Mercedes-Benz DBL 8451

Norma de empresa Edição: 2015-06

Substitui a DBL 8451: 2014-12

Data da tradução: 2015-09 Total de páginas (incl. anexo): 18

Responsável técnico: Dr. Dieter Hesse
E-mail: dieter.hesse@daimler.com
Fábrica: 010; depart.: TF/VWO
Tel.: +49 (0)711-17-23506

Camadas de zinco e de liga de zinco

eletrodepositadas para peças de materiais ferrosos

Prefácio

Esta especificação de fornecimento descreve os requisitos, as propriedades e os dados característicos

especiais de peças com revestimentos de zinco e liga de zinco eletrodepositados e posteriormente
tratados.

Modificações

Foram efetuadas as seguintes modificações relativas à edição 2014-12:

• No capítulo 4 "Requisitos": incluída nota sobre a omissão de revestimentos com Cr(VI) para
veículos comerciais, BUS e VAN
• Anexo A Tabela de implementação incluída e descrição do procedimento, que deve permitir uma
substituição de sistemas de revestimento com Cr(VI) por sistemas de revestimento isentos de
Cr(VI) para peças de veículos comerciais, BUS e VAN (todas as classes de veículos da UE,
exceto M1 e N1).
• Nos tipos de execução .12 e .22 aplicação de selagem novamente permitida
• Capítulo 6.2 Requisitos de proteção contra a corrosão das superfícies interiores de tubos e
mangas revisados
• Capítulo 6.3 incluído novamente

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NOTA: A tradução tem apenas fins informativos. A versão alemã prevalece sobre todas as outras.

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Índice

1 Aplicabilidade ................................................................................................................................... 3
2 Referências normativas .................................................................................................................... 4
3 Conceitos e definições ..................................................................................................................... 5
4 Requisitos gerais .............................................................................................................................. 6
4.1 Aspectos gerais ................................................................................................................................ 6
4.2 Materiais base .................................................................................................................................. 7
4.3 Resistência dos materiais................................................................................................................. 7
4.3.1 Materiais na faixa de resistência ≥1000 N/mm2 ............................................................................... 7
4.3.1.1 Redução da absorção de hidrogênio ............................................................................................... 7
4.3.1.2 Tratamento térmico .......................................................................................................................... 7
5 Denominação abreviada do material para a documentação............................................................ 8
6 Requisitos técnicos e descrições do processo ................................................................................ 8
6.1 Revestimentos de proteção contra a corrosão ................................................................................ 8
6.1.1 Camadas base metálicas ............................................................................................................... 10
6.1.1.1 Revestimentos de zinco (Zn) .......................................................................................................... 10
6.1.1.2 Revestimentos de zinco-níquel (ZnNi) ........................................................................................... 10
6.1.1.3 Revestimentos de zinco-ferro (ZnFe) ............................................................................................. 10
6.1.2 Tratamento posterior para proteção do revestimento metálico ..................................................... 10
6.1.2.1 Passivações ................................................................................................................................... 10
6.1.2.2 Selagens ......................................................................................................................................... 10
6.1.2.3 Camadas orgânicas de cobertura .................................................................................................. 10
6.2 Capacidade de revestimento nos tubos e mangas (exceção) ....................................................... 11
6.3 Capacidade de revestimento em geometrias especiais da peça (eventuais exceções) ............... 11
7 Ensaios ........................................................................................................................................... 12
7.1 Verificação da resistência à corrosão ............................................................................................ 12
7.1.1 Ensaio de corrosão conforme a DIN EN ISO 9227 NSS (ensaio de névoa salina) ....................... 12
7.1.2 Ensaio de corrosão conforme a DIN EN ISO 6270-2 CH (ensaio constante de água de
condensação) ................................................................................................................................. 12
7.1.3 Ensaio de corrosão conforme a DIN 50018 AHT 2,0S (ensaio de Kesternich) ............................. 12
7.1.4 Requisitos de proteção contra a corrosão de peças com conformação após o revestimento ...... 12
7.2 Ensaio de aderência da camada (resistência a choques térmicos, formação de bolhas) ............. 13
7.3 Ensaio da suscetibilidade à ruptura frágil ...................................................................................... 13
8 Amostra/relatório de ensaio ........................................................................................................... 13
9 Fornecimentos ................................................................................................................................ 14
Tabela 3: Dados técnicos e requisitos ........................................................................................................ 15
Anexo A (normativo) Tabela comparativa para a substituição de revestimentos contendo Cr(VI) por
revestimentos isentos de Cr(VI) .................................................................................................................. 16

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1 Aplicabilidade

Esta DBL é válida para peças com revestimentos de zinco e liga de zinco eletrodepositados e
subsequente tratamento posterior.

Esta DBL não é válida para peças com revestimentos eletrodepositados de peças individuais, aplicadas
nas carrocerias brutas e que são sujeitas, junto com a carroceria, a pré-tratamento e ao processo de
pintura, nem para peças com pré-revestimento eletrodepositado, que recebem a pintura de acabamento
junto com a carroceria. Os requisitos destas aplicações estão descritos na DBL 8466. Consultar a DBL
9440, 9441 e 9460 no que diz respeito a parafusos e porcas.

Os colegas especializados da área "Proteção contra a corrosão em todo o veículo" da área de

responsáveis pelas peças devem ser incluídos na seleção dos tipos de execução adequados desta DBL
para peças de veículos e na decisão de se o tratamento de superfícies corresponde às diretrizes atuais
de proteção contra a corrosão.
A aprovação da utilização cabe ao responsável pela peça, após ensaio, considerando todos os pontos de
vista correspondentes relativos à funcionalidade e durabilidade da peça.

Tabela 1: Tipos de execução (TE), visão geral

Revestimento Zinco Zinco/ferro Zinco/níquel

Tipo de peça sem rosca com sem rosca com sem rosca com
rosca rosca rosca
Superfície

transparente, selagem permitida

se não prejudicar a funcionalid.
.15 .16 .96 .66 .76

transparente, não selada .62 .72

transparente, selada .86 .65
cor prateada .12 .22
preta, selada .13
preta, revestida adicionalmente
c/ camada de cobertura orgânica
.19 .29 .69 .79

Consultar os requisitos dos tipos de execuções acima indicados e dos respectivos ensaios no capítulo 7 e
na tabela 3.

Nota de bloqueio:

Esta edição da DBL permite reativar o TE .13 para aplicações especiais como tipo de execução isento de
Cr(VI).

A utilização do TE .13 com coloração preta ocasiona uma resistência à corrosão significativamente mais
reduzida do que nas execuções providas adicionalmente de camadas orgânicas de cobertura pretas. Por
isso, o TE .13 deve ser unicamente aplicado a peças no interior do veículo e isso somente se, por
motivos técnicos ou funcionais, não for possível aplicar uma camada de cobertura e impreterivelmente se
forem necessárias superfícies pretas. Nesse caso, os revestimentos de zinco ou zinco-ferro
eletrodepositados servem de camada base. Este tipo de execução da DBL é também válido para peças
mais antigas, nas quais foi especificada no desenho uma proteção de superfícies conforme a DBL
8451.13.

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2 Referências normativas

Os documentos citados em seguida são necessários para a aplicação desta DBL. No caso de referências
datadas, somente é aplicável a edição referida. No caso de referências não datadas, aplica-se a última
edição do documento referido (incluindo todas as modificações).

Especificação de fornecimento; Lista negativa - Componentes dos materiais

DBL 6714
de processo
DBL 8585 Lista de substâncias negativas para a seleção de materiais
DBL 8440 Peças de materiais ferrosos com revestimento inorgânico (revestimentos
com lamelas de zinco)
DBL 8466 Peças individuais eletrodepositadas para a carroceria bruta
DBL 9410 Especificação de fornecimento; verificação do coeficiente de fricção de
peças roscadas
DBL 9460
Elementos de fixação com rosca e cola líquida microcapsulada
DBL 9440
Especificação de fornecimento; elementos de fixação com rosca métrica;
proteção de superfícies e condições técnicas de fornecimento
complementares
DBL 9441 Especificação de fornecimento; proteção de superfícies de elementos de
fixação para parafusamento direto em chapa e plástico (rosca não métrica)
DIN 50018 Ensaio em atmosfera alternante de água de condensação contendo dióxido
de enxofre
DIN 50969 -1 Prevenção contra rupturas frágeis induzidas por hidrogênio, decorrentes da
produção, em peças de aço de alta resistência - Parte 1: medidas
preventivas
DIN 50969 -2 Prevenção contra rupturas frágeis induzidas por hidrogênio, decorrentes da
produção, em peças de aço de alta resistência - Parte 2: ensaios
DIN 50979 Revestimentos metálicos - Revestimentos de zinco e liga de zinco
eletrodepositados em materiais ferrosos com tratamentos adicionais isentos
de Cr(VI)
DIN EN 15205:2007-02 Determinação de cromo hexavalente em camadas de proteção contra a
corrosão - determinação qualitativa;
DIN EN ISO 2081 Revestimentos de zinco eletrodepositados em materiais ferrosos com
tratamento adicional
DIN EN ISO 6270-2 Materiais de revestimento - Determinação da resistência à umidade
Parte 2: procedimento para exposição de corpos de prova a climas de água
de condensação
DIN EN ISO 9227 Ensaios de corrosão em atmosferas artificiais – Ensaios de névoa salina
VDA 235-204:2009-11 Elementos de fixação de alta resistência para a indústria automotiva
MBN 10513 Peças de materiais ferrosos com revestimentos inorgânicos e superfície final
preta - Avaliação da corrosão inicial

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3 Conceitos e definições

TE: Tipo de execução conforme esta DBL, p. ex. DBL 8451.76

Revestimentos de zinco (Zn):

Os revestimentos de zinco conforme esta DBL são eletrodepositados em materiais ferrosos
por meio de banhos galvânicos aquosos.

Revestimentos de zinco-ferro (ZnFe):

Os revestimentos de zinco-ferro são eletrodepositados por meio de um eletrólito alcalino com
uma taxa de inclusão de ferro de 0,3% até 1% em uma peça de trabalho metálica.

Revestimentos de zinco-níquel (ZnNi):

Os revestimentos de zinco-níquel eletrodepositados mais usuais possuem um teor de níquel
máximo de 12 até 16%. Característico dos revestimentos de zinco-níquel é a elevada
resistência à corrosão do revestimento metálico e a menor ocorrência de produtos corrosivos
discretos/volumosos, comparativamente às camadas puras de zinco e aos revestimentos de
zinco-ferro de liga reduzida. Isso comprova também a resistência à temperatura
comparativamente mais alta dos revestimentos de zinco-níquel passivados.

Passivar:
A passivação designa a aplicação de camadas de conversão sobre revestimentos de zinco ou
de ligas de zinco, recém depositados, mediante tratamento com soluções isentas de Cr(VI)
adequadas. Nesse caso, o revestimento recém depositado reage com a solução de
passivação sob a formação de uma película fina, protetora do revestimento metálico (aprox.
0,05µm até aprox. 0,5µm) composta por produtos de reação de estrutura complexa. A
formação da camada passivada pode ocasionar também efeitos iridescentes na superfície da
peça.

Selagens:
Entende-se por selagem, nesta DBL, a aplicação de uma fina camada de proteção orgânica ou
inorgânica com cerca de 0,5-2µm de espessura sobre revestimentos de zinco ou de ligas de
zinco. Habitualmente, a selagem é efetuada sobre superfícies passivadas, sendo que a
selagem penetra na camada de passivação e forma uma camada composta. Dependendo do
selante, a selagem será efetuada segundo a técnica de úmido sobre úmido, ou após uma
secagem intermediária. O selante pode conter pigmentos para a coloração (preto).

Camadas de cobertura:
Entende-se por camada de cobertura, nesta DBL, uma camada preta de proteção orgânica ou
inorgânica para revestimentos de zinco ou de ligas de zinco com espessuras de camada
>2µm. As camadas de cobertura podem conter aditivos adequados para o controle de
coeficientes de fricção definidos.

Classificação da resistência à corrosão (RC):

RC I Proteção de transporte e armazenamento, montagem na zona do óleo
RC II Resistência à corrosão muito baixa, montagem em zonas não expostas à
corrosão, por exemplo, no interior do veículo
RC III Resistência à corrosão baixa para peças que podem ser opticamente modificadas
pela corrosão
RC IV Resistência à corrosão média para peças em zonas pouco expostas à corrosão
RC V Resistência à corrosão alta para peças na área da visão ou quando a possibilidade
de corrosão é excluída por motivos funcionais
RC Vl Resistência à corrosão muito alta

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4 Requisitos gerais

4.1 Aspectos gerais

Para garantir a segurança e a qualidade do produto, assim como o cumprimento das exigências de
certificação devem ser respeitadas todas as normas jurídicas, diretrizes e leis relevantes. Além disso,
aplicam-se os requisitos relevantes do grupo Daimler.

Os materiais, procedimentos, processos, peças e sistemas devem cumprir todas as disposições legais
vigentes relativamente a substâncias regulamentadas e à sua reutilização.

A DBL 8585 e a DBL 6714 devem ser respeitadas.

De acordo com a diretriz da UE 2000/53/CE relativa aos veículos em fim de vida ou segundo o
regulamento alemão relativo aos veículos em fim de vida, é obrigatório assegurar que as camadas
anticorrosivas em peças de veículos das classes M1 (automóveis com 8 lugares no máximo) ou N1
(veículos comerciais com um peso bruto até 3,5 t), que irão entrar no mercado a partir de 1 de julho de
2007, não contenham crômio hexavalente (Cr(VI), de acordo com o Anexo II Seção A da diretriz
70/156/CEE. Consequentemente, esta DBL contém somente tipos de execução com revestimentos
anticorrosivos isentos de Cr(VI). Nos veículos comerciais, BUS,VAN (todas as classes de veículos exceto
M1 e N1) podem continuar sendo utilizados sistemas de camadas contendo Cr(VI).

Devido às especificações da diretriz atual da UE relativa a produtos químicos (REACH), na aplicação de

ácidos crômicos, deixarão de ser produzidas, o mais tardar a partir de setembro de 2017, camadas
anticorrosivas com camadas de conversão contendo Cr(VI) em revestimentos de liga de zinco e de zinco
gerados por eletrodeposição em galvanizadoras europeias. Desse modo, deixam de estar disponíveis os
sistemas de camadas produzidos no espaço da UE e especificados em vários desenhos de peças de
veículos comerciais também para a área de veículos comerciais, BUS e VAN.

Para evitar o mais possível as modificações de desenhos individuais de construção na grande variedade
de peças, é indicada no anexo A uma tabela de implementação e a descrição do procedimento, que deve
permitir uma substituição de sistemas de revestimento com Cr(VI) por sistemas de revestimento isentos
de Cr(VI) para peças de veículos comerciais, BUS e VAN (todas as classes de veículos da UE, exceto M1
e N1).

A partir de 1.7.2017, todas as peças com cromagens contendo Cr(VI), de acordo com esta DBL, deverão
ser fornecidas com passivação isenta de Cr(VI), conforme os tipos de execução de substituição desta
DBL. Até lá, o respectivo processo de amostragem deverá ser concluído.

O comprovante de isenção de Cr(VI) deve ser fornecido pelo fornecedor com base em métodos de
análise reconhecidos conforme a DIN EN 15205:2007-02.

O fabricante deve ter em conta que o manuseio, confecção, transporte e mecanismos de alimentação
podem causar uma redução da resistência à corrosão, dependendo da geometria e das dimensões da
peça.

As resistências à corrosão exigidas nesta DBL devem ser atingidas no momento do fornecimento nas
respectivas fábricas da Mercedes-Benz.

Antes da aplicação desta DBL a peças roscadas, recomendam-se análises técnicas dos parafusamentos
e aprovações dos responsáveis técnicos pelas fixações.

Nas amostragens conforme edições anteriores da DBL 8451, foi exigido o cumprimento dos coeficientes
de fricção conforme a DBL 9410 para as peças roscadas.

Nas novas amostragens de peças roscadas, conforme a edição 8451 desta DBL, deve ser continuamente
assegurado, que os coeficientes de fricção das peças roscadas fornecidas permitam um parafusamento
correto (propriedades tecnológicas de parafusamento geralmente semelhantes à DBL 9440). O intervalo
necessário do coeficiente de fricção deve ser determinado e assegurado na nova amostragem e nos

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fornecimentos de série. Os desvios ao intervalo indicado na DBL 9440, devem ser indicados pelo
fornecedor. A DBL 8451:2008-09 é válida para as peças existentes.

4.2 Materiais base

As peças a serem eletrodepositadas não podem apresentar defeitos no material, no tratamento ou na
superfície que possam prejudicar a proteção contra a corrosão e/ou o aspecto dos revestimentos. Esses
defeitos podem ser, por exemplo, fissuras, porosidades, inclusões de substâncias estranhas e pregas,
depressão de pontos de solda e solda fria, fissuras de retração e entalhes, assim como turbulências e
rechupes. Se necessário, deve-se chegar a acordo sobre a qualidade das superfícies.
As impurezas (produtos de corrosão ou carepas, óleo, graxa, sujeira, etc.) eventualmente existentes nas
superfícies das peças a serem tratadas devem poder ser removidas totalmente e sem problemas nas
instalações automáticas de limpeza e pré-tratamento utilizadas habitualmente.

4.3 Resistência dos materiais

Os processos de produção, junção e tratamento de superfícies devem ser efetuados, com grande
margem de segurança, de forma a evitar danos por ruptura frágil retardada induzida por hidrogênio.

4.3.1 Materiais na faixa de resistência ≥1000 N/mm2

No caso do revestimento de peças com resistências ≥1000N/mm 2 (eventualmente restringido localmente,
por exemplo, em estruturas cementadas ou deformadas a frio ou nas áreas dos cordões de solda), é
prioritária a segurança contra rupturas frágeis retardadas (fragilização por hidrogênio). Caso existam
resistências de material ≥1000N/mm2, deve-se informar o revestidor. Isto também é válido, se a
resistência da peça exceder este valor apenas em alguns locais.

As medidas e os ensaios necessários para eliminar o perigo de fragilização por hidrogênio como, por
exemplo, a minimização de tensões nas peças, seleção, composição e controle das substâncias
químicas, físicas e dos limites do processo químico, tipo, frequência e número de ensaios, etc., devem
ser determinados nos planos do processo e de ensaio, de acordo com o estado atual da técnica. A
manipulação de revestimentos com falhas (remoção de revestimentos e novos revestimentos) deve ser
analisada e as respectivas consequências devem ser descritas. Os ensaios devem ser documentados.

Para peças com rosca e resistências a tração Rm ≥1200 N/mm2 ou durezas de núcleo e durezas
superficiais > 385HV, não são permitidos revestimentos conforme esta DBL (semelhante a VDA 235-
204:2009-11). Isto também se aplica a peças sem rosca.

Nota:
As peças sem rosca com resistências ≥1200 N/mm2, que já foram revestidas conforme a DBL 8451, antes
da publicação desta edição 2014-12 da DBL, podem continuar sendo utilizadas até indicação em
contrário. As medidas, definidas a seguir, para reduzir a absorção de hidrogênio, devem ser observadas
tal como as exigências após os tratamentos térmicos para a efusão de hidrogênio. No caso de novas
construções e peças particularmente críticas deve-se mudar para a DBL 8440 com pré-tratamento sem
ácidos.
4.3.1.1 Redução da absorção de hidrogênio
As instruções da norma DIN 50969 Parte 1 e Parte 2 devem ser consideradas. Além disso, o revestidor
compromete-se a analisar detalhadamente o processo (FMEA) em todas as etapas nas quais o
hidrogênio possa penetrar nas estruturas do material. Se necessário, devem-se otimizar os processos.
A avaliação do processo deve ser assegurada por meio de ensaios na peça. Com base nesses ensaios,
devem ser definidas medidas que minimizem seguramente a quantidade de hidrogênio assimilado pelo
material durante o tratamento e que permitam um controle regular da respectiva eficiência.
4.3.1.2 Tratamento térmico
Para se evitar rupturas frágeis são necessários tratamentos térmicos a serem executados após o
revestimento eletrodepositado para a efusão de hidrogênio e, se necessário, para a redução de tensões
próprias das peças, também antes do revestimento eletrodepositado. Consultar também a norma DIN
50969 Parte 1.
Deve ser definido o tratamento térmico ideal (temperatura, duração, procedimento) a ser aplicado a uma
peça e indicado no EMPB (relatório de exame da primeira amostra). Consultar os valores de referência,
por exemplo, na DIN 50979 e na DIN EN ISO 2081. Deve-se ter em conta que as propriedades das peças
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não podem ser modificadas prejudicialmente e que a eficiência do tratamento térmico deve ser
comprovada.

No revestimento de peças potencialmente em risco de fragilização por hidrogênio, além das medidas
acima descritas, espera-se que seja comprovada a aplicação segura e não crítica do processo por meio
de ensaios adicionais de tensão (por exemplo, em peças acabadas eletrodepositadas em estado
deformado, nas quais a peça é submetida a tensões na área do limite de escoamento).

5 Denominação abreviada do material para a documentação

Por exemplo, proteção de superfícies DBL 8451.62 (no campo de desenho da proteção de superfícies)

6 Requisitos técnicos e descrições do processo

As peças devem estar dentro das tolerâncias determinadas nas folhas de normas ou nos desenhos, após
o tratamento eletrolítico, tendo especialmente em conta a eventual medida da rosca.

6.1 Revestimentos de proteção contra a corrosão

As peças devem apresentar um revestimento compacto, uniforme, homogêneo, brilhante (fosco), com
boa aderência ao material base, mesmo no caso de mudança das temperaturas utilizadas e este
revestimento não se pode destacar, devido a pequenas torções por utilização ou habituais durante a
montagem. O aspecto uniforme da superfície deve ser mantido no estado de passivação ou no estado
selado.
Devem ser evitados danos no revestimento por tratamento inadequado das peças após a
eletrodeposição, por exemplo, devido a lançamento ou a condições de transporte inadequadas.

A escolha do revestidor é tarefa do fornecedor/fabricante das peças. Antes do revestimento da primeira

amostra, deve ser conduzido um processo de acordo entre o fabricante das peças e o revestidor, onde
seja definido em conjunto um processo de fabricação do revestimento o mais adequado possível ao
produto.
Antes do início do fornecimento em série, o revestidor deve comprometer-se a registrar, descrever e, se
necessário, otimizar todo o processo de pré-tratamento e de revestimento, os dados físicos (tempos de
tratamento, temperaturas) e a composição de todas as substâncias químicas do processo. Os limites
individuais de intervenção no processo devem ser definidos, tal como a frequência das operações de
monitoração e análise. As medidas daí resultantes devem ser descritas pelo revestidor.
A documentação desta descrição do processo deve ser disponibilizada à Daimler AG, quando solicitada
em auditorias. Os dados são tratados confidencialmente e não serão transmitidos a terceiros.

Todas as modificações no processo de revestimento de série que, em conformidade com o estado atual
da técnica, possam influenciar as propriedades do material base ou do revestimento, devem ser
comunicadas de imediato à Daimler AG, sem que seja necessária a sua solicitação. É necessária uma
nova amostragem das peças.

Contrariamente às normas nacionais e internacionais, esta especificação de fornecimento não faz

distinção entre os processos de produção "Revestimento por tambor ou revestimento por suspensão",
visto que ao determinar a proteção da superfície é frequentemente desconhecida a tecnologia do
processo a ser utilizada. Normalmente, o tamanho e aspecto da peça ou a tecnologia disponível no
revestidor decidem, se o processo de revestimento é executado com um processo mais econômico de
revestimento por tambor ou na suspensão.
Se, do ponto de vista do desenvolvedor responsável pela peça, for necessário restringir o processo de
revestimento, por exemplo, em peças com rosca que necessitem ser produzidas na suspensão, isso
deverá ser indicado no desenho.

Recomenda-se não exceder uma espessura de camada de 8µm nos revestimentos conforme esta DBL.

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A espessura das camadas de cobertura é normalmente de 4 µm até 8µm. Esta indicação serve apenas
de referência. A espessura da camada pode, porém, divergir de acordo com a geometria.

Importante é sempre o cumprimento dos requisitos de corrosão e das tolerâncias exigidas da peça.
Nesse caso, as espessuras máximas da camada utilizadas não devem prejudicar a função da peça ou do
sistema.

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6.1.1 Camadas base metálicas

6.1.1.1 Revestimentos de zinco (Zn)

Relativamente à sua qualidade de proteção contra a corrosão, os revestimentos Zn apresentam a menor
qualidade de proteção contra a corrosão dentro dos sistemas desta DBL. No caso de uma boa proteção
catódica, um ataque de corrosão causa produtos de corrosão relativamente volumosos.

6.1.1.2 Revestimentos de zinco-níquel (ZnNi)

Os revestimentos de zinco-níquel apresentam o melhor comportamento de todos os revestimentos
metálicos relativamente à qualidade de proteção contra a corrosão, nesta DBL. O processo utilizado (tipo
eletrolítico) e o teor de níquel (valores alvo e real) na camada devem ser indicados no relatório de exame
de primeira amostra (EMPB).

6.1.1.3 Revestimentos de zinco-ferro (ZnFe)

O processo utilizado e o teor do(s) elemento(s) de liga (valores alvo e real) na camada, devem ser
indicados no EMPB.

6.1.2 Tratamento posterior para proteção do revestimento metálico

O tratamento posterior deve cobrir por completo o revestimento eletrodepositado, apresentar boa
aderência e um aspecto uniforme e sem manchas, exceto cores de interferência.
6.1.2.1 Passivações
Nas camadas de metal eletrodepositadas são, geralmente, aplicadas passivações (camadas de
conversão) que, no caso de ataque de corrosão, geram uma certa proteção contra a corrosão do
revestimento metálico e impedem uma modificação antecipada do aspecto da superfície.

6.1.2.2 Selagens
Para todos os TEs para os quais estão previstas ou são permitidas selagens, é válido o seguinte, caso a
respectiva função não seja prejudicada:
As selagens aumentam a resistência à corrosão e são, geralmente, permitidas se a espessura da
camada não aumentar mais do que 0,5 até 2 µm e se não forem prejudicadas as propriedades funcionais
da peça como, por exemplo, resistência a transferências, soldadura, compatibilidade com produtos
operacionais ou uniões de cola.
Os produtos que podem ser removidos com produto de limpeza a frio, por exemplo, materiais à base de
óleo, gordura, cera, não são permitidos para selagem.

Nas peças montadas com adesivos e/ou prensadas (por exemplo, selos de vedação), deve-se ter
especial atenção à influência da estrutura da camada e/ou do produto de selagem sobre as propriedades
de montagem e funcionais. Se necessário, deverão ser utilizados produtos especiais indicados. A
utilização de selagens com lubrificantes integrados, que possam ter efeito sobre as propriedades
deslizantes da superfície, não é permitida nestas peças. Os desvios a este caso devem ser especificados
em separado e documentados.

Não podem ser posteriormente seladas peças que serão subsequentemente pintadas por imersão
eletroforética. O revestidor deve ser informado a este respeito.
Se for necessária uma melhoria da resistência à corrosão do revestimento de superfícies passivadas,
também no caso de exposição térmica, e se tal puder ser conseguido através da aplicação de selagens,
os respectivos produtos de selagem adequados devem ser definidos após um ensaio e a subsequente
aplicação destes produtos deve ser assegurada.

6.1.2.3 Camadas orgânicas de cobertura

Os TEs .19, .29, .69 e .79 são válidos para revestimentos de zinco e liga de zinco eletrodepositados em
materiais ferrosos que foram, adicionalmente, revestidos com uma camada de cobertura fina, orgânica.
Os revestimentos servem de proteção contra a corrosão em exigências muito altas e para as zonas de
coloração preta.

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A aplicabilidade destes sistemas de revestimento deve ser testada e comprovada por análises
adequadas.
Os respectivos procedimentos e produtos utilizados devem ser indicados na primeira amostra no EMPB.

Para peças com rosca métrica <M6, não são adequadas camadas orgânicas de cobertura, geralmente,
por motivos dimensionais.

6.2 Capacidade de revestimento nos tubos e mangas (exceção)

Esta seção não é válida para todas as peças com áreas interiores de superfícies como, por exemplo,
rebites, mas somente para tubos e mangas (tubos curtos). Aqui é dificultada ou evitada uma
eletrodeposição por meio de blindagem. Por isso, por exemplo, as áreas interiores das tubagens
permanecem geralmente sem revestimento e, nas extremidades dos tubos, a camada "se dispersa" um
pouco para o interior do tubo, em função do diâmetro interno do tubo. Quanto maior for o diâmetro/a
relação de comprimento da tubagem, melhor será a capacidade de revestimento da área interior do tubo.
Nas áreas exteriores da superfície e nos cantos terminais são cumpridos todos os requisitos conforme a
seção 7 e a tabela 3 (tal como para outras peças conforme esta DBL). Para tubos e mangas, é definido
na tabela 2, a partir de qual diâmetro/relação de comprimento também as áreas interiores da superfície
devem cumprir os requisitos desta DBL.

Tabela 2: Requisitos das superfícies interiores de tubos e mangas

Diâmetro interior
Relação = Comprimento ou
profundidade

Tubos, mangas

Todos os requisitos também se aplicam às áreas interiores ≥1

da superfície.
Nas áreas interiores da superfície não existem requisitos
relativos ao comportamento no teste de Kesternich, os ≥0,5 e <1
requisitos no teste de névoa salina ISO 9227 devem ser
cumpridos.
Nas áreas interiores da superfície não existem requisitos de
proteção contra a corrosão conforme a tabela 3. A proteção < 0,5
contra a corrosão resultante do processo é aceita nestas
áreas.

Se for necessário cumprir requisitos para além dos requisitos indicados na tabela anterior nas áreas
interiores da superfície de tubos e mangas, deverão ser acordadas medidas adicionais como, por
exemplo, ânodos internos no revestimento.
Nos tubos com resistência reduzida à corrosão nas "superfícies interiores" e na superfície interior
altamente ativada devido ao processo de tratamento eletrolítico, compete ao fornecedor de peças garantir
que as áreas interiores apresentem condições de segurança suficientes para o transporte e
armazenamento, de modo que seja efetuado um fornecimento isento de corrosão nas fábricas da
Mercedes-Benz. Nas selagens e em substâncias anticorrosivas eventualmente aplicadas
temporariamente, deve-se ter especialmente em conta o cumprimento dos requisitos de sujeira residual
ou a compatibilidade com produtos operacionais e a eventual formação de resíduos nas superfícies
interiores de tubos.

6.3 Capacidade de revestimento em geometrias especiais da peça (eventuais

exceções)
Se, adicionalmente às exceções descritas no capítulo 6.2, não for possível um revestimento suficiente,
em toda a superfície, através da aplicação de processos padrão eletrolíticos no revestimento do tambor
ou da suspensão por motivos de geometria especial da peça, deverá ser decidida a aplicação de medidas
especiais como, por exemplo, ânodos internos, em acordo com a Daimler AG. As medidas especiais
acordadas devem ser documentadas.

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7 Ensaios

7.1 Verificação da resistência à corrosão

O ensaio da resistência à corrosão é válido como positivo, se os requisitos na tabela 3 desta DBL forem
cumpridos.

Todas as peças devem ser desengraxadas em éter de petróleo, antes do ensaio de corrosão, ponto de
ebulição 40 – 60 °C, DAB puro.

7.1.1 Ensaio de corrosão conforme a DIN EN ISO 9227 NSS (ensaio de névoa salina)
Os requisitos indicados na tabela 3 com "A)" devem ser cumpridos com e sem tratamento térmico antes
da exposição à corrosão conforme a DIN EN ISO 9227 NSS.

Após o tempo de ensaio exigido conforme a norma DIN EN ISO 9227 NSS, as peças são retiradas da
câmara de ensaios, lavadas com água desmineralizada e depois, antes da avaliação, são secadas, por
exemplo, com sopro "leve" de ar comprimido. Os revestimentos de proteção contra a corrosão não
podem apresentar bolhas ou desplacamentos nos ensaios de corrosão predefinidos, após o tempo de
ensaio indicado.

Avaliação de peças pretas em relação à isenção de corrosão de zinco:

Uma indicação do modo como é representada a corrosão inicial de zinco nas peças tamboreadas, é
fornecida pela instrução de ensaio MBN10513 com o grau de corrosão representado GC 1.

Nota: o ensaio de corrosão especificado conforme a DIN EN ISO 9227 NSS representa um
"Procedimento de ensaio de tempo breve", com o qual é comprovado que a qualidade de revestimento
fornecida corresponde à especificação alvo definida. Porém, o resultado do teste do ensaio de névoa
salina não permite nenhuma conclusão relativa à adequação da peça revestida sob condições de
corrosão práticas.

7.1.2 Ensaio de corrosão conforme a DIN EN ISO 6270-2 CH (ensaio constante de água de
condensação)
Na primeira amostra das superfícies e nos ensaios de requalificação dos TEs .19, .29, .69 e .79 deve ser
comprovado que não ocorre corrosão do material base ou do revestimento, nem formação de bolhas ou
desplacamentos (verificação do sistema/validação) em uma exposição constante de água de
condensação durante mais de 240h conforme a DIN EN ISO 6270-2 CH. Se for esse o caso, poderá ser
abdicado de mais ensaios de água de condensação na série.

7.1.3 Ensaio de corrosão conforme a DIN 50018 AHT 2,0S (ensaio de Kesternich)
Com a edição da DIN 50018:2013-05, a designação dos climas de ensaio foi modificada. A designação
atual de DIN 50018 KFW 2,0S foi renomeada para DIN 50018 AHT 2,0S.

7.1.4 Requisitos de proteção contra a corrosão de peças com conformação após o revestimento
A conformação após o tratamento de superfícies pode prejudicar a resistência à corrosão. A corrosão de
superfícies (corrosão de zinco) não é, geralmente, avaliada na área conformada da superfície da peça
após o revestimento. Porém, os requisitos da proteção contra a corrosão de materiais base (proteção
contra a corrosão Fe) também são válidos nestas zonas. Os desvios desta norma devem ser indicados
no desenho da peça. No relatório de primeira amostra deve ser indicado que existem peças que foram
conformadas após o revestimento.

Para as áreas da superfície não prejudicadas pela conformação e para toda a peça antes da
conformação, são válidos os requisitos normais do respectivo TE conforme a tabela 3. Por isso, no
relatório de primeira amostra, devem ser também incluídos os resultados do ensaio de peças antes da
conformação.

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Exemplo:
Requisitos de proteção contra a corrosão e avaliação de tubagens conformadas conforme a DBL 8451.62

1. Para o tubo completo revestido no estado a direito antes da conformação e para as áreas a
direito do tubo após a conformação, é exigido o seguinte:

a. 240h sem corrosão Zn no ensaio conforme a DIN EN ISO 9227 NSS

b. 720h sem corrosão Fe no ensaio conforme a DIN EN ISO 9227 NSS
c. 2 ciclos sem corrosão Fe no ensaio de Kesternich conforme a DIN 50018 AHT 2,0S

2. É exigido o seguinte no tubo após a conformação nas áreas do tubo conformadas:

720h sem corrosão Fe no ensaio conforme a DIN EN ISO 9227 NSS

Os requisitos são válidos para este exemplo com e sem tratamento térmico anterior

Definição das áreas a direito do tubo nos tubos conformados após o revestimento:

As áreas a direito do tubo ocorrem, se as mesmas tiverem mais de 10 cm no tubo conformado. Nas
avaliações conforme os critérios anteriores, não são avaliados os comprimentos iniciais da área a direito.
O comprimento não avaliado é de 3 cm. Exemplo: o comprimento a direito da área conformada de um
tubo posteriormente dobrado é de 12 cm. Aqui não são avaliados 3 cm em ambos os lados. Desse modo,
resulta um comprimento do tubo a direito médio, a ser avaliado de 6 cm.

7.2 Ensaio de aderência da camada (resistência a choques térmicos, formação de

bolhas)

As amostras são armazenadas durante 30 minutos a 220 ± 10°C e imediatamente a seguir resfriadas
bruscamente em água a uma temperatura de 15°C até 25°C. Não devem ocorrer desplacamentos, nem
formação de bolhas no revestimento. Se tal for possível, recomenda-se dobrar as peças, como ensaio
alternativo de aderência.

7.3 Ensaio da suscetibilidade à ruptura frágil

O comprovante de todo um processo realizado com êxito em peças com resistências ≥1000 N/mm2 deve
ser obtido por meio de um ensaio de tensão livre de fissuras conforme a DIN 50969 Parte 2.

8 Amostra/relatório de ensaio
É necessário indicar o seguinte no relatório de primeira amostra, respeitante a esta DBL:

• TE da DBL predefinido
• Eventuais desvios acordados pelos requisitos da DBL
• Revestidor da proteção de superfícies, se necessário, subcontratado
• Processo de revestimento utilizado e materiais aplicados, inclusive os nomes de produtos
• Se a peça tiver sido conformada após o revestimento, informação adicional conf. a seção 7.1.4
• Eventual informação sobre as medidas realizadas contra a fragilização por hidrogênio
• Resultado dos ensaios; o aspecto das amostras após o ensaio e a posição das mesmas no
dispositivo de ensaio devem ser documentados e as imagens devem ser incluídas no relatório de
primeira amostra
• Denominação do local de controle (fornecedor e/ou subfornecedor e/ou instituto de controle)

No caso de vários revestidores/locais de produção, devem ser apresentadas primeiras amostras com
EMPB, antes da cada galvanização e deve-se ter especial atenção às propriedades de funcionamento
e/ou montagem na peça revestida acabada em diversas instalações. Geralmente, nestes casos, surge a
necessidade da utilização dos mesmos produtos (produtos químicos iniciais) para a geração das
camadas.
Os dados são tratados confidencialmente e não serão transmitidos a terceiros.

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9 Fornecimentos
Os fornecimentos em curso devem corresponder às amostras aprovadas.
Se houver mudança de revestidor, do local, do processo ou de partes importantes do processo ou dos
produtos formadores de camadas utilizados, deve ser efetuada uma nova primeira amostragem da
qualidade das superfícies. Nos fornecimentos em série, o fornecedor deve efetuar um controle de
qualidade que acompanhe a produção e disponibilizar os valores quando solicitados.

Todas as peças devem ser fornecidas sem produtos de corrosão. Ao armazenar as peças até à
continuação do seu tratamento ou montagem, são eventualmente necessárias condições especiais de
conservação ou armazenamento.

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DBL 8451:2015-06 página 15

Tabela 3: Dados técnicos e requisitos

Tipo de peça DIN EN ISO 9227 NSS (h)

DIN 50018 AHT
Metal de Resistência à
TE Superfície Selagem até Zn até Fe 2,0 S
revestimento com ou sem corrosão (RC)
ciclos até
rosca
Corrosão corrosão Fe

.15 sem 168 A) 360 A) 5 IV

passivação transparente permitida
.16 com 96 A) 240 A) 3 III
Zn só para peças
.12 sem 48 120 5
passivação em cor no interior
permitida
prateada só para peças
.22 com 24 72 3
no interior
só para peças
.13 Zn ou ZnFe todas passivação preta sim 168 360 5
no interior
.86 sem sim 360 A) 600 A) 5 V
ZnFe passivação transparente
.96 com permitida 120 A) 480 A) 3 III até IV

.66 sem permitida 240 A) 720 A) 2 V até VI

.62 sem não 240 A) 720 A) 2 V até VI

.65 ZnNi sem passivação transparente sim 360 A) 720 A) 2 V até VI

.76 com permitida 120 A) 720 A) 1 IV até V

A) A)
.72 com não 120 720 1 IV até V

.19 sem 240 480 V até Vl

Zn
.29 com Camada duplex (camada base metálica, 168 240 IV até V
: Junior Dal'Bó, 2017-12-05

passivada + camada
.69 sem de cobertura orgânica) 480 720 Vl
ZnNi
.79 com 360 720 Vl

A) Os requisitos devem também ser cumpridos após um tratamento térmico de 24h a 120°C

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DBL 8451:2015-06 página 16

Anexo A (normativo)
Tabela comparativa para a substituição de revestimentos contendo Cr(VI) por revestimentos isentos de
Cr(VI)

Para evitar uma modificação dos desenhos em uma grande parte das peças afetadas, será definida uma lista de substituição com base na qual devem ser
modificados os requisitos de proteção contra a corrosão de alguns tipos de execução nos respectivos revestimentos isentos de Cr(VI).

Devido às especificações da diretriz atual da UE relativa a produtos químicos (REACH), na aplicação de ácidos crômicos, deixarão de ser produzidas, o mais tardar
a partir de setembro de 2017, camadas anticorrosivas com camadas de conversão contendo Cr(VI) em revestimentos de liga de zinco e de zinco gerados por
eletrodeposição em galvanizadoras europeias. Desse modo, deixam de estar disponíveis os sistemas de camadas produzidos no espaço da UE e especificados em
vários desenhos de peças também para a área de veículos comerciais.

Para evitar as modificações dos desenhos de construção em uma grande parte das peças afetadas, a lista de substituição comparativa para os tipos de execução
contendo Cr(VI) ainda utilizados nos veículos comerciais apresenta alternativas possíveis de superfícies isentas de Cr(VI) com propriedades tecnológicas
semelhantes.
A tecnologia para a geração de superfícies isentas de Cr(VI) é semelhante na maior parte dos casos, ou seja, as especificações da camada base são as mesmas, as
diferenças residem unicamente nos tratamentos finais de conversão realizados. Desse modo, uma cromagem contendo Cr(VI) se torna uma passivação isenta de
Cr(VI). Assim são modificadas também a cor da superfície e as propriedades anticorrosivas.

Em algumas especificações de substituição é também modificado o sistema base. Por exemplo, uma camada base eletrodepositada se torna uma camada base de
lamelas de zinco conforme o revestimento padrão em nossos parafusos métricos (DBL9440.40). Devido aos requisitos especiais de comportamento de fricção, o
responsável pela peça também necessita modificar a entrada no desenho.
: Junior Dal'Bó, 2017-12-05

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DBL 8451:2015-06 página 17

Nas peças nas quais os tipos de execução de proteção de superfícies (TE) podem necessitar da aplicação de cromagens contendo Cr(VI)
conforme a DBL8451, esses tipos de execução serão substituídos por tipos de execução com passivações isentas de Cr(VI) de acordo com
o seguinte esquema.
Lista de substituição para a passagem de cromagens contendo Cr(VI) para sistemas de camadas isentas de Cr(VI)
Requisito

TE de partida TE de substituição
(com Cr(VI)) (sem Cr(VI)) Proteção anticorrosiva do
Grupo conf. a DBL 8451:2008-09 conf. a DBL 8451:2015-04 revestimento isento de Cr(VI) Atribuição de cores
A 8451.11 8451.15 um pouco melhor amarelo passa a prateado

8451.21 8451.16 um pouco melhor amarelo passa a prateado

8451.18 8451.15 muito semelhante amarelo passa a prateado
8451.28 8451.16 muito semelhante amarelo passa a prateado
8451.68 8451.65 requisito idêntico amarelo passa a prateado
8451.78 8451.76 requisito inferior até corrosão Zn amarelo passa a prateado
8451.61 8451.66 requisito idêntico amarelo passa a prateado
8451.71 8451.76 requisito inferior até corrosão Zn amarelo passa a prateado
8451.83 8451.69 melhor devido a camada de cobertura org. preto é mantido
8451.93 8451.79 melhor devido a camada de cobertura org. preto é mantido

B 8451.25 9440.40 a ser verificado pelo responsável pela peça, nova entrada no desenho necessária
8451.75 9440.40 a ser verificado pelo responsável pela peça, nova entrada no desenho necessária
8451.97 9440.xx a ser verificado pelo responsável pela peça, nova entrada no desenho necessária, p. ex. 9440.50
: Junior Dal'Bó, 2017-12-05

C 8451.14 nenhuma substit. direta, procurar event. nova solução c/respons. pela peça oliva
8451.24 nenhuma substit. direta, procurar event. nova solução c/respons. pela peça oliva

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DBL 8451:2015-06 página 18

Procedimento com base em um exemplo Grupo A:

• O fornecedor informa o gerenciamento de fornecedores responsável da Daimler AG da sua intenção de deixar de produzir a cromagem até 1.10.2016. O
período até o final da produção da cromagem não pode ser inferior a 6 meses.
• O fornecedor informa a Daimler (gerente de fornecedores responsável pela peça em questão ou pelo grupo de peças) sobre a data concreta do final da
produção da cromagem e sobre o seu resultado de primeira amostragem das peças conforme o capítulo 8 desta DBL, que ele revestiu e testou conforme o
TE de substituição 8451.xx da tabela acima. Estas informações devem ser fornecidas, no mínimo, 3 meses antes da data do término da produção.
• A Daimler aprova a primeira amostra / nova amostra.

Procedimento com base em um exemplo Grupo B:

• O fornecedor informa o gerenciamento de fornecedores responsável da Daimler AG da sua intenção de deixar de produzir a cromagem até 1.10.2016. O
período até o final da produção da cromagem não pode ser inferior a 12 meses.
• O gerenciamento de fornecedores da Daimler AG informa a área de desenvolvimento responsável pela peça e pede a determinação de um tipo de execução
da DBL9440 com propriedades tecnológicas de parafuso, que possa substituir os atualmente aplicados da DBL 8451. O responsável pela peça modifica o
desenho (no mínimo 6 meses antes da mudança) e informa o fornecedor.
• O fornecedor cria e fornece uma amostra de acordo com as novas especificações conforme a aprovação de amostra pela Daimler AG

Procedimento com base em um exemplo Grupo C:

• O fornecedor informa o gerenciamento de fornecedores responsável da Daimler AG da sua intenção de deixar de produzir a cromagem até 1.10.2016. O
período até o final da produção da cromagem não pode ser inferior a 12 meses.
• O gerenciamento de fornecedores da Daimler AG informa a área de desenvolvimento responsável pela peça e pede a determinação da DBL ou
eventualmente de outra norma com a qual sejam definidos procedimentos adequados de proteção de superfícies para a aplicação.
• O responsável pela peça modifica o desenho (no mínimo 6 meses antes da mudança) e informa o fornecedor.
• O fornecedor cria e fornece uma amostra de acordo com as novas especificações conforme a aprovação de amostra pela Daimler AG

A partir de 1.7.2017, todas as peças com cromagens contendo Cr(VI), de acordo com esta DBL, deverão ser definitivamente fornecidas com passivações isentas de
Cr(VI), conforme os tipos de execução de substituição desta DBL. Até lá, o respectivo processo de amostragem deverá ser concluído.

Área responsável da Daimler relativamente a esta temática:

Área de proteção contra a corrosão veículo completo Trucks
: Junior Dal'Bó, 2017-12-05

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