Você está na página 1de 47

1

CAPTULO 2 PROCESSAMENTO DE POLMEROS

2.1 CONSIDERAES INICIAIS


Uma grande variedade de tcnicas de processamento empregada na obteno de artefatos polimricos. O mtodo usado de conformao para um determinado polmero depende de vrios fatores, tais como: 1 Se o polmero termoplstico ou termofixo. 2 Geometria e tamanho da pea. 3 Para polmeros termoplsticos: temperatura que amolece; propriedades reolgicas (curvas de fluxo) quando amolecido; temperatura; tempo de resfriamento aps a moldagem. 4 Para polmeros termofixos: temperatura e; tempo de cura.

O processamento de polmeros termoplsticos ocorre normalmente em temperaturas elevadas (200oC at 500oC) e, com freqncia, com a aplicao de presso. Os termoplsticos amorfos so conformados acima das suas temperaturas de transio vtrea, enquanto que os semicristalinos so processados acima de suas temperaturas de fuso. Um fator importante que deve ser destacado no processamento de polmeros que estes materiais, geralmente, apresentam uma capacidade calorfica (Cp) e calor latente maiores do que os materiais convencionais, tais como metais e cermicas. Por exemplo, a capacidade calorfica do cobre (Cpcu=0,09 KJ/KgoC) bem inferior a capacidade calorfica do Poliestireno (PS) (CpPS=1,34 KJ/KgoC). Portanto, os equipamentos de processamento de polmeros devem ser projetados de forma a atender aos requisitos necessrios para que o material seja conformado adequadamente, isto , deve-se levar em considerao a capacidade calorfica, calor latente, propriedades reolgicas do polmero, entre outros fatores.

A Tabela 1 apresenta a capacidade especfica e o calor latente de fuso de alguns polmeros. Tabela 1 Capacidade calorfica e calor latente de fuso para polmeros. Polmero Cp (KJ/Kg C)
o

Calor Latente (KJ/Kg)

Temperatura de processamento (oC)

Calor Total para o processo (KJKg-1) 300 720 550 240 570 350 300 390

PMMA HDPE PP PS Nilon PC ABS PPO

1,47 2,30 1,93 1,34 1,67 1,26 1,47 1,34

209 100 130 -

225 240 250 200 280 300 225 310

Observa-se que termoplsticos semicristalinos requerem maior quantidade de energia para serem fundidos. Para estes materiais, a aplicao de presso, durante seu processamento, deve ser mantida medida que a pea resfriada, a fim de que o material conformado mantenha a sua forma desejada. O processamento de polmeros termofixos realizado normalmente em dois estgios. Em uma primeira etapa, o polmero de baixo peso molecular (algumas vezes chamado de pr-polmero) preparado. Esse material convertido no produto final, durante o segundo estgio, que realizado normalmente dentro de um molde que possui a forma desejada. Este estgio que chamado de cura que pode ocorrer atravs do aquecimento ou adio de catalisadores e freqentemente realizado sob presso. A cura uma reao qumica, na qual se forma uma estrutura com ligaes cruzadas ou em rede. Aps essa reao, o polmero termofixo removido do molde, ainda quente, uma vez que, aps a formao do reticulado ele est dimensionalmente estvel.

A tabela 2 apresenta as diferenas principais do processamento de termoplsticos e termofixos. Tabela 2 Diferena entre as caractersticas de processamento de termoplsticos e termofixos. Caractersticas Termoplsticos Termofixos H reao qumica: No processamento No h reao qumica Formao de ligaes cruzadas ou reticulao Termoplsticos amorfos a Tp Temperatura de processamento (Tp) deve ser superior sua tg . Termoplsticos semicristalinos a Tp deve ser superior sua Tm. Propriedades Reolgicas importantes Curvas de fluxo, viscosidade e sua dependncia com a taxa de cisalhamento e presso durante a conformao Ponto ou tempo gel: tempo em que a viscosidade do polmero aumenta drasticamente (tempo necessrio para processar o material) A faixa de aplicao desses Aplicaes materiais fica restrita sua tg, tm e temperatura de amolecimento. Materiais que apresentam maior estabilidade dimensional e trmica do que os termoplsticos Tempo e temperatura no qual ocorre a reticulao.

Nos prximos tens sero abordados os processamentos de termoplsticos, tais como:

Moldagem por Extruso Moldagem por Injeo Moldagem por Sopro Termoformagem

2.2 EXTRUSO
Histrico: O processo de extruso uma forma de moldagem muito antiga, cujo incio no se tem muitos registros. Sabe-se que o processo de extruso foi utilizado em escala industrial, desde o incio do sculo XIX, na fabricao de tubos de chumbo. O uso de equipamentos de extruso tambm feito para fabricao de produtos de material cermico, eletrodos de carbono, grafite para lapiseira e polmeros. A palavra extruso tem raiz e vai buscar significado nos vocbulos latino, em que ex significa fora e tudere significa empurrar. Pode-se definir, ento, a extruso como o processo de obteno de produtos com comprimentos ilimitados e seo transversal constante, obrigando o material a passar atravs de um cabeote sob condies de presso e temperatura controlada. Desta maneira, a moldagem por extruso apresenta caracterstica essencial, que a distingue de todos outros processos de conformao de polmeros. Esse processo contnuo e por isso usado para fabricao de produtos acabados, como por exemplo: barras, fitas, mangueiras e tubos, como tambm para produtos semi-manufaturados, que devam, posteriormente, sofrer novo processamento. A extruso tambm usada para incorporao de aditivos, e em alguns casos podem ser usada como reatores de modificao de polmeros, tambm conhecida como extruso reativa. O processo de extruso realizado em um equipamento conhecido como extrusora. Existem as extrusoras com uma nica rosca e extrusoras de dupla rosca. A Figura 1 representa uma vista de corte de uma extrusora de uma rosca. A extrusora utilizada para o processamento de polmeros consiste essencialmente de um cilindro em cujo interior gira um parafuso (rosca) arquimedeano. O polmero, na forma de gros ou em p, alimentado, atravs do funil de alimentao, para o canho ou cilindro que est aquecido. O movimento da rosca promove o transporte do polmero, levando-o at a matriz. Durante este deslocamento, o material progressivamente aquecido, plastificado, homogeneizado, comprimido e finalmente forado a sair, atravs do orifcio da matriz. medida que o polmero flui atravs da matriz, o material adquire a forma da seo transversal. Desta maneira, quando o polmero deixa a matriz, a sua forma corresponder aproximadamente a seo transversal desta.

Figura 1 Vista de corte de uma extrusora de rosca utilizada para o processamento de materiais polimricos. As extrusoras de uma rosca (parafuso) so constitudas de: Sistema Motriz Canho ou Cilindro Sistema de aquecimento e resfriamento Rosca

1 Sistema Motriz A movimentao da rosca feita por intermdio de um redutor, o qual acionado pelo motor. A velocidade do motor deve ser controlada para regular a variao da velocidade da rosca. Esse controle feito atravs de dois aparelhos: o tacmetro e o ampermetro.

2 Canho ou cilindro O cilindro a parte da mquina em cujo interior alojada a rosca. O cilindro proporciona uma das superfcies necessrias para friccionar o polmero. constitudo de aos especiais, possuindo elevada resistncia abraso e estabilidade trmica.

3 Sistema de aquecimento e resfriamento A maior parte das extrusoras so aquecidas por meio de resistncias eltricas, colocadas ao redor do cilindro, divididas em grupos (zona de aquecimento). O aquecimento do cilindro atravs de resistncias eltricas o mais

utilizado em relao aos outros meios de aquecimentos, como por exemplo, o sistema de aquecimento a vapor, a leo quente e outros. Um dos fatores importantes de uma mquina de extruso um perfeito controle da temperatura de processamento do polmero. Desta maneira, necessrio que o equipamento possua um excelente sistema de aquecimento como tambm um sistema de resfriamento. O sistema de resfriamento do cilindro feito, normalmente, por ar ou por lquido (serpentina) ou ainda pela unio dos dois sistemas (gua/serpentina). No cilindro das extrusoras so utilizados pirmetros de dois estgios, os quais so responsveis para controlar a temperatura de processamento. O controle de temperatura realizado por esses aparelhos ocorre atravs do mecanismo de ligar e desligar o sistema de aquecimento e/ou o sistema de resfriamento. Os sensores de temperatura utilizados nas extrusoras so os termoelementos que ficam encaixados no cilindro, no centro de cada zona.

4 Rosca A rosca constituda em ao-liga com excelente resistncia trmica, corroso, torso e flexo. A rosca a parte principal de uma extrusora, tendo a funo de: a) Fazer que o material polimrico avance para a matriz; b) Misturar convenientemente o material polimrico; c) Ter comprimento suficiente para fundir (amolecer) e reduzir a viscosidade do material. A geometria da rosca muda para cada polmero. Esta diferena de geometria ocorre, porque os termoplsticos diferem entre si, tanto nas propriedades trmicas (capacidade calorfica, calor latente de fuso, temperatura de fuso cristalina e temperatura de transio vtrea), quanto nas propriedades reolgicas (curvas de fluxo e viscosidade) e propriedades mecnicas (dureza, resistncia compresso, etc.). Desta maneira, conclui-se que quase impossvel ter-se uma mesma rosca capaz de trabalhar satisfatoriamente para qualquer tipo de material. Existem dois tipos de roscas, a de um estgio e a de dois estgios.

Rosca de um estgio. A figura 2 ilustra um esquema de um parafuso de um estgio de uma extrusora.

Onde: D Dimetro da rosca; d altura do filete ou profundidade do canal; l passo do parafuso; L comprimento da rosca

Figura 2 Ilustrao de uma rosca de um estgio.

Dentro dos canais da rosca, o polmero passa por diversos estgios, comeando a partir do funil a ser transportado o estado slido ou duro e no final da rosca vai estar fundido ou amolecido. A transio slido/fluido viscoso se d gradativamente. A rosca de um estgio constituda de trs zonas distintas, cada qual com suas funes especficas.

1 - Zona de Alimentao Zona de entrada do material. A profundidade dos filetes (sulcos) maior e seu dimetro constante em todo seu comprimento. A taxa de cisalhamento nessa regio bem pequena e o polmero estar praticamente no estado slido.

2 Zona de Compresso A seo de transio ou de compresso destinase a iniciar e promover a compresso e a plastificao dos grnulos do polmero. Isto ocorre, porque a profundidade dos filetes menor, diminuindo assim o espao disponvel para o material slido passar. O material empurrado para frente aquecido pela troca de calor com o cilindro aquecido e pela frico. O ar que est entre o material e as paredes da extrusora liberado e empurrado para trs, saindo

pelo funil de alimentao. Nessa regio a profundidade dos filetes varia ao longo do seu comprimento. A taxa de cisalhamento desenvolvida nessa seo maior do que a da zona de alimentao.

3 Zona de Dosagem ou de Controle de Vazo (Calibragem) a parte final da rosca, geralmente possui uma profundidade dos filetes relativamente pequena e mantida constante em toda sua seo. Sua finalidade de dar estabilidade ao polmero e ajudar a manter constante o fluxo do material. Esta a seo da qual se tem relativamente mais conhecimento de como trabalha, pois nesta em que o material est completamente viscoso e pode-se atravs de algumas suposies justificadas, estud-la matematicamente e se comprovar

experimentalmente.

Razo ou Relao entre Comprimento (L) e Dimetro (D) Alm da funo especfica de cada zona, a relao entre L/D do parafuso (rosca) de extruso influencia o processo de mistura e produtividade de uma extrusora.

Razo ou Relao de Compresso As roscas se classificam, freqentemente, pela sua taxa de compresso. A razo entre a profundidade do canal (altura do filete) entre as sees de alimentao e dosagem chamada de razo ou relao de compresso Os materiais termoplsticos utilizados pelo processo de extruso diferem entre si, tanto em propriedades trmicas como em propriedades mecnicas. A dureza, calor especfico, fluidez, coeficiente de frico, temperatura de fuso, etc., leva a considerar que quase impossvel ter-se uma nica rosca capaz de trabalhar satisfatoriamente bem, com mais de um tipo de material. Normalmente, a zona de alimentao maior para polmeros cristalinos, j que estes requerem maior calor para fundir. A zona de compresso, geralmente possui 50% do comprimento total do parafuso. A geometria da rosca influencia a plastificao do polmero pelo fato de afetar as caractersticas de transferncia de calor, taxa de cisalhamento e uniformidade da vazo. A Tabela 3 mostra as dimenses, em mm, de alguns parafusos tpicos de extruso.

Segundo Bretas e Dvila, como regras gerais, pode-se estabelecer que:

Polmeros mais estveis ao calor podem utilizar canais mais rasos, facilitando a homogeneizao, porm levam mais tempo par aquecer; Polmeros mais viscosos podem utilizar canais mais profundos; Canais rasos significam melhores mistura, mas maior gerao de calor pelo atrito e, consequentemente, maiores temperaturas do material amolecido ou fundido; Canais profundos produzem maiores mudanas na vazo, provocadas pelas alteraes na presso.

Tabela 3 Dimenses de alguns parafusos especficos para determinados polmeros. *Fonte: Bretas e Dvila PVC RGIDO PS LDPE HDPE

NILON

Dimetro Comprimento Zona 1 Zona 2 Zona 3 Passo Altura Z2 Altura Z1

90 1800 270 1530 0 90 5 15

90 1800 540 360 900 90 3,5 15

90 1800 450 900 450 90 3,1 15

90 1800 720 360 720 90 3,9 15

90 1800 1350 90 360 90 3,1 15

Onde: Zona 1 - Zona de alimentao Zona 2 - Zona de compresso; Zona 3 Zona de Dosagem.

Observe com o auxlio da Tabela 3 que a rosca para o PVC no apresenta zona de compresso. Isto ocorre, porque o PVC se degrada facilmente quando submetido temperaturas superiores 210oC, ou at menos. A temperatura de fuso para o PVC de 230oC, mas nunca se trabalha nesta temperatura, portanto, o material quando em processamento apresenta alta viscosidade, a menos que, sejam adicionados plastificantes ou lubrificantes. A compresso deste material dentro da extrusora deve ser alcanada gradualmente para evitar altas taxas de cisalhamento ao longo de toda a rosca. Por isto que a profundidade do canal deve ser

10

paulatinamente decrescente ao longo de toda a rosca. Como o PVC tem alta viscosidade mesmo no estado amolecido, no preciso uma zona de controle de vazo (zona de dosagem) com canal constante e muito raso, pois no ocorrem flutuaes no fluxo. O Nilon um polmero semicristalino altamente higroscpico. Por isso, este material deve ser levado em uma estufa com circulao de ar antes de seu processamento. O nilon, normalmente apresenta temperatura de processamento acima de 240oC, tem uma faixa de fuso estreita, oxida facilmente com a presena de ar quente e apresenta uma baixa viscosidade depois de fundido. Com estas propriedades este material necessita de uma zona de dosificao com canal constante e bem raso, para evitar flutuaes, devido sua baixa viscosidade.

Rosca de Dois Estgios No processo de extruso tambm, trabalha-se com polmeros que possuam junto a si materiais volteis, que podem vir em forma de umidade. Como verificado anteriormente, uma rosca normal de um estgio, a nica sada de gases e vapores por trs, saindo pelo funil de alimentao ou seguindo junto com a resina e saindo pelo cabeote junto com o produto extrudado. Desta forma, os volteis acabam afetando a qualidade do produto, apresentando marcas visveis superficialmente como bolhas, manchas, etc. Para solucionar tal problema, adotou-se como soluo uma tcnica que consiste em duplicar o processo, ou seja, extruda-se o material, extrai-se dele os volteis, volta-se a extrudar o mesmo material e, em seguida, tem-se o produto final. Apesar de ser um processo duplicado, ele feito simultaneamente com roscas de dois estgios, que nada mais do que duas roscas normais, uma atrs da outra e na juno destas deixa-se um orifcio no cilindro para a sada dos volteis. Normalmente este tipo de rosca empregado para o PET reciclado. O PET um polmero que se funde em temperaturas de 275oC e libera materiais volteis durante a extruso. Desta forma, para este polmero utiliza-se uma rosca de dois estgios, conforme est ilustrada na Figura 3.

11

Onde: 1 Primeira zona de alimentao; 2 Primeira zona de compresso; 3 Primeira zona de dosagem; 4 Zona de degasagem; 5 Segunda zona de alimentao; 6 - Segunda zona de compresso; 7 - Terceira zona de dosagem (controle de vazo)

Figura 3 Rosca de dois estgios.

Rosca Dupla Uma extrusora de dois parafusos (rosca dupla) tem a capacidade de misturar o material eficientemente evitando o superaquecimento (degradao) do material polimrico. Existem dois tipos bsicos de extrusoras de dois parafusos, em que as roscas giram em concordncia ou em oposio. Estas extrusoras so empregadas, normalmente, para se produzir blendas ou compsitos polimricos ou para misturar aditivos ao material polimrico. A Figura 4 ilustra a rosca dupla de uma extrusora. As extrusoras de dupla rosca, apesar de maior custo, apresentam algumas vantagens em relao as extrusoras de uma rosca, dentre estas vantagens destacam-se: Maior eficincia de mistura, plastificao e homogeneizao do composto, em funo da geometria da rosca ser mais elaborada. Podem ser usadas temperaturas de processamento menores, diminuindo assim o consumo de energia eltrica. Maior eficincia no transporte de massa, ou seja, menor variao da vazo de material polimrico, o que representa maior controle dimensional do produto final.

12

Figura 4 Tipos de roscas usadas em uma extrusora de rosca dupla: (a) rosca convencional, (b) rosca de alto cisalhamento. Sistema de tela e disco quebra fluxo O sistema de tela utilizado no processo de extruso um fator importante conforme constatado quando se analisa o comportamento e o fluxo do material dentro do cilindro, porque alm de atuar como elemento filtrante no final do cilindro, cria uma obstruo ao fluxo gerando com este, um gradiente de presso contrria, forando o retorno do material e ajudando a sua mistura e homogeneizao. Outro detalhe importante que antes do sistema de tela, o fluxo tende a girar em funo do movimento da rosca e aps o sistema filtrante, o fluxo parado, seguindo reto, para frente, na direo do cabeote. justamente por este fator que se consegue extrudar materiais com duas ou mais cores sobrepostas.

Figura 5 Ilustrao de um sistema de disco quebra fluxo

13

Anlise do fluxo do material dentro do cilindro (Reologia) Uma extrusora alimentada por um polmero slido chamada de extrusor plastificador, ou seja, sua funo no apenas a de transportar o material, mas tambm a de fundir o termoplstico, homogeneiz-lo e bombe-lo atravs de uma ferramenta (cabeote), que dar a forma final ao produto. Atualmente, as extrusoras trabalham a uma velocidade entre 20 a 200 rpm, podendo ter uma produo de 2000 Kg/h ou mais, dependendo da sua dimenso, do polmero a ser extrudado e do produto final. Um dos principais fatores que limita a produo de uma mquina extrusora a homogeneidade do extrudado. A fim de se compreender melhor o funcionamento de uma extrusora, pode-se considerar o seguinte esquema: ALIMENTAO ZONA 1 (Transporte de Slidos) ZONA 2 (Fuso ou Plastificao) ZONA 3 (Bombeamento) Sada (Produto)

O comportamento global da mquina depende de como se processa, individualmente, cada zona. Para que se tenha condio de controlar o processo necessrio que a mquina tenha condies de obedecer as seguintes relaes: A velocidade de transporte de material slido pela Zona 1, seja pelo menos igual ou superior velocidade de fuso ou plastificao da Zona 2. A velocidade de plastificao da Zona 2 tem que ser igual ou maior que a velocidade de bombeamento da Zona 3. Caso no ocorram estas condies, a rosca ir trabalhar em vazio ou mal alimentada. Quando se cumprem estas condies, diz-se que a Zona 3 (bombeamento) controla a operao, mantendo o fluxo mais estvel, extrudado de

14

melhor qualidade, bem melhor do que se a operao tivesse sido controlada por qualquer outra zona.

Para um melhor entendimento, torna-se necessrio detalhar cada zona.

Zona 1 Zona de Alimentao Transporte dos Grnulos Estuda-se esta zona empregando uma teoria de transporte de slidos, apoiada parcialmente em alguma evidncia experimental, a qual no fornece base suficiente para se concluir que as suposies feitas atravs de teorias analticas estejam totalmente corretas. Em condies ideais, as partculas individuais deveriam seguir trajetrias retas e paralelas ao eixo da rosca. Nestas condies, a velocidade mxima de transporte se calcularia com facilidade, porm, ao avanar dentro do cilindro, o mecanismo de transporte se modifica, as partculas vo se compactando e tendem a se mover como uma massa macia, friccionada pelas superfcies da rosca e do cilindro.

Zona 2 Zona de plastificao ou Compresso A zona de plastificao ou de transio se define como sendo parte da extrusora em que coexiste polmero slido e fundido. Como comentado anteriormente, o comprimento da zona de plastificao funo da geometria da rosca e das propriedades reolgicas do polmero. Nesta etapa o material amolecido pelo atrito e pela conduo trmica.

Zona 3 Zona de dosagem ou bombeamento Teoria de Fluxo para extrusora de rosca nica Na zona de dosagem ou bombeamento o material deve estar completamente amolecido ou fundido. Esta seo a regio em que se tem maior conhecimento a respeito do mecanismo de transporte de material. Nesta zona, a rosca gira dentro do cilindro, esse movimento gera o arraste do polmero e ao mesmo tempo, o polmero flui devido a existncia de Presso (P) ao longo do canal da rosca. Estes dois tipos de fluxo apresentam perfis de velocidades distintos (arraste e contra presso) como ilustrado na figura 6. Entre a rosca e o cilindro deve existir uma folga para evitar o atrito entre estes materiais. Esta folga

15

pequena de maneira que o polmero viscoso que tem alta viscosidade durante o processamento, no deve vazar. Normalmente esta folga de 2 mm. Eventualmente, devido ao desgaste o polmero pode escapar por entre esta folga. Para efeito de clculos, este escape.

Fluxo de arraste

Fluxo de contra - presso

Figura 6 Perfil de velocidade desenvolvido na rosca devido o seu movimento de arraste e gerao de presso. Fluxo de arraste o movimento relativo do fluido entre as paredes do cilindro e da rosca, simplesmente considerado o movimento para frente do fluido, gerando um perfil de velocidade linear, enquanto que o fluxo de contra-presso um fluxo devido ao gradiente de presso ao longo do canal da rosca, gerando um perfil de velocidade parablico. A vazo de material durante o processamento de extruso gerada pela movimentao da rosca est relacionada ao fluxo de arraste, contrapresso e ao fluxo de escape (vazamento), descrita segundo a equao abaixo:

Qp = Qd + Qp + Qe

(1)

Em que Qd, Qp e Qe so as vazes devido ao arraste, presso e ao escape. O fluxo de polmero gerado pela movimentao da rosca pode ser descrito segundo a equao abaixo.

16

Q = A.N

(2)

A e C so constantes geomtricas do parafuso e N velocidade da rosca.

A vazo ou a produtividade de uma extrusora depender das seguintes variveis: Geometria da rosca: dimetro, passo. ngulo da hlie da rosca, largura, profundidade e cumprimento do canal, folga entre o filete e o cilindro. Polmero: propriedades reolgicas. Condies de operao: velocidade da rosca, temperatura e presso de extruso.

Fenmenos observados na extruso devido elasticidade do polmero

Inchamento do extrudado (Die Swell)

O inchamento do extrudado um fenmeno caracterizado pelo aumento do dimetro do extrudado em relao ao dimetro da matriz. Este fenmeno est ilustrado na Figura 7. O inchamento do extrudado representado de forma quantitativa pela taxa de inchamento, , definida por:

De Dm

(3)

em que: a taxa de inchamento do extrudado, De o dimetro do extrudado e Dm o dimetro da matriz.

Na regio anterior matriz as molculas do polmero esto em sua conformao enovelada (estado equilbrio termodinmico). Dentro da matriz as molculas comeam a se orientar (conformao alongada) devido ao aumento da taxa de cisalhamento. Na sada da matriz, as molculas tendero a voltar em seu estado fundamental (conformao enovelada). Isto produz um encolhimento

17

longitudinal e uma expanso lateral. A Figura 7 apresenta o esquema de inchamento do extrudado.

Figura 7 Ilustrao do inchamento do extrudado.

Fatores que afetam o inchamento do extrudado: A taxa de inchamento do extrudado , aumenta com o aumenta da taxa de cisalhamento; A uma taxa de cisalhamento fixa, o inchamento do extrudado decresce com a temperatura e com o aumento do comprimeto da matriz; Quanto maior o tempo de residncia dentro da matriz, menor o inchamento do extrudado.

Fratura do Fundido A fratura do fundido um fenmeno que pode ocorrer durante o processo de extruso e caracterizada pelo aparecimento de extrudados com superfcie sem brilho, rugosa e, por vezes, levemente rosqueada, conforme ilustrada na Figura 8.

Figura 8 - Ilustrao de alguns tipos de fratura do fundido.

18

Fatores que afetam a fratura do fundido:

Acima de uma taxa de cisalhamento crtica, o extrudado fica irregular; A taxa de cisalhamento crtica aumenta com a temperatura e com a razo entre L/D. Segundo alguns autores, a fratura do fundido originada pela propagao turbulenta da massa fundida na parede da matriz. Isto pode ser constatado, j que abaixo da tenso crtica o polmero flui continuamente e suavemente perto da parede da matriz. Acima desta tenso crtica, este polmero repentinamente comea a quebrar e fraturar. Observou-se que a tenso crtica dependente do material de construo da matriz, desta maneira, a fora de adeso entre polmero/matriz pe um fator importante.

TCNICAS DE EXTRUSO

Extruso de tubos Extruso de filmes Extruso de filmes planos Processo de extruso-laminao Processo de Co-extruso Processo de Revestimento de Arames

a) Extruso de Tubos O processo de fabricao de tubos inicia-se na extrusora, responsvel pela plastificao, homogeneizao e controle de fluxo de material na sada da matriz. Na sada da matriz encontra-se um calibrador a vcuo que tem a funo de resfriar e controlar o dimetro externo do tubo. Normalmente, utiliza-se gua gelada na sada do calibrador de modo a conseguir maiores taxas de remoo de calor. Na frente do calibrador encontra-se o puxador, o dispositivo de corte e recepo dos tubos cortados, como ilustrado na Figura 10. A produo utilizando-se o calibrador, o dimetro externo do tubo determinado pelo calibrador, enquanto que o dimetro interno determinado pelo dimetro do torpedo. A Figura 9 ilustra uma matriz tpica para a extruso de tubos.

19

Figura 9 Extruso de tubos: tcnica da matriz de calibragem. (Brasken, A. R. et al.).

Figura 10 Ilustrao de uma matriz para extruso de tubos. (Brasken, A. R. et al).

A matriz deve ser projetada de forma a suportar altas presses. Alm disso, o torpedo e o adaptador devem ser projetados de forma a assegurar o fluxo laminar, sem pontos mortos que possam produzir o estacionamento do material.

b) Extruso de Filmes Filmes ou pelculas de material polimrico podem ser obtidos atravs do processo balo (filme soprado). Neste processo, uma extrusora alimenta uma matriz tubular cujo anel de sada tem uma abertura bastante delgada. O tubo anular assim extrudado sofre expanso na forma de uma bolha por meio de um fluxo de ar soprado atravs do torpedo. O resfriamento do filme ocorre por meio de outro jato de ar cuidadosamente controlado. O filme polimrico ento fechado por meio de rolos de presso e trao. O material obtido bobinado sob tenso constante. Os filmes produzidos por este processo so estirados longitudinalmente e transversalmente. A largura e a espessura do produto final controlada atravs da velocidade de extruso e do tamanho da bolha. A resistncia mecnica do filme funo direta da orientao molecular no sentido longitudinal e transversal.

20

Atravs deste processo podem-se produzir filmes rgidos, flexveis e semirgidos, com espessuras inferiores a 20m. Este processo adequado para a fabricao de sacos plsticos. Entretanto a sua produtividade tende a ser baixa, em virtude do tempo elevado que requerido para o resfriamento da bolha. Em geral emprega-se a extruso ascendente, como ilustra a Figura 11. Tambm empregada a extruso de filmes descendentes e horizontais. Com o objetivo de garantir a produo dos filmes essencial o controle do resfriamento da bolha. A bolha chega achatada nos roletes de compresso, caso o filme no esteja suficientemente frio as extremidades do mesmo podem colar entre si. Desta maneira, deve-se produzir uma bolha estvel e simtrica e resfriada adequadamente para impedir a tendncia do filme colar em si prprio ao passar pelos cilindros de compresso.

Figura 11 Ilustrao de uma extrusora de filme plano. Adaptado de Blass, A. (1988).

21

c) Extruso de Filmes Planos O processo de produo de chapas ou filmes planos realizado atravs da extruso de material amolecido ou fundido que alimentada a matriz plana de largura e espessura adequadas s dimenses finais da chapa. Aps passar pela matriz plana, a massa fundida ou amolecida ento resfriada para adquirir sua forma final. As chapas so normalmente resfriadas atravs do contato com rolos (calandras), conforme ilustrado na Figura 12. As chapas so puxadas e armazenadas em bobinas. Este processo fornece um produto de transparncia superior ao processo tubular, devido a possibilidade de se fazer um resfriamento rpido do material fundido. O choque trmico limita o crescimento de esferulitos, em polmeros semicristalinos, o que pode garantir a obteno de filmes mais transparentes e brilhantes.

Figura 12 Esquema ilustrativo da produo de chapas.

A matriz possui uma longa fenda que permite a extruso em altas temperaturas mantendo altas taxas de produo. A temperatura elevada garante o mnimo de irregularidades superficiais. A Figura 13 apresenta algumas matrizes para a extruso de chapas.

22

Figura 13 Tipos de matrizes para fabricao de chapas.

d) Processo de Extruso-Laminao Este processo empregado para a aplicao de uma fina camada de polmero sobre papel, tecidos, filmes metlicos ou outros substratos. O processo de extruso laminao apresenta similaridade ao processo de produo de filmes. O material extrudado encaminhado a uma matriz plana que conforma o material em forma de chapa. O filme fino de polmero, ainda amolecido, aplicado sob presso ao material de recobrimento (substrato), conforme ilustrado na Figura 14. O material a ser recoberto alimentado continuamente desde uma posio de desbobinamento, passando sobre o cilindro de presso. A espessura da camada aplicada pode ser regulada pela velocidade de fluxo da massa fundida e pela velocidade do substrato.

23

Entre os files usados para a co-laminao, destacam-se poliestireno, polietileno de alta densidade, poli(metacrilato de metila) e poli(cloreto de vinila).

Figura 14 Ilustrao de um equipamento de extruso-laminao. Adaptado de Blass, A. (1988). e) Processo de Co-Extruso A co-extruso um processo no qual se consegue sobrepor camadas de dois ou mais materiais diferentes, com o objetivo de se obter uma chapa com caractersticas especiais. Estas caractersticas podem ser, resistncia qumica, brilho superficial, barreira a gases, resistncia ao impacto, ou simplesmente cores diferentes dos dois lados da chapa extrudada. O sistema de co-extruso mais conhecido a da matriz mltipla que necessita de mais de uma extrusora que so conectadas a uma matriz especial. A figura 15 ilustra o processo de coextruso de chapas.

24

Figura 15 Processo de coextruso de chapas com duas camadas.

f) Processo de Revestimento de Arames Fios e cabos eltricos podem ser isolados com polmeros extrudados atravs de matrizes transversais linha de extruso. O polmero extrudado alimenta a matriz, especialmente desenhada para poder receber o fio ou cabo a ser recoberto por seu interior. O fio metlico entra em contato com o polmero amolecido e resfriado pela passagem por uma srie de banheiras e embobinado em comprimentos pr-determinados. Para certificao da integridade do isolamento, as linhas de recobrimento de fios e cabos eltricos incorporam ainda o chamado teste de fasca. Nesse teste, o fio ou cabo passa por dentro de uma bobina de alta capacidade que induz alta corrente em uma pequena seo do produto. No caso de falha no isolamento, a corrente escapa pela mesma, provocando uma fasca detectada pelo equipamento e acionando um alarme para ao operador da linha,que segrega a bobina defeituosa. A figura 16 e 17 mostra o processo e uma matriz tpica de extruso de isolamento de fios e cabos eltricos.

25

Figura 16 Processo de extruso para cobertura de fios e cabos. (adaptado por Blass, A. 1988).

Figura 17 - Matriz de recobrimento de fios e cabos eltricos: (a) matriz de alta presso; (b) matriz tipo tubular (Brasken, A. R. et al).

26

2.3 INJEO
A moldagem por injeo um dos processos mais versteis e modernos na rea de transformao de polmeros. Este processo consiste basicamente em forar o polmero amolecido ou fundido, atravs de uma rosca - pisto, para o interior da cavidade de um molde. Aps o resfriamento a pea ento extrada. A moldagem de injeo um processo intermitente composta por vrias etapas que se repetem a cada ciclo, na qual podem ser produzidas uma ou vrias peas por vez. Vrios produtos podem ser fabricados atravs do processo de injeo, tais como: brinquedos, discos, telefones, gabinetes de computadores e televisores, capacetes, para-choques, dentre outros. Este processo pode ser usado tanto para termoplsticos, elastmeros como termofixos. As propriedades de peas polimricas fabricadas pelo processo de injeo esto intimamente ligadas ao conhecimento do fluxo do fundido nos canais de um molde. As propriedades finais dos moldados dependem das condies do processamento. Duas peas de um mesmo material fabricadas, em uma mesma mquina injetora e mesmo molde, sob diferentes condies de injeo podem apresentar diferentes nveis de encolhimento e tenses internas. Isto significa que as duas peas tero propriedades distintas. Desta maneira, o conhecimento de como o polmero flui dentro das partes do molde e do estabelecimento de condies ideais de moldagem de fundamental importncia para a determinao da qualidade de um moldado. O material polimrico deve possuir uma viscosidade adequada para escoar e preencher totalmente o molde.

TIPOS DE EQUIPAMENTOS

Mquina Injetora com pisto (mbolo) A moldagem de injeo um processo de transformao que passa por vrias etapas que so executadas em uma ordem que repetida. A repetio destas etapas denominada de ciclo de injeo. O ciclo de injeo comea a partir da adio de material polimrico no funil de alimentao. O polmero passa do funil de alimentao para o cilindro que aquecido, atravs de resistncias eltricas. O material amolecido empurrado (injetado) pelo mbolo contra as paredes da

27

cavidade do molde que deve estar fechado. O molde permanece fechado at que ocorra o resfriamento adequado do polmero. Aps seu resfriamento a pea ento extrada. A figura 18 ilustra uma mquina de injeo com pisto que possuem os seguintes componentes: 1. Funil de alimentao Local onde adicionado o material polimrico, na forma de ps ou pellets (termoplsticos); 2. Cilindro de aquecimento Local onde o material aquecido amolecido/fundido; 3. mbolo Ferramenta que opera no cilindro e tem a funo de empurrar o polmero, aplicando presso ao material, empurrando-o contra as cavidades do molde; 4. Prensa A prensa a parte da mquina de injeo onde se localiza o molde que tem a funo de dar forma ao material polimrico;

5. Sistema de controle e presso que tem a funo de comandar os a temperatura, mecanismos de injeo e fechamento do molde na seqncia adequada para a fabricao de produtos com excelente qualidade.

Figura 18 Mquina de injeo de pisto. Adaptado de Blass, A. (1988).

28

O ciclo de moldagem em mquinas de mbolos compreende em: 1 Fechamento do molde; 2 O mbolo avana e empurra o material no molde (injeo); 3 O mbolo permanece avanado durante um determinado tempo; 4 O mbolo recuado e durante a sua retrao dosado (alimentado) mais material amolecido. O molde permanece fechado para que o material seja resfriado adequadamente; 5 O molde se abre e ento a pea extrada. O ciclo de operao pode ser repetido. A Figura 19 ilustra o ciclo de injeo de uma mquina de pisto.

Figura 19 Ciclo de injeo em mquinas de mbolo.

Mquina Injetora com parafuso No passado era comum o uso de mquina injetora de pisto, porm devido sua baixa eficincia de plastificao do material, este equipamento caiu em desuso, com o desenvolvimento de mquinas dotadas de parafuso/pisto. Desta maneira, hoje em dia, a maioria das mquinas de injeo de termoplsticos do tipo de parafuso ou rosca recproco, conforme ilustrado na Figura 20. Este equipamento possui, dentro do cilindro de plastificao, um parafuso semelhante ao descrito no processo de extruso. A funo do parafuso homogeneizar e plastificar o material at que o mesmo esteja com viscosidade adequada para ser injetado nas cavidades do molde.

29

Figura 20 Equipamento de injeo com rosca/pisto. Adaptado de Blass, Arno (1988).

Descrio do processo: O polmero adicionado na injetora atravs do funil de alimentao. A rosca gira e empurra o polmero para a parte frontal da mesma. Enquanto a rosca gira ela recua para trs, pois precisa de espao sua frente para depositar o material polimrico fundido ou amolecido e homegeneizado. Aps a deposio de uma quantidade suficiente de material depositado na parte frontal da rosca, uma vlvula presente perto do bico de injeo se abre. Neste momento, a rosca deixa de atuar como parafuso e atuar como se fosse um pisto, fazendo movimento para frente, empurrando assim o material para dentro das cavidades do molde. No momento da injeo de material, o molde deve estar vazio e fechado. Depois de terminado de injetar e compactar o material dentro do molde, a rosca permanece exercendo uma presso sobre o injetado (presso de recalque). Assim que o polmero entra atravs dos canais do molde, inicia-se o processo de resfriamento do material. Depois de resfriado o material ento extrado. Normalmente este processo pode ser descrito em seis etapas:

1. Fechamento do molde: o ciclo de moldagem iniciado pelo fechamento e travamento do molde.

30

2. Dosagem: plastificao e homogeneizao do composto no cilindro de injeo, que feita atravs do movimento de rotao da rosca recproca e de aquecimento do cilindro por resistncias eltricas.

3. Injeo: como o prprio nome indica, trata-se da injeo do composto fundido para o interior da cavidade (ou cavidades) do molde por meio do movimento linear de avano da rosca recproca e bloqueio do contrafluxo pela ao do anel de bloqueio.

4. Recalque: finalizado o preenchimento das cavidades, a presso nas mesmas mantida at a solidificao completa dos pontos de injeo. Essa manuteno da presso nas cavidades conhecida como recalque, e se destina a compensar a contrao da pea moldada durante seu resfriamento, evitando a ocorrncia de defeitos de moldagem como os chamados rechupes e outras imperfeies, bem como perda de parmetros dimensionais.

5. Resfriamento: finalizada a etapa de recalque, a pea mantida no molde fechado para complementao de sua solidificao. Paralelamente etapa de resfriamento sem aplicao de presso na cavidade, o processo inicia um novo ciclo de dosagem de polmero para a prxima injeo. O resfriamento prossegue at que a pea moldada apresente resistncia mecnica suficiente para poder ser retirada do molde sem sofrer deformaes ou perda de parmetros dimensionais. O estgio de resfriamento controla o ciclo total de injeo, j que uma etapa de maior durao e depender da espessura do molde, da capacidade calorfica do material moldado e das propriedades desejadas para a pea.

6. Extrao: encerrada a etapa de resfriamento o molde aberto e a pea extrada por ao de extratores mecnicos ou, mais comumente, hidrulicos ou eltricos. Alguns produtos podem ser extrados com o auxlio de ar comprimido ou pela simples interferncia do operador da mquina injetora. O ciclo de moldagem ento reiniciado por um novo fechamento do molde e etapas posteriores. A Figura 21 apresenta o ciclo de injeo em uma mquina de rosca/pisto.

31

Figura 21 Ciclo de injeo em uma mquina de rosca/pisto (Arthur N. Wilkinson).

FUNO DA ROSCA E DO MOLDE

ROSCA: Fase de plastificao ou fuso A rosca de injeo opera como a de uma extrusora, fundindo e homogeneizando o polmero. O amolecimento ou fuso da massa polimrica ocorre devido conduo trmica do cilindro (mantas eltricas) e ao cisalhamento provocado pela rotao da rosca. As propriedades do polmero que dosado na frente do parafuso tm efeito sobre as propriedades finais da pea. Entre estas propriedades pode-se citar: grau de homogeneidade (mistura dos aditivos ou cargas que compem o polmero e uniformidade da temperatura da massa polimrica); viscosidade adequada para preencher o molde a uma determinada velocidade de injeo e ausncia de degradao dos componentes da massa polimrica. Os parmetros importantes na etapa de dosagem so: a temperatura do cilindro, a velocidade de rotao da rosca e a contrapresso da rosca. Maiores velocidades de rotao da rosca promovem maior cisalhamento e homogeneizao

32

do polmero, porm com maior aumento da temperatura da massa polimrica, o que pode comprometer a estabilidade da mesma. O mesmo vale para a contrapresso da rosca, que nada mais do que a presso exercida na traseira da rosca de modo a dificultar seu recuo no momento da dosagem. Quanto maior a contrapresso, maior o cisalhamento e homogeneizao do material, bem como maior a solicitao trmica do mesmo. Assim como na rosca de extruso a rosca de injeo dividida em trs partes:

1. Zona de Alimentao esta zona mais longa que a zona de alimentao de uma extrusora, isso ocorre porque durante o transporte de material ocorre o recuo da rosca para trs, encurtando gradativamente a zona de alimentao. Nesta regio o polmero est na forma de grnulos ou p e paulatinamente o material tem sua viscosidade diminuda.

2. Zona de Transio ou compresso Neste estgio o polmero passa do estado slido para o fundido ou amolecido. A funo desta zona fundir o polmero, homogeneizar e misturar o material. A taxa de fuso ou amolecimento do polmero na rosca depender da capacidade de plastificao da rosca. A plastificao depende da troca de calor por conduo, atrito (cisalhamento) e da razo de compresso da rosca. Uma alta razo de compresso significa rpida passagem do material do estado slido para o fundido.

3. Zona de dosagem ou controle de vazo A funo desta regio de estabilizar o fluxo e gerar presses para trs para garantir a plastificao. Nesta zona o material deve estar devidadmente misturado e sua temperatura deve estar homogeneizada. No processo de injeo o controle da vazo pela rosca no to importante quanto no processo de extruso. O polmero dosado na frente da rosca, onde fica armazenado at o momento da injeo.

MOLDE Aps ser plastificado e homogeneizado pela rosca, o material amolecido ou fundido empurrado para dentro do molde. O molde tem formato da pea desejada e normalmente est a temperaturas baixas para resfriar rapidamente o material polimrico. Para chegar at as cavidades do molde, o material flui atravs de canais,

33

passando pela bucha (canal de alimentao) e pelos canais de distribuio e ou alimentao. Na entrada da cavidade o polmero flui pelo ponto de injeo que uma passagem estreita que separa o produto final do sistema de alimentao. Os moldes podem custar desde US$ 9.000,00 (moldes de 30 g) at US$ 2.000.000,00 (moldes para peas automotivas). Tais custos so relacionados com aspectos como tolerncia, acabamento, durabilidade e dimenses. Os moldes so fabricados com materiais de alta dureza e resistncia degradao por frico e temperatura. Ao, ao endurecido, ligas de cromo, ligas de alumnio e ao so alguns materiais usados. A Figura 22 ilustra um molde convencional de duas placas com canal frio usado para a produo de peas plsticas injetadas. Estes moldes apresentam duas partes, uma fixa e outra mvel. Quando a placa mvel se movimenta, aciona o sistema de extrao e o conjunto injetado cai ou retirado. O molde constitudo por diferentes partes funcionais, cada qual com as seguintes funes especficas, tais como:

Sistema de canais por onde o polmero flui at chegar na cavidade do molde. Este sistema deve apresentar um dimensionamento tal que o polmero consiga preencher adequadamente a cavidade do molde. Este sistema deve possuir pequena rea superficial para evitar resfriamento rpido, dimetros grandes para minimizar a resistncia ao fluxo e no devem ser muito longos para reduzir tempos de resfriamento e perda de material (refugo). O sistema de canais constitudo de: (a) canal de injeo que liga o bico de injeo do canho da injetora, (b) canal de alimentao/distribuio que devem ser o mais curto possvel, utilizando assim menos material e menor tempo de fluxo, e (c) ponto de injeo que tem como funes de aumentar a velocidade de resfriamento em pontos localizados, aumentar a taxa de cisalhamento, visando reduzir a viscosidade do polmero para preencher o molde e facilitar a extrao da pea ao canal de alimentao. .

Sistema de resfriamento responsvel por acelerar a solidificao e extrao da pea. importante ressaltar que o resfriamento do material deve ser dequado para evitar acmulo de tenses residuais e empenamento da pea. Este resfriamento obtido pela circulao de um lquido refrigerante atravs de canais especficos que envolvem a cavidade. Quando so injetados polmeros

34

semicristalinos, podem-se utilizar moldes quentes para permitir um maior crescimento de esferulitos ou para aliviar as tenses internas da pea.

Sistema de fechamento do molde visa manter o molde fechado durante a injeo, evitando assim o vazamento de material. As presses envolvidas so da ordem de 140 a 200 MPa.

Sistema de extrao da pea responsvel para garantir a fcil retirada dos moldados, sem que os mesmos sejam danificados.

(A)

(B)

Figura 22 Molde de duas placas: a) molde fechado e b) molde abrindo. Observe que para este tipo de molde os canais de alimentao e injeo caem juntos com a pea, sendo posteriormente, necessrio separar a pea dos canais. (Morton-Jones) Alm do molde de duas placas existem os moldes de trs placas, moldes com canais isolados e com canais quentes. Os moldes de trs placas possuem trs partes, sendo uma fixa, uma que flutua no centro com velocidade de abertura intermediria a uma outra placa que se movimenta com velocidade maior. Neste caso, os canais de alimentao e de distribuio so separados automaticamente das peas. A Figura 23 ilustra o molde de trs placas.

35

Figura 23 Molde de trs placas, as peas se separam dos canais de alimentao e injeo (galhos) no momento em que as placas se abrem. (Morton-Jones)

Os moldes do tipo convencional com trs ou duas placas apresentam o inconveniente de requerem remoo da parte do sistema de alimentao e injeo (galho). Com o objetivo de evitar perda excessiva de material, elimina-se estes canais. A eliminao destes canais pode ser feita atravs da injeo direta, em que o polmero entra diretamente no bico de injeo para dentro do molde, ou atravs da injeo com cmara quente. Neste caso, o polmero flui atravs dos canais quentes, no resfriando e entrando n a cavidade final, com propriedades reolgicas e trmicas controladas. No sistema de canal quente todo sistema de alimentao ou parte dele mantido aquecido de forma que o material permanea preparado para entrar no molde no prximo ciclo de injeo. As vantagens deste tipo de molde so: ciclo mais rpido, reduo de perda de refugos, eliminao de separao da pea e maior qualidade do injetado. Entretanto, estes moldes requerem um ferramental mais sofisticado, o que torna o custo do equipamento maior.

FASE DE CONFORMAO No processo de injeo, a conformao do material na cavidade do molde pode ser dividida em trs etapas: 1 Fase de preenchimento do molde: nesta fase o polmero empurrado para as cavidades do molde, preenchendo. O material ainda est quente e completamente expandido. Isto significa que aps seu resfriamento o polmero ir encolher. Nesta etapa h envio em torno de apenas 75-90% de massa de material necessria para preencher totalmente o molde.

36

2 Fase de pressurizao ou compactao: como a densidade do polmero est aumentando, devido diminuio do volume provocado pelo resfriamento, necessrio forar mais material para dentro do molde para que a pea mantenha um volume constante. Normalmente, a presso de injeo nesta fase mxima e enviado em torno de 10-25% a mais de material para compensar seu encolhimento.

3 Fase de recalque ou compensao: nesta etapa ocorre envio restante de polmero, se necessrio para compensar a contrao de material. Alm disso, a massa polimrica mantida sob presso dentro do molde para que no ocorra retorno de material. O comportamento do material durante o processo de preenchimento do molde pode ser melhor entendido pelas curvas de presso em funo do tempo, conforme observada pela Figura 24. A partir desta figura pode-se observar que durante as fases de preenchimento, pressurizao e recalque ocorrem importantes

transformaes. O ponto de comutao ou presso de comutao quando ocorre a mudana da presso de pressurizao para a presso de recalque. Normalmente a alterao do volume especfico, contrao de moldagem e tenses residuais so determinadas pela fase de recalque. Segundo Birley, a seqncia do processo pode ser descrita como:

1 a 2 Fase de Preenchimento o preenchimento de material no molde gera um aumento da presso que acompanhado pelo resfriamento do material at que a fase de preenchimento seja completada. Nesta etapa ocorrem maiores velocidades do fluido. A taxa de cisalhamento alcana valores de 104 s-1. A velocidade de injeo deve ser alta para no ocorrer o resfriamento e preenchimento incompleto de material no molde. Os tempos de injeo de peas pequenas so da ordem de 1 a 2 s, dependendo do material e da velocidade de injeo aplicada. Alta presso de injeo implica no aumento da orientao molecular das cadeias polimricas. Se a massa polimrica for resfriada antes da recuperao elstica, as molculas podem permanecer estiradas e tencionadas. Caso existir assimetria da distribuio destas orientaes gera-se tenso residual que pode causar falha pr-matura das peas. A orientao molecular pode ser desejada caso o seu controle seja possvel. Alguns benefcios gerados pela orientao molecular podem ser explorados como:

37

resistncia trao e fluncia na direo da orientao. Orientao no controlada ou assimtrica pode causar empenamento da pea.

2 a 3 Fase de Pressurizao aps o preenchimento volumtrico, mais massa entra no molde, entretanto com menor velocidade em relao fase anterior. O polmero sofre uma compactao dentro da cavidade, com o objetivo de compensar seu encolhimento. Esta fase acompanhada por um aumento de presso repentina dentro do molde e atinge-se a presso mxima de injeo. O ponto de comutao a regio em que a fase de pressurizao finalizada e inicia-se a fase de recalque. Quanto maior for a presso mais massa entra no molde e maior ser a compactao das molculas polimricas. A fase de pressurizao pode ser considerada como se fosse uma continuao da etapa de preenchimento (presso de injeo) e da fase de recalque (presso de recalque).

3 a 4 Fase de Recalque durante a solidificao ocorre a contrao da pea em virtude da diminuio da temperatura da massa polimrica. Esta contrao compensada pela introduo de mais material dentro do molde. A presso de recalque deve ser adequada para manter as cavidades do molde sempre cheias durante a contrao. Aps tingir o ponto de comutao ocorre uma queda de presso na cavidade, isto ocorre pois quando as regies vizinhas ao ponto de injeo solidificarem, nenhuma quantidade adicional de polmero poder entrar na cavidade para compensar a contrao da pea. O controle do peso da pea uma forma de monitorar o encolhimento da mesma. Quanto mais material entrar no molde durante a pressurizao e o recalque, mais densa ficar a pea e menor ser sua tendncia de encolhimento. A maior parte das tenses internas do polmero injetado densidade, massa, contrao de moldagem ocorre na fase de recalque. O ponto 4 de extrema importncia para a contrao e conseqentemente para as dimenses finais da pea, sendo que neste ponto a pea comea a perder o contato com as paredes da cavidade.

4 a 6 Fase de resfriamento aps o trmino da fase de recalque a presso e a temperatura da pea continuamente diminuda, nesta fase ocorre o maior encolhimento da pea. De 5 a 6 a pea moldada extrada da cavidade e continua a resfriar temperatura ambiente. Normalmente a pea moldada termina de contrair

38

aps atingir o ponto 6 (temperatura ambiente), porm pode ocorrer um considervel encolhimento ps-prensagem (que pode ocorrer aps 24 horas de extrao), principalmente para polmeros semicristalinos.

Figura 24 Curva de P x t ilustrando as fases de preenchimento e resfriamento do material no molde (Arthur N. Wilkinson).

FATORES QUE QUE AFETAM AS PROPRIEDADES DO PRODUTO FINAL As condies de processamento influenciam diretamente a estrutura do material, como por exemplo: orientao molecular, grau de cristalinidade, distribuio e forma dos cristais e tenses. A estrutura do material, por sua vez, ir influenciar as propriedades finais do produto, tais como: propriedades mecnicas ticas, eltricas e acabamento superficial, alm do surgimento de defeitos, como rechupes, empenamentos, bolhas e outros. Desta maneira, o controle das condies de processamento que ir garantir a qualidade e a reprodutibilidade das propriedades finais da pea. Dentre as principais variveis do processo de injeo destacam-se:

Temperatura da massa a temperatura do material durante o processo. O efeito da temperatura da massa nas propriedades mecnicas, tenses internas e no peso

39

da pea bastante significativo. Temperaturas baixas de processo geram uma queda mais acentuada na temperatura ao longo do canal de injeo no molde, resultando em baixas presses para que o material seja empacotado dentro da cavidade. Como conseqncia, obtm-se peas com baixo peso. O aumento de alguns graus na temperatura da massa durante o processo pode ocorrer mudanas significativas nas propriedades do produto final, como por exemplo: diminuio das tenses internas e orientao das molculas do material injetado. O aumento gradativo da temperatura gera uma diminuio da viscosidade do material e a transmisso da presso ao longo do canal aumenta sensivelmente, permitindo um maior empacotamento da massa polimrica na cavidade, alm de reduzir o rechupe da pea (aumento do peso do produto final). Lembrando-se de que a temperatura do processo no deve ultrapassar a temperatura de degradao do material polimrico. Deve-se ressaltar que para alguns polmeros, como por exemplo: o PVC um material sensvel mudanas de temperatura. Desta maneira, para estes materiais o controle rigoroso do processo de injeo de extrema importncia para obter produtos com boa qualidade.

Tempo de preenchimento do molde est relacionado com a velocidade de injeo do material para preenchimento do molde. Os diferentes perfis de velocidade formados durante o preenchimento geram diferenas na orientao molecular ao longo da espessura da cavidade como pode ser observado na Figura 25. As molculas durante a fase de preenchimento so alinhadas no sentido do fluxo e a orientao maior onde ocorre maior taxa de cisalhamento e taxa de resfriamento responsvel pelo congelamento das molculas. A tenso de cisalhamento zero no centro do perfil de fluxo e mxima nas paredes do molde e responsvel pela orientao molecular durante o fluxo. A viscosidade do polmero varia devido ao gradiente de temperatura e taxa de cisalhamento. Desta maneira de se esperar que ao longo da espessura existam diferentes viscosidades do fundido e mudanas de orientaes moleculares. Velocidades de injeo muito altas geram taxas de cisalhamento elevadas, necessitando de altas presses de injeo para o total preenchimento da cavidade do molde. O abaixamento da velocidade de injeo resulta em menor taxa de cisalhamento, entretanto a temperatura do fundido diminui devido troca de calor mais rpida por conduo. Como resultado deve-se tambm aumentar a presso de injeo para o completo preenchimento de material nas

40

cavidades do molde. Para uma presso de injeo fixa, o molde preenchido mais rapidamente quando a temperatura da massa mais alta.

Figura 25 Molculas orientadas no sentido do fluxo. Gera-se gradiente de temperatura, taxa de cisalhamento e viscosidade ao longo da espessura. Temperatura do molde - A temperatura do molde exerce influncia no ciclo de resfriamento, orientao molecular e no grau de cristalinidade do polmero. A orientao molecular provocada pela tenso de cisalhamento pode ser recuperada antes do resfriamento total do polmero, assim que cessa o fluxo. Isto possvel e depende da troca de calor entre o polmero e o molde. Se o resfriamento for lento, as molculas tm tempo para recuperar a deformao sofrida. Caso o resfriamento seja brusco e o polmero fique sob tenso, as molculas no desorientam, permanecendo orientadas. Desta maneira o controle da temperatura do molde ir influenciar o nvel de orientao molecular e taxa de cristalizao para polmeros semicristalinos. Moldes com paredes quentes resultam em menor orientao molecular e menores tenses residuais, pois as molculas do polmero tm tempo para recuperarem suas deformaes impostas pelo fluxo. A cristalizao normalmente inicia-se da parede do molde para o centro do material. O tamanho, nmero e perfeio dos cristais variam ao longo da espessura da pea, gerando um material anisotrpico. Em algumas situaes a variao de cristalinidade no material pode gerar tenses internas que podem causar falhas pr-matura do produto final. Alguns polmeros so injetados com agentes nucleantes para favorecer a formao de cristais mais uniformes e de tamanhos controlados.

Tempo e presso de recalque a maior parte das tenses internas do polmero injetado ocorre na fase de recalque. Desta maneira deve-se estabelecer parmetros que minimizem as tenses no moldado. Quanto maior o tempo e maiores as

41

presses de recalque, mais tensionada a pea ficar. Portanto, procura-se trabalhar com tempos pequenos e menores valores de recalque sempre inferior presso de injeo.

2.4 MOLDAGEM POR SOPRO


Termoplsticos podem ser moldados pelo processo de sopro na forma de uma infinidade de produtos ocos, tais como garrafas e frascos de embalagens. O processo consiste basicamente na expanso de uma pr-forma aquecida, por meio ar comprimido e forando-a assumir o formato do molde. Uma vez resfriado o produto extrado do molde e tem incio um novo ciclo de moldagem. Existem duas variaes para a tcnica de sopro: extruso e injeo.

Molgagem por sopro via extruso Nos processos mais comuns de moldagem por sopro, utiliza-se uma extrusora que opera constantemente plastificando e homogeneizando o material que alimenta a matriz. A partir deste processo produz-se um tubo que denominado de parison e/ou ncleo extrudado. Aps atingir um comprimento adequado, o molde se fecha, prendendo o parison. Uma vez aprisionado, o ncleo previamente aquecido expandido no interior do molde oco bipartido por meio da injeo de ar comprimido. Aps adquirir a forma do molde o produto final resfriado e extrado do molde. A Figura 26 ilustra a produo do de moldagem por sopro via extruso.

Figura 26 Representao esquemtica do processo de sopro via extruso. Adaptado de Blass (1988).

42

O controle da espessura do parison de extrema importncia, pois este permite a produo de peas com paredes uniformes. Produtos com maior resistncia mecnica podem ser obtidos pelo processo de moldagem a sopro com estiramento, tambm conhecido como sopro orientado, conforme ilustrado na Figura 27. Neste processo pode-se conseguir maior grau de orientao molecular no sentido longitudinal da pea, o que permite produtos de menores espessuras sem perda de propriedades mecnicas, tais como: resistncia ao impacto, resistncia compresso, aumento de rigidez, reduo de permeabilidade a gases e vapores. A reduo de espessura da parede do produto resulta na diminuio do seu custo e obteno de ciclos de moldagem mais curtos.

Figura 27 Processo de moldagem por sopro com estiramento biorientao (a) extruso do parison, (b) tomada do ncleo extrudado pelo molde, (c) e (d) estiramento, sopro e resfriamento e (e) extrao.

43

Moldagem por sopro via injeo Neste processo o parison moldado por injeo e posteriormente soprado, com ou sem a utilizao do recurso de estiramento. Existem equipamentos que sopram o frasco imediatamente aps injeo do ncleo injetado, conforme ilustrado na Figura 28. Estes equipamentos so conhecidos como de estgio nico. possvel realizar a injeo das pr-formas separadamente e armazen-las para serem, posteriormente, sopradas. As vantagens da moldagem por sopro via injeo sobre a via extruso so: melhores qualidades, peso constante e maior preciso dimensional da pea. Desvantagens: maior custo, limitaes no formato da pea em funo da capacidade de estiramento e dificuldades de produo de frascos com alas. A Figura 29 ilustra o processo de sopro da pr-forma obtida por via injeo.

Figura 28 Representao do processo de sopro via injeo em mquinas que sopram o frasco logo aps a injeo da pr-forma.

44

Figura 29 Ilustrao do processo de moldagem por sopro via injeo: (1) injeo do parison, (2) transporte e aquecimento do ncleo injetado, (3) sopro do parison, (5) resfriamento e extrao do produto final.

2.5 MOLDAGEM POR COMPRESSO


A moldagem por compresso um processo antigo e mais adequado para o processamento de materiais termofixos, embora seja aplicado, tambm, em situaes particulares, para termoplsticos. A moldagem por compresso realizada normalmente em prensas hidrulicas. O molde, em duas partes (macho e fmea) montado em uma prensa e aquecido at uma temperatura que depende das caractersticas do material a ser moldado. A prensa e os moldes usados no processo de compresso esto ilustrados na Figura 30. A primeira etapa do processo consiste em depositar o material, que pode estar na forma de pellets, p, esferas ou pr-forma, na cavidade inferior do molde aberto. Aps a etapa de alimentao, a prensa , ento acionada lentamente, de maneira que o molde fechado, juntamente com o material a uma presso e temperatura pr-estabelecidas. No caso da moldagem por compresso de polmeros termofixos, o material permanece com o molde fechado at o tempo de cura. Para

45

polmeros termoplsticos, o molde deve permanecer fechado at que todo o material esteja totalmente amolecido (para polmeros amorfos) ou fundido (para polmeros semi-cristalinos). Passado um tempo de permanncia do material, o molde ento aberto, e o moldado extrado, na operao conhecida como desmoldagem. A seqncia do processo de compresso, tambm denominado de ciclo de moldagem, pode ser realizada de forma manual, automtica ou semi-automtica. No caso da moldagem manual, o carregamento, extrao, acionamento de compresso e descompresso so feitos manualmente. A automao justificada em termos de diminuio do tempo de moldagem, da qualidade do moldado e da diminuio ou eliminao de mo-de-obra. No caso de moldagem por compresso semiautomtica, os movimentos de fechamento, abertura e extrao da pea passam a ser controlados pela prensa. Cabe ao operador alimentar a prensa com o material e realizar operaes simples como regular a presso, tempo e temperatura da prensa, retirar o moldado e limp-lo. J para peas com pequenas dimenses pode-se automatizar todo o processo de moldagem por compresso, atravs de prensas desenvolvidas especialmente para este fim.

Figura 30 Prensa e moldes usados no processo de compresso.

46

2.6 MOLDAGEM POR TRANSFERNCIA


O processo de moldagem por transferncia tambm aplicado aos polmeros termorgidos e pouco empregado aos termoplsticos. Esta tcnica muito similar com o processo de injeo em que consiste basicamente em forar o material termofixo, por meio de um mbolo. O material armazenado em uma cmara de alimentao, este ento empurrado por um mbolo que o encaminha atravs de canais de alimentao at a cavidade do molde pr-aquecido. A presso imposta ao material depende de sua viscosidade e das dimenses da seo transversal do canal de alimentao. A transferncia do material da cmara de alimentao at a cavidade do molde tem incio quando o polmero atinge sua fluidez mxima. A Figura 31 apresenta um esquema ilustrativo do processo de transferncia da resina, aramazenada na cmara ou panela de alimentao, por meio de um canal de alimentao at a cavidade do molde.

Figura 31 Representao do sistema de alimentao e transferncia usado no processo de moldagem por transferncia. (Adaptado de Arno Blass). A Figura 32 apresenta o ciclo de moldagem por transferncia. No estgio 1 o polmero, em forma de p ou resina com agente de cura adicionado em uma cmara de armazenamento. No segundo estgio, a prensa fechada a uma velocidade e presso pr-estabelecida. O mbolo empurra o polmero at a cavidade do molde. No terceiro estgio o mbolo recua e o molde mantido fechado a uma presso e tempo determinado. No terceiro estgio a prensa aberta e o produto final extrado.

47

Figura 32 Ilustrao dos estgios do ciclo de moldagem por transferncia. Adaptado de Blass.

Referncias Bibliogrficas:

Arno Blass, Processamento de Polmeros, Universidade Federal de Santa Catarina, editora da UFSC, 2 edio, Florianpolis,(1988). Antonio Rodolfo Jr., Luciano Rodrigues Nunes, Wagner Ormanji, Tecnologia do PVC, BRASKEN, (2002). Morton-Jones, D. H. Polymer Processing, London, Chapman & Hall, 1993. Oswald, T. A. Polymer Processing Fundamentals, Munic, Hanser Publishers, 1994. Arthur N. Wilkinson, Anthony J. Ryan Polymer Processing and Structure Development, Kluwer Academic Publishers, 1999.