FACULDADE DE ENGENHARIA

CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO PROFISSIONAL

Análise Comparativa do desempenho de

Espirais concentradoras e Mesas vibratórias na
separação gravítica a húmido de Zircão

Autor: Acácio Carlos Tinga

Supervisor (UEM): Prof. Dr. Eng.º António Cumbane

Supervisor (Kenmare): Eng.º António Mabjaia

Maputo, Outubro de 2015

 FACULDADE DE ENGENHARIA
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO PROFISSIONAL

Análise Comparativa do desempenho de

Espirais concentradoras e Mesas vibratórias na
separação gravítica a húmido de Zircão

Autor: Acácio Carlos Tinga

Supervisor (UEM): Prof. Dr. Eng.º António Cumbane

Supervisor (Kenmare): Eng.º António Mabjaia

Maputo, Outubro de 2015

 DEDICATÓRIA

A toda minha família especialmente a minha mãe que mesmo diante de várias
dificuldades sempre tentou prestar o seu máximo apoio.

I
Talvéz não tenha conseguido
fazer o melhor, mas lutei para
que o melhor fosse feito. Não
sou o que deveria ser, mas
graças a Deus não sou o que era
antes.
“Marthin Luther King”

II
 AGRADECIMENTOS

Agradeço em primeiro lugar a Deus que me deu vida até chegar a este momento tão
especial da minha vida.

Ao Prof. Dr. Eng. António Cumbane, meu supervisor, que sempre se disponibilizou
para prestar sugestões e críticas para a materialização deste trabalho.

À kenmare pela concessão do estágio profissional, especialmente ao Eng. António

Mabjaia e os demais colaboradores pelo acompanhamento e ensinamentos.

Aos meus colegas e amigos da faculdade, especialmente ao Eng. Leonardo Júnior,

Eng. Eleutério Anastáncio, Eng. Crimildo Banze pelo companherismo, força para que
podesse chegar à meta.

A minha familia mãe, tios, tias, primas, primos pelo apoio moral e financeiro que
sempre souberam dar nos momentos que tanto precisava.

Também endereço o meu inteiro agradecimento a minha namorada que acompanhou

todos os meus momentos de alegria e tristeza e sempre soube dar o melhor de si para
que o melhor fosse feito.

Os meus agradecimentos vão também a todos que directa ou indirectamente me

ajudaram a alcançar os meus objectivos, principalmente nos momentos mais difíceis.

III
 DECLARAÇÃO SOB COMPROMISSO DE HONRA

Eu, Acácio Carlos Tinga, declaro por minha honra que este trabalho é de minha inteira
autoria e foi realizado com base na bibliografia apresentada.

Maputo, Outubro de 2015.

________________________________________________

(Acácio Carlos Tinga)

IV
 RESUMO

O presente estudo tem como proposta, avaliar a possibilidade de substituição das

mesas vibratórias pelas espirais concentradoras no subcircuito intermédio do zircão no
circuito húmido do zircão da planta de separação dos minerais da empresa Kenmare
Moma mining and processing (Mauritius) Lda.

O objectivo principal do circuito húmido do zircão é a pré-concentração do zircão feita

por remoção dos principais contaminantes, sendo o TiO2 removido no classificador
contracorrente (UCC) e depois remove-se o Al2O3 em banco de espirais e mesas
vibratórias, além destes contaminantes é também removida a SiO2. Neste processo o
Zircão é enriquecido e recebe a concentração final no circuito seco do zircão.

O estudo foi feito na base da análise da recuperação do componente de interesse ZrO2

e dos contaminantes principais Al2O3, SiO2 e TiO2 e do rendimento dos dois
equipamentos de separação gravítica a húmido. Para tal foram feitos balanços
mássicos a volta dos equipamentos para determinar quantativamente e
qualitativamente à entrada (alimentação) e as saídas (rejeitos e mistos) variando-se o
caudal de alimentação, mantendo constantes as outras variáveis de operação dos
equipamentos e para cada cauldal de alimentação foram tiradas amostras para
determinação da qualidade da alimentação e produtos.

A técnica de fluorescência de raios-X mostrou que a alimentação é composta

maioritariamente por uma mistura de particulas grossas e intermédias do ZrO 2 e
partículas intermédias dos contaminantes Al2O3, SiO2 e TiO2 e pela técnica de
peneiramento foi possível confirmar este facto determinando o ponto de corte d50 igual
a 165µm significando que partículas com diâmetros iguais ou próximos a este tem 50%
de probabilidade de reportar as correntes do concentrado e do rejeito onde essas
partículas são mistas. A determinação da densidade específica da polpa e dos sólidos
forneceu respectivamente 1.12 e 4.45, sendo que as do projecto do subcircuito
intermédio do zircão foram de 1.13 e 4.30 respectivamente. O ponto óptimo de
operação da mesa vibratória foi de 0.5TPH com 94% de recuperação de ZrO2 e
rendimento de 87% para a espiral é de 0.85TPH com recuperação de 59% e um
rendimento de 58%. A mesa vibratória e a espiral concentradora podem operar com
resultados aceitáveis a taxas de alimentação de 0.5 a 1.0TPH e 0.8 a 1.30TPH
respectivamente.

V
Comparando a mesa vibratória e a espiral concentradora para mesmos caudais de
alimentação viu-se que a mesa vibratória tem bons resultados em termos de
recuperação e rendimento em relação a espiral concentradora, embora a espiral apartir
de 1.0TPH apresente níveis de Al2O3 (o objectivo principal do WZC é a remoção deste
contaminante) inferiores aos da mesa, a recuperação de ZrO2 continua baixa.

Com base nessas análises chega-se a conclusão de não ser viável a substituição das
mesas vibratórias pelas espirais concentradoras no subcircuito intermédio do zircão,
pois isto implicaria redução na recuperação e rendimento global do circuito húmido do
zircão.

Palavras cheve: Espiral concentradora, mesa vibratória, zircão, mineral, separação,

polpa, densidade e partículas.

VI
 ABSTRACT

This study aims to evaluate the replacement possibility of the shaking tables by spirals
concentrators at the middling scavenger circuit inside the wet zircon circuit on the
mineral separation plant at the Kenmare Moma mining and processing (Mauritius) Lda.

The wet zircon circuit main purpose is zircon first preparation done by removing the
contaminants TiO2 at the up-current classifier and other contaminants mainly the Al2O3
on a bank of spirals concentrators and shaking tables the SiO2 also is removed
enriching the Zircon for the final concentration in dry zircon circuit.

The study was done based on the recovery analysis of the valuable mineral ZrO 2 and
the contaminants Al2O3, SiO2 and TiO2 and also the gravity separation devices yield. To
achieve this aim an in-out balance around these devices was done to measure what
comes in and what goes out (feed, middlings and tails). The test was performed varying
the feed rate and maintaining constant the others operation variables and for each feed
rate was taken samples to measure the feed and products quality.

The feed and products quality determination was done based on the X-ray fluorescence
and was the sieving used to determine the particles size distribution and the results
revealed that the feed is composed mainly by coarse and intermediate (non coarse
neither fine) particles of ZrO2 and intermediate particles of contaminants Al2O3, SiO2
and TiO2. The slurry and solids specific gravity was 1.12 and 4.45 and the designed
process densities for this circuit are 1.13 and 4.45 respectively and also a cut point of
165μm meaning that there is a probability of 50% that particles with this diameter or
close to this will report to either concentrate or rejects.

The optimum point for the shaking table was 0.5TPH with 94% of ZrO2 recovery and
87% of the device yield, 0.85TPH was the optimum point for the spiral concentrator with
59% of ZrO2 recovery and 58% of the device yield, additionally the shaking table
showed better results in the range of 0.5TPH to 1.0TPH and the spiral from 0.8 to
1.30TPH.

Comparing both devices in the same feed rate range it seen that the shaking table has
better results than spiral concentrator although from 1.0TPH forward the spiral has
lower levels of Al2O3 in the concentrate stream (the main purpose is to remove widely
this contaminant) than in the shaking table one but the ZrO2 remain lower in the spiral.

VII
The main conclusion is that, considering these parameters (recovery and yield) the
shaking table is irreplaceable in place of spiral concentrators in the middling scavenger
circuit, the replacement would result in losses in the overall wet zircon circuit recovery
and yield.

Key words: Spiral concentrator, shaking table, zircon, mineral, separation, slurry,
density and particles.

VIII
ÍNDICE DE CONTEÚDOS

DEDICATÓRIA ................................................................................................................ I
AGRADECIMENTOS .................................................................................................... III
RESUMO ....................................................................................................................... V
ABSTRACT .................................................................................................................. VII
CAPÍTULO I: NOTAS INTRODUTÓRIAS ................................................ 1
1.1. INTRODUÇÃO .................................................................................................. 1
1.2. OBJECTIVOS ................................................................................................... 3
1.2.1. Geral ........................................................................................................... 3
1.2.2. Especifícos ................................................................................................. 3
1.3. METODOLOGIA ............................................................................................... 4
1.3.1. Pesquisa bibliográfica ................................................................................. 4
1.3.2. Parte experimental ..................................................................................... 4
1.3.3. Apresentação e tratamento de Dados ........................................................ 4
1.3.4. Elaboração do relatório final de estágio...................................................... 4
CAPÍTULO II : REVISÃO DA LITERATURA............................................. 5
2.1. MINERAIS PESADOS ....................................................................................... 5
2.1.1. Minerais de interesse commercial .............................................................. 6
2.1.2. Zircão.......................................................................................................... 7
2.2. BENEFICIAMENTO DE MINERAIS........................................................................... 11
2.2.1. Princípios de beneficiamento de minerais ................................................ 11
2.2.2. Propriedades físicas usadas no beneficiamento de minerais ................... 12
2.2.3. Separação gravítica .................................................................................. 13
CAPÍTULO III : TRABALHO PRÁCTICO ................................................ 34
3.1. KENMARE MOMA MINING AND PROCESSING (MAURITIUS) LDA ............. 34
3.1.1. Exploração mineira ................................................................................... 34
3.1.2. Processamento Mineral ............................................................................ 35
3.2. PARTE EXPERIMENTAL ................................................................................ 39
3.2.1. Materiais e equipamentos......................................................................... 39
3.2.2. Procedimentos experimentais .................................................................. 39
3.3. RESULTADOS E DISCUSSÃO ....................................................................... 42
3.3.1. Caracterização da alimentação ................................................................ 42
3.3.2. Caracterização dos produtos .................................................................... 46

IX
 3.3.3. Análise e descussão dos resultados ........................................................ 49
CAPÍTULO IV : NOTAS CONCLUSIVAS ................................................ 52
4.1. CONCLUSÕES ............................................................................................... 52
4.2. RECOMENDAÇÕES ....................................................................................... 54
4.3. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 55
ANEXOS ................................................................................................. 58

X
LISTA DE ABREVEATURAS E SIGLAS

ABREVIATURAS E SIGLAS SIGNIFICADO

MP Minerais pesados

WZC Circuito húmido do zircão

MPV Minerais pesados valiosos

HT Mesa vibratória Holman

DTP Distribuição do tamanho de particulas

SCR Subcircuito dos rejeitos

SCI Subcircuito intermédio

XRF Fluorescência dos raios X

UEM Universidade Eduardo Mondlane

WCP A Planta de concentração húmida “A”

WCP B Planta de concentração húmida “B”

HMC Concentrado do mineral pesado

MPNV Mineral pesado não valioso

WHIMS Separação húmida de alta intensidade magnética

DNMC Circuito seco de separação não magnética

MPV Minerais pesados valiosos

TPH Toneladas por hora

U/F Produto do fundo

O/F Produto to topo

WZR Rejeitos do circuito de zircão

TZMI Titanium and zirconium minerals international

consulting company

XI
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2. 1: Ilustração de zircão ..................................................................................... 9

Figura 2. 2: Representação esquemática do mecanismo de aceleração diferencial .... 15

Figura 2. 3: Representação esquemática do mecanismo de Sedimentação retardada

.................................................................................................................................... .17

Figura 2. 4: Representação esquemática do mecanismo de Consolidação intersticial

................................................................................................................................... ..18

Figura 2. 5: Representação esquemática do mecanismo de velocidade diferencial em

esoamento laminar ....................................................................................................... 18

Figura 2. 6: Representação esquemática do mecanismo da acção de forças de

cisalhamento ................................................................................................................ 20

Figura 2. 7: (A) Mistura binária homogênea; (B) Mistura binária estratificada .............. 20

Figura 2. 8: Forças agindo sobre uma partícula na conecentração em camada fina ... 25

Figura 2. 9: Separação em camada fina num mesa vibratória ..................................... 26

Figura 2. 10: Representação esquemática da espiral concentradora .......................... 27

Figura 2. 11: Vista de cima mesa vibratória ................................................................. 30

Figura 2. 12: Vista lateral mesa vibratória .................................................................... 30

Figura 2. 13: Acção do fluxo de filme de água sobre particulas minerais..................... 31

Figura 2. 14: Distribuicão dos produtos ao longo da mesa .......................................... 31

Figura 2. 15: Estratificação vertical entre os ressaltos ................................................. 32

Figura 3. 1: Visão geral da planta de separação dos minerais pesados ...................... 36

Figura 3. 2: Fluxograma de processos do circuito húmido do zircão (simplificado) ..... 38

Figura 3. 3: Esquema do teste da mesa vibratória e espiral concentradora................. 40

XII
ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 2. 1: Propriedades físico-químicas de Minerais pesados comuns ...................... 7

Tabela 2. 2: Campo de aplicação do zircão e suas características principais .............. 10

Tabela 2. 3: Significado do critério de concentração .................................................... 14

Tabela 3. 1: Distribuição e classificação do tamanho das particulas na alimentação .. 42

Tabela 3. 2: Propriedades fisicas da polpa e do mineral .............................................. 45

XIII
ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 3. 1: Distribuição do tamanho das particulas na alimentação .......................... 42

Gráfico 3. 2: Distribuição do tamanho de partículas da sílica no zircão ....................... 43

Gráfico 3. 3: Localização do ponto de corte das partículas .......................................... 44

Gráfico 3. 4: Curvas de recuperação dos diferentes componentes do mineral e o

rendimento da MV e SP no concentrado...................................................................... 46

Gráfico 3. 5: Curvas de recuperação dos diferentes componentes do mineral da MV e

SP no rejeito................................................................................................................. 48

XIV
ÍNDICE DE ANEXOS

Tabela A-1: Resultados dos balanços mássicos, cálculos de rendimento e recuperação

para a Espiral concentradora ........................................................................................... i

Tabela A-2: Resultados dos balanços mássicos, cálculos de rendimento e recuperação

para a Mesa vibratória..................................................................................................... ii

Tabela A-3: Massa cumulativa do material retido no ensaio de peneiramento da

amostra da alimentação da Espiral concentradora ........................................................ iv

Tabela A-4: Massa cumulativa do material retido no ensaio de peneiramento da

amostra da alimentação da Mesa vibratória ................................................................... iv

Tabela A-5: Massa cumulativa média do material retido no ensaio de peneiramento da

amostra da alimentação média dos dois equipamentos em estudo ................................ v

Tabela A-6: Determinação da densidade da polpa pelo método volumétrico ................. v

Tabela A-7: Fracções para alimentação da mesa vibratória e da espiral concentradora

...................................................................................................................................... vii

Tabela A-8: XRF das Fracções e DTP para alimentação da espiral concentradora ..... vii

Tabela A-9: XRF das Fracções e DTP para alimentação da mesa vibratória .............. viii

Tabela A-10: Média da XRF das Fracções e DTP para alimentação ........................... viii

Tabela A-11: Distribuição das partículas de silica no zircão ........................................ viii

Tabela A-12: Caracteristicas dos equipamentos em estudo .......................................... ix

XV
CAPÍTULO I: NOTAS INTRODUTÓRIAS

Neste capitulo apresenta-se uma breve introdução onde descreve-se a empresa

kenmare, a localização do distrito de moma onde se encontra instalada a empresa bem
como a justificativa do presente trabalho depois são apresentados os objectivos (geral
e específicos) e a metodologia da realização do trabalho.

1.1. INTRODUÇÃO

A Kenmare Resources plc é uma empresa Mineira Irlandesa com sede em Dublin. A
principal actividade desta empresa está na mina de Minerais de Titânio no distrito de
Moma localizado a norte da costa este de Moçambique. O distrito de Moma está
localizado na parte sul da província de Nampula, confinado a norte com o distrito de
Mogovolas, a sul com o Oceano Índico, a este com os distritos de Pebane e Gilé na
Zambézia. As areias pesadas representam o minério com peso económico mais
significativo e com larga perspectiva de desenvolvimento. As mesmas localizam-se na
zona de Topuito no Posto administrativo de Larde, onde são exploradas pela empresa
Kenmare (empresa concessionária), (Ministério da administração Estatal “perfil do
distrito de Moma”, 2013).

A Mina contém depósitos de minerais pesados (MP) onde estão inclusos os minerais
de titânio ilmenite e rutilo, bem como o mineral do silicato de zircónio, o zircão.

A capacidade actual de produção depois da expansão é cerca de 1.2 milhão de

toneladas por ano (tpa) de Ilmenite, 80.000tpa de zircão e 22.000tpa de rutilo (Moma
expansion update, 2011).

O zircão (ZrSiO4) é um mineral não magnético e não condutor com densidade de 4.68
g/cm3, na sua forma pura consiste de 67.22% e 32.78% (W/W) de ZrO 2 (Óxido de
zircónio) e SiO2 (Sílica) respectivamente (Elsner, 2010).

Algumas das mais comuns aplicações dos minerais de zircão são: fundição, cerâmica,
tijolos refractários e nas indústrias de zircónio (Pirkle e Podmeyer, 1993).

1
O subcircuito intermédio do circuito húmido de zircão é muito importante na produção
do zircão porque é neste onde se recupera a maior parte do mineral valioso pesado
(MPV) que foi perdido no circuito do underflow que não foi rejeitado, bem como uma
parte do concentrado dos subcircuitos dos rejeitos que é recirculada para este
subcircuito. O subcircuito intermédio é constituído pelas espirais limpadoras SP0304
até SP0306 que fazem limpeza do produto intermédio das espirais de debastamento
(rougher) e pelas mesas vibratórias HT3906, 08, 09,11 e HT0307 até HT0310, onde as
mesas apresentam-se num estado de obsolência e a sua manutenção não é eficiente
também acaretam custos elevados à empresa para que elas operem optimamente
além do facto deste circuito ser um dos que apresenta as maiores perdas na
recuperação do mineral de interesse em comparação com os outros circuitos da planta
se separação do mineral (MSP).

Atendendo e considerando os aspectos acima mencionados surge a proposta de

substituição das mesas vibratórias no subcircuito intermédio (SCI) que processa os
produtos intermédios provenientes do subcircuito do underflow bem como do
concentrado recirculado proveniente dos subcircuitos dos rejeitos (SCR) do circuito
húmido de zircão (WZC) pelas espirais concentradoras dado que estas praticamente
uma vez instaladas não precisam duma manutenção dispendiosa e a área de
instalação é mínima, além do facto de serem capazes de operar caudais maiores em
relação às mesas vibratórias.

2
 1.2. OBJECTIVOS

1.2.1. Geral

O trabalho tem como objectivo geral analisar a possibilidade de substituição das mesas
vibratórias por espirais concentradoras na separação de zircão no WZC
especificamente no SCI da MSP, Kenmare Moma Processing (Mauritius) Lda.

1.2.2. Específícos

1. Avaliar a distribuição do tamanho de partciculas (DTP) na alimnentação pela

técnica de peneiramento;

2. Determinar os teores de qualidade ZrO2, TiO2, Al2O3 e SiO2 da alimentação para

espiral concentradora e para mesa vibratória pela técnica de fluorescência dos
raios X (XRF);

3. Avaliar o efeito da variação da taxa de alimentação na espiral concentradora e na

mesa vibratória;

4. Determinar o ponto óptimo de operação da espiral concentradora e mesa vibratória;

5. Determinar e analisar os teores de ZrO2, TiO2, Al2O3 e SiO2 no concentrado e rejeito

da espiral concentradora e da mesa vibratória pela técnica de fluorescência dos
raios X (XRF);

6. Determinar e analisar a taxa de recuperação de ZrO 2, TiO2, Al2O3 e SiO2 nos

produtos da mesa vibratória e espiral concentradora.

7. Fazer análise comparativa global da espiral e da mesa vibratória na separação do

mineral com base na recuperação do mineral valioso (ZrO2) no rendimento dos
equipamentos.

3
 1.3. METODOLOGIA

1.3.1. Pesquisa bibliográfica

Um dos primeiros passos antes da elaboração do relatório bem como a realização das
experiências para atingir os objectivos traçados foi a pesquisa bibliográfica para a
familiarização com o tema, funcionamento dos diversos equipamentos de separação
gravítica, seus parâmetros de qualidade bem como dos parâmetros operacionais.

1.3.2. Parte experimental

O segundo passo do trabalho foi a realização de ensaios no WZC na seguinte

sequência de passos:

 Ensaios de balanços mássicos gerais (entradas e saídas) na espiral concentradora

e mesa vibratória;

 Colheita de amostras para ensaios laboratoriais nos diversos balanços efectuados

para análises da:

a) Fluorescência dos raios X (XRF) e

b) Distribuição do tamanho de partículas (DTP).

1.3.3. Apresentação e tratamento de Dados

O terceiro passo do trabalho é a compilação dos resultados laboratoriais e os balanços

mássicos efectuados durante os ensaios. Nesta fase as bibliografias consultadas bem
como a experiência de trabalho com os equipamentos e os conhecimentos adquiridos
na faculdade serão o alicerce para análise e interpretação dos resultados.

1.3.4. Elaboração do relatório final de estágio

A fase final é a elaboração do relatório de estágio profissional com base no

regulamento de elaboração dos trabalhos de licenciatura e de Estágio profissional da
faculdade de Engenharia da UEM.

4
CAPÍTULO II : REVISÃO DA LITERATURA

O segundo capítulo apresenta de forma sucinta os conceitos básicos sobre minerais

pesados, alguns minerais de interesse comercial onde se descreve o zircão (historial,
propriedades e aplicações), depois é apresentada a teoria sobre beneficiamento de
minerais onde pode-se encontrar os principais princípios envolvidos, os equipamentos
usados bem como a sua caracterização focalizando-se no princípio de concentração
gravítica e nos equipamentos em estudo (mesas vibratórias e espirais concentradoras).

2.1. MINERAIS PESADOS

Antes de entrar em detalhes no que concerne aos minerais pesados, importa

apresentar alguns conceitos que serão de extrema importância na compreensão do
conceito minerais pesados.

Segundo Luz et al. (2004) mineral é todo corpo inorgânico de composição química e de
propriedades físicas bem definidas encontrado na crosta terrestre. Minério é toda rocha
constituída de um mineral ou agregado de minerais contendo um ou mais minerais
valiosos possíveis de serem aproveitados economicamente. O mineral ou conjunto de
minerais não aproveitados de um minério é denominado ganga.

Segundo Wills e Napier-Munn (2006) o termo mineral é muitas vezes usado

extensivamente para incluir qualquer coisa de valor económico extraído da terra deste
modo carvão, argila, giz e granito não estão inclusos na definição de mineral embora
nos detalhes da sua produção sejam usualmente incluídos na produção de minerais.
Tais materiais são na verdade rochas não homogêneas na sua composição química e
física diferentemente de minerais, mas comumente consistem de uma variedade de
minerais e formam uma larga parte da crosta terrestre.

Os minerais podem apresentar isomorfismo ou polimorfismo onde a substituição de

átomos dentro de uma estrutura cristalina por átomos semelhantes ocorre sem afectar
a estrutura atómica e minerais com a mesma composição química, mas diferentes
propriedades físicas devido a diferenças na sua estrutura cristalina.

5
Minerais pesados são grãos de minerais provenientes de rochas ígneas e
metamórficas cuja densidade é superior a 2.9g/cm3, isto é, superior à do quartzo
(2,65g/cm3) e à dos feldspatos (2,56 a 2,76g/cm3), (Dias, 2004).

Elsner (2010) no seu livro “Heavy minerals of economic importance” acrescenta que
teoricamente minerais pesados são aqueles cuja densidade é maior que a do quartzo
(a maior rocha que forma os minerais no solo), mas na práctica são minerais pesados
aqueles que são mais densos que os fluídos de separação em meio denso como é o
caso de Bromofórmio (2.84-2.89g/cm3) e Tetrabromometano (2.94g/cm3).

2.1.1. Minerais de interesse commercial

Existe na natureza uma vasta gama de minerais com diversificadas aplicações, estes
minerais muitas vezes aparecem combinados e precisam sofrer separações baseadas
nas suas propriedades físicas ou químicas.

Segundo Jones apud Iluka (Sd.) em Mineral sands: An overview of the industry os
principais minerais valiosos incluem: ilmenite (FeTiO3), leucoxênio (FeTiO3TiO2), rutilo
(TiO2), zircão (ZrSiO4), monazite (Ce,La,Th,Nd,Y)PO4. Actualmente embora monazite
não tem sido regularmente vendido como um produto, geralmente é armazenado ou é
enviado para as aberturas resultantes da exploração de minerais. Pequenas
quantidades de garnet e estaurolite são vendidas para usos especializados. Variações
economicamente exploradas dos minerais de titânio ocorrem entre os últimos membros
do ilmenite e rutilo incluindo o pseudorutilo e leucoxênio, bem como os minerais
polimorfos do TiO2 a anátase e brookite este último de ocorrência rara.

Na tabela 2.1 estão listados os minerais pesados mais importantes bem como as suas
propriedades físicas e fórmulas.

6
Tabela 2. 1: Propriedades físico-químicas de Minerais pesados comuns

Susceptibilidade Condutividade
Mineral Valioso SG Fórmula química
magnética eléctrica

Ilmenite Sim Alta Elevada 4.5-5.0 Fe.TiO3

Rutilo Sim Baixa Elevada 4.2-4.3 TiO2

Zircão Sim Baixa Baixa 4.7 ZrSiO4

Leucoxênio Sim Média Alta 3.5-4.1 Fe.TiO3.TiO2

Monazite Não Média Baixa 4.9-5.3 (Ce,La,Th,Nd,Y)PO4

Estaurolite Não Média Baixa 3.6-3.8 Fe2Al9Si4O22(OH)2

Cianite Não Baixa Baixa 3.6-3.7 Al2SiO5

Garnet Não Média Baixa 3.4-4.2 (Fe,Mn,Ca)3.Al2(SiO4)3

Quartzo Não Baixa Baixa 2.7 SiO2

Fonte: Jones apud Iluka (2008); Outotec “Physical characteristics of select minerals & materials”

2.1.2. Zircão

2.1.2.1. Historial

Segundo Pirkle e Podmeyer (1993) em “Zircon origin and uses”, o zircónio elementar
não existe na natureza, existindo apenas combinado com sódio, cálcio, ferro, silício,
titânio, tório e oxigénio para formar diferentes minerais de zircónio. Dos minerais de
zircão, baddeleyite (ZrO2) e zircão (ZrSiO4) são explorados a escala industrial, os
outros minerais de zircão são raros e ainda não foram encontrados depósitos
suficientemente adequados para a exploração.
O zircão segundo Iluka’s Jacinth-Ambrosia Project apud Jones (s.d.) “Mineral sands-an
overview of industry” é um dos maiores produtos das indústrias mineiras aparecendo
como um subproduto da produção dos minerais de titânio. Em muitos projectos o
zircão é somente um subproduto minoritário e raramente pode ser considerado como
sendo um produto principal.
O zircão (ZrSiO4) é um mineral não magnético e não condutor com densidade de 4.68
g/cm3, que na sua forma pura consiste de 67.22% e 32.78% (w/w) de ZrO2 (Óxido de

7
zircónio) e SiO2 (sílica) respectivamente Elsner (2010) e segundo Pirkle e Podmeyer
(1993) em “Zircon: origin and uses” o zircão ainda pode conter partículas de háfnio (Hf)
tipicamente de até 1% (w/w).

2.1.2.2. Propriedades

Na sua publicação “O zircão: Um mineral marcador dos grandes ciclos geológicos”,

Chichoro (2014) afirma que o zircão é um mineral traço, que cristaliza no sistema
tetragonal com uma densidade relativa de 4.66g/m 3 e pode surgir sob múltiplas
combinações tetragonais de formas bipiramidais e di-tetragonais.

Pirkle e Podmeyer (1993) em “Zircon: origin and uses” dizem que as diferentes
aplicações do zircão enfatizam as diferentes propriedades físicas das matérias-primas.
A combinação das propriedades desejadas demanda um alto conteúdo de ZrO2 e
baixo teor de Al2O3, TiO2, Fe2O3 e sílica onde o alto conteúdo de ZrO2 implica desejo
de um produto que contenha alta percentagem de zircão, o baixo teor de TiO2 implica
restrição de quantidades de ilmenite, leucoxênio e rutilo que o produto possa conter. O
baixo teor de Al2O3 significa que os minerais de alumínio como a cianite, silimanite e
coríndon devem ser minimizados e quanto à baixa percentagem de Fe2O3 restringe os
contaminantes que o ferro pode conter como ilmenite e magnetite, enquanto que a
sílica requerida limita o conteúdo de quartzo que pode conter.

Excessivas radiações internas degradam os cristais de zircão (metamitização do

zircão) que podem causar um aumento das perdas por ignição do produto de zircão. O
desejo do mercado refractométrico de baixas perdas por ignição implica baixos
picocuries/grama1 no produto final do zircão e para obter estas baixas radioactividades
implica ter baixos conteúdos de urânio e tório no zircão.

1
Medida de quantidade de radiação de certo material por unidade de massa, ou seja, actividade
especifica equivalente a 1 pCi = 0.037 desintegrações por segundo.

8
 Figura 2. 1: Ilustração de zircão

Fonte: Enciclopédia britânica

2.1.2.3. Aplicações

A mais importante aplicação do zircão é na indústria cerámica na produção de

opacificantes usados nos pigmentos e superficies de vidro. Nos primórdios do ano
1980 as aplicações refratométricas eram as mais comuns dos usos do zircão, usado
no fabrico de tijolos refratários e moldes usados nas indústrias de aço e vidro TZMI
apud Jones (s.d.) e segundo Iluka Resourses (s.d.) “Mineral sands produts: atributes
and applications”, o sector com crecimento rápido no uso do zircão é o da produção do
zircónio e produtos quimicos baseados no zircónio. Na Tabela 2.2 são apresentadas
aplicações do zircão consoante o tipo de indústria e as propriedades que favorecem a
aplicação desejada.

9
Tabela 2. 2: Campo de aplicação do zircão e suas características principais

Indústria Aplicações Características

Excelente superficie de
vazamento; resiste à
penetrção de matais;
resiste à reação com
Moldes de area, Machos e muitas ligas metálicas;
Fundição moldes para arrefecimento reduzindo auxílio de
de metais. ligantes; Alta
conducitvidade térmica;
baixo coeficiente de
expansão e alta densidade
bulk.
Reduz corosão; Aumenta o
temo de vida de colheres
de fundição; resiste a
reação com metais
fundidos e escória;
Excelentes propriedades
Tijolo de concha, Bocal
refractométricas para ligas
Refractometria com preenchimento de
a altas temperaturas;
Conchas, Almofariz e
Desgaste reduzido devido
revestimentos.
a baixa expansão térmica;
tempo de vida longo;
Densidade bulk elevada;
Alta conductividade
térmica.
Vidros, Artigos sanitários,
Melhora a opacidade;
tijoleiras de parede, Louça,
aumenta a resistência do
Cerâmica porcelanas eléctricas,
vidro; permite controlo da
tijolos de vidro, obras de
textura do vidro.
arte industriais.

Fonte: Pirkle e Podmeyer (s.d.) em “Zircon origin and uses”.

10
 2.2. BENEFICIAMENTO DE MINERAIS

O beneficiamento de minérios é um processo físico em que partículas são separadas

na base das suas composições mineralógicas. Este processo de beneficiamento é
aplicado pelas seguintes razões (Woollacott e Eric, 1994):

 Para extrair um mineral valioso;

 Para remover impurezas indesejáveis;

 Para produzir um concentrado;

 Para separar dois ou mais minerais valiosos.

2.2.1. Princípios de beneficiamento de minerais

O objectivo do processo de beneficiamento de minérios é dividir o material a ser

tratado em duas ou mais correntes. O propósito é de que os minerais de interesse
sejam desviados para uma corrente geralmente chamada de corrente do concentrado
enquanto que os outros minerais são desviados a uma segunda corrente chamada
corrente de descarga ou rejeito. Quando a separção do mineral é difícil uma terceira
corrente chamada de corrente intermédia é produzida a qual contém uma significante
porção do mineral valioso, na maioria dos casos quando existe a corrente intermédia
ela deve ser retratada do mesmo modo que se na corrente dos rejeitos existir
quantidade considerável de material valioso essas correntes devem ser reprocessadas
para recuperar o material valioso que nelas existe antes de serem descartadas.

11
 2.2.2. Propriedades físicas usadas no beneficiamento de minerais

Os minerais são separados industrialmente baseando-se em métodos físicos. Os mais

importantes métodos físicos usados na concentração de minérios segundo Wills e
Napier-Munn (2006) são apresentados asseguir:

 Separação baseada em propriedades ópticas. Este método é muitas vezes

chamado de classificação (Woollacott e Eric, 1994) e segundo Wills e Napier-Munn
(2006), este método usa diferença nas aparências físicas (propriedades ópticas
como cor e textura bem como não ópticas como a intensidade da radiação emitida)
das partículas para o efeito da separação;

 Separação baseada na diferença de densidade entre os minerais chamada de

concentração gravítica, esta separação é feita baseando-se no movimento
diferencial das partículas minerais na água devido a diferenças nas propriedades
hidráulicas. O método ganhou um bom melhoramento com a introdução de
equipamentos de concentração gravítica. Na separação em meio denso as
partículas sedimentam ou flutuam num líquido denso ou usualmente numa
suspensão artificial onde esta técnica é usada na separação ou beneficiamento de
carvão, minério de ouro e no processamento do diamante e também na
concentração de minérios metal-ferrosos.

Flotação por espumas é um dos mais importantes métodos de concentração gravítica

(Woollacott e Eric, 1994). A palavra "flotação" é um anglicismo que já está consagrado
pela falta de um termo melhor em português. A palavra "flutuação" que seria um termo
mais preciso não é usada aparentemente por induzir uma possível confusão com os
processos de meio denso onde a espécie mineral mais leve "flutua" (Luz et al., 2004).

 Separação baseada na susceptibilidade magnética dos minerais. Para o caso de

minerais ferromagnéticos, como por exemplo, a magnetite (Fe3O4) usa-se
geralmente separadores de baixa intensidade magnética para a concentração do
mineral enquanto separadores de alta intensidade magnética são usados para
separar minerais paramagnéticos da ganga.

 Separação baseada na susceptibilidade eléctrica, separadores de alta tensão

podem ser usados para separar minerais condutores de não condutores. Este

12
 método é muitas vezes usado para separar minerais pesados encontrados na praia
ou correntes de pláceres.

2.2.3. Separação gravítica

Processos cuja separação de partículas é baseada na deferença de densidade

denominam-se de processos de concentração gravítica ou densitária (Woollacott e
Eric, 1994). Segundo Woollcott e Eric (1994), Wills e Napier-Munn (2006), Burt (1984)
apud Costa (2002) a concentração gravítica era um processo dominante até cerca de
2000 anos e foi somente no século XX que a sua importância declinou com o
desenvolvimento de processos de flotação.

Mas actualmente muitas companhias mineiras têem reavaliado os sistemas gravíticos

devido ao aumento dos custos dos fluídos de flotação, a relativa simplicidade dos
processos gravíticos e o facto de produzirem poluentes ambientais mínimos são umas
das razões dos estudos. Técnicas gravíticas modernas provaram eficiência na
concentração de minerais com tamanhos de partículas de até 50μm (Holland-Bant,
1998 apud Wills e Napier-Munn, 2006).

A concentração gravítica de minerais é actualmente empregue para separação de uma

ampla gama de minerais, por exemplo: barite, cassiterite, columbite, tantalite, ilmenite,
zircão, scheelite, volframite, pirolusite, rutilo, granada, diamante, ouro entre outros
(Costa, 2002).

2.2.3.1. Princípios de concentração gravítica

Segundo Wills e Napier-Munn (2006), os métodos de concentração gravítica separam

minerais com diferenças nas suas densidades específicas pelo movimento relativo em
resposta à gravidade ou mais forças como resistência ao fluxo devido à viscosidade do
fluido como água ou ar.

Segundo Woollacott e Eric (1994), a magnitude da força estratificante é determinada

pela extensão da diferença de densidade entre as partículas. Se as particulas não
tiverem diferenças significativas de densidades, partículas com composições de
mineral diferentes serão misturados aleatoriamente, em contra partida uma grande

13
diferença criará uma força significativa de estratificação e o leio será estratificado em
grau significante. Um indicador geralmente usado para prever a facilidade cujos
minerais de densidades diferentes podem ser separados por processos gravíticos é
chamado de taxa de concentração ou critério de concentração (CC).

Segundo Luz et al., (2010), o critério de concentração foi originalmente sugerido por
Taggart, com base em experiência industrial aplicado à separação de dois minerais em
água e pode ser determinado pela seguinte equação:

h   f
CC  (2.1)
l   f

Onde:

ρh = densidade do mineral pesado;

ρf = densidade do fluido médio geralmente água;
ρl = representa a densidade do mineral mais leve.

Tabela 2. 3: Significado do critério de concentração

CC Significado
>2.5 Separação eficiente até 74μm
2.5-1.75 Separação eficiente até 147μm
Separação possível até 1.4mm, porém
1.75-1.50
difícil
1.70-1.20 Separação possível até 6 mm, porém difícil
Fonte: Luz et al. (2010)

Os principais mecanismos atuantes no processo de concentração gravítica são os

seguintes:
 Aceleração diferencial;
 Sedimentação retardada;
 Velocidade diferencial em escoamento laminar;
 Consolidação intersticial;
 Ação de forças cisalhantes.

14
 2.2.3.1.1. Aceleração diferencial

Segundo LUZ et al., (2010) na maioria dos concentradores gravíticos uma partícula
sofre a interferência das paredes do concentrador ou de outras partículas e portanto
pode mover-se apenas por tempo e distância curtos antes que pare ou seja desviada
por uma superfície ou por outra partícula. Assim as partículas estão sujeitas a seguidas
acelerações (e desacelerações) e em algumas condições esses períodos de
aceleração podem ocupar uma proporção significante do período de movimento das
partículas.

Figura 2. 2: Representação esquemática do mecanismo de aceleração diferencial

Fonte: Miguel (2010).

A equação de movimento de uma partícula sedimentada em um fluido viscoso de

densidade ρ é:

dv
ma  m  mg  m ' g  R (2.2)
dt
Onde:
m= massa do mineral;
a = é a aceleração;
R = é a resistência do fluido ao movimento da partícula.
g= aceleração gravidade;
m' = é a massa do fluido deslocado.

A aceleração inicial ocorre quando v =0 assim a resistência R que também depende de

v pode ser desconsiderada. Desde que a partícula e o fluído deslocado tenham o
mesmo volume tem-se:

15
dv   
 1    g (2.3)
dt  d P 

Onde dP é a densidade da partícula. Portanto, a aceleração inicial dos minerais é

independente do tamanho e depende apenas das densidades do sólido e do fluido ou
da polpa. Teoricamente se a duração de queda é bastante curta e frequente a
distância total percorrida pelas partículas será mais afetada pela aceleração diferencial
inicial e pela densidade do que pela velocidade terminal e tamanho.

2.2.3.1.2. Sedimentação retardada

Segundo Costa (2002), a sedimentação retardada constitue o principal mecanismo de

concentração densitária. Lins (2004) diz que uma partícula em queda livre em um
fluido (água, por exemplo) é acelerada por certo tempo pela ação da força de
gravidade aumentando sua velocidade até alcançar um valor máximo a velocidade
terminal que então permanece constante.
A razão de sedimentação livre em água (ρ= 1) de duas partículas esféricas de
diâmetros d1 e d2 e densidades ρ1 e ρ2 é expressa pela relação (Burt, 1984 apud
Costa, 2002):

m
d   1
R f  1   2  (2.4)
d 2  1  1 

Onde:

Rf =razão de sedimentação livre;

d1= diâmetro da partícula mineral 1;

d2= diâmetro da partícula mineral 2;

ρ1= densidade da particula mineral 1;

ρ2= densidade da particula mineral 2;

16
m= coeficiente que varia de 0,5 para partículas pequenas (< 0,1 mm) obedecendo à lei
de Stokes até 1 para partículas grossas (> 2 mm) no domímio da lei de Newton.

Se ao invés de água houver sedimentação numa polpa o sistema comporta-se como

liquido denso e a densidade da polpa é mais importante que a densidade da água
(Costa, 2002). A condição de sedimentação retardada ou com interferência agora
prevalece. A densidade da polpa substitue a unidade na Equação 2.4 e a relação
tornam-se segundo (Lins, 1998 apud Costa, 2002):

m
d  2   p 
Rh  1    (2.5)
d 2  1   p 


Onde:
Rh= razão de sedimentação retardada;
ρp= densidade da polpa.

Figura 2. 3: Representação esquemática do mecanismo de Sedimentação retardada

Fonte: Miguel (2010)

2.2.3.1.3. Consolidação intersticial

Este mecanismo ocorre devido à formação de interstícios entre partículas grossas de

um ou mais minerais, proporcionando liberdade de movimentação das partículas finas
nos vazios formados. Por exemplo, no final do impulso em um jigue, o leito começa a
se compactar e as partículas pequenas podem então descer através dos interstícios
sob a influência da gravidade e do fluxo de água descendente, este provocado pela
sucção que se inicia.

17
 Figura 2. 4: Representação esquemática do mecanismo de Consolidação intersticial

Fonte: Miguel (2010).

2.2.3.1.4. Velocidade Diferencial em Escoamento Laminar

Segundo Lins (2004), o princípio em que se baseia a concentração em escoamento

laminar é o fato que quando uma película de água flui sobre uma superfície inclinada e
lisa em condições de fluxo laminar (Re<500), a distribuição de velocidade é parabólica,
nula na superfície e alcança seu máximo na interface do fluido com o ar. Este princípio
se aplica à concentração em camada ou película de água de pequena espessura, de
até aproximadamente dez vezes o diâmetro da partícula.

Quando partículas são transportadas em uma camada de água elas se arranjam na

seguinte sequência, de cima para baixo em um plano inclinado: finas pesadas, grossas
pesadas e finas leves e grossas leves. A forma influencia este arranjo com as
partículas achatadas se posicionando acima das esféricas.

Segundo Viana Jr., et al. (1980) apud Costa (2002) os principais equipamentos
baseados neste mecanismo são as espirais concentradoras, mesas vibratórias e
“vanners”.

Figura 2. 5: Representação esquemática do mecanismo de velocidade diferencial em esoamento

laminar

Fonte: Miguel (2010)

18
 2.2.3.1.5. Ação de Forças de Cisalhamento

Se uma suspensão de partículas é submetida a um cisalhamento contínuo há uma

tendência ao desenvolvimento de pressões através do plano de cisalhamento e
perpendicular a este plano, podendo resultar na segregação das partículas. Este
fenômeno foi primeiramente determinado por Bagnold em 1954. O esforço de
cisalhamento pode surgir de uma polpa fluindo sobre uma superfície inclinada ou ser
produzido por um movimento da superfície sob a polpa ou ainda da combinação dos
dois. O efeito resultante desses esforços de cisalhamento sobre uma partícula é
diretamente proporcional ao quadrado do diâmetro da partícula e decresce com o
aumento da densidade. Deste modo, as forças de Bagnold provocam uma
estratificação vertical: partículas grossas e leves em cima, seguindo-se finas leves e
grossas pesadas, com as finas pesadas próximas à superfície do plano. Nota-se que
este mecanismo de separação produz uma estratificação oposta à resultante da
sedimentação retardada ou classificação hidráulica.
Quando o cisalhamento é promovido apenas pelo fluxo de polpa, a vazão tem que ser
substancial para criar esforços de cisalhamento suficientes para uma separação
requerendo-se normalmente maiores inclinações da superfície. Onde o cisalhamento é
principalmente devido ao movimento da superfície podem ser usadas baixas vazões e
menores ângulos de inclinação da superfície (Burt, 1984 apud Lins, 2004).
Segundo Costa (2002), a força resultante deste efeito que age na partícula é
proporcional ao quadrado do seu raio, sendo expressão por:

FB  K1rp
2
(2.6)

Onde:
FB=força de Bagnold;
K1=constante de proporcionalidade;
rp=raio da particula.

19
 Figura 2. 6: Representação esquemática do mecanismo da acção de forças de cisalhamento

Fonte: Miguel (2010)

2.2.3.1.6. Teoria da energia potencial

Segundo Kelly e Spottiswood (1982) apud Costa (2002), a importância da energia

potencial instantânia foi reconhecida primeiramente por Mayer em 1964 quando foi
aplicada à concentração por jigagem.
De acorco com Burt (1984) apud Costa (2002), a teoria da energia potencial pode ser
mais bem entendida considerando-se uma mistura binária e homogênia composta de
partículas leves com peso G1 e partículas pesadas com peso G2, com um único centro
de gravidade, o da mistura, a uma altura que corresponde à metade da altura total do
leito h, a energia potencial da mistura homogênea será:

 G1  G2   h
1
E1  (2.7)
2

Figura 2. 7: (A) Mistura binária homogênea; (B) Mistura binária estratificada

Fonte: Costa (2002).

E2  G1 (0.5h1  h2 )  0.5 G2 h2 (2.8)

20
Onde:
h1= altura total do leito constituido de particulas de peso G1;
h2= altura total do leito constituido de particulas de peso G2.

A variação de energia dos dois estados é dada por:

E  E1  E2 
1
2
G2 h1  G1h2  (2. 9)

Esta diferença de energia potencial entre dois estados fornece a energia disponível
para estratificação de uma mistura binária. Esta diferença é sempre positiva e resulta
no rebaixamento do centro de gravidade do sistema. Esta variação positiva mostra que
o sitema de uma mistura binária homogênea é instável e que tende a buscar um
estado mais estável, ou seja, com menor energia potencial. A estratificação está por
isso relacionada a uma redução de energia, sendo esta a causa física para que o
processo ocorra (Burt, 1984 apud Costa, 2002).

21
 2.2.3.2. Equipamentos de separação gravítica

Uma grande variedade de equipamentos de separação gravítica foi desenvolvida e

ainda está sendo desenvolvida, estes equipamentos são de baixo custo de operação
usados para extração de minerais pesados como, por exemplo, o ouro. Os materiais
são transportados como polpa para os equipamentos, enquanto as partículas fluem, a
estratificação ocorre e as partículas pesadas migram para os extratos inferiores
(Woollacott e Eric, 1994).

Segundo Wills e Nepier-Munn (2006), é essencial para uma operação eficiente de

todos os equipamentos de separação gravítica que a alimentação seja
cuidadosamente preparada. A moagem é particularmente importante para adequação
da liberação do mineral bem como moagens sucessivas dos produtos intermédios são
requeridas em muitas operações. A moagem primária deve ser feita em circuitos
abertos de moinhos de barras, circuitos fechados de moinhos de bolas, mas se uma
moagem a fino for requerida, circuitos fechados de moinhos de bolas devem ser
usados, preferencialmente com peneiras junto aos circuitos em vez de hidrociclones
para reduzir supermoagem selectiva dos minerais pesados valiosos.

Separadores gravíticos são extremamente sensíveis a pressões dos lodos (partículas

ultrafinas), que incrementam a viscosidade da polpa e, portanto, reduz a exactidão na
separação e oculta os pontos de corte visiveis. É práctica comum da maioria dos
concentradores gravíticos, a remoção de partículas menores que 10μm da alimentação
e desvia-se esta fracção para os rejeitos e isto pode significar muito nas perdas. A
remoção dos lodos é muitas vezes conseguida pelo uso dos hidrociclones, embora se
os classificadores hidráulicos são usados para preparar a alimentação seria preferivel
remover os lodos neste estágio, desde então altas forças de cisalhamento produzidas
em hidrociclones tendem a causar degradação de minerais frágeis.

A alimentação para os Jigues, Cones e Espirais deve se possível ser classificada antes
da separação e cada fracção deve ser tratada separadamente. Em muitos casos seja
como for, a remoção dos materiais grossos por peneiramento em paralelo com a
remoção dos lodos é adequada. Processos que utilizam separação em filmes móveis,
como é o caso de mesas vibratórias e quadros inclinados devem sempre ser
precedidos por uma boa classificação hidráulica em multi-hidroclassificares.

22
Embora muitos transportes de polpa sejam conseguidos pelo uso de bombas
centrífugas e conductas tubulares, quando possível devem ser feitos pelo fluxo por
gravidade.

Redução de transporte da polpa por bombeamento não só reduz o consumo de

energia, mas também reduz a produção de lodos nos circuitos. Para minimizar a
degradação dos os minerais frágeis, velocidades de transporte da polpa por
bombeamento devem ser baixas quanto possível para conseguir manter os sólidos
dispersos na suspensão. Um dos mais importantes aspectos na operação de circuitos
gravíticos é o balanço correcto da água na planta.

Quase todos os separadores gravíticos possuem uma densidade óptima da polpa na

alimentação, um pequeno desvio desta densidade causa um rápido abaixamento da
eficiência. Um cuidadoso controle da densidade é importante. Controlos automáticos
da densidade devem ser usados quando possível e uma boa forma de conseguir isto é
o uso de controladores nucleónicos de densidade que controlam a adição da água
para a nova alimentação. Embora tal instrumentação seja cara, é muitas vezes
económico a longos termos. O controlo da densidade da polpa pode ser feito pelo uso
de cones de decantação. Estes cones criam espessamento da polpa, mas o overflow
geralmente contém sólidos e devem ser direcionados a um grande poço colector ou
espessador. Para um grande incrimento na densidade da polpa, hidrociclones ou
espessadores podem ser usados.

Os espessadores são caros, mas produzem baixa degradação das partículas e

também possuem uma grande capacidade. É muitas vezes necessária a recirculação
da água em muitas plantas, portanto devem se projectar espessadores ou ciclones de
boa capacidade e aumentos de lodos na água recirculada devem ser minimizados.

Vários são os equipamentos de concentração densitária ou gravítica desenhados para

responder a complexidade de construção de equipamento capaz de processar
minerais nomeadamente:

 Calha simples;

 Calha estrangulada;

 Concentrador Reichert;

23
  Mesa plana;

 Jigue;

 Mesa vibratória;

 Espiral Concentrador;

 Hidrociclone;

 Concentrador centrífugo Knelson;

 Concentrador Centrífugo Falcon;

 Jigue centrífugo Kelsey;

 Separador multi-gravítico (MGS).

Neste relatório, focar-se-á nos separadores do tipo espiral e mesas vibratórias.

2.2.3.2.1. Concentração em camada fina

Segundo Woollacott e Eric (1994) a separação gravítica pode ser alcançada se a

superfície que suporta as partículas é inclinada e uma camada fina de água flue para
baixo através da superficie inclinada. Como sugerido pela Figura 2.14, qualquer
partícula na superficie inclinada sofre acção de quatro (4) forças. Forças devido à
gravidade Fg, força de impulsão Fb, a força de arraste Fd, esta última exercida sobre a
partícula pelo fluxo da água sobre a superficie. Devido aos efeitos da viscosidade o
perfil de velocidade existe no fluxo da camada de água como mostrado na Figura 2.8.
O significado deste perfil é que partículas grossas são influenciadas pela água fluindo
a altas velocidades e sendo assim sofrem grandes forças de arraste do que as
partículas finas.

Como resultado do arraste do fluído as partículas são arrastadas sobre a superficie

para baixo. Qualquer outro movimento criará uma resistência à fricção Ft onde a
magnitude desta força é determinada pelo coeficiente de fricção entre a partícula e a
superficie, o ângulo da superficie e a diferença entre as forças gravitacionais e de
impulsão, Equação 2.10. Esta força de fricção é assim influenciada pela densidade por

24
isso as partículas de maior densidade sofrem miores forças de resistência à fricção e
movem-se para baixo tão lentamente.

Quando estas quatro (4) forças estão em equilibrio, as partículas movem-se para baixo
sobre a superficie a velocidade constante que depende do tamanho e da densidade da
partícula. As partículas grossas leves têm altas velocidades enquanto as finas pesadas
têm velocidades baixas.

As diferenças nas velocidades são insuficientes para criar um efeito na separação em

operações contínuas dos separadores gravíticos. Isto porque todas as partículas
movem-se na mesma direcção. A separação pode ser induzida pela imposição de uma
segunda componente da velocidade nas partículas que é perpendicular à velocidade
do fluxo das partículas. Isto geralmente é alcançado pela aplicação à superficie de um
dispositivo de vibração cíclica. Como pode ser visto na Figura 2.9 a presença da
segunda componente da velocidade perpendicular a que origina movimento das
partículas em direcções diferentes devido a diferenças nas suas velocidades terminais.

Figura 2. 8: Forças agindo sobre uma partícula na conecentração em camada fina

Fonte: Woollacott e Eric (1994), (modificada).

Onde:
Fg força de gravidade;
Fb força de impulsão;
Fd força de arraste devido ao movimento da camada fina que causa o
movimento para baixo da suerfície;
Ft força de fricção que cria resistência ao movimento da partícula para baixo da
superficie. Se a partícula for cúbica de lado l, então:

25
 Ft  l 3 g (  s   f ) cos  (2.10)

Onde:
ϕ = coeficiente de fricção dinâmico;

ρs e ρf = densidades da partícula e do fluído.

Figura 2. 9: Separação em camada fina num mesa vibratória

Fonte: Woollacott e Eric (1994), (modificada).

2.2.3.2.2. Espiral Concentradora

Em espirais concentradoras, uma calha com perfil semicircular é deformada em forma
de espiral, Figura 2.10. A alimentação em polpa flui para baixo produzindo uma
separação em que as frações do mineral pesado fluem para o interior e as frações
leves para a parte externa da espiral. O equipamento não possue partes móveis
(Woollacott e Eric, 1994).

26
 Figura 2. 10: Representação esquemática da espiral concentradora

Fonte: Woollacott e Eric (1994), (modificada).

Os modelos antigos de espirais eram basicamente feitos de ferro fundido ou mesmo de

borrachas pneumáticas e requeriam adição de água de lavagem. Nos anos 1980 uma
nova geração de espirais feitos de vidro, de fibra e poliuretano com perfís modificados
e cortadores de concentrado que eliminam o uso de água de lavagem foi desenvolvida
(Falconer, 2003). As espirais que funcionam sem adição de água de lavagem oferecem
baixo custo, fácil operação, simples manutenção e tem sido instaladas nas plantas de
processamento de ouro e estanho, Wills e Napier-Munn (2006) e Falconer (2003)
acrescentam que além dessas vantagens as espirais tem a vantagem de tolerarem
moderadas para altas variações na densidade da polpa também oferecem grande
capacidade quando usadas espirais com três entradas ou diâmetros largos e toleram
tratamento de lodos ou partículas grossas.

As espirais concentradoras encontram sua grande aplicação no tratamento de minerais

pesados, como é o caso de ilmenite, rutilo, zircão e monazite e mais recentimente na
recuperação de carvão fino (Wills e Napier-Munn, 2006).

O princípio de funcionamento é uma combinação de forças gravitacional e centrífugas

agindo sobre as partículas de diferentes gravidades específicas causando a
segregação das partículas finas pesadas e grossas leves (Falconer, 2003).

27
Quando a espiral é alimentada, a velocidade da polpa varia de zero na superfície do
canal até um valor máximo na interface com o ar, devido ao escoamento laminar.
Ocorre também uma estratificação no plano vertical, usualmente creditada à
combinação de sedimentação retardada e consolidação intersticial, sendo também
provável que haja a ação de esforços cisalhantes. O resultado final é que no plano
vertical os minerais pesados estratificam-se na superfície do canal com baixa
velocidade e os minerais leves tendem a estratificar-se na parte superior do fluxo nas
regiões de maiores velocidades. A trajetória helicoidal causa também uma gradiente
radial de velocidade no plano horizontal que tem um efeito menor na trajetória dos
minerais pesados e substancial na dos minerais leves. Estes devido à força centrífuga
tendem a uma trajetória mais externa (Luz et al., 2004).

As espirais são feitas com ângulos de diversas inclinações. Baixos ângulos são
usados, por exemplo, para separação de minerais pesados silicosos e os ângulos
largos são usados para separar minerais pesados de suas gangas, por exemplo, zircão
(SG=4.7) da cianite e estaurolite (SG=3.6). Podem-se conseguir capacidades de 1 a 3
TPH para espirais de ângulos reduzidos e cerca do dobro desta para ângulos largos
(Wills e Napier-Munn, 2006).

A altura da espiral é geralmente de cinco (5) a três (3) voltas para estágios de
debastamento e três (3) voltas para alguns estágios de limpeza. Dado que a
eficiência/rendimento é muito sensível ao sistema de distribuição da polpa empregue
onde baixa uniformidade na alimentação resulta num substancial abaixamento no
rendimento de operação e pode conduzir a grandes perdas na recuperação, isto
influencia muito nas espirais para tratamento de carvão (Holland-Batt, 1993 apud Wills
e Napier-Munn, 2006).

28
 2.2.3.2.3. Mesas vibratórias

Segundo Woollacott e Eric (1994), o mais importante separador gravítico que aplica
concentração em camada fina como mecanismo primário de separação é a mesa
vibratória e segundo Wills e Napier-Munn (2006) este fluxo em camada fina separa
efectivamente partículas grossas leves de partículas minimamente densas. A mesa
vibratória segundo estes autores é talvés o mais eficiente concentrador gravítico
aplicado na metalurgia sendo usado para tratar pequenas e mais difíceis correntes e
produz concentrado final dos produtos das outras formas de sistemas graviticos.

Woollacott e Eric (1994) dizem que a mesa vibratória consiste de um deque plano
essencialmente rectangular inclinado na horizontal através da sua largura, Figura 2.11.
A água de lavagem é adicionada continuamente para fluir em camada fina sobre a
inclinação da mesa. A vibração da mesa ao longo do seu comprimento perpendicular
ao fluxo da água é aplicada por um dispositivo mecâmico ou electro-mecânico.

O material é alimentado na mesa no canto superior na parte oposta da descarga do

concentrado e age sobre ele a camada fina e a força transversal transmitida pelo
movimento vibração da mesa. Devido a estas forças as partículas movem-se em
diferentes trajetórias de acordo com o seu tamanho e densidade. As partículas fluem
para fora da mesa para as calhas colectoras nos dois lados da mesa. Produtos como
concentrado, material intermédio e os rejeitos podem ser formados onde podem ser
ajustados com cortadores ajustáveis nas calhas colectoras, Figura 2.12. Os arranjos
descritos tem pouca capacidade dado que o leito sobre a mesa é de uma ou duas
partículas para baixo. Para aumentar a capacidade às mesas são geralmente
preenchidas de ressaltos ao longo do comprimento da mesa.

29
 Figura 2. 11: Vista de cima mesa vibratória

Fonte: Woollacott e Eric (1994), (modificada).

Figura 2. 12: Vista lateral mesa vibratória

Fonte: Woollacott e Eric (1994), (modificada).

Segundo Wills e Napier-Munn (2006), quando uma camada de água flue sobre uma
superficie plana e inclinada, a água próxima à superficie é retardada pela fricção da
água absorvida na superficie, a velocidade aumenta ao longo da superficie da água.
Se as partículas do mineral são introduzidas no filme, partículas finas não se moverão
tão rapidamente do que as grossas, desde então elas ficarão submersas na porção
lenta do filme. Partículas mais densas mover-se-ão mais lentamente do que as
partículas leves e sendo assim um deslocamento lateral do material será produzido.

30
 Figura 2. 13: Acção do fluxo de filme de água sobre particulas minerais

Fonte: Wills e Napier-Munn (2006)

Estratificação vertical devido ao movimento de vibração ocorre nos ressaltos,

geralmente ao longo do eixo da mesa com uma altura máxima do lado da alimentação
até atingir a região oposta da mesa que não possue ressaltos, Figura 2.14.

Figura 2. 14: Distribuicão dos produtos ao longo da mesa

Fonte: Wills e Napier-Munn (2006).

Nos espaços entre os ressaltos as partículas estratificam-se, sendo as partículas mais

finas e densas no fundo dos ressaltos e as mais grossas e leves no topo dos ressaltos,
Figura 2.15 e segundo Luz et al. (2010) acrescentam que nos espaços entre os
ressaltos as partículas estratificam-se devido à dilatação causada pelo movimento
assimétrico da mesa e pela turbulência da polpa através dos ressaltos comportando-se
este leito entre os ressaltos como se fosse um jigue em miniatura com sedimentação
retardada e consolidação intersticial (improvável a aceleração diferencial) fazendo com
que os minerais pesados e finos fiquem mais próximos à superfície que os grossos e
leves. Lins (2004) diz que é provável também que haja a ação das forças de Bagnold
oriundas do movimento da mesa e do fluxo de polpa sobre esta.

31
 Figura 2. 15: Estratificação vertical entre os ressaltos

Fonte: Wills e Napier-Munn (2006)

Wills e Napier-Munn (2006) dizem que concentração final tem lugar na região sem
ressaltos no fim do deque onde o leito de partículas nesta zona é geralmente de uma
ou duas partículas de profundidade.

A separação na mesa vibratória é geralmente controlada pelas variáveis de operação

como a água de lavagem, a densidade da polpa na alimentação, a inclinação do deque
e a taxa de alimentação. Muitos outros factores incluindo a forma das partículas e os
tipos do deque jogam um papel importante na separação.

Os deques da mesa são geralmente construidos de madeira, cobertas de materiais de

alto coeficiente de fricção como linoleno, borracha e plásticos. Os deques feitos com
filamentos de vidro também são usados os quais embora mais caros são
extremamente resistentes ao desgaste. Os ressaltos neste tipo de deques são
incorporados como parte integrante do molde.

Como a mesa vibratória separa efectivamente partículas grossas e leves de finas

densas, é práctica comum classificar a alimentação. Com objectivo de ter uma
alimentação na mesa de classe restrita quanto possível à classificação é geralmente
feita em hidro-classificadores.

Mesas com ressaltos ou mesas para processamento de areias, normalmente operam

com tamanhos de particulas na ordem de 3mm até 100μm na alimentação e o produto
do topo dos hidro-classificadores consiste primeiramente de partículas finas em
relação aos da alimentação das mesas e geralmente são espessadas e distribuidas
pelas mesas nas quais os deques são lisos, isto é, não contem ressaltos e foram
desenhadas para processamento de lodos em mesas.

32
 A capacidade das mesas varia consoante o tamanho das partículas na alimentação e
o critério de concentração. As mesas podem processar acima de 2TPH de partículas
de 1.5mm e talvés 1TPH de material fino. Para uma margem de 100 a 150μm a
capacidade da mesa deve ser baixa na ordem de 0.5 até 1TPH. No processamento de
carvão onde se processam material acima de 15mm, capacidades maiores são
comuns. As mesas podem processar com uma boa eficiência material de até 5mm a
12.5TPH por cada deque, enquanto tonelagens acima de 15TPH por deque são
incomuns quando o maior tamanho de partículas na alimentação é de 15mm (Terry,
1974 apud Wills e Napier-Munn, 2006).

Mesas de concentração de minérios são usadas primeiramente para concentração de

estanho, ferro, tungsténio, tântalo, mica, bário, titânio, zircônio e em pouca extensão
para: ouro, prata, tório, urânio e outros.

33
CAPÍTULO III : TRABALHO PRÁCTICO

Este capítulo começa por apresentar uma descrição sumária dos processos de
exploração mineira e do processamento dos minerais e depois apresenta-se os
procedimentos experimentais e seus resultados bem como a análise e discussão dos
dos mesmos.

3.1. KENMARE MOMA MINING AND PROCESSING (MAURITIUS) LDA

3.1.1. Exploração mineira

A Kenmare opera na mina de minerais de titânio localizada na costa este de

Moçambique no distrito de Moma na província de nortenha de Nampula.

O grupo encarrega-se pelas actividades de exploração e concentração em duas

dragas no depósito de Namalope. A draga tem custos baixos por tonelada no
tratamento de sólidos em indústrias de areas pesadas.

Na mina a dragagem tem lugar em dois lagos artificiais através de três dragadoras que
alimentam duas plantas separadas de concentração húmida (“WCP A” e “WCP B”).
Antes do processo de exploração iniciar a área de dragagem deve ser preparada,
limpando a vegetação e removendo a camada superior do solo.

As dragadoras cortam o minério na base da superfície preparada do mesmo fazendo

com que o minério afunde no lago onde é succionado e bombeado através das
dragadoras para as WCP’s. A alimentação da WCP A é completada pelas operações
da planta de exploração seca. As operações da planta de mineração seca usam os
equipamentos padrão de mineração de superfície para explorar o minério que é depois
misturado com água e bombeado para a WCP A para auxiliar a alimentação da
mineração da draga.

34
O primeiro estágio de processamento consiste em rejeitar o material grosso através de
trommel2 no caso de WCP A e peneira vibratória no caso de WCP B. O material fino na
WCP A passa por um silo como alimentação da planta enquanto que para WCP B
passa pelo processo de remoção de lodos antes de entrar no silo. A alimentação de
ambas plantas passa por vários estágios de separação gravítica em espirais
concentradoras que separam minerais pesados da silica e argila dos rejeitos.

O produto das WCP’s é concentrado do mineral pesado (HMC) e rejeitos. O HMC

consiste de minerais pesados valiosos ilmenite, rutilo e zircão, alguns minerais
pesados não valiosos (MPNV), e uma pequena quantidade de minerais leves
composto marioritamente por silica. O HMC representa aproximadamente 5% em peso
do mineral total explorado que é bombeado para a planta de separação do mineral
(MSP), onde é amontoado para mais processos de tratamento.

Os resíduos consistem de material grosso (sílica) e material fino (argila) na parte

trazeira da draga. Os resíduos espessados são bombeados para secagem nas zonas
de reabilitação onde o material seco ajuda na retenção de humidade no subsolo e
contem nutrientes para auxiliar na revegetação

3.1.2. Processamento Mineral

3.1.2.1. Planta de separação dos minerais (MSP)

A planta de separação do mineral (MSP) usa circuitos de peneiramento, separação

magnética, eletrostática e gravítica para separar minerais valiosos de minerais não
valiosos e também para produção de diferentes tipos de qualidade de ilmenite, rutilo e
zircão que vão ao encontro com as especificações dos clientes.

O HMC é transferido dos amontoamentos pelas pás carregadoras frontais para

alimentar o WHIMS planta de (separação húmida de alta intensidade magnética). Esta
planta separa fracções magnéticas de não magnéticas a húmido, esta última para

2 Trommel é um tipo de peneira rotativa de superficie de peineramaneto cilindrico e ligeiramente cônico

que gira em torno do seu eixo longitudinal usada muito mais para lavagem e classificação de areas e
pedras (Luz et al., 2004).

35
alimentação directa do circuito de separação gravítica sem passar de processos de
secagem. A fracção magnética é secada e processada em separadores magnéticos e
eletrostáticos nas duas plantas de ilmenite para a produção dos produtos finais de
ilmenite. A fração não magnética que sai do WHIMS passa pelo circuito de separação
gravítica a húmido para remover silica e ganga remanescentes. Separadores
eletrostáticos e magnéticos são depois usados para separar mineral no circuito seco
de separação não magnética (DNMC) para separar o condutor (rutilo) de não condutor
(zircão).

O material condutor passa directamente para o circuito do rutilo (RC) para remoção
dos contamninantes remanescentes, e o não condutor do DNMC passa por
separadores gravíticos no circuito de separação húmida do zircão (WZC).

Figura 3. 1: Visão geral da planta de separação dos minerais pesados

Legenda:

N/M=Não magnético RTP= Produto final Rutilo

Mags=Magnético STD. Zircon= Zircão Standard

COND= Condutor SP. Zircon= Zircão especial

36
N/C= não condutor

WNMR= rejeitos do circuito não magnético

WNMC =concentrado final do circuito húmido não magnético

HiAl= zircão de alto teor de alumínio

IP1,2,3,4= variedades dos produtos de ilmenite

Off-spec= produto fora das especificações desejadas

3.1.2.2. Circuito húmido do zircão

O WZC consiste de partículas de material pesado valioso MPV já identificado como

não magnéticas e não condutoras alimentadas pelo circuito não magnético seco
DNMC.

Este circuito utiliza separadores gravíticos para remover partículas não valiosas leves,
esses equipamentos são: classificador contracorrente (UCC), concentradores em
espiral, mesas vibratórias juntamente com hidrociclones para alcançar a objectivo, e
também usava a quando da sua projeção um concentrador jigue,. Estes equipamentos,
juntamente com bombas centrífugas, reservatórios constituem partes issenciais do
processo.

A WZC foi projectada para processar 10TPH de mineral, devido ao crescimento do

mercado consumidor a empresa fez alterações convista aumentar a produção, agora
consegue processar até no máximo 20TPH, mas geralmente o circuito é alimentado a
18.5TPH.

37
 Figura 3. 2: Fluxograma de processos do circuito húmido do zircão (simplificado)

Legenda:

U/F= Produto do fundo (material grosso) SP= Espiral concentradora

O/F= Produto do topo (material ultrafino) SU= Reservatório

UCC= Classificador em contracorrente HT= Mesa vibratória Holman

WZR= Rejeitos do circuito de zircão

WZC=Concentrado final do circuito húmido do zircão

38
3.2. PARTE EXPERIMENTAL

3.2.1. Materiais e equipamentos

 Mesa vibratória (Holman 8000) e espiral concentradora (HG10S);

 Calico bags;
 Cronómetro;
 Balança dinamométrica;
 Estufa;
 Splitter de refler (quarteador e homogeneizador de amostras);
 Sacos plásticos para amostras;
 Agitador mecânico;
 Balanças analíticas (Ohaus);
 Peneiras com aberturas até 300µm;
 Máquina de fluorescência de raios X “WD-XRF” (Panalytical, modelo AXIOS
PW4400);

3.2.2. Procedimentos experimentais

a) Balanços mássicos na espiral concentradora e mesa vibratória

1. Set up dos equipamentos de separação gravítica

1.1. Espiral concentradora

 Splitters na posição 4;
 Cortador do concentrado (½ da abertura total);
 Cortador dos mistos fechado desviando deste modo todos os mistos
(intermédios) para o rejeito.

1.2. Mesa vibratória

 Válvula da água de lavagem (aberta ¾);
 Cortador do concentrado (no limite);
 Cortador dos mistos (intermédios) aleatório;
 Inclinação do deque da mesa (posicionar o ajustador do ângulo na posição).

39
2. Com um calico bag colecta-se certa quantidade da alimentação cronometrando
o tempo de colecta pesa-se posteriorimente a amostra e faz-se o cálculo do
caudal mássico na base seca (vide equação 11 anexos) podendo regular a
abertura da válvula ou fechar a alimentação das outras mesas vibratórias para
conseguir o caudal desejado;

3. Conseguido o caudal desejado deixam-se os equipamentos operando no

mínimo 5min para garantir estabilidade na operação dos equipamentos;

4. Mede-se o caudal mássico (base seca) dos produtos (concentrado, mistos e

rejeitos) pela colecta de certa quantidade destes cronometrando o tempo de
colecta e pesagem posterior da amostra.

5. Concluida a medição dos caudais mássicos dos produtos para certo caudal de
alimentação ajusta-se um novo caudal e repetem-se os passos 2, 3 e 4 sem
esquecer-se de tirar uma amostra para cada corrente a cada caudal de
alimentação.

6. Terminado o balanço mássico as amostras são postas a secar na estufa a

135ºC secando num período de 4horas para posteriores análises.

Figura 3. 3: Esquema do teste da mesa vibratória e espiral concentradora

40
b) Determinação dos conteúdos das amostras colectadas

1. As amostras depois de secas são arrefecidas ao ar livre e depois

homogeneizadas no splitter (podendo ser manual ou automático) com cuidado
de limpar bem os splitters para evitar contaminação;

2. Pesou-se 35g da amostra para cada caudal de alimentação e para cada

corrente (alimentação, concentrado, mistos e rejeitos) onde os mistos e rejeitos
nos cálculos são somados e considerados apenas como rejeitos.

3. As amostras pesadas foram submetidas ao laboratório para análise dos teores

das espécies constituentes pela técnica de fluorescência dos raios-X usando os
procedimentos padrão de análise de areas pesadas.

c) Determinação da distribuição do tamanho de partículas na alimentação

para obtenção do ponto de corte.

1. Pesou-se 500g da amostra para cada caudal de alimentação;

2. Preparam-se as peneiras (até 300µm) para o ensaio da distribuição de

partículas colocando cada amostra num período de 10min a 50rpm num
agitador mecânico;
3. Pesa-se cada peneira para determinação das partículas retidas;

d) Determinação dos conteúdos das fracções da alimentação obtidas por

peneiramento

1. Juntam-se as amostras da alimentação da espiral de cada caudal e também da

mesa vibratória para cada caudal obtendo-se uma amostra de alimentação para
cada equipamento e depois homogeinizar num splitter;
2. Pesam-se 300g das duas amostras de alimentação de cada equipamento e
depois seguem-se os passos 2 e 3 da alínea anterior mas para peneiras até
250µm.
3. As fracções obtidas são submetidas para análise química pela técnica de
fluorescência dos raios-X.

41
 3.3. RESULTADOS E DISCUSSÃO

3.3.1. Caracterização da alimentação

O gráfico 3.1 e a tabela 3.1 mostram a distribuição da média dos tamanhos de

partículas, isto é, finas, grossas e intermédias na alimentação da espiral concentradora
e mesa vibratória.

DTP Alimentação
45%
Distribuição de particulas (%)

40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
100 150 200 250 300
Diâmetro das perticulas (μm )
ZrO2 TiO2 Al2O3 SiO2

Gráfico 3. 1: Distribuição do tamanho das particulas na alimentação

Tabela 3. 1: Distribuição e classificação do tamanho das particulas na alimentação

Dp (µm) ZrO2 TiO2 Al2O3 SiO2

-150 15% 19% 8% 15%
+150-212 41% 61% 68% 43%
+212+300 44% 20% 24% 42%

O gráfico 3.1 e tabela 3.1 representam a distribuição da média dos tamanhos das
partículas na alimentação dos dois equipamentos. O material é composto
maioritariamente por partículas intermédias (mistas) dos contaminantes TiO2 61%,
Al2O3 68% e SiO2 43% e uma mistura de partículas de ZrO2 intermédias e grossas
onde pode-se notar ainda que as curvas da sílica e do dióxido de zircónio são quase
coincidentes o que dá entender que a maioria da sílica presente na alimentação é a

42
silica combinada, isto é, a sílica que forma o zircão sendo assim a sua análise no
desempenho dos equipamentos é indiferente.

O gráfico 3.2 mostra como está distribuida a sílica, isto é, silvre e combinada no zircão.
Distribuição de partículas (%)

95.0

75.0

55.0

35.0

15.0
-0.4 -1.1 1.7 1.0 0.5 -1.4
-5.0
250 212 180 150 125 106
Diâmetro das partículas (µm)

Zircão SiO2 Livre SiO2 Combinada

Gráfico 3. 2: Distribuição do tamanho de partículas da sílica no zircão

O gráfico 3.2 mostra a distribuição da sílica no zircão, isto é, sílica livre e combinada,
onde a silica livre predomina no intervalo de tamanhos de [125-190[µm, mas
correspondendo a uma pequena parcela da sílica total. Nos intervalos das partículas
finas e grossas é quase inexistente como pode ser visto no gráfico 3.2 que atinge
valores negativos de composição.

43
O gráfico 3.3 mostra o diâmetro critico ou diâmetro de corte que representa o diâmetro
no qual as partículas apresentam comportamentos imprevisíveis em termos da
corrente onde poderão reportar na separação em quaisquer configurações dos
equipamentos.

Tamanho de corte
100.0
90.0
Massa cumulativa (%)

80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
D50=165μm
0.0
50 100 150 200 250 300 350
Diâmetro das particulas (μm)

Gráfico 3. 3: Localização do ponto de corte das partículas

O gráfico 3.3 mostra que partículas com diâmetro inferior ou aproximadamente igual a
165μm (diâmetro de corte ou diâmetro crítico) têm a probabilidade de 50% de serem
recolhidos nas correntes do concentrado assim como dos rejeitos e segundo as
observações e análises anteriores partículas próximas ao D50 constituem parte
integrante das partículas mistas, onde estas apresentam um comportamento
imprevisível.

44
A tabela 3.2 apresenta os resultados da determinação das propriedades físicas da
alimentação, neste caso, a densidade específica para a polpa e sólidos na polpa
determinadas pelo método volumétrico.

Tabela 3. 2: Propriedades fisicas da polpa e do mineral

Densidade (SG) Medida Projecto

Polpa 1.12 1.13
Sólidos 4.45 4.30

Diferença percentual das densidades da polpa e do mineral medidas em relação às do

projecto

SG pm  SG pp 1.12  1.13
E SGp   100% E SGp   100%  3.6%
SG PP 1.13

SG  SG
sm sp 4.45  4.3
E   100% E SGs   100%  0.8%
SGs SG 4.3
sp

Onde:

ESGp= erro na determinação da densidade da polpa;

ESGs= erro na determinação da densidade dos sólidos;

SGpm= densidade da polpa medida;

SGpp= densidade da polpa do projeto;

SGsm= densidade da polpa medida;

SGsp= densidade da polpa do projeto.

A tabela 3.2 mostra que os valores obtidos de densidades espeíficas são de 1.12 para
a polpa e 4.45 para os sólidos com diferença percentual de 3.6 e 0.8 respectivamente
em relação as densidades do projecto.

45
 3.3.2. Caracterização dos produtos

O gráfico 3.4 mostra o comportamento da recuperação das espécies SiO 2, Al2O3, TiO2
e ZrO2 bem como o rendimento dos dois equipamentos em estudo na corrente do
concentrado em função da variação da taxa alimentação dos equipamentos.

Corrente do concentrado
100%
90%
80%
70%
Recuperação

60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50
Alimentação (TPH)
ZrO2MV TiO2MV Al2O3MV SiO2MV ZrO2SP
TiO2SP Al2O3SP SiO2SP Rend.SP Rend.MV

Gráfico 3. 4: Curvas de recuperação dos diferentes componentes do mineral e o rendimento da MV e

SP no concentrado

Legenda:

MV= mesa vibratória;

SP= espiral concentradora;

Rend.= rendimento dos equipamentos.

46
 O gráfico 3.4 mostra que a cerca de 0.5TPH a recuperação dos contaminantes
Al2O3 e TiO2 para o concentrado é a mais baixa a se conseguir na mesa
vibratória e na mesma margem de alimentação a recuperação de ZrO2 é a mais
alta cerca de 94%, bem como o rendimento da mesa vibratória é
consideravelmente alto atingindo 87% neste ponto, sendo este classificado
como ponto óptimo de operação para este equipamento. Para taxa de
alimentação na ordem de 0.5TPH até cerca de 1.0TPH a mesa vibratória
apresenta bons resultados e acima de 1.0TPH não se recupera mais o zircão
apenas ocorre aumento do nível de contaminates e abaixo desta o nível destes
é alto e consequentimente a recuperação é a mais baixa atingida bem como o
rendimento.

 Olhando ainda para o gráfico 3.4 para o caso da espiral concentradora, o seu
ponto óptimo de operação é atingido a cerca de 0.85TPH, onde a recuperação
dos contaminantes é baixa, embora a do producto desejado ZrO2 não seja a
mais alta atingida onde esta é atingida a cerca de 1.21TPH mas o nível de
contaminantes é alto, logo este não pode ser considerado como sendo ponto
óptimo. O rendimento deste equipamento no seu ponto óptimo de operação é
cerca de 58%, com uma recuperação de 59% de ZrO2 a 0.85TPH e a taxas de
alimentação na ordem de 0.8TPH até 1.30TPH a espiral concentradora
apresenta bons resultados, sendo que para valores acima destes o nível de
contaminates aumenta e abaixo destes o nível de contaminates é baixo mas a
recuperação do mineral de interece ZrO2 é baixo bem como rendimento do
equipamento.

47
O gráfico 3.5 mostra o comportamento da recuperação das espécies SiO 2, Al2O3, TiO2
e ZrO2 bem como o rendimento dos dois equipamentos em estudo na corrente dos
rejeitos em função da variação da taxa alimentação dos equipamentos.

Corrente dos rejeitos

100%
90%
80%
70%
60%
Recuperação

50%
40%
30%
20%
10%
0%
0.20 0.70 1.20 1.70 2.20
Alimentação (TPH)
ZrO2SP ZrO2MV TiO2SP TiO2MV Al2O3SP
Al2O3MV SiO2SP SiO2MV Rend.SP Rend.MV

Gráfico 3. 5: Curvas de recuperação dos diferentes componentes do mineral da MV e SP no rejeito

O gráfico 3.5 mostra o comportamento dos diversos minerais no rejeito mostrando que
para o ponto óptimo da espiral (0.85TPH) e da mesa vibratória (0.5TPH) a recuperação
do mineral de interesse ZrO2 é baixa nesta corrente, 6% para a mesa vibratória e 41%
para a espiral concentradora nos seus pontos óptimos de operação.

Comparando os dois equipamentos para mesmas taxas de alimentação pode-se

observar que a mesa vibratória apresenta melhores resultados de recuperação do
mineral de interesse ZrO2 em todas taxas de alimentação encontrando-se abaixo de
10% no rejeito e os contaminantes apresentam oscilações sendo que para taxas de 0.5
até 1.2TPH a recuperação de TiO2 e Al2O3 é melhor na mesa vibratória do que na
espiral concentradora e acima destes valores ocorre uma inversão dos resultados e
abaixo de 0.5TPH por extrapolação observa-se que a recuperação dos contaminantes
para a corrente dos rejeitos no caso da espiral concentradora continua menor do que
na mesa vibratória.

48
 3.3.3. Análise e discussão dos resultados

Caracterização da alimentação

a) Distribuição do tamanho de partícula

O gráfico 3.1 e tabela 3.1 mostram que o material processado é composto

predominantemente de partículas mistas onde este facto implicará uma redução no
desempenho dos dois equipamentos devido ao comportamento duplo dos mesmos,
isto é, podem se recolhidas na corrente do concentrado assim como dos rejeitos e no
caso do ZrO2 mostrar mais preferência à corrente dos rejeitos ou os contaminantes
Al2O3, TiO2 e SiO2 terem preferência a corrente do concentrado significará perda na
recuperação do zircão e rendimento dos equipamentos e segundo WILLS e NAPIER-
MUNN (2006) este tipo de material difícil de ser processado favorece as mesas
vibratórias devido ao maior tempo de residência nos equipamentos e a presença de
ressaltos que facilita a estratificação.

b) Propriedades fisicas da alimentação

A densidade do material, isto é, da polpa medida é aproximadamente igual á do

projecto 1.12 e 1.13 (tabela 3.2) respectivamente enquanto que a densidade das
partículas sólidas tem uma ligeira diferença devido a sensibilidade da fórmula usada
para o cálculo da densidade do mineral onde uma pequena variação no valor da
densidade da polpa cria uma grande alteração na densidade do mineral sendo assim
para minimizar esta oscilação e obter valores precisos seria recomendável usar a
picnometria ou uso da balança de Marcy para a determinação da densidade das
partículas sólidas.

49
Análise dos produtos obtidos

a) Mesa vibratória e espiral concentradora

Os resultados apresentados nos gráficos 3.4 e 3.5 mostram que mesa vibratória não
apresenta bons resultados em termos de recuperação e rendimento com o aumento
das taxas de alimentação do que a espiral concentradora, facto que pode ser explicado
pelo facto de que neste processo de incrimento das taxas de alimentação com a
constância principalmente das váriáveis, água de lavagem e o movimento oscilatório
da mesa, os mecanismos (consolidação intersticial, acção das forças de cisalhamento
e sedimentação retardada) são influenciadas negativamente para a mesa vibratória
sendo que:

Consolidação intersticial

Devido ao aumento do caudal as partículas finas pesadas não conseguem atravessar

os interstícios entre as partículas grossas pesadas de zircão bem como partículas
grossas leves dos demais minerais ficando na superficie e sujeitas a arraste para a
corrente dos rejeitos pela água de lavagem fluindo transversalmente pela superfície e
também o facto de não ser suficiente para arraste dos contaminates constituidos por
partículas leves para o rejeito, sendo estas transportadas até a corrente do
concentrado empobrecendo a mesma.

Acção das forças de cisalhamento (forças de Bagnold)

Devido a caudais cada vez maiores a mesa fica sobrecarregada e a distância entre as
partículas fica cada vez menor criando obstrução dos espaços que poderiam ser
ocupadas pelas partículas após a colisão entre elas tornando deste modo, a
estratificação mais fraca. Enquanto que para a espiral concentradora dado que a
estratificação ou separação é devido apenas ao fluxo da polpa (diferentemente da
mesa vibratória que é devido à combinação do movimento cíclico do deque da mesa e
do fluxo da polpa sobre a superficie inclinada) onde são necessários maiores taxas de
alimentação para promover esforços de cisalhamento suficientes para a separação do
mineral.

50
Sedimentação retardada

O aumento da taxa de alimentação na mesa vibratória aumenta a concentração de

partículas na polpa, aumentando a colisão entre elas e as suas trajectórias são
influenciadas pelas demais partículas e pelo deslocamento da água entre elas e isto
resulta numa velocidade terminal de sedimentação menor enquanto que na espiral
concentradora as maiores taxas de alimentação promovem maiores esforços de
cisalhamento e maior estratificação das partículas e então o efeito da sedimentação
retardada é menor possibilitando operar a caudais maiores que da mesa vibratória
para processamento do mesmo material.

b) Análise global do desempenho dos equipamentos

A comparação dos dois equipamentos nos gráficos 3.4 e 3.5 mostrou que para mesma
margem de alimentação a mesa vibratória apresenta melhores resultados em termos
de recuperação do zircão e rendimento em relação a espiral concentradora. Estes
resultados podem estar ligados ao facto de o desenho de espirais ser para estágios
primários (maiores caudais de alimentação) e as mesas vibratórias para estágios de
limpeza e para processamento de material de difícil processamento (materiais
intermédios, isto é, nem grossos nem finos) que é o caso da alimentação estudada
composta maioritariamente por material misto (intermédio) cerca de 41% ZrO2, 61%
TiO2, 68% Al2O3 e 43% SiO2.

Pode-se notar também que para a faixa granulométrica da alimentação a cerca 75μm
até um pouco acima de 300μm composta por partículas mistas na sua maioria a mesa
vibratória apresenta resultados satisfatórios em relação a espiral concentradora facto
que pode ser explicado pelo tempo de residência do material na mesa vibratória que é
maior que no concentrador em espiral o que perminte maior tempo de contacto entre o
filme de água e as partículas sendo assim devidamente estratificadas e separadas
permitindo recuperação do zircão pesado contido nas particulas mistas e rejeitando as
particulas leves dos contaminantes.

51
CAPÍTULO IV : NOTAS CONCLUSIVAS

O último capítulo apresenta as conclusões encontradas na análise do desempenho dos

dois equipamentos em estudo e as possíveis recomendações para efeitos de melhoria
na realização deste trabalho bem como trabalhos similares assim como para obtenção
de resultados mais precisos pelo uso de técnicas modernas e também são
apresentadas as bibliografias consultadas.

4.1. CONCLUSÕES

Os ensaios realizados conduziram as seguintes conclusões:

 A mesa vibratória apresenta um rendimento aceitável a taxas de alimentação no

intervalo de 0.5 a 1.0 TPH, sendo seu ponto óptimo de operação de 0.5 TPH com
uma recuperação de 94% do producto de interesse ZrO2 e um rendimento de 87%;

 A espiral concentradora apresenta um rendimento aceitável a taxas de alimentação

no intervalo de 0.8 a 1.30TPH, sendo seu ponto óptimo de operação de 0.85TPH,
com uma recuperação de 59% e um rendimento de 58%;

 Caudais maiores de alimentação favorecem o desempenho da espiral

concentradora e são desfavoráveis no desempenho da mesa vibratória;

 As densidades específicas da polpa e dos sólidos processados neste subcircuito

têem respectivamente 1.12 e 4.45 comparativamente a 1.13 e 4.30
respectivamente medidas na concessão do projecto;

 A mistura do material intermédio proveniente do circuito da corrente underflow do

UCC e do concentrado recirculado dos circuitos de rejeitos é constituido
maioritariamente por partículas de diâmetros intermédios, isto é, nem finos nem
grossos, partículas de ZrO2 grossas e intermédias e contaminantes intermédios
TiO2, Al2O3 e SiO2, onde a silica total é composta por quantidades reduzidas de
silica livre onde a sua curva é quase coincidente com com a de dióxido de zircónio
e o diâmetro crítico ou de corte das partículas é de 165µm;

52
 A mesa vibratória comparativamente a espiral concentradora consegue obter bons
resultados no tratamento de materiais mistos, ou seja, de granulometria intermédia
para tamanhos de 0 até cerca de 300µm.

 Analisando os resultados obtidos nos dois equipamentos pode-se concluir que a

substituição das mesas vibratórias pelas espirais concentradoras para tratar a
corrente do subcircuito intermédio do circuito de concentração gravítica a húmido
de zircão não é viável em termos de análise de desempenho dado que para o
material em questão a mesa vibratória sempre apresenta melhores resultados em
termos de rendimento e recuperação do zircão comparativamente com a espiral
concentradora.

53
4.2. RECOMENDAÇÕES

 Maximizar a manutenção das mesas vibratórias para evitar paragens não

programadas devido ao mau funcionamento de algum componente da mesa o
que afecta substancialmente o rendimento global do circuito;

 Instalar um laboratório para testes envolvendo mesas vibratórias e espirais

concentradoras, dado que alguns ensaios específicos, como por exemplo, os
testes realizados para efectivação deste projecto, feitos directamente na linha
de produção afecta substancialmente na recuperação e rendimento do zircão e
circuito respectivamente;

 Fazer uma análise comparativa da determinação da densidade de partículas

sólidas usando o método analítico, a balança de Marcy e a picnometria.

54
4.3. BIBLIOGRAFIA

1. BRADY, G.S. et al. Materials Handbook. 15.ed. McGraw-Hill, 2004.

2. CARRISSO, R.C.C e CHAVES, A.P. Mecanismos actuantes na concentração

gravítica e principais equipamentos utilizados na concentração centrífuga.
Rio de Janeiro: CETEM/MC, 2002. ISSN0103-7382. Série Tecnologia Mineral.

3. CHICHORO, Martin. O Zircão: Um marcador dos grandes ciclos

geológicos. In: VIII Encontro de professores de geociências do Alentejo e
Algarve, Teatro Mascarenhas Gregório: Silves e DPGA: 15-16: Março, 2014.
Anais. p.1-3.

4. COSTA, J.H.B.da. Concentração de Minerais com Jigue Kesley-introdução.

2002. 99p.

5. CUMBE, A.N.F. O património Geológico de Moçambique: Proposta de

Metodologia de Inventarização, Caracterização e Avaliação. 2007. 273f.
Tese (Mestrado em Património Geológico e Geoconservação). Universidade de
Minho. Braga, Dezembro, 2007.

6. DIAS, J.A. Análise sedimentary e o conhecimento dos sistemas marinhos.

Versão preliminar. 2004, 4p. p58-61.

7. ELSNIER, Harald. Heavy minerals of economic importance. Federal Institute

for Geosciences and Natural Resources (BGR). Germany, 2010.

8. FACIDER-SEI/Acadêmicos de Administração. Manual de elaboração de

trabalhos científicos. Edição reformulada: COLIDER-MT, 2007. 88p.

9. FALCONER, Andrew. Gravity Separation: Old Technique/New methods.

Australia: Taylor & Frances, lda: 2003. ISSN 1478-6478 print/ISSN-1478-6486
[online].

10. FERNANDO, E.B.C. Avaliação da acumulação dos elementos Ca, Fe, K, Mg,
Na e Zn na cama de frango durante a reutilização. 2011. 71f. Monografia
(Licenciatura em Química), Universidade Eduardo Mondlane, Maputo, 2011.

55
11. JANE, R.B. Análise quantitativa da ilmenite extraída em Moma-Nampula em
termos de teores de TiO2, Fe2O3, Th, U e Cr2O3. 2014. 62f. Monografia
(Licenciatura em Química), Universidade Eduardo Mondlane, Maputo, 2014.

12. JONES, Greg. Mineral Sands: An overview of industry.Iluka Resources

Limited. Austrália: (s.d.), 26p.

13. LINS, F.A.F. Concentração Gravítica. Rio de Janeiro: CETEM/MCT, 2004.

CT2004-184-00 (Comunicação técnica elaborada para 4ª edição do livro
Tratamento de Minérios). p.241-268. 29p.

14. LUZ, A.B.da; LINS, F.A.F. Rochas & Minerais industriais-Usos e

especificações. Rio de Janeiro: CETEM-MCT, 2005.

15. LUZ, A.B.da et al.. Tratamento de Minérios. 4.ed. Rio de Janeiro: CETEM-
MCT, 2004.

16. LUZ, A.B.da et al.. Tratamento de Minérios. 5.ed. Rio de Janeiro: CETEM-
MCT, 2010.

17. MOÇAMBIQUE. Ministério da administração estatal. Perfil do distrito de

Moma. Nampula. 2005. (Perfís distritais).

18. MOÇAMBIQUE. Ministério da administração estatal. Perfil do distrito de

Moma. Nampula. 2013. (Perfís distritais).

19. Moma Titanium Minerals Mine-Expansion update, 2011. Disponivel em:

<http://www.kenmareresources.com/media/press-releases/2011.aspx> Acesso
em 8 Maio 2015.

20. NHAMBIU, J.O.P. Normas de apresentação de trabalhos científicos.

Universidade Eduardo Mondlane: 2011. 36p.

21. REGULAMENTO de culminação de estudos nos cursos de engenharia.

Trabalho de Licenciatura e estágio profissional. Universidade Eduardo
Mondlane-Faculdade de Engenharia, Maputo: 2009. 28p.

22. S. PERALTA, M.G. Concentração Gravítica ou Densitária (Mesa

concentradora Wilfley). MIN-257, 2010-l.

56
23. WILLS, B.A; NAPIER-MUNN, T. Mineral Processing Technology-An
introduction to the practical Aspects of Ore Treatment and Mineral
Recovery. 7.ed. Elsevier Science & Technology Books: Outubro, 2006.

24. WOOLLACOTT, L.C; ERIC, R.H. Mineral Extraction-An Overview. The South
African Institute of Mining and Metallurgy. Johannesburg, 1994. Monograph
series M8.

25. www.kenmareresources.com, Acesso 8 Maio 2015.

57
ANEXOS

58
ANEXO 1: Balanços mássicos na mesa vibratória e espiral concentradora

Tabela A-1: Resultados dos balanços mássicos, cálculos de rendimento e recuperação para a Espiral concentradora

SPIRAL
Qualidade (%)
Corrente Rendimento
Teste Conc Rejeito
#
Alimentação Conc. Rejeito
Conc. Rejeito ZrO2 TiO2 Fe2O3 Al2O3 SiO2 U+Th ZrO2 TiO2 Fe2O3 Al2O3 SiO2 U+Th
(tph) (tph) (tph)
1 0.50 0.26 0.24 52% 48% 60.4 8.2 0.21 2.03 28.1 1094 57.7 7.7 0.25 3.36 29.7 790
2 0.83 0.48 0.35 58% 42% 60.5 6.2 0.18 1.43 30.0 1135 57.8 7.2 0.24 3.57 29.8 773
3 1.21 0.79 0.42 65% 35% 60.6 7.1 0.18 1.28 29.2 1194 58.8 7.7 0.23 2.67 29.1 911
4 1.93 1.25 0.68 65% 35% 55.7 3.8 0.30 7.51 31.2 675 54.8 3.6 0.35 8.57 30.6 597
Recuperação (%)
Corrente Rendimento
Teste Conc Rejeito
#
Alimentação Conc. Rejeito
Conc. Rejeito ZrO2 TiO2 Fe2O3 Al2O3 SiO2 U+Th ZrO2 TiO2 Fe2O3 Al2O3 SiO2 U+Th
(tph) (tph) (tph)
1 0.50 0.26 0.24 52% 48% 53% 54% 48% 40% 51% 60% 47% 46% 52% 60% 49% 40%
2 0.83 0.48 0.35 58% 42% 59% 54% 50% 35% 58% 67% 41% 46% 50% 65% 42% 33%
3 1.21 0.79 0.42 65% 35% 66% 64% 60% 47% 65% 71% 34% 36% 40% 53% 35% 29%
4 1.93 1.25 0.68 65% 35% 65% 66% 62% 62% 65% 68% 35% 34% 38% 38% 35% 32%

i
Tabela A-2: Resultados dos balanços mássicos, cálculos de rendimento e recuperação para a Mesa vibratória

MESA VIBRATÓRIA

Qualidade (%)
Corrente Rendimento
Teste Conc Rejeito
# Alimentação Conc. Rejeito
Conc. Rejeito ZrO2 TiO2 Fe2O3 Al2O3 SiO2 U+Th ZrO2 TiO2 Fe2O3 Al2O3 SiO2 U+Th
(tph) (tph) (tph)
1 0.25 0.18 0.07 72% 28% 59.3 3.2 0.23 5.05 30.9 756 55.4 3.3 0.29 6.78 30.9 621
2 0.46 0.40 0.06 87% 13% 64.3 0.7 0.12 1.74 31.4 486 26.7 21.3 1.20 32.50 15.4 2364
3 0.91 0.77 0.14 85% 15% 63.0 0.6 0.16 3.44 31.9 488 20.6 3.4 1.12 33.29 37.1 547
4 1.39 1.09 0.30 78% 22% 59.0 4.8 0.23 3.99 30.5 805 13.6 0.9 0.13 4.25 10.0 179
Recuperação
Corrente Rendimento
Teste Conc Rejeito
# Alimentação Conc. Rejeito
Conc. Rejeito ZrO2 TiO2 Fe2O3 Al2O3 SiO2 U+Th ZrO2 TiO2 Fe2O3 Al2O3 SiO2 U+Th
(tph) (tph) (tph)
1 0.25 0.18 0.07 72% 28% 73% 71% 67% 66% 72% 76% 27% 29% 33% 34% 28% 24%
2 0.46 0.40 0.06 87% 13% 94% 18% 40% 27% 93% 59% 6% 82% 60% 73% 7% 41%
3 0.91 0.77 0.14 85% 15% 94% 49% 45% 36% 93% 83% 6% 51% 55% 64% 7% 17%
4 1.39 1.09 0.30 78% 22% 94% 95% 86% 77% 92% 94% 6% 5% 14% 23% 8% 6%

ii
 m
m  0.85  (A1)
t


mS
 
(A2)
mE

X iS
R  (A3)
X iE

Onde:

Ƞ = Rendimento

ṁ = Caudal mássico

R = Recuperação

m=Massa do material que passa numa determinada secção;

t=tempo de passagem de um determinado fluido numa dada secção;

XiS= fracção de um determinado componente i na saida;

XiE= fracção de um determinado componente i na entrada;

ṁiS= caudal mássico de polpa na saída;

ṁiE=caudal mássico da polpa na entrada.

0.85 é um factor de húmidade.

iii
ANEXO 2: Distribuição granulométrica das partícluas
Tabela A-3: Massa cumulativa do material retido no ensaio de peneiramento da amostra da alimentação
da Espiral concentradora

SPTA1 SPTA2 SPTA3

Abertura C
m1 m1 (%) C (%) m1 m1 (%) C (%) m1 m1 (%)
(μm) (%)
300 0.8 0.16 99.8 0.5 0.10 99.9 0.5 0.10 99.9
250 2.8 0.57 99.3 2.0 0.41 99.5 2.5 0.50 99.4
212 27.6 5.61 93.7 20.0 4.11 95.4 19.0 3.77 95.6
180 82.5 16.77 76.9 84.0 17.27 78.1 76.5 15.18 80.5
150 140.1 28.48 48.4 148.0 30.42 47.7 160.5 31.85 48.6
125 126.1 25.64 22.8 126.5 26.00 21.7 137.0 27.18 21.4
106 67.6 13.74 9.0 61.5 12.64 9.0 64.0 12.70 8.7
90 31.5 6.40 2.6 28.5 5.86 3.2 28.5 5.65 3.1
75 11.6 2.36 0.3 13.5 2.77 0.4 14.0 2.78 0.3
0 1.3 0.26 0.0 2.0 0.41 0.0 1.5 0.30 0.0
Total 491.9 100.00 486.5 100.00 504.0 100.00

Tabela A-4: Massa cumulativa do material retido no ensaio de peneiramento da amostra da alimentação
da Mesa vibratória

HT0310A1 HT0310A2 HT0310A3 HT0310A4

Abertura C C C C
m1 m1 (%) m1 m1 (%) m1 m1 (%) m1 m1 (%)
(μm) (%) (%) (%) (%)
300 4.5 0.90 99.1 3.6 0.72 99.3 4.5 0.90 99.1 4.4 0.87 99.1
250 46.1 9.23 89.9 38.4 7.69 91.6 53.2 10.59 88.5 48.5 9.64 89.5
212 96.6 19.34 70.5 89.3 17.89 73.7 106.3 21.16 67.4 94.4 18.76 70.7
180 110.4 22.11 48.4 117.2 23.47 50.2 116.0 23.09 44.3 117.9 23.43 47.3
150 111.2 22.27 26.2 120.7 24.17 26.1 108.2 21.54 22.7 110.4 21.94 25.4
125 77.1 15.44 10.7 79.7 15.96 10.1 67.2 13.38 9.3 73.6 14.62 10.7
106 35.4 7.09 3.6 33.0 6.61 3.5 31.1 6.19 3.1 34.6 6.87 3.9
90 13.7 2.74 0.9 12.8 2.56 0.9 11.1 2.21 0.9 14.3 2.84 1.0
75 4.1 0.82 0.1 4.0 0.80 0.1 4.1 0.82 0.1 4.6 0.91 0.1
0 0.3 0.06 0.0 0.6 0.12 0.0 0.6 0.12 0.0 0.6 0.12 0.0
Total 499.4 100.00 499.3 100.00 502.3 100.00 503.3 100.00

iv
Tabela A-5: Massa cumulativa média do material retido no ensaio de peneiramento da amostra da
alimentação média dos dois equipamentos em estudo

Abertura (μm) m1 m1 (%) C (%)

300 4.9 0.49 99.5
250 49.0 4.92 94.6
212 118.9 11.94 82.6
180 196.4 19.73 62.9
150 262.2 26.34 36.6
125 204.3 20.53 16.0
106 97.9 9.84 6.2
90 42.5 4.27 1.9
75 17.2 1.73 0.2
0 2.1 0.21 0.0
Total 995.2 100.00

ANEXO 3: Propriedades físicas da polpa

Tabela A-6: Determinação da densidade da polpa pelo método volumétrico

Dimenções
do Mesa vibratória Espiral concentradora
Recipiente
D Massa ρ Massa H ρ
P (m) (m) (kg) H(m) V(m3) (kg/m3) SG (kg) (m) V (m3) (kg/m3) SG
11.58 0.15 0.01039 1114.23 1.11 8.68 0.11 0.00778 1116.05 1.12
8.54 0.11 0.00765 1116.83 1.12 9.34 0.12 0.00826 1130.86 1.13
0.93 0.30
10.12 0.13 0.00922 1097.29 1.11 9.65 0.12 0.00840 1149.24 1.15
Média 1109.45 1.11 Média 1132.05 1.13

Resumo
Densidade específica (SG)
Mesa 1.11 Média SGp SGs SGH2O %sol
Spiral 1.13 1.12 1.12 4.45 0.99 0.15

1. Determinação da densidade da polpa

Na medição da densidade da polpa, usou-se o método volumétrico que consiste em:

 Colectar certa quantidade de polpa num recipiente de volume conhecido;

 Medir o volume;

 Pesar a polpa;

 Calcular densidade da polpa com base na equação

v
 1.1. Cálculo do perimetro

P  2  r (A4)

Onde:

r= raio da secção transversal do recipiente

1.2. Densidade

m
 (A5)
V

Onde:

m= massa da polpa

V=volume da polpa

Dado que não se dispunha de um recipiente arrefido para medição directa do volume
coletado num certo intervalo de tempo, usou-se um balde de 20 litros de capacidade e
com ajuda de uma fita métrica determinou-se a altura ocupada pela polpa e com a
seguinte equação determinava-se o volume:

D 2
V H (A6)
4

H= altura do leito da polpa;

D= diâmetro da secção transversal do recipiente.

2. Densidade dos sólidos

%Sol   p   H 2O
s  (A7)
 p  %Sol  1   H O 2

ρs= densidade dos sólidos;

ρH2O= densidade da água;

%Sol= percentagem de sólidos igual a 0.15;

ρp= densidade da polpa.

vi
 ANEXO 4: Resultados da XRF para as fracções da DTP e amostras originais

Tabela A-7: Fracções para alimentação da mesa vibratória e da espiral concentradora

XRF Fracções
ZrO2 TiO2 Fe2O3 Al2O3 SiO2 U+Th
Amostra
% % % % % ppm
SPA+/-250 64.1 1.121 0.129 1.413 30.5 630
SPA +180 59.2 3.42 0.254 4.696 30.2 720
SPA+ 150 56.9 7.264 0.299 5.282 28.5 840
SPA+ 125 57.3 8.95 0.275 4.135 28 926
SPA+106 59.1 7.041 0.211 2.173 29.4 978
SPA+90 63.2 4.194 0.146 0.868 29.1 1060
HT0310A+250 63.6 2.232 0.119 1.44 31.3 634
HT0310A+212 63.5 1.977 0.187 2.607 28.5 632
HT0310A+180 54.8 3.638 0.375 8.914 30 650
HT0310A+150 54 5.792 0.37 8.503 29.3 760
HT0310A+125 57.7 7.223 0.249 3.987 29.3 907
HT0310A+/-106 62.5 3.965 0.144 0.825 30.5 1205

Tabela A-8: XRF das Fracções e DTP para alimentação da espiral concentradora

Qualidade Distribuição de partículas

Abertura Massa Rendimento ZrO2 TiO2 Al2O3 SiO2 ZrO2 TiO2 Al2O3 SiO2
μm G % % % % % % % % %
212 42.0 14 64.1 1.1 1.4 30.5 15 3 5 15
180 56.5 19 59.2 3.4 4.7 30.2 19 11 24 19
150 81.0 27 56.9 7.3 5.3 28.5 26 34 38 26
125 67.0 22 57.3 9.0 4.1 28.0 22 34 25 21
106 33.0 11 59.1 7.0 2.2 29.4 11 13 6 11
90 22.0 7 63.2 4.2 0.9 29.1 8 5 2 7
Total 301.5 100 59.1 5.8 3.7 29.1 100 100 100 100

vii
Tabela A-9: XRF das Fracções e DTP para alimentação da mesa vibratória

Qualidade Distribuição de partículas

Abertura Massa Rendimento ZrO2 TiO2 Al2O3 SiO2 ZrO2 TiO2 Al2O3 SiO2
μm G % % % % % % % % %
250 82.5 27 63.6 2.2 1.4 31.3 29 17 8 28
212 69.5 23 63.5 2.0 2.6 28.5 24 13 13 22
180 70.5 23 54.8 3.6 8.9 30.0 21 24 44 23
150 46.0 15 54.0 5.8 8.5 29.3 14 25 28 15
125 22.5 7 57.7 7.2 4.0 29.3 7 15 6 7
106 12.5 4 62.5 4.0 0.8 30.5 4 5 1 4
Total 303.5 100 59.6 3.48 4.68 29.87 100 100 100 100

Tabela A-10: Média da XRF das Fracções e DTP para alimentação

Qualidade Distribuição de partículas

Abertura Massa Rendimento ZrO2 TiO2 Al2O3 SiO2 ZrO2 TiO2 Al2O3 SiO2
μm g % % % % % % % % %
250 124.5 21 63.8 1.9 1.4 31.0 22 8 7 22
212 126.0 21 61.6 2.6 3.5 29.3 22 12 18 21
180 151.5 25 55.9 5.6 7.0 29.2 24 30 42 25
150 113.0 19 56.0 7.7 5.9 28.5 18 31 26 18
125 55.5 9 58.5 7.1 2.9 29.4 9 14 6 9
106 34.5 6 62.9 4.1 0.9 29.6 6 5 1 6
Total 605.0 100 59.4 4.64 4.20 29.50 100 100 100 100

Tabela A-11: Distribuição das partículas de silica no zircão

Distribuição da Silica
Zircão
Abertura
(ZrSiO4) SiO2 Livre SiO2 Combinada

μm % % %
250 95.2 -0.4 31.4
212 91.9 -1.1 30.3
180 83.5 1.7 27.5
150 83.5 1.0 27.6
125 87.4 0.5 28.8
106 93.9 -1.4 31.0
Média 88.6 0.26 29.2

viii
ANEXO 5: Descrição dos equipamentos de separação

Tabela A-12: Caracteristicas dos equipamentos em estudo

Equipamentos Características
Tipo: HG10S
Alimentação: Entrada simples
Três voltas

Espiral concentradora Fabrico: Calha de madeira com fibras de

vidro resvestidas de poli-uretano
Produtos: Três produtos (Concentrado,
Mistos e Rejeitos).
Tipo: Mesa Holman
Dimensões: 2X4 (m)
Fabrico: Deque de madeira revestido de
poli-uretano e preenchido de ressaltos
Mesa vibratória
Deque suportado por placas de nylon e
subestrutura de aço.
Produtos: Três produtos (Concentrado,
Mistos e Rejeitos).

ix