PRENSA DOBRADEIRA

HIDRÁULICA
SORG
MOD. DHS 250/40
N° DE SÉRIE: 1151/13

NORMAS DE REFERÊNCIA: NR12 / EN12622

1
 ÍNDICE

1. DADOS TÉCNICOS..................................................................................................3
2. TINTAS UTILIZADAS...............................................................................................3
3. CERTIFICADO DE GARANTIA...................................................................................4
4. TRANSPORTE E FUNDAÇÃO.....................................................................................5
5. PARTIDA E FUNCIONAMENTO DO EQUIPAMENTO.....................................................7
6. FUNCIONAMENTO DA MÁQUINA.............................................................................10
7. TABELA DE DOBRA................................................................................................12
8. EQUIPAMENTO HIDRÁULICO..................................................................................15
9. LUBRIFICAÇÃO......................................................................................................15
10.DETALHE BLOCO HIDRÁULICO..............................................................................16
11.DESCRIÇÕES DOS EIXOS......................................................................................20
11.MANÔMETRO DE REGULGEM DA PRESSÃO.............................................................25
11. DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA............................................................................26
12. FUNCIONAMENTO DO PEDESTAL.........................................................................34
13.MANUTENÇÃO......................................................................................................35
14. TIPO DE RÉGUA UTILIZADA................................................................................ 36
15. PAINEL ELÉTRICO................................................................................................37
16. DETALHE DO PAINEL ELÉTRICO............................................................................38
17. ESQUEMA ELÉTRICO............................................................................................41
18. ESQUEMA HIDRAULICO........................................................................................57

ANEXOS:
POSICIONADOR
LAYOUT DA MÁQUINA
CILINDRO HIDRÁULICO
BLOCO HIDRÁULICO

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 DADOS TÉCNICOS

COMPRIMENTO MÁXIMO DE DOBRA................................................ 4.050mm

FORÇA MÁXIMA DE DOBRA................................................................250Ton

POTÊNCIA DO MOTOR (principal)........................................................18,5 Kw

POTÊNCIA DO MOTOR (Eixo X)..............................................................1 Kw

POTÊNCIA DO MOTOR (Eixo R).........................................................0,75 CV

RESERVATÓRIO DE ÓLEO ...................................................................400 L

DIMENSÕES APROXIMADAS : Comprimento: 5.500mm Largura: 1.750mm

Altura : 2.600mm Peso: 14.000kg

TINTAS UTILIZADAS

AZUL.......................................... PRIMER ALQ ANT CORR AZUL MBB – WEG.

BRANCO .................................................................. CINZA RAL.7035 – WEG.

AMARELO ........................................................... AMARELO RAL.1007 – WEG.

PRETO ............................ PRETO FOSCO/NEGRO MATE VILINLICO 00049 SW.

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 CERTIFICADO DE GARANTIA

A Sorg Indústria e Comércio de Maquinas Ltda., concedem aos usuários de seus

produtos, um período de garantia estipulado em 6 (seis) meses a contar da Data de
Emissão da Nota Fiscal de Venda ao Consumidor Final para peças de terceiros, e de 1
(um) ano para partes estruturais e peças de nossa fabricação.

Fica a critério do fabricante a escolha do local para Execução da Assistência Técnica a

ser prestada. Após comprovado o defeito por pessoa credenciada, através de
adequados testes, será efetuada a reposição imediata do componente avariado,
ficando as despesas de viagem, estadia e alimentação do técnico por conta da
Empresa Compradora. Não estão cobertos pela presente garantia os danos causados
por manutenção inadequada; imperícia do operador; danos causados por quedas ou
acidentes de qualquer natureza; avaria causada pela prolongada falta de utilização e
peças de desgaste normal.

A Sorg Indústria e Comércio de Máquinas Ltda. se resguardam o direito de, em caso

de quebras ou danos em equipamentos fabricados por terceiros, designar a data em
que os mesmos serão substituídos, devido ao prazo de entrega estipulado pelos
fornecedores.

O fabricante se isenta de qualquer responsabilidade em caso de modificação técnicas

introduzidas na Máquina por terceiros ou mesmo Assistência Técnica prestada por
alguém que não seja credenciado pela própria fábrica.

Após o término da garantia a Assistência Técnica será permanente.

4
 TRANSPORTE E FUNDAÇÃO

A máquina tem uma estrutura tipo monobloco, construída em chapas de aço

soldadas.

Na parte superior interna das laterais existem furos para içamento do equipamento.
Deve-se posicionar os cabos (correntes) de forma que a máquina fique equilibrada
em seu centro de gravidade durante o içamento. Certifique-se que o ângulo entre os
cabos seja menor que 90º e que os cabos não irão tocar as válvulas e mangueiras do
bloco de distribuição hidráulico.

O esquema de fixação da máquina nos chumbadores pode ser mais bem visualizado
no desenho explicativo (anexo). A fundação de concreto de boa qualidade, de
preferência FCK (R=200 kgf/cm2), deverá ter no mínimo 200mm de profundidade
(considerando solo de boa qualidade) e ser feita com antecedência de pelo menos 30
dias.

O nível do concreto armado deverá ser perfeito, garantindo apoio em toda a extensão
das sapatas e, conseqüentemente, qualidade para operação do equipamento.

Os chumbadores somente devem ser colocados na base de concreto no momento da

chegada da máquina, para que haja um perfeito ajuste das sapatas.

Após o endurecimento do concreto (mínimo 72 horas) pode-se proceder com o

restante da instalação da máquina.

Fazer o nivelamento e fixar os chumbadores nos respectivos locais com o concreto.

Colocar chapas de, no mínimo 1/4", sob as sapatas, para (eventualmente) proceder o
nivelamento utilizando parafusos Allen M20, não obstruindo a abertura para fixação
dos chumbadores. Após encontrado o nivelamento através dos parafusos Allen M20,
calçar as sapatas e retirar os parafusos. A máquina não deverá operar apenas
sobre os parafusos de nivelamento!

Sendo a fixação e nivelamento da máquina um dos principais fatores para o bom

funcionamento da mesma, aquela que não for instalada como recomenda este
manual, não gozará da garantia oferecida pela SORG.

5
OBSERVAÇÕES:

- A não observância do nivelamento do chão trará desgastes não homogêneos das

guias e cilindros.

- Para evitar maiores problemas, é importante contratar um Engenheiro Civil para

fazer a fundação da base da máquina.

- Nunca coloque os chumbadores antes da chegada da máquina!!!

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 PARTIDA E FUNCIONAMENTO DO EQUIPAMENTO

Antes de utilizar o equipamento:

1) Verificar o nível de óleo hidráulico do reservatório.

2) Para máquinas com bomba de lubrificação manual, levantar a alavanca de

acionamento da bomba e segurá-la na posição superior por, aproximadamente,
20 segundos, ou até perceber que esta não retorna mais (curso total).

3) Verificar se o painel elétrico e o bloco hidráulico não foram danificados no

transporte.

4) Verificar se a bitola da fiação externa é equivalente ou superior à bitola da fiação

interna de entrada da rede (R, S, T, N e terra).

ATERRAMENTO

4.1) Alimentação elétrica:

Providenciar um ramal elétrico individual para cada máquina CNC. A capacidade de energia
elétrica da rede deve ser suficiente para atender a demanda da Máquina em potência máxima,
pois poderá ocorrer mau funcionamento do equipamento e incêndio na instalação elétrica.

4.2) Variação de tensão:

Para uma verificação simples da variação da tensão pode se observar se a luminosidade de

lâmpadas da fábrica oscila quando algum equipamento é ligado. Deve-se verificar também
possível aquecimento dos cabos de alimentação especialmente próximo aos bornes de
conexão. A variação de tensão máxima permitida é de +/- 10%, em relação à tensão
nominal da rede.
Cuidado: Se a verificação feita com multímetro simples indicar tensão próxima ao limite
tolerado, convém examinar com equipamento mais preciso ou acionar a concessionária de
energia elétrica devido à imprecisão do aparelho. A imagem abaixo ilustra a conexão da
alimentação elétrica que deve ser feita com um terminal apropriado e com a bitola
recomendada para os cabos. Recomenda-se também medir o equilíbrio de corrente nas
fases R, S e T.

7
 Pontos de conexão elétrica

Imagem 1 – C/ os fios de alimentação Imagem 2 – S/ os fios de alimentação

4.3) Acréscimo de carga na rede de alimentação da máquina.

Geralmente uma rede que sai do quadro principais para alimentar diversos equipamentos
elétricos, entre eles uma MFCNC, conta com folga no dimensionamento para receber novas
cargas. Contudo ao acrescentar nova carga elétrica nessa rede, deve-se considerar o valor
total das cargas instaladas em
potência máxima e substituir os cabos de alimentação a fim de suprir adequadamente energia
para todos os equipamentos mantendo inclusive a margem de segurança.

8
4.4) Verificação periódica da resistência:
Aterramento se relaciona à segurança e funcionalidade do equipamento e, principalmente, à
segurança do ser humano que o opera. Deve-se, portanto, atentar para a sua manutenção a
fim de mantê-lo em perfeitas condições, pois nunca se sabe quando ele será solicitado a
proteger a vida, porém, quando for, deverá cumprir adequadamente a sua função. Deve se
considerar que as conexões sofrem oxidação, ou podem afrouxar ao longo do tempo, bem
como os eletrodos se degradam além da resistividade do solo também se modificar. Portanto é
imprescindível verificar periodicamente a resistência do aterramento no ponto indicado na
figura 1 além de inspeção nos demais elementos citados. Atenção: A verificação deve ser feita
por técnico de serviços SORG ou por qualquer outro profissional Igualmente qualificado.

OBSERVAÇÃO:

1) Terá que levar até o respectivo lugar onde será instalada a Máquina uma rede trifásica que a
mesma deverá alimentar o painel da máquina, ou seja, quando a Máquina for entregue, os
cabos das fases R, S, T e o neutro (N) já devem estar conectados aos respectivos bornes do
armário elétrico da máquina. (IMAGEM – 1). A rede trifásica que for puchado R,S,T - terá que
ter no mínimo 16mm, e o Terra no mínimo 6mm. Máquina com tensão 380volts, será colocado
o Neutro, já 220volts não necessita do Neutro.

OBS: Na chegada da Máquina, Não se deve ligar a chave geral, aguardar a chegada do técnico
da SORG para que isto possa ser feito com segurança.

2)- Já deve ter sido providenciado um aterramento de boa qualidade (resistência à terra nunca
superior a 10 Ohms), devendo este também já estar conectado ao respectivo borne do armário
elétrico da máquina.

3) Verificar o sentido de rotação do motor principal (motor do circuito hidráulico) – A ponta do

eixo da bomba hidráulica deverá girar no sentido horário.

9
 FUNCIONAMENTO DA MÁQUINA

Por se tratar de uma máquina CNC, o modo de funcionamento se resume naquele

explicado pelo manual de instruções do comando numérico. Porém, algumas funções
básicas devem ser melhor explicadas:

07

08

09

01 02 03 04 05 06 11

10

1) Ligar a chave geral, localizada na parte lateral do painel elétrico. Logo após, girar
a seletora, ”01” na posição liga, ligará o painel elétrico.

2) Pressionar o botão, “03”, ligará o motor da bomba circuito hidráulico. Para se

desligar o motor, apertar o botão da bomba do circuito hidráulico, “04”.

3) Verificar o sentido de rotação do motor principal. Deverá estar girando no mesmo

sentido da seta colada no motor (horário). Caso contrário, inverter duas fases da rede
de alimentação do quadro elétrico da máquina.

4) Após ligado o equipamento, deixá-lo em funcionamento por aproximadamente 2

minutos para haver um fluxo de óleo pelo circuito hidráulico.
OBS: Equipamento ligado – sinalizador da bomba hidráulica aceso, “05”.

10
5) Se o prensador estiver no ponto morto inferior (PMI), apertar o botão de
emergência do pedestal ou do painel, “06”, o prensador subirá instantaneamente
(PMS).
OBS: Qualquer um dos botões de emergência acionado – sinalizador é aceso.

6) Com o equipamento em funcionamento é necessário realizar o start-up antes de

fazer qualquer operação de trabalho com o equipamento. Os procedimentos para
realização do referênciamento (start-up), encontram-se no GUIA do USUÁRIO, Item
1.3, pág.3.

7) Se o prensador não desce, provavelmente as fotocélulas não estão perfeitamente

alinhadas, ou algum dos botões de emergência não foi liberado, ou ainda algum dos
eixos ainda não alcançou a posição programada.

8) Quando o sinalizador “08” estiver acesso, indica que o filtro de pressão localizado
na parte superior da máquina está sujo, ou seja, deverá ser limpo.

9) Quando o sinalizador “09” estiver acesso, indica a falta de óleo lubrificante na

máquina. Deve-se então, abastecer o reservatório localizado na parte traseira da
máquina.
OBS1: Qualquer um dos botões de emergência acionado, sinalizador é aceso “07”
OBS2: Qualquer ciclo é interrompido acionando-se os botões de emergência. “07”

10) a opção “liga” ela funcionara os eixos de modo manual já a opção “desliga”
voltara de modo automático.

11) Regulagem do sistema AKAS.

11
 TABELA DE DOBRA

A tabela de dobra posta na lateral direita da máquina deve ser usada para determinar
se a máquina executará ou não a dobra desejada, indicando o esforço de dobra (em
toneladas) necessário para um comprimento de chapa de 1 metro e resistência R=
42Kg/ mm² - equivalente à chapa preta SAE-1010/1020.
A partir da espessura da chapa a ser dobrada, determina-se a matriz a ser utilizada
para dobra, levando-se em conta que a medida da largura do “V” da matriz deverá
ser de 8 a 10 vezes a espessura da chapa.

6 8 10 12 14 16 20 25 30 40 50
4 5,6 7 8,5 9,8 11 14 17,5 21 28 35
1 1,2 1,5 1,8 2,1 2,4 3,2 3,8 4,5 5,7 7,2
FO R Ç A D E D O B R A
0,6 4 3 2,4
0,8 7 5,3 4,2 3,5
1 11 8,3 6,6 5,5 4,7
60 70 80 90 100 110 120 130 150 180 200 250 300 400 500
42 49 56 64 71 78 85 92 106 127 140 175 212 280 350
8,5 10 11,5 13 14 15,5 17 19 21 26 29 36 43 58 72
2
t/m C O M C H A P A R = 42 K gf/m m
S

1,2 16 12 9,6 8 6,8 6

R

1,5 17 15 12,5 10,7 9,3 7,5

B
1,8 21,6 18 15,4 13,5 10,8
2 27 22 19 17 14 11
2,5 V
35 30 26 21 16 14
3 38 30 23 20 15
4 54 41 36 27 21
5 65 56 42 33 28
6 80 60 48 40 35 30 27
8 107 85 72 61 54 48 43 39 36
10 134 112 96 84 74 67 61 56 52
12 160 138 115 100 90 82 75 69 74 54
15 168 150 138 125 116 100 84 75
20 267 243 223 206 180 150 135 109 90
25 280 232 210 170 139 105
30 334 300 240 200 150 120
40 430 356 270 215
50 560 420 340

R E S IS TÊ N C IA F A TO R E S D E
M A T E R IA L A TR A Ç Ã O
2
CORREÇÃO
K gf/m m PARA DOBRA
A LU M ÍN O 11 0,25
D U R A LU M ÍN IO 25 0,55
LA TÃ O D O C E 33 0,75
LA TÃ O D U R O 60 1,35
AÇO DOCE 42 1,00
A Ç O C A R B O N O 0,50 66 1,50
A Ç O C A R B O N O 0,75 80 1,80
A Ç O C A R B O N O 1,00 91 2,00
A Ç O C A R B O N O 1,20 ( N Ã O TE M P E R A D O ) 105 2,50
A Ç O IN O X ID Á V E L 18-8 66 1,50

12
Encontrar na tabela a espessura da chapa a ser dobrada na linha vertical (verde) e a
matriz a ser utilizada para a dobra na linha horizontal (vermelha). Cruzar as duas
medidas. O que se obtêm, será a Força (TON) para dobrar um metro de chapa. A
linha horizontal amarela define a aba mínima para a matriz definida na linha
vermelha.

Esta tabela foi desenvolvida para o material SAE 1010/1020. Para saber a Força
(ton.) necessária para outros tipos de materiais basta multiplicar o valor encontrado
na tabela para SAE 1010/1020 pelo Fator de Correção para Dobra do material
desejado.

EXEMPLO 1:
Espessura: E = 1mm
Comprimento: L = 1m
Resistência: σr = 42 Kgf/mm²
Cava: V = 8mm
Aba Mínima: B = 5,5mm
Raio interno da dobra: Ri = 1,3mm
Material: SAE 1020

Resultado: 8 ton/m.

E 6 8 10 12 16 20 25 30 35 40 45 50 55
mm 4,5 5,5 7 8,5 11 13 16 20 22 26 28 32 34
1 1,3 1,6 2 2,5 3 4 5 6 7 7,5 8 9
0,6 4 4
0,8 7 5 4
1 11 8 7 6 5 R1 = 42 kgf/
1,2 16 12 10 8 6 mm²
1,5 17 15 13 9 8
2 27 22 17 13 11 9
2,5 35 26 21 17 15
3 61 46 30 24 20 17 15 14 12
4 43 36 31 27 24 22 20

EXEMPLO 2:
Espessura: E = 4mm
Comprimento: L = 1m
Resistência: σr = 66 Kgf/mm²
Cava: V = 40mm
Aba: B = 26mm
Raio interno da dobra: Ri = 7mm
Material: Aço-inox

13
Resultado: 27 ton/m.
Obs.: Multiplicar o resultado (27) pelo Fator de Correção para o aço-inox:
27 x 1.50 = 40.5 ton/m.

E 6 8 10 12 16 20 25 30 35 40 45 50 55
mm 4,5 5,5 7 8,5 11 13 16 20 22 26 28 32 34
1 1,3 1,6 2 2,5 3 4 5 6 7 7,5 8 9
0,6 4 4
0,8 7 5 4
1 11 8 7 6 5 R1 = 42 kgf/
1,2 16 12 10 8 6 mm²
1,5 17 15 13 9 8
2 27 22 17 13 11 9
2,5 35 26 21 17 15
3 61 46 30 24 20 17 15 14 12
4 43 36 31 27 24 22 20

R1 = 42 kgf/ mm² e R2 = 66 Kgf/ mm²

F1 = 27 T/m

Calculando:
F2 (inox) = F1.R2 F2 (inox) = 27.66
R1 42

F2 (inox) = 43 Kgf/ mm²

OBS: A tabela anterior considera a dobra no ar.

Para dobra mediante estampagem, deve-se considerar o esforço cerca de 2,5 vezes o
esforço necessário para dobra no ar.
Durante a dobra tipo estampo a chapa tem um retorno elástico acentuado, em torno
de 1º a 2º. Este retorno deve ser compensado com uma regulagem da matriz
superior em relação à matriz inferior menor em 1º ou 2º que o ângulo que se deseja
obter.

14
 EQUIPAMENTO HIDRÁULICO

A dobradeira DHS 250/40 vem pronta para utilização, sendo necessário somente a
verificação do nível de óleo do reservatório.

Óleo recomendado: TEXACO – RANDO HD-46

Na falta do óleo recomendado, segue na tabela abaixo algumas marcas similares

ao mesmo.

CASTROL ESSO IPIRANGA PETROBRÁS SHELL VALVOLINE YPF

HYSPIN NUTO IPITUR AW LUBRAX TELLUS HYDRAULIC HIDRÁULICO
AWS 46 H 46 46 INDUSTRIAL 46 AW 46 BP 46
HR-46-EP

LUBRIFICAÇÃO

A lubrificação desta máquina é limitada à guia e partes móveis como buchas e pinos.
A bomba de lubrificação manual fica na parte traseira da lateral esquerda da
máquina. Deve-se manter o nível indicado no reservatório de óleo.

Para um bom funcionamento, aconselhamos que seja feita a lubrificação da máquina

a cada 8 horas de trabalho, através do acionamento manual da alavanca da bomba
(1 vez por dia).

No caso de bomba de lubrificação automática (opcional), o próprio sistema

eletroeletrônico aciona a lubrificação no tempo determinado em programação no CLP.
Devendo-se atentar apenas para a sinalização de Lubrificação na porta do painel
elétrico a qual se acenderá sinalizando que o nível de óleo do reservatório está baixo.
Esta sinalização não impede o funcionamento da máquina.

BOMBA DE
LUBRIFICAÇÃO
MANUAL

Óleo recomendado: TEXACO WAY LUBRICANT 68

Na falta do óleo recomendado, segue na tabela abaixo algumas marcas similares ao

mesmo.

CASTROL ESSO IPIRANGA PETROBRÁS SHELL VALVOLINE YPF

MAGNA FEBIS TRUSLIDE LUBRAX TONNA WAY LUBE LISSOS 68
BD 68 K 68 68 INDUSTRIAL T 68 68
FP-68

15
 DETALHE BLOCO HIDRÁULICO

SERVOVÁLVULA
DLHZO –TE-040-L71 40

MONITORAMENTO
PILOTO/ PILOTO
DHU 0631/2/FIE/NC 21

MONITORAMENTO ACIONAMENTO PILOTO

PILOTO/PILOTO DHU-0631/2/FIE/NC 21
DHU 0631/2/FIE/NC 21

16
 FILTRO DE PRESSÃO
DF BN/HC 110 TC 10D1.X/L24 (HYDAC)

VÁLVULA SISTEMA DE PRESSÃO

RZMO-P1/010/315/18 20

MONITORAMENTO RÁPIDO Y2 MONITORAMENTO RÁPIDO Y1

JO-DL-4-2/NC/FI-X 24DC-30 JO-DL-4-2/NC/FI-X 24DC-30

Obs: não alterar os lacres das válvulas.

17
 VALVULA DE
PREENCHIMENTO
NG 40

CUIDADO

Recomendamos que não seja alterados os valores de ajuste das válvulas, sendo
alterado implicara em risco de acidente, danos permanentes do sistema hidráulico e
até a morte.
Antes de realizar qualquer tipo de serviço no bloco hidráulico sempre certificar que a
máquina esta totalmente desligada.
Antes de subir, deve-se colocar o avental superior no ponto mais baixo em contato
com a mesa inferior.

18
Qualquer pressão residual no sistema hidráulico devera ser eliminada através de uma
válvula manual de alivio antes de acessar a área do sistema hidráulico.
Não ha instruções disponíveis que descrevam uma forma de eliminar a pressão
residual de forma manual.
Procedimento de lock out tag out devem ser utilizados no sistema elétrico e hidráulico
para evitar o acionamento enquanto houver pessoas na parte superior.

Recomendamos que na documentação seja expressamente informado que a

alteração dos valores de ajuste das válvulas implica em risco de acidente, danos
permanentes do sistema hidráulico e até a morte.

19
 DESCRIÇÕES DOS EIXOS

Os eixos são estabelecidos conforme a solicitação de cada cliente.

A Prensa dobradeira Hidráulica mod. DHS 250/40 é composta por 04 eixos e 03
unhas no qual cada eixo representa uma função, EIXO Y1, EIXO Y2, EIXO X,
EIXO R.
As funções de cada eixos são:

EIXO Y

‘’Y1’’ ‘’Y2’’

ITEM DESCRIÇÕES
Y1 SOBE / DESCE (LADO ESQUERDO)
Y2 SOBE / DESCE (LADO DIREITO)

20
 EIXO X

ITEM DESCRIÇÕES
X MOVIMENTA OS EIXOS (PRA FRENTE, E PRA TRÁS)

UNHA DO POSICIONADOR TRASEIRO (03 UNHAS)

21
Y1/Y2 = Regulagem da profundidade de dobra efetuada pelo CNC,com possibilidade
de programação direta em ângulo,e com uma precisão de 0,01mm, repetibilidade de
0,02mm. Além disso, permite que seja programada uma diferença de até 10mm
entre os eixos Y1 e Y2, tanto para mais como para menos, possibilitando a
execução de dobras cônicas.

RÉGUA DO EIXO “Y” QUE POSSIBILITA A

REGULAGEM DA SUBIDA E DESCIDA DA
MAQUINA
CÓD.(GIVI MISURE PBS-HR 5Z 220mm REF.20mm)

CABEÇOTE DA
RÉGUA
(220mm)

22
EIXO X = Limitador traseiro equipado com fusos de esfera e sérvomotor, que
garantem uma alta precisão dimensional das peças produzidas.

MOTOR STUN FUSO DE ESFERA VARÃO CROMADO

(EMJ08APA22) RETIFICADO
(DIAM.32x920mm)

CORREIA
(270H100)

23
EIXO “R” = Regulagem da altura das unhas em relação ao material dobrado.
Isso facilita o operador a regular no próprio comando da maquina a altura
que deseja que fique a unha em relação ao material.

SENSOR FIM
DE CURSO
SUPERIOR

SENSOR FIM
DE CURSO
INFERIOR

REDUTOR
M.K.S
(MR-6 1:40)

MOTOR STUN
(EMJ08APA22)

24
 MANÔMETRO DE REGULAGEM DA PRESSÃO

O manômetro é utilizado para fazer os ajuste da Pressão durante o startup

da maquina.
Após a regulagem total da Máquina é retirado o manômetro e colocado
Parafuso bujão Allen,sextavado 1/4” NPTF-18.
O manômetro é embalado e enviado junto com a máquina.

MANÔMETRO DE PARAFUSO
REGULAGEM DE SEXTAVADO
PRESSÃO 1/4”NPTF-18

NOTA IMPORTANTE

Toda e qualquer regulagem, inclusive estas descritas, deverão ser executadas por
pessoal especializado, para evitar que ocorram danos, tanto ao equipamento como
àqueles que estão intervindo nele.
Qualquer dúvida com relação à qualquer procedimento (tanto de regulagem como de
operação), não hesite em contactar nosso Departamento de Assistência Técnica
através do telefone: (0xx19) 3404.2737 ou também através de nosso e-mail:
info@sorg.com.br

25
 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA

Obs.: A SORG Indústria e Comércio de Máquinas Ltda, não se

responsabiliza por acidentes causados pela retirada ou má utilização dos
Dispositivos de Segurança.

Para impedir que o operador se acidente ao manusear a máquina, são utilizados

Três tipos de segurança:

1) Segurança Mecânica: através de proteções laterais nas extremidades do

prensador e proteção traseira com sensores

2) Sistema de Segurança AKAS,suporte é fixado diretamente no prensador

da máquina

3) Sistema de segurança AKAS suporte é fixado diretamente na coluna traseira

da maquina.

Observação:

Verifica-se se as proteções laterais e traseiras estão fechadas e se foi realizado o

procedimento de reset, para que o equipamento funcione adequadamente
juntamente com o sistema de segurança.

26
 PRINCIPAIS CUIDADOS COM A SEGURANÇA

1- Por precaução, favor realizar um teste de funcionamento do sensor laser , de

preferência antes do inicio do turno de trabalho.
Se por acaso houver alguma anomalia, a máquina não parar o movimento ou não
passar no teste , o operador deve desligá-la e providenciar a correção do erro. Se
Continuar a utilizar a maquina nestas condições pode causar sérios ferimentos.

COMO FAZER O TESTE

Os testes devem ser realizados pelo operador ou encarregado da manutenção.

Repetido pelo próprio operador a cada troca de ferramenta ou qualquer manutenção,
e ser realizados pelo operador a cada inicio de turno de trabalho e afastamento
prolongado da maquina.
Os testes devem ser realizados com um gabarito de teste fornecido pelo fabricante
(SORG), que consiste em uma peça de plástico com seções de dimensões
determinadas para esta finalidade, conforme a imagem logo abaixo.
Sistema de testes em dobradeiras hidráulicas providas de detector de presença
optoeletrônico laser.

Teste 1: verificar a capacidade de detecção entre a ponta da ferramenta e o feixe de

laser - o mais próximo da ferramenta. O espaço deve ser ≤ 14 mm
(menor que quatorze milímetros) por toda a área da ferramenta. O teste deve ser
realizado com a alça - parte cilíndrica com 14 mm (quatorze milímetros) de diâmetro
do gabarito de teste, conforme a imagem abaixo.

Teste 2: a seção de 10 mm (dez milímetros) de espessura do gabarito de teste

colocado sobre a matriz - parte inferior da ferramenta - não deve ser tocada durante
o curso de descida da ferramenta. Em adição, a seção de 15 mm (quinze milímetros)
de espessura do gabarito de teste deve passar entre as ferramentas.

“Antes do teste” “Efetuando o teste” “Verificando o teste”

27
Teste 3: a seção de 25 mm (vinte e cinco milímetros) de espessura do gabarito de
teste colocado sobre a matriz - parte inferior da ferramenta - não deve ser tocada
durante o curso de alta velocidade de descida do martelo.

“Antes do teste” “Efetuando o teste” “Liberada para trabalho”

Legenda:

1: alça Nas dobradeiras hidráulicas providas de AOPD laser que utilizem pedal para
acionamento de descida, este deve ser de segurança e possuir as seguintes posições:
a) 1° (primeira) posição = parar;
b) 2° (segunda) posição = operar; e
c) 3° (terceira) posição = parar em caso de emergência.
A abertura da ferramenta pode ser ativada, desde que controlado o risco de queda
do produto em processo, com o acionamento do pedal para a 3a (terceira) posição ou
liberando-o para a 1° (primeira) posição.
Apos o acionamento do atuador ate a 3° (terceira) posição, o reinicio somente será
possível com seu retorno para a 1a (primeira) posição. A 3° (terceira) posição só
pode ser acionada passando por um ponto de pressão; a forca requerida não deve
exceder 350 N (trezentos e cinqüenta Newton).

28
 “CUIDADOS QUE DEVE SER OBSERVADOS NO DIA A DIA”

– Nunca deve colocar as mãos abaixo da ferramenta.

– Nunca deve colocar as mãos por entre as ferramentas na área de movimentação
do encosto traseiro.
– Nunca deve colocar panos, ferramentas, potes, paquímetros, gabaritos,
transferidores etc... ou seja qualquer material de trabalho atrás das ferramentas
dentro da área de movimentação do encosto.
– Caso necessário deve-se prover uma mesa de apoio para a colocação das
ferramentas junto à posição do operador.
– Forma de ajuste do encosto, regulagem. A forma de ajuste do encosto deve
dificultar o ajuste a partir da posição frontal. Este ajuste deve ser mais fácil de fazer
apenas pela área traseira. Esta forma de construção é para dificultar, e desmotivar o
acesso ao encosto através e por baixo do avental.
Segue alguns exemplos abaixo.

-Perigo de prensagem da peca contra o avental superior durante a dobra .

-Perigo de queda da peca e choque com o corpo do operador apos a dobra e no
movimento de subida do avental superior.

29
-Perigo de batida da peça contra o operador durante a dobra.
A peça em questão será elevada tanto quanto o angulo de dobra, por isso o operador
deve estar afastado do movimento executado pela maquina.
Todos estes perigos estão associados diretamente à velocidade de fechamento e a
velocidade de abertura do avental superior. Nos momentos antes, durante e após a
dobra. A velocidade com que a extremidade da peça que esta próxima do operador
se eleva, depende da velocidade com que o punção baixa, encosta na peça , realiza a
dobra e retorna ao ponto morto superior.
A velocidade da extremidade da peça tem seu valor dependente da velocidade vertical do
punção , pois para cada peças variam as suas características ,sejam eles, tamanho,
distância da linha de dobra, espessura, etc.
Entre as inúmeras velocidades possíveis, a norma EN 12622, sugere que a velocidade
no momento que antecede a dobra, durante a dobra e depois na liberação da peça
não ultrapasse os 10 mm/s no qual q máquina SORG sai de fabrica com 9,5mm/s.
Apesar de isso não ser uma garantia de eliminação do risco, esta velocidade permite
uma condição mais segura ao operador. No entanto, a variedade de peças e
formatos, podem gerar em determinado momento uma extremidade ou saliência com
velocidade maior do que o previsto. Neste aspecto, pede-se que durante a orientação
e treinamento dos operadores, seja esclarecido para antes de executar a operação,
verificar como a geometria da peça e a velocidade de dobra podem afetar a própria
segurança.
Perigo de esmagamento entre as ferramentas, dispositivos de produção, suportes e
as peças durante o movimento de descida do avental superior.

30
 Perigos gerados pelo deslocamento do sensor laser contra objetos abaixo dele

Deve-se evitar a colocação de objetos, ferramentas e peças abaixo do sensor laser.

Isto cria novas áreas de risco e pode danificar o próprio sensor.
Perigo gerado pelo deslocamento entre o sensor e partes fixas da maquina.

O espaço necessário entre o sensor e partes fixas da maquina deve ser superior a
100mm.

Perigo de não detecção dos dedos durante a dobra de pecas no formato caixas
Devido à anulação do primeiro feixe de laser, ao executar uma dobra de pecas no
formato caixa, ocorre que o laser não detecta a presença de dedos.

31
Perigo de queda de pecas com a subida do avental superior.
Este perigo não e eliminado com o uso do sensor laser e depende da atenção do
operador.

Perigo de esmagamento entre o encosto e o prisma ou partes fixas da maquina na

área frontal.
Este perigo não é eliminado com o uso do sensor laser. Todos os ajustes referindo-se
ao eixo X e R deverão ser feito por trás da maquina, nunca pela frente da mesma
conforme mostra a imagem logo abaixo.

32
Perigo de esmagamento em superfícies da ferramenta ou de dispositivos utilizados
presos ao avental superior.
O perigo gerado por superfícies salientes e fora do alcance do feixe laser não pode
ser eliminado através dos sensores instalados na máquina. Esta informação deve ser
passada ao operador.

PERIGOS GERADOS PELO LASER

O equipamento laser é adequado ao uso junto ao operador.

No entanto não se deve colocar o feixe laser em contato direto com os olhos.
Devido à possibilidade do operador utilizar lente de contato ou óculos de grau, o
laser, quando em contato com uma lente ótica pode apresentar um potencial maior
de danos a visão. A risco de danos à visão caso o laser seja direcionado diretamente
aos olhos.

33
 FUNCIONAMENTO DO PEDESTAL

Emergência: Quando acionado o botão de emergência interrompe a descida do

prensador.
Sendo necessário desacioná-lo para continuar o processo de dobra.
Reset : Quando a emergência for acionada ou alguma das proteções forem abertas
será necessário resetar para acessar um novo ciclo.

Fecha caixa: Quando há necessidade de fazer o fechamento de caixa,

automaticamente ela desabilita o primeiro feixe de luz do sistema AKAS possibilitando
a dobra.

Emergência : Quando acionado o botão de emergência o prensador para.

Reset : Quando a emergência for acionada ou alguma das proteções forem abertas
será necessário resetar para acessar um novo ciclo.
Fecha caixa: Quando há necessidade de fazer o fechamento de caixa,
automaticamente ela desabilita o primeiro feixe de luz do sistema AKAS possibilitando
a dobra.
Manual: Possibilita o movimento dos eixos manualmente pelo comando.
(usado apenas na regulagem da máquina).

34
 MANUTENÇÃO

Uma vez ao mês, deve-se:

1) Verificar se a bomba de lubrificação e o circuito de lubrificação estão

funcionando adequadamente.

2) Verificar (e completar, se necessário) o nível de óleo hidráulico, e a cada dois

anos trocá-lo juntamente com os filtros.

3) Verificar e reparar possíveis vazamentos no sistema hidráulico, no caso do

vazamento se encontrar entre a fixação do conector e a mangueira hidráulica, entrar
em contato com o Departamento Técnico da SORG.

4) Manter as ferramentas e a mesa sempre lubrificadas, a fim de proteger as

mesmas contra possíveis oxidações e diminuir o desgaste das ferramentas causado
pelo atrito da chapa no momento da dobra.

5) Manter uma limpeza adequada na máquina e no ambiente de trabalho.

6) E sempre quando houver algum tipo de Manutenção, procurar calçar o

prensador, para que não haja risco do prensador descer e danificar ou até mesmo
haver um acidente.

NOTA IMPORTANTE

Toda e qualquer regulagem, inclusive estas, deverão ser executadas por pessoal
especializado, para evitar que ocorram danos, tanto ao equipamento como àqueles
que estão intervindo nele.
Qualquer dúvida com relação à qualquer procedimento (tanto de regulagem
como de operação), não hesite em contactar nosso Departamento de Assistência
Técnica através do telefone: (0xx19) 3404.2737 ou também através de nosso
e-mail: info@sorg.com.br

35
 TIPO DE RÉGUA UTILIZADA

A Prensa dobradeira hid. sincro mod. DHS 250/40 está sendo utilizada
A régua do tipo Padrão Europeu no qual mostra a imagem logo abaixo.

RÉGUA PADRÃO
EUROPEU

ADAPTADOR

PUNÇÃO

MATRIZ

BERÇO

MESA

Informamos a necessidade de substituição dos parafusos de fixação sempre que

houver desgaste excessivo ou estejam danificados.

Por exemplo:

Cabeça deformada, rosca com quebras, tortos, apresentando trincas ou sinais de

desgaste.

36
PAINEL ELÉTRICO

37
 DETALHE DO PAINEL ELÉTRICO

03 04 05
01

02

06 08 09 10 11 14 16 18

07 12 13 15 17 19

38
20 22 23

21

24 25 26

39
ITEM DESCRIÇÃO
01 CONECTOR SAK (10mm)
02 CONECTOR SAK TERRA (10mm)
03 CONECTOR DUPLO (2.5mm)
04 CONECTOR SAK (4mm)
05 ACOPLADOR DE RELE REVERSIVEL (AS 250VAC AMRONMY4N24VDC)
06 CONTATOR (DILM 32)
07 CONTATOR AUXILIAR (DILM 32)
08 TEMPORIZADOR
09 CONTATOR (DILM 25)
10 CONTATOR (DILM 17)
11 CONTATOR (DILM 12)
12 DISJUNTORMOTOR (BLME 1 – A63 - BT)
13 DISJUNTOR PRETO (C 25/3)
14 DISJUNTOR PRETO (C 10/3)
15 DISJUNTOR PRETO (C 10/3)
16 DISJUNTOR PRETO (C6/2)
17 DISJUNTOR MARRON (C4/2)
18 DISJUNTOR PRETO (C10/1)
19 DISJUNTOR MARRON (C4/1)
20 PROTETOR DE SURTO SPS-E-208
21 MINI CONTADOR (DILIM 01G)
22 ACOPLADOR DE RELE REVERSIVEL (AS 250VAC AMRONMY4N24VDC)
23 CLP DE SEGURANÇA
24 SERVODRIVE (EDB-08A 220V) EIXO X
25 SERVODRIVE (EDB-10A 220V) EIXO R
26 FONTE DE ALIMENTAÇÃO (10A OUTPUT PC-24V/10A 85305)

40
 N
N
R1 R1
R
S1 S1
PG02
S

I>

1 2 3

41
ESQUEMA ELÉTRICO

TE A
M EN 32
E
SO A D
I M
AC
 N
10

R1
11

PG01 PG03

380Vca
S1
12

10 11 12

OPCIONAL

R1 S1
D4
3P-1.6A
6 I>

93 94 95

42
KS K6

07 08 09 09 08 07

20

W
M1
V

U
4P

MOTOR DA MESA PE
 PG2 10

PG2 11

PG2 12

D6
DILM12 − 24V FAZ2−C2
K7

89 90

86 87 88

16 17 18 R2

13 14 15
DRIVE ESTUN
EDB−08A DRIVE ESTN
CN 01 REF. +/−10V EDB−08A
L1 L2 L3 77
CN 02 − REF . 0V CN 01 REF. +/−10V
78 L1 L2 L3 79

43
CN 14 − HABILITA CN 02 − REF . 0V
63 80
CN 08 − CN 14 − HABILITA
64
CN 13 − 0Vcc − 33 CN 08 −
CN 13 − 0Vcc − 33

7 CN 50 − 0Vcc − 33
CN − 0Vcc − 33 CN 50 − 0Vcc − 33
33 PG 04
CN − 0Vcc − 33 91 92
33 PG 04
U V W
77 CN 01 − PT
U V W
78 CN 02 − VD 79 CN 01 − PT
63 CN 14 − AZ 80 CN 02 − VD
64 CN 14 − AZ
CN 13 − VM
33 160
159 CN 50 − AM CN 13 − VM
33
CN 8 − BR CN 50 − AM
CN 8 − BR Bomba
de Lubr.

SM1 Servomotor ESTUN 35

MUR 2,39Nm
35
Eixo X
CONEXÕES DE ENCODER SM1 OPCIONAL
Servomotor ESTUN
CNC DRIVE SINAL COR 2,39Nm Eixo R
20
35
21
22

23
24
25
 SOMENTE
ACIMA DE 32A

44
 PG04 PG06

EOT R-

EOT X-
EOT R+

EOT X +
PEDAL SELET.
DESCE MAN.

K2M

45
CN 6

25 26 27 28

R3

63 64
−33

PG04 PG06
 SERVO−VÁLVULA SERVO−VÁLVULA
ESQUERDA DIREITA
ALIMENTAÇÃO REFERÊNCIA ALIMENTAÇÃO REFERÊNCIA

0V
0V

24VDC
0VDC
24VDC
0VDC

+10V
+10V

VM
AZ
RS
BR
VM
AZ
RS
BR
4A

VD
PT

AM
VM

46
VD
AM
PT
VM

POTENC.
DA MESA
 PG06 PG08

+35 BORNEIRA
VM +35 DO MOTOR
DA MESA

P N 12 6 13

PT P1 N1
VD

K13 K12

47
L3 L4

−33 −33 −33

−33
PG06 PG08
Nível de
Filtro
Lubrif.
48
 PEDAL
PEDAL DIREITO
DIR.
49
 50

PAINEL
PEDAL DIREITO

PEDAL ESQUERDO
PEDAL ESQUERDO

R E S E T T R A S E IR O

R E S E T G E R A L (P E D E S T A L )
 PEDAL PEDAL
SOBE SOBE

ESQUERDO DIREITO

FEEDBACK FEEDBACK FEEDBACK

RÁPIDO Y1 RÁPIDO Y2 PILOTO
PREENCHIMENTO
51
52
 PORTA TRASEIRA
53
54
55
 MR
161
MR BR/AM BR/AZ VD AM AZ PT RX
56
ESQUEMA HIDRAULICO

57
N° DESCRIÇÃO CÓD. ATOS N C

1 SUBPLATE X X
2.1 VÁLVULA DE SEGURANÇA DHU-0631/2/FIE/NC-X X
2.2 VÁLVULA DIRECIONAL DHU-0631/2/-X X
3.1 SERVOVÁLVULA DLHZO-T-040-L X X
3.2 SERVOVÁLVULA DLHZO-T-040-L X X
4 VÁLVULA DE SEGURANÇA CART M4/350/RS X X
5 VÁLVULA DE CONTRA BALANÇO CART M4/350/R X X
6.1 VÁLVULA DE SEGURANÇA JO-DL-4-2/NC/FI-X X
6.2 VÁLVULA DE CARTUCHO JO-DL-4-2/NC-X X X
7 VÁLVULA DR-5/G X X
8 VÁLVULA DE ALIVIO LIMZO-A-1/315/18 X X
9 CARTUCHO 15-KM-503600 X X
10 MINIMES Y-AK-04-GOR X X
11 VÁLVULA DE PREENCHIMENTO NG 40 X X

58