UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

PAVIMENTO EM PISO INTERTRAVADO DE CONCRETO

Victor de Ornellas Cantarelli

Orientador: Profº. Ms. Maurício Renato Pina Moreira

RECIFE, OUTUBRO / 2013

 Catalogação na fonte

Bibliotecário Vimário Carvalho da Silva, CRB-4 / 1204

C229p Cantarelli, Victor de Ornellas.

Pavimento em piso intertravado de concreto. / Victor de Ornellas

Cantarelli. - Recife: O Autor, 2013.

71p., il., tabs.

Orientador: Profº. Maurício Renato Pina Moreira.

TCC (Graduação) – Universidade Federal de Pernambuco. CTG.

Departamento de Engenharia Civil, 2013.

Inclui Referências, listas de imagens, de tabelas e anexos.

1. Engenharia Civil. 2. Piso intertravado de concreto. 3. Peças de

concreto. 4. Pavimento. 5. Tecnologia de materiais. I. Moreira,
Maurício Renato Pina (orientador). II. Título.

UFPE

624 CDD (22. ed.) BCTG/2013-281

AGRADECIMENTOS

Eu, Victor, primeiramente gostaria de agradecer ao meu pai Washington, por

todas as grandes oportunidades, pelo conhecimento passado e por servir como
motivação para meu crescimento profissional. Pessoa a quem admiro em todos os
sentidos: pai, amigo, engenheiro e trabalhador.
A minha mãe Sandra, por todo o apoio e suporte que recebi durante toda a
minha vida acadêmica. Esteve presente em todos os momentos, com muito amor, e
que sempre acreditou na minha capacidade de atingir meus objetivos.
A meu irmão Marcelo, pelo carinho e atenção, além de sempre estar
preocupado pelo meu bem estar. Aos familiares e amigos, por me ajudarem a
conciliar obrigação e lazer.
A minha namorada Bruna, que esteve presente em toda esta difícil caminhada
sempre compreensiva, atenciosa e confiante no meu sucesso.
Gostaria de agradecer também ao engenheiro Maurício Pina, pela cooperação
em nossas reuniões, e por todas as informações técnicas que me foi passada, que
foram de grande valia para a elaboração deste trabalho além dos professores da
faculdade, que dedicaram seu tempo para me passar grandes ensinamentos com
muita dedicação.
RESUMO

Atualmente, o Brasil vive uma época de grande crescimento da economia, o

que trás consigo um aperfeiçoamento da tecnologia dos materiais e dos processos
executivos. Tal evolução se mostra extremamente necessária, pois cada vez mais se
espera que uma construção tenha seus custos reduzidos, sua durabilidade seja
satisfatória, obtenha uma alta qualidade de acabamento e funcionalidade, além de
ser sustentavelmente correta.
Este trabalho tem como objetivo mostrar os diferentes tipos de pisos
intertravados de concreto, suas especificações, tipos de ensaios, métodos de
execução, inspeções para liberação ao tráfego, manutenção, limpeza, entre outras
características.
Após a apresentação do piso, é realizado um estudo de caso para uma obra
horizontal, onde é retratado o passo a passo da execução do piso em estudo assim
como uma análise financeira e comparativa com outros tipos de pavimentação a fim
de avaliar o melhor custo benefício de construção.
Para obtenção de informações e dados a fim obter a melhor elaboração do
projeto, as principais fontes serão: ABNT NBR 9781, ABNT NBR 12953, ABCP –
Associação Brasileira Cimento Portland, IF Pré-Moldados, Vitória Pré-Moldados,
Acinol Nordeste e Artefatos Delta, de onde serão coletados dados técnicos como
ensaios a compressão, abrasão e absorção de água.

Palavras-chave: Piso intertravado de concreto, Peças de concreto, Execução de

Pavimento, Pavimento de Concreto.
ABSTRACT

Nowadays Brazil is living a time of great economic growth, which brings with it
an improvement of materials technology and enforcement procedures. This evolution
proves extremely necessary because the world expect that a building has its costs
reduced, its durability is satisfactory, get a high quality and functionality , as well as
being sustainably correct .

This work aims to show the different types of interlocking concrete floors,
yours specifications, types of tests, methods of operation, inspections to release the
traffic, maintenance, cleaning , among other features .

After the presentation, it’s showed a case of a horizontal condominium, which

is depicted the step by step of the floor`s implementation as well as a financial
analysis and comparison with other types of floors in order to know the best cost-
effective construction.

To obtain information and data in order to obtain the best preparation of the
project, the main sources are : ABNT NBR 9781 , ABNT NBR 12953 , ABCP -
Brazilian Portland Cement Association , IF Pré-Moldados , Vitória Pré-Moldados ,
Acinol Nordeste e Artefatos Delta.
SUMÁRIO

LISTA DE IMAGENS ..............................................................................9

LISTA DE TABELAS ............................................................................10
1. INTRODUÇÃO .............................................................................11
2. TIPOS E FORMATOS ..................................................................13
2.1. Tipo I.............................................................................................................. 13
2.2. Tipo II ............................................................................................................ 16
2.3. Tipo III ........................................................................................................... 17
2.4. Tipo IV ........................................................................................................... 19
3. DIMENSÕES E TOLERÂNCIAS ..................................................21
4. ASPECTOS ARQUITETÔNICOS .................................................22
4.1. Espaçador de Juntas ........................................................................................ 22
4.2. Chanfro .......................................................................................................... 23
4.3. Arestas e Ângulo de Inclinação ....................................................................... 23
5. ESPECIFICAÇÕES DE MATERIAIS............................................25
6. RESISTÊNCIAS FÍSICAS E ASPECTO VISUAL .........................26
6.1. Resistência a Compressão ............................................................................... 26
6.2. Resistencia à Abrasão ..................................................................................... 26
6.3. Absorção de Água .......................................................................................... 27
6.4. Aspecto Visual ............................................................................................... 27
7. MÉTODOS DE ENSAIOS ............................................................28
7.1. Determinação da resistência característica à compressão................................. 28
7.1.1. Conceito e Equipamentos necessários 28
7.1.2. Execução do ensaio 29
7.1.3. Resultados 29
7.1.4. Apresentação dos resultados 31
7.2. Determinação da absorção de água ................................................................. 31
7.2.1. Conceito e Equipamentos 31
7.2.2. Execução do ensaio 32
7.2.3. Resultados 32
7.2.4. Apresentação dos Resultados 33
 7.3. Determinação de resistência à abrasão ............................................................ 33
7.3.1. Conceito e Equipamentos 33
7.3.2. Execução do ensaio 35
7.3.3. Medição e Resultados 35
7.3.4. Apresentação dos Resultados 36
8. PROCESSO DE INSPEÇÃO ........................................................37
9. ANÁLISE PARA EXECUÇÃO......................................................39
10. COMO ALCANÇAR O INTERTRAVAMENTO? ...........................41
11. REQUISITOS NECESSÁRIOS.....................................................43
11.1. Subleito, Sub-base e Base ............................................................................... 43
11.1.1. Compactação do solo 44
11.2. Areia de assentamento .................................................................................... 44
11.3. Areia de selagem ............................................................................................ 45
11.4. Material para contenção .................................................................................. 46
12. EXECUÇÃO .................................................................................47
12.1. Serviços Preliminares ..................................................................................... 47
12.1.1. Preparação da área 47
12.1.2. Equipamento e ferramentas 47
12.1.3. Transporte e recebimento 47
12.1.4. Camada de base e suas contenções 48
12.2. Execução da camada de assentamento............................................................. 49
12.3. Assentamento das peças .................................................................................. 50
12.4. Ajustes e Arremates ........................................................................................ 52
12.5. Compactação Inicial ....................................................................................... 53
12.6. Rejuntamento.................................................................................................. 54
12.7. Compactação Final ......................................................................................... 54
12.8. Liberação ao tráfego ....................................................................................... 55
13. MANUTENÇÃO E LIMPEZA ........................................................56
13.1. Manutenção .................................................................................................... 56
13.2. Limpeza .......................................................................................................... 56
14. VANTAGENS ...............................................................................57
15. ESTUDO DE CASO .....................................................................59
 15.1. Análise Prévia................................................................................................. 59
15.2. Análise Financeira .......................................................................................... 59
15.2.1. Bloco de Concreto tipo I 59
15.2.2. Pavimento com Paralelepípedo 60
15.2.3. Concreto Betuminoso Usinado a Quente – CBUQ 60
15.3. Escolha do Pavimento ..................................................................................... 60
15.4. Execução ........................................................................................................ 60
16. CONSIDERAÇÕES FINAIS .........................................................66
REFERÊNCIAS .....................................................................................67
ANEXOS ...............................................................................................68
 9

LISTA DE IMAGENS

Figura 1: Peças tipo I segundo a NBR 9781 ............................................................. 14

Figura 2: Paver aplicado em formato espinha de peixe. ........................................... 14
Figura 3: Paver aplicado em formato de fileira. ......................................................... 15
Figura 4: Unistein 16 faces aplicado em formato de espinha de peixe. .................... 15
Figura 5: Unistein 16 faces aplicado em formato de fileira. ....................................... 16
Figura 6: Peças tipo II segundo a NBR 9781. ........................................................... 16
Figura 7: Piso 12 faces aplicado em formato fileira. .................................................. 17
Figura 8: Peças tipo III segundo a NBR 9781. .......................................................... 17
Figura 9: Produção de piso tipo sextavado ou hexagonal. ........................................ 18
Figura 10: Aplicação de piso tipo sextavado ou hexagonal. ...................................... 18
Figura 11: Aplicação de piso tipo III em formato fileira. ............................................. 19
Figura 12: Peças tipo IV segundo a NBR 9781. ........................................................ 20
Figura 13: Aplicação de piso tipo IV. ......................................................................... 20
Figura 14: Espaçador incorporado. ........................................................................... 22
Figura 15: Aspecto e tolerâncias do chanfro. ............................................................ 23
Figura 16: Aspecto das arestas. ................................................................................ 24
Figura 17: Detalhe do ângulo de inclinação. ............................................................. 24
Figura 18: Dispositivo para ensaio de resistência à abrasão. ................................... 34
Figura 19: Método de medição de cavidade.............................................................. 36
Figura 20: Movimentos devido aos esforços. ............................................................ 41
Figura 21: Camadas de um pavimento intertravado. ................................................. 42
Figura 22: Transferência de Esforços. ...................................................................... 43
Figura 23: Danos devido à alta e baixa altura do colchão de areia. .......................... 45
Figura 24: Modos de transporte. ............................................................................... 48
Figura 25: Consequência devido à presença de buracos. ........................................ 49
Figura 26: Areia de assentamento. ........................................................................... 50
Figura 27: Assentamento Mecanizado. ..................................................................... 51
Figura 28: Assentamento Manual. ............................................................................. 51
Figura 29: Corte de peça com folga. ......................................................................... 52
Figura 30: Corte de peças assentadas. ..................................................................... 53
Figura 31: Compactação com placas vibratórias. ...................................................... 54
Figura 32: Opções de cores de piso de concreto. ..................................................... 57
Figura 33: Máquina VPO1600 da Borgesmaq. .......................................................... 58
Figura 34: Base compactada..................................................................................... 61
Figura 35: Execução do meio fio. .............................................................................. 62
Figura 36: Execução do meio fio. .............................................................................. 62
Figura 37: Colchão de areia pronto e aplicação das peças. ...................................... 63
Figura 38: Peças paletizadas. ................................................................................... 63
Figura 39: Trecho parcialmente aplicado. ................................................................. 64
Figura 40: Aplicação das peças com auxílio do martelo de borracha. ...................... 64
Figura 41: Compactação. .......................................................................................... 65
Figura 42: Calçada pronta. ........................................................................................ 65
 10

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Fck aos 28 dias. ........................................................................................ 26

Tabela 2: Cavidade máxima. ..................................................................................... 27
Tabela 3: Espessura x Fator P. ................................................................................. 29
Tabela 4: Coeficiente de Student. ............................................................................. 30
Tabela 5: Amostragem para ensaio. ......................................................................... 37
 11

1. INTRODUÇÃO

A história dos pavimentos de peças pré-moldadas se confunde com a história

do primeiro pavimento que se construiu com superfície durável. Por volta de 3000
a.C, a cobertura do terreno era realizado com a colocação de pedras em estado
natural sendo assim a origem dos pavimentos. Porém, os veículos de tração animal
exigiam uma superfície de rolamento mais uniforme e devido a isso se iniciou, então,
a talhar as pedras para conseguir um melhor ajuste entre elas. Pode-se dizer que
assim foi construído o primeiro pavimento de peças pré-moldadas.
Com a invenção do automóvel, tornou- se pouco econômico e nada prático
talhar as grandes quantidades de pedras que o ritmo da pavimentação exigia.
Problemas como a dificuldade na extração devido a questões ambientais, produção
artesanal com baixa produtividade, conforto de rolamento ruim, nível elevado de
geração de ruídos e baixa capacidade estrutural eram os indícios necessários que o
pavimento feito através da utilização de pedras naturais deveria ser alterado.
Começou-se, então, a utilizar a argila cozida para a fabricação das peças, com
resultados aceitáveis apesar do rápido desgaste.
Após a 2ª Guerra Mundial, a reconstrução da Europa estimulou a substituição
dos blocos de argila por peças de concreto. A Alemanha e a Holanda aperfeiçoaram
as máquinas vibro-compressoras gerando um grande desenvolvimento tecnológico
das peças pré-moldadas de concreto. Dava início a evolução do piso intertravado de
concreto, acarretando numa acelarada alteração do conceito de pavimento tanto em
relação às questões técnicas e econômicas quanto na esfera da arquitetura.
No Brasil, essa técnica surgiu nos anos 70 em um ritmo acelerado onde
foram desenvolvidas diversas maneiras de fabricação diferentes assim como blocos
com outras dimensões, formas e cores. Naquela época só havia os “blokretes”
sextavado, o que segundo as normas atuais não podem ser classificados como piso
intertravado, pois muitos deles têm encaixes e suas paredes não são retas. Sua
disseminação na época ocorreu de forma equivocada, sem que houvesse a
preocupação de tratar os pisos intertravados como pavimentos, ou seja, com a
necessidade de suportar as cargas dos veículos sem que afundem ou fiquem
ondulados. Para isso, após estudos e experiências, ficou comprovado que além do
controle tecnológico dos blocos, era necessário haver outras camadas abaixo para
 12

ajudar a suportar os esforços. Não era apenas um conjunto de blocos assentados

acima de um colchão de areia.
Atualmente, o Brasil passa por uma época de grande crescimento da
economia, o que trás consigo um aperfeiçoamento da tecnologia dos materiais e dos
processos executivos. Tal evolução se mostra extremamente necessária, pois cada
vez mais espera-se que uma construção tenha seus custos reduzidos, sua
durabilidade seja satisfatória, obtenha uma alta qualidade de acabamento e
funcionalidade, além de ser sustentavelmente correta.
A pavimentação construída a partir de pisos intertravados de concreto
aproveitou tal evolução da tecnologia, e por isso, sua utilização atravessa uma fase
de crescimento na engenharia civil sendo aplicados em obras viárias, loteamentos,
passeios, praças, ciclovias, estacionamentos, áreas externas de shoppings, pisos
industriais, pátios de aeroportos e de terminal de containers, entre outros.
Os blocos intertravados de concreto têm como principais características,
prover a pavimentação vantagens térmicas, praticidade de aplicação e reparo,
opções arquitetônicas em relação a cor e formatos tanto do bloco quanto da maneira
aplicada, redução de energia elétrica devido a sua maior reflexão, conforto de
rolamento, alta resistência e maior produção devido a sua industrialização.
 13

2. TIPOS E FORMATOS

O pavimento intertravado de concreto tem a mesma função que qualquer

outro tipo de pavimentação, que é prover ao usuário um tráfego seguro, confortável
e econômico independente das condições climáticas durante um determinado
período de tempo sem afundar, trincar, ter buracos, ou seja, oferecer perigo ao
usuário.
Um dos diferenciais do intertravado em relação aos outros pavimentos é sua
maior possibilidade de produzir superfícies em diferentes formatos e cores, o que
possibilita fazer desenhos nos pisos, marcações de garagem, lombadas de cores
diferentes, enfim, mais alternativas arquitetônicas e de decoração o que não é
possível quando se é utilizado por exemplo, asfalto ou pedra.
As peças de concreto podem ser produzidas em vários formatos os quais
podem ser agrupados em 4 categorias: Tipo I, Tipo II, Tipo III e Tipo IV.

2.1. Tipo I

As peças de concreto do tipo I são caracterizadas por possuírem um formato

próximo ao retangular, se arranjando entre si nos quatros lados e podendo ser
assentados tanto em fileira quanto no formato de espinha de peixe. Outra
característica é possuir uma relação comprimento/largura igual a 2, sendo o mais
usual com 20 centímetros de comprimento por 10 centímetros de largura.
Comercialmente o piso Tipo I é vendido com dois modelos distintos, o Paver,
que é o mais usual e procurado por ser mais barato e o Unistein 16 faces. Ambos
podem ser aplicados tanto em fileira quanto em formato de espinha de peixe:

Exemplos de peças de concreto tipo I :

 14

Figura 1: Peças tipo I segundo a NBR 9781

Figura 2: Paver aplicado em formato espinha de peixe.

 15

Figura 3: Paver aplicado em formato de fileira.

Figura 4: Unistein 16 faces aplicado em formato de espinha de peixe.

 16

Figura 5: Unistein 16 faces aplicado em formato de fileira.

2.2. Tipo II

As peças de concreto do tipo II têm como principais características os seus

formatos únicos, personalizados. Diferentemente dos pisos retangulares, tais peças
só podem ser aplicadas em fileiras. Além disso, devido a sua personalização na
produção juntamente com a baixa produtividade na aplicação, o seu custo se torna
superior aos outros tipos de peças, o que pode inviabilizar, por exemplo, obras com
grandes áreas a serem pavimentadas.
Exemplos de peças de concreto tipo II:

Figura 6: Peças tipo II segundo a NBR 9781.

 17

Figura 7: Piso 12 faces aplicado em formato fileira.

2.3. Tipo III

As peças de concreto do tipo III são caracterizadas pelo seus formatos

característicos já conhecido, como trapézios, hexágonos, triedos etc. Além de seus
formatos, a outra diferença em relação a outros tipos de pavimento é possuir um
peso superior a 4kg. Sua comercialização é feita de uma forma mais frequente,
sendo apenas menos usada do que as peças do tipo I.
Exemplos de peças de concreto do tipo III:

Figura 8: Peças tipo III segundo a NBR 9781.

 18

Figura 9: Produção de piso tipo sextavado ou hexagonal.

Figura 10: Aplicação de piso tipo sextavado ou hexagonal.

 19

Figura 11: Aplicação de piso tipo III em formato fileira.

2.4. Tipo IV

Os blocos de concreto tipo IV são definidos como um conjunto de peças de

diferentes tamanhos e formatos ou sendo apenas uma única peça, porém com
juntas falsas. Em relação à aplicação, pode ser realizada em diferentes formatos
arquitetônicos. Como as peças do tipo II, a sua personalização na produção
juntamente com a baixa produtividade na aplicação pode acarretar numa
inviabilidade econômica quando utilizado em obras de grandes áreas pavimentadas.
Exemplos de peças de concreto do tipo IV:
 20

Figura 12: Peças tipo IV segundo a NBR 9781.

Figura 13: Aplicação de piso tipo IV.

 21

3. DIMENSÕES E TOLERÂNCIAS

Como em toda fabricação de pré-moldados, é comum haver uma pequena

diferença nas peças devido a fatores externos, materiais empregados, ao modo de
manuseio, tipo de acabamento além da qualidade das formas e maquinário usado.
Para os pisos de concreto, tal variação também existe e por isso há uma tolerância
no que se refere a medidas das peças.
Como medida nominal máxima, o comprimento deverá ser inferior ou igual a
250 mm. Já a largura, o mínimo real permitido é de 97mm na área da peça
destinada à aplicação de carga no ensaio de resistência a compressão. Em relação
a espessura, a medida nominal é de no mínimo 60mm, sendo os pisos mais
espessos múltiplos de 20mm.
Para o índice de forma (IF), que significa a relação entre o comprimento e a
espessura da peça de concreto, para locais com tráfego de veículos ou áreas de
armazenagem, o índice deverá ser inferior ou igual a 4, ou seja, para uma peça de
250mm de comprimento, sua espessura mínima permitida é de 62,5mm.
Como dito anteriormente, pode haver um diferença de medidas em relação as
dimensões das peças de concreto. Conforme a ABNT NBR 9781, a tolerância de
comprimento, largura e espessura é de mais ou menos 3 mm.
 22

4. ASPECTOS ARQUITETÔNICOS

As peças de concreto possuem algumas características físicas que devem ser

respeitadas na sua fabricação a fim de garantir que o assentamento, e
posteriormente o tráfego, não sejam prejudicados ao longo do tempo devido a
problemas como fissuras, desconforto de rolamento, entre outros.
Há quatro itens que devem ser estudados antes da fabricação e conferidos
através de amostras posteriormente: Espaçador de Juntas, Chanfro, Arestas e
Ângulo de Inclinação.

4.1. Espaçador de Juntas

Conforme a NBR 15953 – Pavimento Intertravado com Peças de Concreto –

Execução, é necessário haver uma junta de 3 mm entre os blocos ( mínimo de 2,5
mm e máximo de 4 mm ). A fim de facilitar o assentamento garantindo tal folga, as
peças de concreto devem obrigatoriamente ter um espaçador incorporado conforme
a figura abaixo.

Figura 14: Espaçador incorporado.

 23

4.2. Chanfro

Nas peças de concreto, a especificação do chanfro depende dos aspectos

construtivos, do conforto de rolamento e da capacidade estrutural, podendo existir
peças sem chanfros em casos específicos.
Quando a peça é chanfrada, o chanfro deverá respeitar uma dimensão tanto
na projeção vertical quanto na horizontal mínima de 3 mm e máxima de 6 mm
conforme figura abaixo.

Figura 15: Aspecto e tolerâncias do chanfro.

4.3. Arestas e Ângulo de Inclinação

Uma das principais vantagens do pavimento intertravado é sua fácil e rápida

aplicação garantida pela regularidade das peças pré-moldadas. Para isso, é
essencial que o piso de concreto apresente arestas regulares tanto nas paredes
laterais quanto nas faces inferior e superior a fim de garantir tal facilidade no seu
manuseio conforme a figura abaixo.
 24

Figura 16: Aspecto das arestas.

Outro aspecto importante é o ângulo de inclinação a qual deverá ser igual a

90º. Para tal avaliação, deverá ser usado um esquadro, devendo a peça ser apoiada
numa superfície plana, conforme a figura abaixo.

Figura 17: Detalhe do ângulo de inclinação.

 25

5. ESPECIFICAÇÕES DE MATERIAIS

O piso intertravado de concreto é um material que possui alta resistência à

compressão, abrasão, entre outras características e por isso, juntamente com o fato
de ser composto por materiais normatizados, possui uma série de requisitos para a
sua produção. Sua composição é formada por cimento, agregados e água, sendo
permitido o uso de aditivos e pigmentos.
Em relação ao cimento utilizado, do tipo Portland, poderá ser de qualquer tipo
e classe, devendo respeitar às normas da ABNT que são:

• ABNT NBR 5732, Cimento Portland comum;

• ABNT NBR 5733, Cimento Portland de alta resistência inicial;
• ABNT NBR 5735, Cimento Portland de alto forno;
• ABNT NBR 5736, Cimento Portland pozolânico;
• ABNT NBR 11578, Cimento Portland composto;
• ABNT NBR 12989, Cimento Portland branco.

Em relação aos agregados, esses podem ser naturais, industriais ou

reciclados, respeitando à ABNT NBR 7211 – Agregados para concreto ou outras
Normas Brasileiras atuais.
A água usada para a preparação do piso assim como os aditivos, caso sejam
usados, devem obedecer, respectivamente, às ABNT NBR 15900-1 – Água para
amassamento do concreto – Parte 1:Requisitos e ABNT NBR 11768 – Aditivos
químicos para concreto de cimento Portland. No caso dos pigmentos a serem
usados, usualmente usados nas cores amarelo e vermelho, devem atender à ASTM
C 979/C 979M – Standard specification for pigments for integrally colored concrete.
 26

6. RESISTÊNCIAS FÍSICAS E ASPECTO VISUAL

Para que o piso intertravado seja considerado de qualidade e normatizado ele

deverá atender a 3 requisitos importantes: Resistência característica à compressão,
Resistência à abrasão e Absorção de água. Tais características deverão ser
ensaiados preferencialmente em laboratórios através de amostras conforme a ABNT
9781 – Especificação e Métodos de Ensaio.

6.1. Resistência a Compressão

A resistência à compressão deverá obter o Fck aos 28 dias de acordo com a

sua solicitação. Na tabela abaixo, seguem os valores:

Solicitação Fck as 28 dias (MPa)

Tráfego de pedestres, veículos leves
e comerciais de linha >=35

Tráfego de veículos especiais e

solicitações capazes de produzir >=50
efeitos de abrasão acentuados
Tabela 1: Fck as 28 dias.

Quando na entrega do lote com peças de concreto de idade inferior aos 28

dias, a resistência deverá apresentar no mínimo 80% do Fck especificado acima.

6.2. Resistencia à Abrasão

A determinação de resistência à abrasão da amostra é opcional, porém

quando solicitado, deverá atender as especificações da tabela abaixo:

Solicitação Cavidade máxima (mm)

Tráfego de pedestres, veículos leves e
comerciais de linha <=23
 27

Tráfego de veículos especiais e

solicitações capazes de produzir efeitos <=20
de abrasão acentuados
Tabela 2: Cavidade máxima.

6.3. Absorção de Água

Em relação à absorção de água, a amostra das peças deverá apresentar

absorção de água com valor médio inferior ou igual a 6%. Não é admitido nenhum
valor individual maior que 7% a partir de ensaios que serão descritos
posteriormente.

6.4. Aspecto Visual

Além de passar pelos ensaios de resistências citados acima, é necessário

que haja uma inspeção visual das peças a fim de se identificar defeitos que possam
a vir prejudicar o assentamento, o desempenho estrutural ou a estética do
pavimento.
Como dito anteriormente, a fabricação do piso de concreto é realizado
utilizando diversos materiais processados através de sucessivas etapas, e por isso,
poderão ocorrer pequenas variações no produto final. As peças devem apresentar
um aspecto homogêneo, ângulos retos e arestas regulares, além de serem livres de
rebarbas, delaminação e descamação sendo permitidas pequenas variações.
 28

7. MÉTODOS DE ENSAIOS

7.1. Determinação da resistência característica à compressão

7.1.1. Conceito e Equipamentos necessários

O ensaio de compressão é o principal teste a ser feito para o bloco de

concreto. É a partir dele que iremos garantir a resistência esperada do piso
intertravado e com isso evitarmos problemas como quebra, deformações na malha e
trincas.
Primeiramente, é necessário analisar de forma adequada os equipamentos. A
máquina de ensaio de compressão deve atender os valores máximos admissíveis
determinados pela ABNT NM ISSO 7500-1, onde sua estrutura de aplicação de força
deve ter a capacidade compatível com os ensaios a serem realizados. O corpo de
prova deverá ser posicionado de modo que seu eixo coincida com o da máquina,
fazendo com que a resultante das forças passe pelo seu centro.
O equipamento deverá ser acionado de preferência por uma fonte de energia
estável de modo a manter a força contínua. Só será permitido o acionamento
manual quando o teste for realizado em laboratórios instalados em fábricas (classe
2) onde o controle de qualidade é inferior ao de um laboratório de ensaios (classe 1).
Para complementar o maquinário, faz-se o uso de duas placas auxiliares de
ensaio de formato circular com diâmetro de 85 +/- 5 mm, espessura mínima de
20mm, produzidas em aço de dureza superficial maior que 60 RC. Estas devem ser
acopladas uma no prato inferior e a outra no superior da máquina de ensaio de
compressão, onde seus eixos verticais centrais deverão estar perfeitamente
alinhados a fim de evitar possíveis erros de medições.
Antes do ensaio, deverão ser verificadas as medidas reais de largura,
comprimento e espessura da peça, e comparada com as medidas nominais, o que
deverá ser informado pelo fabricante na entrega do produto. Tais medidas deverão
ser realizadas através de um paquímetro de resolução de 0,1mm, e as tolerâncias
respeitadas conforme normas da ABNT NBR 978, ou seja, com diferença máxima de
3 mm.
 29

7.1.2. Execução do ensaio

Para o teste, é necessário que as peças representativas estejam saturadas

em água numa temperatura de 23+/- 5 °C, por no mínimo 24 horas antes do ensaio
e que as superfícies de carregamento estejam retificadas. Em relação ao
posicionamento, o corpo de prova deve ser colocado com sua face superior em
contato com a placa auxiliar superior.
O carregamento deve ser feito continuamente com velocidade de 550 +/- 200
kPa/s até a ruptura completa da peças.

7.1.3. Resultados

7.1.3.1. Cálculo de resistência à compressão

Para obtenção da resistência à compressão da peça, é coletada a carga

necessária para ruptura expressa em newtons (N), conforme teste explicado supra,
dividindo pela área de carregamento calculada em milímetros quadrados (mm²).
Após isso, multiplica-se o resultado pelo fator p, o qual é fornecido em função da
altura da peça conforme a tabela abaixo:

Espessura nominal
da peça em mm P
60 0,95
80 1,00
100 1,05
Tabela 3: Espessura x Fator P.

7.1.3.2. Cálculo da resistência à compressão estimada

Para o cálculo da resistência à compressão estimada, é considerado que o

comportamento das peças siga à distribuição normal e para isso usa-se a equação
abaixo para determinar o valor característico:
 30

fpk, est = fp – t x s,
sendo

onde:
fpk, est é a resistência característica estimada à compressão em MPa
fp é a resistência média das peças em MPa
s é o desvio-padrão da amostra em MPa
fpi é a resistência individual das peças em MPa
n é a quantidade de peças da amostra
t é o coeficiente de Student, fornecido na tabela abaixo

Coeficiente de Student (nível de confiança de 80%)

N T
6 0,920
7 0,906
8 0,896
9 0,889
10 0,883
12 0,876
14 0,870
16 0,866
18 0,863
20 0,861
22 0,859
24 0,858
26 0,856
28 0,855
30 0,854
32 0,842
Tabela 4: Coeficiente de Student.
 31

7.1.4. Apresentação dos resultados

Após o ensaio, coleta de dados e realização dos cálculos necessários,

segundo a ABTN NBR 9781, o relatório de ensaio deverá ser preenchido de forma
tal a incluir os devidos dados:

a) Identificação do lote
b) Idade do lote no início do ensaio
c) Medidas nominais das dimensões da peça informada pelo fabricante
d) Medidas reais das peças com aproximação de 0,1mm
e) Índice de forma (IF) das peças
f) Tipo de peça
g) Área de carregamento, expressa em milímetros quadradros (mm²)
h) Cargas de ruptura individuais, expressas em newtons (N)
i) Resistências individuais, expressas em megapascals (MPa)
j) Resistência característica estimada expressa em megapascals (MPa)

7.2. Determinação da absorção de água

7.2.1. Conceito e Equipamentos

A necessidade de determinar o incremento de massa devido à penetração de

água em um corpo poroso é o princípio do teste em estudo onde o resultado é
expresso em porcentagem em relação ao peso do corpo de prova seco e saturado.
Para o ensaio, são necessários possuir os seguintes equipamentos:

• Tanque de água;
• Termômetro com precisão de 1 ºC;
• Estufa ventilada com temperatura de (110 +/- 5) ºC;
• Balança com precisão de 1g;
• Escova de cerdas macias;
• Tela metálica;
 32

• Pano seco.

7.2.2. Execução do ensaio

O procedimento se inicia com a limpeza do corpo de prova, o qual deverá

estar livre de pó e partículas soltas. Em seguida, as peças deverão ser imersas no
tanque de água potável à temperatura de (23+/-5) ºC, durante 24h.
Após a imersão, o primeiro corpo de prova deverá ser retirado e pesado, com
atenção de estar com sua superfície seca, a qual é obtida deixando a peça sobre
uma tela metálica por 1 minuto e em seguida removendo a água superficial através
de um pano seco.
Este procedimento deverá ser repetido a cada 2h até que a diferença de
massa entre uma pesagem e sua sucessiva não seja maior que 0,5%. Com isso, faz
a anotação da massa saturada m2.
Depois dos corpos saturados, os mesmo deverão ser levados a uma estufa
de temperatura (100 +/- 5) ºC, mantidos por 24h e em seguida pesados
individualmente. Como o procedimento anterior, a cada 2h deverá ser realizado uma
pesagem nova e o valor a ser anotado m1 deverá ser aquele que registrar uma
diferença entres os corpos inferior a 0,5%.

7.2.3. Resultados

O valor da absorção de água de cada corpo é encontrado através da fórmula:

A = (m2 – m1) x 100 / m1

Onde:
A é o valor da absorção em porcentagem (%);
m1 é a massa do corpo de prova em estado seco expresso em gramas (g);
m2 é a massa do corpo de prova saturado expresso em gramas (g).
 33

7.2.4. Apresentação dos Resultados

O resultado dos ensaios deverá ser apresentado através de relatório

contendo as seguintes informações:

• Identificação do lote;
• Idade inicial do lote;
• Valores individuais de absorção de água, expresso em porcentagem
(%);
• Valor médio de absorção de água, expresso em porcentagem (%).

7.3. Determinação de resistência à abrasão

7.3.1. Conceito e Equipamentos

A determinação da resistência à abrasão é o teste responsável pelo desgaste

superficial do piso intertravado de concreto provocado pelo tráfego de automóveis,
pedestres, veículos leves, etc.
O seu princípio é de realizar um desgaste numa peça através de um disco
rotativo de aço com diâmetro de 200 mm e espessura 70 mm enquanto há um
lançamento de material abrasivo composto de óxido de alumínio fundido branco
grana F80 através de um funil de escoamento conforme figura ilustrativa abaixo.
 34

Figura 18: Dispositivo para ensaio de resistência à abrasão.

Onde:
1. Dispositivo móvel para empurrar a amostra
2. Dispositivo para fixação
3. Amostra
4. Válvula de controle
5. Reservatório de material abrasivo
6. Guia para fluxo de material abrasivo
7. Cilindro metálico para abrasão
8. Contrapeso
9. Saída do material abrasivo
10. Moldura
11. Fluxo de material abrasivo
12. Reservatório para coleta do material
13. Apoio para centralizar a amostra
 35

7.3.2. Execução do ensaio

O procedimento se inicia escolhendo três peças de um lote, de dimensões

mínimas de 100 mm x 90 mm e em seguida é realizado uma limpeza dos corpos de
prova, os quais deverão ser molhados em água corrente e enxugados com pano
seco.
Já no dispositivo, a peça deverá ser centralizada em relação ao centro do
disco rotativo e o reservatório abastecido com o material abrasivo de modo que haja
um fluxo constante de (100 +/- 0,05 ) g a cada (100 +/- 5 ) rotações do disco.
Com o motor ligado numa configuração de 75 revoluções em (60 +/- 3)
segundos, abrir a válvula de controle a fim de que o material abrasivo possa cair
sobre a peça durante o ensaio de forma uniforme.

7.3.3. Medição e Resultados

Após o ensaio, retirar o corpo de prova e através de uma lente de aumento

realizar a medição da cavidade através do seguinte procedimento e conforme figura
abaixo.
1º. Desenha-se uma linha AB no centro da cavidade perpendicular ao eixo;
2º. Desenham-se os limites longitudinais L1 e L2;
3º. Posiciona-se um paquímetro nos pontos A e B até as linhas dos limites
longitudinais L1 e L2 e identifica a medida com precisão de 0,1 mm;
 36

Figura 19: Método de medição de cavidade.

O resultado do ensaio será a dimensão corrigida por um fator de calibração,

que é a diferença entre 17,0 mm e o valor da última calibração realizada no
dispositivo. Por exemplo, caso o valor de calibração seja de 16,4 mm e a dimensão
da cavidade medida foi de 18 mm, o resultado será 18 + ( 17 -16,4 ) = 18,6 mm.

7.3.4. Apresentação dos Resultados

O resultado dos ensaios deverá ser apresentado através de relatório

contendo as seguintes informações:
• Identificação do lote;
• Idade inicial do lote;
• Valores individuais de cavidade, expresso em milímetros (mm);
• Valor médio de cavidade, expresso em milímetros (mm).
 37

8. PROCESSO DE INSPEÇÃO

Como em toda compra de material, a inspeção é o principal processo no qual

o comprador fica garantido de estar comprando um produto que atende as normas
vigentes e tenha as características necessárias para seu fim.
Primeiramente, é necessário que haja um lote formado por um conjunto de
peças de concreto de mesmas características, produzidos com os mesmos materiais
sob as iguais circunstâncias, a qual deverá ser limitada a uma produção diária.
Os ensaios necessários para aceitação deverão ser realizados por
laboratórios de terceira parte, a princípio certificado pelo Inmetro e de origem idônea.
Definido isso, retira-se uma amostragem do lote aleatoriamente de peças inteiras
que constituam uma amostra representativa conforme a tabela abaixo. Tais
amostras deverão estar identificadas de forma indelével e remetidas ao laboratório
de ensaios.

Propriedade Amostra
Inspeção Visual 6ª
Avaliação Dimensional 6ª
Absorção de água 3
Resistência à compressão 6
Resistência à abrasão 3b
a As peças amostradas podem ser utilizadas também para os ensaios de resistência à
compressão ou abrasão
b Ensaio facultativo
Tabela 5: Amostragem para ensaio.

Para as inspeções visual, dimensional e resistência à compressão, a amostra

deverá conter no mínimo a quantidade de peças conforme tabela acima para cada
lote de 300m² e uma peça adicional para cada 50m² suplementares até perfazer
uma amostra de 32 peças.
Depois de realizado os testes necessários, o comprador deverá rejeitar ou
aceitar o lote. Tal decisão se inicia pela inspeção visual, que poderá ser realizada no
momento da entrega do material observando os requisitos já descritos nos itens
Dimensões e Tolerâncias, Aspectos Arquitetônicos e Resistências Físicas e Aspecto
 38

Visual. Caso haja um percentual maior que 5% de peças defeituosas, o lote deverá
ser recusado. Fica a critério do comprador requisitar a troca das peças defeituosas,
aceitando dessa forma o lote.
Além da inspeção visual, deverão ser obedecidos os valores de resistência à
compressão, absorção de água e resistência à abrasão conforme item Resistências
Físicas e Aspecto Visual.
Caso não sejam atendidas tais condições, é necessário enviar ao laboratório
uma contraprova. Dando os resultados positivos, o lote em análise deverá ser aceito.
 39

9. ANÁLISE PARA EXECUÇÃO

O processo de execução do piso intertravado de concreto é iniciado através

de uma análise prévia do projeto de pavimentação em geral o qual deverá atender
as referências normativas abaixo.

• ABNT NBR 7211, Agregados para concreto – Especificação;

• ABNT NBR 9781, Peças de concreto para pavimentação – Especificação;
• ABNT NBR 9895, Solo – Índice de suporte Califórnia – Método de Ensaio;
• ABNT NBR 11798, Materiais para sub-base ou base de solo-cimento –
Especificação;
• ABNT NBR 11803, Materiais para sub-base ou base de brita graduada
tratada com cimento – Especificação;
• ABNT NBR 11804, Materiais para sub-base ou base de pavimentos
estabilizados granulometricamente – Especificação;
• ABNT NBR 11806, Materiais para sub-base ou base de brita graduada –
Especificação;
• ABNT NBR12307, Regularização do subleito – Procedimento;
• ABNT NBR 12752, Execução de reforço do subleito de uma via;
• ABNT NBR 15115, Agregados reciclados de resíduos sólidos da
construção civil – Execução de camadas de pavimentação –
Procedimentos;
• ABNT NBR NM ISSO 3310-1, Peneiras de Ensaio – Requisitos técnicos e
verificação.

Além das análises das normas acima, o projeto de pavimentação deverá ser
realizado de forma a garantir que itens essenciais ao bom desempenho da
execução do piso sejam alcançados e dessa forma a qualidade do piso durante seu
uso seja satisfatória. Tais pontos necessários a serem desenvolvidos para
complementar o projeto são:

• Avaliação das condições e características do leito;

 40

• Especificar como será a estrutura de fundação do pavimento, como

declividade, espessura, grau de compactação e materiais utilizados em
cada camada;
• Especificação ou compatibilização com o projeto de drenagem;
• Identificação das interferências existentes e previstas como bueiros,
postes, entradas de veículos;
• Definição do tipo das peças de concreto a ser utilizada assim como o
padrão de assentamento;
• Paginação do piso com os detalhamentos arquitetônicos e paisagísticos;
• Especificação dos sistemas de contenções do pavimento;
• Planejamento do cronograma físico ao longo do período da obra;
• Planejamento do avanço da obra: como fazer as juntas, as interferências,
como terminar, como preparar a jornada do dia seguinte.
 41

10. COMO ALCANÇAR O INTERTRAVAMENTO?

A principal tecnologia envolvida acerca do piso intertravado de concreto que o

transformou num pavimento seguro, regular, entre outras qualidades, não está
apenas no material utilizado, o bloco de alta resistência, e sim na sua forma de
execução em geral.
O intertravamento significa a capacidade de o bloco resistir a esforços
oriundos do tráfego ou armazenagem realizada acima do pavimento, sem que haja
um deslocamento individual, seja ele vertical, rotacional ou horizontal em relação a
seus vizinhos conforme mostrado na figura abaixo.

Figura 20: Movimentos devido aos esforços.

Para garantir que tais deslocamentos não ocorram, é necessário que três
etapas sejam realizadas de forma correta:
• Contenção vertical: promovida pela resistência do conjunto de sub-leito,
sub-base, base e areia de assentamento;
• Contenção lateral: através do meio-fio, o qual impede o deslocamento
lateral dos blocos da camada de rolamento;
• Contenção rotacional, que é garantida através da areia de selagem,
responsável por proporcionar a transferência de esforços entre as peças,
permitindo que elas trabalhem juntas, suportando as cargas solicitantes.
Numa secão transversal típica conforme a foto abaixo, podemos ver as
camadas existentes no piso que servem como confinamento vertical, horizontal e
lateral.
 42

Figura 21: Camadas de um pavimento intertravado.

 43

11. REQUISITOS NECESSÁRIOS

11.1. Subleito, Sub-base e Base

No pavimento intertravado, o subleito é considerado a fundação do piso. É

constituído pelo o solo local, podendo ser resultado de corte ou aterro de forma que
as outras camadas acima dele são construídas para protegê-lo, com o objetivo de
manter o pavimento firme o suficiente para aguentar o futuro tráfego.

Figura 22: Transferência de Esforços.

Como podemos verificar na figura acima, o subleito é a camada mais abaixo

da seção e deverá ser constituído de solo natural do local ou proveniente de
empréstimo, atendendo a ABNT NBR 12307 e os seguintes requisitos:

• em relação ao material, esse deverá apresentar expansão volumétrica

máxima de 2% e índice de suporte Califórnia ( CBR ) maior que 2%;
• deverá estar limpa, não contendo presença de raízes, plantas ou
qualquer tipo de matéria orgânica;
 44

• a camada do subleito deverá estar bem drenada, com o lençol freático

rebaixado a no mínimo 1,5m da cota final da superfície do pavimento
pronto;
• possuir um caimento igual ao do revestimento do pavimento, sendo
indicado o mínimo de 2%, salvo indicação específica do projeto;

Para a sub-base e base, os materiais mais usados são: brita, solo escolhido
de boa qualidade, solo misturado com cimento e concreto compactado a rolo. Tais
camadas deverão estar de acordo com as normas ABNT NBR 11803, ABNT NBR
11804, ABNT NBR 11806, ABNT NBR 11798 e ABNT 15115.

11.1.1. Compactação do solo

Um das condições principais para todo pavimento é que sua base esteja bem
compactada para poder receber os esforços transferidos pelo revestimento. Com o
piso intertravado de concreto ocorre o mesmo.
À medida que a terraplenagem vai sendo concluída, deverão ser realizados
testes de compactação por um laboratorista de empresa idônea e de preferência
certificada pelo Inmetro. Tal teste é chamado de Ensaio de Proctor Normal e foi
padronizado pelo Brasil através da ABNT (NBR 7182/86). Ele consiste em
compactar uma quantidade de solo em um cilindro, variando a umidade a fim de
obter o ponto de compactação máxima no qual se obtém a umidade ótima de
compactação. O ensaio deverá ser realizado num nível normal de energia de
compactação.
Para o pavimento intertravado de concreto, o grau de compactação após a
realização da terraplenagem deverá ser de no mínimo 98%, garantindo dessa forma,
uma base compacta pronta pra receber os esforços oriundos do tráfego que ocorrera
acima do revestimento.

11.2. Areia de assentamento

A areia de assentamento é a última camada do solo para a posterior aplicação

dos blocos de concreto a qual deverá ser formada por materiais pétreos granulares
 45

( areia média ). Dessa forma, junto com o subleito, a sub-base e a base, o pavimento
estará com a sua contenção vertical garantida, ou seja, caso haja um esforço
vertical, onde a tendência é de afundar, a camada composta por tais solos resistirá.
A principal função da areia de assentamento é garantir uma superfície regular
de apoio para a posterior colocação dos pisos e nunca deverá ser utilizada para
corrigir falhas na superfície da camada da base.
Tal material deverá atender as especificações da ABNT NBR 7211 quanto à
presença de torrões de argilas e impurezas orgânicas e possuir umidade entre 3% e
7% no momento da aplicação. Além disso, a camada de assentamento deverá ser
uniforme, com espessura de 5 cm e variação máxima de +/- 2 cm. Caso haja uma
espessura excessiva ou insuficiente, poderá ocorrer, respectivamente, deformação
do pavimento e ruptura do bloco conforme figuras abaixo.

Figura 23: Danos devido à alta e baixa altura do colchão de areia.

11.3. Areia de selagem

Conforme dito antes, a areia de selagem, também chamada de areia de

rejuntamento, é a principal responsável por garantir o trabalho unificado entre os
blocos de concreto, ou seja, há a transferência de esforços entre eles a fim de
suportar as cargas solicitantes.
A selagem deve ser executada com areia sem presença de torrões de argila,
materiais friáveis e impurezas orgânicas, conforme a ABNT NBR 7211. Além disso,
sua espessura deverá ser entre 2 mm e 5 mm entre as peças de concreto, salvo
especificação de projeto.
 46

11.4. Material para contenção

Os movimentos laterais dos blocos, causados por esforços horizontais, são

um dos deslocamentos que necessitam de contenção. Para isso, faz-se uso de
peças que garantam a estabilidade do sistema, construídas sob uma estrutura
rígida.
Tais peças, comercialmente chamadas de meio-fio, deverão ser aplicadas de
acordo com as cotas de níveis e alinhamentos pré-estabelecidas em projeto além de
serem executadas antes da camada de assentamento.
A condição ideal é que o confinamento seja de parede vertical na área de
contato com o bloco e por essa razão, é desejável que sejam pré-moldados ou
moldados in loco. Tal contenção deve estar firme, normalmente feita de concreto de
resistência igual ou superior a 25 MPa aos 28 dias, sem que haja risco de
desalinhamento e com altura suficiente para que penetre, no mínimo, 10 cm na
camada da base.
 47

12. EXECUÇÃO
12.1. Serviços Preliminares

12.1.1. Preparação da área

Após realizado a análise prévia do projeto garantindo que as normas da

ABNT estão sendo seguidas e os requisitos necessários em relação as camadas de
subleito, sub-base e base foram atendidas, se inicia os serviços preliminares de
assentamento.
A área a ser pavimentada deverá ser limpa, retirando todos os tipos de
materiais inadequados e em seguida ser isolada e sinalizada a fim de não ocorrer
interrupções durante o seu processo.

12.1.2. Equipamento e ferramentas

Ao mesmo tempo em que faz a preparação da área, é necessário verificar se

todos os equipamentos e ferramentas estão disponíveis e em condições de serem
utilizados, sendo eles: Colher de pedreiro, estacas de madeira, trenas, nível de
mangueira, lápis, enxada, pá, placa vibratória, guias de madeira, régua metálica,
desempenadeira, esquadro, fio de náilon, carrinhos para transporte de areia e das
peças, marreta de borracha, vassoura, rodos de madeira e serra de disco.

12.1.3. Transporte e recebimento

Como o piso intertravado é realizado através de peças unitizadas e que não

podem sofre danos no seu transporte, é recomendado que o trajeto até a obra seja
feita através de pallets ou cubadas e cintadas.
No ato de recebimento, deverá ser verificada a nota fiscal, a qual deverá
conter os dados do pedido além de ser realizada uma avaliação visual e dimensional
conforme as especificações da ABNT NBR 9781, para em seguida, liberar a
descarga do material.
O descarregamento dos pallets poderá ser realizado de forma manual ou
mecanizado, atendendo sempre ao empilhamento máximo de 1,5 m de altura em
arranjo a fim de garantir a estabilidade do conjunto.
 48

Para o transporte do ponto de descarrego até o local de aplicação, as peças

deverão ser organizadas de modo adequado a fim de evitar danos e facilitar o
serviço de assentamento conforme na figura abaixo.

Figura 24: Modos de transporte.

12.1.4. Camada de base e suas contenções

Antes do inicio da execução da camada de assentamento, é importante que

seja verificado as condições de contenções horizontais e verticais a fim de garantir o
intertravamento do piso conforme mencionado acima
Para as contenções horizontais, conhecido comercialmente como meio-fio, é
preciso checar a qualidade do material quanto a resistência, se a profundidade de
penetração na base está sendo no mínimo de 10 cm e sua o seu alinhamento está
de acordo com o projeto.
Em relação às contenções verticais, lê-se base ( ou sub-base e base ), a
compactação bem feita é o principal critério de verificação, pois está diretamente
ligada a um possível afundamento das peças. Além disso, é necessário fazer as
verificações de caimento mínimo de 2%, da cota da superfície prevista no projeto e
de presença de buracões e calombos.
 49

12.2. Execução da camada de assentamento

A aplicação da camada de areia para o assentamento das peças é quando

começa de fato a execução do pavimento intertravado de concreto e por isso deverá
ser realizada de forma a garantir sua planicidade para posterior aplicação do piso.
Inicialmente, a areia deverá ser espalhada apenas na quantidade suficiente
para cumprir a sua jornada de trabalho, pois uma vez espalhado, o material não
pode ser deixado no local esperando a colocação das peças devido o risco de,
durante um intervalo longo de tempo, ocorrerem deformações devido a fatores
externos.
A espessura ideal após a compactação dos blocos é de 3 cm a 4 cm e por
essa razão, a areia de assentamento não compactada deverá ter uma altura regular
de 5 cm podendo variar +/- 2 cm. Com isso, não haverá quebra dos blocos devido ao
baixo colchão de areia e nem uma deformação (afundamento) devido à elevada
altura dessa camada.
Outro ponto importante de verificação, a qual já foi mencionada em relação
ao preparo base, é a de presença de buracos no solo. A areia de assentamento não
serve para preencher tais imperfeições com risco de ocorrer afundamento ou
rotação da peça conforme a figura abaixo.

Figura 25: Consequência devido à presença de buracos.

Uma vez espalhado, a camada de areia deve ser nivelada de forma

mecanizada (menos usual) ou manualmente, através de régua, onde o auxiliar
passará lentamente a régua sobre as mestras sem movimento de vaievém,
resultando em uma superfície sem irregularidades conforme figura abaixo.
 50

Figura 26: Areia de assentamento.

Após a aplicação e o nivelamento, a área deverá ser protegida de agentes

externos até o momento do assentamento das peças. No caso de ocorrer algum
dano (por animal, pessoa, chuva, etc.), o local defeituoso deve ser solto e sarrafeado
novamente com uma régua menor, desempenadeira ou colher de pedreiro desde
que atenda as condições da NBR ABNT 7211 e possua umidade entre 3% e 7%.

12.3. Assentamento das peças

A marcação da 1ª fiada é a mais importante da atividade, pois é a

responsável pelo alinhamento do padrão de assentamento, das larguras das juntas,
dos níveis, etc. Ela deverá ser posicionada de modo a manter as linhas-guias ao
longo da área de serviço, de forma a indicar o alinhamento das peças tanto da
direção transversal quanto na longitudinal de acordo com o projeto de pavimentação.
O assentamento das peças poderá ser mecanizado (figura 1 abaixo),
normalmente utilizado em casos de grandes áreas e que exijam alta velocidade de
aplicação. No caso manual, a execução deverá ser executada de forma a não
modificar a espessura e uniformidade da camada de assentamento. Para isso, as
peças deverão ser colocadas individualmente com o cuidado de não serem
 51

arrastadas, e seus ajustes, realizados com auxílio do martelo de borracha conforme

figura abaixo.

Figura 27: Assentamento Mecanizado.

Figura 28: Assentamento Manual.

 52

Durante o assentamento dos blocos, é necessário que haja a verificação

constante de que os alinhamentos longitudinal e transversal das linhas-guias estão
sendo mantidos. Somado a isso, é necessário também efetuar os ajustes das peças,
mantendo as espessuras das juntas uniformes a qual poderá ser facilitada caso os
blocos de concreto tenham espaçadores incorporados.

12.4. Ajustes e Arremates

Após a colocação das peças, é normal a necessidade de fazer ajustes e

acabamentos nos espaços que ficaram vazios junto ao confinamento interno e
externo. Para isso, usam-se trinchos ( pedaços de peças inteiras ) com o objetivo de
completar a área do o piso.
A maneira mais usual é serrar a peça inteira através de um disco de corte
obedecendo ao alinhamento e o padrão do piso. Para isso, corta-se a peça cerca de
2 mm menor do que o tamanho do lugar onde será colocada e em seguida,
posiciona-se a peça no local conforme figura abaixo.

Figura 29: Corte de peça com folga.

A segunda opção é de realizar o corte após a peça já está assentada, através

de uma marcação de uma linha prévia no piso conforme figura abaixo. Para ambos
os tipos de ajustes, é recomendado não utilizar peças menos que ¼ do bloco
original, onde nessas condições deverá ser utilizada argamassa no traço 1:4 e com
o cuidado de proteger os blocos vizinhos.
 53

Figura 30: Corte peças assentadas.

12.5. Compactação Inicial

Concluído o assentamento e seus ajustes, inicia-se o processo de

compactação inicial a qual deverá ocorrer antes do lançamento da areia de selagem.
A principal função desse processo é nivelar a superfície do revestimento e
iniciar a compactação da camada de areia de assentamento fazendo com que ela
preencha parcialmente as juntas, de baixo pra cima, dando-lhes um primeiro estágio
de travamento.
A compactação deve ser feita com o uso de placas vibratórias, através de
pelo menos duas passadas ( longitudinal e transversal ), tendo o cuidado de sempre
fazer o recobrimento do percurso anterior a fim de evitar a formação de degraus.
Além disso, a compactação deverá ser realizada até uma distância máxima de 1,5
metro da frente de serviço conforme figura abaixo.
 54

Figura 31: Compactação com placas vibratórias.

12.6. Rejuntamento

Após a compactação inicial, é realizado o rejuntamento do piso, utilizando

areia fina conforme o tópico 11.3.
O procedimento é realizado espalhando a areia sobre a camada de
revestimento de forma uniforme através de uma vassoura onde as juntas deverão
ser totalmente preenchidas.

12.7. Compactação Final

Por fim, é realizada novamente uma compactação com uso das placas
vibratórias conforme o procedimento da compactação inicial, tomando o cuidado de
observar se todas as juntas foram totalmente preenchidas e se há alguma presença
de degraus ocorridas devido à má transpasse entre os percursos realizados
anteriormente.
 55

12.8. Liberação ao tráfego

O tráfego de veículos poderá ser liberado depois de realizado uma inspeção

final onde deverão ser checados os seguintes pontos:

• Presença de peças danificadas ou se há trechos com pedaços de blocos não

conformes ( tamanho inferior a ¼ do original );
• Juntas devidamente preenchidas;
• Superfície plana, não podendo ocorrer um desnível maior que 10 mm medido
através de uma régua metálica de 3 m de comprimento;
• A face superior das peças deverá estar entre 3 mm e 6 mm acima das tampas
de bueiros, caixa de inspeção entre outras interferências a fim de compensar
a futura acomodação do pavimento.

E como recomendação para liberação do tráfego após inspeção final, pode-se

manter uma fina camada de areia fina sob o pavimento com objetivo de repor o
material que será adensado após a liberação ao tráfego.
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13. MANUTENÇÃO E LIMPEZA

13.1. Manutenção

Com o decorrer do tempo, é comum a necessidade de realizar instalações

abaixo do pavimento e para isso, é necessário respeitar alguns procedimentos com
objetivo de não prejudicar o piso em geral.
Após a localização, isolamento e sinalização da área a ser trabalhada, é
removida a primeira peça de concreto, retirando inicialmente o rejunte, com auxilio
de uma espátula e, em seguida, a peça com um extrator ou outra ferramenta
adequada. Com isso, a retirada das outras peças se torna mais fácil.
Após toda a área removida e as peças empilhadas, retira-se as camadas
inferiores, de base, sub-base e subleito, armazenando as mesmas de forma isolada
para reutilização e com isso, iniciam-se as instalações.
Com as instalações prontas, refaz as camadas da estrutura conforme as
condições originais atendendo as especificações do tópico 11.1 e reassenta as
peças removidas procedendo conforme o tópico 12.3.
No caso de reparos devido a problemas como afundamento localizado, o
procedimento deverá ser o mesmo, acrescido da necessidade de substituição da
camada de subleito por material de índice de suporte California (CBR) superior ao
material existente, além de realizar um estudo sobre as condições de drenagem
naquele trecho.

13.2. Limpeza

A limpeza do piso intertravado de concreto deve ser realizado usando água

morna e sabão, através de uma máquina pressurizadora, porém com cuidado de
que não haja remoção do material de rejuntamento, o qual deverá ser reposto caso
necessário.
Para casos de manchas ou existência de materiais de difícil remoção, deverá
ser usado produtos específicos que não alterem a qualidade das peças,
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14. VANTAGENS

Como dito anteriormente, o uso do pavimento intertravado de concreto em

pátios, loteamentos, praças, galpões, etc., vive um cenário de crescimento em todo
o mundo. Suas principais vantagens em relação a pisos formados por pedra,
madeira, asfalto ou argila são:

• Superfície antiderrapante, pois a maior aderência do concreto garante que os

pneus dos veículos fiquem mais firmes ao pavimento evitando o risco de
derrapagens e melhorando o poder de frenagem;
• Conforto Térmico, pois devido a sua coloração mais clara, há uma menor
absorção de calor;
• Liberação rápida ao tráfego, devido ao seu método simples de aplicação,
podendo ser concluído em pouco tempo após a preparação da base;
• Resistência e durabilidade, por se tratar de concreto de fck mínimo de
35MPa;
• Produto Ecológico, pois é um material à base de cimento que pode ser
reciclado e reutilizado evitando dessa forma a preservação de jazidas de
calcário;
• Diversidade de formato, tamanho e cores, pois é um material feito em forma,
de acordo com a vontade do fabricante além de permitir a inserção de
pigmentos coloridos conforme figura abaixo:

Figura 32: Opções de cores de piso de concreto.

• Facilidade de aplicação e manutenção devido à simplicidade do processo de

execução garantindo com isso um baixo custo;
• Maior produtividade, pois são feitos com máquinas industriais as quais
produzem uma alta quantidade de blocos por hora além do rápido
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assentamento. Por exemplo, uma máquina conforme a figura abaixo, a

produção média diária pode chegar a 10.000 peças;

Figura 33: Máquina VPO1600 da Borgesmaq.

• Valor estético, visto que é permitido fazer uma paginação personalizada, com
diferentes cores, inclusive marcações com blocos coloridos;
• Conforto de rolamento, devido a sua geometria plana, não havendo dessa
forma trepidação como em pisos feitos de pedra.
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15. ESTUDO DE CASO

Como estudo de caso, foi escolhido um loteamento fechado em Surubim –

PE, chamado Villas Residence Surubim a ser construído numa área de 225.000 m²
conforme planta em Anexos. Tal caso foi escolhido por se tratar de um tipo de
empreendimento comum nas cidades de todo o mundo além de sua grande área de
aplicação de piso intertravado: 22.000 m².

15.1. Análise Prévia

Inicialmente foi realizada uma análise da base, sendo coletadas 4 amostras

do solo em pontos distintos e enviadas a um laboratório certificado pelo Inmetro para
os testes de CBR, Limite de Liquidez e Plasticidade e Ensaio de Granulometria.
Conforme segue em Anexos, o resultado foi de um solo com alto índice de
pedregulho e areia fina, CBR igual a 32,4%, não expansivo e de limites de liquidez e
plasticidade nulos. Com isso, o solo foi aprovado para a aplicação do piso
intertravado, porém ainda necessitava da realização da terraplenagem e da
compactação do solo.

15.2. Análise Financeira

Para a escolha do tipo de pavimento a ser utilizado no loteamento, foi

considerado três opções: Piso Intertravado de Concreto, Pavimento em
Paralelepípedo Rejuntado com Argamassa e Concreto Betuminoso Usinado a
Quente.
Realizando uma primeira comparação, analisando somente o custo de
execução e materiais o resultado foi a seguinte:

15.2.1. Bloco de Concreto tipo I

• Tipo I, de 8 cm espessura e 35MPa de resistência;

• Peças de concreto: R$ 31,00/m² ( Fornecedor: Vitória de Santo Antão Pré-
Fabricados Ltda )
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• Areia de Assentamento: R$ 0,80 / m²

• Aplicação: R$ 12,00 / m² ( Executante: Unipisos – ME)
• Custo Total = R$ 43,80 / m² x 22.000 m² = R$ 963.000,00

15.2.2. Pavimento com Paralelepípedo

Conforme tabela da SINAPE, o valor seria de R$ 37,80 / m² x 22.000 m² = R$

831.600,00

15.2.3. Concreto Betuminoso Usinado a Quente – CBUQ

Conforme tabela da SINAPE, o valor seria de R$ 55,70 / m² x 22.000 m² = R$

1.225.400,00

15.3. Escolha do Pavimento

Como conclusão, apesar do custo total do Paralelepípedo rejuntado com

argamassa ser o menor dentre as três opções, a escolha da empresa foi de
executar o pavimento com o piso intertravado de concreto devido as suas
vantagens já citadas anteriormente e com isso, entregar ao cliente final um
empreendimento de alto padrão de qualidade.

15.4. Execução

Durante o serviço de terraplenagem, foi retirada uma camada de

aproximadamente 40 cm das ruas e em seguida o solo foi compactado através da
seguinte sequência:
Após a conclusão do serviço, um laboratorista de plantão realizava o ensaio
de Proctor Normal a fim de que fosse atingido um percentual de 98% de
compactação. Caso não atingisse, o serviço deveria ser realizado novamente
podendo o solo em análise ser retirado para a colocação de um solo de empréstimo
já pré-qualificado.
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Com o solo preparado, deu início ao assentamento conforme a sequência de

fotos abaixo:

Figura 34: Base compactada.

 62

Figura 35: Execução do meio fio.

Figura 36: Execução do meio fio.

 63

Figura 37: Colchão de areia pronto e aplicação das peças.

Figura 38: Peças paletizadas.

 64

Figura 39: Trecho parcialmente aplicado.

Figura 40: Aplicação das peças com auxílio do martelo de borracha.

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Figura 41: Compactação.

Figura 42: Calçada pronta.

 66

16. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Durante os tópicos mostrados durante esse trabalho, foi concluído que para
obras como passeios, calçadas, praças, ciclovias, estacionamentos, áreas externas
de shoppings, pisos industriais, pátios de aeroportos, pátios de terminal de
containers e outros e levando em consideração fatores sustentáveis, o impacto
sócio-ambiental, a beleza arquitetônica, entre outros, o piso intertravado de concreto
mostra-se como o melhor tipo de pavimentação.
Para o estudo de caso supra, o custo global do piso intertravado é maior do
que a pavimentação em paralelepípedo, porém, devido a suas inúmeras vantagens
em relação a outros tipos de pavimento e devido ao loteamento ser uma obra onde
irar morar e trafegar pessoas diariamente, o maior custo-benefício seria o do uso de
piso intertravado de concreto.
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REFERÊNCIAS

Pavimentos Intertravados – ABCP

ABNT NBR 9781 – Pecas de concreto para Pavimentação: Especificações e
Métodos de Ensino
ABNT NBR – Pavimento Intetravado com Pecas de Concreto: Execução
Manual de Pavimento Intertravado – ABCP
Execução e Manutenção de Pavimento Intertravado – ABCP

SITES

ARTESFATOS DELTA. Disponível em <http://www.artefatosdelta.com.br/produtos.php> Acesso em

14 ago. 2013;

ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland. Disponível em <http://www.abcp.org.br/> Acesso

em 14 ago. 2013;

DNIT – Departamento Nacional de Infraestrutura e Transporte. Disponível em

http://www.dnit.gor.br/ Acesso 20 ago. 2013;

UNICAMP – Universidade de Campinas. Disponível em

<http://www.ceset.unicamp.br/~mantelli/ST636A/Relat%F3rios%20CBR.pdf> Acesso em 22
ago. 2013.
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ANEXOS

Anexo 1. Ensaio de Granulometria

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Anexo 2. Ensaio do Índice de Suporte Califórnia

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Anexo 3. Ensaio de Limite de Liquidez e Plasticidade

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Anexo 4. Planta do Loteamento