MANUTENÇÃO DE MOTORES

DANOS COMUNS A MOTORES DE INDUÇÃO

CURTO ENTRE ESPIRAS

O curto-circuito entre espiras pode ser

conseqüência de coincidirem dois pontos
defeituosos na isolação dos fios.

Nas três fases se manifestam correntes

desiguais cuja diferença dependerá do
dano ocorrido. Poderá ser tão pequeno
que a proteção não atue.
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DANOS CAUSADOS AO ENROLAMENTO

a) Uma fase do enrolamento queimada

Este dano ocorre quando o motor trabalha ligado em

triângulo e falta corrente numa fase. A corrente sobe de 2 a
2,5 vezes no enrolamento restante ao mesmo tempo que a
rotação cai acentuadamente.

b) Duas fases do enrolamento queimadas

Este defeito ocorrerá se faltar corrente num condutor da rede
e o enrolamento estiver ligado em estrela. Uma das fases
fica com I = 0 enquanto as outras duas absorvem toda a
potência elevando suas correntes absorvidas.
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DANOS CAUSADOS AO ENROLAMENTO

c) Três fases do enrolamento queimadas

Sobrecarga: motor protegido somente com fusíveis. A

Conseqüência será a carbonização progressiva dos fios e da
isolação, culminando com um curto entre espiras ou curto
contra a massa.

Ligação do motor incorreta: por exemplo, um motor

220/380 V é ligado através de estrela-triângulo a uma rede
de 380 V. A corrente absorvida será tão alta que o
enrolamento queimará em poucos segundos.
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DANOS CAUSADOS AO ENROLAMENTO

Curto entre fases: esta foto mostra um defeito

típico causado por uma falha de isolação entre as
cabeças de bobinas de fases diferentes.

Curto contra massa dentro da ranhura: este dano

pode ser oriundo de um curto entre espiras ou ainda
de uma falha de isolação em relação a massa.
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DANOS COMUNS A MOTORES DE INDUÇÃO

FASE DANIFICADA POR DESBALANCEAMENTO DA

TENSÃO DA REDE
A queima do isolamento de uma fase pode ser resultado de
tensões desiquilibradas. Um desiquilíbrio de tensão de 1%
pode resultar num desiqúilíbrio de corrente de 6 a 10%.

QUEIMA POR ROTOR BLOQUEADO

A queima total do isolamento em todas as fases do motor
caracteriza que a corrente circulante foi muito elevada.
Uma das condições pode ser o rotor bloqueado ou ainda
devida a partidas e reversões excessivas.
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DANOS COMUNS A MOTORES DE INDUÇÃO

QUEIMA POR PICO DE TENSÃO

Defeitos como este no isolamento são causados por pico de
tensão, que ocorre muitas vezes na comutação de circuitos
de força, descargas atmosféricas, descargas de capacitores
e de dispositivos de força de semi-condutores.

CURTO CONTRA MASSA NA SAÍDA DA RANHURA

Outro defeito causado por falha de isolamento na saída de
ranhura. Deve-se atentar no momento da acomodação das
cabeças de bobinas para evitar o rompimento do material
isolante.
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MOTOR COM ROTOR BOBINADO

FALHA NO ESTATOR

• Curto entre espiras na entreda

da bobinagem devido a picos
de tensão do contator a
vácuo.
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MOTOR COM ROTOR BOBINADO

FALHA NO ESTATOR

• Curto entre espiras pode ser

identificado por sobre
-aquecimento em somente
uma bobina da bobinagem.
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MOTORES COM ROTOR BOBINADO

ROLAMENTO SOBRE-AQUECIDO

• Rolamento de rolo usado em

uma aplicação da
movimentação de correia sem
conectar o RTD (PT100),
causando uma falha maciça.
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MOTOR COM ROTOR BOBINADO - FALHAS TÍPICAS

ANÉIS COLETORES

• Marcas de faiscamento na
pista dos anéis coletores.
• A patina já está formada,
mas esta marcada com
sulcos e estrias.
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MOTOR COM ROTOR BOBINADO - FALHAS TÍPICAS

ROTOR BOBINADO

• Sinal de roçamento do lado traseiro,

provavelmente por uma cunha solta.
• Curto-circuito na bobinagem do rotor
perto do ventilador.
• Pó preto espalhado pelo fluxo de ar
para dentro dos canais de
ventilação.
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MOTOR COM ROTOR BOBINADO

FALHA NO ESTATOR

• Falha à terra na bobinagem

do estator
• Algumas cunhas estão
levantadas pelo curto circuito
gerando arraste entre rotor e
estator.
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MOTOR COM ROTOR BOBINADO - FALHAS TÍPICAS

ESCOVAS

• Face da escova mostra

marcas de desgaste
indicando pista dos anéis
coletores inrregulares.
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MOTOR COM ROTOR BOBINADO - FALHAS TÍPICAS

PORTA-ESCOVAS
• Porta-escovas queimados
pelo faíscamento.
• Sobreaquecimento nas molas,
dependendo das propriedades
mecânicas.
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PORTA-ESCOVAS

Os alojamentos devem permitir a livre movimentação das escovas,

porém folgas excessivas provocam trepidações e conseqüente
faíscamento.

A pressão das molas deverá variar entre 200 e 250gf/cm², salvo casos
especiais. A distância entre o porta-escovas e a superfície do comutador
deverá ser aproximadamente 2mm, para evitar quebra das escovas e
danos ao comutador.
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PORTA-ESCOVA

• Pressão das escovas de 200 a 250 gf/cm².

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ESCOVAS

Para a escolha da qualidade de escova mais adequada a uma

determinada aplicação consideram-se:

 Características da máquina (subcarga, carga normal, sobrecarga)

 Densidade de corrente
 Velocidade periférica do coletor
 Tipo de máquina.
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ESCOVAS

 Umidade (8 a 15g de água/m3 de ar. crítica abaixo de 2 e acima de 25g/m3)

 Pressão aplicada (eletrografite 250 gf/cm2)

 Ausência de vapores, graxas ou ácidos

 Ausência de impurezas contidas na atmosfera

 Vapores de silicone. (proibido em máquinas fechadas)

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ESCOVAS

CUIDADOS NA UTILIZAÇÃO

 Certifique-se que todas as escovas são da mesma qualidade

 Certifique-se que todas as escovas tenham as cordoalhas de mesmo

tamanho

 Verifique se as escovas se movem livremente nos porta-escovas

 Assentar as escovas com uma lixa fina

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PATINA

Um depósito espesso de grafite tem um aspecto carregado, brilhante,

indicado para equipamentos que trabalham em regimes de subcargas
prolongadas, mas totalmente contra-indicado para máquinas de comutação
fácil.
Inversamente, um depósito reduzido de grafite apresenta uma patina de
aspecto claro, fino, polido, relativamente frágil e muito bem adaptada as
máquinas de difícil comutação, com sobrecargas severas e freqüentes, não
sendo indicado para máquinas em subcargas ou que giram freqüentemente
a vazio.
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TROCA DAS ESCOVAS

• Limpar os porta-escovas para retirar o pó de escova.

• Escova deve movimentar livremente no porta-escovas.
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DESEMPENHO DAS ESCOVAS/ANÉIS

• Umidade relativa do ar de 8 a
15 g/cm³
• Densidade de corrente de 10 a
14A/cm²
• Temperatura das escovas de
60 a 90ºC
• Pressão das escovas 200 a 250
gf/cm².
• Uma patina perfeita reduzirá o gf/cm²
atrito e consequentemente o 60 120 180 240 300

desgaste.
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ASPECTOS DAS FACES DE CONTATO DAS ESCOVAS

S1 - Aspecto:
Boa condição de
Superfície impecável,
funcionamento
uniforme, brilhante.

S3 - Aspecto:
Superfície impecável, Boa condição de
levemente porosa, funcionamento
brilhante.

S5 - Aspecto: Estrias Funcionamento normal,

extremamente finas. leve incidência de pó.
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ASPECTOS DAS FACES DE CONTATO DAS ESCOVAS

Causas prováveis: subcarga

S7 - Aspecto: elétrica, presença de pó,
Ranhuras contaminação com óleo ou
graxa.

Causas prováveis:
S9 - Aspecto: Pistas subcarga elétrica, pó
com estrias e ambiental, contaminação por
ranhuras graxa ou óleo (mais
pronunciado que S7).
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ASPECTOS DAS FACES DE CONTATO DAS ESCOVAS

Causas prováveis: sobrecarga

S15 - Aspecto: Formação
elétrica, interrupções de
de crateras.
contato.

Causas prováveis:
S19 - Aspecto: Dupla basculamento das escovas em
face de assentamento serviço reversível devido ao
(a figura mostra uma excessivo afastamento dos
escova gêmea). porta-escovas e/ou excesso de
folga da escova no alojamento.
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ASPECTOS DAS FACES DE CONTATO DAS ESCOVAS

Causas prováveis:
S21 - Aspecto: incrustrações em
Depósitos de bronze. conseqüência, p.ex.:, do
arraste de bronze.

Causas prováveis: forte

S23- Aspecto: ovalização dos anéis, as
Lascamentos. escovas trepidam operando em
vazio.
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ESCOVAS

ADEQUAÇÃO A CARGA
Quando a máquina trabalhar continuamente com uma corrente de armadura
inferior a nominal, deve-se determinar a densidade de corrente nas escovas
através da fórmula:
Je = I2 ( A/cm 2 )
____________________

nte x T x a
______

3
ONDE:
I2 - Corrente do rotor (A)
nte. - Número total de escovas
T - Medida tangencial da escova (cm)
a - Medida axial da escova (cm)
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PLANO DE MANUTENÇÃO

MOTOR COMPLETO:
Diariamente: inspeção de ruído e
vibração
Cada 3 meses: drenar água condensada
Anualmente: reapertar parafusos
Cada 3 anos: desmontar o motor.
Checar partes e peças.

ENROLAMENTO DO ESTATOR E ROTOR

Anualmente: Inspeção visual;
Cada 3 anos: Limpeza; checar fixação do
enrolamento; estecas, medir resistência de
isolação.
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PLANO DE MANUTENÇÃO

MANCAIS:
Diariamente: Controle de ruído;
Semanalmente: Reengraxar: respeitar
intervalos, conforme placa de
lubrificação.

Cada 3 anos: Limpeza dos mancais,

substituir, se necessário, (mancal de
bucha), inspecionar pista de deslize CAIXAS DE LIGAÇÃO,
(eixo) e recuperar, quando necessário. ATERRAMENTOS:
Anualmente: Limpar interior,
reapertar parafusos;
Cada 3 anos: Limpar interior e
reapertar parafusos.
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PLANO DE MANUTENÇÃO

ACOPLAMENTO:
Semanalmente: Após a 1a semana:
cheque alinhamento e fixação
Anualmente: Cheque alinhamento e
fixação DISPOSITIVOS DE MONITORAÇÃO:
Cada 3 anos: Cheque alinhamento Semanalmente: Registre os valores da
e fixação medição
Cada 3 anos: Se possível, desmontar
e testar seu modo de funcionamento.

FILTRO:
Cada 3 meses: Limpe
Anualmente: Limpe
Cada 3 anos: Troque