Emissão Acústica - Tecnologia e Aplicação

Índice
INTRODUÇÃO ...............................................................................................................................................3
1. CONHECIMENTOS GERAIS ................................................................................................................6
1.1 Ensaios não-destrutivos ..................................................................................................................6
1.1.1 Definições .......................................................................................................................................6
1.1.2 Ensaios não-destrutivos como tecnologia. Razões para o uso de ensaios não-destrutivos .........7
1.1.3 Descrição e campo de aplicação dos métodos mais usuais .............................................................9
1.1.4 Limitações da aplicação de emissão acústica................................................................................16
1.2 Materiais ......................................................................................................................................17
1.2.1 Propriedades dos materiais metálicos e não-metálicos .................................................................17
2. PRINCÍPIOS FÍSICOS DA EMISSÃO ACÚSTICA ............................................................................30
2.1 Características da emissão acústica ..............................................................................................30
2.1.1 Emissão contínua .....................................................................................................................32
2.1.2 Emissão de fratura ...................................................................................................................34
2.1.3 Níveis e freqüência de emissão ................................................................................................34
2.2 Fontes de Emissão Acústica .........................................................................................................38
2.2.1 Fontes em materiais cristalinos ................................................................................................39
2.2.2 Fontes em não-metálicos ..........................................................................................................40
2.2.3 Fontes em compósitos ..............................................................................................................43
2.2.4 Outras fontes ............................................................................................................................43
2.3 Propagação da onda de emissão acústica .............................................................................................46
2.3.1 Atenuação ................................................................................................................................47
2.3.2 Velocidade de propagação .......................................................................................................49
2.3.3Tipos de ondas acústicas nos materiais ..........................................................................................52
2.4 Efeito Kaiser ................................................................................................................................59
2.4.1 Efeito Kaiser em metais ...........................................................................................................65
2.4.2 Efeito Kaiser em compósitos ...................................................................................................68
2.4.3 Efeito Kaiser em outros materiais ............................................................................................68
2.5 Terminologia em emissão acústica ...............................................................................................68
3. DETECÇÃO DE EMISSÃO ACÚSTICA ............................................................................................72
3.1 Sensores .......................................................................................................................................72
3.1.1 Princípios de Operação .................................................................................................................72
3.1.2 Construção ....................................................................................................................................81
3.2 Instalação de Sensores .........................................................................................................................83
3.2.1 Materiais Acoplantes ....................................................................................................................84
3.2.2 Dispositivos de Instalação e Acessórios .......................................................................................85
3.3 Cabos de Transmissão sensor - pré-amplificador ................................................................................90
3.3.1 Tipos de Cabos .............................................................................................................................91
3.3.2 Susceptibilidade a Ruído ..............................................................................................................91
3.3.3 Casamento de Impedância ............................................................................................................91
3.3.4 Conectores ....................................................................................................................................92
3.3.5 Sensores de eletrônica integrada ...................................................................................................93
4. EQUIPAMENTOS, ACESSÓRIOS E PROCESSAMENTO DE SINAL.................................................94
4.1 Condicionamento de Sinal ...................................................................................................................94
4.1.1 Pré-amplificadores ........................................................................................................................94
4.1.2 Amplificadores.........................................................................................................................95
4.1.3 Filtros .......................................................................................................................................95
4.1.4 Unidades de Medida de Ganho ................................................................................................97
4.2 Processamento de Sinal ..............................................................................................................101
4.2.1 Características da Onda .........................................................................................................103
4.2.2 Técnicas de Discriminação ....................................................................................................109
4.2.3 Técnicas de Distribuição ........................................................................................................111
4.2.4 Técnicas de Localização .............................................................................................................112
4.3 Apresentação e Registro de Dados .............................................................................................119
Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação - Sérgio Damasceno Soares i

Índice
4.3.1 Indicadores de Áudio ..................................................................................................................119

4.3.2 Registro X-Y e em Gráfico Linear .........................................................................................119
4.3.3 Contadores Digitais e Processadores .....................................................................................119
4.3.4 Osciloscópios .........................................................................................................................120
4.3.5 Registro Magnético ................................................................................................................120
4.3.6 Outros ....................................................................................................................................120
4.4 Sistemas de Teste .......................................................................................................................120
4.4.1 Sistemas Monocanal ..............................................................................................................121
4.4.2 Sistemas Multicanal ...............................................................................................................121
4.4.3 Sistemas especiais .......................................................................................................................125
5. PROCEDIMENTO DE TESTE E INTERPRETAÇÃO DE RESULTADOS.........................................127
5.1 Elaboração de procedimentos de ensaio ............................................................................................127
5.2 Calibração do equipamento de teste ..................................................................................................127
5.2.1 Técnicas de Geração de Sinal .....................................................................................................128
5.2.2 Ajustes dos Controles do Equipamento ......................................................................................128
5.2.3 Ajuste das Técnicas de Discriminação .......................................................................................133
5.2.4 Reconhecimento de Atenuação Severa antes da Falha ...............................................................133
5.3 Condução do ensaio ...........................................................................................................................135
5.4 Apresentação de Dados e Interpretação .............................................................................................136
5.4.1 Seleção do Modo de Apresentação ........................................................................................138
5.4.1 Comparação com Sinais de Calibração ..................................................................................141
5.4.2 Avaliação de fontes de emissão acústica por outros métodos de ensaios não destrutivos .....142
5.5 Identificação de Ruído ...............................................................................................................143
5.5.1 Ruído Eletromagnético ...............................................................................................................144
5.5.2 Ruído Mecânico .....................................................................................................................144
5.5.3 Ruídos Ambientais .................................................................................................................145
5.6 Discriminação de Ruído .............................................................................................................148
5.6.1 Isolamento Elétrico ...............................................................................................................151
5.6.2 Técnicas Eletrônicas ...................................................................................................................151
5.6.3 Uso de Materiais Atenuantes .................................................................................................152
5.7 Relatório de Resultados..............................................................................................................152
5.7.1 Propósito ................................................................................................................................152
5.7.2 Conteúdo e Estrutura .............................................................................................................152
6. APLICAÇÕES ESPECIAIS ....................................................................................................................154
6.1 Introdução ..........................................................................................................................................154
6.2 Detecção e Localização de Fonte ......................................................................................................155
6.3 Outras Aplicações ..............................................................................................................................155
6.4 Condições para Aplicação do Ensaio de Emissão Acústica ...............................................................235
7. CÓDIGOS, NORMAS, ESPECIFICAÇÕES E PROCEDIMENTOS ....................................................236
7.1 Conhecimento Geral...................................................................................................................236
7.1.1 Normas e Códigos Nacionais .................................................................................................236
7.1.2 Conhecimento geral sobre Especificações .............................................................................244
7.2 Instruções de Teste .....................................................................................................................249
8. REFÊRENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .....................................................................................................254
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Introdução
INTRODUÇÃO
Desde os primórdios da civilização humana o ser humano tem se utilizado de acontecimentos e/ou
fenômenos naturais para adaptar e melhorar o ambiente à sua volta. O fogo, inicialmente utilizado apenas
como conseqüência de raios provenientes de chuvas ou de combustão espontânea, propiciou um enorme
desenvolvimento no preparo de alimentos e também na questão da sobrevivência. Outro fenômeno natural
muito utilizado pelo ser humano, e também utilizado por outros seres vivos, são ondas sonoras, conhecido
como “som”. Com o crescente desenvolvimento da sociedade e com o surgimento das questões de disputa
por territórios e controle de outras etnias pode-se supor a ocorrência da primeira junção destes dois
fenômenos para a construção de artefatos com o controle da qualidade do produto. Esta ocorrência,
divulgada na literatura como “choro do estanho”, estava associada ao uso do fogo para o beneficiamento do
material (estanho) e transformá-lo em produto (espada), o método de controle da qualidade estava associado
ao som emitido pelo impacto do martelo na espada. Neste caso existia uma grande dependência em relação
à experiência do ferreiro, pois o método de controle era bastante rudimentar.
Ao avançarmos um pouco mais na linha cronológica do ser humano na face da terra chegamos ao século
XX onde não mais o fogo e sim a disciplina de transmissão de calor foi utilizada para o processamento de
diversos materiais, e não apenas métodos utilizando ondas sonoras são utilizados para o controle da
qualidade dos produtos. Com o surgimento da produção seriada e com a produção em escala industrial de
vários produtos tornou-se necessário o controle da qualidade dos equipamentos que são utilizados para o
preparo dos bens em escala industrial. Com este objetivo surge uma disciplina conhecida atualmente como
Engenharia de Equipamentos.
Inicialmente foram desenvolvidos os métodos de união de materiais, a soldagem, depois os métodos de

controle destas uniões, os ensaios não destrutivos. Com o surgimento das primeiras falhas após a fabricação
outra disciplina foi desenvolvida, a mecânica da fratura. Fenômenos de degradação dos materiais sempre
foram estudados e a disciplina corrosão foi incorporada a engenharia de equipamentos.
Na disciplina de ensaios não destrutivos os métodos sonoros foram desenvolvidos, dentre estes métodos o
ensaio com a técnica ultra-sônica foi amplamente estudado e aplicado na indústria de transformação.
Em meados do século XX o mesmo princípio físico utilizado no “choro do estanho” foi estudado por
Joseph Kaiser e passou a figura como um dos ensaios não destrutivos aplicados a materiais industriais. A
descoberta de que materiais sob o efeito de uma carga emitem ruídos quando estão em processo de falha
abriu um campo de aplicação para a emergente técnica, agora chamada de emissão acústica.
Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 3

Introdução
O crescimento contínuo da demanda por produtos industrializados exigiu e exige a maior disponibilidade
possível dos equipamentos que processam os insumos. Os equipamentos de processo necessitam de
acompanhamento durante a sua operação para a manutenção de sua operacionalidade. A atividade de
Manutenção e Inspeção inicia então o desenvolvimento de métodos de monitoração contínua e de
estratégias de paradas de manutenção. Inicialmente são desenvolvidos métodos de inspeção não destrutiva
para detecção de descontinuidades. Após a detecção das descontinuidades, reparos eram feitos para a
eliminação das descontinuidades. A metodologia de eliminação de todas as descontinuidades rapidamente
se mostrou desvantajosa economicamente. Esta desvantagem encorajou o desenvolvimento e a aplicação de
algoritmos de cálculo, baseados nas propriedades de tenacidade à fratura de materiais, para definição da
criticidade das descontinuidades e conseqüentemente a manutenção ou não das descontinuidades nos
equipamentos de operação. Ainda hoje, no início do século XXI, esta metodologia de inspeção é
empregada: inspeção, detecção de descontinuidades, cálculos de mecânica da fratura, reparo ou não das
descontinuidades, continuidade operacional. O próximo avanço da disciplina Engenharia de Equipamentos
poderá advir da monitoração em tempo real das estruturas com relações diretas com a criticidade das
descontinuidades. Para a obtenção destes objetivos, busca-se não mais inspecionar para detectar
descontinuidades, muda-se foco para inspecionar para dimensionar as descontinuidades críticas para a
operação de forma segura do componente.
O método de inspeção com a técnica de emissão acústica está baseado na detecção de fontes de sinais
acústicos que são emitidos durante a propagação de descontinuidades, ou seja, os resultados obtidos com
método de inspeção por emissão acústica são, em princípio, os desejados para a monitoração em tempo real
das estruturas. Por ser um método qualitativo o ensaio de emissão acústica não fornece as dimensões das
descontinuidades, parâmetro fundamental para a disciplina Mecânica da Fratura, embora só forneça
indicações de descontinuidades ativas durante o carregamento das estruturas. As dimensões das
descontinuidades são fornecidas por outros métodos de ensaios não destrutivos.
Uma vez que a emissão acústica está relacionada com a liberação de energia ocorrida durante o rearranjo do
campo de tensões na ponta das descontinuidades, vários pesquisadores buscam a possível relação entre
emissão acústica e dimensão das descontinuidades, e como conseqüência, a criticidade das
descontinuidades. O estudo proposto neste trabalho busca, caso exista, esta relação que pode oferecer uma
alternativa para a Engenharia de Equipamentos na inspeção em serviço. Nos vários ramos de pesquisa
desenvolvidos não se intenciona o abandono dos outros métodos de ensaios não destrutivos como
ferramenta de inspeção de equipamentos. A definição desta possível relação só será obtida com a utilização
de outros métodos de ensaios não destrutivos para a definição precisa das dimensões, com a Engenharia de
Materiais para o fornecimento das propriedades mecânicas dos materiais e com a área de Mecânica da
Fratura para a determinação das equações e comportamentos dos materiais quando submetidos aos esforços
típicos das condições operacionais. Pode-se notar que o estabelecimento desta relação, por usar uma grande
Introdução
quantidade de variáveis não irá fornecer um valor preciso das descontinuidades e em função destas
incertezas, para resultados críticos será necessário uma verificação das dimensões reais para o refinamento
dos cálculos de mecânica da fratura.
Para o futuro pode-se supor que os equipamentos utilizados para o processamento dos materiais (destilação
de gasolina, laminação de aços, construção de automóveis, etc.) serão monitorados continuamente durante
sua operação e em função dos resultados obtidos as paradas de inspeção e manutenção serão programadas.
O método de emissão acústica, atualmente, apresenta-se como uma grande ferramenta para a consecução
deste objetivo.

Conhecimentos Gerais
1. CONHECIMENTOS GERAIS
1.1 Ensaios não-destrutivos
Os Ensaios Não-destrutivos (END) são exames que podem ser desenvolvidos e aplicados em peças e
materiais, sem destrui-los e sem alterar suas propriedades, com o objetivo de detectar, localizar, medir,
interpretar e avaliar descontinuidades; e, em função disto, podem ser executados na condição em serviço.
1.1.1 Definições
No fluxograma da Figura 1 apresenta-se a relação entre as definições citadas.
Ensaio Não-destrutivo
Indicação
Interpretação
Falsa Relevante Não relevante
Avaliação
Aceitação Rejeição
Figura 1 - Fluxograma para tomada de decisão.
Área de interesse - a parte específica do objeto que está sendo avaliado.

Avaliação - a determinação da significância das indicações relevantes.
Caracterização de falhas - o processo de estimativa do tamanho, forma, orientação, localização,
crescimento ou outras propriedades da falha, com base na resposta do END.
Indicação falsa - obtida por meio de técnica ou processamento impróprio.

Certificação limitada - uma acreditação de uma qualificação individual para realizar algumas mas não todas
as operações dentro de um dado método ou técnica de END, que consiste em uma ou mais de uma
operação, ou para realizar END dentro de um limite de escopo de responsabilidade.
Defeito - uma falha (imperfeição ou descontinuidade não intencional) do tipo dimensional, de forma,
orientação, localização, ou propriedades rejeitadas.
Descontinuidade - uma falta de continuidade ou coesão; uma interrupção na estrutura física normal do
material ou produto.
Falha - uma imperfeição ou descontinuidade não intencional que é detectável por END.
Imperfeição - uma condição de estar imperfeito; o abandono das características de qualidade da condição
intencionada.
Indicação - a resposta ou evidência da aplicação de END.
Interpretação - a determinação se a indicação é relevante, não relevante ou falsa.
Método - os END usados:
• ER - radiografia;
• US - ultra-som;
• PM - partícula magnética;
• LP - líquidos penetrantes;
• EV - visual;
• CP - correntes parasitas;
• TE - teste de estanqueidade;
• EA - emissão acústica.
Operação - uma fase específica do método ou técnica.
Procedimento - uma seqüência ordenada de ações que descrevem como uma técnica específica deve ser
aplicada.
Sensibilidade - uma medida do nível de resposta de uma descontinuidade por um END.
Técnica - a técnica é um modo específico de utilizar um método particular de ensaio não destrutivo.
Outras definições sobre termos de ensaios não destrutivos podem ser encontradas nas normas EN 1330-1,
Non-destructive Testing — Terminology — Part 1: General terms; e, EN 1330-2, Non-destructive Testing
— Terminology — Part 2: Terms common to the non-destructive testing methods.
1.1.2 Ensaios não-destrutivos como tecnologia. Razões para o uso de ensaios

não-destrutivos
Os Ensaios Não Destrutivos (END) são ensaios realizados em materiais, acabados ou semi-acabados, para
verificar a existência ou não de descontinuidades ou defeitos, por meio de princípios físicos definidos, sem

alterar suas características físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais, e sem interferir em seu uso
posterior.
Constituem uma das principais ferramentas de controle da qualidade de materiais e produtos, contribuindo
para garantir a qualidade, reduzir os custos e aumentar a confiabilidade da inspeção.
São utilizados na fabricação, montagem, inspeção em serviço e manutenção, sendo amplamente aplicados
em soldas, fundidos, forjados, laminados, plásticos, concreto, entre outros, nos setores
petróleo/petroquímico, nuclear, aeroespacial, siderúrgico, ferroviário, naval, eletromecânico e automotivo.
Os END incluem métodos capazes de informar sobre o teor de defeitos de um determinado produto, das
características tecnológicas de um material, ou, ainda, da monitoração da degradação em serviço de
componentes, equipamentos e estruturas.
Os métodos de END mais utilizados são: ensaio visual, líquido penetrante, partículas magnéticas, ultra-som,
radiografia (Raios X e Gama), correntes parasitas, análise de vibrações, termografia, emissão acústica,
estanqueidade e análise de deformações.
Para se obterem resultados satisfatórios e válidos, os seguintes itens devem ser considerados como
elementos fundamentais para os resultados destes ensaios:
• pessoal treinado e qualificado;
• procedimento qualificado para conduzir o ensaio;
• equipamentos devidamente calibrados;
• normas e critérios de aceitação perfeitamente definidos.
Além do uso industrial, a aplicação dos END para a conservação de obras de arte, assim como na
agropecuária - controle da camada de gordura de bovinos e suínos - e a própria utilização, amplamente
difundida, na Medicina, tem aumentado significativamente.
Comparativamente, pode-se afirmar que o "controle da qualidade" que o médico faz de um corpo humano
na avaliação da saúde ou da patologia de um paciente é o mesmo aplicado na indústria, só que para
materiais e produtos.

1.1.3 Descrição e campo de aplicação dos métodos mais usuais
1.1.3.1 Ensaio visual
O ensaio visual é o primeiro método de inspeção utilizado na maioria dos casos. A inspeção visual pode
fornecer subsídios para uma inspeção mais detalhada em função de informações como: surgimento de
fluidos em locais inesperados, vazamentos, ruído e vibrações com som alterado, descoloração de superfícies
etc. Estas informações podem indicar problemas em estágio de desenvolvimento.
O ensaio visual é aplicável a uma extensa gama de equipamentos, tais como: flanges, tubulações, válvulas,
bombas, trocadores, podendo, também, ser aplicado na inspeção de fabricação de novos componentes, na
preparação de chanfros para soldagem e na inspeção de revestimentos.
Este ensaio pode detectar trincas, vazamentos, corrosão, empolamentos, falhas no isolamento, problemas de
revestimento, desde que estes aflorem à superfície.
As principais vantagens são a alta velocidade e o baixo custo. Na maioria dos casos, não é necessária a
preparação de superfície, e a inspeção pode ser executada com o equipamento em serviço. Como limitação,
podemos ter diferentes interpretações para a mesma ocorrência, caso inspetores diferentes realizem a
inspeção.
1.1.3.2 Ensaio por líquidos penetrantes
Trincas que aflorem à superfície em materiais não-porosos podem ser detectadas utilizando-se a inspeção
por líquidos penetrantes. Esta técnica consiste em, primeiramente, realizar uma limpeza superficial acurada
removendo-se todas as impurezas, para, em seguida, aplicar um líquido penetrante. Este líquido irá penetrar
por capilaridade em descontinuidades que estejam aflorando à superfície. Após um tempo de repouso, o
excesso é removido e um revelador é aplicado à superfície da peça em exame para retirar o líquido
penetrante aprisionado nas descontinuidades. Ao final da etapa de revelação, faz-se a inspeção das
descontinuidades utilizando-se uma lâmpada de luz ultravioleta, caso o líquido penetrante seja fluorescente,
ou uma lâmpada normal, caso o líquido penetrante seja colorido (em geral, vermelho). O líquido penetrante
fluorescente é mais sensível quando comparado ao colorido.
A inspeção por líquidos penetrantes é um método de inspeção superficial, aplicável à inspeção de materiais
metálicos ou não. Esta técnica pode ser aplicada na inspeção de soldas, chapas, forjados, fundidos e
cerâmicas em uma extensa variedade de equipamentos e geometria.

É capaz de detectar várias descontinuidades como trinca, porosidade, dobra e mordedura, desde que
aflorem à superfície.
Como vantagens, têm-se a portabilidade e o baixo custo, além da acessibilidade a diferentes geometrias,
podendo, inclusive, dimensionar o comprimento das descontinuidades. As limitações são utilização a baixas
e altas temperaturas: geralmente os limites de trabalho estão situados entre 12°C e 50°C. Outra limitação é a
condição superficial, que impede a utilização em materiais porosos. O ensaio por líquidos penetrantes não
permite o dimensionamento da profundidade da descontinuidade.
1.1.3.3 Ensaio por partículas magnéticas
As linhas de força de um campo magnético aplicadas em um material ferromagnético serão distorcidas caso
elas passem em alguma anomalia. Esse princípio é a base do ensaio por partículas magnéticas: um forte
campo magnético é aplicado à peça sob ensaio. Caso exista uma trinca superficial perpendicular às linhas de
força, o campo magnético irá fluir pelo ar e poderá ser detectado por partículas magnéticas aspergidas sobre
a peça ou por sondas sensitivas ao campo externo. As partículas magnéticas podem ser aplicadas via seca
ou úmida. As partículas secas são aspergidas sobre a área magnetizada, e a inspeção é realizada procurando-
se regiões de acúmulo de partículas, o que indica a presença de descontinuidades. As partículas magnéticas
via úmidas são contidas em um veículo fluido para serem aspergidas na área magnetizada. São usadas
partículas magnéticas coloridas e fluorescentes. A partícula magnética fluorescente tem maior sensibilidade
quando comparada à magnética colorida. Trincas superficiais isoladas são mais facilmente detectadas.
Descontinuidades que não aflorem à superfície podem não ser detectadas caso o campo magnético fique
totalmente interno ao material, não aflorando à superfície. Partículas magnéticas são usadas somente em
materiais ferromagnéticos. Aço inoxidável ferrítico pode ser inspecionado com esta técnica. Orientação
desfavorável da descontinuidade e falta de abertura para a superfície são dois problemas que afetam a
utilização da inspeção por partículas magnéticas. Descontinuidades, como poros, são difíceis de ser
detectadas, pois não são claramente definidas.
A inspeção por partículas magnéticas é aplicável à detecção de descontinuidades superficiais em materiais

ferromagnéticos. O fluxo magnético pode ser gerado por bobinas, eletrodos ou yoke.
Podem ser detectadas trincas, inclusões, porosidade, dobras, mordeduras e descontinuidades similares que
estejam abertas para a superfície.
As vantagens deste método são: baixo custo, sensibilidade, portabilidade e dimensionamento preciso do
comprimento da descontinuidade, sendo freqüentemente usado em preparações de chanfros e durante a
soldagem. Como limitações, têm-se a não-aplicabilidade a materiais não-magnéticos e a necessidade de
suprimento de energia elétrica. A preparação da superfície, quando mal executada e, em geometria

irregular, podem resultar em indicações falsas. O ensaio por partículas magnéticas não permite o
dimensionamento da profundidade.
1.1.3.4 Ensaio radiográfico
O ensaio radiográfico é uma técnica que emprega radiação penetrante e ionizante utilizada para detecção de
descontinuidades que aflorem à superfície ou não. Radiação na forma de raios X, raios gama ou nêutron é
liberada em um lado da peça sob exame, e um filme fotográfico é impressionado no lado oposto. Este filme,
que mostra uma imagem do material sob inspeção, é chamado de filme radiográfico. A formação da imagem
se deve à diferente absorção atômica de materiais dissimilares. Uma trinca aberta alinhada com o feixe de
raios X indicará uma imagem escura, devido à menor absorção da área aberta entre as interfaces da trinca.
Raios X e gama têm comportamento idêntico no material; podem existir em uma mesma faixa de energia e
irão indicar o mesmo tipo de descontinuidades. Nêutrons são diferentes devido à sua alta absorção por
materiais que contenham grande quantidade de hidrogênio, tais como plásticos, adesivos e água. O feixe de
nêutrons praticamente não percebe a existência do aço como barreira à sua passagem. O alinhamento do
feixe de radiação com a descontinuidade é um fator importante no tocante à sensibilidade; o não-
alinhamento correto entre o feixe de radiação, a descontinuidade e o filme podem resultar na não-detecção
da descontinuidade.
O ensaio radiográfico pode ser utilizado na detecção de descontinuidades superficiais ou não, em materiais
metálicos ou não. As espessuras ensaiadas variam entre 5 mm e 150 mm, embora existam técnicas para
inspeção fora desta faixa. A preparação superficial necessária é mínima, e podem ser realizadas radiografias
em equipamentos em operação, tais como vasos e tubulações.
As descontinuidades tipicamente detectadas são as presentes em processos de soldagem, como: porosidade,

inclusão de escória, trinca e falta de fusão, podendo ainda detectar alguns tipos de redução de espessura.
Estuda-se a utilização da técnica de radiografia para inspeção de componentes com isolamento térmico.
A principal vantagem do ensaio radiográfico é o fornecimento de registro permanente do ensaio, mediante

filme radiográfico. Quase todas as geometrias podem ser inspecionadas por este método, com exceção de
bocais e flanges. O dimensionamento do comprimento das descontinuidades é bom, e a determinação de sua
morfologia é precisa. As limitações são a necessidade de isolamento de área para a execução do ensaio e
exigências legais para a manutenção das atividades da prestadora de serviço. Descontinuidades planares
podem ser de difícil resolução se a orientação não for ideal ou contiver óxido. A altura da descontinuidade
não é facilmente determinada.

1.1.3.5 Ensaio ultra-sônico
O ensaio ultra-sônico consiste em emitir um feixe de ondas ultra-sônicas no material sob exame e captar o
feixe emitido após interação com o material. Esta técnica tem encontrado grande aplicação por ser capaz de
detectar descontinuidades internas e superficiais em uma grande variedade de geometrias. As
descontinuidades detectadas pelo ensaio ultra-sônico incluem trincas de rechupe, fadiga e soldagem,
impurezas internas de solda e trincas superficiais. Outra aplicação da inspeção ultra-sônica é a identificação
de perda de espessura devido à corrosão e erosão. Outras descontinuidades podem causar reflexões e
desvios da propagação normal do pulso ultra-sônico. Estas variações podem ser observadas e analisadas
pelos equipamentos de ultra-som e podem interferir na detectabilidade.
Geralmente, são utilizadas ondas longitudinais e transversais. As ondas longitudinais propagam-se em uma
velocidade aproximadamente duas vezes maior do que as ondas transversais. Ambas podem ser excitadas
normalmente à superfície de ensaio ou em ângulo, permitindo, assim, o acesso a praticamente todas as
regiões da peça em exame. O sucesso do ensaio depende da orientação precisa do feixe emitido e do refletor
(descontinuidade). Normalmente a utilização de equipamentos que fornecem a apresentação A-Scan é
suficiente para indicação e dimensionamento de descontinuidades. Em situações em que os requisitos de
inspeção são mais acurados, podem ser utilizados equipamentos com apresentação B-Scan e C-Scan,
difração na ponta da trinca e análise de freqüência. Podem, ainda, ser utilizados para indicar a presença de
descontinuidades. A atenuação dos ecos de fundo tem sido utilizada para a detecção de ambientes que
induzem trincamento.
A apresentação A-Scan fornece uma descrição unidimensional da posição examinada. Para cobrir a seção
transversal é necessário deslocar o transdutor em uma direção ao longo da peça sob exame, o que fornece a
apresentação B-Scan. Esta imagem, em uma dimensão, mostra o deslocamento e, em uma direção
perpendicular, o tempo de trânsito ou a distância até os refletores existentes. Se uma varredura
bidimensional for realizada, pode-se apresentar o resultado no formato C-Scan, que fornece uma vista do
topo da peça examinada. O tamanho da descontinuidade na apresentação A-Scan é indicado pela amplitude.
Nas apresentações B-Scan e C-Scan, seu tamanho será função do procedimento de registro empregado. Na
Figura 2, apresenta-se o esquema das apresentações A-Scan, B-Scan e C-Scan.

Figura 2 - Apresentações A-Scan, B-Scan e C-Scan. (Krautkrämer, 1977)
A inspeção ultra-sônica pode ser realizada em materiais metálicos ou não. As espessuras inspecionadas
variam desde 2,5 mm até 250 mm, embora existam técnicas para realizar inspeção fora deste intervalo. A
temperatura deve estar abaixo de 150ºC, mas existem equipamentos disponíveis para realizar inspeção a
temperaturas elevadas. Este método pode ser aplicado em fundidos, forjados, tubulações e vasos de pressão
para inspeção do material de solda ou base. A preparação superficial requerida deve remover graxa, óleo,
óxido, película de tinta não-aderida e outros depósitos semelhantes. O ensaio ultra-sônico é um método
volumétrico, ou seja, descontinuidades internas e superficiais podem ser detectadas.
A inspeção ultra-sônica utilizando feixes em ângulo é utilizada, geralmente, para detectar a presença de
descontinuidades oriundas do processo de fabricação que utiliza soldagem, como: porosidade, falta de
penetração, falta de fusão e trincas no metal de adição, trincas na zona termicamente afetada (ZTA) e
trincas no metal de base. O feixe em ângulo pode, adicionalmente, ser utilizado como ferramenta para
confirmar o ligamento de descontinuidades do tipo step-wise cracking.
O principal benefício do método ultra-sônico é a sua capacidade de realizar ensaio volumétrico em material
de solda e base pela superfície externa. A reprodutibilidade do resultado é alta, e descontinuidades podem
ser avaliadas em termos de posição, comprimento, profundidade e altura.
Materiais de granulação grosseira (fundido e aço inoxidável austenítico) podem restringir a transmissão do
feixe ultra-sônico, bem como algumas geometrias podem tornar difícil a inspeção de um componente.
1.1.3.6 Ensaio com ultra-som automatizado
A inspeção por ultra-som automatizado pode ser requerida para análise de pequenas áreas ou inspeção de
grandes áreas, tais como vasos ou tubulações. Os sistemas automatizados, geralmente, consistem em um
computador principal capaz de manusear dois ou mais transdutores de ultra-som simultaneamente. O

computador está conectado a um dispositivo mecânico automático de varredura que manipula os
transdutores de modo definido e controlado. Sinais ultra-sônicos e a posição dos transdutores
correspondentes são enviados ao computador para análise do sinal e processamento da imagem. Em função
da aquisição, do movimento do transdutor, da análise do sinal e da formação da imagem a ser criada pelo
computador, a influência do inspetor é minimizada, resultando no aumento da reprodutibilidade.
A inspeção ultra-sônica automatizada pode ser usada para mapeamento de espessura, detecção de
descontinuidade em soldas ou determinação da altura da descontinuidade. O resultado do mapeamento de
espessura e a detecção de descontinuidade são apresentados em vista de topo, fundo e lado, e as
descontinuidades dimensionadas em termos de posição e extensão. O dimensionamento da altura da
descontinuidade normalmente requer armazenamento do ecograma original, e os resultados são
freqüentemente apresentados em B-Scan. Todos os modos de inspeção ultra-sônica automatizada têm como
benefício a alta taxa de aquisição de dados e detalhada documentação para comparação com inspeções
futuras.
A inspeção ultra-sônica automatizada tem essencialmente as mesmas aplicações da inspeção ultra-sônica

convencional, porém o grau de documentação é bem maior. Pode ser aplicada a materiais metálicos ou não,
com faixa de espessura inspecionável entre 5 mm e 250 mm. Inspeções de tubulações podem ser realizadas
em diâmetros superiores a 50 mm. A preparação da superfície necessita da remoção de óxidos, graxas,
tintas etc. A remoção do isolamento térmico nas proximidades da área sob exame é necessária para o livre
movimento dos transdutores.
Este método pode detectar e quantificar descontinuidades oriundas de soldas ou induzidas pelo serviço,
como trincas. Sendo o movimento dos transdutores automatizado, existe grande probabilidade de detecção
de descontinuidades isoladas.
A grande vantagem da utilização da inspeção automatizada está na fácil visualização das descontinuidades
pela vista de topo, lado e fundo, e pelas apresentações C-Scan, B-Scan e D-Scan, respectivamente, capazes
de tornar a interpretação mais amigável e fornecer informações relativas ao comprimento, posição,
profundidade e orientação. O armazenamento das informações da descontinuidade permite avaliar e
acompanhar seu crescimento ao longo da vida do componente.
A utilização de manipuladores aparece como grande vantagem, porém, adiciona algumas limitações ao
ensaio. A principal delas decorre da exigência de uma área livre maior para o acoplamento do dispositivo, e
de não ser possível inspecionar todas as geometrias existentes, como, por exemplo, bocais. A utilização de
computadores e manipuladores, geralmente, exige a energia elétrica.
1.1.3.7 Ensaio por correntes parasitas
Uma pequena bobina elétrica enrolada em torno de um entreferro é usada para excitar correntes parasitas na
superfície de materiais condutores. Oscilando a corrente na bobina externa excitam-se correntes parasitas na
superfície do material sob exame, e qualquer oposição ao livre fluxo das correntes parasitas será detectada
no circuito de excitação.
Este método é aplicável na determinação da espessura de revestimento, inspeção de paredes de tubulações,

inspeção de trocadores de calor e palhetas de turbinas. Esta técnica também pode localizar soldas e zonas
termicamente afetadas em componentes fabricados. Trincas superficiais e sub-superficiais, pites e corrosão
são descontinuidades típicas que podem ser detectadas por correntes parasitas. A detecção de danos por
hidrogênio será possível somente para as descontinuidades próximas à superfície ou que estejam aflorando.
Este método é altamente sensível e versátil, e pode ser usado em materiais com espessuras de 2,5 mm.
Contaminantes não-metálicos não afetam o resultado, e o ensaio pode ser automatizado e realizado em altas
velocidades. Não é necessário contato com a peça em exame, e um mínimo de preparação de superfície é
requerido.
A profundidade máxima de detecção é de 6 mm, e, geralmente, descontinuidades que não aflorem à

superfície não serão detectadas. Geometria com a presença de cantos podem provocar falsas indicações. É
necessária a utilização de normas técnicas para a interpretação dos resultados, e, como última limitação,
tem-se a necessidade de fornecimento de energia elétrica.
1.1.3.8 Ensaio por emissão acústica
O princípio usado nesta técnica de inspeção é que o crescimento de uma descontinuidade provocado por um
campo de tensão irá emitir um sinal sonoro. Este sinal é similar àquele introduzido pela inspeção ultra-
sônica. O sinal emitido viaja pela estrutura e é capturado por transdutores posicionados na superfície do
equipamento em ensaio. A emissão acústica é capaz de detectar a propagação de descontinuidades internas
ou que aflorem à superfície. A localização das descontinuidades pode ser estimada mediante os tempos de
chegada dos sinais aos sensores. A localização precisa, assim como o tamanho e a orientação da
descontinuidade, pode ser obtida com outras técnicas não-destrutivas. Atualmente, o principal problema na
utilização desta técnica é o forte ruído ambiental nas plantas de processo, embora a separação de ruído e
sinal seja possível pela utilização de modernos equipamentos que utilizam técnicas de filtragem eletrônica.

A inspeção por emissão acústica é um método de inspeção global, e pode ser aplicado a uma grande
variedade de estruturas, incluindo craqueadores catalíticos, esferas de armazenamento, sistemas de
tubulações, tanques de armazenamento fabricados em plástico reforçado com fibra de vidro e vasos de
pressão. Também pode ser aplicado a extensa faixa de materiais e espessuras, além de estruturas em
operação, à temperatura ambiente ou elevada. É necessário o acesso à estrutura para instalar os
transdutores. A preparação da superfície só é exigida na área de instalação do transdutor, inclusive a
remoção do isolamento. Para gerar a emissão acústica é necessário tensionar a estrutura por sobrepressão ou
gradiente térmico.
A emissão acústica detecta descontinuidades que liberem energia de deformação quando a estrutura é
tensionada. Eventos tipicamente detectados durante a inspeção por emissão acústica incluem crescimento de
trincas de fadiga, danos induzidos pela ação do hidrogênio, corrosão sob tensão, empolamentos, corrosão
avançada e quebra de fibras em materiais plásticos reforçados com fibra de vidro.
A grande vantagem do método de inspeção por emissão acústica consiste no fato de ser uma inspeção
relativamente rápida, de uma grande área, na presença de descontinuidades ativas estruturalmente, podendo
indicar áreas isoladas que necessitem de inspeção complementar. A grande vantagem transforma-se,
também, em grande desvantagem enquanto o paradigma da inspeção de equipamentos não for mudado, pois
a inspeção por emissão acústica somente irá detectar descontinuidades ativas. Sendo assim, muitas das
descontinuidades geradas no processo de fabricação podem não ser detectadas.
1.1.4 Limitações da aplicação de emissão acústica
O ensaio por emissão acústica fundamenta-se na detecção de ondas de natureza mecânica, emitidas pelas
descontinuidades durante a solicitação dos materiais e equipamentos. As pequenas alterações que ocorrem
nos materiais quando estes iniciam os processos de fratura geram, em maior ou menor grau, uma quantidade
de ondas de natureza acústica, originadas pela liberação de energia que está associada a estes mecanismos.
O caráter passivo da técnica por emissão acústica, isto é, detectar os sinais emitidos pela estrutura sem nada
introduzir nela, torna este ensaio fundamentalmente diferente dos outros convencionais. Os ensaios
convencionais aplicam um determinado impulso sobre o material e analisam a resposta produzida. No
ensaio por emissão acústica nem todas as descontinuidades serão detectadas, pois somente os defeitos
críticos entram em processo de fratura, à medida que a peça for solicitada mecanicamente. Neste caso, as
atenções são concentradas na análise de defeitos ativos, isto é, que se alteram com a solicitação mecânica.

1.2 Materiais
Algumas propriedades importantes dos materiais estão descritas na Tabela 1.
Tabela 1 - Propriedades dos materiais.

Propriedade Habilidade do material para Medição da propriedade: (definição), (unidades)
Rigidez Manter a forma sob tensão Módulo elástico, tensão/deformação (Pa, MPa,
psi, ksi)
Resistência Resistir a tensão sem deflexão Limite de escoamento, limite de resistência (Pa,
permanente ou falha MPa, psi, ksi)
Tenacidade Resistência ao crescimento de trinca Fator crítico de intensificação de tensão (Nm-3/2,
(fratura rápida) ksi.in)
Outras propriedades dos materiais, também importantes mas menos centrais que as descritas na tabela 1.1
incluem:
- ductilidade;
- soldabilidade;
- resistência à corrosão;
- resistência ao crescimento da trinca sob fadiga;
- resistência ao trincamento por corrosão sob tensão.
A maioria dessas é mais complexa, menos facilmente fixadas que as três principais descritas na Tabela 1.
1.2.1 Propriedades dos materiais metálicos e não-metálicos
Todos os materiais são feitos de átomos. Nos metais, quando solidificam, os átomos caem em um padrão
regular formando grãos cristalinos. Cerâmicas, minerais (diamante, quartzo) e muitos outros materiais são
também cristalinos.
Materiais não cristalinos incluem:

- vidro (líquido superesfriado);
- plásticos (moléculas de cadeia longa).
Os materiais apresentam-se em diversas formas cristalinas. Os materiais magnésio, zinco, titânio e cobalto,
dentre outros, apresentam a estrutura cristalina hexagonal compacto (Figura 3). Os aços ferríticos, o cromo,
o molibdênio e o tungstênio, dentre outros, apresentam a estrutura cúbica de corpo centrado (Figura 4). Os

aços austeníticos, o alumínio, cobre, ouro, chumbo, níquel e prata apresentam a estrutura cúbica de face
centrada (Figura 5). Existem muitos outros tipos de arranjos e classes, tais como: tetragonal de corpo
centrado (aço martensítico), ortorrômbico, monoclínico etc.
Figura 3 - Cristal hexagonal compacto, vista esquemática.
Figura 4 - Cúbico de corpo centrado, vista esquemática.
Figura 5 - Cúbico de face centrada, vista esquemática.
Uma discordância é uma linha de imperfeição em escala atômica no arranjo cristalino. Discordâncias são
formadas nos grãos quando o material se solidifica. Materiais típicos de engenharia têm milhões de
discordâncias em cada grão microscópico. Existem dois tipos de discordâncias: discordância de linha e
discordância de ponto (Figura 6).

Figura 6 - Discordância em linha e em ponto.
O movimento de discordâncias é o mecanismo em escala atômica (deformação plástica no arranjo metálico)

sublinhando muitos tipos de deformação:
- deslizamento;
- escoamento;
- zonas plásticas nas pontas das trincas;
- crescimento de vazios e coalescência;
- decoesão dúctil;
1.2.1.1 Materiais compósitos
Um compósito é feito de uma matriz de material e uma fase de um segundo material, que é distribuído
através da matriz.
Características que diferenciam os materiais compósitos são: alta resistência, em direções orientadas; baixo
peso; flexibilidade de conformação (“projeta-se” o material); estabilidade dimensional; alta resistência
dielétrica; resistência à corrosão; resistência à fadiga; boa tenacidade à fratura; bom acabamento superficial
e baixo custo de ferramentaria.
São atrativos em aplicações específicas.
Os polímeros utilizados em compósitos podem ser distribuídos em três grupos: termoplásticos, elastômeros
e termofixos. Os termoplásticos são cadeias lineares ou ramificadas e podem ser moldados em qualquer
forma, subdividem-se em cristalinos e amorfos. Os elastômeros são redes com ligações cruzadas esparsas,

que admitem grandes deformações elásticas. Finalmente, os termofixos são redes com alta densidade de
ligações cruzadas: rígidos.
As matrizes poliméricas termofixas não se fundem, por isso não são reprocessáveis. Quando estão na forma
líquida são curadas (desenvolvem ligações cruzadas) com auxílio de catalisador, incremento de
temperatura, ou ambos. São utilizadas na maioria das aplicações, por seu baixo custo e facilidade de
aplicação às fibras, por serem líquidas antes do processo de cura. São normalmente frágeis. Possuem
módulo de elasticidade na faixa de 2 a 4 GPa e resistência à tração de 40 a 70 MPa. Exemplos: resinas
poliéster, epoxi, éster vinílica e fenólica
As resinas poliéster respondem por 75% do total das aplicações de compósitos. Resultam da polimerização
de ácido dicarboxílico e glicóis. Em seguida adiciona-se um material insaturado, por exemplo, o ácido
maleico. Para ativação da cura é usado peróxido. Variando-se os componentes, tais como os glicóis e os
ácidos, varia-se a resistência química, a rigidez, a resistência aos raios ultra-violeta, etc. Apresentam um
bom compromisso entre propriedades e custo.
As resinas epóxi são mais caras, porém, com propriedades mecânicas superiores. Resina propriamente dita:
grupo epoxida e grupos OH-. Endurecedores: aminas ou ácidos anidridicos. Viscosidade mais elevada:
processamento mais difícil.
As resinas ester vinílicas são intermediárias entre epóxi e poliéster.
As resinas fenólicas apresentam resistência à chama.
As matrizes poliméricas termoplásticas fundem-se quando aquecidas. A rigidez é dada por ligações de Van
der Walls entre cadeias adjacentes. São recicláveis, de processamento rápido e apresentam boa tenacidade.
Têm vida de prateleira infinita, pois o processo de conformação não é químico e sim físico. Grande
variedade de materiais, o que se conhece comercialmente como “plásticos”. Exemplos: Nylon,
Policarbonato, Polifenileno, Polipropileno, Polietileno. Mais difíceis de processar para fabricação de
compósitos, envolvendo temperaturas mais elevadas (de 200°C a 400°C), acompanhada às vezes de
compressão. São também mais dispendiosas. A tendência é de suplantação dessas dificuldades.
O vidro mais comum para fibras de vidro denomina-se E-glass. As fibras empregam sílica mais óxidos de
cálcio, boro, sódio, ferro e alumínio. Utiliza-se o processo de fusão. A fibra recém solidificada tem uma
tensão de ruptura à tração da ordem de 3500 MPa. São encontradas comercialmente em diâmetros de 8 a 15
microns. Para evitar dano por atrito entre as fibras é aplicado um revestimento de proteção. No rolo, nova,
as propriedades típicas da fibra de vidro são módulo elástico de 70 GPa, tensão de ruptura de 1700 MPa.
As fibras de carbono são obtidas por pirólise e tratamento térmico de PAN e piche mesofásico. Possuem
alta resistência e alto módulo, por alinhamento da estrutura. São encontradas em diâmetros de 7 a 10
microns. Apresentam boa resistência à temperatura, boa resistência à fadiga. São condutoras de eletricidade.
Existem fibras de alta resistência, E = 250 GPa, Su = 2700 MPa; e fibras de alto módulo, E = 350 GPa, Su
= 2000 MPa.
Na Tabela 2 são apresentados valores das propriedades de fibras e metais.
Tabela 2 – Propriedades de fibras e metais.

Densidade Módulo Resistência a tração Rigidez específica Resistência específica
-3 3
(10 kg/m ) (GPa) (MPa) (GPa) (MPa)
E-glass 2,5 70 1700 28 680
Carbono 1,8 230 a 2000 a 7000 128 a 455 1111 a 3900
820
Aramida 1,4 130 3000 93 2140
Polietileno 0,97 170 3000 175 3090
Aço HT 7,8 210 750 27 96
Alumínio 2,7 75 260 28 96
Os compósitos podem ser grosseiramente classificados em três categorias: resistência dispersa, partícula
reforçada e fibra reforçada.
A moldagem manual é o processo mais antigo e difundido, utilizando um molde, agente anti-aderente,
revestimento gel e mantas de reforço: tecido, fibras picotadas, conforme apresentado na Figura 7. Com este
processo podem ser confeccionados grandes componentes e de forma complexa. Por ser um processo
manual existe a dispersão de propriedades. Geram voláteis de cura (estireno): resina poliéster. Geralmente
utilizam de 20 a 35% de fibra, em volume. O maior componente do custo é a mão de obra. Pode ser
utilizada a automação parcial com spray (projeção). (Figura 8).

Figura 7 – Moldagem manual de materiais compostos.
Figura 8 – Moldagem manual com projeção.
No bobinamento helicoidal (Figura 9) as estruturas são rígidas e resistentes, tais como tubos e vasos de
pressão. O conteúdo de fibra, em volume, é geralmente acima de 60%. Para o bobinamento são utilizadas
máquinas de comando numérico e mandris giratórios.

Figura 9 – Bobinamento helicoidal.
A moldagem contínua, também chamada de pultrusão é utilizada para a fabricação de perfis de seção
complexa, pois este processo é atrativo economicamente. São utilizadas fibras unidirecionais e tecidos, com
resinas poliéster e éster vinílica. As resinas fenólicas não são utilizadas por provocar corrosão nos moldes.
No segmento de petróleo e gás, os materiais compostos são utilizados em: grades de piso, escadas,
eletrocalhas, tanques, tubulações de plantas de produção, reparo de dutos metálicos, risers de perfuração e
produção, reparo a frio de estruturas de embarcações de produção, armazenamento e exportação, e em
cabos de ancoragem (construído em fibra de carbono).
Em materiais compósitos de fibra reforçada, o compósito é igual à soma da fibra e da matriz. As vantagens
são: alta relação entre resistência e peso, boas propriedades de fadiga, boa resistência à corrosão e fácil
fabricação de componentes mais complexos, significando menos componentes no conjunto final.
Os laminados têm suas propriedades mecânicas altamente dependentes das orientações das fibras.
Os materiais tipicamente usados estão listados na Tabela 3.

Tabela 3 - Materiais tipicamente utilizados.

Fibras Vidro Termoplásticos Poliésteres
Carbono Termoajustados Poliésteres
Kevlar (aramida) Epóxis
Poliamidas
Boro Alumínio
Alumina Alumínio
Nitrito de silicone Cerâmica
Os problemas potenciais nos processos de fabricação são: vincamento da fibra e vazios associados, espaços
entre fibras, porosidade (vapor retido), área de pouca resina (fracas), áreas ricas em resina (frágil), inclusões
(objetos estranhos), delaminação (vapor retido entre camadas) e idade de dobra (da camada imprópria ou
cura imprópria).
Estes problemas de fabricação são afetados pelo tipo de vidro, ou seja, os vidros E (electric) ou S (strong)
possuem o mesmo módulo, mas resistências diferentes. As fibras de carbono apresentam variação em
módulo e resistência muito maior e no compósito existirão regiões ricas e pobres em resina.
Em relação a matriz, cuidados devem ser tomados na estocagem, pois, a vida em prateleira é afetada pela
temperatura e umidade, e pode comprometer as propriedades mecânicas. A presença de porosidade devida a
compostos orgânicos trapeados podem favorecer o coalescimento e levar a concentração de tensões e
delaminações. A contaminação da resina pode causar cura incompleta e perda de adesão das fibras, que
afeta e resistência à compressão e ao cisalhamento.
As propriedades mecânicas típicas estão listadas na Tabela 4.
Tabela 4 - Propriedade mecânicas típicas de materiais compostos.

Resistência (kgf/cm2) Módulo (MPa) Alongamento (%)
Fibra de vidro 230 7 2,8
Fibra de carbono 280 – 460 24-70 0,7 - 0,9
Camada de material 7 – 140
Nota: estes números são apenas representativos, existem variações substanciais entre fibras dependendo do método de fabricação etc.
O material da matriz é selecionado primeiramente por suas propriedades químicas (resistência a ácidos,
bases, solventes etc).

Os defeitos de produção são ocasionados pelo mal posicionamento das fibras, inclusões causando
delaminação e concentração de tensões, regiões ricas e pobres em resina e a cura incorreta, taxas de
aquecimento, temperatura e pressão inadequadas, e trincamento e delaminações devidos a variações
dimensionais aceleradas em resinas altamente exotérmicas.
Os defeitos gerados em serviço incluem: fadiga, impacto, alta temperatura e umidade, radiação ultra-violeta
e agentes químicos, impacto causando danos não visíveis, interiores ao material, trincamento da matriz,
descolamento fibra-matriz (podem permitir ingresso de água e reduzir o módulo), delaminação (diminui
resistência à compressão e causa flambagem) e ruptura das fibras (diminui resistência à tração).
1.2.1.2 Conceitos de tensão
Quando aplica-se uma força (carga) em uma estrutura, ou pressuriza-se um vaso, isto produz tensão no
material. Tensão é definida como força por unidade de área. Sempre que se aplica força somente em um
ponto que produza tensão em toda a estrutura, tem-se um campo de tensão. O efeito produzido pela tensão é
a deformação. Deformação é expressa como uma fração ou um percentual, como o exemplo da equação 1:
mudança no comprimento (1)

deformação =
comprimento original
Quando tensão e deformação são pequenos, o material sólido é elástico e a tensão é proporcional à
deformação, equação 2.
tensão (2)
= módulo elástico
deformação
Quando a tensão aumenta, o material aceita deformação plástica (permanente).
O campo de tensão pode ter componentes trativas, compressivas ou cizalhantes em todas as três dimensões,
dependendo da forma da peça.
As unidades de tensão são as mesmas das unidades de pressão: Pascal, PSI etc.
Na Figura 10, Figura 11 e Figura 12 são apresentados exemplos de campos de tensão em vasos de pressão,
dobramento e cisalhamento.

Figura 10 - Campo de tensão em vaso de pressão.
Figura 11 - Campo de tensão em barra carregada na extremidade.

Figura 12 - Bloco engastado exposto a esforço de cisalhamento.
A parede do costado de um vaso de pressão contendo uma pressão p está exposta à tensões nas direções
axial e circunferencial conforme as equações 3 e 4. São tensões de tração (trativas).
p⋅r (3)
tensão axial =
2t
p⋅r (4)
tensão circunferencial =
t
Os diferentes materiais apresentam comportamentos diversos sob tensão. Na Figura 13 apresenta-se o

comportamento elástico e plástico do material, e a diferença de comportamento entre materiais.
Figura 13 - Comportamento dos materiais quando expostos a tensão.

Conceitos básicos de Mecânica da Fratura apontam para crescimento crítico e subcrítico de trincas. Crítico
é o ponto no qual a trinca irá levar rápido e instantaneamente o componente à fratura. Estabeleceu-se que
isto acontece quando o campo de tensão nas vizinhanças da ponta da trinca alcança uma determinada
magnitude. A magnitude do campo de tensões nas vizinhanças da ponta da trinca pode ser descrito pelo
fator de intensificação de tensão K (KI, KII ou KIII, dependendo da orientação do campo de tensão em
relação à face da trinca). O parâmetro K pode ser calculado a partir da carga no componente e do tamanho
da trinca. Depende desses fatores, desde que eles afetem o campo de tensão nas vizinhanças da ponta da
trinca. Para forças de abertura de trincas, o valor crítico de K, no qual a trinca irá rápida e instantaneamente
fraturar, o componente é denominado KIC e é a medida mais comum usada de tenacidade à fratura do
material.
Se a tenacidade é conhecida, a fratura do material e o campo de tensões esperado no componente, pode-se

calcular o tamanho crítico da trinca com base nos conceitos acima. Isto está em sintonia com as práticas de
END, nas quais os inspetores geralmente são perguntados se podem detectar uma trinca de um determinado
tamanho.
Crescimento subcrítico de trinca é o crescimento que acontece antes do rápido e final evento crítico, e pode
acontecer sob uma variedade de condições, incluindo:
- aumento de carga;
- fadiga (carga cíclica ou repetitiva);
- trincamento de corrosão sob tensão;
- trincamento pela fragilização pelo hidrogênio;
- corrosão-fadiga.
Efeitos ambientais são geralmente muito importantes na propagação ou não de trincas, influenciando na
velocidade de propagação.
Emissão acústica durante crescimento subcrítico de trinca vem de duas fontes principais: (1) zona plástica,
principalmente fratura e descolamento de inclusões; (2) frente de movimento da frente da própria trinca.
Existem três modos de deslocamento da trinca, conforme descrito na Figura 14.

Figura 14 - Modos de deslocamento da trinca.
O modo de abertura (modo I) é um dos considerados mais comuns, mas os modos de cisalhamento podem
também ser importantes, por exemplo:
- modo II, aplica-se para o caso de empolamento por hidrogênio ativado por simulação térmica;
- modo III, decoesão, é comum para trincas causadas por carregamento fora do plano da estrutura.
Os modos II e III servem para fornecer emissão acústica muito mais por fricção do que o modo I, desde que
as faces não estejam sendo empurradas separadamente. Isto tem implicações significativas, ainda para
serem compreendidas, para procedimentos da prática de teste e análise de dados.
A função da análise da fonte (análise de momento tensor) pode determinar a quantidade relativa do modo I,
modo II e modo III, bem como a orientação da face da trinca.

Princípios Físicos da Emissão Acústica
2. PRINCÍPIOS FÍSICOS DA EMISSÃO ACÚSTICA
2.1 Características da emissão acústica
Emissão acústica é um fenômeno físico ocorrendo dentro dos materiais. O termo emissão acústica é usado
para definir a energia elástica liberada dentro de um material na forma de ondas elásticas transientes.
A aplicação de carga e ou a presença de ambiente severo produz modificações internas tais como
crescimento de descontinuidades, deformação plástica local, corrosão e em alguns casos mudanças de fase
que fornecem o incremento de emissão acústica. Portanto, fornece alguma informação sobre o
comportamento interno dos materiais em consideração.
As ondas são detectadas por meio de sensores adequados que tornam possível converter os movimentos da
superfície do material em sinais elétricos. Estes sinais são processados por instrumentação apropriada com
uma visão para indicar e localizar as fontes de emissão acústica. A Figura 15 apresenta o princípio
esquemático do ensaio de emissão acústica.
Figura 15 - Características da emissão acústica.
Existem dois tipos de emissão acústica:

- Emissão de fratura: emissão de eventos discretos que podem ser separados um do outro;
- Emissão contínua: emissão de eventos que não podem ser separados um do outro.
Os principais fatores de influencia na amplitude do sinal estão definidos na Tabela 5.

Tabela 5 – Fatores de influencia.

Características da estrutura e Principais fatores favorecendo Principais fatores favorecendo sinais
material sinais de grande amplitude de baixa amplitude
Propriedades mecânicas Alta resistência mecânica Baixa resistência mecânica
Anisotropia Isotropia
Heterogeneidade Homogeneidade
Presença de descontinuidades Material sem descontinuidades
Tendência para forma maclas. Muito baixa tendência para maclação
Estrutura
Transformação martensítica Transformação de fase por difusão
Estrutura como fundido
Estrutura como soldado Estrutura relaxada
Estrutura de grão grosso Estrutura de grão fino
Crescimento de trinca Escoamento uniforme
Modo de ruptura
Ruptura por clivagem Deformação transversal
Modo de carregamento Alta taxa de deformação Baixa taxa de deformação
Geometria Grandes espessuras
Ambiente Baixa temperatura Alta temperatura
Outros fatores podem gerar sinais de interferência:

- Fricção;
- Fluxo de fluido;
- Vibrações;
- Sinais eletromagnéticos;
- Revestimentos;
- Acessórios;
- Ambiente do equipamento de pressão a ser testado;
- Chuva, etc.
Em contraste com a maioria dos métodos complementares de ensaios não-destrutivos (END), a

descontinuidade produz seu próprio sinal (resposta à tensão) e a emissão acústica detecta movimento
(outros métodos detectam descontinuidades geométricas).
As características do ensaio de emissão acústica são as seguintes:

- É um método para detecção e monitoração da resposta de um material a variação da carga aplicada.
- Permite a detecção remota de fontes e em alguns casos em distância de vários metros.
- Permite o ensaio global de uma estrutura (volumétrico).

- É sensível ao desenvolvimento de defeitos e a mudanças na estrutura do material.

- Pode permitir a monitoração dinâmica em tempo real do desenvolvimento de descontinuidades sob a
ação de tensão.
- Pode permitir a detecção e localização do crescimento de dano conforme um dado estímulo.
- Geralmente requer que uma tensão maior que a máxima tensão atingida durante a operação seja
aplicada, especialmente no caso de equipamentos construídos de materiais metálicos. Em alguns casos
isto pode ser aplicado para o ensaio de estruturas em condições normais de operação.
- É não intrusivo.
- Permite a monitoração do efeito da aplicação de carga e pode prevenir possíveis falhas repentinas no
equipamento de pressão.
- É aplicável para todas as estruturas, enterradas ou não, moldadas, revestidas ou não.
A diferença entre o método de emissão acústica e a maioria dos outros métodos de ensaios não destrutivos
resulta das características mencionadas acima. É o próprio material que libera a energia como resultado da
deterioração estrutural devido aos diferentes mecanismos de fonte. Este método difere muito daqueles que
permitem a detecção de descontinuidades geométricas em condições estáticas.
2.1.1 Emissão contínua
Acredita-se que sinais contínuos de emissão acústica resultam da super-imposição de vários eventos
distintos de emissão acústica. Durante o escoamento de muitos materiais e ligas, é natural atribuir a bandas
de deslizamento as fontes de eventos de emissão acústica. Quando a banda de deslizamento for grande e a
taxa de deformação for alta como no caso de deformação por envelhecimento dinâmico, observa-se um pico
de atividade de emissão acústica. [Ono, 2005]
Na Figura 16 são apresentados três sinais, sinal de emissão contínua, sinal do ruído oriundo de um pré-
amplificador e o sinal típico de uma emissão acústica de um processo de fratura em andamento. [Ono,
2005]

(a)
(b)
(c)
Figura 16 – Sinais representativos de emissão acústica: (a) emissão acústica contínua; (b) emissão acústica
de fratura; e, (c) ruído de pré-amplificador. [Ono, 2005]
Fontes: Discordâncias
amplitudes muito baixas
criação, movimentação, multiplicação, aniquiliação correlacionada à taxa de mudança de
mobilidade da densidade de discordância
Discordâncias quebrando precipitados

amplitude muito baixa
carbonetos (cementita/perlita) no aço
compostos intermediários no alumínio

2.1.2 Emissão de fratura
Fontes: pequena escala, localizada no escoamento catastrófico

em regiões de alta tensão residual
em regiões onde, por geometria de projeto, a carga imposta produz uma concentração de
tensão local
2.1.3 Níveis e freqüência de emissão
Desde que a emissão é causada por deformação plástica (permanente), pergunta-se: Que fatores afetam a
deformação plástica do material?
Estes fatores incluem o tipo de material e composição, o histórico de carga no tempo, a forma da estrutura,
e, a temperatura, entre outros.
Metais são normalmente emissores, dependendo de precipitados, inclusões, tenacidade/fragilização e

condição superficial (corrosão). Materiais não metálicos podem ser tão frágeis que existe pequena ou
nenhuma emissão acústica antes da fratura (por exemplo: vidro, sílica, tungstênio, carbetos, cerâmicas não
reforçadas). Os materiais não metálicos também podem ser tão dúcteis que existe pequena energia liberada
na forma acústica (folhas de plástico). Materiais compostos reforçados com fibra e partículas com matriz de
plástico, metal ou cerâmica são extremamente emissores.
Entende-se por histórico de carga a magnitude da tensão e direção (seis componentes), antes e durante o
teste de emissão acústica.
A forma da estrutura influencia na quantidade de concentradores de tensão, presença de descontinuidades e

as condições durante o ensaio e o serviço do componente.
Muitos aços têm uma temperatura de transição dúctil-frágil. Abaixo desta temperatura, o aço é frágil.
Grandes tanques de armazenamento têm sido reportados excepcionalmente emissores quando testados
abaixo desta temperatura. Em testes em temperaturas elevadas, um cálculo é geralmente realizado para
correção da mudança no módulo elástico e para fazer o carregamento correto.

Um estudo concentrado em descontinuidades do tipo trinca em aços dúcteis, alongamento após fratura igual
ou superior a 14% e energia de impacto avaliada no ensaio Charpy superior a 27 J, foi conduzido na Vienna
University of Technology [Rauscher, 2004]. Neste estudo estabeleceu-se que:
- deformação plástica local fornece emissão acústica de baixa intensidade e baixa amplitude;
- no primeiro carregamento a atividade de emissão acústica cresce até o escoamento generalizado da
estrutura, após este ponto a atividade de emissão acústica decresce;
- em carregamentos subseqüentes a atividade de emissão acústica é mínima;
- nucleação e crescimento de trincas produzem sinais de emissão acústica de baixa intensidade;
- micro-fraturas frágeis produzem sinais de emissão acústica com alta amplitude;
- fraturas e decoesões causam altas amplitudes nos sinais de emissão acústica, embora a fricção das faces
de fratura produzam sinais de baixa amplitude;
- a geração de novas superfícies de fratura produz sinais de emissão acústica de alta amplitude;
- no caso de inclusões, a atividade e intensidade dos sinais de emissão acústica estão relacionados com as
dimensões e a resistência das inclusões;
- fragilização pela ação do hidrogênio pode produzir sinais de emissão acústica com alta amplitude.
Materiais dúcteis com baixa probabilidade de micro-fratura frágil, ambiente não corrosivo ou não
fragilizante, superfície plana de fratura ou baixa rugosidade superficial são algumas das condições que
proporcionam uma baixa probabilidade de detecção de descontinuidades do tipo trincas, utilizando o
método de emissão acústica.
Sinais detectados durante corrosão por pites induzida por polarização anódica ou após longo tempo de
imersão em soluções para testes de corrosão sob tensão possuem um conteúdo em baixa freqüência (≤ 150
kHz) e grandes tempos de subida. [Proust, 2001]
Fontes de emissão acústica em aços inoxidáveis austeníticos e duplex apresentam a maior atividade
próximo do limite de escoamento. Contudo, para aços inoxidáveis ferríticos, sinais de emissão acústica de
alta amplitude ocorrem desde 20% até 100% da tensão limite de escoamento. Os sinais de emissão acústica
estão na faixa de 150 kHz a 300 kHz. Para as mesmas condições de carregamento, uma maior quantidade de
sinais é detectada nos aços inoxidáveis ferríticos quando comparados com ao aços inoxidáveis duplex. Para
aços inoxidáveis austeníticos, a formação de bandas de deslizamento é bem correlacionada com o início dos
primeiros sinais de emissão acústica. A presença de descontinuidades do tipo trinca incrementa a atividade
acústica devido a deformação localizada na ponta das descontinuidades. [Proust, 2001]
Para fenômenos de corrosão sob tensão, a presença de meio corrosivo incrementa a quantidade de sinais
detectados e existe uma relação entre a criação de novas superfícies e a atividade acústica, ou seja, o
decréscimo da deformação está relacionado com o decréscimo da atividade acústica. [Proust, 2001]
Na Tabela 6 são apresentadas às características dos sinais de emissão acústica durante os processos de
corrosão sob tensão para os aços inoxidáveis austeníticos e duplex e aços inoxidáveis ferríticos.
Tabela 6 – Características dos sinais detectados de emissão acústica durante processos de corrosão sob
tensão.
Amplitude Energia Conteúdo em freqüência Tempo de subida
(dB) (µV/s) (sensor ressonante 150 kHz) (µs)
corrosão sob tensão 30 – 70 0,01 – 0,3 150 – 600 1 – 30
Movimento de
30 – 45 0,01 – 0,2 100 – 400 1 – 30
discordâncias
Maclação 30 – 70 0,01 – 5 150 – 600 1 – 30
Pites 30 – 45 0,01 – 0,2 50 – 200 50 – 70
Um estudo publicado por Ennaceur et alli [Ennaceur, 2004] apresentou a classificação de diferentes
estágios de propagação de trincas utilizando o ensaio de emissão acústica. Esta classificação
fenomenológica está descrita na Figura 17, onde foi possível separar sinais de emissão acústica oriundos de
mecanismos responsáveis por plasticidade de sinais emitidos por micro-trincas e propagação estável.
Deslizamentos constituem-se na principal fonte de sinais de emissão acústica nos mecanismos de
deformação plástica.
Figura 17 – Classificação cronológica e fenomenológica durante ensaio de tração em corpo de prova de aço.
[Ennaceur, 2004]

Para aços inoxidáveis austeníticos, os mecanismos de deformação plástica geram poucos sinais de emissão
acústica e estes sinais de baixa amplitude, próximos a 50 dB. Em aços inoxidáveis austeníticos a
discriminação entre os sinais de plastificação e microtrincas não é trivial. Uma das formas para esta
discriminação é a utilizar a análise multi-paramétrica onde o microtrincamento é caracterizado por alta
freqüência média e baixa duração. Na Figura 18 apresenta-se a distribuição de amplitudes por mecanismos
de dano para aços inoxidáveis austeníticos. A amplitude do sinal apresenta uma relação direta com os
estágios de degradação do aço inoxidável austenítico 304L, conforme apresentado na Figura 18. O
parâmetro contagem indica o inicio do estágio de plastificação, caracterizado por baixas contagens,
conforme a Figura 19. A freqüência média permite a separação de microtrincamento, que tem altas
freqüências médias, de outros mecanismos.
Figura 18 – Distribuição da máxima amplitude no metal base, na zona termicamente afetada e no metal de
adição para o aço 304L. [Ennaceur, 2004]
Figura 19 - Distribuição da máxima contagem no metal base, na zona termicamente afetada e no metal de
adição para o aço 304L. [Ennaceur, 2004]
Para aços carbono, a primeira movimentação de discordâncias gera sinais de emissão contínua na faixa de
65 dB. O movimento de discordâncias de forma simultânea em diversas regiões dos materiais proporciona
sinais de emissão acústica com amplitudes próximas a 90 dB em componentes soldados. Nas extremidades
das descontinuidades (zona plastificada), as fontes de sinais de emissão acústica estão relacionadas com

micro-fraturas, inclusões e ou decoesões. Para aços inoxidáveis austeníticos e aços carbono a propagação
estável de trincas apresentaram sinais com amplitude acima de 95 dB. A duração dos sinais de emissão
registrada em corpos de prova retirados do metal de adição é muito maior que a duração dos sinais oriundos
da zona termicamente afetada. A contagem pode ser um indicador de propagação ou não de trincas em
corpos de prova de aço carbono.
2.2 Fontes de Emissão Acústica
A forma de onda da fonte é um pulso de tensão de banda larga correspondendo ao deslocamento

permanente do material, Figura 20. Na Figura 21 apresenta-se, de forma esquemática, uma relação entre a
amplitude dos sinais de emissão acústica e os mecanismos de dano.
Figura 20 - Características das fontes de emissão acústica.
Em 1992 foi publicado um artigo [Clark, 1992] comentando os resultados obtidos por uma programa
experimental conduzido por Takatsubo e Kishi em aços de aplicação em vasos de pressão do setor nuclear
onde foi concluído que emissões acústicas de alta amplitude estavam associadas a crescimento de
descontinuidades.

Figura 21 - Escala do processo de fontes de emissão acústica.
2.2.1 Fontes em materiais cristalinos
A situação mais compreensível para a deformação plástica em materiais cristalinos é um único cristal
orientado para um plano de escorregamento. Este tem sido o ponto de estudo de vários grupos. Um típico
resultado experimental é apresentado na Figura 22 para alumínio de alta pureza. No experimento, a amostra
foi deformada em uma taxa de deformação constante relativamente baixa. Foi registrada emissão acústica
na faixa de freqüência entre 0,1 e 1,0 MHz.

Figura 22 - Variação de emissão acústica com tensão e deformação em um cristal único de alumínio de alta
pureza sob deformação de tração uniaxial, com taxa de deformação constante.
A emissão acústica no experimento foi primeiramente detectada durante o carregamento elástico nominal e
alcançou a intensidade máxima após deformação em torno de 2% além do escoamento. Além deste ponto, a
emissão acústica decresceu embora o escorregamento por unidade de tempo (taxa de deformação) tenha
permanecido constante.
2.2.2 Fontes em não-metálicos
Como exemplo de fontes em materiais não-metálicos pode ser citado testes realizados com detectores
portáteis de emissão acústica no momento de testes pneumáticos de tubulações de plástico. No teste
relatado foi, inicialmente, medida a atenuação em 6,7 m de tubulação exposta próximo às conexões,
acessórios e medidores de pressão. Um total de cinco sensores para tubulação foi posicionado na tubulação
em distâncias, conforme Figura 23.

Figura 23 - Arranjo para teste de emissão acústica em tubulação de plástico usando ar.
Sinais oriundos de um pulser foram introduzidos através do cabeçote 1 e foram realizadas leituras em cada
cabeçote na linha. Em função da atenuação na linha, nenhum sinal foi detectado no cabeçote 5, em uma
distância de 48,5 m da fonte do sinal. O resultado da atenuação é apresentado na Figura 24.
Figura 24 - Intensidade do sinal versus distância para o teste de emissão acústica de uma tubulação de PVC
com 2 polegadas de diâmetro, cheia de ar.
Na Figura 25 apresenta-se o gráfico de interpolação da relação sinal ruído.
Figura 25 - Relação sinal ruído para o teste de emissão acústica de uma tubulação de PVC com 2 polegadas
de diâmetro, cheia de ar.
Determinou-se que a taxa de vazamento durante o teste hidrostático com água não seria suficiente para
gerar ruído acústico detectável nas taxas de atenuação existentes. A pressurização subseqüente com ar iria
aumentar o ruído acústico transmitido através da linha.
Depois do estabelecimento das curvas de atenuação para pressurização com ar, os cabeçotes foram fixados
em pontos de acesso ao longo da tubulação, conforme ilustrado na Figura 26. A pressão máxima possível na
presença de vazamento estava em torno de 350 kPa.
Figura 26 - Posicionamento dos cabeçotes para localização de vazamento de tubulação de plástico.
Medições foram feitas e comparadas com os níveis de fundo. Aquelas relativamente altas foram indicadas
nos cabeçotes 2 e 3. Comparando-se estas leituras nas curvas da relação sinal ruído foi indicado que um

vazamento potencial estava presente em 1,5 m da linha de centro dos dois cabeçotes, na posição 19,4 ± 1 m
do cabeçote 2.
2.2.3 Fontes em compósitos
As características de emissão acústica em compósitos são:

- grande quantidade de sinais de emissão acústica;
- grande aumento na atividade (taxa de emissão acústica) antes da falha;
- em altos níveis de tensão, emissão contínua durante patamar de carga;
- efeito Felicity como indicador de dano prévio;
- extensa distribuição de amplitudes;
- fricção em danos superficiais é a maior fonte de emissão acústica, bem como para novos danos.
Como resultado destas características, emissão acústica é extensamente considerado o método mais efetivo
de ensaios não destrutivos para garantir a integridade estrutural de fabricação com material composto.
2.2.4 Outras fontes
São consideradas pseudo-fontes de emissão acústica:

- vazamento de líquido e gás;
- fricção;
- fechamento de trincas;
- partículas perdidas e componentes perdidos (impacto);
- cavitação;
- descarga elétrica;
- transformação de fase;
- reação química;
- aquecimento;
- resfriamento;
- fundição.
Características de vazamentos considerados como fontes de emissão acústica:

- amplitude de sinal aumenta com pressão e taxa de vazamento (taxa de vazamento e emissão acústica
são controlados por pressão, geometria e propriedades do fluido);

- sinal é de banda larga mas forte em baixas freqüências (todas elas, desde 5 kHz até 500 kHz têm sido
usadas);
- em algumas aplicações o sinal contínuo é aumentado por impactos (por exemplo, em testes de fundo de
tanque, por impacto da terra em torno do furo).
Uma transformação de fase ocorre em um sólido quando a estrutura cristalina muda de um arranjo para
outro. Exemplo: aço em resfriamento rápido de temperaturas acima de 720 C. Cristais austeníticos, uma
estrutura cúbica de face centrada, cisalha abruptamente em uma coordenada em relação a outra de maneira
que formam martensita tetragonal de corpo centrado. Emissão acústica ocorre se uma transformação de fase
produz uma súbita mudança de volume ou forma. A transformação martensítica do aço é como um
processo, e é uma fonte de emissão acústica energética e bem conhecida.
Contrasta com o que acontece em resfriamentos lentos. Neste caso, o arranjo austenítico de face centrada
transforma-se em arranjo ferrítico de corpo centrado por suave processo de difusão átomo-átomo. Esta
transformação de fase contínua de difusão controlada produz emissão acústica pequena ou não-detectável.
Transformações de fase são também notadas em cerâmicas em altas temperaturas.
Existe uma dependência de emissão acústica com carga e tempo, conforme os fatores abaixo:
1. a deformação que um material assume em resposta à tensão tem uma componente elástica (reversível) e
uma plástica (irreversível);
2. a deformação elástica desenvolve-se mais ou menos instantaneamente;
3. em contraste, a deformação plástica leva tempo para desenvolver completamente. (Este campo de
estudo é chamado Reologia, a ciência do tipo de comportamento de deslizamentos em sólidos);
4. é o processo de deformação plástica que produz emissão acústica;
5. não-somente deformação plástica leva tempo para desenvolver; também, o desenvolvimento depende
de tensão/deformação prévia e histórico do material;
6. muitos e vários tipos de comportamento têm sido identificados, por exemplo:
- plástico instantaneamente: deformação plástica depende somente da carga, e ocorre imediatamente.
Isto produz o efeito Kaiser: quando um material é carregado, descarregado e carregado, a emissão
do segundo carregamento inicia somente quando a máxima carga prévia é excedida;
- viscoelástico: este é um material que pode deslizar enquanto tendo rigidez elástica. Com este tipo
de material, emissão acústica é possível não somente durante o incremento, mas também durante
patamares de carga. Emissão acústica durante patamar de carga é geralmente observado,
especialmente em níveis elevados de tensão, ver diagrama da Figura 27.

Figura 27 - Gráfico emissão acústica versus carga.
7. Materiais com propriedades de deformação dependentes do tempo são como violadores do Efeito
Kaiser. Isto é, para mostrar o Efeito Felicity, para fornecer emissão em cargas abaixo da máxima carga
prévia. O diagrama da Figura 28 mostra o Efeito Kaiser em baixa carga, Efeito Felicity em alta carga -
um comportamento geralmente encontrado.
Figura 28 - Diagrama contendo Efeito Kaiser e Felicity.
8. Nos testes práticos do dia-a-dia, considera-se que:

- emissão acústica durante o patamar é uma indicação de instabilidade;
- efeito Felicity é uma indicação de danos significativos;
- defeitos estruturalmente significativos irão emitir em um segundo carregamento (Fowler).
A descoberta destes comportamentos pode ser usada como indicador da condição do material, e isto foi um
dos mais valiosos avanços na história da avaliação de dados de emissão acústica.
Na Figura 29 apresenta-se um diagrama contendo o comportamento de emissão acústica em carregamentos

repetidos.

Figura 29 - Comportamento de emissão acústica em carregamentos repetidos.
2.3 Propagação da onda de emissão acústica
Este tópico é extremamente importante para a tecnologia de emissão acústica de três maneiras:
- a atenuação controla o espaçamento necessário de sensor para a efetiva detecção;
- a velocidade da onda é a chave para o cálculo da posição da fonte;

- os modos de onda múltiplos e padrões de onda, muito mais do que os fatores da fonte, controlam a
forma da onda na proximidade do sensor.
A teoria geral da propagação da onda é bem estabelecida em acústica por uma centena de anos. A parte da
acústica que estuda a propagação de ondas elásticas é conhecida como Acústica Física. As características da
emissão acústica como uma fonte de ondas acústicas são:
- Emissão acústica é efetivamente uma fonte pontual (contraste com a teoria elementar de ondas
usualmente conhecida, ondas longitudinais e transversais, é para frentes de onda plana);
- Emissão acústica é essencialmente um pulso de tempo de subida de curto deslocamento (um pulso de
velocidade de pequena duração) com o correspondente espectro largo de freqüência. Oscilações podem
ser produzidas por propagação, mas não estão normalmente presentes no movimento da fonte.
Outro fator importante é a geometria dos corpos-de-prova, que pode provocar o fenômeno da ressonância,
conforme Figura 30.
V 5850m / s 5850m / s 5850m / s

λ= = = 5,85mm , ou = 11,7mm = 22,1mm
f 1MHz 0,5MHz 0,25MHz
Figura 30 - Ressonância.
2.3.1 Atenuação
Atenuação é a perda da amplitude do sinal com o aumento da distância da fonte.
A atenuação é importante porque controla a detectabilidade de fontes distantes, portanto, é um fator-chave

na determinação do espaçamento de sensores para ensaio de emissão acústica.

Os fatores principais que causam atenuação são: espalhamento das ondas pela geometria ou por perda em
meio adjacente (por exemplo, água) e absorção da onda (amortecimento, fricção interna).
Outros fatores são: obstáculos (por exemplo, bocais em vasos e tanques podem sombrear a fonte), diferentes
modos de onda propagando-se em diferentes velocidades, dispersão da velocidade (diferentes freqüências
propagando-se em diferentes velocidades) e espalhamento no contorno de grão (em metais, importante no
ensaio ultra-sônico, mas raramente importante em emissão acústica).
Na Figura 31a apresenta-se, de forma gráfica, a atenuação em 150 kHz em vários corpos-de-prova não-
metálicos. Na Figura 31b apresenta-se, de forma gráfica, a atenuação em um vaso de pressão metálico.
(a) (b)
Figura 31 – Gráfico amplitude (dBAE) versus distância: (a) para materiais não metálicos; (b) materiais
metálicos. Dados coletados com sensores de emissão acústica com freqüência central 150 kHz.
Qual a importância dos vários mecanismos de atenuação? O efeito da freqüência não é percebido no
espalhamento, pois este não é afetado essencialmente pela freqüência. A absorção (medida em dB/distância)
aumenta com a freqüência. Então, em altas freqüências, a atenuação é maior, e a faixa de detecção, menor.
Este é o maior fator na escolha da freqüência do sensor. O efeito da distância é percebido pelo
espalhamento. O espalhamento fornece uma queda da amplitude do sinal, sendo maior em três dimensões e
menor em um dimensão. A absorção fornece uma queda da amplitude do sinal exponencial com a distância,
por exemplo, número fixo de decibel por unidade de comprimento. Isto significa que numa distância
suficientemente grande da fonte, a absorção é a maior influência, mas em distâncias suficientemente
pequenas da fonte, o espalhamento é a maior influência. Isto porque a curva de atenuação tem uma forma
côncava. A perda em uma chapa dentro de um fluido adjacente ocasiona uma queda exponencial da
amplitude com a distância. Em situações como aço/água, este efeito é usualmente muito maior que a

absorção, e pode ser maior do que o espalhamento no próprio aço, exceto muito próximo da fonte. Portanto,
água em um vaso de aço pode dominar a atenuação na faixa típica de trabalho de 0,6 m a 7,6 m. O efeito do
material também não é percebido no espalhamento. Este é basicamente independente do material, depende
da geometria somente; exceto que, quando existem contornos entre materiais, a partição das ondas depende
da impedância acústica. A absorção depende totalmente do material. Pode ser negligenciado no aço, no
alumínio e na água. Em materiais em não-metálicos, incluindo plásticos, compósitos, rochas e pinturas e
revestimentos em metais, o efeito do espalhamento pode ser considerado.
2.3.2 Velocidade de propagação
A resposta do material para forças dinâmicas/não balanceadas é a propagação de ondas elásticas.
A teoria da onda descreve o movimento do material que tem sido deslocado da sua posição de equilíbrio
(Figura 32).
Figura 32 - Propagação de ondas.
A equação da onda descreve como cada pequena parte do material irá se mover em resposta às forças
elásticas impostas nas suas partes vizinhas.
Existe teoria para ondas oriundas de fontes pontuais (frentes de onda circular, mais complexa) e para ondas
planas (frente de ondas diretas, mais simples).
Existe teoria para oscilações contínuas e teoria para pequenos pulsos.
Teorias de ondas são cheias de casos ideais onde os matemáticos têm a solução para a equação da onda para
várias condições geométricas simples. Estas teorias são utilizadas para uma melhor compreensão da
propagação de sinais no meio industrial/tecnológico. Neste ambiente, as condições geométricas simples
usadas na teoria são parcialmente realizadas. Portanto, a teoria é somente uma primeira aproximação do que

se vê atualmente. Este é um caso onde teoria e prática concordam. É muito relevante para emissão acústica
e usado para a primeira calibração do sensor.
Deslocamento corresponde a distância do ponto de equilíbrio (Figura 33).
Figura 33 - Deslocamento.
Velocidade corresponde a taxa de alteração do deslocamento (não confundir velocidade da partícula com
velocidade da onda), Figura 34.
Figura 34 - Velocidade.
Aceleração corresponde a taxa de alteração da velocidade (Figura 35).
Figura 35 - Aceleração.
A amplitude de uma onda acústica senoidal ou vibração pode ser especificada em termos de deslocamento
ou velocidade ou aceleração. Eles estão inter-relacionados.

As ondas seno ou ondas senoidais (seno e cosseno) têm a forma específica indicada por seu nome e fórmula
conforme a Equação 1.
x 
y = A ⋅ sen2π  − f ⋅ t  Equação 1
λ 
onde:
- y, deslocamento;
- x, posição;
- t, tempo;
- λ, comprimento de onda, e;
- f, freqüência.
Ondas seno são importantes por duas razões:

- Constituem a base das teorias físicas;
- Muitos sistemas físicos (pêndulos, corpos vibrando, sistemas rotativos) comportam-se desta forma.
Por uma senóide pode-se desenhar o movimento de uma partícula no material, como uma função do tempo.
Ou pode-se ter um quadro congelado do material e ver qual é o movimento instantâneo (deslocamento) em
diferentes posições.
Estes gráficos, ambos, são senoidais, eles estão relacionados através da propagação da onda pela equação
y = f ( x − c ⋅ t ) e pela equação velocidade da onda = frequencia ∗ comprimento da onda : (Figura 36)
(a) (b) (c)

Figura 36 – (a) Amplitude de uma onda acústica; (b) Movimento de uma partícula no material em função do
tempo; e, (c) Movimento instantâneo.
Velocidade da onda é uma propriedade do material.

O movimento da onda resulta da ação de forças elásticas na massa do material para levá-lo de volta na
direção da posição de repouso. Pode-se definir em função das expressões da Equação 3 e da Equação 2.
rigidez _ elástica
velocidade = Equação 2
densidade
tensão
rigidez elástica = Equação 3
deformação
Rigidez elástica depende da forma que o material está sendo deformado. Por exemplo:
- Módulo de volume, compressão volumétrica (por exemplo, líquidos);
- Módulo de Young, cabos, barras finas cujo diâmetro pode restringir quando eles são alongados;
- Módulo de chapa, chapas que a espessura pode afinar quando elas são alongadas;
- Módulo de cisalhamento, deformação por cisalhamento sem alteração de volume.
Então, diferentes tipos de onda viajam em velocidades diferentes, dependendo do movimento envolvido.
2.3.3Tipos de ondas acústicas nos materiais
Na Figura 37 - Onda longitudinal.Figura 37 apresenta-se o modo de vibração da onda longitudinal.
Figura 37 - Onda longitudinal.
Na Figura 38 apresenta-se o modo de vibração da onda transversal.

Figura 38 - Onda transversal.
Na Figura 39 apresenta-se o modo de vibração da onda superficial (onda de Rayleigh).
Figura 39 - Onda superficial.
As ondas superficiais podem ser entendidas como um ponto na superfície sobre o qual as ondas viajam
vibrando em um padrão elíptico.
Na Tabela 7 apresenta-se a relação entre as velocidades das ondas encontradas em monitoração de emissão
acústica.

Tabela 7 - Velocidade relativa em emissão acústica.

Movimento da partícula Direção de propagação Tipo de onda Velocidade relativa
Rápida
→ Longitudinal
VL = 1
Lenta
→ Transversal
VS ≈ 0,6 VL
Mais lenta
→ Superficial ou Rayleigh
VR ≈ 0,5 VL
Ondas guiadas de Lamb

Fase e grupos de
→ ou chapa. Simétricas ou
velocidade variam
assimétricas
Na Tabela 8 apresentam-se as propriedades acústicas de diversos materiais.

Tabela 8 - Velocidades de onda e impedâncias acústicas de materiais para ondas longitudinais, transversais
e Rayleigh.
Material Densidade cl Zl cs Zs cr Zr
Alumínio 2,7 6300 17,3 3100 8,5 2850 7,85
Bronze 8,8 3530 31,2 2230 19,8 2010 17,8
Cobre 8,9 4660 41,8 2260 20,1 1930 17,2
Ouro 19,3 3240 62,6 1200 23,2
Ferro fundido 7,7 4500 34,6 2500 19,2
Aço fundido 7,8 5900 46,0 3230 25,3 2790 21,8
Aço 302 8,03 5660 45,5 3120 25,0
Aço 410 7,67 7390 56,7 2990 22,9
Chumbo 11,4 2160 24,6 700 7,98 630 7,17
Magnésio 1,74 5790 10,1 3100 5,39 2870 4,99
Molibdênio 10,1 6290 63,5 3350 36,5 3110 33,9
Níquel 8,3 5630 49,5 2960 26,1 2640 23,2
Estanho 7,3 3320 24,2 1670 12,3
Titânio 4,54 6100 27,7 3120 14,2 2790 12,7
Tungstênio 19,25 5180 99,8 2870 55,2 2650 51,0
Urânio 18,5 3400 63,0 2000 37,0
Zinco 7,1 4170 29,6 2410 17,1
Cortiça 0,24 510 0,12
Vidro 2,2 5600 12,5 3400 7,6 3130 7,0
Gelo 1,00 3980 3,98 1990 1,99
Neoprene 1,3 1600 2,1
Plásticos
Acrílico 1,18 2670 3,2 1120 1,32
Polietileno 0,9 1900 1,7 500 0,45
Teflon 2,1 1400 3,0
Quartzo 2,20 5930 13,0 3750 8,24 3390 7,45
Ar 0,0013 330 0,00043 n/a n/a n/a n/a
Mercúrio 13,6 1400 19,0 n/a n/a n/a n/a
Óleo (SAE 30) 0,88 1700 1,5 n/a n/a n/a n/a
Água 1,00 1480 1,48 n/a n/a n/a n/a
Densidade em g/cm3, velocidade da onda em m/s, impedância acústica em milhões de kg/m2s.

Ondas em chapas (ondas de Lamb) são mais complicadas em função dos efeitos das duas superfícies.
Existem duas famílias completas de modos de onda em chapas, caracterizadas por:
- movimento da partícula é elíptico;
- velocidade depende da freqüência (dispersão).
As parcelas de energia das ondas de emissão acústica propagam em dois modos simples. Estes são
conhecidos como:
- S0, o modo simétrico mais baixo;
- A0, o modo anti-simétrico mais baixo.
A rigidez elástica depende da correlação entre comprimento de onda e espessura da chapa. Então a
velocidade torna-se dependente da espessura/comprimento de onda, ou espessura versus freqüência.
Características de movimento estão descritas na Tabela 9.
Tabela 9 - Características de movimento.

S0 A0
Baixa freqüência Chapa compressional Dobramento
Alta freqüência Superficial Transversal
Na Figura 40 mostra-se a dispersão da velocidade de ondas de Lamb em chapas.

Figura 40 - Dispersão da velocidade de onda de Lamb em chapas, espessura da chapa versus freqüência de
operação na abscissa e velocidade da onda de um pulso estreito na ordenada.
Ondas de som incidindo em um contorno são refletidas e refratadas de várias maneiras, conforme descrito
na Figura 41.

Figura 41 - Incidência, reflexão e refração das ondas de som: L (modo longitudinal), T (modo transversal) e
S (modo superficial).
Na Figura 42 apresentam-se as interferências das ondas de som.
Figura 42 - Interferência das ondas de som.

2.4 Efeito Kaiser
É a característica da imediata irreversibilidade de um resultado de emissão acústica de uma tensão aplicada.

Se o efeito é presente, existe a ausência de emissão acústica detectável até o nível de tensão previamente
aplicado ser excedido.
Após a 2ª Guerra Mundial, o Engº Joseph Kaiser iniciou a pesquisa sobre o som que os metais emitiam
devido ao carregamento mecânico. O trabalho foi conduzido na Technical University Munich (TUM), quase
totalmente destruída durante a 2ª Guerra Mundial, conforme ilustrado na Figura 43. [Tensi, 2004]
Figura 43 – Technical University of Munich (TUM) após a 2ª Guerra Mundial. Fotografia tirada entre
1945/46, fonte: Münchener Stadtmuseum, Archiv für Fotographien. [Tensi, 2004]
Em 1950 a tese de doutorado do Engº J. Kaiser foi publicada conforme pode ser visto na Figura 44. [Tensi,
2004]

Figura 44 – Capa da tese de Doutoramento do Engº J. Kaiser, publicada em 15 de fevereiro de 1950, fonte:
Biblioteca da Technische Hochschule München “Diss.10/1320”. [Tensi, 2004]
Os aparatos instrumentais utilizados foram construídos utilizando sucata militar. Apresenta-se na Figura 45
e na Figura 46 o aparato experimental utilizado em 1947. [Tensi, 2004]

Figura 45 – Fotografia do primeiro aparato experimental para medir emissão acústica, contendo: pêndulo de
máquina de tração, pré-amplificador (VV), amplificador principal (HV) e osciloscópio. Tese do
Engº J. Kaiser “Diss.10/1320”. [Tensi, 2004]

Figura 46 – Detalhe da instalação do sensor (kristall) de emissão acústica no aparato experimental da Figura
45. Tese do Engº J. Kaiser “Diss.10/1320”. [Tensi, 2004]
Os dados de emissão acústica foram coletados utilizando uma câmera cinematográfica de 16 mm. Na Figura
47 apresenta-se a coleta de dados durante um ensaio de tração. A amostragem empregada foi 3 x 1/25
segundos aproximadamente. Foram analisados os parâmetros “saltos”, amplitude e freqüência.

Figura 47 – Diagrama tensão-deformação de um corpo de prova de aço carbono com três fotografias da tela
do osciloscópio. Tese do Engº J. Kaiser “Diss.10/1320”. [Tensi, 2004]
A análise da Figura 47 é apresentada na Figura 48 em função da carga ou tensão. A amplitude apresentou

oscilação com três máximos, e a freqüência um valor máximo próximo a 24 kg/mm2. A carga de máxima
freqüência coincidiu com a carga correspondente ao limite de escoamento do material testado.

Figura 48 – Análise da Figura 47. Tese do Engº J. Kaiser “Diss.10/1320”. [Tensi, 2004]
O efeito Kaiser, como conhecido hoje, foi estabelecido na página 27 de sua tese, entre as linhas 7 e 10. Foi
identificado em um corpo de prova carregado com 500 N, descarregado e carregado novamente. Na Figura
49 apresenta-se o diagrama proposto pelo Engº J. Kaiser para o fenômeno encontrado.

Figura 49 – Primeira descrição do efeito para determinar a carga prévia em um corpo pela medição da
emissão acústica, descrito pelo Dr. J.Kaiser, fonte: patente “Nº 852 771 – K1.42 k Gr.3401”.
[Tensi, 2004]
2.4.1 Efeito Kaiser em metais
Na Figura 50 apresenta-se um exemplo do efeito Kaiser em alumínio.

Figura 50 - Efeito Kaiser.
A estratégia Dunegam para prova de testes periódicos confirma o efeito Kaiser: Emissão acústica durante a
prova de testes periódicos revela danos que ocorreram durante o período de trabalho anterior, Figura 51.

Figura 51 - Efeito Kaiser/Corolário Dunegam.
Esta estratégia é a base de muitos campos de aplicação de emissão acústica.
A presença de emissão acústica real em cargas abaixo das previamente aplicadas é chamada de efeito
Felicity.
O efeito Felicity pode ser descrito como o oposto ou a ruptura do efeito Kaiser, e é descrito pela Equação 4.
car ga na qual EA recomeça

Razão Felicity = Equação 4
car ga máxima prévia
Godinez et alli [Godinez, 1985] realizou um estudo para avaliar a presença do efeito Kaiser em aços
utilizados na construção de dutos de transporte. Os experimentos foram planejados para determinar o efeito
do carregamento e o tipo e dimensão das descontinuidades na retomada das emissões acústicas. Foram
avaliadas descontinuidades tais como trincas de fadiga, trincas de corrosão sob tensão e pites e, é claro,
corpos de prova sem descontinuidades. O efeito Kaiser foi medido pela aplicação do mesmo carregamento
no corpo de prova em intervalos de tempo de 10 minutos até 30 dias. Os resultados demonstraram que o
reinício da atividade de emissão acústica não é dependente do tempo em qualquer um dos grupos de corpos
de prova. Contudo, corpos de prova com descontinuidade produziram uma maior atividade de emissão
acústica quando comparados com os corpos de prova sem descontinuidades. A atividade de emissão

acústica oriunda de pites de corrosão no recarregamento foi menor quando comparada com sinais
provenientes de trincas, porém, superiores aos corpos de prova sem descontinuidade.
2.4.2 Efeito Kaiser em compósitos
O efeito Felicity é especialmente importante em compósitos onde mecanismos dependentes do tempo estão
operando.
Razão Felicity abaixo de 95% é um critério de rejeição para tanques e vasos de pressão de plástico
reforçado com fibra de vidro.
Na Figura 52 apresenta-se um diagrama sobre o efeito Felicity.
Figura 52 - Efeito Felicity.
2.4.3 Efeito Kaiser em outros materiais
Não existem relatos claros sobre a ocorrência do efeito Kaiser em outros materiais que não sejam materiais
metálicos ou compósitos.
2.5 Terminologia em emissão acústica
Os termos-chave em emissão acústica são:

Acoplante: uma substância utilizada na interface estrutura-sensor para melhorar a transmissão da energia de
emissão acústica.
Amplitude de emissão acústica: o maior pico de voltagem da forma de onda do sinal de emissão acústica,
geralmente expresso em decibéis, relativo a 1 microvolt no pré-amplificador de entrada (dBAE).
Área examinada: é a região particular ou total de uma estrutura ou objeto de ensaio que é monitorada por
emissão acústica.
Atenuação: perda de amplitude com distância que as ondas propagam através da estrutura em teste.
Ativação de emissão acústica: a investida de emissão acústica devido à aplicação de estímulo como força,
pressão, aquecimento etc.
Atividade de emissão acústica: a medida da quantidade de emissão, usualmente a contagem cumulativa de
energia, contagem de evento, contagem de alarme, ou taxas de alteração destas quantidades.
Assinatura de emissão acústica: conjunto de atributos reprodutíveis de sinais de emissão acústica
associados a um objeto ou processo específico, observado por um sistema de instrumentação sob condições
específicas.
Canal: um único sensor de emissão acústica e os componentes do equipamento relacionados para
transmissão, condicionamento, detecção e medição de sinais que chegam ao mesmo.
Características de sinal: características mensuráveis do sinal de emissão acústica, como amplitude, energia
de emissão acústica, duração, contagem, tempo de subida, que pode ser armazenado como parte da
descrição do sinal de emissão acústica.
Contagem: o número de vezes que o sinal de emissão acústica corta o limiar de detecção. Também
conhecido como contagem de alarme, contagem de corte do limiar.
Descrição do evento: a descrição digital (numérica) de um evento, compreendendo uma ou mais descrições
e/ou informações extraídas deles ou calculadas deles.
Descrição de sinal: o resultado do processo de detecção: uma descrição digital (numérica) de um sinal de
emissão acústica.
Detecção de emissão acústica: reconhecimento da presença do sinal (tipicamente acompanhado por um
limiar de detecção de sinal).
Distribuição acumulativa de contagens Ft(A): o número de vezes que o sinal de emissão acústica excede
um limite de referência durante o período de monitoração.
Distribuição de amplitude: uma mostra do número de sinais de emissão acústica em (ou maior que) uma
particular amplitude, plotada como função da amplitude. (Nota: funções de distribuição para outras
características como contagens, energia de emissão acústica, duração, tempo de subida são similarmente
definidos).
Distribuição logarítmica de amplitudes g(A): é o número de sinais de emissão acústica com amplitude entre
“A” e “aA” (onde a é um multiplicador constante) como função de amplitude. Isto é, uma variação da
distribuição diferencial de amplitudes em escala logarítmica.

Efeito Felicity (o inverso do efeito Kaiser): a presença de emissão acústica em níveis de tensão abaixo do
máximo previamente experimentado.
Efeito Kaiser: a ausência de emissão acústica detectável em um nível fixo de sensibilidade, até o nível de
tensão aplicado previamente ser excedido.
Emissão acústica (EA): ondas elásticas geradas pela rápida liberação de energia de fontes internas do
material.
Emissão contínua: uma descrição qualitativa de um nível de sinal sustentado, produzido por evento de
emissão acústica ocorrendo rapidamente.
Emissão de fratura: uma descrição qualitativa de um sinal discreto relacionado a um evento de emissão
individual ocorrendo dentro do material.
Energia de emissão acústica (intensidade do sinal): a intensidade do valor absoluto do sinal de emissão
acústica detectado.
Energia de evento de emissão acústica: o total de energia elástica liberada por um evento de emissão
acústica.
Ensaio de emissão acústica: é a técnica de ensaio não destrutivo que aplica conceitos de emissão acústica.
Ensaio não-destrutivo (END): o desenvolvimento e aplicação de métodos técnicos para examinar materiais
ou componentes de forma que não impeça o uso futuro em ordem de detectar, localizar, medir e avaliar
descontinuidades, para garantir integridade, propriedades e compromisso, e para medir características
geométricas.
Entradas paramétricas: variáveis ambientais (por exemplo, carga, pressão, temperatura) que são medidas e
armazenadas como parte da descrição do sinal de emissão acústica.
Evento de emissão acústica: uma alteração local do material fornecendo um acréscimo de emissão acústica.
Fonte de emissão acústica: a origem física de um ou mais eventos de emissão acústica.
Guia de onda de emissão acústica: um dispositivo de condução da energia elástica emitida por uma
estrutura, ou objeto de ensaio, para um sensor remoto durante a monitoração de emissões acústicas. Um
exemplo de guia de onda de emissão acústica pode ser um arame ou barra cilíndrica sólida acoplada
acusticamente a um objeto de ensaio e a um sensor de emissão acústica na outra extremidade.
Hit de emissão acústica: o processo de detecção e medição de sinal de emissão acústica em um canal.
Intensidade de emissão acústica: a medida da dimensão dos sinais de emissão detectados, tais como média
de amplitude, média de energia de emissão acústica ou média de contagens.
Intervalo de tempo de chegada: é o intervalo de tempo entre as detecções de chegada dos sinais de
emissões acústicas nos sensores de um arranjo.
Limite de referência de avaliação: um limite de referência usado para análise dos dados, que podem ter sido
gravados com um limite de referência do sistema menor do que o limite de referência de avaliação. Para
propósitos de análise, a referência dos dados registrados com limite de referência do sistema deve ser
levada em consideração.

Limite de referência de sistema: é o limite de referência do sistema eletrônico acima do qual os sinais serão
detectados. (ver limite de referência de avaliação).
Pulso de emissão acústica: a descrição qualitativa de emissão acústica relacionada a um sinal individual
emitido por um material.
Ruído: indicações irrelevantes, sinais produzidos por outras causas sem ser emissão acústica, ou por fontes
de emissão acústica que não são relevantes para o propósito do teste.
Sensor de emissão acústica: um dispositivo contendo um elemento transdutor que transforma ondas de
emissão acústica em voltagem elétrica.
Sinal de emissão acústica: o sinal elétrico oriundo do elemento transdutor e passando através de
subseqüentes equipamentos condicionadores de sinal (amplificadores, filtros de freqüência).
Solicitação: a aplicação de um estímulo, tal como pressão, calor etc. em um objeto de teste para causar
ativação de fontes de emissão acústica.
Taxa de contagem de emissão acústica: é o quociente entre o número de contagens e o intervalo de tempo
de monitoração.
Taxa de evento: é o quociente entre o número de eventos localizados e o intervalo de tempo de
monitoração.
Transdutor de emissão acústica: o mesmo que sensor de emissão acústica.
Zona (primária): a área vizinha ao sensor, da qual emissão acústica pode ser detectada e da qual emissão
acústica irá tocar o sensor antes de tocar outros sensores.
Outras definições para termos de emissão acústica estão disponíveis na norma EN 1330-9, Non-destructive
Testing — Terminology — Part 9: Terms used in Acoustic Emission Testing.

Detecção de emissão acústica
3. DETECÇÃO DE EMISSÃO ACÚSTICA
3.1 Sensores
Os principais tipos de sensores são os: piezoelétricos, eletromagnéticos, capacitivos e óticos.
Os sensores piezoelétricos são mais usados, possuem freqüência de ressonância e banda larga de freqüência.
Os sensores eletromagnéticos não necessitam contato, têm baixa sensibilidade (≈ 40 dB menor que o
piezoelétrico), são sensíveis a correntes de soldagem e a cargas aéreas, e sofrem interferência elétrica.
Os sensores capacitivos são usados principalmente em laboratórios, e têm resposta plana em freqüência.
Os sensores óticos são o padrão de interferômetro ótico a laser, possuem pequeno foco do feixe (≈ 10 mm),
realizam medições possíveis em ambientes possíveis, o comprimento de banda depende da eletrônica e
pode ser calibrado precisamente.
3.1.1 Princípios de Operação
Os sensores piezoelétricos utilizam-se do fenômeno da piezoeletricidade. Este fenômeno, demonstrado

pelos irmãos Curie em 1880, gera cargas elétricas como resultado de deformação mecânica. Também se
refere ao efeito reverso.
As principais fases da fabricação de cristais piezoelétricos são: mistura do pó, calcinação

(aproximadamente 1000ºC), pressão, aquecimento, instalação dos eletrodos, polarização e estabilização. Na
Figura 53 apresenta-se, esquematicamente, o processo de polarização.
Figura 53 - Processo de polarização.
Emissão Acústica - Sérgio Damasceno Soares 72

Esta fase consiste, principalmente, em um banho de óleo de silicone (aproximadamente 140 ºC) e na
voltagem de polarização (100 - 200 V/mil).
Os sensores piezoelétricos são ressonantes na resposta em freqüência. Discos finos de material

piezoelétrico, como os usados em ensaios ultra-sônicos, têm um comportamento ressonante simples
(freqüência fundamental f = c/2t). Os pedaços de blocos e cilindros usados para sensores de emissão
acústica têm um comportamento mais complexo. Eles podem ser designados para uma faixa de freqüência
ressonante em particular. Esta é a freqüência na qual sua sensibilidade é maior, e uma das dominantes
quando eles são atingidos por um sinal de emissão acústica de banda larga. Mas outras freqüências, algumas
delas ressonantes, também estarão presentes em menor grau. Na Figura 54 apresentam-se diversos modos
de deformação dos cristais piezoelétricos.
Figura 54 - Modos de deformação e geração de ondas em cristais piezoelétricos.
A resposta do sensor é determinada, primeiramente, pela forma e dimensão do cristal piezoelétrico e

constantes elásticas e piezoelétricas; em seguida pela forma com que o cristal é escorado e montado dentro
da caixa do sensor e, finalmente, pelo acoplamento e montagem do sensor na estrutura em teste, e pelas
propriedades acústicas da estrutura em teste.
Os modos de resposta são: ressonante e amortecido ou banda larga.
Os tipos são: terminal único e diferencial. Os sensores de terminal único utilizam um único cristal para
fornecer alta sensibilidade e resposta em uma única direção, considerando a orientação da excitação de

emissão acústica. Os sensores diferenciais fornecem um modo de rejeição de sinais em ambientes de alta
interferência eletromagnética.
Na Figura 55 apresentam-se as diferenças de amortecimento e comprimento de onda de sensores

piezoelétricos.
Figura 55 - Amortecimento e comprimento de onda de sensores piezoelétricos.
A impedância acústica Z é igual ao produto da densidade do material e à velocidade de propagação do som.
Na Figura 56 apresenta-se um pulso de emissão acústica no tempo e seu espectro em freqüência

correspondente.

Figura 56 - Espectro de freqüência de pulso de emissão acústica.
O espectro é um gráfico que mostra a freqüência do sinal. Na Figura 57 mostra-se a construção de um

espectro de freqüência.

1.5 30
1 25
0.5 20
0 15
0 10 20 30 40 50 60 70
-0.5 10
-1 5
-1.5 0
0 5 10 15 20 25 30 35
(a) (b)
1.5 35
30
1
25
0.5
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35
15
-0.5
10
-1
5
-1.5 0
0 5 10 15 20 25 30 35
(c) (d)
2,5 35
2
30
1,5
25
1
0,5
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70
15
-0,5
-1 10
-1,5
5
-2
-2,5 0
0 5 10 15 20 25 30 35
(e) (f)
Figura 57 - Construção de espectro de freqüência. (a) sinal 1; (b) espectro de freqüência do sinal 1; (c) sinal
2; (d) espectro de freqüência do sinal 2; (e) sinal 3 (sinal 1 adicionado ao sinal 2); e, (f) espectro
de freqüência do sinal 3.
Qualquer forma de onda realística fisicamente pode ser expressa como o somatório de componentes
senoidais (teorema de Fourier). Na Figura 58 ilustra-se o processo da transformada de Fourier.

Figura 58 - Transformada de Fourier.
O espectro é um gráfico que mostra o conteúdo em freqüência do sinal.
A forma da onda de emissão acústica próxima da fonte tem um espectro de banda larga. Leva energia em
todas as freqüências para um máximo. Na Figura 59 ilustra-se este tipo de espectro.

Figura 59 - Espectro de freqüência banda larga em emissão acústica.
Mas o sinal detectado tem um espectro complexo; formado pela ressonância do sensor e a geometria da
estrutura (Figura 60).
Figura 60 - Espectro de emissão acústica após interação com sensor e estrutura.
Isto é como tocar um sino. O sopro do pêndulo é um impacto constante com um espectro de banda larga.
Mas o resultado é que o sino toca na sua freqüência natural própria.
A seleção de sensor (banda larga ou banda estreita) pode ser feita por meio das informações listadas na
Tabela 10.

Tabela 10 - Seleção de sensor.

Sensores ressonantes Sensores banda larga (resposta plana)
Curva de calibração
Curva de calibração (sensibilidade versus Curva de calibração (sensibilidade versus freqüência
freqüência) (mostra fortes picos e vales) é relativamente lisa e plana)
Sensibilidade para ondas senoidais
Mais sensíveis que sensores de resposta plana em Menos sensível que sensores ressonantes em
algumas freqüências (ressonantes), menos sensível algumas freqüências (ressonantes), mais sensível em
em outras freqüências outras freqüências
Sensibilidade para impulsos
Altas amplitudes de saída em resposta à excitação Baixas amplitudes de saída em resposta à excitação
em banda larga (por exemplo, quebra de grafite) em banda larga (por exemplo, quebra de grafite)
Fidelidade da resposta do transdutor
Baixa fidelidade: forma de onda da saída (voltagem) Alta fidelidade: forma de onda da saída (voltagem)
não é similar ao movimento da onda incidente reproduz o movimento da onda incidente
Conveniência para análise do espectro
Inconveniente Essencial
Principalmente usado para
Prática de ensaios não destrutivos Pesquisa e desenvolvimento
Tipicamente usado por
técnicos, engenheiros e cientistas Cientistas
Preço
relativamente baixo Relativamente alto
Na Figura 61 apresentam-se os certificados de calibração de quatro sensores ressonantes de emissão

acústica com centro de freqüência 150 kHz.

Figura 61 – Certificados de calibração de sensores de emissão acústica.
Em função da complexidade de fatores que afetam o sinal de emissão acústica, medições absolutas não são
consideradas práticas para sensores piezoelétricos. Contudo, a caracterização da resposta (limitada à
freqüência de ressonância, faixa de freqüência e sensibilidade) pode ser obtida com métodos relativamente
simples [Miller, 1987].
Considerando que as características dos sensores podem variar com o tempo, operação e ambiente, é
importante que o usuário da tecnologia de emissão acústica verifique as principais características dos
sensores (freqüência e sensibilidade) em três instantes da vida de um sensor:
• No recebimento;
• Periodicamente durante o serviço; e,
• Após incidentes anormais (choque ou temperatura excessiva, por exemplo).
Para a obtenção destas características podem ser utilizados métodos simples, tais como: caracterização
laboratorial simplificada, fontes artificiais de referência, meio de propagação e sistema de medição.

3.1.2 Construção
A construção típica de um sensor de emissão acústica tipo ressonante é apresentada na Figura 62.
(a) (b)
Figura 62 - Construção típica de um sensor de emissão acústica tipo ressonante: (a) desenho esquemático; e
(b) imagem tomográfica [gentilmente cedida por Nestor Moura].
Keprt e Benes [Keprt, 2008] revisaram os métodos de calibração de sensores de emissão acústica com a
determinação das incertezas associadas. Foram comparados os resultados da calibração primária por
reciprocidade, força gradual e o método de calibração por reciprocidade com excitação de pulso de banda
larga foi descrito. A maior influencia na incerteza da calibração foi associada a remontagem de sensores e a
precisão dos dispositivos de medição. Na Figura 63 apresenta-se o resultado dos três métodos de
calibraçãoe na Figura 64 o resultado com as incertezas.

Figura 63 – Resultados dos métodos de calibração. [Keptr, 2008]
Figura 64 – Resultados dos métodos de calibração com incertezas; [Keptr, 2008]

3.2 Instalação de Sensores
O acoplamento e montagem do sensor têm como objetivo tornar a sensibilidade de todos os canais
consistente, alta e estável.
O acoplamento é essencial para preencher o espaço de ar entre sensor e estrutura, para obter acoplamento
eficiente da onda de energia de emissão acústica da estrutura para o sensor.
A montagem é essencial para manter seguro o sensor na posição durante o teste. Isto pode ser obtido
usando-se um material acoplante adesivo ou um dispositivo de montagem.
Para a instalação de sensores, o procedimento simplificado descrito a seguir pode ser utilizado [Miller,
1987]:
• Selecione o método de acoplamento considerando as condições de temperatura, acesso,
compatibilidade química com a estrutura, estabilidade, degradação por radiação, casamento de
impedância, etc.
• Prepare a superfície de contato para garantir total área de contato entre o sensor e a superfície,
eliminando com isso descontinuidades na transmissão da energia acústica. Limpeza, rugosidade e
curvatura devem ser consideradas.
• Aplique o acoplante para garantir a menor perda de transmissão possível. Espessura e uniformidade da
camada devem ser consideradas.
• Posicione e fixe o sensor.
• Verifique a eficiência do acoplamento e montagem utilizando meios apropriados (por exemplo, quebra
de grafite).
Uma boa reprodutibilidade do posicionamento e acoplamento do sensor deve ser obtida. A montagem dos
sensores não deve introduzir diferenças superiores a 3 dB. [Miller, 1987]
Recomenda-se o controle da instalação de sensores por meio de um procedimento que desecreva entre
outras coisas [Miller, 1987]:
• A fonte acústica;
• O meio de propagação;
• A distância e a orientação fonte sensor;
• O sistema de medição;
• A identificação do sistema de medição; e,
• Os ajustes do sistema.

Para cada sensor o usuário deve estabelecer um controle com as seguintes informações [Miller, 1987]:
• Identificação do sensor;
• Identificação do operador;
• Data de verificação;
• Método e sistema utilizado para caracterização;
• Características da fonte e posição relativa ao sensor;
• Meio de propagação;
• Método de acoplamento;
• Sistema de medição;
• Resultados.
Um critério usual para o descarte de sensores consiste em uma perda de 6 dB. [Miller, 1987]
3.2.1 Materiais Acoplantes
As características necessárias do acoplante são: molhar a superfície em teste e chapa do sensor; ter
compatibilidade química - não deve corroer a superfície em teste; permanecer no local, por exemplo, não
deve escorrer em superfícies verticais ou em altas temperaturas, não deve ser removido pela chuva; deve ser
removido apropriadamente, por exemplo, não usar graxa de silicone se a superfície está pronta para ser
pintada, e deve transmitir a energia acústica efetivamente.
Alguns acoplantes geralmente usados são: colas/adesivos - epóxis, cianoacrilatos, colas plásticas de
vulcanização na temperatura ambiente; graxas de silicone; acoplantes comerciais de ultra-som e glicóis de
alto peso molecular (solúveis em água).
Os acoplantes usados em alta temperatura são: Dow Corning (Midland MI) 970V graxa de alto vácuo, -40 a
260 ºC; Eutético Gálio-Índio, molha vidro e cerâmica, relatado longo tempo de estabilidade durante ciclo
repetido para 930 ºC e Graxas automotivas.
Alguns aspectos da eficiência acústica podem e devem ser considerados. Em uma camada suficientemente
fina, somente sobre qualquer material líquido ou sólido o acoplante irá transmitir ondas de pressão com
eficiência quase perfeita. Isto é o porque da performance acústica ser quase indiferente à seleção do
acoplante: outras considerações importantes tornam as coisas, como as listadas acima, mais importantes.
Existem somente duas importantes considerações para acoplamento eficiente. Primeiro, uma vez que
sólidos transmitem ondas de cisalhamento bem como ondas de compressão enquanto fluidos não, adesivos

podem ser mais eficientes que fluidos quando a camada é fina. Segundo, quando a camada não é fina, as
propriedades acústicas do acoplamento tornam-se verdadeiramente importantes. Isto é mais encontrado em
superfícies curvas. Aqui, epóxis podem ter desempenho melhor que graxas por 6 dB ou mais, enquanto
espessas camadas de colas e cianoacrilatos têm sido relatados como fornecendo considerável atenuação.
3.2.2 Dispositivos de Instalação e Acessórios
Os dispositivos de montagem normalmente usados incluem: fita (Figura 65); fitas de borracha; magnetos
(Figura 66); dispositivos articulados ligados à estrutura por adesivo; dispositivos de sucção; dispositivos
com grampos e projetos especiais.
Figura 65 – Instalação de sensores com fita adesiva.

Figura 66 – Instalação de sensores com magnetos.
Os métodos especiais incluem: guias de onda para alta/baixa temperatura; sem acoplante, alta temperatura:
montagem com força alta; sem acoplante, linha de produção: interface de borracha e sem acoplante, linha
de produção: fita dupla-face.
A preparação superficial é realizada para garantir contato íntimo e eficiente: entre camadas de pintura
espessas ou atenuantes devem ser removidas (revestimentos epóxi podem causar perda de 6 dB); superfícies
rugosas que devem ser alisadas (pontos altos podem causar perda de 6 dB) e entre superfícies que devem
estar limpas (sujeira pode causar perda de 6 dB).
Em superfícies curvas, para diâmetros maiores que 300 mm, a superfície é efetivamente plana, mas a
curvatura tem seu efeito incrementado (perda de sensibilidade) quando o diâmetro é reduzido. Técnicas
para aumentar a sensibilidade em pequenas superfícies curvas incluem: garantir contato ao longo da linha
de centro da face do sensor; usar adesivo sólido ao invés de acoplante fluido; usar sensores de pequeno
diâmetro e usar sapata de adaptação.
Problemas típicos de campo incluem sensibilidade insuficiente, e as causas mais comuns incluem: superfície
rugosa; superfície suja; bolhas de ar no acoplante; acoplante insuficiente; sensor fraco; perda de força de
contato; circuito de medição fora de calibração e não aderência abaixo da camada de revestimento.

O usuário da tecnologia de inspeção com emissão acústica deve ter atenção com a qualidade do
acoplamento e o método de montagem em particular, incluindo os seguintes pontos [ Miller, 1987]:
• Estabilidade do acoplamento, especialmente em relação ao ambiente;
• Estabilidade mecânica da fixação;
• Isolamento elétrico entre o sensor e a superfície;
• Susceptibilidade do acoplante para correr a estrutura e/ou o sensor;
• Prevenção de sobrecarga no sensor pelo cabo de sinal;
• Limpeza apropriada da região de acoplamento antes da instalação do sensor.
Os problemas da montagem/acoplamento insuficiente podem estar na consistência entre canais, como

medido pela quebra de grafite. A consistência da medição deve estar em conformidade com o código,
norma, procedimento ou padrão estabelecido para o trabalho em andamento.
O ASME, Artigo 12, requer que cada canal esteja 4 dB dentro da média de todos os canais; outras normas e
procedimentos podem ser diferentes. O requisito ASME é amplo, e uma boa equipe de teste irá usualmente
ser significativamente melhor.
Inspeções com a técnica de emissão acústica utilizando o método de monitoração contínua em

conformidade com a norma ABNT NBR 15269:2005 Ensaios não destrutivos - Monitoração contínua por
emissão acústica – Procedimento, devem atender ao requisito de uniformidade da sensibilidade do sensor.
Este requisito estabelece que o pico de resposta de cada sensor para o sinal simulado de emissão acústica
não deve variar mais que 3 dB da média de todos os sensores na freqüência de monitoramento selecionado.
Outra característica extraída desta norma refere-se a perda de sensibilidade durante o monitoramento.
Quando a perda exceder 4 dB para qualquer canal, um registro deve ser feito e o sensor afetado deve ser
recolocado na oportunidade mais próxima.
Para trabalhos em vasos ou tanques construídos em plásticos reforçados com fibra de vidro segundo a
norma ABNT NBR 15346:2006 Ensaios não destrutivos – Ensaio de emissão acústica em vasos/tanques de
plásticos reforçados com fibra de vidro (PRFV) – Procedimento, a amplitude do pico do sinal de emissão
acústica não deve variar mais do que ± 2 dB da média dos outros sensores. Os sensores que falharem nesta
verificação devem ser analisados e substituídos ou reparados, quando necessário.
Para trabalhos com resinas termocuradas a norma ABNT NBR 15359:2006 Ensaios não destrutivos -
Ensaio de emissão acústica em tubos reforçados com resina termocurada – Procedimento, estabelece que a
A verificação deve ser realizada depois da montagem do sensor e interligação da instrumentação. A
resposta do pico de amplitude de cada combinação sensor-pré-amplificador para uma repetida fonte

simulada de emissão acústica deve ser obtida antes do ensaio. O pico de amplitude do sinal simulado
gerado a 150 mm de cada sensor não deve variar mais que ± 3 dB da média de todos os sensores. Qualquer
combinação sensor-pré-amplificador que apresente desvio nesta verificação deve ser investigada, trocada ou
reparada, ou o que for necessário.
Na Tabela 11 são apresentados resultados típicos de quebra de grafite em nove sensores instalados em vaso
de pressão de espessura 50,8 mm.
Tabela 11 - Resultados típicos da quebra de grafite.

Canal dB Original dB após remontagem
Medições Média Medições Média
1 73 73 72 73 77 80 78 78
2 70 69 70 70 76 74 76 75
3 75 77 76
4 77 74 75 75
5 74 71 73 78 78 78
6 71 69 70 78 78 74 77
7 72 75 77 75
8 77 82 82 80
9 77 78 77 77
Espalhamento original 80 - 70 dB = 10 dB
Média original: 74 dB
Espalhamento final: 80 - 75 dB = 5 dB
Média final: 77 dB
Número de canais remontados: ' Quatro
Nota: o número de sensores precisando de remontagem foi maior que o usual, porque a primeira montagem dos sensores foi realizada por uma equipe inexperiente.
Superfície rugosa e suporte insuficiente foram os problemas corrigidos.
Uma guia de onda de emissão acústica é um dispositivo mecânico para isolar o sensor de emissão acústica
de condições ambientais adversas, enquanto mantém a comunicação acústica da estrutura para o mesmo. É
usualmente usada para isolar o sensor de temperatura e radiações destrutivas, mas também pode ser usada
para a monitoração em locais confinados, muito pequenos para aceitar um sensor de dimensão normal.
A guia de onda irá ser uma barra de metal, e seu efeito na detecção do sinal será complexo.
Uma guia de onda pode ser projetada para produzir efeito mínimo na específica quantidade medida.

Uma guia de onda típica pode ser visualizada na Figura 67.
Figura 67 - Guia de onda típica.

Recomenda-se a inclusão dos itens abaixo no relatório de ensaio [Miller, 1987]:

• Tipo de acoplante;
• Forma de fixação do sensor (mecânica, magnética, etc.);
• Forma de preparação da superfície;
• Qualquer observação ou evento não usual que cause a perda da capacidade de acoplamento.
3.3 Cabos de Transmissão sensor - pré-amplificador
A função do cabo é transmitir um sinal elétrico de uma fonte para uma carga, e conectar pontos
eletricamente.
Em testes de grandes estruturas, colocação e remoção de cabos pode ser uma grande fração do trabalho de
campo. Carretéis de cabo e outros dispositivos de manuseio podem economizar grande quantidade de
tempo.
Manuseie cabos cuidadosamente. Os conectores são os pontos mais vulneráveis. Manuseio descuidado leva
a dano, atraso e irritação - ou dados falhos.
Não deixe o peso do cabo sobre o conector.
Não deixe o conector agarrado ou saliente enquanto estiver sendo recolhido.
Problemas de cabo devido a desgaste e dano, mau manuseio e facilidades inadequadas de manuseio são as
maiores causas de irritação no campo e atraso, tais como: circuito aberto (condutor central e/ou terra);
curto-circuito; conexão intermitente e perda de proteção.
Falhas de cabo são normalmente descobertas quando a quebra de grafite não chega através do componente
em teste ou quando existe um ruído excessivo em um canal.
Falhas de cabo são melhores diagnosticadas com um multímetro. Verifique: continuidade do condutor
central; continuidade do fio terra e circuito aberto entre condutor central e terra.
Falhas intermitentes geralmente podem ser identificadas por agitação dos conectores com o multímetro
conectado.
Quando o cabo for encontrado falho, incapacite-o; não o coloque de volta na pilha.

3.3.1 Tipos de Cabos
Os tipos mais comuns são os cabos coaxiais. Os cabos coaxiais podem ser, por exemplo, RG-58, RG-174,
que tem característica de baixo ruído. Outros tipos de cabo podem ser usados, porém, não são comuns.
3.3.2 Susceptibilidade a Ruído
Para trabalhos em emissão acústica (como em muitos equipamentos eletrônicos) o cabo coaxial é quase
universal, em função do isolamento elétrico superior.
RG-58 é robusto, mais usado com conectores BNC.
RG-174 é mais leve, menos robusto, não recomendado como cabo único, mas bom para conjunto dentro de
umbilicais..
Cabos de baixo ruído são geralmente usados entre sensor e pré-amplificador em função de sua imunidade
para ruído elétrico quando o cabo é flexionado.
Um pequeno comprimento de cabo é efetivamente um curto-circuito.
Mas se o cabo é muito longo, deve-se reconhecer sua natureza como uma linha de transmissão carregando
uma onda elétrica com velocidade definida, alguma coisa menor que a velocidade da luz (300.000 km/s).
3.3.3 Casamento de Impedância
A impedância especificada de um cabo coaxial (por exemplo, 50 Ohms para RG-58 ou RG-174, 75 Ohms
para RG-59) refere-se à relação voltagem/corrente em um cabo de comprimento infinito (linha de
transmissão). Esta propriedade torna-se importante somente com grandes comprimentos de cabo. Quando o
cabo conduz carga é prudente ter a impedância da carga casada com a impedância do cabo para não causar
reflexão.
A resistência do cabo (proporcional ao comprimento) irá causar perda de sinal quando a voltagem é
dividida entre o cabo e a carga. A resistência dos cabos usados em trabalhos de emissão acústica é muito
pequena, alguns Ohms, no máximo.

A impedância e o casamento de impedância são governados pela Equação 5, e pelos comentários a seguir:
- fontes de sinais elétricos, e a carga por ele guiada, são caracterizadas pelas suas impedâncias;
- a voltagem entregue para a carga depende da impedância da fonte e da carga, bem como da voltagem
da fonte, Figura 68.
voltagem(volts )
impedância elétrica(Ohms ) =
Equação 5
corrente(ampéres )
ZL
V = VS
ZL + ZS
Figura 68 - Casamento de impedância.
Voltagem máxima aparece na impedância da carga quando ZL » ZS.
Máxima potência é transferida para a carga quando ZL = ZS.
Cabos curtos são curto-circuitos efetivamente, e os efeitos da impedância podem ser ignorados. Mas, cabos
longos (por exemplo, 300 m) mostram efeitos da onda propagando, controlados pela impedância
característica do cabo (normalmente 50 Ohms). Eles devem ser terminados em uma carga de impedância
igual ("casamento de impedância") para evitar reflexões.
Impedâncias podem ser simples (resistivas) ou complexas (capacitivas, componentes indutivas também).
3.3.4 Conectores
Os conectores mais usados são os do tipo BNC. São de fácil montagem e reposição, além de seus preços
serem mais acessíveis.

3.3.5 Sensores de eletrônica integrada
O uso de uma combinação de sensor e pré-amplificador é, algumas vezes, embaraçosa, e consome tempo no
campo. A colocação do pré-amplificador na mesma carcaça do sensor não simplifica somente a montagem,
mas minimiza também o ruído de alta freqüência. Os elementos-chave para um bom sensor de eletrônica
integral para uso no campo são: (1) resposta da banda de freqüência estreita para eliminar ruídos
indesejados; e (2) capacidade de transmissão de sinal com mínima perda de sinal em comprimentos longos.
Um pré-amplificador com faixa estreita de 100 kHz é usado para minimizar o ruído ambiental na
extremidade inferior e a interferência de rádio freqüência na extremidade superior. Um cabo de 50 Ohm
permite comprimentos de 300 m, com perda dentro de 2 dB. Cabos longos podem ser usados com mínima
perda de sensibilidade.
A carcaça é feita de multicamadas de cobre, níquel e revestimentos de aço em uma cavidade de aço
inoxidável. O isolamento elétrico do objeto em teste é obtido por sapatas cerâmicas. A conexão elétrica é
fornecida por conectores do tipo BNC. A faixa de temperatura usual é entre -45 e +80 ºC. O amplificador
tem ganho de 40 dB, com um nível de ruído menor do que 1,0 µV rms. O amplificador produz uma
voltagem de saída maior do que 15 V em um terminal de 50 Ohm. Requisitos de potência estão em 28 V,
com 15 mA para atividade do ruído de fundo.
Dois outros sensores, com banda de freqüência estreita estão disponíveis em 60 kHz para detecção de baixa
freqüência e 500 kHz para resposta em alta freqüência. O sensor de eletrônica integral usa um sensor de
baixa freqüência combinado com um filtro passa-banda de 10 a 100 kHz. O sensor de eletrônica integral
usa o sensor de alta freqüência combinado com o filtro passa-banda de 300 a 600 kHz.

4. EQUIPAMENTOS, ACESSÓRIOS E PROCESSAMENTO DE

SINAL
4.1 Condicionamento de Sinal
4.1.1 Pré-amplificadores
É um amplificador especialmente projetado para manusear pequenos sinais presentes no terminal frontal da
instrumentação, na saída do sensor.
A capacidade de guia do cabo é especialmente importante em um pré-amplificador. Depende da impedância

de entrada, portanto, do fornecimento de potência para o pré-amplificador.
O desempenho de sobrecarga deve atender a dois requisitos: 1) o estágio de entrada dos pré-amplificadores
de emissão acústica deve suportar altas voltagens de entrada, e 2) as formas de onda exteriorizadas pelos
amplificadores de emissão acústica devem cortar na sobrecarga que o limite de voltagem determina e não
perder a informação de tempo.
O elemento transdutor do sensor tem alta impedância, ao passo que um cabo longo tem baixa impedância.
Entretanto, se se tentar colocar um cabo longo direto do cristal piezoelétrico, muito do sinal será perdido.
Portanto, um pré-amplificador é colocado perto do transdutor.
Os pré-amplificadores são usados para: dirigir grandes comprimentos de cabo para correto casamento
(normalmente 50 Ohms) com a impedância da fonte; amplificar o sinal para eles serem menos vulneráveis a
ruído no cabo; fornecer um modo comum de rejeição para reduzir o pico elétrico entre sensor e pré-
amplificador (quando usado com sensores diferenciais) e fornecer filtro de freqüência para reduzir ruído.
O cabo do sensor para o pré-amplificador é vulnerável para pico de ruído. No sensor de eletrônica integral,
o pré-amplificador é posto dentro da caixa do sensor, eliminando o problema de ruído, bem como
simplificando a instalação do sistema.

4.1.2 Amplificadores
A função de um amplificador (Figura 69 e Equação 6) é aumentar a intensidade (usualmente, voltagem) de

um sinal, para torná-lo mais disponível para medição, transmissão etc.
Figura 69 - Amplificador.
voltagem de saída Equação 6

ganho =
voltagem de entrada
Dentre as características dos amplificadores, o ganho de amplificação é a mais importante. Usualmente 40

dB (algumas vezes 60 dB, 20 dB no pré-amplificador, ajustável no amplificador principal.
A faixa de freqüência é usualmente definida por filtros plug-in. Os estágios de amplificação têm faixa larga
e roll-off superficial.
O ruído é controlado pelo desempenho dos transistores no amplificador. O ruído termodinâmico "Johnson"
depende da largura da banda, impedância de entrada e temperatura. O projeto de baixo ruído é
especialmente importante no pré-amplificador onde se tenta aproximar o ótimo teórico.
A faixa dinâmica explicitada pela Equação 7 deve ser tão grande quanto possível para acomodar a extensa
variação na intensidade do sinal de emissão acústica.
máximo si nal de entrada Equação 7

rúído de saída
4.1.3 Filtros
Um filtro é uma rede passiva que estabelece uma diferença entre diferentes freqüências, isto é, fornece
transmissão constante em qualquer faixa de freqüência desejada e um alto grau de atenuação para todas as
outras freqüências.

As principais características dos filtros são: comprimento de banda; freqüência de roll-off e taxa de roll-off.
O comprimento de banda é medido entre pontos de -3 dB (Figura 70).
Figura 70 - Comprimento de banda.[Wikipédia, 2011]
As freqüências superiores e inferiores de roll-off são aquelas onde o sinal é atenuado por 3 dB relativos à
freqüência de resposta do centro da banda.
A taxa de roll-off é expressa em dB por oitava ou dB por década. 6 dB por oitava é equivalente a 20 dB por
década. Se um filtro tem dois pólos, então a taxa de roll-off será 2 x 6 dB por oitava (Figura 71).
Figura 71 - Taxa de roll-off.

Os tipos de filtros existentes são: passa baixa, passa alta e passa banda.
Os filtros passa baixa atenuam freqüências altas (Figura 72).
Figura 72 - Filtro passa baixa.
Os filtros passa alta atenuam freqüências baixas (Figura 73).
Figura 73 - Filtro passa alta.
Os filtros passa banda atenuam freqüências altas e baixas (Figura 74).
Figura 74 - Filtro passa banda.
4.1.4 Unidades de Medida de Ganho
Muitas emissões de interesse são muito fracas, requerem sensores sensíveis e alta amplificação para
detecção efetiva.

Rápidos deslocamentos, tão pequenos como 4 x 10-13 mm, podem ser detectados pelo uso de sensores. Isto
corresponde a menos que 1 milésimo do tamanho de um átomo.
Alguns mecanismos de fontes fornecem sinais com amplitudes cobrindo extensa faixa, desde microvolts até
Volts, no sensor.
Para descrever a extensa faixa de amplitudes dos sinais de emissão acústica uniformemente, a indústria usa
uma escala especial: dBAE descrita na Tabela 12.
Tabela 12 – Escala de dBAE

Amplitude (dBAE) Microvolts na entrada do pré-amplificador
0 1
20 10
40 100
60 1000 (1 milivolt)
80 10000 (10 milivolts)
100 100000 (100 milivolts)
Entre os intervalos de 20 dB, mostrados na Tabela 12, cada decibel corresponde a um incremento na
voltagem de aproximadamente 12% (escala logarítmica).
A referência para 0 dBAE é 1 microvolt na entrada do pré-amplificador (que é o mesmo que a saída do
cristal), conforme apresentado na Figura 75.
Figura 75 - Amplitude dos sinais medidos em dBAE.
A escala dBAE é uma forma conveniente e padronizada da indústria para descrever amplitudes de sinais. Na
Tabela 13 podemos ver esta padronização.

Tabela 13 – Padronização da escala dBAE.

Amplitude medida na entrada do pré-amplificador (µV) Amplitude na escala dBAE
1 0
10 20
100 40
1000 60
10000 80
100000 100
Isto é um caso especial da fórmula geral para dBV (Equação 8)
 V 
dBV = 20 ⋅ log ref  Equação 8
V 
A escala dBAE é um caso especial desta fórmula geral, com a voltagem de referência sendo definida como
um microvolt na entrada do pré-amplificador.
Um ganho pode ser fixado como um simples número (razão) ou em decibéis (dB). Existem conversões,
como as da Tabela 14.

Tabela 14 - dB versus Razão de Amplitudes.

dB versus Carta de Razão de Amplitudes
dB Razão
0 1,00:1
0,5 1,06:1
1 1,12:1
2 1,26:1
3 1,41:1
4 1,58:1
5 1,78:1
6 2,00:1
7 2,24:1
8 2,51:1
9 2,82:1
10 3,16:1
11 3,55:1
12 3,98:1
13 4,47:1
14 5,01:1
15 5,62:1
16 6,31:1
17 7,08:1
18 7,94:1
19 8,91:1
20 10,00:1
40 100,00:1
60 1000,00:1
A escala de decibéis usados para ganhos de amplificadores pode ser entendida pela Equação 9.
Vout
dB = 20 ⋅ log Equação 9
Vin
Outras relações podem ser computadas, como nos exemplos abaixo:

28 dB = (20 dB + 8 dB) →razão = (10 x 2,51) = 25.1:1

77 dB = (60 dB + 17 dB) →razão = (1000 x 7,08) = 7080:1
Pode-se citar que,
log 100 = log 102 = 2
log 2 = log 100,301 = 0,301
0 dB = 1 x
20 dB = 10 x
40 dB = 100 x
60 dB = 1000 x
então:
6 dB ≈ 2 x
10 dB ≈ 3 (.14) x
30 dB ≈ ___ x
3 dB ≈ 1,4 x
1 dB ≈ 1,12 x
4.2 Processamento de Sinal
As ondas de emissão acústica são modificadas pelo meio e pelo sensor (Figura 76).

Figura 76 - Modificação das ondas de emissão acústica pelo meio e sensor.
A detecção do sinal é exemplificada na Figura 77.
Figura 77 - Detectando o sinal.
Os equipamentos de emissão acústica geralmente utilizam o diagrama de bloco da medição do sinal,

conforme Figura 78.
Figura 78 - Diagrama de bloco de medição de sinal.

4.2.1 Características da Onda
Um sinal ideal de emissão acústica pode ser descrito conforme a Equação 10. Um sinal gerado segundo a
Equação 10 é apresentado na Figura 79.
V = V0 ⋅ exp(− B ⋅ t )sin (ω ⋅ t ) Equação 10
onde,
V, sinal na saída do sensor, em Volts;
V0, voltagem inicial do sinal, em Volts;
B, constante de decaimento (maior que zero);
t, tempo; e,
ϖ, freqüência angular.
Figura 79 – Sinal ideal de emissão acústica conforme a Equação 10.
O estudo de sinais de emissão acústica convencionou algumas características da onda. Estas características
estão normalizadas internacionalmente. As definições prescritas pela Associação Brasileira de Normas
Técnicas – ABNT (ABNT, 2004) para estas características estão descritas na Tabela 15.

Tabela 15 – Definições das características do sinal de emissão acústica de acordo com a NBR NM 302 -
Ensaios não destrutivos – Ensaio por Emissão Acústica (EA) - Terminologia. (ABNT, 2005)
Característica Definição
Amplitude de sinal de emissão acústica O valor máximo de voltagem obtido pelo sinal de
emissão acústica.
Contagem de emissão acústica (n) É o número de vezes que o sinal de emissão acústica
ultrapassa o limite de referência durante o ensaio.
Limite de referência do sistema É o limite de referência do sistema eletrônico acima do
qual os sinais serão detectados.
MARSE (energia) É a medida da área retificada do sinal de emissão
acústica.
Para a identificação das características do sinal de emissão acústica será utilizado o sinal descrito nas
próximas figuras. Maiores informações sobre a terminologia do ensaio de emissão acústica podem ser
encontradas na NBR NM 302. As informações citadas no texto estão assinaladas nas figuras por setas.
Quando a voltagem (amplitude) de um sinal ultrapassa a voltagem do limite de referencia do sistema inicia-
se o processo de detecção de um sinal de emissão acústica (Figura 80).
Figura 80 – Início da detecção do sinal (tempo de chegada) de emissão acústica. Tempo de chegada = 3,14
segundos.
O sinal atinge um valor máximo e decai até cruzar novamente o limite de referencia do sistema (Figura 81).
O valor máximo de amplitude é registrado como a amplitude do sinal e em função de ter ocorrido um
cruzamento ascendente e um cruzamento descendente do limite de referência do sistema tem-se a primeira
contagem do sinal de emissão acústica.

Figura 81 – Determinação da máxima amplitude e do número de contagens de um sinal de emissão acústica.

Amplitude = 44,23 dB, Contagens = 1.
O sinal oscila até a parte negativa da onda e cruza mais uma vez o limite de referencia do sistema (Figura
82), para facilitar a comparação dos sinais e o processamento dos dados, a instrumentação de emissão
acústica trabalha com o módulo dos valores de voltagem (Figura 83).
Figura 82 – Detecção de um sinal de emissão acústica.

Figura 83 – Detecção de um sinal de emissão acústica. Representação em módulo do sinal apresentado na

Figura 82.
A oscilação do sinal continua apresentando valores de amplitude abaixo e acima do primeiro pico após a
detecção do sinal (Figura 84). Quando um no valor de máxima amplitude é encontrado (118,85 dB no
tempo 5,49 segundos na Figura 84) calcula-se o tempo necessário para o sinal atingir o valor máximo de
amplitude. Este tempo é denominado tempo de subida e no exemplo em questão corresponde a diferença
entre 5,49 segundos e 3,14 segundos, ou seja, 2,35 segundos. O sinal da Figura 84 apresentou cinco
cruzamentos ascendentes e cinco cruzamento descendentes, caracterizando cinco contagens.
Figura 84 – Detecção de um sinal de emissão acústica. Tempo de chegada (Figura 80) = 3,14 segundos,
amplitude = 118,85 dB, contagens = 5, tempo de subida =2,35 segundos.
Quando o sinal de emissão acústica não mais cortar o limite de referencia do sistema, temos o final do sinal
de detecção acústica (Figura 85). Em função de não ter sido medida amplitude superior ao valor
anteriormente medido (118,85 dB), o valor anteriormente medido é registrado como a máxima amplitude
deste sinal. O tempo de subida é medido simultaneamente com a máxima amplitude, sendo assim, o valor
anteriormente medido é registrado. As contagens são novamente medidas e encontra-se um valor de 12 para

este sinal. A diferença de tempo entre o tempo de chegada (3,14 segundos, Figura 80) e o instante do
término da detecção do sinal é denominada duração e apresenta o valor de 11,69 segundos para este sinal
(14,83 – 3,12 = 11,69). O processo de detecção e medição do sinal de emissão acústica poderia prosseguir
indefinidamente sempre que um novo sinal fosse detectado, ou seja, cortasse o limite de referência do
sistema, porém, isto não ocorre em função de parâmetros para identificação de sinais de emissão acústica.
Figura 85 – Término da detecção de um sinal de emissão acústica. Tempo de chegada (Figura 80) = 3,14
segundos, amplitude (Figura 83) = 118,85 dB, contagens = 12, tempo de subida (Figura 81)
=2,35 segundos, duração do sinal = 11,69 segundos.
Para a correta identificação do sinal de emissão acústica são estabelecidos três tempos máximos para a
instrumentação coletar e processar o sinal. O primeiro parâmetro está relacionado ao tempo necessário para
o sinal atingir o seu maior valor de amplitude, geralmente este parâmetro é identificado como “tempo de
definição do pico”. O segundo parâmetro estipula a máxima duração possível para um sinal de emissão
acústica, sendo identificado como “tempo de duração do sinal”. O terceiro parâmetro está relacionado com
o tempo necessário para a instrumentação de emissão acústica coletar, medir as características e armazenar
o sinal de emissão acústica, sendo identificado como “tempo morto do sistema”. Os nomes dados aos três
parâmetros de tempo variam entre os fabricantes de equipamentos de emissão acústica. Os valores destes
parâmetros são determinados laboratorialmente para cada classe de material ensaiado, geralmente o “tempo
de duração do sinal” é o dobro do “tempo de definição do pico” e o “tempo morto do sistema” é o menor
valor que não ocasiona a saturação da capacidade de processamento da instrumentação de emissão acústica.
O sinal de emissão acústica apresentado na Figura 86 apresenta as características descritas na Tabela 16.

Figura 86 – Energia do sinal acústica apresentado na Figura 85.
Tabela 16 - Características do sinal de emissão acústica apresentado na Figura 86.

Característica Valor
Tempo de subida 5,49 – 3,14 = 2,35
Amplitude 118,85
Duração 14,83-3,14 = 11,69
Contagens 12
Energia 719 (ver figura 4.18)
A definição das características do sinal de emissão acústica está ilustrada na Figura 87.

Figura 87 - Características da onda.
4.2.2 Técnicas de Discriminação
A discriminação baseada no tempo monitora os sinais de emissão acústica no tempo quando a relação
sinal/ruído (emissão acústica relevante versus ruído não relevante) é melhor. Exemplo: insuflador de forno
de aço: monitoramento constante da cúpula do forno foi iniciado para investigar o problema do trincamento
por corrosão sob tensão. Foi eventualmente determinado que um pequeno período, de apenas alguns
minutos, em um ponto particular de cada ciclo do processo, iria fornecer muito mais informações que a
análise de todo ciclo.
Dois exemplos para a discriminação baseada em carga:

a) tubo de condução: ruído de enchimento é alto em baixas pressões, então a monitoração somente tem
início em 40% da pressão de teste. Existe um pequeno ruído de fundo, o incremento da pressão é lento
e tem-se uma sobrepressão de 10%. Nós queremos maximizar a informação de pequenos defeitos. Para
otimizar o teste, o limite de voltagem é ajustado para muito sensível (32 dBAE), e todo o incremento de
carga é monitorado de 40% até 100%, bem como o patamar em 100%; e,
b) carros tanque ferroviários: emissão acústica não relevante do movimento da estrutura é um problema
sério durante as porções de subida de carga do teste de levantamento e torção do eixo. Entretanto,
sinais de emissão acústica são coletados somente durante o patamar de carga. Para realizar este
trabalho, a carga tem de ser elevada bem rapidamente, aquisição de dados deve ser iniciada
imediatamente quando a carga de teste é alcançada, e a sensibilidade é ajustada bem alta (40 dBAE).
A discriminação baseada no sinal é a supressão de ruído pela filtragem do terminal frontal é recomendada
se uma fonte particular de ruído é previsível e tem características distintas de emissão acústica relevante, e
se o procedimento escrito do teste permite. Contudo, esta capacidade deve ser usada com grande cuidado,
por causa do risco de descartar dados válidos. Também existe o risco que se uma fonte de ruído é muito
ativa, o sistema pode se manter travado por grandes períodos de tempo sem o conhecimento do operador.
Exemplo: um retorno de terra não corrigido no sistema de emissão acústica foi o pico de interferência
sempre que o instrumento próximo enviava uma transferência digital de dados por um longo cabo. Os sinais
de interferência foram examinados e tinham amplitudes em torno de 80 dB, pequenas durações e tempos de
subida sempre na faixa de 10 a 20 µs. O ensaio de emissão acústica foi conduzido em uma trinca conhecida
em uma tubulação cheia de água, e nós poderíamos estar seguros que qualquer sinal de emissão acústica iria
ser espalhado pelo processo de propagação da onda e iria ter tempos de subida muitos maiores que 20 µs (a
menos que eles fossem muito pequenos em amplitude). Portanto, um filtro de tempo de subida com corte
em 20 µs foi usado. Acima de 40 horas de monitoração, foram rejeitados aproximadamente 1,5 milhão de
sinais e registrados 150 sinais relevantes da trinca.
Alarmes podem ser baseados, por exemplo, em um número de contagens excedendo um limite pré-ajustado.
Eles são tipicamente usados quando existe uma necessidade para resposta/muita rápida em operação
remota/não assistida, como em:
- soldagem por pontos, desligando a corrente tão rápido quando a primeira explosão é detectada;
- teste de fadiga, de cabos desligando a máquina de teste quando a primeira linha de quebra ocorre;
- barragem de represa, ligação telefônica automática para conhecimento do engenheiro se uma lancha
impacta a represa;
- aeronaves, luz automática de aviso na cabine se o painel abaixo da asa quebrou.

4.2.3 Técnicas de Distribuição
Existem técnicas que mostram a distribuição estatística das características das emissões medidas, como
constatado com a história de como a emissão varia com o tempo ou carga.
A função de distribuição comum é a distribuição de amplitude, que mostra quantos eventos existiam em
(ou, acima) cada nível de amplitude.
Na escolha de eixos usa-se: na abscissa, amplitude (0-100 dBAE) ou tempo de subida, energia etc. e, na
ordenada, sinais ou eventos (eventos se estiver sendo usada localização), log (para faixa) ou linear (para
resolução) e "diferencial" (não cumulativo - "em" cada nível, melhor para detalhes e para formas de
distribuição sem lei de formação) ou "cumulativo" (máximo - mínimo - "acima" "em"cada nível, melhor
para leitura de número de hits e distribuições com lei de formação).
As formas características dos gráficos em metais são gráficos log, geralmente próximos de linhas retas. A
inclinação é característica do mecanismo de deformação e independente da distância fonte-sensor. Em
compósitos, complexos multipicos ou distribuições desiguais são mais comuns, no laboratório, uma
variedade muito extensa de formas é encontrada fornecendo excelentes informações da atividade de
diferentes mecanismos da fonte.
Os maiores usos da função de distribuição de amplitudes estão na pesquisa de materiais, reconhecendo e

separando diferentes mecanismos de deformação; no desenvolvimento de procedimentos de teste onde a
distribuição de amplitudes informa como o número de eventos detectados será afetado pela mudança de
sensibilidade (por exemplo, mudança no limite de voltagem ou na distância fonte-sensor), e os critérios de
avaliação são geralmente limitados a faixas ou limites de voltagem de amplitude específica. Durante o teste,
interpretação e avaliação dos dados onde, o aumento de altas amplitudes é um indicador típico da
necessidade de atenção, prováveis defeitos significativos ou sérios problemas de ruído; em estruturas
metálicas, a forma de distribuição de amplitude pode ajudar a distinguir entre legítimo, emissão acústica
relacionada a defeito e ruído estranho; em compósitos, altas amplitudes são tipicamente interpretadas como
quebra de fibra, enquanto longas durações são características de delaminação.
Outras funções de distribuição são: duração: em compósitos, grandes durações são características de
delaminação; tempo de subida: algumas vezes usado para verificar a qualidade dos dados.

4.2.4 Técnicas de Localização
A localização de fontes de sinais de emissão acústica seguem os princípios geométricos de que dois pontos
definem uma reta, três pontos um plano e quatro pontos um volume, sendo assim, para efetuar a localização
de uma fonte de emissão acústica em uma linha reta será necessário a instalação de dois sensores; para
definir uma fonte em uma superfície, três sensores; e para definir uma fonte na seção transversal de um
componente, quatro sensores.
As técnicas de localização de fontes estão exemplificadas na Tabela 17.
Tabela 17 - Técnicas de localização.

Tipos Sensores Características Usadas em
necessários
Localização 2 Algoritmo simples requer velocidade Tubos, tubulações, soldas, amostras
computada bem definida. Localiza um ponto em de laboratório.
(linear) uma linha, uma linha em um plano.
Localização 1 Não necessita saber a velocidade. Todo tipo de estrutura, especialmente
do primeiro Localiza somente uma região. as grandes, onde grande espaçamento
sinal (zonal) de sensores é um prêmio.
Localização 3–4 Muitos tipos possíveis de algoritmo, Comumente usado em vasos de
computada todos requerendo velocidade bem pressão, tanques de armazenamento,
(planar) definida. Localiza um ponto em uma fuselagem de aeronaves e todo tipo de
superfície 2-D. superfícies.
Localização 4–5 Muitos algoritmos possíveis, usualmente Concreto, mineração, Engenharia
computada requerendo velocidade bem definida. Civil, Geologia, transformadores
3-D Localiza um ponto em um sólido 3-D. elétricos.
Localização 3+ Fontes simuladas usadas em combinação Geometria complexa.
adaptada com computação baseada em delta T.
O método mais simples de localização consiste na localização zonal. Nesta técnica as exatas coordenadas
da fonte não são determinadas. O sensor que registra o primeiro sinal de emissão acústica é considerado o
sinal mais próximo da fonte e a quantidade ou intensidade dos sinais detectados pelo sensor indicará a
região mais ativa. Grosse [Groose e Ohtsu, 2008] cita o exemplo da Figura 88 para explicar a localização
zonal.

Figura 88 – Esquema de feixe de concreto com oito sensores (esquerda) e sinais gravados de quebra de
grafite (direita). A quebra foi realizada entre os sensores 4 e 5. A amplitude dos sinais mostra que
a fonte estava mais próxima do sensor 5. [Groose e Ohtsu, 2008]
O algoritmo de localização linear foi estabelecido com base nas premissas descritas na Figura 89. Para uma
dada distancia entre sensores L, uma fonte de emissão acústica posicionada na distância desconhecida x ao
emitir um sinal irá percorrer a mesma distância em todas as direções. O sensor 1 da Figura 89 irá detectar
um sinal, e neste instante a frente de onda estará na distância x da fonte em direção ao sensor 2. O sinal de
emissão acústica será detectado pelo sensor 2 no tempo necessário para percorrer a distância (L − 2 x ) . A
posição da fonte de emissão acústica será fornecida pela Equação 11.

Figura 89 – Localização linear de fontes de emissão acústica.
L − 2x
c= Equação 11
∆t
onde,
c, velocidade de propagação da onda;
∆t, diferença de tempo de detecção do sinal entre os sensores 1 e 2, no exemplo da Figura 89.
Para a definição da localização da fonte em um plano a Equação 11 não pode ser utilizada, pois, esta
aproximação fornece um ponto entre os dois sensores que satisfaz a posição da fonte. Para a definição da
posição da fonte em um plano devemos considerar primeiramente a condição apresentada na Figura 90,
onde dois sensores estão posicionados em um plano infinito. Nas próximas páginas apresenta-se o
desenvolvimento da Equação 12 que apresenta a solução para qualquer posição da fonte na hipérbole da
Figura 90.
Figura 90 – Localização de fonte de emissão acústica com dois sensores em um plano infinito.

A localização da fonte é mostrada na tela com as posições dos sensores. As coordenadas da tela podem ser:
em unidades de tempo, usando valores de calibração do ∆T medido para posicionar os sensores; ou em
unidades de distância, e em cada caso a velocidade da onda deve ser conhecida. A velocidade da onda pode
ser fornecida manualmente ou derivada das medidas de calibração.
∆t ⋅ c = r1 − R
z = R ⋅ senθ
z 2 = r12 − (D − R ⋅ cos θ )2
R 2 sen 2θ = r12 − (D − R ⋅ cos θ )2
R 2 sen2θ + R 2 cos 2 θ = r12 − D 2 + 2 ⋅ D ⋅ R ⋅ cosθ
R 2 = r12 − D 2 + 2 ⋅ D ⋅ R ⋅ cos θ
R 2 = (∆t ⋅ c + R )2 − D 2 + 2 ⋅ D ⋅ R ⋅ cos θ
R 2 = (∆t ⋅ c )2 + 2 ⋅ ∆t ⋅ c ⋅ R + R 2 − D 2 + 2 ⋅ D ⋅ R ⋅ cos θ
2 ⋅ ∆t ⋅ c ⋅ R + +2 ⋅ D ⋅ R ⋅ cos θ = D 2 − (∆t ⋅ c )2
R(2 ⋅ ∆t ⋅ c + 2 ⋅ D ⋅ cos θ ) = D 2 − (∆t ⋅ c )2
D 2 − (∆t ⋅ c )2 Equação 12
R=
2 ⋅ ∆t ⋅ c + 2 ⋅ D ⋅ cos θ
A Equação 12 define a hipérbole que passa pela fonte de emissão acústica descrita na Figura 90. Para uma
distância entre sensores D em um material com velocidade de propagação c, sinais com diferença de tempo
de detecção ∆t são localizados sobre a curva descrita pela Equação 12. Esta solução de localização não
fornece a posição exata da fonte por definir uma órbita hiperbólica a partir de um determinado sensor. A
instalação de um terceiro sensor, com a conseqüente medição de sua posição e intervalo de tempo de
chegada para o sinal oriundo da mesma fonte adiciona mais algumas equações que solucionam a questão da

localização da fonte. Na Figura 91 apresenta-se o novo arranjo de sensores para a definição exata da
posição da fonte de emissão acústica. Para a solução da localização da fonte utilizamos o mesmo raciocínio
descrito para a questão envolvendo dois sensores, precisando definir inicialmente apenas a Equação 13 e a
Equação 14.
Figura 91 – Determinação da localização da fonte de emissão acústica com três sensores em um plano
infinito. (Miller, 1987)
∆t1 ⋅ c = r1 − R Equação 13
∆t 2 ⋅ c = r2 − R Equação 14
Todos os algoritmos conhecidos assumem uma única velocidade, e propagação acústica bem conhecida.
A acurácia da localização é controlada pela consistência do ajuste de ∆T e acurácia do algoritmo.
Arranjos típicos de sensores para localização planar 2-D são mostrados na Figura 92.

Figura 92 - Arranjos típicos de sensores.
Na localização zonal, define-se como zona (primária) a área próxima de um sensor do qual emissão acústica
pode ser detectada e irá atingir o sensor antes de atingir qualquer outro sensor.
A localização da zona (primária) é completada colocando-se em um contador somente o primeiro sinal, e

suprimindo os sinais subseqüentes. A atividade de emissão acústica é, portanto, identificada como oriunda
da região próxima ao sensor do primeiro sinal.

As zonas secundárias e terciárias podem ser definidas colocando-se no contador o segundo e o terceiro
sinal. Estas são subdivisões da zona primária.
Pode-se comparar a localização zonal e a localização multicanal de fontes por meio da Tabela 18.
Tabela 18 - Comparação da localização zonal e localização multicanal.

Localização multicanal Localização zonal
Requer 3 ou mais sensores Requer somente 1 sensor
Eventos de 1 ou 2 hits ignorado Todos os eventos são usados
Precisa de espaçamento próximo do sensor Pode usar espaçamento extenso de sensor
Localiza posição exata Localiza região
Mais sensível no centro do arranjo Mais sensível próximo dos sensores
Os cabos de transmissão de sinal devem ter aproximadamente o mesmo comprimento, embora pequenas
diferenças entre comprimentos de cabo não impliquem em grandes diferenças na localização de fontes,
conforme descrito por Marcelino da Silva Fernandes. Fernandes utilizou as seguintes premissas:
- velocidade da corrente elétrica, ≈ 300000 km/s;
- velocidade transversal de propagação do som no aço, ≈ 3000 m/s;
- cabo 1 com 50 m e cabo 2 com 200 m.
Para a velocidade da corrente elétrica acima, para cada 300 mm de cabo teremos um atraso de 1 ns, e para
cada 1 ns de atraso na detecção da fonte teremos um erro de 0,003 mm para os sinais posicionados na maior
distância do sensor. Pode-se estabelecer a Equação 15 para a correção da fonte em função da diferença
entre cabos.
Equação 15
correção(mm ) = (cabo1 − cabo2)⋅1000
velocidade no meio
velocidade do elétron
Os algoritmos de localização de fontes de emissão acústica em fundos de tanque de armazenamento são

baseados em localização planar. Em função disto, estes algoritmos não consideram a posição do sensor
instalado no costado do tanque. Considera-se que os sinais gerados e coletados durante a inspeção
propagam-se preferencialmente pelo meio interno (produto armazenado) ao tanque. A atenuação provocada
pela propagação dos sinais pela chaparia do fundo de tanque é maior quando comparada com a propagação
pelo produto. Outras características tornam difícil a localização de fontes de emissão acústica,
principalmente quando estas fontes estão próximas do costado do tanque. A premissa que os tempos de

chegada do sinal de emissão acústica são controlados pela propagação das ondas pelo meio interno ao
tanque pode não ser verdadeira devido aos seguintes aspectos:
• Menores energias das ondas são transmitidas do meio para o sensor quando propagadas pelo meio;
• Se o sinal atinge o costado do tanque em angulo uma parte do sinal é refletida, para fontes
próximas ao costado este fenômeno é intensificado;
Em função da velocidade de propagação do sinal de emissão acústica ser maior em meios metálicos
(quando comparada com meios fluidos), a não consideração da altura de posicionamento do sensor no
costado induz um pequeno erro de localização da fonte. Este erro (absoluto) pode ser desconsiderado pelo
pouca relevância que ele fornece ao pensarmos em uma localização de fonte na região central do fundo de
tanque. [Silva, 2009]
4.3 Apresentação e Registro de Dados
4.3.1 Indicadores de Áudio
Heterodino e homodino. São utilizados para alarmes e outras mensagens, permitem o olho e o corpo
deixarem a tela sem perder o acompanhamento e possuem resposta instantânea, que pode ser muito
importante para avisar a falha.
4.3.2 Registro X-Y e em Gráfico Linear
Foi o principal meio de registro de dados de emissão acústica através dos anos 70, permanece em alguns
processos de monitoração e outras simulações.
4.3.3 Contadores Digitais e Processadores
Os equipamentos atuais de emissão acústica utilizam tecnologia digital para a coleta, apresentação,
armazenamento e processamento de dados. Estes equipamentos permitem no mínimo uma taxa de
amostragem de 8 MHz em placas de conversão analógico-digital de 16 bits, coletando até 20.000 eventos
por segundo, apresentando e armazenando a forma de onda e as características tradicionais dos dados de
emissão acústica. A CPU destes novos equipamentos (placas para computador, Figura 93) dispõe de
inúmeros filtros em hardware e podem compor um equipamento de emissão acústica em qualquer
computador.

Figura 93 – Sistema de emissão acústica completo com 2 canais pronto para microcomputador pessoal.
4.3.4 Osciloscópios
Os osciloscópios são altamente recomendados para uso regular, possuem acesso direto a saída do
amplificador (fundamental), permitem o reconhecimento primitivo de vazamentos. É um instrumento
rápido, de solução eficiente para problemas de ruídos porque com o osciloscópio pode-se determinar a
diferença entre diferentes tipos de ruído. Permite visualizar formas de onda diferentes e outras
características interessantes da atividade de emissão acústica. É um instrumento de descarregamento rápido.
A fotografia do osciloscópio era o modo mais antigo e difícil, porém honroso de capturar formas de onda de
emissão acústica.
4.3.5 Registro Magnético
Geralmente usados nos anos 70 para armazenamento de todo o ensaio. Agora raramente usado (substituído
pela instrumentação baseada em sinal e registradores/analisadores transientes).
4.3.6 Outros
Os registradores/analisadores transientes capturam toda a forma da onda (nenhuma informação através

deste jeito). Requer 4.000 bytes/sinal.
4.4 Sistemas de Teste
Os fatores que afetam a seleção do equipamento de teste são: freqüência (ruído e atenuação); tipo de sensor
(tamanho, acesso, temperatura e ambiente); tamanho do sistema (número de canais); taxa de dados (alta

para pesado ruído de fundo, compósitos próximos da falha); localização (nenhuma, zonal ou pontual);
apresentação (tempo real ou pós-teste, normalizada ou forma livre); armazenamento em disco (quantidade
de dados esperada e velocidade de acesso para análise); operador (fácil de usar e informações disponíveis);
procedimentos (disponível na forma escrita e orientados ao equipamento); físicos (portabilidade e rigidez) e
a vantagem de ser novo ou estabelecido.
A evolução da arquitetura do sistema de emissão acústica é exemplificada na Figura 94.
Figura 94 - Evolução da arquitetura dos sistemas de emissão acústica.
4.4.1 Sistemas Monocanal
Um sistema monocanal de emissão acústica pode ser compreendido como um sistema multicanal com
apenas um canal, sendo assim, maiores informações serão fornecidas no momento da explanação dos
sistemas multicanal.
4.4.2 Sistemas Multicanal
A arquitetura do sistema baseado em hit é exemplificada na Figura 95.

Figura 95 – Arquitetura do sistema baseado em hit.
A Figura 96 apresenta o diagrama em blocos simplificado do LOCAN AT.

Figura 96 – Diagrama em blocos simplificado do Locan AT.
Um equipamento com 24 canais e um processador poderia ter o diagrama apresentado na Figura 97.

Figura 97 - Diagrama de blocos para 24 canais e um processador.
A Figura 98 apresenta o sistema com 108 canais composto de três módulos de 36 canais da Vallen-Systeme
GmbH.

Figura 98 – Sistema digital com 108 canais da Vallen-Systeme GmbH.
4.4.3 Sistemas especiais
A monitoração de condições operacionais de pontes, plantas petroquímicas e químicas, transformadores e

estruturas requer um acompanhamento diário e muitas vezes este acompanhamento é dificultado pela

necessidade de instalar cabos, computadores e todos os acessórios necessários ao ensaio de emissão

acústica.
A Figura 99 apresenta um equipamento desenvolvido para esta finalidade, este tipo de equipamento é
chamado de monitor de área.
Figura 99 – Monitor de área.
A caracterização de equipamentos de emissão acústica pode ser realizada seguindo os requisitos da norma
EN 13477-1: Non destructive testing – Acoustic Emission – Equipment Characterisation – Part 1:
Equipment description e EN 13477-2: Non destructive testing – Acoustic Emission – Equipment
Characterisation – Part 2: Verification of operating characteristic.

5. PROCEDIMENTO DE TESTE E INTERPRETAÇÃO DE

RESULTADOS
5.1 Elaboração de procedimentos de ensaio
Muravin e Carlos [Muravin, 2011] publicaram um artigo sobre os pontos que devem ser considerados na
elaboração de um procedimento de inspeção com emissão acústica. Embora o artigo seja específico para
novas aplicações em estruturas metálicas, é possível adaptar o encadeamento sugerido para as demais
aplicações de emissão acústica.
As etapas para a elaboração de um procedimento de inspeção devem incluir:

• Estudar a estrutura a ser ensaiada;
• Levantamento das propriedades mecânicas dos materiais em teste e dos mecanismos de
falha/degradação presentes na estrutura;
• Seleção da instrumentação e do modo de instalação de sensores;
• Verificação de desempenho da instrumentação;
• Execução do ensaio (condições de operação e carregamento, duração do ensaio, controle de
ruído, ajuste do sistema, dados operacionais, documentação da instalação de sensores e histórico
do componente em teste, inspeção visual e análise preliminar dos dados);
• Análise de dados(localização e agrupamento, avaliação e indicação de fontes, incertezas);
• Relatório de ensaio.
5.2 Calibração do equipamento de teste
Tempos e freqüência de procedimentos de calibração/verificação são determinados pelo usuário para

encontrar os requisitos de códigos relevantes (ASME), normas (ASTM), procedimentos de teste,
recomendações do fabricante etc. (Figura 100).

Figura 100 - Calibração do equipamento de teste.
Os sistemas de medição utilizados para a realização de ensaios de emissão acústica podem ser
caracterizados utilizando documentos como a EN 13477-1, Non-destructive testing — Acoustic emission —
Equipment characterisation Part 1: Equipment description; e, a EN 13477-2, Non-destructive testing —
Acoustic emission — Equipment characterisation — Part 2: Verification of operating characteristics.
5.2.1 Técnicas de Geração de Sinal
Os parâmetros da forma de onda e os métodos avançados de caracterização compreendem as ferramentas

disponíveis para caracterização da fonte de emissão acústica. Métodos simples são requeridos para medir o
nível da atividade de emissão acústica. Métodos mais avançados são geralmente necessários para identificar
a natureza da fonte de emissão.
Dos parâmetros básicos, contagens são sensíveis ao limiar de detecção e aos ajustes de ganho, e para
reprodutibilidade de teste para teste. Medições do evento são menos sensíveis aos ajustes do instrumento.
5.2.2 Ajustes dos Controles do Equipamento
Na preparação para ensaio, devem-se ter precauções de ruído, observar a freqüência de operação,
estabelecer corretamente o ganho, limite de voltagem, sensibilidade, determinar qual será a estratégia de

localização de fontes, determinar os parâmetros de tempo (tempo de definição do pico, tempo de definição
do sinal e tempo de trava do sinal), selecionar corretamente os gráficos de dados, definir qual será a técnica
de discriminação (filtragem) utilizada e quais alarmes estarão ativos.
As precauções de ruído convenientes são responsabilidades típicas do inspetor nível 1 e 2. A escolha do

ajuste das variáveis do sistema é normalmente especificada no procedimento escrito de ensaio; se não
especificadas no procedimento, é uma responsabilidade típica do nível 2.
A escolha da frequência de operação (assumindo sensor ressonante) é negociada entre a rejeição de ruído e
a faixa de detecção.
O espectro típico do ruído de fundo mecânico cai mais rápido do que o espectro típico de fonte impulsiva
de emissão acústica. Portanto, alta frequência fornece tipicamente alta relação sinal-ruído.
Contudo, alta frequência também significa alto amortecimento no material, então a atenuação será maior.
Portanto, alta frequência fornece faixa reduzida de detecção.
Na Figura 101 apresenta-se, de forma esquemática, a relação entre frequência e ruído.
Figura 101 - Relação entre freqüência e ruído.
Na prática, a freqüência de 150 kHz é a mais comum em todos os laboratórios e trabalhos de campo, em
vasos e tanques metálicos, em partes metálicas de caminhões de carga e em áreas de tensão elevada em
fibra de vidro.

As freqüências de 60 kHz e 30 kHz são comuns na inspeção de caminhões de carga, costado de tanque em
fibra de vidro e em longas tubulações.
As freqüências de 300 kHz e 500 kHz são usadas para inspeção de linhas de vapor em plantas de utilidade
elétrica e em algumas aplicações de monitoração de soldas.
Quando, ao se falar de ganho, limite de voltagem e sensibilidade, "mais sensível" significa "capacidade de
detecção de pequenos sinais".
Antigos sistemas e todos os hardware de sistemas usualmente tem ganho variável (em dB) e limite de
voltagem (em volts - a atual voltagem no comparador do limite de voltagem) separados. Em alguns
sistemas, um deles pode ser fixo. Alta sensibilidade pode ser obtida por incremento do ganho em dB ou
redução do limite de voltagem. Em alguns sistemas o controle de ganho é virtual, não representando um
aumento real no sinal detectado, isto é, o ganho atua multiplicando o sinal coletado.
Para se determinar o comparador de voltagem para um limite de voltagem particular em dBAE adicione o
número de dB citado abaixo para limite de voltagem, ganho do pré-amplificador e do amplificador principal
e procura-se a soma do dBAE-volts na tabela de conversão.
Sistemas baseados no ICC como o Locan e o Spartan têm seu ganho específico (em dB) e limites de
voltagem (em dBAE) e calculam a voltagem apropriada para colocar no comparador do limite de voltagem.
Então o limite de voltagem é o controle de sensibilidade primário. Mudando-se o controle de ganho a
sensibilidade não irá mudar, mas é importante no que afeta diretamente as leituras de energia e MARSE. O
controle de ganho, usualmente, deixa-se fixo - 23 dB (critério MONPAC) é um bom ajuste para aplicações
gerais que fazem bom uso da faixa dinâmica disponível do circuito de energia.
Alguns limites de voltagem (sensibilidade) usados são: em testes de carreta de tubo, 32 dBAE; em testes de
laboratório em geral, 40 dBAE; em teste de carro-tanque ferroviário, 40 dBAE; em teste de caminhão de
carga, 40 dBAE; em testes de tanques de plástico reforçado com fibra-de-vidro, 48 dBAE.
Limites de voltagem flutuantes estão disponíveis em muitos sistemas de emissão acústica. O nível do limite
de voltagem flutua acima do nível de ruído de fundo contínuo, subindo e descendo com o ruído. Isto
fornece a máxima sensibilidade para emissões do tipo fratura na face da variação contínua do nível de
ruído. Pode ser muito valoroso em algumas situações de ruído - no custo de alguma perda de controle e
adicionando a interpretação e avaliação complexa.

A estratégia de localização de fontes é geralmente pré-definida pelo procedimento. Se não, deve ser
considerada antes de se chegar no local de ensaio, então o número de canais disponíveis não é fator
limitante. Deve-se primeiro identificar fontes prováveis de ruído ou emissão acústica significante. Em
seguida, se a inspeção for em região específica considerar sensores travados (no hardware ou no software
por meio de ajuste de grupo disponível) para eliminar ruído interno. Exemplo: em teste de pontes para
garantir se o crescimento de trinca, previamente encontrado em inspeção visual, é ativo e precisa de reparo.
Caso a inspeção seja em área global, considerar a localização zonal como primeira opção, com localização
computada como opção de alta tecnologia se os recursos permitirem ou a situação demandar. Exemplo 1:
localização zonal para carros-tanque ferroviários, onde o teste é para ser mantido simples e com baixo custo
na medida do possível. Exemplo 2: localização computada para fuselagem de aeronaves em testes de
pressão, onde rápida resposta com base na localização de grupos é um requisito-chave. Ainda com a
localização zonal pode-se estar apto para distribuir os sensores harmonicamente com algoritmos de
localização computada, e se ter algumas informações extras de localização de grandes eventos por
computação após o teste.
Parâmetros de tempo compreendem um ajuste peculiar dentro do sistema de medição. Muitos conceitos
diferentes de tempo têm sido implementados por diferentes construtores de instrumentos em diferentes
épocas. Os termos descritivos usados são também específicos para os construtores de equipamentos e
software. O nível 2 responsável por um teste precisa entender os conceitos de tempo e parâmetros usados
nestes ajustes. Os métodos e os termos encontrados nos instrumentos com base em ICC da PAC e software
associados serão discutidos nas próximas linhas.
Nos canais individuais do sistema de medição o processo de coleta e medição do sinal utiliza três ajustes de
operação de parâmetro de tempo: tempo de definição de pico (PDT), tempo de definição do sinal (HDT) e
tempo de trava do sinal (HLT). Estes nomes são traduções livres dos termos em inglês peak definition time,
hit definition time e hit lockout time.
O tempo de definição de pico (PDT) é o tempo constante de um re-alarme em uma coleta do circuito que
determina o tempo de subida.
O tempo de definição do sinal (HDT) é o tempo constante do re-alarme de uma coleta do circuito que
determina o fim do sinal.
O tempo de trava do sinal (HLT) é um tempo de trava, iniciando ao término do sinal, durante o qual o
sistema não responde ao corte do limite de voltagem.

O HDT é o mais importante destes. Ajuste-o tão baixo, e um sinal único irá fornecer vários sinais. Ajuste-o
tão alto, e em altas taxas de dados irá perder na qualidade dos dados com vários sinais sendo medidos e
reportados como um único sinal. Ajustes típicos de HDT estão na faixa de 100-500 µs para compósitos e
400-2000 para metais.
O PDT é usualmente ajustado para metade do HDT, o mais alto valor obtido pelo software.
O HLT é usualmente ajustado para 300 µs (representando o tempo necessário pelo ICC para ler o sinal e
rearmar o circuito de medição), ou maior se a estratégia for eliminar ecos do mesmo sinal. Ajuste-o tão
pequeno e é pouco entendido, ajuste-o tão alto e aumentará o risco da perda de dados em altas taxas de
eventos.
Na Figura 102 são apresentados graficamente os parâmetros de tempo.
Figura 102 – Parâmetros de tempo. (gentilmente cedida pela PASA e Nestor Moura).

Nos parâmetros de tempo intercanais atua-se reconhecendo que existem vários sinais em diferentes canais,
todos oriundos da mesma fonte de emissão acústica. Sendo assim, o sistema usa um operador selecionado
como tempo de trava. Este deve ser ajustado igual ao tempo necessário para a onda propagar através de
todo o conjunto de sensores instalados no objeto em teste. Ajuste-o muito baixo e o sistema irá reportar
fontes distantes da verdadeira fonte. É melhor errar no lado alto, exceto, por exemplo, em altas taxas de
evento. Isto é somente um exemplo de muitas possibilidades dos parâmetros de tempo intercanal que podem
ser encontrados. Conheça o sistema e o software que está sendo utilizado
5.2.3 Ajuste das Técnicas de Discriminação
As técnicas de discriminação de sinal devem ser ajustadas em acordo com o objeto em teste. Existem
diversos fatores que influenciam as descontinuidades, existentes e em nucleação, e seu comportamento. Tais
fatores podem ser: espessura do material ensaiado, material ensaiado, geometria, temperatura, ruído externo
e outros. Não deve se confundir o ajuste do equipamento de ensaio com o ajuste das técnicas de
discriminação (pós-análise).
5.2.4 Reconhecimento de Atenuação Severa antes da Falha
O uso de conceitos da Mecânica da Fratura Linear Elástica para relacionar atividade de emissão acústica,
observada no carregamento de corpos-de-prova com entalhe, com o estado de tensões na ponta da trinca,
tem sido demonstrado experimentalmente. Pressupõe-se que a dimensão da zona plástica na frente da trinca
é muito menor em relação às dimensões do corpo-de-prova em teste.
Neste modelo, a contagem total de emissão acústica é proporcional à área do contorno elasto-plástica na
frente da trinca. Portanto, a emissão acústica está relacionada com a descontinuidade ou com a tensão
aplicada na fratura pela Equação 16:
N = D⋅S Equação 16
onde:
N, contagem total de emissão acústica;
S, dimensão da zona plástica na frente da trinca; e
D, constante de proporcionalidade.

A constante de proporcionalidade D depende da taxa de deformação, temperatura, espessura e da

microestrutura do material. A zona plástica está relacionada à tensão σ aplicada e ao comprimento inicial da
trinca Equação 17, então:
  πσ  
S = C sec  − 1 Equação 17
  2σ 1  
onde:
C, metade do comprimento da trinca; e
σ1, característica de tensão do material.
As características de tensão do material são iguais ao limite de escoamento quando os mecanismos de

mecânica da fratura linear elástica são aplicáveis. Combinando-se as equações anteriores tem-se (Equação
18):
  πσ  
N = DC sec  − 1 Equação 18
  2σ 1  
Tem sido demonstrado que, para deformação plástica apreciável, a dimensão da descontinuidade crítica está
relacionada com a tensão de fratura (Equação 19):
2   πK IC 2 
σf = σ 1 sec −1 exp 
π   8σ 2C  Equação 19
 1 
combinando-se a Equação 18 e a Equação 19, a contagem para falha Nf pode ser estimada pela Equação
20:
  πK 2  
N f = D ⋅ C exp IC  − 1 Equação 20
  8σ 1 C  
2
em pequenas tensões, a Equação 20 pode ser reduzida para a Equação 21:
πK IC 2
Nf =D Equação 21
8σ 12

5.3 Condução do ensaio
Ensaios de emissão acústica podem ser conduzidos de diversas formas. A forma de condução do teste deve
ser a melhor combinação possível entre as condições operacionais do objeto em exame e as condições
ambientais de serviço. Em função disto ensaios de emissão acústica podem ser realizados:
- durante a realização do teste hidrostático;
- durante a operação utilizando o monitoramento contínuo;
- durante o resfriamento de equipamentos que operam em temperaturas elevadas; e,
- em serviço com acréscimo de carga.
Existem diversos trabalhos publicados sobre a realização de ensaios de emissão acústica com seus
respectivos resultados. O trabalho publicado por Yuen, Wang e Benedictus [Yuen, 2005] apresenta a
monitoração com emissão acústica durante o teste hidrostático e o resfriamento de reator. Neste trabalho foi
proposta uma forma de classificar a atividade de emissão acústica em função da presença de sinais durante
dois carregamentos sucessivos no teste hidrostático e o resfriamento do reator. A proposta de metodologia
apresentada por Yuen é descrita na Figura 103. [Yuen, 2005]
Figura 103 – Metodologia proposta para avaliação de sinais de emissão detectados durante teste
hidrostático e resfriamento em reator de processamento.

5.4 Apresentação de Dados e Interpretação
As características do sinal de emissão acústica e sua significância podem ser relacionadas conforme a
descrição abaixo:
- eventos: fundamental, bom para somatório (medição da atividade), geralmente usado em critérios de
aceitação/rejeição;
- amplitude: chave para detectabilidade, melhor para medição de atenuação, melhor para caracterização
de mecanismos de falha, bom para medição de intensidade, boa base para interrelação com outros
parâmetros em gráficos cruzados;
- intensidade do sinal (também conhecido como energia relativa, MARSE, etc.): melhor para somatório
(medição de atividade) (recolocação de contagem), melhor para encontrar o joelho da curva em
compósitos, comumente usado em algoritmos de aceitação/rejeição;
- contagem: mais antiga e simples característica para somatório (medição de atividade), porém enfatiza
os fatores e ajustes do sistema de medição ao custo das características da fonte; então tem sido
longamente substituído pela intensidade do sinal, todavia, continua usual para gráficos cruzados;
- duração: válida para qualificação do sinal (gráfico cruzado) e excelente para reconhecimento do
processo de delaminação em compósitos;
- tempo de subida: usual para qualificação de sinal e rejeição de ruído (acústico e elétrico);
- contagem para pico, freqüência média: novas características experimentais para qualificação de sinal e
informação espectral;
- tempo do evento: chave de parâmetro externo para localização de fonte e todas as análises;
- entrada paramétrica (carga, etc.): chave de parâmetro externo para interpretação e avaliação de dados;
- RMS, ASL: essencial para quantificação de emissão contínua, não utilizada para emissão do tipo
fratura.
O parâmetro ASL (average signal level) é uma medida da raiz média quadrática do sinal de emissão
acústica, convertida em decibel.
A freqüência média é um parâmetro calculado obtido pela divisão da contagem pela duração, o que
determina a freqüência média de um sinal de emissão acústica. A freqüência de iniciação é o resultado da
divisão de contagens para o pico por tempo de subida. A freqüência de reverberação é obtida pela divisão
entre a quantidade de contagens entre o pico e o final do sinal e a duração do sinal entre o pico de
amplitude e o seu término. A freqüência central corresponde ao resultado da divisão do somatório da
freqüência multiplicada pela magnitude pelo somatório da freqüência. A freqüência de pico corresponde a
freqüência onde foi registrado o maior valor de amplitude. [Grosse, 2008]

Um parâmetro para classificação de sinais emitidos por trincas tem sido estudado por meio da divisão do
tempo de subida pela amplitude. [Grosse, 2008]
Preferencialmente, a avaliação é realizada em acordo com um código, procedimento ou critério de

avaliação desenvolvido previamente.
Critério de avaliação baseado na atividade e intensidade de emissão acústica tem sido desenvolvido para
muitos tipos de teste de emissão acústica. Estes podem ser enquadrados em termos de emissão total,
emissão durante patamar, número de sinais acima de uma amplitude em particular, tendência de repetição
de emissão em carregamentos repetidos, tamanho da localização do grupo de fontes etc.
Alguns critérios de avaliação são publicados e outros são desenvolvimentos privados. Critérios publicados
incluem: CARP, critério para tanques, vasos e tubulações de fibra de vidro; e AAR, critério para carros-
tanque ferroviários.
O critério de avaliação privado mais extensamente usado é o procedimento MONPAC para tanques e vasos
de pressão metálicos.
Em alguns casos, o resultado da avaliação é um laudo de aceitação ou rejeição da estrutura sendo testada,
mas, comumente, o resultado é uma identificação de qualquer fonte significativa, acompanhado por uma
recomendação que estabelece uma ação posterior ou não.
Em casos onde o critério não tenha sido definido, avaliação é um assunto baseado no conhecimento e na
experiência do inspetor de emissão acústica.
A avaliação de dados depende do contexto. Em pesquisa: diagnosticar o que está acontecendo; relacionar
emissão acústica com variáveis de teste, medições concorrentes, microscopia; criar novo entendimento do
comportamento do material. No desenvolvimento de procedimentos: comparar partes boas e ruins;
relacionar emissão acústica com aceitabilidade; otimizar parâmetros de medição (sensibilidade); otimizar
procedimentos de carregamento; e identificar critério de avaliação simples, efetivo. Em testes um do tipo
(por exemplo, protótipo): identificar regiões suspeitas; identificar comportamentos suspeitos; e
acompanhamento com outros ensaios não destrutivos, reparos, modificações de projeto. Em testes de
rotina/produção, aplicar critério de avaliação por procedimento - podem estar baseados em: atividade de
emissão acústica; intensidade de emissão acústica; emissão acústica durante patamar; razão Felicity;
localização de grupos de fontes; e priorização da localização de fonte.

Especificar/recomendar ação necessária pode ser: aceitar ou rejeitar; acompanhamento de ensaios não
destrutivos para áreas específicas; acompanhamento de emissão acústica para investigar problemas
específicos; e refazer o ensaio de emissão acústica em data futura.
5.4.1 Seleção do Modo de Apresentação
A maioria dos sistemas permite troca fácil, durante o teste, entre apresentações pré-ajustadas.
Um jogo de apresentações inclui:

- um ou mais gráficos de supervisão com sinais (ou energia, etc.) versus canais (histograma), localização
(global);
- um ou mais gráficos de história com sinais (ou energia, etc.) versus tempo ou ciclos (gráfico de linha
ou taxa de histograma ou contagem ou energia versus carga (gráfico em linha);
- um ou mais gráficos de diagnóstico especial como distribuição de amplitude (aplicação geral);
distribuição de duração (delaminação em compósitos); correlação contagem/amplitude (discriminar
mecanismos, ruído); gráficos pontuais amplitude/carga, carga/ciclo etc.
Estes gráficos podem ser filtrados por canal, zona ou localização, para avaliação seletiva de emissão
acústica de regiões específicas da estrutura.
Na Figura 104 apresenta-se um gráfico de correlação duração/amplitude.

Figura 104 - Gráfico de correlação duração/amplitude.
Estes dados foram retirados de um teste hidrostático de um carro-tanque ferroviário, monitorado com 24
sensores. Inicialmente os dados estão em faixa e não existem indícios de sinais significativos. Com o
decorrer do ensaio a faixa de sinais é extensa e existem muitos indícios de sinais significativos no fundo da
caixa. Também existe uma segunda banda, eventos de duração muito alta, na faixa de 20 a 65 ms. Algumas
destas estão no limite de medição da instrumentação: 65 ms.
Existem gráficos importantes para os dados de emissão acústica: são gráficos de história (Figura 105),
gráficos de distribuição (Figura 106), gráficos de localização (Figura 107) e gráficos de correlação (Figura
108).

Figura 105 - Gráficos de história.
Figura 106 - Gráficos de distribuição.

Figura 107 - Gráficos de localização.
Figura 108 - Gráficos de correlação.
5.4.1 Comparação com Sinais de Calibração
Com todas as características fornecidas pelo sistema de medição, o ajuste do sinal de entrada e a calibração
do instrumento pode ser um problema formidável. Várias normas têm sido publicadas controlando o uso, a
aquisição e a redução dos dados de emissão acústica. Dentro desses, existem documentos da American
Society for Testing Materials (ASTM), incluindo um que trata especificamente da calibração da
instrumentação de emissão acústica (E 750). Estes documentos têm similar nacional em desenvolvimento
pela Associação Brasileira de Ensaios Não-Destrutivos e Inspeção (ABENDE).

Contudo, com a extensa quantidade de instrumentos, um único documento não cobre todas as contingências
possíveis. Informação suficientemente detalhada do instrumento de emissão acústica é geralmente difícil de
ser obtida. O usuário final tem a responsabilidade última de manter o sistema calibrado.
A grande complexidade do sistema de medição fornece a chance de grande número de mal funcionamentos.
O pessoal habilitado para executar testes de emissão acústica precisa ser certificado na operação do sistema,
nas combinações de hardware e software. Estes testes devem ser executados em situações de campo.
A comparação dos sinais obtidos nos testes de campo devem ser comparados, na medida do possível, com
situações reais obtidas em escala laboratorial, para diminuir ao máximo as incertezas associadas a
comparações de padrões. Sendo assim, a experiência adquirida é fator preponderante para o sucesso do
ensaio de emissão acústica.
5.4.2 Avaliação de fontes de emissão acústica por outros métodos de ensaios

não destrutivos
A avaliação de integridade de grandes estruturas é uma tarefa multidisciplinar, onde são reconhecidas as
participações dos profissionais das áreas de materiais, metalurgia, mecânica, inspeção, operação e, mais
recentemente, profissionais ligados à análise de risco operacional dos equipamentos.
A maior parte das descontinuidades detectadas em equipamentos, principalmente nos mais antigos, são
oriundas da fase de fabricação, não interferindo nos aspectos relacionados à segurança ou sua
funcionalidade. Assim, a utilização apenas de ensaios não-destrutivos de alcance local, tais como ultrassom
ou partículas magnéticas, na maioria dos casos, não é suficiente para uma definição sobre a capacidade
operacional do equipamento. Saber interpretar os resultados dos ensaios não destrutivos e a influência da
presença de descontinuidades na estrutura é o objetivo da Avaliação de Integridade.
Os conceitos teóricos da ciência denominada “Mecânica da Fratura” fornecem a contribuição fundamental a

partir da detecção da descontinuidade, correlacionando-a com a criticidade das mesmas, sendo que tais
conhecimentos estão hoje totalmente difundidos em forma de extensa literatura, bem como em
procedimentos tradicionais de avaliação, tais como o PD-6493 e R-6 e outros recentes tais como, BS-7910,
API-579 e API-581.
Com o conhecimento existente é possível, portanto, estabelecer com a precisão requerida, para a maioria
das situações, a criticidade de descontinuidades, definir a necessidade de reparos ou acompanhamento em

operação, estabelecer limites e intervalos de inspeção, ou seja, todas as respostas necessárias para a
execução das atividades de inspeção e manutenção de equipamentos e tubulações.
5.5 Identificação de Ruído
Problemas de ruído podem ser solucionados: antes que eles atinjam o limite de voltagem, estas técnicas
podem ser consideradas como precauções; após o ruído ter atingido o limite de voltagem, mas antes de
terem sido registrados, estas técnicas podem ser chamadas de discriminação ou filtragem final, e durante a
análise pós-teste dos dados registrados, estas são chamadas de técnicas de interpretação dos dados de
emissão acústica. O ruído deve ser eliminado durante a interpretação de dados (separação de indicações
relevantes de não-relevantes).
Reconhecimento do ruído é facilitado pelo uso de certas apresentações e registros do operador de incidentes
de ruído. Em testes de rotina, isto não é difícil, mas em casos únicos ou difíceis, análises extensivas por
peritos e pessoal experiente podem ser necessárias para determinar se as fontes são relevantes ou não.
Pode-se reconhecer o ruído: pela ocorrência em tempos ou cargas não razoáveis; pela ocorrência em
quantidades não razoáveis; pela qualidade dos dados apresentados; pela aparência no osciloscópio; pelas
observações do operador quando ele observa diretamente qualquer causa disto.
O ruído pode ser filtrado: pelas características do sinal; pelo tempo no qual ocorre; pela carga na qual
ocorre; e por combinações das anteriores. Na primeira classe de filtro, sinais individuais são eliminados
com base nas suas próprias características. Na segunda classe de filtro, que é mais elaborada, sinais
individuais ou eventos com ruído como característica podem também disparar a eliminação de outros sinais
ou eventos na sua vizinhança.
Após interpretação e filtragem do ruído, pode-se proceder à avaliação estrutural.
Li et alli [Li, 2005] publicaram um trabalhou apresentando diversos sinais de ruídos coletados durante a
inspeção de fundo de tanques com a técnica de emissão acústica. Neste trabalho foram apresentados sinais
de ruídos provenientes de vento, chuva, movimentos de pássaros, pingos de água pós chuva ou
condensação, vibrações oriundas da operação de bombas e ruído periódico.

5.5.1 Ruído Eletromagnético
Geralmente acontecem no pré-amplificador, no sensor e no console principal. Podem ser oriundos de

interferência elétrica/eletromagnética (EMI), ou de retorno de terra. Aparecem também em fornecimento de
força: soldagem, troca de força e através de radiação: estações de rádio, sistemas de navegação, iluminação.
Sensores de emissão acústica são projetados para minimizar sua sensibilidade para ruído eletromagnético,
mas alguns transientes podem ser detectados. Estes transientes de correntes parasitas com conteúdo de alta
freqüência, superiores a 1 MHz não podem ser totalmente eliminados por filtros analógicos, mas eles
podem ser facilmente rejeitados ao final do teste por processamento de sinal. [Proust, 2001]
5.5.2 Ruído Mecânico
As fontes mais comuns de ruído mecânico são: fricção: deslocamento do vaso sobre suportes, deslocamento
dos corpos-de-prova nas garras, escadas apoiando nos vasos de pressão, cabos movimentando contra a
estrutura, internos; impacto: chuva, terra (com influência do vento), cabos contra a estrutura, internos,
partículas no gás ou líquido e fluxo: vazamento, cavitação, fluxo do processo, bombas, válvulas e etc.
Outros processos de ruído são: aquecimento; emissão acústica real irrelevante e gelo abaixo do isolamento.
Na Figura 109 apresenta-se o sinal proveniente do movimento de pássaros no teto de um tanque de 61 m de

diâmetro. Embora esses sinais possam ser filtrados no pós-teste, atenção total deve ser dada ao teste durante
a coleta dos dados. [Li, 2005]

Figura 109 – Sinais provenientes oriundos de movimento de pássaros no teto de um tanque de

armazenamento com 61 m de diâmetro. [Li, 2005]
5.5.3 Ruídos Ambientais
Este tipo de ruído é oriundo do ambiente de trabalho e pode estar associado ao funcionamento de máquinas,
evolução de gases, cristalização de produtos. Proust et alli [Proust, 2001] observaram sinais de baixa
freqüência (entre 50 e 100 kHz) quando da evolução de bolhas de MgCl2 e hidrogênio em testes
laboratoriais de avaliação do fenômeno de corrosão sob tensão, nestes mesmos testes foram detectados
sinais de alta amplitude na faixa de freqüência entre 200 e 300 kHz devido a cristalização do MgCl2.
Tem sido demonstrado que a influência de vento geralmente aparece para velocidades de vento maiores que
4 m/s. Na Figura 110 apresenta-se o resultado da localização planar de sinais devidos a carga de vento em
um fundo de tanque. Na Figura 111 apresenta-se uma correlação entre quantidade de sinais de emissão
acústica e carga de vento, pode-se notar que os instantes de maior quantidade de sinais de emissão acústica
estão associados aos maiores valores de velocidade de vento. Na Figura 112 apresenta-se o resultado da
localização planar de sinais de emissão acústica coletados durante o teste de um fundo de tanque de 12 m de
diâmetro com a presença de chuva. A amplitude dos sinais coletados durante a chuva pode alcançar [Li,

2005] 80 dB e em função do diâmetro do tanque podem ser gerados sinais, pelo escorrimento de água
acumulada, durante 24 horas.
Figura 110 – Localização de fontes de sinais de emissão acústica coletados durante a presença de fortes
ventos em um tanque de óleo cru com 82 m de diâmetro. [Li, 2005]

Figura 111 – Correlação entre taxa de sinais de emissão acústica (acima) e velocidade do vento (abaixo),
observados em um tanque de óleo cru com 83,3 m de diâmetro. [Li, 2005]
Figura 112 – Localização planar de sinais de emissão acústica devido a presença de chuva. [Li, 2005]

5.6 Discriminação de Ruído
Algumas formas de ruído podem ser reconhecidas e rejeitadas depois do ponto de medição, antes de
qualquer armazenamento ou apresentação. Esta é uma função do instrumento, onde "precauções" e
“interpretações" são funções do operador.
A filtragem final pode ter como base: a característica da medição do sinal; com base nos tempos de chegada
relativos em canais diferentes ("sensores de guarda" e "sensores de dados"); com base em um parâmetro
externo, usualmente tempo ou carga
A filtragem com base na característica da medição do sinal registra, em um caso histórico, a interferência
eletromagnética que foi rejeitada com sucesso pela filtragem de todos os sinais com tempo de subida menor
do que 20 microsegundos, e, em aeronaves e aviões, crescimento de trinca é discriminado com sucesso de
fricção e fontes remotas pela filtragem de todos os sinais com tempo de subida maior do que uma certa
quantidade.
A filtragem com base nos tempos de chegada relativos em canais diferentes atua quando os "sensores de
guarda" são atingidos antes de "sensores de dados" e o sinal é ignorado. Isto pode ser implementado no
hardware ou software. A técnica pode ser usada de duas formas: para definir regiões específicas de
"aceitação" ou para eliminar regiões específicas de ruído.
A filtragem com base em um parâmetro externo, usualmente tempo ou carga. O janelamento do tempo é a
chave para o sucesso na monitoração de processo automatizado, repetitivo como soldagem por pontos. O
janelamento baseado na carga é chave para o sucesso na monitoração do ciclo de fadiga, onde o
crescimento da trinca acontece nos picos de carga, fricção ou escorregamento acontecem em baixas cargas.
O dispositivo para executar isto é chamado "janela controladora de voltagem".
Na filtragem espacial - mestre-escravo, o sensor escravo protege o sensor mestre e, por instrumentação
própria, exclui sinais sendo detectados primeiro no sensor escravo e depois no sensor mestre (Figura 113).

Figura 113 - Filtragem espacial.
Um arranjo de sensores mestre-escravo pode monitorar uma área coberta entre eles e rejeitar sinais externos
ao arranjo, conforme apresentado na Figura 114.
Figura 114 - Arranjo de sensores mestre-escravo.
A discriminação pelo janelamento do sinal de emissão acústica pode ser exemplificada pela Figura 115,
onde portas controladas por voltagem bloqueiam os amplificadores de emissão acústica durante mudança de
tração para compressão para rejeitar ruído da estrutura.

Figura 115 - Discriminação pelo janelamento do sinal de emissão acústica.
Outros processos cíclicos como soldagem por pontos podem ser analisados em janelas no tempo para
monitorar um processo específico no ciclo de solda por pontos.
A equipe de inspeção deve questionar e realizar inspeção visual em internos, conexões, processo e em
atividades próximas para possíveis fontes de ruído.
Uma monitoração preliminar pode ser realizada para definir a condição de ruído. Se o ruído existe pode-se
interrompê-lo, desligá-lo, obstruí-lo, bloqueá-lo, absorvê-lo na fonte. Outras opções são:
• usar equipamento diferente;
• negociar agenda de trabalho;
• construir barricadas pessoais;
• pará-lo entre a fonte e o sensor;
• proporcionar um desencontro;
• amortecimento acústico;
• pará-lo no sensor pela recolocação do mesmo ou selecionando um tipo de sensor diferente (por
exemplo, alta freqüência);
• pará-lo por freqüência de filtragem mais agressiva no pré-amplificador e/ou console principal e
prevenir o corte no limite de voltagem pela seleção de alto limite de voltagem ou limite de
voltagem flutuante.
Se não puder ser feita qualquer uma destas, terá que se conduzir com técnicas de discriminação ou durante a
interpretação dos dados.

5.6.1 Isolamento Elétrico
Problemas com ruído elétrico podem afetar seriamente o desempenho de um sistema de detecção por
emissão acústica. Ruído elétrico pode ser tratado de várias maneiras. Transdutores diferenciais
(anticoincidentes) podem atenuar algum ruído elétrico. Isolamento elétrico do transdutor e do cabo de sinal
da estrutura também é necessário. Geralmente é efetivo o uso de filtros passa alta para atenuar sinais com
freqüências maiores que 1 MHz no sistema principal de emissão acústica.
Ruído elétrico tende a existir na forma de picos de voltagem de pequena duração. Uma janela de aceitação
no sistema de medição deve requerer sinais válidos de emissão acústica para ter uma duração pré-
determinada e deve eliminar a aceitação de transientes elétricos de pequena duração. Muitos sistemas de
medição de emissão acústica requerem um fornecimento de energia. No campo, um supressor de transiente
de voltagem deve ser posicionado em linha entre o cabo de força e o dispositivo de emissão acústica para
reduzir os problemas co picos de voltagem.
Conectores e cabos de sinal devidamente revestidos devem ajudar na previsão de ruídos elétricos.
Posicionamento dos transdutores e cabos de sinais distantes do tráfego veicular pode facilitar a situação. O
uso de localização da descontinuidade e técnicas de rejeição de ruído também ajudará na diminuição
antecipada de problemas oriundos de ruído elétrico.
5.6.2 Técnicas Eletrônicas
Com o objetivo de extrair a maior informação possível de uma onda de emissão acústica o sensor deve ser
de banda larga, e a freqüência de corte deve ser tão baixa quanto prático. Isto significa que o ruído pode ser
suprimido. Interferência eletromagnética, causada por descargas elétricas, partidas de motor, podem ser
minimizadas por bom isolamento ou práticas de aterramento.
Quando se está usando um limiar de voltagem e ganho como parâmetros para supressão de ruído, deve-se
lembrar que o nível de ruído branco de entrada da maioria dos sistemas de emissão acústica está entre 6 e
10 microvolts. Esta voltagem de ruído será amplificada por meio de todos os estágios de amplificação. Por
exemplo, com ganho de sinal de 80 dB o ruído eletrônico será amplificado para algo em torno de 0,1 volt.
Portanto, o ajuste prático do limiar de voltagem para suprimir o ruído branco eletrônico (e altos níveis de
tiros de ruído) deve ser 0,3 volt ou maior.

5.6.3 Uso de Materiais Atenuantes
Uma opção para reduzir o ruído mecânico é o uso de materiais amortecedores. Barras de plástico, epóxi
com fibra de vidro ou alumínio podem ser unidos às áreas de atrito dos corpos-de-prova e pequenas
estruturas para fornecer uma interface de baixo ruído.
Para compósitos de grandes estruturas, bases de carregamento com faces de borracha podem ser usadas. Em
função da aplicabilidade dos dados de emissão acústica estar vinculada ao nível de ruído, a supressão de
ruídos deve ser maximizada para aumentar a relação sinal-ruído.
5.7 Relatório de Resultados
5.7.1 Propósito
O relatório de ensaio tem a finalidade de descrever o que foi feito, quem executou, onde e por que foi
realizado, quando e como foi executado.
5.7.2 Conteúdo e Estrutura
O relatório deve incluir, no mínimo, o seguinte:

identificação completa do componente em teste, incluindo tipo de material, fonte, método de
fabricação, nome do fabricante e número do código, data e carga/pressão de testes anteriores, e
histórico;
desenho com dimensões ou desenho do fabricante do sistema mostrando a localização dos sensores,
incluindo o resultado da verificação do acoplamento do sensor e continuidade do circuito;
fluido de teste empregado;
temperatura do fluido de teste;
seqüência de teste - taxa de carregamento/pressurização, tempo de patamar e níveis do patamar;
comparação dos dados do ensaio com o critério de aceitação/rejeição especificado e a localização e
severidade das descontinuidades estruturais com base nos dados;
apresentação em desenho da localização de qualquer zona com atividade de emissão acústica
excedendo o critério de aceitação;
qualquer efeito não usual ou observação antes ou durante o exame;
data do exame;
nome(s) do(s) inspetor(es);

descrição da instrumentação - descrição completa da instrumentação de emissão acústica incluindo o

nome do fabricante, número do modelo, tipo de sensor, ganho do sistema, números seriais ou
equivalentes, título do software, e número da versão;
registro permanente dos dados de emissão acústica, por exemplo, valor do sinal M versus tempo para
zonas de interesse, total de contagens acima do limite de voltagem de baixa amplitude versus tempo,
número de sinais acima do limite de voltagem de alta amplitude, emissões durante patamares de carga,
perdas na propagação do sinal.

6. APLICAÇÕES ESPECIAIS
6.1 Introdução
O ensaio de emissão acústica tem uma extensa gama de aplicações, existem relatos de sua utilização nas
seguintes áreas:
• Indústria química e de petróleo: cilindros de gás; tubulações, vasos de pressão metálicos, tanques
metálicos de armazenamento, detecção de vazamentos, vasos de material plástico reforçado;
• Indústria de utilidades e nuclear: monitoração, detecção de descontinuidades em estruturas,
vazamentos, ensaios mecânicos e de fratura em ligas de alumínio, dispositivos de içamento e cestas;
• Soldagem: teste de resistência de soldas por ponto, monitoração de soldagem por feixe de elétrons,
detecção de descontinuidades em soldagem eletroescória, análise de soldagem por laser;
• Engenharia civil: geotecnia, monitoração de estruturas, testes de componentes;
• Indústria eletrônica: teste de capacitores cerâmicos de multi-camadas, detecção do trincamento do
substrato cerâmico durante a adesão por termocompressão, adesão automática de fita microeletrônica,
testes de impacto em pacotes de circuitos híbridos, fratura de circuitos integrados, técnicas de
diagnóstico e monitoração em magnetos supercondutores, detecção do ruído de impacto para
determinação da integridade de componentes eletrônicos, projeto de soldas microeletrônicas;
• Indústria aeroespacial: teste de ligas metálicas aeroespaciais, monitoração de estruturas de aeronaves,
compósitos de matriz metálica, correlação de emissão acústica e medição da deflexão de deformação
durante testes estáticos de compósitos aeroespaciais;
• Engenharia biomédica: propriedades de ossos, diagnóstico de fraturas em ossos por meio de técnicas
não intrusivas e não traumáticas, ortopedia pediátrica clínica e experimental;
• Monitoração de processos: aplicações automotivas, perfuração, processos de fabricação, operações de
usinagem de insertos, monitoramento de cura de compósitos.
Como aplicações especiais podemos citar:

• Estudos de geleiras;
• Estatística e escolha de limites rejeição;
• Materiais compósitos;
• Comportamento de fratura em refratários;
• Medições de emissão contínua.

6.2 Detecção e Localização de Fonte
O objetivo comum de todos os métodos de ensaios não destrutivos é descobrir descontinuidades. Este
objetivo pode ser obtido pela investigação de áreas discretas de uma estrutura usando técnicas como
ultrassom, raios X, raios γ, líquidos penetrantes, campos magnético ou elétrico. A monitoração por emissão
acústica compartilha o mesmo objetivo básico de teste, mas é um pouco diferente das outras técnicas de
ensaio não destrutivo. Ao contrário de gerar um sinal de investigação, o teste de emissão acústica confia na
estrutura para obter a revelação da descontinuidade através da geração e propagação de ondas de tensão
como resposta ao estímulo aplicado.
A localização prévia das descontinuidades ou a sua existência pode ser desconhecida, então também não é
conhecido onde as fontes de emissão acústica estão localizadas. Portanto, não é conhecido quando irá
ocorrer emissão acústica ou quantos sinais serão gerados. Ao contrário do ensaio ultra-sônico onde a feixe
sônico pode ser repetido várias vezes por segundo, uma descontinuidade particular pode fornecer apenas
uma ou milhares de emissões acústicas.
Falta de controle sobre a posição, tempo e quantidade da emissão acústica gerada durante o teste é uma
circunstância que requer uma diferente preparação para a detecção e localização da fonte. Esta preparação
não pode permitir o movimento do sensor na superfície, como realizado no ensaio ultra-sônico, em função
da incerteza sobre as características da fonte. A detecção da fonte deve ser obtida usando sensores
estacionários e a localização deve ser deduzida da saída do sensor ou grupo de sensores.
6.3 Outras Aplicações
Um método para a obtenção das assinaturas (formas de onda) de eventos claros de emissão acústica foi
desenvolvido por Breckenridge, Tschiegg, e Greespan [Breckenridge, 1975]. Esta forma de onda deve
traduzir o sinal da fonte de emissão acústica, livre de contaminação pela interação com o corpo-de-prova,
sistema de medição e sensor. A técnica é baseada na comparação de dois sinais do sensor, um da fonte em
questão e outro artificial de forma de onda conhecida. O sistema de medição foi adaptado para a calibração
dos sensores em sensibilidade específica. Como produto paralelo, os resultados podem ser de interesse de
profissionais da área de Sismologia.
Em estudos de corrosão, ondas de emissão acústica são produzidas em resposta as reações eletroquímicas
desenvolvidas no meio exposto ao ambiente corrosivo. Allevato e Ramos [Allevato, 1980] estudaram as
relações existentes entre os fenômenos de corrosão e a taxa de emissão acústica, a contagem acumulada e o
hidrogênio coletado; os efeitos galvânicos na emissão acústica e o efeito do inibidor Na2CrO4 na atividade

de emissão acústica. Os testes preliminares conduzidos por Allevato e Ramos indicaram a possibilidade de
utilização da técnica de emissão acústica em estudos de corrosão associada e esforços mecânicos como, por
exemplo, corrosão sob tensão.
A manutenção da integridade estrutural, por intermédio da detecção de trincas de fadiga, em plataformas

marítimas poderia ser obtida com o a utilização do método de inspeção com a técnica de emissão acústica,
segundo Allevato e Carneval [Allevato, 1982]. O obstáculo principal para a correta implantação do ensaio
de emissão acústica era a pequena capacidade de armazenamento nos computadores no início da década de
80. Os ensaios de emissão acústica eram conduzidos com instrumentações que utilizavam o sistema
operacional DOS para coleta e análise de dados. Em 1982 os dados eram exportados em discos flexíveis
que comportavam 144 kB.
As aplicações em plásticos reforçados com fibra foram relatadas por W. E. Swain em 1986. O primeiro
teste aceito de emissão acústica de componentes em FRP foi em seções de cestas aéreas, introduzido pelo
Independent Testing Laboratories em 1978. O objetivo foi monitorar vasos em plásticos reforçados com
fibra em processos químicos industriais das companhias Monsanto, DuPont e Dow Chemical. Em 2005, nos
Estados Unidos da América, existiam mais de 2000 testes em tanques de plásticos reforçados com fibra
realizados desde aquela data. Os códigos e normas utilizados em 1986 eram a ASTM E-1067 - Standard
practice for acoustic emission examination of fiberglass reinforced plastic resin (FRP) tanks/vessels e o
ASME Acoustic emission examination of fiber-reinforced plastic vessels, article 11, subsection A, section
V, Boiler and pressure vessel code. Nesta mesma data existia uma proposição para criar um padrão ASTM
para a inspeção de dutos e tubulações. As aplicações eram em: vasos, tanques e tubos de plásticos
reforçados com fibra - pressurizados e atmosféricos; aeroespacial; e, grelhas e chaminés.
O teste de cestas aéreas descrito por W. E. Swain em 1986 requer muito entendimento da configuração
complexa de um dispositivo aéreo, não somente da extensa variedade de materiais, mas das cargas impostas
na operação do dispositivo. Para procedimento detalhado, consulte a ASTM F 914 - Standard test method
for acoustic emission for insulated and non-insulated aerial personnel devices without supplemental load
handling attachments. Os materiais testados são: componentes de fibra de vidro; cilindros de sistemas
hidráulicos; construções em aço de baixo carbono; pinos de aço de alta resistência; buchas de bronze; cabos
de nível; soldas de filete; e, fundidos dúcteis. Atenção deve ser dada as seguintes considerações
operacionais: taxas de carregamento; articulações; cargas de teste; e, válvulas de by-pass. Até 1986, nos
Estados Unidos da América, mais de 50.000 cestas aéreas foram inspecionadas utilizando o ensaio de
emissão acústica.
Yuyama [Yuyama, 1986] descreveu uma série de trabalhos realizados com a finalidade de estudar a
capacidade do método de emissão acústica para a detecção e monitoração da corrosão, do trincamento por

corrosão sob tensão e da corrosão fadiga. As fontes de emissão acústica presentes durante estes processos
de degradação do material, segundo a pesquisa realizada por Yuyama, estão descritas na Figura 116. Em
ligas de alumínio e magnésio os testes laboratoriais demonstraram a existência de uma relação entre
contagens e corrosão sob tensão.
Figura 116 – Fontes de emissão acústica durante os processos de corrosão, trincamento por corrosão sob
tensão e corrosão fadiga. [Yuyama, 1986]
Gehrhardt et alli [Gehrhardt, 1987] realizaram ensaios de emissão acústica em um reator nuclear à água nas
dependências do MPA em Stuttgart na Alemanha, com várias descontinuidades nos cordões de solda e no
metal base. Foram realizados seis testes hidrostáticos até a pressão de trabalho do reator (71 bar). Foram
aplicadas as técnicas de monitoramento local e global. A monitoração global permitiu a detecção simultânea
de um grande número de indicações. Nem todas as descontinuidades conhecidas apresentaram detecção por
emissão acústica, embora tenha sido possível detectar descontinuidades desconhecidas previamente, em
cordões de solda. As novas descontinuidades (detectadas por emissão acústica) foram confirmadas por
ensaios não destrutivos. Demonstrou-se que a precisão da localização da monitoração local usando análise
do sinal foi melhorada por um fator de 20 a 30 vezes, quando comparado com a monitoração global.
O reteste de carreta de tubos com emissão acústica foi descrito por Blackburn [Blackburn, 1988]. O
Department of Transportation (DOT) dos Estados Unidos da América especifica os aços 3AAX e 3T, para
estas carretas. Tubos de aço Cr - Mo, acima de 12 tubos por carreta, 558,80 mm de diâmetro, 12,7 mm de
espessura e 10,363 m de comprimento. Estas carretas são usadas para distribuição de gases industriais (por
exemplo, oxigênio, hélio, hidrogênio, monóxido de carbono e misturas). A pressão típica de enchimento é
185 kgf/cm2. Anteriormente, o DOT requeria reteste hidrostático dos tubos a cada 5 anos. Blackburn
sistematizou o estudo em tópicos organizados da seguinte forma:

- Definição da profundidade máxima permitida para descontinuidades;

- Descrição do método de teste por emissão acústica para carretas, incluindo resultados obtidos;
- Obtenção de dados de atenuação nos tubos da carreta;
- Apresentação dos resultados dos ensaios de fadiga em corpos-de-prova do tipo CT, com
acompanhamento por emissão acústica;
- Geração de sinais em diferentes fontes em trincas de fadiga;
- Aspectos gerais da execução do ensaio de emissão acústica.
O ensaio de emissão acústica irá indicar a presença e a posição das descontinuidades. O resultado fornecerá
subsídios para a decisão sobre as descontinuidade que serão permitidas em serviço. Se descontinuidades são
desenvolvidas nos tubos, elas irão tornar-se trincas longitudinais de fadiga. Isto, porque a tensão
circunferencial é a maior tensão principal. O carregamento é cíclica porque as carretas são enchidas,
esvaziadas, reenchidas, constantamente. Com análise da mecânica da fratura foi possível determinar o
tamanho crítico de descontinuidades nas condições de serviço (por exemplo, na máxima pressão de
serviço). Para o cálculo da profundidade da descontinuidade aceitável foi aplicada a análise da mecânica da
fratura linear elástica com as seguintes premissas:
• Descontinuidade é uma trinca com superfície semi-elíptica com comprimento igual a quatro vezes
a máxima profundidade;
• Pressão máxima de gás igual a 185 kgf/cm2; espessura de parede 13,61 mm para tubo 3AAX e
10,54 mm para tubo 3T;
• Taxa de crescimento da descontinuidade está baseada na correlação para aços martensíticos;
• Serviço com hidrogênio acelera a taxa de crescimento da descontinuidade por um fator 6;
• Carretas são cheias 100 vezes por ano;
• Valores de tenacidade a fratura são 80 ksi√in no material 3AAX (referência 2) e 120 ksi√in no
material 3T;
• Profundidade critica de fratura corresponde a condição onde a intensidade da tensão aplicada
corresponde a tenacidade a fratura.
Na Figura 117 apresenta-se um desenho esquemático da descontinuidade crítica para fratura.

Figura 117 - Profundidade da descontinuidade crítica de fratura. (Blackburn, 1988)
Na Figura 118 apresenta-se um gráfico com a análise da fratura de tubos de 3AAX fragilizados pelo H2.
Figura 118 - Análise da fratura de tubos de 3AAX fragilizados pelo H2. [Blackburn, 1988]
Na Figura 119 apresenta-se um diagrama da vida em fadiga em comparação com a dimensão inicial da
descontinuidade de tubos 3T e 3AAX para o tempo de intervalo entre os testes igual a 5 anos e amax = 0,1
polegada.

Figura 119 - Vida a fadiga em comparação com a dimensão inicial da descontinuidade. [Blackburn, 1988]

No desenho esquemático da Figura 120 ilustra-se o reteste de carretas de tubos utilizando o ensaio de
emissão acústica.
Figura 120 - Reteste de carretas de tubos utilizando emissão acústica. [Blackburn, 1988]
O fluxograma da Figura 121 ilustra a segunda revisão da metodologia para reteste de carreta de tubos.

Inspeção original antes do serviço (designar

taxa da pressão de trabalho)
5 anos de serviço
Teste de EA com 110% da pressão de serviço (enquanto

enchendo a carreta com produto)
Fonte de emissão com atividade intensa:
10 ou mais eventos dentro de uma distância axial de Ou, 10 ou mais eventos da

200 mm na porção cilíndrica do tubo extremidade do tubo, com
pico de amplitude ≥ 43 dB
sim
não
Teste com ultra-som para localização da fonte de emissão
Continuar operação
não
Profundidade da
descontinuidade maior Continuar operação
que 2.5 mm
sim
Retirar tubo de operação
Figura 121 – Metodologia do reteste de tubos. [Blackburn, 1988]
Na Figura 122 e na Figura 123 são apresentados resultados típicos desta inspeção.

Figura 122 - Resultado típico da inspeção. [Blackburn, 1988]
Figura 123 - Resultado típico da inspeção. [Blackburn, 1988]
Como vantagens do reteste com emissão acústica pode-se citar que a carreta não é removida do serviço. O
reteste é realizado na unidade com a carreta com produto; nenhuma contaminação interna dos tubos com
água; a carreta não é desconectada. Os resultados do teste são a localização de descontinuidades e
dimensões (via inspeção ultrassônica).
Resultados do teste são mais compreendidos e mais significativos que o resultado do teste hidrostático.
Custo do reteste com emissão acústica é muito menor que o teste hidrostático.
A maior descontinuidade encontrada por Blackburn [Blackburn, 1988] tinha 355,60 mm. A descontinuidade
mais profunda tinha em torno de 2 mm. Esta metodologia foi incorporada pelos outros fornecedores de gás

em carretas, por fornecer mais informações sobre o estado dos tubos quando comparado com o teste
hidrostático periódico. É permitido pelo DOT através da isenção de algumas previsões nos regulamentos de
materiais perigosos. Aplicações de isenções para o teste de emissão acústica em carretas de tubo 3A e 3AA
(240 mm de diâmetro) estavam sob consideração pelo DOT em 2000.
No comprimento dos tubos, a atenuação está na faixa de 20 a 24 dB. Gráficos de atenuação versus distância
são medidos nos tubos que contém gás em pressão moderada. Curvas de potência são ajustadas através dos
dados, as equações para as curvas estão na figura.
O primeiro sinal detectado pelo sensor pode estar distante 5200 mm da fonte, ou seja, 185 vezes o diâmetro
do sensor ou 170 comprimentos de onda de Rayleigh.
Este método simplesmente localiza campos de emissão. significância dos campos de emissão é obtida
baseada na contagem do evento. Posições de campos significantes são inspecionadas por ultrassom. A
existência de descontinuidades e as dimensões são estabelecidas pela inspeção ultrassônica.
Processamento de sinal do ajuste do limite de voltagem é especificado para 32 dB. Isto fornece
sensibilidade suficiente para detectar trincas de fadiga nos tubos.
Na Figura 124 e na Figura 125 são apresentadas as curvas de atenuação para os materiais ensaiados.
Figura 124 – Curva de atenuação para tubo 3T, sensor 150 kHz. [Blackburn, 1988]

Figura 125 – Curva de atenuação para tubo 3AAX, sensor 150 kHz. [Blackburn, 1988]
Testes foram realizados para caracterizar a emissão acústica do crescimento da trinca de fadiga. Foram
confeccionados corpos-de-prova tensão compacto (CT), conforme a Figura 126, em orientação longitudinal
em segmentos dos tubos de materiais 3AAX e 3A. Foram nucleadas e propagadas trincas de fadiga em
máquina de teste. O ciclo de carga para a iniciação das descontinuidades teve intensidade equivalente a que
iria ocorrer na profundidade máxima permitida da descontinuidade. Os corpos-de-prova foram levados até a
fratura e emissão acústica foi monitorada. Gráficos de picos de amplitude, e voltagem RMS versus carga
indicaram que: existe mais que uma fonte de emissão acústica nas descontinuidades nos tubos de aço liga.
Sinais de emissão acústica foram coletados em baixas cargas (próximas as cargas de serviço). Na Figura
127 são apresentados resultados típicos nestes corpos-de-prova.

Figura 126 - Corpo-de-prova CT em tubo 3AX-2. [Blackburn, 1988]

Figura 127 - Resultado típico em corpo-de-prova CT. [Blackburn, 1988]
Dados dos testes de corpos-de-prova CT e dos testes dos tubos forneceram picos de amplitude de várias
fontes diferentes. Curvas de atenuação foram usadas para corrigir pico de amplitude medido. Na Tabela 19
são apresentados estes resultados.

Tabela 19 - Relação entre picos de amplitude e fontes de emissão acústica. [Blackburn, 1988]
Fonte Pico de amplitude na fonte (dB)
Escama desbastada 50-110
Corrosão externa 66-78
Contato mecânico 19-66
Crescimento de trinca de fadiga 19-60
O crescimento de trinca nestes aços cromo - molibdênio produz relativamente baixo, porém detectável,
picos de amplitudes. Outras fontes favorecem a detecção e localização de descontinuidades. Escama
desbastada é a fonte mais energética e está sempre presente. Isto é função do amassamento das
descontinuidades desde dobras que ocorrem durante a fabricação do tubo. A fabricação do tubo é realizada
em altas temperaturas ao ar e com lubrificantes. Isto fornece a condição necessária para a existência de
escamas nas descontinuidades.
Em alguns ensaios, as vezes é mais produtivo utilizar nitrogênio como fluido de pressurização,
principalmente quando a carreta estiver com mistura em serviço.
Altas taxas de fluxo de gás de pressurização podem ser avaliadas.
Ruído do fluxo pode causar emissão de fundo quando exceder o limite de voltagem do sistema de emissão
acústica.
A equação da continuidade em uma dimensão, Equação 22, estabelece a taxa de fluxo de massa como igual
ao produto da densidade, velocidade e área da seção transversal.
• Equação 22
w = ρ ×v× A
A equação de estado (gás perfeito) estabelece a pressão como igual ao produto da densidade, constante e
temperatura absoluta, Equação 23.
p = ρ × R ×T Equação 23
Ao combinarmos, a Equação 22 e a Equação 23 teremos a Equação 24:

•  Equação 24
1  w RT 
v=  
p A 
 
ou seja:
- com taxa de fluxo de massa e temperatura fixos, a velocidade irá decrescer com o incremento de
pressão;
- emissão acústica relacionada com fluxo irá diminuir com o aumento de pressão.
Dutos de transporte de derivados de petróleo geralmente apresentam comprimentos superiores à 100 km, e
geralmente encontram-se enterrados. Durante a operação destes dutos, a atividade de inspeção torna-se
extremamente complicada pela impossibilidade de realizar a inspeção em 100% do comprimento do duto
sem o auxílio de pigs instrumentados. Para a inspeção de pequenos trechos do duto, em torno de 1000
metros, a técnica de emissão acústica pode ser utilizada para a identificação de descontinuidades oriundas
da operação do duto.
Jones, Friesel, e Gerberich [Jones, 1989] mediram emissões acústicas durante o crescimento subcrítico de
trincas em diversos materiais (ferro, níquel, aço inoxidável austenítico 304, aço ferramenta, e em um cristal
único Fe-Si). Os testes foram conduzidos usando corpos-de-prova tipo tensão compacto (CT) em uma
variedade de ambientes. Foi concluído que os pequenos saltos de trincas descontínuas não foram detectados
com o equipamento de monitoração de emissão acústica. Igualmente, para o crescimento subcrítico de
trincas intergranulares, foi concluído a extensão da trinca sem a presença de emissão acústica ou pequenos
saltos de trincas descontínuas não detectáveis por emissão acústica. Também foi postulado que as
superfícies de fratura transgranular acompanhando o crescimento subcrítico de trincas intergranulares
resultaram de ligamentos que foram fraturados ao lado do avanço da frente da trinca. (Jones, 1989)
A associação da medição da energia de emissão acústica e o movimento de discordâncias em ligas metálicas

foram estudadas por Brown, Reuben e Steel [Brown]. A emissão contínua gerada durante escoamento de
liga de alumínio 7075-T6, aço carbono En9 e aço inoxidável 316 foi examinada pela visão convencional
das fontes de discordância. Um modelo teórico simples relacionando o movimento de discordância da
energia de emissão acústica para deformação plástica, taxa de deformação e certas características micro-
estruturais foi desenvolvida de um continuum elástico existente e relações de fluxo cisalhantes.
Experimentalmente o total de energia de emissão acústica dentro de um corpo de prova de uma liga testada
foi quantificado de uma medição de uma superfície simples usando a premissa do campo difuso. (Brown)
A análise de reconhecimento de padrão de sinais de emissão acústica foi estudada por Kanji Ono e Qixin
Huang revisando as várias aproximações de análise de reconhecimento de padrão (PRA) de sinais de

emissão acústica, que tem sido empregada durante os últimos doze anos. Devido aos significantes avanços
da tecnologia de computação, reconhecimento de padrões tem se tornado finalmente uma ferramenta prática
e deve ser utilizada mais intensamente na comunidade de emissão acústica. Como exemplo pode-se citar a
análise das falhas estruturais de compósitos de resina reforçado com fibra, trincamento de matriz, decoesão
e delaminação. Tais micro-fraturas geram numerosos sinais de emissão acústica que podem ser detectados.
Contudo a maioria dos sinais não leva diretamente a fratura final e estudos antigos de emissão acústica tem
falhado na identificação clara dos mecanismos de micro-fratura. As características dos sinais gerados de
emissão acústica nos processo de falha de compósitos reforçados com fibra de vidro e de carbono podem
ser classificados por reconhecimento de padrões. Os sinais de emissão acústica são registrados digitalmente
e analisados pelo uso de um classificador de proximidade de vizinhança. O programa utilizado ICEPAK
pode classificar até seis tipos desconhecidos de forma de onda de sinais. Os tipos de sinais identificados são
então correlacionados com diferentes modos de falha que garantem a faixa de carregamento de tensão.
Características dos sinais de emissão acústica de processos de falha de várias manipulações de camadas e
simulando ondas de chapa propagando no corpo de prova foram também investigados para ajudar a
discriminar características de vários tipos de sinais e correlacionar tipos de sinais identificados com
mecanismos de micro-falha. É mostrado que a identificação dinâmica do mecanismo de micro-falha em
compósitos é possível com os avançados sistemas de análise de emissão acústica usando reconhecimento de
padrões. [Ono]
A aplicação da análise de correlação para emissão acústica foi estudada por Ono, Stern e Long para
caracterizar pulsos de emissão acústica oriundos de metais. Uma breve descrição das funções de correlação
e o método de sua determinação foram apresentados neste artigo. O espectro de variação no tempo de uma
amostra de magnésio tem sido obtido usando as técnicas presentes, e então comparado com os métodos
mais comuns de medição de emissão acústica. Outros usos da análise de correlação em emissão acústica
também foram estudados por este grupo de pesquisadores.
A caracterização quantitativa de fontes de emissão acústica em microtrincamentos de aços foi estudada por
Takatsubo e Kishi [Takatsubo, 1990] e publicada em um artigo onde a técnica de análise das ondas das
fontes de emissão acústica são uma nova técnica não destrutiva para a pesquisa de processos dinâmicos de
fratura. Takatsubo e Kishi aplicaram esta técnica para a caracterização quantitativa de fontes de trincas em
fratura dúctil. Usando duas amostras de aço ASTM A533B com diferentes conteúdos de enxofre, emissões
acústicas durante testes de tenacidade a fratura foram detectadas, localizadas, e analisadas. Os sinais
detectados de emissão acústica foram classificados em dois tipos de acordo com as formas de onda
analisadas. Uma foi um sinal devido ao microtrincamento em inclusão de MnS, e outra foi um sinal devido
a coalescência de vazios. Os resultados da análise da onda da fonte mostraram que o microtrincamento nas
inclusões foi devido a trinca em tensão do tipo Modo I com dimensões de 10 µm a 30 µm, e a coalescência

de vazios foi devido a tensão cisalhante misturada com trincas com dimensões de 60 µm a 100 µm. foi
confirmado que esta técnica é muito efetiva para a avaliação quantitativa de microtrincamento e para a
detecção de nucleação e crescimento de trincas.
Para o estabelecimento de correlações envolvendo resultados de emissão acústica e criticidade de

descontinuidades estudos devem ser realizados para verificar os níveis de emissão e os valores
correspondentes obtidos para as propriedades de tenacidade dos materiais. Testes de CTOD (crack tip
opening displacement) foram realizados em 1990 acompanhados por emissão acústica [Camerini, 1990]
com o objetivo de verificar a existência ou não de um comportamento padrão e repetitivo para propagação
de trincas em aços estruturais. Os resultados obtidos indicaram a capacidade de detecção de trincas antes do
valor do CTOD de iniciação ser obtido, embora os sinais gerados pelas trincas fossem de baixa intensidade.
Neste estudo foi utilizado o aço ASTM A 516 Grau 60, material típico para a construção de vasos de
pressão, nesta época, por apresentar alta tenacidade. Corpos de prova foram confeccionados para o ensaio
de CTOD em quatro pontos. O sistema de medição de emissão acústica utilizada consistia de um
equipamento PAC 3004 com sensores R15 (freqüência de ressonância 150 kHz). Os testes foram
acompanhados por meio dos gráficos descritos na Tabela 20. Os primeiros dois testes realizados por
Camerini detectaram poucos sinais de emissão acústica e apenas um evento na região da trinca inserida no
corpo de prova. Após um incremento de 15 dB no ganho de amplificação o terceiro teste foi realizado, com
este ajuste foi possível detectar sinais na região do entalhe que continha a trinca no corpo de prova. O limite
de referência do sistema foi alterado de 40 dB para 12 dB e a maioria dos sinais detectados estava entre 19
dB e 20 dB. Foram realizados testes para a comprovação do efeito Kaiser e determinação do correto
funcionamento do sistema de medição. Testes com carregamento cíclico na região elástica de carregamento
comprovaram a baixa atividade acústica em cargas inferiores às anteriormente aplicadas. Nos corpos de
prova testados com a metodologia do ensaio de CTOD foram detectados dois momentos de forte atividade
acústica além do comportamento de queda da amplitude com o decorrer do ensaio (incremento de carga).
Os dois momentos de intensa atividade acústica identificados por Camerini aconteciam com grande
antecedência ao colapso do corpo de prova e no colapso do corpo de prova. Buscou-se a relação entre o
primeiro momento de intensa atividade acústica e o CTOD de iniciação (CTOD de início de propagação da
descontinuidade inserida). Identificou-se que o maior instante de atividade acústica acontece com valores de
CTOD muito inferiores ao CTOD de iniciação e quando a carga do CTOD de iniciação era alcançada a
atividade acústica estava em acentuado declínio. Camerini levantou dúvidas em relação aos procedimentos
utilizados em escala industrial que utilizam limiar de referência do sistema ajustado para 40 dB em função
da grande maioria dos sinais detectados estarem na faixa de 20 dB. Outra consideração importante feita por
Camerini diz respeito ao uso do parâmetro energia como critério de rejeição, uma vez que os sinais
detectados oriundos da região da trinca nos corpos de prova apresentavam baixa energia. Nos testes
realizados foi possível detectar emissão acústica nos corpos de prova com origem microscópica. Dentre as
conclusões apresentadas por Camerini, destacam-se:

• Os sinais gerados pela trinca em propagação eram de baixa amplitude, tendo valor médio 20 dB;
• Parâmetros do tipo energia, tempo de subida, duração e contagem não se mostraram eficientes na
detecção do defeito em propagação;
• Era necessário fazer uma revisão dos equipamentos eletrônicos para permitir a detecção dos
sinais;
• O valor de CTOD aplicado quando iniciava-se a detecção de forte atividade acústica era no
mínimo três vezes menor que o valor do CTOD de iniciação; e,
• A técnica de emissão acústica detectava defeitos estruturalmente relevantes.
Tabela 20 – Gráficos para acompanhamento de ensaios de CTOD monitorados com emissão acústica.
[Camerini, 1990]
Gráfico Objetivo
Eventos versus localização linear Identificar a quantidade de sinais localizados de emissão acústica
no corpo de prova
Eventos versus tempo Identificação dos momentos de maior atividade durante o ensaio
Eventos acumulado versus tempo Identificar a atividade acústica total em função do tempo
Eventos versus energia Verificar a distribuição de eventos em função do parâmetro energia
Amplitude versus tempo Identificação dos momentos de maior amplitude durante o ensaio
Eventos versus amplitude Verificar a distribuição de eventos em função do parâmetro
amplitude
Eventos versus tempo de subida Verificar a distribuição de eventos em função do parâmetro tempo
de subida
Eventos versus duração Verificar a distribuição de eventos em função do parâmetro
duração
Em 1990, a Royal Air Force aceitou uma recomendação da British Aerospace para requalificar a fuselagem
de uma aeronave VC-10 por meio de teste de pressão. Para estes testes foram utilizados 280 sensores e o
primeiro teste foi finalizado em dezembro de 1991, Figura 128.

Figura 128 – Aeronave VC-10 em teste de fuselagem com arranjo de 288 sensores de emissão acústica.
Nos últimos anos muitos testes hidrostáticos, ciclos de fadiga e testes de choque térmico tem sido realizados
em vasos de pressão de reatores, os quais continham defeitos tipo trinca, com a ajuda do desenvolvimento
de condições de detectabilidade de crescimento ou não de trincas por emissão acústica. Deuster, Sklarczyk
e Waschkies [Deuster, 1991] estudaram a emissão acústica gerada e registrada durante estes experimentos.
Técnicas para avaliação dos dados de emissão acústica têm sido desenvolvidas os quais permitem a
separação dos eventos de emissão acústica de crescimento de trincas e fricção de trincas superficiais pelo
tempo de subida. Crescimento de trinca pode ser detectado pela alta sensibilidade em choques térmicos e
testes de fadiga, onde a detectabilidade da fricção das superfícies da trinca aumenta, como a quantidade de
tensões compressivas entre as superfícies da trinca. Em testes hidrostáticos somente um baixo nível de
emissão acústica é produzido pelo não crescimento de trincas devido a falta de tensões compressivas.
A iniciação de microtrincas em inclusões de MnS e sua coalescência durante testes de tenacidade à fratura
de aço ASTM A533B em corpos de prova tensão compacto foram detectadas pela técnica de emissão
acústica. Os testes feitos para caracterização quantitativa do microtrincamento das fontes de emissão, as
quais foram caracterizados pela dimensão e orientação da trinca, modos de fratura, e histórico no tempo,
são representadas por um momento tensor dependente do tempo. Desde que as formas de onda registradas
estão relacionadas ao momento tensor, as funções de deslocamento de Green do corpo de prova, e a função
de transferência do sistema de registro por uma integral convolução da teoria da elastodinâmica, os
momentos tensores são determinados por técnicas de deconvolução. Dois tipos de fontes foram
determinados: um modo de tração da trinca causado por decoesão da inclusão de MnS e a coalescência de
microtrincas com modos de tração e cisalhamento misturados. As dimensões e o tempo de duração das
microtrincas foram também estimados neste estudo realizado por Ohira e Pao. [Ohira]

Cilindros de armazenamento de gás podem ser inspecionados, no Brasil, utilizando-se os requisitos

descritos na norma ABNT NBR 13199 - Cilindros de aço sem costura – Método de ensaio por emissão
acústica. O método de falha previsto para estes cilindros consiste no vazamento antes da ruptura, pois, a
profundidade do tamanho crítico do defeito é a maior que a espessura da parede do cilindro. O ensaio de
emissão acústica foi utilizado durante o monitoramento de carregamento cíclico de um cilindro com
pressões internas na faixa de 0 a 300 Bar, com seis ciclos por minuto, para determinar a antecedência de
detecção da falha. Na Figura 129 apresenta-se a localização linear dos dados coletados em um
monitoramento de um ensaio de fadiga. A localização apresentada foi obtida com 2% do número total
planejado de ciclos. Outra forma de se obter a detecção prematura de danos em estruturas é o
acompanhamento do somatório de contagens durante o ensaio. Na Figura 130 são apresentados gráficos de
somatório de contagens e pressão ao longo do tempo de ensaio para um teste hidrostático realizado em um
vaso de pressão destinado a aplicação como motor de um veículo lançador de satélites. Os dois momentos
de rápido incremento de atividade, 60 segundos e 0,8 MPa e 540 segundos e 2,9 MPa indicaram a
interrupção do teste hidrostático. Ensaios não destrutivos após o teste hidrostático detectaram a presença de
uma trinca com 30 mm de comprimento na superfície externa do motor. Nos dois casos apresentados houve
a detecção prematura da falha, 2% para o cilindro de armazenamento de gases e aproximadamente 30%
para o motor de foguete. [Feres, 1996]
Figura 129 – Gráfico de localização linear de monitoramento de ensaio de fadiga em cilindro de

armazenamento de gases. [Feres, 1996]

(a) (b)
Figura 130 – Gráficos de somatório de contagens (atividade) e pressão versus tempo para monitoração de
teste hidrostático de motor de foguete aeroespacial. [Feres, 1996]
O ensaio de emissão acústica tem sido cada vez mais utilizado na inspeção de tanques de armazenamento.
Em função da grande utilização, as empresas Shell e Dow estudaram os resultados obtidos com o emprego
de emissão acústica e publicaram em 1998, na 7ª Conferência Européia de Ensaios Não Destrutivos, um
resumo de um breve estudo da confiabilidade da inspeção de fundo de tanque com emissão acústica. Os
resultados de emissão acústica em fundos de tanque são apresentados graduados em faixas conforme a
Tabela 21. (van de Loo, 1998)
Tabela 21 - Classificação dos resultados de emissão acústica em fundos de tanque. [van de Loo, 1998]
Classificação Grau de atividade acústica Ações
A Muito pequeno Sem necessidade de manutenção
B Pequeno Sem necessidade de manutenção
C Intermediário Avaliação da necessidade de manutenção
D Ativo Prioridade na programação de manutenção
E Altamente ativo Alta prioridade na programação de manutenção
Para justificar a estratégia de manutenção com emissão acústica, van de Loo e Herrmann [van de Loo,
1998] realizaram uma validação de resultados em uma população de 150 tanques. Os tanques classificados
como A não necessitavam de reparo e os classificados como E necessitavam, mostrando uma ótima
correlação para os casos extremos da Tabela 21.
López descreveu a evolução obtida por equipamento de pesquisa no emprego de técnicas para determinação
do comprimento de fissuras em aços de uso industrial submetidos a processo de corrosão sob tensão. Foi

apresentada a boa correlação entre os resultados obtidos pela medida simultânea de pulsos de emissão
acústica e a variação de resistência elétrica do corpo de prova. A função de distribuição das energias U dos
pulsos apresenta um comportamento exponencial U-m com um expoente m que depende do tipo de fratura,
modificado pelo tratamento térmico do material. Esta função de distribuição permite corrigir certos erros
experimentais como a escolha inadequada de níveis de detecção de pulsos. [López, 1999]
No sentido de distinguir emissões acústicas de ruído de fundo e melhorar o entendimento do mecanismo de

geração da emissão, é importante obter o espectro de freqüência de um sinal singelo de fratura na maior
faixa de freqüência. Graham e Alers [Graham] modificaram um registrador de fita de vídeo Sony para que
este sinal individual de emissão acústica pudesse ser registrado e subseqüentemente revisto em um
analisador de espectro Hewlett-Packard. Este sistema torna possível a rápida determinação do conteúdo em
freqüência de sinais de fratura entre 0 a 3 MHz. Também permite a medição da distribuição de amplitude de
qualquer série de sinais de fratura emitidos durante um intervalo particular de tempo de um teste de
deformação mecânica. Uma vez que uma grande parcela das irregularidades observadas no espectro pode
ser identificada como ressonâncias internas na cerâmica do transdutor usado, um microfone especial
transdutor capacitor foi desenvolvido com resposta plana em freqüência. Resultados em ligas de alumínio,
em ligas de titânio, em alguns aços e em um cristal único de MgO mostraram todos o mesmo espectro em
geral. Um vaso de pressão de reator, construído em aço A533B, deformado em tensão exibiu a máxima
energia próximo de 1 MHz e o trincamento de vidro através de um indentador esférico exibiu um máximo
similar que ocorreu entre 0,5 e 1,0 MHz, em função da carga aplicada. (Graham e Alers)
Uma das aplicações do método de inspeção com a técnica de emissão acústica, talvez a maior, consiste na
inspeção de recipientes que contenham fluidos pressurizados, por exemplo, vasos de pressão.
Amassamentos em dutos enterrados podem resultar de várias causas. Terremotos, deslocamentos de terreno,
explosões e escavações são algumas das causas mais comuns. Amassamentos em dutos podem causar um
sério risco de segurança devido ao duto estar em perigo imediato de falha. Por outro lado, se não existe
crescimento significativo de descontinuidades, o período de tempo no qual o reparo é necessário pode ser
dilatado. Em 1999, Ternowchek e Calva [Ternowcheck, 1999] descreveram como as tecnologias de
emissão acústica e ultrassom foram usadas para ajudar na avaliação dos efeitos de amassamentos em dutos.
A técnica de emissão acústica também foi usada para determinar se a área poderia ser seguramente acessada
para expor o amassamento do duto. Mudanças de características físicas (dureza, espessura, tensão limite de
escoamento, etc.) e o surgimento de trincas podem ocorrer na região do amassamento. Emissão acústica e
ultrassom podem ser utilizadas para definir se existem ou não trincas e junto com as dimensões do
amassamento servem como subsídio para a avaliação de integridade do duto na região do amassamento.

Em 1999 existia o teste hidrosático, método utilizado para recertificar vagões tanque ferroviários, poderia
não fornecer urna avaliação adequada da integridade dos vagões. O teste hidrostático tem como um de seus
propósitos, além da verificação de estanqueidade, aliviar tensões quando novos vagões são fabricados. A
indústria tem adotado seu uso para recertificar a integridade estrutural de vagões tanque. Infelizmente este
não é uso correto do teste hidrostático porque não fornece ao executor nenhuma indicação da presença de
corrosão ou microtrincamento. O teste somente indica o não vazamento de produto com a gravidade
específica se um estiver ocorrendo. Isto foi ilustrado recentemente quando, nos Estados Unidos da América,
dois vagões diferentes foram certificados após o teste hidrostático e vazaram produto em um período curto
após o teste. Ternowchek [Ternowcheck, 1999] descreveu técnica de emissão acústica utilizada em
conjunto com o teste hidrostático para fornecer ao proprietário do vagão a indicação de qualquer problema
oculto não detectável com inspeção visual ou teste hidrostático. O procedimento de teste descrito fornece
um meio para detecção de defeitos sub-críticos em um estágio inicial, localizar e fazer reparos sem
desmontar o conjunto completo do isolamento do vagão. Este procedimento é uma prática aceita pela
American Association of Railroads (AAR) nos Estados Unidos da América.
Nikulin, Khanzhin e Rojnov [Nikulin, 2000] apresentaram o estudo do método de emissão acústica para
materiais, processos e tecnologia de monitoração. Foram apresentados os resultados do estudo do
mecanismo e cinética da fratura de materiais metálicos (aços de duas fases, binários Zr-2,5Nb e ligas de
ferro multicomponentes Zr-1,2Sn-1Nb-0,3Fe, multifilamento Nb3Sn e supercondutores baseados em Nb-Ti
e fios de composição baseada em HTSC). A análise quantitativa da fratura é baseada nas medições do pico
de amplitude do impulso acústico (máximo) por sensores não ressonantes para medição linear do
deslocamento acústico e medições dos parâmetros das trincas. Os métodos desenvolvidos de calibração
absoluta do equipamento de emissão acústica foram verificados por testes de vários materiais e medições de
parâmetros das trincas em fraturas e dobras. As dependências da calibração para quantificação das
medições também foram relatadas.
Com o objetivo de elucidar a microcinética do trincamento assistido pelo hidrogênio em aço de baixa liga,
um novo sistema desenvolvido de inversão de fonte de emissão acústica emissão acústica foi usado por
Hayashi e Takemoto [Hayashi]. Este sistema e alguns problemas encontrados na sua aplicação de
monitoração da cinética de microtrincamento foram descritos em artigos publicados em congressos. O
sistema de monitoração de emissão acústica é composto de um sensor do tipo deslocamento, um pré-
amplificador, um conversor A/D de alta velocidade, e um computador pessoal de 32 bit. A função de
transferência do sistema de medição de emissão acústica foi cuidadosamente examinada e determinada para
medir o deslocamento da superfície, sem fornecer a distorção da onda, até 1,5 MHz. Um programa de
computador para o procedimento da inversão de fonte de emissão acústica tornou possível calcular a função
secundária de Green, função de transferência do material. Este programa simula o deslocamento da posição
do sensor, e para calcular as ondas da fonte das ondas detectadas pela integral convolução no domínio do

tempo, e a integral deconvolução no domínio da freqüência. A energia liberada pela propagação da trinca
em degraus foi obtida pela deconvolução das ondas detectadas com a função de transferência total do
sistema, que foi experimentalmente determinada pela quebra da barra de grafite. A dimensão da trinca foi
determinada pela energia liberada com o auxílio da mecânica da fratura, e foi determinada para ser bem
ajustada a área de fratura intergranular induzida pelo hidrogênio em estágio inicial. A despeito da acurácia
da informação da fonte ondas devem ser cuidadosamente examinadas em outros experimentos com grandes
corpos de prova, pode ser dito que procedimentos de inversão da fonte de emissão acústica fornecem
informações mais diretas da microcinética de trincamento assistido pelo meio.
Os avanços na avaliação da integridade estrutural e predição de tensões residuais de vasos de pressão

usando a técnica de emissão acústica foram apresentados por Chelladurai, Sankaranarayanan e
Purushothamam [Chelladurai, 2000]. Desde a primeira aplicação da técnica de emissão acústica em uma
carcaça de motor de foguete em meados do século passado, a tecnologia de emissão acústica tem feito
rápido progresso na avaliação de integridade de vasos de pressão metálicos ou de material composto. Com
a revolução tecnológica que está tomando lugar na eletrônica e em programas de computador, não está
longe o dia quando emissão acústica poderá predizer precisamente a vida residual de um vaso de pressão.
Chelladurai, Sankaranarayanan e Purushothamam realizaram experimentos com um número de vasos de
pressão com camadas de titânio e Kevlar-epoxi listados para aplicação aeroespacial com número ótimo de
canais de emissão acústica. Com base nos dados de emissão acústica coletados durante o ciclo de
pressurização e subseqüente ciclo de prova de pressão, foi determinado ser possível estimar a vida residual
em atenção à degradação apresentada pela razão Felicity. Além do mais, a filosofia emergente para a
predição da vida residual do teste de pressão que é muito menor que o máximo nível operacional de pressão
esperado é debatido no artigo de Chelladurai, Sankaranarayanan e Purushothamam. Paralelamente, a
possibilidade da estimativa da vida residual de cilindros de pressão construídos na liga Ti-6Al-4V de
margem baixa também é discutida no artigo em referência aos estudos internos desenvolvidos em vasos
aeroespaciais. No Vikram Sarabhai Space Centre em Trivandrum, a técnica de emissão acústica tem
demonstrado também ser uma ferramenta eficiente para detecção e caracterização da severidade de
descontinuidades como falta de fusão, que eram perdidas por técnicas convencionais de ensaios não
destrutivos. A técnica de emissão acústica tem feitos avanços marcantes nos últimos tempos para qualificar-
se como ferramenta mandatória única para a aceitação de sistemas pressurizados em qualquer aplicação
nomeada como requisitos restringentes de qualidade.
Testes realizados em vasos de pressão construídos com fibras de Kevlar e resina epóxi, revestido com
titânio, para aplicações aeroespaciais, demonstraram a capacidade de detecção da falha com 30% da
pressão de ruptura. Os parâmetros de emissão acústica que permitiram esta predição foram: razão Felicity e
amplitude do sinal. Os valores característicos destes parâmetros que permitiram a estimativa da integridade
estrutural foram 66 dB e 0,9, para amplitude e razão Felicity, respectivamente. As regiões identificadas por

emissão acústica foram inspecionadas com o método radiográfico e foi encontrada uma correlação entre os
métodos. Os extensômetros instalados nas regiões críticas dos vasos ensaiados não permitiram o
estabelecimento de relação entre as medidas de deformação e os parâmetros de emissão acústica.
[Chelladurai, 2000]
A execução de teste hidrostático é uma operação tensa e perigosa. Para equipamentos que já estiveram em
serviço torna-se mais preocupante ainda, pois o teste hidrostático avaliará apenas a estanqueidade do
equipamento não revelando nenhuma informação em relação à integridade estrutural do objeto ensaiado. Na
Figura 131, Figura 132, Figura 133 e Figura 134 são apresentadas fotografias do resultado catastrófico
obtido com a execução de teste hidrostático sem acompanhamento de nenhuma ferramenta de avaliação de
integridade.
Figura 131 – Resultado de teste hidrostático sem acompanhamento de ferramenta de avaliação de

integridade estrutural.

Figura 132 – Detalhe da região fraturada da Figura 131.

Figura 133 – Detalhe da seção arrancada do vaso após fratura.

Figura 134 – Vista em outro ângulo da região fraturada da Figura 133.
Após a entrada em serviço os equipamentos apresentam, invariavelmente, com o tempo o fenômeno da

degradação, descontinuidades são nucleadas e propagadas. Os códigos de projeto não são mais adequados
para a definição dos métodos de inspeção e dos respectivos critérios de aceitação/rejeição de
descontinuidades. Avaliações usando conceitos de engenharia devem ser feitas para garantir ou não a
operação de equipamentos na presença de descontinuidades. A prática recomendada API 579 publicada
pelo American Petroleum Institute (API) foi desenvolvida para fornecer as diretrizes para a condução
destas análises de engenharia que são necessárias na indústria de refino e petroquímica em equipamentos
tais como vasos de pressão, tubulações e tanques. Uma visão geral do procedimento proposto pela API 579
é apresentada na Figura 135. [Anderson, 2000]

Figura 135 – Fluxograma básico de aplicação da norma API 579. [Anderson, 2000]
As análises conduzidas em acordo com o API 579 podem ser efetuadas em três níveis. No primeiro nível de
análise a quantidade de informações do componente em análise e a quantidade de dados de inspeção são
mínimos, como resultado tem-se uma análise conservativa. Para o segundo nível de análise são necessárias
as mesmas informações utilizadas no primeiro nível, porém, os métodos de cálculo são mais detalhados,
como resultado tem-se uma análise menos conservativa. Para o terceiro e último nível de análise são
necessárias informações mais detalhadas do componente em análise e os métodos de cálculo são baseados
em técnicas numéricas, por exemplo, elementos finitos. No Apêndice F do API 579 podem ser encontradas
as propriedades mecânicas e as propriedades de resistência a fratura (tenacidade) de vários materiais.
Quando estes valores não estão presentes, são fornecidas relações adaptadas do código ASME para estimar
os valores mínimos destas propriedades. Por exemplo, para carregamentos estáticos sem a presença de
hidrogênio, o valor de tenacidade à fratura KIC para uma dada temperatura T pode ser estimado pela
Equação 25:

K IC = 36,5 + 3,084
(
0, 036 T −Tref +56 ) Equação 25
onde Tref é a temperatura de transição, no caso de aços carbono. Para análises probabilísticas de mecânica
da fratura, o documento API 579 recomenda o uso da curva Mestre, conforme a norma ASTM E 1921-97
[Anderson, 2000] e descrita por Rosinski e Server [Rosinski, 2000].
Corpos de prova tensão compacto foram confeccionados em aço típico de construção de pontes metálicos
para coletar dados de resistência à fadiga e emissão acústica com o objetivo de estudar e propor uma
relação entre esses parâmetros. Sinais de emissão acústica foram coletados usando sensores de 300 kHz e
550 kHz. A amplitude do sinal de emissão acústica não apresentou proporcionalidade com o fator de
intensificação de tensão, sendo assim, o parâmetro amplitude foi descartado para a avaliação e predição das
dimensões de trincas. O parâmetro energia apresenta um incremento correlacionado com o incremento dos
ciclos de fadiga, como pode ser visto na Figura 136 para os ciclos de fadiga com freqüências 1, 2 e 4 Hz.
Análises estatísticas com a metodologia de componentes principais demonstraram que o parâmetro energia
apresenta a maior contribuição na estimativa do fator de intensificação de tensões. [Yoon, 2000]

Figura 136 – Energia do sinal de emissão acústica e fator de intensificação de tensão em função do ciclo de
fadiga para corpo de prova com 12 mm de espessura, para ciclos de fadiga com 1, 2 e 4 Hz.
[Yoon, 2000]
A técnica de emissão acústica foi aplicada em uma fábrica de fertilizantes com a premissa de eficiência e
rapidez para inspeção de sistemas de tubulação. A possibilidade de detecção prévia de possíveis áreas de
falha aliada a redução do volume de serviço em parada programada de manutenção fez com que a técnica
de emissão acústica fosse utilizada em conjunto com a técnica de líquidos penetrantes. A técnica de líquidos
penetrantes forneceria a localização exata e as dimensões superficiais de descontinuidades detectadas pelo
método de emissão acústica. A maior quantidade de falhas no sistema de tubulação inspecionado teve como
causa o fenômeno de corrosão sob tensão. Foram inspecionadas 10 tubulações com diâmetros entre 4 e 20
polegadas sob temperatura na faixa de 40°C a 120°C, totalizando aproximadamente 220 metros. Foram
identificadas, por emissão acústica, 40 regiões para avaliação complementar com líquidos penetrantes,
desses 40 pontos apenas três apresentavam descontinuidades do tipo corrosão sob tensão. Constatou
também a existência de mais 10 pontos com indícios de corrosão sob tensão dentro da região inspecionada
pelo método de emissão acústica que não foram detectados, e outras três áreas fora da região inspecionada
pela emissão acústica. Conclui-se que o método de emissão acústica não é apropriado para a detecção de
danos do tipo corrosão sob tensão em sistemas de tubulação. [Evangelista, 2001]

Quando um processo dinâmico ocorre em um material qualquer, uma parcela da energia que é liberada sob
a forma de ondas de tensão elástica atinge a superfície do material. A proporção de energia que é liberada
nas ondas de tensão elástica depende da natureza da fonte, de sua localização e dimensão e o tempo de
liberação. Nos materiais de uso corrente em engenharia as ondas de tensão propagam sob a forma
longitudinal e transversal. O contato com a superfície externa propicia as conversões de modo e
conseqüente geração de outras formas de propagação, as ondas superficiais. Em função do exposto pode-se
admitir uma relação entre a tensão local, a abertura e a área da descontinuidade. A identificação e
caracterização da fonte de emissão acústica podem ser obtidas utilizando diversos métodos, dentre os quais:
análise da forma de onda no domínio do tempo e no domínio da freqüência, correlações com o ciclo de
carregamento, padrões de irradiação da fonte. [Scruby, 2001]
Em um trabalho conduzido pela Vienna University of Technology para estudar as formas de onda de sinais
de emissão acústica em vasos de pressão foram coletados sinais de fontes simuladas de emissão acústica
durante carregamento cíclico com pressão interna. O vaso de pressão construído em aço com diâmetro 600
mm, comprimento 2000 mm e espessura 5 mm foi instrumentado com cinco sensores e instrumentação
alemã fornecida pela Vallen Systeme. Durante a coleta de dados foram identificados diversos ruídos que
posteriormente foram atribuídos a: partida e parada do sistema hidráulico de pressurização; vibração
mecânica da entrada do fluido de pressurização no vaso; fricção do selo de borracha utilizado para vedação
de uma janela de inspeção. Para a eliminação dos ruídos foram utilizados: filtros de tempo para a partida do
sistema hidráulico; filtros de localização para eliminar os sinais provenientes da região do selo; e, filtros de
amplitude para eliminar sinais com amplitude igual ou inferior a 40 dB que não representariam nenhuma
localização de sinais de emissão acústica. A utilização dos filtros proporcionou uma redução de
aproximadamente 20% na quantidade total de dados. O estudo realizado indicou a necessidade de utilização
de técnicas de transformada de Fourier com variação do espaço de tempo de transformação como uma
possível ferramenta para automatização da análise das formas de onda de sinais de emissão acústica.
[Bayray, 2001]
Durante o teste hidrostático de uma autoclave instalada na Refinaria Gabriel Passos ocorreu uma fratura na
parte superior de sua região cilíndrica. Esta falha ocasionou a parada de produção por 30 dias e perda de
40% da capacidade de produção da refinaria. Em função do ocorrido, cuidados adicionais foram
considerados com o objetivo de evitar maiores prejuízos e adição de danos. As principais medidas foram:
adicionar monitoramentos através do ensaio de emissão acústica durante provas de cargas e partidas do
equipamento e a análise de criticidade nas regiões críticas identificadas pelo ensaio de emissão acústica.
Durante os monitoramentos executados na autoclave foi identificado que em função da condição de teste,
temperatura ambiente (entre 15°C e 25°C) ou condição de serviço (temperatura próxima a 80°C), a
criticidade das regiões indicadas pelo método de emissão acústica variava de “D” ou “E” para “C”,

respectivamente. A classificação dos dados de emissão acústica é efetuada considerando dois parâmetros:
historic index, que representa a quantidade de sinais (atividade), e, severity index, que representa a
intensidade dos sinais. Estes parâmetros são estimados em intervalos de tempo definidos pelo programa de
análise de dados MONPAC e em função de sua combinação fornecem um resultado conforme a Tabela 22.
[Feres, 2001].
Tabela 22 – Classificação das áreas ativas. [Feres, 2001]

Intensidade Ação recomendada
A Nenhuma ação recomendada.
B Registrar para referências em futuros monitoramentos.
C Nível de atenção, recomendado diminuir intervalo entre inspeções.
D Indicação da presença de defeitos. Aplicar ensaios não destrutivos.
E Presença de defeitos significativos, aplicar ensaios não destrutivos.
As regiões indicadas por emissão acústica foram inspecionadas por ultra-som e as descontinuidades
detectadas dimensionadas para a realização de cálculos de mecânica da fratura conforme o nível 2 de
análise da norma BS 7910:1999. Foi verificado com esta análise que os momentos de partida e resfriamento
da autoclave eram mais críticos do ponto de vista estrutural que o regime de operação. Em função disto foi
proposta a operação da autoclave na temperatura de 80°C e recomendado reduzir ao máximo as paradas do
equipamento, para não comprometer a vida útil do mesmo. Estas conclusões foram possíveis em função do
resultado do ensaio de emissão acústica suportado pela analise da mecânica da fratura. [Feres, 2001]
Ohsawa et alli [Ohsawa, 2001] apresentaram um estudo para caracterizar a progressão de danos em
laminados simétricos de várias camadas construídos em plástico reforçado com fibra de carbono. Os
resultados apresentaram correlação entre a tensão prevista para a iniciação de trincas e a geração de sinais
de emissão acústica. Porém quando outras formas de dano ocorrem simultaneamente esta correlação não é
observada.
A análise espectral de sinais de emissão acústica coletados durante ensaio de tração de aço 316 utilizando
sensores banda larga para estimar o movimento de discordâncias foi realizada por Venkataraman et alli
[Ventakaraman, 2001]. Foi observado que a freqüência dominante dos sinais de emissão acústica aumenta
linearmente de 475 kHz a 660 kHz com o aumento da deformação na região de deformação plástica, além
da deformação de 2% e antes do aparecimento da estricção. O deslocamento na freqüência predominante
pode ser explicado com base no tempo de espera das discordâncias nos obstáculos. Esta abordagem pode
permitir a estimativa da densidade de discordância na faixa de 103 a 104/cm2. Experimentos conduzidos
durante ensaios de tração em alta temperatura nos mesmos materiais revelaram a correspondência entre os

sinais de emissão acústica e a oscilação no gráfico tensão deformação devido a deformação dinâmica por
envelhecimento.
Corrosão devido a água do mar em corpos de prova de aço com pequeno filme de óxido geram sinais de
emissão acústica de amplitude acima de 80 dB. Os sinais do processo corrosivo têm uma banda de
freqüência de 20 kHz a 80 kHz. (Yuyuma, 2003)
A utilização da técnica de emissão acústica para a inspeção de tanques de armazenamento foi estudada, por
um grupo de pesquisadores japoneses, para identificar as características principais dos sinais de emissão
acústica oriundos de fenômenos de corrosão quando comparados aos sinais de outras fontes de emissão
acústica. Para este estudo foi utilizado um tanque de armazenamento de água de incêndio com 24 anos de
operação, 200000 litros de capacidade, 6 metros de altura, espessura 6 mm. Neste corpo de prova foram
inseridos furos usinados com diâmetros 1 mm, 3 mm, 5 mm, 7 mm e 9 mm, conforme descrito na Figura
137. Os furos usinados foram tamponados e abertos em diferentes instantes durante o teste para poder
simular diversos vazamentos. Na Figura 138, Figura 139 e na Figura 140 pode-se visualizar a diferença na
quantidade de sinais, no valor de amplitude e no valor de energia para cada furo inserido no tanque,
respectivamente. Analisando-se os valores de amplitude apresentados no gráfico da Figura 138 até o
instante 80 segundos pode-se afirmar que os sinais de emissão acústica oriundos de processos corrosivos
são diferentes dos sinais provenientes de vazamentos (após 100 segundos). Esta análise permitiu a
construção da Tabela 23 onde apresenta-se a relação entre o diâmetro do furo e a amplitude do sinal do
vazamento. [Morofuji, 2003]
Figura 137 – Descontinuidades inseridas em tanque de armazenamento. [Morofuji, 2003]

Figura 138 – Gráfico sinais versus tempo de ensaio. [Morofuji, 2003]
Figura 139 – Gráfico amplitude versus tempo de ensaio. [Morofuji, 2003]

Figura 140 – Gráfico energia versus tempo de ensaio. [Morofuji, 2003]
Tabela 23 – Relação entre diâmetro do furo e amplitude do sinal de emissão acústica. [Morofuji, 2003]
Diâmetro do furo com Amplitude (dB)
vazamento (mm) Nível de água 2,0 m Nível de água 5,7 m
1 43 – 48 43 – 48
3 43 – 50 43 – 60
5 43 – 55 43 – 70
7 43 – 60 43 – 70
9 43 – 60 Máximo 90
Sinais de emissão acústica oriundos de vazamentos de gás são proporcionais ao estímulo aplicado (pressão
interna dos recipientes sob pressão) e a forma da fonte (dimensões do furo onde está ocorrendo o
vazamento). Na Figura 141 são apresentados sinais de emissão acústica provenientes de vazamentos em
trechos de dutos de gás submetidos à pressão interna. Os sinais apresentam uma variação diretamente
proporcional a variação do carregamento com pressão interna. Na Figura 142 são apresentados os valores
de amplitude detectados em diferentes diâmetros e formas de furos com o incremento da pressão interna. Na
Figura 143 são apresentados os espectros de freqüência para sinais coletados nos furos com dimensões e
formas descritas na Figura 141, pode-se notar o maior pico de freqüência próximo à 400 kHz para os
diâmetros 0,3 e 0,5 mm e o pico de freqüência de 150 kHz para os furos em degrau com diâmetros 0,2 e 0,8
mm. [Yoshida, 2003]

Figura 141 – Formas de onda de sinais de emissão acústica detectados durante vazamento de gás nas
pressões 0,10 MPa, 0,20 MPa e 0,30 MPa em furo com diâmetro 0,3 mm em espessura de
parede 1,00 mm. [Yoshida, 2003]

(a) (b)
(c) (d)
Figura 142 – Gráficos pressão de vazamento versus diâmetro do furo: (a) diâmetro 0,3 mm; (b) diâmetro
0,5 mm; (c) furo em degrau diâmetro 0,2 mm; e (d) furo em degrau diâmetro 0,8 mm.
[Yoshida, 2003]

(a) (b)
(c) (d)
Figura 143 – Espectro de freqüência de formas de onda detectadas na pressão 0,30 MPa dos sinais da
Figura 142. [Yoshida, 2003]
Um vaso de pressão construído em escala geométrica 1:10 foi testado hidrostaticamente até a falha em
dezembro de 1996 no Sandia National Laboratories. O teste foi monitorado por emissão acústica com o
objetivo de detectar e localizar, em tempo real, aproximadamente fontes de emissão acústica que poderiam
acontecer no costado do vaso durante o teste. O sistema de medição utilizado durante o teste consistiu de
um equipamento Spartan AT (fabricado pela Physical Acoustic Corp - PAC) com 24 canais e sensores PAC
R15I com pico de freqüência em 150 kHz. Em ensaios convencionais de emissão acústica, eventos são
localizados após pelo menos três sinais serem detectados em três sensores adjacentes (um sinal em cada
sensor). No trabalho desenvolvido no Sandia National Laboratories este conceito foi modificado para seis
sinais em seis sensores. Foram considerados 446 eventos de emissão acústica neste teste com este novo

critério. Os eventos foram agrupados quando a posição entre dois eventos estava contida em um círculo de
100 mm de diâmetro. Na Figura 144 apresenta-se o resultado encontrado em um dos agrupamentos de sinais
do teste realizado no vaso de pressão em escala reduzida. A região onde ocorreu a falha no vaso de pressão
em escala reduzida foi detectada com a pressão em torno de 3,5 MPa, para uma falha com pressão de 4,62
MPa. (Beattie, 2003)
Figura 144 – Trincas na pintura na superfície externa do vaso de pressão em escala reduzida. A linha curva
delimita a extremidade de um dos agrupamentos de sinais encontrados na análise dos dados de
emissão acústica. [Beattie, 2003]
Embora o método de inspeção com a técnica de emissão acústica seja empregado, industrialmente, por mais
de 30 anos, os critérios de avaliação de resultados são baseados empiricamente em relações envolvendo os
parâmetros básicos coletados durante o teste (energia, contagens, amplitude, etc.). A normalização dos
procedimentos de teste fornece os critérios de aceitação de forma generalista, sem citar numericamente os
valores para aceitação ou não de uma região ensaiada.
A norma japonesa JIS Z 2342-2002 Method for acoustic emission testing of pressure vessels during
pressure tests and classification of test results propõe um método de análise dos dados de emissão acústica
baseado em concentração de eventos e somatórios de energia e contagens, relacionados com a pressão de
teste. Em função da faixa de pressão imposta ao equipamento e da energia acumulada nos eventos
detectados, o tipo de agrupamento de sinais é classificado. A combinação entre a energia e contagens
acumuladas nos eventos detectados fornece a classe do agrupamento de sinais. De posse do tipo e da classe

dos agrupamentos, os agrupamentos são dispostos em quatro faixas de resultados que indicam a criticidade
da região identificada pelo ensaio de emissão acústica. Agrupamentos de eventos são definidos por uma
distância máxima entre os eventos e por uma quantidade mínima de eventos. Na norma JIS Z 2342-2002 a
distância máxima entre eventos está definida pela faixa de 5 % a 10 % do maior espaçamento entre
sensores, a quantidade mínima de eventos está definida como um, ou seja, qualquer evento é considerado
como um agrupamento de eventos. [Mori, 2003]
A normalização da utilização de agrupamentos de eventos como método de análise de ensaios de emissão

acústica permite o estabelecimento de novos critérios de aceitação de dados com base na quantidade de
emissão acústica gerada localizadamente, em contraste com os critérios de aceitação anteriores baseados em
atividade por zona de detecção dos sensores instalados. A utilização de somatórios de energia e contagem
para a classificação dos agrupamentos de eventos pode ser entendida como a utilização dos melhores
parâmetros para a definição da criticidade dos eventos localizados.
Testes hidrostáticos até a falha em corpos de prova construídos com trechos de dutos foram conduzidos
como parte de um programa para propor novas metodologias de teste hidrostáticos de dutos. Para a
execução destes testes descontinuidades semi-elípticas simulando trincas foram introduzidas nos corpos de
prova com profundidades 3 mm, 7 mm e 20 mm, e comprimentos 60 mm, 140 mm e 200 mm,
respectivamente. Os corpos de prova foram monitorados com emissão acústica durante o ciclo de
pressurização. A propagação das descontinuidades inseridas foi monitorada com sistema de ultra-som. Nas
Figura 145, Figura 146 e Figura 147 são apresentados, respectivamente, os corpos de prova, gráfico de
localização linear de fontes de emissão acústica e a região da falha de um dos corpos de prova. No gráfico
de localização linear pode ser visualizada a grande quantidade de sinais de emissão acústica próximo aos
sensores para coleta de dados, instalados nas extremidades do corpo de prova. As medições realizadas com
ultra-som durante o teste hidrostático foram utilizadas para cálculo do parâmetro de mecânica da fratura “J”
aplicado ao corpo de prova. Os valores de propagação da trinca (incremento de profundidade) em função da
pressão aplicada são apresentados, para o corpo de prova com descontinuidade 7 mm x 140 mm, na Figura
148. Com os valores da propagação da descontinuidade foi calculado o parâmetro de mecânica da fratura J
aplicado ao corpo de prova, o gráfico de J aplicado em função da profundidade da trinca é apresentado na
Figura 149. Os testes mostraram que a técnica de emissão acústica indica antecipadamente a presença de
descontinuidades críticas no objeto ensaiado antes do valor crítico de J ser atingido. [Soares, 2003]

Figura 145 – Corpos de prova tubulares para teste hidrostático, diâmetro 20 polegadas e comprimento
aproximado 3000 mm. [Soares, 2003]
Figura 146 – Gráfico de localização linear dos sinais de emissão acústica. [Soares, 2003]
Figura 147 – Corpo de prova após falha catastrófica em uma das extremidades. [Soares, 2003]

external crack 7 mm vs. 140 mm
3,00
2,50
2,00
pressure (kgf/cm2)
1,50
1,00
0,50
0,00
0 50 100 150 200 250 300
crack propagation (mm)
depth (mm) sound path (mm)
Figura 148 – Gráfico profundidade da trinca versus pressão, para o corpo de prova com descontinuidade 7
mm x 140 mm. [Soares, 2003]
7000
6000
5000
integral J, kJ/m2
4000 250 kgf/cm2
2c/a=20 300 kgf/cm2

tubo 3x60
3000 tubo 7x140
2000
1000
0
2 3 4 5 6 7 8 9
crack depth, mm
Figura 149 – Gráficos de J (pressão interna) e J aplicado (descontinuidades).[Soares, 2003]
A monitoração da propagação de trinca de fadiga em corpos de prova tensão compacto (CT) em metal base
e junta soldada e corpos de prova em seção T, pela técnica de emissão acústica, foram estudadas e descritas

por Roberts e Talebzadeh [Roberts). Os eventos de emissão acústica foram filtrados e separados para
diferentes regiões da faixa de aplicação da carga. Os testes realizados demonstraram que a taxa de
contagens apresenta uma razoável correlação com a taxa de propagação da descontinuidade. Baseado nesta
correlação foi possível predizer a vida remanescente de estruturas com danos de fadiga após pequena
monitoração com emissão acústica.
Corpos de prova do tipo tensão-compacto foram confeccionados em alumínio (2014-T6 e 7050-T76511) e

aço A36, e foram ensaiados para determinação de suas propriedades de resistência à fadiga [Chen, 2004].
Durante estes testes foram coletados sinais de emissão acústica para o estudo de uma possível relação com
o parâmetro K de mecânica da fratura. Os sensores de emissão acústica utilizados nestes testes possuíam
banda de freqüência de 200 kHz a 750 kHz. O limite de referência do sistema de emissão acústica foi
ajustado em 30 dB, pois este valor que proporcionou a eliminação e conseqüente não detecção de ruídos.
Os sinais coletados nos corpos de prova de material A-36 foram em pequena quantidade e não permitiram o
estudo para estabelecimento de relação entre emissão acústica e mecânica da fratura. Na Figura 150, Figura
151 e Figura 152 pode-se notar que o crescimento da descontinuidade no corpo de prova é acompanhado
por um crescimento do total de contagens durante o andamento do teste. Para o corpo de prova
confeccionado em aço, Figura 152, embora exista a mesma tendência de crescimento entre comprimento da
trinca e contagens, a relação não apresenta a mesma consistência. Na Figura 153 e Figura 154 são
apresentados os gráficos de correlação, utilizando o parâmetro Kmax para sincronizar os valores, entre taxa
de crescimento da trinca inserida nos corpos de prova e a taxa de contagens, pode-se notar a
proporcionalidade existente entre estes dois parâmetros. A quantidade de sinais gerados durante o ensaio
mecânico do corpo de prova também apresenta relação proporcional com o fator de intensificação de
tensões Kmax como apresentado na Figura 155, Figura 156 e Figura 157. A relação entre a energia do sinal
de emissão acústica e a energia necessária para a fratura do corpo de prova foi estudada e apresentou o
comportamento de proporcionalidade exibido pelo parâmetro de emissão acústica contagens e pela
quantidade de sinais. A relação entre a energia de emissão acústica e a energia de fratura pode ser
visualizada na Figura 158, Figura 159 e Figura 160.

Figura 150 – Gráfico comprimento da trinca e contagens acumuladas de emissão acústica versus número de
ciclos para o corpo de prova AL1#1. [Chen, 2004]
ciclos para o corpo de prova AL2#2. [Chen, 2004]

ciclos para o corpo de prova ST#4. [Chen, 2004]
Figura 153 – Gráfico taxa de crescimento da trinca e taxa de contagens versus Kmax para o corpo de prova
AL1#1. [Chen, 2004]

Figura 154 – Gráfico taxa de crescimento da trinca e taxa de contagens versus Kmax para o corpo de prova
AL2#2. [Chen, 2004]
Figura 155 – Gráfico sinais acumulados de emissão acústica e Kmax versus número de ciclos para o corpo de
prova AL1#1. [Chen, 2004]

prova AL2#2. [Chen, 2004]
prova ST#4. [Chen, 2004]

Figura 158 – Gráfico energia acumulada de emissão acústica e energia acumulada de fratura versus número
de ciclos para o corpo de prova AL1#1. [Chen, 2004]
de ciclos para o corpo de prova AL2#2. [Chen, 2004].

de ciclos para o corpo de prova ST#4. [Chen, 2004].
Em 2004 foi realizado um estudo com os resultados do ensaio demissão acústica realizados de forma
industrial dentro da PETROBRAS. O banco de dados analisado contempla 210 ensaios realizados. O
critério MONPAC cita que os equipamentos ensaiados classificados como “E” são os mais críticos para a
continuidade operacional segura. A análise do banco de dados seleciona 21 equipamentos com classificação
“E”. A Tabela 24 apresenta o resumo dos dados obtidos em 18 equipamentos, uma das pastas não foi
localizada (registro 044) para a coleta de informações e dois equipamentos tratavam-se de tanques de
armazenamento.

Tabela 24 - Equipamentos classificados como “E” no ensaio de emissão acústica

Tipo e código do Ensaios não Dimensionamento de descontinuidades
equipamento
destrutivos
Esfera (008) EV, LP, PM e US 380 mm superficial, FP, DL
Coluna (030) US IE, FP
Coluna (032) US FF
Coluna (035) PM 0 (zero)
Coluna (038) EV, PM Vazamentos, 0 (zero)
Coluna (039) US FP
Coluna (046) PM, US FP
Vaso de pressão (050) PM, US IE
Vaso de pressão (061) PM, US 10 mm
Vaso de pressão (132) PM, US TT, TL, FIPH
Vaso de pressão (133) PM, US TT, TL
Vaso de pressão (134) PM TT, TL
Reator (155) Sem Sem
Reator(166) US, EV, PM Trinca
Vaso de pressão (1203) LP, US, PM Tipo Comprimento profundidade
Trincas 60, 5 e 11 mm > 2 mm
Trinca 20 mm 3,2 mm
Trinca 60 mm
FF 210, 280 e 45 mm
Vaso de pressão (1206) Sem Sem
Trocador de calor (1207) RX FP, PO, FF
Tubulação (1219) EV 0 (zero)
Nota:
EV – ensaio visual; LP – líquidos penetrantes; PM – partículas magnéticas; US – ultra-som; IE – inclusão
de escória. FP – falta de penetração; DL – dupla laminação; FF – falta de fusão; TT – trinca transversal; TL
– trinca longitudinal; FIPH – fissuração induzida pelo hidrogênio; RX – radiografia; PO – porosidade.
A análise qualitativa dos dados apresentados na Tabela 24 permite afirmar:

- 71% dos equipamentos classificados como “E” são colunas e vasos de pressão. A Figura 161
apresenta a distribuição por equipamentos;
- esfera, vaso de pressão, reator e trocador de calor, quando inspecionados, apresentaram
descontinuidades;
- 67% das colunas inspecionadas apresentaram descontinuidades, e;
- tubulações não apresentaram descontinuidades.

equipamentos classificados como "E"
tubulação esfera
6% 6%
trocador de calor
6%
coluna
reator
33%
11%
vaso de pressão
38%
Figura 161 – Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica e classificado como
“E”.
Para a realização de análise quantitativa é necessário a utilização de informações sobre o material,

espessura, geometria, tratamento térmico, pressão de teste hidrostático, máxima pressão de trabalho e
temperatura. Estas informações foram obtidas no banco de dados.
Apenas três equipamentos apresentados na tabela mostram dimensionamento de descontinuidades,

totalizando seis descontinuidades. Destas descontinuidades apenas duas apresentam o dimensionamento da
altura. O valor da altura da descontinuidade, quando não encontrado foi definido em 2 mm para
descontinuidades superficiais e para descontinuidades internas será utilizado o valor do diâmetro do furo
cilíndrico necessário para a execução da inspeção ultrassônica.
A Tabela 25 apresenta os equipamentos avaliados pela mecânica da fratura e os respectivos parâmetros

utilizados nos cálculos. Os equipamentos foram calculados na condição carregamento estático e nível 2 da
norma BS 7910.

Tabela 25 - Equipamentos avaliados pela mecânica da fratura

Tipo e código Parâmetros
do Material Altura Comprimento Espessura Dimensão da Tensão de Condição de
equipamento (mm) (mm) (mm) seção (mm) membrana (MPa) tratamento
Esfera (008) ASTM A515 2 380 64,6 4000 126 Tratado
Gr70 termicamente
Vaso de ASTM A515 2 10 44,5 5000 157 Tratado
pressão (061) Gr70 termicamente
Vaso de ASTM A516 3,8 60,5 111 10868 141 Tratado
pressão (1203) Gr70 2 11 termicamente
3,2 20
2 60
2 210
3,9 280
2 45
A Tabela 26 apresenta os valores das propriedades mecânicas dos materiais utilizados nas análises.
Tabela 26 - Propriedades mecânicas

Propriedades mecânicas
Material Tensão limite de Tensão limite de Tenacidade a fratura K
escoamento (MPa) resistência (MPa) (MPa.m0,5)
ASTM A515 Gr70 256 483 80
ASTM A516 Gr70 256 483 80
ASTM A204 Gr.A 255 448 80
Os parâmetros das Tabela 25 e Tabela 26 são entradas para o cálculo do diagrama FAD (Failure
Assessement Diagram) apresentado na Figura 162. A Tabela 27 apresenta os resultados do diagrama FAD
para os equipamentos analisados. O lugar geométrico representado pelo par Kr e Lr fornece informação
sobre o provável modo de falha. Aproximando-se do lado esquerdo do diagrama tem-se o modo de falha
colapso e do lado direito fratura. Descontinuidades que, após o cálculo, determinem pontos inclusos na
figura (Kr < 1,0 e Lr < 1,55, na Figura 162) são consideradas aceitáveis, o caso contrário inaceitável. O
parâmetro “fator de segurança do carregamento” exemplifica a distância entre o lugar geométrico (Kr, Lr) e
a curva do diagrama FAD. Valores inferiores a um identificam situações críticas onde a falha pode ter
ocorrido, valores inferiores porém próximos a 1 identificam situações próximas da falha e valores muito
superiores a 1 apresentam situações confortáveis estruturalmente.

Figura 162 – Diagrama FAD típico.
Tabela 27 - Resultados do diagrama FAD para equipamentos classificados como “E”

Valores
Equipamento
Percentual de ativação (%) Kr Lr Fator de segurança do carregamento
Esfera (008) 10 0,235 0,591 1,994
Vaso de pressão (061) 71 0,232 0,736 1,669
Vaso de pressão (1203) 65 0,323 0,661 1,669

0,221 0,661 1,850
0,276 0,661 1,741
0,248 0,661 1,790
0,251 0,662 1,783
0,337 0,664 1,644
0,247 0,661 1,793
A Tabela 28 apresenta os equipamentos classificados como “D” segundo o critério MONPAC. A análise do
banco de dados seleciona 41 equipamentos com classificação “D”. Dez equipamentos classificados como
“D” tratavam-se de tanques de armazenamento e não foram considerados nesta análise. A análise qualitativa
dos dados apresentados na Tabela 28 permite afirmar:
- 81% dos equipamentos classificados como “D” são reatores e vasos de pressão. A Figura 163

- 71% dos equipamentos classificados como “D” apresentaram descontinuidades, quando

inspecionados;
- esferas, vasos de pressão, reatores e coletores, quando inspecionados apresentaram
descontinuidades;
- 70% dos vasos de pressão inspecionados apresentaram descontinuidades.

Tabela 28 - Equipamentos classificados como “D” no ensaio de emissão acústica

equipamento destrutivos
Esfera (011) US, PM 760 mm, 190 mm, 100 mm, 430 mm, 15 mm, 200 mm,
60 mm
Esfera (014) PM, US Trincas
Vaso de pressão (062) PM e US Trincas, dimensões não informadas
Vaso de pressão (128) PM, US Descontinuidades, dimensões não informadas
Esfera (144) US, PM e EV Tipo Comprimento profundidade
TL na perna 400 mm 4 mm
TL na perna 200 mm Passante
Esfera (146) PM, EV 0 (zero)
Vaso de pressão (147) EV, PM 0 (zero)
Reator (150) US, EV, LP Trincas, dimensões não informadas
Vaso de pressão (168) US, EV Descontinuidades
Reator (170) EV, US, PM Descontinuidades sem dimensões
Vaso de pressão (1199) US, LP, PM 0 (zero)
Reator (1200) US, PM Trincas, dimensões não informadas
Reator (1201) PM, US Trincas superficiais com comprimentos 6 mm, 3 mm e
3 mm, trincas internas com comprimentos 210 mm e
30 mm
Vaso de pressão (1204) PM Diversas trincas com comprimentos 5 mm, 10 mm, 8
mm, 3 mm, 15 mm, 7 mm e 6 mm
Vaso de pressão (1208) EV Vazamentos
Reator (1212) EV, PM, US 0 (zero)
Vaso de pressão (1213) US, LP DL
Reator (1215) PM, US, LP Trincas, dimensões não informadas
Reator (1216) US, PM, LP FF, IE, TL, dimensões não informadas
Coletor (1220) US 0 (zero)
Esfera (1232) US, PM FP
Vaso de pressão (1233) US 0 (zero)
Vaso de pressão (1236) PM, ACFM Trincas, dimensões não informadas
Nota:
EV – ensaio visual; LP – líquidos penetrantes; PM – partículas magnéticas; US – ultra-som; IE – inclusão
de escória. FP – falta de penetração; DL – dupla laminação; FF – falta de fusão; TT – trinca transversal; TL
– trinca longitudinal; FIPH – fissuração induzida pelo hidrogênio; RX – radiografia; PO – porosidade.

equipamentos classificados como "D"
coletor
3% esfera
16%
reator
26%
vaso de pressão
55%
Figura 163 – Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica classificados como
“D”.
Apenas três equipamentos apresentados na Tabela 28 tiveram o comprimento de suas descontinuidades

dimensionado. O valor da altura das descontinuidades foi considerado igual a 2 mm para as
descontinuidades superficiais; e, para descontinuidades internas, igual ao diâmetro do furo cilíndrico
utilizado para a calibração da sensibilidade do ensaio ultrassônico.
A Tabela 29 apresenta os equipamentos avaliados pela mecânica da fratura e os respectivos parâmetros

utilizados nos cálculos. Os equipamentos foram calculados na condição carregamento estático e nível 2 da
norma BS 7910. A Tabela 26 apresenta os valores das propriedades mecânicas dos materiais utilizados nas
análises.

Tabela 29 - Equipamentos classificados como “D” avaliados pela mecânica da fratura

Esfera (011) ASTM A515 2 760 64,6 4000 126 Tratado
Gr70 2 190 termicamente
2 100
2 430
2 15
2 200
2 60
Reator (1201) ASTM A516 2 6 63,5 5000 175 Tratado
Gr70 2 3 termicamente
2 3
4,8 210
4,8 30
Vaso de ASTM A204 5 2 12 2000 60 Tratado
pressão (1204) GrA 2 11 termicamente
3,2 20
2 60
2 210
3,9 280
2 45
Tabela 30 apresenta os resultados do diagrama FAD para os equipamentos classificados como “D”.

Tabela 30 - Resultados do diagrama FAD para equipamentos classificados como “D”

Equipamento Valores
Esfera (011) 81 0,530 0,595 1,831
0,528 0,591 1,845
0,233 0,591 2,000
0,235 0,593 1,990
0,216 0,591 2,043
0,234 0,591 1,996
0,232 0,591 2,002
Reator (1201) 78 0,213 0,685 1,799
0,191 0,684 1,863
0,191 0,684 1,863
0,279 0,729 1,591
0,270 0,697 1,663
Vaso de pressão (1204) 48 0,150 0,254 4,623
0,142 0,248 4,774
0,133 0,276 4,511
0,166 0,267 4,321
0,171 0,277 4,168
0,279 0,336 3,105
0,164 0,264 4,376

A Tabela 31 apresenta os equipamentos classificados como “C”, segundo o critério MONPAC. Dezesseis
equipamentos classificados como “C” pertenciam a classe tanques de armazenamento e não foram
considerados nesta analise. A análise qualitativa dos dados apresentados na Tabela 31 permite afirmar:
- 50% dos equipamentos classificados como “C” são vasos de pressão e reatores. A Figura 164
- 60% dos equipamentos classificados como “C” apresentaram descontinuidades;
- esferas, vasos de pressão e reatores, quando inspecionados, apresentaram descontinuidades;
- 100% das esferas inspecionadas apresentaram descontinuidades, e;
- colunas e trocadores de calor não apresentaram descontinuidades.
Tabela 31 - Equipamentos classificados como “C” no ensaio de emissão acústica

equipamento destrutivos
Esfera (009) EV, ME Sem
Esfera (010) EV, PM, US Trincas superficiais e descontinuidades internas
Esfera (012) PM, US Descontinuidades
Vaso de pressão (031) EV Corrosão
Coluna (033) EV Corrosão
Vaso de pressão (037) PM Zero
Vaso de pressão (040) PM Descontinuidades
Coluna (042) EV, PM Corrosão
Coluna (055) Sem Sem
Vaso de pressão (058) PM, US, LP IE, PO, segregações
Vaso de pressão (063) EV Sem
Coluna (064) EV Sem
Esfera (067) Sem Sem
Vaso de pressão (073) US Zero
Vaso de pressão (140) PM, LP, US Trinca
Reator (152) EV, PM, LP Trinca
Esfera (161) US Trinca com comprimento 55 mm e altura 1,2 mm
Coluna (165) PM, EV Zero
Vaso de pressão (167) EV Trinca
Vaso de pressão (169) EV, LP Zero


Reator (1210) LP Zero
Trocador de calor (1217) LP, US Zero
Tubulação (1223) Sem Sem
Nota:
EV – ensaio visual; ME – medição de espessura, LP – líquidos penetrantes; PM – partículas magnéticas;
US – ultra-som; IE – inclusão de escória; PO – porosidade.
equipamentos classificados como "C"
tubulação
esfera
14%
19%
trocador de calor
3%
reator
coluna
16%
14%
vaso de pressão
34%
Figura 164 – Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica e classificado como
“C”.
A Tabela 32 apresenta o equipamento classificado como “C” avaliado pela mecânica da fratura com os
respectivos parâmetros utilizados no cálculo.
Tabela 32 - Equipamento classificado como “C” avaliado pela mecânica da fratura

Esfera (161) ASTM A516 1,2 55 46,5 4000 22,6 kgf/cm2 Tratado
Gr70 termicamente
A Tabela 33 apresenta os resultados do diagrama FAD para os equipamentos classificados como “C”.

Tabela 33 - Resultados do diagrama FAD para equipamentos classificados como “C”

Equipamento Valores
Esfera (161) 10 0,236 1,017 1,236
A Tabela 34 apresenta os equipamentos classificados como “B”, segundo o critério MONPAC. Treze
equipamentos classificados como “B” pertenciam a classe tanques de armazenamento e não foram
considerados nesta análise. A análise qualitativa dos dados apresentados na Tabela 34 permite afirmar:
- 64% dos equipamentos classificados como “B” são esferas. A Figura 165 apresenta a distribuição
por equipamentos;
- 75% dos equipamentos classificados como “B” apresentam descontinuidades;
- esferas, quando inspecionadas, apresentaram descontinuidades;
- 100% das esferas apresentaram descontinuidades, e;
- vasos de pressão não apresentaram descontinuidades.
Tabela 34 - Equipamentos classificados como “B” no ensaio de emissão acústica

Tipo e código do equipamento Ensaios não destrutivos Dimensionamento de descontinuidades
Esfera (016) PM, US descontinuidades
Esfera (019) PM TL
Esfera (139) EV Sem
Esfera (160) US Trinca com 2,5 mm de altura e 180 mm de
comprimento

equipamentos classificados como "B"
tubulação
18%
vaso de pressão
18%
esfera
64%
Figura 165 – Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica e classificados como
“B”.
A Tabela 35 apresenta o equipamento, classificado como “B”, avaliado pela mecânica da fratura e os
respectivos parâmetros utilizados nos cálculos.
Tabela 35 - Equipamento classificado como “B” avaliado pela mecânica da fratura

(mm) (mm) (mm) seção (mm) membrana (MPa) tratamento
equipamento
Esfera (160) ASTM A516 2,5 180 46,5 7817 217 Tratado
Gr70 termicamente
A Tabela 36 apresenta os resultados do diagrama FAD para o equipamento classificado como “B”.
Tabela 36 - Resultados do diagrama FAD para equipamentos classificados como “B”

Equipamento Valores
Esfera (161) 10 0,342 1,018 1,129
A Tabela 37 apresenta os equipamentos classificados como “A”, segundo o critério MONPAC. Dez
equipamentos classificados como “A” pertenciam ao grupo identificado como tanques de armazenamento e

não foram considerados nesta análise. A análise qualitativa dos dados apresentados na Tabela 37 permite
afirmar:
- 53% dos equipamentos classificados como “A” são vasos de pressão. A Figura 166 apresenta este
resultado;
- 40% dos equipamentos classificados como “A” apresentaram descontinuidades, quando
inspecionados;
- esferas e vasos de pressão, quando inspecionados apresentaram descontinuidades;
- 60% das esferas inspecionadas apresentaram descontinuidades, e;
- 100% das colunas inspecionadas não apresentaram descontinuidades.
Tabela 37 - Equipamentos classificados como “A” no ensaio de emissão acústica

Coluna (034) PM, EV Zero
Vaso de pressão (045) EV, PM Zero
Esfera (059) US Zero
Vaso de pressão (136) PM, US Trinca 10 mm comprimento
Esfera (148) US, PM Trinca
Esfera (154) PM, US Zero

equipamentos classificados como "A"
coluna
reator
6%
12%
esfera
29%
vaso de pressão
53%
Figura 166 – Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica classificados como
“A”.
Apenas um equipamento apresentou dimensionamento do comprimento da descontinuidade detectada. A

Tabela 38 apresenta o equipamento, classificado como “A”, avaliado pela mecânica da fratura e os
respectivos parâmetros utilizados nos cálculos.
Tabela 38 - Equipamento classificado como “A” avaliado pela mecânica da fratura

Vaso de ASTM A285 2 10 12,5 1250 25 Tratado

pressão (136) C termicamente
A Tabela 39 apresenta os resultados do diagrama FAD para os equipamentos classificados como “A”.
Tabela 39 - Resultados do diagrama FAD para equipamentos classificados como “A”

Equipamento Valores
Vaso de pressão (136) 605 0,09 0,128 9,831
A Tabela 40 apresenta os equipamentos que não apresentaram sinais significantes de emissão acústica
segundo o critério MONPAC. Dois equipamentos classificados como “não significativo” pertenciam ao tipo

tanque de armazenamento e não foram considerados nesta analise. A análise qualitativa dos dados
apresentados na Tabela 40 permite afirmar:
- 59% dos equipamentos ensaiados são vasos de pressão. A Figura 167 apresenta a distribuição por
equipamentos;
- 44% dos equipamentos ensaiados, quando inspecionados, apresentaram descontinuidades;
- vasos de pressão, esferas, tubulação e caldeiras apresentaram descontinuidades, quando
inspecionadas;
- 100% das caldeiras inspecionadas apresentaram descontinuidades, e;
- 100% dos reatores e trocadores de calor não apresentaram descontinuidades.
Tabela 40 - Equipamentos classificados como “não significativos” no ensaio de emissão acústica

Esfera (021) US, PM FF, TL, indicações superficiais
Esfera (022) US, PM TL, FF
Tubulação (027) LP, EV Zero
Vaso de pressão (043) EV, PM Corrosão
Vaso de pressão (054) LP, EV Sem
Vaso de pressão (056) LP, PM Zero
Esfera (060) EV Sem


Vaso de pressão (082) EV, US, PM Descontinuidades
Tubulação (098) US Trinca, FF, FP
Reator (135) EV, PM, LP Zero
Reator (137) EV, LP, PM Zero
Caldeira (143) EV, PM, LP Trinca 15 mm de comprimento
Trocador de calor (164) EV, US Zero
Tubulação (1221) LP TR
Esfera (1237) PM, US Zero
Esfera (1238) PM, EV Zero
Esfera (1240) PM FF
equipamentos classificados como "insignificante"
trocador de calor
caldeira
reator2% 2%
5%
tubulação
16%
vaso de pressão
59%
esfera
16%
Figura 167 - Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica classificados como
“insignificante”.

Apenas um equipamento apresentou dimensionamento do comprimento da descontinuidade detectada para a

classificação “insignificante”. A informação de espessura do equipamento inspecionado não pode ser
recuperada no banco de dados, sendo assim, este equipamento não foi analisado segundo os critérios de
mecânica da fratura.
O equipamento (registro 029) identificado como transformador não foi considerado nesta analise por se
tratar de outra metodologia de trabalho.
Diversas análises podem ser estabelecidas com os dados coletados. Análises podem ser efetuadas
considerando a quantidade de equipamentos contendo ou não descontinuidades, a análise por tipo de
equipamento e análises considerando os resultados de mecânica da fratura. A Figura 168 apresenta o
resultado geral por grau de classificação. A inflexão percebida para a classe “B” pode ser explicada pela
pequena quantidade de inspeção complementar realizada nestes equipamentos.
resultado por grau de classificação
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
E D C B A Insignificante
Figura 168 – Resultado por grau de classificação dos equipamentos inspecionados.
A Figura 169 apresenta o resultado da comparação entre o critério MONPAC e Mecânica da Fratura. Não
existe uma separação clara entre os lugares geométricos dos graus mais críticos (“E” e “D”) e os menos
críticos (“A”, “B” e “C”). Isto também pode ser explicado pela pequena quantidade de valores disponíveis
para os equipamentos classificados como “C”, “B” ou “A”.

resultados de classificação MONPAC versus Mecânica da Fratura
2
1,8
1,6
1,4
"E"
1,2 "D"
Kr
1 "C"
0,8 "B"
"A"
0,6
0,4
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2
Lr
Figura 169 – Comparação critério MONPAC e Mecânica da Fratura.
A Tabela 41 apresenta quantidade de equipamentos analisados qualitativamente. Pode-se notar que apenas
as categorias: esfera e vaso de pressão apresentaram equipamentos em todas as classificações do critério de
análise MONPAC.
Tabela 41 - Equipamentos analisados qualitativamente

esfera coluna vaso de pressão reator trocador de calor tubulação coletor caldeira
Área E 1 6 6 1 1 1
Área D 5 10 7 1
Área C 4 1 7 2 1
Área B 3 1
Área A 5 1 4
Insignificante 6 6 2 1 3 1
A análise qualitativa por categoria de equipamento e classificação MONPAC apresenta o resultado descrito
na Tabela 42.
Tabela 42 - Resultado percentual da presença de descontinuidades por tipo de equipamento e classificação

MONPAC
esfera coluna vaso de pressão reator trocador de calor tubulação coletor caldeira
Área E 100 67 100 100 100 0
Área D 80 70 86 100
Área C 100 0 57 50 0
Área B 100 0

Área A 60 0 25
Insignificante 67 17 0 0 67 100
A Figura 170 apresenta o resultado por grau de classificação para as categorias esfera e vaso de pressão.
Para equipamentos da categoria vasos de pressão existe uma relação entre classificação do ensaio de
emissão acústica e presença de descontinuidades.
resultado por grau de classificação - esfera resultado por grau de classificação - vaso de
pressão
100
80 100
60 80
40 60
40
20 20
0 0
E
A
te
te
D
C
an
an
ea
ea
ea
ea
ea
ea
ea
ea
ea
ea
fic
ific
ar
ar
ar
ar
ar
ar
ar
ar
ar
ar
ni
gn
sig
si
In
In
(a) (b)
Figura 170 – Resultado por grau de classificação dos equipamentos inspecionados: (a) esferas; (b) vasos de
pressão.
A Figura 171 apresenta o resultado da comparação entre o critério MONPAC e Mecânica da Fratura para
equipamentos da categoria esfera. A Figura 172 apresenta o resultado da comparação entre o critério
MONPAC e Mecânica da Fratura para equipamentos da categoria vasos de pressão. Pode-se notar que os
dados obtidos na análise das descontinuidades em vasos de pressão apresentam um padrão mais próximo do
esperado, ou seja, a crescente gradação de criticidade de “A” até “E” também se faz presente quando os
conceitos de mecânica da fratura são utilizados.

Esfera - comparação MONPAC x Mecânica da Fratura
2
1,8
1,6
1,4
"E"
1,2
"D"
Kr
1
"C"
0,8
"B"
0,6
0,4
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2
Lr
Figura 171 – Comparação critério MONPAC e Mecânica da Fratura para equipamentos da categoria esfera.
Vasos de pressão - comparação MONPAC x Mecânica da

Fratura
2
1,8
1,6
1,4
1,2 "E"
Kr
1 "D"
0,8 "A"
0,6
0,4
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2
Lr
Figura 172 – Comparação critério MONPAC e Mecânica da Fratura para equipamentos da categoria vasos
de pressão.
Cole e Gautrey estudaram os aspectos relacionados com a aplicação do ensaio de emissão acústica durante
o teste hidrostático de vasos de pressão na condição após fabricação, antes da entrada em serviço. Diversas
análises podem ser realizadas durante este teste permitindo a identificação de descontinuidades que podem
ser críticas para o vaso de pressão na condição operacional. Sinais de emissão acústica foram detectados
sem a presença de descontinuidades em um dos testes apresentados, porém a análise detalhada deste
equipamento detectou a realização de soldas com diferentes aportes térmicos que resultaram em diferentes
níveis de tensão residual. Os diversos níveis de tensão residual acarretaram sinais de emissão acústica,

durante o teste hidrostático, que reprovariam o equipamento em teste para o uso futuro. A solução
empregada consistiu em realizar um segundo ciclo de carregamento para detectar a nucleação de
descontinuidades nas áreas de maior tensão residual. Em função da não ocorrência de novos sinais de
emissão acústica o vaso de pressão em teste foi liberado para uso. [Cole, 2004]
Vazamentos e danos de dutos deteriorados foram estudados pelo método de emissão acústica por Suzuki et
alli [Suzuki, 2005]. Emissão acústica é fortemente relacionada com o vazamento de água ou dano no duto, e
foi analisado pela análise dos parâmetros de emissão acústica, permitindo a avaliação quantitativa do duto.
Concluiu-se que:
• O comportamento da geração de emissão acústica do vazamento de água pode ser discriminado
pela aplicação da análise dos parâmetros de emissão acústica;
• Os sinais de emissão acústica do tipo de fratura são ativamente observados devido ao vazamento
de água; e,
• A avaliação quantitativa do dano é possível utilizando a análise da taxa de emissão acústica.
Bayray e Rauscher [Bayray, 2006] descreveram os problemas associados com a identificação do modo de
propagação empregando sensores ressonantes (tipicamente utilizados em trabalhos de campo) quando a
transformada wavelet é utilizada. O trabalho foi conduzido em vasos de pressão metálicos com 15 mm de
espessura.
Li e Qi [Li, 2006] propuseram um algoritmo para melhorar a localização de micro-trincas de fadiga em

estruturas compostas de múltiplas camadas de materiais. A utilização deste algoritmo, que considera várias
velocidades de propagação do sinal de emissão acústica, em amostras de ossos humanos (Figura 173)
permitiu a redução do erro de localização de 7,1 mm para 4,7 mm em sinais coletados com quebra de barra
de grafite.

(a) (b) (c)

Figura 173 – (a) Corpo de prova com sistema de coordenadas; (b) seção transversal do corpo de prova; e
(c) sensores de emissão acústica instalados no corpo de prova. [Li, 2006]
Suzuki, Cho e Takemoto [Suzuki, 2006] apresentaram um estudo de localização de fontes de emissão
acústica em tanques de armazenamento utilizando ondas de Lamb e sensores ressonantes entre 30 e 50 kHz.
A primeira coleta de dados foi realizada em 2003 em um tanque antes da parada para manutenção. Os
resultados indicados pela técnica de emissão acústica apresentaram boa correlação com a medição de
espessura realizada com o método ultra-sônico (Figura 174 e Figura 175). Uma segunda coleta de dados foi
realizada em 2005 no mesmo tanque, um ano e dois meses após a manutenção. Sinais de emissão acústica
foram detectados nas mesmas regiões indicadas em 2003. Concluiu-se que:
• A localização da fontes dos sinais de emissão acústica é a informação mais importante que pode
ser fornecida aos proprietários dos tanques. A localização das zonas de corrosão contribui para
reduzir o custo da inspeção detalhada do fundo do tanque com medição de espessura por ultra-
som;
• A localização das fontes de sinais de ondas de Lamb detectados em 2003 foram encontradas no
terceiro quadrante do fundo do tanque. Estas posições eram compatíveis com a grande redução de
espessura de parede. Contudo, outra região com grande redução de parede não foi detectada
devido à inatividade acústica da região.
Figura 174 – Resultados da localização das ondas de Lamb dos sinais de emissão acústica monitorados na
primeira (a) e na segunda (b) hora de inspeção em 2003. A localização foi realizada pela
diferença dos tempos de chegada da onda de modo Ao. [Suzuki, 2006]

Figura 175 – (a) Resultados da localização das ondas de Lamb dos sinais de emissão acústica em 2003; e
(b) resultado da medição de espessura por ultra-som em 2003. [Suzuki, 2006]
Yuyama et alli [Yuyama, 2007] publicou um estudo sobre inspeção em fundos de tanque de armazenamento
contemplando a utilização do método de emissão acústica em 160 tanques. Este trabalho culminou com a
publicação, em maio de 2005, de uma prática recomendada pelo High Pressure Institute of Japan (HPIJ)
baseada em emissão acústica e o banco de dados de espessuras desenvolvido dentro deste projeto de
pesquisa conduzido pelo HPJI e patrocinado pelo Japan Oil, Gas and Metals National Corporation.
Skawinski et alli [Skawinski, 2008] publicaram um estudo sobre a capacidade do método de emissão
acústica para detectar danos críticos em cilindros de gás natural veicular construídos em material composto.
Ensaios hidrostáticos monitorados com emissão acústica foram realizados em cilindros construídos
conforme a ISO 11439 e ECE R 110 com um liner de alumínio reforçado com fibra de carbono. Estes
cilindros foram submetidos a ensaios de queda de peso em diferentes alturas, impacto balístico com
diferentes energias e entalhes longitudinais e transversais com diferentes profundidades. Na Tabela 43 são
apresentados os resultados do ensaio de emissão acústica e do ensaio de fadiga por morfologia de
descontinuidade. Concluiu-se que a integridade estrutural dos cilindros não pode ser estimada, para os
diferentes tipos de danos estudados, considerando apenas o somatório de sinais e contagens e
particularmente os sinais de alta amplitude (acima de 80 dB).

Tabela 43 – Resultados dos ensaios de emissão acústica e do ensaio de fadiga para as diferentes
descontinuidades. [adaptado de Skawinsky 2008]
atividade Amplitude > 80 dB
Descontinuidade Fadiga
Σ sinais Σ contagens Σ sinais Σ contagens
Sem 769 3666 0 0 Sem falha após
5000 ciclos
Queda de peso, 500 J 9780 61690 0 0 Sem falha após
5000 ciclos
Queda de peso, 1000 J 25688 160053 2 977 Sem falha após
5000 ciclos
Queda de peso, 2000 J 44323 366804 13 14423 Falha após 2924
ciclos
Impacto balístico, 137 J 9784 322891 58 110987 Falha após 4376
ciclos
ciclos
ciclos
Entalhe profundidade 1,25 mm 173772 6668306 2014 2265270 Sem falha após
5000 ciclos
Entalhe profundidade 2,5 mm 141975 6542613 1990 3003495 Sem falha após

5000 ciclos
Entalhe profundidade 5 mm 160280 6423255 1803 2643058 Sem falha após
5000 ciclos
Shen, Li e Zhang [Shen, 2008] apresentaram resultados do acompanhamento de nucleação e propagação de

trincas induzidas pela ação do hidrogênio em aços carbono típicos utilizados na construção de vasos de
pressão na China. Identificou-se que o trincamento induzido gerava sinais de emissão acústica com
amplitude entre 60 dB e 75 dB.
Santos et alli [Santos, 2009] apresentou os resultados da aplicação da tecnologia TankPac® no Brasil, após
10 anos de uso. Originalmente, as estatísticas de resultados obtidos eram estrangeiras, ou seja, resultados de
ensaios realizados no exterior. Após mais de 10 anos e cerca de 1.150 ensaios realizados no Brasil,
Argentina e Venezuela, são mostrados os resultados obtidos nos ensaios, analisada a metodologia e os
benefícios auferidos pelos usuários. Dentre as conclusões estabelecidas neste trabalho pode-se citar:
• Após a inspeção de 1.150 tanques no Brasil, Argentina e Venezuela pela PASA, foi comprovada a
estatística que agrega uma grande quantidade de equipamentos classificados como A e B, e que
não necessitaram ser abertos naquelas oportunidades. Isto permitiu a extensão de campanhas
operacionais a um grande número de tanques, e à reprogramação de atividades com grandes
benefícios financeiros;
• Produtos como petróleo cru e água são os que apresentaram maior corrosividade, quando
observados os resultados do TankPac®;
• É possível obter grandes economias ajustando a seqüência de liberação dos tanques de
armazenamento ao resultado da análise pelo TankPac® ou postergando as suas inspeções para
momentos mais oportunos;
• Foi comprovado praticamente que muitos serviços de manutenção de tanques (liberação, abertura,
limpeza e inspeção) são desnecessários. Cerca de 40% dos tanques inspecionados internamente
pela PASA não necessitaram de reparos.
Nicácio, Marques e Oliveira [Nicácio, 2009] apresentaram um artigo sobre as técnicas aplicáveis para a
inspeção de fundo de tanques, incluindo emissão acústica. A utilização destas metodologias tem como
objetivo melhorar a disponibilidade e a continuidade do processo produtivo, minimizar a duração e a
freqüência das paradas de manutenção, reduzir custos, minimizar perdas e maximizar a operação da planta
com segurança, as metodologias de inspeção visam em identificar pontos críticos nos processos e nos
equipamentos e desenvolver uma programação de inspeção voltada à confiabilidade operacional de forma a
garantir a integridade dos equipamentos com menor custo de manutenção.

A realização de testes hidrostáticos em trechos de dutos apresenta inúmeras vantagens como ferramenta
para a reabilitação de dutos. Embora o teste hidrostático seja amplamente utilizado, em alguns casos o duto
falha logo após o retorno a condição de operação. Diversos estudos têm sido efetuados para propor
metodologias de teste hidrostático que permitam o retorno do duto a condição operacional com o máximo
de confiabilidade possível. Soares [Soares, 2009] publicou um estudo onde foram apresentadas análises
efetuadas em sinais de emissão acústica coletados em testes hidrostáticos de segmentos de dutos contendo
descontinuidades inseridas artificialmente. Descontinuidades com diferentes dimensões foram inseridas
para simular a presença de trincas e permitir a alteração do valor do parâmetro KI de mecânica de fratura.
As análises efetuadas demonstraram existir uma correlação entre KI e o nível da atividade acústica em cada
descontinuidade, pois a metodologia utilizada permitiu a variação de KI por meio da variação do
carregamento e conseqüente propagação das descontinuidades. As relações obtidas entre KI e os parâmetros
dos sinais de emissão acústica atingiram índices de correlação de aproximadamente 95%. Os resultados
encontrados demonstraram a viabilidade de utilização desta metodologia para indicar a presença de regiões
críticas nos segmentos de duto ensaiados. Na Figura 176 apresenta-se uma fotografia de um dos corpos de
prova utilizados e as relações estabelecidas estão descritas na Equação 26 e na Equação 27.
Figura 176 - Corpo de prova preparado para a realização do teste hidrostático. [Soares, 2009]
K I (EA) = 2,20 × 10 −3 ⋅ Severity + 32,68 Equação 26
K I ( EA ) = 3,89 × 10 − 3 ⋅ ∑ tsub + 6,50 × 10 ⋅ ∑ cont + 5,19 × 10 ⋅ ∑ ener

−4 −4 Equação 27
− 1,50 × 10 − 4 ⋅ ∑ dur − 2 ,54 × 10 ⋅ ∑ amp + 0 ,52 ⋅ ∑ freqm + 10 ,37

−3
Lobato et alli [Lobato, 2009] apresentou um estudo de correlação entre os resultados do ensaio de emissão
acústica e os resultados dos ensaios não-destrutivos convencionais, discutindo a confiabilidade da técnica
de emissão acústica para subsidiar uma tomada de decisão em torno das condições de integridade de um
equipamento em operação. O ensaio de emissão acústica foi aplicado em três vasos de pressão e não
indicou presença de descontinuidades severas, que implicassem a parada imediata dos equipamentos.

Porém, foram identificadas fontes ativas, com recomendação de inspeção complementar por ensaios não-
destrutivos convencionais. Assim, durante a parada de manutenção foram realizados ensaios por partícula
magnética, ultrassom A-scan e ultrassom B-scan em dois destes vasos, nas áreas identificadas pelo ensaio
de emissão acústica como responsáveis pelas fontes ativas. O resultado dos ensaios de emissão acústica
realizados indicou a existência de fontes ativas tipo “C” em dois vasos, recomendando a realização de
ensaios não-destrutivos complementares nestes equipamentos. No terceiro vaso, a emissão acústica captou
apenas sinais considerados irrelevantes. Em um dos vasos, a despeito do pequeno incremento de pressão
(2,7%), foram encontradas descontinuidades em ambas as áreas apontadas pela emissão acústica, através do
ultrassom B-scan (primeira fase). Por outro lado, encontrou-se em outra área inspecionada posteriormente
também por B-scan (segunda fase) a mesma distribuição de descontinuidades observada nas áreas I e II,
apesar dessa área não ter sido indicada na emissão acústica. Isto leva a crer que estas descontinuidades não
são a provável causa dos sinais captados pelos transdutores durante o ensaio. Adicionalmente, uma hipótese
que deve ser considerada é a possibilidade dos sinais captados terem sido gerados pelas concavidades no
cordão circunferencial do tampo superior, apontada no exame visual. Em outro vaso foi localizada uma
descontinuidade superficial na região indicada pela emissão acústica como ativa. Neste caso, esta
descontinuidade apresenta-se como a provável fonte dos sinais captados. Nos demais ensaios realizados
neste vaso não foram encontradas outras indicações. No que se referem ao primeiro vaso, os resultados
obtidos não permitem que se façam afirmações conclusivas quanto à origem das emissões acústicas
detectadas neste equipamento. Permanece, contudo, a hipótese das emissões estarem associadas às
concavidades observadas no cordão de solda próximo às áreas indicadas nesse ensaio. No segundo vaso, os
resultados obtidos levam a crer que as emissões tenham sido geradas pelo entalhe superficial detectado.
Logo, concluir-se que, para este caso específico, a emissão acústica apresentou resultado coerente com o
que havia sido detectado nos ensaios não destrutivos convencionais.
O sucesso na detecção de vazamentos em dutos com emissão acústica depende da distância entre o
vazamento e os sensores de emissão acústica, as características de atenuação do material do duto
(espessura, material, etc.) e o tipo de fluido (gás ou líquido) transportado. O meio ambiente no local do
vazamento (ar ou solo) e a condição do vazamento (número de Reynolds) no furo, que é uma função da
vazão, pressão diferencial, tamanho do furo e tipo de fluido. A condição para detecção é a existência de
turbulência no orifício de vazamento, gerada por uma pressão diferencial adequada. Em fluxos bi-fásicos, a
detectabilidade é incrementada. A detectabilidade é diretamente proporcional ao número de Reynolds.
[Anastasopoulos, 2009]
Anastasopoulos [Anastasopoulos, 2009] relatou vários casos de sucesso na detecção de vazamentos em

dutos utilizando emissão acústica. Um desses casos consistia em um duto novo, enterrado, com 4,3 km de
comprimento e 16,5 polegadas de diâmetro. Este duto foi testado hidrostaticamente com 80 bar e
apresentou uma constante queda de pressão com um vazamento estimado de 120 l/h. foram instalados 29

sensores de emissão acústica com espaçamento de 125 m. Um sistema portátil foi utilizado para realizar
medidas do parâmetro ASL (average signal level). Os resultados desta medição são apresentados na Figura
177. Estas medições indicam que o vazamento estava localizado entre os sensores de 1 a 4. Com este
resultado foi realizada uma localização linear dos sinais, utilizando sistema multicanal para determinação da
posição exata do vazamento.
Figura 177 – Medições de ASL ao longo do duto. [Anastasopoulos, 2009]
Barsoum et alli [Barsoum, 2009] apresentaram um estudo utilizando redes neurais artificiais e mapas de
auto-organização Kohonen para monitorar o crescimento de trincas de fadiga e os mecanismos de falha em
aços A572-G50. Algoritmos de retropropagação de erros de redes neurais foram utilizados para predizer a
vida em fadiga durante o primeiro e o terceiro quarto dos dados coletados em curvas de fadiga.
Machijima et alli [Machijima, 2009] apresentaram uma pesquisa preliminar para detectar emissão acústica
produzida por corrosão sob isolamento utilizando sensores de emissão acústica baseados em fibras ópticas.
Segundo Nakamura et alli [Nakamura, 2009] na medição de emissão acústica para avaliação da corrosão
em fundo de tanques é conhecido o ruído gerado pelo gotejar de condensado na superfície do meio
armazenado em tanques de teto flutuante. Em função disto são utilizadas duas linhas de sensores na parede
do tanque. A primeira linha é utilizada como sensores de guarda para remover os sinais de ruído. O efeito
da remoção de ruído influencia grandemente a avaliação em função dos critérios de análise considerar a
quantidade de sinais.

Desde 2002 a França adotou Guias de Boas Práticas para clientes e prestadores de serviço para a técnica de
emissão acústica na inspeção de vasos de pressão [Catty, 2009a e Catty, 2009b]. Nesta guia a técnica pode
ser aplicada baseada em duas técnicas de localização (zonal e planar com triangulação). Como não existem
estudos que demonstrem a capacidade destas metodologias, o CETIM desenvolveu estudos por meio de
simulações para mostrar as significativas diferenças existentes no desempenho destas duas técnicas de
localização. Uma das conclusões deste estudo indica que a técnica de localização planar deve ser utilizada
preferencialmente em função do menor erro apresentados nas medições o que permite calcular a posição da
fonte mais corretamente.
Jacques et alli [Jacques, 2010] relata a susceptibilidade do método de emissão acústica a ruídos externos, o
que torna necessário o emprego de sensores guarda, filtros e processamento do sinal. Em função disto foi
proposta uma estratégia para monitoração em tempo real de um ensaio hidrostático realizado em um
segmento de duto rígido. Os dados brutos foram filtrados utilizando-se os sensores guardas e um algoritmo
implementado em Matlab. Depois de filtrados, os dados foram analisados através do cálculo de momentos
estatísticos na forma de uma janela móvel. Os resultados obtidos de emissão acústica apresentam
conformidade com a detecção através de Time of Flight Diffraction (TOFD) de um crescimento acelerado
da trinca que havia sido inserida no segmento de duto. Em particular, os resultados de média, variância e
diferenças calculadas de assimetria e curtose entre a janela móvel e o resto dos dados são os que mais
chamaram atenção.
Kappatos e Dermatas [Kappatos, 2010] apresentaram a utilização de métodos de reconhecimento de

padrões para a localização de fontes de emissão acústica em costados de navios. Foram estudadas as
técnicas de razão de Fischer e agrupamento de média K. Estas técnicas foram postas para atuar juntas em
uma rede neural artificial.
Sampaio et alli [Sampaio, 2011] divulgaram em um seminário interno da PETROBRAS a aplicação das
técnicas de emissão acústica e ACFM para inspecionar turcos de baleeira. Desenhos esquemáticos, como o
apresentado na Figura 178 descreveram o posicionamento dos sensores para a avaliação da estrutura.

Figura 178 – Posicionamento de sensores de emissão acústica e soldas inspecionadas com ACFM em turco
de baleeira segundo Sampaio [Sampaio, 2011]
6.4 Condições para Aplicação do Ensaio de Emissão Acústica
As condições para aplicação do ensaio de emissão acústica devem ser estabelecidas em função do campo de
aplicação de ensaio, sendo assim, este item será abordado no capítulo 7 que traz informações sobre códigos,
normas, especificações e procedimentos.

7. CÓDIGOS, NORMAS, ESPECIFICAÇÕES E PROCEDIMENTOS
7.1 Conhecimento Geral
7.1.1 Normas e Códigos Nacionais
Para amortecimento de vibrações o código ASME (1968-1 Use of Acoustic Emission Examination in Lieu
of Radiography Section VIII, Division 1) cita que em cada um dos dois ciclos de pressurização, rápido
incremento requer um patamar de pressão e, se a condição continua, despressurização e determinação da
causa. Adicionalmente, durante a segunda pressurização não são aceitos os seguintes:
• Qualquer evento de emissão acústica durante qualquer patamar de pressão;
• Qualquer evento único de emissão acústica que produza contagem maior que 500 ou que produza
um sinal equivalente para contagem 500;
• Seis ou mais eventos de emissão acústica detectados no sensor mestre;
• Três ou mais eventos de emissão acústica de qualquer área circular na qual o diâmetro é igual a
espessura da solda ou 25 mm, o que for maior;
• Dois ou mais eventos de emissão acústica de qualquer área circular (tendo um diâmetro igual a
espessura da solda ou 25 mm, o que for maior) que emitam múltiplos eventos de emissão acústica
durante a primeira pressurização.
Todos os sinais de emissão acústica devem ser registrados e usados na avaliação. Soldas que produzam
sinais de emissão acústica questionáveis devem ser avaliadas por radiografia/ultrassom de acordo com o
código.
Para cilindros de gás (variação pontual do código emitido pela Union Carbide, 1988 e código DOT) temos:
dez ou mais eventos localizados em uma distância de 150 mm no cilindro, ou dez ou mais eventos na
extremidade superior, requer acompanhamento por ultrassom. Defeitos com profundidade maior que 2,5
mm não são aceitáveis.
Um fabricante alemão de anéis de turbina cita que o ensaio é uma operação tensa, parte do processo de
fabricação, é automaticamente abortada na presença de agrupamento de cinco eventos de emissão acústica
dentro de uma fração especificada do espaçamento de sensor.

Vasos/tanques de plástico reforçado com fibra de vidro testados são cobertos pelo ASME RT-6, e ASME
Sec. V Article 11. Em cada novo estágio de carregamento o dado de emissão acústica é avaliado segundo o
critério a seguir:
• Além de 2 minutos dentro do patamar, menos que 5 eventos por minuto (primeiro carregamento)
ou sem eventos (carregamentos subseqüentes);
• Razão Felicity maior que 0,95;
• Total de contagens não excessivo (primeiro carregamento), ou menor que 65 vezes uma média
especificada da quebra de grafite (carregamento subseqüente);
• Sem eventos com a "duração" (MARSE) maior que uma quantidade determinada por uma
calibração eletrônica especificada;
• Menos que 10 (primeiro carregamento) ou 5 (carregamentos subseqüentes) eventos excedendo a
amplitude referência do limite de voltagem. Descontinuidades/defeitos são avaliados com outros
métodos, reparados e retestados como apropriado.
Vasos de pressão metálicos podem ser avaliados pelo código ASME Sec. V Article 12. Um trabalho similar
ao ASME Sec. V Article 11 tem sido especificado. Para vasos de pressão/tanques metálicos pode ser
utilizado, mediante licença, o procedimento privado MONPAC.
Carros tanque ferroviários podem ser ensaiados pelo procedimento da MONSANTO. Categorias A até D são
definidas e sua significância em termos de típicas condições estruturais e necessárias para inspeção de
acompanhamento, avaliação e reparo. Categorias são definidas pelo valor de MARSE e por canal de
emissão acústica como na Tabela 44, durante o período de patamar de pressurização e testes de içamento
conduzidos em acordo com especificações precisas.
Tabela 44 - Procedimento MONSANTO para carros tanques ferroviários.

Pressão Içamento Categoria
Menor que 50 Menor que 50 Nenhuma
50 - 199 50 – 99 A
200 - 999 100 – 199 B
1000 - 4999 200 – 999 C
5000 e maior 1000 e maior D
Para cestas de carregamento utiliza-se mínima informação na avaliação, a verificação de fontes de emissão
pode necessitar o uso de outros métodos de ensaio não destrutivos. Linhas guia para prevenção de danos no
dispositivo (interrompe o teste) são:
• Mais que 150 eventos maiores que 70 dB, todos canais combinados, e,

• Mais que 150.000 contagens primeiro hit acima do limite de voltagem 40 dB, todos canais
combinados.
Em vasos de GLP doméstico o governo austríaco determinou como critério de rejeição uma taxa de
incremento de evento (60/100 kPa). Isto para um teste até 1.444 kPa, a última 300 kPa sendo acima da
pressão nominal de trabalho. Limite de voltagem 46 dB, 1 sensor não mais que 1,5 m da fonte, vasos de 3 a
5 m3.
Nota: todos os critérios anteriores são estabelecidos para tabelas de carregamento específico, espaçamento
de sensores, sensibilidades do sistema, etc. Obviamente eles não podem ser usados fora deste contexto.
Existem outros procedimentos, dentre estes podemos citar o procedimento HOA para balsa tanque escrito
segundo a norma ASTM E-569 para Estruturas sobre Estímulo Controlado.
O sucesso e falha no teste de emissão acústica podem ser entendidos conforme o fluxograma da Figura 179.

sim
O defeito foi
encontrado? sucesso
não
falha
sim
Crescimento
O defeito Fricção
emitiu ? Amplificação da emissão
não
Tensão imprópria
Não cresceu
Artificialmente quieto
sim
Foi reconhecido Bom procedimento
e registrado ? Bom inspetor
Bom equipamento
não
Equipamento inadequado
Experiência inadequada do
inspetor
Inadequada atenção ao ruído
sim
Foi o relatório END complementares
acreditado e teve Reparos ou reposicionamentos apropriados
ações posteriores? Economia segura
Relatório tardio ou inadequado

Credibilidade baixa, negligência
Perigo para a vida e propriedade
Figura 179 - Fluxograma para determinação de sucesso ou falha do ensaio de emissão acústica.
Existem vários organismos normalizando o ensaio de emissão acústica, dentre os mais importantes,
podemos citar:
- International Organization for Standardization (ISO) com as normas citadas na Tabela 45;
- Asociación Mercosur de Normalización (AMN) com as normas citadas na Tabela 46;
- Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) com as normas citadas na Tabela 47;
- Instituto Argentino de Normalización (IRAM) com as normas citadas na Tabela 48;
- British Standards Institute (BS) com as normas citadas na Tabela 49;

- American Society for Testing and Materials (ASTM) com as normas citadas na Tabela 50 [Carlos, 2009];
- Society of the Plastics Industry (SPI), Instituto de plásticos reforçados/compósitos, citadas na Tabela 51;
- American Society of Mechanical Engineers (ASME), citadas na Tabela 52;
- United States Department of Transportation (DOT), citadas na Tabela 53;
- Japanese Institute of Standardization (JIS), citadas na Tabela 54;
- European Standards (EN) com as normas citadas na Tabela 55.
Tabela 45 - Normas da ISO.

ISO 12713 Non-destructive testing – Acoustic emission inspection – Primary calibration of transducers
ISO 12714 Non-destructive testing – Acoustic emission inspection – Secondary calibration of acoustic
emission sensors
ISO 12716 Non-destructive testing – Acoustic emission inspection – Vocabulary
ISO 16148 Gas cylinders – Refillable seamless steel gas cylinders – Acoustic emission testing (AT) for
periodic inspection
ISO 22096 Condition monitoring and diagnostics of machines – acoustic emission
Tabela 46 – Normas da AMN.

NBR NM 302 Ensaios não destrutivos – Ensaio por emissão acústica (EA) – Terminologia
NBR NM 303 Ensaios não destrutivos – Análise da emissão acústica de estruturas durante a estimulação
controlada
NBR NM 304 Ensaios não destrutivos – Ensaios de cilindro de aço sem costura por emissão acústica
NBR NM 326 Ensaios não destrutivos – Montagem de sensores piezoelétricos de contato para emissão
acústica - Procedimento
NBR NM 333 Ensaios não destrutivos – Monitoração contínua por emissão acústica - Procedimento

Tabela 47 – Normas da ABNT.

NBR NM 302 Ensaios não destrutivos – Ensaio por emissão acústica (EA) – Terminologia
NBR NM 303 Ensaios não destrutivos – Análise da emissão acústica de estruturas durante a estimulação
controlada
NBR NM 304 Ensaios não destrutivos – Ensaios de cilindro de aço sem costura por emissão acústica
NBR NM 326 Ensaios não destrutivos – Montagem de sensores piezoelétricos de contato para emissão
acústica - Procedimento
NBR 13199 Cilindros de aço sem costura – Método de ensaio por emissão acústica (agosto de 1994)
NBR 15194 Ensaios não destrutivos – Emissão acústica em recipientes metálicos de pressão durante o
ensaio de pressurização – Procedimento (fevereiro, 2005)
NBR 15269 Ensaios não destrutivos – Monitoração contínua por emissão acústica
NBR 15346 Ensaios não destrutivos – Ensaio de emissão acústica em vasos/tanques de plásticos
reforçados com fibra de vidro (PRFV) – Procedimento
NBR 15359 Ensaios não destrutivos – Ensaio de emissão acústica em tubos reforçados com resina
termocurada – Procedimento
NBR 15360 Ensaios não destrutivos – Caracterização da instrumentação de emissão acústica
NBR 15361 Ensaios não destrutivos – Determinação da reprodutibilidade da resposta do sensor de
emissão acústica
NBR 15364 Ensaios não destrutivos – Detecção e localização de vazamento utilizando emissão
acústica – Procedimento
NBR 16178
Tabela 48 - Normas do IRAM.

IRAM 779 Ensayos no destructivos. Ensayo por emisión acústica (EA). Terminología. (janeiro, 2003)
IRAM 776 Ensayos no destructivos. Análisis de la emisión acústica de estructuras durante la
estimulación controlada. (setembro, 2003)
IRAM 711 Ensayos no destructivos. Ensayos de cilindros de acero sin costura por emisión acústica.
(abril, 2005)
Tabela 49 - Normas do BSI EN.

BS EN 1330-9 Non-destructive testing – terminology – Part 9: Terms used in acoustic emisión
testing.
BS EN 13477 Acoustic emission testing: Part 1 – Equipment description; Part 2 – Equipment
characterization – Verificating of operating characteristics.

Tabela 50 - Normas da ASTM. [Carlos, 2009]

E 569 Standard practice for acoustic emission monitoring of structures during controlled
stimulation
E 610-82 Standard definitions of terms relating to acoustic emission
E 650-85 Standard guide for mounting piezo-electric acoustic emission sensors
E 749 Standard practice for acoustic emission monitoring during continous welding
E 750 Standard practice for characterizing acoustic emission instrumentation
E 751-80 Standard practice for acoustic emission monitoring during resistence spot-welding
(reapproved 1985)
E 976-84 Standard practice for determining the reproducibility of acoustic emission sensor
(reapproved 1988) response
E 1002-86 Standard method of testing for leaks using ultrasonics
E 1067 Standard practice for acoustic emission examination of fiberglass reinforced plastic
resin (FRP) tanks/vessels
E 1106-86 Standard method for primary calibration of acoustic emission sensors
E 1118-86 Standard practice for acoustic emission examination of reinforced thermosetting
resin pipe (RTRP)
E 1139 Standard practice for continuos monitoring of acoustic emission from metal pressure
boundaries
E 1211 Standard practice for leak detection and location using surface mounted acoustic
emission sensors
E 1419 Standard test method for examination of seamless, gas-filled, pressure vessels using
acoustic emission
E 1495 Acousto-ultrasonic assessment of composites , laminates and bonded joints.
E 1736 Standard practice for acousto-ultrasonic assessment of filament-wound pressure
Vessels
E 1781-98 Standard practice for secondary calibration of acoustic emission sensors
E 1788 Standard test method for acoustic emission examination of pressurized containers
made of fiberglass reinforced plastic with balsa wood cores
E 1930 Standard practice for examination of liquid-filled atmospheric and low-pressure
metal storage tanks using acoustic emission
E 1932 Standard guide for acoustic emission examination of small parts
E 2075 Standard practice for verifying the consistency of AE-sensor response using an
acrylic rod
E 2076 Standard test method for examination of fiberglass reinforced plastic fan blades
using acoustic emission

E 2191 Standard test method for examination of gas-filled filament-wound composite

pressure vessels using acoustic emission
E 2223 Standard practice for examination of seamless, gas-filled, steel pressure vessels
using angle beam ultrasonics
E 2374 Standard guide for acoustic emission system performance verification
E 2478 Standard practice for determining damage-based design stress for fiberglass
reinforced plastic (FRP) materials using acoustic emission
E 2598 Standard practice for acoustic emission examination of cast iron yankee and steam
heated paper dryers
F 914 Standard test method for acoustic emission for insulated and non-insulated aerial
personnel devices without supplemental load handling attachments
F 1430 Standard test method for acoustic emission testing of insulated and non-insulated
aerial personnel devices with supplemental load handling attachments
F 2174 Standard practice for verifying acoustic emission sensor response
Tabela 51 - Normas da SPI.

Recommended practice for acoustic emission testing of fiberglass tank/vessels (1982; edição nova e
revisada em 1987)
Tabela 52 - Normas do ASME.

Proposed standard for acoustic emission examination during application of pressure, E 00096 (1975)
Use of acoustic emission examination in lieu of radiographic, code case nº 1986, section VIII, division 1
(1982)
Acoustic emission examination of fiber-reinforced plastic vessels, article 11, subsection A, section V, Boiler
and pressure vessel code (1983 e edições)
Acceptance test procedure for class II vessels, article RT-6, section X, Boiler and pressure vessel code
(dezembro 1988 adenda e edições)
Acoustic emission examination of metallic vessels during pressure testing, article 12, subsection A, section
V, Boiler and pressure vessels code (dezembro 1988 adenda e edições)
Tabela 53 - Normas do DOT.

E 8944: Code variance (tube trailer testing) and exemptions issued since 1993
Tabela 54 – Normas do JIS

JIS Z 2342 Methods for acoustic emission testing of pressure vessels during pressure tests and
classification of tests results

Tabela 55 – Normas do EN.

EN 1330-1 Non-destructive testing – Terminology – Part 1: General terms
EN 1330-2 Non-destructive testing – Terminology – Part 2: Terms common to the non-
destructive testing methods
EN 1330-9 Non-destructive testing – Terminology – Part 9: Terms used in Acoustic Emission
Testing
EN 13477-1 Non-destructive testing – Acoustic emission – Equipment characterization Part 1:
Equipment description
EN 13477-2 Non-destructive testing – Acoustic emission – Equipment characterization Part 2:
Verification of operating characteristics
EN 13554 Non-destructive testing – Acoustic emission – General principles
EN 14584 Non-destructive testing – Acoustic emission – Examination of metallic pressure
equipment during proof testing – Planar location of AE sources
EN 15495 Non-destructive testing – Acoustic emission – Examination of metallic pressure
equipment durinf proof testing – Zone location of AE sources
EN 473 General principles for qualification and certification of NDT personnel
EN ISO/IEC General requirements for the competence of testing and calibration laboratories
17025:2000
A American National Standard Institute (ANSI) publicou em 2001 por meio do NB-23 o National Board
Inspection Code que cita o ensaio de emissão acústica como método de inspeção de vasos de pressão.
7.1.2 Conhecimento geral sobre Especificações
Na norma para ensaio de cestas de carregamento (ASTM F 914), o equipamento coberto é o dispositivo
extensível e articulado isolado aéreo pessoal de carregamento. Os componentes de metal e plástico
reforçado com fibra de vidro são monitorados. As cestas são carregadas em uma ou duas posições de teste
(dependendo do projeto) selecionadas para maximizar o carregamento em partes relevantes do dispositivo.
A carga aplicada corresponde a duas vezes a capacidade da plataforma. O inspetor que executará o ensaio
deve ser qualificado e certificado pela SNT-TC-1A para o ensaio de emissão acústica e ensaio não destrutivo
complementar. Eles devem estar familiarizados com o projeto, fabricação e operação de cestas aéreas. Os
documentos especificam uma lista mínima de componentes a ser monitorada. O raio de cobertura dos
sensores pode ser determinado por quebra de grafite usando o procedimento CARP. Os sistemas de medição
são sujeitos a calibração total (anual) e calibração de rotina de teste (mensal ou após 40 horas de operação).
O desempenho do sistema é verificado antes da aplicação da carga de teste. Este padrão especifica a

seqüência de carregamento. Existem dez pontos de teste para verificar ruído, carga, patamar,
descarregamento e novo ciclo. Os requisitos de relatório também são descritos. O documento cita linhas
gerais de critério de aceitação, mas não entra em detalhe na interpretação/avaliação. A verificação da
localização da fonte de emissão acústica pode requerer o uso de outros métodos de ensaios não destrutivos.
O código ASME Sec. V Article 12 estabelece as condições para ensaio de vasos de pressão metálicos. São
condições requeridas pelo ASME Sec.VIII; desenvolvido pelo ASME Sec. V, aprovado em 1987, publicado
em dezembro de 1988. O escopo do ensaio são os vasos de pressão novos. O critério de avaliação/aceitação
é fornecido pela seção VIII, classe por classe. Requer procedimento escrito (especificando detalhes da
estrutura, medidas de ruído, sistema de medição, qualificação de pessoal, etc.). As características mínimas
do sistema de medição são descritas. O código inclui requisitos para: calibração do sistema; medições pré
ensaio (calibração, atenuação, localização do sensor, espaçamento do sensor, verificação do desempenho do
sistema); e, procedimento do ensaio (verificação do ruído de fundo, pressurização do vaso, fim do teste).
Critérios de avaliação genéricos são baseados em: emissão durante patamar de carga; taxa de contagem,
quantidade de sinais; sinais de grande amplitude; e, atividade, MARSE. Tabelas de carregamento e
localização de sensores são citadas de forma ilustrativa. Todas as indicações relevantes devem ser avaliadas
por outros métodos de ensaios não destrutivos.
O código ASME Sec. V Article 11 estabelece condições para ensaios de vasos e tanques de plástico
reforçado com fibra de vidro. Foi publicado em 1985, tornando-se mandatório em 1988 para vasos novos.
Baseado na prática recomendada do CARP/SPI (também ASTM E 1067-85) cobre vasos de pressão, vasos
atmosféricos (tanques) e vasos de vácuo. O carregamento prévio deve ser condicionado para reduzir
pressão antes da realização do teste. O vaso é estimulado até a pressão ou carga de projeto. O ajuste da
sensibilidade do sistema de medição é obtido pela técnica de calibração. Canais de alta e baixa freqüência
são usados. Informações que devem ser incluídas nos procedimentos escritos são detalhadas. Medições de
atenuação são usadas para determinar o máximo espaçamento de sensor permissível. Verificações do ruído
de fundo são feitas por período de 10 a 30 minutos imediatamente antes do carregamento. Vasos
atmosféricos (tanques) são tensionados pelo enchimento com patamar de 2 minutos em 50%, 75% e 87,5%
do carregamento final. Vasos de pressão são tensionados em estágios de 10% com períodos de patamar de 4
minutos. Redução de carga (para avaliação da razão Felicity) precedem cada estágio depois de 30%. O
patamar de carga final é de 30 minutos. Avaliação (em cada estágio) é baseada nas emissões durante o
patamar, razão Felicity, contagem total, duração de eventos de carregamento e alta amplitude. Se fontes
ativas que excedam o critério de aceitação forem encontradas, estas regiões devem ser inspecionadas para
detecção de descontinuidades. Esta inspeção deve ser realizada com outros métodos de ensaios não
destrutivos e os critérios específicos de cada método devem ser utilizados para aprovação ou rejeição do
objeto em exame. Requisitos do sistema de medição são especificados e disposições de sensores são
ilustradas em apêndices.

A NBR 15194 - Ensaios não destrutivos – Emissão acústica em vasos de pressão metálicos durante o ensaio
de pressão – Procedimento, publicada em 28 de fevereiro de 2005 estabelece o procedimento para conduzir
inspeção por emissão acústica em vasos de pressão metálicos durante o ensaio de pressão. Tem como
objetivo localizar e monitorar fontes de emissão causadas por descontinuidades nas superfícies externas e
internas à parede do vaso de pressão, em soldas e em outros componentes fabricados.
A NBR NM 326 - Ensaios não destrutivos – Montagem de sensores piezoelétricos de contato para emissão
acústica – Procedimento, publicada em 30 de agosto de 2010 fornece indicações para montagem de
sensores piezoelétricos de contato para emissão acústica. O uso da Norma não dispensa o usuário da
necessidade de uma aferição final para determinar os efeitos de parâmetros como temperatura e integridade
do acoplante sensor/estrutura. Para a detecção de forma adequada e consistente dos sinais de EA, é
necessária e fundamental uma montagem apropriada dos sensores.
A NBR 15269 - Ensaios não destrutivos – Monitoração contínua por emissão acústica – Procedimento,
publicada em 31 de outubro de 2005 estabelece o procedimento a ser utilizado durante a monitoração
contínua por emissão acústica de componentes metálicos ou não, que estejam submetidos a outros esforços
utilizados em serviços nucleares ou não. A monitoração pode ser realizada como função de carga, pressão,
temperatura e/ou tempo. Esta norma tem por objetivo detectar, localizar e caracterizar fontes de emissão
acústica e interpretar os sinais de resposta de emissão acústica para avaliar a significância relativa para
integridade do invólucro sob pressão. Estas fontes de emissão acústica são limitadas para atividade durante
operação do componente em ensaio, ou seja, nenhum carregamento especial é aplicado exclusivamente para
produzir emissão acústica. No contexto desta norma, operação normal do sistema pode incluir rotina do
ensaio de pressão realizado durante o desligamento da planta.
A NBR 15346 - Ensaios não destrutivos – Teste de emissão acústica em vasos/tanques de plásticos
reforçados com fibra de vidro – Procedimento, publicada em 31 de março de 2006 estabelece os requisitos
mínimos para o ensaio ou monitoração por emissão acústica de vasos /tanques (equipamentos) de plásticos
reforçados com fibra de vidro sobre pressão ou vácuo para determinar sua integridade estrutural. Esta
norma é limitada aos ensaios que não excedam pressões de 0,44 MPa acima da pressão do ensaio
hidrostático e vácuo menor do que 0,06 MPa. Esta norma pode ser aplicada para ensaios de equipamentos
novos ou em serviço. Esta norma descreve a aplicação de incrementos de pressão ou de vácuo, enquanto é
realizada a monitoração através de sensores que sejam sensíveis a sinais de emissão acústica, causados por
defeitos em desenvolvimento nos equipamentos ensaiados. Esta norma fornece referências para determinar
a localização e a severidade de defeitos estruturais, com critérios de aceitação para avaliar a integridade
estrutural do equipamento de plástico reforçado com fibra de vidro. Esta norma fornece referências para
ensaios de emissão acústica em equipamento (tanques e vasos de pressão) de plástico reforçado com fibra

de vidro da faixa de pressão citada acima. A máxima pressão de ensaio (ou vácuo) para o equipamento de
plástico reforçado com fibra de vidro deve ser determinada com base em acordo entre o projetista e o
usuário, e em acordo com códigos locais e jurisdição legal. Para vasos de pressão, a pressão de ensaio deve
ser normalmente 1,0 a 1,5 vezes a pressão de operação. Vasos atmosféricos de armazenagem devem ser
normalmente ensaiados uma vez à pressão de operação. Vasos trabalhando a pressões acima da atmosférica
devem ser normalmente ensaiados com múltiplos maiores da pressão de operação. Esta norma também é
recomendada para ensaios em operação para determinar a integridade estrutural de equipamentos em
serviço, normalmente com mínimo de interrupção no processo produtivo.
A NBR 15359 - Ensaios não destrutivos – Ensaio de emissão acústica em tubos reforçados de resina
termocurada – Procedimento, publicada em 15 de maio de 2006 estabelece os requisitos mínimos para a
inspeção ou monitoração por emissão acústica de tubos reforçados de resina termocurada, para determinar a
integridade estrutural. É aplicável a tubos, acessórios, juntas e tubulações. Esta norma é aplicável a tubos
que são fabricados com fibra de vidro e fibra de carbono, reforçados com conteúdo de reforço maior que
15% em peso. A aplicabilidade deste procedimento deve ser demonstrada antes de ser utilizado para
tubulações que são construídas com materiais de reforço. Esta norma consiste em expor tubos reforçados de
resina termocurada ao incremento ou ciclo de pressão, enquanto monitorado com sensores que são sensíveis
a emissão acústica. Quando apropriado, outros tipos de carregamentos podem ser superpostos ou podem
recolocar a carga da pressão, por exemplo, térmico, dobramento, tensão, etc. O sistema de medição e a
técnica para detecção e análise dos dados de emissão acústica são descritas nesta norma. Esta norma
fornece procedimentos para determinar a localização e a severidade de descontinuidades estruturais em
tubos reforçados de resina termocurada. Esta norma fornece procedimentos para ensaio por emissão
acústica em tubos reforçados de resina termocurada dentro da faixa de pressão especificada em seguida.
Esta norma é aplicável a testes de pressão abaixo de 35 MPa absolutos (350 kgf/cm2). Esta norma é limitada
a tubos de até 0,6 m (inclusive) de diâmetro. Tubos de grande diâmetro podem ser examinados com
emissão acústica, contudo este procedimento está fora do escopo desta norma. Esta norma aplica-se a
inspeção de tubos reforçados de resina termocurada novos ou em serviço. Esta norma é conveniente para
uso em linha sob condições de operação, para determinar a integridade estrutural de tubos reforçados de
resina termocurada em serviço, usualmente, com mínima interrupção do processo.
A NBR 15360 - Ensaios não destrutivos – Caracterização da instrumentação de emissão acústica, publicada
em 15 de maio de 2006 estabelece os requisitos mínimos para teste e medição das características da
instrumentação de emissão acústica e calibração periódica.
A NBR 15361 - Ensaios não destrutivos – Determinação da reprodutibilidade da resposta de emissão

acústica – Procedimento, publicada em 15 de maio de 2006 estabelece os requisitos mínimos para ensaio ou
comparação do desempenho de sensores de emissão acústica. Os ensaios descritos nesta norma permitem ao

usuário avaliar um sensor quanto à degradação ou selecionar conjunto de sensores com desempenho
aproximadamente idênticos. Os ensaios não têm capacidade de prover uma calibração absoluta do sensor
nem asseguram intercomparação de conjuntos de dados entre empresas.
A NBR 15404 - Ensaios não destrutivos – Detecção e localização de vazamento utilizando emissão acústica
– Procedimento, publicada em 28 de agosto de 2006 descreve um método passivo para detecção e
localização de uma fonte de vazamento de gás ou líquido em um sistema pressurizado. O método emprega
sensores de emissão acústica acoplados superficialmente ou sensores fixados ao sistema através de guias de
onda acústicos, podendo ser utilizado para monitoramento contínuo em serviço e para monitoração de
ensaio hidrostático de tubulações e sistemas de equipamentos pressurizados. Altas sensibilidades podem ser
atingidas, apesar de os valores obtidos dependerem do espaçamento entre sensores, níveis de ruído de
fundo, pressão do sistema e tipo de vazamento. Esta norma não visa obter uma medida quantitativa das
taxas de vazamento. Os valores dados em unidades SI devem ser considerados padrão. Esta norma não tem
como objetivo considerar todos os assuntos de segurança, caso exista algum, associados com o seu uso. É
da responsabilidade do usuário desta norma estabelecer práticas apropriadas de segurança e saúde e
determinar a aplicabilidade de limitações jurídicas antes do seu uso.
A NBR NM 302 - Ensaio por emissão acústica (EA) – Terminologia, publicada em 30 de novembro de
2005 define os termos para uma compreensão e interpretação precisa do ensaio por emissão acústica.
A NBR NM 303 - Análises da emissão acústica de estruturas durante a estimulação controlada, publicada
em 30 de novembro de 2005 estabelece as diretrizes para a análise da emissão acústica de estruturas que
foram carregadas por meios mecânicos ou térmicos.
A NBR NM 304 - Ensaios de cilindros de aço sem costura por emissão acústica, publicada em 15 de
setembro de 2012 estabelece o método de ensaio por emissão acústica, aplicado em cilindros de aço sem
costura para o armazenamento de gás comprimido. Este método não é aplicável em cilindros que trabalham
em condições criogênicas. Este método exige pressurização a um nível maior que a pressão normal de
trabalho. Este meio para a pressurização pode ser líquido ou gasoso. Este ensaio de emissão acústica é
utilizado para detectar e localizar áreas ativas. Para a individualização e caracterização dos defeitos devem
ser utilizados outros ensaios não destrutivos complementares.
A NBR NM 333 – Monitoração contínua por emissão acústica, publicada em 16 de setembro de 2012,
estabelece o procedimento a ser utilizado durante a monitoração contínua por emissão acústica de
componentes metálicos ou não, que estejam submetidos a outros esforços utilizados em serviços nucleares
ou não. A monitoração pode ser realizada como função de carga, pressão, temperatura e/ou tempo. Esta
Norma MERCOSUL tem por objetivo detectar, localizar e caracterizar fontes de EA e interpretar os sinais

de resposta de EA para avaliar a significância relativa para integridade do equipamento em monitoração sob
pressão. Estas fontes de EA são limitadas para atividade durante operação do componente em ensaio, ou
seja, nenhum carregamento especial é aplicado exclusivamente para produzir EA. No contexto desta
Norma, operação normal do sistema pode incluir rotina do ensaio de pressão realizado durante o
desligamento da planta.
7.2 Instruções de Teste
Ensaios podem ser realizados sem procedimentos escritos, porém, alguns cuidados devem ser tomados.
Deve-se carregar a estrutura: por força, pressão ou meios térmicos; simular a distribuição de tensão que o
componente experimentará em serviço; planejar o programa de carga tendo sido considerado a resistência,
carga prévia (efeito Kaiser), duração desejada do teste; considerar o carregamento em estágios, sem
descarregamento entre; e, obter um sinal proporcional a carga e usar a entrada paramétrica do sistema de
emissão acústica.
Para calibração do sistema de medição de emissão acústica, deve-se: testar a eletrônica com simuladores de
emissão acústica; sensores devem ser verificados/calibrados separadamente; e, verificação com quebra de
grafite da montagem/acoplamento de sensor e do sistema completo.
Deve ser realizada uma calibração estrutural (pulser ou quebra de grafite na estrutura) com medições de
atenuação para dimensionamento do espaçamento do sensor e/ou escolher a freqüência de operação e a
medição do intervalo de tempo para medição da velocidade da onda (ajuste da localização).
Ensaios por emissão acústica em vasos de pressão de grandes espessuras operando em temperaturas
elevadas foram estudados por Anastasopoulos e Tsimogiannis [Anastasopoulos, 2004]. Neste estudo foram
consideradas duas metodologias de ensaio por emissão acústica: monitoramento durante resfriamento e
monitoramento contínuo.
A monitoração durante resfriamento, também chamada de cool-down, é geralmente realizada em tubulações

de alta-energia interna e reatores quando estes equipamentos são retirados de serviços e resfriados para
manutenção e inspeção. Com a queda da temperatura interna e a manutenção da pressão interna um
gradiente térmico é imposto através da parede do equipamento. Quanto maior for a taxa de resfriamento
maior será o gradiente térmico imposto ao equipamento. O gradiente térmico fornece um incremento das
deformações térmicas que são adicionadas as deformações longitudinal e circunferencial. [Anastasopoulos,
2004].

O ruído deve ser identificado. O ruído de interferência eletromagnética (também conhecido como EMI –
eletromagnetic interference) pode ser reconhecido pelo osciloscópio, monitor de áudio, ou eventos na
ausência de carga. O ruído mecânico pode ser identificado quando sinais estão presentes com carga zero ou
baixa ou patamar ou durante descarregamento; e, ruídos estranhos podem ser reconhecidos pela repetição
precisa em amplitude (ou outros parâmetros) dos sinais (emissão acústica natural mostra espalhamento
estatístico das medições do sinal).
Como medidas contra ruído devemos: eliminar o ruído na fonte; aterramento, isolamento, freqüência de
filtro, transdutores diferenciais para sobrepor EMI; amortecimento dos sinais de bombas ruidosas com
grandes caixas de borracha; cabos e escadas presos, objetos perdidos; movimento restrito de pessoal
próximo ou na estrutura; filtragem no sistema digital/seções de software do sistema de emissão acústica,
baseado em tempo de subida, duração, amplitude, etc.; materiais atenuantes adicionados entre a fonte de
ruído e o sensor pode ajudar no ruído mecânico; e, filtragem espacial permite focar na área de interesse.
As apresentações chave são: contagens (ou eventos) cumulativo versus carga; contagens (ou eventos)
histograma versus canal; localização; e, distribuição de amplitude.
Outras apresentações que tem fornecido informações valiosas são: contagens (ou eventos) versus tempo;
distribuição de durações; gráfico pontual carga versus tempo; gráfico pontual contagem versus amplitude; e,
gráfico pontual carga versus ciclos (fadiga).
Durante o teste mantenha comunicação/controle entre pessoal de emissão acústica e o pessoal responsável
pelo carregamento/pressurização; relaxe, observe e registre, os problemas devem ter sido manejados antes
do carregamento atual; esteja preparado para interromper o carregamento, se necessário; aguarde saber algo
que você nunca escutou antes (cada teste pode ser uma experiência de aprendizagem).
O relatório deve conter todos os dados relevantes que necessitam ser relatados, entre eles: data; hora;
operador; localização, incluindo cidade e estado; estrutura; sistema de medição - fabricante e números de
série; tipos de sensor e números de série; posicionamento dos sensores; dados de calibração - sensor e
sistema; resultados; assinaturas do operador e supervisor; fotografia; cópias em papel das apresentações;
qualquer outro dado que possa ser necessário para reconstruir o teste.
Os seguintes tipos de relatórios são muito usuais para manter a seqüência dos arquivos em disco e
informações do teste. Use estas formas e faça suas modificações no formato do relatório.

FORMULÁRIO PARA VERIFICAÇÃO DA SENSIBILIDADE DO SENSOR DE EA

Data: Operador:
Bloco/gerador de pulso:
Fonte de sinal:
Equipamento para medida da resposta:
Ajustes para o parâmetro medido:
Tipo Nº de série Resposta medida Resultado Tipo Nº de série Resposta medida Resultado
Análises/comentários:
Assinatura:
ÍNDICE DA BIBLIOTECA DE DADOS

Usuário:
Localização Título do disco Conteúdo Data
REGISTRO DOS LOCAIS DE ARMAZENAMENTO

Título do disco:
Data de início:
Data Nome do arquivo Descrição
Usuário
REGISTRO DOS ARQUIVOS DE INICIALIZAÇÃO

Título do disco:
Data Nome do arquivo Descrição
Usuário
REGISTRO DOS ARQUIVOS DE DADOS

Título do disco: Data de início:

Descrição do trabalho:
Referência:
Data Nome do arquivo Descrição Renomeado
Usuário
HISTÓRICO DO TESTE
Nome: Data:
Descrição do teste:
Arquivo de ajuste: Arquivo de dados:
Referência do trabalho:
Tempo Paramétrico Ação/observação
Folha _ de _ Assinatura:
O resumo da seqüência de teste está descrito a seguir:

- obtenha informações preliminares;
- determine a carga máxima;
- caracterização da atenuação;
- monte todos os sensores e conecte-os;
- verifique o desempenho do sistema:
- quebra de grafite em cada sensor;
- toque central;
- monitore o carregamento da estrutura;
- verifique o desempenho do sistema (toque central);
- tome nota dos sensores e cabos;
- analise a qualidade dos dados;
- filtragem dos dados (se necessário);
- avaliação estrutural;

- relatório do teste.
Durante aquisição de dados monitore e controle a carga e a operação dos equipamentos de controle. Anote
a seqüência de teste e esteja ciente da atividade e padrões de emissão acústica. Esteja alerta para
desenvolvimento de fontes de ruídos/ações corretivas e prepare-se para interromper o teste se emissão
acústica indicar perigo. Esteja ciente da ocorrência de emissão acústica não relevante para o teste e pronto
para encontrar o inesperado, preserve os dados de emissão acústica de forma segura.

Equipamentos, Acessórios e Processamento de Sinal
8. REFÊRENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABNT, NBR NM 302 - Ensaios não destrutivos – Ensaio por Emissão Acústica (EA) - Terminologia,
Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, São Paulo, Brasil, 2005.
ABNT NBR 15269 - Ensaios não destrutivos - Monitoração contínua por emissão acústica – Procedimento,
Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, São Paulo, Brasil, 2005.
ABNT NBR 15346 - Ensaios não destrutivos – Ensaio de emissão acústica em vasos/tanques de plásticos
reforçados com fibra de vidro (PRFV) – Procedimento, Associação Brasileira de Normas Técnicas -
ABNT, São Paulo, Brasil, 2006.
ABNT NBR 15359 - Ensaios não destrutivos - Ensaio de emissão acústica em tubos reforçados com resina
termocurada – Procedimento, Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, São Paulo, Brasil,
2006.
NBR NM 326 - Ensaios não destrutivos – Montagem de sensores piezoelétricos de contato para emissão
acústica - Procedimento, Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, São Paulo, Brasil, 2010
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Índice

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação - Sérgio Damasceno Soares i

4.3.1 Indicadores de Áudio ..................................................................................................................119

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação - Sérgio Damasceno Soares ii

Inicialmente foram desenvolvidos os métodos de união de materiais, a soldagem, depois os métodos de

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 3

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 5

1.1 Ensaios não-destrutivos

No fluxograma da Figura 1 apresenta-se a relação entre as definições citadas.

Falsa Relevante Não relevante

Área de interesse - a parte específica do objeto que está sendo avaliado.

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 6

1.1.2 Ensaios não-destrutivos como tecnologia. Razões para o uso de ensaios

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 7

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 8

1.1.3 Descrição e campo de aplicação dos métodos mais usuais

1.1.3.1 Ensaio visual

1.1.3.2 Ensaio por líquidos penetrantes

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 9

1.1.3.3 Ensaio por partículas magnéticas

A inspeção por partículas magnéticas é aplicável à detecção de descontinuidades superficiais em materiais

suprimento de energia elétrica. A preparação da superfície, quando mal executada e, em geometria

1.1.3.4 Ensaio radiográfico

As descontinuidades tipicamente detectadas são as presentes em processos de soldagem, como: porosidade,

A principal vantagem do ensaio radiográfico é o fornecimento de registro permanente do ensaio, mediante

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 11

1.1.3.5 Ensaio ultra-sônico

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 12

Figura 2 - Apresentações A-Scan, B-Scan e C-Scan. (Krautkrämer, 1977)

1.1.3.6 Ensaio com ultra-som automatizado

computador principal capaz de manusear dois ou mais transdutores de ultra-som simultaneamente. O

A inspeção ultra-sônica automatizada tem essencialmente as mesmas aplicações da inspeção ultra-sônica

1.1.3.7 Ensaio por correntes parasitas

Este método é aplicável na determinação da espessura de revestimento, inspeção de paredes de tubulações,

A profundidade máxima de detecção é de 6 mm, e, geralmente, descontinuidades que não aflorem à

1.1.3.8 Ensaio por emissão acústica

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 15

1.1.4 Limitações da aplicação de emissão acústica

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 16

Algumas propriedades importantes dos materiais estão descritas na Tabela 1.

Tabela 1 - Propriedades dos materiais.

1.2.1 Propriedades dos materiais metálicos e não-metálicos

Materiais não cristalinos incluem:

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 17

Figura 3 - Cristal hexagonal compacto, vista esquemática.

Figura 4 - Cúbico de corpo centrado, vista esquemática.

Figura 5 - Cúbico de face centrada, vista esquemática.

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 18

Figura 6 - Discordância em linha e em ponto.

O movimento de discordâncias é o mecanismo em escala atômica (deformação plástica no arranjo metálico)

1.2.1.1 Materiais compósitos

São atrativos em aplicações específicas.

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 19

As resinas ester vinílicas são intermediárias entre epóxi e poliéster.

As resinas fenólicas apresentam resistência à chama.

Na Tabela 2 são apresentados valores das propriedades de fibras e metais.

Tabela 2 – Propriedades de fibras e metais.

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 21

Figura 7 – Moldagem manual de materiais compostos.

Figura 8 – Moldagem manual com projeção.

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 22

Figura 9 – Bobinamento helicoidal.

Os materiais tipicamente usados estão listados na Tabela 3.

Emissão Acústica – Tecnologia e Aplicação 23