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(REF: 0909)
SOLUÇÃO DE ERROS
(Ref: 0909)
SEGURANÇA DA MÁQUINA
É de responsabilidade do fabricante da máquina, que as medidas de segurança
da máquina estejam habilitadas com o objetivo de evitar lesões a pessoas e
prever danos a CNC como aos equipamentos ligados ao mesmo. Durante o
arranque e a validação de parâmetros do CNC, se comprova o estado das
seguintes seguranças:
• Alarme de medição para eixos analógicos.
• Limites de software para eixos lineares analógicos e sercos.
• Monitoração do erro de seguimento para eixos analógicos e sercos (exceto
o eixo-árvore), tanto no CNC como nos reguladores.
• Teste de tendência nos eixos analógicos.
Se alguma delas está desabilitada o CNC mostra uma mensagem de
advertência, e será necessário habilitá-la para garantir um ambiente seguro de
trabalho.
FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danos
físicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveis
a uma anulação de alguma das normas de segurança.
AMPLIAÇÕES DE HARDWARE
FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danos
físicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveis
a uma modificação do hardware por pessoal não autorizado por Fagor
Automation.
A modificação do hardware do CNC por pessoal não autorizado por Fagor
Automation faz com que se perda a garantia.
VIRUS INFORMÁTICOS
FAGOR AUTOMATION garante que o software instalado não contém nenhum
vírus informático. É de responsabilidade do usuário manter o equipamento limpo
de vírus para garantir o seu correto funcionamento.
A presença de vírus informáticos no CNC pode provocar um mau funcionamento.
Se o CNC se conecta diretamente a outro PC, está configurado dentro de uma
rede informática ou se utilizam disquetes ou outro suporte informático para
transmitir informação, se recomenda instalar um software anti-virus.
FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danos
físicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveis
à presença de um virus informático no sistema.
A presença de vírus informáticos no sistema faz com que se perda a garantia.
INDICE
0000-0999.......................................................................................1
1000-1999.....................................................................................12
2000-2999.....................................................................................93
3000-3999...................................................................................100
4000-4999...................................................................................115
5000-5999...................................................................................123
6000-6999...................................................................................126
7000-7999...................................................................................134
8000-8999...................................................................................139
9000-9999...................................................................................156
Tabela de ferramentas e do armazém.....................................161
Editor de perfis .........................................................................163
CNC 8070
(REF: 0909)
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Solução de erros
0000-0999
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Solução de erros
0023 'É necessário parar o programa para iniciar o rastreio pela primeira vez'
DETECÇÃO Ao iniciar um rastreio no osciloscópio.
CAUSA É a primeira vez que o osciloscópio inicia um rastreio e há um programa em
execução. O rastreio utiliza variáveis do regulador que ou bem não estão na tabela
de parâmetros máquina ou bem estão em dita tabela, porém são assíncronas.
SOLUÇÃO Parar o programa em execução.
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Solução de erros
0040 'M Antes - Antes ou Antes - Depois com sub-rotina não admite movimentos no bloco'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Na tabela de funções M, há uma função com sub-rotina associada e tipo de
sincronização Antes - Antes ou Antes -Depois.
SOLUÇÃO O CNC sempre executa a sub-rotina associada a uma função M ao finalizar o bloco
no que está programada a função. Definir a função M sem sincronização ou bem com
sincronização Depois - Depois.
0048 'Um eixo não pode ser escravo de vários mestres' (REF: 0909)
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry já está definido como eixo escravo em outro eixo
gantry.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. Um eixo não pode ser escravo de vários mestres.
·3·
Solução de erros
0049 'Um eixo mestre não pode ser a sua vez escravo e vice-versa'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O eixo mestre dum eixo gantry é o eixo escravo em outro eixo gantry ou vice-versa.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. O eixo mestre dum eixo gantry não pode ser escravo
em outro eixo gantry nem vice-versa.
0050 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (AXISTYPE)'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não são do mesmo tipo; lineais ou rotativos.
SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ser do mesmo tipo, lineais ou rotativos (parâmetro
AXISTYPE). Revisar a tabela de eixos gantry e/ou o parâmetro AXISTYPE de ambos
os eixos.
0051 'Os eixos mestre e escravo devem ter certos parâmetros com o mesmo valor'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Ambos os eixos dum eixo gantry não têm as mesmas propriedades.
SOLUÇÃO Revisar a tabela de eixos gantry e/ou os seguintes parâmetros máquina dos eixos.
• Os eixos lineais devem ter os parâmetros AXISMODE, FACEAXIS e LONGAXIS
iguais.
• Os eixos rotativos devem ter os parâmetros AXISMODE, SHORTESTWAY e
CAXIS iguais.
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Solução de erros
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Solução de erros
0069 'Eixos Gantry: O escravo não pode ter DECINPUT (micro de referência) se o regente não
o tem'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry tem micro e o eixo mestre não.
SOLUÇÃO Num eixo gantry poderá ter micro de referência o eixo mestre, ambos os eixos ou
nenhum (parâmetro DECINPUT).
0070 'Eixos Gantrys/Tandem: LIMIT+ e LIMIT- não podem ser diferentes no mestre e escravo'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Em algum par gantry ou tandem, os limites de software de ambos os eixos são
diferentes.
SOLUÇÃO Definir ambos os eixos com os mesmos limites de software (parâmetros LIMIT+ e
LIMIT-).
0076 'A soma de eixos ou eixos-árvores por canal supera o número total de eixos ou eixos-
árvores'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O valor do parâmetro CHNAXIS é maior que o valor do parâmetro NAXIS ou o valor
do parâmetro CHNSPDL é maior que o valor do parâmetro NSPDL.
CNC 8070
SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina.
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Solução de erros
0081 'A zona em posição não pode ser menor que a resolução do eixo'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA A zona em posição é menor que a resolução do eixo.
SOLUÇÃO Aumentar a zona em posição do eixo (parâmetro INPOSW).
0083 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (DRIVETYPE)'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não têm o mesmo tipo de regulador; analógico,
Sercos ou Mechatrolink.
SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ter o mesmo tipo de regulador (parâmetro
DRIVETYPE).
0084 'Um eixo ou eixo-árvore não intercambiável não pode ficar sem atribuir a um canal'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Há um eixo ou eixo-árvore sem permissão de intercâmbio que não está atribuído a
nenhum canal.
SOLUÇÃO Os eixos-árvores ou eixos que não são de intercâmbio (parâmetro AXISEXCH) tem
que estar obrigatoriamente atribuídos a um canal.
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Solução de erros
0089 'Se arranca com um único canal devido a erros detectados em parâmetros máquina'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionados
com os eixos ou eixos-árvores de algum canal. Por exemplo, um canal tem associado
um eixo que não se encontra na lista de eixos do sistema.
SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com a
configuração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina para
eliminar o resto de erros e warnings. Este warning se elimina sem ter que trocar o
parâmetro NCHANNEL (número de canais).
0090 'Se arranca com a configuração de eixos por defeito devido a erros em parâmetros
máquina'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionados
com os eixos ou eixos-árvores de algum canal. Por exemplo, o número de eixos no
sistema é maior que o número de eixos definidos no parâmetro AXISNAME.
SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com a
configuração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina para
eliminar o resto de erros e warnings.
0091 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente mnemônico'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis de regulador (DRV) que tem o mesmo
identificador (ID) e diferente mnemônico.
SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo mnemônico.
0092 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente MODE ou TYPE'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmo
identificador Sercos (ID) e distinto tipo de aceso (síncrono ou assíncrono) ou diverso
modo de aceso (leitura ou escritura).
SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo tipo de acesso
(parâmetro TYPE) e o mesmo modo de acesso (parâmetro MODE).
0093 'Variáveis DRV com igual nome (MNEMONIC) não podem ter diferente ID, MODE ou TYPE'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmo
mnemônico e diferente identificador Sercos (ID), distinto tipo de aceso (síncrono ou
assíncrono) ou diverso modo de aceso (leitura ou escritura).
SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo mnemônico devem ter o mesmo identificador Sercos
(parâmetro ID), o mesmo tipo de acesso (parâmetro TYPE) e o mesmo modo de
acesso (parâmetro MODE).
CNC 8070 0095 'Um eixo não pode ser MASTERAXIS de vários pares de gantrys'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Há dois eixos gantry com o mesmo eixo mestre.
SOLUÇÃO Corrigir a configuração de eixos gantry.
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Solução de erros
0099 'O valor do PROBEFEED é demasiado alto para frear respeitando DECEL e JERK'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O avanço máximo de apalpamento (parâmetro PROBEFEED) é superior ao avanço
necessário para frear no espaço definido em PROBERANGE, respeitando os
valores de aceleração e de jerk do eixo.
SOLUÇÃO O valor deste parâmetro deve ser inferior que o avanço necessário para frear no
espaço definido em PROBERANGE com os valores de aceleração e de jerk do eixo.
A janela do warning informa do máximo avanço que se pode alcançar.
0108 'Oscilo: Não é possível reajustar tempo de amostra com o novo LOOPTIME' CNC 8070
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O usuário há utilizado o osciloscópio sem validar um rastreio, há modificado o
parâmetro LOOPTIME e há validado os parâmetros máquina.
SOLUÇÃO O warning deixará de aparecer quando o usuário execute um rastreio no
osciloscópio. O ajuste do tempo da amostra de um rastreio do osciloscópio depende (REF: 0909)
do parâmetro LOOPTIME. Para que o CNC possa realizar este ajuste necessita ter
um rastreio do osciloscópio validado; é dizer, que o rastreio se tenha executado ao
menos uma vez.
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Solução de erros
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Solução de erros
CNC 8070
(REF: 0909)
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Solução de erros
1000-1999
1007 'A função programada requeira algum eixo principal não existente'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A função programada necessita um ou dois eixos principais e estes não existem no
canal.
SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G11, G12, G13 e G14 necessitam um dos dois
eixos do plano principal. As funções G2, G3, G8, G9, G30, G36, G37, G38, G39, G73
necessitam os dois eixos do plano principal. Também fazem falta os dois eixos do
plano principal para ativar a detecção de colisões (#CD) e para a função G20 quando
a detecção de colisões está ativa.
1009 'G4: se há programado duas vezes o tempo de espera, diretamente e mediante K'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA No mesmo bloco, a função G4 tem programado duas vezes o tempo de espera,
diretamente com um número e com o parâmetro K.
SOLUÇÃO Programar uma única vez o tempo de espera da função G4.
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
1043 'O terceiro eixo do plano não pode coincidir com o primeiro ou segundo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Na função G20 (troca de plano), o parâmetro 5 coincide com o 1 ou com o 2.
SOLUÇÃO Se o eixo longitudinal da ferramenta (parâmetro 3) coincide com o primeiro ou
segundo eixo do plano (parâmetros 1 e 2) é necessário programar o terceiro eixo
com o parâmetro 5. Este parâmetro não deverá coincidir nem com o primeiro nem
com o segundo.
(REF: 0909)
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
1085 'Não se admite G41/G42 se falta o primeiro ou segundo eixo do plano ativo'
DETECÇÃO Durante a execução.
(REF: 0909) CAUSA É impossível compensar o raio de ferramenta se falta um dos dois eixos do plano
ativo no canal.
SOLUÇÃO Definir o plano de trabalho. Se o canal há cedido seus eixos a outros canais,
recuperar o eixo que falta mediante as instruções #CALL AX o #SET AX.
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
1174 '#LINK: não se permite definir um novo acoplamento com um anterior ativo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há intentado ativar um segundo acoplamento de eixos sem desativar o
primeiro.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Desativar o primeiro acoplamento antes de ativar o segundo.
Para ter ambos os acoplamentos, desativar o primeiro acoplamento e ativar ambos
com uma única instrução #LINK.
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Solução de erros
1179 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (AXISTYPE)'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento não são do mesmo tipo, linear ou rotativo.
SOLUÇÃO Ambos os eixos dum acoplamento devem ser do mesmo tipo (parâmetro
AXISTYPE).
1180 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo modo (AXISMODE)'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento são rotativos, porém não são do mesmo
tipo, linearlike ou modulo.
SOLUÇÃO Ambos os eixos dum acoplamento devem ser do mesmo tipo (parâmetro
AXISMODE).
1181 '#LINK: não se pode definir como escravo um eixo ativo em G201'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O eixo escravo dum acoplamento está ativo em modo manual aditivo (G201).
SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo para poder acoplar o eixo.
1186 '#LINK: um eixo mestre não pode ser escravo em outro acoplamento e vice-versa'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Um eixo não pode ser escravo num acoplamento e mestre em outro.
SOLUÇÃO Um eixo não pode ser mestre num acoplamento e escravo em outro.
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
1220 '#FREE AX: não se permite eliminar um eixo ativo em modo manual'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Um eixo em modo manual aditivo (G201) não se pode eliminar do canal.
SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo do eixo mediante a função G202 para realizar/eliminar
o eixo do canal.
CNC 8070 1226 'Não existe eixo frontal (FACEAXIS) no plano ativo para compensação de raio'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo frontal.
SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo frontal (parâmetro FACEAXIS).
1227 'Não existe eixo lateral (LONGAXIS) no plano ativo para compensação de raio'
(REF: 0909)
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo longitudinal.
SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo longitudinal (parâmetro LONGAXIS).
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Solução de erros
1244 'Eixo frontal próximo ao centro: a velocidade do eixo-árvore em G96 há sido limitada'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Trabalhando em velocidade de corte constante (G96), o CNC há limitado a
velocidade do eixo-árvore devido à proximidade do eixo frontal ao centro de rotação.
SOLUÇÃO Aumentar o limite de velocidade (G192) ou aceitar a limitação.
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Solução de erros
1252 '#FREE AX: não se permite eliminar o eixo de rotação frontal com G96 ativa'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC intentou eliminar o eixo frontal da configuração do canal (#FREE AX) com
a função G96 ativa.
SOLUÇÃO Desativar a função G96 para eliminar o eixo frontal da configuração do canal.
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Solução de erros
1271 'Os eixos da cinemática ativa não podem excluir-se ou ser modificados'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado modificar a configuração dos eixos duma cinemática em tanto esta CNC 8070
estava ativa.
SOLUÇÃO Desativar a cinemática para modificar a configuração de eixos do canal.
1272 'Os eixos da transformação ativa não podem excluir-se ou ser modificados'
DETECÇÃO Durante a execução.
(REF: 0909)
CAUSA O CNC há tentado modificar a configuração dos eixos dum plano inclinado em tanto
este estava ativo.
SOLUÇÃO Desativar a transformação de plano inclinado para modificar a configuração de eixos
do canal.
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
1308 'Um eixo da transformação cinemática ativa não pode ser escravo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O eixo escravo dum acoplamento forma parte da cinemática ativa.
SOLUÇÃO Desativar a cinemática para poder acoplar o eixo. O eixo participante na cinemática
ativa si pode ser eixo mestre dum acoplamento.
1318 '#CS ON/#ACS ON: não se admitem trocas com o sistema de coordenadas ativo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado trocar os parâmetros dum sistema de coordenadas ativo.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC não permite modificar os parâmetros dum sistema
de coordenadas ativo; se permite modificar os parâmetros dum sistema de
coordenadas já definido, porém não ativo.
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Solução de erros
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Solução de erros
1333 'Mudança do primeiro e/ou segundo eixo do plano com compensação de raio ativa'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Com a compensação de raio ativa, o CNC há tentado trocar a configuração de eixos
do canal e a troca afeta aos dois primeiros eixos do plano de trabalho.
SOLUÇÃO Desativar a compensação de raio para realizar trocas na configuração de eixos do
canal que afetam ao plano de trabalho.
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
1395 'A função G74 com sub-rotina associada se programa sozinha no bloco'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Se a função G74 tem sub-rotina associada, se deve programar sozinha no bloco ou
junto à etiqueta do bloco.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
1398 'Não se admite ativar como Hirth um eixo com o parâmetro HIRTH = NO'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado ativar (G171) ou desativar (G170) como eixo hirth um eixo que
não o é (parâmetro HIRTH).
SOLUÇÃO Revisar a programação. O eixo não se pode ativar como eixo hirth.
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Solução de erros
1403 '#LINK: não se pode definir um acoplamento com um eixo Hirth desativado'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado acoplar dois eixos hirth, mas um deles está desativado.
SOLUÇÃO Para poder acoplar dois eixos hirth, ambos os eixos devem estar ativos (G171).
(REF: 0909) 1413 'Não se admite velocidade zero para posicionamento do eixo-árvore'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A velocidade de posicionamento programada para a função M19 é zero.
SOLUÇÃO Programar uma velocidade de posicionamento maior que zero mediante o comando
"S.POS".
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Solução de erros
1419 'Não se permite encostar um eixo dum par gantry ou dum acoplamento'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado encostar um eixo que forma parte dum par gantry ou dum
acoplamento ativo.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
1421 'Os eixos da transformação ativa não podem ser escravos ou estar estacionados'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Algum dos eixos participantes na transformação de coordenadas programada está
encostado, é escravo dum par gantry ou é escravo dum acoplamento ativo.
SOLUÇÃO Desencostar, desativar o acoplamento ativo ou desfazer o par gantry para poder
utilizar o eixo na transformação de coordenadas.
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Solução de erros
1428 'O movimento no plano principal deve ser programado antes da G do ciclo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA As coordenadas do ponto inicial do ciclo estão definidas depois da função G que
define o ciclo. O ciclo considera as coordenadas do ponto inicial como parâmetros
próprios.
SOLUÇÃO Programar as cotas dos eixos antes da função G do ciclo.
1433 'Um eixo encostado não pode formar parte do plano principal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado incluir (#CALL / #SET) entre os três primeiros eixos do canal dum
eixo encostado.
SOLUÇÃO Um eixo encostado não pode formar parte dos três primeiros eixos do canal;
desencostar o eixo (#UNPARK).
(REF: 0909)
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Solução de erros
1435 'Não se pôde atribuir nome a um eixo escravo associado por estar repetido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado incluir na configuração do canal (#CALL ou #SET) o eixo mestre
dum acoplamento ativo ou dum par Gantry. Ao incluir o eixo mestre, o CNC também
inclui o eixo escravo, que nunca pode ocupar uma das três posições principais do
canal. O CNC dá erro porque o nome do eixo escravo já está ocupado por outro eixo
na configuração atual do canal.
SOLUÇÃO Re-nomear o eixo escravo a incluir o já existente na configuração.
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
1476 'O bolsão foi resolvido com diferente raio da ponta da ferramenta'
DETECÇÃO Durante a execução.
CNC 8070 CAUSA O CNC gerou o bolsão com um raio de ferramenta diferente ao atual.
SOLUÇÃO Gerar novamente o bolsão.
1477 'O bolsão foi resolvido com diferente comprimento de corte de ferramenta'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC gerou o bolsão com uma longitude de corte de ferramenta diferente à atual.
(REF: 0909)
SOLUÇÃO Gerar novamente o bolsão.
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Solução de erros
1478 'O bolsão foi resolvido com diferente ângulo de entrada de ferramenta'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC gerou o bolsão com um ângulo de entrada de ferramenta diferente ao atual.
SOLUÇÃO Gerar novamente o bolsão.
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Solução de erros
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Solução de erros
1507 'A segunda etiqueta do #RPT deve ser programada sozinha no bloco'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Numa repetição de blocos (#RPT), a segunda etiqueta deve programar-se sozinha
no bloco, sem nenhum outro tipo de informação.
SOLUÇÃO A etiqueta final deve ser programada só no bloco. Programar o comando na linha
anterior se, se deseja que se execute com o #RPT ou na linha inferior se não se
deseja que se execute com o #RPT.
1508 'Não se admitem G201 e eixo C ativo nos eixos do plano principal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA As possíveis causas são as seguintes:
• Um dos eixos implicados na função G201 é eixo C e forma parte dos três
primeiros eixos do canal.
• Um dos eixos programados na instrução #FACE está em modo manual aditivo,
G201.
SOLUÇÃO Anular o eixo C ou o modo manual aditivo.
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Solução de erros
(REF: 0909)
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
1545 'Não se admite mudança de gama de eixo-árvore com G63 ou #CAX ativos'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC não pode trocar a gama do eixo-árvore se está ativo o rosqueamento G63
ou o eixo-árvore está trabalhando como eixo C.
SOLUÇÃO Para trocar a gama do eixo-árvore, desativar o rosqueamento e o eixo C.
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Solução de erros
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Solução de erros
1565 'O eixo-árvore não pode ativar-se como eixo C, CAXIS = No'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Na instrução #CAX há programado um eixo-árvore que não tem permissão para
trabalhar como eixo C (parâmetro CAXIS).
SOLUÇÃO Revisar a programação.
1567 'O raio polar somente pode ser programado com R'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O raio dum movimento em coordenadas polares está programado com o parâmetro
R1 ou com a função G263.
SOLUÇÃO Programar o raio polar com o parâmetro R.
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Solução de erros
1578 '#LINK: Um eixo escravo UNIDIR deve ser do mesmo tipo que o mestre (UNIDIR).
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado ativar um acoplamento (#LINK) com dois eixos rotativos
unidirecionais que não são iguais.
SOLUÇÃO Quando os eixos são unidirecionais, ambos os eixos devem ter o mesmo sentido de
rotação predeterminado (parâmetro UNIDIR).
1579 'Não se permite busca de zero no eixo mestre com vários escravos'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há executado uma função G74 sobre o eixo mestre dum acoplamento com
vários escravos.
SOLUÇÃO Desfazer o acople de eixos e realizar a busca de referencia dos eixos por separado.
CNC 8070
1580 '#CAX: Necessita programação prévia de M19 em sercos de posição.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado fazer ativar um eixo-árvore Sercos como eixo C sem posicionar-
lo previamente com M19.
SOLUÇÃO Programar M19 antes de ativar o eixo-árvore como eixo C.
(REF: 0909)
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Solução de erros
1583 '#FOLLOW ON: O eixo mestre e escravo não podem ser iguales'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Os eixos mestre e escravo são o mesmo.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
1585 'Os eixos da transformação ativa não podem ser eixos de intercâmbio temporal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Os eixos da transformada não devem ser eixos de intercâmbio temporal, já que a
transformada definida se mantém uma vez ativada.
SOLUÇÃO Se for possível, definir os eixos como de intercâmbio mantido; se não, utilizar outros
eixos para a transformada. Os eixos de intercâmbio temporal só podem utilizar em
seu canal, e quando os eixos estão em suas posições originais dentro do canal.
Nas transformadas #FACE e #CYL se podem utilizar eixos de intercâmbio temporal,
porque estas transformadas se anulam com M30 e trás um restabelecimento.
·61·
Solução de erros
1595 'Um eixo-árvore não pode ser ao mesmo tempo mestre e escravo de uma sincronização'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O eixo árvore duma sincronização é o eixo-árvore mestre de outra.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
1600 'Um eixo-árvore sincronizado não pode trabalhar como eixo C ou em G63'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado sincronizar um eixo-árvore e este está trabalhando como eixo C
ou tem a função G63 ativa. O CNC há tentado ativar o eixo-árvore como eixo C ou
(REF: 0909) a função G63 e o eixo-árvore estão sincronizadas.
SOLUÇÃO Desativar o eixo C ou a função G63 para sincronizar os eixos-árvores. Para trabalhar
com o eixo C ou a função G63, cancelar a sincronização dos eixos-árvores.
·62·
Solução de erros
1606 '#ANGAX: 'Os eixos angular e ortogonal devem pertencer ao mesmo canal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado ativar uma transformação angular com dois eixos que não
pertencem ao mesmo canal.
SOLUÇÃO Os eixos duma transformação angular devem pertencer ao mesmo canal.
1607 'Para executar um ciclo de fresadora são necessários três eixos no canal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Há programado um ciclo de fresadora num canal com menos de três eixos ou não
existe o eixo longitudinal.
SOLUÇÃO Para executar os ciclos de fresadora fazem falta três eixos no canal.
1608 'Não se pode consultar esta variável' Aceite o valor de variável a Pn e consulte Pn'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Determinados comandos e instruções de CNC não admitem ler variáveis que
implicam uma sincronização entre a preparação e execução de blocos.
SOLUÇÃO Para evitar este erro, atribuir o valor da variável a um parâmetro aritmético local e
ler este parâmetro quando seja necessário.
1609 'Para executar um ciclo de tornio são necessários dois eixos no canal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Há programado um ciclo de torno num canal com menos de dois eixos ou bem o
primeiro eixo não é longitudinal (parâmetro LONGAXIS) ou o segundo eixo não é
frontal (parâmetro FACEAXIS).
SOLUÇÃO Para executar os ciclos de torno fazem falta dois eixos no canal.
·63·
Solução de erros
1612 'Os eixos da transformação angular ativa, #ANGAX, não podem excluir-se'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado eliminar do canal os eixos que formavam a transformação angular.
SOLUÇÃO Desativar a transformação angular antes de eliminar os eixos do canal.
1615 'O eixo não se pode ativar como eixo hirth, por formar parte da transformação #ANGAX'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA El CNC há tentado ativar um eixo hirth que forma parte da transformação angular
ativa.
SOLUÇÃO Desativar a transformação angular para ativar o eixo hirth.
CNC 8070 1621 'Não se admite Q1 sem G33 no bloco ou G63 ativa'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Há programado um parâmetro Q1 sem G33 no bloco ou sem a função G63 ativa.
SOLUÇÃO O parâmetro Q deve ir ao mesmo bloco que G33. O parâmetro Q só pode ir sozinho
ao bloco se está ativa a função G63.
(REF: 0909)
·64·
Solução de erros
1622 'Um eixo-árvore de intercâmbio temporal não pode ativar-se como eixo C mantido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC pode ativar como eixo C mantido (parâmetro PERCAX) um eixo-árvore de
intercâmbio temporal.
SOLUÇÃO Se for possível, definir o eixo-árvore como de intercâmbio mantido; se não, utilizar
outro eixo-árvore como eixo C.
1625 'Um eixo em controle tangencial ativo deve ser rotativo não HIRTH e não pertencer ao
triedro ativo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Os eixos a ativar no controle tangencial devem ser rotativos, não hirth e não devem
formar parte do triedro ativo nem ser o eixo longitudinal.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
1628 'Não se pode eliminar da configuração um eixo com controle tangencial ativo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC não pode eliminar o eixo tangencial da configuração se o controle tangencial
está ativo.
SOLUÇÃO Para eliminar este eixo da configuração, cancelar o controle tangencial.
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Solução de erros
1632 'Um eixo em controle tangencial ativo deve ser rotativo com módulo 360º'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado ativar o controle tangencial num eixo rotativo de módulo distinto
de 360º.
SOLUÇÃO O controle tangencial só pode ser ativado em eixos rotativos com módulo 360º. O
limite superior do módulo o define o parâmetro MODUPLIM e o limite inferior o
parâmetro MODLOWLIM.
1636 'Não se permitem ter ativas as transformadas FACE e CYL ao mesmo tempo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado ativar a instrução #FACE ou #CYL com uma delas ativa.
SOLUÇÃO Desativar uma delas antes de ativar a outra.
·66·
Solução de erros
1651 'Não se admite #LINK mantido com eixos temporais de outro canal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC não pode acoplar eixos com permissão de intercâmbio temporal (parâmetro
AXISEXCH) se pertencem a outro canal e os acoplamentos do canal estão definidos
como mantidos (parâmetro LINKCANCEL).
SOLUÇÃO Acoplar os eixos em seu canal. CNC 8070
1653 'Um eixo da transformação de plano inclinado não pode ser escravo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado definir como eixo escravo dum acoplamento, um eixo que forma
parte do plano inclinado.
(REF: 0909)
SOLUÇÃO Desativar o plano inclinado para poder ativar o acoplamento. Um eixo que forma
parte dum plano inclinado não pode ser o eixo escravo num acople; se pode ser o
eixo mestre dum acople.
·67·
Solução de erros
1654 'Bus digital (sercos/mechatrolink) não está preparado para a leitura da variável'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Com bus Sercos, o anel não está na fase 4. Com bus Mechatrolink, o bus não há
atingido a fase 3.
O anel Sercos não está em fase 4.
SOLUÇÃO Condicionar a escritura da variável à marca SERCOSRDY em Sercos ou à marca
MLINKRDY em Mechatrolink.
1655 'Bus digital (sercos/mechatrolink) não está preparado para a escritura da variável'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Com bus Sercos, o anel não está na fase 4. Com bus Mechatrolink, o bus não há
atingido a fase 3.
SOLUÇÃO Condicionar a escritura da variável à marca SERCOSRDY em Sercos ou à marca
MLINKRDY em Mechatrolink.
1657 'Variável não válida para eixo-árvore que não é eixo C'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado ler uma variável do eixo, mas o eixo-árvore não está ativado como
eixo C.
SOLUÇÃO A variável só existe para eixos e eixos-árvores trabalhando como eixo C.
·68·
Solução de erros
1685 '$GOTO: Salto a blocos encaixados dentro de $IF, $FOR, $WHILE... não permitido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A instrução $GOTO não está dentro dum bucle, mas está saltando a uma etiqueta
definida dentro dum bucle $IF, $FOR, etc.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Não se permite realizar saltos ao interior dum bucle.
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Solução de erros
·70·
Solução de erros
·71·
Solução de erros
·72·
Solução de erros
·73·
Solução de erros
·74·
Solução de erros
·75·
Solução de erros
1773 'PERFIL DE PONTOS: Raio de ferramenta maior ou igual que raio de entrada/saída
tangencial'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA O raio duma das ferramentas usadas no ciclo é igual ou maior que o raio da entrada
tangencial (raio do ponto P1) ou da saída tangencial (raio do ponto P12).
SOLUÇÃO Aumentar o raio da entrada/saída tangencial ou executar o ciclo com uma ferramenta
de menor raio.
·76·
Solução de erros
·77·
Solução de erros
1801 'BOLSÃO RETANGULAR Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'
(REF: 0909)
DETECÇÃO Durante a execução dum bolsão.
CAUSA No ciclo de bolsão, o ângulo de aprofundamento lateral para o desbaste
(parâmetroβ) ou para o acabamento (parâmetro θ) não está compreendido entre 0º
e 90º.
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento lateral; programar um valor entre 0º e 90º.
·78·
Solução de erros
1802 'BOLSÃO CIRCULAR: Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'
DETECÇÃO Durante a execução dum bolsão.
CAUSA No ciclo de bolsão, o ângulo de aprofundamento lateral para o desbaste
(parâmetroβ) ou para o acabamento (parâmetro θ) não está compreendido entre 0º
e 90º.
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento lateral; programar um valor entre 0º e 90º.
1803 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'
DETECÇÃO Durante a execução dum bolsão.
CAUSA No ciclo de bolsão, o ângulo de aprofundamento lateral para o desbaste
(parâmetroβ) ou para o acabamento (parâmetro θ) não está compreendido entre 0º
e 90º.
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento lateral; programar um valor entre 0º e 90º.
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Solução de erros
·80·
Solução de erros
1826 'O parâmetro I multiplicado por K tem que ser igual a 360'
DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de usinagem múltipla.
CAUSA O passo angular entre usinagem (parâmetro I) pelo número de usinagem (parâmetro
K) deve ser 360º.
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor correto.
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Solução de erros
CNC 8070 1843 'Bolsão com ilhas: Raio de ferramenta de desbaste não válido'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA O raio da ferramenta de desbaste tem valor 0 ou a ferramenta é demasiado grande
para a geometria do bolsão, considerando o excesso lateral (parâmetroδ).
SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.
Comprovar o valor da demasia lateral.
(REF: 0909)
·82·
Solução de erros
·83·
Solução de erros
1859 'O plano ativo para calibração de apalpador deve ser G17, G18 ou G19'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 2.
CAUSA À hora de executar o ciclo, há ativo um plano de trabalho definido com G20.
SOLUÇÃO Ativar um plano principal G17, G18 ou G19 para executar o ciclo.
·84·
Solução de erros
·85·
Solução de erros
1878 'Bolsão com ilhas: Raio da ponta da ferramenta de acabamento não válido'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA O raio da ponta (Rp) da ferramenta de acabamento é maior que seu raio (R).
SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio da ponta.
1886 'Bolsão com ilhas: : Ângulo de aprofundado da ferramenta de desbaste não válido'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA O ângulo de aprofundamento para o desbaste (parâmetro β) não está compreendido
entre 0º e 90º.
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento; programar um valor entre 0º e 90º.
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Solução de erros
·87·
Solução de erros
·88·
Solução de erros
·89·
Solução de erros
1935 'Não se definiu nenhum eixo como LONGAXIS em ciclo de eixo C'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA Não está definido nenhum eixo longitudinal no canal.
SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina LONGAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixo
longitudinal.
1936 'Não se definiu nenhum eixo como FACEAXIS em ciclo de eixo C'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA Não está definido nenhum eixo frontal no canal.
SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina FACEAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixo frontal.
·90·
Solução de erros
·91·
Solução de erros
CNC 8070
(REF: 0909)
·92·
Solução de erros
2000-2999
2004 'Demasiados blocos sem movimento entre dois blocos com compensação de raio'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Com a compensação de raio ativa, há demasiados blocos de não movimento
(atribuições de parâmetros P, variáveis, etc.) entre dois blocos de movimento.
SOLUÇÃO Reduzir o número de blocos de não movimento programados; por exemplo, agrupar
vários destes blocos num só.
2006 'A mudança de compensação (G41/G42) deve ser feita numa trajetória linear'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O programa há trocado o tipo de compensação de raio (de G41 a G42 ou vice-versa) CNC 8070
e o seguinte bloco de movimento é um bloco circular.
SOLUÇÃO Não se permite trocar o tipo de compensação de raio se o seguinte bloco de
movimento é um arco. Trocar o tipo de compensação de raio sobre una trajetória
linear.
(REF: 0909)
·93·
Solução de erros
2007 'Com G138 não se admite G40 depois do primeiro bloco de compensação'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Trás ativar a compensação do raio com o modo direto (G138), há programado um
cancelamento da compensação antes do primeiro bloco de deslocamento.
SOLUÇÃO Para ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), o CNC necessita um
bloco de movimento adicional no plano, ademais do bloco de ativação. Depois deste
deslocamento, o CNC permite cancelar a compensação de raio. Se não é possível
programar este bloco, utiliza o modo indireto (G139) para ativar a compensação do
raio.
2008 'Com G138 não se admite mudança G41/G42 depois do primeiro bloco de compensação'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Trás ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), há programado uma
troca do tipo de compensação (de G41 a G42 ou vice-versa) antes do primeiro bloco
de deslocamento.
SOLUÇÃO Para ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), o CNC necessita um
bloco de movimento adicional no plano, ademais do bloco de ativação. Depois deste
deslocamento, o CNC permite trocar o tipo de compensação de raio. Se não é
possível programar este bloco, utiliza o modo indireto (G139) para ativar a
compensação do raio.
CNC 8070 2017 'Programação não permitida com detecção de colisões ativa'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A detecção de colisões não admite certos processos como busca do zero,
movimento com apalpador, etc.
SOLUÇÃO Não ativar a detecção de colisões se tem algum destes processos programado.
(REF: 0909)
2051 'Programação de splines e controle tangencial incompatíveis'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC não permite ativar o controle tangencial com as splines ativas nem vice-versa.
SOLUÇÃO Desativar os splines antes de ativar o controle tangencial ou vice-versa.
·94·
Solução de erros
·95·
Solução de erros
·96·
Solução de erros
·97·
Solução de erros
2148 'Demasiados blocos sem movimento entre dois blocos em modo SPLINE'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Com o modo spline ativo, há demasiados blocos de não movimento (atribuições de
parâmetros P, variáveis, etc.) entre dois blocos de movimento.
SOLUÇÃO Reduzir o número de blocos de não movimento programados; por exemplo, agrupar
vários destes blocos num só.
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Solução de erros
CNC 8070
(REF: 0909)
·99·
Solução de erros
3000-3999
3000 'Não se pode programar uma trajetória circular com um eixo escravo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC tenta mover individualmente o eixo escravo dum acoplamento ou dum eixo
gantry.
SOLUÇÃO Um eixo escravo não se pode deslocar individualmente. Para deslocar um eixo
escravo, tem que se deslocar o eixo mestre ao que se encontra associado.
·100·
Solução de erros
·101·
Solução de erros
3033 'Não se admite o passo a modo manual se o eixo está no centro de rotação'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC tenta ativar o modo manual com a transformação do eixo C frontal ativo e
os eixos no centro de rotação.
SOLUÇÃO Ativar o modo manual com os eixos numa posição diferente à do centro de rotação.
·102·
Solução de erros
3044 'Não se permite busca de zero dum eixo ativo como eixo independente'
CNC 8070
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC tenta realizar a busca de referência dum eixo independente.
SOLUÇÃO Se o eixo tem pendente algum movimento independente, esperar a que termine ou
abortar o movimento desde o PLC (marca IABORT) ou com restabelecimento no
canal. Se o eixo está sincronizado, anular a sincronização ou realizar um
restabelecimento no canal. (REF: 0909)
·103·
Solução de erros
·104·
Solução de erros
3058 'As funções M3/M4/M5/M19 e M41-M44 do eixo-árvore devem ser enviadas ao PLC'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Trás uma busca de bloco e antes de continuar com a execução do programa, o CNC
há detectado que alguma função do eixo-árvore não há sido enviada ao PLC.
SOLUÇÃO Com o programa interrompido, trocar ao modo MHFS e enviar as funções
necessárias ao PLC.
3064 'O eixo-árvore para roscar com G33 deve estar referenciado'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O eixo-árvore utilizado no rosqueamento G33 não está referenciado. Se o CNC
utiliza o eixo-árvore máster do canal, sempre realiza uma busca de referência antes
de G33. Se o PLC seleciona outro eixo-árvore (marca SYNC), o CNC deve
referenciar-lo.
SOLUÇÃO Realizar uma busca de referência do eixo-árvore.
3065 'A velocidade de rotação do eixo-árvore programada para G33 supera o limiar do
codificador' CNC 8070
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A velocidade programada para a função G33 superou o umbral permitido pelo
encoder instalado no eixo-árvore. Superar o umbral de velocidade do encoder supõe
um erro na leitura do contagem do eixo-árvore.
SOLUÇÃO O CNC não permite executar a G33 com a velocidade programada, já que não pode (REF: 0909)
garantir a validade da rosca. Se o eixo-árvore há superado a velocidade umbral, o
CNC necessita referenciar o eixo-árvore para recuperar a cota.
·105·
Solução de erros
3071 'Não se admitem S, nem funções M ou H com processo de mudança de gama ativo.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O usuário há interrompido o programa durante a troca de gama. O CNC não pode
trocar as funções S, M ou H.
SOLUÇÃO Continuar a execução até que finalize a troca de gama. A continuação interromper
o programa e enviar as funções desejadas ao eixo-árvore.
3072 'Passo y S do eixo-árvore programados para G33 superam máximo avanço permitido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Ao começar um rosqueamento G33, o CNC há detectado que o passo e a velocidade
programados implicam um avanço que supera o máximo permitido. O avanço
máximo pode estar limitado pelos parâmetros máquina ou por PLC.
SOLUÇÃO Revisar a programação da função G33. Para manter o passo programado, modificar
a velocidade programada ou, se possível, aumentar desde o PLC o avanço máximo
do canal. Em caso necessário, revisar os parâmetros máquina relacionados com o
avanço máximo dos eixos implicados na rosca.
·106·
Solução de erros
·107·
Solução de erros
3413 'Não se pode sincronizar em posição com módulo e ratio diferente de 1'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Na sincronização em posição, o eixo mestre tem módulo e a relação de transmissão
é diferente de 1.
SOLUÇÃO Numa sincronização em posição onde o eixo mestre tem módulo, a relação de
transmissão deve ter valor 1. Programar uma relação de transmissão de 1 ou uma
sincronização em velocidade.
3414 'Não se pode programar ressaltos para eixos com diferente valor de módulo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Na sincronização do ressalto, o eixo mestre e o escravo têm módulos diferentes
SOLUÇÃO Ambos os eixos devem ter o mesmo módulo (parâmetros MODUPLIM e
MODLOWLIM iguais).
·108·
Solução de erros
·109·
Solução de erros
3611 'O eixo-árvore master da sincronização não está na faixa adequada (SYNCSET ou
CAXSET)'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O eixo-árvore mestre ou escravo não estão na gama adequada, parâmetro
SYNCSET ou parâmetro CAXSET se o eixo árvore mestre está como eixo C.
SOLUÇÃO Trocar a gama do eixo-árvore mestre e/ou escravo em seu canal ou passar o eixo-
árvore mestre ao canal do escravo para que a troca de gama seja automática.
·110·
Solução de erros
·111·
Solução de erros
CNC 8070 3718 'RESET para estacionar eixos em movimento ou da transformação/acoplamento ativo'
DETECÇÃO Encostando um eixo desde o PLC.
CAUSA O PLC tenta encostar um eixo em movimento, que forma parte da cinemática ativa,
dum eixo angular ativo, do controle tangencial ativo ou duma transformação de
coordenadas #CS ou #ACS.
(REF: 0909) SOLUÇÃO O PLC não pode encostar o eixo nessa situação. Pulsar restabelecer para deter o
movimento ou desativar a cinemática ativa, o eixo angular ativo, o controle tangencial
ativo ou a transformação de coordenadas #CS ou #ACS.
·112·
Solução de erros
3728 'Eixo múltiplo com um comando em execução no regulador, SWITCH não permitido'
DETECÇÃO Ao desativar a marca SWITCH do eixo.
CAUSA O CNC há tentado desativar um eixo dum grupo múltiplo, antes que termine um
comando Sercos de encostar, desencostar ou troca de gama ou set.
SOLUÇÃO Na manobra do PLC, condicionar a desativação do eixo a que a manobra de
encostar, desencostar ou troca de gama ou set haja terminado.
·113·
Solução de erros
(REF: 0909)
·114·
Solução de erros
4000-4999
Ponto. Significado.
0 Timeout.
·115·
Solução de erros
Ponto. Significado.
Erro. Significado.
0 SERC_NO_ERROR
1 ERROR_PHASE_CHANGE
0x0101 NOT_READY
0x0102 BUSYTIMEOUT
(REF: 0909)
0x0201 ERROR_ATMISS
0x0202 ERROR_NERR
0x0203 ERROR_MSTMISS
0x0204 ERROR_DISTORSION
·116·
Solução de erros
Erro. Significado.
0x0205 ERROR_FIBRA_ROTA
0x0400 ERROR_SCTRANS
0x0801 ERROR_SCTRANSNODATA
0x0802 ERROR_SCNODATA
0x0803 NOT_READY_FOR_SCDATA
0x1002 ERROR_DPRAMOVERFLOW
0x1004 ERROR_SCNOTINIT
0x1008 ERROR_WRONGCHANNELNUMBER
0x2001 ERROR_WRONGPHASE
0x2002 ERROR_WRONGADDRESS
0x2004 ERROR_WRONGATNUMBER
0x2008 ERROR_SCTRANSNOTREADY
0x4000 ERROR_CALCULATE_T1
0x4001 ERROR_CALCULATE_T2
0x4002 ERROR_CALCULATE_T3
0x4004 ERROR_CALCULATE_T4
0x4008 ERROR_CALCULATE_TEND
0x7005 Erro em canal de serviço: Variável sem permissão de leitura na fase atual.
0x8001 ERROR_HSTIMEOUT
0x8002 ERROR_SCHSTIMEOUT
0x8004 SERC_ERROR_TIMEOUT
VALOR 2 Sem uso atual.
CAUSA Falha no processo de inicialização do anel Sercos devido a problemas de conexão
na fibra óptica, parametrização em CNC e regulador, problemas nas placas de
Sercos ou reguladores, etc.
SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações:
• Analisar os códigos de erro para tentar determinar a fonte do erro.
• Garantir a boa conexão e integridade da fibra óptica.
• Comprovar a parametrização no CNC e reguladores. Seletor de nó do regulador
(DriveID), parâmetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE, OPMODE, etc.
·117·
Solução de erros
·118·
Solução de erros
·119·
Solução de erros
Código. Significado.
Código. Significado.
0x00000002 Rotura de fibra óptica.
Código. Significado.
CNC 8070 CAUSA Perda duma mensagem de sincronismo, que provoca perda de fase 4.
SOLUÇÃO Garantir a conectividade através de todo o anel (fibra óptica, máster e escravos).
(REF: 0909)
·120·
Solução de erros
Código. Significado.
Código. Significado.
·121·
Solução de erros
CNC 8070
(REF: 0909)
·122·
Solução de erros
5000-5999
·123·
Solução de erros
·124·
Solução de erros
CNC 8070
(REF: 0909)
·125·
Solução de erros
6000-6999
CNC 8070
(REF: 0909)
·126·
Solução de erros
Código. Significado.
Código. Significado.
-6 Erro em EnableCyclicRead(MD_JOG).
Código. Significado.
-3 1 nó perdido.
-4 2 nó perdido.
-5 3 nó perdido.
2 Timeout (o nó responde).
SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos. Comprovar
o pinout do cabo CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de
assistência técnica.
·127·
Solução de erros
Código. Significado.
Módulo Significado.
1 Saídas analógicas.
2 Contadoras.
3 Saídas digitais.
4 Entradas digitais.
5 Entradas analógicas.
7 Entradas PT100.
9 Apalpadores.
10 Teclado jog.
11 Teclado alfanumérico.
·128·
Solução de erros
Código. Significado.
0x40 Reservado.
Emergência. Significado.
0x2000 Corrente.
0x3000 Tensão.
0x4000 Temperatura.
0x4100 Temperatura ambiente.
0x8000 Monitorização.
0x8100 Comunicação.
·129·
Solução de erros
Código. Significado.
0 Erro no sistema.
1 Erro de CAN.
SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos e o contador
de erros CAN; se existem erros, realizar as comprovações oportunas para garantir
a integridade do bus CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de
assistência técnica.
·130·
Solução de erros
1 Saídas analógicas.
3 Saídas digitais.
·131·
Solução de erros
6033 'A configuração de CAN não coincide com a configuração guardada no arquivo'
DETECÇÃO Durante o arranque do sistema ou durante a execução.
CAUSA A configuração CAN guardada no disco não coincide com a detectada no arranque.
Possíveis trocas na configuração CAN que não se hão salvado, trocas não desejadas
nos parâmetros máquina ou a configuração de CAN não há detectado corretamente
todos os nodos.
SOLUÇÃO No modo diagnose comprovar se a configuração CAN detectada coincide com a real;
se é assim, salvar a configuração. Em caso contrário comprovar se é um erro na
parametrização ou há algum erro na detecção dos nodos.
·132·
Solução de erros
CNC 8070
(REF: 0909)
·133·
Solução de erros
7000-7999
7002 'A ferramenta não está no armazém e não são permitidas ferramentas de terra'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Se há programado uma ferramenta que está na tabela de ferramentas, porém não
está na tabela do armazém. Neste caso, o CNC entende que a ferramenta é de terra,
porém nos parâmetros máquina está especificado que não se admitem ferramentas
de terra.
SOLUÇÃO Configurar a máquina para aceitar ferramentas de terra ou incluir a ferramenta na
tabela do armazém.
(REF: 0909)
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Armazém em modo carga. Não se permite programar uma M6 sem ferramenta.
SOLUÇÃO Programar a ferramenta a carregar e a continuação a função M6.
·134·
Solução de erros
7013 'Em modo carga: Posição não válida ou não tem sitio no armazém'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Armazém em modo carga. O armazém está cheio ou a posição especificada está
ocupada.
SOLUÇÃO Se não há sitio no armazém haverá que descarregar previamente alguma
ferramenta. Se a posição especificada está ocupada, haverá que escolher outra
localização.
·135·
Solução de erros
7029 'A operação não pode efetuar-se: Gestor de ferramentas em estado de erro'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Armazém em estado de emergência. O PLC há ativado uma marca não válida da
manobra, o PLC há ativado a marca SETTMEM ou há um erro na manobra.
SOLUÇÃO Corrigir no programa do PLC a manobra de troca de ferramenta. Se o PLC há ativado
a marca SETTMEM, corrigir a causa pela que o PLC há colocado a sinal de
CNC 8070 emergência.
·136·
Solução de erros
7037 'O eixo-árvore tem que estar vazio para os modos CARGA ou DESCARGA'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Para trocar o modo do armazém a modo carga ou descarga há que ter o eixo-árvore
(e os braços nos armazéns onde proceda) vazio.
SOLUÇÃO Esvaziar o eixo-árvore e os braços.
7039 'Não pode ter uma ferramenta no eixo-árvore e o braço 2 de maneira simultânea'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Armazém assíncrono ou síncrono com braço trocador. O armazém pede a mesma
ferramenta que está no braço 2.
SOLUÇÃO Devolver a ferramenta do braço ao armazém e prosseguir normalmente com a troca
de ferramenta.
·137·
Solução de erros
CNC 8070
(REF: 0909)
·138·
Solução de erros
8000-8999
8003 'Fechamento não permitido enquanto que algum canal se encontre em execução ou
interrompido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Não está permitido fechar o CNC se, se encontra em execução, interrompido ou tem
algum eixo ocupado em motion control.
SOLUÇÃO Deter os programas em execução.
8004 'Fechamento não permitido enquanto que algum canal se encontre em execução ou
interrompido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Não está permitido fechar o CNC se algum canal se encontra em execução,
interrompido ou tem algum eixo ocupado em motion control.
SOLUÇÃO Deter os programas em execução.
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Solução de erros
·140·
Solução de erros
·141·
Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
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Solução de erros
·148·
Solução de erros
·149·
Solução de erros
·150·
Solução de erros
·151·
Solução de erros
·152·
Solução de erros
8726 'Falta primeiro operando, operador e segundo operando do CPS' CNC 8070
DETECÇÃO Durante a edição.
CAUSA Falta o operador e os dois recursos do comando CPS.
SOLUÇÃO Programar "CPS recurso operação recurso". Os recursos poderão ser um registro,
um símbolo ou um número. A operação poderá ser um dos comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
(REF: 0909)
·153·
Solução de erros
·154·
Solução de erros
CNC 8070
(REF: 0909)
·155·
Solução de erros
9000-9999
9301 'Os eixos mestre e escravo devem ter igual REFFEED1 e REFFEED2'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm diferente velocidade
de busca de zero em algum set (parâmetros REFFEED1 e REFFEED2).
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. A velocidade rápida e lenta de busca de referência
máquina (parâmetros REFFEED1 e REFFEED2) deverá ser igual em ambos os
eixos.
9304 'Eixos gantry: Os dois eixos SERCOS tem que ter igual OPMODEP'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm diferente parâmetro
OPMODEP.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Ambos os eixos devem ter o parâmetro OPMODEP
igual.
9307 'Com a opção Software Motion Control o tipo do canal "CHTYPE" deve ser de PLC'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA É um modelo MC e algum canal não está definido como canal do PLC.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. No modelo MC, todos os canais devem ser de PLC
CNC 8070 (parâmetro CHTYPE).
·156·
Solução de erros
9310 'Não se permite variar Override do eixo-árvore durante roscado se feedforward < 90%'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou a execução dum rosqueamento
G33.
CAUSA Não se permite modificar o override do eixo-árvore durante o rosqueamento se o
feedforward é menor do 90%, para evitar danar a rosca.
SOLUÇÃO Aumentar o feedforward do eixo-árvore.
9311 'Um eixo TANDEM não pode estar num grupo MULTIAXIS'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Um dos eixos forma parte dum par tandem e dum grupo MULTIAXIS.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos tandem e multieje. Um eixo só pode estar numa das duas
configurações.
9312 'Um eixo GANTRY não pode estar num grupo MULTIAXIS'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Um dos eixos forma parte dum par gantry e dum grupo MULTIAXIS.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry e multieje. Um eixo só pode estar numa das duas
configurações.
9316 'Os eixos do grupo não têm igual OPMODEP: todos velocidade ou todos posição'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Há algum grupo multieixo cujos eixos têm diferente parâmetro OPMODEP.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo multieixo devem ter o
parâmetro OPMODEP igual.
9317 'Grupo de eixos com dif. captação: todos os eixos SERCOS devem ser velocidade'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CNC 8070
CAUSA Há algum grupo multieixo cujos eixos têm diferente parâmetro COUNTERID e os
eixos não são Sercos velocidade.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo multieixo devem ter o
parâmetro COUNTERID igual; se o parâmetro não é igual, os eixos devem ser eixos
Sercos velocidade.
(REF: 0909)
·157·
Solução de erros
9318 'Dois eixos em dif. grupos multieixos com o mesmo COUNTERID em algum dos seus
SETs'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Há eixos em diferentes grupos MULTIAXIS que compartilham a mesma entrada de
medição.
SOLUÇÃO Trocar o parâmetro CONTERID dos eixos implicados para que não compartam a
mesma entrada de medição.
9319 'Dois eixos em dif. grupos multieixos com o mesmo ANAOUTID em algum dos seus SETs'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Há eixos em diferentes grupos MULTIAXIS que compartilham a mesma saída
analógica.
SOLUÇÃO Trocar o parâmetro ANAOUTID dos eixos implicados para que não compartam a
mesma saída analógica.
·158·
Solução de erros
9329 'MECHATROLINK II: Não se permitem variáveis e parâmetros DRV no mesmo eixo'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Na tabela de variáveis do regulador (DRV) dos parâmetros OEM, há atribuídos
parâmetros e variáveis a um mesmo eixo.
SOLUÇÃO A definição de parâmetros e variáveis para um mesmo eixo é excludente, ou se
definem parâmetros ou variáveis.
CNC 8070
(REF: 0909)
·159·
Solução de erros
CNC 8070
(REF: 0909)
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Solução de erros
TABELA DE FERRAMENTAS E DO
ARMAZÉM
·161·
Solução de erros
(REF: 0909)
·162·
Solução de erros
EDITOR DE PERFIS
‘Memória insuficiente’
CAUSA Não há memória de sistema para seguir com o editor de perfis.
SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor.
'Erro de geometria'
CAUSA O perfil selecionado tem uma geometria não válida. O perfil selecionado tem algum
dado errôneo na definição das trajetórias.
SOLUÇÃO Corrigir o perfil. Todas as trajetórias que definem o perfil devem estar corretamente
definidas.
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Solução de erros
CNC 8070
(REF: 0909)
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