Tecnologia Mecânica I: Corte Por Arranque de Apara

TECNOLOGIA MECÂNICA I
CORTE POR ARRANQUE DE APARA
José
Carlos Manuel Simões
Leitão
IvanIvan Galvão
Galvão
Ivo Bragança
Ivo Bragança
Corte por Arranque de Apara
Introdução
O corte por arranque de apara (CAA) é um processo tecnológico de fabrico, cujo
objectivo é atribuir forma às peças a partir de um bruto de maquinagem ou peça
semi-acabada, por acção de uma ferramenta de corte, que procede à remoção
mecânica do material excedentário na forma de aparas/limalhas
A formação e arranque de cada apara é consequência da acção mecânica da

aresta de corte da ferramenta, cuja dureza é sempre superior à do material a
maquinar
2
 Licenciatura em Engenharia Mecânica / Tecnologia Mecânica I
Introdução aos Processos de Fabrico
Corte Arranque de Apara

Introdução
Classificação dos
processos de CAA
• CAA Macroscópica – Sucede principalmetne nos processos de Torneamento, Fresagem,
Furação, etc, formando aparas com uma espessura que varia tipicamente entre os 0,025mm
e os 2,5mm;
• CAA de Retificação – Sucede tipicamente nos processos de acabamento por retificação de

superfícies, de furos e de formas tridimensionais. As aparas têm uma espessura que varia
entre os 0,0025mm e os 0,25mm.
• Processos Não Convencionais – Surgem nos processos normalmente designados por não
convencionais como sejam a maquinagem por eletroerosão, a Química e Eletroquímica, por
ultrasons, por Bombardeamento de electrões (EBM), por laser, entre outros. As aparas
removidas têm, geralmente, uma dimensão submicroscópica ou mesmo atómica.
3
4
5
Torneamento
• A bucha tem movimento rotativo;
• O ferro de corte tem movimento
linear de avanço.
Obtenção de peças com

superfície de revolução.
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Torneamento
Variando a posição, o formato da ferramenta e a direcção do movimento
de avanço, é possível realizar uma grande variedade de operações
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Torno mecânico
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Furação
• Obtenção de furos, passantes ou cegos
• A broca tem um movimento rotativo combinado

com um linear descendente de avanço
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Furação
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Furação
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Furação
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Limador
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Limador
• O ferro de corte e a peça têm movimentos lineares
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Brochagem
-Acabamento de furos e
superfícies planas;
-A brocha tem movimento linear
não uniforme de vaivém.
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Brochagem
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21
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Mandrilagem
-Alargamento e
acabamento de
furos;
-O mandril tem
movimento rotativo
combinado com um
linear de avanço.
23

Mandrilagem
-Alargamento e
acabamento de
furos;
-O mandril tem
movimento rotativo
combinado com um
linear de avanço.
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Introdução
Fresagem
• Obtenção de peças 3D de geometria variável
• A fresa tem movimento rotativo que pode ser combinado com um linear de
avanço
• A peça pode ter um movimento linear de avanço
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28
Introdução
Fresagem - aplicações
• Superfícies planas ou não;
• Entalhes;
• Rodas dentadas;
Podem também ser realizadas operações:
• Dentes;
• Furação;
• etc.
• Mandrilagem;
• Roscagem com macho;
• etc.
29
Introdução
Fresagem
Corte com ferramenta rotativa com arestas múltiplas de corte (fresa) que executa
movimentos programados sobre uma peça em quase todas as direcções
Tangencial - obtenção de uma superfície plana paralela ao eixo de

rotação da ferramenta
Fresagem
Frontal - obtenção de uma superfície plana perpendicular ao eixo de
rotação da ferramenta
30
Introdução
Fresadora
Eixo Vertical
Árvore ocupa a posição vertical
Eixo Horizontal
Árvore ocupa a posição horizontal
Universais
Permitem posicionar a ferramenta segundo o eixo vertical ou o eixo horizontal
Dispõem de dois eixos-árvore, horizontal e vertical
31
Introdução
Fresadora
32
Introdução
Fresadora
Fresa Cilíndrica (de

disco)
Fresa de Haste (de

topo)
33
Introdução
Fresadora
https://www.youtube.com/watch?v=NqF_ETWvBCA
34
Fresagem
Classificação quanto à relação entre os
sentidos de rotação e de avanço
Fresagem em Oposição
Fresagem em Concordância
35
Fresagem em oposição
O sentido de rotação da fresa é contrário ao sentido de avanço da peça, no

ponto de contacto.
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Fresagem em concordância
O sentido de rotação da fresa é o mesmo do avanço da peça, no ponto de contacto.
37
(Fresagem convencional)
• O avanço da peça tem sentido oposto à rotação da ferramenta de corte
• A espessura da apara começa no zero, atingindo o máximo no final do corte
• As forças de corte tendem a empurrar a fresa e a peça para longe uma da outra
• A elevada tensão de tracção, causada quando a aresta deixa a peça, resulta

geralmente em rápida falha da aresta
38

(Fresagem convencional)
• A aresta de corte precisa de ser forçada dentro do corte, criando um efeito de

queima devido ao atrito, temperaturas elevadas e, geralmente, contacto com a
superfície endurecida pelo trabalho causado pela aresta anterior. Redução da vida
útil da ferramenta
• As forças tendem a levantar a peça da mesa
• Aparas espessas na saída do corte reduzem a vida útil da ferramenta
• Grande espessura e a alta temperatura na saída podem levar a que a apara se

solde à aresta de corte
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Fresagem em Oposição (Fresagem convencional)
40
• O avanço da peça tem o mesmo sentido da rotação da ferramenta de corte
• A espessura da apara diminui, gradualmente, desde o início do corte, até atingir zero
no final
• Evita que a aresta se esfregue ou queime contra a superfície antes do contacto no

corte
• As forças tendem a puxar a peça para dentro da fresa, fixando a aresta de corte no
corte
41
Em alguns equipamentos (convencionais), a fresagem concordante leva a que a

mesa execute movimentos irregulares, o que prejudica o acabamento da peça e
pode levar à fractura dos dentes da fresa
42
Ferramenta de corte
43

• A Cunha Cortante resulta da intersecção de:
Aresta de corte, Superfície de Ataque e Superfície de Saída.
Arestas de corte são linhas

rectas, quebradas ou curvas que
intersectam as superfícies de
ataque e de saída.
44

• A Cunha Cortante resulta da intersecção de:
Aresta de corte, Superfície de Ataque e Superfície de Saída.
Cunha cortante
• Parte da ferramenta que origina a formação da apara sob a acção do movimento relativo peça-
ferramenta
• Contém o bico da ferramenta e uma das fronteiras das superfícies de ataque e de saída
Cunha cortante é limitada por:
Superfície de saída
Superfície sobre a qual se forma e escoa a apara, devido à acção da aresta de corte
Superfície de ataque
Superfície que defronta a superfície trabalhada da peça, isto é, a superfície gerada pela acção da
aresta de corte
Superfícies de ataque e de saída intersectam-se segundo a aresta de corte

45
Aresta principal de corte
Aresta auxiliar ou lateral de corte é qualquer outra

aresta de corte que não seja a principal
Ponta de Corte ou Bico da Ferramenta é a zona de intersecção das arestas principal e auxiliar de corte
de uma mesma superfície de saída. Pode ser boleada (raio de ponta r) ou em chanfro (largura de chanfro
da ponta l) por forma a minimizar o desgaste
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Zonas de Deformação
Zona Primária de Deformação – ZPD
Zona Secundária de Deformação – ZSD
47
Zona Primária de Deformação – ZPD
• Deformação plástica concentra-se numa faixa estreita

desde a aresta até à superfície da peça
• Deformação plástica ao longo do plano de

escorregamento (ϕ)
• Separa a camada não deformada da peça do

material fortemente deformado que constitui a apara
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Zona Secundária de Deformação – ZSD
• Situada na interface da apara com a superfície de

saída da cunha
• Pressões de contacto elevadas (100-104 N/mm2)
• Elevado atrito entre a apara e a superfície de saída

da cunha oferece resistência ao fluxo da apara.
49
Movimentos Relativos Ferramenta-Peça

- Movimento de Corte
PRINCIPAIS
PROVOCAM DEFORMAÇÃO DO MATERIAL E
FORMAÇÃO DA APARA
- Movimento de Avanço
- Movimento de Penetração
- Movimento de Aproximação
- Movimento de recuo (retrocesso)
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Movimentos de corte
• Movimento rápido
• Responsável pela formação e arranque da apara
• Responsável pela quase totalidade da potência consumida
• Normalmente contínuo e uniforme
• Não permite, por si só, que novas porções de material a remover sejam
retiradas
Movimento entre a peça e a ferramenta que origina, somente, uma única remoção da
apara durante uma rotação ou curso
51
Movimentos de corte
Movimento contínuo de rotação uniforme da peça - Torneamento
Movimento contínuo de rotação uniforme da ferramenta - Furação
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Movimentos de avanço
• Muito mais lento que o movimento de corte

• Garante a continuidade do corte, assegurando a alimentação de material
• Definição da trajectória de corte
• Pode ser contínuo ou intermitente, curvilíneo ou linear
Movimento entre a peça e a ferramenta que proporciona, juntamente com

o movimento de corte, um levantamento contínuo/repetido da apara
53
Movimentos de avanço
Movimento contínuo e simultâneo com o movimento de corte - Furação, Torneamento
Movimento intermitente - Aplainamento
54
Movimentos efectivo de corte
Movimento resultante da combinação dos movimentos de corte e de avanço

Definido quando existe simultaneidade nos movimentos de corte e de avanço
Plano de Trabalho (PT) é o plano que contém as direcções de corte e de avanço
55
Movimentos efectivo de corte
Ângulo da Direcção de Avanço 

• Formado pelas direcções de corte e avanço
• Na maioria das operações de torneamento e furação é igual a 90º
Ângulo da Direcção Efectiva de Corte 

• Formado pelas direcções de corte e efectiva de corte
• Normalmente tem um valor muito baixo, dado que, normalmente, Vc>>Va
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Plano de Trabalho (PT) é tangente à peça
Plano de Trabalho (PT) é tangente à

ferramenta 57
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Movimentos
Movimento de Penetração
• Pré-determina a camada de material removida pela acção de corte

• Determina o número de passagens necessárias para remover o material pretendido
Movimentos de Aproximação e Recuo
• Movimentos relativos de colocação/retiro do par ferramenta-peça numa vizinhança próxima

• Devem ser sempre realizados em regime rápido, para diminuir os tempos mortos em que
incorrem
59
Movimentos
1. Velocidade de corte Vc – velocidade instantânea tangencial do movimento

de corte, representada por um vector com a direcção e o sentido do
movimento:
Movimento circular uniforme Vc = 2r  n = dn [m/min]
Movimento linear não uniforme Vcméd = 2c  n [m/min]
(torneamento) (fresagem, furação)
Onde: r é o raio da unidade móvel (peça ou ferramenta) [m ou mm]

n é a velocidade de rotação da unidade móvel [rpm]
c é o curso da máquina num ciclo de maquinagem [m ou mm]
60
2. Avanço a – percurso de avanço da peça ou ferramenta por cada rotação ou

curso de corte, mede-se em [mm/rot] ou [mm/curso].
3. Avanço por dente ad – percurso de avanço de 1 dente de uma ferramenta

com vários dentes de corte, mede-se em [mm/dente].
(Preferível, relativamente ao avanço, em operações de maquinagem com ferramenta
multi-cortante. Permite maior sensibilidade à carga imposta por cada dente.)
a - avanço;
z - número de dentes;
ad = a/z - avanço por dente.
61

4. Velocidade de avanço Va – velocidade instantânea do movimento de avanço,
representada por um vector com a direcção e o sentido do movimento:
Movimento de corte rotativo Va = a  n = ad  z  n [mm/min]
Onde: a é o avanço [mm/rot]

n é a velocidade de rotação [rpm]
ad é o avanço por dente [mm/dente]
z é o n.º de dentes da ferramenta
Para um Movimento de corte linear o movimento de avanço é

intermitente e a expressão anterior pode aplicar-se, com a [mm/curso]
e n [cpm]. Por outro lado Va é uma velocidade média.
62

5. Profundidade/largura de corte p – quantidade de material retirada
perpendicularmente ao plano VcVa, mede-se em [mm].
6. Espessura de penetração e – quantidade de material retirada paralelamente

ao plano VcVa, mede-se em [mm].
63
64
Em furação com broca helicoidal, é o próprio diâmetro d da broca que define a

camada de material a remover. Esta ferramenta tem 2 dentes, pelo que:
65

Movimento Parâmetros de Maquinagem
Movimento de Corte Velocidade de Corte Vc (m/min)
– Avanço a (mm/rot), se o movimento de corte é

rotativo com ferramenta monocortante;
– Avanço a (mm/curso), se o movimento de corte é
Movimento de Avanço
linear;
– Avanço por dente ad (mm/dente), com ferramenta
multicortante.
– Profundidade/largura de corte p (mm);

Movimento de Penetração
– Espessura de penetração e (mm).
66
Débito de Corte Q – É o volume de material removido pela ferramenta por

unidade de tempo (Q é habitualmente expresso em cm3/min).
Calcula-se multiplicando os Parâmetros do Movimento de Penetração

pela Velocidade de Avanço Va, quando os parâmetros do movimento de
penetração não variam.
Q = e  p  Va
67
Tempo Útil de Corte tuc – É o intervalo de tempo que corresponde à

execução de maquinagem (tuc é habitualmente expresso em minutos).
Pode calcular-se:
- Dividindo o Percurso de Avanço la da ferramenta (maquinagem) pela

Velocidade de Avanço Va:
tuc = la/Va
Ou
- Dividindo o Volume de Material Removido Vr pelo Débito de corte Q:
tuc = Vr/Q
68
• Potência de Corte Pc:

Pc  Fc .vc
• Potência de Avanço Pa:

Pa  Fa.va
• Potência Efectiva de Corte Pe:
Pe Fc.vc Fa.va
 Pc  Pa
69
A potência do motor da máquina-ferramenta Pm, determina-se pelo

quociente entre a potência efectiva (total) Pe e o rendimento da mesma m:
Pe
Pm 
m
O rendimento das máquinas-ferramenta situa-se entre os 60 e os 80%,
dependendo sobretudo de:
- Dimensões;
- Construção;
- Carga a que está submetida;
- Estado da máquina.
70

• Fresagem:
Fresagem Fresagem
Tangencial Frontal
71

• Fresagem Tangencial:
(De acordo com esta figura)
tuc = ( L + A ) / Va
A=
• Fresagem Frontal:
tuc = ( L + A ) / Va
A= 𝟐 𝟐
A=
Se D≤w A= 72

• Torneamento:
Df = D0 - 2p
Q = a  p  Vc
tuc = (π D0 L) / (a Vc)
• Furação:
tuc = (t + A) / Va
A = 0.5 D tan (90 – θ/2)
73
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Mecanismo de formação da apara - terminologia
Distorção < Distorção >

Força de corte < Força de corte >
Potência de corte < Potência de corte >
Geometria menos Geometria mais
resistente resistente
 (ou ) - ângulo de saída

hc – espessura de corte
 - ângulo de ataque
ha – espessura da apara
 - ângulo do plano de escorregamento
v – velocidade de corte
(plano de corte)
75

Mecanismo de formação da apara – modelo de corte
ortogonal vs. corte oblíquo
O modelo de corte ortogonal ( i = 0º ) permite que o mecanismo de formação da apara seja
analisado em condições bidimensionais (2D) de deformação plana.
76
76
77
https://www.youtube.com/watch?v=2fDJ1Wk-y04
78

Os parâmetros interdependem, pelo que são úteis as seguintes orientações gerais:
• A Vc é o parâmetro de maior impacto na vida da

ferramenta, seguindo-se o avanço a com uma influência
bastante inferior e depois a profundidade de corte p.
• Em desbaste usam-se a, e e p elevados (preservação da
ferramenta sem preocupação com grau de acabamento) e Vc
mais baixa (beneficia a vida da ferramenta e limita a potência
absorvida);
• Em acabamento usam-se a, e e p reduzidos (para garantir rigor e rugosidade
requeridos) e Vc mais elevada (para obter melhor acabamento superficial e diminuição
do tempo de acabamento, aproveitando a folga de potência disponível). Mas o limite de
Vc recomendado pelo fabricante nunca deve ser excedido.
79

Classificação da apara quanto ao tipo:
• Apara Contínua - característica dos materiais dúcteis e

de estrutura homogénea.
Pode ser irregular ou regular, consoante seja
acompanhada de apara aderente ou não.
• Apara Descontínua - característica dos materiais

frágeis e de estrutura heterogénea.
Pode ser fragmentada ou desfragmentada,
consoante saia em fragmentos separados ou
não totalmente separados embora bem
definidos.
80

Classificação da apara quanto ao tipo:
Descontínua Contínua Regular Contínua Irregular Lamelar (semi-contínua)
81

Contínua Regular
1- Velocidades de corte elevadas
2- Materiais dúcteis (Alumínio, Aço

carbono, ...)
3- Arestas de corte afiadas
4- Baixos avanços e profundidades
5- Ângulos de saída elevados
Boa qualidade superficial
Aparas podem bloquear o funcionamento

da maquina - Pode exigir a utilização de
quebra aparas
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Contínua Irregular
1- Velocidades de corte médias ou
baixas
2- Materiais dúcteis (Alumínio, Aço

carbono, ...)
3- Elevado coeficiente de atrito
4- Ângulos de saída menores
5- Apara aderente forma-se e solta-se
Mau acabamento superficial
Aparas aderente pode proteger a superfície da ferramenta
83

1- Velocidades de corte baixas
Descontinua
2- Materiais Frágeis (Ferro fundido, …)
3- Elevados avanços e profundidades de corte
4- Ângulos de saída baixos/negativos
5- Elevados coeficientes de atrito
6- Fissuras podem estender-se até à superfície

da peça
7- Presença de inclusões e/ou impurezas duras
Superfície irregular devido às descontinuidades
Variações da força podem promover vibrações da máquina-ferramenta
84

Lamelar (semi-contínua)
1- Semi continuo, aparência de dentes de serra
2- Formação da apara cíclica, (elevada distorção/distorção)
3- Materiais cuja resistência mecânica diminui bruscamente com a

temperatura (Titânio, ...)
4- Materiais com baixa condutividade térmica
85

Instabilidade Mecânica:
Uma apara contínua

pode passar a
apresentar variação
de espessura
Uma apara contínua

pode transformar-se
numa apara
descontínua não-
fragmentada (composta
por elementos
pontiagudos e não por
elementos paralelos)
86

Classificação da apara quanto à forma:
Menor volume (que a Preferida quando

Grande volume de fita) houver muito pouco
Forma conveniente espaço disponível
Difícil evacuação Evacuação mais fácil (ou quando a sua
(que a de fita) remoção for forçada
por um fluido de
corte)
87

• Apara Aderente – porção de material da apara que contacta a superfície de
saída, devido ao elevado atrito gerado entre ambas, e adere à mesma, com
tendência para se soldar  fenómeno acentua-se com o aumento da
ductilidade do material a maquinar.
A formação, a estabilidade e a dimensão da apara aderente têm influência

fundamental na vida da ferramenta e no acabamento superficial das peças.
88
Apara Aderente
Se, por um lado, a apara aderente oferece uma certa protecção contra a
“craterização” da superfície de saída, por outro lado, pode ter
consequências menos positivas para o processo. Concretamente:
• Pode causar desgaste prematuro da superfície de ataque

Acção abrasiva dos fragmentos desagregados que se vão afastando da zona de corte
agarrados à superfície maquinada
• Pode levar a alterações das relações

geométricas da ferramenta
Em determinadas circunstâncias, pode
substituir-se a parte activa da ferramenta
(“aresta deslocada”)
89
A apara aderente cresce até atingir uma dimensão instável, rompendo-se,

subsequentemente, em três pedaços:
• Material escoado agarrado à apara
• Material aderente à superfície maquinada da peça
• Material que permanece soldado à face de saída da ferramenta,

constituindo o núcleo de crescimento de uma nova apara aderente
(que romperá quando atingir uma dimensão instável)
90

Factores determinantes da formação e dimensões da apara aderente:
1. Material a maquinar:
A apara aderente surge com mais

incidência em materiais dúcteis, onde
a tendência é a de formação de uma
apara contínua. Por outro lado, são
materiais mais susceptíveis de
amaciar com a temperatura envolvida
no processo de corte.
Com base na curva HV vs ºC, é de esperar que, a partir de T = 350 ºC

(quebra brusca de dureza), a apara aderente se torne instável.
91

2. Velocidade de Corte:
Existe um valor crítico de Vc, para o
qual as dimensões da apara aderente
são máximas e corresponde ao
desgaste máximo sofrido.
A montante desse valor, as
temperaturas atingidas podem
provocar o aparecimento da apara
aderente. Para valores
suficientemente elevados (a jusante)
ela acaba por desaparecer.
92

3. Ângulo de Saída  :
Este ângulo é o que tem maior influência na formação da apara aderente.
O seu aumento diminui a tendência para a
soldadura da apara à face de saída.
Menor pressão específica entre apara e a

superfície de saída e menor temperatura
desenvolvida nesta zona
Menor tendência para que ocorra soldadura da apara à

face de saída da ferramenta
93

4. Quebra-Aparas:
Entalhe aplicado na superfície de saída da ferramenta, com uma forma que

induz deformação plástica e rotura na apara  fragmentação.
• Inconveniente dos quebra-aparas:

Aumento da potência necessária
ao corte, geralmente entre 5 a
20%, podendo extrapolar esta
gama se as suas dimensões não
forem convenientemente
escolhidas.
94
Exemplo das isotérmicas típicas na maquinagem de aço com uma ferramenta de

metal duro:
Na ZPD, o calor é gerado pela

deformação plástica do material.
Na ZSD, o calor é gerado pelo atrito

existente entre a apara e a superfície
de saída da ferramenta
Existe, também, geração de calor

devido ao atrito existente entre a
superfície de ataque da ferramenta e
a superfície a maquinar da peça, na
região adjacente à aresta de corte
95
Em corte por arranque de apara, aproximadamente 90% do trabalho

mecânico, transforma-se em calor.
A temperatura atingida é tanto mais elevada, quanto:

• Maior a velocidade de corte
• Maior a pressão específica de corte
• Menor a condutibilidade térmica do material a maquinar
Meios de dissipação de calor:

• Apara
• Peça
• Ferramenta
• Meio ambiente (fluido de corte incluído)
96

• Acabamento superficial:
A rugosidade de uma superfície depende de muitos fatores que podem

ser agrupados da seguinte forma:
(1) fatores geométricos;
(2) fatores do material de trabalho;
(3) fatores de vibração e máquina-ferramenta.
97

• Acabamento superficial – factores geométricos
Parâmetros de maquinagem que determinam a geometria da superfície de uma peça.
(1) Tipo de operação;
(2) Geometria da ferramenta de corte, mais concretamente, raio de ponta;
(3) Avanço.
A geometria da superfície que
resultaria desses fatores é referida
como rugosidade superficial “ideal”
ou “teórica”. Seria o acabamento
obtido na ausência do efeito do
material de trabalho, vibração e
fatores relacionados com o
funcionamento da máquina-
ferramenta.
Efeito do Raio da Efeito do avanço Efeito da aresta
Ferramenta auxiliar de corte
Torneamento e =
𝑚𝑎𝑥 ×
aplainamento:
𝑎 =
×
98

• Acabamento superficial - Efeito do material
Alcançar o acabamento superficial ideal não é possível na maioria das operações de

maquinagem, devido a fatores relacionados com o material a maquinar e sua interação com
a ferramenta:
- Efeitos da apara aderente - formação e quebra

cíclica, as partículas são depositadas na
superfície de trabalho gerada, fazendo com que
tenha uma textura áspera;
- Danos causados na superfície da peça devido
enrolamento do apara e colisão com a mesma;
- Rasgos/fissuras na superfície de trabalho
durante a formação da apara ao maquinar
materiais dúcteis/quebradiços;
- Atrito entre a face de ataque da ferramenta e a
superfície de trabalho recém-gerada.
99

• Acabamento superficial - Efeito vibração e máquina-ferramenta
Esses fatores estão relacionados com a máquina-ferramenta, ferramentas e configuração
na operação.
- trepidação ou vibração na ferramenta da máquina ou ferramenta de corte;
- deflexões na fixação, muitas vezes resultando em vibração;
- folga na cinemática, especialmente em máquinas-ferramenta mais antigas.
As etapas possíveis para reduzir ou eliminar a vibração incluem

(1) adicionar rigidez e / ou amortecimento à configuração,
(2) operar a velocidades que não causam forças cíclicas cuja frequência se aproxima da
frequência natural do sistema da máquina-ferramenta,
(3) reduzir os avanços e profundidades para reduzir as forças no corte,
(4) alterar o design da fresa/ferramenta para reduzir as forças.
A geometria da peça pode às vezes desempenhar um

papel na vibração.
Secções transversais finas tendem a aumentar a
probabilidade de vibração, exigindo suportes adicionais
para aliviar esta condição.
100
Os Fluidos de Corte são utilizados sobretudo por 3 razões:
• Refrigeração – utilização de fluido de baixa densidade para extracção do

calor gerado no processo de corte.
• Lubrificação – utilização de película

lubrificante sobre a superfície de
saída, para que a apara deslize com
menor atrito, gerando menos calor.
• Evacuação de aparas – utilização de

líquido de baixa densidade ou gás a
elevada pressão, para envolver e
movimentar as aparas para longe da
zona de corte/peça maquinada.
101
Vantagens dos fluidos de corte:

• Aumentar a vida da ferramenta;
• Melhorar a qualidade da superfície maquinada (minimizar as alterações
metalúrgicas na vizinhança da zona de corte);
• Permitir a redução da potência consumida em, pelo menos, 10%.
Actividade ineficaz tem por consequências:

• Fragilidade dos materiais  roturas;
• Aumento da resistência mecânica da peça  maiores forças de
corte e desgaste da ferramenta.
102
Propriedades do fluido de corte:
• Calor específico Cs – quantidade de calor necessária para elevar em

1ºC a unidade de massa do fluido de corte [J/(kg.K)] – capacidade de
absorver energia por parte do fluido de corte.
• Massa volúmica (massa por unidade de volume [kg/m3]);
• Composição química – inúmeros factores (miscibilidade, reacções

redox, etc).
103
Tipos de Fluidos de corte:
1. Óleos puros, compostos ou de origem vegetal

2. Óleos emulsionáveis (emulsões)
3. Óleos sintéticos
1. Óleos puros, compostos ou de origem vegetal:

• A acção preponderante é a acção lubrificante, sendo utilizados sem mistura de água.
Minerais Puros – derivados do petróleo sem aditivos activos (solventes leves, óleos neutros,
ou óleos refinados);
Minerais Compostos – misturados com aditivos polares (óleos animais ou vegetais) e/ou
quimicamente activos clorados (Cl), sulfurados (S) ou fosforados (P);
Vegetais – à base de óleo de palma, coco, etc. (mais caros, só usados quando há restrições
ambientais muito severas).
104

2. Óleos emulsionáveis ou Emulsões:
• Emulsões aquosas (óleos (minerais ou gordos) miscíveis com água) cujas

acções principais são a refrigeração e evacuação de aparas.
 Velocidades de corte  (acabamento);

 Pressões específicas de corte ;
 Contêm aditivos anti-corrosivos e desinfectantes;
 Proporção varia de 1 a 20% de óleo em água.
105

3. Óleos sintéticos
• Agentes químicos + água;

• Elevada capacidade de refrigeração, prolongada vida útil do óleo, grande
acção detergente (mantém tubagens desobstruídas);
• Agentes químicos:
• Aminas e nitritos - impedir a corrosão;
• Fosfatos e boratos - baixar a dureza da água;
• Sabões e agentes de molhabilidade - lubrificar e diminuir a tensão superficial;
…
106

Propriedades das ferramentas de corte ideal :
-  Dureza a frio e a quente -  Rigidez
-  Resistência ao desgaste -  Condutibilidade térmica
-  Tenacidade/resiliência -  Coeficiente de atrito
-  Resistência ao choque -  Afinidade química com o material

da peça
Os materiais para ferramentas devem combinar uma elevada resistência à

deformação do gume com uma elevada resistência ao desgaste, a frio e a quente, e
uma tenacidade apropriada às intermitências (ou descontinuidades) do corte.
107

Propriedades das ferramentas de corte de corte ideal :
Elevada dureza a frio e quente

A ferramenta deve manter uma dureza superior à da peça sob as elevadas temperaturas
de corte;
A uma dureza muito elevada está associada maior resistência ao desgaste abrasivo e
custo do material mais elevado.
Elevada resistência ao desgaste por abrasão

Resulta no aumento da vida da ferramenta. Tal como a dureza, a resistência ao desgaste
decai com o aumento da temperatura de corte.
108

Elevada resiliência/tenacidade
Maior resistência mecânica e ductilidade para suportar as tensões devidas ao processo
de formação da apara e evitar a deformação e, eventualmente, o colapso da aresta.
Elevada resistência ao choque

A sua avaliação é especialmente importante no caso de materiais muito duros e
quebradiços;
Evitar o lascamento e quebra da aresta.
109

Elevada rigidez
Elevado Módulo de Young;
Manter a precisão geométrica.
Elevada condutibilidade térmica

Maior capacidade de escoar o calor gerado;
Baixar a temperatura na aresta de corte de ferramentas não revestidas.
110

Baixa afinidade química com o material da peça

Evitar a degradação da superfície de saída da ferramenta.
Baixo coeficiente de atrito

Evitar a formação de apara aderente.
Dureza a quente
Determinam a velocidade de corte
Condutibilidade térmica
(Vc) máxima
Afinidade química com o material da peça
111

Materiais mais utilizados no fabrico de ferramentas de corte:
Metal Base
(ordem crescente de dureza) A classe mais utilizada no fabrico mecânico é a
Aços rápidos dos carbonetos sinterizados, ultrapassando os
Carbonetos sinterizados (metal duro) aços rápidos.
Cermets
Os materiais de maior dureza, cerâmicos e
Cerâmicos
ultraduros, estão a ganhar lugar em determinadas
Ultraduros
aplicações.
Embora de grande dureza especialmente a quente, proporcionando velocidades

de corte muito elevadas, são frágeis.
112

Trata-se de revestimentos funcionais, de composições e

espessuras diversas, simples ou multicamada.
(ex: TiN, TiC, WC, Al2O3, etc.)
O objectivo das ferramentas revestidas é combinar as características do

revestimento e do substrato. Procura-se a obtenção dos resultados técnico-
económicos mais adequados a cada aplicação.
113

114

Ferramentas - Materiais:
Aços Rápidos
O motivo da aplicação dos aços rápidos reside no compromisso obtido entre a sua
resistência ao desgaste e a sua tenacidade.
Podem ser classificados em duas categorias fundamentais:

- Aços rápidos ao tungsténio (grupo T)
- Aços rápidos ao molibdénio (grupo M)
115

Aços Rápidos
No sentido de aumentar a dureza superficial e a resistência ao desgaste, as

ferramentas de aço rápido sofreram dois desenvolvimentos significativos:
- Ferramentas fabricadas por pulverometalurgia (compactação e sinterização)

Fabrico de ferramentas na forma quase final (evita heterogeneidades na estrutura e
composição química)
Afiamento mais fácil
- Revestimentos
Permitem que, conservando a tenacidade de um substrato constituído por aço
rápido, as ferramentas revestidas operem a velocidades de corte superiores.
TiN, TiC, WC, Al2O3, HfN

116

Aços Rápidos - Vantagens - Revestimentos
Diminuição do coeficiente de atrito.

Aumento da vida da ferramenta, para as mesmas condições de corte;
Aumento da velocidade de corte, para a mesma vida da ferramenta;
Aços Rápidos - Desvantagens - Revestimentos
Velocidades de corte admissíveis situam-se em valores muito inferiores aos

possíveis, por exemplo, com carbonetos sinterizados;
Reduzidas resistência ao desgaste e dureza a quente, quando comparadas
com as dos carbonetos sinterizados.
117

Carbonetos Sinterizados (metal duro)
É actualmente a classe de materiais mais utilizada na indústria para o fabrico de

ferramentas de corte.
(excelentes características para utilização em CAA)
Elevada dureza a frio e a quente;

Elevada resistência ao desgaste;
Elevada tenacidade (em função da variação da composição química).
Frequentemente designados por metal duro.
118

Carbonetos Sinterizados (metal duro)
É, fundamentalmente, formado por um carboneto muito duro e por um elemento

aglomerante.
- Carboneto muito duro e de elevada resistência ao desgaste
Geralmente, o WC.
- Elemento aglomerante
Geralmente, o Co. Responsável pela tenacidade do material.
Taxa de remoção de material superior (às obtidas com os aços rápidos);
119

Cermets
Formados por agregados cerâmicos numa matriz metálica.
- Agregados cerâmicos
Compostos refractários não-metálicos;
- Matriz metálica
Menor ponto de fusão que os agregados refractários;
Maior resistência à oxidação;

Relativamente aos carbonetos sinterizados
Maior dureza a quente;
Menor tendência para a adesão.
Inadequados, geralmente, para desbastes pesados e para maquinagem de ligas
não-ferrosas (Al, Cu, Ni, …).
120

Cerâmicos
Elevada resistência ao desgaste
Baixa condutibilidade térmica, elevado coeficiente de dilatação* e reduzida

tenacidade (sensível ao choque térmico e rotura)
Possibilita o corte a elevadas velocidades (excepto corte interrompido)
Inadequados ao corte de ligas de Al, Ti e Mg
Não devem ser utilizados a baixas velocidades de corte (dão origem a desgastes mais
elevados do que os carbonetos sinterizados)
121

Ultraduros Durezas extremamente elevadas
Nitreto de Boro Cúbico (CBN)
Diamante Sintético Policristalino (PCD)
Nitreto de Boro Cúbico (CBN) Velocidades de corte elevadas

• Elevada condutibilidade térmica Corte a seco
Maquinagem de materiais muito duros
• Dureza a quente superior à dos cerâmicos
• Tenacidade superior à da generalidade dos cerâmicos
• Boa resistência à oxidação
• Baixa afinidade química com os aços (a elevadas temperaturas)
122

Ultraduros Aplicado sob a forma de revestimentos sobre carbonetos (0.5 a 1 mm)
Diamante Sintético Policristalino (PCD)
• Dureza extremamente elevada (5000 a 10000 HV)

• Resistência muito elevada ao desgaste abrasivo
• A menor taxa de desgaste - A maior vida útil
• Condutibilidade térmica muito elevada
• Custo 30 a 50 x insertos de carbonetos sinterizados
Maquinagem de ligas de alumínio e materiais abrasivos

Não é utilizado na maquinagem de aços duros e superligas, onde ocorra
desenvolvimento de muito calor. Transformação do diamante em grafite.
123

Ferramentas para torneamento – critérios de seleçção:
Sandvick
124

Falha e desgaste das ferramentas
125

• Contacto simultâneo com a apara e com a peça em torno da respectiva aresta;

• Solicitações severas e, frequentemente, cíclicas (origem mecânica, térmica e
química).
As forças e pressões de contacto elevadas, a fadiga mecânica, as temperaturas

elevadas, os gradientes térmicos, o choque térmico e, ainda, o ataque químico (de
maior ou menor intensidade) condicionam a vida da ferramenta.
Falha
Ferramenta de corte
Desgaste
126

Falha da ferramenta
Origem
Ruína prematura da ferramenta devido a um erro de:
• Concepção/fabrico Mecânica
• Selecção
Térmica
• Afiamento
• Operação incorrecta ou mal gerida Desgaste Excessivo
Intervenção casuística. Remediar uma situação não prevista ou planeada de forma

deficiente, que conduziu à falha e, eventualmente, à ruína catastrófica da ferramenta.
Estilhaçamento Fractura da Deformação Martelamento

Fissuração
da aresta aresta plástica da aresta da superfície de
térmica 127
 Licenciatura em Engenharia Mecânica / Tecnologia Mecânica I saída

Desgaste da ferramenta
Alteração gradual da forma da parte activa da ferramenta, devida à perda progressiva

de material das cunhas cortantes de uma ferramenta que foi correctamente concebida
ou seleccionada, preparada e utilizada em boas condições.
• O desgaste excessivo pode levar à falha da ferramenta.
• Resultado do uso normal da ferramenta.
• Intervenção deve ser feita num quadro de análise sistemática.
128

Mecanismos físico-químicos de desgaste
Ferramentas não revestidas

O desgaste resulta de diferentes mecanismos físico-químicos, em que, geralmente, um
deles é dominante, dependendo do material maquinado, do material da ferramenta e das
condições de maquinagem.
• Predominantes em Vc baixas e médias

• Abrasão
• Adesão
• Predominantes em Vc elevadas (activados pela temperatura)
• Difusão
• Oxidação
• Corrosão (acção química corrosiva)
129

Modos de desgaste
Os modos de desgaste são classificados em função da localização na ferramenta e dos

mecanismos físico-químicos que lhe dão origem.
• Desgaste de flanco - Superfícies de folga (ataque) e ponta

da ferramenta
• Entalhadura da aresta - Fronteiras do contacto com a peça
• Craterização - Superfície de saída
130

Curva de desgaste das ferramentas
Estudo de durabilidade das ferramentas de corte (norma ISO 3685):
• Ensaios de maquinagem para diferentes Vc, mantendo os outros parâmetros e
condições de corte constantes;
• Medição do desgaste ao longo do tempo até ao fim da vida da ferramenta (dada
pelos limites convencionais do desgaste).
131

Grandezas geométricas a medir para caracterizar os principais modos de desgaste.
A vida da ferramenta é
definida como o tempo de
corte efectivo antes do
afiamento ou sua
substituição.
O desgaste de flanco (VB)

determina a vida útil da
ferramenta. Aparece em
quase todas as condições e é
predominante em baixas Vc
e pequenos avanços.
132

Limites de desgaste
Limites convencionais recomendados como critério de desgaste no termo da vida da ferramenta.
133

O desgaste na face de ataque apresenta, por vezes, três zonas características.
Esta forma é modificada, podendo, mesmo, apresentar-se como uma linha recta
pela variação das condições de corte.
134

Zona 1
Corresponde ao início do corte com uma
ferramenta afiada, na qual, devido à elevada
tensão aplicada num gume de pequena secção,
o desgaste é muito rápido, até que a aresta fique
arredondada. No final desta zona, o desgaste
VB aumenta linearmente e a uma taxa reduzida.
Zona 2
O desgaste aumenta de uma forma gradual, controlável
e previsível. Zona preferencial de trabalho.
Zona 3
Quando VB for da ordem de grandeza de VB crítico, o desgaste volta a aumentar muito rapidamente
até à fractura catastrófica da aresta de corte.
135

Vida T de uma ferramenta de corte
Tempo efectivo de corte contado desde um estado técnico inicial de afiamento

adequado até se atingirem os limites de deterioração convencionados, i.e. os valores
máximos admissíveis estabelecidos em cada caso como critério de contabilização
da vida.
Os limites são normalmente limites de desgaste de
flanco na superfície de ataque e/ou de craterização
da superfície de saída.
A ferramenta deve ser substituída ou, eventualmente, reafiada.
Expressa, normalmente, em unidades de tempo [min] ou [h]. Também é, por vezes,

avaliada em nº de peças produzidas, volume de material removido [cm3], etc.
136

Vida T de uma ferramenta de corte • Parâmetros de maquinagem;

• Material da peça;
A vida (T) de uma ferramenta é, • Material e geometria da
normalmente, afectada: ferramenta;
• Fluido de corte;
Lei de Taylor restrita • Critérios de desgaste.
Verificou-se, empiricamente, que os pares (Vc, T), para a mesma combinação operação -
ferramenta - peça - critérios de desgaste, respeitam uma equação da forma:
• T = vida da ferramenta [min];
• Vc = velocidade de corte [m/min];
vc .Tn  K • n = coeficiente que depende, principalmente, do material da
ferramenta;
• K = constante que depende da operação, varia com o material da
peça e geometria da ferramenta.
137

A Curva de Vida da Ferramenta é representada pela equação que constitui a forma

clássica da Lei de Taylor Restrita.
138

A função obtida logT = f(logVc) constitui uma forma clássica da Lei de Taylor Restrita.
A sua representação gráfica designa-se por Curva de Vida da Ferramenta (em escala
logarítmica).
139

Lei de Taylor restrita
K:
vc .T  K
n
n:
Lei de Taylor generalizada
140

Critérios alternativos para determinação da vida da ferramenta que são mais

convenientes para uma operação de maquinagem em ambiente industrial:
• Falha completa da aresta de corte (falha de fractura, falha de temperatura ou

desgaste até que ocorra a quebra completa da ferramenta).
• Inspeção visual de desgaste do flanco (ou desgaste de cratera) pelo operador da
máquina (sem o microscópio do fabricante de ferramentas). Este critério é limitado
pelo julgamento do operador e capacidade de observar o desgaste da ferramenta a
olho nu.
• Testar aresta de corte por apalpação (com a unha) pelo
operador experiente para avaliar irregularidades.
• Mudanças no som emitido pela operação.
141

• As aparas alteram-se e tornam-se difíceis de descartar.

• Degradação do acabamento superficial da peça.
• Aumento do consumo de energia na operação, medida por sensor de potência
ligado à máquina-ferramenta.
• Contagem de peças. O operador é instruído a trocar a ferramenta após um
certo número de peças .
• Tempo de corte cumulativo. Isso é semelhante à contagem de peças de trabalho
anterior, exceto que o período de tempo que a ferramenta está a cortar é
monitorizado. Isso é possível em máquinas-ferramenta de controlo numérico; o
comando está programado para manter os dados do tempo total de corte para
cada ferramenta.
142

Corte Ortogonal
Modelo físico-matemático, baseado em hipóteses simplificativas, que permite traduzir a
realidade da forma mais aproximada possível, contornando a complexidade aliada ao
fenómeno de corte.
Postulados do Corte Ortogonal
1) A formação da apara é um fenómeno estacionário e a apara é contínua e regular

(na realidade, o fenómeno é periódico e a apara nem sempre é contínua);
2) O corte é ortogonal (as direcções de corte e avanço são perpendiculares) e a aresta de corte
é rectilínea e perpendicular ao plano de trabalho (a apara sai perpendicular à aresta de
corte e paralela ao movimento efectivo de corte);
143

Corte Ortogonal
3) A deformação da apara é uma deformação plana, admitindo-se que o comprimento da

aresta cortante é maior que a largura de corte (b) e esta idêntica à largura da apara (b’)
e grande em relação à espessura de corte (h).
4) As resistências ao corte limitam-se à deformação plástica da apara no plano de

escorregamento, cuja posição é definida pelo ângulo , e à força de atrito entre a apara
e a superfície de saída (atrito de escorregamento ou de Coulomb);
Lamelas de material deformado formam-

se por deslizamento (semelhante ao
escorregamento de um baralho de cartas)
no plano de escorregamento e deslizam
sobre a superfície de saída.
144

Corte Ortogonal

5) O material a maquinar é homogéneo, isotrópico e idealmente plástico, ou seja, a
deformação elástica é desprezável e não encrua (uma vez atingido o limite elástico, a
deformação plástica inicia-se e prossegue até à rotura sem aumento da tensão de corte):
6) A acção da ferramenta de corte sobre a peça ou a reacção desta sobre a ferramenta

limita-se a uma força aplicada na aresta de corte.
145
Relações geométricas
Razão de corte - Relação de espessuras da apara depois e antes de deformada.
h'
rc  rc > 1
h
Esta grandeza dá uma ideia do nível de

deformação plástica que ocorre no
processo de corte. É o inverso do Grau
de Encalque.
A grandeza que tem o mesmo significado

que a razão de corte é a distorção do
material xy.
146
Dedução da expressão que dá o valor de  em função de rc e do ângulo  (de saída):

h h
sen   OA 
OA sen
h' h' h'

sen 90        OA   OA 
OA sen 90      cos    
1 h sen
  
rc h' cos    
sen
 
cos  . cos   sen .sen

tg cos 
cos   tg .sen tg 
rc  sen
147
cos 
tg 
rc  sen
Para um determinado ângulo

de saída, o ângulo  é tanto
maior quanto menor for a
razão de corte.
148
Velocidades
Aresta/peça - velocidade de corte Vc
Peça/apara - velocidade no plano de escorregamento V
Apara/ferramenta - velocidade de saída da apara V
AC
cos       AC  V . cos    
V
AC
sen   AC  Vc .sen
Vc
 V . cos      Vc .sen
149
Velocidades
BD
cos       BD  V . cos    
V
BD
cos    BD  Vc . cos 
Vc
 V . cos      Vc . cos 
ISEL/DEM
Licenciatura em Engenharia Mecânica/ Tecnologia Mecânica I
150
Velocidades
V . cos      Vc .sen
sen
V  Vc .
cos     cos   
rc 
sen
V . cos      Vc . cos 
Vc cos   

cos  V sen
V  Vc .
cos    
Vc
OB  OA  AB rc 
V
V  Vc . cos   V .sen    
151
Velocidades
Vc A razão de corte pode ser determinada a partir da

rc  razão entre a velocidade de corte e a velocidade sobre
V a superfície de saída da ferramenta.
A razão de corte condiciona o valor de  e este determina a área no plano de

escorregamento e, portanto, o esforço de corte necessário nesse plano para arranque
da apara.
152

Forças
Atendendo ao 6º postulado, considere-se a acção resultante R da ferramenta sobre a peça
aplicada na aresta de corte.
Circunferência das forças: Traçando uma circunferência centrada a meio do vector R e
com diâmetro igual à sua intensidade, é possível decompor a
Forças de interesse força R numa infinidade de pares de forças ortogonais entre si.
Fc - Força principal de corte (componente de R na direcção de corte)

Fa - Força de avanço (componente de R na direcção de avanço)
F - Força de atrito apara/superfície de saída (componente de R segundo a

intersecção da superfície de saída
com o plano de trabalho)
Fn - Força normal a F (reacção da superfície de saída sobre a apara como
resposta à força de compressão que a apara exerce
sobre ela)
F - Força no plano de escorregamento (componente de R segundo a

intersecção do plano de escorregamento
com o plano de trabalho)
Fn - Força normal a F (reacção de coesão entre a apara e a peça)
153

Forças
Fc - Força principal de corte

Fa - Força de avanço
F - Força de atrito apara/superfície de saída

Fn - Força normal a F
F - Força no plano de escorregamento

Fn - Força normal a F
154

Forças
Com base nas relações geométricas entre

forças, é possível escrever as expressões
de F, Fn e F, Fn em função de Fc e Fa.
F  Fc .sen  Fa cos 
Fn  Fc . cos   Fa sen
F  Fc . cos   Fa sen
Fn  Fc .sen  Fa cos 
É, igualmente, possível obter o coeficiente de atrito da apara sobre a superfície de

saída em função de Fc e Fa.
F F a  F c . tg 
  
F c  F a . tg 
Fn
(÷ os membros da fracção de  por cos)
155

Tensões
Considera-se uma distribuição uniforme das tensões no plano de escorregamento (de
corte), sendo a área no plano de escorregamento:
b.h b - largura de corte (igual à largura da apara)

s 
sen h - espessura de corte
A deformação é plana e consideram-se as tensões x e xy devido a R:
156

Tensões
x Representa a tensão normal numa face

perpendicular ao eixo x.
xy Representa a tensão de corte numa face
perpendicular ao eixo x, segundo a
direcção y.
F R Fc . cos   Fa .sen
 xy   . cos      .sen   xy  .sen
s b.h b.h
x 
Fn R
.sen      .sen
Fc .sen  Fa . cos 
  x  .sen
s b.h b.h
157

Tensões
x Representa a tensão normal numa face

perpendicular ao eixo x.
xy Representa a tensão de corte numa face
perpendicular ao eixo x, segundo a
direcção y.
cos  cos  (resolvendo em

Fc   xy .b.h.   x .b.h Fa   x .b.h.   xy .b.h ordem a Fc e Fa)
sen sen
Fc Pc
ks   - ks tem a designação de pressão específica
b.h Q de corte, e é expressa em MPa.
158

Distorção
Visualização do material antes e após a deformação:
Se se comparar a posição A; B; C; D que tomaria uma lamela da apara na ausência da

ferramenta e a posição A’; B’; C’; D’ que ela toma devido à acção da ferramenta pode
verificar-se distorção do segundo paralelogramo, relativamente ao primeiro.
159

Distorção
A distorção é definida em mm de deformação por mm de deslocamento da apara
normalmente ao plano de escorregamento.
y BB' V V
 xy     
x AP Vn Vc .sen
Vc . cos   V .sen    
 
Vc .sen
sen
Vc . cos   Vc . .sen    
cos    
 
Vc .sen
cos   sen .tg    

sen
 xy  cot g  tg   
160

Distorção
Taxa de Distorção (’xy)
 xy y V
 ' xy    
t x.t x
Vc . cos 
 ' xy 
x. cos   
x é muito pequeno
 A taxa de distorção ’xy é
muito elevada.
161

SELECÇÃO DAS CONDIÇÕES DE CORTE
Em geral, o estabelecimento das condições de corte para uma operação de
maquinagem consiste na definição da velocidade de corte, do avanço, da profundidade
de corte e na utilização ou não de fluido de corte.
Peça Final – Operações de Desbaste + Acabamento
Nas operações de desbaste devem seleccionar-se profundidades de corte tão elevadas

quanto possíveis, limitadas:
- pela potência disponível na máquina-ferramenta
- pela rigidez dos dispositivos de fixação e da própria máquina-ferramenta,
- Outro factores condicionantes para a operação
162

Quanto ao acabamento, a profundidade de corte é definida de modo a que se consigam

atingir as dimensões finais da peça, dentro das tolerâncias e qualidade superficial
exigidas para o fabrico, podendo ser estimada com as equações anteriores (slide 98).
Simplificando, o problema da definição das condições de corte, reduz-se à

selecção do avanço e da velocidade de corte!
A determinação da velocidade de avanço mais apropriada à operação de maquinagem

depende da geometria da ferramenta (incluindo a dimensão do raio do bico), do tipo de
quebra aparas, do material da ferramenta, do tipo de operação (se é de desbaste ou de
acabamento) e dos requisitos de acabamento superficial da peça.
Objectivo melhorar aproveitamento da ferramenta de corte
163

Objectivo melhorar aproveitamento da ferramenta de corte

Satisfazer em simultâneo dois objectivos;
Balanço óptimo entre a
- Maximizar a produção
velocidade de remoção de
- Minimizar o custo por unidade produzida.
material e a vida da ferramenta.
Condições de corte para máxima produção
(para o caso de torneamento)
A máxima produção corresponde aos casos em que o fabrico deve ser efectuado tão
rapidamente quanto possível.
+ +
164

Condições de corte para máxima produção

(para o caso de torneamento)
+ +
A máxima produção corresponde aos casos em que o fabrico deve ser efectuado tão
rapidamente quanto possível.
= (π D0 L) / (a Vc)
=T/
= /
Velocidadade de corte para máxima produção
Tempo de vida da ferramenta em condições de

máxima produção
𝑚𝑎𝑥𝑝 =
165

Condições de corte para custo unitário mínimo
Para determinar o custo mínimo por unidade, é necessário encontra a velocidade que
minimiza o custo de produção por peça. Considera-se para este caso quatro componentes
que determinam o custo total de produção de uma peça durante uma operação de
torneamento
+ + +
=( / )
166

Condições de corte para custo unitário mínimo
Para determinar o custo mínimo por unidade, é necessário encontra a velocidade que
minimiza o custo de produção por peça. Considera-se para este caso quatro componentes
que determinam o custo total de produção de uma peça durante uma operação de
torneamento
+ + +
Velocidadade de corte para mínimo custo
Tempo de vida da ferramenta em condições de

mínimo custo
𝑚𝑐 =
167

Intervalo de máxima eficiência
As condições que conduzem a taxas produtivas mais elevadas são diferentes das que
permitem produzir peças reduzindo as peças.
Tanto o tempo de vida da aresta de corte, como a

velocidade óptima de corte diferem da variável
𝐹
Chama-se intervalo de máxima eficiência à gama

de velocidades de corte compreendida entre a
velocidade económica de corte ou de custo mínimo
e a velocidade de corte de máxima produção.
A velocidade da operação deva ser escolhida neste
intervalo, pois sempre que saímos fora dele
estamos a aumentar os custos de produção e
simultaneamente a baixar a taxa de produção.
168

ISO Group – Work Material Group
169
 Licenciatura em Engenharia Mecânica / Tecnologia Mecânica I Dormer

ISO Group – Work Material Group
170
Dormer

Potência e Forças na maquinagen Torneamento
Potência útil ap
Binário
ap
Força
Resistência à Pressão Específica de Corte Ks (MPa)
Material Tração e Dureza 0.1 0.2 0.3 0.4 0.6
(MPa) (mm/rot) (mm/rot) (mm/rot) (mm/rot) (mm/rot)
Aço Baixo Carbono (com ligas
520 3610 3100 2720 2500 2280
especiais)
Aço Baixo Carbono 620 3080 2700 2570 2450 2300
Aço Duro 720 4050 3600 3250 2950 2640
Aço Ferramenta 670 3040 2800 2630 2500 2400
Aço Ferramenta 770 3150 2850 2620 2450 2340
Aço Cromo-Manganês 770 3830 3250 2900 2650 2400
Aço Cromo-Molibdénio 730 4500 3900 3400 3150 2850
Aço Níquel Cromo-Molibdénio 900 3070 2650 2350 2200 1980
Aço Níquel Cromo-Molibdénio 352HB 3310 2900 2580 2400 2200

Ferro Fundido Duro 46HRC 3190 2800 2600 2450 2270
Ferro Fundido Meehanite 360 2300 1930 1730 1600 1450
Ferro Fundido Cinzento 200HB 2110 1800 1600 1400 1330
171
http://www.mitsubishicarbide.net

Potência e Forças na maquinagem Fresagem
Potência útil p
Binário
ep
Força
Resistência à Pressão Específica de Corte Ks (MPa)
Material Tração e Dureza 0.1 0.2 0.3 0.4 0.6
(MPa) (mm/dente) (mm/dente) (mm/dente) mm/dente) (mm/dente)
Aço Baixo Carbono (com ligas
520 2200 1950 1820 1700 1580
especiais)
Aço Baixo Carbono 620 1980 1800 1730 1600 1570
Aço Duro 720 2520 2200 2040 1850 1740
Aço Ferramenta 670 1980 1800 1730 1700 1600
Aço Ferramenta 770 2030 1800 1750 1700 1580
Aço Níquel Cromo-Molibdénio 940 2000 1800 1680 1600 1500
Aço Níquel Cromo-Molibdénio 352HB 2100 1900 1760 1700 1530
Aço Inoxidável Austenítico 155HB 2030 1970 1900 1770 1710
Ferro Fundido 520 2800 2500 2320 2200 2040
Ferro Fundido Meehanite 46HRC 3000 2700 2500 2400 2200
Ferro Fundido Duro 360 2180 2000 1750 1600 1470
Ferro Fundido Cinzento 200HB 1750 1400 1240 1050 970
Latão 500 1150 950 800 700 630
Ligas Leves (Al-Mg) 160 580 480 400 350 320
Ligas Leves (Al-Si) 200 700 600 490 450 390
Ligas Leves (Al-Zn-Mg-Cu) 570 880 840 840 810 720
 Licenciatura em Engenharia Mecânica / Tecnologia Mecânica I http://www.mitsubishicarbide.net
172

Exemplo – Fresas WC
Palbit
173

Exemplo - Fresas com
pastilhas de corte
….
….
….
…. Palbit
174
• Dúvidas?
• Questões?
Até à próxima aula!

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TECNOLOGIA MECÂNICA I

CORTE POR ARRANQUE DE APARA

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A formação e arranque de cada apara é consequência da acção mecânica da

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Obtenção de peças com

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• Obtenção de furos, passantes ou cegos

• A broca tem um movimento rotativo combinado

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• Obtenção de peças 3D de geometria variável

• A peça pode ter um movimento linear de avanço

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• Superfícies planas ou não;

• Roscagem com macho;

Tangencial - obtenção de uma superfície plana paralela ao eixo de

Fresa Cilíndrica (de

Fresa de Haste (de

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Corte por Arranque de Apara

O sentido de rotação da fresa é contrário ao sentido de avanço da peça, no

Corte por Arranque de Apara

O sentido de rotação da fresa é o mesmo do avanço da peça, no ponto de contacto.

Corte por Arranque de Apara

• O avanço da peça tem sentido oposto à rotação da ferramenta de corte

• A espessura da apara começa no zero, atingindo o máximo no final do corte

• A elevada tensão de tracção, causada quando a aresta deixa a peça, resulta

Corte por Arranque de Apara

• A aresta de corte precisa de ser forçada dentro do corte, criando um efeito de

• As forças tendem a levantar a peça da mesa

• Aparas espessas na saída do corte reduzem a vida útil da ferramenta

• Grande espessura e a alta temperatura na saída podem levar a que a apara se

Corte por Arranque de Apara

Fresagem em Oposição (Fresagem convencional)

Corte por Arranque de Apara

• O avanço da peça tem o mesmo sentido da rotação da ferramenta de corte

• Evita que a aresta se esfregue ou queime contra a superfície antes do contacto no

Corte por Arranque de Apara

Em alguns equipamentos (convencionais), a fresagem concordante leva a que a

Corte por Arranque de Apara