ANIELA PAULA FERRAZ

MANCAL DE ROLAMENTO: ABORDAGEM GERAL

Pirassununga - SP
2018
 ANIELA PAULA FERRAZ

MANCAL DE ROLAMENTO: ABORDAGEM GERAL

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Universidade Anhanguera, como requisito
parcial para a obtenção do título de graduada
em Engenharia Mecânica.

Orientador: Eduardo Moreira

Pirassununga - SP
2018
 ANIELA PAULA FERRAZ

MANCAL DE ROLAMENTO: ABORDAGEM GERAL

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Universidade Anhanguera, como requisito
parcial para a obtenção do título de graduada
em Engenharia Mecânica.

Orientador: Eduardo Moreira

BANCA EXAMINADORA

Prof. Especialista Marcos Antônio Favaro

Prof. Especialista Sebastião Guilherme

Sandoval Sundfeld

Prof. Especialista Rodrigo Pereira

Pirassununga, 14 de Dezembro de 2018.

Dedico este trabalho aos meus pais, que
estiveram ao meu lado me apoiando a
todo o momento.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus pela vida, e principalmente por ter me dado

força de vontade para que nunca desistisse, apesar das dificuldades. Aos meus pais e
familiares que desde o começo dessa etapa da minha vida estiveram ao meu lado me
apoiando e me dando força para que continuasse na luta para chegar até o fim desse
primeiro degrau para a conquista dos meus objetivos.
Aos professores, pela dedicação, profissionalismo e amizade durante todo o
curso.
Agradeço imensamente ao meu orientador, por me ensinar, orientar e dar todas
as oportunidades para aprender e crescer. Pela paciência, dedicação e sempre me
ajudando e me guiando para poder fazer o melhor e também, por dividir comigo seu
conhecimento.
Enfim, um muito obrigado a todos que me apoiaram em mais esta jornada.
 RESUM

FERRAZ, Aniela Paula. Mancal de Rolamento: Abordagem Geral. 2018. 45f.

Trabalho de Conclusão de Curso graduação em Engenharia Mecânica – Universidade
Anhanguera, Pirassununga, 2018.

O presente estudo descreve a funcionalidade, funcionamento e a aplicação em diversos

tipos de trabalho de cargas. O mancal é um elemento de máquina e de importância
extrema, destinados a que o auxiliarão no movimento de eixos e é também a peça
fundamental para o suporte do eixo. O mancal é um elemento de máquina
indispensável pela indústria de modo geral, sendo responsável por acoplar as partes
móveis às partes fixas de um equipamento. Existem mancais radiais, axiais, muitos são
capazes de exercer forças, várias velocidades de trabalho e muitas finalidades de
trabalho em eixos mancais e apresentarem inúmeras formas de desgaste e quebras.
Assim, o estudo de conclusão objetiva um estudo generalista sobre os mancais,
realizado através de revisão de literatura, o que demonstrara a importância e
aplicabilidade deste componente no âmbito da Engenharia Mecânica, conceitua lizando
seus diferentes tipos, sua aplicação e manutenção, permitindo uma abordagem que leve
a compreensão deste componente essencial para o setor industrial, e principalmente a
identificação de falhas do mancal através de métodos disponíveis na engenharia
mecânica.

Palavras-chave: Mancais; Falhas; Técnicas.

 ABSTRA

FERRAZ, Aniela Paula. Rolling bearing: General Approach. 2018.45f.

Completion of Graduate Course work in Mechanical Engineering – University
Anhanguera, Pirassununga, 2018.

The present study describes the functionality, operation and application in various types
of work. The bearing is an element of the machine and of utmost importance, for that
will assist in the movement of axles and is also the cornerstone for the shaft support.
The bearing is an essential machine element for the overall industry, responsible for
engaging the moving parts to fixed parts of equipment. There are radial, axial bearings,
many are able to exert forces, several working speed and many work purposes on
bearings and submit numerous forms of wear and breakage. Thus, the study of objective
conclusion a generalist study on bearings, conducted through literature review, which
had demonstrated the importance and applicability of this component within the
mechanical engineering, using their different types like , your application and
maintenance, enabling an approach that takes the understanding of this component
essential for the industrial sector, and especially the identification of bearing failures
through available methods in mechanical engineering.

Keywords: Bearings; Failures; Techniques.

 LISTA DE

Figura 1- Tipos de Guias e Mancais............................................................................. 13

Figura 2 - Tipos de Mancal de Rolamento Deslizantes................................................ 14
Figura 3 - Mancais de Rolamento Esfera......................................................................15
Figura 4 - Mancal de Rolamento Rolete.......................................................................16
Figura 5 - Mancal Rolamento Agulha.......................................................................... 17
Figura 6 - Formação de película de óleo em um mancal radial....................................20
Figura 7 - Mancal hidrostático axial circular com restritor de orifício.........................21
Figura 8 - Tipos de restritores para mancais aerostáticos.............................................23
Figura 9- Representação de danos nos elementos do mancal de rolamento.................27
Figura 10- Evolução das expectativas, com relação à manutenção industrial. 34
Figura 11 - Evolução das técnicas de manutenção industrial.......................................35
Figura 12 - Modelo de modos de deterioração e métodos de detecção........................39
 SUMÁRI

1 INTRODUÇÃO............................................................................................... 10
2. MANCAIS DE ROLAMENTO – BREVES CONCEITOS.............................. 12
2.1 TIPOS DE MANCAIS DE ROLAMENTOS...................................................... 13
2.1.1 Esfera............................................................................................................ 14
2.1.2 Roletes...........................................................................................................15
2.1.3 Agulha...........................................................................................................16
2.2 EXPECTATIVA DE VIDA PARA UM MANCAL DE ROLAMENTO...........18
2.3 MANCAIS HIDRODINÂMICOS.......................................................................19
2.4 MANCAIS HIDROSTÁTICOS...........................................................................22
2.5 MANCAIS AEROSTÁTICOS............................................................................ 24
3. A IDENTIFICAÇÃO DAS POSSÍVEIS FALHAS NOS MANCAIS................26
3.1 FALHAS NOS MANCAIS DE ROLAMENTO................................................. 26
3.2 MANCAIS DE DESLIZAMENTOS...................................................................28
3.3 TEORIAS DE ANÁLISE DOS SINAIS..............................................................29
3.3.1 Técnicas de Domínio da Frequência.............................................................30
3.3.2 Técnicas De Domínio Do Tempo................................................................. 31
3.3.2.1 Valor Médio Quadrático (Rms) E Valor De Pico..................................... 31
3.3.2.2 Fator De Crista E Fator De Impulso..........................................................32
4. TÉCNICAS DE PREVENÇÃO E MANUTENÇÃO INDUSTRIAL.................33
4.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA....................................................................... 34
4.2 MANUTENÇÃO PREDITIVA........................................................................... 36
4.3 FALHA DE COMPONENTES MECÂNICOS...................................................37
4.3.1 Manutenção de Equipamentos......................................................................39
CONSIDERAÇÕES FINAIS.............................................................................. 40
REFERÊNCIAS................................................................................................. 41
 1

1 INTRODUÇÃO

Mancal é um suporte de apoio de eixos de rolamentos, estes são elementos

girantes de máquinas. Os mancais podem ser mancais de deslizamento e mancais de
rolamento. Este componente apresentam uma infinidade de tipos empregados em
aplicações específicas, tais como: máquinas agrícolas, motores elétricos, máquinas
ferramentas, compressores, construção naval, entre outros, se tornando um elemento
importante para o adequado funcionando dessas maquinas, pois é a peça principal para
o suporte do eixo. Os mancais têm a função de minimizar o atrito e, portanto, aumentar
o rendimento do sistema mecânico, entre partes que se movem entre si. Pode-se
observar a aplicação dos mancais na relação entre eixos e carcaças de redutores e entre
carros e barramento de maquinas-ferramentas.
Este trabalho é relevante ao retratar como os mancais são componentes
indispensáveis para o funcionamento preciso e adequado de maquinas e veículos ou de
sistemas que se movem entre si, frisa que mesmo utilizando corretamente, os mancais,
com o passar do tempo deixa de desempenhar de forma satisfatória a sua função, assim
é interessante identificar o desgaste, os defeitos e falhas que atrapalham o funcionando
dessas maquinas que tenham origem relacionada aos mancais de rolamento. Para tanta a
manutenção corretiva como a preventiva e a preditivas tem o objetivo de manter a vida
útil dos mancais e dos equipamentos mecânicos.
Desta maneira a problemática norteadora deste trabalho é: como é possível
solucionar os problemas advindos do mau funcionamento dos mancais de rolamento? Quais
os mancais adequados para uma determinada manutenção e como identificar o problema
nesse componente tais como excesso de carga, dano por corrente elétrica ou vibrações, tudo
isso é importante para o profissional mecânica investigar a problemática do equipamento ou
máquina.
O objetivo geral deste trabalho é retratar a função básica de um mancal de rolamento
e seus diferentes tipos, no segundo capítulo este trabalho se subdivido em abordar os
seguintes assuntos: a expectativa de vida para um mancal de rolamento, abordando ainda
neste tópico os mancais hidrodinâmicos, mancais hidrostáticos; os mancais aerostáticos, no
terceiro capítulo trata a identificação das possíveis falhas nos mancais e as falhas nos
mancais de
 1

rolamento, nos mancais de deslizamentos e na sequencia temática aborda-se a teorias de

análise dos sinais e suas técnicas sendo elas as técnicas de domínio da frequência e a
técnicas de domínio do tempo, em continuação ao terceiro capitulo abordou o valor
médio quadrático (rms) e valor de pico, o fator de crista e fator de impulso e a
curtose (função distribuição de densidade de probabilidade) e no quarto e último
capitulo tratou neste trabalho as técnicas de prevenção e manutenção industrial com
ênfase na manutenção preventiva e na manutenção preditiva, tratou ainda as falha de
componentes mecânicos e a manutenção de equipamentos nos tópicos subsequentes.
O tipo de pesquisa realizado neste trabalho foi uma revisão da literatura, no qual
foi realizada uma consulta a livros, dissertações e por artigos científicos selecionados
através de busca nos seguintes base de dados Pubmed, Science Direct, Scielo e da
Biblioteca digital da USP e a da Faculdade Anhanguera, o período dos artigos
pesquisados foram os trabalhos publicados nos últimos anos entre 1979 a 2009. As
palavras-chave utilizadas na busca foram: mecânica, manutenção, rolamento, mancais e
maquinas.
Portanto este trabalho contribui ao demonstrar a aplicabilidade deste
componente no âmbito da Engenharia Mecânica, bem como da realização da
identificação de falhas e técnicas de manutenção, levando a compreensão deste
componente essencial para o setor industrial, em amplo aspecto para profissionais da
área e estudantes, desta maneira as informações obtidas têm a finalidade de elaborar
um trabalho valoroso para a área Engenharia Mecânica. Buscando compreender a
mecânica por traz dos mancais de rolamento frente os diversos defeitos e danos neste
componente.
 1

2. MANCAIS DE ROLAMENTO – BREVES CONCEITOS

O mancal pode ser conceituado como sendo um instrumento fixo fechado, no

qual é apoiado por um eixo. Tem como função apoiar um eixo, e possui duas formas
principais usadas para essa finalidade: o mancal de deslizamento, que possui uma bucha
de material macio entre a base do mancal e o eixo, sendo este um recurso para baixas
rotações; e o mancal de rolamento, apropriado para maiores rotações (ANDRADE,
1994).
Os mancais são ferramentas fundamentais para o funcionamento de máquinas
industriais por exemplo, pois, caso aconteça alguma falha nestas a produção fica
comprometida e até paralisada, causando assim grandes prejuízos (SILVA, SANTOS;
FERREIRA, 2007).
O mancal de rolamento é utilizado na circunstância de necessidade de maior
velocidade e menor atrito. Assim, quando o eixo gira no inferior do furo é dado o atrito
conhecido como escorregamento. Para que seja reduzido esse atrito é utilizado o
rolamento, que é um item de máquina que realiza o movimento condicional controlado
entre duas ou mais partes. Eles limitam as perdas de energia produzidas pelo atrito
(ANDRADE, 1994).
Os mancais são classificados com os princípios físicos como, mancal
hidrodinâmico, o hidrostático, aerostático e o mancal de rolamento. Os mancais são
elementos de máquinas amplamente na indústria de modo geral, por presentam baixos
valores de atrito ao iniciar e ao finalizar o movimento.
Dessa forma, a Figura 1 ilustra esquematicamente os tipos de mancais e guias de
acordo com seu princípio físico.
 1

Figura 1- Tipos de Guias e Mancais

Fonte: Weck (1984).

As cargas radiais são aquelas que possuem direção de atuação perpendicular ao

eixo do equipamento rotativo. As cargas axiais são aplicadas ao longo da linha no
centro do eixo. As cargas mistas ou combinadas são formadas por cargas radiais e axiais
que atuam simultaneamente (FRANCESCHI; ANTONELLO, 2014).

2.1 TIPOS DE MANCAIS DE ROLAMENTOS

Os mancais de deslizamento dispõem de elementos rolantes: esferas, roletes e

agulhas. De acordo com Melconian (2007), o mancal de rolamento é formado por dois
anéis similares e entre eles são inseridos componentes rolantes como esfera, rolete e
agulha. A figura 2 caracteriza os três tipos de mancais informados:
 1

Figura 2 - Tipos de Mancal de Rolamento Deslizantes

Fonte: Melconian (2007).

Desta maneira compreende que o mancal pode ser definido como suporte ou
guia em que se apoia o eixo. No ponto de contato entre a superfície do eixo e a
superfície do mancal, ocorre atrito. Dependendo da solicitação de esforços, os mancais
podem ser de deslizamento ou de deslizamento rolamento (SILVA, 2007).
Para melhor entender, os eixos das máquinas, geralmente, funcionam assentados em
apoios. Quando um eixo gira dentro de um furo produz-se, entre a superfície do eixo e a
superfície do furo ocasiona o atrito de escorregamento. Diante desde cenário, ao precisar
reduzir ainda mais o atrito de escorregamento, é neste momento que se faz a necessária
utilização do rolamento.
Os rolamentos limitam, ao máximo, as perdas de energia em consequência do
atrito. São geralmente constituídos de dois anéis concêntricos, entre os quais são
colocados elementos rolantes como esferas, roletes e agulhas (ESSEL, 2017).
Diante do exposto a seguir apresenta-se em detalhe cada rolamento:
esfera de rolo e de agulha sendo possível analisar a estrutura física de cada tipo

2.1.1 Esfera

Esse modelo de Mancal de rolamento é adequado para as altas rotações. A ligação

do anel com a esfera é bem acabada, e dessa forma a lubrificação é
 1

fundamental, pois as esferas realizam seu movimento em apenas um caminho entre os

anéis, possibilitando o movimento livre do eixo (SILVA; SANTOS; FERREIRA, 2007).
Portanto neste caso, os corpos rolantes são esferas e são considerados mais
apropriados para rotações mais elevadas. Figura 3 - Mancais de Rolamento Esfera
Fonte: Silva; Santos; Ferreira (2007).

Os rolamentos de esferas são usados para cargas leves ou médias como por
exemplo, em bicicletas e motocicletas, que suportam cargas leves, os cubos das rodas
apresentam rolamentos de esferas. Os automóveis, que suportam cargas médias, os
cubos das rodas podem apresentar rolamentos de esferas ou de rolos (ESSEL, 2017).
Os de rolos podem são estruturas para cargas mais pesadas, o próximo tópico
apresenta as caraterísticas dos rolamentos de roletes.

2.1.2 Roletes

Os Roletes são em formato de rolos cônicos, cilíndricos ou barriletes

distribuídos por todo centro entre os dois anéis como as esferas, mas apenas deixam que
os rolos fiquem fixos e usados quando se tem necessidade de velocidades menores e
cargas maiores (SILVA; SANTOS; FERREIRA, 2007).
A figura 4 ilustra a estrutura interna do rolamento de rolete.
 1

Figura 4 - Mancal de Rolamento Rolete

Fonte: Silva; Santos; Ferreira (2007)

Os rolamentos em forma de cilíndricos tem um contato linear com as pistas, essa

característica permite que este rolamento acomodar altas cargas radiais. Os rolos
cilíndricos são guiados pelas bordas, através do anel interno ou externo, sendo
adequados para aplicações com altas rotações. Os rolos cilíndricos são separáveis e
relativamente de fácil montagem e desmontagem, mesmo quando são necessários
ajustes por interferência (FRANCESCHI; ANTONELLO, 2014).
Já os rolamentos de rolos cônicos são construídos de tal forma que as linhas
centrais das pistas e dos rolos convergem para um ponto, ou seja, a inclinação do rolo
pode ser uma restrição ao carregamento (FRANCESCHI; ANTONELLO, 2014).
O próximo tópico apresenta o tipo agulha, este rolamento um pouco diferente
dos anteriores pois são corpos rolantes de pequeno diâmetro e grande comprimento,
porem com finalidades semelhantes.

2.1.3 Agulha

O rolamento de agulha suas peças rolantes ficam entre os anéis e possuem

diâmetros pequenos de no máximo 5mm e comprimento 3 a 10 vezes maiores que o
diâmetro. Estes são utilizados nos equipamentos instáveis, pois, os rolamentos de agulha
têm maior rigidez, no qual o espaço radial é limitado e a carga não é constante (SILVA;
SANTOS; FERREIRA, 2007).
 1

A figura 5 ilustra o rolamento de agulha e suas características dispostas.

Figura 5 - Mancal Rolamento Agulha

Fonte: Silva; Santos; Ferreira (2007).

Este rolamento comporta uma grande capacidade de carga, podendo ela ser de
pouca ou muita rotação, dependendo da sua variável vida nominal. Podem ter a forma
de rolamento com roletes cilíndricos, sendo ele fino e longo, em relação ao seu
diâmetro. Por isso, possui a característica de alta capacidade de carga, onde o espaço
radial é limitado como, por exemplo, os maquinários industriais (FERRARI
ROLAMENTOS, 2018).
O rolamento de agulha é encontrado em aplicações de máquinas impressoras,
laminadoras, máquinas têxteis, operacionais, ferramentas manuais, britadeiras,
eletrodomésticos, entre outros, podendo ser ele dos mais diversos modelos (SILVA;
SANTOS; FERREIRA, 2007).
Devido suas características, além de prolongar a vida útil da máquina, tem
capacidade de suportar alto impacto, pois dentro do anel externo, são incorporados rolos
de agulha e uma gaiola de precisão, fazendo com que o produto não se desvie e, assim,
proporcione um bom desempenho de rotação (FERRARI ROLAMENTOS, 2018).
Adiante apresenta-se a expectativa de vida do mancal de rolamento através das
equações de vida nominal básica
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2.2 EXPECTATIVA DE VIDA PARA UM MANCAL DE ROLAMENTO

O funcionamento do mancal de rolamento pode ser observado por meio do tato e

audição. No entanto, para fazer a análise do processo de giro, é fundamental girar o
rolamento vagarosamente pelo tato, assim possibilitará certificar se o movimento tem
dificuldade em girar ou não. Na observação pela audição é fundamental que o rolamento
gire por meio de rotações menores, dando destaque aos ruídos emitidos que se
identificam como: raspantes, estrepitoso ou metálico; caso isto ocorra o motivo será
sujeira nas pistas, pistas descascadas, com folgas ou com falta de lubrificação (CUNHA;
CRAVENCO, 2007).
De acordo com SKF (2015), uma das etapas do processo de especificação de um
mancal de rolamento é o cálculo de expectativa de vida. O referido autor ainda
apresenta o cálculo da vida nominal segundo a norma ISO 281, que determina a
expectativa de vida em função das dimensões do rolamento, suas condições, de rotação
e carregamento. Considerando frequência de rotação do eixo constante, a formula de
vida nominal básica de um rolamento de acordo com a norma ISO 281, de acordo SKF
(2015):

L10 = vida nominal básica (com 90% de confiabilidade) [milhões de

revoluções]
L10h = vida nominal básica (com 90% de confiabilidade) [horas de
funcionamento]
C = classificação de carga dinâmica básica [kN] P =
carga dinâmica equivalente do rolamento [kN] n =
velocidade de rotação [r/min] p = expoente da
equação de vida
– para rolamentos de esferas,p = 3
– para rolamentos de rolos, p = 10/3
 1

A carga máxima que pode ocorrer em um rolamento deverá ser utilizada no

cálculo da carga estática equivalente do rolamento. Se a velocidade for constante, é
geralmente preferível calcular a vida expressa em horas de funcionamento (SKF, 2015).
Uma das dificuldades para mancais que contem esferas ou roletes é a de manter o
giro a uma máxima precisão quando é submetido a carga de trabalho alta e a um extremo
período de rotação (rpm). Podem ser distinguidos os modelos tradicionais por seu alto grau
de precisão, rigidez e ter um baixo atrito, que eliminam os problemas de expandir sua
temperatura entre as superfícies, além de várias outras características especiais. Ter o uso da
alta precisão, só é efetiva em mancais que foram montados corretamente (TSUKAMOTO,
2003).
O uso de mancais de rolamento em equipamentos de ultra precisão é limitado
devido às interferências de vibrações externas, amortecimento, resfriamento, ruído,
precisão de giro e capacidade de carga a altas velocidades, problemas de lubrificação.
Os mancais de rolamentos são ligeiramente aplicados na prática, entre as vantagens
mais importantes têm-se: não apresentam problema de escorregamento (stick-slip),
pequenas forças de atrito, facilidade de instalação e disponibilidade imediata devido à
padronização dos elementos rolantes. Tendo como sua principal desvantagem o baixo
amortecimento em sua direção de trabalho (TSUKAMOTO, 2003).

2.3 MANCAIS HIDRODINÂMICOS

O mancal hidrodinâmico tem sua aplicação principal em maquinas de

construções pesadas e para máquinas convencionais, tais como retíficas e tornos. Neste
caso os eixos são sustentados sobe a pressão desenvolvida devido a passagem do óleo
para dentro de uma ranhura ou cunha (TSUKAMOTO, 2003).
A sustentação de um eixo em um mancal radial, que é fornecida pelo
deslocamento das camadas de óleo no espaço existente entre o eixo e o mancal,
conforme observa-se na Figura 6, cada uma delas é arrastada pela que se encontra
acima, por efeito do atrito interno do fluido, que por sua vez tem origem na viscosidade
do óleo.
 2

A força que desloca o óleo para fora do espaço C é a mesma que o impele para
dentro, mas como a área de saída B é menor do que a da entrada A, o fluxo encontrará
maior resistência em B. Por consequência, há uma tendência maior de compressão de
óleo neste espaço, do que aquele que pode escapar, aumentando assim a pressão nesta
região (TSUKAMOTO, 2003).
Figura 6 - Formação de película de óleo em um mancal radial

Fonte: MOBIL (1979).

O mancal tem uma folga proporcional ao diâmetro dos eixos, d, entre os mancais
comuns esta folga varia de 0,0006·d a 0,001 ·d, sendo um pouco menor para mancais de
precisão e consideravelmente maior para mancais de máquinas pesadas
(TSUKAMOTO, 2003).
Norton (1942) apud Tsukamoto (2003) explica que os materiais dos mancais
hidrodinâmicos devem possuir as seguintes características:
 Resistente à corrosão;
 Resistente à compressão;
 Resistente à fadiga;
 Ductilidade;
 Capacidade de adaptação a irregularidades ou os desalinhamentos do eixo e ainda de juntar
se as partículas abrasivas.
 2

Para que estes requisitos sejam atendidos, os materiais mais usados nestes
mancais são as ligas de cobre - chumbo, de alumínio, cádmio-prata, carbono-grafite e
teflon (TSUKAMOTO, 2003).
A espessura de película é um critério observado sob o comportamento em
serviço dos mancais projetados para trabalhar com lubrificação hidrodinâmica, sabendo
que lubrificação se tornara muito fina e não irá resistir à carga. Figura 7 - Mancal
hidrostático axial circular com restritor de orifício.

Fonte: Cheng; Rowe (1995).

 2

A figura 7 mostrou que há deficiência em manter a folga constante em todo o

campo de velocidades, torna inviável a aplicação deste tipo de mancal em máquinas de
ultra precisão, ou seja, quanto mais acelerada, mais baixa será sua viscosidade de
óleo e tanto maior será a sua carga para suportar.

2.4 MANCAIS HIDROSTÁTICOS

Ao compreender o exposto na figura 6 que ao iniciar o movimento do eixo pode

haver desgastes dos mancais devido ao atrito, assim utilizando os mancais hidrostáticos
e possível eliminar este atrito no início.
A separação das superfícies nos mancais hidrostáticos é realizada por um filme
de líquido sob pressão, até mesmo quando o mancal não está em movimento, por se
manter pressurizado, ou seja, como os mancais hidrostáticos eliminam o atrito inicial
devido ao óleo lubrificante ser pressurizado podendo ser acionada tanto manualmente
como automaticamente por uma bomba auxiliar externa. Os eixos e guias lubrificados
hidrostaticamente são de grande interesse devido à grande suavidade de movimento
mesmo a baixas velocidades, além de ter bons amortecimentos de vibrações, alta rigidez
do filme fluido, precisão de movimento, atrito inicial nulo e bom desempenho
dinâmico (CHENG; ROWE, 1995).
Existe uma grande vazão contínua de óleo para preencher suas folgas dos
mancais e para ajudar no arrefecimento, é necessária a recuperação e recirculação do
óleo para que este processo seja econômico.
Os mancais são preparados em circuitos fechados, conduzindo o óleo utilizado a
um tanque ou reservatório, de onde é bombeado novamente para os mancais conforme
apresenta a Figura 8.
 2

Figura 8 - Tipos de restritores para mancais aerostáticos.

Fonte: Munday, 1971.

O orifício restrito comprimi o óleo lubrificante ou fluido próprio, antes de ser

injetado na área de trabalho, permitindo a dissipação de energia e a redução de pressão.
O projeto do orifício restrito é importante no ajuste da pressão no bolsão, rebaixo que
funciona como uma câmara de expansão, balanceando a variação da carga aplicada no
mancal (OSMAN, 1996).
De modo geral os mancais radiais, para que o eixo e o mancal se mantenham
concêntricos, quando o eixo é deslocado do centro, a folga entre as superfícies diminui de
um lado e aumenta do outro. Do lado em que há a redução da folga, o fluxo diminui
ocorrendo o aumento da pressão, ou seja, onde a folga aumenta consequentemente a pressão
suaviza. Quando o deslocamento do eixo for quase tão grande quanto à folga, a pressão
neste lado será quase igual à
 2

pressão de alimentação, já no lado oposto ao deslocamento, a restrição ao fluxo

diminui a um baixo valor, assim como a pressão (JAIN et al., 1997).

2.5 MANCAIS AEROSTÁTICOS

Os mancais aerostáticos depositam um filme fino de alta pressão de ar para

suportar cargas (TSUKAMOTO, 2003). Os mancais aerostáticos ilustrados na Figura 9,
podem ser classificados nos seguintes tipos: Cilíndricos; Axial com movimentos
circulares; Axial com movimentos lineares; Esféricos e Cônicos.
Mesmo apresentando vários tipos e formas o princípio básico de operação, o ar,
é pressurizado sobre um orifício, através de uma alimentação externa, criando uma
diferença de pressão entre as superfícies capaz de suportar cargas, promovendo a
separação das mesmas pelo ar, e assim permitindo os mancais ficarem com o atrito
basicamente zero.
Segundo Munday (1971) os restritores de orifício podem aparecer de diferentes
formas em seu funcionamento, podendo ser:
1. Orifício simples: sendo mais comum proporcionando a maior rigidez
entre todos os tipos de restritores. Podendo apresentar a instabilidade
pneumática estática.
2. Orifício anular: parte deste sistema livre de instabilidade estática e é
aplicada a forma mais simples para construção.
3. Orifício elástico: para que o funcionamento dos mancais aerostáticos seja
bastante dependente da junção da vazão e pressão de ar dos restritores,
várias tentativas veem com o intuito de aprimora-las.
4. Ranhura: embora esta seja uma geometria comum em vigas hidrostáticas,
o uso de restritores capilares em mancais aerostáticos tem apresentado
problemas de instabilidade estática.
5. Orifício tipo bolsão: sua principal vantagem é facilidade de
construção, sendo que o sistema apresenta a baixa rigidez.
6. Orifício poroso: o orifício que apresenta duas funções, como restritor de
ar e superfície do mancal. Devido à pressão de ar ser
 2

grande e melhor distribuída, altas capacidades de carga podem ser

alcançadas com este sistema.
7. Orifício parcialmente poroso: utiliza enxertos de materiais porosos
distribuídos homogeneamente ao longo da superfície do mancal. Ele em
si irá apresentar uma diminuição da capacidade de carga.
8. Controle de vazão externo: Com as dificuldades encontradas nos diversos
tipos de restritores para alcançar alta rigidez e estabilidade, é possível
controlar a pressão de ar monitorando externamente a espessura do filme de
ar através de sensores. Este
método apresenta resultados relevantes em sistemas estáticos, não
apresentando melhorias em sistemas dinâmicos.
Na finalidade de superar a rigidez do mancal, um restritor de fluxo é posto entre
as duas superfícies com ar comprimido. A função principal é reduzir a pressão aplicada
à espessura de filme lubrificante do mancal quando o fluxo de ar aumenta na passagem
do ar, ou sobre oposto. A troca de pressão dentro do orifício provoca o retorno do
mancal para a posição de equilíbrio estável e estática após qualquer condição de
distúrbio (STOUT; BARRANS, 2000).
A pressão do ar comprimido inicial diminui continuamente até alcançar o ambiente
do lado externo do mancal. A pressão extra de trabalho depende principalmente da
geometria do mancal. Os mancais aerostáticos na maioria das vezes operam com um limite
máximo de pressão de ar de 6bar, mas alta pressão implica no alto consumo de ar como
também promove um regime de escoamento turbulento, aumentando a probabilidade de
instabilidade (SLOCUM, 1992).
De forma simples, a geração de uma pressão mais uniforme na superfície externa do
mancal, seria o aumento do número de orifícios, fornecendo uma melhor distribuição da
pressão, como também uma alta capacidade de carga e rigidez. A maneira mais fácil de
alcançar este objetivo seria o uso de um material poroso como superfície do mancal
(STOUT; BARRANS, 2000).
Embora os mancais aerostáticos apresentem diferentes tipos e formas, o
princípio básico de operação é o mesmo, o ar é pressurizado sobre um orifício, através
de uma alimentação externa, criando uma diferença de pressão entre as superfícies
capaz de suportar cargas, promovendo a separação das mesmas por um filme de ar, e
assim permitindo o movimento relativo com atrito zero explica Panzera (2007).
 2

3. A IDENTIFICAÇÃO DAS POSSÍVEIS FALHAS NOS MANCAIS

3.1 FALHAS NOS MANCAIS DE ROLAMENTO

Diante de uma variedade de fatores que podem causar falhas prematuras do

mancal de rolamento, ao submeter o mancal de rolamento a cargas em serviço maiores
do que as cargas para as quais foi projetado é uma das principais causas de falhas
(OLIVEIRA, 2005).
Diante de diversas falhas possíveis que os rolamentos podem sofrer as mais
comuns são: fadiga, desgaste, corrosão, lubrificação insuficiente ou excessiva e
contaminação por meio abrasivo, podendo ser resultado de trincas ou fraturas, desgaste
das pistas e dos elementos rolantes, lascamento e corrosão, entretanto qualquer um
desses em estágio em avanço continuo comprometer o adequado funcionamento do
mancal de rolamento (SAWALHI, 2007).
De acordo com Coelho et al., (2008) o lascamento entre todos os danos citados
acima pode ser considerado o mais frequente, pois é causado basicamente pela fadiga
no contato da esfera com a pista durante a operação do mancal de rolamento, o que
normalmente é resultado de tensões cíclicas que surgem nas superfícies de contato da
esfera com a pista.
Esta falha começa através das trincas de fadiga e, se progredir, pode iniciar uma
trinca na pista que irá condenar todo o rolamento. Destaca que o lascamento via trinca
de fadiga pode ocorrer nos três principais elementos do mancal de rolamento: pista
externa, pista interna ou na esfera (COELHO et al., 2008). Conforme listra a figura 9.
 2

Figura 9- Representação de danos nos elementos do mancal de rolamento.

Fonte: Oliveira (2005).

Oliveira (2005) apresenta que a falha em mancais de rolamento podem se

dividir em três estágios, conforme foi ilustrado na figura 10:
1. Primeiro: é o início do dano, ocorre alterações na forma de onda da
vibração do mancal de rolamento. O sinal identificado exibe os impactos
do defeito, entretanto o dano geralmente se limita a um ponto do mancal
de rolamento;
2. Segundo: a duração deste estágio normalmente se caracteriza pelo
aumento da vibração do mancal de rolamento. Os primeiros casos de
outros componentes serem afetados pelo mancal de rolamento
defeituoso.
3. Terceiro: através de um dano extenso, é neste estágio que pode ocorrer
a quebra do mancal de rolamento, que tem resultado a parada do
equipamento, este estágio pode ser considerado curto e raramente pode ser
evitado, da mesma forma que nas trincas por fadiga.
Quando se detecta o mancal de rolamento danificado, no momento em que
ocorrer o impacto entre a pista e as esferas ou rolos no ponto danificado, a
 2

forma de onda do sinal apresenta mudanças significativas. Desta maneira o tempo, ou a

frequência, entre os impactos depende da geometria do mancal de rolamento e é
constante, o que permite determinar para cada tipo de mancal de rolamento as
frequências características de acordo com a localização do dano (OLIVEIRA, 2005).

3.2 MANCAIS DE DESLIZAMENTOS

Existem muitos fatores e parâmetros que podem causar falhas em mancais de

deslizamentos, podendo ocorrer tanto no projeto, fabricação e condições de serviço.
Muitas são as fontes de tensões em mancais, tais como: gradiente de pressão,
flexibilidade de materiais de encosto e alojamento, presença de ranhuras de óleo, não
uniformidade do apoio do alojamento, não uniformidade das distribuições de
temperaturas, rugosidade superficial, espessura da camada de encosto, espessura da
camada de revestimento, problemas de montagem (HACIFAZLIOGLU; KARADENIZ,
1996).
As principais fontes de tensões em mancais são a pressão hidrodinâmica do
filme óleo no ponto de vista mecânico e a temperatura no ponto de vista térmico. Um
dos mais comuns tipos de falhas evidenciados em mancais é a fadiga superficial, que
geralmente aparece na forma de trincas na superfície dos mancais. Tensões reversas na
camada do mancal podem causar fadiga superficial. Estas falhas por fadiga podem ser
induzidas na superfície do mancal devido às tensões flutuantes diretas, ou na superfície
de união devido às tensões flutuantes de cisalhamento (SILVA, 2005).
Segundo Silva (2005) o procedimento geral para análise de falha de mancais de
deslizamentos envolve os seguintes passos:
 Não limpar a máquina ou mancal antes do primeiro exame;

 Obter um histórico de operação do mancal, lubrificantes usados, outras falhas no sistema e histórico
de mancais em máquinas semelhantes. Interessante ter os 30 últimos relados sobre o comportamento;
 Examinar o mancal em sua posição normal de trabalho, fotografe a máquina tanto em close quanto
ela toda;
 2

 Examine todas as peças, fragmentos de desgaste, decomposição de lubrificantes e assim por diante,
durante a desmontagem. Retenha exemplos de fragmentos e lubrificantes e retenha ambas as metades
de um par de mancais;
 Use um microscópio óptico de baixo poder para observar as peças não limpas, e tentar estabelecer o
progresso do dano; entretanto se use um microscópio óptico de alto poder se algo interessante
aparecer;

O microscópio eletrônico de varredura é recomendado para ampliações menores

que vinte vezes, por causa da profundidade do maior campo deste microscópio ser
menos provável ver detalhes obscuros distantes em uma superfície áspera do que um
microscópio óptico de mesma ampliação. As micro análises de raios-X é uma
ferramenta conveniente para detectar transferência de material, a composição de
partículas encravadas e a perda de camadas de mancais (SILVA, 2005).
Olhar para a evidência de “fretting”, pobre ligação entre camadas no mancal,
oxidação, fluxo plástico, fadiga, alta temperatura, arrastamento e partículas encravadas;
e analisar o lubrificante por partículas fragmentadas e por métodos espectrográficos de
medida e concentração de elementos dissolvidos e comparar os resultados com um
lubrificante normal.

Determinar a possível causa da grande quantidade de elementos dissolvidos é

essencial. Encontrada uma resposta, continue a investigar, ao ocorrer uma folha
outros mecanismos podem desenvolver falhas e afim de um dano superficialmente
similar no mancal. Além disso, uma vez que a falha tenha sido iniciada, o
mecanismo original pode levar a outro mecanismo de falha e é essencial identificar
a causa original (OLIVEIRA, 2005).
Diante da importância de detectar as falhas, o próximo tópico trata sobre a
teoria da análise dos sinais.
 3.3 TEORIAS DE ANÁLISE DOS SINAIS

Padovese (2002) explica que para fazer comparação do conhecimento de

diferentes técnicas, utiliza-se técnicas dos dois domínios utilizados para exame de
sinais:
1. Técnicas de domínio da frequência;
2. Técnicas de domínio do tempo.

3.3.1 Técnicas de Domínio da Frequência

O sucesso na identificação das deformidades incipientes dos mancais de

rolamentos, deve considerar o problema e sua combinação do mecanismo de geração de
vibrações no mancal de rolamento com técnicas avançadas de processamento de sinais.
McFadden; Smith (1984) retratam que a implementação da técnica de análise de
bandas de alta frequência como uma ferramenta para verificar falhas em estágios
iniciais em mancais de rolamentos, podendo assim apresentar resultados que mostrem
que esta técnica é adequada para analisar a vibração produzida por danos nos elementos
do mancal de rolamento, principalmente na presença de vibrações extras advindas de
outros componentes de um sistema mecânico complexo.
Ou seja as técnicas de identificação de frequência possibilitam verificar o
surgimento e a localização das falhas nos rolamentos, diferentemente das técnicas de
identificação do domínio de tempo, que só verificam se há falhas no rolamento.
Contudo nem toda técnica que utiliza o domínio de frequência possibilita identificar o
tipo de falha (ALMEIDA, 2016).
Segundo Randall et al., (2011) um dano que atingi uma pista ou esfera de um
rolamento atinge outra superfície (esfera ou pista), assim a energia do impacto se
distribui ao longo de uma longa faixa do espectro, entretanto o impacto estimula as
frequências de ressonância do mancal de rolamento e do sistema mecânico ao qual
pertence, fazendo com que as oscilações da estrutura ocorram preponderantemente nas
suas frequências naturais.
A análise de banda de alta frequência acontece geralmente quando o ruído de
fundo localiza-se nas frequências mais baixas que a ressonância do sistema, assim na
técnica de análise de bandas de alta frequência é através da
 3

procura de áreas de frequências ressonantes do sistema, e selecionada uma faixa de

forma que o ruído de fundo seja suprimido (CASTILHO, 2013).
Quando o dando é extenso ao mancal de rolamento a técnica apresenta
limitações na identificação das frequências características, sendo os impactos gerados
com uma frequência mais alta, ocorrendo sobreposição entre o decaimento de uma
ressonância e o decaimento da ressonância excitada pelo próximo impacto.
Esse defeito é ocasionado através de sua extensão, se estendendo através da pista
interna ou externa no sentido de giro das esferas, o que pode causar que duas esferas
podem estar correndo sobre o mesmo defeito simultaneamente (ALMEIDA, 2016).
Compreende que esta técnica não é recomendável para rolamentos que já
apresentam defeitos severos.

3.3.2 Técnicas De Domínio Do Tempo

A técnica de análise no domínio do tempo tem o objetivo de buscar formas para

extrair características das formas de onda modificadas para identificar a condição de um
rolamento.
Sua principal vantagem de análise no domínio do tempo pode ser a retenção das
formas de onda do sinal original sendo mais comum que muitas mudanças ocorram no
sinal no domínio do tempo quando falhas surgem no rolamento, ou seja, uma lasca em
qualquer das superfícies de rolagem ou nas esferas podem causar vários impactos que
podem excitar ressonâncias (TANDON; CHOUDHURY, 1999).

3.3.2.1 Valor Médio Quadrático (Rms) E Valor De Pico

O valor médio quadrático (RMS) é empregado para demonstrar o nível de

energia das vibrações, já o valor de pico no domínio do tempo proporciona o máximo
do valor da amplitude do sinal (CASTILHO, 2013).
 3

3.3.2.2 Fator De Crista E Fator De Impulso

Este indicador indica as variações pontuais na amplitude de vibração e é

relativamente insensível a mudanças na velocidade de rotação e carregamento.
Portanto permite uma avaliação direta da condição do rolamento com um
conhecimento mínimo de seu histórico. Através do início e a progressão do dano no
rolamento, o fator de crista pode exibir aumentos abruptos, ocasionados pelo aumento
de um defeito localizado, ou seja, aumenta o valor de pico, mas o valor RMS permanece
praticamente o mesmo. Destaca ainda que o fator de crista pode diminuir com o tempo,
quando houver aumento no número de impulsos por ciclo gerados pelo aumento do
número de defeitos, aumentando o valor RMS, sem necessariamente aumentar o valor
de pico (MCFADDEN; SMITH 1984; CASTILHO, 2013).

3.3.2.3 Curtose (Função Distribuição de Densidade de Probabilidade)

A forma de onda de um rolamento bom normalmente exibe distribuições

características do tipo normal ou gaussiano, enquanto um rolamento danificado tem
mudanças em seus parâmetros estatísticos. Assim a curtose é definida como sendo o
valor do quarto momento estatístico da função distribuição da densidade de
probabilidade. Para entender a curtose tem-se antes que entender a função distribuição
da densidade de probabilidade, a qual pode ser representada por uma série de momentos
estatísticos (BEZERRA, 2004).
Desta maneira os momentos estatísticos de primeira e segunda ordem são
conhecidos como o valor médio e o desvio padrão respectivamente, e o momento de
terceira está relacionado com o grau de assimetria da função e o quarto momento
estatístico é a curtose (CASTILHO, 2013).
 3

4. TÉCNICAS DE PREVENÇÃO E MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas (NBR 5462/1994) a

manutenção é conceituada como: “A combinação de todas as ações técnicas e
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a ‘manter’ ou ‘recolocar’ um
item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida”.
De acordo com dicionário Aurélio (2004) a definição de manutenção: “As
medidas necessárias para a conservação ou a permanência de alguma coisa ou de uma
situação ou ainda como os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e
permanente de motores e máquinas”.
A manutenção tem o propósito de garantir que um equipamento continue a
cumprir as funções para as quais foi tencionado, entretanto a degradação é inevitável em
seus componentes internos, causada pelo tempo de uso e pelo desgaste natural, o que
compromete a execução adequada da máquina. A manutenção já foi considerada um
‘mal necessário’, porém esse conceito evolui com o passar do tempo adquirindo um
importante papel na produtividade gerando ganhos potenciais para os empresários,
sendo assim incorporada a cultura das organizações como uma ferramenta de lucros
(NORTON, 2004).
No que tange a indústria em seu atual contexto no qual a máxima
disponibilidade dos equipamentos ligados ao processo produtivo representa um fator
crítico de sucesso, a manutenção industrial passa a desempenhar função estratégica, uma
vez que se mostra necessário trabalhar pela prevenção e detecção antecipada das falhas
(SANTOS, 2010)
De acordo com Moubray (1997) divide a evolução da manutenção ao longo do
século XX em três gerações, conforme exemplificado na Figura 10.
 3

Figura 10- Evolução das expectativas, com relação à manutenção industrial.

Fonte: MOUBRAY, 1997.

Segundo Moubray (1997) no século XX que impera a utilização da chamada

“Manutenção Corretiva” atendendo-se a cultura do conserto após avaria, sendo a função
do equipamento restaurada quando ocorre a quebra e conseguintemente, sua parada.
Assim, eram observados elevados custos de manutenção, ligados à manutenção
catastrófica e lucros cessantes em função da necessidade em ter que frear a cadeia
industrial em função de grandes intervenções para restauração do equipamento.
Além do risco aos quais ficavam expostos os funcionários e também o meio
ambiente, ao risco corrente das quebras como: vazamentos, altas temperaturas,
estilhaços e contaminação.

4.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A cultura da manutenção preventiva teve início na década de 70, da observação

do período semelhante entre quebras de componentes que correspondiam ao final de sua
vida útil. A partir desse histórico, passa-se a se
 3

programar parada de tempos em tempos para a substituição de componentes frágeis de

um equipamento. Aplicando-se esta prática em uma planta de processo acabava se por
reduzir a consequência provinda das falhas, mas elevando-se o custo financeiro com a
substituição de partes ainda em bom estado além de incorrer na possibilidade de
introdução de falhas no equipamento a ser mantido (WALTER; SALLES, 2006).
Para tanto o desenvolvimento de técnicas para diagnóstico de falhas, está na
necessidade de redução de custos atrelados à substituição desnecessária de
componentes, a necessidade de explorar ao máximo a vida útil dos equipamentos,
revelou na década de 90 a chamada “Manutenção Preditiva”, ou seja, quando
manutenções a serem realizadas provocando interdições eram empregadas em casos de
extrema necessidade, através de monitoramento de condição operacional que possibilita
antecipar as falhas (WALTER; SALLES, 2006).
Na Figura 11, expomos a evolução das técnicas em resposta à expectativa
com relação à manutenção industrial.
Figura 11 - Evolução das técnicas de manutenção industrial.

Fonte: Moubray (1997)

Destaca que no processo de manutenção de ativos industriais, além de analisar

as falhas que ocorrem e programar ações corretivas, também é
 3

necessário agir para evitar falhas previsíveis. Programas de monitoração e de

manutenção preditiva tratam desta parte da questão.

4.2 MANUTENÇÃO PREDITIVA

Já na manutenção preditiva esta consiste no planejamento antecipado. A

definição de manutenção preditiva passa pelos seguintes conceitos: Monitoração de
desempenho dos equipamentos este que consiste nas avaliações de desempenho
realizadas através de monitoração de pressões, vazões e temperatura do fluido de
processo em sistemas de bombeamento monitoração de rotação, corrente elétrica de
motores, vapor de turbinas, etc., sendo o mecanismo ideal a realização de coleta de
dados e a avaliação automaticamente, estabelecendo níveis de alarme para todas as
variáveis (NEPOMUCENO, 2013).
O próximo passo é o monitoramento de condição: neste momento visa a
subsidiar um programa de manutenção preditiva, levando-se em consideração as
condições do equipamento utilizando monitoramento de vibração, temperatura dos
mancais, temperatura e pressão do óleo, vazamentos de selo, ruídos, etc., sendo este
idealmente executado através de coleta e análise automática dos parâmetros
(NEPOMUCENO, 2013).
Segundo Shigley (2005) é possível utilizar das técnicas para verificar os defeitos
de trabalho sem ser necessário interromper o processo produtivo, através de
comunicado a equipe para se programar sobre a manutenção afim de alcançar os
benefícios sem gerar prejuízos, conforme listado:
1. Aumentar a segurança e da disponibilidade dos equipamentos, reduzindo
os riscos de acidentes e interrupções inesperadas da produção;
2. Evitando troca prematura de componentes novos;
3. Redução dos prazos e custos das intervenções, pelo
conhecimento antecipado dos defeitos a serem corrigidos.
4. Aumento da vida útil das máquinas e componentes, pela melhoria das
condições de instalação e operação.
Shigley (2005) a análise estatística dos dados coletados nos procedimentos da
manutenção preditiva, é possibilita ainda:
 3

a) Identificação de equipamentos com defeitos crônicos e apresentar a

metodologia para sua correção;
b) Avaliar a qualidade dos serviços de manutenção corretiva e propor
programas de treinamento e a adoção de novas tecnologias;
Quanto ao custo da manutenção preditiva dois aspectos que devem ser
considerados, expõem SKF (2000):
c) O acompanhamento é importante e nunca dispendioso, em alguns casos os
instrumentos de medição podem até emitir alarmes casos ocorra algum evento que
possa causar problemas na produção entre estes períodos.
d) Os equipamentos de monitoramento estão cada vez mais baratos pois abaixam
os preços em proporção com os preços dos componentes eletrônicos.
Portanto pode considerar que os objetivos da manutenção preditiva são voltados
para a redução de custos, progresso na qualidade do produto, o aumento da
produção e consequentemente da vida útil dos equipamentos, além de auxiliar na
sustentabilidade e preservação do meio ambiente e redução de acidentes do trabalho.

4.3 FALHA DE COMPONENTES MECÂNICOS

A falha de um componente mecânico não significa, necessariamente, o colapso

total do elemento estrutural. O estado de falha do equipamento é o instante a partir do
qual ele se torna incapaz de atender alguma ou várias de suas funções primárias ou
secundárias, segundo os padrões de desempenho que são aceitáveis pelo usuário
(MARTINS et al., 2016).
Assim sendo, um mancal de rolamento que ainda esteja realizando e cumprindo
a sua função primária pode ser considerado em estado de falha parcial quando estiver
excedendo algum limite ou comportamento preestabelecido, como temperatura, ruído,
vibração, deslocamento, integridade estrutural, dentre outros.
A função primária é definida como sendo a razão da existência daquele
componente, raramente mais de uma. No caso de mancais de rolamento, os mesmos
podem simplesmente suportar e transmitir cargas nas condições de
 3

processo desejadas pelo usuário. As funções secundárias deste mesmo rolamento serão
funções acessórias, algumas das quais podem ser definidas pelo próprio usuário
(JARDINE; LIN; BANJEVIC, 2005).
Segundo Martins et al., (2016) explicam que as funções secundárias não são
necessariamente menos importantes, como por exemplo, a manutenção dos padrões de
integridade ambiental, integridade estrutural e de segurança, condições de controle pelo
usuário, contenção ou conforto, aparência, economia, eficiência, dentre outras.
Estabelece-se como critério a classificação de falha o cumprimento satisfatório das
seguintes funções secundárias, Martins et al., (2016) apresenta:
 Integridade estrutural;
 Integridade dimensional;
 Segurança operacional do equipamento;
 Segurança de pessoas e do meio ambiente;
 Os aspectos perceptíveis da qualidade da operação do componente (Ruído, aquecimento
excessivo);
 Os valores de vibração obtidos por medição.

Portanto algumas destas funções são de interpretação subjetiva ou sujeitas ao

arbítrio dos usuários do equipamento, e assim tem de ser aceitas. Isso implica que o
estado incipiente de falha que se deseja perceber através da análise preditiva será aquele
no qual uma ação corretiva antecipada a falha seja possível, de modo a evitar o
descumprimento de qualquer função atribuída ao equipamento, primária ou secundária.
Assim, a Figura 12 apresenta o decréscimo da condição funcional em função do
tempo no qual o estado de falha se desenvolve, ressaltando que os períodos operacionais
isentos de falhas não estão representados.
 3

Figura 12 - Modelo de modos de deterioração e métodos de detecção.

Fonte: Vescovi (2000).

Assim, o conceito apresentado pressupõe que as falhas em questão se

desenvolvem gradativamente.
O método de monitoramento, seja ele a análise de vibração ou outro qualquer,
deverá ser aplicável neste mesmo intervalo de tempo, com a frequência necessária à
percepção da passagem do estado “saudável” para o estado “falha em progressão”
(JARDINE; LIN; BANJEVIC, 2005).
Todo o método do monitoramento tecnicamente viável tem de ser
suficientemente sensível, de modo a perceber as alterações de desempenho funcional
com antecedência superior aos sentidos humanos.

4.3.1 Manutenção de Equipamentos

De acordo com Randall (1987) e Menna (2007), o processo de manutenção

inclui todas as atividades técnicas e organizacionais que garantam que as máquinas e
equipamentos em geral operem dentro da confiabilidade esperada. A manutenção e
trabalhos de reparo que seguem determinadas diretivas básicas reduzem as chances de
falhas inesperadas e consequentes perda de produção, tempo e gastos desnecessários.
Em casos mais críticos, as falhas de um processo podem trazer prejuízos graves
e, até mesmo, colocar em risco vidas humanas.
 4

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Diante das pesquisas bibliográficas adquiridas no presente estudo, verifica – se

que é possível solucionar os problemas advindos do mau funcionamento dos mancais de
rolamento através de técnicas como os diferentes domínios utilizados para análise de
sinais, que são: de técnicas do domínio do tempo e técnicas do domínio da frequência.
Com relação às técnicas do domínio do tempo, observou-se que estas podem ser
utilizadas como indicadores da existência de defeito no mancal de rolamento, sendo
apropriadas para monitorar a evolução de defeitos até o ponto de falha do elemento
mecânico. A limitação destes parâmetros é a impossibilidade de caracterizar os tipos de
defeitos.
Outra importante observação, são as técnicas do domínio da frequência que
possibilitam caracterizar os padrões de defeito. Ainda, foi realizada uma abordagem
sobre as técnicas de manutenção e prevenção industrial (preventiva e preditiva),
explanando que as atividades de manutenção existem para assegurar que um
equipamento continue a desempenhar as funções para as quais foi projetado, sendo,
portanto, inevitável a degradação de seus componentes internos, proporcionada pelo
desgaste natural, o que compromete o desempenho esperado dos equipamentos.
Desta maneira, o presente trabalho de conclusão objetivou um estudo generalista
sobre os mancais, realizado através de revisão de literatura, utilizando-se de diferentes
plataformas de pesquisa (SIBI USP, Scielo, Lilac, Web of Knowledge, Science Direct,
dentre outras) onde, através da pesquisa por meio de vários artigos científicos se
demonstrou a importância e aplicabilidade deste componente no âmbito da Engenharia
Mecânica, conceitualizando seus diferentes tipos, sua aplicação e manutenção,
permitindo uma abordagem que leve a compreensão deste componente essencial para o
setor industrial.
 4

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