ESCOLA TÉCNICA SANDRA SILVA

CURSO DE MECÂNICA

DESENHO TÉCNICO MECÂNICO

Prof.: Paulo Martins

Rio de Janeiro

2011
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Apresentação

Esta publicação consiste num trabalho de pesquisa sobre diversos tópicos

relacionados ao Desenho Técnico Mecânico. Trata-se de um apanhado de materiais
dispostos em meio eletrônico encontrados livremente na internet e compilados numa
ordem crescente de emprego e complexidade. Sua finalidade é exclusivamente
didática e seu uso é irrestrito para este fim. Sua reprodução, total ou parcial, é
permitida e incentivada desde que objetive única e exclusivamente o
desenvolvimento técnico-cultural e não o lucro, e que sejam citados o seu autor e as
referências bibliográficas.

Colaboração:
 Prof. Sandro Rossine;
 Prof. Marcos Prado.
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Agradecimento

Unicamente a Ti, SENHOR, que me agracias com o fôlego de vida e com o

sol de cada novo dia.
Que a cada manhã renovas as tuas misericórdias sobre minha vida.
Que me abençoastes com uma família que compreende os meus momentos
de ausência e que, ainda assim, apóia os meus esforços.
Que me concedestes a honra de ter professores tão capacitados e tão
dispostos a multiplicarem seus conhecimentos antes de dividi-los comigo.
Que me destes o dom do entendimento, de poder ler e compreender o que
estou lendo.
Que me dás a oportunidade de passar adiante aquilo que aprendi e continuar
aprendendo com cada novo aluno.
Que enviastes Teu Filho Unigênito, Jesus, o Cristo, para com Sua vida me
ensinar a viver, e com Sua morte e ressurreição me conceder a esperança da Vida
Eterna por intermédio da fé.
Sim, a Ti, SENHOR, por teu infinito amor que me é manifesto em todas estas
coisas e em outras tantas que, se enumeradas, não caberiam aqui ou em qualquer
outro lugar, seja toda a minha gratidão.
Por todos os dias da minha vida quero poder Te dizer: Muito obrigado,
SENHOR.
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ÍNDICE

UNIDADE 1: O Processo da Comunicação........................................................ 04

UNIDADE 2: A Geometria e o Desenho Técnico............................................... 10

UNIDADE 3: Desenho Técnico - Generalidades................................................ 18

UNIDADE 4: Perspectiva Isométrica.................................................................. 25

UNIDADE 5: Projeção Ortogonal........................................................................ 33

UNIDADE 6: Cotagem.......................................................................................... 40

UNIDADE 7: Escalas............................................................................................ 55

UNIDADE 8: Perspectiva Cavaleira.................................................................... 58

UNIDADE 9: Recurso do Corte........................................................................... 64

UNIDADE 10: Tolerância Dimensional................................................................. 83

UNIDADE 11: Representação do Estado de Superfície..................................... 108

UNIDADE 12: Interpretação de Desenhos em Conjunto.................................... 122

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Unidade 1 - O Processo da Comunicação

1.1 - O que é Comunicação?

Para que possamos compreender o Desenho Técnico como uma forma

universal de comunicação, precisamos saber primeiramente o que é comunicação.

Comunicação é o processo pelo qual as pessoas se relacionam trocando

informações, conhecimentos, ideias, etc.

Para que possa haver a Comunicação alguns elementos são indispensáveis.

São eles:

 Emissor - É aquele que deseja comunicar-se enviando a mensagem;

 Receptor - Aquele a quem se destina a mensagem;

 Canal - O meio material. O suporte físico que transporta a

mensagem.

 Mensagem - As informações a serem transmitidas;

 Código - Sistema de elementos lingüísticos e de regras para combiná-

los, e que deve ser conhecido tanto pelo emissor quanto pelo
receptor.
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Observe o texto a seguir:

jEn aŸrch'' h\n oJ lovgoı, kai oJ lovgoı e\n pro;ı to;n qeo;n, kai; qeoŸı e\n oJ lovgoı.
(KATA IWHANNHN 1 - 1)

Torna-se impossível reconhecer o que está escrito no texto acima se o

receptor não conhecer o código no qual o emissor enviou a mensagem. Por este
motivo dizemos que o processo da comunicação não se completou.

1.2 - O Desenho como forma de Comunicação

Antes mesmo de existir a História propriamente dita, ou seja, ainda na Pré-

História, o desenho já era utilizado como forma de comunicação.

Desenho das cavernas de Skavberg (Noruega)

do Período Mesolítico (6000 - 4500 a. C.)

Uma das primeiras expressões de escrita utilizada foi o desenho, em forma de

hieróglifos, pelos egípcios.
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Um dos primeiros desenhos técnicos executados na antiguidade e que foram

encontrados foi a planta baixa de uma fortaleza suméria gravada numa placa de
pedra.

1.3 - Desenho Técnico X Desenho Artístico

Existe uma grande diferença entre as grandes obras dos grandes pintores e os
trabalhos de desenho técnico. Não estou me referindo apenas ao valor das obras,
mas a uma outra diferença que vem fazer a distinção destes dois tipos de desenho.
Analise esta obra e escreva num papel à parte o que você vê na gravura:

"O Grito" - Edvard Munch (1893).

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Analise esta outra figura e escreva num papel à parte o que você vê.

Mesmo sem conhecermos todas as regras e normas do desenho técnico, se

fizermos uma enquete na turma quanto às interpretações dos dois desenhos, não
surgirão divergências quanto a este desenho, ao contrário do primeiro. Diante disso
podemos afirmar que a principal diferença entre o Desenho Artístico e o Desenho
Técnico é que:
O Desenho Artístico permite várias interpretações, de acordo com o
observador; e o Desenho Técnico permite uma única interpretação.
Um artista não tem o compromisso de retratar fielmente a realidade. Ele
transmite suas ideias e seus sentimentos de maneira pessoal. Sendo assim temos
que: O Desenho Artístico é a manifestação de um artista, expressando seus
sentimentos, condição social, política, religiosa, etc.

"Guernica" - Pablo Picasso (1937)

Retratando o horror da Guerra Civil Espanhola
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A Última Ceia - Leonardo da Vinci (1495-1497)

Retratando a Religiosidade do artista e sua interpretação deste fato histórico.

O Desenho Técnico é a representação gráfica de um objeto, peça ou ideia. E é

formado por um conjunto de traços, símbolos, números e indicações escritas,
de acordo com normas técnicas.

No Brasil a entidade responsável por normatizar o Desenho Técnico é a ABNT.

Associação Brasileira de Normas Técnicas.
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Pesquise na Internet e conheça mais a fundo algumas normas sobre o Desenho

Técnico:

NBR 10647 –Desenho técnico – Norma Geral;

NBR 10068 – Folha de desenho – Leiaute e dimensões;

NBR 13142 – Dobramento;

NBR 8402 – Execução de caracteres para escrita em desenho técnico;

NBR 8196 – Emprego de escalas em desenho técnico;

NBR 8403 – Aplicação de linhas em desenhos – Tipos de linhas –

Largura de linhas;

NBR 10067 - Princípios gerais de representação em desenho técnico;

NBR 10126 – Cotagem em desenho técnico;

NBR 10076 – Cortes e seções;

NBR 12298 – Representação de área de corte por meio de hachuras

em desenho técnico;

NBR ISSO 10209-2 – Documentação técnica de produto – Vocabulário.

Parte 2: Termos relativos aos métodos de projeção.
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Unidade 2 - A Geometria e o Desenho Técnico

Seria impossível falarmos sobre Desenho Técnico sem antes relembrarmos

alguns conceitos fundamentais de geometria, base para toda figura.

2.1 - Figuras Geométricas Elementares

Ponto - É a figura geométrica mais simples. Não tem dimensão, isto é, não tem
altura, nem comprimento, nem largura.
No Desenho, o ponto é representado pelo cruzamento de duas linhas. Para
identificá-lo utilizamos letras maiúsculas do alfabeto latino.

Lê-se: Ponto A, Ponto B e Ponto C.

Linha - Podemos imaginar a linha como um segmento infinito de pontos dispostos

sucessivamente. O Deslocamento de um ponto também gera uma linha. As linhas
podem ser retas ou curvas.

 Linha Reta, ou Reta - A Reta é ilimitada, isto é, não tem início nem fim e, apesar de
não poder ser mensurada, possui apenas uma dimensão: o comprimento. As retas
são identificadas por letras minúsculas do alfabeto latino.

 Semi-reta - Tomando um ponto qualquer de uma reta, dividimos a reta em duas

partes, chamadas semi-retas. A semi-reta sempre tem um ponto de origem, mas não
tem fim.
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O ponto A deu origem a duas semi-retas.

 Segmento de reta - Tomando dois pontos distintos sobre uma reta, obtemos um
pedaço limitado de reta. A esse pedaço de reta, limitado por dois pontos, chamamos
segmento de reta. Os pontos que limitam o segmento de reta são chamados de
extremidades. No exemplo a seguir temos o segmento da reta CD, que é
representado da seguinte maneira: .

 Plano - Podemos ter uma ideia do que é o plano observando uma parede ou o
tampo de uma mesa. Você pode imaginar o plano como sendo formado por um
conjunto de retas dispostas sucessivamente numa mesma direção. O plano é
ilimitado, não tem início nem fim. Apesar disso, no desenho, costuma-se representá-
lo limitado por linhas fechadas:
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Para identificarmos um plano, utilizamos letras minúsculas do alfabeto grego:

Por exemplo, a (alfa), b (beta) e g (gama), que podemos ver representados nas
figuras acima. O plano tem apenas duas dimensões, normalmente chamadas
comprimento e altura.

2.2 - Figuras Geométricas Planas

Dizemos que uma figura qualquer é plana quando todos os seus pontos estão
situados no mesmo plano.
Temos por exemplo algumas figuras planas que serão de grande importância
para o desenvolvimento na nossa disciplina:

As figuras planas com três ou mais lados são chamadas polígonos.

2.3 - Sólidos Geométricos

Quando uma figura tem seus pontos situados em diferentes planos temos um
sólido geométrico. Veja na figura abaixo a diferença entre uma figura plana e um
sólido geométrico:

Os sólidos geométricos têm três dimensões: comprimento, largura e altura.

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2.4 - Sólidos de Revolução

Alguns sólidos geométricos, chamados sólidos de revolução, podem ser

formados pela rotação de figuras planas em torno de um eixo. Rotação significa
literalmente ação de rodar, dar uma volta completa. A figura plana que dá origem ao
sólido de revolução chama-se figura geradora. A linha que gira ao redor do eixo
formando a superfície de revolução é chamada linha geratriz.

O cilindro, o Cone, e a esfera são os principais sólidos de revolução.

 Cilindro - O cilindro é um sólido geométrico, limitado lateralmente por uma

superfície curva. Você pode imaginar o cilindro como resultado da rotação de um
retângulo ou de um quadrado em torno de um eixo que passa por um de seus lados.
Veja a figura abaixo. No desenho, está representado apenas o contorno da
superfície cilíndrica. A figura plana que forma as bases do cilindro é o círculo. Note
que o encontro de cada base com a superfície cilíndrica forma as arestas.

Cone - O cone também é um sólido geométrico limitado lateralmente por uma

superfície curva. A formação do cone pode ser imaginada pela rotação de um
triângulo retângulo em torno de um eixo que passa por um dos seus catetos. A figura
plana que forma a base do cone é o círculo. O vértice é o ponto de encontro de
todos os segmentos que partem do círculo. No desenho está representado apenas o
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contorno da superfície cônica. O encontro da superfície cônica com a base dá

origem a uma aresta.

 Esfera - A esfera também é um sólido geométrico limitado por uma superfície curva
chamada superfície esférica. Podemos imaginar a formação da esfera a partir da
rotação de um semicírculo em torno de um eixo, que passa pelo seu diâmetro. Veja
os elementos da esfera na figura abaixo:

O raio da esfera é o segmento de reta que une o centro da esfera a qualquer um de

seus pontos. Diâmetro da esfera é o segmento da reta que passa pelo centro da
esfera unindo dois de seus pontos.
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2.5 - Construção Geométrica

Para prosseguirmos nos estudos de Desenho Técnico, faz-se necessário

relembrarmos alguns conceitos básicos sobre:

a) Retas Perpendiculares;
b) Retas paralelas;
c) Mediatriz;
d) Bissetriz;
e) Polígonos Regulares;
f) Linhas Tangentes; e
g) Circunferências.

 Retas Perpendiculares - São ditas Perpendiculares duas retas que são

concorrentes e formam entre si quatro ângulos retos.

 Retas Paralelas - Duas retas são paralelas quando estão situadas no mesmo plano
e não se cruzam.
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 Mediatriz - É uma reta perpendicular a um segmento de reta que divide este

segmento em duas partes iguais.

 Bissetriz - É um segmento de reta que tem origem no vértice de um ângulo e divide

este ângulo em duas partes iguais.

 Polígonos - São todas as figuras planas fechadas,Os polígonos regulares têm todos
os lados iguais e todos os ângulos iguais. O polígono regular é inscrito quando
desenhado com os vértices numa circunferência.

Quadrado Quadrado inscrito

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 Linhas Tangentes - São linhas que têm um só ponto em comum e não se cruzam.
O ponto comum às duas linhas é denominado Ponto de Tangência. Os centros das
duas circunferências e o ponto de tangência estão situados numa mesma reta.

 Circunferência - Podemos entender circunferência como sendo uma linha que

percorre uma distância de 360° e cujos pontos desta distância percorrida estão
eqüidistantes de um mesmo ponto central denominado raio.
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Unidade 3 - Desenho Técnico - Generalidades

4.1 - Material Utilizado em Desenho Técnico

 Pranchetas de Desenho - Uma mesa, normalmente inclinável, na qual seja possível

manter pranchas de desenho em formatos grandes (como o A0) e onde se possam
instalar réguas "T" ou paralelas.

 Esquadros - São instrumentos de desenho na forma de triângulos retângulos,

encontrados sempre em pares, sendo um esquadro isóscele (com ângulos de 45°) e
o outro escaleno (com ângulos de 30° e 60°). Os mais apropriados são fabricados
em acrílico e têm, pelo menos, 2 mm de espessura.
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 Lapiseira - São usadas para desenhar e escrever. As lapiseiras mais comuns para
escrever são a 0,7mm e 0,5mm. O grafite é classificado de acordo com o grau de
dureza em duros, médios e macios e são identificados pelas séries H e B. Quanto
mais H, mais duros e quando mais B mais moles e os médios em HB ou F.

 Borracha - Material utilizado para apagar traços. Deve ser mole de grão n° 1 para
apagar os traços do grafite. Para os traços a lápis duros ou feitos a tinta, a borracha
deverá ser dura e áspera. Em ambos os casos, o tipo prismático é o mais
aconselhável por ser de fácil aplicação em seus vértices e nas pequenas áreas do
desenho.

 Réguas - Usa-se réguas para a execução de traços retos e medir segmentos de

reta. Devem possuir uma graduação nítida. Geralmente, a escala utilizada nas
réguas é o milímetro. Podemos citar três tipos de réguas utilizadas em Desenho
Técnico:

Régua "T" Régua Paralela Régua Milimetrada Escolar

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 Compasso - São Instrumentos de desenho empregados para traçar

circunferências e arcos com precisão e transportar medidas. As pontas, seca e
do grafite, devem trabalhar alinhadas e a ponta do grafite deverá ser chanfrada
externamente.

 Folhas para o Desenho - Normalmente, as folhas mais usadas para o desenho

técnico são do tipo sulfite. As folhas devem seguir os padrões do desenho técnico.
No Brasil, a ABNT adota o padrão ISO: usa-se o módulo de 1m2 cujas dimensões
seguem uma proporção equivalente a raiz quadrada de 2 (1189 X 841). Esta é a
chamada folha A0, assim como à metade desta denominamos A1, e assim
sucessivamente.

A0 = (1189 X 841)*
A1 = (841 X 594)*
A2 = (594 X 420)*
A3 = (420 X 297)*
A4 = (294 X 210)*
*(Em mm)

Quando houver a necessidade de arquivamento de uma folha de desenho,

sendo este maior do que o formato A4, o resultado final do dobramento deverá
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corresponder às dimensões do formato A4, havendo a obrigatoriedade da legenda

aparecer na parte frontal da folha. (NBR 13142)

Observe a figura a seguir:

Dobramento de cópia para folha A3.

4.2 - Linhas Empregadas em Desenho Técnico

A NBR 8403 normatiza os tipos de linhas e seu devido emprego em Desenho

Técnico. As linhas e seus respectivos empregos são assim denominadas:

 Linha de Contorno Visível - É uma linha contínua e larga e serve para traçar os
contornos e as arestas visíveis do objeto.
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 Linha de Contorno Invisível - É a linha que representa o contorno invisível do

objeto, ou seja, os contornos e arestas existentes e impossíveis de serem
enxergadas do ponto de vista do observador. É construída com uma linha tracejada.

 Linha de Eixo, Centro e Simetria - Construída com uma linha estreita de traço e
ponto, é utilizada para definir o Eixo, Centro ou a Simetria de uma peça ou objeto.

 Linha de Cota - É a linha que se utiliza para determinar-se as medidas das peças
representadas. Deve ser traçada paralelamente à linha de contorno do objeto e
distante aproximadamente 9mm deste. É terminada por limitadores que poderão ser
uma seta, um ponto ou um traço oblíquo.
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 Linha Auxiliar ou de Extensão - Serve para finalizar a superfície que se deseja

cotar. Deve ser perpendicular ao objeto dimensionado e não deve ultrapassar mais
que 3mm, aproximadamente, da última linha de cota. É uma linha contínua e
estreita.

 Linha de Corte - Serve para mostrar por onde se imagina um corte feito na seção
da peça. É uma linha estreita composta por traço e ponto, sendo mais larga nas
extremidades e nas mudanças de direção. As setas indicam a direção do corte e as
letras maiúsculas repetidas a localização.

 Linha de Ruptura ou Encurtamento - Serve para indicar que uma peça não está
desenhada totalmente. É uma linha contínua e estreita, podendo ser construída a
mão livre ou ziguezague.
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 Linha de Chamada ou Referência - É uma linha reta que faz um ângulo de 60°
com a horizontal. Deve ser terminada sem símbolos, se conduzir a uma linha de
cota; com um ponto, se terminada dentro do objeto representado; com uma seta, se
conduzir ou contornar a aresta do objeto representado.

 Linha de hachura - Serve para indicar uma superfície representada em corte ou o

material que é confeccionado a peça. É uma linha estreita a 45° em relação a base
ou a linha do eixo do objeto.

 Linha de Contorno Auxiliar - Serve para indicar a posição limite de peças móveis e
cantos antes da conformação. É construída com linha estreita de um traço e dois
pontos.
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Unidade 4 - Perspectiva Isométrica

Quando olhamos para um objeto, temos a sensação de profundidade e

relevo. As partes que estão mais próximas de nós parecem maiores e as partes
mais distantes aparentam ser menores.
A fotografia mostra um objeto do mesmo modo como ele é visto pelo olho
humano, pois transmite a ideia de três dimensões: Comprimento, largura e altura.
O desenho, para transmitir essa mesma ideia, precisa recorrer a um modo
especial de representação gráfica: a Perspectiva. Existem diferentes tipos de
perspectivas, veja como fica a representação de um cubo em três tipos diferentes de
perspectivas:

Cada tipo de perspectiva mostra o objeto de um jeito. Comparando as três

formas de representação, você pode notar que a perspectiva isométrica é a que dá
a ideia menos deformada do objeto. ISO quer dizer mesma; MÉTRICA quer dizer
medida. A Perspectiva Isométrica mantém as mesmas proporções do comprimento,
da largura e da altura do objeto representado. Além disso, o traçado da perspectiva
isométrica é relativamente simples. Por estas razões, neste curso, começaremos
estudando este tipo de perspectiva.
Em Desenho Técnico, é comum representar perspectivas por meio de
esboços, que são desenhos feitos rapidamente e à mão livre. Os esboços são muito
úteis quando se deseja transmitir, de imediato, a ideia de um objeto.
Lembre-se que o objetivo deste curso NÃO é transformá-lo num desenhista;
no entanto, exercitando o traçado da perspectiva, você estará se familiarizando com
as formas dos objetos, o que é uma condição essencial para um bom desempenho
na leitura e interpretação de desenhos técnicos.
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4.1 - Eixos Isométricos

O desenho da perspectiva isométrica é baseado num sistema de três semi-

retas que têm o mesmo ponto de origem e formam entre si três ângulos de 120°.
Veja:

Estas semi-retas, assim dispostas, recebem o nome de EIXOS

ISOMÉTRICOS. Cada uma das semi-retas é um eixo isométrico. Os eixos
isométricos podem ser representados em posições variadas, mas sempre formando,
entre si, ângulos de 120°. O traçado de qualquer perspectiva isométrica sempre
partirá dos eixos isométricos.

4.2 - Linha Isométrica

Outro elemento muito importante para o traçado da perspectiva isométrica é a

linha isométrica. Qualquer reta paralela a um eixo isométrico é chamada linha
isométrica. Observe a figura:
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As retas r, s, t, e u são linhas isométricas.

 r e s são linhas isométricas porque são paralelas ao eixo y;
 t é isométrica porque é paralela ao eixo z;
 u é isométrica porque é paralela ao eixo x.

As linhas não paralelas aos eixo isométricos são chamadas linhas não
isométricas. A reta v, na figura abaixo, é um exemplo de linha não isométrica:

Verifique a posição das retas p, q, r, e s em relação aos eixos isométricos e

indique aquelas que são isométricas de que eixo são paralelas, respectivamente:

Para começarmos a desenhar a perspectiva isométrica, utilize seu caderno de

desenho folha A3 e, após construir os eixos isométricos, desenhe o prisma conforme
a figura abaixo:

Onde:
c = Comprimento (120mm)
l = Largura (40mm)
h = Altura (60mm)
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Analise os modelos abaixo e faça um X naqueles que apresentam apenas

linhas isométricas:

Observe que em perspectiva isométrica, de uma forma geral, as linhas de

contorno invisíveis normalmente são omitidas. Esta regra é ignorada apenas quando
a presença destas linhas se tornam imprescindíveis à descrição da peça. No
entanto, outro recurso pode ser utilizado: mudar a posição do desenho.

4.3 - Perspectiva Isométrica de superfícies inclinadas

As superfícies inclinadas, quando representadas em perspectiva isométrica

não acompanham as direções dos eixos isométricos. A forma mais correta para
traçarmos estas superfícies é marcas o comprimento dos catetos que determinam a
inclinação da superfície (hipotenusa), nas arestas dos objetos.
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4.4 - Perspectiva Isométrica de círculos e elementos circulares

Algumas peças apresentam partes arredondadas, elementos arredondados

ou furos, como mostram os exemplos abaixo:

Um círculo, visto de frente, tem sempre a forma redonda. Entretanto, quando

imprimimos um movimento de rotação ao círculo, ele aparentemente muda, pois
assume a forma de uma elipse.

O círculo representado em perspectiva isométrica tem sempre a forma de

uma elipse. O próprio círculo, elementos circulares ou partes arredondadas podem
aparecer em qualquer face do modelo ou da peça e sempre serão representados
com forma elíptica.
A perspectiva isométrica do círculo sempre será uma elipse inscrita na face
de um quadrado isométrico.
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Para construirmos uma elipse seguiremos os seguintes passos:

1° PASSO - Construir um quadrado em perspectiva isométrica cujo lado seja o

mesmo tamanho do diâmetro da circunferência;

Determinar o ponto médio dos

segmentos de reta que são os lados do
quadrado em perspectiva.

2° PASSO - Com a ponta seca do compasso apoiada num dos vértices de maior
ângulo (2), devemos traçar um arco que irá de uma interseção à outra dos
segmentos de reta opostos ao vértice.

Deverá ser repetido este passo para o

vértice oposto de maior ângulo (1),
completando assim os dois maiores
arcos da elipse.
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3° PASSO - Com os arcos maiores traçados, os centros 3 e 4 estarão nos

cruzamentos dos segmentos de reta que unem os centros 1 e 2 aos pontos médios
dos lados opostos.

4° PASSO - Nos centros 3 e 4 traçar arcos concordantes com os arcos traçados

anteriormente.

Reforçar os arcos de circunferência de

forma que as linhas construtivas fiquem
em segundo plano.

Com os arcos reforçados devemos dar

início à operação de apagar as linhas de
construção.
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Para colocarmos em prática o que aprendemos nesta sub-unidade e

desenvolvermos esta operação tão importante vamos representar em nosso caderno
de desenho folha A3 as seguintes figuras:

1°) Um cubo em perspectiva isométrica

com lado 60mm.

2°) Um cilindro em perspectiva

isométrica conforme o exemplo:

3°) A peça ao lado em perspectiva

isométrica.
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UNIDADE 5 - PROJEÇÃO ORTOGONAL

É o método de representar um objeto tridimensional por meio de projeções
sobre os planos bidimensionais. A representação de objetos tridimensionais por
meio de desenhos bidimensionais foi idealizada por Gaspard Monge. Este sistema
é denominado Geometria Descritiva.

Gaspard Monge
(Beaune, 10 de maio de 1746 - Paris, 28 de julho de 1818)

Devido ao desenvolvimento industrial, foi necessário padronizar a nível global

a linguagem utilizada em desenho técnico. Atualmente a maioria dos países que
utilizam a Geometria Descritiva adotam a Projeção Ortogonal no 1° Diedro. No
entanto, os Estados Unidos, Canadá, Inglaterra e Japão adotam a Projeção
Ortogonal no 3° Diedro.
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Ao interpretar um desenho técnico procure identificar, de imediato, em que diedro

ele está representado.

O símbolo ao lado indica que o

desenho técnico está representado no 1°
Diedro. Este símbolo aparece no canto
inferior direto da folha de papel dos
desenhos técnicos, dentro da legenda.

Quando o desenho técnico estiver

representado no 3° Diedro, você verá
este outro símbolo:

5.1 Projeção Ortogonal em 1° Diedro

As projeções ortogonais no 1° diedro seguem um princípio básico que determina que

o objeto a ser representado deva estar entre o observador e o plano de projeção.
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No desenho técnico identificamos cada vista pela posição que ela ocupa no
conjunto. Não há necessidade, portanto, de indicar por escrito seus nomes. As
linhas projetantes auxiliares também não são representadas. Observe novamente o
modelo e suas vistas ortográficas:

O ponto de partida pra determinar as vistas necessárias é escolher o lado da

peça que será considerado como frente. Normalmente, considerando a peça em sua
posição de trabalho ou de equilíbrio, toma-se como frente o lado que melhor define a
forma da peça. Quando os dois lados definem bem a forma da peça, escolhe-se o
lado de maior comprimento.

Para uma melhor compreensão, observe o desenho a seguir:

Onde:
1. Vista Frontal ou Elevação: Mostra a projeção frontal do objeto;
2. Vista Superior ou planta: Mostra a projeção vista de cima e fica posicionada
abaixo da vista frontal;
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3. Vista Lateral Esquerda ou Perfil: Mostra a projeção vista pelo lado esquerdo
e fica posicionada à direita da vista frontal;
4. Vista Lateral Direita: Mostra a projeção vista pelo lado direito e fica
posicionada do lado esquerdo da vista frontal;
5. Vista Inferior: Mostra a projeção sendo vista de baixo e fica posicionada
acima da vista frontal; e
6. Vista Posterior: Mostra a Projeção sendo vista de trás e fica posicionada
totalmente à direita da vista frontal.

Em quase todas as situações a utilização das vistas Frontal, Superior e

Lateral Esquerda são suficientes para representar completamente o objeto.

Contudo, as demais vistas poderão ser usadas desde que sua utilização se faça
necessária à compreensão do desenho.
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5.2 - Projeção ortogonal em 3° Diedro

Assim como no 1° diedro, qualquer projeção no 3° diedro também segue um

princípio básico.
Para fazer qualquer projeção no 3° diedro, o plano de projeção deverá estar
posicionado entre o observador e o objeto, conforme a figura abaixo:

O plano de projeção precisa ser transparente (como uma placa de vidro), e o

observador, por trás do plano de projeção, puxa as projetantes do objeto para o
plano.

A figura abaixo mostra os rebatimentos dos planos que compõem a "caixa de

vidro", onde cada plano se movimenta 90° em relação ao outro.
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Onde:
1. Vista Frontal ou Elevação: Mostra a projeção frontal do objeto;
2. Vista Superior, ou Planta: Mostra a projeção vista de cima e fica posicionada
acima da vista frontal;
3. Vista Lateral Direita: Mostra a projeção vista pelo lado direito e fica
posicionada à direita da vista frontal;
4. Vista Lateral Esquerda ou Perfil: Mostra a projeção vista pelo lado esquerdo
e fica posicionada à esquerda da vista frontal;
5. Vista Inferior: Mostra a projeção sendo vista de baixo e fica posicionada
abaixo da vista frontal; e
6. Vista Posterior: Mostra a projeção sendo vista de trás e fica posicionada
totalmente à esquerda da vista frontal.

Vistas Principais
No 3° diedro as vistas mais utilizadas, que acabam se constituindo nas vistas
preferenciais, são o conjunto formado pelas vistas Frontal, Superior e Lateral
Direita. A figura acima mostra as vistas principais e a figura abaixo as vistas
preferenciais.
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POSIÇÕES RELATIVAS À VISTA FRONTAL:

1° Diedro 3° Diedro

A vista Superior fica embaixo A Vista Superior fica em cima

A Vista Inferior fica em cima A Vista Inferior fica embaixo
A Vista Lateral Esquerda fica à direita A Vista Lateral Esquerda fica à esquerda
A Vista Lateral Direita fica à esquerda A Vista Lateral Direita fica à Direita
A Vista Posterior fica à extrema direita A Vista Posterior fica à extrema esquerda

Antes de prosseguirmos com a nova unidade, vamos colocar em prática os

conhecimentos obtidos representando em Projeção Ortogonal as peças a seguir:
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Unidade 6 - Cotagem
Segundo a NBR 10126 da ABNT, cotagem é uma representação gráfica no
desenho da característica do elemento, através de linhas, símbolos, notas e valor
numérico numa unidade de medida.
As cotas devem fornecer uma perfeita ideia de todas as dimensões, não
deixando dúvidas que justifiquem futuros cálculos.

Os elementos fundamentais de uma cotagem são:

1. Linha de cota;
2. Linha auxiliar ou de extensão;
3. Cota propriamente dita; e
4. Os limites da linha de cota.

Ex.:

As linhas de cota são finas, traçadas paralelamente às dimensões do objeto e

distantes aproximadamente 7 mm da linha de contorno visível, assim como entre
linhas de cotas.
As linhas de extensão não devem ultrapassar a linha de cota em mais de 3
mm aproximadamente. (Se houverem mais do que uma linha de cota paralela, esta
situação se referirá à última linha)
 42

6.1 - Cotagem de um rebaixo

Observe a figura:

Este modelo tem um elemento, o rebaixo. Para cotar o rebaixo, necessitamos

de duas cotas: a do comprimento e a da profundidade ou altura. As fotos abaixo
mostram como são tomadas estas medidas:

Medida do comprimento do rebaixo: 36.

Medida da profundidade
Do rebaixo: 9

A vista onde estas duas cotas são melhor representadas é a vista frontal.
Podemos reparar que a largura do rebaixo coincide com a largura da peça. Por isso
não há necessidade de repetir esta cota para completar a ideia do tamanho do
rebaixo.
 43

Vejamos como fica o modelo com as cotas básicas e as cotas do elemento:

Neste exemplo não há necessidade de marcar cotas de localização do

rebaixo porque a posição deste elemento está determinada pelos limites da própria
peça.

6.2 - Cotagem de um rasgo

Este modelo tem um rasgo central passante transversal. Para executar a

cotagem da peça, além das medidas básicas, precisamos das medidas do tamanho
do rasgo. Duas cotas são necessárias para dimensionar o rasgo: a cota do
comprimento e a cota da profundidade ou altura. Como o rasgo atravessa
completamente a peça no sentido transversal, a largura do rasgo coincide com a
largura da peça.
 44

Vejamos como ficariam as cotas desta peça:

Na figura acima, podemos observar a linha de simetria. Ela aparece na vista

frontal e na vista superior indicando que o modelo e simétrico. Quando o modelo é
simétrico, as cotas de localização tornam-se dispensáveis.
No entanto, a peça também poderia sofrer a cotagem sem a indicação da
linha de simetria. Neste caso, é necessário indicar a localização do elemento:

A cota 20, ao lado da cota do comprimento do rasgo, indica a localização do

elemento, isto é, a distância do elemento em relação à face direita da peça, tomada
como referência.
 45

6.3 - Cotagem de furo

Passemos à análise deste modelo:

Note que o furo não é centralizado. Neste caso, além das cotas que indicam o
tamanho do furo, necessitamos também das cotas de localização. A vista onde o
furo aparece com maior clareza é a vista frontal. Esta será, portanto, a vista
escolhida para cotagem do elemento.

Para facilitar a execução da peça, a localização do furo deve ser determinada

a partir do centro do elemento. Duas cotas de localização são necessárias: A
distância vertical e horizontal da aresta da direita e superior.
 46

Vejamos como fica o desenho técnico do modelo com furo passante, com as
cotas básicas e as cotas de tamanho e de localização do elemento:

6.4 - Regras para cotagem de elementos diversos:

As linhas de eixo, de centro, arestas e contornos não podem ser usadas como
linhas de cota, permitindo-se entretanto, que sirvam como linhas de extensão. A
linha de dentro quando usada como linha de extensão, deve continuar como linha de
centro até a linha de contorno do objeto.
Ex.:
 47

As cotas maiores deverão ser colocadas por fora das menores, evitando o
cruzamento de linhas; porém, se isso ocorrer, as linhas não devem ser interrompidas
no ponto de cruzamento.
Ex.:

Os limites da linha de cota podem representados por traços oblíquos, pontos

ou setas, embora a última seja a mais utilizada.
Ex.:

A seta tem um comprimento aproximado de 3mm e sua largura é

aproximadamente 1/3 do seu comprimento.

6.5 - Cotagem de curvaturas

Na cotagem de raios somente uma seta de limitação de cota é utilizada.
Podendo ser dentro ou fora do contorno.
 48

Existem dois métodos de cotagem, mas somente um deve ser utilizado num
mesmo desenho:

1° método:

As cotas devem estar localizadas acima e paralelas as suas linhas de cotas e

preferivelmente no centro, de modo que possam ser lidas da base e/ou do lado
direito do desenho.
Cotas em linhas inclinadas e angulares devem ser empregadas nas formas
apresentadas abaixo:

2° método:

As cotas devem ser lidas da base da folha de papel. As linhas de cotas

devem ser interrompidas, preferivelmente no meio, para inscrição da cota:
 49

Para melhorar a leitura e a interpretação das cotas em circunferências do

desenho, são utilizados símbolos para mostrar a identificação das formas cotadas:

Ø = Diâmetro R ESF = Raio Esférico Ø ESF = Diâmetro Esférico

6.6 - Cotagens especiais:

6.6.1 - Cotagem em CADEIA ou cotagem em SÉRIE, na qual as cotas de uma

mesma direção são referenciadas umas nas outras, podendo acarretar durante o
processo de fabricação da peça a soma sucessiva dos erros cometidos na execução
de cada elemento cotado.

6.6.2 - Cotagem por ELEMENTO DE REFERÊNCIA é usado onde o número de

cotas da mesma direção se relacionar a um elemento de referência. A cotagem por
elemento de referência pode ser indicada por Cotagem em Paralelo ou por
Cotagem Aditiva.
 50

Cotagem em Paralelo - É a localização de várias cotas simples paralelas umas às

outras e espaçadas suficientemente para escrever a cota.

Cotagem Aditiva - Este tipo de cotagem pode ser usado quando houver limitação
de espaço e desde que não cause dificuldades na interpretação do desenho.

Vejamos uma mesma peça cotada utilizando a cotagem em paralelo e a cotagem

aditiva:
Cotagem em Paralelo Cotagem Aditiva
 51

6.6.3 - Cotagem de pequenas áreas

Quando os elementos estiverem próximos, quebramos as linhas de referência

para permitir a inscrição da cota no lugar apropriado:

6.6.4 - Cotagem por coordenadas

Pode ser prático reduzir-se a tabela para os pontos de intersecção das

malhas nos desenhos de localização onde são indicados.

6.6.5 - Cotagens de elementos especiais

As cotagens de cordas, arcos e ângulos são consideradas Cotagens

Especiais e devem ser feitas seguindo os exemplos a seguir:
 52

Corda Arco Ângulo

Nas cotagens de chanfros e de faces escareadas, para se definir um

elemento angular são necessárias pelo menos duas cotas, informando os
comprimentos de seus dois lados ou o comprimento de um dos seus lados
associados ao valor de um dos seus ângulos.

Para evitar o contato com cantos vivos, nos objetos que serão manuseados, é
usual quebrar os cantos com pequenas inclinações denominadas chanfros. A
cotagem de chanfros segue os princípios utilizados na cotagem de elementos
angulares.

Da mesma forma, os cantos vivos dos furos também são quebrados com
pequenas superfícies inclinadas. As arestas dos furos são chamadas "escareadas".
 53

A cotagem das superfícies escareadas segue os mesmos princípios da

cotagem de elementos angulares comuns.

6.6.6 - Cotagem de elementos equidistantes ou repetidos

A cotagem de elementos equidistantes pode ser simplificada, uma vez que

não há a necessidade de se repetir todas as cotas. Os espaçamentos lineares
podem ser cotados indicando o comprimento total e o número de espaços. Para
evitar problemas de interpretação, é conveniente cotar um dos espaços e informar a
dimensão e a quantidade de elementos.

Quando os elementos não forem equidistantes, será feita a cotagem dos

espaços, indicando a quantidade de elementos.
 54

Os espaçamentos equidistantes angulares podem ser cotados indicando

somente o valor do ângulo de um dos espaços e da quantidade de elementos, mas
caso haja algum ângulo que não seja equidistante, cota-se individualmente.

Para evitar-se a repetição da mesma cota ou chamadas longas, podem ser

utilizadas letras de referências, em conjunto com uma legenda ou nota.

As vistas em meio corte só podem ser utilizadas para representar objetos

simétricos, e que a metade que aparece cortada também exista no lado não cortado.
Desta forma, as vistas em meio corte podem ser utilizadas para cotagem do objeto
utilizando linhas de cota somente com uma seta, indicando o limite da cota na parte
 55

que aparece em corte (igualmente como é utilizado para indicar raios) e a ponta da
linha de cota que não tem seta deve se estender ligeiramente além do eixo de
simetria.

6.7 - Cotagem de desenhos em Perspectiva.

Diferentemente do que acontece nas projeções ortogonais que dispõem de

várias vistas, o que possibilita ao desenhista escolher qual a cotagem que melhor
corresponde à sua representação, nas perspectivas isométricas as linhas de cota
deverão orientar-se segundo as direções dos eixos isométricos. As linhas auxiliares
ou de extensão deverão orientar-se nas perpendiculares às arestas a cotar.
Os critérios de cotagem para desenhos em perspectiva são, em termos
gerais, os mesmos referidos para a perspectiva isométrica.

a) Desejável;

b) Aceitável;

c) Evitar;

d) Incorreta.

Na execução de um Desenho Técnico, a cotagem só deverá ser feita após a

conclusão do mesmo.
 56

Unidade 7 - Escalas

Existem objetos e peças que não podem ser representados em seu tamanho
real. Alguns são muito grandes para caber numa folha de papel, enquanto outros
são tão pequenos que, se os reproduzíssemos em seu tamanho real, seria
impossível analisar seus detalhes. Por esta razão existe a necessidade de ampliar
ou reduzir-se o tamanho do objeto, empregando assim a escala.
Escala é a relação entre as dimensões lineares em que um desenho foi
efetuado e as dimensões reais da peça. Nos desenhos em escala as medidas
lineares do objeto podem ser mantidas, reproduzidas ou aumentas, devendo esta
operação ser realizada PROPORCIONALMENTE.
A indicação da escala no desenho pode ser feita abreviando-se a palavra
ESCALA e utilizando-se a sigla ESC (tanto no corpo do desenho quanto na
legenda), seguida de dois numerais separados por dois pontos ( : ).
O numeral à esquerda dos dois pontos representa as medidas do
DESENHO e o numeral à direita dos dois pontos representa as medidas reais do
OBJETO. Desta forma, a escala pode ser apresentar-se de três formas distintas:

1. Escala Natural ;
2. Escala de Ampliação ; e
3. Escala de Redução.

7.1 - Escala Natural

Escala Natural é aquela em que o tamanho do desenho técnico é igual ao

tamanho real da peça. É representada da seguinte forma: 1 : 1 (um por um).
 57

7.2 - Escala de Ampliação

Escala de ampliação é aquela em que o tamanho do desenho é maior do que

o tamanho real do objeto. Na indicação da escala de ampliação, o numeral à
esquerda é sempre maior do que 1 e o numeral à direita dos dois pontos é sempre o
número 1. Apresenta-se da seguinte forma: (X > 1) : 1
Ex.:

7.3 - Escala de Redução

Denomina-se Escala de Redução aquela em que o tamanho do desenho é
menor do que o tamanho real do objeto. Na indicação da escala de redução, o
numeral à esquerda dos dois pontos é sempre o número 1 e o numeral à direita dos
dois pontos será sempre maior do que 1.
Apresenta-se da seguinte forma: 1 : (X > 1).
Ex.:
 58

Cabe salientarmos que os valores cotados no desenho serão sempre as

dimensões reais do objeto, e nunca as dimensões do desenho.
As dimensões angulares dos objetos também permanecerão inalteradas.
Ex.:

Existindo em uma folha desenhos com diferentes escalas, estes deverão vir
com a escala utilizada indicada abaixo de cada desenho, sendo a escala indicada na
legenda aquela que possuir a predominância.
Chama-se DETALHE alguma parte de um desenho que, pela sua reduzida
dimensão, não ficaria perfeitamente compreensível ou quando for impraticável
colocar as suas cotas. Neste caso, este detalhe do desenho deverá ser
representado à parte, em escala de ampliação.

As escalas recomendadas pela norma NBR 8196 da ABNT são:

CATEGORIA ESCALAS RECOMENDADAS

ESCALAS DE 100:1 50 : 1 20 : 1
AMPLIAÇÃO 10 : 1 5:1 2:1
ESCALA
1:1
NATURAL
ESCALAS DE 1:2 1:5 1 : 10
REDUÇÃO 1 : 20 1 : 50 1 : 100

Nota: Todas estas escalas podem ser ampliadas ou reduzidas à razão de 10.
 59

Unidade 8 - Perspectiva Cavaleira

A perspectiva cavaleira é também chamada de perspectiva cavalheira, porque

os desenhos das praças militares eram, geralmente, executados em projeção
cilíndrica e o aspecto obtido dava a impressão de que o desenho havia sido colhido
da cavaleira, obra alta de fortificação sobre a qual assentam baterias. É também
conhecida como axonometria oblíqua pois é uma projeção que pressupõe o
observador no infinito e, em conseqüência, utiliza os raios paralelos e oblíquos ao
plano do quadro. Esta perspectiva torna uma das três faces do triedro como plano
do quadro. Na perspectiva cavaleira a face da frente conserva a sua forma e as suas
dimensões, a face de fuga (eixo x) é a única a ser reduzida.

O emprego da perspectiva cavaleira tem como principal vantagem a utilização

da vista frontal como sendo a mais rica em detalhes, ou a de maior dimensão, ou a
que contenha curvaturas, para que seja aproveitada a reprodução em sua
verdadeira grandeza no desenho.
Enquanto na perspectiva isométrica utiliza-se as dimensões reais dos objetos,
em perspectiva cavaleira a dimensão que se refere à profundidade é reduzida com
relação à face anterior devido à grande deformidade que apresentará o desenho.
As perspectivas paralelas oblíquas ocorrem quando o observador, situado no
infinito, gera raios projetantes (paralelos) que incidem de forma não-perpendicular no
plano de projeção. Desta forma, caso uma das faces do objeto a ser projetado seja
paralela ao plano de projeção, esta face estará desenhada em verdadeira grandeza
(suas medidas serão exatamente iguais às da realidade) enquanto as demais
sofrerão uma distorção perspéctica. A não aplicação da redução provocará uma
distorção da figura, fazendo com que as medidas de profundidade pareçam ter
medidas maiores que as medidas reais.
Dependendo do ângulo de incidência dos raios projetantes, o fator de
correção a ser utilizado na mensuração das arestas será diferente. As inclinações
 60

normalmente utilizadas para os desenhos desse tipo de perspectiva são os ângulos

encontrados nos jogos de esquadros.
Ângulo 30° 45° 60°
Redução 2/3 1/2 1/3
Dessa forma, temos que:
1. Para projeções em que os raios projetantes incidem a 30°, a face será
reduzida a 2/3 do seu comprimento total.

2. Para projeções em que os raios projetantes incidem a 45°, a face sofrerá uma
redução de 1/2.

3. Para as projeções em que os raios projetantes incidem a 60°, a redução será

para 1/3.

Ou seja, uma peça que possua uma espessura de 150mm, se representada

em perspectiva cavaleira, apresentará as seguintes medidas:
 61

30° 45° 60°

100mm 75mm 50mm
Ex.:

A seguir veremos alguns primas representados em perspectiva cavaleira:

Um prisma de 100mm de lado sem a devida redução de suas fugitivas fica

demasiadamente alongado, dando assim uma falsa interpretação do desenho.

O mesmo prisma representado com o ângulo de fuga em 30° deverá sofrer

uma redução de 1/3 do seu tamanho total.
 62

Observe o mesmo objeto representado com a fugitiva em 45°: Para isso,

utilizamos a redução do comprimento para 1/2.

Se utilizarmos para a fugitiva um ângulo de 60°, a peça deverá apresentar

apenas 1/3 do tamanho real.

O desenho em perspectiva cavaleira pode ser representado com ângulos de

visões diferentes, denominados quadrantes:
 63

A projeção ortogonal de um círculo cujo plano não é paralelo ao plano de

projeção é sempre uma elipse. A circunferência em perspectiva cavaleira não pode
ser traçada com a ajuda de um compasso. Para tal operação, precisaremos dispor
de um quadrado circunscrito a um circulo, devidamente projetado como um
paralelogramo. Os pontos de tangência da elipse projeção (oito pontos da curvatura)
com os lados desse paralelogramo estarão sempre nos pontos médios desses
lados, o que facilita o seu traçado à mão livre.
Ex.:

Unidade 9 - Recurso do Corte

Quando a peça a ser desenhada possuir muitos detalhes internos, detalhes
invisíveis, as projeções ortogonais terão muitas linhas de contorno invisível e
poderão dificultar a interpretação do desenho.
A figura abaixo mostra o exemplo de uma peça com vários detalhes internos
nas vistas frontal e lateral esquerda, que estão representadas por linhas de contorno
invisível.

Para facilitar a interpretação dos detalhes internos, representados por linhas

tracejadas, foi normatizada a utilização do Recurso do Corte. Uma vista em corte é
uma projeção ortogonal ou perspectiva isométrica feita a partir de um determinado
ponto da própria peça. A seguir mostraremos a aplicação do recurso do corte, onde
pode ser observado que a projeção da vista frontal corresponde àquilo que é visto,
na direção indicada, a partir do plano secante "AB".
 64

Ou seja, a vista frontal corresponde ao desenho da peça cortada pelo plano

secante no ponto indicado pela linha de corte que vai de "A" a "A", considerando o
sentido de observação, indicado pelas flechas colocadas na linha de corte.
A linha utilizada para indicar o local onde a peça será cortada chama-se linha
de corte, e é formada por uma linha de traço e ponto, sendo mais larga nas
extremidades e nas mudanças de direção. É indicada por letras maiúsculas
repetidas colocadas em suas extremidades e o sentido de observação é identificado
por setas perpendiculares à linha de corte. As mesmas letras que identificam a linha
de corte são utilizadas para identificar a vista resultante do corte. Onde houver
intersecção do plano secante com a peça serão colocadas hachuras.

9.1 - Regras para o Traçado de Vistas em Corte

1 - Elementos como eixos, pinos, parafusos, porcas, dentes de engrenagens,

chavetas, rebites e nervuras, quando seus eixos longitudinais estiverem no plano de
corte, não serão cortados, portanto, não serão hachurados.

1 - Pino 4 - Bucha
2 - Suporte 5 - Polia
3 - Eixo 6 - Base
 65

Observe que na figura acima a nervura do suporte (item 2) e os itens 1 e 3

(pinos e eixo) não aparecem cortados no desenho do conjunto.

2 - Nas vistas em corte não se deve colocar linhas de contorno invisível. As arestas
invisíveis que estão situadas além do plano de corte só devem ser representadas se
forem necessárias à compreensão da peça.

3 - A disposição das vistas em corte deve seguir a mesma disposição das vistas
principais. Seguem a mesma disposição das seis vistas mostradas na Unidade 5.

4 - Em peças simples, nas quais seja clara a localização da posição do plano de

corte, pode ser dispensado o desenho da linha de corte, como podemos ver na
figura abaixo:

5 - Quando o corte da peça for constituído de planos secantes paralelos, as

hachuras devem ter a mesma direção, porém, serão deslocadas para distinguir os
planos de corte, como na figura a seguir:

9.2 - Vistas do Recurso do Corte

Para melhor entendimento dos cortes, eles podem ser feitos em várias vistas
de um mesmo desenho. Utilizaremos aqui as vistas principais para representar os
cortes de uma peça.
 66

9.2.1 - Vista Frontal:

9.2.2 - Vista Superior

 67

9.2.3 - Vista Lateral Esquerda

 68

9.3 - Tipos de Cortes

9.3.1 - Corte Total

É aquele que atinge a peça em toda a sua extensão, onde o plano de corte
atravessa completamente a peça. O corte total é chamado de Corte Reto, quando o
plano secante é constituído de uma única superfície.

O plano secante pode ser constituído de mais de uma superfície. A figura

abaixo mostra a aplicação de um corte total onde o plano secante muda de direção,
sendo composto por várias superfícies, para melhorar a representação das partes
internas da peça.

Como o desenho está no 1° Diedro, com o sentido de observação indicado,

resulta na apresentação do corte C - C na posição da vista lateral esquerda.
Quando o plano secante muda de direção, o corte é chamado de Corte em
Desvio ou Corte Composto.
Observe que a linha de corte muda de direção para atingir detalhes internos
não alinhados.
Na representação de uma peça pode-se fazer tantos cortes quantos forem
necessários para facilitar o entendimento de todos os seus detalhes internos.
 69

9.3.1.1 - Particularidades dos Cortes em Desvio

os desvios dos planos de corte podem conter superfícies oblíquas, conforme

mostram as figuras abaixo, nas quais os planos de corte "BB"e "CC" são compostos
por superfícies concorrentes.
A superfície oblíqua do plano de corte é rotacionada até a obtenção de uma
única superfície, para transformar o corte composto por duas superfícies em um
corte reto.

O desenho resultante com a rotação da parte oblíqua do plano de corte

representa a verdadeira grandeza do corte contido pelos planos concorrentes.

Quando a peça contiver detalhes ( furos, ressaltos, nervuras, etc.)

radialmente distribuídos e que não são atingidos pelo plano de corte, faz-se, sem
qualquer menção ou indicação, a rotação dos detalhes até que coincidam com o
plano de corte, conforme a figura a seguir. A vista em corte será simétrica e os
detalhes rotacionados aparecem em suas verdadeiras grandezas.
 70

Pode-se observar, na vista resultante

do corte - GG, que houve no lado
esquerdo o rotacionamento da
nervura superior, e no lado direito
aparecem rotacionados o ressalto
inferior com o seu furo e sua nervura.

Observe que as nervuras do

volante não são representadas na
vista em corte.

9.3.2 - Meio-Corte
Em peças simétricas é conveniente fazer com que o plano de corte vá
somente até a metade da peça. Deste modo, a vista em corte representará
simultaneamente a forma externa e interna da peça.
A figura a seguir mostra a linha de corte indo até o meio da peça, e
desviando-se perpendicularmente para fora da peça. O eixo de simetria separa o
lado cortado do não cortado. A vista em corte mostra, em relação ao eixo de simetria
e à linha de corte, na parte inferior, a forma interna da peça e na parte superior a
forma externa.
 71

Assim como no corte total, no meio corte, tanto na parte cortada como na
parte não cortada, também não se deve representar as arestas invisíveis. Ou seja,
em ambos os lados, as linhas tracejadas somente devem ser desenhadas se forem
imprescindíveis para a compreensão do desenho.
Considerando que nas regras para desenhar vistas em corte, a de número 4
permite que não se coloque a linha de corte quando a posição da mesma é óbvia;
nas vistas desenhadas com meio corte, devido às peças serem simétricas, na
maioria dos casos a posição da linha de corte será óbvia. Assim sendo, a grande
maioria dos desenhos em meio corte não apresentará a linha de corte.
Quando não há representação da linha de corte, as normas determinam que:
1. Quando a linha de simetria for vertical, a metade cortada deverá ser
representada à direita;
2. Quando a linha de simetria for horizontal, a metade cortada deverá estar na
parte inferior, como mostram as figuras a seguir:

(b)

9.3.3 - Corte Parcial

Nos Cortes Parciais ou Rupturas como também são chamados, apenas uma
parte da peça é cortada visando mostrar algum detalhe interno. Quando os detalhes
estão concentrados numa determinada parte da peça não haverá necessidade de
utilizar um corte completo e, assim sendo, para facilitar a execução do desenho
deve-se utilizar o corte parcial.
Nos cortes parciais o plano secante atinge a peça somente até onde se
deseja detalhar e o limite do corte é definido por uma linha de ruptura. Nos cortes
parciais são representadas todas as arestas invisíveis, ou seja, se colocam todas as
linhas de contorno invisível.
Exemplos:
 72

9.4 - Seções
Seção é um corte que representa somente a intersecção do plano secante
com a peça. Em outras palavras, a seção representa a forma de um determinado
ponto da peça. Para facilitar o entendimento da diferença entre corte e seção a
figura a seguir mostra a aplicação, em uma mesma peça, de corte - AA na parte
superior da figura e da seção - AA na parte inferior:

Observe que na vista em corte é representado tudo que está se vendo a partir
do plano de corte AA, enquanto na seção é representada somente a parte atingida
pelo pano de corte AA ( parte hachurada).
 73

As seções podem ser desenhadas dentro do contorno da vista ou fora do

contorno da vista e são utilizadas para representar a forma de nervuras, braços de
volantes, rasgos, etc.
As seções podem ser utilizadas para
mostrar a variação da forma de uma
peça ao longo do seu comprimento. A
figura ao lado mostra as diferentes
seções de cada ponto das respectivas
peças, desenhadas fora do contorno
da vista. Neste caso, as linhas de
centro fazem a identificação das
seções na peça.

Veja outro exemplo:

Quando as seções forem desenhadas fora do contorno da vista e deslocadas

em relação à posição da vista, é necessário fazer a identificação da posição do
plano secante utilizando linha de corte e letras para vinculação das seções com a
peça. A figura abaixo mostra as mesmas seções da figura acima, porém,
desenhadas deslocadas em relação à vista com as linhas de corte identificadas por
letras:

Vale a pena observar que, apesar de ser normatizada a indicação do sentido

de observação no desenho de seções deslocadas em relação à vista, não existe
 74

lógica na indicação do sentido de observação porque a seção representa a forma do

local indicado e, assim, a forma será a mesma independente do sentido de
observação.

9.5 - Omissão de Corte

Segundo normas estabelecidas (NBR 10067) para melhor entendimento

sobre os cortes, algumas partes das peças no sentido longitudinal não são
hachuradas, pois com a ausência da hachura não haverá conflito com as partes
maciças e possibilitará uma melhor compreensão das vistas cortadas.
São elas: Parafusos, porcas, eixos, dentes de engrenagens, nervuras, pinos, raios
de rodas, arruelas, contrapinos, rebites, chavetas, volantes, braços de volantes,
manípulos, etc.
Exemplos:
 75

Eixos

Engrenagens e dentes de engrenagens

Pinos e contrapinos
 76

Rebites

Chavetas

Manípulos

9.6 - Encurtamento

Encurtamento é um recurso que deve ser utilizado quando a representação

de peças longas de forma constante ou de peças que contenham partes longas com
forma constante, torna-se inviável mesmo utilizando escalas de redução. Neste tipo
de representação imagina-se a retirada de uma ou mais partes da peça.
Exemplos:

Peças longas que têm forma constante:

 77

Peças que têm parte longa com forma constante:

Imaginemos o encurtamento:

1° Passo:
Tomemos o desenho de uma peça:

2° Passo:
Retira-se parte da peça:

3° Passo:
Aproximam-se suas extremidades:

E com isso temos a conclusão do desenho em forma de encurtamento:

 78

Quando necessário, aplica-se mais de um encurtamento em um mesmo

desenho ou em mais de um sentido:

Exemplo 1:

Exemplo 2:

Exemplo 3:

Exemplo 4:
 79

Também podemos efetuar o encurtamento de peças cilíndricas ou cônicas:

Peça Cônica Peça Cilíndrica Peça Trapezoidal

9.7 - Hachuras
A finalidade das hachuras é indicar as partes maciças de uma peça,
evidenciando as áreas de corte e, secundariamente, o tipo de material em que foi
confeccionada a peça.
As hachuras são constituídas de linhas finas, equidistantes e traçadas a 45°
em relação aos contornos ou aos eixos de simetria da peça, conforme a figura:

O espaçamento entre as hachuras deverá variar com o tamanho da área a ser

hachurada. Quando a área a ser hachurada for demasiadamente grande, pode-se
colocar as hachuras acompanhando o contorno da peça:

Havendo-se a necessidade de fazer-se qualquer inscrição na área hachurada,

deve-se interromper as hachuras para deixar bem nítida a inscrição feita:
 80

As hachuras de peças com espessuras muito pequenas, peças delgadas, são

representadas em preto, com filetes brancos separando as partes contíguas,
conforme a figura a seguir:

Em uma mesma peça as hachuras deverão estar dispostas numa mesma

direção.
Nos desenhos em conjunto, as peças adjacentes devem ser hachuradas em
direções diferentes:
Vista Ortogonal Vista em corte

Existem normas específicas que permitem a utilização das hachuras para

indicar o tipo de material da peça. A figura a seguir mostra algumas hachuras
convencionadas para representar alguns materiais. Observe que a disposição das
hachuras e a cor de representação mudará de acordo com o material a ser
representado:
 81

Unidade 10 - Tolerância Dimensional

É muito difícil, praticamente impossível, executar peças que possuam suas
medidas rigorosamente exatas. Isso se dá pelo fato de que todo processo de
fabricação está sujeito a imprecisões. Sempre acontecerão variações ou desvios
das cotas indicadas no desenho. É durante o processo de fabricação que ocorrem
as imprecisões, e estas acontecem por diversos fatores: imperfeições dos
instrumentos de medição, das máquinas, deformações do próprio material, falha do
operador, entre outros. Entretanto, faz-se necessário que peças semelhantes,
tomadas ao acaso, sejam intercambiáveis, isto é, possam ser substituídas entre si,
sem que haja necessidade de reparos e ajustes.
A prática tem demonstrado que as medidas das peças podem variar, dentro
de certos limites, para mais ou para menos, sem que isto prejudique a qualidade.
Esses desvios aceitáveis nas medidas das peças caracterizam o que chamamos de
Tolerância Dimensional.
As tolerâncias vêm indicadas nos desenhos técnicos por valores e símbolos
apropriados. Por isso, devemos identificar essa simbologia e também sermos
capazes de interpretar os gráficos e as tabelas correspondentes.
De uma forma geral, as peças não funcional isoladamente. Elas trabalham
associadas a outras peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham
funções determinadas. Veja o exemplo a seguir:

No Brasil, o sistema de tolerâncias recomendado pela ABNT segue as

normas internacionais da ISO (International Organization for Standardization). A
observância dessas normas, tanto no planejamento do projeto como na execução da
peça, é essencial para aumentar a produtividade da indústria nacional e para tornar
o produto brasileiro competitivo em comparação com seus similares estrangeiros.
Em um desenho técnico, as cotas indicadas são chamadas de dimensões
nominais. Mas seria impossível executar as peças com os valores exatos dessas
dimensões por fatores que já foram citados, desta forma, procura-se determinar
desvios, dentro dos quais a peça possa funcionar corretamente. Esses desvios são
chamados de afastamentos.

10.1 - Afastamentos
Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para mais
ou para menos, que permitem a execução da peça sem prejuízo para seu
 82

funcionamento e intercambialidade. Eles podem ser indicados no desenho técnico

como mostra a ilustração a seguir:

No exemplo mostrado, as dimensões nominais dos diâmetros do pino são

16mm e 12mm.
Vamos analisar o diâmetro menor desta peça:

Os afastamentos são: +0,23mm (vinte e três centésimos de milímetro) e

+0,12mm (doze centésimos de milímetro). O sinal + (mais) indica que os
afastamentos são positivos, isto é, que as variações da dimensão nominal são para
valores maiores.
O afastamento de maior valor (0,23mm, no exemplo) é chamado de
afastamento superior; o afastamento de menor valor (0,12mm, no exemplo) é
chamado de afastamento inferior. Respectivamente estes afastamentos indicam os
limites máximo e mínimo da dimensão real da peça.
Somando-se o afastamento superior à dimensão nominal da peça obteremos
a dimensão máxima, isto é, a maior medida aceitável da peça depois de executada.
Assim sendo, no exemplo dado, a dimensão máxima do diâmetro do pino
corresponderá a: 12mm + 0,23mm = 12,23mm.
Da mesma forma, somando-se o afastamento inferior à dimensão nominal da
peça obteremos a dimensão mínima, isto é, a menor medida aceitável que a peça
poderá ter depois de fabricada. Desta forma, segundo o exemplo dado, a dimensão
mínima da peça será: 12mm + 0,12mm = 12,12mm.

Passemos ao outro diâmetro da peça:

 83

Os afastamentos da cota Ø16 são: -0,20mm (vinte centésimos de milímetro

negativos) e -0,41 mm (quarenta e um centésimos de milímetro negativos). O
sinal - (menos), indica que os afastamentos são negativos, isto é, que as variações
da dimensão nominal são para valores menores.
No exemplo acima, o valor -0,20mm é maior que o valor -0,41mm, logo eles
serão, respectivamente, o afastamento superior e o afastamento inferior.

Assim sendo, no exemplo dado, a dimensão máxima do diâmetro da peça

corresponderá a: 16mm - 0,20mm = 15,80mm.

Da mesma forma, segundo o exemplo dado, a dimensão mínima da peça

será: 16mm - 0,41mm = 15,59mm.
Existem casos em que os dois afastamentos têm sentidos diferentes, isto é,
um é positivo e o outro negativo. Observe:

Quando isto acontece, o afastamento positivo sempre corresponderá ao

afastamento superior, e o afastamento negativo corresponderá ao afastamento
inferior.
Em todos os casos, a dimensão encontrada depois de executada a peça
denomina-se dimensão efetiva ou real; ela deve estar dentro dos limites da
dimensão máxima e da dimensão mínima.

Para verificar seu entendimento, analise a vista ortográfica a seguir e responda o

que se pede:

a) Determine os valores do (a)

 Afastamento Superior: __________
 Afastamento Inferior: __________
 Dimensão Máxima: __________
 Dimensão Mínima: __________

b) Dentre as medidas abaixo, assinale com um ( X ) as cotas que podem ser

dimensões efetivas deste ressalto:
( ) 20,5 ( ) 20,04 ( ) 20,06 ( ) 20,03
 84

10.2 - Tolerância
Tolerância é o valor da variação permitida entre a dimensão máxima e a
dimensão mínima de uma mesma peça. Para obtê-la devemos calcular a diferença
entre uma e outra. Observe:

Denominamos Campo de Tolerância o conjunto dos valores compreendidos

entre o afastamento superior e o afastamento inferior; este corresponde ao intervalo
que vai da dimensão mínima à dimensão máxima. Qualquer dimensão efetiva entre
os afastamentos superior e inferior, inclusive a dimensão máxima e a dimensão
mínima, está dentro do campo de tolerância.

Ainda tomando o exemplo acima, teremos:

 Dimensão Máxima: 20,28mm.
 Dimensão Mínima: 20,15mm.
 Tolerância: 0,13mm.
 Campo de Tolerância: 20,15mm a 20,28mm.

10.3 - Ajustes
Denominamos ajuste à condição ideal para a fixação ou funcionamento entre
peças executadas dentro de um limite. Os ajustes são determinados de acordo com
a posição do campo de tolerância.
Para compreendermos a ideia do que são ajustes, deveremos antes saber o
que são eixos e furos de peças. De uma forma genérica, chamamos de eixo
qualquer peça, ou parte de uma peça, que funcione alojada em outra. De maneira
geral, a superfície externa de um eixo trabalha acoplada, isto é, unida à superfície
interna de um furo. Veja na imagem a seguir um eixo e uma bucha. Observe que a
bucha está representada em corte, afim de mostrar o seu interior que é um furo.
 85

Eixos e furos de formas variadas podem funcionar ajustados entre si.

Dependendo da função do eixo, existem várias classes de ajustes.

10.3.1 - Ajuste com folga:

Se o eixo se encaixa no furo de modo a deslizar ou girar livremente, temos
um ajuste com folga. Teremos um ajuste com folga sempre que o afastamento
superior do eixo for menor ou igual ao afastamento inferior do furo. Exemplo:

10.3.2 - Ajuste com interferência:

Quando o eixo se encaixa no furo com certo esforço, de modo a ficar fixo,
temos um ajuste com interferência. Neste tipo de ajuste, o afastamento superior do
furo é menor ou igual ao afastamento inferior do eixo.

10.3.3 - Ajuste incerto:

Existem situações intermediárias em que o eixo pode se encaixar no furo com
folga ou com interferência, dependendo das suas dimensões efetivas. Neste caso, o
afastamento superior do eixo é maior que o afastamento inferior do furo, e o
afastamento superior do furo é maior que o afastamento inferior do eixo. Devido ao
fato de não sabermos de antemão se as peças acopladas serão ajustadas com folga
 86

ou com interferência, dependendo das dimensões efetivas ou reais do eixo e do furo,

denominamos este tipo de ajuste como ajuste incerto.

De uma forma geral, eixos e furos têm a mesma dimensão nominal. O que
varia é o campo de tolerância dessas peças.

10.4 - Escolha de Ajustes

A escolha do ajuste para um determinado acoplamento é parte do projeto
mecânico do componente. Esta escolha deve ser baseada na função e no grau de
responsabilidade do conjunto mecânico. Os ajustes podem ser:
 Ajuste com interferência prensada;
 Com interferência forte;
 Com interferência leve;
 Incerto forte;
 Incerto leve;
 Com folga leve;
 Com folga semi-rotativo;
 Com folga rotativo; e
 Com folga rotativo forte.
10.4.1 - Ajuste com interferência prensada:
Utilizado para peças de ajuste permanentemente unidas com muita pressão.
Ex.: Eixo de saída de redutor de ponte rolante de empresa siderúrgica, acoplado à
engrenagem.
 87

10.4.2 - Ajuste com interferência forte:

Utilizado para peças que devam ficar solidamente acopladas em qualquer
caso. Podendo acoplar-se ou desacoplar-se somente mediante pressão. A
transmissão de torque deve ser garantida por chavetas ou estrias. Ex.: Motores
elétricos.

10.4.3 - Ajuste com interferência leve:

Utilizado em acoplamentos fixos que só podem acoplar-se ou desacoplar-se a
golpe de martelo pesado. A transmissão de torque deve ser garantida por chavetas
e/ou estrias. Ex.: Anéis internos de rolamentos montados em eixos para cargas
normais.

10.4.4 - Ajuste incerto forte:

Utilizado para peças que tenham acoplamento fixo e cuja desmontagem não
seja tão frequente, podendo desacoplar-se a golpes de martelo comum de mão em
pequenas peças e a golpes de martelo pesado nas grandes. Ex.: Embuchamento de
rodas, rotores de turbinas e bombas centrífugas.

10.4.5 - Ajuste incerto leve:

Utilizado em peças que devam acoplar-se e desacoplar-se a mão ou a golpes
suaves com martelo de borracha. Ex.: Anéis internos de rolamento de esferas para
pequenas cargas e anéis externos de rolamentos fixados nas carcaças
 88

10.4.6 - Ajuste com folga leve:

Utilizado em peças que, quando bem lubrificadas, pode-se montá-las e
desmontá-las com as mãos. Ex.: Anéis distanciadores, colunas móveis de
furadeiras.

10.4.7 - Ajuste com folga semi-rotativo:

Utilizado em peças que devam ter uma folga mínima. Ex.: Engrenagens
deslizantes em caixa de câmbio.

10.4.8 - Ajuste com folga rotativo:

Utilizado em acoplamentos que necessitam de uma folga perceptível.
Ex.: Mancal principal em furadeiras e tornos.

10.4.9 - Ajuste com folga rotativo forte:

Utilizado em acoplamentos que necessitam uma ampla folga.
Ex.: Mancais de turbo - geradores.
 89

10.5 - Sistema de tolerância e ajustes ABNT / ISO

As tolerâncias não são determinadas aleatoriamente. Em 1926, entidades
internacionais organizaram um sistema normalizado que acabou sendo adotado no
Brasil pela ABNT / ISO (NBR 6158).
O sistema ISO consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas que
possibilita a escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais
econômica a produção de peças mecânicas intercambiáveis. Este sistema foi
estudado, inicialmente, para a produção de peças mecânicas com até 3150mm de
diâmetro. Ele estabeleceu uma série de tolerâncias fundamentais que determinam a
precisão da peça, ou seja, a qualidade do trabalho; uma exigência que varia de peça
para peça, de uma máquina para outra.
A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho. Essas qualidades são
identificadas pelas letras " IT " seguidas de numerais. A cada uma delas
corresponde um valor de tolerância. Observe, no quadro abaixo, as qualidades de
trabalho para eixos e furos:

A letra I vem de ISO e a letra T de tolerância (ISO Tolerance); os numerais

referem-se às 18 qualidades de trabalho. A qualidade de IT 01 corresponde ao
menor valor de tolerância. As qualidades 01 a 3, no caso dos eixos, e 01 a 4, no
caso dos furos, estão associados à mecânica extra-precisa. É o caso dos
calibradores, que são instrumentos de alta precisão e que servem para verificar se a
medidas das peças produzidas estão dentro do campo de tolerância especificado.
Veja:

No extremo oposto, as qualidades 11 a 16 correspondem às maiores

tolerâncias de fabricação. Essas qualidades são aceitáveis apenas para peças
isoladas, que não requerem grande precisão; daí o fato de estarem classificadas
como mecânica grosseira.
 90

Peças que funcionam acopladas a outras têm, em geral, sua qualidade

estabelecida entre IT4 e IT11, se forem eixos; já os furos têm sua qualidade entre
IT5 e IT11. Essa faixa corresponde à mecânica corrente, ou mecânica de precisão.

Ficou bem entendido o que foi explicado? Então responda o que se pede:

Nos desenhos técnicos com indicação de tolerância, a qualidade de trabalho

vem indicada apenas pelo numeral, sem o IT. Antes do numeral vem uma ou duas
letras, que representam o campo de tolerância no sistema ISO. Veja um exemplo:

A dimensão nominal da cota é 20mm. A tolerância é indicada por H7. O

número 7, como já sabemos, indica a qualidade de trabalho; ele está associado a
uma qualidade de trabalho da mecânica corrente. Agora, antes de aprenderemos a
interpretar o significado da letra que vem antes do numeral, vamos conferir as
respostas do exercício dado anteriormente:
 91

10.6 - Campo de Tolerância ISO

O sistema de tolerância ISO adotado pela ABNT, consiste numa série de
princípios, regras e tabelas que permitem a escolha racional de tolerâncias na
produção de peças. A unidade de medida para a tolerância ISO é o mícron (μm =
0,001mm).
Compare os desenhos das duas peças a seguir:

Observe que o furo e o eixo têm a mesma dimensão nominal: 28mm de

diâmetro. Observe ainda que os valores das tolerâncias, nos dois casos são iguais:

Com os valores de tolerância iguais (0,021mm), concluímos que as duas

peças apresentam a mesma qualidade de trabalho. No entanto, os campos de
tolerâncias das duas peças são diferentes! O eixo compreende os valores que vão
de 27,979mm a 28,000mm; o campo de tolerância do furo está entre 28,000mm e
28,021mm. Como podemos ver, os campos de tolerância não se coincidem.
No sistema ISO, essas tolerâncias devem ser indicadas como segue:
 92

A tolerância do eixo vem indicada por h7. O numeral 7 é indicativo da

qualidade de trabalho, e no caso, corresponde à mecânica corrente. A letra h
identifica o campo de tolerância, ou seja, o conjunto de valores aceitáveis após a
execução da peça, que vai da dimensão mínima até a dimensão máxima.
O sistema ISO estabelece 28 campos de tolerância indicadas por letras do
alfabeto latino. Cada letra está associada a um determinado campo de tolerância.
Os campos de tolerância para eixos são representados por letras minúsculas,
conforme a figura:

Se você observar agora o desenho do furo, notará que sua tolerância vem
indicada por H7. O numeral 7 mostra que a qualidade de trabalho é a mesma do
eixo analisado anteriormente. A letra H identifica o campo de tolerância.
Os 28 campos de tolerância para furos são representados por letras
maiúsculas:

Enquanto a as tolerâncias dos eixos referem-se a medidas exteriores, as

tolerâncias dos furos referem-se a medidas interiores. Eixos e furos geralmente
funcionam acoplados, por meio de ajustes. No desenho técnico de eixo e furo, o
acoplamento é indicado pela dimensão nominal comum às duas peças ajustadas,
seguidas dos símbolos correspondentes. Veja o exemplo:

A dimensão nominal comum ao eixo e ao furo é 25mm. A tolerância do furo

vem sempre indicada no alto: H8; a do eixo vem indicada abaixo: g7.
São inúmeras as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e
furos, com a mesma dimensão nominal, para cada classe de ajuste. Mas, para
economia de custos de produção, apenas algumas combinações selecionadas de
ajustes são recomendadas, por meio de tabelas divulgadas pela ABNT. Antes de
aprendermos a consultar estas tabelas, porém, faz-se necessário que conheçamos
melhor os ajustes estabelecidos no sistema ABNT / ISO: sistema furo-base e
sistema eixo-base.
 93

10.7 - Sistema furo-base

Observe a figura a seguir:

O sistema furo-base é um sistema de ajuste no qual a dimensão mínima dos

furos é igual à dimensão nominal. Os eixos são maiores ou menores conforme o tipo
de ajuste desejado. Esse tipo de sistema de ajuste, em que os valores de tolerância
dos furos são fixos e os dos eixos variam, também é conhecido por sistema furo-
padrão ou sistema furo-único.
Note que todos os furos têm a mesma dimensão nominal e a mesma
tolerância H7; já as tolerâncias dos eixos variam: f7, k6, p6. A linha zero, que vemos
representada no desenho, serve para indicar a dimensão nominal e fixar a origem
dos afastamentos. No furo A, o eixo A' deve girar com folga, num ajuste com folga
rotativo; no furo B, o eixo B' deve deslizar com leve aderência, num ajuste incerto; no
furo C, o eixo C' pode entrar sob pressão, ficando fixo.

Para obtermos essas três classes de ajustes, uma vez que as tolerâncias dos
furos são constantes, devemos variar as tolerâncias dos eixos, de acordo com a
função de cada um. Veja quais são os sistemas furo-base recomendados pela
ABNT:

A letra H representa a tolerância do furo base e o numeral indicado ao lado

indica a qualidade da mecânica.
 94

10.8 - Sistema eixo-base

Observe o próximo desenho:

Imagine que ele representa parte da mesma máquina com vários furos, onde
são acoplados vários eixos, com funções diferentes. Os diferentes ajustes podem
ser obtidos se as tolerâncias dos eixos mantiverem-se constantes e os furos forem
fabricados com tolerâncias variáveis.
Dessa forma, o eixo A' encaixa-se no furo A com folga; o eixo B' encaixa-se
no furo B com leve aderência; o eixo C' encaixa-se no furo C com interferência. Veja
a seguir alguns exemplos de eixos-base recomendados pela ABNT:

A letra h é indicativa de ajuste no sistema eixo-base.

Entre os dois sistemas, o furo-base é o que tem maior aceitação. Uma vez
fixada a tolerância do furo, fica mais fácil obter o ajuste recomendado variando
apenas as tolerâncias dos eixos.

10.9 - Unidade de medida de tolerância - ABNT / ISO

A unidade de medida adotada no sistema ABNT / ISO é o mícron. Ele
equivale à milionésima parte do metro, isto é, se dividirmos o metro em 1 milhão de
 95

partes iguais, cada uma vale 1 mícron. Sua representação é dada pela letra grega μ
(mi) seguida da letra m. Um mícron vale um milésimo de milímetro (μm = 0,001mm).

Interpretação de tolerâncias no sistema ABNT / ISO

Quando a tolerância vem indicada no sistema ABNT / ISO, os valores dos
afastamentos não são expressos diretamente. Por isso, é necessário consultar
tabelas apropriadas para identificá-los.
Observe o próximo desenho com indicação de tolerâncias:

O diâmetro interno do furo representado neste desenho é 40 H7. A dimensão

nominal do furo é 40mm. A tolerância vem representada por H7; a letra H representa
tolerância de furo padrão; o número 7 indica a qualidade de trabalho, que no caso
corresponde a uma mecânica de precisão.
A tabela que corresponde a este ajuste tem o título de Ajustes
recomendados - sistema furo-base H7. Veja a reprodução do cabeçalho da tabela:

A primeira coluna - Dimensão nominal - mm - apresenta os grupos de

dimensões de 0mm até 500mm. No exemplo, o diâmetro do furo é 40mm. Esta
medida situa-se no grupo de dimensão nominal entre 30 e 40. Logo, os valores de
afastamentos que nos interessam encontram-se na 9ª linha da tabela, reproduzida
abaixo:

Na segunda coluna - Furo - vem indicada a tolerância variável para cada

grupo de dimensões, do furo base: H7. Volte a examinar a 9 ª linha da tabela, onde
se encontra a dimensão de 40mm; na direção da coluna do furo aparecem os
agastamentos do furo: 0 (afastamento inferior) e +25 (afastamento superior). Note
que as tabelas que trazem afastamentos de furos, o afastamento inferior, em geral,
vem indicado acima do afastamento superior. Isso explica porque, na usinagem de
 96

um furo, parte-se sempre da dimensão mínima para chegar a uma dimensão efetiva,
dentro dos limites de tolerância especificados.
Lembre-se que, nesta tabela, as medidas estão expressas em mícrons; então,
uma vez que 1μm = 0,001mm, então 25 μm = 0,025mm. Portanto, a dimensão
máxima do furo é 40mm + 0,025mm = 40,025mm, e a dimensão mínima é 40mm,
porque o afastamento inferior é sempre 0 no sistema furo-base.
Agora só falta identificar os valores dos afastamentos para o eixo g6. Observe
novamente a 9ª linha da tabela anterior, na direção do eixo g6. Nesse ponto são
indicados os afastamentos do eixo: -9-25. O superior -9μm, e o inferior -25μm.
Acompanhe o cálculo da dimensão máxima do eixo:

Finalmente, comparando os afastamentos do furo e do eixo concluímos que

estas peças se ajustarão com folga, porque o afastamento superior do eixo é menor
que o afastamento inferior do furo.
No exemplo demonstrado, o eixo e o furo foram ajustados no sistema furo-
base, que é o mais comum. Mas quando o ajuste é representado no sistema eixo-
base, a interpretação da tabela é semelhante. Veja:

A dimensão nominal do eixo é igual à dimensão nominal do furo: 70mm. A

tolerância do furo é J7 e a tolerância do eixo é h6. O h indica que se trata de um
ajuste no sistema eixo-base. Então, para identificar os afastamentos do eixo e do
furo, você deverá consultar a tabela de ajustes recomendados - sistema eixo-base
h6. A tabela de ajustes recomendados no sistema eixo-base é semelhante à tabela
do sistema furo-base. O que a diferencia são as variações das tolerâncias dos furos.
Primeiro, precisamos identificar em que grupo de dimensões se situa a
dimensão nominal do eixo. No exemplo, a dimensão 70 encontra-se no grupo entre
65 e 80 (12ª linha). A seguir, basta localizar os valores dos afastamentos
correspondentes ao eixo h6 e ao furo J7, nessa linha. Veja:
 97

A leitura da tabela indica que, quando a dimensão do eixo-base encontra-se

no grupo de 65 a 80, o afastamento superior do eixo é 0μm e o inferior é -19μm.
Para o furo de tolerância J7, o afastamento superior é +18μm e o afastamento
inferior é -12μm.

Para verificarmos o entendimento, vamos responder as questões que se seguem:

98
99
100
101
102
 103

Unidade 11 - Representação do Estado de Superfície

A produção de uma peça ou de um objeto qualquer parte sempre de um corpo
bruto para, passo a passo, chegar ao estado acabado. Durante o processo de
fabricação, o material bruto sofre transformações de forma, de tamanho e de
propriedades.
O formato da peça pronta deve ficar de acordo com o seu desenho técnico,
mas em alguns casos, para garantir a perfeita funcionalidade da peça faz-se
necessário especificar, também, o acabamento das superfícies, isto é, a aparência
final da peça e as propriedades que ela deve ter. As informações sobre os estados
de superfície são indicadas, no desenho técnico, através de simbologia normalizada.
A usinagem, a fundição e o forjamento são alguns dos processos de
fabricação de peças que determinam diferentes graus de acabamento de
superfícies. Um mesmo grau de acabamento pode ser obtido por diversos processos
de trabalho. Da mesma forma, o mesmo processo de trabalho permite atingir
diversos graus de acabamento. Quanto melhor o acabamento a ser obtido, maior o
custo de execução da peça. Portanto, para não elevar demasiadamente o custo de
fabricação, as peças devem apresentar o grau de acabamento adequado à sua
função.
A qualidade de uma peça é caracterizada pelo acabamento obtido através
dos diversos processos de usinagem e pelas propriedades físicas e químicas do
material. Propriedades essas que podem ser modificadas devido à ação de
inúmeros fatores, como o atrito da superfície de incidência da ferramenta,
temperatura gerada no processo de corte e fabricação, microestrutura do material,
etc. A rugosidade consiste nas marcas ou sulcos deixados pela ferramenta utilizada
para produzir a peça. As irregularidades das superfícies, que constituem a
rugosidade, são as saliências e os sulcos ou reentrâncias existentes na superfície
real da peça.

No entanto, ao contrário do que se possa imaginar, a rugosidade possui

grande importância para o comportamento esperado de alguns componentes
mecânicos. Alguns deles são:
 Qualidade de deslizamento;
 Resistência ao desgaste;
 Possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
 Capacidade de retenção de fluidos e lubrificantes;
 Qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras;
 104

 Resistência à corrosão e à fadiga;

 Vedação; e
 Aparência.

11.1 - Indicação de estado de superfície no Brasil.

No Brasil, há alguns anos, a avaliação da rugosidade era feita apenas pela

visão e pelo tato. A comparação visual e tátil pode nos dar uma ideia mas não
transmite a precisão necessária, levando a conclusões muitas vezes enganosas, e
que não podem ser expressas em números.
Depois, passou-se a utilizar microscópios, que permitam uma visão ampliada
da superfície a ser julgada. Por sua vez, os microscópios apresentavam limitações:
apesar de possibilitarem a medida da largura e espaçamento entre as saliências e
reentrâncias não forneciam informações sobre suas alturas e profundidades.
Atualmente, graças ao progresso da eletrônica, já existem aparelhos que
fornecem informações completas e precisas sobre o perfil de superfícies analisadas.
Por meio de uma pequena agulha, que percorre amostras de comprimento da
superfície verificada, é possível obter informações numéricas e gráficas sobre o seu
perfil.
Assim, utilizando aparelhos mais modernos, como rugosímetros,
perfilógrafos, perfiloscópios, etc. tornou-se possível avaliar com exatidão se a
peça apresenta o estado de superfície adequado ao seu funcionamento.
105
 106

Até 1984 a NBR 6402 indicava o acabamento superficial por meio de uma
simbologia que transmitia apenas informações qualitativas. Esta simbologia, que
hoje encontra-se ultrapassada, não deve ser utilizada em desenhos mecânicos.
Entretanto, é importante que você a conheça, pois pode vir a encontrá-la em
desenhos mais antigos.
Veja a seguir esta simbologia e seu significado:

Atualmente, a avaliação da rugosidade, no Brasil, baseia-se nas normas

NBR6405/88 e NBR8404/84, que tratam a rugosidade de forma quantitativa,
permitindo que ela seja medida.

11.2 - Avaliação da rugosidade

A norma brasileira adota o sistema de linha média para avaliação da
rugosidade. Poderá ser visto no desenho do perfil de uma superfície a seguir, a
representação da linha média:

A1 e A2 representam as saliências da superfície real. A3 e A4 representam os

sulcos ou reentrâncias da superfície real. Não é possível determinar os erros de
todos os pontos de uma superfície. Então, a rugosidade é avaliada em relação a
uma linha (p), de comprimento c, que representa uma amostra do perfil real da
superfície examinada. A linha média acompanha a direção geral do perfil,
determinando áreas superiores e área inferiores, de tal forma que a soma da áreas
superiores (A1 e A2, no exemplo), seja igual à soma das áreas inferiores (A3 e a4,
 107

no mesmo exemplo), no comprimento da amostra. A medida da rugosidade é o

desvio médio aritmético (Ra) calculado em relação à linha média.

A norma NBR 8404/84 define 12 classes de rugosidade, que correspondem a

determinados desvios médios aritméticos (Ra) expressos em mícrons (μm). Veja, na
tabela reproduzida a seguir, as 12 classes de rugosidade e os desvios
correspondentes.

TABELA: CARACTERÍSTICAS DA RUGOSIDADE (Ra)

Classes de rugosidade Desvio médio Aritmético Ra (μm)
N 12 50
N 11 25
N 10 12,5
N9 6,3
N8 3,2
N7 1,6
N6 0,8
N5 0,4
N4 0,2
N3 0,1
N2 0,05
N1 0,025

11.3 - Indicação de rugosidade nos desenhos técnicos

O símbolo básico para a indicação da rugosidade de superfícies é constituído
por duas linhas de comprimento desigual, que formam ângulos de 60° entre si e em
relação à linha que representa a superfície a ser considerada.
 108

Quando for necessário fornecer indicações complementares, prolonga-se o

traço maior do símbolo básico com um traço horizontal e sobre este traço escreve-se
a informação desejada:

O exemplo ao lado está indicando o processo

de remoção de material por fresagem.

11.4 - Indicação do valor da rugosidade

O valor da rugosidade tanto pode ser expresso numericamente, em mícrons,

como também por classe de rugosidade. Este valor vem indicado sobre o símbolo
básico, com ou sem sinais adicionais.

Quando for necessário estabelecer os limites máximo e mínimo das classes

de rugosidade, estes valores devem ser indicados um sobre o outro. O limite
máximo deve vir escrito em cima.

11.5 - Símbolos para indicação da direção das estrias

Há uma outra característica microgeométrica que deve ser levada em conta

no processo de fabricação e na avaliação da rugosidade: trata-se da direção das
estrias, que são as pequenas linhas ou os sulcos deixados na superfície usinada
pela ferramenta usada no processo de fabricação da peça.
Quando for necessário definir a direção das estrias isso deve ser feito por um
símbolo adicional ao símbolo do estado da rugosidade. Estes símbolos são
normalizados pela NBR 8404/84:
 109

11.6 - Indicação de sobremetal para usinagem

Quando uma peça fundida deve ser submetida a usinagem posterior, é

necessário prever e indicar a quantidade de sobremetal, isto é, de metal a mais,
exigido para a usinagem.

Quando for necessário indicar esse valor, ele deve ser representado à
esquerda do símbolo, de acordo com o sistema de medidas utilizado para cotagem.
 110

Veja o exemplo:

O numeral 5, à esquerda do símbolo de rugosidade, indica que a superfície

fundida deve ter 5mm de espessura a mais do que a dimensão nominal da cota
correspondente.

11.7 - Disposição das indicações de estado de superfície

Cada uma das indicações de estado de superfície é representada em relação
ao símbolo, conforme as posições a seguir:

Onde:
a – valor da rugosidade Ra, em µm, ou classe de rugosidade N 1 a N12;
b – método de fabricação, tratamento ou revestimento da superfície;
c – comprimento da amostra para avaliação da rugosidade, em mm;
d – direção predominante das estrias;
e – sobremetal para usinagem (em µm)

Analise a figura abaixo com indicação do estado de superfície e, em seguida,

resolva o exercício proposto:

a) Classe de rugosidade:
b) Processo de fabricação:
c) Comprimento da amostra:
d) Direção das estrias:
e) Sobremetal para usinagem:

11.8 - Indicações de estado de superfície nos desenhos

Os símbolos e as inscrições devem estar representados de tal modo que
possam ser lidos sem dificuldade.
 111

No exemplo acima, a rugosidade Ra das faces: inferior e lateral direita é igual

a 6,3 µm. O símbolo pode ser ligado à superfície a que se refere por meio de uma
linha de indicação, como no próximo desenho:

Observe que o símbolo é indicado uma vez para cada superfície. Nas peças
de revolução o símbolo é indicado uma única vez, sobre a geratriz da superfície
considerada. Observe:

O símbolo indica que a superfície de revolução deve apresentar o mesmo

estado de superfície.
Caso se trate de uma peça isolada, a indicação do estado de rugosidade é
representada próxima à vista da peça, como no desenho a seguir:

Se a peça faz parte de um conjunto mecânico, ela recebe um número de

referência que a identifica sobre a posição da peça no conjunto. Nesse caso, a
indicação do estado de superfície vem ao lado do número de referência da peça,
como no próximo desenho:

Quando um determinado estado de superfície é exigido para a maioria das

superfícies de uma peça, o símbolo de rugosidade correspondente vem
representado uma vez, ao lado superior direito da peça. Os demais símbolos de
 112

rugosidade, que se referem a superfícies indicadas diretamente no desenho, vêm

após o símbolo principal, entre parênteses. Observe:

Neste exemplo, N9 é a classe de rugosidade predominante. Uma das

superfícies de revolução deve apresentar a classe N8 e a superfície do furo
longitudinal deve apresentar a classe N6. O símbolo pode ser representado
dentro dos parênteses para substituir as indicações específicas de classes de
rugosidade. No exemplo anterior, onde aparece , esta indicação

pode ser substituída por .

Quando a peça leva número de referência, a indicação da rugosidade geral e
das rugosidades específicas vem ao lado do número de referência, como no
desenho abaixo:

11.9 - Correspondência entre símbolos de acabamento e classes de

rugosidade
Os símbolos indicativos de acabamento superficial, apresentados no início
desta aula vêm sendo gradativamente substituídos pelas indicações de rugosidade.
É possível que ainda sejam encontrados desenhos que apresentem aquela
simbologia já superada. Na prática, foi estabelecida uma correspondência
aproximada entre os antigos símbolos de acabamento de superfícies e os atuais
símbolos de rugosidade:
 113

11.10 - Tratamento
Além do acabamento superficial, muitas peças devem receber tratamento.
Tratamento é o processo que permite modificar certas propriedades da peça, tais
como: dureza, maleabilidade, resistência à oxidação, etc. Existem diversos
processos de tratamento. Alguns modificam apenas as superfícies das peças, como
por exemplo: cromação, pintura e niquelagem. Outros modificam certas
propriedades da peça, como por exemplo: a cementação, o recozimento, a têmpera
e o revenimento.
O processo de tratamento pode vir indicado nos desenhos técnicos de duas
maneiras: Em uma delas, a indicação é feita sobre a linha horizontal do símbolo de

rugosidade: . A outra consiste em indicar o tratamento sobre uma linha

de chamada ligada à superfície à qual deve ser aplicado o tratamento:

Nos desenhos técnicos podemos indicar mais de um tipo de tratamento para

a mesma peça, como no exemplo a seguir:

A peça acima, uma talhadeira, vai receber dois tipos de tratamento: a têmpera
e o revenimento. A linha traço e ponto larga que vemos na vista superior, indica a
parte da peça que deverá receber os tratamentos indicados.

Exercícios
114
115
 116

Unidade 12 - Interpretação de Desenhos em Conjunto

Desenho em conjunto é o desenho da máquina, dispositivos ou estruturas,
com suas partes montadas e as peças representadas nas mesmas posições que
ocupam no conjunto mecânico.
 117

Cada uma das peças que compõem o conjunto é identificada por um numeral.
O algarismo do número deve ser escrito em tamanho facilmente visível e são ligados
a cada peça por linhas de chamada.
Uma vez que as peças são desenhadas da mesma maneira como devem ser
montadas no conjunto, fica fácil entender como elas interagem entre si e observar o
funcionamento de cada uma delas.
Normalmente, o desenho em conjunto é representado em Projeção
Ortográfica e não aparece cotado. No entanto, quando é utilizado para montagem,
as cotas básicas podem ser indicadas.
Com o uso da perspectiva dá-se a ideia de como o conjunto será montado.
Outra maneira de representar o conjunto é através do desenho em Perspectiva
Isométrica Explodida, onde as peças são desenhadas separadas mas permanece
clara a relação que elas mantêm entre si.

Raramente os desenhos em perspectiva são usados para fornecer

informações para construção de peças. Seu uso é mais comum nas revistas,
catálogos e em desenhos para montagens.

12.1 - Interpretação da Legenda

No desenho para execução, a legenda é muito importante pois fornece

informações indispensáveis para a construção/montagem do conjunto. A legenda é
constituída de duas partes:

1. Rótulo;
2. Lista de Peças.

A disposição e o número de informações da legenda podem variar e

geralmente, as empresas criam suas próprias legendas, de acordo com suas
necessidades.
 118

Ex.:

12.1.1 - Rótulo

As informações mais importantes do rótulo são:

1. Nome do conjunto Mecânico; (Ex.: Grampo Fixo)

2. Tipo de Desenho; (Ex.: Conjunto)
3. Escala do Desenho; (Ex.: 1 : 2)
4. Símbolo Indicativo de Diedro; (1° Diedro)
5. Unidade de Medida. (Ex.: Milímetro).
 119

Outras informações que podem ser encontradas no rótulo do desenho de

montagem são:
 Número do desenho;
 Nome da Instituição Responsável pelo Desenho;
 Assinaturas dos Responsáveis pelo desenho;
 Data da sua Execução.

12.1.2 - Lista de Peças

Todas as informações da lista de peças são importantes:

 A Identificação Numeral de Cada Peça;
 A Denominação de Cada Peça;
 A Quantidade de Peças que formam o Conjunto;
 Os Materiais Usados na Fabricação das Peças;
 As Dimensões dos Materiais de Cada Peça.

Observe na lista de peças as indicações das seções:

 As seções do aço do corpo é retangular ( □ );

 As seções dos aços do parafuso, do manípulo e das cabeças são circulares ( Ø );

 O símbolo # indica que o material de fabricação é chapa e, quando acompanhado
de um numeral, indica a bitola da chapa;
 O encosto móvel é feito com aço 1010-1020 e a bitola 16, onde a espessura da
chapa é #16, que corresponde a 1,52mm.

Obs.: Bitola é um número padronizado que corresponde a uma determinada

espessura de chapa. Assim, onde aparece #16, leia-se chapa bitola 16. Existe uma
correspondência entre as bitolas e a espessura das chapas encontradas em tabelas
de chapas.
 120

12.2 - Desenho de Componente

É o desenho de uma peça isolada que compões um conjunto mecânico que

nos dá uma descrição completa e exata da forma, dimensões e modo de execução
da peça. Ela deve informar claramente sobre a forma, o tamanho, o material e o
acabamento de cada parte. Deve também esclarecer quais as operações de oficina
que serão necessárias, que limites de precisão deverão ser observados, etc. Apenas
as peças padronizadas, que não precisam ser executadas pois são compradas de
fornecedores externos, não são representadas em desenho de componente.

12.2.1 - Interpretação do Desenho de Componente:

Analisemos o desenho de componente da peça n° 1, que é o CORPO, onde a

representação ortográfica do corpo deve ser feito em papel normatizado e o mesmo
se aplica a todos os componentes do desenho:
 Observa-se que o corpo está representado em escala natural ( 1 : 1 ), no 1°
Diedro;
 As medidas da peça são dadas em milímetros;
 O corpo está representado pela vista frontal e duas vistas especiais: Vista de
A e Vista de B;
 A vista frontal apresenta um corte parcial e uma seção rebatida dentro da
vista.
 121

O acabamento que o corpo receberá vem indicado pelo símbolo , que

caracteriza uma superfície a ser usada. N9 indica a classe de rugosidade de todas
+
as superfícies da peça e o afastamento geral é de - 0,1.
Interpretando o desenho temos:
 Comprimento, largura e altura: 65mm, 18mm e 62mm;
 Distância da base do corpo até o centro do furo roscado: 52mm;
 Diâmetro da rosca triangular métrica: 10mm;
 Diâmetro da Saliência: 18mm;
 Tamanho da Saliência: 2mm e 18mm;
 Largura da Seção: 13mm;
 Altura da Seção: 13mm;
 Tamanho do Elemento com estrias: 15mm, 18mm e 22mm;
 122

 Profundidade da Estria: 1mm;

 Largura da Estria: 2.5mm;
 Ângulo de Inclinação da Estria: 45°;
 Tamanho do chanfro: 9mm, 15mm e 18mm;
 Raios das Partes Arredondadas: 5mm e 12mm.

Na figura a seguir observa-se que:

 O encosto móvel está representado em escala de redução ( 1 : 2);
 As medidas da peça são: Diâmetro: 18mm; Altura: 4mm; Furo Central: 6mm;
Raio Esférico da Superfície: 12mm; Espessura: 1,52mm (#16).

 O símbolo ao lado do número 2 (número da peça no conjunto) indica que

a superfície não sofrerá usinagem.
+
 O afastamento geral é de - 0,1.
 123

O parafuso está representado por intermédio da vista frontal com

aplicação de corte parcial.

As medidas da peça 3 são:

 Comprimento do parafuso: 64mm;
 Diâmetro externo da rosca triangular métrica normal: 10mm;
 Comprimento do corpo do parafuso: 46mm;
 Comprimento da parte roscada: 46mm;
 Tamanho do chanfro da cabeça do parafuso: 2mm e 45°;
 Altura da cabeça do parafuso: 12mm;
 Diâmetro da cabeça do parafuso: 15mm;
 Diâmetro do furo da cabeça do parafuso: 6.5mm;
 124

 Localização do furo da cabeça do parafuso: 6mm;

 Tamanho do elemento A: 4mm e 6mm;
 Tamanho do elemento B: 2mm e 8mm.

O acabamento geral da peça corresponde à classe de rugosidade N9. O

acabamento do furo da cabeça corresponde à classe de rugosidade N12. A
+
usinagem será feita com remoção de material. O afastamento geral é - 0,1 e vale
para todas as cotas.
A vista frontal mostra a cabeça do parafuso, o corpo roscado, o elemento A e
o elemento B. O elemento A deverá ser rebitado no encosto móvel.

O manípulo será confeccionado de uma barra de aço com 6.35mm de

diâmetro e 80mm de comprimento.
 125

Somente as superfícies cilíndricas das espigas receberão acabamento

especial .

As espias têm tolerância ISO e9 no diâmetro onde serão rebitadas as

cabeças no manípulo (peça 5).

A peça está representada em meio-corte para visualizar tanto o aspecto

exterior quanto o furo escareado interno.
 126

Observa-se em tabelas próprias que a tolerância do furo da peça é H8,

combinada com a tolerância e9 da espiga do manípulo resulta num ajuste com folga.
A classe de rugosidade para toda a peça é N9 e somente a superfície interna
do furo é N12.

Exercícios

1) Qual o nome do conjunto mecânico representado?

R:__________________________________________________________________

2) Quantas peças diferentes compõem este conjunto?

R:__________________________________________________________________

3) Quais as dimensões do material da peça 2?

R:__________________________________________________________________

4) Qual a denominação da peça 3?

R:__________________________________________________________________

5) De que material é feito a peça 1?

R:__________________________________________________________________

6) Qual a forma da seção da peça 4?

R:__________________________________________________________________
 127

7) Qual o nome da peça representada neste desenho?

R:__________________________________________________________________

8) Qual o nome do conjunto ao qual pertence esta peça?

R:__________________________________________________________________

9) De que material deverá ser feita esta peça?

R:__________________________________________________________________

10) Quais as dimensões do material para execução da peça?

R:__________________________________________________________________

11) Em que escala está representado o desenho?

R:__________________________________________________________________

12) Em que vistas está representada a peça?

R:__________________________________________________________________
 128

13) Quais as cotas da peça depois de executada?

R:__________________________________________________________________

14) Quantas peças serão necessárias para montagem do conjunto?

R:__________________________________________________________________

15) Qual o acabamento geral da peça?

R:__________________________________________________________________
 129

Referências Bibliográficas

ABNT - NBR 8403 - 1984 - Aplicação de Linhas em Desenhos - Tipos e Larguras

ABNT - NBR 10068 - 1987 - Folha de Desenho
ABNT - NBR 10647 - 1989 - Desenho Técnico
ABNT - NBR 8196 - 1999 - Emprego de Escalas
ABNT - NBR 10067 - 1995 - Princípios Gerais de Representação em Desenho
Técnico
ABNT - NBR 10126 - 1987 - Cotagem em Desenho Técnico
ABNT - NBR 12298 - 1995 - Representação de Área de Corte por Meio de Hachuras
em Desenho Técnico
ABNT - NBR 10647 - Desenho Técnico Norma Geral
ABNT - NBR 10068 - Folha de desenho - Leiaute e dimensões;
ABNT - NBR 13142 – Dobramento
ABNT - NBR 10076 – Cortes e seções
PROJEÇÃO ORTOGONAL - Disponível em: <
http://www.eel.usp.br/na_apostila/pdf/capitulo3.pdf>
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http://www.ufmt.br/cuiabano/3_Disciplinas/Desenho_Tecnico/Perspectivas/Perspecti
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COTAGEM - Disponível em: <
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ESCALAS - Disponível em: < http://www.eel.usp.br/na_apostila/pdf/capitulo6.pdf>
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REPRESENTAÇÃO DO ESTADO DE SUPERFÍCIE - Disponível em: <
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INTERPRETAÇÃO DE DESENHOS EM CONJUNTO - Disponível em: <
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