 a 450 -20 -32 X 5 0 23 40 68 126 232 330 490 595 740 920 1000 1450 1850 2400
de 450 a 500 -20 -32 X 5 0 23 40 68 132 252 360 530 660 820 1000 1250 1600 2100 2800
TABELA 26 – Tabela de tolerância ISO para eixos

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Campo de Medida Nominal
Classe Afast.
de de de de de de de de de de de de de de de de de de de de
3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280
até até até até até até até até até até até até até até até até até até até até
6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315

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TABELA 27 – Tabela de tolerância ISO para furos

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Tabela de Tolerância ISO para EIXOS

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Tabela de Tolerância ISO para FUROS

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Determinação dos valores dos afastamentos para eixos: Os afastamentos dos eixos são
determinados na TABELA 24 e 25 entrando-se com os valores do diâmetro nominal e da posição no campo de
tolerâncias. Conhecendo-se um dos afastamentos (superior ou inferior), torna-se fácil a obtenção do outro
(inferior ou superior), pela adição ou subtração com a tolerância.
Determinação dos valores dos afastamentos para furos: Os afastamentos dos furos são
determinados segundo os critérios abaixo:
Regra Geral: O afastamento inferior do furo é igual ao afastamento superior do eixo, para idênticas
qualidades de trabalho e posição do campo de tolerâncias., ou seja:
Ai = - as e/ou
As = -ai
Regra Especial: Para dimensões superiores à 3mm, para furos J à N até qualidade IT8
(inclusive) e para furos P à ZC até qualidade IT7 (inclusive) usa-se a equação:
As(n) = -ai(n-1) + [IT(n) - IT(n-1)]
onde:
As(n) = Afastamento superior do furo para qualidade de trabalho n;
ai(n-1) = Afastamento inferior do eixo para qualidade de trabalho n-1;
IT(n) = Tolerância para qualidade de trabalho n;
IT(n-1) = Tolerância para qualidade de trabalho n-1;
4.4.2 Determinação de Ajustes a partir das folgas ou interferências:
Determinação de Fmáx e Fmin, se for ajuste com folga ou I máx e Imin, se for ajuste com interferência
ou Fmáx e Imáx se for ajuste incerto.
Calcular a tolerância do ajuste;
tAJ = tEIXO + tFURO
tAJ = Fmáx - Fmin ⇒ Ajuste com Folga
tAJ = | Imáx | - | Imin | ⇒ Ajuste com Interferência
tAJ = Fmáx + | Imáx | ⇒ Ajuste Incerto
Distribuir tAJ entre os dois elementos, se possível tEIXO < tFURO

Procurar o ajuste normalizado que mais se aproxime das necessidades

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As Tabelas: 1, 2, 3 e 4, apresentam as aplicações industriais mais importantes dos ajustes
normalizados, tanto para furo-base como para eixo-base. Aplicações semelhantes, para casos
específicos, poderão ser utilizadas dependendo da análise de jogos e interferências passíveis de
serem efetivadas, de acordo com as exigências do cálculo de dimensionamento.

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4.5 Exercícios sobre Tolerâncias e Ajustes
4.5.1 Exercícios sobre terminologia de tolerâncias e ajustes
1. Um eixo apresenta dimensão nominal Ø = 86 mm, afastamento superior e inferior

respectivamente 0,089 mm e 0,011 mm. Determine a tolerância e as dimensões deste eixo. Faça um
desenho esquemático deste eixo indicando estes valores.
Dados:
dnom = 86 mm
as = 0,089 mm
ai = 0,011 mm
Cálculo da tolerância do eixo

t = as - ai (Eixos)
t = 0,078 mm
Cálculo das dimensões do eixo

dmax = dnom + as
dmax = 86,089 mm
dmin = dnom + ai
dmin = 86,011 mm
Desenho esquemático dimensional

0,078
Linha Zero
86,089
86,011
86
2. Um furo apresenta dimensão nominal Ø = 146 mm, afastamento superior e inferior

respectivamente 0,090 mm e -0,041 mm. Determine a tolerância e as dimensões deste furo. Faça um
desenho esquemático deste furo indicando estes valores.
Dados:
Dnom = 146 mm

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As = 0,090 mm
Ai =- 0,041 mm
Cálculo da tolerância do furo

t = As - Ai (Furo)
t = 0,131 mm
Cálculo das dimensões do furo

Dmax = Dnom + As
Dmax = 146,090 mm
Dmin = Dnom + Ai
Dmin = 145,059 mm
Desenho esquemático dimensional

0,131
LINHA ZERO
146,000
145,059
146,090
3. A dimensão nominal em um acoplamento é de 40 mm. O furo tem A s = 64µm e Ai = 25µm. O

eixo tem as = 0 e ai = -39µm. Determinar:
a) Se existe furo-base ou eixo-base.
b) Tipo de ajuste
c) Valores máximos e mínimos da folga e/ou interferência.
d) Faça um desenho esquemático do acoplamento

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4. O comportamento do eixo em um furo apresenta folga máxima de 18µm e mínima de 5µm. A
tolerância do furo é de 6µm. Determine a tolerância do eixo. Faça um desenho esquemático do
acoplamento mostrando a solução.
5. Em um acoplamento o eixo tem Ø = 20 mm (-10µm, 15µm). Os afastamentos do furo variam

entre -6 e -20µm. Qual o tipo de ajuste? Determine as dimensões mínimas e máximas do furo e do eixo.
Faça um desenho esquemático.
6. O diâmetro máximo que deverá ter o anel exterior de um rolamento é de 20,050 mm e o

minimo de 20,030 mm. O mancal de alojamento deste rolamento deverá ter diâmetro máximo de 20,020
mm e mínimo de 20,000 mm. Calcular o tipo de ajuste e valores máximos e mínimos de folga e/ou
interferência.
4.5.2 Exercícios sobre sistemas de tolerâncias e ajustes
1. Detalhar o eixo 125g9 e o furo 125G9.
2. Determine os afastamentos para o eixo 60js8.
3. Determine os afastamentos para o furo 40N6
4. Estudar o seguinte ajuste 145F7/h6
5. Estudar o seguinte ajuste 125H8/h8
6. Um eixo de saida de um redutor de elevação de uma ponte rolante siderúrgica deve ser
acoplado com interferência à engrenagem correspondente. Neste caso justifica-se o ajuste com
interferência devido ao rigor da solicitação e alta periculosidade proveniente de uma quebra da união
com chavetas ou estrias. O acoplamento tem diâmetro nominal de 90 mm.
Foram calculados: IMIN = 38µm e IMÁX = 213µm.
Especifique um ajuste que atenda estas especificações.
7. Especificar um acoplamento normalizado para: Fmáx = 50 µm; Imáx = 120 µm; Ø = 140 mm;

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8. Especificar um acoplamento normalizado para: Imáx = 80 µm; Imin = 10 µm; Ø = 200 mm;
9. Especificar um acoplamento normalizado para: Fmáx = 220 µm; Fmin = 100 µm; Ø = 450 mm;
10. Foram fornecidos os seguintes dados de projeto: F máx = 140 µm; Imáx = 130 µm; Ø = 225 mm.
Determine o melhor acoplamento.
V - ELEMENTOS ELÁSTICOS
5.1 Introdução
Peças fixadas entre si com elementos elásticos podem ser deslocadas sem sofrerem alterações.
Assim, as molas são muito usadas como componentes de fixação elástica. Elas sofrem deformação
quando recebem a ação de alguma força, mas voltam ao estado normal, ou seja, ao repouso, quando a
força pára.
As uniões elásticas são usadas para amortecer choques, reduzir ou absorver vibrações e para
tornar possível o retorno de um componente mecânico à sua posição primitiva. Com certeza, você
conhece muitos casos em que se empregam molas, como por exemplo, estofamentos, fechaduras,
válvulas de descarga, suspensão de automóvel, relógios, brinquedos.
5.2 Aplicação das molas
As molas são usadas, principalmente nos casos de armazenamento de energia, amortecimento

de choques, distribuição de cargas, limitação de vazão, preservação de junções ou contatos.
5.2.1 Armazenamento de energia

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98
Neste caso, as molas são utilizadas para acionar mecanismos de relógios, de brinquedos, de
retrocessos das válvulas de descarga e aparelhos de controle.
FIGURA 93 – Válvula de descarga
5.2.2 Amortecimento de choques
As molas amortecem choques em suspensão e pára-choques de veículos, em acoplamento de
eixos e na proteção de instrumentos delicados ou sensíveis.
FIGURA 94 – Suspensão veicular (moto)
5.2.3 Distribuição de cargas
As molas distribuem cargas em estofamentos de poltronas, colchões estrados de camas e

veículos em que, por meio de molas, a carga pode ser distribuída pelas rodas.

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FIGURA 95 – Molas para distribuição de cargas
5.2.4 Limitação de vazão
As molas regulam a vazão de água em válvulas e registros e a vazão de gás em bujões ou

outros recipientes.
FIGURA 96 – Válvula de gás
5.2.5 Preservação de junções ou contatos
Neste caso, a função das molas é a de preservar peças articuladas, alavancas de contato,
vedações etc. que estejam em movimento ou sujeitas a desgastes. Ainda, as molas têm a função
especial de manter o carvão de um coletor sob pressão.

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FIGURA 97 – Sistema de balancim de um motor
5.3. Tipos de molas
Os diversos tipos de mola podem ser classificados quanto à sua forma geométrica ou segundo o
modo como resistem aos esforços. Quando à forma geométrica, as molas podem ser helicoidais (forma
de hélice) ou planas
FIGURA 98 – Molas helicoidais e planas

Quanto ao esforço que suportam, as molas podem ser de tração, de compressão ou de torção.
FIGURA 99 – Molas de tração, compressão e torção
5.3.1 Molas helicoidais

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5.3.1.1 Generalidades
A mola helicoidal é mais usada em mecânica. Em geral, ela é feita de barra de aço enrolada em
forma de hélice cilíndrica ou cônica. A barra de aço pode Ter seção retangular, circular, quadrada, etc..
Em geral, a mola helicoidal é enrolada a direita. Quando a mola helicoidal for enrolada à esquerda, o
sentido da hélice deve ser indicado no desenho.
FIGURA 100 – Tipos de molas helicoidais de tração
5.3.1.2 Classificação das molas helicoidais
As molas helicoidais podem funcionar por compressão, por tração ou por torção.
A mola helicoidal de compressão é formada por espiras. Quando esta mola é comprimida por
alguma força, o espaço entre as espiras diminui, tornando menor o comprimento da mola. Você pode ver
a aplicação de uma mola helicoidal de compressão observando um furador de papéis.
FIGURA 101 – Mola helicoidal de compressão

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A mola helicoidal de tração possui ganchos nas extremidades, além das espiras. Os ganchos
são também chamados de olhais. Para a mola helicoidal de tração desempenhar sua função, deve ser
esticada, aumentando seu comprimento. Em estado de repouso, ela volta ao seu comprimento normal.
FIGURA 102 – Mola helicoidal de tração
FIGURA 103 – Molas de tração em repouso e distendida
A mola helicoidal de torção tem dois braços de alavancas, além das espiras. Veja um exemplo
de mola de torção na figura à esquerda, e, à direita a aplicação da mola num pregador de roupas.
FIGURA 104 – Mola helicoidal de torção
Agora veja exemplos de molas helicoidais cônicas e suas aplicações em utensílios diversos.

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FIGURA 105 – Molas helicoidais cônicas
Note que a mola que fixa as hastes do alicate é bicônica.

Algumas molas padronizadas são produzidas por fabricantes específicos e encontram-se nos
estoques dos almoxarifados. Outras são executadas de acordo com as especificações do projeto,
segundo medidas proporcionais padronizadas. A seleção de uma mola depende das respectivas formas
e solicitações mecânicas. Para poder ler e interpretar os desenhos técnicos de molas diversas, é
necessário conhecer suas características.
5.3.1.3 Características das molas helicoidais

a) Análise das características da mola helicoidal de compressão cilíndrica.
De: diâmetro externo
Di: diâmetro interno
H: comprimento da mola
d: diâmetro da seção do arame
p: passo da mola
no: número de espiras da mola.
FIGURA 106 – Características de uma mola helicoidal

Passo: é a distância entre os centros de duas espiras consecutivas. A distância entre as espiras
é medida paralelamente ao eixo da mola. As molas de compressão são enroladas com as espiras
separadas de forma que possam ser comprimidas.
b) Analise agora as características da mola helicoidal de tração:

De: (diâmetro externo)
DI: (diâmetro interno)

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d: (diâmetro da seção do arame)
p: (passo)
no: (número de espiras da mola)
FIGURA 107 – Características das molas helicoidais de tração
Como você vê, as características da mola helicoidal de tração são quase as mesmas da mola
helicoidal de compressão. A única diferença é em relação ao comprimento. Na mola helicoidal de tração,
H representa o comprimento total da mola, isto é, a soma do comprimento do corpo da mola mais o
comprimento dos ganchos. A mola de tração é enrolada com as espiras em contato uma com a outra, de
forma a poder ser estendida. As extremidades normalmente terminam em dois ganchos de forma
circular.
c) Características das molas cônicas de seção circular

H: comprimento
Dm: diâmetro maior da mola
dm: diâmetro menor da mola
p: passo
no: número de espiras
d: diâmetro de seção do arame

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FIGURA 108 – Características das molas cônicas de seção circular
d) Características das molas cônicas de seção retangular

Dm: diâmetro maior da mola
dm: diâmetro menor da mola
p: passo
e: espessura da seção da lâmina
A: largura da seção da lâmina
FIGURA 109 – Características das molas cônicas de seção retangular
e) Características das molas helicoidais de torção:

De: diâmetro externo da mola
Di: Diâmetro interno da mola
d: diâmetro da seção do arame
p: passo
r: comprimento do braço de alavanca
a: ângulo entre as pontas da mola

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FIGURA 110 – Características das molas helicoidais de torção
As novas características que aparecem nesse tipo de mola são: r, que representa o comprimento
do braço da alavanca, e a, que representa abertura do ângulo formado pelos dois braços da alavanca.
As forças que atuam sobre a mola de torção são perpendiculares ao sue eixo, enquanto que nas
molas de torção e de compressão a força segue a mesma direção do eixo.
5.3.2 Molas Planas
As molas planas são feitas de material plano ou em fita. As molas planas podem ser simples,
prato, feixe de molas e espiral.
FIGURA 111 – Tipos de molas planas

Observe a ilustração da mola plana simples. Esse tipo de mola é empregado somente para
algumas cargas. Em geral, essa mola é fixa numa extremidade e livre na outra. Quando sofre a ação de
uma força, a mola é flexionada em direção oposta.

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FIGURA 112 – Esquematização de uma mola plana simples
Veja agora a mola prato. Essa mola tem a forma de um tronco de cone com paredes de seção
retangular. Em geral, as molas prato funcionam associadas entre si, empilhadas, formando colunas.O
arranjo das molas nas colunas depende da necessidade que se tem em vista. Veja a seguir dois
exemplos de colunas de molas prato.
FIGURA 113 – Mola tipo prato
As características das molas prato são:

De:diâmetro externo da mola;
Di: diâmetro interno da mola;
H: comprimento da mola;
h: comprimento do tronco interno da mola;

e: espessura da mola.
FIGURA 114 – Características das molas tipo prato
O feixe de molas é feito de diversas peças planas de comprimento variável, moldadas de
maneira que fiquem retas sob a ação de uma força.

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FIGURA 115 – Feixe de molas
Finalmente, conheça um pouco mais sobre a mola espiral. A mola espiral tem a forma de espiral
ou caracol. Em geral ela é feita de barra ou de lâmina com seção retangular. A mola espiral é enrolada
de tal forma que todas as espiras ficam concêntricas e coplanares. Esse tipo de mola é muito usado em
relógios e brinquedos.
Para interpretar a cotagem da mola espiral, você precisa conhecer suas características.
De: diâmetro externo da mola
L: largura da seção da lâmina;
e: espessura da seção da lâmina;
no: número de espiras.
FIGURA 116 – Características das molas em espiral
5.4 Materiais de fabricação
As molas podem ser feitas com os seguintes materiais: aço, latão, cobre, bronze, borracha,
madeira, plastiprene, etc. As molas de borracha e de arames de aço com pequenos diâmetros,
solicitados a tração, apresentam a vantagem de constituírem elementos com menor peso e volume em
relação à energia armazenada.
Para conservar certas propriedades das molas - elásticas, magnéticas; resistência ao calor e à
corrosão - devem-se usar aços-liga e bronze especiais ou revestimentos de proteção. Os aços molas
devem apresentar as seguintes características: alto limite de elasticidade, grande resistência, alto limite
de fadiga.

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Quando as solicitações são leves, usam-se aços-carbono - ABNT 1070 ou ABNT 1095. Além de
8 mm de diâmetro, não são aconselháveis os aços-carbono, pois a têmpera não chega até o núcleo.
As molas destinadas a trabalhos em ambientes corrosivos com grande variação de temperaturas
são feitas de metal monel (33% CU - 67% Ni) ou aço inoxidável.
Os aços-liga apresentam a vantagem de se adequarem melhor a qualquer temperatura, sendo
particularmente úteis no caso de molas de grandes dimensões.
5.5 Aplicação
Para selecionar o tipo de mola, é preciso levar em conta certos fatores, como por exemplo,
espaço ocupado, peso e durabilidade. Há casos em que se deve considerar a observação das
propriedades elásticas, atritos internos ou externo adicional (amortecimento, relações especiais entre
força aplicada e deformação).
Na construção de máquinas empregam-se, principalmente, molas helicoidais de arame de aço.
São de baixo preço, de dimensionamento e montagem fáceis e podem ser aplicadas em forças de tração
e de compressão.
As molas de borracha são utilizadas em fundações, especialmente como amortecedores de
vibrações e ruídos e em suspensão de veículos.
As molas de lâmina (feixe de molas) e de barra de torção requerem espaços de pequena altura
(veículos).
As molas espirais (de relógios) e de prato podem ser montadas em espaços estreitos. As molas
de lâmina, de prato, helicoidal de prato e de borracha despendem pouca quantidade de energia por
atrito.
VI - ELEMENTOS DE VEDAÇÃO

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6.1 Introdução
O óleo de mamona produzido numa indústria química começou a vazar na união de uma
tubulação. O mecânico de manutenção bloqueou a tubulação e foi examiná-la. Constatou que a junta
usada como vedante estava deteriorada. Observando o desenho do projeto da instalação da planta,
verificou que havia um erro de especificação, ou seja, o projetista havia especificado um vedante de
material não adequado em vez de ter especificado um vedante inerte à ação do óleo.
Que tipo de vedante o mecânico utilizou para suportar a ação do óleo? Afinal de contas, o que são
vedantes?
6.2 Conceito de vedação
Vedação é o processo usado para impedir a passagem, de maneira estática ou dinâmica, de

líquidos, gases e sólidos particulados (pó) de um meio para outro.
Por exemplo, consideremos uma garrafa de refrigerante lacrada. A tampinha em si não é capaz
de vedar a garrafa. É necessário um elemento contraposto entre a tampinha e a garrafa de refrigerante
impedindo a passagem do refrigerante para o exterior e não permitindo que substâncias existentes no
exterior entrem na garrafa.
Os elementos de vedação atuam de maneira diversificada e são específicos para cada tipo de
atuação. Exemplos: tampas, bombas, eixos, cabeçotes de motores, válvulas, etc.
É importante que o material do vedador seja compatível com o produto a ser vedado, para que
não ocorra uma reação química entre eles. Se houver reação química entre o vedador e o produto a ser
vedado, poderão ocorrer vazamento e contaminação do produto. Um vazamento, em termos industriais,
pode parar uma máquina e causar contaminações do produto que, conseqüentemente, deixará de ser
comercializado, resultando em prejuízo à empresa.
6.3 Elementos de vedação
Os principais elementos de vedação utilizados são: juntas de borracha, papelão, velumóide,

anéis de borracha ou metálicos, juntas metálicas, retentores, gaxetas, selos mecânicos, etc.
6.3.1 Juntas não metálicas

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111
São sempre juntas planas, usadas para flanges de face com ressalto ou de face plana. As
espessuras variam de 0,7 a 3 mm, sendo 1,5 mm a espessura mais comum. Os principais materiais
empregados são:
a) Borracha natural: usada para água, ar, condensado até 60°C.
b) Borrachas sintéticas: usadas para óleos até 80°C.
c) Materiais plásticos: usados para fluidos corrosivos em baixas pressões e temperatura
ambiente.
d) Papelão hidráulico: nome genérico para designar diversas classes de juntas de amianto
comprimido com um material aglutinante. De acordo com as especificações da ABNT, são os seguintes
os principais tipos dessas juntas:
- EB-216: amianto com composto de borracha; para água, ar, vapor saturado, soluções neutras
até 200°C.
- EB-212: amianto com composto especial de borracha; para vapor, amônia, cáusticos, ácidos
fracos, salmoura etc. até 500°C.
- EB-313: amianto com composto resistente a ácidos; para ácidos em geral até 450ºC
- EB-827: amianto com armação metálica inserida; para vapor, óleos, hidrocarbonetos etc. até
590 °C.
6.3.2 Juntas metálicas
6.3.2.1 Juntas semimetálicas, em espiral

Essas juntas são constituídas de uma lâmina metálica (geralmente de aço inoxidável), torcida em
espiral, com enchimento de amianto entre cada volta. Usa-se para flanges de face com ressalto, em
serviços acima dos limites permitidos para as juntas de papelão hidráulico, e de modo geral, para flanges
de classes de pressão 600# ou mais altas. As juntas semimetálicas, em espiral são notáveis por sua
excelente elasticidade. Para essas juntas, recomenda-se o acabamento liso para a face dos flanges,
com rugosidade média máxima de 0,003 mm (125 RMS).
6.3.2.2 Juntas metálicas folheadas

São juntas com uma capa metálica, plana ou corrugadas e enchimento de amianto; a espessura
da junta é de 2 a 3 mm. Os casos de emprego são os mesmos das juntas semimetálicas em espiral,
sendo que essas juntas têm geralmente vedação mais difícil, exigindo flanges com acabamento liso com
rugosidade média máxima de 0,002 mm ou com ranhuras concêntricas. Dependendo das condições de
serviço, a capa metálica pode ser de aço-carbono, aços inoxidáveis ou metal Monel.
6.3.2.3 Juntas metálicas maciças

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112
São juntas metálicas com faces planas ou ranhuradas. Usam-se essas juntas com flanges de
face com ressalto (para pressões muito altas), e com flanges de face de macho e fêmea ou de ranhura e
lingüeta. Os materiais empregados são os mesmos das juntas folheadas. Em todas as juntas metálicas é
importante que o material da junta seja menos duro do que o material dos flanges.
6.3.2.4 Juntas metálicas de anel (JTA)

São anéis metálicos maciços de seção ovalada ou octogonal, sendo a ovalada a mais comum.
As dimensões do anel, que variam com o diâmetro e com a classe de pressão nominal do flange, estão
padronizadas na norma ANSI.B.16.20. Esses anéis são geralmente de aço inoxidável, fabricando-se
também de aço-carbono, aços-liga, níquel e metal Monel, sendo sempre peças de fabricação cuidadosa.
A dureza do material da junta de anel deve ser sempre menor do que a dureza do material do flange,
sugerindo-se uma diferença mínima de 30 Brinell.
As juntas de anel são empregadas para vapor e para hidrogênio (com flanges de classe 600#, ou
superior), para hidrocarbonetos (com flanges de classe 900#, ou superior), e outros serviços de grande
risco.
Costumam também ser usadas para quaisquer serviços em temperaturas acima de 550°C.
Devido à pequena área de contato da junta com os flanges, a força de aperto necessária para essas
juntas é bem inferior à mesma força para as juntas metálicas maciças. São destinadas à vedação de
equipamentos que operam com altas pressões e altas temperaturas. São geralmente fabricadas em aço
de baixo teor de carbono, em alumínio, cobre ou chumbo. São normalmente aplicadas em flanges de
grande aperto ou de aperto limitado.
FIGURA 117 – Exemplos de juntas de vedação
6.3.3 Anéis de borracha (ring)

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113
São vedadores usados em partes estáticas ou dinâmicas de máquinas ou equipamentos. Estes
vedadores podem ser comprados nas dimensões e perfis padronizados ou confeccionados colando-se,
com adesivo apropriado, as pontas de um fio de borracha com secção redonda, quadrada ou retangular.
A vantagem do anel padronizado é que nele não existe a linha de colagem, que pode ocasionar
vazamento. Os anéis de borracha ou anéis da linha ring são bastante utilizados em vedações dinâmicas
de cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam à baixa velocidade.
FIGURA 118 – Anel O ring
Esses anéis são guarnições confeccionadas em borracha sintética e podem ser empregadas
para a vedação de fluidos entre superfícies fixas ou móveis. O funcionamento dessas guarnições se
baseia na deformação que elas sofrem após a montagem em uma sede, com dimensão inferior à da
guarnição.
A deformação do anel cria uma ação de vedação, mesmo se o fluido não estiver sob pressão. Os
fabricantes dos anéis OR dispõem de tabelas com todas as dimensões dos anéis e suas sedes de
alojamento. Informam os detalhes para execução das concordâncias das sedes e as tolerâncias
respectivas.
Vejamos alguns exemplos de aplicação.
- Uso de anéis OR para vedação de uma válvula.
FIGURA 119 – Vedação de uma válvula
- Guarnição OR colocada em um escareamento para vedações em roscas externas métricas.

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FIGURA 120 – Vedação em rosca externa
Anéis HR (H Ring): São semelhantes aos anéis OR, com exceção da forma da seção, que se
parece com um H. À principal vantagem dos anéis HR consiste no fato de que a forma de seção impede
seu dobramento, garantindo, portanto, a vedação mesmo em condições fora do comum.
FIGURA 121 – Anéis HR
Anéis de sustentação BK: São usados quando se torna necessário evitar a extrusão dos anéis
OR, provocada pela pressão. Os anéis de sustentação BK são arruelas de resina sintética lubriflon,
aplicadas bem próximas das guarnições OR.
No caso de pressão agindo de um só lado do anel O Ring, é suficiente um anel de sustentação
BK ao passo que se o OR está sujeito, alternadamente, a pressões de ambos os lados, será necessário
usar dois anéis BK.
FIGURA 122 – Anéis BK
6.3.4 Anéis de vedação mecânica
São utilizados em elementos cilíndricos giratórios para a vedação de fluidos lubrificantes, óleos
de transmissão e óleos emulsionáveis para corte dos metais. Normalmente, são constituídos de um
corpo de borracha sintética, em armadura metálica e mola de compressão para perfeita vedação.

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115
O anel deve ser posicionado de maneira correta e precisam de lubrificação adequada. Esses
anéis podem ser de diversos tipos.
A cada tipo correspondem características e empregos particulares, conforme pode ser visto na
tabela a seguir.
TIPOS MATERIAL EMPREGO
ANGUS elastômero Vedação de fluidos em elementos cilíndricos

armadura de aço rolantes.
SM-SMIM mola de aço
elastômero Vedação de fluidos em elementos cilíndricos

BA-SL armadura de aço rolantes.
mola de aço
elastômero Para vedação de derivados dos hidrocarbonetos,

ANÉIS DE VEDAÇÃO MECÂNICA
BA-DUO armadura de aço graxas animais e vegetais, ácidos e álcalis, e de

um considerável número de compostos alifáticos.
mola de aço
elastômero Para vedação de derivados dos hidrocarbonetos,

BA-J armadura de aço graxas animais e vegetais, ácidos e álcalis, e de
um considerável número de compostos alifáticos.
mola de aço
elastômero Para vedação dos derivados dos hidrocarbonetos,

armadura de aço graxas animais e vegetais, ácidos e álcalis, e de
um considerável número de compostos alifáticos,
D com arruela mola de aço porém com alta velocidade de rotação (18m/s) e
de altas temperaturas (em condições especiais
também a 150ºC).
suporte
elastômero Vedação de fluidos em elementos cilíndricos

ANGUS SPLIT mola de aço giratórios de notáveis dimensões.
elastomero Para vedação com gaiolas, bocais e coxinetes a

GSD nitrílico roletes, onde são exigidas dimensões axiais
reduzidas.
armadura de aço
poliamida
TABELA 26 – Anéis de vedação mecânica
Veja a seguir, exemplos de aplicação dos anéis de vedação.

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Aplicação de anel de vedação ANGUS para emprego em motores.
FIGURA 123 – Vedação ANGUS
Aplicação de dois anéis de vedação com interposição de um distanciador com furo e

engraxadeira para lubrificação. Deste modo se pode impedir a saída do lubrificante e a entrada de pó
pela parte oposta.
FIGURA 124 – Aplicação de dois anéis de vedação
Aplicação do anel de vedação para cossinetes e roletes.
FIGURA 125 – Aplicação para cossinetes e roletes
Anel de vedação com arruela de apoio que permite suportar pressões de 7 a 10 kgf/cm2.
FIGURA 126 – Anel de vedação com arruela de apoio

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6.3.5 Retentores
O vedador de lábio, também conhecido pelo nome de retentor, é composto essencialmente por
uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola
que permite sua fixação na posição correta de trabalho.
A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e outros produtos que devem ser mantidos
no interior de uma máquina ou equipamento.
O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si,
suportando variações de temperatura.
A figura a seguir mostra um retentor entre um mancal e um eixo.
FIGURA 127 – Retentor – mancal – eixo
6.3.5.1 Elementos de um retentor básico

Os elementos de um retentor básico encontram-se a seguir.
FIGURA 128 – Elementos de um retentor

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1. Membrana elastomérica ou lábio
1a - ângulo de ar
1b - ângulo de vedação
1c - ângulo de óleo
1d - região de cobertura da mola
1e - alojamento da mola
1f - região interna do lábio
1g - região do engaste do lábio
2. Mola de tração
3. Região interna do vedador, eventualmente recoberta por material elastomérico
4. Anel de reforço metálico ou carcaça
5. Cobertura externa elastomérica
5a - borda
5b - chanfro da borda
5c - superfície cilíndrica externa ou diâmetro externo
5d - chanfro das costas
5e - costas
6.3.5.2 Tipos de perfis de retentores

As figuras seguintes mostram os tipos de perfis mais usuais de retentores.
Como foi visto a vedação por retentores se dá através da interferência do lábio sobre o eixo. Esta
condição de trabalho provoca atrito e a conseqüente geração de calor na área de contato, o que tende a
causar a degeneração do material do retentor, levando o lábio de vedação ao desgaste. Em muitas
ocasiões provoca o desgaste no eixo na região de contato com o retentor.
FIGURA 129 – Perfis de retentores

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119
A diminuição do atrito é conseguida com a escolha correta do material elastomérico. A tabela a
seguir mostra quatro tipos de elastômeros e suas recomendações genéricas de uso diante de diferentes
fluidos e graxas, bem como os limites de temperatura que eles podem suportar em trabalho.
TABELA 27 – Aplicações de retentores
6.3.5.3 Recomendações para a aplicação dos retentores

Para que um retentor trabalhe de modo eficiente e tenha uma boa durabilidade, a superfície do
eixo e o lábio do retentor deverão atender aos seguintes parâmetros:
- O acabamento da superfície do eixo deve ser obtido por retificação, seguindo os padrões de
qualidade exigidos pelo projeto.
- A superfície de trabalho do lábio do retentor deverá ser isenta de sinais de batidas, sulcos,
trincas, falhas de material, deformação e oxidação.
- A dureza do eixo, no local de trabalho do lábio do retentor, deverá ser > 28 HRC.

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120
6.3.5.4 Condições de armazenagem dos retentores
Durante o período de armazenamento, os retentores deverão ser mantidos nas próprias
embalagens. A temperatura ambiente deverá permanecer entre 10ºC e 40ºC.
Manipulações desnecessárias deverão ser evitadas para preservar os retentores de danos e
deformações acidentais. Cuidados especiais precisam ser observados quanto aos lábios dos retentores,
especialmente quando eles tiverem que ser retirados das embalagens.
6.3.5.5 Pré-lubrificação dos retentores

Recomenda-se pré-lubrificar os retentores na hora da montagem. A pré-lubrificação favorece
uma instalação perfeita do retentor no alojamento e mantém uma lubrificação inicial no lábio durante os
primeiros giros do eixo. O fluido a ser utilizado na pré-lubrificação deverá ser o mesmo fluido a ser
utilizado no sistema, e é preciso que esteja isento de contaminações.
6.3.5.6 Cuidados na montagem do retentor no alojamento

A montagem do retentor no alojamento deverá ser efetuada com o auxílio de prensa mecânica,
hidráulica e um dispositivo que garanta o perfeito esquadrejamento do retentor dentro do alojamento.
- A superfície de apoio do dispositivo e o retentor deverão ter diâmetros próximos para que o
retentor não venha a sofrer danos durante a prensagem.
- O dispositivo não poderá, de forma alguma, danificar o lábio de vedação do retentor.
6.3.5.7 Montagem do retentor no eixo

Os cantos do eixo devem ter chanfros entre 15º e 25º para facilitar a entrada do retentor. Não
sendo possível chanfrar ou arredondar os cantos, ou o retentor ter de passar obrigatoriamente por
regiões com roscas, ranhuras, entalhes ou outras irregularidades, recomenda-se o uso de uma luva de
proteção para o lábio. O diâmetro da luva deverá ser compatível, de forma tal que o lábio não venha a
sofrer deformações.
6.3.5.8 Cuidados na substituição do retentor

Sempre que houver desmontagem do conjunto que implique desmontagem do retentor ou do seu
eixo de trabalho, recomenda-se substituir o retentor por um novo.
- Quando um retentor for trocado, mantendo-se o eixo, o lábio do novo retentor não deverá trabalhar no
sulco deixado pelo retentor velho.
- Riscos, sulcos, rebarbas, oxidação e elementos estranhos devem ser evitados para não
danificar o retentor ou acarretar vazamento.

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121
- Muitas vezes, por imperfeições no alojamento, usam-se adesivos (colas) para garantir a
estanqueidade entre o alojamento e o retentor. Nessa situação, deve-se cuidar para que o adesivo não
atinja o lábio do retentor, pois isso comprometeria seu desempenho.
6.3.5.9 Análise de falhas e prováveis causas de vazamentos
FALHAS PROVÁVEIS CAUSAS DE VAZAMENTO

Armazenagem descuidada; má preparação do
Lábio do retentor apresenta-se cortado ou com
eixo; falha na limpeza; falta de proteção do lábio
arrancamento de material.
na montagem.
Lábio apresenta-se com desgaste excessivo e Superfície do eixo mal-acabada; falta de
uniforme. prélubrificação antes da montagem; uso de
lubrificante não recomendado; diâmetro do eixo
acima do especificado; rugosidade elevada.
Lábio com desgaste excessivo, concentrado em Montagem desalinhada ou excêntrica
alguma parte do perímetro. (alojamento/eixo); deformação nas costas do
retentor por uso de ferramenta inadequada na
montagem; retentor inclinado no alojamento.
Eixo apresenta desgaste excessivo na pista de Presença de partículas abrasivas; dureza do eixo
trabalho do lábio. armazenagem e manipulação do eixo.
Eixo apresenta-se com marcas de oxidação na Falta de boa proteção contra oxidação durante a
área de trabalho do retentor. armazenagem e manipulação do eixo.
Lábio endurecido e com rachaduras na área de Superaquecimento por trabalhos em
contato com o eixo. temperaturas acima dos limites normais;
lubrificação inadequada (lubrificação não
recomendada); nível abaixo do recomendado.
Retentor apresenta-se com deformações no Diâmetro do alojamento com medidas abaixo do
diâmetro, ou apresenta-se inclinado no especificado; chanfro de entrada irregular com
alojamento. rebarbas ou defeitos; instalação com ferramenta
inadequada.
TABELA 28 – Análise de falhas em retentores
6.3.6 Gaxetas
São elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de fluido de um local
para outro, de forma total ou parcial. Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão, juta,
asbesto (amianto), náilon, teflon, borracha, alumínio, latão e cobre. A esses materiais são aglutinados
outros, tais como: óleo, sebo, graxa, silicone, grafite, mica etc. A função desses outros materiais que são

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122
aglutinados às gaxetas é torná-las autolubrificadas. Em algumas situações, o fluxo de fluido não deve
ser totalmente vedado, pois é necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar a
lubrificação entre o eixo rotativo e a própria gaxeta. A este tipo de trabalho dá-se o nome de
restringimento.
O restringimento é aplicado, por exemplo, quando se trabalha com bomba centrífuga de alta
velocidade. Nesse tipo de bomba, o calor gerado pelo atrito entre a gaxeta e o eixo rotativo é muito
elevado e, sendo elevado, exige uma saída controlada de fluido para minimizar o provável desgaste.
A caixa de gaxeta mais simples apresenta um cilindro oco onde ficam alojados vários anéis de
gaxeta, pressionados por uma peça chamada sobreposta. A função dessa peça é manter a gaxeta
alojada entre a caixa e o eixo, sob pressão conveniente para o trabalho.
FIGURA 130 – Aplicação de gaxetas
As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas ou em anéis já prontos
para a montagem. As figuras seguintes mostram gaxetas em forma de corda, anéis e aplicações.

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123
FIGURA 131 – Exemplos de aplicação de gaxetas
6.3.6.1 Seleção da gaxeta

A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve ser feita com base em dados
fornecidos pelos catálogos dos fabricantes. No entanto, os seguintes dados deverão ser levados em
consideração:
- material utilizado na confecção da gaxeta;
- dimensões da caixa de gaxeta;
- fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina;
- temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta;
- tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo);
- material utilizado na construção do eixo ou da haste;
- ciclos de trabalho da máquina;
- condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura; local de trabalho (submerso ou não);
meio (ácido, básico, salino) a que se encontra exposta.
6.3.6.2 Substituição da gaxeta

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124
A gaxeta deve ser removida com um par de saca gaxeta com tamanho adequado. O interior da
caixa de gaxeta deve ser bem limpo. O grau de limpeza poderá ser verificado com o auxílio de um
espelho ou lâmpada, caso seja necessário.
FIGURA 132 – Detalhe do saca gaxeta
Caso não exista uma gaxeta padronizada, deve-se substituí-la por uma em forma de corda,
tomando cuidado em seu corte e montagem. O corte deverá ser a 45° para que haja uma vedação. A
gaxeta deverá ser montada escalonadamente para que não ocorra uma coincidência dos cortes ou
emendas, evitando assim possíveis vazamentos conforme mostra a figura seguinte.
FIGURA 133 – Escalonamento da gaxeta
6.3.6.3 Falhas e defeitos nas gaxetas
FALHAS CAUSAS PROVÁVEIS
Excessivas reduções na seção da gaxeta situada Mancais baixos com o eixo atuando sobre a
embaixo do eixo. gaxeta; vazamento junto à parte superior do eixo.
Redução excessiva da espessura da gaxeta em Mancais gastos ou haste fora de alinhamento.
um ou em ambos os lados do eixo.
Um ou mais anéis faltando no grupo. Fundo de caixa de gaxeta muito gasto, o que
causa extrusão da própria gaxeta.
Desgaste na superfície externa da gaxeta. Anéis girando com o eixo ou soltos dentro da
caixa.
Conicidade na face de um ou mais anéis. Anéis adjacentes cortados em comprimento
insuficiente, fazendo com que a gaxeta seja
forçada dentro do espaço livre.
Grande deformação nos anéis posicionados junto Instalação inadequada da gaxeta e excessiva

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125
à sobreposta, enquanto os anéis do fundo se pressão da sobreposta.
encontram em boas condições.
Gaxetas apresentam tendência para escoamento Pressão excessiva ou espaço muito grande entre
ou extrusão entre o eixo e a sobreposta. o eixo e sobreposta.
Face de desgaste do anel seca e chamuscada, Temperatura de trabalho elevada e falta de
enquanto o restante da gaxeta se encontra em lubrificação.
boas condições.
TABELA 29 – Falhas em gaxetas
6.3.7 Selo mecânico
É um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter fluidos. A vedação exercida
pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a secundária.
6.3.7.1 Vedação principal

A vedação principal é feita num plano perpendicular ao eixo por meio do contato deslizante entre
as faces altamente polidas de duas peças, geralmente chamadas de sede e anel de selagem. A sede é
estacionária e fica conectada numa parte sobreposta. O anel de selagem é fixado ao eixo e gira com
ele. Para que as faces do anel de selagem e da sede permaneçam sempre em contato e pressionadas,
utilizam-se molas helicoidais conectadas ao anel de selagem. As figuras a seguir mostram alguns tipos
de sedes e de anéis de selagem, bem como um selo mecânico em corte.
FIGURA 134 – Montagem do anel de selagem

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126
FIGURA 135 – Tipos de sedes e anéis de selagem
6.3.7.2 Vedação secundária

A vedação secundária, aplicada à sede e ao anel de selagem, pode ser feita por meio de vários
anéis com perfis diferentes, tais como: junta, anel o'ring, anel "V", cunha, fole etc.
FIGURA 136 – Detalhe dos anéis o”ring
6.3.7.3 Uso do selo mecânico

Os selos mecânicos são utilizados com vantagens em relação às gaxetas, pois não permitem
vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e pressões elevadas, sem
apresentarem desgastes consideráveis. Eles permitem a vedação de produtos tóxicos e inflamáveis. As
figuras a seguir mostram exemplos de selos mecânicos em corte.
FIGURA 137 – Exemplo de utilização de selo mecânico

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127
6.3.7.4 Vantagens do selo mecânico:
- Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação reduzindo, conseqüentemente,
a perda de potência.
- Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha.
- A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou imperceptível.
- Permite operar fluidos tóxicos, corrosivos ou inflamáveis com segurança.
- Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normais do eixo rotativo.
O selo mecânico é usado em equipamentos de grande importância como bombas de transporte

em refinarias de petróleo; bombas de lama bruta nos tratamentos de água e esgoto; bombas de
submersão em construções; bombas de fábricas de bebidas; em usinas termoelétricas e nucleares.
Como desvantagens podem se mencionar o seu custo inicial e a substituição do mesmo é mais
difícil, pois necessita da uma maior desmontagem do equipamento.

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128
VII - ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO
7.1 Conceitos básicos
As máquinas, mesmo as mais complicadas, podem ser decompostas em várias máquinas

simples. Nela cada elemento transmite ou recebe o próprio movimento por meio de mecanismos
chamados transmissões. A transmissão entre dois elementos tem por objetivo transferir ou transformar
os movimentos e forças em outras com direções e valores diferentes.

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129
As transmissões entre elementos de máquinas podem se realizar:
1. Por contato direto:
• rodas de atrito;
• engrenagens;
• cames;
2. Por ligação flexível:
• correias;
• correntes;
3. Por ligação rígida:
• sistema biela-manivela
• excêntricos.
Existem também os elementos que fazem a ligação entre dois eixos ou árvores. Eixos são
elementos de máquinas que têm função de suporte de outros componentes mecânicos e não transmitem
potência. As árvores, além de suporte, transmitem potência. Geralmente, na prática, usa-se apenas o
termo eixo para denominar estes componentes.
1. Acoplamentos:
• Rígidos;
• Flexíveis;
• Articulados.
2. Embreagens:
• de fricção;
• de engate.
Nas transmissões, os eixos podem ser classificados quanto a sua disposição no espaço:
• Eixos paralelos - Dois eixos são paralelos se eles não possuem interseção e estão em
um mesmo plano.
• Dois eixos são concorrentes se eles têm um ponto em comum. Os eixos
perpendiculares são eixos concorrentes que formam entre si um ângulo reto.
• Dois eixos são ditos reversos quando um não tem interseção com o outro e eles não
são paralelos. Isto significa que eles estão em planos diferentes.
7.1.1 Princípios básicos
Relação de transmissão (i): É a relação entre a velocidade angular do eixo motriz e a

velocidade angular do eixo movido.

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130
η1
i=
η2
A relação de transmissão também pode ser calculada pela relação entre os diâmetros:
d2
i=
d1
A unidade mais comum empregada em motores e máquinas para velocidade angular é a rpm, ou
seja, rotações por minuto. Das equações acima:
d2 η1
=
d1 η2
FIGURA 138 – Relação de transmissão
Momento de Torção ou Torque (Mt): Também chamado de torque, é o momento de uma força
aplicado a elementos giratórios, onde o ponto base do momento é o centro de rotação. Na figura, temos:
Momento de Ft em relação ao ponto P, sendo expresso como:
FIGURA 139 – Representação de um momento de torção
F t∗D
M t=
2

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131
Nos problemas de mecânica normalmente temos como dados, a potência e a velocidade angular
do motor (rpm). O Momento de torção também pode ser calculado através destes dados. Para Mt em
kgf·cm, Potência N em (CV, HP e W respectivamente) e a rotação em rpm, teremos:
N N N
M t =71620∗ M t =72620∗ M t =97 , 4∗
η η η
7.2 Transmissões por correias
As transmissões por correias possuem como principais características:

- permitem a transmissão de potência entre eixos relativamente distantes um do outro;
- baixo custo;
- absorvem vibrações devido à flexibilidade da correia;
- funcionamento silencioso.
FIGURA 140 – Transmissão por correias (A – distância entre centros)
A polia que transmite o movimento é chamada de polia motriz ou acionadora. A polia que recebe
o movimento é chamada de polia movida ou acionada.
7.2.1 Esquemas de montagem
Com exceção da montagem aberta as outras exigem que a correia tenha maior flexibilidade. As
transmissões por correias podem ser classificadas quanto à relação de transmissão em:
• TRANSMISSÃO REDUTORA: Quando a rotação da polia movida é menor do que a rotação da
polia motriz, ou seja, i > 1
• TRANSMISSÃO MULTIPLICADORA: Quando a rotação da roda movida é maior do que a
rotação da roda motriz, ou seja, i < 1.

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132
FIGURA 141 – Montagens de sistemas correia-polia
7.2.2 Correias Trapezoidais ou em V
As correias trapezoidais são muito utilizadas, pois além do seu baixo custo, baixo ruído e de não
necessitarem de rolos tensores, têm a vantagem de no caso de transmissão por correias múltiplas, se
ocorrer o rompimento de uma das correias a substituição não precisa ser imediata. Como existem mais
correias, pode-se aguardar o melhor momento para a substituição sem atrapalhar a produção. Neste
caso, a substituição deverá ser feita não só da correia rompida, mas de todas porque as outras se
encontram deformadas e a nova poderá receber carga suficiente para parti-la.
FIGURA 142 – Transmissão por correias trapezoidais em V
7.2.2.1 Fatores que afetam a vida e a capacidade das correias trapezoidais:

• Encurvamento da correia em torno da polia: É um fator de grande importância na vida útil
das correias, quanto menor o raio da polia, maior a flexão da correia, provocando um maior esforço de
tração nas fibras externas da correia.
• Tração inicial: A tração inicial não deve ser muito grande, nem muito pequena, pois no
primeiro caso haverá esforço excessivo na correia, bem como cargas elevadas nos mancais. No
segundo caso poder haver escorregamento. Como regra prática recomenda-se um tensionamento tal
que ocorra uma deflexão de 1polegada para cada metro de distância entre os centros das polias, sendo
que o esforço seja feito com o dedo indicador.

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133
• Força centrífuga: Importante nas altas velocidades, provocando a tendência de separar a
correia da polia.
• Velocidade: Quanto maior a velocidade mais freqüentemente um determinado trecho da
correia é flexionado em torno da polia. Assim para as mesmas condições de carga uma correia durará
menos quanto maior for a sua velocidade de trabalho.
• Comprimento: Quanto maior a correia com menor rotação, um determinado trecho da correia,
será flexionada em torno da polia. Assim, para uma mesma condição de velocidade e carga, uma correia
durará mais quanto maior seu comprimento.
• Arco de contato: Quanto menor o arco de contato, menor a capacidade de transmissão de
potência da correia. O arco de contato varia relativamente com os diâmetros das polias e a distância
entre centros.
7.2.2.2 Geometria das correias

As correias são construídas com seção trapezoidal e contínua. Na figura vemos um corte
mostrando os elementos que compõem a correia. Como o próprio nome diz, as correias possuem uma
seção (perfil) em forma de trapézio isósceles.
FIGURA 143 – Elementos de uma correia trapezoidal em V
Os perfis padronizados para aplicações industriais são:
Perfis das Correias Trapezoidais em V
Dimensões (mm) A B C D E
h 8 11 14 19 23

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134
b 13 17 22 32 38
TABELA 30 – Perfis das correias trapezoidais em V
7.2.2.3 Geometria das polias

As polias possuem canais para encaixar as correias de acordo com seu perfil. O número de
canais é variado podendo existir polias para apenas uma correia ou polias com 2, 3, 4 ou mais canais
dependendo da necessidade. Nas figuras a seguir vemos as dimensões padronizadas para polias de
correias trapezoidais.
FIGURA 144 – Dimensões padronizadas das polias para correias trapezoidais
7.2.2.4 Seleção de correias trapezoidais

Para a seleção (escolha) de correias para um determinado serviço, devemos ter em mãos os
seguintes dados:
- Potência de projeto (normalmente será a potência do motor) N (HP);
- Fator de serviço;
- Rotação das polias, motriz n1 (rpm) e da polia movida n2 (rpm) ou, relação de transmissão (i);
- Distância aproximada entre centros Ao.
Se a distância entre centros não estiver determinada, atribui-se um valor, sendo recomendado
que seja aproximadamente igual à soma dos diâmetros das polias:
A o=d 1 +d 2
* Inicia-se o cálculo determinando a potência corrigida (Ncor):

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135
N cor =N∗fs
O valor de fs (fator de serviço) encontra-se na TABELA 31 em função do tipo de equipamento

(máquina acionada) onde a transmissão está sendo usada e do tipo de máquina acionadora (motor).
Com esse valor como abscissa (eixo horizontal) e com a rotação da polia mais rápida como
ordenada (eixo vertical), na FIGURA 145, determina-se na interseção um ponto que nos dará a indicação
do perfil mais apropriado para a correia. Se o ponto localizar-se entre duas regiões (A e B por exemplo),
calcula-se para os dois perfis e escolhe-se a solução mais adequada (menor custo por exemplo).
Após a escolha do perfil determinam-se os diâmetros primitivos das polias. Normalmente, por
questões óbvias pretende-se usar o menor diâmetro possível, porém, como vimos anteriormente, um
encurvamento excessivo da correia reduz sua durabilidade. Por esse motivo o diâmetro mínimo das
polias é limitado, segundo recomendação dos fabricantes.
* Determina-se o valor do diâmetro das polias, segundo a TABELA 38, e a relação de

transmissão. Na tabela entramos com o tipo de perfil e determinamos o diâmetro da polia menor e pela
relação de transmissão o diâmetro da polia maior.
* Calcula-se o comprimento aproximado da correia com a fórmula:
( d 1 −d 2 )2
LO=2∗AO +1 , 57∗( d 1 + d 2 )+
4∗A O
Com esse valor, pela TABELA 32 determinamos o comprimento padronizado L escolhendo o

valor mais próximo de LO e maior. Deve-se depois corrigir a distância entre centros AO pela fórmula:
( L−LO )
A=A O +
2
* O passo seguinte é determinar o número de correias necessárias para transmitir a potência.
N COR
nC =
N PC∗G∗fc
De acordo com o perfil da correia os valores de Npc (potência por correia) encontram-se nas
TABELAS 33, 34, ou 35. Na primeira coluna estão às rotações para polia mais rápida (polia menor), e na

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136
primeira linha estão os diâmetros primitivos para a polia menor, em polegadas, cruzando-se estas
informações encontramos o valor da potência por correia em HP.
Este valor precisa ser corrigido para encontrarmos a potência efetiva de cada correia. O fator de
correção devido ao arco de contato (G) depende da relação:
d 1 −d 2
| |
A
Com o resultado da relação acima encontramos na TABELA 36 o valor de G.

O fator de correção devido ao comprimento da correia (fc) é encontrado na TABELA 37. O valor
de fc é dado para uma determinada faixa de comprimentos de correia conforme perfil de correia.
Lembre-se ao calcular o número de correias necessárias, dividindo-se a potência corrigida pela potência
efetiva devemos arredondar o valor para o número inteiro imediatamente superior.
TABELA 31 – Fator de serviço

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137
TABELA 32 - Comprimentos padronizados de correias

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138
FIGURA 145 – Perfis de correias
TABELA 33 – Potencia por correia (HP) perfil A

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139
TABELA 34 - Potencia por correia (HP) perfil B
TABELA 35 - Potencia por correia (HP) perfil C

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140
TABELA 36 – Fator de correção G
TABELA 37 – Fator de correção fc

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141
Perfil padrão Diâmetro Ângulo Diâmetro Para obter o diâmetro da polia
da externo da do externo
Somar para Diminuir para
correia polia (mm) canal mínimo (mm)
polia plana polia em V
75 a 170 34O 75 8 10
A
> 170 38O 170 8 10
130 a 240 34O 130 10,5 12,5

B
> 240 38O 240 10,5 12,5
200 a 350 34O 200 13,5 16,5

C
> 350 38O 350 13,5 16,5
300 a 450 34O 300 19 22

D
> 450 38O 450 19 22
485 a 630 34O 485 23 26

E
> 630 38O 630 23 26
TABELA 38 – Dados para determinação do diâmetro das polias
7.2.2.5 Exemplo prático

Escolher um sistema de transmissão por correia, para acionar um compressor de pistão, cuja
potência de acionamento é de 10 HP, sendo o motor de acionamento de 1750 rpm, e com uma relação
de transmissão de 3:1. Este compressor funciona de forma intermitente. A montagem das polias está no
esquema abaixo.
FIGURA 146 – Esquema das polias no exemplo

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142
* Características do sistema de transmissão
n1 = 1750 rpm
Como a relação de transmissão i = 3, logo:

n2 = 583 rpm
* Determinação da potência corrigida
N cor =N∗fs
Analisando a TABELA 31, considerando serviço intermitente e motores CA normais, temos que
fs = 1,0, logo:
N cor =10 HP
Com o valor da potência corrigida e considerando a rotação mais elevada (1750 rpm) junto à
FIGURA 145, temos que o perfil mais adequado será o perfil B.
* Determinação dos diâmetros das polias

Polia motora de acordo com a TABELA 38 e o perfil da correia (tipo B), adotaremos o diâmetro
mínimo de 130 mm e, subtraindo o valor de 12,5 mm, logo o valor do diâmetro da polia motora será de
117,5 mm.
Com a relação de transmissão dada logo, o diâmetro da polia movida será 3 vezes maior, que é
igual a 352,5 mm.
d1 = 117,5 mm d2 = 352,5 mm
* Determinação da distância entre centros AO
A o=d 1 +d 2
A o=470 mm

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143
* Determinação do comprimento da correia
( d 1 −d 2 )2
LO=2∗AO +1 , 57∗( d 1 + d 2 )+
4∗A O
LO=1707 mm
Analisando a TABELA 32, encontramos à correia B 68, cujo comprimento L = 1770 mm

Calculando a distância entre centro corrigida temos que:
( L−LO )
A=A O +
2
A=501 ,5 mm
*Determinação do número de correias
N COR
nC =
N PC∗G∗fc
A potência por correia (Npc), é verificada na TABELA 34, sendo o diâmetro da polia menor 4,6 pol
e rotação de 1750 rpm, adotaremos a potencia por correia de 4,29 HP.
O valor de G, obtido pela TABELA 36, sendo:
d 1 −d 2
| |
A logo
|0, 469| G = 0,93
O valor de fc, obtido na TABELA 37 será: fc = 0,94

O número de correias será então igual a 2,66 correias, logo utilizaremos 3 correias.
Utilizaremos 3 correias de perfil B, modelo B68.

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144
7.2.3 Correias Sincronizadoras
As correias sincronizadoras (correias dentadas) vêm substituindo as correias tradicionais por não
possuir algumas das desvantagens comuns a estas transmissões. Variações de velocidade devido ao
escorregamento nas correias planas e trapezoidais, ou vibração devido à variação de passo nas
transmissões por correntes.
Dentre as vantagens podemos citar:
• não necessitam de tensionamento pois não dependem do atrito (melhor aproveitamento da
carga transmitida e redução da carga nos mancais);
• baixo ruído;
• possibilitam o sincronismo entre as polias.
Um exemplo bastante conhecido nos dias de hoje é a correia dentada usada no acionamento do
eixo de comando de válvulas do motor de combustão interna. Além de garantir o sincronismo, as
correias dentadas não necessitam de lubrificação.
7.2.3.1 Material das correias sincronizadas

São fabricadas em neoprene e revestidas com nylon. Possuem internamente cordões de nylon
que são os elementos de tração sendo que estes cordões ficam situados na linha do comprimento
primitivo da correia. A distância entre dois dentes consecutivos é igual ao passo da correia. A seleção da
correia se faz pelo passo o qual depende do tipo de serviço. O quadro abaixo faz uma comparação dos
diversos passos e o tipo de serviço relacionado.
FIGURA 147 – Correia sincronizada

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145
TABELA 39 – Especificação de correia sincronizada
7.2.3.2 As polias dentadas

As polias, devido aos dentes das correias, possuem sulcos onde estes se encaixam. Estes
sulcos possuem forma adequada para que o atrito entre a polia e correia seja mínimo.
Para evitar o escorregamento lateral da correia as polias possuem flanges. Em geral, somente a
polia menor é flangeada. Porém, quando os eixos são verticais ou quando a distância entre centros é
maior ou igual a 8 vezes o diâmetro da polia menor as duas polias são flangeadas.
Devemos tomar os seguintes cuidados na montagem:
• alinhar bem as polias para evitar a tendência de escorregamento lateral, evitando um desgaste
excessivo das bordas da correia;
• esticadores podem ser usados para eliminar a folga da correia e evitar que os dentes pulem de
um sulco para outro. No entanto, para uma vida longa da correia, evite forçar a correia em demasia e
não forçar os mancais.
• usar sempre polias e correias com o mesmo passo e sempre que possível com diâmetro
padrão.
7.2.4 Correias Planas
As correias planas dependem do atrito para transmitir a força tangencial entre as polias do
mesmo modo que as correias trapezoidais. No entanto, as planas levam desvantagem com relação às
trapezoidais, pois escorregam bem mais. São também mais sujeitas a perdas de atrito pela poeira, óleo
e umidade. As transmissões com correias planas em geral exigem rolos tensores:

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146
FIGURA 148 – Rolos tensores em transmissões com correias planas
7.2.4.1 Material das correias planas

As correias podem ser fabricadas com diversos materiais:
• couro, tecido, materiais sintéticos e fitas metálicas.
7.2.4.2 Material das polias planas

São fabricadas em ferro fundido ou alumínio. A superfície da polia deve ser bem lisa para
diminuir o escorregamento e evitar o desgaste da correia. Nos casos em que é possível faz-se um
abaulamento na polia
7.3 Transmissões por correntes
A transmissão por correntes consiste basicamente de um par de rodas dentadas e uma corrente.
Podemos citar algumas das vantagens deste tipo de transmissão.
• não patinam, portanto mantém a relação de transmissão;
• garantem rendimento de 96% a 98%;
• podem transmitir potência em locais de difícil acesso;
• permitem montagens com grandes distâncias entre centros;
• permitem o acionamento simultâneo de vários eixos;
• em geral, não necessitam de tensionadores;
• podem ser usados em locais poeirentos, com temperaturas elevadas e locais úmidos.
É importante que seja tomado cuidado com a lubrificação do conjunto. Uma boa lubrificação é
condição para um funcionamento suave e duradouro.

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147
FIGURA 149 – Aplicação de transmissão por correntes
7.3.1 Tipos de correntes
7.3.1.1 Correntes de rolos

Existem vários tipos de correntes de transmissão porém a mais utilizada é a corrente de rolos. O
uso mais popular deste tipo é na bicicleta.
As correntes podem ser simples com uma fileira de rolos ou múltiplas com duas ou mais fileiras
de rolos. A distância de um rolete para o rolete mais próximo é o passo da corrente. As engrenagens
para corrente são fabricadas de acordo com o passo da corrente e tipo. Na figura abaixo, vê-se uma
engrenagem para corrente.
FIGURA 150 – Transmissão por corrente de rolos
A transmissão do movimento ocorrerá pelo engrenamento. Deve-se levar em consideração a

limitação quanto ao número mínimo de dentes da engrenagem para correntes.

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148
Observe que conforme a posição do dente da engrenagem, a distância do rolete ao centro da
engrenagem é diferente. Na figura abaixo a distância (r) é maior do que (rs). Isto provoca uma variação
da velocidade tangencial do rolete, havendo variação de velocidade haverá aceleração o que levará ao
surgimento de forças, pois F = m a.
Na direção vertical também haverá variação de velocidade acarretando choques e vibrações.
Para minimizar este problema, devemos aumentar o número de dentes da engrenagem, pois conforme
aumentamos este número, a diferença entre a distância do rolete ao centro da engrenagem, para as
duas posições extremas mostradas nas figuras, diminui. Recomenda-se que o n o de dentes seja maior
ou igual a 17.
O número de dentes das engrenagens deve ser ímpar e o número de elos da corrente deve ser
par, para que o desgaste seja mais bem distribuído pois desta maneira, um elo não entrará sempre em
contato com o mesmo dente. Esta limitação se deve ao efeito poligonal das forças, conforme é mostrado
nas figuras abaixo:
FIGURA 151 – Engrenamento para transmissão por correntes
Para uma correta lubrificação e para um número de dentes situados na faixa de 17 a 25, pode-se
seguir a tabela abaixo para a velocidade máxima da engrenagem motora:
Passo da corrente (pol) Rotação máxima (rpm)

3/8 5000
½ 3750
5/8 2750
¾ 2000
1 1500
1¼ 1200
1½ 900
1¾ 700
2 550

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2½ 450
3 300
TABELA 40 – Velocidade máxima para correntes
O passo da corrente é escolhido em função da potência a ser transmitida, da freqüência do

pinhão e do tipo de corrente, simplex, duplex ou triplex.
Como já foi visto anteriormente, para diminuirmos o efeito poligonal das forças, devemos limitar o
número mínimo de dentes para a engrenagem. O uso de engrenagens com número de dentes inferior ao
recomendado traz alguns inconvenientes tais como:
• o engrenamento torna-se cada vez mais ”duro”a medida que diminui o número de dentes;
• surgem vibrações;
• diminui a vida útil da corrente e;
• há perda de potência.
Número de dentes % aprov rpm máxima % aprov. potência
11 20 30
13 30 40
15 50 60
17 80 90
o
TABELA 41 – Características do engrenamento x n de dentes
A engrenagem não deverá ter mais que 120 dentes. Numa transmissão a soma dos dentes das
duas engrenagens não deve ser menor que 50 dentes.
A distância entre centros deve estar situada na faixa de 30 a 80 vezes o passo. O alinhamento
da transmissão é importante para um bom funcionamento e garantia da vida útil. De acordo com a figura
abaixo podemos considerar dois tipos de desalinhamento:
A−B
∗100≤0 , 3 O O
Angular dado pela relação: C
E
∗100≤0 ,1 O O
Axial dado pela relação: A

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150
FIGURA 152 – Desalinhamentos
7.3.1.2 Correntes de dentes (corrente de dentes invertidos ou corrente silenciosa)

A corrente de dentes, também chamada de corrente silenciosa devido sua operação
relativamente silenciosa, são constituídas de elos dentados que são conectados por pinos que permitem
articulação. Com relação às correntes de rolos podemos citar algumas vantagens:
-Significante aumento de velocidade e potência transmitida;
- Mais silenciosa;
- Transmissão mais suave, menos vibração;
- Menos choques durante o engrenamento da corrente com a engrenagem;
- Maior eficiência (em torno de 99%)
- Maior vida útil da engrenagem.
FIGURA 153 – Transmissão por correntes de dentes
7.4 Transmissões por engrenagens

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151
Dentre os elementos disponíveis para transmissão de movimento entre eixos, sejam eles
paralelos, reversos ou concorrentes, as engrenagens são sem dúvida as mais usadas.
Isto se deve ao fato de, se comparadas a correntes e correias, possuírem grande resistência,
grande vida útil, pequenas dimensões, permitirem a transmissão com velocidade constante e pelo alto
rendimento (~ 98%). Além disso, podem ser fabricadas com diversos materiais.
A transmissão de movimento rotativo de um eixo para outro, ou transformação de movimento
rotativo em linear, ocorre em quase toda a máquina que se possa imaginar. As engrenagens constituem
um dos melhores meios dentre os vários disponíveis para essa transmissão.
A engrenagem é um elemento de máquina de alta responsabilidade. Por isto a precisão de seu
cálculo de resistência é fundamental.
Veja abaixo alguns tipos de transmissão usando engrenagens.
FIGURA 154 – Tipos de engrenagens

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152
Engrenagens são rodas dentadas cujos dentes são de forma e espaçamentos iguais. Durante a
transmissão os dentes da roda motriz empurram os dentes da roda movida de tal forma que o contato se
faz sem escorregamento.
As circunferências primitivas representam os diâmetros das rodas de atrito que transmitiriam o
mesmo movimento com a mesma relação de transmissão das engrenagens, desde que não haja
escorregamento.
No caso das rodas de fricção, existe um ponto de contato fixo que é o ponto de tangência entre
as rodas. Porém, no caso das engrenagens, este ponto não é fixo. À medida que as engrenagens giram
este ponto desloca-se ao longo de uma curva no perfil do dente que é chamada CURVA OU LINHA DE
CONTATO.
FIGURA 155 – Linha de contato entre rodas dentadas
7.4.1 Lei fundamental do engrenamento
Para que o engrenamento seja perfeito é necessário que não haja choque entre os dentes e que
a relação de transmissão permaneça constante. As curvas que formam os perfis dos dentes deverão
obedecer à lei fundamental do engrenamento. A lei do engrenamento estabelece que, para um par de
dentes que se engrenam transmitir uma razão de velocidade constante, as curvas dos perfis dos dentes
devem ser tais que ”as perpendiculares comuns aos perfis no ponto de contato passem sempre no ponto
principal”.
Consideremos um dente de roda motora em contato com um dente da roda movida no ponto c. A
velocidade periférica no ponto C’:

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153
• como pertencente à engrenagem motora é V1 = W1 R1’
• como pertencente à engrenagem movida é V2 = W2 R2’
A projeção destas velocidades sobre a perpendicular às superfícies em contato deverá ser igual,
pois:
V1’ > V2’ haverá penetração do dente 1 em 2.
V1’ < V2’ haverá afastamento do dente 1 em 2.
Conclusão: Para que a transmissão por engrenagens se efetue com relação de transmissão
constante, é necessário que a força seja perpendicular às curvas dos perfis dos dentes em contato,
traçada pelo ponto de tangência C’ das circunferências primitivas.
Os dentes das engrenagens podem ser perfilados com curvas quaisquer que obedeçam à lei
fundamental de engrenamento. Os perfis que obedecem estas condições são chamados de
CONJUGADOS; é possível, portanto perfilar os dentes das engrenagens conforme uma enorme
quantidade de curvas que se correspondem duas a duas.
Ângulo de pressão
FIGURA 156 – Lei do engrenamento
Dentre as curvas conjugadas as que são mais usadas para o perfil do dente são:
• Cicloidais:
– Ciclóide: Curva gerada por um ponto de uma circunferência que rola, sem escorregar, sobre
uma reta chamada reta base.
– Epiciclóide: Curva gerada por um ponto de uma circunferência que rola, sem escorregar,
sobre outra circunferência chamada circunferência de base.
– Hipociclóide: Curva gerada por um ponto de uma circunferência que rola, sem escorregar,
dentro de outra circunferência chamada de circunferência de base.
• Evolvente: Curva gerada por um ponto de uma reta que rola, sem escorregar, sobre uma
circunferência de base.

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154
7.4.2 Engrenagens evolventais
O perfil do dente é formado por um trecho de evolvente.

Vantagens:
1. São de fácil fabricação pois o perfil apresenta uma única curvatura;
2. São pouco sensíveis à variação na distância entre centros;
3. Os dentes são mais fortes na base do que as cicloidais equivalentes;
4. As engrenagens podem formar par com qualquer outra equivalente independente do número
de dentes.
Desvantagem: Como o contato se dá em uma região muito pequena, a pressão de contato é
elevada.
FIGURA 157 – Perfil evolvente
3.4.3 Engrenagens cicloidais
O perfil do dente é formado por duas curvas cíclicas, a cabeça é uma epiciclóide e o pé é uma
hipociclóide. Então o perfil possui dois trechos de curva sendo uma convexa e outra côncava.
As engrenagens cicloidais apresentam como vantagem o fato de que como o perfil é uma curva
formada por um trecho convexo e outro côncavo, o contato se faz numa faixa maior reduzindo a pressão
de contato e o desgaste.
Possui a desvantagem de possuir uma base mais estreita, menor resistência, maior dificuldade
de execução e são bem mais sensíveis à variação da distância entre centros porque para dois dentes
em contato, um ponto no perfil de um dente corresponde a um ponto bem definido no outro dente. Além
disso, os pares são construídos um em relação ao outro, ou seja, uma engrenagem deste par não
poderá trabalhar com outra equivalente se o numero de dentes for diferente daquela que formava par
com esta.

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155
As engrenagens podem ser classificadas com relação à forma da superfície externa dos dentes:
• Engrenagens cilíndricas: São usadas para transmitir movimento entre eixos paralelos ou
eixos reversos;
• Engrenagens cônicas: São usadas para transmitir movimento entre eixos que se cruzam;
• Cremalheiras: As cremalheiras são usadas em conjunto com uma engrenagem cilíndrica com
o objetivo de transformar o movimento circular em linear. São engrenagens de superfície plana.
As engrenagens também podem ser classificadas pelo ângulo entre a direção do dente e o eixo
da engrenagem:
 Engrenagens de dentes retos: Os dentes são paralelos ao eixo da engrenagem.
 Engrenagens de dentes helicoidais: Os dentes são inclinados em relação ao eixo da
engrenagem.
7.4.3.1 Engrenagens Cilíndricas de Dentes Retos (ECDR)

São rodas dentadas, cujos dentes são retos e paralelos ao eixo. São usadas para transmitir
potência entre árvores paralelas quando estas não estão muito afastadas e quando se deseja uma razão
de velocidade constante. A relação de transmissão é a mesma que seria obtida por dois cilindros
imaginários comprimidos um contra o outro, girando sem deslizamento.
FIGURA 158 – Engrenagens cilíndricas de dentes retos
A terminologia adotada para o dimensionamento de engrenagens cilíndricas de dentes retos,

será a seguir descrita:
- Circunferência primitiva: É a base do dimensionamento das engrenagens e seu diâmetro
caracteriza a engrenagem. Os pares de engrenagens têm suas circunferências primitivas tangentes.
- Circunferência de raiz: É a circunferência que passa pelo fundo dos vãos dos dentes. É
também chamada de circunferência interna.

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156
- Circunferência de topo: Também chamada externa, limita as extremidades externas (topo) dos
dentes.
- Cabeça do dente: É a distância radial entre as circunferências primitiva e de topo.
- Pé do dente: É a distância radial entre as circunferências primitiva e de raiz.
- Espessura do dente: É o comprimento do arco de circunferência primitiva, compreendido entre
os flancos do mesmo dente.
- Folga do fundo: É a diferença entre o pé do dente e a cabeça do dente.
- Folga no vão: É a diferença entre o vão do dente de uma engrenagem e a espessura do dente
da engrenagem conjugada. Esta folga, embora muito pequena, é necessária para compensar erros e
imperfeições na forma do dente, para garantir um espaço para o lubrificante e para permitir a dilatação
dos dentes com a temperatura. O valor da folga em média é de 4% do valor do módulo da engrenagem.
- Face do dente: É a parte da superfície do dente limitada pelo cilindro primitivo e o cilindro de
topo.
- Flanco do dente: É a superfície do dente entre os cilindros primitivos e de raiz.
- Topo: É a superfície superior do dente.
- Fundo: É a superfície da base do vão do dente.
- Largura do dente: É a largura medida axialmente.
- Passo: É a distância medida ao longo da circunferência primitiva de certo ponto em um dente,
ao ponto correspondente do dente adjacente.
7.4.3.2 Engrenagens Cilíndricas de Dentes Helicoidais (ECDH)

A face e o flanco de um dente de engrenagem cilíndrica reta são superfícies paralelas ao eixo da
engrenagem.
Estes mesmos elementos em um dente helicoidal são hélices cilíndricas e, assim, uma
extremidade do dente é avançada circunferencialmente em relação á outra. Como resultado, a
extremidade avançada entra em contato primeiro, dai resultando que o dente recebe a carga
gradualmente.
A maior resistência e o engrenamento mais suave, como explicado, acima dão às engrenagens
helicoidais e às chamadas espinha de peixe, vantagens de tal forma que são usadas em redutores para
serviço pesado de transmissão entre árvores paralelas. Os dentes helicoidais são sujeitos a muito menos
choques que os dentes de engrenagens retas, por causa da gradual transferência de carga de dente
para dente, e podem, em conseqüência, funcionar em velocidades periféricas muito mais elevadas. A
gradual transferência de carga conduz a um funcionamento silencioso. Este funcionamento silencioso é
devido, em parte, à menor deflexão dos dentes sob carga.

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FIGURA 159 – Engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais com eixos paralelos e reversos
As engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais diferem das de dentes retos porque os dentes
daquela são cortados em hélice enquanto que os destas são paralelos ao eixo de rotação. As
engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais podem ser usadas para ligar árvores paralelas ou reversas
como mostra a figura anterior.
7.4.3.3 Engrenagens Cônicas

São usadas para transmitir potência entre eixos concorrentes ou reversos. Podem ser
classificadas de acordo com o valor do semi ângulo do cone primitivo. As que possuem ângulo menor
que 90o, são chamadas de engrenagens externas. As que possuem ângulo igual a 90 o, são chamadas de
engrenagens planas. As que possuem ângulo maior que 90o são chamadas de engrenagens internas.
A soma dos ângulos dos cones primitivos de um par de engrenagens cônicas é igual ao ângulo formado
pelos eixos.
FIGURA 160 – Transmissão diferencial
3.4.3.4 Parafuso sem-fim e engrenagem helicoidal

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158
Os parafusos sem-fim são usados para transmitir potência entre eixos reversos. O ângulo
formado entre os eixos é na grande maioria dos casos 90 o. Relações de transmissão relativamente altas
podem ser obtidas satisfatoriamente num espaço mínimo, porém com sacrifício do rendimento,
comparativamente com outros tipos de engrenagens.
Nos parafusos sem fim a rosca desliza em contato com os dentes da engrenagem helicoidal,
evitando assim o efeito do impacto entre os dentes como nos casos dos outros tipos de engrenagem.
Este efeito resulta num funcionamento silencioso se o projeto e confecção forem adequados. Este
deslizamento provoca um maior atrito, que pode levar algumas vezes a problemas de aquecimento e
perda de rendimento. O parafuso sem-fim pode ter uma, duas, três ou mais entradas. O passo axial da
rosca sem-fim é igual ao passo frontal da engrenagem helicoidal. O avanço é a distância axial que o
parafuso se desloca em cada volta completa.
FIGURA 161 – Transmissão parafuso sem fim e engrenagem helicoidal
7.4.4 Materiais utilizados para construção de engrenagens
• Aço cromo - níquel: normalmente tratados termicamente, com os dentes retificados para transmitir
grandes esforços de trabalho mecânico e sujeito a choques e engrenamentos freqüentes. Ex: caixa de
mudanças, diferenciais de veículos etc..;
• Aços liga beneficiados e aço fundido: Para a transmissão de movimento contínuo, com mudanças
de velocidades feitas com o mecanismo parado;
• Ferro fundido cinzento: Para a transmissão com freqüência média (até 1200 rpm) contínua e
ligações que não sejam instantâneas para evitar a quebra dos dentes;
• Bronze fosforoso: Para a transmissão de movimento em lugares úmidos ou sujeitos a corrosão.
7.5 Acoplamentos

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159
Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina, empregado na
transmissão de movimento de rotação entre duas árvores ou eixo-árvores.
FIGURA 162 – Acoplamento em uma moto-bomba
7.5.1 Classificação dos acoplamentos
7.5.1.1 Acoplamentos fixos

Os acoplamentos fixos servem para unir árvores de tal maneira que funcionem como se fossem
uma única peça, alinhando as árvores de forma precisa. Os acoplamentos devem ser construídos de
modo que não apresentem nenhuma saliência. Vamos conhecer alguns tipos de acoplamentos fixos.
a) Acoplamento rígido com flanges parafusados: Esse tipo de acoplamento é utilizado

quando se pretende conectar árvores, e é próprio para a transmissão de grande potência em baixa
velocidade.
FIGURA 163 – Acoplamento com flanges parafusados
b) Acoplamento com luva de compressão ou de aperto: Esse tipo de luva facilita a

manutenção de máquinas e equipamentos, com a vantagem de não interferir no posicionamento das
árvores, podendo ser montado e removido sem problemas de alinhamento.

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FIGURA 164 – Acoplamento com luva de compressão ou aperto
c) Acoplamento de discos ou pratos: Empregado na transmissão de grandes potências em

casos especiais, como, por exemplo, nas árvores de turbinas. As superfícies de contato nesse tipo de
acoplamento podem ser lisas ou dentadas.
FIGURA 165 – Acoplamento de discos e acoplamento de pratos
7.5.1.2 Acoplamentos elásticos

Esses elementos tornam mais suave à transmissão do movimento em árvores que tenham
movimentos bruscos, e permitem o funcionamento do conjunto com desalinhamento paralelo, angular e
axial entre as árvores. Os acoplamentos elásticos são construídos em forma articulada, elástica ou
articulada e elástica. Permitem a compensação de até 6 graus de ângulo de torção e deslocamento
angular axial. Veja a seguir os principais tipos de acoplamentos elásticos.
a) Acoplamento elástico de pinos: Os elementos transmissores são pinos de aço com mangas
de borracha, que se encaixam realizando a transmissão.
FIGURA 166 – Acoplamento elástico de pinos
b) Acoplamento perflex: Os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma ligação
de borracha apertada por anéis de pressão. Esse acoplamento permite o jogo longitudinal de eixos.

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FIGURA 167 – Acoplamento elástico perflex
c) Acoplamento elástico de garras: As garras, constituídas por tocos de borracha, encaixam-se

nas aberturas do contra disco e transmitem o movimento de rotação.
FIGURA 168 – Acoplamento elástico de garras

d) Acoplamento elástico de fita de aço: Consiste de dois cubos providos de flanges
ranhurados, nos quais está montada uma grade elástica que liga os cubos. O conjunto está alojado em
duas tampas providas de junta de encosto e de retentor elástico junto ao cubo. O espaço entre os cabos
e as tampas é preenchido com graxa. Apesar de esse acoplamento ser flexível, as árvores devem estar
bem alinhadas no ato de sua instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviço.
FIGURA 169 – Acoplamento elástico de fita de aço
e) Acoplamento de dentes arqueados: Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no

sentido axial, o que permite até 3 graus de desalinhamento angular. O anel dentado (peça transmissora
do movimento) possui duas carreiras de dentes que são separadas por uma saliência central.

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162
FIGURA 170 – Acoplamento elástico de dentes arqueados
f) Junta universal homocinética: Esse tipo de junta é usado para transmitir movimento entre
árvores que precisam sofrer variação angular, durante sua atividade. Essa junta é constituída de esferas
de aço que se alojam em calhas. A ilustração a seguir é a de junta homocinética usada em veículos.
FIGURA 171 – Junta homocinética
7.5.1.3 Acoplamentos móveis

São empregados para permitir o jogo longitudinal das árvores. Esses acoplamentos transmitem
força e movimento somente quando acionados, isto é, obedecem a um comando. Os acoplamentos
móveis podem ser: de garras ou dentes, e a rotação é transmitida por meio do encaixe das garras ou de
dentes. Geralmente, esses acoplamentos são usados em aventais e caixas de engrenagens de
máquinas-ferramenta convencionais. Os acoplamentos móveis são chamados de embreagens. As
embreagens podem ser basicamente de dois tipos quanto ao sistema de conexão:
• Embreagens por adaptação de forma;
• Embreagens por atrito.
As embreagens de adaptação de forma são aquelas em que um cubo é conectado ao outro

através do encaixe de um pino, um dente ou um ressalto qualquer. As embreagens por adaptação de
forma só podem ser conectadas em sincronismo, ou seja, quando possuem a mesma velocidade.

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163
FIGURA 172 – Embreagem por encaixe de dentes
As embreagens por atrito são aquelas em que o acoplamento se faz através do atrito entre duas
ou mais superfícies. Este tipo de embreagem permite o acoplamento mesmo sem que haja sincronismo.
FIGURA 173 – Embreagem por atrito

Para que se possa conectar e desconectar as árvores é usado diversos tipos de acionamento
das embreagens.
• Acionamento manual - por meio de alavancas ou pedais;

• Acionamento eletromagnético - por meio de solenóides ou bobinas;
• Acionamento hidráulico - por meio de pistões hidráulicos;
• Acionamento pneumático - por meio de pistões pneumáticos;
• Acionamento por mola - através da pressão de uma mola.
As embreagens podem ser usadas com diversas finalidades, dentre elas destacamos:
• Aceleração;
• Reversão de movimento;
• Mudança de velocidade;
• Segurança.

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164
7.5.2 Montagem de acoplamentos
Os principais cuidados a tomar durante a montagem dos acoplamentos são:
- Colocar os flanges a quente, sempre que possível.

- Evitar a colocação dos flanges por meio de golpes: usar prensas ou dispositivos adequados.
- O alinhamento das árvores deve ser o melhor possível mesmo que sejam usados
acoplamentos elásticos, pois durante o serviço ocorrerão os desalinhamentos a serem compensados.
- Fazer a verificação da folga entre flanges e do alinhamento e concentricidade entre os flanges
com a árvore.
- Certificar-se de que todos os elementos de ligação estejam bem instalados antes de aplicar a
carga.
Os acoplamentos que requerem lubrificação, geralmente não necessitam cuidados especiais. O
melhor procedimento é o recomendado pelo fabricante do acoplamento ou pelo manual da máquina.
Algumas características de lubrificantes para acoplamentos flexíveis são importantes para uso geral:
- ponto de gota - 150ºC ou acima;
- consistência - NLGI nº2 com valor de penetração entre 250 e 300;
- baixo valor de separação do óleo e alta resistência à separação por centrifugação;
- a qualidade dos lubrificantes deve equivaler às dos óleos minerais refinados de alta qualidade;
- não deve corroer aço ou deteriorar o neopreme (material das guarnições).
7.6 Eixos e árvores
7.6.1 Introdução
Assim como o homem, as máquinas contam com sua .coluna vertebral. Como um dos principais
elementos de sua estrutura física: eixos e árvores, que podem ter perfis lisos ou compostos, em que são
montadas as engrenagens, polias, rolamentos, volantes, manípulos etc.
Os eixos e as árvores podem ser fixos ou giratórios e sustentam os elementos de máquina. No
caso dos eixos fixos, os elementos (engrenagens com buchas, polias sobre rolamentos e volantes) é que
giram. Quando se trata de eixo-árvore giratório, o eixo se movimenta juntamente com seus elementos

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165
ou independentemente deles como, por exemplo, eixos de afiadores (esmeris), rodas de trole (trilhos),
eixos de máquinas-ferramenta, eixos sobre mancais.
Os eixos podem ser fixos ou móveis (giratórios ou oscilantes). Os eixos não transmitem
momento de torção e são solicitados principalmente à flexão. Eixos curtos são também chamados de
pinos. As partes dos eixos onde se apóiam são chamadas ”apoios” e quando móveis (apoiados sobre
mancais) ”moentes”. Eixos-árvore são aqueles que transmitem momento de torção e portanto, podem
ser solicitados a torção ou a flexão e torção. Quanto a sua seção transversal, eixos e eixos-árvore
podem ser maciços ou ocos. Podem ser redondos (circulares), quadrados, sextavados, ranhurados, etc.
FIGURA 174 – Representação de um eixo giratório
7.6.2 Material de fabricação
Os eixos e árvores são fabricados em aço ou ligas de aço, pois os materiais metálicos
apresentam melhores propriedades mecânicas do que os outros materiais. Por isso, são mais
adequados para a fabricação de elementos de transmissão:
- eixos com pequena solicitação mecânica são fabricados em aço ao carbono;
- eixo-árvore de máquinas e automóveis são fabricados em aço-níquel;
- eixo-árvore para altas rotações ou para bombas e turbinas são fabricados em aço cromo-
níquel;
- eixo para vagões são fabricados em aço-manganês.

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166
Quando os eixos e árvores têm finalidades específicas, podem ser fabricados em cobre,
alumínio, latão. Portanto, o material de fabricação varia de acordo com a função dos eixos e árvores.
7.6.3 Tipos e características de árvores
Conforme suas funções, uma árvore pode ser de engrenagens (em que são montados mancais e
rolamentos) ou de manivelas, que transforma movimentos circulares em movimentos retilíneos. Para
suporte de forças radiais, usam-se espigas retas, cônicas, de manivela e esférica.
Para suporte de forças axiais, usam-se espigas de anéis ou de cabeça. As forças axiais têm
direção perpendicular (90º) à seção transversal do eixo, enquanto as forças radiais têm direção tangente
ou paralela à seção transversal do eixo.
Quanto ao tipo, os eixos podem ser roscados, ranhurados, estriados, maciços, vazados,
flexíveis, cônicos, cujas características estão descritas a seguir.
FIGURA 175 – Sistema de forças aplicadas a um eixo
7.6.3.1 Eixos maciços

A maioria dos eixos maciços tem seção transversal circular maciça, com degraus ou apoios para
ajuste das peças montadas sobre eles. A extremidade do eixo é chanfrada para evitar rebarbas. As
arestas são arredondadas para aliviar a concentração de esforços.
FIGURA 176 – Eixo maciço

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167
7.6.3.2 Eixos vazados
Normalmente, as máquinas-ferramenta possuem o eixo-árvore vazado para facilitar a fixação de
peças mais longas para a usinagem. Temos ainda os eixos vazados empregados nos motores de avião,
por serem mais leves.
FIGURA 177 - Eixo vazado
7.6.3.3 Eixos cônicos

Os eixos cônicos devem ser ajustados a um componente que possua um furo de encaixe cônico.
A parte que se ajusta tem um formato cônico e é firmemente presa por uma porca. Uma chaveta é
utilizada para evitar a rotação relativa.
Figura 178 – Eixo cônico
7.6.3.4 Eixos roscados

Esse tipo de eixo é composto de rebaixos e furos roscados, o que permite sua utilização como
elemento de transmissão e também como eixo prolongador utilizado na fixação de rebolos para
retificação interna e de ferramentas para usinagem de furos.
FIGURA 179 – Eixo roscado

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168
5.6.3.5 Eixos-árvore ranhurados: Esse tipo de eixo apresenta uma série de ranhuras
longitudinais em torno de sua circunferência. Essas ranhuras engrenam-se com os sulcos
correspondentes de peças que serão montadas no eixo. Os eixos ranhurados são utilizados para
transmitir grande força.
FIGURA 180 – Eixo-árvore ranhurado
7.6.3.6 Eixos-árvore estriados

Assim como os eixos cônicos, como chavetas, caracterizam-se por garantir uma boa
concentricidade com boa fixação, os eixos-árvore estriados também são utilizados para evitar rotação
relativa em barras de direção de automóveis, alavancas de máquinas etc.
FIGURA 181 – Eixo-árvore estriado
7.6.3.7 Eixos-árvore flexíveis

Consistem em uma série de camadas de arame de aço enroladas alternadamente em sentidos
opostos e apertadas fortemente. O conjunto é protegido por um tubo flexível e a união com o motor é
feita mediante uma braçadeira especial com uma rosca.
São eixos empregados para transmitir movimento a ferramentas portáteis (roda de afiar), e
adequados a forças não muito grandes e altas velocidades (cabo de velocímetro).

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169
FIGURA 182 – Eixo-árvore flexível
7.7 Cames
7.7.1 Introdução
Came é um elemento de máquina cuja superfície tem um formato especial. Normalmente, há um

excêntrico, isto é, essa superfície possui uma excentricidade que produz movimento num segundo
elemento denominado seguidor.
Nas FIGURAS 184 e 185 temos respectivamente, o movimento de um eixo comando de válvulas
e os dois momentos do movimento de um cames, à medida que a came vai girando, o seguidor sobe e
desce, ou vice-versa.
FIGURA 183 – Esquema de um came e seguidor

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170
FIGURA 184 – Eixo comando de válvulas FIGURA 185 – Movimentação de um cames
7.7.2 Tipos de cames
Os cames geralmente se classificam de acordo com a sua geometria, nos seguintes tipos: de disco, de
tambor, frontal e de quadro.
7.7.2.1 Cames de disco

É uma came rotativa e excêntrica. Consta de um disco, devidamente perfilado, que gira com
velocidade constante, fixado a um eixo. O eixo comanda o movimento alternativo axial periódico de uma
haste denominada seguidor. A extremidade da haste da came de disco pode ser: de ponta, de rolo e de
prato.
FIGURA 186– Tipos de cames de disco
7.7.2.2 Cames de tambor

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171
As cames de tambor têm, geralmente, formato de cilindro ou cone sobre o qual é feita uma
ranhura ou canaleta. Durante a rotação do cilindro em movimento uniforme, ocorre deslocamento do
seguidor sobre a ranhura. O seguidor é perpendicular à linha de centro do tambor e é fixado a uma haste
guia.
FIGURA 187 – Cames de tambor
7.7.2.3 Cames frontal

Tem a forma de um cilindro seccionado, sendo que as geratrizes têm comprimentos variados.
Durante a rotação do cilindro em movimento uniforme, ocorre o movimento alternativo axial periódico do
seguidor, paralelo à geratriz do tambor.
FIGURA 188 – Cames frontal
7.7.2.4 Quadro com cames circular

É constituído de um quadro que encerra um disco circular. Veja, ao lado, o funcionamento desse
tipo de cames. O disco (A), ao girar pelo eixo (O), com movimento uniforme, faz com que o quadro (B)
se desloque com movimentos alternados de vaivém.

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172
FIGURA 189 – Quadro com cames circular
7.7.2.5 Quadro com cames triangular

É constituído de um quadro retangular que encerra um disco triangular. Os lados desse disco
são arcos de circunferência. O disco triangular, ao girar com movimento circular uniforme, conduz o
quadro num movimento alternado variado.
FIGURA 190 – Quadro com cames triangular
7.7.2.6 Cames de palminha

Palminhas são cames que transformam o movimento circular contínuo em movimento
intermitente de queda. Existem palminhas de martelo e de pilão.
a) Palminha de martelo: Nesse tipo de cames, a distância entre os dentes do elemento
condutor deve ter dimensões que evitem a queda da alavanca sobre o dente seguinte. Portanto, é
preciso que, durante a queda da alavanca, o elemento condutor permaneça girando.
FIGURA 191 – Palminha de martelo

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173
b) Palminha de pilão: Nesse tipo de came, o elemento condutor deve ser perfilado de modo
que, durante o movimento circular, a haste do pilão faça o movimento uniforme de subida e a sua
descida seja rápida.
FIGURA 192 – Palminha de pilão
7.7.3 Representação gráfica do movimento da cames de disco

O disco, ao girar, apresenta seus contornos excêntricos, com raios variáveis. A haste se desloca
conforme o movimento dado pela excentricidade ou pela diferença desses raios. Veja o desenho.
FIGURA 193 – Movimento de um cames de disco
Para entender melhor, analise a figura acima. Você pode verificar que, quando a came gira no
sentido da seta A, o seguidor toca a came nos pontos 1', 2', 3', 4'..., retornando ao ponto 1', após uma
volta completa.
Para obter o diagrama da came, basta retificar a circunferência de raio 0-1 da figura anterior.
Nesse desenho, o ciclo corresponde à circunferência de raio 0-1 retificada. A linha formada pelos
pontos 1', 2', 3', 4', ... 1', corresponde à curva descrita pelo seguidor, na qual as alturas 1-1', 2-2', 3-3', 4-
4', 5-5', ... 1-1', correspondem às distâncias da circunferência de raio 0-1 até a superfície percorrida pelo
seguidor na came. Esse gráfico é utilizado para construir a cames.

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174
FIGURA 194 – Gráfico do ciclo de um came
7.7.4 Aplicação das cames
As cames são aplicadas principalmente em: máquinas operatrizes, máquinas têxteis, máquinas
automáticas de embalar, armas automáticas, motores térmicos, eixo comandos de válvulas.

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175
BIBLIOGRAFIA
SENAI. CBS - Coleção básica SENAI - Ocupação ajustagem. São Paulo, 1984

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176
CALLISTER JÚNIOR, William. D. Ciência e Engenharia de Materiais. 5 ed. Rio de Janeiro:
LTC, 2002.
CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferro Fundidos. 6 ed. São Paulo: Associação Brasileira de
Metais, 1988.
APOSTILA - TELECURSO 2000 CURSO PROFISSIONALIZANTE DE MECÂNICA:

Metrologia, 1996.
CATÁLOGO MITUTOYO 20.000-3/90: Instrumentos para Metrologia dimensional.
Apostila - METROLOGIA - SENAI / CST (Companhia Siderúrgica de Tubarão) – SENAI - ES,

1996.
APOSTILA - TELECURSO 2000 CURSO PROFISSIONALIZANTE DE MECÂNICA: Elementos

de Máquinas, 1996.

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177

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I – CONCEITOS INICIAIS

1.1 Fatores de Projeto

São algumas características ou considerações que influenciam o projeto de um elemento. Em

• Resistência: Capacidade que o material possui de suportar esforços mecânicos

CURSO TÉCNICO EM ELETROMECÂNICA

Por dimensionamento entende-se a determinação das dimensões de um elemento de máquina

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1.3.1 Tipos de esforços:

Os esforços podem ser classificados em externos e internos:

Esforços Internos: Os esforços internos são produzidos no elemento devido às solicitações

FIGURA 1 – Representação esquemática do esforço de tração

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FIGURA 3 – Representação esquemática do esforço de flexão

FIGURA 4 – Representação esquemática do esforço de tração

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FIGURA 5 – Representação esquemática do esforço de cisalhamento

1.3.2 Limites de resistência

Para o dimensionamento é necessário sabermos até que valor de tensão um determinado

1.3.2.1 Diagrama tensão / deformação

FIGURA 6 – Esquema do ensaio de tração

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FIGURA 7 – Diagrama de Tensão x Deformação – Aço de baixo teor de carbono (<0,3%)

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1.3.2.2 Lei de Hooke

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1.3.2.3 Tipos de carregamento

O carregamento, ou seja, a carga aplicada ao elemento pode ser:

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a) Quanto ao movimento relativo entre as partes unidas:

b) Quanto à facilidade de separação das partes:

A rebitagem consiste na união de peças, previamente perfuradas, por meio de elementos

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FIGURA 9 – Representação de um rebite de cabeça redonda

2.1.1 Tipos de rebites e suas proporções

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Tipo de rebite Dimensões normalizadas Campo de aplicação

Cabeça redonda larga

Cabeça redonda estreita

Cabeça escareada chata larga

Cabeça escareada chata estreita

Cabeça escareada com calota

Cabeça cilíndrica Utilizados em uniões com

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2.1.2 Especificação de rebites

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TABELA 2 – Dimensões comerciais de rebites de impacto

¼” 6,35 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 44,5 50 -- -- --

3/8” 9,53 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 --

7/16” 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 --

½” 12,7 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 76 -- --

5/8” 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 76 -- --

¾” 19,1 25,4 32 38 44,5 50 58,8 63 70 76 89 101 114 --

7/8” 22,26 35 44,5 50 56,3 60 70 76 89 101 114 127 140 --

1” 25,4 50 56,3 63 70 76 80 101 114 127 140 152 165 --

2.1.3. Processos de rebitagem

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FIGURA 13 – Confecção da segunda cabeça

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FIGURA 14 – Seqüência de execução de uma rebitagem manual

2.2 Pinos, cavilhas e cupilhas ou contrapinos

Os pinos e cavilhas têm a finalidade de alinhar ou fixar os elementos de máquinas, permitindo

FIGURA 15 – Exemplo de aplicação de pinos e cavilhas

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