N-0133 - P - Soldagem

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N-133 REV. P 06 / 2023
Soldagem
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS ou da participação societária
usuária desta Norma é a responsável pela adoção e aplicação das suas seções,
subseções e enumerações.
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve

ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual
decisão de não a adotar deve ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser
CONTEC aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS ou da participação
Comissão de Normalização societária usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter impositivo.
Técnica
Para adoção da Norma, o prazo efetivo para implementação ou substituição à
revisão anterior é de 180 dias a partir da data de sua publicação. Caso a unidade
da Petrobras que está aplicando a Norma entenda que não é possível
SC – 26 implementá-la neste prazo, deve registrar em até 180 dias um Plano de
Implementação definindo as ações necessárias e os respectivos prazos.
Soldagem
A definição do prazo efetivo de implementação dos requisitos desta Norma,
quando esta é referenciada em contratos de prestação de serviços e aquisição
de bens, é prerrogativa exclusiva da Petrobras.
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Para a melhoria contínua da Norma, solicita-se o envio à Subcomissão Autora

das cópias dos registros das decisões técnico-gerenciais elaboradas pelas
unidades da PETROBRAS e das participações societárias que possam contribuir
para o aprimoramento desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização
da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente, através
da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A circulação
externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e
Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
(GT), formados por especialistas da Companhia e de suas Participações Societárias, comentadas e
votadas pelas Unidades da Companhia e por suas Participações Societárias e aprovadas pelas
Subcomissões Autoras (SC). A Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo
pela SC e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas
Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1.
Para conhecer o acervo, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. (Clique aqui)
PROPRIEDADE DA PETROBRAS PÚBLICA 121 páginas, Índice de Revisões e GT

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Sumário
1 Escopo ............................................................................................................................................... 13
2 Referências Normativas .................................................................................................................... 14
3 Termos e Definições.......................................................................................................................... 18
4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 20
4.1 Condições Gerais de Soldagem .......................................................................................... 20
4.2 Documentos de Soldagem ................................................................................................... 21
4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem ....................................................................... 21
4.4 Qualificação de Pessoal ....................................................................................................... 23
4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem ............................................................................. 23
4.4.2 Inspetores de Soldagem e Profissionais de END ........................................................ 24
4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem ............................................................. 24
4.4.4 Engenheiro Especialista em Soldagem Certificado e Tecnólogo em Soldagem

Certificado .............................................................................................................................. 25
4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos ........................................................................... 25
4.6 Técnica de Soldagem .......................................................................................................... 27
4.7 Consumível .......................................................................................................................... 29
4.8 Condições Ambientais ......................................................................................................... 32
4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ........................................................................ 32
4.10 Pós-aquecimento ............................................................................................................... 32
4.11 Inspeção e Controle da Qualidade..................................................................................... 33
4.12 Reparos .............................................................................................................................. 33
4.13 Tratamento Térmico Pós Soldagem .................................................................................. 34
4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem ................................................................................ 35
4.15 Marcação das Juntas Soldadas ......................................................................................... 35
4.16 Segurança na Soldagem.................................................................................................... 36
4.17 Consulta Técnica................................................................................................................ 36
5 Materiais ............................................................................................................................................ 36
5.1 Aços-Carbono, Aços Carbono-Manganês e Micro Ligados ................................................. 36
5.1.1 Introdução .................................................................................................................... 36
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5.1.2 Soldabilidade................................................................................................................ 37
5.1.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 37
5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 38
5.1.4.1 SMAW .................................................................................................................. 38
5.1.4.2 GTAW .................................................................................................................. 38
5.1.4.3 GMAW.................................................................................................................. 38
5.1.4.4 FCAW................................................................................................................... 38
5.1.4.5 SAW ..................................................................................................................... 39
5.1.5 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse ........................................................... 39
5.1.6 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 40
5.1.7 Tratamento Térmico Pós Soldagem ............................................................................ 40
5.1.8 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 41
5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção........................................ 41
5.2 Aços de Baixa Liga de Médio Carbono ................................................................................ 41
5.2.1 Introdução .................................................................................................................... 41
5.2.2 Soldabilidade................................................................................................................ 41
5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis............................................................................... 42
5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 42
5.2.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 42
5.2.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 43
5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção ........................................................................ 43
5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio ........................................................................ 43
5.3.1 Introdução .................................................................................................................... 44
5.3.3.1 SMAW .................................................................................................................. 45
5.3.3.2 GTAW .................................................................................................................. 45
5.3.3.3 GMAW.................................................................................................................. 45
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5.3.3.4 FCAW-G............................................................................................................... 45
5.3.3.5 SAW ..................................................................................................................... 46
5.3.6 Desidrogenação “DHT – Dehydrogenation Heat Treatment” (Pós-Aquecimento) ...... 49
5.3.7 Tratamento Térmico de Alivio de Tensões Intermediário (“ISR – Intermediate Stress

Relief”) .................................................................................................................................... 50
5.3.9 Ensaio de Dureza em Juntas Homogêneas ................................................................ 50
5.3.10 Reparo por Soldagem na Fabricação ........................................................................ 51
5.3.11 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção...................................... 51
5.4 Aços ao Níquel ..................................................................................................................... 52
5.4.1 Introdução .................................................................................................................... 52
5.4.3.1 SMAW .................................................................................................................. 53
5.4.3.2 GTAW .................................................................................................................. 53
5.4.3.3 GMAW.................................................................................................................. 53
5.4.3.4 SAW ..................................................................................................................... 53
5.4.6 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 55
5.4.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção........................................ 56
5.4.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 56
5.5 Aços Inoxidáveis Austeníticos.............................................................................................. 56
5.5.1 Introdução .................................................................................................................... 56
5.5.2 Soldabilidade................................................................................................................ 56
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5.5.4.1 SMAW .................................................................................................................. 60
5.5.4.2 GTAW .................................................................................................................. 60
5.5.4.3 GMAW.................................................................................................................. 61
5.5.4.4 FCAW................................................................................................................... 61
5.5.4.5 SAW ..................................................................................................................... 61
5.5.7 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 64
5.6 Aços Inoxidáveis Superausteníticos .................................................................................... 65
5.6.1 Introdução .................................................................................................................... 65
5.6.2 Soldabilidade................................................................................................................ 65
5.6.4.1 SMAW .................................................................................................................. 66
5.6.4.2 GTAW .................................................................................................................. 66
5.6.4.3 GMAW.................................................................................................................. 66
5.6.7 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 67
5.6.9 Tratamento Térmico de Solubilização ......................................................................... 68
5.6.10 Reparo por Soldagem ................................................................................................ 68
5.7 Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex ........................................................ 68
5.7.1 Introdução .................................................................................................................... 68
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5.7.2 Soldabilidade................................................................................................................ 69
5.7.4.1 SMAW ................................................................................................................... 71
5.7.4.2 GTAW ................................................................................................................... 71
5.7.4.3 GMAW.................................................................................................................. 71
5.7.4.4 SAW ..................................................................................................................... 72
5.7.7 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 73
5.8 Aços Inoxidáveis Martensíticos ............................................................................................ 74
5.8.1 Introdução .................................................................................................................... 74
5.8.2 Soldabilidade................................................................................................................ 74
5.8.4.1 SMAW .................................................................................................................. 75
5.8.4.2 GTAW .................................................................................................................. 76
5.8.4.3 GMAW.................................................................................................................. 76
5.8.4.4 FCAW................................................................................................................... 76
5.8.4.5 SAW ..................................................................................................................... 76
5.8.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 78
5.9 Aços Inoxidáveis Ferríticos .................................................................................................. 78
5.9.1 Introdução .................................................................................................................... 78
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5.9.2 Soldabilidade................................................................................................................ 79
5.9.4 Processo de Soldagem Aplicáveis............................................................................... 80
5.9.4.1 SMAW .................................................................................................................. 80
5.9.4.2 GTAW .................................................................................................................. 80
5.9.4.3 GMAW.................................................................................................................. 80
5.9.4.4 FCAW................................................................................................................... 80
5.9.4.5 SAW ..................................................................................................................... 80
5.9.7 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 82
5.10 Níquel e Ligas de Níquel .................................................................................................... 83
5.10.1 Introdução .................................................................................................................. 83
5.10.2 Soldabilidade.............................................................................................................. 83
5.10.3 Técnica Geral de Soldagem ...................................................................................... 84
5.10.4 Processos de Soldagem aplicáveis ........................................................................... 86
5.10.4.1 SMAW ................................................................................................................ 86
5.10.4.2 GTAW ................................................................................................................ 86
5.10.4.3 GMAW................................................................................................................ 86
5.10.4.4 FCAW................................................................................................................. 86
5.10.4.5 SAW ................................................................................................................... 86
5.10.5 Condições Gerais para Consumíveis ........................................................................ 86
5.10.6 Preaquecimento e Interpasse .................................................................................... 87
5.10.7 Pós-aquecimento ....................................................................................................... 88
5.10.8 Tratamento Térmico Pós Soldagem .......................................................................... 88
5.10.9 Reparo por Soldagem ................................................................................................ 88
5.10.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ............................................................... 88
5.11 Cobre e Ligas de Cobre ..................................................................................................... 88
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5.11.1 Introdução .................................................................................................................. 88
5.11.2 Soldabilidade.............................................................................................................. 89
5.11.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ........................................................................... 90
5.11.4.1 SMAW ................................................................................................................ 90
5.11.4.2 GTAW ................................................................................................................ 90
5.11.4.3 GMAW................................................................................................................ 90
5.11.7 Pós-Aquecimento ....................................................................................................... 91
5.12 Alumínio e Ligas de Alumínio............................................................................................. 91
5.12.1 Introdução .................................................................................................................. 91
5.12.2 Soldabilidade.............................................................................................................. 92
5.12.7 Pós-Aquecimento ....................................................................................................... 95
5.13 Titânio e Ligas de Titânio ................................................................................................... 95
5.13.1 Introdução .................................................................................................................. 95
5.13.2 Soldabilidade.............................................................................................................. 96
5.13.7 Pós-Aquecimento ....................................................................................................... 99
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5.14 Soldagem de Componentes Revestidos .......................................................................... 101
5.14.1 Introdução ................................................................................................................ 101
5.14.2 Tipos de Revestimentos Metálicos .......................................................................... 101
5.14.2.1 Chapa Cladeada .............................................................................................. 101
5.14.2.2 Chapa com Revestimento Depositado por Soldagem (“Weld Overlay”) ......... 101
5.14.2.3 Chapa com “Lining”.......................................................................................... 101
5.14.2.4 Tubos com “Liner” interno ................................................................................. 101
5.14.3 Soldabilidade............................................................................................................ 101
5.14.4 Técnica Geral de Soldagem .................................................................................... 102
5.14.5 Processo de Soldagem Aplicáveis........................................................................... 104
5.14.6 Condições Gerais para Consumíveis ...................................................................... 104
5.14.7 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ............................................................ 107
5.14.8 Pós-Aquecimento ..................................................................................................... 107
5.14.9 Tratamento Térmico Pós Soldagem ........................................................................ 107
5.14.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção ................................. 107
5.15 Soldagem Dissimilar ........................................................................................................ 108
5.15.1 Introdução ................................................................................................................ 108
5.15.2 Metal de Base .......................................................................................................... 108
5.15.3 Técnica Geral de Soldagem .................................................................................... 108
5.15.4 Condições Gerais para Consumíveis ...................................................................... 108
5.15.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ............................................................ 111
5.15.6 Pós-Aquecimento ..................................................................................................... 111
5.15.7 Tratamento Térmico Pós Soldagem (TTPS) ........................................................... 111
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Anexos
Anexo A - Instruções para Inspeção por Amostragem no Recebimento de Consumíveis ................. 112
A.1 Objetivo ........................................................................................................................................ 112
A.2 Amostragem ................................................................................................................................. 112
A.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e Rejeição ......... 113
Anexo B - Ensaio de Medição de Dureza ........................................................................................... 114
B.1 Objetivo ........................................................................................................................................ 114
B.2 Condições Gerais......................................................................................................................... 115
B.2.1 Calibração do Sistema de Medição de Bancada e Portátil ............................................ 115
B.2.2 Qualificação de Pessoal ................................................................................................. 115
B.2.3 Medição de Dureza em Laboratório ............................................................................... 115
B.2.3.1 Procedimento de Medição ...................................................................................... 115
B.2.3.2 Relatórios do Ensaio............................................................................................... 116
B.2.3.3 Corpo de Prova para Qualificação do Procedimento de Soldagem....................... 116
B.2.3.4 Medição de Dureza na Qualificação do Procedimento de Soldagem .................... 116
B.2.4 Medição de Dureza em Campo ...................................................................................... 118
B.2.4.1 Procedimento de Medição ...................................................................................... 118
B.2.4.2 Relatórios do Ensaio............................................................................................... 119
B.2.4.3 Adequação de Instrumentos Portáteis de Campo.................................................. 119
B.2.4.4 Preparação da Superfície ....................................................................................... 120
B.2.4.5 Execução do Ensaio de Medição de Dureza [Prática Recomendada]................... 120
Figuras
Figura 1 - Junta Tipo Encaixe para Solda ............................................................................................. 28
Figura 2 - Detalhe para Definição de Espessuras ................................................................................ 40
Figura 3 - Exemplos de Trinca de Solidificação .................................................................................... 57
Figura 4 - Exemplos de Perfil de Saída de Tocha................................................................................. 58
Figura 5 - Critério de Aceitação Visual para Contaminação da Raiz .................................................... 59
Figura 6 - Energia de Soldagem e Resistência à Corrosão .................................................................. 70
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Figura 7 - Regiões para Definição de Reparos em Aços Inoxidáveis Duplex ...................................... 73
Figura 8 - Coloração do Titânio Soldado para Diferentes Graus de Contaminação por Oxigênio ..... 100
Figura 9 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso por Ambos os Lados .... 102
Figura 10 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso Somente pelo Lado do
Substrato ............................................................................................................................................. 102
Figura 11 - Alternativas de Preparo do Chanfro e Sequência de Soldagem ...................................... 103
Figura A.1 - Esquema de Aplicação de um Plano de Amostragem Simples ...................................... 113
Figura B.1 - Perfil de Dureza para Chanfro Duplo V ........................................................................... 117
Figura B.2 - Perfil de Dureza para Chanfro V ..................................................................................... 117
Figura B.3 - Pontos de Medição de Dureza em Perfil de Chapa com Revestimento Depositado por
Soldagem (“Weld Overlay”) ................................................................................................................. 118
Figura B.4 - Preparação da Superfície para Medição de Dureza em Solda ....................................... 120
Tabelas
Tabela 1 - Limite de Hidrogênio Difusível para Consumíveis FCAW.................................................... 38
Tabela 2 - Temperaturas de Preaquecimento e Interpasse Mínimas Recomendadas para a Soldagem

............................................................................................................................................................... 39
Tabela 3 - Temperatura de Preaquecimento Interpasse Mínimo e de Interpasse Máximo para Aços de

Baixa Liga de Médio Carbono ............................................................................................................... 43
Tabela 4 - Designação de “P numbers” Conforme ASME BPVC Section IX ........................................ 44
Tabela 5 - Consumíveis para Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio ................................................... 46
Tabela 5 - Consumíveis para Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio (continuação) ............................ 47
Tabela 6 - Consumíveis para Soldagem Dissimilar entre os Aços Molibdênio/ Cromo-Molibdênio com
Aços Inoxidáveis .................................................................................................................................... 48
Tabela 7 - Preaquecimento e Temperatura de Interpasse para Aços Cromo-Molibdênio e Aços

Molibdênio ............................................................................................................................................. 49
Tabela 8 - Desidrogenação “DHT – Dehydrogenation Heat Treatment” .............................................. 49
Tabela 9 - Dureza na Zona Fundida e Termicamente Afetada após TTPS .......................................... 51
Tabela 10 - “P number” 9A, 9B e 11A conforme o ASME BPVC Section IX. ....................................... 52
Tabela 11 - Eletrodos e Varetas para Aço Níquel ................................................................................. 54
Tabela 12 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para Soldagem de

Aços ao Níquel - Soldagem Homogênea .............................................................................................. 55
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Tabela 13 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para Soldagem de

Aços ao Níquel - Soldagem Heterogênea ............................................................................................. 55
Tabela 14 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos................................................................. 62
Tabela 14 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos (Continuação) ......................................... 63
Tabela 15 - “P number” conforme o ASME BPVC Section IX............................................................... 65
Tabela 16 - Eletrodo Revestido, Vareta e Arame Sólido para Soldagem de Aços Inoxidáveis
Superausteníticos .................................................................................................................................. 67
Tabela 17 - Faixa de Energia de Soldagem para os Aços-Duplex, Superduplex e Hiperduplex ......... 70
Tabela 18 - Ensaios Adicionais ao Código de Qualificação.................................................................. 71
Tabela 19 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex ........................... 72
Tabela 20 - Temperatura de Interpasse Máxima .................................................................................. 73
Tabela 21 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Martensíticos ................................................. 77
Tabela 22 - “P number” conforme o ASME BPVC Section IX............................................................... 79
Tabela 23 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Ferríticos ....................................................... 81
Tabela 24 - Designação de “P numbers” Conforme ASME BPVC Section IX ...................................... 84
Tabela 25 - Eletrodos, Varetas e Arames Sólidos para Níquel e Ligas de Níquel ............................... 87
Tabela 26 - Designação de “P numbers” de Cobre e Ligas de Cobre .................................................. 89
Tabela 27 - Varetas para Cobre e Ligas de Cobre ............................................................................... 91
Tabela 28 - Designação de “P number” de Alumínio e Ligas de Alumínio ........................................... 92
Tabela 29 - Varetas para Alumínio e Ligas de Alumínio ....................................................................... 94
Tabela 30 - Designação de “P numbers” de Titânio.............................................................................. 96
Tabela 31 - Varetas para Titânio e Ligas de Titânio ............................................................................. 99
Tabela 32 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld Overlay” - em
Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em Equipamentos que não Requerem TTPS ..... 105
Tabela 33 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld Overlay” - em
Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em Equipamentos que Requerem TTPS ............ 106
Tabela 34 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento para Soldagem e

Juntas Dissimilares .............................................................................................................................. 109

Juntas Dissimilares (Continuação) ...................................................................................................... 110

Juntas Dissimilares (Continuação) ...................................................................................................... 111
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1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as exigências e as práticas recomendadas para a execução da soldagem por
fusão de aços e ligas não ferrosas, com as exceções dos itens 1.1.1 e 1.1.2.
1.1.1 Em caso de soldagem ou trepanação em equipamentos, tubulações industriais e dutos em

operação com fluido interno, deve ser utilizada a PETROBRAS N-2163.
1.1.2 Em caso de soldagem subaquática (molhada e hiperbárica), deve ser utilizada a

PETROBRAS N-2036.
1.2 Esta Norma representa as melhores práticas para soldagem na indústria de óleo e gás segundo a
PETROBRAS. Novas ferramentas, equipamentos e tecnologias, podem ser utilizados se aprovados
pelo responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS quanto à viabilidade técnica, segurança,
prazo e custo de implementação e capacitação da mão de obra.
1.3 Esta Norma deve ser empregada em conjunto com as normas de projeto, normas de fabricação e
montagem, normas de pós-fabricação, normas de materiais e normas de requisitos adicionais relativos
às condições de serviço do equipamento ou da estrutura. Os requisitos conflitantes devem ser
discutidos durante a fase de esclarecimento no período de licitação, prevalecendo a decisão da
PETROBRAS.
1.4 Esta Norma foi organizada de forma que a Seção 4 Condições Gerais contempla os requisitos
aplicáveis aos diversos materiais ou aos grupos de materiais.
1.5 A Seção 5 Materiais apresenta os requisitos específicos pertinentes para cada material abrangido
pela Norma, tais como indicação de consumíveis, processos de soldagem e condições particulares da
técnica de soldagem deles.
NOTA Devem ser observados os requisitos da Seção 4 para posterior consulta a Seção 5,
considerando o material e as condições específicas aplicáveis.
1.6 Esta Norma se aplica aos seguintes materiais e condições:
a) aço-carbono, carbono-manganês e micro ligados;

b) aços de baixa liga de médio carbono;
c) aços cromo-molibdênio e aços molibdênio;
d) aços níquel;
e) aços inoxidáveis austeníticos;
f) aços inoxidáveis superausteníticos;
g) aços inoxidáveis duplex, superduplex e hiperduplex;
h) aços inoxidáveis martensíticos;
i) aços inoxidáveis ferríticos;
j) níquel e ligas de níquel;
k) cobre e ligas de cobre;
l) alumínio e ligas de alumínio;
m) titânio e ligas de titânio;
n) componentes com revestimento;
o) soldagem dissimilar.
1.7 A presente revisão desta Norma não se aplica a procedimentos iniciados antes desta publicação.
PÚBLICA
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1.8 O prazo efetivo para implementação desta Norma em substituição à revisão anterior é de 180 dias
a partir da data de sua publicação. Caso a unidade da PETROBRAS que está aplicando a Norma
entenda que não é possível implementá-la neste prazo, deve registrar neste prazo um Plano de
Implementação definindo as ações necessárias e os respectivos prazos
1.9 A definição do prazo efetivo de implementação dos requisitos desta norma, quando esta é
referenciada em contratos de prestação de serviços e aquisição de bens, é prerrogativa exclusiva da
PETROBRAS.
1.10 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.
2 Referências Normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.
PETROBRAS N-115 - Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas;
PETROBRAS N-1438 - Terminologia Soldagem;
PETROBRAS N-1738 - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e

Laminados;
PETROBRAS N-1859 - Qualificação de Consumíveis de Soldagem;
PETROBRAS N-2036 - Soldagem Subaquática;
PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos, Tubulações Industriais e

Dutos em Operação;
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;
PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte;
PETROBRAS N-2941 - Competências Pessoais em Atividades de Inspeção;
ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e Certificação de
Qualidade;
ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;
ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem
e Procedimentos na Inspeção por Atributos;
ABNT NBR 14842 - Soldagem - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores

para o Setor de Petróleo e Gás, Petroquímico, Fertilizantes, Naval e Termogeração (Exceto
Nuclear);
ABNT NBR ISO 14731 - Coordenação da soldagem - Tarefas e responsabilidades;
ABNT NBR ISO IEC 17025 - Requisitos Gerais para Competência de Laboratórios de
Ensaios e Calibração;
ISO 6506-1 - Metallic Materials - Brinell Hardness Test - Part 1: Test Method;
ISO 6507-1 - Metallic Materials - Vickers Hardness Test - Part 1: Test Method;
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ISO 6508-1 - Metallic Materials – Rockwell Hardness Test – Part 1: Test Method;
ISO 15156-1 - Petroleum and Natural Gas Industries - Materials for Use in H2S Containing
Environments in Oil and Gas Production - Part 1: General Principles for Selection of Cracking-
Resistant Materials;
ISO 16859-1 - Metallic Materials - Leeb Hardness Test - Part 1: Test Method;
ISO IEC 17024 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating
Certification of Persons;
API 510 - Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration;
API RP 582 - Welding Guidelines for the Chemical, Oil, and Gas Industries;
API RP 934-A - Materials and Fabrication of 2 1/4Cr-1Mo, 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-1Mo, and

3Cr-1Mo-1/4V Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High-temperature, High-pressure
Hydrogen Service;
API RP 934-C - Materials and Fabrication of 1 1/4Cr-1/2Mo Steel Heavy Wall Pressure
Vessels for High-pressure Hydrogen Service Operating at or Below 825 °F (441 °C);
API RP 934-E - Recommended Practice for Materials and Fabrication of 11/4CR-1/2Mo Steel
Pressure Vessels for Service above 825 °F (440 °C);
API TR 934-B - Fabrication Considerations for Vanadium-Modified Cr-Mo Steel Heavy Wall
Pressure Vessels;
API TR 934-D - Technical Report on the Materials and Fabrication Issues of 11/4Cr-1/2Mo
and 1Cr-1/2Mo Steel Pressure Vessels;
API TR 934-G - Design, Fabrication, Operational Effects, Inspection, Assessment, and Repair
of Coke Drums and Peripheral Components in Delayed Coking Units;
API TR 938-B - Use of 9Cr-1Mo-V (Grade 91) Steel in the Oil Refining Industry;
ASME B31.3 - Process Piping;
ASME BPVC - Section II - Part C - Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler
Metals - Materials;
ASME BPVC - Section V - Nondestructive Examination;
ASME BPVC - Section IX - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators Welding and Brazing Qualifications;
ASME PCC-2 - Repair of Pressure Equipment and Piping;
ASTM A262 - Standard Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in

Austenitic Stainless Steels;
ASTM A370 - Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel
Products;
ASTM A380/380M - Standard Practice for Cleaning, Descaling, and Passivation of Stainless
Steel Parts, Equipment, and Systems;
ASTM A833 - Standard Test Method for Indentation Hardness of Metallic Materials by
Comparison Hardness Testers;
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ASTM A956/A956M REV A - Standard Test Method for Leeb Hardness Testing of Steel
Products;
ASTM A1038 - Standard Test Method for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic Contact
Impedance Method;
ASTM E10 - Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials;
ASTM E18 - Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials;
ASTM E92 - Standard Test Methods for Vickers Hardness and Knoop Hardness of Metallic
Materials;
ASTM E140 REV B - Standard Hardness Conversion Tables for Metals Relationship among
Brinell Hardness, Vickers Hardness, Rockwell Hardness, Superficial Hardness, Knoop
Hardness, Scleroscope Hardness and Leeb Hardness;
ASTM E340 - Standard Practice for Macroetching Metals and Alloys;
ASTM E384 - Standard Test Method for Microindentation Hardness of Materials;
ASTM E562 - Standard Test Method for Determining Volume Fraction by Systematic Manual
Point Count;
ASTM G48 - Standard Test Methods for Pitting and Crevice Corrosion Resistance of Stainless
Steels and Related Alloys by Use of Ferric Chloride Solution;
AWS A3.0M/A3.0 - Standard Welding Terms and Definitions Including Terms for Adhesive
Bonding, Brazing, Soldering, Thermal Cutting, and Thermal Spraying;
AWS A4.2M - Standard Procedures for Calibrating Magnetic Instruments to Measure the Delta
Ferrite Content of Austenitic and Duplex Ferritic-Austenitic Stainless Steel Weld Metal;
AWS A5.01M/A5.01 - Welding Consumables - Procurement of Filler Metals and Fluxes;
AWS A5.1/A5.1M - Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal ArcWelding;
AWS A5.4/A5.4M - Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded Metal Arc
Welding;
AWS A5.5/A5.5M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc
Welding;
AWS A5.6/A5.6M - Specification for Copper and Copper-Alloy Electrodes for Shielded Metal
ArcWelding;
AWS A5.7/A5.7M - Specification for Copper and Copper-Alloy Bare Welding Rods and
Electrodes;
AWS A5.9/A5.9M - Specification for Bare Stainless Steel Welding Electrodes and Rods;
AWS A5.10/A5.10M - Specification for Bare Aluminum and Aluminum-Alloy Welding

Electrodes and Rods;
AWS A5.11/A5.11M - Specification for Nickel and Nickel-Alloy Welding Electrodes for
Shielded Metal Arc Welding;
AWS A5.12M/A5.12 - Specification for Tungsten and Oxide Dispersed Tungsten Electrodes
for Arc Welding and Cutting;
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AWS A5.14/A5.14M - Specification for Nickel and Nickel-Alloy Bare Welding Electrodes and
Rods;
AWS A5.16/A5.16M - Specification for Titanium and Titanium-Alloy Welding Electrodes and
Rods;
AWS A5.17/A5.17M - Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged
Arc Welding;
AWS A5.18/A5.18M - Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded
Arc Welding;
AWS A5.20/A5.20M - Specification for Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding;
AWS A5.22/A5.22M - Specification for Stainless Steel Flux Cored and Metal Cored Welding
Electrodes and Rods;
AWS A5.23/A5.23M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged
Arc Welding;
AWS A5.28/A5.28M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded
Arc Welding;
AWS A5.29/A5.29M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding;
AWS A5.32M/A5.32 - Welding Consumables - Gases and Gas Mixtures for Fusion Welding
and Allied Processes;
AWS A5.34/A5.34M - Specification for Nickel-Alloy Electrodes for Flux Cored ArcWelding;
AWS B5.1 - Specification for the Qualification of Welding Inspectors;
AWS C5.5/C5.5M - Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding;
AWS D1.1/D1.1M - Structural Welding Code-Steel;
AWS D 10.10 - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and Tubing;
DIN 50159-1 - Metallische Werkstoffe - Haertepruefung nach dem UCI-Verfahren - Teil 1:

Pruefverfahren;
DNVGL-ST-F101 - Submarine Pipeline Systems;
FBTS N-008 - Critérios para a Qualificação e a Certificação de Supervisores e Encarregados

de Soldagem;
NORSOK M-601 - Welding and Inspection of Piping;
WRC 452 - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Pressure Vessels.
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3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se os termos e definições PETROBRAS N-1438, N-1738,
API RP 582, AWS A3.0M/A3.0 e os seguintes.
3.1
aporte térmico
fração da energia gerada pelo arco elétrico e absorvida pela peça de trabalho por unidade de
comprimento
𝑈𝑈. 𝐼𝐼 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑄𝑄 = 𝑘𝑘 . 10−3 ( )
𝑣𝑣 𝑚𝑚𝑚𝑚
Q = aporte térmico, kJ/mm

k = eficiência térmica de cada processo
U = tensão de soldagem, V
I = corrente de soldagem, A
V = velocidade de soldagem, mm/s
3.2
consulta técnica
documento emitido pela contratada, fabricante ou prestador de serviço com o objetivo de esclarecer
dúvidas técnicas relacionados a soldagem em determinada fase da obra ou serviço
3.3
CRA - “Corrosion Resistant Alloys”
Ligas metálicas projetadas para serem resistentes à corrosão generalizada ou localizada em ambientes
que são corrosivos para o aço carbono
3.4
deposição controlada
técnica de deposição com controle da energia de soldagem em cada passe com uma razão entre
aportes segundo uma sequência preestabelecida de soldagem
3.5
eletrodos não ressecáveis
eletrodos revestidos básicos que não necessitam e não podem sofrer tratamento de secagem ou
ressecagem e que comprovadamente apresentem nível extra baixo de hidrogênio difusível no metal de
solda (MS) depositado (H4R)
3.6
energia de soldagem
energia total gerada pelo arco elétrico de soldagem por unidade de comprimento
𝑈𝑈. 𝐼𝐼 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐸𝐸 = . 10−3 ( )
𝑣𝑣 𝑚𝑚𝑚𝑚
E = energia de soldagem, kJ/mm

U = tensão de soldagem, V
I = corrente de soldagem, A
V = velocidade de soldagem, mm/s
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3.7
ESW (“Electroslag Welding”)
processo de soldagem por eletro-escória
3.8
FCAW-G (“Gas-Shielded Flux Cored Arc Welding”)
processo de soldagem por arame tubular com proteção gasosa
3.9
FCAW-S (“Self-Shielded Flux Cored Arc Welding”)
processo de soldagem por arame tubular auto protegido
3.10
GMAW (“Gas Metal Arc Welding”)
processo de soldagem ao arco com gás de proteção, com alimentação automática do arame. Também
conhecido como “MIG/MAG”. O “Metal Cored” pode ser classificado como GMAW
3.11
GMAW-P (“Pulsed Gas Metal Arc Welding”)
processo de soldagem GMAW em que a transferência metálica se faz com arco pulsado
3.12
GMAW-S (“Short Circuit Gas Metal Arc Welding”)
processo de soldagem GMAW em que a transferência metálica se faz por curto-circuito
3.13
GTAW (“Gas Tungsten Arc Welding”)
processo de soldagem ao arco com gás de proteção com eletrodo de tungstênio não consumível.
Também conhecido como “TIG”
3.14
nível de hidrogênio difusível no MS depositado
conforme a norma aplicável a classificação de hidrogênio difusível no MS depositado (mL de hidrogênio
por 100 g) pode ser extra baixo (menor ou igual a H4), baixo (acima de H4 até menor ou igual a H8),
médio (acima de H8 até menor ou igual a H16) e alto (acima de H16)
3.15
passe oscilante
a oscilação do eletrodo supera o diâmetro da alma do eletrodo revestido em mais de três vezes
3.16
passe retilíneo
passe reto e sem oscilação significativa, com o objetivo de assegurar determinados requisitos de
resistência à corrosão e tenacidade. Em alguns casos, em função do material de base, pode ser
admitido que o cordão atinja largura até três vezes o diâmetro da alma do eletrodo revestido
3.17
PAW (“Plasma Arc Welding”)
processo de soldagem por plasma
PÚBLICA
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3.18
responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS
profissional designado pela PETROBRAS como o responsável pela soldagem, capacitado a avaliar o seu
planejamento e execução, com experiência e sólido embasamento na área de soldagem
3.19
SAW (“Submerged Arc Welding”)
processo de soldagem por arco submerso
3.20
SMAW (“Shielded Metal Arc Welding”)
processo de soldagem por eletrodo revestido
3.21
soldagem multipasse
solda por fusão produzida por mais de uma progressão de arco, chama ou fonte de energia (passe) ao
longo da junta
3.22
supervisor ou encarregado de soldagem
profissional líder da equipe de soldadores, responsável pelo desempenho da equipe de soldadores
baseado nos seus conhecimentos sobre critérios de qualificação de soldador e operador de soldagem,
EPS, Instrução para Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS), posição de soldagem, faixa de
espessuras, simbologia e terminologia de soldagem e desenho técnico
3.23
SW (“Stud Welding”)
processo de soldagem de pinos
4 Condições Gerais
4.1 Condições Gerais de Soldagem
4.1.1 Não são escopo desta Norma os requisitos de soldagem definidos pelas normas de projeto,
fabricação e montagem, pós-fabricação e requisitos adicionais relativos às condições de serviço do
equipamento ou da estrutura que dependem das características dos equipamentos ou da estrutura
(como: o detalhamento de chanfros, a ajustagem de peças, as tolerâncias dimensionais, a necessidade
de tratamentos térmicos e o modo de sua aplicação, as exigências de inspeção e os critérios de
avaliação de defeitos).
NOTA Alguns requisitos de soldagem são tratados nesta norma em função de sua relevância para
a PETROBRAS.
4.1.2 Não é permitida a soldagem sem a qualificação dos soldadores e dos procedimentos de
soldagem requeridos conforme código de projeto.
4.1.3 Os requisitos relativos à operação de soldagem encontram-se nesta Seção, sendo válidos para
quaisquer dos materiais e condições citados nesta Norma, para todos os equipamentos ou estruturas
fabricadas com esses materiais.
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4.1.4 As juntas a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, óxido, carepas, tinta, resíduos
de ensaios não destrutivos, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo 25 mm
de cada lado das bordas, interna e externamente.
4.1.5 Os materiais de aço inoxidável, níquel, cobre, alumínio, bem como suas ligas, devem ser
armazenados, manuseados e processados totalmente segregados dos demais materiais, de forma a
evitar o risco de contaminação.
4.1.6 As ferramentas de remoção de escória e de limpeza devem ser de materiais adequados para
cada metal de base (MB).
4.2 Documentos de Soldagem
4.2.1 Todos os documentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a PETROBRAS
N-2301. Em obras no exterior a documentação de soldagem deve ser emitida em conformidade com
os códigos de projeto contratuais (como ASME B31.3 para tubulações, AWS D1.1/D1.1M para
estruturas metálicas, DNVGL-ST-F101 para dutos submarinos, etc).
4.2.2 Os documentos de soldagem devem ser elaborados e qualificados de acordo com as normas de
projeto, fabricação, montagem e manutenção, bem como especificações técnicas e requisitos
contratuais os quais podem indicar ensaios adicionais em função das condições de serviço ou material.
4.2.3 Os documentos de soldagem devem ser aprovados por profissionais de soldagem certificados
conforme 4.4.2.1 ou 4.4.4, respeitadas as atribuições de cada nível de certificação, com exceção do
descrito no 4.2.4.
4.2.4 Em soldagem de manutenção ou em obras sob gerenciamento da PETROBRAS, a IEIS pode

ser emitida pelo responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS. [Prática Recomendada]
4.2.5 A seleção da EPS/RQPS para soldagem de manutenção, quando feita pelo profissional em
soldagem da empresa contratada, deve ser endossada pelo responsável técnico pela soldagem da
PETROBRAS.
4.2.6 Os procedimentos pré-qualificados de soldagem previstos na AWS D1.1/D1.1M Capítulo 5 e os

procedimentos padrão previstos no ASME BPVC - Section IX Artigo 5 não são aceitos pela
PETROBRAS.
4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem
4.3.1 Os corpos-de-prova devem ser identificados na peça de teste, antes de sua retirada, e a sua
identificação deve ser mantida até a realização dos ensaios.
4.3.2 O limite de resistência à tração do metal depositado deve ser igual ou superior ao limite de
resistência à tração mínima especificada para o MB na soldagem homogênea. No caso de soldagem
dissimilar, o limite de resistência à tração do metal depositado deve ser igual ou superior ao limite de
resistência à tração mínima especificada para o MB de menor resistência. Caso a norma de projeto
tenha requisitos mais restritivos que os apresentados, os requisitos da norma de projeto devem
prevalecer. Na soldagem heterogênea o limite de resistência à tração do metal depositado deve
exceder o limite de resistência do MB, caso contrário o responsável técnico pela soldagem da
PETROBRAS deve ser consultado.
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4.3.3 Quando requerido no RQPS, deve ser registrada a energia de soldagem, ou seja,
desconsiderando o rendimento.
4.3.4 No ensaio de dobramento, as zonas fundidas e afetadas termicamente das juntas soldadas
devem estar contidas na porção dobrada do corpo de prova e apresentar deformação plástica.
4.3.5 Os corpos-de-prova de ensaios mecânicos devem ser submetidos à inspeção visual e

dimensional antes da realização dos ensaios.
NOTA As tolerâncias dimensionais e o grau de acabamento dos corpos-de-prova do ensaio de

impacto devem estar de acordo com a ASTM A370. A inspeção do entalhe do corpo de prova
de impacto deve ser feita em projetor de perfis.
4.3.6 Quando requerido ensaio de impacto em soldas heterogêneas, esse ensaio deve ser realizado
na zona termicamente afetada (ZTA) e na zona fundida. No caso de juntas dissimilares, esse ensaio
deve ser realizado nas duas zonas termicamente afetadas (ZTA) e na zona fundida.
4.3.7 O ensaio de dureza deve ser executado conforme o Anexo B desta Norma, sempre que
requerido pela norma de projeto, fabricação ou montagem na qualificação do procedimento de
soldagem, devendo seus resultados ser compatíveis com a norma de referência.
4.3.8 O método de aplicação e a marca comercial do verniz protetor do chanfro devem ser avaliados
e considerados na qualificação do procedimento de soldagem quando não for prevista a sua remoção
antes da soldagem.
4.3.9 Quando o procedimento de soldagem previr a remoção do material do “clad” na soldagem de

chapa cladeada deve ser garantido a completa remoção de resíduos desse “clad” para que não
contaminem o MS.
4.3.10 Na qualificação do procedimento de soldagem de vasos de pressão e outros equipamentos e

estruturas com requisitos de tenacidade, os corpos-de-prova que serão ensaiados devem ser
submetidos a TTPS (Tratamento Térmico Pós Soldagem) que simulem todos os TTPS a serem
efetuados nas fases de fabricação e montagem e um TTPS adicional prevendo um futuro reparo
4.3.11 No TTPS da peça de teste de qualificação de procedimento deve ser observado o disposto no
4.13.
4.3.12 Os consumíveis de soldagem devem ser certificados conforme o 4.7.1. No caso da exigência
de consumíveis de soldagem qualificados pela PETROBRAS N-1859, a marca comercial do
consumível não constitui variável essencial nos procedimentos qualificados, a não ser que a marca
comercial seja uma variável essencial requerida pelo código de projeto.
4.3.13 Com relação à condição de fornecimento (rota de fabricação):
a) em fabricação ou montagem empregando materiais fornecidos na condição de temperado

e revenido, que tenham limite de escoamento mínimo especificado igual ou superior a
390 MPa e requisito de tenacidade, a qualificação do procedimento de soldagem deve ser
realizada com material da mesma condição de fornecimento;
NOTA Para aços Cromo-Molibdênio, a qualificação do procedimento de soldagem com material da

mesma condição de fornecimento se aplica independentemente do limite de escoamento.
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b) materiais fornecidos na condição de tratamento termomecânico não qualificam materiais

fornecidos em outra condição de fornecimento, exceto se o carbono equivalente do
material fornecido na condição de tratamento termomecânico for igual ou superior ao
carbono equivalente do material a ser coberto pela qualificação;
c) quando os materiais a serem empregados forem fornecidos na condição de tratamento
termomecânico e o procedimento de soldagem exigir o tratamento térmico de alívio de
tensões, a qualificação do procedimento de soldagem deve ser realizada com material da
mesma condição de fornecimento;
d) para ampliação de instalações já existentes, manutenção, ou reabilitação de dutos, os
materiais empregados devem ter seu certificado de qualidade emitido pelo fabricante
contendo propriedades mecânicas e composição química. Em serviços de manutenção,
na eventual ausência do certificado de qualidade do fabricante, devem ser realizados, com
acompanhamento da PETROBRAS, ensaios mecânicos e análise química para
enquadramento na norma de projeto Nesses casos, também a dureza deve ser medida.
4.3.14 A qualificação de procedimento de soldagem e respectivos testes para juntas soldadas tubo e
espelho devem estar em conformidade com a norma de projeto e ao API RP 582.
4.3.15 Para os materiais não cobertos na Seção 5 deve ser qualificado um procedimento de soldagem
específico. O metal base e o consumível na solda de campo devem ser do mesmo fabricante utilizado
na qualificação e atender aos requisitos de projeto definidos.
4.4 Qualificação de Pessoal
4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem
4.4.1.1 Os soldadores e os operadores de soldagem devem ser qualificados de acordo com as normas
de projeto aplicáveis.
4.4.1.2 A qualificação de soldadores e de operadores de soldagem deve ser documentada através do

Relatório de Registro de Soldagem (RRS) e do Registro de Qualificação de Soldadores e Operadores
de Soldagem (RQS).
4.4.1.3 Os soldadores e os operadores de soldagem qualificados devem portar identificação contendo

o nome, o Cadastro de Pessoa Física (CPF), o número do sinete, que deve estar visível na máscara,
e a qualificação. Para serviços feitos no exterior, o CPF deve ser substituído por código ou numeração
do documento que identifique inequivocamente os soldadores e operadores.
4.4.1.4 Deve ser emitida uma Relação de Soldadores e de Operadores de Soldagem Qualificados
(RSQ) conforme PETROBRAS N-2301.
4.4.1.5 Os corpos-de-prova devem ser identificados na peça de teste de modo a se manterem

rastreáveis. A identificação deve ser mantida até a realização dos ensaios.
4.4.1.6 Na qualificação de soldador ou de operador de soldagem, os métodos de limpeza entre passes

de solda, de remoção de crateras e de abertura de arco, no chanfro ou em chapa apêndice, devem ser
os mesmos especificados para as soldas de produção.
4.4.1.7 A qualificação de soldador ou de operador de soldagem deve incluir a inspeção visual das
soldas das peças de teste, sendo o critério de aceitação o mesmo da norma de projeto, fabricação e
montagem do equipamento ou estrutura.
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4.4.1.8 O controle de desempenho de soldadores deve ser executado utilizando-se formulário ou

software de Controle do Desempenho dos Soldadores e Operadores de Soldagem (CDS) rastreável e
auditável conforme metodologia de cálculo definida na PETROBRAS N-2301. Os critérios de aceitação
indicados abaixo devem constar em procedimento específico da contratada, o qual deve ser avaliado
e aprovado pela PETROBRAS antes do início dos serviços:
a) manutenção de oficina: em radiografia um total não superior a 5 % de filmes reprovados

(um filme), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório dos
comprimentos defeituosos não superiores a 2,0 % (60 mm) em no mínimo 3,0 m de solda
inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado;
b) manutenção de campo: em radiografia um total não superior a 15 % de filmes reprovados
(três filmes), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório
dos comprimentos defeituosos não superiores a 5,0 % (150 mm) em no mínimo 3,0 m de
solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado;
NOTA 1 Para radiografia fica entendido que o soldador deve ser desqualificado quando obtiver a
reprovação de quatro filmes para soldas de campo ou dois filmes para soldagem de oficina,
independente de ter atingido a quantidade de vinte filmes no período.
NOTA 2 Para ultrassom, fica entendido que o soldador deve ser desqualificado quando obtiver o
comprimento mínimo de reparo de 60 mm para soldas de oficina ou 150 mm para soldas de
campo independente de ter atingido o comprimento mínimo a ser inspecionado de 3,0 m.
c) construção e montagem: em radiografia um total não superior a 10 % de filmes reprovados

(dois filmes), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório
dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,5 % (75 mm) em no mínimo 3 m de
solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado;
d) fabricação: em radiografia um total não superior a 10 % de filmes reprovados (quatro
filmes), em um mínimo de quarenta filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório
dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,5 % (150 mm) em no mínimo 6 m de
solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado.
4.4.1.9 A periodicidade para apresentação do CDS deve ser suficiente para assegurar que as
correções necessárias sejam feitas sem dificuldade e sem comprometer o prazo de execução e a
qualidade da obra ou serviço em andamento. Em todos os casos a periodicidade para apresentação
do CDS deve ser aprovada previamente pela PETROBRAS.
4.4.2 Inspetores de Soldagem e Profissionais de END
4.4.2.1 Os inspetores de soldagem devem ser qualificados e certificados conforme

PETROBRAS N-2941.
4.4.2.2 Os profissionais de ensaios não destrutivos devem ser qualificados e certificados conforme
PETROBRAS N-2941.
4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem
4.4.3.1 Os supervisores e encarregados de soldagem devem ter os seguintes conhecimentos mínimos:
a) saber interpretar e aplicar as informações e os parâmetros de soldagem da IEIS;

b) conhecer a sistemática de controle de qualidade, armazenamento e secagem de
consumíveis especificado no procedimento da empresa contratada;
c) conhecer os limites de qualificação dos soldadores;
d) conhecer e instruir aos soldadores os cuidados necessários para o preaquecimento
(homogeneização e medição de temperatura), controle de temperatura interpasse e
pós-aquecimento.
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4.4.3.2 O supervisor ou o encarregado de soldagem deve:
a) analisar as ordens de serviço, as IEIS, desenhos dos chanfros das juntas a serem
soldadas para:
— determinar a quantidade e tipo de consumíveis a serem requisitados;
— especificar quais máquinas de solda e processos devem ser usados em cada frente de
trabalho;
— designar os soldadores e/ou operadores de solda para as frentes adequadas;
— especificar os soldadores e/ou operadores de solda sobre os requisitos de preparação
de chanfro, pré/pós-aquecimento e temperaturas de interpasse para cada frente de
trabalho;
b) garantir que os consumíveis corretos sejam entregues para cada frente de trabalho;
c) acompanhar as frentes de trabalho para certificar-se de que:
— todo soldador ou operador de solda em serviço no campo/fábrica tenha sido designado
para tarefa dentro do escopo de sua certificação;
— que todo serviço de soldagem de campo/fábrica seja feito dentro dos requisitos da IEIS;
— que os requisitos de armazenamento de consumíveis de soldagem nas frentes de
trabalho estejam sendo seguidos;
d) assegurar-se de que as juntas a serem soldadas no próximo turno estejam com a correta
geometria de junta e retroalimentar a supervisão de caldeiraria em caso contrário;
e) acompanhar a montagem e ajuste de campo das máquinas de solda, assegurando-se que
estão funcionando corretamente;
f) ao final de cada turno assegurar que os consumíveis que retornaram para o almoxarifado
sejam adequadamente tratados e armazenados;
g) gerenciar a mão de obra sob sua supervisão de forma a garantir a segurança e o bom
andamento dos serviços de soldagem.
4.4.3.3 Os supervisores e encarregados de soldagem que atuam em contratos celebrados pela

PETROBRAS devem ter a qualificação indicada na FBTS N-008 ou atender a ABNT NBR ISO 14731.
4.4.4 Engenheiro Especialista em Soldagem Certificado e Tecnólogo em Soldagem Certificado
Os engenheiros especialistas em soldagem e tecnólogos em soldagem devem ser certificados

conforme Organismo de Certificação de Pessoas (OPC) acreditado pelo INMETRO ou pelo
International Institute of Welding (IIW).
4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos
4.5.1 Os processos de soldagem aplicáveis para cada material estão descritos na Seção 5. Outros
processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à
PETROBRAS.
4.5.2 A soldagem deve ser executada empregando processos permitidos pela norma de projeto,
fabricação e montagem do equipamento ou estrutura.
4.5.3 Todos o critérios de segurança meio-ambiente e saúde (SMS) relativo a atividade de soldagem
devem ser seguidos conforme previstos na PETROBRAS N-2349.
4.5.4 Deve ser assegurado que os inspetores de soldagem exerçam as atribuições previstas na
ABNT NBR 14842.
4.5.5 A estufa para armazenagem ou recebimento de eletrodos revestidos, eletrodos nus, eletrodos
tubulares, varetas e fluxos deve dispor de meio de aquecimento, termômetro e higrômetro, de modo a
atender ao 4.7.14. Estas estufas não podem ser ligadas diretamente na fonte de soldagem.
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4.5.6 Os fornos (“estufas”) para secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor de resistências
elétricas e termostato, para controlar e manter a temperatura de até 400 °C, de termômetro, e respiro
com diâmetro superior a 10 mm.
4.5.6.1 O forno para secagem de eletrodos revestidos deve ter prateleiras perfuradas ou em forma de
grade, afastadas das paredes verticais de, no mínimo, 25 mm.
4.5.6.2 O forno para secagem de fluxo deve ter dispositivo agitador ou bandejas afastadas das paredes
verticais de, no mínimo, 25 mm.
4.5.7 As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor de
termômetro, termostato e de resistências elétricas, para controlar e manter a temperatura de até
200 °C. As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos devem ter prateleiras furadas
ou em forma de grade.
4.5.8 Devem existir, no mínimo, uma estufa de armazenamento, um forno para secagem e uma estufa
de manutenção da secagem, podendo esta ser fixa ou portátil.
NOTA Condições específicas, em que um equipamento possa realizar duas funções, devem ser
aprovadas pela PETROBRAS.
4.5.9 A estufa portátil para manutenção da secagem (cochicho) de eletrodos de revestimento básico
deve dispor de resistências elétricas, para garantir a temperatura entre 80 °C e 150 °C, e ser de uso
individual de cada soldador. As estufas devem estar calibradas.
4.5.10 As medições das temperaturas de preaquecimento, interpasse e pós-aquecimento devem ser

feitas com pirômetro de contato ou infravermelho (óptico), tomando o cuidado para que a regulagem
deste último esteja ajustada com a emissividade do material. O lápis de fusão também pode ser
utilizado, desde que não contrarie a Seção 5.
4.5.11 Os instrumentos de medição e de ensaio devem ser calibrados em laboratórios Acreditados

conforme a ABNT NBR ISO/IEC 17025. É aceitável a realização de calibrações empregando padrões
rastreados à Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou ao INMETRO. Para calibração realizada no
exterior o laboratório deve ter seu sistema metrológico formalmente reconhecido como operando
conforme a ABNT NBR ISO/IEC 17025. A calibração dos instrumentos de medição e de ensaio deve
seguir um Plano de Calibração que esteja contido no Sistema de Qualidade da unidade ou da empresa
contratada.
4.5.12 Deve-se utilizar eletrodos de tungstênio especificados pela AWS A5.12M/A5.12. O perfil da
afiação do eletrodo deve ser executado conforme a AWS C5.5/C5.5M. A afiação deve ser realizada no
sentido longitudinal do eletrodo.
4.5.13 Recomenda-se o uso de eletrodos de tungstênio ligados ao Cério (Ce), ou ao Lantânio (La), ou
ao Zircônio (Zr). [Prática Recomendada]
4.5.14 Para a preparação da ponta dos eletrodos toriados deve ser empregado afiador de tungstênio
com reservatório que evite dispersão no meio ambiente.
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4.6 Técnica de Soldagem
4.6.1 Não é permitida a utilização de garra de ligação elétrica (grampo obra, comumente chamado
garras de aterramento) fabricadas de cobre. Também, não pode haver contato de qualquer tipo entre
peças de cobre e as áreas aquecidas ou fundidas pela soldagem e tratamento térmico, excetuando-se
as barras de cobre para proteção lateral da soldagem eletrogás ou eletroescória e cobre-juntas de
cobre não consumíveis em qualquer processo.
4.6.2 O arco elétrico de soldagem deve ser aberto no chanfro ou em uma chapa-apêndice utilizada
para esse fim. Não é permitida a abertura do arco fora do chanfro.
4.6.3 Para soldagem nos processos GMAW, GTAW e PAW, a limpeza do chanfro e das bordas deve,
por meio de esmerilhamento ou escovamento, remover carepa de laminação e oxidação numa faixa
mínima de 10 mm nos lados interno e externo.
4.6.4 Na preparação do chanfro as irregularidades e a escória do corte, térmico ou mecânico, devem

ser removidas. Entende-se como irregularidades sulcos, ranhuras e amassamentos.
4.6.5 Na preparação do chanfro, depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com
eletrodos de grafite devem ser removidos mecanicamente para garantir a remoção total dos
contaminantes.
4.6.6 Deve-se garantir que toda a ZTA seja removida mecanicamente na preparação do chanfro com
eletrodos de grafite.
4.6.7 O gás de proteção deve ser conforme requisitos da AWS A5.32M/A5.32.
4.6.8 Quando requerido, deve ser empregada à proteção por meio de gás inerte pelo lado interno da
peça (purga), até atingir o menor valor entre: depósito mínimo de 6,4 mm (passe de raiz + enchimento)
ou a espessura da junta soldada.
4.6.9 O martelamento controlado de soldas somente é permitido em soldagem de manutenção, desde

que aprovado pela PETROBRAS conforme 4.17. Para a primeira camada de solda o martelamento é
proibido.
NOTA Para a última camada de solda o martelamento não é recomendado.
4.6.10 Poros, escórias e demais descontinuidades identificadas por ensaio visual devem ser
removidos.
4.6.11 Quando requerido o ensaio com líquido penetrante ou partículas magnéticas, após a goivagem,
a preparação da superfície para o ensaio deve ser por esmerilhamento ou outro processo de usinagem.
4.6.12 Em componentes sujeitos a fadiga na soldagem de juntas de ângulo o perfil do passe ou

camada de acabamento deve ser levemente côncavo e no mínimo conforme requisito da norma de
projeto com o objetivo de reduzir o efeito de concentradores de tensão.
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4.6.13 A soldagem de juntas de encaixe deve ser realizada com o processo GTAW, com no mínimo
duas camadas, e perfil de acabamento levemente côncavo.
NOTA 1 Deve ser feita uma proteção contra as correntes de ar, umidade, chuva e poeira em função
da criticidade desta configuração de junta. É exigido ensaio de líquido penetrante em 100 %
no passe de raiz e no acabamento das juntas não sendo admitida nenhuma indicação.
NOTA 2 Na soldagem de materiais em que o processo de soldagem não pode ser interrompido, o
ensaio de líquido penetrante na raiz pode ser dispensado.
NOTA 3 Deve ser mantida uma folga de 1,5 mm entre o tubo e as conexões para montagem da solda
de encaixe, conforme Figura 1, incluindo treinamento da equipe de soldagem.
NOTA 4 Na soldagem de materiais CRA deve ser realizada a purga em soldas de encaixe para
espessuras de tubo (e) menores que 6,4 mm conforme Figura 1.
Figura 1 - Junta Tipo Encaixe para Solda
4.6.14 Condições gerais para o processo de soldagem Arame Tubular (FCAW):
a) o processo auto protegido (FCAW-S) deve ser utilizado apenas para soldagem de
elementos estruturais de aço-carbono sem requisito de impacto e quando a estrutura não
estiver sujeita a fadiga;
b) o processo com proteção gasosa (FCAW-G) pode ser utilizado na soldagem em juntas de
topo ou de ângulo de elementos estruturais e componentes sujeitos à pressão;
NOTA É permitido o uso do processo FCAW-G na raiz quando estiver prevista a goivagem da raiz e
posterior soldagem pelo lado oposto.
c) não é permitida a utilização de consumíveis de soldagem de classificação AWS diferente

daquela empregada na qualificação do procedimento;
d) não é permitido para uso em derivações, ramais, uniões de tubo com casco (bocais) e
soldas de encaixe.
4.6.15 Condições gerais para o processo de soldagem GMAW:
a) não é permitido para uso em soldas de encaixe;

b) é permitido o processo semiautomático para uso em derivações, ramais e uniões de tubo
com casco (bocais) apenas para diâmetros maiores que 6”;
NOTA Para o processo mecanizado ou automatizado não há restrição de diâmetro, desde que
respeitada as condições da qualificação do procedimento de soldagem.
c) O processo GMAW-S somente pode ser usado para soldagem de passe de raiz em
tubulação, desde que o passe de raiz seja completamente removido pelo lado oposto ou
quando utilizado o modo de transferência por curto-circuito controlado;
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d) para o processo GMAW-S os passes de enchimento e acabamento em soldas de topo ou

em ângulo podem ser executados por este processo desde que a espessura de qualquer
elemento não seja superior a 3/8’’ (9,5 mm);
e) para o processo GMAW-S a soldagem vertical deve ser executada em progressão
ascendente.
4.6.16 Condições gerais para o processo de soldagem a arco submerso (SAW):
a) o processo manual semiautomático não é permitido;

b) exceto no caso de soldagem de aço-carbono sem requisito de impacto, a mudança da
marca comercial do fluxo é uma variável essencial para o procedimento de soldagem;
c) fluxos de baixo hidrogênio devem ser mantidos, durante o processo de soldagem, nas
condições estabelecidas pelo fabricante;
d) os procedimentos de SAW devem ser requalificados sempre que o fluxo de soldagem é
alterado do nome comercial de um fabricante para outro. A equivalência sob as
especificações ASME BPVC Section II - Part C ou AWS de metal de adição não pode ser
considerada adequada para substituição sem requalificação;
NOTA É reconhecido que fluxos com a mesma classificação podem ser muito diferentes em sua
composição. No entanto, a composição nominal do fluxo não está incluída nas
especificações, códigos AWS ou ASME e os fornecedores de fluxo normalmente não
fornecem essas informações. As diferenças entre os fluxos da mesma classificação podem
resultar em propriedades de solda diferentes e inesperadas quando esses fluxos são usados
alternadamente na faixa de variáveis normalmente declarada nas especificações do
procedimento de solda.
e) uma qualificação separada é necessária para soldas SAW nas quais qualquer espessura
de passe é maior que 12 mm;
f) não é tolerado o reaproveitamento da escória com a mistura ao fluxo novo.
4.6.17 Condições gerais para o processo de soldagem de pinos (SW)
Para soldagem de pinos devem ser utilizados os critérios da AWS D1.1/D1.1M, API RP 582
ASME BPVC Section IX e ASME PCC-2 onde aplicável.
4.7 Consumível
4.7.1 A qualificação de consumíveis devem atender aos requisitos da PETROBRAS N-1859.
4.7.2 Os metais de adição CRA (arames, varetas e eletrodos) devem ser segregados de outros
consumíveis e armazenados conforme recomendação do fabricante em locais limpos e secos e
manuseados sempre com luvas limpas. As varetas devem ser limpas com solventes antes do uso.
4.7.3 Os consumíveis com sufixo G não são certificáveis por Organismo de Certificador de Produtos
(OCP), portanto o seu uso deve ficar restrito a situações para as quais não exista classificação
especifica. Neste caso a marca comercial é variável essencial para a RQPS e a EPS.
4.7.4 Os consumíveis com sufixo G devem apresentar controle por lote, conforme AWS A5.01M/A5.01
“Schedule” J. Os respectivos certificados dos lotes devem apresentar os valores especificados e aceitos
pela PETROBRAS.
4.7.5 Para a utilização de consumíveis especificados por outras normas, porém com classificação
equivalente aos consumíveis de sufixo G da AWS e permitidos pelo código de projeto, os requisitos
dos itens 4.7.3 e 4.7.4 devem ser atendidos.
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4.7.6 A seleção dos consumíveis deve ser feita conforme requerido na Seção 5 desta Norma. Para os
processos não contemplados na Seção 5 deve ser seguida a especificação AWS ou
ASME BPVC - Section II - Part C, correspondente ou outra especificação equivalente, conforme
projeto.
4.7.7 A embalagem do eletrodo revestido, vareta ou rolo de arame deve indicar, de modo legível e sem
rasuras, a sua marca comercial, a sua especificação, a sua classificação, o seu diâmetro, o número de
sua corrida e validade.
4.7.8 O eletrodo revestido deve ter identificação individual por meio de inscrição legível. A vareta deve
ser identificada por tipagem conforme PETROBRAS N-1859. O arame em rolo deve ser identificado no
carretel.
NOTA No caso da necessidade do corte da vareta pelo soldador, deve ser implementada uma
metodologia que garanta a rastreabilidade da extremidade não tipada.
4.7.9 São inaceitáveis irregularidades ou descontinuidades no revestimento de eletrodo revestido, tais

como redução localizada de espessura, trinca, dano na extremidade, falta de aderência, bem como
deficiência dimensional de comprimento e excentricidade além dos limites da especificação e sinal de
oxidação da alma do eletrodo revestido.
4.7.10 Eletrodo nu ou vareta com sinal de oxidação são inaceitáveis.
4.7.11 As embalagens dos eletrodos revestidos e dos fluxos devem estar isentas de defeitos que
provoquem a contaminação ou danos ao consumível.
4.7.12 O consumível, por ocasião de seu emprego, deve apresentar as mesmas condições de
recebimento, no que se refere à isenção de defeitos, identificação e estado da embalagem.
4.7.13 O consumível específico de um determinado processo de soldagem não pode ser empregado
em outro processo, a menos que por indicação expressa do fabricante.
4.7.14 As recomendações de armazenamento dos consumíveis dos fabricantes devem ser atendidas.
Em não havendo recomendação específica do fabricante quanto ao armazenamento, os eletrodos
revestidos, eletrodos nus, eletrodos tubulares, varetas e fluxos em sua embalagem original devem ser
armazenados sobre estrados ou prateleiras, em estufas que atendam às condições citadas no 4.5.5.
As seguintes condições, no interior da estufa, devem ser observadas:
a) a temperatura deve ser sempre igual ou superior a 20 °C;

b) a temperatura deve ser no mínimo 10 °C acima da temperatura ambiente, não
ultrapassando 40 °C;
c) a umidade relativa do ar deve ser no máximo 50 %;
d) se o fabricante do consumível requerer condições de temperatura e umidade relativa
mais restritivas que as exigidas em a), b) e c), as condições do fabricante devem ser
atendidas.
4.7.15 Quando armazenadas na posição vertical, as embalagens de eletrodos revestidos devem ser
posicionadas com as pontas de abertura de arco voltadas para cima.
4.7.16 A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial dos
materiais recém-chegados e consequente armazenagem prolongada de alguns lotes.
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4.7.17 Os eletrodos de revestimento básico e os fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à
secagem e às condições de manutenção da secagem em estufas que atendam aos requisitos citados
em 4.5.5 a 4.5.9, exceto os eletrodos não ressecáveis.
4.7.18 Onde requerido, o nível de hidrogênio difusível no MS depositado em mL de hidrogênio por

100 g deve ser avaliado conforme AWS A4.3.
4.7.19 Os eletrodos, não ressecáveis, somente devem ser empregados em materiais de base
“P number” 1 Grupo 1. Não é permitida a utilização destes eletrodos na soldagem de dutos.
NOTA Quando houver requisito de tenacidade ou exigência de TTPS deve ser utilizado o mesmo
lote utilizado na qualificação do procedimento de soldagem.
4.7.20 Os eletrodos, não ressecáveis, devem ser submetidos aos testes em câmara climática e medição
de hidrogênio difusível conforme requisitos estabelecidos nas AWS A5.1/A5.1M e AWS A4.3,
respectivamente.
4.7.21 Para efeito de aplicação dos requisitos de secagem, de modo geral, as embalagens de
eletrodos revestidos devem ser consideradas como não estanques.
NOTA A secagem pode ser dispensada nos casos de embalagens projetadas visando a
estanqueidade (embalagem a vácuo), desde que estas embalagens estejam integras até o
momento anterior à utilização do consumível.
4.7.22 No forno de secagem, os eletrodos revestidos devem ser dispostos em prateleiras, em camada
não superior a 50 mm e na estufa de manutenção da secagem em camada igual ou inferior a 150 mm.
4.7.23 Nos fornos e estufas com bandejas para secagem ou manutenção da secagem, a camada de
fluxo deve ser igual ou inferior a 50 mm.
4.7.24 A secagem e a manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem obedecer aos
parâmetros especificados pelo fabricante. Caso não haja uma recomendação específica do fabricante,
devem ser utilizados os seguintes parâmetros:
a) eletrodos revestidos de baixo hidrogênio devem ser submetidos às seguintes condições:

— forno de secagem: temperatura de 350 °C ± 30 °C durante 1 hora;
— estufa de manutenção da secagem: temperatura de 150 °C a 180 °C;
b) fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos às seguintes condições:
— forno de secagem com bandejas: temperatura de 250 °C ± 20 °C durante 2 horas;
— forno de secagem com agitador: temperatura de 250 °C ± 20 °C durante 1 hora;
— estufa para manutenção da secagem: temperatura de 150 °C ± 15 °C.
4.7.25 Os eletrodos de revestimento básico, quando de sua utilização no campo, devem ser mantidos
entre 80 °C e 150 °C, em estufas portáteis (cochicho), conforme definido em 4.5.9.
4.7.26 Os eletrodos de revestimento básico que, fora da estufa de manutenção de secagem ou da

embalagem a vácuo, não forem utilizados devem ser identificados e separados, retornando à estufa de
armazenagem para posterior ressecagem. Permite-se apenas uma ressecagem.
4.7.27 O fluxo de arco submerso que não se fundir durante a soldagem deve ser peneirado e
ressecado, desde que não tenha sofrido qualquer tipo de contaminação. Posteriormente deve ser
misturado com fluxo novo na proporção recomendada pelo fabricante.
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4.7.28 Eletrodos revestidos devem ser ressecados e mantidos nas temperaturas recomendadas pelo
fabricante.
4.8 Condições Ambientais
A soldagem não pode ser executada sob chuva, vento ou poeiras em geral, como por exemplo, as
provenientes de jato abrasivo, aplicação ou remoção de isolamento térmico e refratário, a menos que
a junta esteja adequadamente protegida.
NOTA Para todos os processos de soldagem, meios de proteção devem ser empregados para evitar
a ação de correntes de ar que possam alterar as condições de soldagem.
4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse
4.9.1 O preaquecimento deve ser aplicado, quando requerido na Seção 5. Devem ser elaborados
procedimentos de preaquecimento e controle de temperatura.
4.9.2 A soldagem não pode ser executada quando a superfície da peça, numa faixa de 150 mm, a
partir da margem dos chanfros na junta a ser soldada, estiver úmida ou abaixo da temperatura de pré-
aquecimento estabelecida para o material conforme condições específicas na Seção 5.
4.9.3 A temperatura da superfície a ser soldada não pode ser inferior a 10 ºC, neste caso, a superfície
deve ser aquecida a no mínimo 50 ºC.
4.9.4 O preaquecimento deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ou chama. O
preaquecimento manual por chama com maçarico tipo chuveiro pode ser empregado desde que não haja
restrição ao seu uso na Seção 5. Não é permitido o uso de maçarico de bico de corte no preaquecimento.
NOTA 1 Os profissionais encarregados do aquecimento manual à chama devem receber treinamento

prévio.
NOTA 2 Por segurança, a realização do preaquecimento a gás e a distribuição de gás devem estar no
lado oposto onde o soldador está trabalhando.
4.9.5 Recomenda-se que a temperatura de preaquecimento seja medida no MB, do lado oposto à fonte
de aquecimento, a uma distância de 75 mm das margens do chanfro. [Prática Recomendada]
NOTA 1 Esta condição não se aplica para ligações soldadas tubo x espelho.
NOTA 2 No caso de aquecimento com chama, na qual a temperatura só possa ser medida pelo lado
da fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1 minuto, para cada 25 mm
de espessura da peça, antes de sua medição.
4.9.6 A temperatura de interpasse deve ser medida no MS, na região em que deve ser depositado o
passe seguinte. No caso de uso de lápis de fusão, quando permitido na Seção 5, a medição deve ser
feita em uma zona adjacente para evitar contaminação do passe seguinte.
4.10 Pós-aquecimento
4.10.1 O pós-aquecimento deve ser aplicado quando requerido na Seção 5.
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4.10.2 O pós-aquecimento deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ou chama. O
pós-aquecimento manual por chama com maçarico tipo chuveiro pode ser utilizado desde que não haja
restrição ao seu uso na Seção 5. Os profissionais encarregados do pós-aquecimento manual à chama
devem receber treinamento prévio. Não é permitido o uso de maçarico de bico de corte no pós-
aquecimento.
4.10.3 O pós-aquecimento deve ser aplicado imediatamente após a conclusão da soldagem. Para tal,
a temperatura da peça após o término da soldagem não deve ficar abaixo da temperatura de pós-
aquecimento indicada para a liga na Seção 5.
4.10.4 Recomenda-se que a temperatura de pós-aquecimento seja medida no MB, do lado oposto à
fonte de aquecimento, a uma distância de 75 mm das margens do chanfro. [Prática Recomendada]
4.10.5 No caso de aquecimento com chama, na qual a temperatura só possa ser medida pelo lado da
fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1 minuto, para cada 25 mm de espessura
da peça, antes de sua medição.
4.11 Inspeção e Controle da Qualidade
4.11.1 A inspeção das juntas soldadas e das soldas de revestimento, assim como a interpretação de
seus resultados, deve atender aos requisitos das normas de projeto, de fabricação e montagem do
equipamento ou da estrutura, bem como às indicações constantes da Seção 5.
4.11.2 Em paradas de unidades ou campanhas de manutenção, os ensaios aplicáveis para cada junta,
bem como suas respectivas extensões, devem ser indicados no documento IEIS, elaborado de acordo
com a PETROBRAS N-2301.
NOTA Em obras em que são utilizados sistemas informatizados para o controle de execução de
ENDs nas juntas soldadas, é suficiente a indicação da Especificação do Procedimento de
Soldagem (EPS) a ser empregada em cada junta, sendo dispensável a emissão de IEIS.
[Prática Recomendada]
4.11.3 Os ensaios não destrutivos requeridos nesta Norma, devem ser conduzidos de acordo com
procedimento de inspeção qualificado conforme as normas PETROBRAS aplicáveis.
4.11.4 Os consumíveis de soldagem devem ser inspecionados no recebimento, por amostragem,

devendo ser realizada nos moldes de uma inspeção por atributos e verificada sua conformidade com
os 4.7.7 a 4.7.12. A amostragem deve ser executada conforme instruções constantes no Anexo A.
4.11.5 O desempenho dos soldadores e operadores de soldagem deve ser controlado. O documento
“Controle de Desempenho dos Soldadores e Operadores de Soldagem” deve ser elaborado de acordo
com a PETROBRAS N-2301, exceto quando um software de gerenciamento de soldagem com
formulário próprio for utilizado.
4.12 Reparos
4.12.1 O reparo deve ser executado de acordo com o documento IEIS ou EPS aplicável ao reparo,
elaborado de acordo com a PETROBRAS N-2301, com base em procedimento de soldagem
qualificado.
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4.12.2 A superfície da região escavada, antes da liberação do enchimento do reparo, deve ser
submetida a ensaio não destrutivo em 100 % da sua extensão.
4.12.3 Os mesmos requisitos de inspeção requeridos para as juntas soldadas devem ser aplicados
aos seus reparos.
4.12.4 Os requisitos de reparos para cada material estão detalhados na Seção 5 desta Norma.
Reparos adicionais, além do previsto na Seção 5, precisam de aprovação prévia por meio de consulta
técnica à PETROBRAS.
4.12.5 A execução de cada reparo deve ser registrada, para soldas de fabricação, construção e
montagem ou manutenção. Este registro deve ser emitido por meio do documento RRS de acordo com
a PETROBRAS N-2301.
NOTA Em havendo sistemática alternativa de registro, a mesma deve conter as informações da

RRS.
4.12.6 Para reparos em componentes submetidos a pressão, a realização de teste de pressão e a

execução de ensaios não destrutivos devem seguir os requisitos dos códigos de projeto ou de pós-
construção (como por exemplo ASME PPC-2).
4.13 Tratamento Térmico Pós Soldagem
4.13.1 O TTPS deve ser aplicado, quando requerido pela norma de projeto ou de fabricação e
montagem do equipamento ou estrutura, e atendendo as condições prescritas por essas normas.
4.13.2 O TTPS deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ou em forno.
4.13.3 A zona a ser aquecida à temperatura de TTPS deve abranger as áreas de soldas provisórias,
referentes aos dispositivos auxiliares de montagem, mesmo quando removidos, desde que exigido pelo
código de projeto ou especificação técnica.
4.13.4 Recomenda-se fixar os termopares às peças por descarga capacitiva, de modo a garantir o
contato elétrico por soldagem entre os fios do termopar e a superfície aquecida. [Prática
Recomendada]
4.13.5 A execução do TTPS deve ser documentada. Este registro deve ser emitido por meio do
documento Relatório de Registro de Tratamento Térmico (RRTT) de acordo com a
PETROBRAS N-2301.
NOTA Em havendo sistemática alternativa de registro, a mesma deve conter as informações da

RRTT.
4.13.6 Deve ser elaborado procedimento de TTPS conforme especificações técnicas aplicáveis, norma
de projeto e demais requisitos da PETROBRAS N-133 por engenheiro especialista em soldagem,
tecnólogo em soldagem, inspetor de solda nível 2, ou as equivalências definidas pela
PETROBRAS N-2941.
4.13.7 Requisitos de TTPS para cada material, quando aplicáveis, estão detalhados na Seção 5 desta
Norma.
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4.13.8 Devem ser atendidas as condições estabelecidas na AWS D 10.10 ou WRC 452 na execução
do TTPS localizado.
NOTA Caso o TTPS localizado não seja realizado em uma seção circunferencial do componente
(sem liberdade de dilatação) deve ser realizada análise por elementos finitos das tensões
geradas pelo gradiente térmico e por restrições mecânicas. Este estudo deve ser aprovado
por meio de consulta técnica à PETROBRAS.
4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem
Os dispositivos auxiliares de montagem, quando permitidos pela norma de fabricação e montagem do

equipamento ou estrutura, devem atender aos requisitos da Seção 5 e às seguintes condições:
a) a soldagem do dispositivo auxiliar de montagem, ponteamento e outras soldas provisórias

devem ser consideradas como soldas definitivas para efeito de aplicação dos requisitos
desta Norma, inclusive quanto à qualificação de pessoal;
b) o número de dispositivos auxiliares de montagem que impedem a contração transversal
de solda deve ser minimizado, sendo preferíveis os dispositivos que limitam a deformação
angular da junta soldada e que permitem a contração transversal;
c) os dispositivos auxiliares de montagem não podem ser removidos por impacto e a área da
solda provisória, quando a soldagem do dispositivo não é depositada diretamente na face
do chanfro, após remoção, deve ser inspecionada por ensaio de líquido penetrante ou
partículas magnéticas e não apresentar mordedura, poro, trinca, redução de espessura ou
remoção incompleta;
NOTA A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se necessária e permitida pela
norma de projeto, de fabricação e montagem ou de pós construção, pode ser feita por
soldagem sendo observado o disposto no 4.12.
d) a soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem deve ser depositada, no mínimo,

distante 25 mm das margens do chanfro;
NOTA Para utilização de dispositivo do tipo “batoque” (soldados diretamente na face do chanfro),
este deve ser de mesmo “P number” do MB e atender aos requisitos estabelecidos na
PETROBRAS N-115.
e) para materiais CRA (itens 5.5 a 5.11) a parte do dispositivo auxiliar de montagem soldado
no equipamento deve ser de material do mesmo “P number” do material CRA segundo a
classificação do ASME BPVC Section IX ou revestido com o consumível especificado para
soldagem do material CRA em depósitos de, no mínimo, duas camadas;
NOTA 1 Considera-se aceitável que a parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato com
equipamento seja de outro material, tais como ligas de níquel ou aços inoxidáveis
austeníticos, desde que o mesmo não cause a contaminação ou corrosão do material do
equipamento;
NOTA 2 A diluição do consumível com o material CRA não pode comprometer a sua resistência à
corrosão.
f) para os materiais dos itens 5.1 a 5.4. os dispositivos auxiliares de montagem podem ser
do mesmo “P number” do MB ou de “P number 1”.
4.15 Marcação das Juntas Soldadas
4.15.1 A junta soldada deve ser marcada com o número de identificação do soldador ou operador de
soldagem.
4.15.2 Em juntas soldadas por mais de um soldador ou operador de soldagem, a marcação deve
distinguir quem executa cada um dos passes.
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4.15.3 A marcação por meio de puncionamento só deve ser permitida para espessura nominal maior
que 6,4 mm a uma distância mínima de 25 mm da margem da solda em aço-carbono, aço molibdênio
e aço cromo-molibdênio. Os demais materiais devem ser identificados por meio de marcador industrial
desde que a sua composição não contamine o material.
NOTA Para oleodutos e gasodutos não pode ser permitida a marcação por meio de puncionamento.
4.16 Segurança na Soldagem
4.16.1 Qualquer serviço de soldagem deve ser realizado somente se observados os requisitos de
segurança previstos na PETROBRAS N-2349 e procedimentos de Segurança, Meio-ambiente e Saúde
(SMS) aplicáveis.
4.16.2 Recomenda-se o uso de máscaras foto sensíveis no serviço de soldagem. [Prática

Recomendada]
4.16.3 Em trabalhos de soldagem em espaço confinado deve ser efetuada uma avaliação suplementar
pela equipe de SMS com relação à proteção da equipe de soldagem.
4.17 Consulta Técnica
4.17.1 Deve ser realizada consulta técnica à PETROBRAS em caso de dúvidas ou divergências com
esta Norma para realização do serviço pela contratada ou prestadora de serviços.
4.17.2 A consulta técnica deve ser respondida pela PETROBRAS.
NOTA Conforme a necessidade, pode ser consultado o grupo revisor desta Norma, áreas de apoio
da PETROBRAS ou o responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS [Prática
Recomendada]
5 Materiais
5.1 Aços-Carbono, Aços Carbono-Manganês e Micro Ligados
Quando do emprego deste material, devem ser seguidos todos os requisitos da Seção 4.
5.1.1 Introdução
5.1.1.1 Para efeito desta Norma são considerados como Aços-Carbono Aços Carbono-Manganês e
Micro Ligados as seguintes especificações:
a) aços “P number” 1 de baixa resistência aqueles que apresentam limite de resistência

mínima a tração especificado inferior a 490 MPa (71 ksi);
b) aços “P number” 1 alta resistência aqueles que apresentam limite de resistência a tração
especificado igual ou superior a 490 MPa (71 ksi).
5.1.1.2 Devem ser observados os requisitos adicionais das normas e especificações para os aços de
Alta Resistência (microligados ou não) e temperados e revenidos.
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5.1.2 Soldabilidade
5.1.2.1 Estes aços podem ser suscetíveis à trinca induzida pelo hidrogênio (trinca a frio), São mais
susceptíveis quando o teor de carbono for maior que 0,20 % ou carbono equivalente (CEIIW) superior a
0,44 %, especialmente na soldagem com alta restrição.
5.1.2.2 Para os aços com tensão mínima nominal de resistência superior a 490 MPa (71 ksi) e
“P number” 1 Grupo 3 ou 4, caso não seja previsto TTPS, a inspeção final prevista pelo código de
projeto ou fabricação deve ser realizada no mínimo 48 horas após a soldagem.
NOTA 1 No caso de soldagem de manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo
responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS.
NOTA 2 Em casos específicos em que não seja possível esta espera para realização do Ensaio Não
Destrutivo (END) e o código de projeto já requeira a qualificação dos procedimentos de
soldagem de maneira a minimizar o risco de incidência de trincamento por hidrogênio (por
exemplo, soldagem “offshore” de dutos submarinos), este requisito pode ser desconsiderado.
5.1.2.3 O preaquecimento pode ser necessário para reduzir a velocidade de resfriamento e favorecer
a liberação do hidrogênio, uma vez que em alguns casos é inevitável a formação de microestruturas
suscetíveis à trinca a frio.
5.1.2.4 O pós-aquecimento deve ser avaliado quando envolver a soldagem de juntas de grande
espessura e restrição, bem como o processo de soldagem empregado.
NOTA Os processos SMAW, FCAW e SAW podem demandar o emprego da operação de pós-
aquecimento dependendo dos mecanismos de danos atuantes, em virtude do hidrogênio
difusível proveniente do revestimento e do fluxo respectivamente.
5.1.3 Técnica Geral de Soldagem
5.1.3.1 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, corte a frio, esmerilhamento,
oxi-corte, plasma, laser ou hidrocorte. Para os aços de alta resistência a ZTA formada pelos processos
de corte a quente deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento.
5.1.3.2 Quando exigido requisito de impacto, a soldagem multipasse deve ser realizada com passes
retilíneos e de pequena espessura, não podendo a oscilação exceder a três vezes ao diâmetro da alma
do eletrodo revestido no processo SMAW ou 12 mm para os demais processos, exceto SAW.
5.1.3.3 Os revestimentos de tipo básico dos consumíveis para o processo SMAW e dos fluxos devem
apresentar hidrogênio difusível de no máximo 8 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado (H8),
exceto nos casos onde é exigido ou especificado maior controle do hidrogênio.
5.1.3.4 Para a soldagem de equipamentos e tubulações pressurizados com espessura de parede

acima de 9,5 mm (3/8”) o limite de hidrogênio difusível para consumíveis FCAW (como fabricado) deve
ser conforme o estabelecido na Tabela 1. No caso de dutos, a única restrição deve ser quando a tensão
mínima nominal de resistência for ≥ a 90 ksi (625 MPa), quando se aplica H4.
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Tabela 1 - Limite de Hidrogênio Difusível para Consumíveis FCAW
Tensão mínima nominal de resistência Designação do hidrogênio difusível máximo

do metal base (conforme AWS A5.29/A5.29M ou API RP 582)
≤ 70 ksi (483 MPa) H16

> 70 ksi (483 MPa) e ≤ 85 ksi (587 MPa) H8
> 85 ksi (587 MPa) H4
5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW, FCAW-G, FCAW-S, SW e SAW.
5.1.4.1 SMAW
a) os consumíveis devem ser especificados de acordo com as AWS A5.1/A5.1M ou

AWS A5.5/A5.5M;
b) os eletrodos de classificação AWS EXX12, EXX13, EXX14, EXX24 e EXX27 não podem
ser empregados na soldagem de estruturas metálicas marítimas e de componentes
sujeitos a pressão;
c) os eletrodos de classificação AWS EXX10 e EXX11 não podem ser empregados na
soldagem de estruturas metálicas, componentes sujeitos a pressão e fundidos de qualquer
espessura, exceto para oleodutos e gasodutos;
d) em soldas em ângulo de tanques de armazenamento, com espessura menor ou igual a
12,5 mm, os consumíveis listados em b) e c) acima podem ser empregados quando
permitido pela norma de projeto e com aprovação prévia por meio de consulta técnica à
PETROBRAS.
5.1.4.2 GTAW
a) os consumíveis devem seguir as especificações AWS A5.18/A5.18M e

AWS A.5.28/A5.28M;
b) não é obrigatório o uso de gás de purga para proteção da raiz de solda pelo lado interno
da peça.
5.1.4.3 GMAW

AWS A.5.28/A5.28M;
b) não é obrigatório o uso de gás de purga para proteção da raiz de solda pelo lado interno
da peça;
c) o modo de transferência por curto-circuito convencional não pode ser usado em espessura
maior do que 10 mm ou para o passe de raiz;
d) é permitido o uso do GMAW com curto-circuito controlado para realização de passe de raiz
em dutos ou tubulações, exceto em derivações, ramais abaixo de 6” e soldas de encaixe.
5.1.4.4 FCAW

AWS A5.29/A5.29M. Nos equipamentos fabricados conforme ASME, os consumíveis
devem estar de acordo com o ASME BPVC Section II - Parte C;
b) o processo auto protegido (FCAW-S) deve ser utilizado apenas para soldagem de
elementos estruturais de aço-carbono sem requisitos de tenacidade;
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c) o processo com proteção gasosa adicional (FCAW-G) pode ser utilizado nos passes de
enchimento e acabamento em juntas de topo ou de ângulo de elementos estruturais e
componentes sujeitos à pressão. No caso da raiz, pode ser utilizado desde que as juntas
tenham acesso interno que garanta a qualidade da raiz;
d) devem ser consideradas as possíveis variações de propriedades de impacto entre as
diferentes marcas comerciais ou até mesmo entre lotes do mesmo fabricante, sendo
assim, devem ser observados os requisitos mínimos de impacto estabelecidos para o MS.
5.1.4.5 SAW
Os consumíveis devem seguir a especificação AWS A5.17/A5.17M ou AWS A5.23/A5.23M.
5.1.5 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse
5.1.5.1 Quando as normas de projeto ou fabricação definirem as temperaturas de pré-aquecimento,

essas devem ser aplicadas em substituição aos valores apresentados na Tabela 2.
NOTA 1 Recomenda-se a utilização do Anexo H da AWS D1.1/D1.1M na soldagem de estruturas com

altas solicitações e restrições às deformações. [Prática Recomendada]
NOTA 2 Os valores entre parênteses aplicam-se às estruturas metálicas marítimas e aços de alta
resistência.
Tabela 2 - Temperaturas de Preaquecimento e Interpasse Mínimas Recomendadas para

a Soldagem
Espessura calculada da junta soldada, e [mm]

Carbono Equivalente - CE (ver Nota 2)
(ver Nota 1)
e ≤ 20 20 < e ≤ 30 e > 30
CEIIW ≤ 0,41 % - - (75 ºC)
0,41 % < CEIIW ≤ 0,43 % - (50 ºC) 100 ºC
0,43 % < CEIIW ≤ 0,45 % (50ºC) (100 ºC) 100 ºC (125 ºC)
0,45 % < CEIIW ≤ 0,47 % (100 ºC) 100 ºC (125 ºC) 125 ºC (150 ºC)
0,47 % < CEIIW ≤ 0,50 % 100 ºC (125 ºC) 125 ºC (150 ºC) 150 ºC (175 ºC)
NOTA 1 O carbono equivalente (CEIIW) deve ser calculado segundo a Equação 1 com base nos valores
obtidos nos certificados de fabricação (análise química). Na ausência de certificado do
material, pode ser feita a análise química do material com métodos adequados para cada
elemento, ou recorrer ao CEIIW máximo especificado na norma de fabricação do material.
% Mn % Cr + % Mo + %V % Cu + % Ni
CEIIW = % C + + + (1)
6 5 15
NOTA 2 A espessura da junta soldada deve ser calculada conforme a Figura 2.
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T3 = 0 e = 0,5 (T1 + T2)
37,5 mm 37,5 mm
T1 T2
T1
T3 = T2 e = 0,5 (T1 + 2T2)

T2 T3
NOTA Pode haver soldagem dos dois lados ou de um único lado.
Figura 2 - Detalhe para Definição de Espessuras
5.1.5.3 Quando não prevista pelo código de projeto e quando houver requisito de tenacidade, a
temperatura de interpasse não pode exceder 315 °C. Para os processos GMAW e GTAW mecanizados
ou automatizados não pode exceder 400 °C. Em todos os casos os procedimentos devem ser
qualificados levando-se em consideração a temperatura de interpasse máxima.
5.1.5.4 O aquecimento manual por chama oxigás (maçarico tipo chuveiro) deve ser evitado em tubos
ou cascos com espessura superior a 25,4 mm e diâmetro nominal superior a 10’’. A utilização de
aquecimento manual por chama oxigás, para as condições referidas, somente pode ser aplicado
mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS.
5.1.6 Pós-Aquecimento
Não é requerido.
5.1.7 Tratamento Térmico Pós Soldagem
O TTPS deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável, inclusive o
número de ciclos de tratamento.
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5.1.8 Reparo por Soldagem
5.1.8.1 A qualificação do procedimento de reparo deve seguir os requisitos do código de projeto

aplicável.
5.1.8.2 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes, quando houver
requisito de tenacidade, exceto quando o código for mais restritivo.
5.1.8.3 O reparo deve ser executado em multipasse.
5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção
5.1.9.1 Em equipamentos com histórico de encharcamento por hidrogênio deve ser considerada a
necessidade de tratamento prévio de desidrogenação (na faixa de 300 °C a 400 °C por no mínimo
4 horas), podendo variar em função do material de base, complexidade e espessura do equipamento.
A temperatura não pode exceder 480 °C.
5.1.9.2 No caso da aplicação de técnicas de deposição controlada, em serviço de manutenção, o

procedimento deve ser previamente qualificado conforme QW-290 do ASME BPVC - Section IX e
aprovado pela PETROBRAS.
5.2 Aços de Baixa Liga de Médio Carbono
5.2.1 Introdução
5.2.1.1 São aços com teor de carbono entre 0,28 % a 0,45 % e adições de Cromo-Molibdênio e Cromo-
Níquel-Molibdênio conferindo à liga grande temperabilidade.
NOTA Os materiais Cromo-Molibdênio citados na Seção 5.3 não estão contemplados nesta Seção
5.2.
5.2.1.2 Para efeito desta norma são considerados Cromo-Molibdênio os aços AISI 4130/4140 e
Cromo-Níquel-Molibdênio os aços AISI 4340/8630.
5.2.2 Soldabilidade
5.2.2.1 Estes aços apresentam melhor soldabilidade na condição de recozido ou super revenido
(tratados acima das temperaturas típicas de revenimento). Independente do estado inicial da
microestrutura, estas juntas necessitam sofrer tratamento térmico para enquadramento da resistência
mecânica após a soldagem.
5.2.2.2 Estas juntas devem sofrer tratamento térmico para enquadramento da resistência mecânica
após a soldagem.
5.2.2.3 Por serem aços de alta temperabilidade se torna necessário na soldagem o controle da taxa
de resfriamento, através do controle da temperatura de preaquecimento e interpasse.
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5.2.3.1 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, oxi-corte, plasma, laser ou
hidrocorte. A ZTA formada pelos processos de corte deve ser removida por usinagem ou
esmerilhamento.
5.2.3.2 Na preparação do bisel de materiais em uso deve ser realizado ensaio por líquido penetrante.
5.2.3.3 A soldagem multipasse deve ser realizada com passes retilíneos e de pequena espessura,
não podendo exceder a três vezes ao diâmetro da alma do eletrodo revestido no processo SMAW.
5.2.3.4 Deve ser utilizado consumíveis com teor de hidrogênio difusível máximo de 4 mL de hidrogênio
por 100 g de MS depositado (H4) e resistência mecânica compatível com o MB.
5.2.3.5 Os procedimentos de soldagem devem ser qualificados de acordo com a classe de dureza
requerida pela respectiva especificação do material e do elemento mecânico a ser soldado.
5.2.3.6 Recomenda-se que a inspeção final seja realizada 48 horas após a soldagem. [Prática
Recomendada]
5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis
São permitidos os processos de soldagem SAW, SMAW, GMAW e GTAW.
5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis
5.2.5.1 Devido aos diferentes tratamentos térmicos que aços de baixa liga tratados termicamente
podem ser submetidos na sua fabricação, para a escolha do consumível deve ser observada a
resistência mecânica do material de base a ser soldado.
5.2.5.2 Sempre que possível, a composição química do metal de adição deve se aproximar do MB.
5.2.6 Preaquecimento e Interpasse
5.2.6.1 O preaquecimento e interpasse devem ser executados por resistência elétrica, indução ou
chama, sendo o aquecimento manual por chama permitido apenas na soldagem de tirantes e peças
auxiliares de montagem não sujeitas à pressão interna.
5.2.6.2 Recomendam-se as temperaturas de preaquecimento e interpasse indicadas na Tabela 3.

NOTA Temperaturas diferentes podem ser aplicadas quando qualificadas em procedimento

específico.
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Tabela 3 - Temperatura de Preaquecimento Interpasse Mínimo e de Interpasse Máximo

para Aços de Baixa Liga de Médio Carbono
Preaquecimento para faixas de espessura, t (mm) Interpasse

AISI
t < 12,7 12,7 ≤ t < 25,4 t ≥ 25,4 máximo
4130 150 ºC 200 ºC 230 ºC 315 ºC
4140 175 ºC 230 ºC 250 ºC 350 ºC
4340 230 ºC 250 ºC 300 ºC 350 ºC
8630 100 ºC 120 ºC 150 ºC 250 ºC
5.2.7 Pós-aquecimento
Deve ser realizado o pós-aquecimento de 250 °C a 300 ºC com tempo de patamar de 1 min/mm de
espessura de junta, porém igual ou superior a 30 minutos.
NOTA Recomenda-se que no resfriamento este seja controlado com taxa inferior a 95 ºC/h até 80 ºC
e a seguir seja isolado com manta até a temperatura ambiente. [Prática Recomendada]
5.2.8.1 O TTPS deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável.
5.2.8.2 Os parâmetros utilizados de temperatura de patamar e taxas de aquecimento e de resfriamento

para a realização do TTPS / Revenimento dos aços citados na Tabela 3 devem ser baseados nos
valores de dureza desejada para o componente a ser trabalhado, devendo-se tomar cuidado durante o
resfriamento entre 343 ºC e 577 ºC a fim de reduzir os efeitos deletérios de fragilização, como por
exemplo da martensita revenida. [Prática Recomendada]
5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção
5.2.9.1 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes quando houver
requisito de tenacidade. Quando não há requisito de tenacidade o número máximo de reparos fica
limitado a três vezes.
5.2.9.2 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes anteriores.
5.2.9.3 No caso da aplicação de técnicas de deposição controlada o procedimento deve ser

previamente aprovado pela PETROBRAS.
5.2.9.4 Os procedimentos para reparos com solda em eixos ou munhões devem contemplar o emprego
de ao menos duas camadas de solda no acabamento no sentido longitudinal do componente, com o
intuito de atenuar a progressão de possíveis defeitos em componentes sujeitos a carregamentos
combinados de flexão e torção.
5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio
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5.3.1 Introdução
5.3.1.1 Esta Norma aborda os “P numbers” conforme denominação do ASME BPVC Section IX listados
na Tabela 4. O C-Mo, por familiaridade, é incluído nesta subseção.
Tabela 4 - Designação de “P numbers” Conforme ASME BPVC Section IX
Designação básica Composição básica Grau UNS “P number”

C-Mo C-0,5Mo 1 K12320 3
0,5Cr-0,5Mo 1 K11547 3
1,0Cr-0,5Mo 12 K11562 4
K11572
1,25Cr-0,5Mo 11 K11597 4
K11789
2Cr-0,5Mo 4
Cr-Mo
2,25Cr-1,0Mo 22 K21590 5A
3Cr-1Mo 21 K31545 5A
5,0Cr-0,5Mo 5 K41545 5B
7,0Cr-1,0Mo 7 - 5B
9,0Cr-1,0Mo 9 K90941 5B
2,25Cr-1,0Mo-V 22V K31835 5C
Cr-Mo-V 3Cr-1Mo-V 3V ou 21V K31830 5C
9,0Cr-1,0Mo-V 91 K90901 15E
5.3.1.2 Na família de aços ao cromo-molibdênio há ligas “avançadas” que contêm adição de outros
formadores de carbetos e/ou carbonitretos (V, Nb, W, Ti e N). As demais são consideradas
“convencionais”.
5.3.1.3 Estes aços são sensíveis à trinca induzida pelo hidrogênio (trinca a frio) e também trinca de
reaquecimento, especialmente quando a composição química é enriquecida em elementos de liga
formadores de carbetos e/ou na soldagem de chapas grossas.
5.3.2.1 As variáveis suplementares essenciais do ASME BPVC - Section IX devem ser atendidas
obrigatoriamente, independentemente da temperatura mínima de projeto do equipamento/tubulação.
NOTA A qualificação por outros Códigos que não o ASME BPVC - Section IX deve atender às
mesmas variáveis essenciais citadas acima.
5.3.2.2 Os consumíveis de soldagem ou a combinação dos mesmos (eletrodos, arame, fluxo, onde
aplicável) devem ser do mesmo tipo e marca comercial dos empregados na qualificação do
procedimento.
5.3.2.3 A soldagem multipasse deve ser realizada com passes retilíneos e de baixa espessura.
5.3.2.4 Na soldagem multipasse de aços Cr-Mo, para um número de passes utilizado na qualificação
do procedimento de soldagem, recomenda-se que seja mantido proporcional este número de passes
com a área do chanfro. [Prática Recomendada]
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5.3.2.5 Na soldagem dos aços Cr-Mo e Cr-Mo-V a temperatura de pré-aquecimento deve ser mantida
até a conclusão da solda.
5.3.2.6 Caso no planejamento de soldagem a junta soldada necessite ser resfriada abaixo da
temperatura de preaquecimento, verificar a necessidade de realização do DHT conforme Item 5.3.6 ou
do ISR conforme Item 5.3.7, antes deste resfriamento.
5.3.2.7 Para os aços Cr-Mo convencionais, caso inadvertidamente a junta soldada resfrie abaixo da
temperatura de pré-aquecimento e com pelo menos 1/3 da espessura do chanfro completado, deve ser
realizado imediatamente um DHT (desidrogenação do Item 5.3.6) sem que a junta seja movimentada.
5.3.2.8 Caso não seja realizado o DHT ou ISR a inspeção final, prevista pelo código de projeto ou em
manutenção, deve ser realizada no mínimo 48 horas após finalizada a soldagem.
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW, FCAW-G e SAW. Outros processos podem ser
aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. O processo
FCAW-S não é permitido.
5.3.3.1 SMAW
O uso do processo SMAW para a soldagem do passe de raiz não é permitido quando há acesso
somente por um dos lados do chanfro.
5.3.3.2 GTAW
a) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem de componentes para aços com
teor de cromo igual ou superior a 2,25Cr-1Mo, com a finalidade de evitar a oxidação interna
na face da raiz, exceto quando há a remoção completa do passe de raiz pelo lado oposto;
b) o gás inerte de proteção na soldagem do aço 9Cr-1Mo-V-Nb (Gr. 91) deve apresentar
99,998 % de argônio (conforme API TR 938-B);
c) purga com o nitrogênio durante a soldagem não é permitida.
5.3.3.3 GMAW
a) somente são permitidos os modos de transferência por spray, para a posição plana, e
pulsado para todas as posições;
b) quando o gás de proteção na soldagem pelo processo GMAW apresenta característica
ativa, o arame deve apresentar elementos desoxidantes. Não é permitido utilização de
CO2 puro, entretanto podem ser empregadas misturas de argônio com até 25 % de CO2;
c) não é permitida a soldagem de enchimento de derivações, ramais, soldas de encaixe e
uniões de tubo com o casco a menos que seja possível a inspeção por ultrassom, porém
é permitida a soldagem de juntas de topo;
d) é permitida a soldagem do passe de raiz somente no modo curto-circuito controlado;
e) não é permitido para a soldagem dos aços 9Cr-1Mo-V-Nb (Gr 91) porque o consumível
para este aço não tem elementos desoxidantes, resultando em uma solda de baixa
tenacidade.
5.3.3.4 FCAW-G
a) não é permitida a soldagem do passe de raiz;
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b) as propriedades mecânicas dos depósitos em arame tubular são sensíveis a variações no

processo de fabricação e composição das matérias primas, portanto para aplicação em
juntas soldadas com funções estruturais os consumíveis devem ser adquiridos com
ensaios no lote que deve ser empregado, conforme AWS A5.01M/A5.01 “Schedule” J,
Classe T3;
5.3.3.5 SAW
Este processo pode ser aplicado conforme condições previstas nesta Norma.
5.3.4.1 Os consumíveis devem ser selecionados de acordo com a Tabela 5, e atender aos requisitos
aqui listados:
Tabela 5 - Consumíveis para Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio
Eletrodo nu e vareta
Eletrodo revestido (SMAW)
(GMAW / GTAW)
classificação AWS
classificação AWS
Material Espec. Espec.
tipo AWS AWS Alternativa
Fabricação e Alternativa para Fabricação e para
manutenção manutenção NOTA 1 manutenção manutenção
NOTA 1
A5.5/ A5.28/ ER80S- ER70S-

0,5Mo E7018-A1 -
A5.5M A5.28M D2 A1NOTA 2
A5.5/ A5.28/
0,5Cr-0,5Mo E8018-B1 E8016-B1 ER80S-G -
A5.5M A5.28M
1Cr-0,5Mo A5.5/ E8016-B2 A5.28/ ER70S-
E8018-B2 ER80S-B2
1,25Cr-0,5Mo A5.5M E701X-B2LNOTA 2 A5.28M B2LNOTA 2
A5.5/ A5.28/
2Cr-0,5Mo E901X-B3 - ER90S-B3 ER80S-B3L
A5.5M A5.28M
A5.5/ A5.28/
2,25Cr–1Mo E901X-B3 - ER90S-B3 ER80S-B3L
A5.5M A5.28M
A5.5/ A5.28/
3Cr-1Mo NOTA 3 - NOTA 3 -
A5.5M A5.28M
A5.5/ A5.28/
5Cr–0,5Mo E801X-B6 E801X-B6L ER80S-B6 -
A5.5M A5.28M
A5.5/ A5.28/
7Cr–1Mo E801X-B7 - - -
A5.5M A5.28M
A5.5/ A5.28/
9Cr–1Mo E801X-B8 E801X-B8L ER80S-B8 -
A5.5M A5.28M
2,25Cr–1Mo- A5.5/ A5.28/
E901X-B24 - - -
V A5.5M A5.28M
A5.5/ A5.28/
3Cr-1Mo-V NOTA 3 - NOTA 3 -
A5.5M A5.28M
A5.5/ A5.28/
9Cr–1Mo-V E901X-B91 - ER90S-B9 -
A5.5M A5.28M
NOTA 1 Os consumíveis alternativos para manutenção só devem ser empregados após aprovação
prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS.
NOTA 2 Para manutenção de tambores de coque, mediante procedimento qualificado, os consumíveis
E701X-B2L e ER70S-B2L podem ser utilizados como alternativa para os casos de
“temper bead” em que não se aplica tratamento térmico.
NOTA 3 O consumível selecionado deve ter composição química equivalente ao metal base.
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Tabela 5 - Consumíveis para Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio (continuação)
Arame tubular (FCAW) Arco submerso (SAW)

classificação AWS classificação AWS
tipo AWS Alternativa AWS Alternativa
Fabricação e para Fabricação e para
manutenção manutenção manutenção manutenção
NOTA 1 NOTA 1
A5.29/ A5.23/
0,5Mo E8XT1-A1M - EA1 -
A5.29M A5.23M
A5.29/ A5.23/
0,5Cr-0,5Mo E8XT1-B1M - EB1 -
A5.29M A5.23M
1Cr-0,5Mo A5.29/ A5.23/
E8XT1-B2M NOTA 2 EB2 -
1,25Cr-0,5Mo A5.29M A5.23M
A5.29/ A5.23/
2Cr-0,5Mo E9XT1-B3M E9XTX-B3L EB3 -
A5.29M A5.23M
A5.29/ A5.23/
2,25Cr–1Mo E9XT1-B3M E9XTX-B3L EB3 -
A5.29M A5.23M
A5.29/ A5.23/
3Cr-1Mo NOTA 3 - NOTA 3 -
A5.29M A5.23M
A5.29/ A5.23/
5Cr–0,5Mo E8XT1-B6M E8XTX-B6L EB6 -
A5.29M A5.23M
A5.29/ A5.23/
7Cr–1Mo - - - -
A5.29M A5.23M
A5.29/ A5.23/
9Cr–1Mo E8XT1-B8M E8XTX-B8L EB8 -
A5.29M A5.23M
2,25Cr–1Mo- A5.29/ A5.23/
- - - -
V A5.29M A5.23M
A5.29/ A5.23/
3Cr-1Mo-V NOTA 3 - NOTA 3 -
A5.29M A5.23M
A5.29/ A5.23/
9Cr–1Mo-V E9XT1-B9M - EB91 -
A5.29M A5.23M
NOTA 1 Os consumíveis alternativos para manutenção só devem ser empregados após aprovação
prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS.
NOTA 2 Para manutenção de tambores de coque, mediante procedimento qualificado, os consumíveis
E 701X-B2L e ER 70S-B2L podem ser utilizados como alternativa para os casos de
“temper bead” em que não se aplica tratamento térmico.
NOTA 3 O consumível selecionado deve ter composição química equivalente ao metal base.
5.3.4.2 Para soldagem de vasos de pressão fabricados em aço Cr-Mo, sujeitos a fragilização ao
revenido (“temper embrittlement”), em particular os aços 1,25Cr-0,5Mo (API RP 934-C, API RP 934-E
e API TR 934-D), 2,25Cr-1Mo(V) e 3Cr-1Mo(V) (API RP 934-A e API TR 934-B) os consumíveis de
soldagem devem atender aos seguintes requisitos:
a) Composição química pelo Fator de Bruscato (𝑋𝑋 � ) conforme descrito na

PETROBRAS N-1859;
b) Ensaio de impacto: os consumíveis devem ser adquiridos conforme AWS A5.01M/A5.01,
“Schedule” J e os ensaios realizados segundo a classificação dos lotes a seguir:
- GMAW / GTAW (“Wire”): classificação do lote S4.
- SMAW (“Covered electrodes”): classificação do lote C5.
- FCAW (“Tubular cored electrodes and rods”): classificação do lote T4.
- SAW (“Flux”): classificação do lote F2.
c) “Step Cooling Test”, deve ser realizado conforme definido no projeto;
d) Tratamento Térmico Pós Soldagem Simulado (“Simulated Post-Weld Heat Treatment”),
deve ser realizado conforme definido no projeto;
e) Ensaio de Tração na Temperatura de Projeto (“High Temperature Tension Test”), deve ser
realizado conforme definido no projeto.
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5.3.4.3 Os consumíveis de soldagem devem ser de baixo Hidrogênio e devem apresentar hidrogênio
difusível igual ou inferior a 8 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado (H8).
5.3.4.4 A utilização dos consumíveis alternativos da Tabela 6 está vinculada a apresentação de EPS
qualificada.
5.3.4.5 Para a fabricação de tambores de coque, a resistência ao escoamento do metal de adição deve
ser no máximo 10 % superior à do MB após o TTPS, conforme API TR 934-G.
5.3.4.6 Os consumíveis utilizados para soldagem do metal de base 9Cr-1Mo-V-Nb (Gr 91, P91 ou T91),
devem atender aos seguintes requisitos mínimos de impacto: média de 34 J (25 ft-lbs) com nenhum
valor abaixo de 22 J (16 ft-lbs) a 20 °C (70 °F) após TTPS pelo tempo mínimo de 2 horas para todos
os processos de soldagem.
5.3.4.7 A soldagem dissimilar para os aços Cr-Mo deve ser realizada segundo os consumíveis
indicados na Tabela 6.
Tabela 6 - Consumíveis para Soldagem Dissimilar entre os Aços Molibdênio/

Cromo-Molibdênio com Aços Inoxidáveis
Condições Especificas Junta Dissimilar

PN 3, PN 4, PN 5A/B/C e PN15E
com
Meio Temperatura PN6; PN7 ou PN 8
Processos
SMAW NOTA 3 GTAW GMAW FCAW
Temp.
E309L/309 ER309L/309 ER309L/309 E309LTX-X;
Estável T < 315° C NOTAS 1 e 2 NOTAS 1 e 2 NOTAS 1 e 2 E309TX-X
(não cíclica)
Não T ≤ 540° C ENiCrFe-3 - - ENiCrFe-3TX-X
Sulfetante T ≤ 590° C ENiCrMo-3 ERNiCrMo-3 ERNiCrMo-3 ENiCrMo-3TX-X
(Tmax. Proj.) T ≤ 760° C ENiCrFe-2 ERNiCr-3 ERNiCr-3 ENiCr3TX-X
T ≤ 370° C ENiCrFe-3 - - ENiCrFe-3TX-X
Sulfetante
T ≤ 400° C ENiCrFe-2 ERNiCr-3 ERNiCr-3 ENiCr3TX-X
(Tmax. Proj.)
T ≤ 480° C ENiCrMo-3 ERNiCrMo-3 ERNiCrMo-3 ENiCrMo-3TX-X
NOTA 1 Devido a grande diferença dos coeficientes de dilatação térmica desses materiais, metais de
adição de ligas de níquel devem ser utilizados em temperaturas acima de 315 ºC.
NOTA 2 Metal de adição do tipo 309Nb não pode ser utilizado quando é requerido TTPS, exceto para
“weld overlay”.
NOTA 3 Dar preferência aos revestimentos básicos.
5.3.4.8 Na soldagem entre aços Cr-Mo com “P numbers” distintos, o consumível utilizado deve ser o
de menor teor de Cr-Mo (menor teor de liga) da junta.
5.3.5.1 Na soldagem de aços Cr-Mo com “P numbers” distintos, as temperaturas de preaquecimento

e pós-aquecimento mínimas devem ser as especificadas para o aço de maior teor de Cr.
5.3.5.2 As temperaturas de preaquecimento e interpasse devem estar de acordo com a Tabela 7.
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Tabela 7 - Preaquecimento e Temperatura de Interpasse para Aços Cromo-Molibdênio

e Aços Molibdênio
Temperatura mínima de Temperatura máxima de

Material - “P Number” (PN)
preaquecimento interpasse
C-0,5Mo - (PN 3)
80 ºC
0,5Cr-0,5Mo - (PN 3)
1Cr-0,5Mo - (PN 4)
1,25Cr-0,5Mo - (PN 4) 150 ºC
2Cr-0,5Mo - (PN 4)
2,25Cr-1Mo - (PN 5A)
3Cr-1Mo - (PN 5A) 300 ºC
5Cr-0,5Mo - (PN 5B)
7,0Cr-1,0Mo
205 ºC
9Cr-1Mo - (PN 5B)
2,25Cr-Mo-V - (PN 5C)
3Cr-Mo-V - (PN 5C)
9Cr-1Mo-V-Nb - (PN 15E)
5.3.6 Desidrogenação “DHT – Dehydrogenation Heat Treatment” (Pós-Aquecimento)
5.3.6.1 Para espessura (t) ≥ 10 mm, se houver a necessidade da junta soldada ser resfriada abaixo
da temperatura de preaquecimento, deve-se realizar um DHT antes do resfriamento.
5.3.6.2 O DHT deve ser conforme procedimento de soldagem do fabricante, desde que obedecendo o
tempo mínimo e temperatura da Tabela 8.
Tabela 8 - Desidrogenação “DHT – Dehydrogenation Heat Treatment”
Material - “P number” (PN) Temperatura Tempo mínimo

C-0,5Mo - (PN 3)
0,5Cr-0,5Mo - (PN 3)
1Cr-0,5Mo - (PN 4)
1,25Cr-0,5Mo - (PN 4)
2Cr-0,5Mo - (PN 4)
300 °C 1 hora
2,25Cr-1Mo - (PN 5A)
3Cr-1Mo - (PN 5A)
5Cr-0,5Mo - (PN 5B)
7,0Cr-1,0Mo (PN 5B)
9Cr-1Mo - (PN 5B)
2,25Cr-1Mo-V - (PN 5C)
3Cr-1Mo-V - (PN 5C) 350 °C 4 horas
9Cr-1Mo-V-Nb - (PN 15E)
5.3.6.3 Quando não for requerido o DHT, (t) < 10 mm, a junta soldada deve ser protegida do
resfriamento rápido através de manta cerâmica isolante.
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5.3.6.4 O DHT também pode ser dispensado quando:
a) for aplicado o ISR conforme 5.3.7;

b) for aplicado o TTPS conforme 5.3.8;
c) aplicados somente os processos de soldagem GTAW e GMAW em toda a junta soldada;
d) em revestimentos soldados (“weld overlay”) e na instalação de “lining”.
NOTA Para as dispensas dos itens (a) e (b) acima a temperatura da junta não pode resfriar abaixo
da temperatura de preaquecimento, caso contrário o DHT deverá ser aplicado.
5.3.7 Tratamento Térmico de Alivio de Tensões Intermediário (“ISR - Intermediate Stress Relief”)
5.3.7.1 Para equipamentos de aços 2¼Cr-1Mo e 3Cr-1Mo (“P number” 5A) e 2¼Cr-1Mo-V e 3Cr-1Mo-
V (“P number” 5C) se houver a necessidade da junta soldada ser resfriada abaixo da temperatura de
preaquecimento, deve ser realizado um ISR em substituição ao DHT antes do resfriamento.
5.3.7.2 Para os materiais 2¼Cr-1Mo e 3Cr-1Mo (“P number” 5A) com espessura menor que 50 mm
pode ser realizado no lugar do ISR um DHT para soldas do casco/casco e casco/tampo.
5.3.7.3 Para aços Cr-Mo o ISR deve ser feito em forno com temperatura de 593 ºC por 2 horas. Para
aços Cr-Mo-V o ISR deve ser feito na temperatura 650 ºC por 4 horas ou na temperatura 680 ºC por
2 horas.
5.3.8.1 O TTPS deve atender ao código de projeto e a documentação técnica contratual aplicável.
5.3.8.2 As temperaturas devem ser controladas para os materiais “P number” 15E de forma que a
temperatura para equipamentos de processo esteja na faixa de 775 ºC ±14 ºC e para equipamentos de
utilidade esteja na faixa de 760 ºC ±14 ºC, com tempo mínimo de patamar de 2 horas.
5.3.8.3 Para os aços Cr-Mo de “P number” 15E o TTPS somente deve ser iniciado após a junta soldada
ter resfriado abaixo de 100 ºC.
5.3.8.4 O momento, quantitativo e tipo de ensaios não destrutivos a serem realizados na fabricação
de cada equipamento deve ocorrer conforme definido no projeto do equipamento ou tubulação.
5.3.8.5 Na soldagem de aços Cr-Mo com “P numbers” distintos, a temperatura de TTPS mínima deve
ser a especificada para o aço de maior teor de Cr.
5.3.9 Ensaio de Dureza em Juntas Homogêneas
De forma geral, a dureza na zona fundida e termicamente afetada após TTPS não pode exceder aos
limites da Tabela 9. Valores mais restritivos devem ser empregados quando indicados pela norma de
projeto ou de serviço.
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Tabela 9 - Dureza na Zona Fundida e Termicamente Afetada após TTPS
Dureza Dureza
Composição básica
HBW HV10
C-0,5Mo
0,5Cr-0,5Mo
1,0Cr-0,5Mo 225 HBW
1,25Cr-0,5Mo 225 HBW
2Cr-0,5Mo 235 HV10
2,25Cr-1,0Mo 235 HV10
3Cr-1Mo 235 HV10
5,0Cr-0,5Mo
7,0Cr-1,0Mo
9,0Cr-1,0Mo 220 HBW
2,25Cr-1Mo-V 248 HV10
3Cr-1Mo-V 248 HV10
9,0Cr-1,0Mo-V (Nota) 250 HBW
NOTA Após o tratamento térmico, o valor de dureza máxima deve ser 250 HBW para equipamentos
de processo e 275 HBW para equipamentos de utilidades, além de a dureza mínima para
equipamentos de processo e utilidades ser de 190 HBW.
5.3.10 Reparo por Soldagem na Fabricação
O TTPS pode ser realizado de acordo com a quantidade de TTPS qualificados no procedimento de
soldagem, desde que seja reservado 1 (um) TTPS para serviço de manutenção da PETROBRAS.
Todos os reparos por soldagem devem ser realizados mediante procedimento de soldagem qualificado
de acordo com o especificado no item 4.3 desta Norma.
5.3.11.1 Equipamentos encharcados de hidrogênio devem ser avaliados quanto à necessidade de

tratamento de desidrogenação (DHT) conforme 5.3.6.
5.3.11.2 O reparo deve ser executado em multipasse prevendo o revenimento dos passes anteriores.
5.3.11.3 No caso da aplicação de técnicas de deposição controlada com passe final de revenimento e
posterior remoção, o procedimento deve ser qualificado conforme o código de projeto e ter aprovação
da PETROBRAS. Estas técnicas demandam treinamento prévio da mão de obra.
NOTA 1 Todos os demais parâmetros incorporados ao procedimento técnico devem ser registrados e
fielmente cumpridos (sobreposição entre os passes, ângulo de ataque, diâmetro dos
eletrodos, sequência de soldagem).
NOTA 2 Uma camada adicional de revenimento deve ser utilizada e posteriormente retirada sempre
que a técnica de deposição controlada for aplicada. A camada de revenimento não pode tocar
o MB.
5.3.11.4 Não é permitido o emprego de técnicas de deposição controlada como meio de evitar o TTPS
para aços com teor de liga superior a 5Cr.
5.3.11.5 Devem ser avaliadas as condições físicas e metalúrgicas do material no estado envelhecido
para a definição dos novos parâmetros e técnicas de soldagem a serem aplicados, principalmente pelo
risco de trincas de reaquecimento do material.
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5.3.11.6 TTPS da solda de manutenção de tubulação pode ser feito localizadamente.
5.3.11.7 Para equipamentos a solda de manutenção deve seguir os requisitos da norma ASME PCC-2.
5.4 Aços ao Níquel
5.4.1 Introdução
5.4.1.1 São ligas ferríticas ou martensíticas com adição de níquel apresentam boa resistência
mecânica e tenacidade, sendo empregadas em serviços criogênicos ou em sistemas que
eventualmente possam ser submetidos a baixas temperaturas operacionais.
5.4.1.2 Para efeito desta Norma são considerados aços ferríticos ao níquel aqueles que apresentam
teor de níquel variando de 1 % até 9 % e que atendam à especificação de material indicada pela norma
de projeto do equipamento.
5.4.1.3 Os aços C-Ni apresentados na Tabela 10 são enquadrados como “P number” 9A, 9B, 9C e 11A
conforme o ASME BPVC – Section IX.
Tabela 10 – “P number” 9A, 9B e 11A conforme o ASME BPVC Section IX.
“P number” Composição básica

9A Gr 1 1,5% Ni
9A Gr 1 2,5% Ni
9B Gr 1 3,5% Ni
11A Gr 1 9% Ni
11A Gr 2 5% Ni - 1/4% Mo
5.4.1.4 Na soldagem homogênea e especialmente na heterogênea a poça de fusão dos aços C-Ni
apresenta baixa fluidez quando comparada ao do aço C-Mn, por isso este material é susceptível a falta
de fusão e falta de penetração.
5.4.1.5 Contaminantes de origem externa não podem entrar em contato com estes materiais,
especialmente o enxofre proveniente de lápis térmico, graxas, sabão etc.
5.4.2.1 A soldagem deve ser multipasse, com passes retilíneos e com recomendação de perfil
ligeiramente convexa, sendo que os passes que apresentem convexidade excessiva durante a
soldagem devem ser reparados por esmerilhamento para evitar falta de fusão. Entretanto, em soldas
em ângulo, o perfil de acabamento do passe ou camada deve ser ligeiramente côncavo com o objetivo
de reduzir o efeito de concentradores de tensão.
5.4.2.2 Os aços ao níquel e em especial os de alto níquel, como o 9 %Ni, apresentam camada de óxido
relativamente aderente que deve ser retirada antes do início da soldagem.
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5.4.2.3 A energia de soldagem deve ser inferior a 2 kJ/mm na soldagem homogênea e 1,5 kJ/mm na
heterogênea. Com o processo arco submerso, deve ser inferior a homogênea 2,8 kJ/mm e heterogênea
2,5 kJ/mm respectivamente.
5.4.2.4 Na fase de qualificação de soldas heterogêneas recomenda-se o ensaio de dobramento

longitudinal adicionalmente ao transversal. [Prática Recomendada]
5.4.2.5 O aquecimento manual por chama oxigás (maçarico tipo chuveiro) deve ser limitado a tubos
ou cascos com espessura até 13 mm e diâmetro nominal de até 10’’.
5.4.2.6 A desmagnetização ou anulação do campo magnético pode ser necessária antes da soldagem
para evitar sopro magnético, principalmente no aço 9 %Ni, devido a mais alta capacidade de
magnetização.
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW e SAW, considerando as observações do item
4.6 e as abaixo.
NOTA É permitida a utilização do FCAW-G quando o consumível de soldagem for liga de níquel
ENiCrMo-3 (AWS A5.34/A5.34M).
5.4.3.1 SMAW
a) não é permitido o uso de consumível sintético;

b) o revestimento deve ser básico e no máximo H8 de hidrogênio difusível;
c) não é permitida soldagem de raiz pelo processo SMAW em juntas de penetração total
executadas por apenas um lado, sem acesso pelo lado oposto;
d) a oscilação do eletrodo deve ser tal que a largura do passe não exceda a três vezes o
diâmetro da alma do eletrodo revestido.
5.4.3.2 GTAW
a) o gás de proteção da raiz deve ser argônio, hélio ou mistura destes gases;
b) a purga da raiz deve ser mantida até a conclusão da terceira camada de solda ou 6,4 mm,
o que for maior;
c) purga com o nitrogênio durante a soldagem não é permitida.
5.4.3.3 GMAW
Para soldagem heterogênea não é permitida soldagem da raiz e passe de reforço da raiz.
5.4.3.4 SAW
a) o fluxo deve ser neutro ou básico e não é permitido presença de elementos de liga, e
conter no máximo H8 de hidrogênio difusível;
b) cuidado especial deve ser dado ao fluxo. Não é tolerado qualquer grau de contaminação
por impurezas e umidade.
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5.4.4.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 11.
Tabela 11 - Eletrodos e Varetas para Aço Níquel

Material Espec. Classificação AWS
tipo AWS
Alternativa
Preferida
(ver Nota)
1,5 % Ni A5.5/A5.5M E801X-C1 -
2,25 % Ni A5.5/A5.5M E801X-C1 E801X-C2
A5.5/A5.5M ENiCrMo-3 ENiCrFe-2
3,5 % Ni E801X-C2
A5.11/A5.11M ENiCrFe-3
9 % Ni A5.11/A5.11M ENiCrMo-3 -
Eletrodo nu e vareta (GMAW / GTAW)

tipo AWS
Alternativa
Preferida
(ver Nota)
1,5 % Ni A5.28/A5.28M ER80S-Ni1 -
2,25 % Ni A5.28/A5.28M ER80S-Ni2 -
A5.28/A5.28M
3,5 % Ni ER80S-Ni3 ERNiCr-3
A5.14/A5.14M
9 % Ni A5.14/A5.14M ERNiCrMo-3 -
Arco submerso (SAW)

tipo AWS
Alternativa
Preferida
(ver Nota)
1,5 % Ni A5.23/A5.23M EBNi2 -
2,25 % Ni A5.23/A5.23M EBNi2 -
A5.23/A5.23M
3,5 % Ni EBNi3 ERNiCr-3
A5.14/A5.14M
9 % Ni A5.14/A5.14M ERNiCrMo-3 -
NOTA Estes consumíveis devem ser utilizados quando a junta soldada for
submetida a temperaturas próximas ao limite inferior permitido para o
material de base.
5.4.4.2 Somente é permitida a soldagem heterogênea com consumíveis ER309 e E309, como
alternativa em serviços de manutenção, após análise e aprovação prévia por meio de consulta técnica
à PETROBRAS. A análise deve levar em consideração, no mínimo, os seguintes fatores:
compatibilidade com o fluido/corrosão, temperaturas de projeto e risco de fadiga térmica.
As temperaturas de preaquecimento e interpasse devem estar de acordo com as Tabelas 12 ou 13.
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Tabela 12 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para

Soldagem de Aços ao Níquel - Soldagem Homogênea
Preaquecimento e
C-Ni Espessura (mm) Interpasse máxima (ºC)
interpasse mínima (ºC)
≤ 19 e C ≤ 0,2 % 100
1,5 % Ni 250
> 19 ou C > 0,2 % 100
≤ 12 e C ≤ 0,2 % 100
2,5 % Ni 250
> 12 ou C > 0,2 % 150
≤ 10 e C ≤ 0,2 % 100
3,5 % Ni 230
> 10 ou C > 0,2 % 150
NOTA 1 Empregando o processo GTAW, o preaquecimento pode ser reduzido subtraindo 40 ºC.
NOTA 2 A temperatura mínima de preaquecimento e temperatura interpasse devem atender ao
respectivo código de projeto.
Tabela 13 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para

Soldagem de Aços ao Níquel - Soldagem Heterogênea
Preaquecimento e
C-Ni Espessura (mm) Interpasse máxima (ºC)
interpasse mínima (ºC)
< 50 15
3,5 %Ni 150
≥ 50 100
< 50 15
5 %Ni 150
≥ 50 100
< 50 15
9 %Ni 150
≥ 50 100
NOTA A temperatura mínima de preaquecimento e temperatura interpasse devem atender ao
respectivo código de projeto.
Recomenda-se para espessuras maiores que 50 mm, que o pós-aquecimento seja realizado na
temperatura 150 ºC por 1 (um) minuto para cada milímetro de espessura. [Prática Recomendada]
5.4.7.1 Para tubulações deve ser seguido o código ASME B31.3 conforme Tabela 331.1.1 e Tabela
331.1.3.
NOTA Para demais aplicações, o TTPS deve seguir o respectivo código de projeto.
5.4.7.2 Recomenda-se que a temperatura de TTPS seja 30 ºC inferior à temperatura de revenimento

do material de base para evitar a perda da tenacidade. [Prática Recomendada]
5.4.8.1 A mesma região do MS e ZTA não pode ser reparada mais do que duas vezes.
5.4.8.2 Todo reparo por soldagem, deve ser realizado com procedimento de soldagem qualificado
comprovando que o ciclo térmico de soldagem adicional, quando requerido não compromete a
tenacidade da junta.
PÚBLICA
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Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar significativa

diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do estado físico do
material em serviço. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente avaliado e aprovado
pela PETROBRAS.
5.4.10 Requisitos Suplementares para Inspeção
5.4.10.1 Não é permitido contato do aço C-Ni com enxofre, cobre, estanho, zinco, chumbo. Contato
com lápis industrial, sabões e óleos em geral devem ser evitados, pois podem conter especialmente
enxofre. Em nenhum caso, o material pode ser colocado em operação ou submetido ao TTPS antes da
eliminação de contaminantes.
5.4.10.2 Na soldagem homogênea dos aços até 3,5 % Ni a inspeção final deve ser realizada 48 horas
após a soldagem. No caso de soldagem de manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado
pelo responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS.
5.5 Aços Inoxidáveis Austeníticos
5.5.1 Introdução
5.5.1.1 Esta família apresenta boa resistência à corrosão e à fluência, além de apresentar boa
tenacidade em baixas temperaturas. O cromo é mantido acima de 16 % e o níquel adicionado em
percentual suficiente para manter a austenita estável à temperatura ambiente, sendo a composição
básica 18Cr-8Ni.
5.5.1.2 Nesta Seção estão incluídos os aços inoxidáveis austeníticos de microestrutura integralmente
austenítica ou austeno - ferrítica, como:
— aços da série AISI 3XX (304, 316, 317, 321, 347, 310) “standard” ou convencionais;
— aços da série AISI 3XXL com teor de carbono até 0,03 %;
— aços da série AISI 3XXH empregados em serviços em alta temperatura, com teores de
carbono compreendidos entre 0,04 % a 0,1 %;
— aços inoxidáveis fundidos de uso geral e para uso em altas temperaturas.
5.5.2.3 São enquadrados como “P number” 8, conforme o ASME BPVC Section IX.
5.5.1.3 Aços inoxidáveis austeníticos da série 2XX não são considerados nesta Norma.
5.5.2 Soldabilidade
5.5.2.1 De forma geral apresentam boa soldabilidade, entretanto são susceptíveis à precipitação de
carbetos em contorno de grão (sensitização) nas ligas com maior teor de carbono. Este fenômeno pode
ser controlado pelo teor baixo carbono na liga ou pelo uso de ligas estabilizáveis (AISI 321 e 347).
5.5.2.2 São susceptíveis à trinca a quente (solidificação, liquação, redução da ductilidade). A trinca de
solidificação pode ser controlada pela presença de ferrita delta e pelo controle do modo de solidificação
(composição do consumível e velocidade de resfriamento da poça de fusão).
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5.5.3.1 A fabricação de tubulações e equipamentos em aços inoxidáveis deve ser feita em área
segregada e protegida, de preferência em galpão separado de outros materiais.
5.5.3.2 O corte a quente deve ser realizado por plasma ou laser, sendo a superfície esmerilhada para
remover quaisquer vestígios de oxidação e irregularidades. Não é permitido o oxicorte.
5.5.3.3 O corte a quente com eletrodo de grafite pode ser utilizado desde que seja realizado o
esmerilhamento de 3 mm da superfície após a goivagem. Antes da soldagem, a superfície limpa deve
estar ao metal brilhante e isenta de contaminações de carbono (pontos escuros), devendo ser
submetida a ensaio de líquido penetrante.
5.5.3.4 A abertura da raiz deve ser um pouco mais larga que a comumente usada para os
aços-carbono, pois a raiz tende a fechar mais, podendo resultar em falta de fusão. Os aços inoxidáveis
austeníticos apresentam coeficiente de expansão térmica aproximadamente 50 % superior ao aço
carbono e menor condutividade térmica. Esses fatores geram na junta soldada, altas tensões residuais
e maior tendência à distorção (empenamento).
5.5.3.4 Na soldagem do aço inoxidável austenítico alguns detalhes de extrema importância não podem
ser negligenciados para a redução do risco de trinca de solidificação, tais como: preparação da junta,
limpeza superficial, quantidade de material depositado por passe objetivando a relação
largura/profundidade igual a 1, ligeira convexidade dos passes e velocidade de soldagem adequada de
forma a evitar poça de fusão em forma de gota. Entretanto, em soldas em ângulo, o perfil de
acabamento do passe ou camada deve ser ligeiramente côncavo com o objetivo de reduzir o efeito de
concentradores de tensão. A Figura 3 apresenta a formação de trincas em função da relação
largura/profundidade (A) (B) (C) e concavidade (D) (E) (F).
Profundidade
de fusão
Largura Largura
da face da face
Trinca
Trinca
Profundidade
de fusão Trinca
(A) (B) (C)

Solda de topo Solda de angulo Solda em "T"
Trinca
Trinca
(D) (E) (F)

Errado Errado Certo
Passe muito largo Passe finalizado muito Passe não muito largo e
e concavo alto e concavo ligeiramente convexo ou plano
Figura 3 - Exemplos de Trinca de Solidificação
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5.5.3.5 O risco de trincas a quente do tipo cratera pode ser amenizado através do treinamento dos
soldadores na saída da tocha. O perfil deve ser ligeiramente convexo conforme Figura 4.
Metal de solda Metal de solda
Metal de base Metal de base
Potencial para formação previne a formação

de trinca de cratera de trinca de cratera
Figura 4 - Exemplos de Perfil de Saída de Tocha
5.5.3.6 Recomenda-se que a superfície das peças seja protegida contra a aderência de respingos e
demais projeções resultantes da soldagem, especialmente quando são empregados os processos
GMAW e FCAW. [Prática Recomendada]
5.5.3.7 A soldagem deve ser realizada com passes retilíneos e baixa energia de soldagem. A energia
de soldagem para os processos de alta densidade de corrente, como o SAW, GMAW e FCAW, não
pode exceder a 2,5 kJ/mm. Para os processos GTAW, PAW e SMAW não pode exceder a 1,5 kJ/mm,
exceto para o AISI 317(L), no qual a energia de soldagem deve ser inferior a 1,3 kJ/mm em função do
alto teor de molibdênio.
5.5.3.8 Escória e resíduo de fluxo devem ser removidos após soldagem, pois comprometem a
resistência a corrosão em operação.
5.5.3.9 As ferramentas de remoção de escória, de limpeza e de corte devem ser utilizadas apenas
para estes materiais e devem atender às seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e de limpeza devem ser de aço inoxidável ou

revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon ou de fibra de vidro.
5.5.3.10 Não pode ser permitido o contato de peças de aços inoxidáveis austeníticos com materiais
que possam gerar contaminação, como, enxofre, zinco (peças galvanizadas), cobre, estanho e
chumbo, que podem comprometer irreversivelmente os aços inoxidáveis austeníticos quando expostos
a alta temperatura.
5.5.3.11 Antes do início de operação, sabões e detergentes utilizados em ensaio de bolha, líquido
penetrante e resíduo de marcador industrial devem ser eliminados.
5.5.3.12 Para medição de temperaturas, lápis térmico não pode ser empregado.
5.5.3.13 Deve ser realizada a purga com gás de proteção na raiz da solda e com o controle de sua
efetividade. Para juntas com acesso visual interno, a efetividade da purga na raiz pode ser identificada
através de avaliação visual. A Figura 5, conforme AWS C5.5/C5.5M, ilustra a contaminação causada
pelo oxigênio em diferentes teores no gás de purga, sendo aceitável até nível 4.
NOTA A purga na raiz não é aplicável para juntas com a remoção total da raiz e MB afetados.
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Figura 5 - Critério de Aceitação Visual para Contaminação da Raiz
5.5.3.14 Para juntas sem acesso visual interno, o processo de soldagem deve ser realizado com o
controle contínuo do teor de oxigênio na purga, devendo este ser inferior a 500 ppm (0,05 %), caso
contrário a soldagem deve ser interrompida. Esta medição do oxigênio residual deve ser realizada
através de oxímetro com resolução adequada para atender aos valores acima.
5.5.3.15 Alternativamente nas atividades de manutenção para juntas sem acesso visual interno, a
efetividade da purga pode ser garantida pela troca do volume da atmosfera interna pelo gás de purga
em uma razão de pelo menos 6 vezes, de modo a garantir a eliminação do oxigênio. O tempo
necessário para esta troca de volume pode ser estimado pela fórmula abaixo:
V = (3,14 x r2 x C x 6) / 1 000
onde:
r é o raio interno do tubo em mm,
C é o comprimento da seção a ser purgada em metro,
V é o volume em L.
T = V / Vz
onde:
Vz é a vazão do gás de proteção utilizada em L/min;
V é o volume em L;
T é tempo dado em minutos.
Nota Pode-se utilizar na região a ser purgada barreiras infláveis ou papel solúvel para reduzir o
volume de gás inerte necessário e também o tempo de purga.
5.5.3.16 Argônio deve ser utilizado como gás de purga. Em soldagem de manutenção a purga com o
nitrogênio é permitida, desde que o teor de ferrita na raiz seja controlado conforme 5.5.5.2 e seja feito
ensaio visual e líquido penetrante no passe de raiz.
NOTA Caso o teor de ferrita seja inferior ao determinado em 5.5.5.2, a raiz pode ser aprovada caso
não seja constada trinca no ensaio visual e líquido penetrante.
5.5.3.17 A proteção com o gás de purga deve ser mantida até ser completada a terceira camada de
solda ou 6,4 mm, o que for maior, garantindo o controle do teor de oxigênio.
NOTA 1 Em equipamentos ou tubulações com espessura menor que 6,4 mm a purga interna deve ser
realizada na soldagem de componentes externos, como suportes, calhas etc, para qualquer
processo de soldagem.
NOTA 2 Para o caso de solda de encaixe ou selagem a necessidade de purga é obrigatória para a
proteção da raiz até que seja depositada uma solda com garganta de 6,4 mm.
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5.5.3.18 A solda contaminada no MB e nas regiões de face e raiz com coloração acima do nível 4
conforme Figura 5, deve ser cortada, feita a remoção dos óxidos e a solda refeita. Alternativamente,
quando acessível e com a eficácia comprovada, o MB e a raiz contaminados podem ser restaurados
através da eliminação da camada oxidada formada a alta temperatura, por ataque químico controlado,
lixamento ou jateamento com esferas de vidro, sendo o jateamento com esferas de vidro indicado para
grandes superfícies. A limpeza com ácido requer cuidados quanto à contaminação do meio ambiente
e a saúde do aplicador. Em aplicações nas quais é requerida resistência à corrosão é indicada
passivação imediatamente após o lixamento ou ataque químico. A decapagem e a passivação devem
ser conforme ASTM A380/380M.
5.5.3.19 No procedimento da purga, os seguintes cuidados devem ser observados:
a) antes do acoplamento o interior do tubo a uma distância de no mínimo 150 mm a partir de

cada margem da junta deve ser limpo e desengraxado para remoção de óleos, sujeira e
outros detritos que podem liberar gás quando aquecidos durante a operação de soldagem;
b) a definição dos pontos de injeção e exaustão do gás de purga deve levar em conta a
densidade do gás utilizado. Para a utilização do Argônio (mais pesado que o ar), a injeção
do gás de purga deve ser em região inferior ao local a ser soldado e a exaustão na parte
superior da junta;
c) o diâmetro do orifício de exaustão deve ser igual ou ligeiramente maior que o diâmetro do
orifício de injeção do gás de purga, para evitar o aumento da pressão interna pelo gás de
purga, principalmente no fechamento da junta;
d) as juntas devem estar vedadas (sem vazamento) e as extremidades do tubo seladas;
e) quando da utilização do oxímetro em argônio como gás de purga para as posições de
soldagem 5G, 6G e 1GR, o bico de captação de gases do analisador deve ser posicionado
na parte superior da tubulação e o mais próximo possível da raiz;
f) quando da utilização do oxímetro, recomenda-se que o comprimento de mangueira entre
o bico de captação de gases e o analisador seja de no máximo 1 m, com o objetivo de
minimizar o tempo de resposta do teor de oxigênio no momento da soldagem; [Prática
Recomendada]
g) em locais em que não há a possibilidade da remoção dos materiais utilizados para a
contenção do gás de purga, como em soldas de fechamento de linha, o papel solúvel deve
ser utilizado.
São permitidos os processos SMAW, GMAW-P, GMAW, FCAW-G, GTAW, SAW e PAW. O processo
FCAW-S não é permitido. A purga da raiz é obrigatória para qualquer processo de soldagem com a
finalidade de prevenir a oxidação interna na face da raiz e ZTA.
5.5.4.1 SMAW
a) não é permitido o emprego de consumíveis sintéticos;

b) a soldagem do aço AISI 321 deve ser realizada com consumível 347 em função da baixa
transferência do titânio neste processo;
c) sempre que na operação o material for exposto a temperatura superior a 480 ºC, o
consumível deve ser adquirido conforme AWS A5.01M/A5.01, “Schedule” J garantindo
que o teor de bismuto não exceda a 0,002 %.
5.5.4.2 GTAW
a) além do argônio (99,99 %), pode ser empregado como gás de proteção mistura
argônio + hélio ou somente hélio. A mistura argônio + H2 (máximo 3 % de H2) somente
pode ser usada mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS;
b) quando utilizado arame tubular específico para soldagem GTAW (99,99 % de argônio)
qualquer resíduo de fluxo deve ser removido, especialmente onde há contato com o fluído;
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5.5.4.3 GMAW
a) a soldagem do passe de raiz pode ser realizada com curto-circuito controlado desde que
os soldadores sejam treinados e qualificados empregando material de base (peça de teste)
e consumíveis em aço inoxidável austenítico;
b) o processo pode ser empregado no enchimento e acabamento. Não é permitida a
soldagem de derivações, ramais, uniões de casco com tubo (bocais) e soldas de encaixe;
c) a soldagem pode ser realizada com gás inerte, misturas destes gases, argônio + O2
(máximo 2 % de O2) ou argônio + CO2 (máximo 5 % de CO2). Outras misturas mais ricas
em CO2 podem ser empregadas desde que previamente aprovada pela PETROBRAS e
que adicionalmente, na qualificação do procedimento de soldagem, seja realizado o ensaio
de corrosão intergranular conforme ASTM A262;
5.5.4.4 FCAW
a) somente é permitida a soldagem do aço inoxidável austenítico pelo processo FCAW com
proteção gasosa;
b) sempre que na fabricação (no processo de TTPS) ou na operação o material for exposto
a temperatura superior a 480 ºC, o consumível deve ser adquirido conforme
AWS A5.01M/A5.01, “Schedule” J garantindo que o teor de bismuto não exceda a
0,002 %;
c) o gás pode ser mistura argônio + CO2 (E XXXTX -4) ou apenas CO2 (E XXXTX - 1), desde
que não seja constatada carbonetação com CO2 puro durante o processo de qualificação.
Neste caso, deve ser avaliado na qualificação do procedimento a susceptibilidade à
corrosão intergranular conforme ASTM A262;
d) não é permitida a soldagem de enchimento de derivações, ramais, soldas de encaixe e
uniões de tubo com o casco, porém é permitida a soldagem de enchimento em juntas de
topo;
e) a soldagem do aço AISI 321 deve ser realizada com consumível 347 em função da baixa
transferência do titânio neste processo.
5.5.4.5 SAW
a) sempre que na operação o material for exposto a temperatura superior a 480 ºC, o
consumível deve ser adquirido conforme AWS A5.01M/A5.01, “Schedule” J garantindo
que o teor de bismuto não exceda a 0,002 %;
b) fluxos de soldagem devem ser armazenados e manuseados de forma a evitar
contaminações. Contaminação nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência a
corrosão;
c) fluxo empregado na soldagem do aço inoxidável austenítico deve ser neutro ou básico,
sem efeito deletério para a zona fundida;
d) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de elementos
de liga na transferência metálica;
e) umidade sobre as chapas ou no fluxo pode provocar porosidade. Fluxos úmidos devem
ser ressecados conforme indicação do fabricante.
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Tabela 14 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos
Eletrodo nu e vareta
Material Espec. Espec. (GMAW / GTAW)
tipo AWS Classificação AWS AWS Classificação AWS
Preferida Alternativa Preferida Alternativa
A5.4/ A5.9/
304 / CF8 E308 E308L ER308 ER308L
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
304L / CF3 E308L E347 ER308L ER347
A5.4M A5.9M
A5.4/ E308 A5.9/ ER308
304H E308H ER308H
A5.4M (Nota 3) A5.9M (Nota 3)
A5.4/ E309 Mo A5.9/
CH-20(~309) E309 ER309 ER309 Mo
A5.4M E309MoL A5.9M
A5.4/ A5.9/
310/ (CK-20) E310 E310Nb ER310 -
A5.4M A5.9M
A5.4/ E316 A5.9/ ER316
316 E316L ER316L
A5.4/ A5.9/
CF8M (~316) E308Mo E316 ER308Mo -
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
316L E316L - ER316L -
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
CF3M(~316L) E308LMo E316L ER308LMo -
A5.4M A5.9M
A5.4/ E316 A5.9/ ER316
316H E316H ER316H
A5.4/ A5.9/
317/CG-8M E317 E385 ER317 ER385
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
317L E317L E385 ER317L ER385
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
321 E347 - ER347 ER321
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
347 E347 - ER347 -
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
CF8C E347 - ER347 -
A5.4M A5.9M
A5.4/ E347 A5.9/ ER347
347H E347H ER347H
E310-H 35Ni-25Cr- ER310H
HK-40 - - -
(Nota 1) 0,4C (Nota 1)
32Ni-20Cr-
32Ni20CrNb - - - - NiCrCoMo-1
Nb
3525Ni-
HP(35Ni25Cr) - - - - -
0,4C (Nb)
A5.22/
A5.9/
304 A5.22 E308TX-X - ER308 -
A5.9M
M
A5.22/
A5.9/
304L A5.22 E308LTX-X - ER308L -
A5.9M
M
A5.22/
A5.9/
304H A5.22 E308HTX-X - ER308H -
A5.9M
M
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Tabela 14 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos (Continuação)
Arame tubular (FCAW-G) Arco submerso (SAW)
Material Espec. Classificação AWS Espec. Classificação AWS

tipo AWS AWS Preferida
Preferida
Alternativa (ver Nota Alternativa
(ver Nota 4)
5)
A5.22/
A5.9/
310 A5.22 E310TX-X - ER310 -
A5.9M
M
A5.22/
A5.9/
316 A5.22 E316TX-X - ER316H -
A5.9M
M
A5.22/
A5.9/
316L A5.22 E316LTX-X - ER316L -
A5.9M
M
A5.22/
E316HTX-X A5.9/
316H A5.22 - ER316 -
(Nota 3) A5.9M
M
A5.22/
A5.9/
317 A5.22 E317TX-X E317LTX-X ER317 ER317L
A5.9M
M
A5.22/
A5.9/
317L A5.22 E317LTX-X - ER317L -
A5.9M
M
A5.22/
A5.9/
321 A5.22 E347TX-X - ER347 -
A5.9M
M
A5.22/
A5.9/
347 A5.22 E347TX-X - ER347 -
A5.9M
M
A5.22/
E347TX-X A5.9/
347H A5.22 E347HTX-X ER347H -
(Nota 3) A5.9M
M
NOTA 1 O eletrodo e vareta não podem ser utilizados em equipamento que opere sob pressão.
NOTA 2 Para temperatura de operação superior a 400 ºC e espessura qualquer, podem ser usados
consumíveis cuja composição química do metal depositado seja igual à do eletrodo
AWS A5.4/A5.4M, E16-8-2 com 1 a 5 FN.
NOTA 3 Consumível com carbono mínimo de 0,04 %C.
NOTA 4 A posição de soldagem é indicada pelo fabricante EXXXTX-X, se dígito 0 posição plana e
horizontal (EXXXT0-X), se dígito 1 todas as posições (EXXXT1-X).
NOTA 5 Apenas o consumível apresenta especificação/classificação AWS, não havendo o mesmo para
o fluxo.
5.5.5.2 Nas classificações 308, 316, 317 e 321 o teor de ferrita nos depósitos deve ser de 3 FN a
10 FN. Para a classificação 347 deve ser entre 5 FN e 11 FN.
5.5.5.3 O teor máximo de ferrita deve ser inferior a 9 FN nos aços expostos à alta temperatura
(≥ 370 ºC) ou que durante a fabricação sejam submetidos a pelo menos um ciclo de TTPS
(revestimento / “weld overlay”). A medição da ferrita deve ser realizada antes do TTPS e a calibração
do instrumento ferritoscópio realizada conforme AWS A4.2M ou através de avaliação quantitativa
microestrutural.
5.5.5.4 A ferrita deve ser medida na fase de qualificação de procedimento de soldagem e, quando
solicitado, comprovado na soldagem de fabricação ou manutenção.
PÚBLICA
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5.5.6.1 Não pode ser permitido o preaquecimento, salvo para a remoção de umidade não
ultrapassando a temperatura de 50 ºC.
5.5.6.2 A temperatura interpasse deve ser mantida o mais baixo possível, não podendo exceder a
150 ºC, exceto para o aço 317L que não pode exceder 120 ºC.
Não pode ser requerido.
Geralmente não é requerido.
5.5.9.1 Mais de dois reparos no mesmo local pode degradar irreversivelmente a resistência à corrosão
em função da precipitação de carbetos ou fases intermetálicas. Neste caso, a região reparada (MS e
ZTA) deve ser avaliada quanto à presença de precipitados e, se comprovada a existência dos mesmos,
ela deve ser removida e o trecho substituído.
5.5.9.2 Antes da liberação para soldagem, as superfícies a serem soldadas devem ser inspecionadas
por líquido penetrante.
5.5.10.1 Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar

significativa diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do
estado físico do material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente
avaliado e aprovado previamente pela PETROBRAS.
5.5.10.2 A purga com o nitrogênio durante a soldagem somente é permitida após análise e avaliação
do responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS. Deve ser avaliado o teor de ferrita no material
de base, pureza do gás e risco de trinca a quente após soldagem.
5.5.10.3 A remoção de material para reparo por soldagem deve ser realizada por esmerilhamento.
Porém, quando autorizado pelo responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS, é permitida a
utilização de goivagem com eletrodo de grafite, neste caso, o esmerilhamento de 3 mm além da
superfície goivada é obrigatório.
Em manutenção, antes da liberação para soldagem, a região a ser soldada sempre deve ser
inspecionada por líquido penetrante.
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5.6 Aços Inoxidáveis Superausteníticos
5.6.1 Introdução
5.6.1.1 Os aços superausteníticos apresentam microestrutura integralmente austenítica e composição

intermediária entre os aços da série 300 e as ligas de níquel. Costumam apresentar a seguinte
composição: 20 a 25 %Cr, 15 a 25 %Ni, 4 a 8 %Mo, 0,01 a 0,03 %C, 0,2 a 0,6 %N e Número de
Resistência Equivalente ao “Pitting” – “Pitting Resistance Equivalent Number” (PREN) maior que 45
conforme a fórmula abaixo:
PREN = %Cr + 3,3x(%Mo + 0,5 %W) + 16x(%N)
5.6.1.2 Os aços 317 LN, 317LMN e o 904L (20Cr25NiMoCu) apresentados na Tabela 15 são incluídos
no grupo dos aços inoxidáveis superausteníticos pois são precursores dos aços superausteníticos, em
função do aumento do percentual de Mo e adição de N, como os 317 LN e LMN.
Tabela 15 - “P number” conforme o ASME BPVC Section IX.
“P number” Material
8 Gr 4 317LMN (4-5Mo)
8 Gr 4 254SMO - UNS S31254
8 Gr 4 654SMO - UNS S32654
45 904L (4,5Mo)
45 25-6MO - UNS N08926
5.6.2 Soldabilidade
5.6.2.1 A soldagem é realizada de forma similar ao inoxidável austenítico, sendo susceptível a trinca
a quente, pois solidificam no modo austenita. Podem ocorrer microtrincas (trincas de liquação) na
soldagem multipasse.
5.6.2.2 Durante a solidificação costuma haver segregação de Mo a partir de 3,5 %, tornando-se crítica
quando o teor é igual ou superior a 6 %. Este fenômeno pode reduzir a resistência à corrosão
localizada. O consumível deve compensar a redução de Mo devido à segregação, sendo por isso
sempre mais rico neste elemento.
5.6.2.3 O soldador deve ser devidamente treinado e habituado na soldagem destes materiais com o
objetivo de evitar a falta de fusão em função da menor fluidez da poça quando comparados ao
aço-carbono.
Todos os requisitos indicados para soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos são obrigatórios e
devem ser aplicados com as alterações descritas em 5.6.3.1 a 5.6.3.3.
5.6.3.1 A energia de soldagem não pode exceder 1,3 kJ/mm para os processos SMAW, PAW e GTAW.
Para o processo GMAW não pode exceder a 1,5 kJ/mm.
5.6.3.2 Não é permitido o uso de lápis de temperatura e marcador industrial que contenha enxofre,
zinco, cobre, estanho, chumbo e halogênios em sua composição.
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5.6.3.3 Óleo de corte deve ser isento de enxofre.
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW e PAW. O processo FCAW não é permitido com
ou sem proteção gasosa. A purga da raiz é obrigatória para qualquer processo de soldagem com a
finalidade de prevenir a oxidação interna na face da raiz e ZTA.
5.6.4.1 SMAW
a) não é permitido o emprego de consumíveis sintéticos;

b) consumíveis básicos tendem a gerar cordões de solda ligeiramente convexos, o que
ameniza o risco de trinca a quente, e apresentam maior tenacidade;
c) para os aços 317LN e 317LMN o teor de bismuto no depósito não pode exceder a 0,002 %
sempre que na fabricação (no processo de TTPS) ou na operação o material for exposto
a temperatura superior a 480 ºC. Neste caso o consumível deve ser adquirido conforme
AWS A5.01M/A5.01, “Schedule” J;
d) solventes utilizados na limpeza da junta devem ser isentos de enxofre, cloro e flúor;
e) todo resíduo de escória deve ser removido antes do material ser exposto a condição
operacional.
5.6.4.2 GTAW
a) quando utilizada soldagem autógena, deve ser realizado tratamento térmico de

solubilização;
b) além do argônio (99,99 %), pode ser empregado como gás de proteção
mistura argônio + hélio ou somente hélio. A mistura argônio + H2 (máximo 3 % de H2)
somente pode ser usada mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à
PETROBRAS;
c) o gás de proteção na soldagem da liga 904L deve ser argônio 99,99 %;
d) o gás de proteção na soldagem das ligas 317LN, 317LMN, 254SMO, 25-6Mo e 654SMO
deve ser argônio 99,99 % ou argônio + N2 (de 3 % a 5 %). Na qualificação de procedimento
deve ser analisado o percentual de nitrogênio da zona fundida e termicamente afetada;
e) a purga deve ser realizada com argônio + N2 (de 3 % a 5 %) para os materiais 317LN,
317LMN, 254SMO, 25-6MO e 654SMO;
f) a purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou
6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de oxigênio;
g) purga com 100 % de nitrogênio durante a soldagem não é permitida;
h) a soldagem deve ser realizada com passes retilíneos;
i) solventes utilizados na limpeza da junta devem ser isentos de enxofre, cloro e flúor.
5.6.4.3 GMAW
a) a soldagem do passe de raiz pode ser realizada com curto-circuito controlado desde que
os soldadores sejam treinados e qualificados empregando material de base (peça de teste)
e consumíveis em aço inoxidável superaustenítico;
b) não é permitido soldagem com gás ativo ou misturas contendo gases ativos. A soldagem
deve ser realizada somente com gás inerte ou misturas de gases inertes;
c) o gás de proteção na soldagem da liga 904L deve ser argônio 99,99 %;
d) o gás de proteção na soldagem das ligas 317LN, 317LMN, 254SMO, 25-6MO e 654SMO
deve ser argônio 99,99 % ou argônio + N2 (de 3 % a 5 %). Na qualificação de procedimento
deve ser analisado o percentual de nitrogênio da zona fundida e termicamente afetada;
e) a purga deve ser realizada com argônio + N2 (de 3 % a 5 %) para os materiais 317LN,
317LMN, 254SMO, 25-6MO e 654SMO;
f) a purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou
6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de oxigênio;
g) o processo pode ser empregado no enchimento e acabamento. Não é permitida a
soldagem de derivações, ramais, uniões de casco com tubo (bocais) e soldas de encaixe.
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Tabela 16 - Eletrodo Revestido, Vareta e Arame Sólido para Soldagem de Aços

Inoxidáveis Superausteníticos
Material Espec. Eletrodo revestido Espec. Eletrodo nu e vareta

tipo AWS (SMAW) AWS (GMAW / GTAW)
Classificação AWS Classificação AWS
317LMN (4- ENiCrMo-3 ERNiCrMo-3
5.11 ENiCrMo-10 5.14 ERNiCrMo-10
5Mo) E317LMN ER317LMN
904L 5.11 ENiCrMo-3 5.14
(4,5Mo) E385 ERNiCrMo-3 ER385
(NOTAS 1 e 2)
5.4 E385Mod (↑Mo) 5.9
254SMO
ENiCrMo-3 ERNiCrMo-3
UNS 5.11 ENiCrMo-10 5.14 ERNiCRMo-10
S31254
25-6MO
UNS 5.11 ENiCrMo-10 5.14 ENiCRMo-10
N08926
654SMO
UNS 5.11 ENiCrMo-10 5.14 ERNiCRMo-10
S32654
NOTA 1 A escolha do consumível alternativo para o aço 904L deve ser previamente aprovada pela
PETROBRAS em função do meio corrosivo e temperatura de operação. Neste caso, na
soldagem homogênea o percentual de ferrita máximo no depósito deve ser inferior a 5 % ou
5 FN (E385Mod e E385).
NOTA 2 Para efeito desta Norma, consumível E385Mod é aquele onde o percentual de molibdênio no
depósito é superior a 5 %, podendo ultrapassar 5,5 %Mo (acima do % Max. da AWS).
5.6.5.2 O manganês é importante no desempenho do consumível, evitando trincas a quente.

Deve-se dar preferência aos consumíveis de alto manganês e baixos teores de silício e impurezas.
5.6.6.1 Preaquecimento não é requerido.
5.6.6.2 Temperatura interpasse não pode exceder a 100 ºC.
O pós-aquecimento não é requerido.
Não é requerido TTPS.
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5.6.9 Tratamento Térmico de Solubilização
5.6.9.1 O tratamento de solubilização deve seguir a norma de especificação do metal base e deve ser
realizado na peça por inteiro, não podendo ser realizado tratamento localizado da junta.
5.6.9.2 A soldagem autógena requer tratamento térmico de solubilização.
NOTA O tratamento térmico de solubilização deve ser feito em temperaturas elevadas o suficiente
para dissolver as fases deletérias e seguido por um resfriamento rápido até 540 ºC para
prevenir a reprecipitação.
5.6.10.1 Mais de dois reparos no mesmo local pode degradar irreversivelmente a resistência à
corrosão em função da segregação de molibdênio, precipitação de carbetos e fases intermetálicas.
Neste caso, a junta deve ser cortada, incluindo a ZTA, e substituída.
5.6.10.2 Após a remoção do defeito a região do reparo deve ser inspecionada por líquido penetrante.

estado físico do material envelhecido. Neste caso, o procedimento deve ser previamente avaliado e
aprovado pela PETROBRAS.
5.6.11.2 Em manutenção, antes da liberação para soldagem, a região a ser soldada sempre deve ser
inspecionada por líquido penetrante.
5.7 Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex
5.7.1 Introdução
5.7.1.1 Em certas condições, substituem aços inoxidáveis austeníticos da série 300 pela boa relação
entre a resistência mecânica e a resistência a corrosão. Duas outras propriedades são de importância
para a soldagem, coeficiente de expansão térmica comparável a dos aços-carbonos e condutividade
térmica maior do que a dos austeníticos.
5.7.1.2 O MB apresenta microestrutura composta por cerca de 50 % de ferrita e 50 % de austenita,

entretanto o teor de ferrita na zona fundida pode variar de 35 % a 65 %.
5.7.1.3 Ao longo da sua evolução esses aços inoxidáveis têm sido referenciados comercialmente de
três maneiras: duplex, superduplex e hiperduplex. Todos apresentam estrutura austeno-ferrítica. A
diferença entre eles está no valor de Número de Resistência Equivalente ao “Pitting” (PREN). O PREN,
baseado na composição química, é calculado segundo a seguinte fórmula:
PREN = %Cr + 3,3x(%Mo + 0,5 %W) + 16x(%N)
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5.7.2 Soldabilidade
5.7.2.1 Os aços inoxidáveis duplex apresentam boa soldabilidade e são enquadrados como
“P number” 10H, conforme o ASME BPVC Section IX.
5.7.2.2 A energia de soldagem e controle da temperatura interpasse devem ser controlados para evitar
o desbalanço de fase a precipitação de fases secundárias deletérias.
5.7.3.1 A fabricação de tubulações e equipamentos em aços inoxidáveis deve ser feita em área
segregada e protegida, de preferência em galpão separado de outros materiais. Os aços inoxidáveis
duplex e consumíveis de soldagem devem ser claramente segregados dos aços inoxidáveis
austeníticos durante a fabricação.
5.7.3.2 A preparação da junta deve prever geometria do chanfro adequada devido à maior viscosidade,
baixa molhabilidade e fluidez desses aços. Maior ângulo de junta e maior abertura da raiz tendem a
minimizar a falta de fusão e de penetração.
5.7.3.3 A preparação para soldagem pode ser feita por meio de uso de disco de corte abrasivo,
usinagem, hidrocorte, plasma ou laser. No corte a plasma, para melhorar a qualidade, recomenda-se
utilizar argônio ou mistura de argônio + H2 nas seguintes combinações 85/15 %, 80/20 % e 65/35 % ou
N2/H2O. Maiores teores de H2, aumentam a energia do arco resultando em maiores velocidades de
corte e/ou corte de maiores espessuras. Após os cortes térmicos, as extremidades devem ser
desbastadas em pelo menos 1,0 mm. Cortes térmicos com grafite e oxicorte não são permitidos.
5.7.3.4 A preparação e limpeza devem contemplar uma faixa de 50 mm para ambos os lados da junta.
Esta área deve ser limpa por esmerilhamento e solvente para remoção de graxa, óxidos, tintas de
marcadores e outros contaminantes que podem ser prejudiciais à soldagem. Tintas protetivas
recomendadas por fabricantes, que não prejudicam o metal depositado, podem ser utilizadas.
5.7.3.5 As ferramentas para remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas exclusivamente
para estes materiais. As ferramentas para remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável
ou revestido com este material. Os discos de corte e desbaste devem ser feitos de óxido de alumínio
com alma de “nylon” ou fibra de vidro.
5.7.3.6 Recomenda-se que a superfície das peças seja protegida contra a aderência de respingos e
demais projeções resultantes da soldagem, especialmente quando é empregado o processo GMAW.
5.7.3.7 A energia de soldagem deve estar de acordo a Tabela 17.
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Tabela 17 - Faixa de Energia de Soldagem para os Aços-Duplex, Superduplex e

Hiperduplex
Espessura da junta soldada, e [mm]

Material
e≤7 7 < e ≤ 20 e > 20
Duplex 0,5 a 1,2 kJ/mm 0,7 a 1,5 kJ/mm 1,0 a 2,0 kJ/mm
Superduplex e Hiperduplex 0,5 a 1,0 kJ/mm 0,7 a 1,2 kJ/mm 1,0 a 1,5 kJ/mm
NOTA 1 Uma energia de soldagem abaixo do especificado aumenta a velocidade de resfriamento,
podendo resultar em baixa formação de austenita e precipitação de nitretos de cromo.
NOTA 2 Uma energia de soldagem acima do especificado pode provocar a precipitação de fases
deletérias, reduzindo as propriedades mecânicas e de resistência à corrosão.
NOTA 3 Para o processo GTAW os valores de energia indicados devem ser multiplicados por 1,2.
5.7.3.8 Recomenda-se que a relação entre as energias de soldagem do primeiro e segundo passe
esteja em torno de 85 %, conforme exemplo da Figura 6. [Prática Recomendada]
1,3 kJ/mm 1,7 kJ/mm 1,2 kJ/mm
2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm 1,4 kJ/mm

Danoso Danoso Balanceado
Solda 1 - Errada Solda 2 - Errada Solda 3 - Correta
Figura 6 – Energia de Soldagem e Resistência à Corrosão
5.7.3.9 Recomenda-se o emprego de gases de proteção e de purga com adição de nitrogênio, uma
vez que o nitrogênio é um importante formador de austenita e forte contribuinte na elevação da
resistência a corrosão por pites. [Prática Recomendada]
5.7.3.10 A purga deve garantir a expulsão de todo o oxigênio na região da raiz e nenhuma soldagem
deve ser iniciada antes que o conteúdo de oxigênio esteja menor ou igual a 1000 ppm ou mL/m3 (0,1 %
O2).
NOTA 1 Quando o valor de oxigênio na purga for maior que 1000 ppm a decapagem e a passivação
devem ser executadas conforme ASTM A380/380M.
realizada na soldagem de componentes externos, como suportes, calhas, dispositivos
auxiliares de montagem etc, para qualquer processo de soldagem.
NOTA 3 Para o caso de solda de encaixe ou selagem a necessidade de purga é obrigatória até a
espessura de 6,4 mm do material de base.
5.7.3.11 Na qualificação de procedimentos de soldagem, alguns aspectos devem ser considerados

adicionalmente aos requisitos do código de qualificação, conforme Tabela 18.
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Tabela 18 - Ensaios Adicionais ao Código de Qualificação
Ensaios Nº de ensaios Norma Aceitação

Acima de 27 Joules ou expansão
lateral mínima de 0,38 mm.
Três Fator de redução de energia (NOTA 2):
Charpy V (NOTA 1) (-46 ºC)
corpos-de-prova 10 mm x 10 mm: 1,0;
ou temperatura mínima de NORSOK M-601
cada MS Linha 10 mm x 7,5 mm: 0,83;
projeto, a que for menor.
de Fusão (LF) 10 mm x 5,0 mm: 0,67.
Nenhum valor individual inferior a 70 %
da média requerida
Contorno de grão sem precipitações
Exame microestrutural contínuas e na área total não pode
MS e ZTA NORSOK M-601
(+ fotos) exceder a 0,5 % (com aumento de
400X)
ASTM E562 30 % a 70 % nos passes de raiz e
Contagem ferrita MS
ASTM E1245 acabamento
ASTM G48 A, 24 h,
35 ºC para Super e Sem “pitting” com aumento de 20X.
Um corpo-de
Corrosão “pitting” Hiper duplex (como Perda de massa não exceder
prova, MS e ZTA
soldado), conforme 4,0 g/m2
DNVGL-ST-F101
NOTA 1 Não é requerido para espessura abaixo de 6 mm.
NOTA 2 Para a utilização de corpo de prova reduzido (“sub-size”) a temperatura não pode ser reduzida.
São permitidos os processos de soldagem SMAW, GMAW, GTAW, PAW e SAW. Não é permitido o
processo FCAW. O passe de raiz em juntas com acesso unilateral deve ser feito pelo processo GTAW
ou PAW. Em casos nos quais a raiz da solda é acessível para goivagem com esmerilhadeira, os
processos GMAW-P e SMAW podem ser usados para o passe de raiz. Soldagem autógena somente é
permitida com aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS.
A purga da raiz é obrigatória para qualquer processo de soldagem com a finalidade de prevenir a
oxidação interna na face da raiz e ZTA.
5.7.4.1 SMAW
a) não é permitido o uso de eletrodos sintéticos;

b) consumíveis para SMAW devem ser manuseados como eletrodos de baixo hidrogênio,
garantindo uma concentração de hidrogênio difusível menor que 8 mL por 100 g de MS
depositado, para evitar trincas por hidrogênio na fase ferrítica.
5.7.4.2 GTAW
a) gases de proteção e purga: Argônio (Ar), Argônio (Ar) + 2 % N2 (valor máximo para gás de
proteção) ou mistura Argônio (Ar) e Hélio (He) ou Hélio (He);
b) recomenda-se utilizar mistura de Argônio (Ar) + N2 para materiais base com teor de N ≥
0,20 %; [Prática Recomendada]
c) o gás de purga para proteção da raiz pode ser da mesma composição do gás de proteção;
d) a purga da raiz deve ser mantida até a 3ª camada de solda ou 6,4 mm, o que for maior.
5.7.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem do passe de raiz para juntas em chanfro sem cobre-junta pelo
processo GMAW. Os demais passes podem ser soldados, exceto em ramais, derivações,
união de tubo com o casco (bocais) e soldas de encaixe;
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b) podem ser empregados os seguintes gases de proteção: argônio puro, Ar + N2 (1,5 % a

2 %) Ar + He, Ar + CO2 (1 % a 2 %) este último apenas com aprovação prévia por meio
de consulta técnica à PETROBRAS;
c) o gás de purga para proteção da raiz deve ser de mesma composição do gás de proteção.
5.7.4.4 SAW
a) o fluxo não pode adicionar elementos de liga, exceto para compensação por perdas no
arco elétrico, normalmente fluxos básicos com compensação para o cromo;
b) o fluxo deve ser de baixo hidrogênio difusível com no máximo 8 mL de hidrogênio por
100 g de MS depositado (H8).
Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 19.
Tabela 19 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex
Material Eletrodo revestido Eletrodo nu e vareta

tipo Espec. (SMAW) Espec. (GMAW / GTAW / SAW)
Nº UNS AWS Classificação AWS AWS Classificação AWS
(Grau) Preferida Alternativa Preferida Alternativa
A5.4/ A5.9/
S32003 E2209 E2594 ER2209 ER2594
A5.4M A5.9M
S31803 A5.4/ A5.9/
E2209 E2594 ER2209 ER2594
(2205) A5.4M A5.9M
S32205 A5.4/ A5.9/
E2209 E2594 ER2209 ER2594
(2205) A5.4M A5.9M
S32304 A5.4/ A5.9/
E2209 E2594 ER2209 ER2594
(2304) A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
S32520 E2553 E2594 ER2553 ER2594
A5.4M A5.9M
S32550 A5.4/ A5.9/
E2553 E2594 ER2553 ER2594
(F255) A5.4M A5.9M
A5.4/
S32750 A5.4M / A5.9/
E2594 - ER2594 -
(2507) A5.11/ A5.9M
A5.11M
A5.4/
S32760 A5.4M / A5.9/
E2594 - ER2594 -
(Z100) A5.11/ A5.9M
A5.11M
A5.4/
S39274 A5.4M / E2594 A5.9/
- ER2594 -
(DP3W) A5.11/ A5.9M
A5.11M
S32101 A5.4/ A5.9/
E2209 - ER2209 -
(LDX2101) A5.4M A5.9M
S32707 Consultar o Consultar o
- -
(2707) Fabricante Fabricante
S33207 Consultar o Consultar o
- -
(3207) Fabricante Fabricante
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5.7.6.1 Preaquecimento não aplicável, salvo para a remoção de umidade não ultrapassando a
temperatura de 50 ºC.
5.7.6.2 A temperatura de interpasse máxima deve ser conforme Tabela 20:
Tabela 20 - Temperatura de Interpasse Máxima
Temperatura máxima de interpasse

Espessura do metal de base
Duplex Super Duplex
< 3 mm 50 ºC 50 ºC
< 6 mm 70 ºC 70 ºC
< 9,5 mm 100 ºC 100 ºC
≥ 9,5 mm 150 ºC 120 ºC
NOTA A temperatura interpasse utilizada na qualificação do procedimento de soldagem não pode
ser excedida na soldagem de produção.
Não aplicável.
Não aplicável.
5.7.9.1 O reparo de juntas soldadas de aço inoxidável Duplex deve ser realizado conforme a divisão
da Figura 7.
NOTA 1 Zona de soldagem C: pode ser reparado com a EPS original.

NOTA 2 Zona de soldagem B: para reparos com penetração parcial, mais profundos do que 6 mm da
superfície interna, um procedimento de reparo específico deve ser realizado no ligamento mínimo
exigido, considerando um ligamento mínimo exigido de 3 mm.
NOTA 3 Zona de soldagem A: para reparos com penetração total ou com ligamento menor que 3 mm, deve
ser obtida a aprovação da PETROBRAS.
Figura 7 - Regiões para Definição de Reparos em Aços Inoxidáveis Duplex
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5.7.9.2 Em soldagem de fabricação somente é permitido um reparo.
5.7.9.3 Na soldagem de manutenção é permitido somente um reparo, incluindo o de fabricação, em

função da formação de fases deletérias.
NOTA Na necessidade de reparos adicionais, tanto em fabricação como manutenção, a ZTA do

reparo anterior deve ser completamente removida.
5.7.9.4 Antes da liberação para soldagem, os biséis sempre devem ser inspecionados por líquido
penetrante.
5.7.9.5 A soldagem por um só lado deve ser executada pelo processo GTAW.
5.8 Aços Inoxidáveis Martensíticos
5.8.1 Introdução
5.8.1.1 Esta família compreende os aços inoxidáveis que contém em geral 12 % a 18 % de cromo
enquadrados como “P number” 6, conforme o ASME BPVC Section IX.
5.8.1.2 Além dos aços típicos desta família como o AISI 410, nesta Seção, também estão incluídos o
aço inoxidável martensítico fundido UNS J91540 (CA6NM) e o aço UNS S41426 (Super 13 Cr).
5.8.2 Soldabilidade
5.8.2.1 O principal problema na soldagem de aços inoxidáveis martensíticos é a suscetibilidade a trinca

por hidrogênio no MS e na ZTA, devido à formação de martensita de alta dureza. Por esse motivo,
estes aços inoxidáveis normalmente não são utilizados em construções soldadas.
5.8.2.2 Para evitar a trincamento por hidrogênio os aços desta família devem ser preaquecidos para
retardar a velocidade de resfriamento e pós-aquecidos para promover a retirada de hidrogênio. O TTPS
deve ser realizado após a soldagem para aumentar a tenacidade e reduzir a dureza.
NOTA O preaquecimento e/ou pós-aquecimento somente podem ser dispensados se devidamente

comprovada na qualificação do procedimento de soldagem e aprovados pelo responsável
técnico pela soldagem da PETROBRAS.
5.8.2.3 Os aços inoxidáveis martensíticos CA6NM e o Super 13 Cr, entre outros, possuem teor de
carbono mais baixo (menor que 0,06 % e 0,03 %, respectivamente) para melhorar a soldabilidade.
Estes aços contêm também níquel e molibdênio para melhorar a resistência à corrosão e as
propriedades mecânicas.
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5.8.2.4 Aços inoxidáveis martensíticos com mais de 0,25 %C são considerados não soldáveis.
5.8.3.1 As ferramentas para remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas unicamente
para estes materiais e devem atender as seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser fabricadas em aço inoxidável

ou revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon ou fibra de vidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto à limpeza e à preparação da junta a ser
soldada para evitar contaminantes.
5.8.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais projeções
resultantes da soldagem.
5.8.3.3 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, plasma, laser ou hidrocorte. No
caso de corte térmico, a ZTA deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento.
5.8.3.4 No caso de soldagem heterogênea com metal de adição em ligas de níquel aplicam-se os
requisitos de limpeza indicados no item de soldagem de ligas de níquel.
5.8.3.5 O aquecimento manual por chama oxigás (maçarico tipo chuveiro) deve ser limitado a tubos
ou cascos com espessura até 13 mm e diâmetro nominal de até 10’’.
NOTA A chama utilizada deve ser neutra.
5.8.3.6 A purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou 6,4 mm, o
que for maior, garantindo a ausência de oxigênio com limite de 1000 ppm ou mL/m3 (0,1 % de O2).
São permitidos os processos SMAW, GMAW, FCAW, GTAW e SAW. Não é permitido o processo
FCAW-S. A purga da raiz é obrigatória para qualquer processo de soldagem com a finalidade de
prevenir a oxidação interna na face da raiz e ZTA.
5.8.4.1 SMAW
a) a soldagem deve ser realizada com eletrodos básicos de baixo hidrogênio, gerando um
depósito de solda com um teor de hidrogênio não superior a 8 mL por 100 g de MS
depositado;
b) a escória deve ser totalmente removida antes do material ser exposto as condições
operacionais;
c) não é permitido eletrodo sintético.
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5.8.4.2 GTAW
a) o gás de proteção a ser utilizado deve ser argônio 99,99 %;

b) na soldagem de tubulações deve-se realizar a purga com argônio ou hélio no passe de
raiz e no passe de reforço da raiz;
5.8.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem de raiz pelo processo GMAW, exceto para o enchimento e
acabamento;
b) a soldagem pode ser realizada com gás inerte, misturas destes gases, argônio + O2
(máximo 2 % de O2) ou argônio + CO2 (máximo 5 % de CO2) para evitar a oxidação ou a
carbonetação excessiva do metal base e do MS com limite de 1000 ppm ou mL/m3
(0,1 % de O2).
5.8.4.4 FCAW
a) a soldagem deve ser realizada com gás de proteção;

b) o gás pode ser mistura argônio + CO2 (E XXXTX -4) ou apenas CO2 (E XXXTX - 1), nesse
último caso limitado aos aços de médio e alto carbono;
c) os gases de proteção a serem utilizados devem ser aqueles indicados pelo fabricante do
arame.
5.8.4.5 SAW
a) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de elementos
contaminações. Cuidado deve ser tomado para evitar contaminação do fluxo durante a
soldagem. Contaminações nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência à
corrosão;
c) umidade sobre as chapas ou no fluxo pode provocar porosidade ou trinca a frio. Fluxos
úmidos devem ser tratados conforme indicação do fabricante.
5.8.5.2 No caso de soldagem heterogênea, quando não for proibida pela norma de projeto ou de
fabricação e montagem do equipamento, deve ser especificado como abaixo, considerando-se os
processos de soldagem SMAW e GTAW:
a) temperatura de operação cíclica: AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-2 (temperatura

máxima = 760 °C) ou AWS A5.14/A5.14M ERNiCr-3 (temperatura máxima = 760 °C). As
temperaturas indicadas são os limites de utilização para as ligas de níquel, porém a
temperatura de operação para os aços inoxidáveis martensíticos deve ser inferior a
600 °C. No caso da utilização do consumível AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-3 a
temperatura de operação não pode ultrapassar 480 ºC;
b) temperatura de operação não cíclica e menor que 315 ºC: AWS A5.4/A5.4M, E309 e
AWS A5.9/A5.9M, ER309, neste caso o projeto deve levar em conta as propriedades
mecânicas do MS.
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Tabela 21 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Martensíticos
Eletrodo revestido Eletrodo nu e vareta

(SMAW) (GMAW / GTAW)

A5.4/ A5.9/
410, CA-15 E410 E410 Ni Mo ER410 ER410NiMo
A5.4M A5.9M
CA 6NM A5.4/ A5.9/
E410 Ni Mo - ER410 Ni Mo -
UNS J91540 A5.4M A5.9M
Super 13 Cr A5.4/ A5.9/ ER2594
E2594
UNS S41426 A5.4M A5.9M ER2209 (NOTA 2 )
Arame tubular Arco submerso

(FCAW-G) (SAW) (NOTA 1)

A5.22/ A5.9/
410, CA-15 E410TX-X E410NiMoTX-X ER410 ER410NiMo
A5.22M A5.9M
CA 6NM A5.22/ A5.9/
E410NiMoTX-X - ER410 Ni Mo -
UNS J91540 A5.22M A5.9M
Super 13 Cr A5.22/ A5.9/
E2594TX-X - ER2594 -
UNS S41426 A5.22M A5.9M
NOTA 1 Apenas o consumível apresenta especificação/ classificação AWS, não havendo o mesmo para
o fluxo.
NOTA 2 O consumível ER2209 pode ser empregado apenas no passe de raiz, os demais
necessariamente devem ser realizados com o consumível ER2594.
5.8.6.1 As peças devem ser preaquecidas conforme as seguintes indicações:
a) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem homogênea: 200 ºC;

b) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem heterogênea: 150 ºC.
c) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem homogênea: 120 ºC;
d) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem heterogênea: 120 ºC;
e) designações (UNS S41426) Super 13 Cr, soldagem heterogênea: 50 ºC.
5.8.6.2 A temperatura interpasse não pode exceder às seguintes indicações:
a) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem homogênea: 300 ºC;

b) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem heterogênea: 200 ºC;
c) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem homogênea: 340 ºC;
d) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem heterogênea: 175 º;
e) designações (UNS S41426) Super 13 Cr, soldagem heterogênea: 150 ºC.
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O pós-aquecimento deve atender as seguintes indicações:
a) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem homogênea: 300 ºC, durante o tempo de
1 min/mm de dimensão de solda, mas igual ou superior a 1 hora;
b) designação 410, CA-15 e CA-15M, soldagem heterogênea: não requerido;
c) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem homogênea: 200 ºC / 1 min. por mm;
d) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem heterogênea: não requerido;
e) designações (UNS S41426) Super 13 Cr, soldagem heterogênea: não requerido.
5.8.8.1 Deve ser de acordo com o código de projeto.
5.8.8.2 Para o liga (UNS S41426) Super 13 Cr em soldagem heterogênea (duplex): 630 ºC / 5 min
seguido de resfriamento em água até 50 ºC.
5.8.9.1 Para os aços martensíticos com carbono controlado (baixo carbono) não é permitido mais do
que dois reparos no mesmo local.
5.8.9.2 Antes da liberação para soldagem, os biseis devem ser inspecionados por líquido penetrante.
5.8.9.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes anteriores,
independente se a peça sofra TTPS. A soldagem sempre deve buscar o revenimento da região de
grãos grosseiros dos passes anteriores e ZTA.

avaliado e aprovado pela PETROBRAS.
Na soldagem homogênea a inspeção final deve ser realizada 48 horas após a soldagem. No caso de
soldagem de manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo responsável técnico pela
soldagem da PETROBRAS.
5.9 Aços Inoxidáveis Ferríticos
5.9.1 Introdução
Esta família apresentada na Tabela 22 compreende os aços inoxidáveis “stardand” enquadrados como
”P number” 7, sendo os de alto cromo como “P number” 10 (I,J,K) conforme o ASME BPVC Section IX.
Em geral a microestrutura destas ligas na condição como recebida a temperatura ambiente é composta
integralmente de ferrita. Entretanto, a ZTA de algumas ligas resultam em microestrutura composta de
ferrita e martensita.
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Tabela 22 - “P number” conforme o ASME BPVC Section IX.
“P number” Material
7 Gr 1 405
7 Gr 1 410S
7 Gr 1 409
7 Gr 2 430
7 Gr 2 439
7 Gr 2 444
10I Gr 1 ou 10K Gr 1 446
10J Gr 1 447
10K Gr 1 448
5.9.2 Soldabilidade
5.9.2.1 Estes aços devem ser soldados com baixa energia de soldagem para evitar o crescimento
excessivo dos grãos que tende a diminuir a tenacidade.
5.9.2.2 Não é esperada formação de sigma na soldagem dos aços ferríticos, entretanto, pode ocorrer
alguma formação na soldagem de chapas grossas quando submetida a alta energia de soldagem na
soldagem multipasse, especialmente nos aços de alto cromo.
5.9.2.3 Por serem menos suscetíveis ao trincamento a frio do que os martensíticos, a soldagem pode
ser realizada sem preaquecimento. Para chapas grossas, entretanto, pode ser útil em algumas ligas
para reduzir as tensões residuais, diminuir a velocidade de resfriamento e o risco de trinca a frio.
5.9.2.4 Trincas a quente são extremamente raras em especial quando as ligas não apresentam Ti e
Nb na sua composição.
5.9.2.5 Os aços desta família não costumam se destacar pela tenacidade no estado novo e podem
apresentar tenacidade muito baixa quando envelhecidos em operação a temperatura ≥ 400 ºC. Juntas
soldadas sem controle dos elementos intersticiais (C + N) e com alto teor cromo (acima de 18 %)
sempre apresentam baixa tenacidade.
5.9.3.1 As ferramentas para remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas unicamente
para os aços inoxidáveis ferríticos e devem atender as seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser fabricadas em aço inoxidável

ou revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon ou fibra de vidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto à limpeza e à preparação da junta a ser
soldada para evitar contaminantes.
5.9.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais projeções
resultantes da soldagem.
5.9.3.3 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, plasma, laser ou hidrocorte. No
caso de corte térmico, a ZTA deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento.
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5.9.3.4 No caso de soldagem heterogênea com metal de adição em ligas de níquel aplicam-se os
requisitos de limpeza indicados no item de soldagem de ligas de níquel.
5.9.3.5 Deve ser realizado purga no passe de raiz. Para os demais passes, independente do processo
de soldagem, a purga deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou 6,4 mm, o
que for maior, garantindo o controle do teor de oxigênio.
realizada na soldagem de componentes externos, como suportes, calhas etc.
NOTA 2 Para o caso de solda de encaixe ou selagem a necessidade de purga é obrigatória até a
espessura de 6,4 mm do material de base.
NOTA 3 Quando há previsão de acesso pelo lado oposto para remoção da raiz não é necessário o
controle da purga.
São permitidos os processos SMAW, GMAW, FCAW, GTAW e SAW. Não é permitido o processo
FCAW-S.
5.9.4.1 SMAW
a) a soldagem deve ser realizada com eletrodos básicos de baixo hidrogênio, gerando um
depósito de solda com um teor de hidrogênio não superior a 8 mL por 100 g de MS
depositado;
b) a escória deve ser totalmente removida entre passes e antes do material ser exposto as
condições operacionais;
c) não é permitido eletrodo sintético.
5.9.4.2 GTAW
a) o gás de proteção a ser utilizado deve ser argônio 99,99 %, exceto para os aços com
percentual maior que 25 % de cromo e controle de elementos intersticiais (%C + %N) no
qual a composição do argônio deve conter 99,998 % (alta pureza);
b) o gás de purga deve ser de mesma composição e pureza do gás de proteção.
5.9.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem de raiz pelo processo GMAW, exceto para o enchimento e
acabamento;
b) a soldagem pode ser realizada com gás inerte (proteção e purga) conforme indicado para
o processo GTAW.
5.9.4.4 FCAW
a) a soldagem deve ser realizada com gás de proteção;

b) os gases de proteção a serem utilizados devem ser aqueles indicados pelo fabricante.
5.9.4.5 SAW
a) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de elementos
contaminações. Cuidado deve ser tomado para evitar contaminação do fluxo durante a
soldagem. Contaminações nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência à
corrosão;
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c) umidade sobre as chapas ou no fluxo pode provocar porosidade ou trinca a frio. Fluxos
úmidos devem ser tratados conforme indicação do fabricante.
Tabela 23 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Ferríticos
Eletrodo revestido Eletrodo nu e vareta

(SMAW) (GMAW / GTAW)
Classificação AWS Classificação AWS
tipo AWS AWS
Alternativa Alternativa
Preferida Preferida
(Nota 2) (Nota 2)
A5.4/ E409Nb A5.9/ ER409Nb
E410 (Nota 1) ER410 (Nota 1)
A5.4M E410NiMo A5.9M ER410NiMo
405, 410S
A5.11/ ENiCrMo-3 A5.14/ ERNiCr-3
A5.11M ENiCrFe-2 A5.14M ERNiCrMo-3
A5.4/ A5.9/
E409Nb ER409Nb
A5.4M A5.9M
409
A5.11/ ENiCrMo-3 A5.14/ ERNiCrMo-3
A5.11M ENiCrFe-2 A5.14M ERNiCr-3
A5.4/ A5.9/
E430 E430Nb ER430
A5.4M A5.9M
430
A5.11M ENiCrFe-2 A5.14M ERNiCr-3
A5.11/ ENiCrMo-3 A5.14/ ERNiCr-3
439 ER439
A5.11M ENiCrFe-2 A5.14M ERNiCrMo-3
444 e ≥
25 %Cr A5.11/ ENiCrMo-3 A5.14/ ERNiCr-3
(446, 447, A5.11M ENiCrFe-2 A5.14M ERNiCrMo-3
448)
A5.22/ E409TX-X A5.9/ ER409Nb
E410TX-X ER410
A5.22M E409NbTX-X A5.9M ER410NiMo
405, 410S
A5.34/ ENiCrMo3Tx-y A5.14/ ERNiCr-3
A5.34M ENiCr3Tx-y A5.14M ERNiCrMo-3
A5.22/ A5.9/
E409TX-X E409NbTX-X ER409Nb
A5.22M A5.9M
409
A5.22/ A5.9/
E430TX-X E430NbTX-X ER430 ER430Nb
A5.22M A5.9M
430
439
444 e ≥
25 %Cr (446,
447, 448)
NOTA 1 Empregar consumível com teor de carbono até 0,05 %.
NOTA 2 Consumível de aço inoxidável austenítico de composição nominal 25Cr13Ni (309 e família)
somente pode ser empregado quando a temperatura de operação for inferior a 315 ºC.
NOTA 3 Apenas o consumível apresenta especificação / classificação AWS, não havendo o mesmo
para o fluxo.
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5.9.6.1 As peças devem ser preaquecidas conforme as seguintes indicações:
a) designações 405, 410S e 430, soldagem homogênea e espessura < 3 mm: sem
preaquecimento;
b) designações 405, 410S e 430, soldagem homogênea e espessura ≥ 3 mm: 100 ºC;
c) designações 405, 410S e 430, soldagem heterogênea até 10 mm: sem preaquecimento;
d) designações 405, 410S e 430, soldagem heterogênea e espessura > 10 mm: 100 ºC;
e) designação 409, soldagem homogênea até 12,5 mm: sem preaquecimento;
f) designação 409, soldagem homogênea e espessura > 12,5 mm: 100 ºC;
g) designação 409, soldagem heterogênea: sem preaquecimento;
h) designação 439, soldagem homogênea: sem preaquecimento;
i) designação 439, soldagem heterogênea: sem preaquecimento;
j) designações 444 e ≥ 25 Cr (446, 447, 448) soldagem heterogênea: sem preaquecimento.
NOTA O preaquecimento pode ser empregado na soldagem heterogênea como forma de evitar o
TTPS conforme código de projeto.
5.9.6.2 As peças devem ter as temperaturas interpasse conforme as seguintes indicações:
a) não pode exceder 250 ºC para os aços 405, 410S e 430;

b) não pode exceder 150 ºC para os aços 409, 439, 444 e ≥ 25 %Cr (446, 447, 448).
Deve ser utilizado o pós-aquecimento sempre que as chapas apresentarem elevada espessura ou
grandes restrições à deformação, ou quando requerido pelo código de projeto.
NOTA Recomenda-se utilizar a temperatura de 200 ºC. [Prática Recomendada]
5.9.8.1 Em soldagem homogênea costuma ser requerido TTPS nos códigos de projeto, entretanto na
soldagem heterogênea também pode ser requerido em função da espessura.
5.9.8.2 O TTPS quando prolongado pode provocar formação de fases Sigma e Chi.
5.9.9.1 Para os aços com carbono controlado (baixo carbono) não é permitido mais do que dois reparos
no mesmo local.
5.9.9.2 Antes da liberação para soldagem, os biseis devem ser inspecionados por líquido penetrante.

significativa diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessário avaliação do
avaliado e aprovado previamente pela PETROBRAS.
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5.10 Níquel e Ligas de Níquel
5.10.1 Introdução
5.10.1.1 As ligas de níquel são utilizadas em aplicações na qual é necessário combinar média ou alta
resistência mecânica e excelente resistência à corrosão. As ligas de níquel podem ser aplicadas em
ampla faixa de temperaturas, desde as criogênicas (dada sua boa ductilidade e tenacidade) até 800 ºC,
podendo em alguns casos chegar até 1 200 ºC (corrosão e/ou fluência).
5.10.1.2 As ligas de níquel são geralmente classificadas de duas formas:
— conforme a composição química básica: níquel comercialmente puro, ligas Ni-Cu, ligas Ni-
Mo, ligas Ni-Cr, ligas Ni-Cr-Mo, ligas Ni-Cr-Fe e ligas Ni-Fe-Cr;
— conforme o mecanismo de endurecimento: solução sólida ou precipitação.
5.10.1.3 Nesta Norma apenas as ligas endurecidas por solução sólida são abordadas e a família é
representada pelas seguintes ligas:
— níquel comercialmente puro;

— ligas de níquel das designações Níquel 200 (N02200), Níquel 201 (N02201), Monel® 1) 400
(N04400), Inconel® 2) 600 (N06600), Inconel® 625 (N06625), Incoloy® 3) 800 (N08800),
Incoloy® 800H (N08810), Incoloy® 800HT (N08811), Incoloy® 825 (N08825), Hastelloy® 4)
B (N10001), Hastelloy® C4 (N06455), Hastelloy® C22 (N06022), Hastelloy® C276
(N10276);
NOTA 1 As designações entre parênteses acima correspondem ao “Unified Numbering System for
Metals and Alloys” - SAE/ASTM.
NOTA 2 Monel®, Incoloy®, Hastelloy® etc. são patentes iniciais (“trade names”), sendo comum, estes
materiais serem referenciados apenas como Alloy ou Liga 400, 625, 800HT, C4, C22, C276
etc.
— ligas fundidas por centrifugação 32Ni-20-Cr-Nb (“800HT Mod”) e 35Ni-25Cr-Nb (HP e HP

Mod com adição de Ti, Nb, W e/ou Zr) que atendam à especificação de material indicada
pela norma de projeto do equipamento.
5.10.2 Soldabilidade
5.10.2.1 As ligas de níquel de forma geral apresentam soldabilidade semelhante aos aços inoxidáveis
austeníticos de microestrutura integralmente austenítica e aos superausteníticos, sendo susceptíveis à
trinca de solidificação, liquação e ao fenômeno de redução da ductilidade, além de tendência à falta de
fusão pela baixa fluidez da poça de fusão. Em algumas ligas quando soldadas com alta energia
(podendo ocasionar longos tempos de resfriamento) pode ocorrer a precipitação de carbetos e
intermetálicos.
1)Monel® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp. Esta informação é dada
para facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado.
Podem ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.
2) Inconel® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp. Esta informação é dada
3) Incoloy® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp. Esta informação é dada
4 Hastelloy® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Haynes International. Esta informação é dada para
facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado. Podem
ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.
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5.10.2.2 Segundo o ASME BPVC Section IX o “P number” de ligas típicas são mostrados na
Tabela 24.
Tabela 24 - Designação de “P numbers” Conforme ASME BPVC Section IX
Designação
Composição básica UNS “P number”
básica
Níquel 200 99,0 Ni N02200 41
Níquel 201 99,0Ni–Baixo C N02201 41
Monel® 400 67Ni–30Cu N04400 42
Inconel® 600 72Ni–15Cr–8Fe N06600 43
Alloy 617 52Ni-22Cr-13Co-9Mo N06617 43
Inconel® 625 60Ni–22Cr–9Mo–3,5Nb N06625 43
Incoloy® 800 33Ni-42Fe-21Cr N08800 45
Incoloy® 800H 33Ni-42Fe-21Cr N08810 45
Incoloy® 800HT 33Ni-42Fe-21Cr-Al-Ti N08811 45
Incoloy® 825 42Ni-21,5Cr-3Mo-2,3Cu N08825 45
Hastelloy® B 62Ni-28Mo-5Fe N10001 44
Hastelloy® C4 61Ni-15Mo-16Cr N06455 43
Hastelloy® C22 55Ni-21Cr-13,5Mo N06022 43
Hastelloy® C276 54Ni-16Mo-15Cr N10276 43
800HT Mod 32Ni-20Cr-Nb - Não listado
HP Mod com Ti,
35Ni-25Cr-Nb N28701 Não listado
Nb, W e/ou Zr
HP 35Ni-25Cr N08705 Não listado
5.10.3.1 O corte deve ser realizado por plasma, laser, hidrocorte ou disco de corte adequado, não
sendo permitido o corte com eletrodo de grafite e oxicorte. No caso de corte térmico, a ZTA deve ser
removida por usinagem ou esmerilhamento.
5.10.3.2 A energia de soldagem deve ser limitada a 1,8 kJ/mm, mesmo para os processos de alta
densidade de corrente, como por exemplo o SAW.
NOTA Recomenda-se que a soldagem seja realizada com baixa energia de soldagem, na faixa de
0,5 a 1,2 kJ/mm, para evitar o risco de trincas a quente, especialmente para paredes mais
finas (igual ou inferior a 6,35 mm). [Prática Recomendada]
5.10.3.3 Na soldagem de ligas de níquel deve ser realizada limpeza dos biseis e varetas com solventes
não clorados, proteção contra vento e umidade, uso de ferramental de apoio específico para as ligas
de níquel e higiene funcional com a utilização de luvas e aventais no local de trabalho.
5.10.3.4 A falta de penetração ou fusão é controlada pelo aumento no ângulo do chanfro, redução da
altura da face da raiz e aumento da abertura de raiz. É fundamental a limpeza e a remoção da camada
de óxido aderente.
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5.10.3.5 Devem ser seguidos os seguintes aspectos para redução do risco de trinca de solidificação:
a) limpeza superficial ao metal brilhante;

b) quantidade de material depositado por passe na relação largura/profundidade próxima de 1;
c) ligeira convexidade dos passes;
d) redução da velocidade de soldagem.
5.10.3.6 Recomenda-se que o perfil do cordão seja ligeiramente convexo na saída da tocha de forma
a evitar trincas de cratera. [Prática Recomendada]
5.10.3.7 Recomenda-se que se faça o esmerilhamento do final do cordão anterior (unha) antes do
início do passe seguinte para remoção de possíveis descontinuidades. [Prática Recomendada]
5.10.3.9 Imperfeições como mossas, mordeduras, aberturas de arco e respingos devem ser
cuidadosamente eliminadas. As ferramentas de remoção de escória, de limpeza e de corte devem ser
compatíveis com as ligas de níquel e utilizadas apenas para estes materiais, não podendo conter
compostos de ferro e contaminação com enxofre.
5.10.3.11 Em casos de contaminação, a superfície deve ser limpa por esmerilhamento ou decapada
por ataque químico controlado e posteriormente passivada. O ataque químico e passivação devem ser
conforme ASTM A380/380M.
5.10.3.12 Contaminação pelo contato com enxofre, zinco, cobre, estanho e chumbo comprometem
irreversivelmente as ligas de níquel quando expostos a alta temperatura. Não é permitido o uso de lápis
de temperatura e marcador industrial contendo halogênios e os contaminantes acima citados. Óleo de
corte deve ser isento de enxofre.
5.10.3.13 Após conclusão da soldagem e antes do início de operação, sabões e detergentes utilizados
em ensaio de bolha e líquido penetrante devem ser removidos, uma vez que podem conter elementos
de baixo ponto de fusão, especialmente enxofre.
5.10.3.14 Escória e resíduo de fluxo devem ser removidos após soldagem, pois comprometem a
resistência a corrosão em operação (fluoreto). Contato com cloreto ou fluoreto é extremamente danoso,
provocando corrosão sobtensão ou “pitting”.
5.10.3.15 A soldagem deve ser realizada com gás de purga na raiz da solda isento de oxigênio para
proteção da zona fundida e ZTA em todos os processos de soldagem. Esta proteção deve ser mantida
até ser completada a terceira camada de solda ou 6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de
oxigênio. Argônio e hélio podem ser empregados como gás de purga. A purga deve garantir a expulsão
de todo o oxigênio na região da raiz e nenhuma soldagem deve ser realizada com o conteúdo de
oxigênio superior a 1000 ppm ou mL/m3 (0,1 % de O2).
realizada na soldagem de componentes externos, como suportes, calhas, etc, para qualquer
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5.10.4 Processos de Soldagem aplicáveis
São permitidos os processos de soldagem SMAW, GTAW, PAW, SAW, GMAW e FCAW-G. Não é
permitido o processo FCAW-S.
5.10.4.1 SMAW
a) não é permitido uso de consumíveis sintéticos;

b) não é permitida soldagem da raiz e segunda camada pelo processo SMAW para juntas de
penetração total soldada por apenas um lado.
5.10.4.2 GTAW
a) os consumíveis devem ser constantemente limpos com acetona antes da abertura do arco;
b) além do argônio (99,99 %), pode ser empregado como gás de proteção mistura
argônio + hélio ou somente hélio. A mistura argônio + H2 (máximo 3 % de H2) somente
pode ser usada mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS;
c) recomenda-se a utilização de eletrodos de tungstênio com adição de Cério ou Lantânio.
5.10.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem da raiz e passe de reforço da raiz pelo processo GMAW;
b) o emprego desse processo em equipamentos, dutos ou tubulações sujeitas à pressão
deve ter aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS;
c) não é permitida soldagem com gás de proteção CO2 puro;
d) o gás de proteção no processo GMAW deve ser argônio puro, argônio + CO2 (máximo 2 %
de CO2), argônio + H2 (máximo 1 % de H2);
e) As limitações de uso desse processo são devidas a maior susceptibilidade a falta de fusão
e a baixa molhabilidade e fluidez das ligas de níquel.
5.10.4.4 FCAW
a) não é permitido o emprego desse processo em equipamentos, dutos ou tubulações

sujeitas à pressão;
b) não é permitida a soldagem da raiz e passe de reforço da raiz pelo processo FCAW;
c) a soldagem de revestimento pelo processo FCAW com proteção gasosa é permitida
somente com aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS;
d) não é permitida soldagem com gás de proteção CO2 puro;
e) o gás de proteção no processo FCAW deve ser argônio + 25 % de CO2 ou
argônio + 20 % de CO2.
5.10.4.5 SAW
O fluxo deve ser neutro ou básico e não são permitidos fluxos ligados.
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Tabela 25 - Eletrodos, Varetas e Arames Sólidos para Níquel e Ligas de Níquel
Eletrodo nu, Vareta e Arco

Eletrodo Revestido
Submerso
(SMAW)
Material Espec. Espec. (GMAW / GTAW /SAW)
Tipo AWS Classificação AWS AWS Classificação AWS
Alternativa Alternativa
Preferida Preferida
(ver Nota 1) (ver Nota 1)
A5.11/ A5.14/
Alloy 200/201 ENi-1 - ERNi-1 -
A5.11M A5.14M
A5.11/ A5.14/
Alloy 400 ENiCu-7 ENi-1 ERNiCu-7 ERNi-1
A5.11M A5.14M
A5.11/ A5.14/ ERNiCr-6
Alloy 600 ENiCrFe-1 ENiCrFe-2 -
A5.11M A5.14M ERNiCr-3
A5.11/ A5.14/ ERNiCrCoM
Alloy 617 ENiCrCoMo-1 -
A5.11M A5.14M o-1
Alloy 625 - -
A5.11M (Nota 2) A5.14M (Nota 2)
Alloy A5.14/
A5.11/
800/800H/ ENiCrCoMo-1 A5.14M ERNiCrCoMo-1 -
A5.11M
800HT
Incoloy® 825 ENiCrMo-18 ERNiFeCr-1
A5.11M (Nota 2) A5.14M (Nota 2)
A5.11/ A5.14/
Hastelloy® B ENiMo-1 - ERNiMo-1 -
A5.11M A5.14M
A5.11/ A5.14/
Hastelloy® C4 ENiCrMo-7 - ERNiCrMo-7 -
A5.11M A5.14M
Hastelloy® A5.11/ A5.14/ ERNiCrMo-
ENiCrMo-10 - -
C22 A5.11M A5.14M 10
Hastelloy® A5.11/ A5.14/
ENiCrMo-4 - ERNiCrMo-4 -
C276 A5.11M A5.14M
32Ni20CrNb - - - - 32Ni20CrNb NiCrCoMo-1
3525Ni-0,4C
HP(35Ni25Cr) - - - - -
(Nb)
NOTA 1 Deve ser aprovado previamente pela PETROBRAS.

NOTA 2 Limitado em 590 ºC, porém este limite deve ser avaliado conforme a aplicação.
5.10.5.2 Os consumíveis para soldagem de revestimento pelo processo arame tubular FCAW-G
devem ser conforme especificação AWS A5.34/A5.34M classificação AWS TNiXXXXT0-4 ou
TNiXXXXT1-4.
5.10.6.1 O preaquecimento não é requerido.
5.10.6.2 A temperatura de interpasse máxima deve ser de 150 °C para “P number” 41 e 42 e de 175 °C
para “P number” 43, 44 e 45.
5.10.6.3 Recomenda-se que para soldas de manutenção em materiais envelhecidos, além do emprego
de baixa energia de soldagem, a temperatura de interpasse não exceda a 90 ºC. [Prática
Recomendada]
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Não pode ser requerido.
Geralmente não é realizado, entretanto pode ser obrigatório em função do fluido para evitar a ocorrência
de mecanismos de corrosão-sob-tensão (soda cáustica, vapor de ácido fluorídrico, entre outros) e de
acordo com especificação do procedimento de soldagem ou código de projeto.
NOTA Tensões residuais elevadas podem ocorrer em componentes de grande espessura (soldagem
multipasse) podendo acelerar a formação de fases indesejáveis em equipamentos operando
em temperaturas elevadas.
5.10.9.1 O defeito deve ser eliminado por esmerilhamento, fresamento ou usinagem manual ou
mecanizada.
5.10.9.2 Em soldagem de fabricação somente é permitido um reparo.
5.10.9.3 Na soldagem de manutenção é permitido somente um reparo no mesmo local, incluído o de

fabricação, em função da formação de fases deletérias.
NOTA Na necessidade de um segundo reparo tanto em fabricação como manutenção, a ZTA do

primeiro reparo deve ser completamente removida.
5.10.9.4 Para execução do reparo de manutenção o procedimento de reparo deve ser previamente
aprovado pela PETROBRAS em função da possibilidade da deterioração do material em serviço.
Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biseis sempre devem ser inspecionados por
líquido penetrante.
5.11 Cobre e Ligas de Cobre
5.11.1 Introdução
5.11.1.1 O cobre e suas ligas, em geral, são empregados em função da boa resistência mecânica e a
corrosão, além da excelente condutibilidade térmica e/ou elétrica.
5.11.1.2 Várias ligas são produzidas adicionando principalmente os seguintes elementos: alumínio,
níquel, estanho e zinco. Fósforo e silício são empregados como desoxidantes. Para efeito desta Norma,
além do cobre comercialmente puro (99,3 %Cu), são consideradas as ligas Cobre-Níquel (Cu-Ni com
até 30 %Ni) e Cobre-Alumínio (Bronze-Alumínio até 8 %Al), com as seguintes especificações da
Tabela 26.
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Tabela 26 - Designação de “P numbers” de Cobre e Ligas de Cobre
Designação básica (UNS) Composição básica “P number”

Cobre comercialmente puro (C10200) Cu 31
(C70600) 90Cu-10Ni 34
(C71500) 70Cu- 30Ni 34
bronze-alumínio (C61400) 90Cu-7Al-3Fe 35
5.11.2.1 Ligas de cobre possuem alto coeficiente de condutibilidade térmica e, consequentemente, alta
taxa de resfriamento, favorecendo a falta de fusão.
5.11.2.2 A poça de fusão do cobre comercialmente puro apresenta grande fluidez.
5.11.2.3 As ligas Cobre-Níquel tornam-se susceptíveis a trinca a quente em função dos elementos de
liga residuais (P, Pb, S etc). A trinca a quente pode ser amenizada pela redução da abertura de raiz,
deposição encorpada (maior taxa de deposição) e, em algumas ligas, pelo preaquecimento.
5.11.2.4 As propriedades mecânicas e a qualidade da junta soldada podem ser comprometidas pela
presença de impurezas fora da especificação (antimônio, arsênio, bismuto e chumbo).
5.11.2.5 O material de base deve atender aos requisitos previstos na normas de fabricação, tais como
tratamentos de recristalização e controle de impurezas.
5.11.3.1 As ferramentas em geral para remoção de óxido higroscópico, escória, limpeza e corte devem
ser utilizadas exclusivamente para estes materiais e devem atender às seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de liga de cobre, aço

inoxidável ou revestidos com aço inoxidável e utilizadas apenas para soldagem do cobre
e suas ligas;
b) os discos de corte devem ter alma de náilon ou fibra de vidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto a limpeza e preparação da junta a ser
soldada, para evitar a presença de contaminantes.
5.11.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais
projeções resultantes da soldagem.
5.11.3.3 Em uma faixa de 200 mm centrada na solda pelos lados interno e externo a junta deve ser
limpa com solvente e não pode haver qualquer contaminação com substâncias que contenham enxofre,
chumbo, zinco e seus compostos. Lápis térmico e marcador industrial não podem ser utilizados pelo
risco de contaminação. As juntas soldadas não podem ser contaminadas por resíduos de qualquer
espécie provenientes do trabalho de montagem e soldagem.
5.11.3.4 A escória deve ser removida completamente, durante e após a soldagem. As irregularidades
superficiais da solda devem ser removidas por esmerilhamento, a cada camada depositada.
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5.11.3.5 A soldagem pelo processo GTAW e GMAW deve ser realizada com argônio como gás de
purga para proteção da zona fundida e ZTA. A medição por meio de oxímetro deve indicar teor de
oxigênio menor ou igual a 500 ppm antes do início da soldagem.
5.11.3.6 A proteção com o gás de purga deve ser mantida até ser completada a terceira camada de
solda ou 6,4 mm, o que for maior, em todos os processos de soldagem garantindo o controle do teor
de oxigênio.
São permitidos os processos de soldagem GTAW, PAW, GMAW e SMAW.
5.11.4.1 SMAW
a) não pode ser utilizado consumíveis AWS A5.6/A5.6M em equipamentos que opere sob
pressão. Pode ser empregado em juntas de baixa responsabilidade;
b) maiores densidades de correntes são geralmente empregadas quando comparada à
soldagem do aço-carbono e normalmente se limita a posição plana;
c) não é permitido passe trançado devido a maior incidência de poros;
d) os consumíveis devem ser similares aos indicados na Tabela 27 para os processos GTAW
e GMAW.
5.11.4.2 GTAW
a) consumíveis são empregados em espessuras superiores a 3 mm. Abaixo de 3 mm,

normalmente a soldagem é realizada sem material de adição (autógena);
b) na soldagem do cobre desoxidado em juntas de topo pode ser necessária a utilização de
cobre-junta em função da alta fluidez do cobre;
c) os gases de proteção indicados são: hélio, argônio ou mistura de argônio + hélio. A
utilização do argônio resulta em baixa penetração que pode ser parcialmente compensada
pelo aumento da temperatura de preaquecimento.
5.11.4.3 GMAW
a) o processo é mais sensível a formação de poros que o GTAW;

b) argônio e misturas de gás inerte são empregados;
c) na soldagem do cobre desoxidado em juntas de topo pode ser necessária a utilização de
cobre-junta em função da alta fluidez do cobre;
d) a soldagem de topo é basicamente realizada na posição plana com modo de transferência
spray. Fora da posição, a soldagem pode ser realizada em ligas de mais baixa fluidez (Cu-
Ni e bronze-alumínio) e empregando arames de pequeno diâmetro.
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Tabela 27 - Varetas para Cobre e Ligas de Cobre
Material liga Especificação AWS Classificação AWS
C-10200 (cobre desoxidado) A5.7/A5.7M ERCu
C-70600 (90Cu10Ni) A5.7/A5.7M ERCuNi
C-71500 (70Cu30Ni) A5.7/A5.7M ERCuNi
C-61400 (bronze alumínio) A5.7/A5.7M ERCuAL-A2
5.11.6.1 Cobre puro desoxidado com espessura menor que 3 mm não necessita de preaquecimento.
5.11.6.2 Cobre puro desoxidado com espessura ≥ 3 mm a 6 mm deve ser preaquecido a 100 ºC.
5.11.6.3 Cobre puro desoxidado com espessura ≥ 6,0 mm a 10 mm deve ser preaquecido a 220 ºC.
5.11.6.4 Cobre puro com espessura ≥ 10 mm deve ser preaquecido de 260 ºC a 480 ºC.
5.11.6.5 Bronze-alumínio com espessura menor ou igual a 6 mm não necessita preaquecimento.
5.11.6.6 Bronze-alumínio com espessura maior que 6 mm e Al menor que 10 % - preaquecimento e

interpasse não podem ultrapassar 150 ºC.
5.11.6.7 Cobre-níquel preaquecimento não necessário e interpasse não pode ultrapassar 65 ºC.
Não é requerido.
Não é requerido.
5.12 Alumínio e Ligas de Alumínio
5.12.1 Introdução
5.12.1.1 O alumínio puro é um metal que apresenta uma resistência mecânica relativamente baixa,
mas ductilidade elevada. A baixa densidade é a mais conhecida das características físicas do alumínio
e a mais interessante do ponto de vista de engenharia. Esse baixo valor faz com que o alumínio possa
competir com outros metais, em base de peso, mesmo quando estes apresentam melhores
propriedades em base volumétrica.
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5.12.1.2 Embora vários elementos formem ligas com o alumínio, há um número relativamente reduzido
de elementos que sozinhos ou combinados fornecem propriedades gerais desejáveis. Os elementos
principais são: cobre, silício, manganês, magnésio e zinco. O cobre fornece alta resistência, já o silício
diminui o ponto de fusão e propicia fluidez. O manganês confere um aumento moderado de resistência
mecânica aliado a excelente ductilidade e o magnésio fornece as maiores resistências mecânicas,
mantendo boa resistência à corrosão. O magnésio combinado com o silício produz uma família de ligas
com boa resistência mecânica, plasticidade e extrudabilidade.
5.12.1.3 Por sua vez, a condutividade térmica é uma das mais altas encontradas entre os metais. A
condutividade térmica do alumínio é metade em relação à do cobre e aproximadamente cinco vezes a
do aço. O efeito desta propriedade na soldagem é muito importante e deve ser considerada na definição
do procedimento de soldagem. As ligas de alumínio apresentam também um alto coeficiente de
expansão térmica.
5.12.1.4 Para efeito desta Norma, além do alumínio comercialmente puro (1XXX), são consideradas
as ligas Alumínio-manganês (3XXX) e Alumínio-magnésio (5XXX) com as seguintes especificações da
Tabela 28.
Tabela 28 - Designação de “P number” de Alumínio e Ligas de Alumínio

Alumínio comercialmente puro (1XXX) Al 21
Alumínio-manganês (3XXX) Al-Mn-Cu 21
Alumínio-magnésio (5XXX) Al-Mg-Mn 25
5.12.2.1 A definição da energia de soldagem na qualificação dos procedimentos deve minimizar a alta
taxa de resfriamento decorrente do alto coeficiente de condutibilidade térmica que favorece a falta de
fusão e porosidade.
NOTA Apesar do baixo ponto de fusão, devido à formação de um filme de óxido de alto ponto de
fusão, devem ser utilizados mais altas energias para a sua soldagem.
5.12.2.2 Deve ser avaliada a distorção da junta soldada na etapa de projeto das juntas em ligas de
alumínio em função do alto coeficiente de expansão térmica.
5.12.2.3 Deve ser feito um ensaio volumétrico na qualificação do procedimento para detecção de
porosidade, por causa da baixíssima solubilidade do hidrogênio, que é um grande problema dessas
ligas.
5.12.2.4 Deve-se controlar a presença de impurezas fora da especificação, em especial antimônio,

arsênio, bismuto e chumbo, pois comprometem irreversivelmente as propriedades mecânicas da junta
soldada.
5.12.2.5 As ligas com adição de magnésio em teores superiores a 4 % são susceptíveis à sensitização
quando utilizadas em temperaturas superiores a 80 ºC.
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5.12.3.1 Uma rigorosa limpeza deve ser feita com um pano limpo embebido com solvente (álcool
isopropílico ou acetona), seguido de secagem e escovamento mecânico com escova de aço inoxidável
imediatamente antes da soldagem. A limpeza deficiente pode acarretar descontinuidades no cordão de
solda.
5.12.3.2 As ferramentas em geral para limpeza, corte, remoção de óxido e de escória devem ser
utilizadas exclusivamente para estes materiais e devem atender às seguintes condições:
a) as superfícies devem ser limpas com acetona ou álcool isopropílico novamente antes da
realização de cada cordão;
b) a operação de esmerilhamento do alumínio apresenta melhores resultados quando se
utilizam discos semiflexíveis reforçados com uma tela de fibra de vidro, que operam em
alta velocidade;
c) as ferramentas de remoção de escória e limpeza entre passes devem ser de aço inoxidável
ou revestidos com aço inoxidável e utilizadas apenas para limpeza do alumínio e suas
ligas, mas não podem ser utilizadas para o acabamento final pois, em função da elevada
ductilidade do material, podem ocultar descontinuidades ou aprisionar sujeira; dessa forma
fresas rotativas de desbaste para alumínio ou madeira devem ser empregadas para a
limpeza entre passes.
NOTA As fresas rotativas de desbaste para alumínio e ligas devem ser do tipo metálicas. Não podem
ser empregadas as fresas rotativas do tipo ponta montada, fabricadas em oxido de alumínio
(conhecidas como “pirulito”).
5.12.3.3 As varetas devem ser limpas com álcool isopropílico ou acetona imediatamente antes da
soldagem.
5.12.3.4 Uma faixa de 200 mm centrada na solda pelos lados interno e externo da junta deve ser limpa
com álcool isopropílico ou acetona e não pode haver qualquer contaminação com substâncias que
contenham enxofre, chumbo, zinco e seus compostos. Lápis térmico e marcador industrial não podem
ser utilizados pelo risco de contaminação. As juntas soldadas não podem ser contaminadas por
resíduos de qualquer espécie provenientes do trabalho de montagem e soldagem.
5.12.3.5 A escória deve ser removida completamente, durante e após a soldagem. As irregularidades
superficiais da solda devem ser removidas por fresamento (ver NOTA do item 5.12.3.2), a cada camada
depositada. Após o fresamento a superfície deve ser limpa com álcool isopropílico ou acetona
imediatamente antes da soldagem.
5.12.3.6 A soldagem pelo processo GTAW e GMAW deve ser realizada com argônio como gás de
proteção e como gás de purga da raiz, para proteger a zona fundida e ZTA.
5.12.3.7 Recomenda-se a utilização das funções pre-gás e pós-gás das fontes de soldagem. [Prática
Recomendada]
5.12.3.8 A proteção com o gás de purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada
de solda ou 6,4 mm, o que for maior, garantindo o controle do teor de oxigênio.
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5.12.3.9 Pode ser necessária a utilização de preaquecimento na soldagem de peças de maior

espessura.
São permitidos os processos de soldagem GTAW, GMAW e PAW.
5.12.4.1 GTAW / PAW
a) recomenda-se que a fonte de soldagem seja inversora sinérgica com alta frequência;
b) recomenda-se o uso de fontes inversoras com onda quadrada com controle de balanço de
corrente, onde o controle da limpeza e penetração da junta é efetivamente melhor
ajustado; [Prática Recomendada]
c) recomenda-se a utilização de tochas refrigeradas; [Prática Recomendada]
d) em correntes de soldagem acima de 400 A pode ser utilizada corrente contínua com
polaridade direta com o uso de hélio como gás de proteção;
e) no caso de impossibilidade de goivagem da raiz deve ser utilizado cobre-junta;
f) o gás de proteção indicado é o argônio. O gás hélio pode ser adicionado ao gás de
proteção de forma a favorecer a penetração da solda em juntas de maior espessura.
5.12.4.2 GMAW
a) recomenda-se que a fonte de soldagem tenha controle adaptativo; [Prática

Recomendada]
b) as roldanas de alimentação do sistema de tracionamento devem ser com perfil “U”;
c) todas as peças em contato com o arame consumível de alumínio devem ser em teflon
(guia espiral interna, tubo interno do euroconector da fonte de soldagem, niples de
recebimento do arame fixados no sistema de tracionamento do alimentador);
NOTA Pode ser empregado outro material que garanta a não contaminação do arame, desde que
aprovado pelo responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS.
d) o processo é mais sensível a formação de poros que o GTAW;

e) o gás de proteção indicado é o argônio. O gás hélio pode ser adicionado ao gás de
proteção de forma a favorecer a penetração da solda em juntas de maior espessura;
f) no caso de impossibilidade de goivagem da raiz deve ser utilizado o cobre-junta;
g) recomenda-se a utilização de corrente pulsada. [Prática Recomendada]
Tabela 29 - Varetas para Alumínio e Ligas de Alumínio
1100 A5.10/A5.10M ER1100
3003 A5.10/A5.10M ER1100 / ER 4043
5083 A5.10/A5.10M E5183 / ER 4043
Dissimilar 5083 / 3003 E5356 / E51883
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5.12.6.1 Não é requerido.
5.12.6.2 O preaquecimento de 100 ºC pode ser necessário na soldagem de altas espessuras. [Prática
Recomendada]
Não é requerido.
Não é requerido.
5.13 Titânio e Ligas de Titânio
5.13.1 Introdução
5.13.1.1 O titânio puro possui duas características principais que em combinação o destacam da
grande maioria dos outros metais: alta resistência mecânica específica (razão entre resistência
mecânica e peso) e alta resistência à corrosão.
5.13.1.2 A temperatura máxima de aplicação fica restringida a 500 ºC, por conta de sua alta
reatividade, apesar do alto ponto de fusão.
5.13.1.3 Os átomos de titânio puro podem se cristalizar de diferentes formas a depender das condições
de temperatura e pressão, tendo duas formas alotrópicas principais: uma estrutura hexagonal compacta
modificada (α) a baixa temperatura e outra cúbica de corpo centrado (β) a alta temperatura.
5.13.1.4 As ligas de titânio são usualmente classificadas em ligas α, quase α, α + β, β metaestável e β

estável.
5.13.1.5 O titânio puro, junto com ligas alfa e quase alfa demonstram em geral as melhores
propriedades em termos de resistência à corrosão e possuem também melhor soldabilidade. Estas
ligas não são sensíveis a tratamentos térmicos. Sendo mais comumente utilizadas nas aplicações
químicas ou criogênicas (já que não apresentam a transição dúctil-frágil).
5.13.1.6 As ligas α+β costumam apresentar as melhores combinações de propriedades de resistência

à corrosão, ductilidade, tenacidade e resistência mecânica, sendo bem sensível a tratamentos térmicos,
pela evolução de β metaestável retido ou fases martensíticas α’ e α’’ em finas dispersões de α e β.
Nessas ligas é comum teor teores de β retido ao redor de 10 % do volume. Dessas ligas, o Ti-6Al-4V é
a de maior expressão comercial.
5.13.1.7 As ligas β metaestáveis podem alcançar elevadíssimo limite de resistência, podem chegar até
a 1200 MPa de limite de escoamento, mas a soldabilidade em geral é baixa, sendo seu uso comercial
bem reduzido.
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5.13.1.8 O titânio puro vendido comercialmente trata-se na verdade ainda de uma liga com pequenas
quantidades de intersticiais (C, O, H e N) e alguns outros metais como Fe. Usualmente o único elemento
colocado intencionalmente nestas ligas comercialmente puras é o oxigênio, que define o grau da liga,
indo de 0,18 % no grau 1 até 0,40 % no grau 4, variando o limite de escoamento de 170 MPa a
480 MPa, respectivamente.
5.13.1.9 Para efeito desta Norma será considerado apenas o titânio comercialmente puro (Gr1, Gr2,
Gr3) e o Gr7 (com adição de Paládio) conforme mostra a Tabela 30. Embora os requisitos de manuseio,
limpeza, e proteção gasosa se aplicarem às demais ligas de titânio.
Tabela 30 - Designação de “P numbers” de Titânio

Ti Gr1 (R50250) Ti 51
Ti Gr2 (R50400) Ti 51
Ti Gr3 (R50550) Ti 52
Ti Gr7 (R52400) Ti + Pd 51
5.13.2.1 Entre as ligas de titânio, certamente as comercialmente puras são a mais facilmente soldadas,
graça a sua característica monofásica, poucos elementos de ligas (menores problemas de
segregação), boa ductilidade e sem problemas específicos de trincamento.
5.13.2.2 De forma geral apresentam boa soldabilidade, entretanto por serem altamente reativos são
suscetíveis a contaminação por elementos presentes na atmosfera. O ponto mais importante na
soldagem dessas ligas é a proteção do metal contra contaminações (C, H, N, O e Fe), principalmente
quando aquecido a altas temperaturas.
NOTA As fontes de contaminações podem ser diversas, mas normalmente uma proteção gasosa
eficiente durante a soldagem, uma preparação cuidadosa do chanfro e limpeza das peças
garante a ausência de defeitos.
5.13.2.3 A porosidade é o defeito mais comum e normalmente também está relacionada com a
contaminação por umidade ou gorduras, com formação de bolhas de gases como H2, O2 e CO2 no
interior do MS que não tem tempo de sair da poça antes da solidificação.
5.13.2.4 O titânio possui boa fluidez e normalmente não requer pré-aquecimento (apesar de ser
aconselhável garantir um mínimo de 25 ºC para evitar condensação de umidade do ar).
5.13.3.1 Titânio e suas ligas devem ser manuseados com EPIs limpos (luvas, avental, mangote e
blusão), não podem ser içados com corrente, cabo de aço e grampo de aço carbono
NOTA Recomenda-se o uso de cintas de poliéster. [Prática Recomendada]
5.13.3.2 O armazenamento deve ser feito em local separado de outros metais. Não podem ser
colocados em contato direto com o chão e deve-se utilizar plástico para sua cobertura.
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5.13.3.3 Caso necessitem de identificação, a mesma pode ser realizada por marcador industrial sem
cloro e que possa ser removido com acetona.
5.13.3.4 O local de armazenamento deve ser isento de poeira, graxa, gordura e não pode ficar próximo
de locais onde se executem pintura, corte, lixamento ou esmerilhamento, pois eles podem ser
contaminados com partículas que ficam suspensas no ar (tinta, pó metálico etc.).
5.13.3.5 O corte ou preparação do chanfro deve ser realizado por processos mecânicos de corte a frio,
por plasma duplo gás ou por laser.
5.13.3.6 Deve ser usado argônio (proteção) como gás secundário no corte for feito com plasma duplo
gás.
5.13.3.7 Deve-se utilizar argônio como gás de proteção para o corte a laser.
5.13.3.8 Para o corte mecânico deve ser utilizado disco ou serra fita de aço inoxidável e deve-se utilizar
ferramentas elétricas.
5.13.3.9 Em se utilizando fluído refrigerante de corte, este não pode conter cloro.
5.13.3.10 A ferramenta utilizada para fazer o bisel deve ser nova ou que somente tenha sido
empregada no biselamento de titânio. Ainda assim, deve ser limpa antes do uso.
5.13.3.11 Para limpeza da ferramenta deve-se utilizar ar comprimido, para remover partículas grandes,
e depois álcool isopropílico ou acetona, para tirar pós finos.
5.13.3.12 Deve-se proteger a região adjacente ao corte manual com disco, pois há risco de projeção
de particulado.
5.13.3.13 Se após ao corte a superfície apresente colorações inaceitáveis conforme descrito na Figura
8, deve-se remover pelo menos 3 mm de ambos os lados da região cortada, garantindo a remoção total
da zona oxidada.
5.13.3.14 O chanfro, após a sua preparação, deve estar isento de irregularidades ou defeitos.
5.13.3.15 A montagem deve ser feita de maneira que a abertura de raiz não aumente/feche durante a
soldagem.
5.13.3.16 Antes da soldagem, uma rigorosa limpeza deve ser feita com escovamento mecânico
utilizando escova de aço inoxidável, em com um pano limpo embebido com álcool isopropílico ou
acetona, seguido de secagem. Após a limpeza a região a ser aquecida não pode ser tocada.
NOTA 1 A limpeza deficiente pode acarretar descontinuidades no cordão de solda.

NOTA 2 Se a soldagem não for feita imediatamente após o preparo da junta, a junta precisará ser
limpa novamente, antes da soldagem.
5.13.3.17 As varetas devem ser limpas com álcool isopropílico ou acetona e panos limpos
imediatamente antes da soldagem.
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5.13.3.18 Uma faixa de 200 mm centrada na solda pelos lados interno e externo da junta deve ser
limpa com álcool isopropílico ou acetona e não pode haver qualquer contaminação, sujeira (gordura,
poeira, umidade, graxa etc.), oxidação e defeitos de montagem.
5.13.3.19 Durante a soldagem deve se utilizar proteção gasosa na tocha, na raiz (purga) e em caixas
de arraste que garantirão que nenhuma região acima de 400 ºC tenha contato direto com ar
atmosférico.
5.13.3.20 O gás de proteção deve ser argônio com 99,999 % de pureza e seu ponto de orvalho deve
ser menor que -50 ºC.
5.13.3.21 Antes da soldagem a mangueira do gás de proteção deve ser inspecionada e, caso
apresente sinais de degradação ou algum vazamento, a mesma deverá ser trocada.
5.13.3.22 Todos os passes devem ser feitos com purga na raiz. O teor de oxigênio na região da raiz
deve ser menor do que 20 ppm.
NOTA O oxímetro deve ter resolução adequada para esta quantidade.
5.13.3.23 Recomenda-se um tempo mínimo de 15 segundos para o fluxo de gás de proteção na tocha
e caixa de arraste antes da abertura do arco. [Prática Recomendada]
5.13.3.24 Deve-se utilizar caixa de arraste (com fluxo de argônio) durante toda a soldagem, ela deve
acompanhar a tocha e seu comprimento tem que garantir a proteção de toda a região aquecida por 30
segundos ou até que a temperatura do material fique abaixo de 400 ºC.
5.13.3.25 O sistema de gás de proteção deve manter o fluxo de gás na raiz (purga), na caixa de arraste
e na tocha, mesmo após a extinção do arco elétrico até que toda a superfície do material esteja abaixo
de 400 ºC.
NOTA Recomenda-se que o controle do fluxo de gás seja separado para cada equipamento de purga
(raiz, caixa de arraste e tocha de soldagem). [Prática Recomendada]
5.13.3.26 A soldagem não pode ser feita em local com corrente de ar.
É permitido o processo de soldagem GTAW com os seguintes requisitos e recomendações:
a) Recomenda-se usar fonte de energia CC com polaridade direta e alta frequência para abrir
o arco; [Prática Recomendada]
b) Recomendado usar eletrodo ligado ao tório (2 %) com ângulo na ponta maior que 60 ºC;
c) O comprimento do arco elétrico tem que ser o menor possível (recomenda-se que ele seja
1 a 1,5 vezes o diâmetro do eletrodo de tungstênio);
d) Recomenda-se o uso de bocal cerâmico mínimo n° 10 com difusor de gás (“gas lens”);
e) Durante a soldagem, o soldador deve segurar a vareta com luvas de raspa limpas, e não
pode tirar a ponta da vareta da proteção gasosa. Caso isto aconteça, a solda deve ser
interrompida e a vareta deve ser cortada, em no mínimo, 25 mm de sua ponta antes de
reiniciar a soldagem;
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f) O eletrodo de tungstênio não pode encostar na poça de fusão; se encostar, deve parar a
soldagem, limpar a região da solda onde o eletrodo a tocou com esmerilhadeira e/ou escova
rotativa de aço inoxidável. O eletrodo de tungstênio deverá ser apontado novamente.
Sempre que necessário, o eletrodo de tungstênio deve ser apontado com apontador de
tungstênio; nunca com lixadeira;
g) Após a soldagem de cada passe, a junta deve ser escovada com ferramentas de aço
inoxidável e em seguida limpa com acetona ou álcool isopropílico;
h) Se o MS, em qualquer um dos passes, ficar com cor azul ou esbranquiçada, o que é um
indicativo de que houve contaminação pelo oxigênio, então este passe deve ser removido
e pelo menos os passes adjacente e inferior devem ser removidos parcialmente para
garantir a remoção total do metal contaminado;
i) A proteção gasosa tem que ser mantida por um tempo de 30 segundos após extinção do
arco elétrico ou até que a temperatura do material fique abaixo de 400 ºC;
j) Após pausas prolongadas na operação de soldagem, recomenda-se, antes de reiniciar
soldagem, executar o procedimento de limpeza da junta; [Prática Recomendada]
k) No caso de interrupção da soldagem no meio de um passe, deve-se, antes de reiniciar
soldagem desse, cortar 25 mm da ponta da vareta (caso já esteja usada) e executar o
procedimento de limpeza da junta no ponto de recomeço do passe.
Tabela 31 - Varetas para Titânio e Ligas de Titânio

Ti Gr1 (R50250) A5.16 ERTi-1
Ti Gr2 (R50400) A5.16 ERTi-2
Ti Gr3 (R50550) A5.16 ERTi-3
Ti Gr7 (R52400) A5.16 ERTi-7
5.13.6.1 O preaquecimento não é requerido, porém, deve-se garantir que o MB esteja a uma
temperatura maior que 20 ºC.
5.13.6.2 A temperatura de interpasse deve ser menor que 120 ºC.
Não é requerido.
Não é requerido.
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5.13.9.1 Além das inspeções previstas nos códigos de projeto, deve-se inspecionar visualmente a junta
soldada a cada passe e observar a cor do MS e da zona termicamente afetada. A cor do metal é um
importante indicador do seu grau de contaminação. Conforme o teor de oxigênio no metal aumenta, a
cor varia do prateado reluzente (A), para o amarelado (B e C), o azul claro (D), o azul (E) e, finalmente,
o esbranquiçado (F). A Figura 8 abaixo mostra a cor do titânio soldado para diferentes graus de
contaminação por oxigênio.
Figura 8 - Coloração do Titânio Soldado para Diferentes Graus de Contaminação por

Oxigênio 5
5.13.9.2 A aparência da junta soldada mostrada na imagem A é considerada a ideal. As imagens B e

C, por outro lado, também são aceitáveis, porém é preciso escovar a junta soldada para remover todos
os óxidos (antes de continuar a soldagem). As imagens de D à F não são aceitáveis, de modo que a
junta é considerada como gravemente contaminada.
5.13.9.3 Nos casos onde a junta está contaminada, deve-se executar a remoção dos dois últimos
passes, seguindo os parâmetros da EPS e as recomendações descritas acima. Se houver dúvida sobre
a cor da junta soldada, então é preciso medir a dureza da junta soldada com um durômetro portátil.
Neste caso, as durezas do MS ou da ZTA não podem ser 30 HV maiores que a dureza do MB.
5Fotos retiradas do Projeto de Pesquisa e Desenvolvimento 2015/00149-0: Desenvolvimento de Técnicas de

Soldagem de Chapas e Tubos de Ti Gr2, Ti Gr7 e Zr 702.
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5.14 Soldagem de Componentes Revestidos
5.14.1 Introdução
Para efeito desta Norma, entende-se componente com revestimento ao conjunto bimetálico composto
por revestimento anticorrosivo sobre substrato de função estrutural, sendo o substrato, em geral,
constituído por aço-carbono ou baixa liga. Os materiais mais empregados como revestimento são aços
inoxidáveis (austenítico, martensítico ferrítico ou duplex), ligas de níquel (Monel®, liga 625, hastelloy®,
entre outros) ou ligas de cobre.
5.14.2 Tipos de Revestimentos Metálicos
5.14.2.1 Chapa Cladeada
Conjunto bimetálico com ligação metalúrgica obtido por colaminação, coextrusão ou soldagem por
explosão.
5.14.2.2 Chapa com Revestimento Depositado por Soldagem (“Weld Overlay”)
Conjunto bimetálico com ligação metalúrgica obtido por soldagem ao arco. Este tipo de revestimento
pode também ser chamado de “clad” e ser enquadrado no item acima, já que da mesma forma se trata
de ligação metalúrgica com o substrato.
5.14.2.3 Chapa com “Lining”
Conjunto bimetálico sem ligação metalúrgica, sendo a adesão obtida por meio mecânico, solda de
selagem nas extremidades, solda de tampão ou costura por resistência elétrica.
5.14.2.4 Tubos com “Liner” interno
A descrição do item 5.14.2.3 também se aplica a tubos com “liner” interno. Em tubos submarinos
lineados (revestimento de “liner” metálico interno na forma de tubos de ligas CRA – “Corrosion Resistant
Alloys” com solda longitudinal e expansão mecânica) utilizados em dutos offshore (MLP – “Mechanicaly
Lined Pipe”) é aplicado um trecho de “clad” (por depósito de soldagem tipicamente pelo processo
GTAW e com CRA de N06625) nas extremidades com a função de selagem do “liner” assim como
possibilitar a inspeção da junta circunferencial ou cortes da mesma. Neste caso é importante que o
projeto dimensione uma extensão mínima para cumprir tais objetivos.
A soldabilidade destes materiais deve ser avaliada por diagramas constitucionais aplicáveis como
diagrama de “Schaeffler”, “De Long”, WRC etc., inclusive para amanteigamento. Todos os requisitos
de soldagem para cada material individualmente devem ser considerados.
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5.14.4.1 Quando há acesso tanto pelo lado do substrato como pelo lado do revestimento, a união entre
chapas revestidas sempre deve ser iniciada pela união homogênea do substrato, com prévia remoção
do revestimento na região adjacente à junta, evitando que a soldagem do substrato (chapa base) seja
realizada com contato e diluição com o material do revestimento. A Figura 9 mostra um exemplo de
chanfro para esta situação. A remoção do revestimento deve ser realizada por esmerilhamento ou
usinagem. A total remoção do revestimento deve ser verificada com uma solução supersaturada de
sulfato de cobre. Não é permitido o corte com eletrodo de grafite. A recomposição da camada de
revestimento deve ser feita em, no mínimo, duas camadas.
Substrato
Revestimento
Figura 9 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso por Ambos
os Lados
5.14.4.2 Quando há acesso apenas pelo lado do substrato como no caso de tubos e vasos de pequeno
diâmetro, a totalidade do chanfro deve ser preenchida utilizando metal de adição que atenda a
resistência à corrosão do revestimento e a resistência mecânica mínima requerida pelo projeto. Os
cuidados adicionais indicados em 5.15 devem ser adotados para soldagem heterogênea. A Figura 10
mostra um exemplo de chanfro para esta situação. A preparação do chanfro deve ser realizada por
esmerilhamento ou usinagem. Não é permitido o corte com eletrodo de grafite.
Substrato
Revestimento
Figura 10 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso Somente

pelo Lado do Substrato
5.14.4.3 No caso de componentes submarinos que utilizam materiais cladeados internamente com liga
de níquel, por exemplo, a liga 625, durante a soldagem circunferencial de união entre dutos ou
tubulações e acessórios cujo material do substrato seja em aço carbono baixa liga, por exemplo o aço
AISI 8630 ou ASTM A182 Grau F22, o amanteigamento do chanfro é obrigatório, objetivando o TTPS
dos acessórios amanteigados antes da soldagem circunferencial. Neste caso não é permitido o
amanteigamento do chanfro com ligas de níquel. Tal amanteigamento deve ser realizado usando-se
consumível de aço baixa liga de baixo carbono (teor inferior a 0,1 %). A Figura 11 abaixo apresentam
duas alternativas de preparo do chanfro e sequência de soldagem. O teor de hidrogênio difusível do
consumível de aço baixa liga deverá ser no máximo 5 mL/100 g metal depositado. Caso o consumível
625 (N06625) seja usado na soldagem de fechamento do chanfro, o teor de hidrogênio difusível deverá
ser de no máximo 2 mL/100 g metal depositado, já que estes são componentes submarinos que serão
posteriormente submetidos ao sistema de proteção catódica. Os chanfros deverão ser tipo V-simples
(30º ou 45º). A espessura do amanteigamento deverá ser de no mínimo 9 mm após a usinagem. O
consumível de aço baixa liga selecionado para o amanteigamento do chanfro deve atender os
requisitos de resistência mecânica e energia de impacto do código de projeto utilizado. A energia de
soldagem da soldagem de fechamento da junta, usando consumível 625 (N06625), deverá ser de no
máximo 1,5 kJ/mm. Os materiais e a dureza da junta soldada devem atender aos requisitos da
ISO 15156-1.
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NOTA O preaquecimento e o TTPS devem ser os determinados pelo procedimento de soldagem.
Figura 11 - Alternativas de Preparo do Chanfro e Sequência de Soldagem
5.14.4.4 No caso de revestimento depositado por soldagem ao arco (“weld overlay”) a presença de
descontinuidades no substrato deve ser verificada por ensaio não destrutivo, sendo os defeitos
reparados mediante procedimento de reparo qualificado. A preparação e limpeza do substrato deve ser
ao metal branco. As temperaturas de preaquecimento, interpasse e TTPS devem ser conforme 5.15.5
e 5.15.7.
5.14.4.5 As ferramentas de remoção de escória, limpeza e corte devem atender as seguintes

condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou

revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon, para as chapas
de revestimento de aço inoxidável;
c) os discos de corte devem ter alma de náilon ou fibra de vidro para chapas de revestimento
de Monel® e ligas de níquel.
5.14.4.6 A superfície do revestimento deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais
projeções resultantes da soldagem e operações de esmerilhamento e corte.
5.14.4.7 A soldagem com qualquer processo deve ser realizada com baixa diluição. A soldagem com
arco submerso deve ser realizada com parâmetros e fluxos que favoreçam a redução da diluição.
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5.14.4.8 O teor de ferrita do MS de revestimento de aço inoxidável austenítico deve estar

compreendido de 3 FN e 9 FN após soldagem, exceto para aço inox 347 em que o teor de ferrita deve
estar compreendido de 5 FN e 9 FN. No caso de TTPS, o teor de ferrita deve ser medido antes do
TTPS.
5.14.4.9 Em manutenção, quando houver evidências de falha no revestimento em equipamentos que

trabalharam com H2S ou hidrogênio, deve ser verificada a necessidade do tratamento de
desidrogenação antes de qualquer intervenção por soldagem.
5.14.5.1 Os processos de soldagem aplicáveis para o substrato e revestimento devem seguir as

orientações específicas desta Norma para o material em questão.
5.14.5.2 Recomenda-se o emprego dos processos Eletroescória (ESW) e SAW com fita para
revestimento de grandes áreas em fabricação, sendo que o ESW apresenta vantagem em função da
menor diluição. [Prática Recomendada]
5.14.5.3 Recomenda-se o emprego do processos GTAW, PAW e GMAW-P pela baixa diluição. O
processo GTAW, tanto “cold wire” como “hot wire”, é amplamente utilizado para essa aplicação. A
soldagem pelo processo GMAW com transferência por “spray” não é permitida na primeira camada em
função da alta diluição. [Prática Recomendada]
5.14.5.4 O teor de bismuto em depósitos anticorrosivos empregando aços inoxidáveis austeníticos

pelos processos SMAW, FCAW-G, SAW e ESW não pode exceder a 0,002 % sempre que na fabricação
(no processo de TTPS) ou na operação o material for exposto a temperatura superior a 480 ºC. Neste
caso o consumível deve ser adquirido conforme AWS A5.01M/A5.01 “Schedule” J.
5.14.5.5 Para a soldagem com o processo SAW da liga Hastelloy® C276 devem ser executados
ensaios complementares de forma a garantir que o teor de silício fique dentro das especificações.
5.14.5.6 A soldagem com CO2 puro não é permitida no processo GMAW para os aços inoxidáveis,
ligas de níquel e ligas de cobre.
5.14.6.1 O consumível para a soldagem de chapa-base deve atender às indicações constantes desta
Norma para o material em questão.
5.14.6.2 O consumível para a soldagem de revestimento deve atender a especificação requerida pelo
projeto do equipamento. Na ausência de requisitos podem ser adotados os consumíveis indicados nas
Tabelas 32 ou 33, conforme API RP 582, nos casos de necessidade ou não de TTPS.
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Tabela 32 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem -

“Weld Overlay” - em Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em
Equipamentos que não Requerem TTPS
Processo SMAW/GTAW/GMAW/SAW/ESW
Tipo de material
Especificação Classificação AWS
do revestimento
AWS
desejado Camada de amanteigamento Camada de acabamento
A5.11/A5.11M /
A5.14/A5.14M / E NiCrFe-2/3, ER NiCr-3 E NiCrFe 2/ 3, ER NiCr-3
405/410S
A5.4/A5.4M / E/ER 309/309L E/ER 309/309L
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3
A5.14/A5.14M / E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3
430 E/ER 309/309L
A5.4/A5.4M / E/ER 309/309L
E/ER 430
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3
410 E/ER 309/309L
A5.4/A5.4M / E/ER 309/309L
E/ER 410/ 410NiMo
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
304 E/ER 309/309L E/ER 308/308L
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
304L E/ER309L E/ER 308L
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
316/317 E/ER309LMo/309Mo E/ER 316L/317L
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
316L E/ER 309LMo E/ER 316L/317L
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
317L E/ER 309LMo E/ER 317L/385
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
321/347 E/ER309L/309Nb E/ER 347
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
A5.14/A5.14M /
904L E/ER 309LMo//NiCrMo3 E/ER 385/NiCrMo-3
A5.4/A5.4M /
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
Duplex E/ER 309LMo E/ER 2595
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
Alloy 200 (Ni) E/ER Ni-1 E/ER Ni-1
A5.14/A5.14M
A5.11/A5.11M /
Alloy 400(Ni-Cu) E/ER Ni-1/ NiCu-7 E/ER NiCu-7
A5.14/A5.14M
Alloy A5.11/A5.11M /
E NiCrFe-2, ER NiCr-3 E NiCrFe-2, ER NiCr-3
600/800(NiCrFe) A5.14/A5.14M
A5.11/A5.11M /
Hastelloy ®C-276 E/ER NiCrMo-4 E/ER NiCrMo-4
A5.14/A5.14M
A5.11/A5.11M /
Alloy 625(NiCrMo) E/ER NiCrMo-3 E/ER NiCrMo-3
A5.14/A5.14M
A5.11/A5.11M /
Cu-Ni (Nota 1) E/ER Ni-1 E/ER Ni-1/ NiCu-7
A5.14/A5.14M
Bronze alumínio A5.6/A5.6M /
E/ERCuAl-A2 E/ERCuAl-A2
(Nota 1) A5.7/A5.7M
NOTA 1 Para o bronze alumínio a temperatura de preaquecimento varia de 150 ºC a 250 ºC. Para
o revestimento da liga Cu-Ni, a temperatura de preaquecimento da primeira camada
empregando consumível E/ER Ni-1 não pode ultrapassar 175 ºC, para as demais
camadas com consumível AWS E/ER NiCu-7 a temperatura interpasse não pode
ultrapassar 65 ºC.
NOTA 2 Independente da quantidade de camadas (amanteigamento ou acabamento) a
composição química final do revestimento deve atender à composição indicada para a
camada de acabamento, exceto quando a soldagem é realizada de forma heterogênea.
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Tabela 33 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem -

“Weld Overlay” - em Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em
Equipamentos que Requerem TTPS
Processo SMAW/GTAW/GMAW/SAW/ESW
Tipo de material
Especificação Classificação AWS
do revestimento
AWS
desejado Camada de amanteigamento Camada de acabamento
A5.11/A5.11M /
A5.14/A5.14M / E NiCrFe-2, ER NiCr-3 E NiCrFe- 2, ER NiCr-3
405/410S
A5.4/A5.4M / E/ER 309L E/ER 309L
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
E NiCrFe-2, ER NiCr-3
430 E/ER 309L
A5.4/A5.4M / E/ER 309L
E/ER 430
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
A5.14/A5.14M /
410 E/ER 309L E/ER 309L
A5.4/A5.4M /
E/ER 410 / 410NiMo (Nota 1) E/ER 410 / 410NiMo
A5.9/A5.9M
304 - Não aplicável Não aplicável
A5.4/A5.4M /
304L E/ER 309L E/ER 308L
A5.9/A5.9M
316/317 - Não aplicável Não aplicável
A5.4/A5.4M /
316L E/ER 309LMo E/ER 316L/317L
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
317L E/ER 309LMo E/ER 317L
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
321/347 E/ER 309L/309Nb E/ER 347
A5.9/A5.9M
904L - Não aplicável Não aplicável
A5.11/A5.11M /
Alloy 200 (Ni) E/ER Ni E/ER Ni-1
A5.14/A5.14M
A5.11/A5.11M /
Alloy 400(Ni-Cu) E/ER Ni-1/ NiCu-7 E/ERNiCu-7
A5.14/A5.14M
600/800(NiCrFe) A5.14/A5.14M
A5.11/A5.11M /
Hastelloy® C-276 E/ER NiCrMo-4 E/ER NiCrMo-4
A5.14/A5.14M
E/ER NiCrMo-3 E/ER NiCrMo-3
625(NiCrMo) A5.14/A5.14M
Cu-Ni - Não aplicável Não aplicável
Bronze alumínio - Não aplicável Não aplicável

NOTA 1 Necessita preaquecimento mínimo de 150 ºC, independente da espessura do substrato,
sempre que aplicado o E/ER 410 ou 410NiMo, entretanto só deve ser empregado em casos
especiais.
NOTA 2 Independente da quantidade de camadas (amanteigamento ou acabamento) a
composição química final do revestimento deve atender à composição indicada para a
camada de acabamento, exceto quando a soldagem é realizada de forma heterogênea.
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5.14.7 Preaquecimento e Temperatura Interpasse
5.14.7.1 O preaquecimento e temperatura interpasse mínima para a soldagem da chapa-base em

soldagem homogênea ou heterogênea devem atender às indicações constantes desta Norma, para o
material em questão.
5.14.7.2 O preaquecimento e temperatura interpasse mínima para a soldagem de revestimento, exceto

como indicado nas Notas 1 e 2 das Tabelas 33 e Nota 1 da Tabela 33, devem atender às seguintes
indicações:
a) chapa-base de aço-carbono e carbono-manganês, com espessura igual ou superior a

30 mm, apenas para a primeira camada de revestimento: 100 °C;
b) chapa-base aço-carbono ou carbono-manganês, com espessura inferior a 30 mm, para
qualquer camada: sem preaquecimento;
c) chapa-base dos demais materiais: indicação requerida por esta Norma para a soldagem
heterogênea do material da chapa-base em questão;
d) não é necessário usar preaquecimento para soldagem de tubos API X-65 ou X70
cladeados internamente com liga Inconel® 625 (N06625), sendo comum se atingir o
máximo de 50 °C para remover a umidade.
5.14.7.3 No caso de duto submarino, a temperatura de interpasse máxima deve ser de até 350 ºC na
soldagem de união com substrato em tubo de aço C-Mn sem costura revestido internamente com liga
Inconel® 625 (N06625), que atendem a DNV GL-ST-F101, empregando processo GMAW e GTAW, no
enchimento e acabamento.
O pós-aquecimento para a soldagem da chapa de revestimento não é requerido.
Quando for requerido o TTPS do substrato, o procedimento de soldagem deve considerar a possível
deterioração do revestimento quanto à resistência a corrosão ou fragilização da interface por meio da
simulação de TTPS em corpos-de-prova revestidos. Os revestimentos de aço inoxidável austenítico
devem ser avaliados conforme aos ensaios da ASTM A262.
NOTA Após a conclusão do revestimento, quando houver TTPS, o ensaio de líquido penetrante deve
ser refeito nas regiões das juntas soldadas.
5.14.10.1 Para manutenção o corte com eletrodo de grafite é permitido. Neste caso deve ser garantido
que ao final do corte a contaminação de carbono seja removida da superfície cortada mediante
usinagem de no mínimo 3 mm.
5.14.10.2 Antes da deposição do revestimento em equipamentos encharcados de hidrogênio em

operação deve ser avaliada a necessidade de tratamento prévio de desidrogenação.
5.14.10.3 Em manutenção, a região adjacente a reparos no substrato antes da deposição do

revestimento deve ser inspecionada com ultrassom para verificar a presença de trincas conforme
API 510 em vaso de pressão fabricado em “P number” 3, 4 ou 5 segundo o ASME BPVC Section V.
Esta inspeção deve ser realizada pelo menos 24 horas após o término do reparo em equipamento.
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5.15 Soldagem Dissimilar
5.15.1 Introdução
5.15.1.1 Juntas dissimilares são aquelas em que as partes unidas por soldagem apresentam
composição química diferente.
5.15.1.2 A junta deve ser soldada com consumível de mesma estrutura cristalina e geralmente de
menor teor de liga ou de forma heterogênea com material não endurecível.
5.15.2 Metal de Base
MB previstos nesta Norma e que atendam às especificações de projeto do equipamento/ tubulação.
Devem ser obedecidos os requisitos desta Norma, aplicáveis a cada um dos metais de base constituinte
da junta dissimilar, observando-se as propriedades físico-químicas do material.
Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 34. Os consumíveis não listados na Tabela 34
podem ser utilizados, desde que haja procedimento de soldagem qualificado com aprovação do
responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS.
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Tabela 34 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento

para Soldagem e Juntas Dissimilares
Aço-
Aço
carbono Aço-carbono- Aço-cromo Aço 2,5Ni Aço 5Ni /
Tipo de material inoxidável
e carbono- molibdênio molibdênio / 3,5Ni 9Ni
austenítico
manganês
Aços carbono e
carbono- - C C C C O
manganês
Aços
carbono- C - A - - F
molibdênio
Aços
C A B - - F
cromo-molibdênio
Aço 2,5 Ni/ 3,5Ni C - - H P G
Aço 5 Ni/ 9Ni C - - P H G

Aço inoxidável
O F F G G H
austenítico
HK-40/ HP - - F1 - - I
Aços inoxidáveis
E E E - - E
405, 410S e 430
Aço inoxidável 410 E E E - - E
Níquel 200/ 201 L L - D D M
Monel® N N - N N D
Incoloy®
D D1 D1 D D D
800/ 800HT
Cobre Q Q Q - - Q
Cobre - níquel T - - - - T
Bronze alumínio R R R - - S
Aço inoxidável
U - - - - U
duplex
Aços carbono e
carbono- - E E L N D
manganês
Aços
carbono- - E E L N D1
molibdênio
Aços
F1 E E - - D1
cromo-molibdênio
Aço 2,5Ni/ 3,5Ni - - - D N D
Aço 5Ni/ 9Ni - - D N D

Aço inoxidável
I E E M D D
austenítico
HK-40/ HP - - - - - D
PÚBLICA
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para Soldagem e Juntas Dissimilares (Continuação)
Aços
Aço
inoxidáveis Níquel Incoloy®
Tipo de material HK40/HP inoxidável Monel®
405, 410S e 200/201 800/800HT
410
430
Aços inoxidáveis
- - J M D2 D2
405, 410S e 430
Aço inoxidável 410 - J - M D2 D2
Níquel 200/ 201 - M M - N M
Monel® - D2 D2 N - D
Incoloy®
D D2 D2 M D -
800/800HT
Cobre - - - Q Q -
Cobre - níquel - - - T T -
Bronze alumínio - - - T T -
Aço inoxidável
- - - - - -
duplex
Onde:
A Consumível conforme a indicação para o aço-carbono-molibdênio. Preaquecimento,

temperatura de interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para o aço
cromo-molibdênio;
B Consumível conforme a indicação para o aço cromo-molibdênio de menor teor de cromo.
Preaquecimento, temperatura de interpasse e pós-aquecimento para o aço
cromo-molibdênio de maior teor de cromo;
C Consumível conforme indicação para o aço-carbono. Preaquecimento, temperatura de
interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para o aço liga;
D Conforme indicação para ligas de níquel, consumível de especificação AWS A5.11/A5.11M
ENiCrFe-2 e AWS A5.14/A5.14M ERNiCr-3;
D1 Conforme indicação para soldagem heterogênea do aço cromo-molibdênio. Consumível de
especificação AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-2 e AWS A5.14/A5.14M, ERNiCr-3;
D2 Conforme indicação para soldagem heterogênea do aço inoxidável martensítico e ferrítico.
Consumível de especificação AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 e
AWS A5.14/A5.14M, ERNiCr-3;
E Conforme a indicação para a soldagem heterogênea do aço inoxidável martensítico e
ferrítico;
F Conforme a indicação para a soldagem heterogênea do aço cromo-molibdênio;
F1 Conforme a indicação para a soldagem heterogênea do aço cromo-molibdênio empregando
liga de níquel compatível com a temperatura de operação;
G Conforme indicação para a soldagem heterogênea do aço níquel;
H Conforme a indicação para qualquer dos dois metais-base;
I Conforme indicação para o aço inoxidável de maior teor de carbono;
J Conforme indicação para o aço inoxidável 410, podendo geralmente ser admitida soldagem
heterogênea;
L Conforme indicação para o Níquel 200/201;
M Conforme indicação para o Níquel 200 ou 201, admitindo-se também os consumíveis de
especificações: AWS A5.11/A5.11M, ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 e AWS A5.14/A5.14M, ERNiCr-
3;
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para Soldagem e Juntas Dissimilares (Continuação)
N Conforme indicação para o Monel®;

O Consumível conforme indicação para soldagem heterogênea de aço cromo-molibdênio.
Preaquecimento, temperatura interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para
soldagem do aço inoxidável;
P Conforme indicação para soldagem do aço níquel 5 Ni / 9 Ni;
Q Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ER Ni-1, com amanteigamento
prévio do cobre e preaquecimento maio ou igual a 220 ºC
(220 ºC-530 ºC, função da espessura). Opção: E/ERCuAl-A2 ou ERCuNi;
R Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ER Ni-1 ou bronze alumínio
E/ERCuAl-A2, preaquecimento de 150 ºC a 260 ºC;
S Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ER Ni-1 ou bronze alumínio
E/ERCuAl-A2, preaquecimento não pode exceder 65 ºC;
T Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ERNi-1 e o preaquecimento não
pode exceder 65 ºC. Opção: E/ERCuAl-A2 ou ERCuNi;
U Empregar consumível E ou ER 309/309L/309MoL e o preaquecimento não pode exceder
100 ºC. No caso de material base 316(L) e 317(L) utilizar consumível E ou ER 309MoL.
5.15.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse
O preaquecimento e a temperatura interpasse devem atender às indicações da Tabela 34.
O pós-aquecimento deve atender às indicações da Tabela 34.
5.15.7 Tratamento Térmico Pós Soldagem (TTPS)
Deve ser executado conforme indicação da Norma de projeto.
5.15.8.1 Devem ser obedecidos os requisitos desta Norma, aplicáveis a cada um dos metais de base
constituinte da junta dissimilar, observando-se as propriedades físico-químicas do material.
5.15.8.2 Após conclusão da soldagem, a junta deve ser 100 % inspecionada com líquido penetrante.
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Anexo A - Instruções para Inspeção por Amostragem no Recebimento de Consumíveis
A.1 Objetivo
Fornecer um roteiro para execução da amostragem, determinando o tamanho da amostra e os limites

de aceitação e rejeição, de forma simplificada, na inspeção de recebimento de eletrodos, baseado na
qualidade limite para proteção ao consumidor. Devem ser consideradas as seguintes características:
a) inspeção normal;
b) plano de amostragem simples;
c) nível geral de inspeção II;
d) aço-carbono: QL = 6,5 %; risco do consumidor = 10 %;
e) outros consumíveis: QL = 4 %; risco do consumidor = 5 %.
A.2 Amostragem
A.2.1 A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas ABNT NBR 5425,
NBR 5426 e NBR 5427.
A.2.2 A unidade para tamanho do lote e da amostra é considerada em número de eletrodos.
A.2.3 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser obtidos na

Tabela A.1, considerando-se Inspeção Normal, Amostragem Simples e Nível Geral de Inspeção II.
Tabela A.1 - Plano de Amostragem Simples - Inspeção Normal Riscos do Consumidor

de 5 % e 10 %
Risco do consumidor = 5 %
Tamanho
QL = 2,5 QL = 4,0 QL = 6,5 QL = 10
do lote
T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re
até 500 125 0 1 80 0 1 50 0 1 50 1 2
501 a 1 200 125 0 1 80 0 1 80 1 2 80 3 4
1 201 a 3 200 125 0 1 125 1 2 125 3 4 125 7 8
3 201 a 10 000 200 1 2 200 3 4 200 7 8 200 12 13
10 001 a 35 000 315 3 4 315 7 8 315 12 13 315 21 22
35 001 a 150 000 500 7 8 500 12 13 500 21 22 315 21 22
Risco do consumidor = 10 %
Tamanho
QL = 2,5 QL = 4,0 QL = 6,5 QL = 10
do lote
T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re
até 500 80 0 1 50 0 1 50 1 2 50 2 3
501 a 1 200 80 0 1 80 1 2 80 2 3 80 5 6
1 201 a 3 200 125 1 2 125 2 3 125 5 6 125 8 9
3 201 a 10 000 200 2 3 200 5 6 200 8 9 200 14 15
10 001 a 35 000 315 5 6 315 8 9 315 14 15 200 14 15
35 001 a 150 000 500 8 9 500 14 15 315 14 15 200 14 15
A.2.4 Considerar para amostragem apenas eletrodos de uma mesma corrida.
A.2.5 Efetuar amostragem abrindo pelo menos uma embalagem para cada dez recebidas e retirar a
amostra igualmente parcelada entre as embalagens abertas, de forma aleatória.
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A.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e

Rejeição
A.3.1 Determinar o número de eletrodos recebidos no lote (basta estimar por faixa, conforme
Tabela A.1).
A.3.2 Em função do risco do consumidor e do percentual máximo admitido de defeituosos no lote (QL),
obter o Tamanho da Amostra (T.A.), o número de Aceitação (Ac) e o número de Rejeição (Re).
A.3.3 Exemplo:
a) eletrodos de aço-carbono AWS E7018 de 3,25 mm de diâmetro;

b) tamanho do lote: 500 kg - que corresponde a aproximadamente 10 000 eletrodos;
c) características de amostragem:
— plano de amostragem simples;
— inspeção normal;
— nível de inspeção II;
— risco do consumidor = 10 % (para aço-carbono);
— QL = 6,5 (para aço-carbono).
A.3.4 Como o risco do consumidor é 10 % e QL = 6,5, entrando na Tabela A.1, conclui-se que:
a) T.A. = 200;
b) Ac = 8;
c) Re = 9.
NOTA Ver este exemplo de aplicação na Figura A.1.
Figura A.1 - Esquema de Aplicação de um Plano de Amostragem Simples
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Anexo B - Ensaio de Medição de Dureza
B.1 Objetivo
B.1.1 Este Anexo fixa as exigências para a execução do ensaio de medição de dureza na qualificação
do procedimento de soldagem e testes de produção em laboratório e medição de dureza de soldas em
campo na fabricação e manutenção de equipamentos, dutos e tubulações.
B.1.2 Este Anexo não define a avaliação dos desvios em relação aos critérios de aceitação de dureza
definidos pelas normas de projeto, fabricação, construção e montagem.
B.1.3 Os requisitos deste Anexo devem ser atendidos em complementação à norma de referência ou
especificação técnica contratual.
B.1.4 Recomenda-se que a seleção do método de dureza seja conforme a Tabela B.1. [Prática
Recomendada]
NOTA Caso seja necessário, pode ser aplicado um método de dureza alternativo com a conversão
de dureza conforme ASTM E140. [Prática Recomendada]
Tabela B.1 - Guia para Aplicação de Métodos de Dureza
Normas Metal Metal de

Método Massa Espessura ZTA
aplicáveis base solda
Vickers ASTM E92

Sem restrição ≥ 1,5 x diagonal + + ++
(Bancada) ISO 6507-1
Brinell ASTM E10
Sem restrição ≥ 0,75 x Ø esfera ++ ++ --
Rockwell C ASTM E18
Sem restrição ≥ 1 mm + + +
Rockwell 15N ASTM E18
Sem restrição ≥ 0,5 mm + + ++
UCI ASTM A1038
≥ 0,3 kg ≥ 3 mm + + ++
(Portátil) DIN 50159-1
ASTM
Leeb A956/A956M
≥ 5,0 kg ≥ 20 mm ++ ++ -
(Portátil) REV A
ISO 16859-1
Poldi
ASTM A833 ≥ 5,0 kg ≥ 7,5 mm + + --
(Portátil)
( ++ ) Especialmente adequado ( + ) Adequado ( - ) Não recomendado ( - - ) Incompatível
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B.2 Condições Gerais
B.2.1 Calibração do Sistema de Medição de Bancada e Portátil
B.2.1.1 O sistema de medição, exceto bloco padrão de dureza, deve ser periodicamente calibrado de
acordo com o Sistema da Qualidade do Fornecedor. Para o sistema de medição portátil, esta
periodicidade não pode ser superior a 24 meses.
B.2.1.2 O bloco padrão de dureza deve possuir certificado de calibração, e uma vez mantido em bom
estado de conservação, não necessita de calibração periódica.
NOTA 1 Os certificados de calibração devem ser emitidos por laboratórios acreditados conforme a
ABNT NBR ISO IEC 17025. Quando não houver laboratório acreditado para a grandeza a ser
calibrada, podem ser utilizados laboratórios com padrões rastreados à RBC ou sistema
metrológico internacionalmente reconhecido.
NOTA 2 Qualquer reparo ou manutenção no sistema de medição implica na necessidade de nova
calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.
B.2.2 Qualificação de Pessoal
B.2.2.1 O ensaio de medição de dureza em laboratório deve ser realizado por técnico de laboratório
devidamente treinado com registro no conselho de classe.
B.2.2.2 O ensaio de medição de dureza em campo deve ser realizado por:
— Inspetores de Soldagem qualificados e certificados conforme PETROBRAS N-2941

— Engenheiro de Soldagem;
— Engenheiros, Tecnólogos ou Técnicos em Soldagem, Metalurgia ou Mecânica, com
registro no conselho de classe;
— Engenheiros ou Técnicos, da PETROBRAS, de Construção e Montagem, Manutenção e
Inspeção.
B.2.2.3 Para os serviços executados no exterior, os profissionais devem ser qualificados e certificados
de acordo com a norma principal aplicável, por entidades internacionais que atendam aos requisitos da
ISO IEC 17024, sendo neste caso necessária a aprovação prévia pela PETROBRAS.
B.2.3 Medição de Dureza em Laboratório
Quando a norma de projeto, fabricação, montagem ou documentação contratual requerer o ensaio de

dureza, a qualificação do procedimento de soldagem e o teste de produção em laboratório devem ser
complementados com este ensaio, realizado na zona fundida, zona termicamente afetada e no MB,
devendo seus resultados serem compatíveis com a norma de referência.
B.2.3.1 Procedimento de Medição
B.2.3.1.1 O procedimento de medição de dureza deve estar disponível para consulta da PETROBRAS.
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B.2.3.1.2 O procedimento de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) nome do emitente (órgão da PETROBRAS ou firma executante);

b) identificação numérica e revisão do procedimento;
c) objetivo;
d) método de dureza a ser utilizado;
e) método de interpretação dos resultados segundo valores especificados no projeto;
f) formulário de relatório para apresentação dos resultados.
B.2.3.2 Relatórios do Ensaio
O relatório do ensaio de medição de dureza em laboratório deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) entidade executante do ensaio;

b) identificação numérica e revisão do relatório;
c) identificação do corpo de prova;
d) identificação do procedimento de soldagem correspondente;
e) especificação dos metais de base e consumíveis de soldagem;
f) identificação do durômetro, incluindo o número de série, certificado de calibração do
durômetro e do bloco padrão utilizado;
g) método de dureza, incluindo a carga utilizada;
h) sistema de medição do perfil de dureza (manual ou com utilização de sistema de fixação);
i) técnica de preparação e condição da superfície a ser ensaiada;
j) j) croqui da junta soldada com identificação dos MB, MS e dos pontos de medição;
k) interpretação dos resultados segundo valores especificados no projeto;
l) identificação e assinatura do técnico responsável;
m) data.
B.2.3.3 Corpo de Prova para Qualificação do Procedimento de Soldagem
B.2.3.3.1 Para medição de dureza na seção transversal, o corpo de prova para macrografia, deve ser
de acordo com a ASTM E340 e Figuras B.1 e B.2. O acabamento na seção transversal requer uma
preparação polida conforme ASTM E3, seguido da realização de ataque químico da junta para que seja
revelada a região da ZTA.
B.2.3.3.2 As evidências objetivas da medição de dureza na qualificação do procedimento de soldagem

devem ser mantidas de forma a possibilitar sua comprovação à PETROBRAS.
B.2.3.4 Medição de Dureza na Qualificação do Procedimento de Soldagem
B.2.3.4.1 Na qualificação do procedimento de soldagem o método de medição de dureza deve ser

“Vickers” e estar conforme ASTM E384, ASTM E92 ou norma equivalente internacionalmente
reconhecida.
B.2.3.4.2 Deve ser utilizado durômetro de bancada com carga de 5 kgf ou 10 kgf, respeitando o que
for estabelecido na norma de projeto.
B.2.3.4.3 O perfil de dureza deve ser obtido efetuando medições na seção transversal conforme
Figuras B.1 ou B.2 ou conforme norma de projeto.
NOTA A Figura B.1 é a única opção para a obtenção do perfil de dureza no chanfro Duplo V.
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NOTA A medição de dureza na linha de raiz do chanfro Duplo V e opcional para espessuras
inferiores a 2”.
Figura B.1 - Perfil de Dureza para Chanfro Duplo V
Figura B.2 - Perfil de Dureza para Chanfro V
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B.2.3.4.4 Para medição de dureza na qualificação do procedimento de soldagem com revestimento

depositado por soldagem (“Weld Overlay”) os pontos de medição de dureza devem ser conforme a
Figura B.3 ou conforme norma de projeto.
Superfície
como soldada
ZTA 0,5
Linha de fusão 0,5
NOTA Medida em milímetros.
Figura B.3 - Pontos de Medição de Dureza em Perfil com Revestimento Depositado

por Soldagem (“Weld Overlay”)
B.2.4 Medição de Dureza em Campo
Quando a norma de projeto, fabricação, montagem ou documentação contratual requerer o ensaio de

dureza em campo, o mesmo deve ser realizado na zona fundida, zona termicamente afetada e no MB,
devendo seus resultados ser compatíveis com a norma de referência.
NOTA 1 Recomenda-se que a medição de dureza deve ser realizada, sempre que possível, na
superfície em contato com o fluido de processo. Em vasos ou tubulações de pequeno
diâmetro, a medição pode ser realizada pelo lado oposto. [Prática Recomendada]
NOTA 2 Entende-se como dureza de campo as realizadas nas etapas de construção, montagem e
manutenção, não incluindo as realizadas no ambiente fabril.
NOTA 3 Quando não especificado de outra forma em projeto, deve ser realizada no mínimo uma
medição de dureza:
a) por cordão de solda longitudinal e por cordão de solda circunferencial;

b) a cada 3 metros de solda (cordões maiores que 3 metros);
c) por bocal, na solda flange com o pescoço e na solda pescoço com o casco;
d) a cada EPS utilizada em uma junta (reparo ou alteração de EPS na fabricação);
e) na região de remoção das soldas provisórias.
B.2.4.1 Procedimento de Medição
B.2.4.1.1 O procedimento de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) nome do emitente (órgão da PETROBRAS ou firma executante);

b) identificação numérica e a revisão do procedimento;
c) objetivo;
d) requisitos de qualificação de pessoal;
e) método e periodicidade de calibração do durômetro;
f) método de dureza a ser utilizado;
g) croqui com a localização dos pontos de medição na junta soldada;
h) identificação do durômetro, incluindo o número de série;
i) certificado de calibração do durômetro e dos blocos padrão utilizados;
j) técnica de preparação e condição da superfície a ser ensaiada;
k) temperatura máxima da peça;
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l) normas e/ou valores de referência para execução e interpretação dos resultados;

m) identificação e assinatura do técnico responsável;
n) formulário de relatório para apresentação dos resultados.
B.2.4.1.2 O procedimento de medição de dureza que não atenda aos requisitos do item B.2.4.1.1 deve
ser submetido à PETROBRAS para avaliação e aprovação.
B.2.4.2 Relatórios do Ensaio
O relatório do ensaio de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) entidade executante do ensaio (PETROBRAS ou empresa executante);

b) identificação numérica e revisão do procedimento;
c) identificação do procedimento de soldagem correspondente;
d) especificação dos metais de base e de solda;
e) identificação da junta soldada no equipamento;
f) croqui do corpo de prova e pontos do perfil de dureza;
g) condição da superfície ensaiada e técnica de preparação;
h) temperatura da peça;
i) método de dureza incluindo a carga utilizada;
j) sistema de medição do perfil de dureza (manual ou com utilização de sistema de fixação);
k) instrumento (fabricante, modelo e número de série);
l) periodicidade de calibração dos instrumentos;
m) certificado de calibração do durômetro e do bloco padrão utilizado;
n) normas e/ou valores de referência para execução e interpretação dos resultados;
o) parecer indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
p) data;
q) identificação e assinatura do técnico responsável;
r) registro dos resultados.
B.2.4.3 Adequação de Instrumentos Portáteis de Campo
B.2.4.3.1 Na medição de dureza de campo deve ser empregado instrumento portátil utilizando o
método de impedância ultrassônica (“Ultrasonic Contact Impedance” - UCI), conforme ASTM A1038,
com carga de 5 kgf ou 10 kgf.
B.2.4.3.2 A calibração do instrumento UCI portátil deve abranger o conjunto console eletrônico e sonda
de medição. As sondas de medição devem conter número de rastreabilidade independentes do console
para fins de controle de calibração.
NOTA O bloco padrão deve ter material similar ao metal base a ser avaliado em campo e deve ter
dureza próxima ao critério de aceitação aplicável. Conforme item 15 da ASTM A1038, o bloco
padrão deve ter dimensões mínimas de 80 mm de diâmetro (ou lado, para bloco padrão
quadrado) por 16 mm de espessura, com acabamento superficial polido.
B.2.4.3.3 Não é permitida a utilização de instrumentos portáteis baseados no método "Leeb" (rebote)
e instrumentos portáteis tipo "Poldi" ou "Telebrineller" para a medida de dureza na ZTA, conforme
apresentado pela Tabela B.1.
B.2.4.3.4 Recomenda-se que a adequação do sistema de medição portátil, constituído pelo console
eletrônico, sondas de medição e bloco padrão, deva ser demonstrada em laboratório por meio de
comparações entre as medidas de dureza obtidas pelo instrumento portátil e as obtidas em instrumento
de bancada. [Prática Recomendada]
PÚBLICA
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N-133 REV. P 06 / 2023
NOTA 1 O instrumento de bancada deve ser calibrado na faixa de medição esperada, conforme
ASTM E384, com carga de 5 kgf ou 10 kgf.
NOTA 2 A verificação deve ser realizada com o mesmo bloco padrão a ser utilizado nas calibrações
de medições de campo. A diferença entre as médias de 5 indentações realizadas pelos
instrumentos de bancada e portátil deve estar limitada a +/- 10 HV.
NOTA 3 Os resultados da comparação devem ser registrados.
B.2.4.4 Preparação da Superfície
B.2.4.4.2 O nivelamento da superfície de trabalho deve ser realizado removendo o reforço da face ou
da raiz da solda, lixando a superfície em uma área de 50 mm de largura por 20 mm de extensão para
cada lado da junta soldada, conforme Figura B.4.
NOTA Deve ser realizada uma transição entre a área removida e o reforço com ângulo de inclinação
máximo de 30 º.
50
20 20
NOTA Medidas em milímetros.
Figura B.4 - Preparação da Superfície para Medição de Dureza em Solda
B.2.4.4.3 A profundidade de lixamento não pode ultrapassar 0,5 mm.
B.2.4.4.4 O acabamento da superfície deve permitir que a ZTA seja identificada após a realização de
ataque químico da junta soldada, conforme ASTM E340.
B.2.4.5 Execução do Ensaio de Medição de Dureza
B.2.4.5.1 Quando da medição de dureza em juntas soldadas no campo, deve-se garantir que o
instrumento portátil utilizado seja calibrado com blocos padrão de dureza com valores de dureza
próximos ao critério de aceitação aplicável.
B.2.4.5.2 O ajuste do instrumento portátil deve ser realizado no início das medições e a cada
4 horas de trabalho contínuo, utilizando o dispositivo de fixação do instrumento portátil em uma base
plana e nivelada.
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N-133 REV. P 06 / 2023
B.2.4.5.3 Recomenda-se que seja utilizado um dispositivo para fixação e deslocamento do instrumento
portátil (exemplo: base magnética), exceto quando a geometria da junta soldada não permitir. [Prática
Recomendada]
B.2.4.5.4 O perfil de dureza deve ser obtido efetuando 5 medidas ao longo da ZTA, 3 no MS e 3 no
MB.
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-PÚBLICA-
N-133 REV. P 06 / 2023
ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A, B, C, D, F, G e H
Não existe índice de revisões.
REV. J
Partes Atingidas Descrição da Alteração
1.2 Revisado
2 Revisado
4 Revisado e Renumerado
5.2.2.1 Revisado
5.2.4.3 Revisado
5.4.2.2 Revisado
5.5.2.1 Revisado
5.8.2.2 Revisado
REV. K
Todas Revisadas
REV. L
Todas Revisadas
REV. M
Todas Revisadas
REV. N
Todas Revisadas
REV. P
Todas as Seções e Subseções forma revisadas, ressaltando
Todas
que as Subseções 5.12 e 5.13 são novas nesta revisão.
IR 1/1
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N-133 REV. P 06 / 2023
GRUPO DE TRABALHO - GT-26-07
Link para o Grupo de Trabalho 26-07 que fez a revisão final de todas as Seções da Norma:
GT-26-07 da Contec
Link para o Subgrupo de Trabalho-26-07A que fez a revisão das Seções 5.1 e 5.2 da Norma:
ST-26-07A da Contec
Link para o Subgrupo de Trabalho-26-07B que fez a revisão da Seção 5.3 da Norma:
ST-26-07B da Contec
Link para o Subgrupo de Trabalho-26-07C que fez a revisão das Seções 5.4 e 5.11 da Norma:
ST-26-07C da Contec
Link para o Subgrupo de Trabalho-26-07D que fez a revisão das Seções 5.5, 5.6, 5.8 e 5.9 da Norma:
ST-26-07D da Contec
Link para o Subgrupo de Trabalho-26-07E que fez a revisão da Seção 5.7 da Norma:
ST-26-07E da Contec
Link para o Subgrupo de Trabalho-26-07F que fez a revisão das Seções 5.10 e 5.14 da Norma:
ST-26-07F da Contec

N-0133 - P - Soldagem

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Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

Para a melhoria contínua da Norma, solicita-se o envio à Subcomissão Autora

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

PROPRIEDADE DA PETROBRAS PÚBLICA 121 páginas, Índice de Revisões e GT

N-133 REV. P 06 / 2023

2 Referências Normativas .................................................................................................................... 14

4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 20

4.1 Condições Gerais de Soldagem .......................................................................................... 20

4.2 Documentos de Soldagem ................................................................................................... 21

4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem ....................................................................... 21

4.4 Qualificação de Pessoal ....................................................................................................... 23

4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem ............................................................................. 23

4.4.2 Inspetores de Soldagem e Profissionais de END ........................................................ 24

4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem ............................................................. 24

4.4.4 Engenheiro Especialista em Soldagem Certificado e Tecnólogo em Soldagem

4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos ........................................................................... 25

4.6 Técnica de Soldagem .......................................................................................................... 27

4.7 Consumível .......................................................................................................................... 29

4.8 Condições Ambientais ......................................................................................................... 32

4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ........................................................................ 32

4.10 Pós-aquecimento ............................................................................................................... 32

4.11 Inspeção e Controle da Qualidade..................................................................................... 33

4.12 Reparos .............................................................................................................................. 33

4.13 Tratamento Térmico Pós Soldagem .................................................................................. 34

4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem ................................................................................ 35

4.15 Marcação das Juntas Soldadas ......................................................................................... 35

4.16 Segurança na Soldagem.................................................................................................... 36

4.17 Consulta Técnica................................................................................................................ 36

5.1 Aços-Carbono, Aços Carbono-Manganês e Micro Ligados ................................................. 36

5.1.1 Introdução .................................................................................................................... 36

N-133 REV. P 06 / 2023

5.1.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 37

5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 38

5.1.4.1 SMAW .................................................................................................................. 38

5.1.4.2 GTAW .................................................................................................................. 38

5.1.4.5 SAW ..................................................................................................................... 39

5.1.5 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse ........................................................... 39

5.1.6 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 40

5.1.7 Tratamento Térmico Pós Soldagem ............................................................................ 40

5.1.8 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 41

5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção........................................ 41

5.2 Aços de Baixa Liga de Médio Carbono ................................................................................ 41

5.2.1 Introdução .................................................................................................................... 41

5.2.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 42

5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis............................................................................... 42

5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 42

5.2.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 42

5.2.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 43

5.2.8 Tratamento Térmico Pós Soldagem ............................................................................ 43

5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção ........................................................................ 43

5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio ........................................................................ 43

5.3.1 Introdução .................................................................................................................... 44

5.3.2 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 44

5.3.3 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 45

5.3.3.1 SMAW .................................................................................................................. 45

5.3.3.2 GTAW .................................................................................................................. 45

N-133 REV. P 06 / 2023

5.3.3.5 SAW ..................................................................................................................... 46

5.3.4 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 46