UNIVERSIDADE FEDERAL DE ALFENAS – CAMPUS POÇOS DE CALDAS

INSTITUTO DE CIÊNCIA DE TECNOLOGIA

ENGENHARIA DE MINAS

EDSON ANDRADE CAMPOS JÚNIOR

ANÁLISE DA EFICIÊNCIA DO ENSAIO ATRIÇÃO COMO MÉTODO

PARA REMOÇÃO DO FERRO CONTAMINANTE DO CALDASITO

Poços de Caldas
2020
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE ALFENAS – CAMPUS POÇOS DE CALDAS
INSTITUTO DE CIÊNCIA DE TECNOLOGIA
ENGENHARIA DE MINAS

EDSON ANDRADE CAMPOS JÚNIOR

ANÁLISE DA EFICIÊNCIA DO ENSAIO DE ATRIÇÃO COMO MÉTODO

PARA REMOÇÃO DO FERRO CONTAMINANTE DO CALDASITO

Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Universidade Federal de Alfenas como parte dos
requisitos para obtenção do título de Engenheiro
(a) de Minas.

Orientadora: Prof.ª Dr.ª Ana Olívia Barufi Franco

de Magalhães

Poços de Caldas
2020
AGRADECIMENTOS
 RESUMO

O Maciço Alcalino de Poços de Caldas, situado na divisa do sul de Minas Gerais

com São Paulo, é uma região de extrema importância tanto no campo econômico
quanto no de estudos geológicos. Dentre a sua vasta e complexa assembleia
litológica, destaca-se o caldasito. Essa rocha, também chamada de zirkita, é
exclusivamente encontrada no MAPC e constituída majoritariamente de dois minerais
zirconíferos: o zircão (ZrSiO4) e a badeleíta (ZrO2). Visto a tendência mundial da
queda nas reservas de zircônio, o caldasito passar a ter grande potencial para se
tornar um importante minério do elemento, que é amplamente utilizado em diversos
segmentos industriais, como cerâmicas, químicos e refratários. Entretanto, devido à
sua composição química possuir um valor de ferro considerado elevado para algumas
dessas indústrias, principalmente a refratária, surge a necessidade de buscar meios
de beneficiar o minério no intuito de diminuir o teor de ferro no caldasito. Com essa
problemática, este trabalho buscou avaliar a eficiência do processo de atrição como
método de remover o ferro contaminante do caldasito. Aliado a isso, para estar
agregando mais dados sobre o minério, este também foi submetido à alguns ensaios
de caracterização, como o MEV, DRX, FRX e a análise química total. Para o processo
de atrição foi utilizada uma célula de atrição como equipamento e como forma de
avaliar a eficiência comparou-se os resultados análise granuloquímica do minério
antes e após a atrição. Ao analisar a variação do teor do ferro, foi visto que esse não
sofreu a queda almejada, tendo sua variação máxima de 38,86% na fração de 180µm,
o que em números reais corresponde a um decréscimo de 5,25% para 3,21% do óxido
de ferro. Contudo, não se pode descartar totalmente o método, já que o experimento
realizado foi apenas em uma variante, abrindo margem para obter outros resultados
ao estar realizando novos testes mudando parâmetros operacionais da atrição.

Palavras-chave: Maciço Alcalino de Poços de Caldas. Caldasito. Minério. Zircônio.

Zircão. Badeleíta. Ferro. Caracterização. Atrição.
 ABSTRACT

The Poços de Caldas Alkaline Complex, located on the border between

southern Minas Gerais and São Paulo, is a highly important region to both economic
aspects and geological studies. Among its vast and complex lithological assembly,
caldasite is the one to stand out. This rock, also known as zirkite, is exclusively found
in PCAC and it’s mostly constituted of two zirconium minerals: zircon (ZrSiO 4) and
baddeleyite (ZrO2). Since the decay of zirconium reserves have become a global
tendency, the caldasite shows great potential to become an important ore to the
zirconium element, which is largely used in several industrial segments, such as
ceramics, chemicals and refractories. However, since its chemical composition holds
an iron value perceived as high to some of those industries, mostly to refractory
businesses, it has been noted a great need of research methods that benefit the ore
when reducing iron content in caldasite. With that in mind, this study intended to
evaluate how efficiently the attrition process presents itself as a methodology for
contaminant iron removal in caldasite. In addition, aiming to provide more data
regarding the ore, it was also submitted to some characterization tests, such as SEM,
XRD, XRF and total chemical analysis. An attrition cell was used in the attrition process
and, so as to achieve an improved efficiency evaluation, results of particle size
distribution with XRF were compared before and after the process. When analyzing
the iron content variation, it was noted that it didn’t decrease as intended, having its
maximum iron content discrepancy of 38,86% at 180 µm, which corresponds to a
5,25% decay to 3,21% of iron oxide in real numbers. However, the attrition method
cannot be fully discarded as it should be taken into consideration that the experiment
was conducted only with one variation, giving rise for other results when conducting
new tests with different attrition operational parameters.

Keywords: Poços de Caldas Alkaline Complex. Caldasite. Ore. Zirconium. ZIrcon.

Baddeleyite. Iron. Characterization. Attrition.
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Análise química da amostra do Serrote. .................................................. 22

Tabela 2 - Cenário mundial das reservas de zircônio. .............................................. 24
Tabela 3 - Cenário mundial da produção do concentrado de zircônio. ..................... 24
Tabela 4 - Dados de economia mineral do zircônio brasileiro ................................... 27
Tabela 5 - Resultados da análise química semiquantitativa por FRX. ...................... 40
Tabela 6 - Resultados da análise química do caldasito por ICP-OES....................... 40
Tabela 7 - Resultados da análise química do caldasito por ICP-MS. ........................ 41
Tabela 8 - Resultados da análise química por fusão com tetraborato de lítio e
quantificação por FRX. .............................................................................................. 41
Tabela 9 - Distribuição granulométrica do caldasito sem atrição. ............................. 42
Tabela 10 - Distribuição granulométrica do caldasito após o ensaio de atrição. ....... 43
Tabela 11 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 180 µm. .... 45
Tabela 12 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 125 µm. .... 45
Tabela 13 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 90 µm. ...... 45
Tabela 14 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 75 µm. ...... 46
Tabela 15 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 53 µm. ...... 46
Tabela 16 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 38 µm. ...... 46
Tabela 17 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica nas frações
menores que 38 µm. ................................................................................................. 47
Tabela 18 - Análise química total do caldasito. ......................................................... 59
Tabela 19 - Análise química total do caldasito. ......................................................... 60
Tabela 20 - Análise química total do caldasito. ......................................................... 61
Tabela 21 - Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na porção
abaixo de 38 µm. ....................................................................................................... 65
Tabela 22 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na
granulometria de 38 µm. ........................................................................................... 66
Tabela 23 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na
granulometria de 53 µm. ........................................................................................... 66
Tabela 24 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na
granulometria de 75 µm. ........................................................................................... 67
Tabela 25 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na
granulometria de 90 µm. ........................................................................................... 67
Tabela 26 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na
granulometria de 125 µm. ......................................................................................... 68
Tabela 27 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na
granulometria de 180 µm. ......................................................................................... 68
Tabela 28 - Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na porção
abaixo de 38 µm. ....................................................................................................... 69
Tabela 29 – Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na
granulometria de 38 µm. ........................................................................................... 69
Tabela 30 – Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na
granulometria de 53 µm. ........................................................................................... 70
Tabela 31 - Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na
granulometria de 75 µm. ........................................................................................... 70
Tabela 32 – Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na
granulometria de 90 µm. ........................................................................................... 71
Tabela 33 – Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na
granulometria de 125 µm. ......................................................................................... 71
Tabela 34 – Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na
granulometria de 180 µm. ......................................................................................... 72
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Localização do Maciço Alcalino de Poços de Caldas ............................... 15

Figura 2 - Mapa litológico do MAPC. ......................................................................... 16
Figura 3 - Esboço estrutural do MAPC, baseado em interpretações de imagem
LANDSAT. ................................................................................................................. 18
Figura 4 - Produto magnético do caldasito do Serrote em aumento de 100 vezes. .. 21
Figura 5 - Fluxograma do processo de separação magnética pro carrossel na amostra
do Serrote.................................................................................................................. 23
Figura 6 - Reservas nacionais de zircônio ao decorrer dos últimos anos. ................ 26
Figura 7 - Participação dos segmentos na qual o zircônio é empregado .................. 28
Figura 8 - Estrutura esquemática da aplicação industrial do zircônio. ....................... 30
Figura 9 - Modelo de tambor desagregador ou drum scrubber. ................................ 33
Figura 10 - Esquematização da célula de atrição tipo Denver. ................................. 34
Figura 11 - Fluxograma de processos e análises do trabalho. .................................. 35
Figura 12 - Grãos do caldasito visto sobre MEV. ...................................................... 38
Figura 13 - Seção do caldasito visto por MEV........................................................... 39
Figura 14 - Interface entre o zircão (Zr) e a badeleíta (Bd) vista por MEV. ............... 39
Figura 15 - Difratograma do caldasito amostrado. .................................................... 42
Figura 16 - Curva granulométrica do caldasito nos dois cenários estudados. .......... 44
Figura 17 – Gráfico da taxa de variação do teor dos óxidos de alumínio, ferro e zircônio
após a atrição por faixa granulométrica estudada. .................................................... 48
Figura 18 - Difratograma do caldasito. ...................................................................... 62
Figura 19 - Picos de referências utilizados. ............................................................... 63
Figura 20 - Legenda dos dados do difratograma....................................................... 64
 LISTA DE ABREVIAÇÕES E SIGLAS

°C – Grau Celsius
µm – Micrômetros
Al – Alumínio
ANM – Agência Nacional de Mineração
Ca – Cálcio
CBA – Companhia Brasileira de Alumínio
CNEN – Comissão Nacional de Energia Nuclear
cm – Centímetros
DERA – Agência de Recursos Minerais da Alemanha
DRX – Difração de Raio-X
ETR – Elementos de Terras Raras
F – Flúor
Fe – Ferro
FOB – Free on Board
FRX – Fluorescência de Raio-X
g – Grama
Hf – Háfnio
kg – Quilogramas
km – Quilômetros
kt – Quilotonelada.
m – Metros.
MAPC – Maciço Alcalino de Poços de Caldas.
MEV – Microscópio Eletrônica de Varredura.
MG – Minas Gerais.
Mn – Manganês.
Mo – Molibdênio.
Na – Sódio.
NE – Nordeste.
NW – Noroeste.
O – Oxigênio.
PA – Pará.
PCZ – Pré-concentrado de zircão.
SE – Sudeste.
SW – Sudoeste
t – Tonelada
Th – Tório
Ti – Titânio
U – Urânio
US$ - Dólar americano
Y – Ítrio
Zr – Zircônio
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 11
2. OBJETIVOS....................................................................................................... 13
2.1. OBJETIVO GERAL ...................................................................................... 13
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 13
3. JUSTIFICATIVA ................................................................................................ 14
4. REVISÃO DA LITERATURA ............................................................................. 15
4.1. MACIÇO ALCALINO DE POÇOS DE CALDAS ........................................... 15
4.2. CALDASITO ................................................................................................. 18
4.2.1. ESTUDOS RECENTES...................................................................... 20
4.3. ZIRCÔNIO .................................................................................................... 23
4.3.1. RESERVAS, PRODUÇÃO E MERCADO INTERNO ......................... 23
4.3.2. APLICAÇÕES E USOS ..................................................................... 27
4.4. ATRIÇÃO ..................................................................................................... 30
5. METODOLOGIA ................................................................................................ 35
6. RESULTADOS E DISCUSSÃO ......................................................................... 37
6.1. MEV ............................................................................................................. 37
6.2. ANÁLISE QUÍMICA ...................................................................................... 40
6.3. DRX.............................................................................................................. 41
6.4. ATRIÇÃO E ANÁLISE GRANULOQUÍMICA ................................................ 42
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................... 50
8. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................ 51
REFERÊNCIAS......................................................................................................... 52
APÊNDICE A – RESULTADOS DA ANÁLISE QUÍMICA TOTAL ........................... 59
APÊNDICE B – RESULTADOS DO DRX ................................................................. 62
APÊNDICE C – RESULTADOS DA GRANULOQUÍMICA ....................................... 65
 11

1. INTRODUÇÃO
Alvo de diversos estudos desde o final do século XIX com as descobertas de suas
características alcalina pelos estudos de Derby, o Maciço Alcalino de Poços de Caldas
é um grande marco geológico e econômico para o país. Situado na região sul de Minas
Gerais e fazendo divisa com o estado de São Paulo, o MAPC, forma como é
abreviado, possui dimensões de aproximadamente 35km de diâmetro com uma área
subcircular com cerca de 800km², moldado por um relevo de vales e morros. Devido
ao contexto de sua gênese e por processos pós-genéticos, como as alterações
hidrotermais, a região possui uma assembleia mineralógica bastante diversificada,
constituída de minerais ricos em elementos como Zr, Ti, ETR, Y, Th e U, trazendo a
grande importância que o local tem até mesmo em contexto global (ELLERT, 1959;
GARDA, 1990; ALVES, 2003).
Denominada por Derby como caldasito, essa rocha é de ocorrência exclusiva do
Brasil, sendo chamada também de zirkita. É comumente encontrada como uma rocha
dura e compacta, com cores que variam do cinza ao marrom-avermelhado, a
depender do grau de intemperismo. Sua constituição é principalmente de zirconita
(ZrSiO4), silicato de zircônio, e badeleíta (ZrO2), óxido de zircônio. O caldasito ainda
possuí outros minerais em menores quantidades em sua constituição, como os
portadores de urânio, háfnio, alumínio e ferro (BROWN, 1972; GARDA, 1990).
O zircônio é elemento de grande importância econômica, sendo utilizado em vários
segmentos da indústria, com sua maior contribuição na indústria de cerâmicos
(ELSNER, 2013). Em contraponto a essa demanda da produção, as reservas de
zircônio vêm tendo uma tendência de queda nos últimos anos, tanto no Brasil quanto
em escala mundial. Isso se dá justamente pela falta das descobertas de novas jazidas
aliado com o esgotamento das minas já existente (MONTEIRO, 2019). Assim, nasce
a necessidade de aproveitar novas fontes dos elementos, tal como o caldasito.
O uso direto do zircônio do caldasito em algumas aplicações tornam-se inviável
devido a presença de elementos contaminantes, como é o caso do ferro para a
indústria cerâmica e refratária, já que afeta diretamente a qualidade do produto final
ao alterar propriedades microestruturais do material. Com isso, precisa-se submeter
o minério a etapas de beneficiamentos no intuito de diminuir a concentração das
impurezas. Com esse mesmo intuito, Pires (2017) submeteu o caldasito à separação
magnética através de um separador do tipo carrossel, visando os minerais magnéticos
 12

portadores de ferro que poderiam estar contido no minério. Apesar de uma certa
diminuição no teor do ferro após o processo, os valores continuavam altos para o uso
integral do minério nos segmentos industriais apontados anteriormente. Dessa forma,
o presente trabalho propõe uma nova técnica para beneficiamento para o caldasito,
através do processo de atrição. Tal processo, também conhecida como escrubagem,
visa desagregar partículas não consolidadas num processo de baixa-média energia,
sendo amplamente utilizado em argilominerais, precipitações salinas e grãos
fracamente cimentados (COSTA, 2010).
 13

2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GERAL
Avaliar a eficiência do ensaio de atrição como método de remoção do ferro
contaminante do caldasito encontrado no Maciço Alcalino de Poços de Caldas.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Caracterizar o caldasito no intuito de agregar novos dados sobre o minério
e ter melhor embasamento para definir os parâmetros da atrição;

• Verificar se a quantidade de óxido de ferro após o experimento se enquadra

nas especificações para o uso industrial do zircônio;

• Amparar, com os resultados da atrição, uma possível rota de

beneficiamento para o minério.
 14

3. JUSTIFICATIVA
Na década de 70, Brown (1972) em seu estudo já estimava que as reservas de
zircônio potencialmente exploráveis no Maciço Alcalino de Poços de Caldas eram em
torno de 200 kt. Admitindo a veracidade desses valores e os alinhando com os dados
mais recentes sobre as reservas nacionais de zircônio fornecidos pela ANM, na casa
de 2.139 kt em 2016 (MONTEIRO, 2019), fica notável a importância das reservas
zirconíferas do MAPC.
Indo além das fronteiras, uma nítida tendencia de queda nas reservas de zircônio
mundial leva a mesma percepção da criticidade em estar aproveitando as reservas do
MAPC, no intuito de dar sobre fôlego à indústria do zircônio. Esta que se diversifica
num gama de segmentos que vão da esmaltes cerâmicos à base de zircônio até a
ligas metálicas de supercondutores (ELSNER, 2013).
Trabalhos recentes atestam o que já estudos mais antigos como o de Brown (1972)
discutiam: o alto teor do zircônio presente no caldasito. Custódio (2017) em seu estudo
para avaliar a possibilidade de substituir a mulita-zirconita pelo zircônio do caldasito,
realizou análises químicas que mostraram um teor variando de 65,17% à 70,39% de
ZrO2, variando conforme o local onde foi coletado o material. Entretanto, nesse mesmo
estudo, como em diversos outros, é visto uma porcentagem consideravelmente
problemática de ferro para a aplicação do zircônio, variando de 3,6% a 7,15% de
Fe2O3 no mesmo estudo citado previamente.
Assim, ao fazer a junção dos fatores de diminuição das reservas de zircônio num
panorama mundial, a demanda industrial pelo elemento e a existência de reservas
potenciais no MAPC, mas que possui contaminantes, surge a necessidade de realizar
pesquisas que abordam métodos que possam viabilizar o uso do minério e a agregar
valor econômico ao mesmo, tal como feito por Pires (2017) ao submeter o minério à
ensaios de separação magnética por separador de carrossel e este vigente trabalho,
que visa aplicar um método diferente para o mesmo fim.
 15

4. REVISÃO DA LITERATURA
4.1. MACIÇO ALCALINO DE POÇOS DE CALDAS
Geograficamente falando, o Maciço Alcalino de Poços de Caldas, comumente
abreviado como MAPC, encontra-se na divisa dos estados de Minas Gerais e São
Paulo. Do ponto de vista geológico simplificado, o MAPC situa-se nos limites da bacia
sedimentar do Paraná e dos contrafortes da serra da Mantiqueira, como descrito por
Ellert (1959). Por fim, tratando-se de definições geomorfológicas, o MAPC pode ser
localizado dentro da área chamada Província do Planalto Atlântico (DORANTI, C.; et
al, 2008).

Figura 1 - Localização do Maciço Alcalino de Poços de Caldas

Fonte: (DORANTI, C; et al, 2008)

As dimensões do MAPC o colocam como um dos maiores maciços alcalinos do

mundo, possuindo cerca de 35 km de diâmetro em seu eixo de maior dimensão,
equivalente ao sentido NE – SW e 30 km no eixo menor, de sentido NW – SE. Em
termos de área, ocupa aproximadamente 800 km², chegando a 900 km² ou 1000km²
em algumas bibliografias disponíveis (ELLERT, 1959; GARDA; 1990; BROWN,
1972). Com altitude variando de 1300 m a 1600 m, as bordas do maciço são
constituídas de diques anelares que formam as serras de São Domingo, Selado,
Maranhão, Pedra Branca, Forquilha, Caracol, Monte Belo e de Poços, apresentando
 16

desníveis de até 400m em relação ao interior do maciço (ALMEIDA FILHO;

PARADELLA, 1977).
A constituição litológica da região, ilustrada na Figura 2, é composta
predominantemente por fonólitos e tinguaítos, nefelina-sienitos e rochas
vulcanoclástica, sendo essa última em menor proporção em relação aos dois
primeiros litotipos, como pontuado por Alves (2003). O autor ainda evidencia os
diversos importantes processos pós-magmáticos que ocorreram no Maciço, como os
processos hidrotermais específicos potássicos que estão intrinsecamente
relacionados à mineralização U-Th-ETR-Zr-F-Mo. Garda (1990) ainda diz que essas
regiões afetadas por processos hidrotermais correspondem à um quarto da área de
todo o maciço, tendo maior concentração na região centro-sul.

Figura 2 - Mapa litológico do MAPC.

Fonte: Autor.

Os levantamentos geológicos sobre o MAPC começaram em 1887, com um

estudo realizado por Derby (1887, apud GARDA, 1990) que, por observações de
campo, descreveu uma sequência de eventos vulcânicos representado por rochas
plutônicas e depósitos aerotransportados. Desde então, centenas de estudos foram
realizados e ajudaram a entender melhor o que de fato é o MAPC em suas diversas
 17

classificações e as formas de aproveitá-lo economicamente. O trabalho de Tolbert

(1958) pode ser considerado um dos mais cruciais realizado na região, pois foi neste
estudo, através de medição radiométricas de amostras de rochas, que foi identificado
que a radiação presente na região era advinda do urânio. Almeida Filho e Paradella
(1977) ainda pontua que as mineralizações radioativas, podendo ser chamadas
chaminés alcalinas em algumas literaturas, estão atreladas à três associações
distintas, sendo elas U-Zr, Th-ETR e U-Mo.
Através do LANDSAT, Almeida Filho e Paradella (1977) identificaram diversas
feições lineares e circulares no interior e aos arredores do MAPC. Para os autores, a
formação dessas feições ocorreu após os eventos que causaram a subsidência da
caldeira vulcânica, que formou a estrutura subcircular principal do MAPC. Outro ponto
de extrema importância neste estudo são as correlações dessas feições circulares
secundárias com as mineralizações radioativas, como mostrada na Figura 3. Assim,
os autores concluem que as condicionantes para tais mineralizações são
predominantemente estruturais.
 18

Figura 3 - Esboço estrutural do MAPC, baseado em interpretações de imagem LANDSAT.

Fonte: (ALMEIDA FILHO; PARADELLA, 1977).

É válido ressaltar que a amostra coletada para o trabalho é vinda da região do

Serrote, a qual os autores Almeida Filho e Paradella (1977) corroboram que sua
mineralização corresponde às estruturas circulares daquela região, apontada no mapa
na porção oeste do maciço, juntamente com as áreas de Quirinos e Cascata.

4.2. CALDASITO
O termo caldasito foi usado pela primeira vez por Derby (1887), em seu estudo
anteriormente citado, ao falar sobre os cristais de zircônio encontrados na região de
Parreiras, levando-o a suspeitar que poderia ser encontrado ali algum tipo de zircônio-
 19

sienito ou foiaito zirconífero. A alcunha zirkita também é encontrada em algumas

bibliografias para designar ao minério de zircônio (FRANCO,1945).
Atualmente sabe-se que o caldasito ou zirkita é uma rocha dura e compacta,
com cores que variam entre amarelo, marrom e marrom-avermelhado, composta
majoritariamente de zirconita e badeleíta, silicato e óxido de zircônio, respectivamente.
De caráter uranífero, o elemento pode ser encontrado em proporções variáveis entre
0,15% e 1% de U3O8, de forma a ser um dos minerais de soluções sólidas
substitucionais da zirconita e badeleíta (GARDA, 1990). Outro elemento comumente
encontrado relacionado ao caldasito é háfnio, devido a sua quantidade encontrada na
zirconita, que varia de 1% a 4%, numa proporção de 50:1 de zircônio para háfnio,
tendo casos excepcionais de ter sido encontrado a valores 24% de HfO2 (LOBATO,
2009). Na questão de minerais acessórios aos principais citados, encontra-se cromita,
fluorita, muscovita, ricita, magnetita, rutilo, manganita, gibbsita, caulinita e óxidos
amorfos de ferro (ULBRICH, 1984).
A zirconita, também chamado de zircão ou silicato de zircônio, tem como
fórmula química ZrSiO4 e composição formada de 67,2% de ZrO2 e 32,8% de SiO2.
Usualmente são encontrados outros elementos em sua composição como Fe, Ca, Na,
Mn e o já citado Hf. Devido a tais contaminantes, a cor da zirconita varia entre amarelo,
laranja, vermelho, azul, marrom e verde. Possui brilho vítreo a adamantino em
condições normais de formação, passando a ter brilho gorduroso quando
metamitizado. A zirconita é cristalizada no sistema tetragonal, sendo comumente
encontrada em hábito piramidal ou como cristais prismáticos com seções quadradas.
Algumas outras de suas propriedades mineralógicas são de clivagem pobre e fratura
conchoidal, com dureza em torno de 7,5 e densidade entre 4,6 e 4,7. O mineral ainda
é definido como estável quimicamente e fortemente resistente a intemperismo,
entretanto sofre o processo de metamitização, no qual altera sua estrutura interna ao
ter o zircônio substituído por urânio ou tório. Tal fenômeno provoca um grande dano
à estrutura do mineral, ficando gravado em sua rede cristalina os eventos pelos quais
a rocha hospedeira foi submetida, sendo assim, o mineral é importante indicador
geocronológico (BERTOLINO, 2008; ANTHONY et al, 2001; SABEDOT, SAMPAIO,
2002; LOBATO, 2009; FRANCO, 1945).
A badeleíta é definida como um mineral raro de zircônio. Nos primeiros estudos
relacionados ao caldasito, ela era descrita como favas e material fibrorradiados.
Atualmente, sabe-se que a badeleíta é um óxido de zircônio de fórmula ZrO 2 que
 20

possui elevada pureza, variando o teor entre 96% e 98,5%. É cristalizado no sistema
monoclínico e encontrado com hábito tabular ou em agrupamentos botroidais, uma
característica bastante marcante. Sua cor também varia de acordo com os
contaminantes e oxidação do mineral, variando de transparente a amarelo, verde,
bege, marrom-avermelhado, marrom e preto. O brilho do mineral também varia de
gorduroso a vítreo (BERTOLINO, 2008; ANTHONY et al, 2001; FRANCO, 1945).
Tolbert (1966) definiu em seu estudo os tipos de depósitos nos quais o caldasito
são encontrados, sendo eles depósitos em veios e lenticulares, eluvionares e
aluvionares. Constatou-se também a presença do caldasito na forma de pequenas
massas de 1 a 4 cm disseminados em rochas alcalinas.
Como resultado da deposição dos minerais que formam o caldasito em falhas
e fraturas, originam-se os depósitos em veios e lentes, também chamado de venulares
em algumas bibliografias. Em geral, possuem espessuras bastante variadas, saindo
de 1 cm indo além de 1 m (GARDA, 1990; BROWN, 1972). A exemplo, a área do
Morro do Serrote é uma das regiões que possuem esse tipo de depósito. Garda (1990)
ainda cita que no Serrote houve uma exploração em um veio de 30 cm de espessura
no qual o material retirado atingiu 85% de ZrO2.
Os depósitos eluvionares de caldasito são o resultado do intemperismo dos
veios e lentes aflorantes, assim são comumente encontrados ao longo das encostas
de morros. Uma de suas principais características é que são encontrados junto de
limonita, lateríta ferromanganesífera e bauxita em forma de fragmentos angulares,
seixos e blocos de caldasito. Esses depósitos tem espessura média de 0,5 m com
teor de ZrO2 variando entre 65% e 80% (GARDA, 1990; BROWN, 1972).
Quanto aos depósitos aluvionares, estes ocorrem no curso de margens d’água.
As favas de badeleíta são predominantes nesse tipo de depósito, formado por seixos
de aspectos rolados e com estrutura fibroradiadas. Da mesma forma que o anterior,
esses depósitos são formados pela degradação dos veios de caldasito, que neste
caso, tem como principal agente o arraste do material argiloso por fluxos fluviais e
pequenos cursos d’água permanente ou torrenciais. Os teores de ZrO 2 neste caso
atingem a marca de 95% (GARDA, 1990; BROWN, 1972).

4.2.1. ESTUDOS RECENTES

Como visto, os estudos sobre o caldasito são diversos tanto em tema quanto
em data. Para trazer dados mais atualizados sobre as características do minério,
 21

neste tópico serão abordados alguns trabalhos recentes desenvolvido também por
estudantes da UNIFAL-MG, tendo como foco os resultados obtidos do caldasito da
região do Serrote, o mesmo a ser estudado neste trabalho.
Pereira (2015) elaborou um estudo sobre a caracterização tecnológica do
caldasito, recolhendo amostras de quatro pontos diferentes no MAPC: CNEN,
Curimbaba, CBA (Serrote) e Taquari. Tais amostras foram submetidas a diversos
ensaios como análise visual, análise granulométrica, separação por líquidos densos,
separação magnética, dentre outros. O resultado da separação magnética, Figura 4,
indicava que o ferro poderia estar na porção magnética em forma de magnetita,
entretanto, a mesma não foi encontrada em seu ensaio de DRX.

Figura 4 - Produto magnético do caldasito do Serrote em aumento de 100 vezes.

Fonte: (PEREIRA, 2015).

Com o objetivo de estar utilizando o caldasito na indústria de refratários,

substituindo ao mulita-zirconita, Custódio (2017) também submeteu o caldasito à
alguns testes de caracterização e utilizou um imã em formato de grade para a amostra
do Serrote para estar fazendo a separação do produto magnético. Com um foco maior
no material dessa região, a autora ainda realizou a análise de composição por FRX
nos produtos das fases de britagem, moagem e separação magnética, mostrado na
Tabela X.
 22

Tabela 1 - Análise química da amostra do Serrote.

Fonte: (CUSTÓDIO, 2017)

Quando comparado o resultado da composição após a separação magnética

com os materiais antes da separação, é perceptível que houve uma baixa eficiência
no método. O que levou a autora a concluir que não seria possível utilizar o minério
para o uso proposto, já que o valor ainda estava elevado.
Seguindo a mesma linha, Pires (2017) propôs submeter o caldasito à
separação magnética por carrossel, um método de separação magnética mais potente
que o utilizado por Custódio (2017). O ensaio foi feito em quatro ciclos, variando a
amperagem do equipamento em 2 A, 10 A, 18 A e 22 A. O produto magnético de cada
ciclo era separado, enquanto o não-magnético seguia para o próximo ciclo com maior
amperagem. O fluxograma da Figura 5 representa esses ciclos e seus resultados.
 23

Figura 5 - Fluxograma do processo de separação magnética pro carrossel na amostra do Serrote.

Fonte: Pires (2017)

A redução do teor de ferro na amostra foi de 75%, saindo de 3,6% para 0,9%
de óxido de ferro. Além disso, é notado uma constante redução no teor do ferro em
cada produto do ciclo, ou seja, com o aumento da amperagem. Dessa forma, a autora
conclui que o método é eficiente para estar removendo o ferro contaminante do
caldasito.

4.3. ZIRCÔNIO
4.3.1. RESERVAS, PRODUÇÃO E MERCADO INTERNO
Na data de confecção deste trabalho, os dados mais recentes fornecidos pela
USGS, preparados por Sangine (2020) tendo como base o ano de 2019, mostram que
no cenário global do zircônio a Austrália é o país que possui as maiores reservas do
minério, chegando à 67,3% das reservas mundiais. Outras participações significantes
são da África do Sul e de Moçambique, sendo responsáveis por 10,4% e 2,9%,
respectivamente, das reservas mundiais. Com os dados preparados por Bedinger
(2018), tendo como ano-base 2017, a Índia também aparece como um dos principais
detentores das reservas mundiais de zircônio com 3.400 kt, representando 4,6% do
total de 74.000 kt daquele ano. É nítida a tendência de diminuição das reservas
mundiais de zircônio. Comparando os dados dos últimos cinco anos, explicitados na
Tabela 2, têm-se uma queda de aproximadamente 15.000 kt nas reservas, indicando
que a produção do minério está maior que a descoberta de novas jazidas.
 24

Tabela 2 - Cenário mundial das reservas de zircônio.

Países Reservas de Zircônio (kt)

2015 (%) 2016 (%) 2017 (%) 2018 (%) 2019 (%)

Estados Unidos 500 0,6 500 0,7 500 0,7 500 0,7 500 0,8
Austrália 51.000 65,6 48.000 64,4 47.000 63,2 42.000 57,5 42.000 67,3
China 500 0,6 500 0,7 500 0,7 500 0,7 500 0,8
Quênia ... .. ... .. ... .. 3.600 4,9 120 0,2
Moçambique 1.100 1,4 920 1,2 1.800 2,4 1.800 2,5 1.800 2,9
África do Sul 14.000 18,0 14.000 18,8 14.000 18,8 14.000 19,2 6.500 10,4
India 3.400 4,4 3.400 4,6 3.400 4,6 ... .. ... ..
Outros Países 7.200 9,3 7.200 9,7 7.200 9,7 10.600 14,5 11.000 17,6

Total 77.700 100,0 74.520 100,0 74.400 100,0 73.000 100,0 62.420 100,0

Fontes: (SANGINE, 2020; BEDINGER, 2016, 2017, 2018, 2019).

Quanto à produção, semelhantemente às reservas, a Austrália segue no topo

dos maiores produtores de zircônio no cenário mundial, correspondendo à 38,2% da
produção do ano de 2019. A África do Sul e os Estados Unidos são os países
seguintes na lista dos principais produtores, sendo responsáveis por 25,7% e 6,9% da
produção no mesmo ano-base de 2019. Como feito anteriormente, os valores
absolutos, como a participação de outros países, estão evidenciados na Tabela 3.
Sangine (2020) também aponta uma questão importante referente à produção da
China em 2019, a qual passou por uma intensa inspeção ambiental em diversas de
suas províncias no mês de julho, resultando no fechamento de várias minas de
zircônio. Dessa forma, o país teve uma queda de produção de 140 kt em 2018 para
80 kt em 2019, representando 5,6% da produção total deste ano, perdendo o posto
de terceiro lugar e sendo principal responsável pelo pequeno decréscimo na produção
mundial do zircônio, que até então possuía tendência de se manter estável.

Tabela 3 - Cenário mundial da produção do concentrado de zircônio.

Países Produção (kt)

2015 (%) 2016 (%) 2017 (%) 2018 (%) 2019 (%)

Estados Unidos 80 5,3 ... .. 80 5,2 100 6,5 100 6,9

África do Sul 380 25,0 400 27,5 377 24,3 350 22,9 370 25,7
Austrália 567 37,3 550 37,8 505 32,6 500 32,7 550 38,2
 25

China 140 9,2 140 9,6 140 9,0 150 9,8 80 5,6
Índia 40 2,6 40 2,7 ... .. ... .. ... ..
Indonésia 110 7,2 110 7,6 110 7,1 100 6,5 ... ..
Quênia ... .. ... .. 44 2,8 45 2,9 50 3,5
Moçambique 52 3,4 55 3,8 74 4,8 80 5,2 50 3,5
Senegal 45 3,0 50 3,4 82 5,3 80 5,2 70 4,9

Outros Países 105 6,9 110 7,6 138 8,9 125 8,2 170 11,8

Total 1519 100,0 1455 100,0 1550 100,0 1530 100,0 1440 100,0

Fontes: (SANGINE, 2020; BEDINGER, 2016, 2017, 2018, 2019)

As informações nacionais quanto ao zircônio, fornecidas pela ANM através do

sumário mineral, têm o ano de 2016 como última base para as reservas do país. Neste
ano, as reservas brasileiras eram de 2.319 kt, correspondendo a 3,12% do total
mundial de 74.200 kt. Sendo elas disseminadas nos estados de Minas Gerais,
Amazonas, Rio de Janeiro, São Paulo, Paraíba, Rio Grande do Sul, Tocantins e Bahia,
ambos últimos apontados como de menor significância em questão de quantidade
(MONTEIRO, 2019). Análogo ao cenário global, as reservas nacionais possuem
tendência de decréscimo ao longo dos últimos anos. Com os dados fornecidos pela
ANM desde 2011, é possível ver nitidamente tal queda no Figura 6. Comparado com
o último pico, em 2012, a diminuição das reservas nacionais se aproximam de 15%.
Os teores das reservas lavráveis de zircônio, distribuídos entre ZrO2 e ZrSiO4, variam
de 0,37% a 67%, como apontado ainda pelos dados da ANM. Do ponto de vista
mineralógico, os principais depósitos brasileiros desse minério são constituídos
principalmente de zirconita, podendo ser encontrado também na badeleíta e no, aqui
estudado, caldasito. A zirconita é comumente encontrada associada aos depósitos de
ilmenita e rutilo, ambos minerais pesados de titânio, como também em depósitos de
minerais de estanho, como a cassiterita (BERTOLINO et al., 2008)
 26

Reservas nacionais de zircônio no tempo

2.800
2.717
2.684
2.700
2.566
2.600
2.485
Reserva (kt)

2.500
2.402
2.400
2.319
2.300

2.200

2.100
2011 2012 2013 2014 2015 2016

Ano

Figura 6 - Reservas nacionais de zircônio ao decorrer dos últimos anos.

Fontes: (MONTEIRO, 2013, 2014, 2015, 2016, 2018, 2019)

A produção de zircônio no Brasil mostra uma tendência de queda nos últimos

anos. Em valor absoluto de produção, pelo último dado divulgado referente a 2016, o
Brasil produziu cerca de 21 kt de minério de zircônio, contrapondo com às 23 kt de
2014 e 22 kt de 2015. Esse valor também mostra uma participação ínfima de 1,5% na
produção mundial daquele ano. As principais contribuição dessa produção brasileira
vieram das empresas Cristal Mineração do Brasil Ltda., Mito Mineração Tocantins
Ltda. e INB S.A (MONTEIRO, 2019).
Visto a baixa produção do minério do zircônio no país, atrelado ao consumo
interno de 99% do que é produzido nacionalmente, o Brasil ainda é dependente dos
insumos importados. A avaliação da importação pode ser segmentada pelo tipo de
bem importado. Como apresentado por Monteiro (2019), ainda como base 2016, na
questão de bens primários de zircônio como as areias de zircônio micronizadas e
zirconitas, houve importação 11.366 t, que, economicamente falando, representou
US$ 10,712 milhões, vindo de países como Senegal, Espanha, Estados Unidos da
América, Ucrânia e África do Sul. Os manufaturados, correspondendo aos tijolos e
cerâmicas refratárias, foram cerca de 245 t importadas, num valor de US$9 milhões.
Por fim, naquele ano, os produtos químicos foram importados numa quantidade de
4.147 t, cerca de US$23,543 milhões.
Ainda que dependente de importação, como mencionado anteriormente, o
Brasil também exporta parte dos seus insumos de zircônio. Da mesma forma que a
 27

importação, a exportação pode ser analisada de forma segmentada. Para os bens

primários, exportados para Argentina e Bolívia, foi gerado uma receita de US$1,912
milhões, num total de 1.455 t exportadas de areia de zircônio micronizadas e zirconita.
Para os manufaturados, os principais importadores do Brasil são Argentina, México,
El Salvador, Estados Unidos da América e Guatemala, que totalizaram 33 kt em 2016
no valor de U$706 mil. Quantos aos produtos químicos, renderam US$4,146 milhões
em 1.263 kt exportados para países como Argentina, Bolívia, Colômbia, Estados
Unidos da América e Costa Rica (MONTEIRO, 2019).
Não é possível definir tendências quanto à importação e exportação do zircônio,
como mostra a Tabela 4, elaborada por Monteiro (2019), já que houve variações tanto
negativas quantos positivas, ao comparar os últimos 3 anos.

Tabela 4 - Dados de economia mineral do zircônio brasileiro

Fonte: (MONTEIRO, 2019).

4.3.2. APLICAÇÕES E USOS

A abrangência na aplicação do zircônio é bastante difusa, tendo inúmeros usos
em diferentes segmentos indústrias, esse perfil funcional é devido principalmente às
suas características físico-químicas. É visto também diferentes nuances de aplicação
a depender do seu grau de pureza. Num estudo publicado pela Agência de Recursos
Minerais da Alemanha (DERA), com autoria de Elsner (2013), o zircônio é consumido
 28

principalmente pelas indústrias cerâmicas, químicas, de fundição e refratárias,

conforme apresentado no Figura 7.

Outros
7,2%

Refratários
10,7%

Fundição
13,7%
Cerâmica
54,7%

Químicos
13,8%

Cerâmica Químicos Fundição Refratários Outros

Figura 7 - Participação dos segmentos na qual o zircônio é empregado

Fonte: Traduzido de Roskill (2011 apud Elsner, 2013)

No Brasil, de forma análoga ao cenário mundial, a principal utilização do zircônio

pode ser atribuída também às industrias cerâmicas, de fundição e de refratários, com
uma menor participação da indústria química (BERTOLINO et al., 2008). Lobato
(2009) aponta que 97% do zircônio produzido no Brasil é consumido internamente na
fabricação de materiais cerâmicos, revestimentos e pisos. Ressalta-se, que do ponto
de vista global, a indústria química é tida como uma porção crescente na aplicação do
zircônio (ELSNER, 2013).
No segmento cerâmico, uma das principais aplicações do zircônio é como
opacificante de cerâmicas, devido ao seu alto índice de refração, característica que
também permite sua aplicação como colorante branco para louças. Os pisos e
revestimentos de parede são os principais mercados do zircônio cerâmico (ELSNER,
2013). Além dos usos citados, Bertolino et al. (2008) traz também a pigmentação de
porcelanas esmaltadas como uma das principais aplicações do zircônio na indústria
cerâmica brasileira. Salienta-se que tais aplicações ainda podem ser segmentadas de
 29

forma mais minuciosa ao variar características do insumo de zircônio utilizado. A

exemplo, diferentes faixas granulométricas do pó de zircônio trazem diferentes
produtos na seção de porcelanas esmaltadas (ELSNER, 2013).
Algumas características do zircônio são ideais para o seu uso como material
refratário, passando a depender do tipo e da quantidade de outros materiais
agregados ao minério para de fato poder ser aplicado nesse segmento. Seus
principais produtos são os tijolos e revestimentos refratários, amplamente usados na
indústria siderúrgica, sua principal consumidora, como também na indústria de
fundição de alumínio e vidros (ELSNER, 2013). A exemplo específico de uso, o
zircônio, na forma de zirconita (ZrO2.SiO2) é usado juntamente da alumina (Al2O3) na
indústria refratária, num composto chamado mulita-zirconita. A discussão de
contaminantes é crucial neste caso, pois afetam diretamente a estrutura
microcristalina do material e comprometem suas características refratárias. Dessa
forma, as indústrias costumam definir valores máximos que certos contaminantes são
permitidos no produto final. Para os refratários a base de mulita-zirconita, Togni (2010)
define que o teor de ZrO2 precisa estar na faixa de 35% a 41% e que os contaminantes
devem estar limitados a Fe2O3 ≤ 0,15%, TiO2 ≤ 0,5% e Na2O ≤ 0,25%.
As aplicações do zircônio se estendem ainda de forma ampla, como na indústria
de fundição onde é comumente usado como base de moldes, devido principalmente
a sua característica de estabilidade química sob grandes temperaturas (ELSNER,
2013). Pode ser usado também em ligas metálicas, como na liga de níquel que
promove uma alta resistência à corrosão química; na liga de nióbio que em baixas
temperaturas se transforma num supercondutor; e na liga de zinco, que possui
propriedades magnéticas em temperaturas em torno de 308ºC (BERTOLINO et al.,
2008).
Os produtos químicos a base de zircônio também são diversos, visto que o
elemento em si é altamente reativo, produzindo ligações estáveis com elementos
como oxigênio, enxofre, nitrogênio e carbono. Elsner (2013) traz alguns dos principais
compostos químicos produzidos com o zircônio: oxicloreto de zircônio (ZrOCl2.8 H2O),
sulfato básico de zircônio [Zr5O8(SO4)2.H2O], carbonato básico de zircônio
(ZrOCO3.nH2O), carbonato de amônio e zircônio [(NH4)2Zr(CO3)2(OH)2], sulfato ácido
de zircônio [Zr(SO4)2.4H2O] e ainda alguns compostos orgânicos de zircônio, em sua
maioria acetatos.
 30

As aplicações descritas acima, como algumas outras, podem ser vistas de forma
sintetizadas na Figura 8, que as demonstras através de um fluxograma estrutural do
processo de obtenção das mesmas.

AREIA DE ZIRCÔNIO BADELEÍTA

(ZrO2, SiO2) (ZrO2)

PROCESSAMENTO
MOAGEM PARA MICRONIZAÇÃO PROCESSAMENTO
QUÍMICO &
PÓ DE ZIRCÔNIO PARA OPACIFICANTE QUÍMICO
REMOÇÃO DE Hf

DECOMPOSIÇÃO
QUÍMICA OU
TÉRMICA

ALUMINA- PROCESSO DE
FUSÃO PARA ZIRCÔNICA-SILICA REDUÇÃO KROLL
FRITA (AZS)

ZIRCÔNIA
(ZrO2)

ESTABILIZAÇÃO
(ZrO2)

ZIRCÔNIA TOTAL
OU PARCIALMENTE
ESTABILIZADA

AREIA DE VIDRO ESMALTES REVESTIMENTOS CERÂMICAS DE QUÍMICOS DE PIGMENTOS ZIRCÔNIO

REFRATÁRIOS ABRASIVOS
FUNDIÇÃO CERÂMICOS DE PORCELANATO ZIRCÔNIA ZIRCÔNIO CERÂMICOS METÁLICO

Figura 8 - Estrutura esquemática da aplicação industrial do zircônio.

Fonte: Traduzido de TMZI (2011, apud ELSNER, 2013)

Um fator importante a ser mencionado quanto às aplicações são as substituições

do zircônio. Como na indústria de fundição, na qual a zirconita pode ser trocada por
olivina ou cromita. Na siderurgia, ela é substituída pela alumina sílica no revestimento
de panelas de aço. Lobato (2009) ainda traz que como pigmento ela pode ser
substituída por óxido de estanho. Tais substituições geralmente são feitas baseada
em decisões econômicas, quando os preços do minério estão altos ou pela falta do
recurso mineral. Assim, é comum encontrar diversos estudos quanto a substituições
de um mineral por outro em determinada aplicação. Tal como o estudo conduzido por
Montazerian, Javadi e Shahriyari (2014), no qual fazem testes para substituir a
zirconita por fluorita, andalusita e wollastonita como colorante branco em cerâmicas,
um dos principais usos do zircônio no segmento como descrito anteriormente.

4.4. ATRIÇÃO
Taggart (1945, apud MOREIRA, 2018) define a operação de atrição, também
denominada de escrubagem, como a desagregação de partículas não consolidadas
 31

através da aplicação de forças relativamente fracas, quando comparadas com as

forças atuantes na cominuição. Ainda descreve que na atrição ocorre a fricção entre
grãos grandes e de alta dureza, como também a colisão das partículas minerais como
um todo, enquanto a polpa está sob grande agitação. Além disso, em alguns casos, a
força provocada por jatos de água já é suficiente para que ocorra a desintegração
desejada.
Apesar de todas possuírem o mesmo objetivo de liberar partículas minerais, é
importante salientar as diferenças entre os processos de atrição, escrubagem,
lavagem e cominuição. Trajano (1966, apud COSTA, 2010) conceitua a lavagem de
minério como a segregação de duas fases mineralógicas de um determinado minério
que se distinguem pela granulometria, à exemplo: materiais argilosos que estão
recobrindo um material grosseiro. O autor completa que a atrição e a escrubagem
acabam sendo operações precedentes ou simultâneas à etapa de lavagem. As
operações de atrição, escrubagem e cominuição se diferenciam principalmente pela
quantidade de energia utilizadas em cada uma. Enquanto as duas primeiras usam
uma quantidade baixa e média, respectivamente, de energia, a operação de
cominuição demanda um alto valor de energia a ser aplicado no minério, à fim de gerar
a desagregação das partículas que estão ligadas através de uma grande força de
coesão (COSTA, 2010). Outro fator levantado pelo autor é a faixa granulométrica que
difere a aplicação da atrição e escrubagem, sendo o primeiro aplicado em frações
abaixo de 10mm, ou seja, em finos, enquanto que a escrubagem é utilizada na
segregação de finos aderidos em partículas grossas.
Como mencionado anteriormente, a aplicação da atrição se dá em agregados
não consolidados, sendo estes, principalmente, argilominerais, precipitações salinas
e grãos que estão cimentados por ligações fracas (TAGGART, 1945 apud MOREIRA,
2018). Fortes (2010) atesta que no Brasil o uso da operação de atrição se dá em
diversos casos como no beneficiamento de zircão, areia, fosfato e hematita/goethita.
Acrescenta-se as aplicações cruciais da etapa de escrubagem no beneficiamento da
bauxita de algumas empresas nacionais, como apontado no estudo de Costa (2010)
na mina de Miltônia 3 em Paragominas (PA) e no estudo de Gonçalves et al. (2011)
em Miraí (MG). Nestes casos, a bauxita é submetida à operação de escrubagem no
intuito de remover, principalmente, os argilominerais portadores da sílica reativa, a
qual afeta diretamente o posterior processo de obtenção da alumina.
 32

Outro exemplo relevante, é o estudo conduzido por Sabedot e Sampaio (2002)

no intuito de contornar o problema dos contaminantes do pré-concentrado de zircão
(PCZ). Em síntese, o PCZ possuí grande quantidade de zircão e uma baixa
quantidade de contaminantes, os quais são removidos através de processos
eletroestáticos e magnéticos. A problemática do caso é que parte desses
contaminantes estão envolvidos por uma camada argiloferruginosa, causando uma
baixa eficiência na remoção dos contaminantes. Dessa forma, autores do estudo
submetem o PCZ ao processo de atrição através de células de atrição com quatro
haletas e duas hélices ligadas ao eixo. As variáveis operacionais para os ensaios
foram a porcentagem de sólidos, concentração de NaOH e tempo de residência da
polpa. Por fim, foi considerada satisfatória a operação de atrição para contribuir no
melhor resultado da remoção dos contaminantes do PCZ, pois na maioria variações
dos parâmetros escolhidos foi vista uma melhora.
O estudo previamente citado, feito por Costa (2010), que objetivou criar um
modelo matemático visando fornecer parâmetros para um melhor desempenho e
otimização da operação, mostra a influência de cada variável operacional definida na
desagregação da bauxita. Neste caso, foram escolhidos os parâmetros de grau de
enchimento, tempo de residência da polpa e a velocidade de rotação do tambor
desagregador, equipamento utilizado no experimento. O autor chegou ao resultado de
que, para os cenários estudados, o grau de enchimento foi o parâmetro que mais
influenciou nos resultados, enquanto que o tempo de residência foi o menos influente.
E ainda destaca a importância de estar realizando os mesmos testes em outros tipos
de minério.
Nos exemplos citados, como em outros que podem ser encontrados, é visto que
o sucesso na atrição depende fortemente dos parâmetros operacionais, das
características dos minérios e também do equipamento utilizado.
Os principais equipamentos encontrados para a operação de atrição são os
tambores desagregadores e as células de atrição. O primeiro e mostrado na Figura
9, também chamado de drum scrubber, é comumente usado para materiais grossos
que possuem argilas solúveis em sua matriz. Sua operação ocorre de forma simples,
onde o material, misturado com água, entra num cilindro giratório. Internamente, o
tambor é constituído de aletas ao redor de sua superfície, que possuem a função de
atritar e levantar a polpa, além de impulsioná-la para a saída (METSO MINERALS,
2005). O diâmetro e comprimento do cilindro do tambor são suas características
 33

estruturais de maior importância, sendo a potência instalada função desses

parâmetros. Quanto aos parâmetros operacionais intrínseca ao equipamento, o
tambor de desagregação trabalha com as variáveis de volume útil, velocidade de
rotação e o tempo de residência da polpa (COSTA, 2010).

Figura 9 - Modelo de tambor desagregador ou drum scrubber.

Fonte: (CORREIA, 2010).

As células de atrição são tidas como equipamentos simples, porém de alta

eficiência. São usadas para materiais com lama em polpa com concentração de
sólidos na faixa de 50% a 80% (COSTA, 2010). Estruturalmente falando, são tanques
retangulares atrelados à agitadores verticais com um conjunto de duas ou três hélices
por eixo, como esquematizado na Figura 10. As hélices são colocadas de forma o
fluxo criado por cada agitador possuem sentidos contrários, mecanismo descrito como
crucial para o efeito de atrição no equipamento, pois devido a este cenário de fluxos
opostos, as partículas são forçadas a se chocarem uma contra as outras. A atrição
através das células de atrição é também efetuada na flotação, sendo apontada por
Chaves, Leal Filho e Braga (2010) como uma das operações que mais se fazem
necessárias e que se realizam com mais frequência. Seu intuito é de remover a
cobertura de lamas e óxidos do minério, assim promovendo uma superfície mais limpa
e eficiente para ser coletada durante a flotação.
 34

Figura 10 - Esquematização da célula de atrição tipo Denver.

Fonte: (CHAVES; LEAL FILHO; BRAGA, 2010)
 35

5. METODOLOGIA
Para realizar o estudo, delimitou-se como área a região do Serrote. A escolha foi
feita em virtude da facilidade em acessar o local, além de ter sido uma área já
minerada nos anos 60 e que, comprovado através de trabalhos anteriores, possui um
elevado teor de zircônio. No local, foi retirado cerca de 30kg de minério de bruto de
caldasito e levado para ser submetido a rota de processamento e análise escolhida,
esquematizada na Figura 11.

Figura 11 - Fluxograma de processos e análises do trabalho.

Fonte: Autor.

A primeira etapa empregada foi a cominuição do minério, na qual o caldasito

passou pela britagem primária através de britador de mandíbula. Seu produto foi
encaminhado para uma segunda etapa de britagem, no intuito de obter uma menor
granulometria.
Devido a grande quantidade de material, foi realizado o quarteamento através de
quarteador Jones para a redução da quantidade de minério a ser trabalhado nas
 36

próximas etapas. É de importância ressaltar que a homogeneização do material foi

feita por pilha alongada anteriormente ao quarteamento, evitando que alíquotas não
representativas fossem utilizadas no restante do processo e análises.
Com a quantidade de material reduzida, seguiu-se para a moagem do minério
utilizando um moinho periquito. Aqui destaca-se a crucialidade dessa etapa por
diversos fatores, tais como a liberação do grão mineral e a necessidade de se
trabalhar com partículas menores tanto para análises de caracterização, quanto para
a atrição na célula disponível no laboratório da UNIFAL-MG, devido ao seu tamanho
laboratorial.
Para a caracterização do caldasito, uma alíquota de minério moído foi destinada
Departamento de Geologia da Unesp/Rio Claro, na onde foi submetido ao MEV de
modelo JEOL – JSM 60/0LA, calibrado com referências padrões. Outra alíquota foi
submetida a análise mineralógica através de DRX, o qual foi feito no Departamento
Técnico da Mineração Curimbaba, em Poços de Caldas. Para esse ensaio, o
equipamento utilizado foi um difratômetro de raios-x modelo XRD-6000, Shimadzu,
com ânodo de cobre e varredura do ângulo 2θ variando de 5º à 75º. Uma terceira
alíquota também foi enviada ao Departamento Técnico da Mineração Curimbaba para
a realização da análise química semiquantitava através da técnica de Fluorescência
de Raio X (FRX). Por fim, outra alíquota foi submetida à análise química total,
realizado pela empresa SGS Geosol Ltda. Nela, foi feita a quantificação total da
amostra pelos métodos de fusão com metaborato de lítio – ICP OES, fusão com
metaborato de lítio – ICP MS e fusão com tetraborato de lítio e quantificação por FRX.
Mais uma porção da moagem seguiu para a classificação a seco, na qual
pretendeu separar o minério na faixa de 190 µm. A parte retida foi estocada e não
seguiu para restante do processo e o passante dessa faixa seguiu para uma nova
classificação. Essa segunda classificação foi feita à úmido com uso de NaOH como
dispersante, o equipamento utilizado foi uma peneira vibratória vertical com as
seguintes malhas 80# (180 µm), 120# (125 µm), 170# (90 µm), 200# (75 µm), 270#
(53 µm) e 400# (38 µm). O produto de cada malha e do fundo foram repartidos em
mais duas alíquotas, na qual uma foi enviada para a análise granuloquímica, que
consiste numa análise química semiquantitaiva através FRX em cada faixa
granulométrica do minério, enquanto que a outra foi alíquota submetida ao ensaio de
atrição. É válido ressaltar que o produto do peneiramento passou por um processo de
secagem numa estufa antes de ser dividido nas duas alíquotas.
 37

O ensaio de atrição foi realizado no próprio laboratório de materiais da UNIFAL-

MG, campus Poços de Caldas. O equipamento utilizado foi uma célula de atrição, com
dimensões X por Y e apenas um agitador. Os parâmetros definidos para o ensaio
tiveram como inspiração os ensaios realizados no estudo de Sabedot e Sampaio
(2002) que buscou remover argilominerais que recobriam o minério de zircônio
extraído numa mina do Pará. A massa de caldasito utilizada, vinda da classificação
da moagem, foi cerca de 600g. Para formação da polpa escolheu uma porcentagem
de sólidos de 70%, dessa forma, a quantidade de água na polpa foi de 257g. O tempo
de residência, ou tempo de atrição, foi definido em 30 minutos e a rotação da hélice
em 1000rpm. Para o teste em questão também foi adicionado NaOH na polpa, com
intuito de ser agente dispersante. A proporção definida do dispersante foi de 600g/t,
assim, para os 857g de polpa, foi adicionado 0,5g de NaOH.
O produto da atrição foi secado e classificado novamente seguindo as mesmas
faixas granulométricas empregadas anteriormente. Semelhante com o produto da
primeira classificação à úmido, antes da atrição, cada faixa classificada foi separada
individualmente e encaminhada para análise granuloquímica também pelo
Departamento Técnico da Mineração Curimbaba.

6. RESULTADOS E DISCUSSÃO
A estruturação dos resultados começa pelos adquiridos dos ensaios de
caracterização do minério, seguido então pelos resultados da atrição e suas
subsequentes análises.

6.1. MEV
As imagens obtidas através do MEV trouxeram resultados que ajudaram a
compreender melhor a estrutura dos grãos de caldasito, principalmente quanto a
relação entre a badeleíta e o zircão, mostrada na Figura 12.
 38

Figura 12 - Grãos do caldasito visto sobre MEV.

Fonte: Autor.

Um dos principais pontos a se atentar é como a badeleíta se dispõe sobre o zircão,

ficando evidente que se comporta como uma cobertura superficial. Corrobora-se
também sua característica de ser um mineral com hábito botrioidal, ou seja,
assemelhando-se a agregados de minerais fibrorradiados. A interface da badeleíta
com o zircão torna-se ainda mais interessante quando vista por seções, como nas
Figura 13 e 14.
 39

Figura 13 - Seção do caldasito visto por MEV.

Fonte: Autor.

Figura 14 - Interface entre o zircão (Zr) e a badeleíta (Bd) vista por MEV.
Fonte: Autor.
 40

Ao submeter a lâmina petrográfica ao MEV, foi possível ver a feição concêntrica

da badeleíta com o zircão. Um comportamento que reforça a disposição superficial da
badeleíta, além de dar margem para novas discussões sobre a gênese do mineral.

6.2. ANÁLISE QUÍMICA

Como descrito na metodologia, a análise química foi dividida em duas. Os
resultados da análise semiquantitativa, contidos na Tabela 5, estão dentro do
esperado, com a maior participação dos óxidos de zircônio e silício. O ferro também
se encontra numa quantidade esperada, vista em outros trabalhos, de 4,06%

Tabela 5 - Resultados da análise química semiquantitativa por FRX.

Óxido Composição (%) Óxido Composição (%)

Zircônio 67,20 Urânio 0,132

Silício 11,00 Cério 0,124
Alumínio 7,32 Bário 0,118
Háfnio 4,91 Potássio 0,114
Ferro 4,06 Cálcio 0,08
Titânio 1,43 Estrôncio 0,041
Manganês 0,447 Itérbio 0,035
Ítrio 0,318 Tungstênio 0,02
Nióbio 0,282 Érbio 0
Tório 0,184 ... ...
Fonte: Autor.

Com a análise química total, apresentada nas Tabelas 6, 7 e 8, completa-se o

estudo da composição química do caldasito. Devido aos diferentes métodos
empregados, algumas diferenças na porcentagem da composição podem ser notadas,
como a do óxido de silício, de alumínio e do próprio ferro, aqui estudado. Os resultados
completos da análise química total podem ser consultados no Apêndice A.

Tabela 6 - Resultados da análise química do caldasito por ICP-OES.

ICP95A

Al2O3 Ba CaO Cr2O3 Fe2O3 K2O MgO MnO Na2O

(%) (ppm) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
 41

1,79 132 0,07 <0,01 2,69 0,02 <0,01 0,12 0,04

Nb P2O5 SiO2 Sr TiO2 Zn Zr V

...
(ppm) (%) (%) (ppm) (%) (ppm) (ppm) (ppm)

1457 0,07 22,57 158 0,78 46 >100000 107 ...

Fonte: Autor.

Tabela 7 - Resultados da análise química do caldasito por ICP-MS.

IMS95A - Composição (ppm)

Ce Co Cs Cu Dy Er Eu Ga Gd Hf
638,2 1,2 <0,05 10 201,65 212,05 26,04 <0,1 93,28 >500

Ho La Lu Mo Nb Nd Ni Pr Rb Sm
54,11 146,3 46,09 6 >1000 0,2 94 42,82 1,2 59,1

Sn Ta Tb Th Tl Tm U W Y Yb
10 7,72 23,4 2454,8 <0,5 39,4 2609,65 20,9 1591,42 299,2

Tabela 8 - Resultados da análise química por fusão com tetraborato de lítio e quantificação por FRX.

XRF79C - Composição (%)

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TiO2

22,5 1,98 2,86 0,07 <0,1 0,83

P2O5 Na2O K2O MnO U3O8 ZrO2

0,1 <0,1 0,03 0,13 0,31 >70
Fonte: Autor.

6.3. DRX
Os principais picos apontados no difratograma, visto na Figura 15Figura 15 -
Difratograma do caldasito amostrado., correspondem ao zircão, picos vermelhos, e a
badeleíta, picos verdes, os dois principais constituintes do caldasito.
 42

Figura 15 - Difratograma do caldasito amostrado.

Fonte: Autor.

Outros dois minerais também tiveram picos relevantes, sendo eles identificados
como a gibbisita e a anatase, óxidos de alumínio e titânio, respectivamente. Atenta-se
ao fato de que não foram identificados picos relacionados à alguma fase mineral
ferrífera, indicando que esse elemento está associado a outros minerais, como
mencionado anteriormente. Os resultados completos do DRX podem ser consultados
no Apêndice B.

6.4. ATRIÇÃO E ANÁLISE GRANULOQUÍMICA

As análises para avaliar a eficiência de atrição foram feitas a partir dos
comparativos com o resultado do processo sem atrição. Como apresentado
anteriormente, a primeira etapa após a moagem foi a classificação do material. A
Tabela 9, Tabela 10 e a Figura 16 abordam a análise granulométrica das alíquotas
submetidas ao peneiramento à úmido.

Tabela 9 - Distribuição granulométrica do caldasito sem atrição.

Retido Passante
Abertura (µm) Retido (g) Retido (%)
Acumulado (g) Acumulado (%)
180 18,38 4,41 18,38 95,59

125 50,42 12,10 68,8 83,49

 43

90 36,23 8,70 105,03 74,79

75 24,25 5,82 129,28 68,97

53 41,92 10,06 171,2 58,91

38 39,51 9,48 210,71 49,43

Fundo 205,95 49,43 416,66 0,00

Fonte: Autor.

Tabela 10 - Distribuição granulométrica do caldasito após o ensaio de atrição.

Retido Passante
Abertura (µm) Retido (g) Retido (%)
Acumulado (g) Acumulado (%)
180 14,75 3,82% 14,75 96,18%

125 47,62 12,34% 62,37 83,84%

90 35,42 9,18% 97,79 74,66%

75 24,06 6,23% 121,85 68,43%

53 22,65 5,87% 144,5 62,56%

38 47,57 12,33% 192,07 50,23%

Fundo 193,87 50,23% 385,94 0,00%

Fonte: Autor.
 44

100%
Sem Atrição
90% Com Atrição

80%
Passante Acumulado

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
38 53 75 90 125 180
Malha (µm)

Figura 16 - Curva granulométrica do caldasito nos dois cenários estudados.

Fonte: Autor.

A distribuição granulométrica do minério com e sem atrição teve um

comportamento bastante similar em todas suas faixas. A principal mudança foi na
faixa de 53 µm, a qual teve uma maior porcentagem de passante na alíquota
submetida ao ensaio de atrição. A tendencia esperada era um leve aumento do
passante principalmente em granulometrias maiores como 180 µm e 125 µm, tendo
em vista que também era esperado a remoção da camada de badeleíta através da
atrição, assim diminuindo a granulometria dos grãos. Entretanto, é fundamental
ressaltar que em cada cenário foi utilizado uma alíquota diferente, assim, mesmo
tendo realizado a homogeneização do minério, podem ter pequenas variações em
função da amostragem. Logo, não é possível afirmar através da distribuição
granulométrica se houve o efeito de desagregação esperado.
A principal forma de avaliar se de fato aconteceu a remoção do ferro
contaminante do caldasito foi através da análise química por FRX. Reforça-se que
aqui foi realizada em cada faixa granulométrica, como também foi feita no minério
como um todo. As comparações dos resultados entre o produto sem atrição e com
atrição juntamente da rocha total, apresentados anteriormente no tópico 6.2, estão
nas Tabelas 11 a 17, que aqui foram resumidas nos seis principais óxidos que
 45

constituem o minério. Os resultados completos podem ser encontrados no Apêndice

B.

Tabela 11 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 180 µm.

Teor em 180 µm
Óxido Rocha Total
Com Atrição Sem Atrição

Alumínio (Al) 3,64% 5,43% 7,32%

Ferro (Fe) 3,21% 5,25% 4,06%
Háfnio (Hf) 5,28% 4,96% 4,91%
Silício (Si) 13,60% 8,53% 11,00%
Titânio (Ti) 1,05% 1,58% 1,43%
Zircônio (Zr) 69,20% 69,80% 67,20%
Fonte: Autor.

Tabela 12 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 125 µm.

Teor em 125 µm
Óxido Rocha Total
Com Atrição Sem Atrição

Alumínio (Al) 5,70% 5,33% 7,32%

Ferro (Fe) 4,17% 5,49% 4,06%
Háfnio (Hf) 5,39% 5,04% 4,91%
Silício (Si) 9,61% 7,58% 11,00%
Titânio (Ti) 1,38% 1,52% 1,43%
Zircônio (Zr) 69,60% 70,60% 67,20%
Fonte: Autor.

Tabela 13 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 90 µm.

Teor em 90 µm
Óxido Rocha Total
Com Atrição Sem Atrição

Alumínio (Al) 5,30% 5,55% 7,32%

Ferro (Fe) 3,95% 5,41% 4,06%
Háfnio (Hf) 5,18% 5,11% 4,91%
Silício (Si) 10,80% 7,64% 11,00%
 46

Titânio (Ti) 1,41% 1,70% 1,43%

Zircônio (Zr) 69,30% 70,10% 67,20%
Fonte: Autor.

Tabela 14 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 75 µm.

Teor em 75 µm
Óxido Rocha Total
Com Atrição Sem Atrição

Alumínio (Al) 4,17% 5,08% 7,32%

Ferro (Fe) 3,63% 4,86% 4,06%
Háfnio (Hf) 5,44% 5,29% 4,91%
Silício (Si) 10,10% 7,85% 11,00%
Titânio (Ti) 1,31% 1,65% 1,43%
Zircônio (Zr) 71,50% 71,40% 67,20%

Fonte: Autor.

Tabela 15 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 53 µm.

Teor em 53 µm
Óxido Rocha Total
Com Atrição Sem Atrição

Alumínio (Al) 3,82% 5,77% 7,32%

Ferro (Fe) 3,35% 4,96% 4,06%
Háfnio (Hf) 5,33% 5,29% 4,91%
Silício (Si) 13,00% 7,91% 11,00%
Titânio (Ti) 1,25% 1,80% 1,43%
Zircônio (Zr) 69,50% 70,10% 67,20%
Fonte: Autor.

Tabela 16 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica em 38 µm.

Teor em 38 µm
Óxido Rocha Total
Com Atrição Sem Atrição

Alumínio (Al) 5,05% 5,38% 7,32%

Ferro (Fe) 3,55% 4,23% 4,06%
 47

Háfnio (Hf) 5,49% 5,24% 4,91%

Silício (Si) 9,50% 9,15% 11,00%
Titânio (Ti) 1,51% 1,62% 1,43%
Zircônio (Zr) 71,20% 70,50% 67,20%
Fonte: Autor.

Tabela 17 - Comparação dos resultados da análise granuloquímica nas frações menores que 38 µm.

Teor no Fundo (<38 µm)

Óxido Rocha Total
Com Atrição Sem Atrição

Alumínio (Al) 6,35% 6,03% 7,32%

Ferro (Fe) 3,47% 4,07% 4,06%
Háfnio (Hf) 5,20% 5,11% 4,91%
Silício (Si) 11,90% 10,70% 11,00%
Titânio (Ti) 1,64% 1,59% 1,43%
Zircônio (Zr) 67,20% 67,20% 67,20%
Fonte: Autor.

Os resultados do FRX mostram que a atrição não teve um efeito relevante de

remoção do ferro em nenhuma das faixas granulométricas trabalhadas. Os maiores
decréscimo foram nas faixas de 180 µm, 90 µm e 53 µm, entretanto, como já abordado
anteriormente, a alíquota na qual foi feita a atrição não é a mesma que foi feita a
análise por FRX sem atrição, já que este é um ensaio destrutivo. Dessa forma, não é
possível afirmar se essas variações são de fato devido apenas à atrição ou se há
influência das características das alíquotas, já que são variações mínimas podendo
estar inserida dentro do erro de amostragem.
Aos comparar o ferro com os outros óxidos, vemos que o alumínio teve uma
tendência parecida em algumas faixas granulométricas, mesmo que de forma menos
acentuada, como mostrado na Figura 17. Enquanto o zircônio, mineral de interesse
para usar como produto, mostrou estabilidade em todas as faixas, tendo mínimas
variações no teor. Outros óxidos importantes como titânio e háfnio também manteve
essa tendência estável.
 48

50,00%

40,00%

30,00%
Variação do Teor

20,00%

10,00%

0,00%
180 125 90 75 53 38 Fundo

-10,00%
Faixa Granulométrica
Al Fe Zr

Figura 17 – Gráfico da taxa de variação do teor dos óxidos de alumínio, ferro e zircônio após a atrição
por faixa granulométrica estudada.
Fonte: Autor.

Ao comparar a granuloquímica sem atrição com o resultado da rocha total, fica

perceptível também que o caldasito mostra certa heterogeneidade para maioria dos
elementos analisados, principalmente com o zircônio, que mostrou uma aderência em
todas as faixas granulométricas. As discrepâncias vistas são do silício e do alumínio
na faixa de 125 µm e 75 µm, respectivamente.
É válido lembrar que esses resultados mostram proporção de teor na massa
analisada, dessa forma, se houve diminuição em algum óxido é natural que haja
aumento em outro, já que sua participação no todo passará a ser maior, como é o
caso do silício na faixa de 53 µm, que houve um grande salto de teor na alíquota com
atrição. Outro fato a se atentar nessa faixa é a diminuição dos teores de ferro e
alumínio, sendo umas das maiores variações de todas as faixas, principalmente para
o óxido de alumínio. Pode-se correlacionar esse fato com o aumento da porcentagem
de passante nessa faixa granulométrica, como apontada anteriormente.
Para tentar entender o que pode ter levado a essa ineficiência da atrição, levanta-
se alguns cenários. O primeiro caso é como o minério se comporta nesse processo,
que, como já abordado, é comumente usado para fazer retirar argilominerais
agregados a outros minerais. Como não há fases minerais conhecidas no ferro do
caldasito, presumiu-se que este estava agregado com a gibbisita e outros
 49

argilominerais e, sendo assim, se comportaria como tal, podendo ser removido através
da atrição. Um outro caso seria quanto as variáveis utilizadas na atrição. A montagem
do ensaio pode ser feita em diversas maneiras, variando desde o equipamento até
parâmetros operacionais. Logo, como foi trabalhado com apenas um cenário, não se
pode descartar que outros resultados poderiam ter sido alcançado ao estar alterando
alguns desses parâmetros, como, por exemplo, realizar o processo em um tambor
desagregador ao invés de uma célula de atrição. Essa variação teria uma
característica mais energética, subtendendo-se uma maior desagregação dos
minerais.
 50

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Os resultados da atrição mostraram que o método, da forma que foi conduzido,
não foi suficientemente eficaz para o propósito determinado. Ou seja, a redução do
teor de ferro no caldasito não foi a esperada e desejada, não enquadrando para o seu
uso industrial. Apesar disso, foi possível notar uma pequena variação nos teores, o
que ajuda reforçar que a atrição não é totalmente descartável, podendo ser trabalhado
em outras composições de parâmetros de processo à fim de obter possíveis novos
resultados e compará-los. Em detrimento a isto, não é possível traçar uma rota de
beneficiamento para o minério, como foi proposto.
Em contraponto, os ensaios de caracterização realizados trouxeram resultados
positivos com alguns pontos de interesse. A granuloquímica do caldasito mostrou que
o minério é heterogêneo em suas frações, ou seja, mantém um teor parecido para a
maioria dos óxidos mais importantes em todas suas faixas granulométricas. A análise
química total trouxe mais uma gama enorme de elementos que podem ser
encontrados no caldasito, que, mesmo sendo de valores na casa do ppm, mostram a
complexidade do minério. Por fim, as imagens em seções produzidas pelo MEV
evidenciam muito bem como a badeleíta está relacionada com o zircão, se
comportando como uma camada superficial de cristais fibrorradiados, como descrito
na literatura.
 51

8. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Como visto e mencionado, o trabalho apresentou apenas uma variação na
montagem experimental. Em suma, não houve variações nos parâmetros do processo
para analisar se haveria outros resultados para a redução do teor de ferro no caldasito.
Os parâmetros definidos para este trabalho tiveram como inspiração o trabalho de
Sabedot e Sampaio (2002), entretanto, os próprios autores realizam diversos testes
com diferentes variações. Com isto, sugere-se para os próximos trabalhos dentro
deste tema que faça a mudança desses parâmetros, tais como o tempo de residência,
porcentagem de sólidos na polpa, rotação por minuto e volume útil, visto que são
variáveis fundamentais da atrição como mostrado por Costa (2010) em sua tese.
Estende-se para que as mudanças sejam feitas não apenas nos parâmetros
operacionais, mas também no equipamento utilizado. Como discorrido no tópico 4.4,
existem outros equipamentos de atrição além da célula de atrição utilizada no
experimento em questão. O tambor desagregador, ou drum scrubber, indica ser uma
opção promissora, já que utiliza uma maior quantidade de energia que a célula de
atrição, podendo ocasionar numa melhor desagregação e então diminuição no teor do
terro.
 52

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APÊNDICE A – RESULTADOS DA ANÁLISE QUÍMICA TOTAL

Tabela 18 - Análise química total do caldasito.

(continua)
 60

Tabela 19 - Análise química total do caldasito.

(continuação)
 61

Tabela 20 - Análise química total do caldasito.

(conclusão)
 62

APÊNDICE B – RESULTADOS DO DRX

Figura 18 - Difratograma do caldasito.

Fonte: Autor.
 63

Figura 19 - Picos de referências utilizados.

Fonte: Autor.
 64

Figura 20 - Legenda dos dados do difratograma.

Fonte: Autor.
 65

APÊNDICE C – RESULTADOS DA GRANULOQUÍMICA

Tabela 21 - Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na porção abaixo de 38 µm.

Fonte: Autor.
 66

Tabela 22 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na granulometria de 38 µm.

Fonte: Autor.

Tabela 23 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na granulometria de 53 µm.

Fonte: Autor.
 67

Tabela 24 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na granulometria de 75 µm.

Fonte: Autor.

Tabela 25 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na granulometria de 90 µm.

Fonte: Autor.
 68

Tabela 26 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na granulometria de 125 µm.

Fonte: Autor.

Tabela 27 – Resultados completos do FRX do caldasito após a atrição na granulometria de 180 µm.

Fonte: Autor.
 69

Tabela 28 - Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na porção abaixo de 38 µm.

Fonte: Autor.

Tabela 29 – Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na granulometria de 38 µm.

Fonte: Autor.
 70

Tabela 30 – Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na granulometria de 53 µm.

Fonte: Autor.

Tabela 31 - Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na granulometria de 75 µm.

Fonte: Autor.
 71

Tabela 32 – Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na granulometria de 90 µm.

Fonte: Autor.

Tabela 33 – Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na granulometria de 125 µm.

Fonte: Autor.
 72

Tabela 34 – Resultados completos do FRX do caldasito antes da atrição na granulometria de 180 µm.

Fonte: Autor.