PROJECTO “PROMOÇÃO DO CARVÃO VEGETAL SUSTENTÁVEL

EM ANGOLA ATRAVÉS DE UMA ABORDAGEM DA CADEIA DE

VALOR”
ESTUDOS DA CADEIA DE VALOR DO CARVÃO VEGETAL E
OPORTUNIDADES PARA SUSTENTABILIDADE EM ANGOLA

COMPONENTE I – OPORTUNIDADES DE BRIQUETAGEM

ESTUDO DE LINHA DE BASE SOBRE AS OPORTUNIDADES DE

PRODUÇÃO, DEMANDA E MODELO DE PROMOÇÃO DE
BRIQUETES NO CORREDOR LUANDA – CUANZA SUL – HUAMBO
 PRODUTO 2
Subproduto 2.3

Este trabalho foi realizado por: Universidade de Córdoba (UCO) e a Faculdade de Agronomia
e Engenharia Florestal da Universidade José Eduardo dos Santos (FCA-UJES).

Coordenador: David Ariza Mateos (UCO)

Technical staff: Abílio Santos Malengue (UJES), Manuel Vicente Sangumbe (UJES), Guillermo
Palacios Rodriguez (UCO).

Huambo, Angola,

Junho 2019
ÍNDICE

1 INTRODUCÇÃO 1
1.1 Contexto 1
1.2 Produtos entregáveis 2
1.3 Produto 2. 2
2 SUBPRODUTO 2.3. ANÁLISE BENCHMARKING DE PROJECTOS IMPLEMENTADOS
SOBRE BRIQUETAGEM E OPORTUNIDADES DE BRIQUETAGEM EM ANGOLA COM
ENFOQUE NO CORREDOR LUANDA – CUANZA SUL – HUAMBO. 3
2.1 Marco teórico 3
2.2 Briquetes: conceitos teóricos, usos e vantagens 4
2.2.1 Conceito de Briquete 4
2.2.2 Porque é importante o uso de briquetes? 4
2.2.3 Tipos de briquetagem 5
2.2.4 Produção dos briquetes 5
2.2.5 Factores que afectam à produção de briquetes: 8
2.2.6 Comparação briquetes vs lenha 9
2.2.7 Vantagens e constrangimentos da produção de briquetes. 10
2.3 Revisão de experiências de introdução de briquetes 11
2.3.1 Breve resumo histórico da tecnologia dos briquetes e a sua avaliação. 11
2.3.2 Introdução da tecnologia de briquetes 12
2.4 Etapas de produção de briquetes a partir de resíduos de carvão vegetal 13
2.5 Principais ideias extraídas das e entrevistas realizadas. 13
2.5.1 Principais resultados das visitas aos mercados. 14
2.5.2 Principais resultados das visitas às empresas do setor da madeira. 15
2.5.3 Selecção de materiais. 16
2.6 Experiência comparativa de fabricação de briquetes a partir de distintos tipos de
resíduos. 17
2.6.1 Desenho experimental básico (geral) 17
2.6.2 Análise comparativa de distintos tipos de briquetes produzidos a partir de
resíduos. 20
2.6.3 Método de avaliação da eficiência dos produtos finais (briquetes). 21
3 RESULTADOS 22
3.1 Experiência comparativa de fabricação de briquetes a partir de distintos tipos de
resíduos 22
 3.1.1 Briquete tipo 1. 22
3.1.2 Briquete tipo 2. 25
3.1.3 Briquete tipo 3. 26
3.2 Resultados da comparativa de avaliação das três propostas de briquetagem 28
4 PROPOSTA DE PROJECTOS DE BRIQUETAGEM NO CORREDOR HUAMBO-CUANZA
SUL-LUANDA. 30
4.1 Áreas urbanas e periurbanas: 30
4.1.1 Mercados municipais 30
4.1.2 Indústrias madeireiras 32
4.2 Áreas rurais 33
5 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 33
6 ANEXOS 34
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Fluxo de trabalho numa análise benchmarking funcional. 3

Figura 2. Comparativa de algumas características de briquetes procedentes de distintas
matérias-primas. Extraído de Pessoa, 2012. 6
Figura 3. Esquema de uma prensa de pistão para fabricação de briquetes. 7
Figura 4. Esquema de uma prensa de roletes. 7
Figura 5. Prensa de parafuso para fabricação de briquetes. 8
Figura 6. Comparativa de algumas características de lenha e briquetes. Extraído de Liemi,
2016. 10
Figura 7. Briquetes produzidos a partir de resíduos (serradura) em Ganda. 16
Figura 8. Matéria orgânica para produção de briquetes 17
Figura 9. Resíduos de carvão vegetal 17
Figura 10. Massa adesiva com alto conteúdo em amido. 18
1
Figura11. Processo de peneiramento dos resíduos de carvão vegetal 18
Figura 12. Processo de trituração dos restos de carvão vegetal 18
Figura 13. Processo de carbonização dos restos de material orgânico. 19
Figura 14. Processo de produção do funge a partir de material com alto conteúdo em
amido. 19
Figura 15. Componentes para a produção do briquete 19
Figura 16. Processo de mistura de todos os componentes para produzir o briquete 20
Figura 17. Processo de compactação manual do briquete 20
Figura 18. Resultado final: briquetes secando ao sol. 20
Figura 19. Materiais empregados para produzir o briquete tipo 1: pó de carvão, folha de
repolho e funge de farrelo de mandioca. 22
Figura 20. Processo de carbonização das folhas de repolho. 23
Figura 21. Processo de peneiramento. 23
Figura 22. Funge produzido a partir de farelo de mandioca. 24
Figura 23. Processo de prensagem manual dos briquetes. 24
Figura 24. Briquetes secando-se durante uma semana. 24
Figura 25. Materiais empregados para produzir o briquete tipo 2: pó de carvão e funge de
farrelo de mandioca. 25
Figura 26. Mistura de material numa proporção 3:1 (75% pó de carvão vegetal + 25%
funge de farrelo de mandioca) 26
Figura 27. Briquetes secando-se durante uma semana. 26
Figura 28. Materiais empregados para produzir o briquete tipo 3: pó de carvão, serradura
de madeira de grevilha e funge de farrelo de mandioca. 27
Figura 29. Briquetes secando-se durante uma semana. 27
Figura 30. Briquetes tipo 1 (pó de carvão, restos de folhas de repolho e funge de farrelo
de mandioca). 28
Figura 31. Briquetes tipo 2 (pó de carvão, e funge de farrelo de mandioca) . 28
Figura 32. Briquetes tipo 3 (pó de carvão, serradura e funge de farrelo de mandioca). 29
Figura 33. Prensa manual para briquetes fabricada a partir de um tubo de PVC furado. 29

2
1 Introducção
1.1 Contexto

Angola conta com 53 milhoes de hectares de floresta (43% da sua superfície)

repartidas em formaçoes florestais nativas, reservas florestais (2.669.700 ha) e
plantaçoes florestais de especies exoticas (148.000 ha), com um valor comercial
estimado em 17.453.000 m3. Porem, diversos factores contribuem negativamente
no aproveitamento deste potencial, de modo que os recursos sao explorados de
forma desorganizada originando um processo de deflorestaçao que aumenta cada
ano.
Um dos principais problemas relacionados com a deflorestaçao e o uso de
biomassa como fonte de energia. Segundo o documento da “Política Nacional de
Florestas, Fauna Selvagem e Areas de Conservaçao” a lenha e o carvao representam
o 57% da energia consumida no País, constituindo por esse facto, a primeira fonte
de energia para fins domesticos. De facto, estima-se que Angola perde, em media, a
cada ano, cerca de 106.000 ha de florestas naturais e 370 ha de plantaçoes, a uma
taxa anual de 0,2% e 0,5 %, respectivamente. A demanda anual de carvao para o 1
abastecimento urbano esta estimada em 6 milhoes de m³/ano que corresponde, ao
preço do mercado, em aproximadamente 510 milhoes de dolares que nao sao
contabilizados no PIB.
Esta situaçao esta ligada, entre outras causas com as tecnologias de produção
energética e/ou transformação de biomassa, por tanto, o desenvolvimento dos
processos de transformação de biomassa, que ajudem a reduzir os problemas
relacionados com as prácticas para produção e consumo energético procedente da
biomassa, é de vital importância para melhorar a eficiência no uso dos recursos e
garantir a sustentabilidade das massas florestais naturais como o miombo. Neste
sentido, e muito importante difundir à população novas tecnologias mais eficientes
como os briquetes.
A introdução dos briquetes tem que ser realizada tendo em contado todos os elos
da cadeia de valor do carvão vegetal, desde a produção (carvoeiros) nas
comunidades rurais, o transporte e comercialização, e os resíduos que geram estas
atividades y que poderiam ser reutilizados e o consumo, com especial atenção nas
actividades de sensibilização no uso de combustíveis mais limpos e sustentáveis.
Neste sentido, volta a ter sentido o uso de briquetes, tecnologia que permite
reutilizar resíduos da produção, consumo e comercialização de carvão.
No contexto do projecto “Promoçao do carvao vegetal sustentavel em angola
atraves de uma abordagem da cadeia de valor” gerido pelo Ministerio de Ambiente
de Angola e o PNUD, surge a necessidade de elaborar uma serie de estudos de linha
de base para compreender, expandir e actualizar as informaçoes sobre o
funcionamento e o potencial desta cadeia. Nestes estudos serao analisadas
diferentes questoes que incluem desde a definiçao do conceito de sustentabilidade
na produçao do carvao vegetal, a recolha e processamento de dados, modelagem de
pilares para a construçao de modelos de negocios e avaliaçao de formas de
introduçao do carvao vegetal sustentavel em programas governamentais
existentes.
Em concreto, o projecto realizado pelo consorcio formado pela Universidade de
Cordoba (UCO), Espanha e a Faculdade de Ciencias Agrarias da Universidade Jose
Eduardo dos Santos (FCA-UJES) do Huambo, Angola, estava centrado em alcançar
um dos objetivos específicos dos TdR lançados no ambito do referido projecto:
Componente I – Oportunidades de briquetagem: realizar estudo de linha de
base sobre as oportunidades de produção, demanda e modelo de promoção
de briquetes no corredor Luanda – Cuanza Sul – Huambo.

1.2 Produtos entregáveis

Os produtos entregáveis segundo aparece nos TdR anexos no contrato assinado,

são os seguintes:
• Produto 1. Relatório de Apresentação do Plano de Trabalho. Já
entregado e aprovado o 3 de dezembro de 2018.
• Produto 2. Relatório de análise de benchmarking de projectos
implementados sobre briquetagem e oportunidades de briquetagem
em Angola com enfoque no corredor Luanda – Cuanza Sul – Huambo.
Este produto 2 é subdividido em 3 subprodutos, descritos a continuação: 2
o Subproduto 2.1. Produto 2 Preliminar.
o Subproduto 2.2. Apresentação PowerPoint do Produto 2 Preliminar.
o Subproduto 2.3. Relatório Final.

1.3 Produto 2.

O Produto 2 agora apresentado foi realizado de forma coordenada pela

Universidade de Cordoba (UCO) e a Faculdade de Ciencias Agrarias da
Universidade Jose Eduardo dos Santos (FCA-UJES). Este documento, segundo as
necessidades que apareciam nos TdR publicados, pretende alcançar o objetivo
específico de “realizar um estudo de linha de base sobre as oportunidades de
produção, demanda e modelo de promoção de briquetes no corredor Luanda
– Cuanza Sul – Huambo”.
Este produto 2 é subdividido em 3 subprodutos, descritos a continuação:
• Subproduto 2.1. Produto 2 Preliminar. Relatório que inclui o trabalho de
análise benchmarking.
• Subproduto 2.2. Apresentação PowerPoint do Produto 2 Preliminar.
Apresentação em powerpoint com os resultados do produto 2. Este
subproduto será apresentado no workshop organizado no âmbito do
projecto no Huambo no mês de junho.
• Subproduto 2.3. Relatório Final. Este relatório inclui o produto 2 preliminar
(2.1) mais o resultado das provas realizadas para definir um projecto de
introdução de briquetes no âmbito do projecto “Promoção do carvão
vegetal sustentável em Angola através de uma abordagem da cadeia de
valor”.
2 Subproduto 2.3. Análise benchmarking de projectos
implementados sobre briquetagem e oportunidades de
briquetagem em Angola com enfoque no corredor Luanda –
Cuanza Sul – Huambo.

2.1 Marco teórico

Neste trabalho foi realizada uma analise benchmarking funcional, simples, baseada
na literatura, para avaliar que experiencias de sucesso na produçao de briquetes
existem a nível internacional para avaliar distintas opçoes para introduzir
projectos concretos de briquetagem no corredor Huambo-Kwanza Sul-Luanda.
Para que uma analise de benchmarking funcional (e em geral de qualquer tipo)
tenha sucesso, o processo que deve ser seguido consta de varias etapas que ficam
resumidas na seguinte figura:

3
Figura 1. Fluxo de trabalho numa análise benchmarking funcional.
A fase de planificação, embora que seja de curta duraçao, e fundamental porque o
sucesso da analise depende dela. A equipa de trabalho realizou uma planificaçao
com as fontes de informaçao consultadas e as principais variaveis avaliadas (alem
de um pequeno cronograma com as visitas e entrevistas que iam ser realizadas.
A equipa de trabalho realizou uma pesquisa previa para acertar de forma conjunta
uma planificaçao tendo em conta todos os factores de sucesso:
• Fontes de informaçao que iam ser utilizadas.
• Variaveis a ter em conta:
o Economicos
o Ambientais
o Sociais
o Genero
o Acesso aos mercados.
• Organizaçao das visitas e entrevistas que iam ser realizadas durante a
seguinte fase.
Nesta fase foi realizado tambem o desenho da experiencia comparativa de
fabricaçao de briquetes a partir de distintos tipos de resíduos. Com base na
bibliografia consultada, os materiais disponíveis nos mercados principais de
Huambo e Luanda e o interesse dos financiadores do projecto (area geografica e
grupo alvo para introduzir numa primeira fase os briquetes), foram selecionados
os materiais a partir dos quais iam ser testados tres tipos de briquetes.
Na fase de colecta de dados foram realizadas tres actividades principais:
 • Analise de fontes bibliograficas, onde a equipa da UCO e da FCA-UJES
avaliaram projectos de introduçao de briquetes a nível internacional, com
especial destaque em aqueles realizados em Africa.
• Visitas e entrevistas. Numa primeira fase foram realizadas visitas aos
mercados de Luanda e Huambo, para identificar os principais resíduos
produzidos, os sistemas de reaproveitamento dos mesmos e identificar
alguns prestadores de serviços nacionais produtores de briquetes a partir
de resíduos.
• Experiencia comparativa de fabricaçao de briquetes a partir de distintos
tipos de resíduos. Com base na bibliografia e os materiais disponíveis foram
provadas distintas misturas em distintas percentagens de mistura para
produzir briquetes a partir de resíduos.
Na fase de análise de dados foi analisada toda a informaçao colectada nas
actividades da fase anterior.
A fase de acção (elaboraçao de produtos) consiste na elaboraçao deste produto 2
(subprodutos 1, 2 e 3).
A ultima das fases de uma analise benchmarking funcional consiste numa 4
proposta de sistema de monitoramento. Neste relatorio final e incluído um
apartado de recomendaçoes para o monitoramento da introduçao da tecnologia de
briquetagem e para a replicabilidade em outras areas.

2.2 Briquetes: conceitos teóricos, usos e vantagens

2.2.1 Conceito de Briquete

Os briquetes são materiais compactados combustíveis produzidos a partir de resíduos de

biomassa de origem vegetal (resíduos agrícolas) ou animal (fezes), pó de carvão vegetal,
ou pó de carvão mineral e um aglutinante, que serve para juntar todos os elementos num
único composto.
Os briquetes são compostos com um poder calorifico elevado (de forma geral, similar ao
carvão vegetal), por tanto, são produtos que podem ser usados com os mesmos objectivos
com os que são usados a lenha e o carvão, mas de uma forma mais eficiente desde o ponto
de vista energético (e ambiental, porque é produzido a partir de resíduos, por tanto,
favorecem a reciclagem).
As principais características dos briquetes são:
• Poder Calorífico Superior de 4000 a 4800 kcal/kg
• Densidade Aparente de 1,0 a 1,5t/m³
• Materiais Voláteis 81%
• Cinzas 1,2%
• Carbono fixo 18,8%.

2.2.2 Porque é importante o uso de briquetes?

A cadeia de valor do carvão vegetal produz uma grande quantidade de desperdício na

actual cadeia devido a práticas de embalagem e transporte ineficientes.
De forma geral se estima que o transporte e manuseio do carvão vegetal ao longo da
cadeia de valor do carvão vegetal produz aproximadamente um 10-20% de resíduos de
carvão vegetal em forma de pó, que poderia ser usado se existir uma tecnologia
apropriada, de fácil acesso e baixo custo.
Quantas mais etapas de transporte na cadeia do carvão existem, maior é a quantidade do
pó (resíduos) de carvão criado, e por tanto, maior é a quantidade de resíduos que
poderiam ser utilizados (reciclados) para seu uso.
Os briquetes são amplamente considerados como substitutos ou complementos à
biomassa tradicional para cozinhar e aquecimento em toda África.
Angola possui um enorme potencial para transformar a cadeia de valor do carvão vegetal
num modelo mais sustentável, e estimular o emprego local através de introdução de
tecnologias de briquetagem para a aglomeração de resíduos de biomassa. Isto poderia
aplicar-se ao pó de carvão, bem como resíduos de bagaço, que é facilmente disponível nas
zonas ocidentais de cultivos de cana de açúcar em Angola, serradura, nas áreas onde existe
indústria da madeira ou restos de colectas agrícolas.

2.2.3 Tipos de briquetagem

Existem dois tipos principais de briquetes:

5
• Briquetes carbonizados
o Os briquetes carbonizados são produzidos a partir de biomassa processada
através de carbonização parcial, da mesma forma que o carvão.
• Briquetes não carbonizados
o Os briquetes não carbonizados são realizados a partir de resíduos
agrícolas,
Ambos os tipos de resíduos são misturados com um aglutinante (geralmente algum
produto com características colantes como amido), prensados até receberem as formas
adequadas, e secados.

2.2.4 Produção dos briquetes

Material:
Desde um ponto de vista técnico, os briquetes são formados através de um processo de
compactação ou densificação para incrementar a baixa densidade aparente da biomassa e
passar a uma densidade maior (de 150-200 kg/m3 até 900 - 1300 kg/m3).
Os resíduos de carvão têm uma pureza inferior em relação com o carvão vegetal.
• Estes resíduos têm, para além de carvão vegetal, areia mineral e argila do solo, e da
superfície da madeira e cortiça.
• O conteúdo em cinzas também é maior que do carvão vegetal (vamos lembrarmos
do primeiro módulo, que um carvão ou madeira com maior conteúdo em cinzas era
pior que quando esse conteúdo era menor).
• A maior parte desse material não desejado, com alto conteúdo em cinzas, pode ser
separado quando peneiramos (tamisamos).
• Por tanto, a parte que passa através do tamis, deveria ser descartada e ficar com o
material que é retido no tamis, que é carvão vegetal, que uma vez convertido em
pó, poderá ser utilizado para a produção de briquetes.
Existem distintos tipos de briquetes em função da matéria orgânica utilizada. A
continuação é apresentada uma comparativa em função deste componente:

Figura 2. Comparativa de algumas características de briquetes procedentes de distintas

matérias-primas. Extraído de Pessoa, 2012.
Adesivo:
Para aglomerar os briquetes é preciso adicionar algum tipo de adesivo, que, misturado
com o carvão e com os resíduos de matéria orgânica formarão uma estrutura sólida.
Uma vez misturado, esta estrutura devera ser secada, evaporando a água.
O material adesivo tem que ser combustível, por exemplo:
• Algum produto que contenha amido, como farinha de mandioca (muito
utilizado), usando entre um 4-8% do total da mistura.
• Alcatrão, mas é um bocado caro.
• O licor preto resultante da condensação dos resíduos dos fornos tipo Cassamance.
Neste caso, antes do uso das briquetas tem que ser que carbonizado antes do seu
uso, para que a aglomeração seja boa.
• Argilas, muito plásticas, desde que não seja adicionado mais do 15% do total da
mistura.
Compactação:
O processo de compactação geralmente é realizado com máquinas, e isto pode acrescentar
os custos de produção.
O carvão vegetal (resíduos) usado para o fabrico dos briquetes é muito abrasivo. Por este
motivo, as máquinas usadas têm que ser muito resistentes.
Os quatro principais tipos de máquinas de briquetagem no mercado internacional são:
 • Prensas de baixa pressão, também chamadas prensas manuais
• Prensas de pistão

Figura 3. Esquema de uma prensa de pistão para fabricação de briquetes.

• Prensas de roletes

Figura 4. Esquema de uma prensa de roletes.

• Prensas de parafuso.
 Figura 5. Prensa de parafuso para fabricação de briquetes.
Destes quatro tipos de prensas destacamos a prensa de parafuso porque no PRODOC do
projecto “Promoção do carvão vegetal sustentável em Angola através de uma abordagem
da cadeia de valor” foi proposta como modelo para implementar em Angola. Estas são
prensas que usam um dispositivo de parafusos que forçam os briquetes processados para
fora da máquina através de uma matriz, resultando em um briquete contínuo e geralmente
cilíndrico. Esta prensa tem capacidade de produzir 150 kg de briquetes por hora, e custa
entre 1.000 e 2.000 dólares.
Para aumentar a qualidade dos briquetes podem ser adicionadas substâncias que ajudem 8
na combustão (ceras, nitrato de sódio).
Para diminuir o preço de produção, o adesivo pode ser sílice ou argila, mas a qualidade é
menor porque diminui a combustão.

2.2.5 Factores que afectam à produção de briquetes:

Os principais factores que afectam na fase de compactação e por tanto de briquetagem

são:
• Massa específica. A densidade é a quantidade de massa contida na unidade de
volume. Neste sentido, a briquetagem reduz o volume de matéria-prima, que é uma
característica muito importante nas matérias-primas que apresentam baixa
densidade. Em modelos de briquetes típicos, a densidade dos briquetes é de 1,10
ton/m³. A densificação que é realizada durante a produção dos briquetes produz
um combustível com maior concentração energética por unidade de volume, que,
aliado à resistência do material, torna a técnica economicamente viável e
possibilita o transporte a distâncias maiores.
• Tamanho das Partículas. Os resíduos com dimensões muito pequenas podem ser
aplicados diretamente no processo de briquetagem, porém os que apresentam
dimensões maiores precisam de um processo de redução do seu tamanho de
modo a facilitar a compactação. De facto, alguns trabalhos afirmam que o
tamanho das partículas influencia na durabilidade e resistência dos briquetes: as
partículas menores facilitam a união das mesmas, diminuído os espaços vazios
entre as partículas. Os diâmetros que aparecem nestes trabalhos estão entre os 5-
10 mm.
• Teor de Umidade. O teor de humidade é definido como a massa de água contida na
biomassa e pode ser avaliada pela diferença entre os pesos de uma amostra, antes
e depois de ser submetida à secagem. É muito importante que o teor de umidade
da madeira usada como combustível seja reduzido, diminuindo assim o maneio e o
custo de transporte, agregando valor ao combustível. Para que os briquetes não
apresentem fraturas pela expansão dos gases é necessário que a matéria-prima
 seja muito seca; de facto, para que exista uma aglomeração das partículas é
imprescindível que a humidade seja aproximadamente do 10-15%. De facto, os
briquetes que apresentam um teor de humidade acima do 15% podem não ter
muita eficiência.
• Teor de Cinzas. O teor de cinzas é a fração que permanece como resíduo após a
combustão. O teor de cinzas é a quantidade de resíduo inorgânico que permanece
após a queima da matéria orgânica, que é transformada em energia, gás carbônico
e água. O teor de cinzas varia entre 0,5% e 5%, dependendo da espécie do
combustível e da quantidade de materiais inorgânicos da amostra. Esta variável é
muito importante já que as cinzas da biomassa em alta concentração podem
diminuir o poder calorífico, e também causar perda de energia já que a presença de
resíduos prejudica a transferência de calor.
• Teor de Voláteis. O teor de voláteis é a parte da biomassa que evapora por
aquecimento, incluindo a humidade. É por tanto uma variável que determina a
facilidade de que um material seja queimado (capacidade de combustão). O
conteúdo de voláteis é uma medida da reactividade do combustível de forma que
quanto maior o teor de voláteis, maior a reactividade e mais rápida é a ignição.
• Carbono Fixo. O teor de carbono fixo é a massa restante após a libertação de
compostos voláteis, excluindo as cinzas e a humidade. O poder calorífico dos 9
briquetes pode ser determinado a partir do teor de voláteis (visto anteriormente)
e o carbono fixo segundo uma relação TV/CF, por tanto quanto menor é a
quantidade de carbono fixo maior será a reactividade (capacidade de combustão)
do briquete.

2.2.6 Comparação briquetes vs lenha

Quando o uso dos briquetes é comparado com a lenha, as vantagens são muito
significativas:
• Os briquetes têm um volume menor do que os resíduos originais
• É reciclável
• Tem o mesmo poder calorífico
• A sua durabilidade é três vezes superior à da lenha
• Têm um formato homogêneo facilitando o transporte e manuseio.
Figura 6. Comparativa de algumas características de lenha e briquetes. Extraído de Liemi,
2016.

2.2.7 Vantagens e constrangimentos da produção de briquetes. 10

De forma resumida as principais vantagens são:
• É um material altamente combustível, com um poder calorífico similar ao carvão e
2.5 vezes maior do que da lenha, apresentando regularidade térmica e maior
temperatura da chama (uma tonelada de briquete substitui até 7 m³ de lenha).
• É produzido a partir de resíduos, por tanto, estamos a usar material que não seria
usado e seria deitado.
• Melhor aparência, maior higiene, ótimo para uso em indústrias alimentícias e
estabelecimentos de alimentação.
• São produzidos em tamanhos padrões e formato geométrico, por tanto facilita o
transporte, a manipulação e armazenamento.
• Pode-se manter uma produção continua durante todo o ano, e por tanto, os preços
e a disponibilidade não estariam submetidos à modificação de preços nem a falta
de disponibilidade por causas climatológicas (época de chuva).
• O briquete é vendido por peso certo e com humidade controlada, o que facilita a
fiscalização daquilo que se está a comprar: vantagens para o consumidor.
• Alta temperatura da chama, pelo que facilita seu uso em todo o tipo de fogareiros
tradicionais.
• Não são usados produtos químicos na sua fabricação, pelo qual, podemos falar de
um produto natural e não-tóxico. De facto, em alguns países como Moçambique é
chamado de “fogão amigo do ambiente”
• Na queima, deixa poucos resíduos, não exala cheiro e há pouca fumaça. Isto é muito
bom para cozinhar dentro das casas, e tem muitas vantagens desde o ponto de
vista da saúde para as senhoras, que são as principais usuárias e para crianças que
estão sempre na casa ou nas costas das suas mães.
• Menor índice de poluição já que é um combustível renovável.
Porém, o principal constrangimento é a falta de produção local de briquetes de carvão
obtidos a partir da carbonização e aglomeração dos resíduos de biomassa.
Este constrangimento vem sobretudo pela falta de maquinaria para produção de
briquetes, e por uma falta de acesso ao mercado e por uma falta de demanda, associada à
falta de conhecimento sobre o produto e barreiras ligadas à tradição e costume dos/as
usuários/as.

2.3 Revisão de experiências de introdução de briquetes

2.3.1 Breve resumo histórico da tecnologia dos briquetes e a sua avaliação.

O surgimento de briquetes de carvão vegetal começou com o desenvolvimento do sector

industrial em certos países como o Brasil e com a expansão da siderurgia a carvão vegetal.
Com a prática da seleção da granulometria do carvão vegetal, antes da utilização nos
fornos de redução siderúrgica, um volume considerável de finos é acumulado. Além da
baixa granulometria, esses finos possuem restrições qualitativas pelas impurezas contidas
e pela própria natureza do material de origem, carvões frágeis e de cascas, que, no entanto,
não inviabilizam sua utilização na briquetagem, porém constituem mais uma fonte de
variação na qualidade do briquete produzido (Brito, 2007).
11
Um dos estudos mais antigos da briquetagem é reportado por Oliveira y citado por Quirino
(1991), onde obtiveram interessantes resultados utilizando como adesivo alcatrão vegetal
natural e destilado. Observaram a necessidade de adequar a distribuição granulométrica
da moinha ou pó de carvão vegetal e a importância do tratamento térmico durante e após
prensagem, o qual influência a qualidade do briquete.
Brosch e Furuno (1968) testaram a briquetagem de finos de carvão vegetal utilizando o
melaço como aglomerante. Concluíram que a proporção de 40% de melaço para 60% de
carvão mineral era satisfatória e que a separação hidrogravimétrica permite apreciável
enriquecimento da “moinha” em carbono, reduzindo a percentagem de cinzas.
Silveira e Campos (1977) mostraram sua preocupação na utilização dos finos. Esses
pesquisadores discutiram uma série de alternativas, das quais a única que vinha sendo
aplicada na época era a sintetização de minério de ferro. Uma das opções mencionadas
seria a de compactação usando o briquete como redutor. Ressaltaram que a uniformidade
granulométrica do briquete permitiria uma distribuição do fluxo gasoso mais uniforme na
carga e que a maior densidade do briquete conduziria a um menor consumo específico de
carbono. O briquete deveria ter, entretanto, resistência quando aquecido e sobrepressão,
equivalente às condições de reação de processo no alto-forno.
Motter e colaboradores (1979), em seus trabalhos de briquetagem de finos de carvão
vegetal, chegou às seguintes conclusões: O melaço torna o briquete muito higroscópico,
causando problemas na estucagem e necessitando de tratamento térmico; A
desvolatilização da moinha antes da briquetagem diminui o consumo de aglutinante na
produção de briquetes; O briquete de maior resistência à compressão, maior teor de
carbono fixo e menos higroscópico foi conseguido com melaço em pó, no entanto,
apresentou menor reatividade. Nestes trabalhos foram testados, em diferentes fornos de
redução, 340 toneladas de briquetes, conseguindo-se, segundo o mesmo autor, a
substituição de até 20% de carbono fixo da carga do forno elétrico de redução sem alterar
a marcha do mesmo. Essa percentagem de substituição é interessante, considerando-se
que a geração de finos está próxima dessa proporção em relação ao carvão vegetal. Este
mesmo autor estabeleceu que o briquete siderúrgico deveria satisfazer aos seguintes
requisitos: teor de cinzas abaixo de 12%; teor de matérias voláteis abaixo de 15%; teor de
carbono fixo acima de 73%; teor de enxofre abaixo de 0,5%; e resistência mecânica à
compressão superior a 70 kg/cm2.
Em relação às metodologias de avaliação da qualidade dos briquetes, segundo De Melo
(2000) a qualidade pode ser avaliada por algumas propriedades peculiares dos briquetes
ou com base em algumas de suas características de comportamento durante o uso, como
por exemplo a capacidade de ignição dos briquetes, que é avaliada segundo a norma
ASTM-D 2677. Esta norma que avalia fundamentalmente a capacidade de ignição,
restringe-se a briquetes em forma de almofada.
Porém, Quirino & Brito (1991) ressaltam que os briquetes podem ser avaliados quanto a
sua resistência à absorção de humidade e soluções salinas, podendo também ser
quantificada a reactividade dos mesmos. Entretanto, testes que avaliam as propriedades
mecânicas são usualmente os mais empregados.
A resistência à compressão determina a capacidade de empilhamento na estocagem. O
teste de tamboramento ou índice de quebra e abrasão determina a resistência à abrasão
provocada durante o transporte e o manuseio natural dos briquetes. Todos estes testes
medem certos aspectos de qualidade dos briquetes, porém devem ser interpretados com
cuidado, pois são influenciados pelo tamanho e pela forma dos briquetes, bem como pelas
propriedades dos materiais a partir dos quais são produzidos. Para muitos propósitos, a
densidade é o parâmetro de qualidade mais importante. 12
Existem outros protocolos para avaliar a eficiência como o teste Water Boiling Point
(WPT), a Prova de cocção controlada (Controlled Cooking Test (CCT)), ou a prova de
rendimento de cozinha (Kitchen Performance Test. (KPT) (Bailis et al., 2007).

2.3.2 Introdução da tecnologia de briquetes

A pesar da potencialidade do uso de briquetes como combustível bem a nível doméstico

bem a nível semi-industrial (ou até industrial) em países em vias de desenvolvimento, esta
tecnologia não tem ainda muito sucesso por causa de limitações técnicas vinculadas à falta
de conhecimento para adaptar a tecnologia às condições locais dos países e as áreas onde
vai ser introduzido (Gamarra, 2010).
Em África subsaariana, onde centramos a pesquisa, existe outro problema, que é conhecer
o volume de produção de briquetes já que a maioria das iniciativas de introdução de
briquetes são isoladas e não sincronizadas com outras da região (Mwampamba et al.,
2013).
Nos últimos anos, diversos trabalhos de avaliação da tecnologia de briquetes e das
potencialidades da sua introdução em África Subsaariana têm sido realizados por diversos
autores para centralizar toda a informação disponível em documentos únicos. Trata-se de
revisões bibliográficas de grande interesse, produzidos por atores como o Banco Mundial,
FAO, GIZ, etc.).
Durante a fase inicial deste trabalho foi realizada uma revisão destes trabalhos. O
objectivo era criar um mapa conceptual de experiências a nível internacional de projectos
de briquetagem para ter uma ideia das variáveis que tem que ser incorporadas num
projecto de introdução de briquetagem. O resultado foi uma revisão, com especial
destaque naqueles realizados nos últimos anos, com trabalhos que tinham em conta
distintas questões como questões técnicas da produção de briquetagem o enfoque
comercial (para o desenvolvimento e criação de empresas para o desenvolvimento a
grande escala), a componente de reciclagem de resíduos orgânicos ou de madeira, a
componente social e de criação de oportunidades de desenvolvimento laboral das
comunidades rurais (microempresas, associações e cooperativas produtoras de
briquetes), ou a fabricação e comercialização dos briquetes como elemento para reduzir as
desigualdades de gênero (Gamarra, 2010; Tumuluru et al., 2010; Cuenca, 2011;
Osarenmwinda e Ihenyen, 2012; Ferguson et al., 2012; Pessoa, 2012; Mwampamba et al.,
2013; Amorim, 2013; Akintunde e Seriki, 2013; FAO, 2014; Ngusale et al., 2014; Njenga,
2014; Gbabo et al., 2015; Jitabut, 2015; Neuberger, 2015; Asamoah et al., 2016; Rieni,
2016; Banco Mundial, 2017; Marsa e Wang, 2018; Njenga et al., 2019; Temmerman, 2019).

2.4 Etapas de produção de briquetes a partir de resíduos de

carvão vegetal

Para uma adequada produção de briquetes é fundamental uma serie de etapas para
garantir a compactação dos materiais. Este processo depende do tipo de material. No caso
dos materiais identificados para a produção em Angola no âmbito do projecto (resíduos
orgânicos, serralhem, resíduos de carvão vegetal e algum material adesivo), alguns autores
(Ginâni, 2013) afirmam que é preciso que é imprescindível que a matéria-prima passe
pelas seguintes etapas:
1. Escolha do material: esta etapa refere-se ao tipo de matéria-prima que se deseja
utilizar, do tipo de briquete que se pretende produzir e das características do
material a ser utilizado (tamanho de partículas, densidade e umidade)
2. Secagem: tem por finalidade retirar a umidade dos resíduos, a fim de deixar o
13
material com a umidade necessária para a realização do processo.
3. Moagem dos resíduos: tem por objetivo triturar os resíduos, formando partículas
menores para facilitar o processo e a ação de aglutinantes. Além disso elimina os
compostos voláteis e a humidade, deixando um combustível com maior proporção
de carbono.
4. Peneiramento: promove a separação das partículas geradas na moagem em
granulometrias diferentes, tendo por finalidade uma seleção das partículas a
serem utilizadas, e eliminação das indesejadas no processo.
5. Mistura com aglutinante. O aglutinante é responsável pela aderência dos resíduos.
Durante esta etapa deve-se levar em consideração a escolha do tipo e da qualidade
do aglutinante, pois estas estão diretamente relacionadas ao custo do processo e
com o produto final.
6. Prensagem. A prensagem proporciona resistência aos briquetes. É realizada por
meio da ação de prensas que aplicam altas pressões e temperaturas a massa de
resíduos e ao ligante. Esta etapa define a forma final do briquete, de acordo com a
presa utilizada.
7. Embalagem: os briquetes devem ser armazenados para manter um estoque
intermedio entre a produção e a distribuição. Posteriormente são embalados para
o consumo.

2.5 Principais ideias extraídas das e entrevistas realizadas.

Previamente às visitas realizadas, a equipa encarregada de elaborar este produto teve

encontros com o PNUD para avaliar as possibilidades do projecto de incentivar ações para
garantir a introdução da tecnologia de briquetagem (impacto) e a sustentabilidade destas
actividades. A principal ideia destas reuniões foi que o projecto ia incentivar numa
primeira fase a produção de briquetes a nível local e practicamente artesanal, alias, a
partir de materiais sem nenhum valor agregado na actualidade (resíduos), de fácil acesso
para os/as intervenientes da cadeia de valor, e sem investimentos nem próprios do
projecto nem das pessoas em maquinaria. Por outra parte, numa fase posterior, poderia
ser incentivada a produção de briquetes de uma forma mais comercial, a partir de
resíduos da indústria madeireira (serradura) e com algum tipo de investimento para
maquinaria de produção de briquetes: prensas.
Por tanto, e para dar resposta à inquietação dos coordenadores do projecto, durante a fase
de colecta de dados deste trabalho a pesquisa ficou centrada em visitas aos mercados de
Luanda e Huambo e algumas indústrias madeireiras. O objectivo destas visitas foram:
Identificar os principais resíduos produzidos
• A existência ou não de um sistema de reaproveitamento (reciclagem) dos resíduos
produzido, e seu possível uso na fabricação de briquetes.
• Identificar prestadores de serviços nacionais produtores de briquetes a partir de
resíduos (principalmente serradura)
• Identificar empresas ou colectivos não produtores de briquetes, mas com interesse
em reutilizar seus resíduos para este efeito.

2.5.1 Principais resultados das visitas aos mercados.

Durante as visitas realizadas no mês de fevereiro nos mercados de Luanda e Huambo os

principais resultados foram: 14
Mercados de Luanda.
Este mercado produz uma quantidade muito elevada de resíduos orgânicos. Destes, pelas
características próprias do produto (fundamentalmente textura e humidade) e facilidade
de acesso ao próprio produto, os principais produtos identificados são aqueles tipo folha,
como as folhas de repolho ou couve. Existe um serviço de recolhida de resíduos do próprio
mercado que faz seu trabalho durante o período da tarde (a partir das 17-18 horas).
Segundo a maioria das pessoas entrevistadas o próprio mercado (serviços municipais)
paga a recolhida de resíduos, mas outras pessoas afirmavam que são as próprias
comerciantes quem pagam este serviço. Em qualquer caso, parece claro que não existe um
serviço de reutilização (reciclagem) destes resíduos e que são deitados ou queimados.
De outro lado, existe uma grande quantidade de resíduos de carvão vegetal (de distintos
tamanhos), que não são reutilizados. Algumas pessoas entrevistadas afirmavam que estes
resíduos, quando tem um tamanho significativa, embora que não possa ser vendido
porque não alcança os “critérios mínimos de qualidade” que o consumidor exige, são
utilizados pelas próprias comerciantes de carvão para cozinhar.
Por último, um dos elementos mais importantes na fabricação de briquetes é o material
adesivo empregado. A ideia era identificar algum tipo de resíduo produzido no mercado
sem nenhum valor na actualidade. A Universidade de Córdoba em alguns trabalhos
similares no âmbito de outros projectos em contextos parecidos (comunidades rurais de
Moçambique) tinha utilizado funge de bombó (mandioca). Como já foi referido
anteriormente, o adesivo pode ser algum produto que contenha uma elevada concentração
de amido. O problema é que a farinha de mandioca é um produto consumido por grande
parte da população, pelo qual, havia que encontrar algum subproduto desta farinha, com
amido, que não fosse usado. Na visita foi identificado o farrelo, um subproduto (resíduo)
derivado da produção de mandioca, que não é usado atualmente e que pode ser fornecido
pelos produtores de farinha que estão ao redor dos mercados.
Mercado do Huambo.
De forma análoga aos mercados de Luanda, foram visitados os principais mercados do
Huambo: mercado municipal, mercado de Santo António, mercado da Baixa, mercado de
Viana e mercado de Alemanha.
Na maioria destes mercados os resultados foram os mesmos, a nível de resíduos existe um
serviço de recolhida informal de resíduos vegetais, mas de forma geral as quantidades não
são muito elevadas e algumas pessoas utilizam estes resíduos para alimentar galinhas ou
outro gado de pequeno tamanho. Em relação com os resíduos de carvão vegetal, existe
poeira dispersa dos sacos de carvão acumulados que poderiam ser usados, apesar de que
as quantidades não são tão elevadas como nos mercados de Luanda.
Porém, destacamos o mercado de Alemanha por ser o maior mercado do município sede
e por ter todos os produtos, subprodutos e resíduos precisos segundo as necessidades
previas identificadas para a produção de briquetes. Neste mercado, existe um problema
importante com a reciclagem de resíduos vegetais (folhas de repolho ou couve). De facto,
na época de chuva, onde foi realizada a visita, estas folhas não são recolhidas de forma
oficial por ninguém, depende da vontade dos/as comerciantes e muitas vezes fica à
intempérie, com o risco de podridão e posterior desenvolvimento de larvas transmissoras
de doenças. Por tanto, a reciclagem destes resíduos poderia supor uma solução para este
problema. Em relação com o pó de carvão, fora do mercado, mas ligado com ele e muito
perto, existem vários armazéns de carvão vegetal onde existe grande quantidade de
resíduos acumulados em forma de pó que podem ser reutilizados. Por último, em relação
com o elemento adesivo temos que referir que no Huambo, não se produz farinha de
bombó de forma habitual nos mercados, e por tanto, também não existe disponibilidade de
farrelo de bombó. Porém, no mercado de Alemanha existe produção de farinha de milho 15
que origina farrelo de milho como resíduo. Contudo, este farrelo é utilizado para alimentar
o gado e galinhas e não está disponível de forma livre como no caso de Luanda. Por tanto,
este é um factor limitante para a fabricação de briquetes a partir de resíduos nos
mercados locais e deveriam ser procuradas alternativas.

2.5.2 Principais resultados das visitas às empresas do setor da madeira.

Durante as visitas para avaliar a factibilidade de realizar briquetes a partir de resíduos das
madeiras (serradura) os principais resultados são:
Visita à empresa pública angolana Estrela da Floresta
A Estrela da Floresta e uma empresa criada no ano 2015 no âmbito do Fundo Soberano de
Angola, relacionada com a gestão de recursos florestais. Esta empresa trabalha de forma
coordenada com o Instituto de Desenvolvimento Florestal (IDF) de Angola e têm
desenvolvido colaborações com a FCA-UJES, além de contratar aos licenciados em
Engenharia Florestal desta instituição para suas actividades. Actualmente, é a empresa
que têm todas as concessões dos polígonos florestais de espécies exóticas, que gere e
mantem, através da venda da madeira em pé para empresas florestais privadas. É,
portanto, um ator fundamental na cadeia de valor da madeira já que fica encarregada de
assegurar a limpeza da madeira residual das áreas de exploração dos polígonos florestais e
por tanto de gerir os resíduos madeireiros nas concessões. Além disso, mantem contacto
com as empresas madeireiras do país. A Estrela da Floresta está actualmente a
desenvolver concessões no Alto Catumbela, Ganda, Cuima e Sanguengue com o objectivo
de desenvolver plantações florestais e de reabilitar as antigas plantações na região. Esta
empresa acompanhou na visita a Alto Catumbela, onde está prevista a reabilitação da
fábrica nacional de celulose e a uma fábrica chinesa (Nivasamba) do município de Ganda
onde são fabricados briquetes a partir de resíduos de madeira.
Visita a Alto Catumbela e fabrica de produção de briquetes.
Durante esta visita verificamos que existe uma empresa (Nivasamba) de capital chinês que
está a produzir briquetes a partir de resíduos (serradura) da transformação de madeira
em tabuas e outros produtos. Esta empresa realiza a sua actividade com objetivo de
exportação e não produz briquetes para o mercado local.

Figura 7. Briquetes produzidos a partir de resíduos (serradura) em Ganda.

Vários problemas foram identificados nesta visita que dificultam a associação com o
projecto, o PNUD e o Ministério do Ambiente de Angola. De uma parte, a própria natureza
da empresa, de gestão chinesa. De outra parte, a falta de prevenção de riscos ambientais
detectada pela equipa de consultores, já que não realizam nenhum tipo de controlo dos
subprodutos (licor preto) derivado da fabricação de briquetes, nem de prevenção de 16
riscos laborais do pessoal local que trabalha na fábrica.
Durante a visita também visitamos uma empresa portuguesa de capital privado (V.A.) que
produz carvão vegetal com uma “metodologia inovadora” e quase a nível industrial a
partir de madeira de espécies exóticas das concessões da estrela da floresta.
Visita com o IDF da cidade de Gabela (município de Sumbe, província de Cuanza Sul)
a distintas empresas madeireiras.
Acompanhados do pessoal do IDF a equipa do consorcio UCO-FCA_UJES visitou duas
empresas madeireiras no município de Sumbe. A primeira delas, de capital angolano, tem
manifestado interesse em produzir briquetes para rentabilizar os resíduos derivados da
transformação. Igualmente, os gestores da empresa manifestaram seu interesse por
reciclar os resíduos obtidos da sua actividade para evitar problemas ambientais.
Efectivamente, verificou-se que existe uma grande quantidade de resíduos de madeira
(serradura) que não são utilizados e poderiam ser “reciclados”. O problema desta empresa
é que trabalha com espécies nativas (fundamentalmente grevilha), pelo que no futuro,
caso decidir realizar um projecto de reutilização dos resíduos deveriam assinar um
compromisso para gerir as concessões de forma sustentável.
No caso da segunda visita, a empresa, de capital chinês, apresentou os mesmos problemas
identificados na visita anterior: falta de prevenção de riscos laborais e falta de prevenção
de riscos laborais do pessoal local que trabalha na fábrica. Além disso, as espécies
empregadas também são espécies nativas e não parece que exista uma gestão adequada
dos recursos que garanta a sustentabilidade dos mesmos.

2.5.3 Selecção de materiais.

Com base nos principais resultados apresentados no apartado anterior em termos de

resíduos disponíveis usados em projectos similares internacionalmente (e em Angola), os
materiais selecionados para a experiência comparativa de produção de briquetes foram:
• Resíduos vegetais produzidos nos mercados e que na actualidade não são
reutilizados por nenhum interveniente de nenhuma cadeia de valor comercial
 (carvão vegetal e madeira comercial), que tenham as condições adequadas de
acessibilidade e características (fundamentalmente baixa humidade e
combustibilidade).
• Resíduos de madeira (serradura). Resíduos da produção de transformação de
madeira utilizados de forma geral em muitos projectos de produção de briquetes a
partir de desfechos.
• Resíduos de carvão vegetal. Resíduos acumulados nas áreas de venda do carvão, no
utilizados pela baixa qualidade do mesmo (tamanho muito pequeno).
• Farrelo, procedente da transformação da mandioca e milho em farinha como
adesivo de todos os componentes dos briquetes. No caso de Luanda, não existe
nenhum problema associado à sua utilização, já que é um subproduto (resíduo)
não aproveitado e no caso do Huambo (e outras áreas onde se utiliza a farinha de
milho) criando as condições para que os produtores tenham algum benefício que
compense a sua perdida como produto para alimentar às galinhas e pequeno gado.

2.6 Experiência comparativa de fabricação de briquetes a partir de

distintos tipos de resíduos.

2.6.1 Desenho experimental básico (geral) 17

A continuação fica resumido o processo de construção dos briquetes segundo um modelo

muito simples, que pode ser replicado a nível da população rural de uma forma não
comercial, bem nas cidades (fundamentalmente nos mercados de Luanda, Cuanza Sul e
Huambo) e em comunidades rurais. Os principais materiais necessários são:
• Matéria orgânica

Figura 8. Matéria orgânica para produção de briquetes

• Restos de carvão vegetal

Figura 9. Resíduos de carvão vegetal

 • Adesivo.

Figura 10. Massa adesiva com alto conteúdo em amido.

O processo é muito simples e fica resumido a continuação:
1. É muito importante selecionar, dos restos de carvão, aqueles que são adequados
para a produção de carvão.
• Para isso, os resíduos de carvão têm que ser peneirados para eliminar o pó
e restos mais pequenos, com maior conteúdo em contaminantes de carvão 18
misturados.

Figura11. Processo de peneiramento dos resíduos de carvão vegetal

2. O material que fica e não é filtrado, é convertido em pó, machucando o material,
com um martelo ou pilão.

Figura 12. Processo de trituração dos restos de carvão vegetal

 3. De outro lado, a matéria orgânica será carbonizada num “forno” (se a quantidade
não é muito elevada pode ser usada uma panela). Esta etapa pode ser eliminada
segundo o tipo de metodologia usada (se não são usados resíduos agrícolas).

Figura 13. Processo de carbonização dos restos de material orgânico.

4. De outro lado, se realiza um funge (bombó ou milho) que será usado como adesivo
para juntar todos os componentes.

19

Figura 14. Processo de produção do funge a partir de material com alto conteúdo em amido.
5. Todos os componentes serão misturados, com cuidado, e amassando pouco a
pouco.

Figura 15. Componentes para a produção do briquete

6. Primeiro será adicionada a matéria orgânica carbonizada obtida do passo 3 com os
restos de carvão peneirados e machucados do passo 2. Depois será adicionado o
funge (de bombó ou milho) do passo 4.
 Figura 16. Processo de mistura de todos os componentes para produzir o briquete
7. O resultado é uma massa que pode ser moldada para formar uma massa
consistente.

20

Figura 17. Processo de compactação manual do briquete

8. O resultado é secado ao sol durante 24 horas, ou até ficar sem excesso de água, e
por tanto, como uma massa consistente que constituirá o briquete.

Figura 18. Resultado final: briquetes secando ao sol.

2.6.2 Análise comparativa de distintos tipos de briquetes produzidos a

partir de resíduos.

Com base nos resultados obtidos da fase de analise de dados previos e a selecçao
de materiais utilizados foram avaliados de forma comparativa tres tipos de
briquetes produzidos a partir de resíduos:
• Briquete tipo 1. Produzidos a partir de po de carvao, restos de folhas de
repolho e funge de farrelo de mandioca.
• Briquete tipo 2. Produzidos a partir de po de carvao, serradura e funge de
farrelo de mandioca.
• Briquete tipo 3. Produzidos a partir de po de carvao e farrelo de mandioca.
 2.6.3 Método de avaliação da eficiência dos produtos finais (briquetes).

Para avaliar a eficiencia dos distintos tipos de briquetes produzidos foi selecionado
o Teste de Ebuliçao de Agua (WBT), um protocolo aceite pela comunidade
internacional, desenvolvido pela Aliança Global para Cozinhas Limpas, actualizado
em 2014 para incluir as recomendaçoes do sistema de certificaçao ISSO
desenvolvido no IWA (International Workshop Agreement) usado geralmente para
avaliar fogareiros melhorados que foi adaptado para o proposito de avaliar a
eficiencia dos distintos tipos de briquetes produzidos.
Neste trabalho foi selecionado o teste WBT porque e facil, precisa apenas de agua
nas fases de avaliaçao e e realizado num ambiente controlado, o que permite um
maior rigor nos resultados.
Atraves deste teste e avaliada a eficiencia a partir de uma prova realizada com
agua. A quantidade habitual e 5 litros, mas neste caso foi modificada usando
apenas 100 ml de agua.
O teste, avalia o tempo, o consumo de combustível e a eficiencia energetica. De
forma adicional sao quantificadas as emissoes geradas durante a avaliaçao. O
protocolo tem tres fases: 21
1. Fase de alta potencia de início frio, onde o avaliador começa o experimento a
temperatura ambiente e e utilizado combustível pesado previamente para ferver
uma quantidade medida de agua numa panela estandar (neste caso 100 ml). Uma
vez realizada esta fase o avaliador substitui a panela empregada por uma nova
panela com agua a temperatura ambiente para a segunda fase.
2. Fase de alta potencia de início quente, realizada depois da primeira fase
enquanto que o fogareiro empregado ainda esta quente. Da mesma forma que na
primeira fase, o avaliador utiliza combustível (neste caso os distintos tipos de
briquetes) previamente pesado para ferver a mesma quantidade de agua no
mesmo tipo de panela utilizada anteriormente.
3. Fase de baixa potencia, chamada de simmer (ferver a fogo divagar). Esta fase
disponibiliza informaçao do combustível requerido para ferver a quantidade de
agua utilizada por baixo do ponto de ebuliçao durante 45 minutos. Estas condiçoes
simulam o tempo de cocçao dos principais legumes e leguminosas no mondo.
De forma adicional, este protocolo inclui tambem outras mediçoes de emissoes de
CO, micropartículas (PM) e CO2, e outros contaminantes.
A Aliança Global para Cozinhas Limpas disponibiliza uma folha de excel na sua
pagina web para introduzir os dados de cada experiencia e de forma automatica
sao apresentados os resultados. Esta folha e apresentada neste trabalho como
anexo 1.
A tabela apresenta muitos resultados interessantes dos quais, na maioria dos
trabalhos sao apresentados a eficiencia termica expressa em percentagem (thermal
efficiency), a taxa de combustao (burning rate), expressa em g/min e o consumo
específico de combustível (specific fuel consumption), expressa em g/litro agua
fervida (ponto de ebuliçao).
3 Resultados
3.1 Experiência comparativa de fabricação de briquetes a
partir de distintos tipos de resíduos

Como ja foi explicado no apartado 2 deste documento, com base nos resultados
obtidos da fase de analise e a selecçao de materiais que poderiam ser usados no
caso de projetos de produçao de briquetes em Angola, foram avaliados de forma
comparativa tres tipos de briquetes produzidos a partir de resíduos:
• Briquete tipo 1. Produzidos a partir de po de carvao, restos de folhas de
repolho e funge de farrelo de mandioca.
• Briquete tipo 2. Produzidos a partir de po de carvao, serradura e funge de
farrelo de mandioca.
• Briquete tipo 3. Produzidos a partir de po de carvao e farrelo de mandioca
22
3.1.1 Briquete tipo 1.

Estes briquetes foram produzidos segundo o protocolo explicado no apartado 2.6.1

(Desenho experimental basico) experimentando com distintas concentraçoes dos
distintos materiais para alcançar um briquete compacto, tendo em conta que a fase
mais importante do processo (prensagem) ia ser realizada de forma manual. O
processo, como foi explicado tem varias fases:
1. Escolha do material: Po de carvao, restos de folhas de repolho e funge de farrelo de
mandioca.

Figura 19. Materiais empregados para produzir o briquete tipo 1: pó de carvão, folha de
repolho e funge de farrelo de mandioca.
2. Secagem: Bem as folhas de repolho como o carvão foi secado para eliminar a humidade.
No caso da farinha de mandioca não foi preciso porque é um material que vai ser
misturado com água para converter o material seco em adesivo.
3. Moagem dos resíduos: tem por objetivo triturar os resíduos, formando partículas
menores para facilitar o processo e a ação de aglutinantes. Neste caso foram
experimentadas duas aproximações distintas:
3.1. Moagem dos resíduos no seu estado natural. As folhas de repolho foram trituradas
sem nenhum passo prévio. Porém, o material fresco, a pesar de estar triturado não era
facilmente misturável com o resto de elementos (pó de carvão e funge de mandioca),
 por tanto, não parecia uma boa práctica para realizar o briquete sendo desestimada
esta metodologia.
3.2. Moagem dos resíduos carbonizados previamente. A carbonização do material
vegetal elimina os compostos voláteis e a humidade, deixando um combustível com
maior proporção de carbono. Porém, é um processo que precisa de algum tipo de
forno, e dificulta o processo. Neste caso, o processo de carbonização foi realizado numa
panela em ausência de oxigénio.

23

Figura 20. Processo de carbonização das folhas de repolho.

4. Peneiramento: No caso do pó de carvão, foram eliminados aqueles que tinham um
elevado tamanho e ficamos com o material mais fino. Geralmente, são eliminados o pó e
restos mais pequenos, com maior conteúdo em contaminantes de carvão misturados e o
resto é convertido em pó, machucando o material, com um martelo ou pilão e é o material
utilizado para fabricar o briquete. Porém, este processo precisa de varias componentes
que complicam o seu uso no tipo de projectos que pretende-se implementar, já que precisa
de um trabalho extra (filtrar e machucar e machucar o carvão que não foi filtrado) e este
processo levaria associado actividades que poderiam ser contraproducentes para os/as
potenciais produtores de briquetes, como a aspiração de partículas finas de pó de carvão.

Figura 21. Processo de peneiramento.

5. Mistura com aglutinante. Neste caso o funge de farrelo de mandioca, uma vez arrefecido
foi misturado com o resto de componentes segundo distintas proporções até conseguir a
proporção adequada.

Figura 22. Funge produzido a partir de farelo de mandioca.

6. Prensagem. A prensagem proporciona resistência aos briquetes. Geralmente é realizada
através de prensas, mas neste caso, como o objectivo é que os briquetes sejam realizados
de forma artesanal sem custos associados a prensagem foi realizada de forma manual. 24

Figura 23. Processo de prensagem manual dos briquetes.

7. Secagem. Por último os briquetes foram secados no sol durante uma semana até ficar
um material duro, resistente e seco.

Figura 24. Briquetes secando-se durante uma semana.

Em relaçao com as proporçoes empregadas, foram realizadas distintas provas para
ver qual era a proporçao mais adequada que deixava o briquete com um nível de
compactaçao otimo para que uma vez seco, o briquete ficasse compacto e
resistente. Neste processo foi procurada tambem a mistura mais eficiente desde o
ponto de vista dos recursos. Neste caso, como os recursos menos disponíveis e o
adesivo (farrelo). A mistura definitiva é 60% pó de carvão vegetal + 30% folha
carbonizada de repolho + 10% funge de farrelo de mandioca.

3.1.2 Briquete tipo 2.

Tambem segundo o protocolo explicado no apartado 2.6.1 e com distintas

proporçoes dos materiais foram realizadas provas para produzir o briquete tipo 2
definitivo. O processo e muito similar ao anterior, com a principal diferencia de que
foi eliminado material organico (folhas de repolho carbonizadas) para eliminar um
elemento que, se bem esta disponível, para seu uso precisa ser carbonizado, como
foi demonstrado no ensaio anterior, o que dificulta que o processo seja levado a
cabo sem elementos externos (forno para carbonizar a materia organica). O
processo, como e muito similar fica resumido a partir do anterior protocolo.
1. Escolha do material: Po de carvao e funge de farrelo de mandioca. 25

Figura 25. Materiais empregados para produzir o briquete tipo 2: pó de carvão e funge de
farrelo de mandioca.

2. Peneiramento: O carvão vegetal foi peneirado para ficar com um pó fino capaz de ser
misturado de forma homogénea com o adesivo que liga o pó, que é o funge de farrelo de
mandioca.
3. Mistura com aglutinante. Da mesma forma que o protocolo para produzir o briquete tipo
1, o funge de farrelo de mandioca foi misturado com o pó de carvão segundo distintas
proporções até conseguir a proporção adequada. Neste caso, a proporção mais
adequada que deu lugar a briquetes compactos após a sua secagem foi 75% pó de
carvão + 25% adesivo. Por baixo desta percentagem de adesivo, o pó não conseguia ficar
colado no briquete e este se desfazia.
Figura 26. Mistura de material numa proporção 3:1 (75% pó de carvão vegetal + 25% funge de
farrelo de mandioca)
4. Prensagem. A prensagem foi realizada de forma manual, segundo o mesmo protocolo
que para o briquete tipo 1.
5. Secagem. Por último os briquetes foram secados no sol durante uma semana da mesma
forma que no protocolo anterior.
26

Figura 27. Briquetes secando-se durante uma semana.

3.1.3 Briquete tipo 3.

O briquete tipo 3 foi ensaiado com o intuito de reutilizar resíduos procedentes da

industria da madeira para produçao de briquetes. Neste caso, a intençao nao e que
seja realizado por comerciantes dos mercados municipais, a partir de resíduos
gerados nestes mercados, mas sim por atores da cadeia de valor da madeira
comercial, com possibilidade de reutilizar os resíduos produzidos nas fabricas de
transformaçao (serradura) e resíduos de carvao vegetal.
Isto leva associada algumas actividades que modificam os dois protocolos
anteriores, como o transporte, bem dos restos de carvao vegetal ate as fabricas
onde esta a serradura bem da serradura ate as zonas onde se podem realizar os
briquetes. Tirando isso, o protocolo pretendia ser igual de basico que o resto,
eliminando qualquer actividade geradora de problemas relacionados com a saude
(aspiraçao de qualquer produto toxico), trabalho extra ou custos (prensas), se bem,
consideramos que neste caso, devido a natureza das proprias empresas
madeireiras, poderia-se investir em maquinaria (prensas) para melhorar o
processo, bem em tempo (poupando tempo em relaçao com a prensagem manual),
bem na qualidade do produto final (aumentar a densidade do material e o poder
calorífico).
O processo fica resumido a continuaçao:
1. Escolha do material: Po de carvao, serradura de madeira de grevilha e funge de
farrelo de mandioca.

Figura 28. Materiais empregados para produzir o briquete tipo 3: pó de carvão, serradura de
madeira de grevilha e funge de farrelo de mandioca.
2. Peneiramento: O carvão vegetal foi peneirado até obter um pó fino capaz de ser
misturado de forma homogénea com o adesivo (funge de farrelo de mandioca).
27
3. Mistura com aglutinante. Da mesma forma que nos protocolos anteriormente
explicados, o funge de farrelo de mandioca foi misturado com o pó de carvão e a serradura
até conseguir a proporção adequada. Para isso, foram realizados ensaios com distintas
proporções de materiais até obter a proporção adequada para obter um briquete sólido.
4. Prensagem. A prensagem foi realizada de forma manual.
5. Secagem. Por último os briquetes foram secados no sol durante uma semana da mesma
forma que nos dois protocolos anteriores.

Figura 29. Briquetes secando-se durante uma semana.

O processo de mistura foi mais complicado ja que o objetivo inicial era incluir uma
grande quantidade de serradura, para reciclar este resíduo, mas as misturas
manuais e sobretudo a prensagem foi muito complicado. Por este motivo,
emborque que neste trabalho foi realizado tudo de forma manual, a nossa
recomendaçao e adquirir maquinarias de prensagem que permitam aumentar a
quantidade de serradura na mistura. A mistura definitiva foi 60% pó de carvão
vegetal + 30% serradura de madeira de grevilha + 10% funge de farrelo de
mandioca.
 3.2 Resultados da comparativa de avaliação das três propostas
de briquetagem

Os testes para avaliar a eficiencia foram realizados segundo explicado no apartado

2.6.3 (metodo de avaliaçao da eficiencia dos briquetes). Para avaliar a eficiencia
dos distintos tipos de briquetes produzidos foi selecionado o Teste de Ebuliçao de
Agua (WBT), com algumas variaçoes como a quantidade de agua geralmente
empregada (100 ml e nao 5 l), ou as fases avaliadas (neste caso apenas foi avaliada
a eficiencia na fase de alta potencia de início frio (fase 1).
O teste foi realizado no mesmo dia, sob as mesmas condiçoes “controladas” e com o
mesmo tipo de combustível empregado (tamanho, densidade, numero de briquetes
usados (2)). Como recordatorio, os tres tipos de briquetes empregados foram:
• Briquete tipo 1. Produzidos a partir de po de carvao, restos de folhas de
repolho e funge de farrelo de mandioca.

28

Figura 30. Briquetes tipo 1 (pó de carvão, restos de folhas de repolho e funge de farrelo de
mandioca).

• Briquete tipo 2. Produzidos a partir de po de carvao, serradura e funge de

farrelo de mandioca.

Figura 31. Briquetes tipo 2 (pó de carvão, e funge de farrelo de mandioca).

 • Briquete tipo 3. Produzidos a partir de po de carvao e farrelo de mandioca

Figura 32. Briquetes tipo 3 (pó de carvão, serradura e funge de farrelo de mandioca).

Os principais resultados da experiencia comparativa da eficiencia sao:

• O briquete tipo 1, produzido a partir de po de carvao, restos de folhas de
repolho e funge de farrelo de madioca numa proporçao (60%, 30% e 10%),
foi o briquete que apresentou as melhores características estructurais, 29
bem com outros briquetes produzidos com os mesmos componentes e
distintas proporçoes como comparado com o resto de briquetes produzidos
com outros componentes.
• O tempo empregado para as produção e muito parecido entre os tres
tipos de briquetes, sendo o briquete tipo 2, o mais rapido, seguido do
briquete tipo 3, cuja dificuldade na mistura aumenta um bocado pelo que o
tempo empregado e sensivelmente superior (apenas) e por ultimo o
briquete tipo 3, que se aumenta o tempo ja que previamente os resíduos
agrícolas devem ser carbonizados. Em qualquer caso, isto foi realizado a
nível experimental e por tanto se espera que os tempos se reduzam muito.
Por exemplo, o uso de uma prensa manual artesanal diminuiria muito o
tempo da fase de prensagem.

Figura 33. Prensa manual para briquetes fabricada a partir de um tubo de PVC furado .

• Os custos de produção sao similares, ja que o material empregado e

sempre reciclado. Em qualquer caso, o unico dos briquetes que leva um
custo associado e o briquete tipo 1 ja que tem que os resíduos agrícolas
 devem ser carbonizados previamente, e por tanto precisam de um forno
(custo inicial) e do combustível para carbonizar os resíduos.
• O tempo até levar a água a ebulição (time to boil) expressa em minutos,
variou muito entre os tres tipos de briquetes, sendo o briquete tipo 3,
aquele que apresentou o menor tempo de ebuliçao com 17 minutos do
briquete tipo 3 (serradura + po de carvao + adesivo), seguido do briquete
tipo 1 (Po de carvao + folhas de repolho + adesivo) com 24 minutos e por
ultimo o briquete tipo 2 (Po de carvao + adesivo).
• Em relaçao com a taxa de combustão (burning rate), expressa em g/min e
o briquete que apresenta uma maior taxa de combustao e o briquete tipo 3,
seguido do tipo 1 e do tipo 2, embora que as diferencias sao muito
pequenas.
• Por ultimo, em relaçao com o consumo específico de combustível
(specific fuel consumption), expressa em g/litro agua fervida, aquele que
apresenta um menor consumo de combustível e o tipo 3, seguido do tipo 2 e
do 3.
De forma geral o tipo de briquete que apresentou melhores valores foi o briquete 30
tipo 3, fabricado a partir de resíduos de carvao vegetal, serradura e farinha de
mandioca como adesivo. Os outros dois tipos apresentam valores muito similares.
Em qualquer caso, sao resultados preliminares e os ensaios deveriam ser repetidos
com briquetes produzidos de forma mais massiva.

4 Proposta de projectos de briquetagem no corredor Huambo-

Cuanza Sul-Luanda.
Para a introduçao da tecnologia de briquetes no corredor Huambo-Cuanza Sul-
Huambo, e de forma geral em Angola, sao propostas algumas actividades divididas
em duas categorias em funçao das areas de fabricaçao e difusao:

4.1 Áreas urbanas e periurbanas:

Nas areas urbanas e periurbanas as principais actividades propostas sao as

seguintes:

4.1.1 Mercados municipais

Em relaçao a fabricaçao, e de forma acertada com o PNUD, a proposta e que a

actividade de produçao de briquetes seja realizada de uma forma nao comercial
numa primeira fase. A ideia e que os/as proprios/as comerciantes dos mercados
municipais (fundamentalmente de Luanda) fabriquem os briquetes a partir de
resíduos. Numa fase posterior, uma vez verificado o interesse dos grupos alvo
poderia pensar-se na produçao de briquetes a grande escala, com investimento
para maquinaria necessaria para diminuir o tempo de produçao (prensas) e a
qualidade do produto final.
Para isto, as principais conclusoes e necessidades identificadas a partir do trabalho
realizado para que o projecto tenha sentido e sucesso ficam resumidas a
continuaçao:
• Locais com maior oportunidade de produçao de briquetes: pontos de
distribuiçao de carvao vegetal e produtos agrícolas tais como mercados
municipais, fundamentalmente nas grandes cidades como Luanda, Cuanza
Sul e Huambo
• Recursos humanos necessarios: beneficiarios/implementadores. Numa
primeira fase comerciantes de produtos agrícolas e carvao vegetal dos
mercados municipais de Luanda, Cuanza Sul y Huambo (com especial
destaque nas mulheres vendedoras), com excedentes de resíduos que
podem ser utilizados.
• Materiais necessarios. Em relaçao com a materia prima, em funçao dos
resultados apresentados, a duas hipoteses propostas sao: misturas de
resíduos de produçao agrícola tipo folhas excedentes nos mercados
municipais, resíduos de carvao vegetal (po e partículas finas nao usadas
comercialmente nem reutilizadas pelos comerciantes) e um adesivo tipo
farrelo de mandioca, disponível em muitos mercados ja que na actualidade 31
nao tem nenhum valor comercial. A disponibilidade e facilidade de acesso,
destes materiais, e a ausencia de custos associados deve garantir o sucesso
deste tipo de projectos de difusao e a sua replicabilidade a outras areas de
Angola.
• Modelo de negocio. Nesta primeira fase, como ja foi comentado, nao se
espera que exista um benefício economico da difusao da tecnologia dos
briquetes nos mercados municipais, mas sim a reciclagem de resíduos, a
diminuiçao do uso de carvao vegetal e o aumento da eficiencia resultado da
introduçao dos briquetes. Porem, num futuro, seria desejavel que fossem
criadas condiçoes para o desenvolvimento de projecto a grande escala de
introduçao de briquetagem a partir de resíduos. Para isso, e preciso
estabelecer um modelo de negocio para a implementaçao e venda, onde
sejam incluídas questoes relacionados com:
o Relaçao custo/benefício tentando minimizar os custos de produçao
com o uso de materiais locais e/ou reciclados.
o Modelos de procura de incentivos financeiros, tentando que as
senhoras produtoras de briquetes consigam criar estructuras
empresariais mínimas, criar cooperativas ou associaçoes de
produtores tentando aceder a ajudas do estado atraves de balcoes de
empreendimento e microcreditos bancarios.
o Criaçao de cooperativas ou associaçoes de resíduos, transporte para
algum local de produçao e investimento em maquinaria de
briquetagem/mantimento e reparaçao de equipamentos/capacitaçao
para o manuseio da maquinaria.
o Uma actividade muito interessante e necessaria a incentivaçao para
fabricaçao propria de maquinaria para produçao de briquetes em
escolas profissionais (Dom Bosco, ADPP, etc.): por exemplo, atraves
 do lançamento de TdR para um projecto piloto de fabricaçao de
maquinaria e capacitaçao no seu uso.
o Actividades de difusao e marketing. Realizar campanhas de
comunicaçao com os consumidores para difundir os briquetes as
suas vantagens e formas de uso.

4.1.2 Indústrias madeireiras

A industria da madeira do corredor Luanda – Cuanza Sul – Huambo tem um

elevado potencial para transformar parte da sua actividade e participar da cadeia
de valor do carvao vegetal. De facto, ja existem empresas em Cuanza Sul
interessadas em participar da actividade de briquetagem.
Da mesma forma que no apartado anterior, resumimos algumas questoes
importantes na hora de desenhar um projecto de introduçao de briquetes na
industria da madeira.
• Locais com maior oportunidade de produçao de briquetes: Fabricas
madeireiras de Cuanza Sul interessadas em participar, desde que trabalhem
com especies exoticas e/ou tenham planos de gestao florestal sustentavel 32
aprovados pelas autoridades competentes e com uma verificaçao do
cumprimento. Neste sentido, a participaçao da empresa Estrela da Floresta
e especialmente importante, ja que esta formada por pessoal qualificado,
trabalha preferentemente com especies nativas que eles mesmos plantam e
exploram, garantindo a sua reposiçao e o cumprimento dos planos de
gestao.
• Beneficiarios/implementadores. Empresarios da industria da madeira
interessados em participar e que possuam uns criterios mínimos de
concessao explicados no ponto anterior.
• Recursos humanos necessarios: Pessoal das empresas madeireiras
interessados em participar e que tenham uma formaçao previa para cobrir
distintas questoes relacionadas com a produçao de briquetes, desde a
gestao das florestas para garantir a sustentabilidade dos recursos, ate o
proprio processo de fabricaçao dos briquetes, passando por questoes
relacionadas com a prevençao de riscos laborais e da comercializaçao dos
produtos finais.
• Materiais necessarios. Em relaçao com a materia prima: misturas de
resíduos da actividade de transformaçao da madeira: serradura, resíduos de
carvao vegetal (po e partículas finas nao usadas comercialmente nem
reutilizadas pelos comerciantes) e um adesivo tipo farrelo de mandioca,
disponível em muitos mercados ja que na actualidade nao tem nenhum
valor comercial.
• Neste caso, por ser esta uma actividade comercial a grande escala,
recomenda-se a fabricaçao propria de maquinaria para produçao de
briquetes seria fundamental; pode ser de autofabricaçao, atraves de escolas
profissionais, como no apartado anterior, e depois assinar algum tipo de
acordo para a sua compra e mantimento,
 • Por ultimo, para difusao da tecnologia, e de forma geral para os dois tipos de
projectos (em mercados e industrias da madeira), deveriam ser realizadas
actividades de difusao como apresentaçoes em ferias tecnologicas, ferias de
empreendedorismo, e apresentar os resultados atraves das redes sociais
disponíveis dos atores envolvidos nesta actividades (GABAC-MINAMB,
PNUD, FCA-UJES, UCO, alem de participar em programas de radio e televisao
encarregadas de difundir boas practicas relacionadas com o ambiente.

4.2 Áreas rurais

Os protocolos de fabricaçao de briquetes a partir de resíduos serao apresentados,

numa primeira fase nas comunidades de Bonga e Cachindungo, na província do
Huambo nas actividades de “Formaçao em Processos de Transformaçao de
Biomassa e Eficiencia Energetica (fornos e fogareiros melhorados e produçao de
briquetes)” junto com as “actividades de demonstraçoes practicas tecnicas de
tecnologias melhoradas de transformaçao de biomassa e eficiencia energetica
(fornos e fogareiros melhorados e produçao de briquetes).
Nestas actividades sera incentivada a participaçao da mulher na capacitaçao. E
muito importante mobilizar o maior numero de mulheres ja que sao elas as 33
principais usuarias das tecnologias de produçao e consumo energetico e sao elas as
que melhor identificam as vantagens e desvantagens do uso de novas practicas.
No modulo específico de briquetes sera explicado de uma forma practica o
protocolo de produçao de briquetes com materiais (resíduos) locais e o protocolo
de avaliaçao da eficiencia. A ideia e explicar de uma forma simples as vantagens a
nível ambiental da reduçao de lenha para cozinhar e acertar com elas quais sao as
vantagens do uso dos briquetes em termos de tempo e combustível empregado
alem de outros benefícios como a reduçao de fumos contaminantes. Isto, para alem
de formar parte da capacitaçao constitui um sistema de difusao dos briquetes.

5 Referencias bibliográficas
Banco Mundial (2017). Scalable Business Models for Alternative Biomass Cooking Fuels
and Their Potential in Sub-Saharan Africa. 118 pp.
Brito, J. O. (2007). O uso energético da madeira. Estudos avançados, 21(59), 185-193.
Brosch, C., & Furuno, J. (1968). Aproveitamento de finos de carvão vegetal. Divisão de
metalurgia do Instituto de Pesquisas de São Paulo. In Congresso Anual da ABM (Vol. 12).
De Melo, V. D. P. S. (2000). Produção de briquetes de carvão vegetal com alcatrão de
madeira (Doctoral dissertation, Universidade Federal de Viçosa.).
FAO. (2014). Bioenergía y seguridad alimentaria evaluación rápida (BEFS RA). 45 pp.
Gamarra, L.L. (2010). Fabricación y evaluación de eficiencia y emisiones de briquetas a
base de resíduos agrícolas como alternativa energética al uso de leña. Tesis. 41 pp.
Gbabo, A., Efomah, A. N. Alake, S. A. (2015). Global Journal of Engineering Science and
Research Management. Global Journal of Engineering Science and Research Management
[125].
IRENA (2018), Sustainable Rural Bioenergy Solutions in Sub-Saharan Africa: A Collection
of Good Practices, International Renewable Energy Agency, Abu Dhabi.
Liemi, O. (2016). Produção e caracterização de briquetes produzidos com resíduos
lignocelulosicos. Tesis. 78 pp. Mwampamba, T., Owen, M., Pigaht, P. (2013). Opportunities,
challenges and way forward for the charcoal briquette industry in Sub-Saharan Africa.
Energy for Sustainable Development 17: 158–170.
Motter, C., Arfeld, E., & Rodriguez, M. (1979). Aproveitamento dos finos de carvão vegetal
para produção de briquetes para uso siderúrgico. In CONGRESSO ANUAL DA ABM (Vol.
34).
Ngusale, G., Luo, Y., Kiplagat, J. (2014). Briquette making in Kenya: Nairobi and peri-urban
areas. Renewable and Sustainable Energy Reviews 40(2014)749–759
Njenga, M. (2014). Charcoal Briquette Production. A Practical Training Manual.
Njenga, M.; Mendum, R. (Eds.). 2018. Recovering bioenergy in Sub-Saharan Africa: gender
dimensions, lessons and challenges. Colombo, Sri Lanka: International Water Management
Institute (IWMI). CGIAR Research Program on Water, Land and Ecosystems (WLE). 96p.
Njenga, M., Gitau, J., Liyama, M., Jamnadassa, R., Mahmoud., Karanja, N. (2019). Innovative
biomass cooking approaches for sub-Saharan Africa. Afr. J. Food Agric. Nutr. Dev. 2019;
19(1):14066-14087.
Osarenmwinda, J O; Ihenyen O.I. (2012). The Preliminary Design and Fabrication of a
Manually Operated Briquetting Machine. J. Appl. Sci. Environ. Manage. Vol. 16 (2) 209 - 34
211
Pessoa, M. (2012). O briquete como combustível alternativo para a produção de energia.
III Congresso Brasileiro de Gestão Ambiental Goiânia/GO – 19 a 22/11/2012
Quirino, W. F., & BRITO, J. O. (1991). Características e índice de combustão de briquetes de
carvão vegetal. IBAMA, Laboratório de Produtos Florestais.
Silveira, R. C., & Campos, V. F. (1977). Utilização de finos de carvão vegetal. Simpósio sobre
Siderurgia Brasileira e Matérias-primas.
Temmerman, M. (2019). Recycling of Organic Waste for Energy and Smallholder
Livelihood in The Gambia. Tese. 36 pp.
Tumuluru, J., Wright, C.T. Kenney K., Hess, R. (2010). A Technical Review on Biomass

6 Anexos
Anexo 1. Documento Excel Water Boiling Point (WBT).