PROJETO E ANÁLISE ESTRUTURAL DA BASE DOS PEDAIS DE UM VEÍCULO ESTILO

FÓRMULA SAE

Caio Augusto Oliveira Pellegrini (1) (caiopellegrini1997@gmail.com), Otávio Augusto Oliveira (2)
(agstotavio@gmail.com), Rickson Thiago Fernandes de Paula (2) (ricksonfdr@gmail.com), Élvio Marques de
Freitas Dias (4) (elvio-marquesz2@outlook.com).

(1) instituição (UFSJ) – Departamento de Engenharia Mecânica (Praça Frei Orlando, 170, centro).

RESUMO: O Projeto e Análise Estrutural da base dos pedais de Veículo Estilo Fórmula SAE, tem foco na
inclusão dos alunos da graduação de Engenharia Mecânica para que projetem, fabriquem e montem o
sistema de freios para um Véiculo Estilo Fórmula SAE. Para alcançar bons resultados de forma válida e segura,
os desenhos e as análises necessárias foram feitas em softwares de CAD e CAE como Solidworks e
HyperWorks. As análises estruturais e dimensionais foram feitas afim de obter uma base dos pedais segura
e que suporte as exigências pretendidas, como a resistência a esforços mecânicos e a sua durabilidade.
Embora pareça um projeto simples, a base dos pedais ou pedal box deve ser planejada de forma cuidadosa,
escolhendo seu material e sua geometria adequada para as imposições de sua aplicação. Na sua fabricação
foi levado em consideração o método de corte a laser ou a jato d’água. Por fim, a base dos pedais atendeu
de forma segura e confiável as condições críticas impostas.

PALAVRAS-CHAVE: freio, base dos pedais, pedal box, Fórmula SAE, automobilismo.

1. INTRODUÇÃO

O projeto Fórmula SAE é uma integração de estudantes que projetam, fabricam e competem com
um protótipo de um Veículo Estilo Fórmula que satisfaça as normas exigidas pela Society of Automotive
Engineers (SAE). De acordo com o site SAE Brasil, a competição foi iniciada no Texas em 1981, com o objetivo
de promover aos estudantes de nível superior, oportunidades de experiência no gerenciamento de projetos,
construção e aplicação dos conhecimentos adquiridos ao longo do curso de engenharia. No Brasil, esta
competição iniciou-se em 2004 e as equipes com a melhor classificação participam de uma competição a
nível mundial. A base da competição é a simulação de uma empresa onde o carro passa por provas estáticas
e dinâmicas, também são avaliadas as apresentações técnicas de cada equipe e o desempenho do projeto
em pista, supervisionadas por profissionais da Engenharia Automobilística.
A equipe Fórmula Del-Racing UFSJ foi fundada em novembro de 2011 e atualmente conta com os
seguintes setores: Engenharia do Produto, Chassi, Aerodinâmica, Suspensão, Direção, Eletroeletrônica,
Frenagem, Motor e Transmissão. O setor de frenagem foi o encarregado de projetar a base dos pedais. O
setor de Frenagem é responsável por reduzir a velocidade do veículo através de um sistema hidráulico. Ao
acionar o pedal de freio, o piloto transmite a força aplicada para as pinças, por meio de um fluido
multiplicador de forças, e para atingir a pressão necessária na frenagem, foi utilizada a força de alavanca,
pois o sistema de freios requer uma força maior que o piloto pode aplicar. (Nicolazzi et al.2001).
O projeto seguiu o Formula SAE Rules 2018, o qual impõe algumas restrições, tais como o
posicionamento do banco e da base dos pedais, que devem atender de forma ergonômica a um templete
representativo de 95% da população do sexo masculino. Outra restrição relevante para o projeto é a força
de 2000N feita no pedal, logo todo o conjunto afetado por essa força deve suste-la.

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 O projeto buscou aliviar massa da peça e uma boa ergonomia para os pilotos da equipe. O alívio de
massa é importante para melhorar a performance do veículo, já a ergonomia é importante para que exista
um conforto para o piloto. A base dos pedais é relevante para a ergonomia já que a mesma sustenta parte
dos controles do veículo, sendo assim seu posicionamento influência na dirigibilidade do veículo. Segundo
Adriana Borges dos Santos (2015), nos veículos, é considerado espaço de trabalho ou ambiente de atividade
os locais ocupados pelos usuários (motorista ou passageiro). A avaliação parte do assento e inclui todos os
dispositivos de controle utilizados na operacionalidade do automóvel.

2. OBJETIVOS

A base dos pedais foi projetada objetivando a redução de massa, fator de extrema relevância se
tratando de um veículo de alta performasse. A otimização do material usado também é importante, tanto
para redução de massa quanto para a facilidade de imobilização das fixações dos pedais. O processo seletivo
da equipe busca selecionar estudantes com o melhor potencial para projetar e fabricar o protótipo, ficando
em segundo plano a habilidade dos selecionados em pilotar o veículo. Sendo assim, a equipe não tem muitas
opções aptas para exercer a função de piloto, e como consequência não se pode escolher pela estatura, e
sim pela maior habilidade em pilotar. Desse modo, os atuais pilotos da equipe possuem diferentes estaturas.
Além disso, a base dos pedais deve atender a FSAE rules 2018, que estipula um templete, o qual representa
95% da população do sexo masculino. Além das outras partes do templete, existe um círculo de 200mm que
representa quadris e nádegas, o seu centro deve estar a uma distância maior que 915mm da face mais reta
dos pedais fixados na base. Portanto foi necessária a criação das regulagens na base dos pedais.

3. REFERÊNCIAL TEÓRICO

3.1 Método de elementos finitos

O Método de Elementos Finitos (MEF) tem como objetivo a determinação do estado de tensão e de
deformação de um sólido de geometria arbitrária sujeito a ações exteriores. Ele está inserido em grande
escala no mercado de trabalho, pois os problemas físicos são descritos por equações diferenciais ordinárias
e parciais. Ou seja, a aplicação dos métodos analíticos para diferentes geometrias e condições de contorno
torna inviável ou quase impossível a obtenção de soluções analíticas exatas. No ramo da engenharia de
estruturas, o MEF tem como objetivo a determinação do estado de tensão e de deformação de um sólido de
geometria qualquer, sujeito à ações exteriores. (Mosmann, 2003).
A análise estrutural da base dos pedais foi feita a partir da simulação do gênero linear estática. Já a
otimização da peça, foi feita com base na simulação do gênero topológica. De acordo com Bendsoe (2003),
a otimização topológica consiste em distribuir o material pela peça de forma ótima, ou seja, de forma a aliar
menor peso com maior resistência mecânica. Essa distribuição ótima de material consiste na verificação de
quais pontos do domínio conterão material isotrópico e quais pontos estarão vazios (problema binário, do
Tipo 0-1).

3.2 Conjunto base dos pedais

Segundo Daniel Ramos Sampaio (2016), o pedal box é projetado para acoplar os pedais de freio,
acelerador, embreagem, e os componentes do cilindro mestre. Com os seguintes requisitos: ser de fácil
montagem e desmontagem, suportar indiretamente o esforço de 2000N e ter ajuste de distância.
Como o pedal é o componente que inicia a frenagem alguns requisitos de projeto devem ser analisados como:
não quebrar ou entortar quando o piloto aplicar a força máxima; não deve ter muito atrito; tem que atender
a requisitos das conexões com o cilindro mestre; e deve ser rígido (PUHN, 1987). A base dos pedais deve ter

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os requisitos de não quebrar ou entortar quando o piloto aplica a força máxima no pedal, já que a peça deve
suportar indiretamente essa carga. O mesmo vale para o pedal do acelerador e embreagem, se utilizada.
Outro componente citado no artigo é o cilindro mestre, ele é parte que está conectada ao pedal com
uma simples ligação, sua função básica é de gerar movimento e pressão no fluido de freio. Seu
funcionamento se dá pela conversão da força exercida pelo piloto no pedal em pressão hidráulica (PUHN,
1987). Essa peça deve ser levada em consideração, já que sua angulação com o pedal de freio faz parte dos
cálculos das forças exercidas sobre a base dos pedais.

4. MATERIAS E MÉTODOS

4.1 Fatores primordiais

Os veículos automotores são constituídos por vários sistemas, dentre eles, o sistema de freio. O
sistema de freio é composto por um conjunto de peças, cujo objetivo é obter uma redução parcial ou total
do movimento do veículo. Um sistema de freio eficiente depende da qualidade e dimensionamento de seus
componentes. As peças de acionamento e controle precisam ser fabricadas com excelentes materiais para
que o freio desempenhe seu papel de forma segura. Além disso, para o seu bom funcionamento é necessária
uma manutenção periódica. (Nicolazzi et al. 2001)
A eficácia do sistema de freio está diretamente ligada a segurança do piloto. A segurança necessária
para sistema de freio se estende para a base dos pedais, e não só para os componentes do freio nela fixados,
como também para o pedal e batente do acelerador. Dessa forma, esse artigo buscar especificar as etapas
para se projetar e fabricar uma base dos pedais para um carro tipo Fórmula SAE.

4.2 A base dos pedais

A base dos pedais (Figura 1) é um dos elementos estruturais do sistema de freio e sua função é
sustentar os pedais e os cilindros mestres. Sendo assim, a peça deve apresentar uma boa resistência
mecânica para sustentar de forma segura e estável os elementos nela fixados. A fixação da base dos pedais
no chassi é feita por meio de um metalon soldado nos tubos da estrutura. De acordo com o FSAE rules 2018,
o conjunto sustentado pelo metalon e base dos pedais deve suster uma carga feita pelo piloto no pedal de
2000N. Com base nessa força já estipulada, a base dos pedais e o metalon foram projetados e simulados.

FIGURA 1. Base dos pedais bipartida.

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 A base dos pedais será feita de forma bipartida, o pedal do acelerador e o do freio serão fixados em
chapas diferentes, e cada uma possuirá o dimensionamento ajustado para as peças fixadas em sua superfície.
Logo, a bipartição garante um maior alívio de massa se comparada com uma chapa inteiriça. Outro ponto
importante é a regulagem das chapas sobre os metalons, na qual procura atender da melhor maneira os
pilotos da equipe e o posicionamento do templete que representa 95% da população do sexo masculino. A
base dos pedais será confeccionada em Aço AISI 1045 laminado a frio. Segundo o Matweb, o aço apresenta
um limite de escoamento de 530MPa, uma densidade de 7,85g/cc e Dureza Rockwell - B: 88. Sua boa
soldabilidade também foi considerada, visto que as orelhas de fixação dos pedais e cilindros mestres e o
batente do pedal do acelerador, feitos do mesmo material, serão soldados na chapa. O material escolhido
para os metalons foi o aço SAE 1020.
Inicialmente, a base dos pedais e o metalon de fixação tiveram suas geometrias definidas no software
SolidWorks, em seguida analisadas empregando o recurso de elementos finitos e otimização topológica por
meio do software HyperWorks.

4.3 Dimensionamento da base dos pedais

O dimensionamento da base dos pedais, por a mesma ser bipartida, deve ser feito separadamente.
Uma dimensão comum as duas chapas é espessura de 4mm. Na chapa que sustenta o pedal do acelerador,
apenas o próprio pedal e o seu batente foram levados em consideração. Alcançando a maior largura de
38mm e o maior comprimento de 123.5mm, com o perímetro de 439,32mm e área de 2488.91mm². Já a
chapa que sustenta o pedal de freio, apenas o próprio pedal e os dos cilindros metres foram levados em
consideração.
Além dos componentes, a otimização topológica também foi ponderada para a geometria final.
Alcançando a maior largura de 111.9mm e o maior comprimento de 93,44mm, com o perímetro de
535.79mm e área de 7156.59mm². Nas duas chapas a fixação das mesmas nos metalons soldados no chassi,
foram feitos furos com 8mm de diâmetro, além de aberturas de 8x4mm para a soldagem das orelhas que
fixarão tanto pedais quanto cilindros mestres nas chapas. Os metalons usados na fixação das chapas no chassi
têm 2,25mm de parede e são de secção quadrada de 30x30mm.
Para o dimensionamento da regualgem, foi levado em consideração, de acordo com o Fórmula SAE
Rules 2018, o templete que representa 95% da população do sexo masculino e a estatura dos pilotos da
equipe. Sendo assim, o furo de regulagem para os pilotos ficou 30mm atrás do furo de regulagem para o
templete representativo.

4.4 Simulação

As simulações foram realizadas em malha 2D, pois a geometria da base dos pedais foi bem
representada. Além disso, seu baixo gasto computacional em relação as simulações em 3D foi um diferencial
considerado. Na malha foram utilizados 39728 elementos, sendo 38560 do tipo CQUAD. Na simulação que
avaliou as tensões do material, as cargas utilizadas (Figuras 2 e 3) foram obtidas através da decomposição da
força de 2000N, já estipulada pela FSAE rules 2018, feita pelo piloto no pedal. No cálculo foi utilizado
somatório de momentos levando em consideração a inclinação do cilindro mestre usado.
A simulação do gênero topológica buscou reduzir a massa em 70%, mantendo a maior rigidez possível,
gerando o esboço da topologia da base dos pedais.
O critério de falha adotado foi o de Von Mises, que utiliza o limite de escoamento como um dos
parâmetros. Geralmente o Von Mises é utilizado para materiais dúcteis.

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 FIGURA 2. Distribuição de cargas na chapa que sustenta os componentes do freio

FIGURA 3. Distribuição de cargas na chapa que sustenta o pedal do acelerador e seu batente.

4.5 Fabricação

Após a conclusão do projeto, foi dado início ao processo de fabricação em que foi usado o corte a
laser na moldagem das chapas, orelhas de fixação e no batente do pedal do acelerador. Os trabalhos de corte
a laser utilizam uma luz altamente focalizada, como uma espécie de “lâmina” para cortar padrões específicos
em uma folha de um determinado material. Dependendo da potência do laser utilizado, este material pode
variar a partir de folhas de papel até peças de aço mais de duas polegadas (5,08 centímetros) de espessura.
A maioria dos processos industriais, no entanto, envolve o corte de metal ou de plástico. Feito o corte a laser,
as orelhas de fixação foram soldadas nas chapas e o batente do acelerador soldado na chapa referente ao
pedal do acelerador.

5. RESULTADOS E CONCLUSÕES

Para se projetar uma base dos pedais, foram levados em consideração parâmetros como o alívio de
massa, mantendo as propriedades mecânicas como limite de tensão admissível. As construções das

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geometrias foram feitas em CAD no software Solidworks, e as simulações em CAE no software Hyperworks,
o qual é disponibilizado com a licença na Universidade Federal de São João del Rei.
Primeiramente, foi feita uma simulação topológica na antiga base dos pedais da equipe, a qual era
constituída de uma chapa inteiriça, constatando que a mesma poderia ser feita de forma bipartida (Figura 4).
Em seguida, já com o material definido, a chapa do pedal do acelerador foi desenhada em CAD com suas
dimensões finais (Figura 5).
Após o desenho, a chapa passou por uma simulação estrutural (Figura 6), alcançando uma tensão
máxima de 396,521 MPa. Para a parte do pedal do freio foi desenhada em CAD uma chapa retangular e foram
feitas as simulações: estrutural (Figura 7), alcançando uma tensão máxima de 431,064MPa e a topológica
(Figura 8). Com o esboço conseguido através da simulação topológica, a chapa foi redesenhada em CAD
(Figura 9). Por fim, a nova geometria passou por outra simulação estrutural (Figura 10), alcançando uma
tensão máxima de 462,190MPa.

FIGURA 4. Simulação topológica feita na chapa inteiriça.

FIGURA 5. Geometria final da chapa que sustenta o pedal do acelerador e seu batente.

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FIGURA 6. Simulação estrutural da chapa que sustenta o pedal do acelerador e seu batente.

FIGURA 7. Simulação estrutural da chapa retangular.

FIGURA 8. Simulação topológica na chapa retangular.

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 FIGURA 9. Geometria final da chapa que sustenta os componentes do freio.

FIGURA 10. Simulação estrutural na chapa que sustenta os componentes de freio.

O resultado alcançado foi satisfatório, visto que a otimização topológica reduziu em 30% a massa da
chapa, que suporta os componentes do freio, com uma massa de 315,24g antes da otimização e uma massa
de 224,72g depois de otimizada. A tensão crítica mostrada variou pouco, de 431,064MPa na chapa retangular
para 462,190MPa na chapa otimizada, não comprometendo a resistência mecânica da peça. Outro resultado
significativo fica evidente quando se compara a base dos pedais inteiriça, antes usada pela equipe, com a
atual projetada. Houve uma diminuição de 25% da massa, contando com orelhas de fixação e batente do
pedal do acelerador, sendo a massa da chapa inteiriça de 2665,18g e a soma das duas projetadas de 1993,43g.
Portanto, os resultados mostram a relevância de se projetar com auxílio das ferramentas de
simulação, tanto estrutural quanto a otimização topológica, onde é possível se reduzir a massa da peça sem
comprometer sua rigidez estrutural.

6. AGRADECIMENTOS

Agradecemos à Metal Rail pelo patrocínio cedido possibilitando a fabricação das peças através do
corte a laser.

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 7. DIREITOS AUTORAIS

Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo das informações contidas neste artigo.

REFERÊNCIAS

BENDSOE, M. P., SIGMUND, O. Topology Optimization: Theory, Methods and Applications, Springer.
Alemanha, 2003.
Matweb < http://www.matweb.com> Acesso em 03 Jul. 2018.
Mecânica industrial <https://www.mecanicaindustrial.com.br/510-o-que-e-um-corte-a-laser-industrial>
Acesso em 04 Jul.2018.
MOSMANN, R. M. Otimização topológica de estruturas contínuas submetidas a restrições de
flexibilidade, volume e frequência natural. Dissertação para obtenção do título de Mestre em
Engenharia. Porto Alegre Outubro, 2003.
NICOLAZZI, L.C., ROSA, E. da, LEAL, L.C.M. Introdução à modelagem quase-estática de veículos
automotores de rodas. Brasil: Publicação interna do GRANTE - Depto de Engenharia Mecânica da UFSC.
2001.
PUHN, f. Brake Handbook. New York, United States of America: HPbooks, 1987.
RAMOS SAMPAIO, Daniel. Análise de Falhas e Proposta de Melhorias em um Sistema de Freios de
Veículos de Competição Universitária. 2016. 57 p. Trabalho de conclusão de curso - Faculdade UnB
Gama, Brasilia, 2016.
SAEInternational, 2018. Formula SAE Rules, SocietyofAutomotiveEngineers, USA, 2018.
BORGES DOS SANTOS, Adriana. Estudo ergonômico do veículo Baja do centro Universitário Univates.
2015. 33 p. Trabalho de conclusão de curso – Centro Universitário Univates, Lajeado, 2015.

PROJECT AND STRUCTURAL ANALYSIS OF THE PEDAL BASE FROM A FORMULA SAE
VEHICLE STYLE

Caio Augusto Oliveira Pellegrini (1) (caiopellegrini1997@gmail.com), Otávio Augusto Oliveira (2)
(agstotavio@gmail.com), Rickson Thiago Fernandes de Paula (3) (ricksonfdr@gmail.com), Élvio Marques de
Freitas Dias (4) (elvio-marquesz2@outlook.com).

ABSTRACT: The Project and structural analysis of the pedal base from a Formula SAE vehicle style, has the
focus to incluse students from Mechanical Engineering graduation so they can Project, manufacture and
assembly the brake system to a Formula SAE vehicle style. To reach good results in a valid and safe way, the
drawing and analysis needed were made in softwares of CAD and CAE like Solidworks and Hyperworks. The
structural and dimensional analysis were made to obtain a safe pedal base and so it can suport the demands,
like resistence to mechanical strain and durability. Even though may seen like a simple Project, the pedal
base must be planned in a cautious way, choosing it’s material and fittable geometry for the demands of its
application. In it’s manufacturing it was considered the methods of laser cut and water jet cut. As a result,
the pedal base satisfied in a safe and trustable way the critical conditions imposed.

KEYWORDS: brake, pedal base, Formula SAE, automobilism.

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