UNIVERSIDADE ZAMBEZE

FACULDADE DE CIENCIAS E TECNOLOGIA

ENGENHARIA DE PROCESSOS INDUSTRIA

MINIMIZAÇÃO E TRATAMENTO DE EFLUENTES

3º ANO LABORAL

FÁBRICA DE PRODUÇÃO DE TECIDOS

Discentes:

Manuel Luís Mortar Roque

Zeferino Alberto Gravata Canivete Junior

Cuda Simão Muarutsa

Sebastiana Paulo Francisco Guta

Elias Carlos Machirica

Beira Novembro 2022

 UNIVERSIDADE ZAMBEZE

FACULDADE DE CIENCIAS E TECNOLOGIA

FÁBRICA DE PRODUÇÃO DE TECIDOS

Discentes:

Manuel Luís Mortar Roque

Zeferino Alberto Gravata Canivete Junior

Cuda Simão Muarutsa

Sebastiana Paulo Francisco Guta

Elias Carlos Machirica

Docente: Msc: Naftal Naftal

Beira Novembro 2022

1
Índice
1.INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 3
1.1. Objectivos .............................................................................................................. 4
1.1.1. Geral .................................................................................................................. 4
1.1.2. Específicos......................................................................................................... 4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................... 5
2.1. Indústria Têxtil .......................................................................................................... 5
2.1.1.1 Água ..................................................................................................................... 7
2.1.1.2 Fibras têxteis ......................................................................................................... 7
2.1.1.2.1 Fibras naturais ................................................................................................... 8
2.1.1.2.2 Fibras químicas .................................................................................................. 8
2.1.1.3 Corantes ................................................................................................................ 9
2.1.2.1 Fiação ................................................................................................................. 10
2.1.2.2 Tecelagem ........................................................................................................... 10
2.1.2.2.1 Urdição ............................................................................................................ 10
2.1.2.2.2 Engomagem ..................................................................................................... 10
3. FORMAÇÃO DO TECIDO ....................................................................................... 12
4. TRATAMENTOS DO EFLUENTE TÊXTIL ........................................................... 15
4.1. ETAPA DE PRÉ – TRATAMENTO ...................................................................... 16
4.2. ETAPA DE TRATAMENTO PRIMÁRIO ............................................................. 17
4.3. ETAPA DE TRATAMENTO SECUNDÁRIO....................................................... 17
4.4. ETAPA DE TRATAMENTO TERCIÁRIO ........................................................... 19
4.4.1. ALGUNS TRATAMENTOS ALTERNATIVOS ................................................ 19
5.CONCLUSÃO ............................................................................................................. 20
6.BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................... 21

2
1.INTRODUÇÃO

As indústrias têxteis são consideradas uma dos ramos industriais que mais contaminam
o meio ambiente. Estas utilizam uma elevada quantidade de água directamente nos
processos de lavagem, tingimento, amaciamento e outros, ocasionando grande impacto
ao meio ambiente, uma vez que os efluentes gerados apresentam uma diversidade de
produtos químicos e corantes. Além disso, a água é utilizada indirectamente para fazer
resfriamento, aquecimento ou produção de vapor em caldeiras.
Os despejos gerados variam de indústria para indústria, a composição destes vai
depender dos reagentes utilizados, processamento da matéria-prima (produção), número
e tipos de maquinarias e técnicas empregadas.
Nas indústrias têxteis, em quase todas as etapas de produção observa-se alguma maneira
de poluição ambiental. Dentre os principais contaminantes estão os corantes não fixados
nas fibras, produtos auxiliares do processo de tingimento, agentes de engomagem e os
tensoativos, oriundos da lavagem e, desta forma, na cadeia de produção têxtil, existem
diversas operações que geram resíduos sólidos, efluentes líquidos e gasosos.

Neste trabalho o foco de estudo será os efluentes líquidos devido ao seu alto grau
poluidor, que pode causar alterações nos corpos receptores, contaminando o solo e a
água, provocando consequentemente danos à vida aquática e a outros seres, como os
animais e humanos.

Estamos rodeados de uma imensa variedade de objectos das mais diversas formas,
materiais, cores, texturas, com as mais diferentes funções. Nesta variedade, encontra-se
um grupo que se apresenta de várias formas, cores, desenhos e texturas e funções
diferentes, mas com características em comum, que são objectos têxteis. Todos os
tecidos têm em comum o facto de serem produzidos a partir de fibras têxteis, através de
métodos de cruzamento e entrelaçamento regular de fios verticais e horizontais.

3
1.1. Objectivos

1.1.1. Geral
 Apresentar o tratamento efluentes gerado numa fabrica de producao de tecido .

1.1.2. Específicos

 Definir o tecido;
 Identificar tratamento de efluentes ;
 Descrever processo de producao;

4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Podemos definir de uma forma simples, tecido como um produto artesanal ou industrial
resultante da tecelagem (entrelaçamento regular de fios verticais e horizontais) de fios
de por exemplo, lã, seda, algodão ou fibra natural, artificial ou sintética, com o
objectivo de ser usado na confecção de peças de vestuário, de artigos para o lar.
Segundo GALCERÁN tecido é o género obtido em forma de lâmina mais ou menos
resistente, elástico e flexível, mediante o cruzamento e entrelaçamento das duas séries
de fios, uma longitudinal e a outra transversal, ou seja, a teia e a trama. Só existe tecido
quando estes dois conjuntos de fios se cruzam entre si de acordo com uma regra a que
se chama de ligamento. Este vai proporcionar que a teia e a trama formem uma estrutura
coesa, consistente mas flexível. Tecido é um material planar porque a terceira dimensão
– a espessura – é muito inferior à teia e à trama. Os tecidos, além das suas funções
básicas, tornaram-se meios de comunicação. Um lento processo de evolução que passou
de região a região, de século a século.

2.1. Indústria Têxtil

A Indústria Têxtil consiste basicamente na transformação das fibras em fios, fios em

tecidos e tecidos em peças distintas. No entanto, muito antes da chegada dos
portugueses, os índios já confeccionavam suas próprias roupas, com a finalidade de
proteção corporal, utilizando técnicas bem primitivas.
A manufactura dos tecidos é uma das mais antigas tecnologias existentes. As primeiras
fibras a serem transformadas em fios e tecidos foram o linho e o algodão. A automação
da indústria têxtil coincidiu com a Revolução Industrial, quando as máquinas, até então
accionadas por força humana ou animal, passaram a ser accionadas por máquinas a
vapor e, mais tarde, motores eléctricos.

A indústria têxtil tem como objectivo a transformação de fibras em fios, de fios em

tecidos e de tecidos em peças de vestuário, têxteis domésticos (roupa de cama e mesa)
ou em artigos para aplicações técnicas (geotêxtis, cintos de segurança). As indústrias
têxteis têm seu processo produtivo muito diversificado, ou seja, algumas podem possuir
todas as etapas do processo têxtil (fiação, tecelagem e beneficiamento) outras podem ter

5
apenas algumas (somente fiação, somente tecelagem, somente beneficiamento ou
somente fiação e tecelagem).

As principais etapas de processo da indústria têxtil são descritas a seguir.

 Fiação: compreende uma série de operações nas quais as fibras são abertas,
limpas, paralelizadas e torcidas para que se prendam uma às outras formando
assim o fio.

 Tecelagem: o tecimento é uma das artes mais antigas e actualmente existem

basicamente dois tipos de tecidos - planos e malhas. Tecidos planos são
formados por fios longitudinais (urdume) e transversais (trama), enquanto os
tecidos de malha são produzidos tendo por base a formação de laçadas.

 Beneficiamento: são todos os processos (físicos e químicos) que um tecido é

submetido após a tecelagem com a finalidade de melhorar as características
físicas, químicas e visuais para atender determinada finalidade.

A próxima etapa é a produção do tecido por meio da tecelagem ou malharia; na

tecelagem ocorre o entrelaçamento dos fios por um tear, geralmente utilizado para
tecidos mais grossos e pesados, e que passam por um tratamento químico antes de
serem tecidos; na malharia ocorre uma sequência de laçadas, uma através de outra,
obtendo-se tecidos mais leves e flexíveis. Após esta etapa o tecido passa para a fase de
beneficiamento, onde vão ocorrer os processos de lavagem, tingimento, estamparia
entre outros (EMERY, 2007).

A maior parte dos corantes fabricados destina-se a indústria têxtil, mas as indústrias de
artefatos de couro, papel, indústrias alimentícias, de cosméticos, tintas e plásticos
também possuem alta demanda destes produtos. Como a procura é muito grande e
diversa, os químicos são desafiados a produzirem corantes com características que
promovam boa fixação da coloração dos tecidos, oferecendo grande resistência aos
agentes que causam o desbotamento (ZANONI; CARNEIRO, 2001).

2.1.1 Matérias-primas

6
2.1.1.1 Água
A demanda hídrica global é fortemente influenciada pelo crescimento da população,
pela urbanização, pelas políticas de segurança alimentar e energética, e pelos processos
macroeconómicos, tais como a globalização do comércio, as mudanças na dieta e o
aumento do consumo. Estima-se que entre 2000 e 2050 a demanda da indústria por água
crescerá até 400% (UNESCO, 2018), aumentando também a produção de resíduos e
efluentes industriais, que em muitos lugares contaminam e prejudicam a qualidade dos
rios e oceanos.
A água é usada na indústria têxtil de diferentes maneiras. Pode ser utilizada como meio
de transporte para os produtos químicos que são utilizados no processo, bem como para
a remoção do excesso daqueles produtos considerados indesejáveis (TWARDOKUS,
2004). Dentro de uma indústria têxtil, mais especificamente no beneficiamento, a água é
utilizada basicamente em todas as etapas, de modo direto nos processos de lavagem,
tingimento e amaciamento, e de modo indirecto para realizar aquecimento ou
resfriamento nos processos. Salem (2010) reforça esta importância da água no processo
têxtil afirmando que muitos dos problemas ocorridos no beneficiamento podem ter sido
provocados pela falta de qualidade da água, que não deve ser turva, conter impurezas
em suspensão ou mau cheiro. É de suma importância conhecer o pH, grau de dureza e o
conteúdo de metais pesados (MONTEIRO, 2018).
Toledo (2004) afirma que o potencial contaminante da indústria têxtil, em sua
totalidade, é considerado médio, sendo a tinturaria e o acabamento as etapas do
processo produtivo têxtil que com maior potencial contaminante.

2.1.1.2 Fibras têxteis

As fibras têxteis podem ser divididas em dois grandes grupos: fibras naturais e químicas
ou manufaturadas, conforme o regulamento técnico do Mercosul sobre etiquetagem de
produtos têxteis – Resolução Conmetro/MDIC n.02, de 06 de maio de 2008. A Figura 1
mostra as divisões das fibras têxteis e exemplos de cada grupo.

Figura 1 – Divisões e exemplos de fibras têxteis

7
As fibras naturais podem ter origem animal, vegetal ou mineral; já as fibras químicas
consistem na transformação química de matérias-primas naturais (BASTIAN, 2009).

2.1.1.2.1 Fibras naturais

As fibras oriundas de natureza vegetal, animal ou mineral apresentam características
irregulares. Sua capacidade de absorção e sua porosidade tornam a fibra mais sensível
às variações climáticas, gerando uma sensação mais agradável no seu uso. Dessa forma,
o algodão pode ser utilizado em vários tecidos: de tecidos muito delicados, como
rendas, musselines, organdis, cambraias, tricolines, até tecidos mais resistentes como
brins e lonas, e nos tecidos de peso médio como popeline, veludo, fustão, etc.
(MONTEIRO, 2018).

Pezzolo (2009) destaca que o algodão é a fibra mais antiga cultivada pelo homem,
resistindo há milénios e mantendo-se como a principal fibra têxtil do mundo por conta
de suas qualidades naturais, relacionadas ao conforto, maciez e durabilidade. O autor
complementa que a fibra de algodão é considerada a mais importante fibra do setor
têxtil devido a seu baixo custo, sua resistência superior à lã e seu tratamento químico
facilitado, que não requer grande preparação mecânica, o que facilita sua fiação,
tecelagem e manipulação.

2.1.1.2.2 Fibras químicas

Pezzolo (2009) ressalta que durante muito tempo somente as fibras naturais foram
usadas na tecelagem, até que houve a necessidade de criar uma matéria-prima nova que
a natureza não oferecia. Em 1885, surgem as primeiras fibras químicas produzidas em
laboratório, cujo objectivo inicial era copiar e melhorar as características das fibras
naturais para atender as necessidades ergonómicas e de custo, de acordo com as novas
aplicações dos tecidos para o trabalho e o lazer. São divididas em fibras artificiais e
sintéticas.

As fibras manufacturadas artificiais são polímeros obtidos a partir de transformações da

celulose, e as fibras manufacturadas sintéticas são derivadas de subprodutos do petróleo,
como o náilon, a poliamida e o poliéster (KON; COAN, 2005). A manipulação dessas
fibras, segundo Chataignier (2006), tem como objetivo desenvolver um produto que se

8
aproxime das características das fibras naturais. Ela recebe características fundamentais,
como absorção de umidade, resistência, maciez e flexibilidade. As principais fibras
sintéticas utilizadas na confecção são o poliéster, a poliamida e o acrílico. Devido ao
alto investimento da China em fábricas de fibras químicas, o preço do poliéster
diminuiu significantemente, colocando-o como a fibra mais consumida no Brasil
(SILVA, 2019; ABRAFAS, 2018

2.1.1.3 Corantes
Os corantes têxteis são compostos orgânicos ou inorgânicos, obtidos através de fontes
naturais ou sintéticas, que têm por finalidade dar cor às fibras sob condições de
processos predeterminados. Os corantes estão classificados de acordo com sua estrutura
química ou pelo modo com que o mesmo é fixado à fibra têxtil (ZANONI;
YAMANAKA, 2016). Porém, as mesmas características que conferem aos corantes a
capacidade de interagir com a superfície do material e permanecer ali inalterado por
períodos prolongados, podem ser responsáveis pela sua recalcitrância e toxicidade
(BANAT et al., 1996).

Os corantes apresentam estruturas químicas complexas. Possuem anéis aromáticos e/ou

duplas ligações responsáveis pela cor, chamados cromóforos, e também o grupo dos
auxocromos, que funcionam como doadores ou aceptores de elétrons, que provocam ou
intensificam a cor dos cromóforos. Ou seja, são responsáveis pela fixação do corante à
fibra (SANTOS et al., 2007).

Baseado na estrutura química dos cromóforos, os corantes sintéticos são classificados

em diferentes grupos, sendo o mais representativo e largamente empregado o dos
azocorantes. Estes se caracterizam por apresentar grupamentos –N=N- ligados a anéis
aromáticos, como mostra a Figura 2.

Figura 2 - Exemplo de grupo cromóforo (A) e auxocromo (B)

Fonte: GUARATINI; ZANONI (2000).

9
2.1.2.1 Fiação

A partir das fibras, inicia-se o processo para obtenção do fio. As propriedades físicas
desta matéria-prima definem o processo de fiação a ser utilizado (FIEMG, 2014).
Tanto as fibras têxteis naturais quanto as fibras têxteis manufacturadas passam por
processos de fiação semelhantes, sendo iniciados pela etapa de preparação para a fiação;
posteriormente, passam por operações em que as fibras são abertas e limpas, orientadas
em uma mesma direcção, paralelizadas e torcidas de modo a se prenderem umas às
outras por atrito (FIEMG, 2014).

2.1.2.2 Tecelagem

Durante o processo de tecelagem, podem ser obtidos dois produtos distintos: o tecido
plano e a malha, obtidos a partir do emprego de processos de produção distintos,
conferindo diferentes características ao produto final como, por exemplo, a maior
flexibilidade e elasticidade da malha se comparada à resistência dos tecidos planos
(FIEMG, 2014). Entretanto, antes de ser iniciado o processo, os fios passam por um
tratamento prévio: a urdição e engomagem.

2.1.2.2.1 Urdição

A urdição consiste em construir um sistema de fios paralelos, rigorosamente

individualizados, de mesmo comprimento e com a mesma tensão, posicionados no
sentido longitudinal, na exata ordem que o tecido final exige, sendo este sistema
enrolado num eixo, conhecido como rolo de urdume, conforme mostra a Figura 7.
Dessa forma, o rolo de urdume pode ser posteriormente montado na parte posterior dos
teares ou levado para o processo seguinte de preparação, conhecido como engomagem
(FIEMG, 2014).

2.1.2.2.2 Engomagem

10
Consiste na impregnação e revestimento dos fios com substâncias adesivas, formando
um filme. A finalidade desta etapa é aumentar a resistência mecânica dos fios, tornando-
os mais lisos e sem fibras projectadas (BELTRAME, 2000).
2.1.2.2.4 Tecelagem

Quanto aos teares para tecidos planos, são divididos em três gerações. A primeira
comporta os modelos mais convencionais, em geral possuindo lançadeiras, trabalhando
em menor velocidade, com limitação para tecer artigos com mais de 140 cm, mas com
possibilidade de produzir qualquer tipo de tecido plano. Já os teares mais modernos,
podem ser subdivididos no grupo dos teares de segunda geração, que contempla os
teares de projétil e os teares de pinça, e, no grupo dos teares de terceira geração, que
contempla os mais modernos equipamentos, operando por jato de ar ou jato de água.
Estes teares possuem, como diferenciais, a alta velocidade de produção permitida, não
apresentam restrições quanto à largura dos tecidos, possibilitando atendimento às
exigências das grandes empresas confeccionistas, além de serem bastante eficientes no
processo produtivo (FIEMG, 2014). A Figura 3 ilustra um exemplo de tecelagem plana.

Figura 3- Tear de tecelagem plana

Fonte: FIEMG (2014).

Tecelagem é a operação de entrelaçamento ou cruzamento ortogonal de dois sistemas de

modo a produzir um tecido. Como explicado anteriormente, o tecido é um corpo têxtil
laminar mais ou menos flexível, produzido pelo cruzamento dos dois sistemas de fios:
um longitudinal – teia ou urdume, e o outro transversal – trama.
11
A forma como os dois sistemas de fios se irão cruzar será em função do ligamento do
tecido, podendo se construir um elevado número de diferentes ligamentos – debuxos. O
debuxo de um tecido é um elemento muito importante, pois, dele depende a estrutura do
tecido final. Propriedades dos tecidos tais como aparência, o toque, a capacidade de
moldagem, a flexibilidade, etc., dependem da estrutura do tecido e do tipo de fios
utilizados. Antes de dar início à tecelagem é necessário preparar a teia e a trama que
posteriormente irão alimentar a máquina de tecer, o tear, para fabricar o tecido. A
tecelagem é conseguida num tear e neste sistema existem três movimentos principais:

1. Subida e descida dos fios da teia;

2. A passagem de um lado ao outro dos fios da trama;

3. Batimento da passagem contra o tecido.

Fig.3.4. Máquina de Tecer

3. FORMAÇÃO DO TECIDO

Um tecido é, portanto, o produto resultante de três componentes fundamentais:

 Teia ou Urdume;
 Trama;

12
  Estrutura.

De notar que, na estrutura, estão incluídas, além do ligamento (debuxo), duas variáveis
que dizem respeito directamente à teia e à trama, que são: a densidade de fio por
centímetro na teia e densidade de fios por centímetros na trama. Para desenvolver um
tecido é necessário destacar também a composição fibrosa, o título e a torção dos fios.
Para a formação de tecido é indispensável efectuar o cruzamento dos fios de teia com os
fios de trama. Para isso, e uma vez que a teia é previamente preparada com a totalidade
dos fios e o comprimento necessário à produção da quantidade desejada de tecido, só
existe uma solução para se realizar o respectivo cruzamento dos dois sistemas de fios: a
divisão dos fios de teia em dois planos diferentes, de forma a criar possibilidade de se
inserir um fio de trama entre eles. O espaço criado entre os dois planos diferentes
designa-se por cala. A cala vai permitir a abertura entre os fios pares e impares da teia
de maneira a que entre um fio de trama, ou seja, a teia é colocada através do pente e os
fios são mantidos com uma tensão constante, em sistemas rudimentares mais antigos. O
movimento vertical do pente permite a abertura da cala, por onde é passada a trama,
sucessivamente de um lado para o outro, entrelaçando-se, desta forma, os dois conjuntos
de fios.

O pente é a peça básica no tear pois permite levantar e baixar alternadamente os fios da
teia, para permitir a abertura da cala e a posterior passagem da trama. Para efectuar a
abertura da cala e a inserção da trama, de modo a realizar-se o debuxo pretendido, os
teares apresentam-se equipados com sistemas que actuam no movimento dos quadros
dos liços do tear. Podemos ter três aplicações para o desenvolvimento do ligamento:

 No caso da execução de debuxos mais ou menos simples e os liços não excedam

a capacidade do tear, utilizam-se sistemas designados por maquinetas, sendo a
mais moderna a maquineta rotativa (electrónica);
 No caso da execução de debuxos mais complicados e que ultrapassem a
capacidade de liços possíveis pelo tear, deverão usar-se maquinetas do tipo
Jacquard;
 No caso de o ligamento apresentar características especiais, como, por exemplo,
a formação de argolas, no caso do felpo, os teares deverão vir equipados por
dispositivos a que possam acoplar dois órgãos de teia, e o movimento dos

13
 quadros dos liços poderá ser efectuado com a utilização de um sistema anterior,
consoante a exigência do ligamento.

As maquinetas, electrónica e Jacquard, podem ser programadas a partir do sistema de

comandos do tear ou a partir de um computador central. O debuxo com que se pretende
construir o tecido vai determinar a ordem segundo a qual os fios da teia irão ser
repartidos pelos planos superior e inferior de cala e o número de fios de trama a inserir
nessa ordem. Assim, a formação do tecido envolve três fases fundamentais:
 A abertura e fecho da cala;
 Inserção da trama;
 Batimento do pente, que consiste em encostar a passagem inserida ao tecido já
produzido.

Fig.3.5. Princípio de funcionamento da tecelagem:

A – Teia B – Trama C – Tecido D – Pente E – Cala F – Inserção de Trama

As dimensões dos tecidos dependem da direcção considerada, do estado de

transformação e do tipo de aplicação. Em tecidos acabados, a largura útil é normalmente
de 150 cm, à qual se deve acrescentar a largura das ourelas, para ser compatível com o
processo de confecção subsequente. A espessura dos tecidos, a terceira dimensão,
depende do tipo e aplicação, mas anda entre as décimas de milímetro até poucos
milímetros. O comprimento dos tecidos, a sua dimensão mais longa, depende do tipo de
tecido, da tecnologia de produção e das exigências do comprador, mas pode-se
considerar vulgar comprimentos de 50/60 m. Os tecidos em xerga (tecidos à saída do
tear mas sem acabamento), têm dimensões diferentes, em maior ou menor escala, das
apresentadas para os tecidos acabados. Normalmente o processo de acabamento provoca
o encolhimento dos tecidos, pelo que as suas dimensões em xerga devem ser superiores
às do tecido acabado. No que se refere à espessura, independentemente das outras

14
dimensões, pode aumentar ou diminuir de xerga para acabado em função do efeito
estético que se pretende obter e o destino do mesmo. Para realizar os movimentos
fundamentais foram sendo desenvolvidos vários sistemas, desde os mais simples e pré-
históricos aos que temos actualmente. Juntamente com sistemas de inserção de teia e
trama, desenvolveram-se outros movimentos designados como movimentos auxiliares:

 Métodos para diminuir os tempos de paragem param alimentação de trama

 Protecção para os fios da teia e de trama, que obrigam o tear a parar em caso de
rupturas; Protecção do pente;
 Soluções param variação do ligamento ou debuxo;
 Selecção das cores da trama.
 Um tear, desta forma, apresenta-se como uma máquina que realiza todos estes
movimentos de uma forma coordenada.

FIGURA 4. Etapas da produção

Fonte: Monografia de TCC – Química – Bacharelado – UFSJ - 2017

4. TRATAMENTOS DO EFLUENTE TÊXTIL

15
Existem diversos tipos de tratamentos de efluentes nas indústrias, entretanto citarei
apenas os mais utilizados. O despejo de efluentes líquidos sem devido tratamento pode
acarretar diversos efeitos aos corpos d’água receptores, tais como:

 A transferência de substâncias sólidas ao meio ambiente;

 O consumo de oxigênio dissolvido por decomposição da matéria orgânica
presente em tais vertidos;
 A contaminação por compostos tóxicos;
 A contaminação por microrganismos, em alguns casos patogênicos e, em outros,
geradores de maus odores.

Portanto, os efluentes gerados durante o processo de produção, são destinados a uma

estação de tratamento de efluente.

Geralmente, existem três mecanismos para o tratamento de águas residuais: (1) físico,
(2) químico e (3) biológico. Estes três mecanismos são realizados juntos em uma planta
de tratamento. As plantas de tratamento de águas residuais são divididas em quatro
grupos, que são classificados como: Pré-tratamento, tratamento primário, tratamento
secundário e tratamento terciário.

4.1. ETAPA DE PRÉ – TRATAMENTO

Um pré-tratamento convencional consiste nas etapas de diluição, retirada de resíduos e
retirada de graxas e óleos. O objetivo dessas etapas é de separar e reter os sólidos mais
volumosos, evitando as obstruções nos equipamentos mecânicos da planta e facilitar a
eficácia dos tratamentos posteriores.

Nessa fase, recomenda-se a utilização de filtros autolimpantes rotatórios, que

conseguem extrair partículas maiores. Após, a água é armazenada com a finalidade de
homogeneizar os distintos sólidos para que se obtenha níveis de resíduos com uma
maior regularidade.

A fase de retirada de oléos e graxas tem o objetivo de eliminar essas impurezas e os

materiais flutuantes. O líquido é tratado com agentes de floculação e, então é injetado ar
comprimido. Quando os líquidos alcançam o tanque de floculação, o ar em forma de
macro borbulhas empurra os flocos coagulados na direção da superfície, onde serão
recolhidos através de uma peneira superficial. A não eliminação dessas graxas podem
ocasionar no aumento dos níveis de DBO (Demanda Bioquímica de Oxigênio) e DQO

16
(Demanda Química de Oxigênio), formação de odores desagradáveis e turbidez das
águas.

4.2. ETAPA DE TRATAMENTO PRIMÁRIO

No tratamento primário de efluentes têxteis, consiste em remover materiais flutuantes e
sedimentáveis,isto é, sólidos em suspensão, matéria orgânica, quantidades excessivas de
óleo e graxa e materiais arenosos (físicos e químicos) não retidos no pré-tratamento.
Nesse tratamento, o efluente têxtil é submetido ao rastreio de partículas grandes em
suspensão, como fio, peças de tecido, fibras, usando barras e telas finas. O processo de
triagem é realizado por decantação, que usa a gravidade para sedimentar partículas em
suspensão. Além disso, os efluentes das indústrias têxteis sofrem mistura e equalização.
O valor de pH do efluente é um ponto importante no processo de tratamento; deve ser
na faixa de 5 a 12, devido a natureza ácida dos corantes e alcalina das águas de
lavagem. O pH do efluente têxtil é alterado pelos produtos químicos gerados na
produção dos panos e os gases de combustão da caldeira. A triagem grosseira é
realizada através de dois tipos: tela fina e rastreio muito fino, onde as partículas se
depositam. A principal desvantagem do processo de sedimentação é que não é capaz de
retirar as partículas coloidais do efluente, por serem partículas pequenas difíceis de ser
vistas a olho nu. Mas ao se adicionar produtos químicos como sulfato férrico, cloreto
férrico, alúmen ou sulfato ferroso, por exemplo, a propriedade superficial das partículas
coloidais muda e pode se agrupar facilmente, estabelecendo interação com o lodo.

A floculação mecânica é outro processo físico que ajuda a misturar o efluente usando
pás. Ao misturar, as partículas pequenas aglomeram-se e são convertidas em partículas
mais pesadas e se decantam. As partículas formadas são coletadas como lodo.

4.3. ETAPA DE TRATAMENTO SECUNDÁRIO

Essa etapa de tratamento tem como finalidade a redução da matéria orgânica presente
nas águas residuais que passaram pelas fases de pré-tratamento e tratamento primário.
Nesse tratamento são utilizadas diferentes tecnologias, como lagoa aerada, filtração de
gotejamento, processo de lodo ativado e oxidação. [11,12] O mecanismo biológico tem
um papel importante no tratamento secundário, e esta associada à redução dos teores de
DBO, DQO, óleo, graxa e fenol no efluente. A matéria orgânica dissolvida é geralmente

17
oxidada por bactérias aeróbicas, que a mesma pode ser utilizada como fonte de energia
e nutrientes. A matéria orgânica nitrogenada e dissolvida pode ser convertida em
amônia, metano, CO2 e água. A lagoa aerada é um dos tratamentos biológicos mais
utilizados, composta por um grande tanque. O efluente do tratamento primário passa por
aeração durante um período de 2 a 6 dias em tanques de aeração, que é possível
observar sua completa homogeneização. As águas residuais são tratadas em uma
reciclagem básica ou com reciclagem de sólidos. A DBO, os sólidos suspensos totais e a
remoção de fósforo podem ser alcançadas em lagoas aeradas. A principal desvantagem
desta técnica é o alto custo, requer um grande espaço e existe o risco de contaminação
bacteriana. Um filtro de gotejamento é outro método comum para remover a matéria
orgânica do efluente, em geral, opera sob condições aeróbicas. O efluente proveniente
do tratamento primário é pulverizado sobre o meio filtrante. O meio geralmente consiste
de pedras, cloreto de polivinila, resinas sintéticas e carvão. A superfície do meio do
filtro citada com microrganismos oxida a matéria orgânica no efluente em

CO2 e água. A principal desvantagem são os problemas de odor, o entupimento elevado

e a necessidade de tratamento adicional. O método de filtro de gotejamento é
econômico.[11] O processo de lodo ativado é o método mais eficaz para o tratamento de
efluentes de tingimento têxteis. O lodo ativado possui fortes características de
decomposição e adsorve compostos orgânicos tóxicos. A matéria orgânica é depurada,
por meio de colônias de microrganismos heterogêneos, na presença de oxigênio. Essas
colônias de microrganismos formam uma massa denominada de lodo. A lama ativada é
composta principalmente por muitos microrganismos. [11,12] A oxidação é o processo
de descoloração química mais comumente utilizada, entretanto no efluente têxtil a
remoção de cor de vários corantes e compostos orgânicos tóxicos é uma etapa
complicada. No processo de oxidação, diferentes agentes oxidantes, tais como radicais
hidroxila livres, ozônio e peróxido de hidrogênio, são utilizados de forma eficaz. Estes
agentes oxidantes são utilizados com catalisadores, e oxidam o corante e os compostos
orgânicos tóxicos. As principais desvantagens deste processo são a floculação, a
geração de lamas e a transferência de impurezas das águas residuais para as lamas. ,

A Figura 5 a seguir mostra como é feita o pré-tratamento, o tratamento primário e o

tratamento secundário:

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Figura 2. Etapas de tratamento do efluente industrial

4.4. ETAPA DE TRATAMENTO TERCIÁRIO

É o procedimento mais completo para tratar o conteúdo de águas residuais e permitir
sua reutilização, porém não tem sido muito adotado devido a o alto valor associado.

O tratamento terciário reduz os compostos orgânicos de cor e remove contaminantes

específicos. Os métodos mais comumente utilizados de tratamento terciário são
adsorção, processos de separação por membrana, dentre outros.

4.4.1. ALGUNS TRATAMENTOS ALTERNATIVOS

O tratamento de efluentes têxteis por adsorção, tem se mostrado superior aos outros
métodos, devido a sua flexibilidade ao baixo custo e à simplicidade de projecto.

No processo de adsorção, o sólido entra em contacto com um fluido onde acontece a

transferência de massa da fase líquida ou gasosa para a superfície do sólido. A adsorção
ocorre devido aos átomos de uma superfície não possuir as forças de atração
balanceada, assim, as forças de atração devem ser compensadas, fazendo com que as
moléculas presentes em uma fase fluída sejam absorvidas na fase sólida.

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5.CONCLUSÃO

Podemos dividir a produção de tecidos em duas fases. A primeira, antes da revolução

industrial, em que os tecidos eram produzidos artesanalmente, ou seja, pela mão das
artesãs, que costuravam fio a fio, até obterem o trabalho final.

A segunda, após a revolução industrial, em que o trabalho passou a ser feito, quase
integral, por máquinas nas fábricas através do processo de linha de produção. Os ganhos
dessa fase foram a produção em massa dos tecidos.

Apesar disso, ainda hoje existem pessoas que se dedicam a tecelagem artesanal. Pessoas
que fazem sua renda através da costura, bordado, tricô, crochê e outras maneiras de se
confeccionarem peças de tecido manualmente.

A produção de tecidos, porém, começa bem antes que a etapa de costurar ou tramar os
fios. Ela começa na colheita da fibra animal ou vegetal, ou na produção da fibra
sintética, que é feita através de uma mistura química.

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6.BIBLIOGRAFIA

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