UFCD 3297 - SISTEMA HACCP

Hazard Analysis and Critical Control Point, (Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos)

CHEF PRISCILA ALMEIDA

 HACCP
É um sistema preventivo de controlo da segurança alimentar, que identifica
os perigos específicos e as medidas preventivas para o seu controlo em todas
as etapas de produção. Baseia- se numa abordagem sistemática,
documentada e verificável.
ORIGENS DO HACCP

O sistema HACCP foi desenvolvido nos anos 60 pela empresa Pillsbury (EUA), pelos laboratórios do

Exército dos Estados Unidos e pela NASA, com o objectivo de produzir alimentos seguros para o

programa espacial dos Estados Unidos. Em 1971 foi apresentado pela Pillsbury à American

National Conference for Food Protection e a FDA (Food and Drug Administration) publicou os

regulamentos para alimentos enlatados de baixa acidez e acidificados.

SISTEMA HACCP

O Sistema HACCP baseia-se na identificação dos perigos relacionados com a segurança alimentar
para o consumidor que podem ocorrer ao longo da cadeia de transformação de produtos
alimentares de produção, na avaliação desses perigos e, para os perigos considerados significativos,
no estabelecimento de processos de controlo por forma a garantir a segurança dos alimentos.
Resulta da aplicação do bom senso a princípios técnicos e científicos, através de uma reflexão
sobre diversas questões, nomeadamente:

- O que é o meu produto?

- Que perigos estão associados ao meu processo?

- Em que etapas do processo podem ocorrer ?

- Qual a probabilidade destes perigos constituírem um risco para os consumidores?

- Como devo prevenir ou controlar esses perigos por forma a garantir a segurança dos
consumidores?
O Sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo (HACCP) constitui uma
abordagem sistemática direcionada a:

- Perigos biológicos (bactérias, vírus, parasitas,…)

Exemplo: salmonela (Presente nos ovos, leite, água,..)

- Perigos Químicos (toxinas, poluentes de origem industrial,…)

Exemplo: Toxinas presente no marisco ou nos fumados)

- Perigos físicos (Sal ou açúcar em excesso, alérgenos, utensílios como anéis ou brincos)

Sendo por isso um sistema de carácter preventivo através do qual, pela identificação de potenciais riscos, são
estabelecidas medidas preventivas que possibilitem reduzir a probabilidade de ocorrências que possam pôr
em causa a segurança dos produtos e consequentemente dos consumidores.
 O sistema HACCP tem por base 7 princípios:

PRINCÍPIO 1 Identificar os potenciais perigos associados com a produção de alimentos em todos

os seus pontos, desde a receção das matérias-primas até ao ponto de consumo. Determinar a
probabilidade de ocorrência do(s) perigo(s) e identificar as medidas preventivas para o seu
controlo.
 O sistema HACCP tem por base 7 princípios:

PRINCÍPIO 2 Determinar os pontos (procedimentos/passos operacionais) que podem ser

controlados para eliminar o(s) perigo(s) ou minimizar a sua probabilidade de ocorrência.
 O sistema HACCP tem por base 7 princípios:

PRINCÍPIO 3 Estabelecer limite(s) crítico(s) a ser(em) cumprido(s), por forma a assegurar

que cada Ponto Crítico (PCC) está sob controlo.
 O sistema HACCP tem por base 7 princípios:

PRINCÍPIO 4 Estabelecer um sistema de monitorização para assegurar o controlo de cada

PCC através de testes ou observações programadas.
 O sistema HACCP tem por base 7 princípios:

PRINCÍPIO 5 Estabelecer a ação corretiva a ser tomada quando a monitorização indica que
determinado PCC não está dentro do limite estabelecido.
 O sistema HACCP tem por base 7 princípios:

PRINCÍPIO 6 Estabelecer procedimentos para verificação que incluam testes suplementares

e procedimentos para confirmar que o sistema HACCP está a funcionar de forma efetiva.
 O sistema HACCP tem por base 7 princípios:

PRINCÍPIO 7 Estabelecer a documentação respeitante a todos os procedimentos e registos

apropriados a estes princípios e à sua aplicação.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

1- Definir o âmbito do estudo

2- Constituir a equipa HACCP
3- Reunir informação sobre o produto
4- Identificar o modo de utilização do produto
5- Construir o diagrama de fabrico
6- Confirmar o diagrama de fabrico
7- Elaborar lista de perigos e medidas preventivas
8- Determinar os pontos críticos do controlo (PCC’s)
9- Estabelecer limites críticos do controlo
10- Estabelecer um sistema de monitorização para os PCC’s
11- Estabelecer ações corretivas
12- Estabelecer sistemas de registo e arquivo de dados
13- Verificação
14 - Revisão
SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO
HACCP

ETAPA 1 - DEFINIR O ÂMBITO DO PLANO HACCP

Deve definir-se, claramente, o âmbito de aplicação – decidir qual a linha do processo,

qual o produto e que tipo de perigos se vão considerar. O limite do plano também deve
ser definido – o produto à saída da fábrica, no ponto de venda ou no momento de
consumo.
SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO
HACCP

ETAPA 2 - CONSTITUIÇÃO DA EQUIPA HACCP

A seleção da equipa é essencial para o sucesso do processo de implementação do

sistema HACCP. Ela será a responsável pela elaboração, implementação e manutenção
do sistema HACCP na empresa. É fundamental obter a melhor mistura de experiências
nas áreas técnicas de produção para garantir a eficácia do sistema.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

As pessoas normalmente envolvidas na equipa são:

- O responsável (uma pessoa com treino global e boa visão de conjunto);

- Os especialistas (conhecimentos técnicos: microbiologia, engenheiro, técnico alimentar,
HACCP; e conhecimentos práticos: produção, controlo da qualidade);
- Um administrativo/secretária (para tomar nota das conclusões/decisões tomadas pelo
grupo).
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

O trabalho de equipa é muito importante porque:

 engloba uma diversidade de conhecimentos, capacidades e experiências;

 permite a resolução de uma variedade de problemas;

 o volume de trabalho pode ser partilhado;

 é criado um ambiente propício para questionar as práticas existentes.

 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 3 - DESCRIÇÃO DO PRODUTO

A equipa HACCP deve reunir um conhecimento o mais detalhado possível sobre o

produto e processo de produção, que deve incluir aspetos como:

 composição, estrutura, processamento, embalagem, condições de armazenamento

e distribuição, tempo de vida e instruções de utilização.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 3 - DESCRIÇÃO DO PRODUTO

A informação sobre estes aspetos é essencial para a identificação dos perigos associados ao
produto e por isso devem ser levantadas questões como:

 Existe algum ingrediente com  Existem microrganismos capazes de se

propriedades tóxicas ou que alojarem nestas matérias-primas?
contém substâncias tóxicas? Quais?

 Que ingredientes ou  Serão eliminados durante o

matérias- primas são usadas? processo os microrganismos
ou substâncias tóxicas?
 Pode o produto ser contaminado
durante a preparação, processo ou  Quais as condições
armazenamento? de distribuição?
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 4 - IDENTIFICAÇÃO DO USO PRETENDIDO DO PRODUTO

A identificação dos potenciais consumidores do produto é muito importante para uma

avaliação rigorosa dos riscos associados ao produto. Para se definir o uso pretendido do
produto devem ser recolhidas informações, tais como:

 Espera-se que o produto seja guardado a altas / baixas temperaturas depois de sair da
fábrica ?
 O tempo / temperatura de reaquecimento inativa microrganismos ?
 Será o produto manuseado ou exposto a potenciais contaminações ?
 A que consumidores se destina o produto ?
 É o produto inadequado para grupos sensíveis ou de risco (crianças, idosos, grávidas) ?
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 5 - ELABORAÇÃO DO DIAGRAMA DE FLUXO E ESQUEMA DA ÁREA DE FABRICO

O fluxograma deve ser bem legível e de fácil compreensão. Deve incluir todos os passos do
processo em sequência (receção de matérias-primas, preparação, processamento,
distribuição, retalho, consumidor). Cada ponto do processo deve ser considerado em
detalhe e a informação alargada por forma a incluir todos os dados relevantes.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO
HACCP
ETAPA 5 - ELABORAÇÃO DO DIAGRAMA DE FLUXO E ESQUEMA DA ÁREA DE FABRICO

EXEMPLO:
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO
HACCP

ETAPA 5 - ELABORAÇÃO DO DIAGRAMA DE FLUXO E ESQUEMA DA ÁREA DE FABRICO

O esquema da área de fabrico pode incluir, entre outros:

 fluxos dos produtos (desde a receção das matérias-primas até ao produto final);

 layout (esquema)das instalações e equipamentos;

 áreas de segregação; · circuitos do pessoal;

 circuitos de potencial contaminação cruzada.

 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 6 - CONFIRMAÇÃO (IN LOCO=no lugar) DO DIAGRAMA DE FLUXO

Consiste em confirmar o fluxograma no local. Esta confirmação efetua-se

comparando as etapas do fluxograma com a operação que este representa no
local. Deve-se observar o processo em todos os períodos operacionais, durante as
horas de operação para assegurar que o fluxograma é válido.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 7 - IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS ASSOCIADOS A CADA ETAPA DO PROCESSO (PRINCÍPIO 1)

A equipa HACCP deverá enumerar todos os perigos com possibilidade de ocorrer em cada
etapa do processo, tendo em conta o seguinte:

1. introdução de novos perigos;

2. destino dos perigos preexistentes (sobrevivência, crescimento, produção de toxinas);
3. possibilidade de contaminação (pessoas, equipamento, ambiente);
4. probabilidade de ocorrência a fim de estabelecer o risco;
5. informação fidedigna (estudos e artigos técnico-científicos).
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 8 - DETERMINAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO (PRINCÍPIO 2)

A identificação dos PCC’s requer a aplicação da árvore de decisão sequencialmente a cada

etapa do processo identificada no fluxograma de fabrico.

A árvore de decisão deve ser aplicada a todos os perigos identificados.

 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 8 - DETERMINAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO (PRINCÍPIO 2)

A aplicação da árvore de decisão irá determinar se a etapa do processo é um PCC, para cada
perigo identificado.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO
HACCP
ETAPA 8 - DETERMINAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO (PRINCÍPIO 2)

Não existe um limite para o número de PCC’s identificados dependendo este da complexidade e
da natureza do produto/processo.

A aplicação da árvore de decisão deve ser flexível e requer bom senso, sendo necessário ter
acesso a todos os dados técnicos para responder às questões.
SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO
HACCP
ETAPA 8 - DETERMINAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO (PRINCÍPIO 2)

Para que a árvore de decisão seja uma ferramenta eficaz, na determinação dos
PCC’s a considerar, torna-se necessário a correta interpretação das quatro
questões nela presentes.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 9 - ESTABELECER LIMITES CRÍTICOS DE CONTROLO (PRINCÍPIO 3)

O estabelecimento de limites críticos por vezes não é simples, principalmente no caso de dados
subjetivos (como a inspeção visual). Nestes casos os limites críticos devem conter
especificações bem claras, bem como exemplos do que é considerado inaceitável (ex:
fotografias).
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 9 - ESTABELECER LIMITES CRÍTICOS DE CONTROLO (PRINCÍPIO 3)

Noutros casos, como no processamento térmico, os limites críticos devem ter uma base
científica e os parâmetros a medir devem permitir demonstrar que o PCC está sob
controlo (Ex.: temperatura, tempo, caudal, humidade, pH, cloro disponível, etc.).
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 10 - ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE MONITORIZAÇÃO (PRINCÍPIO 4)

A monitorização permite detetar situações fora dos limites estabelecidos para cada PCC.
Nesta fase ficará definido o que monitorizar, quem monitoriza, como monitoriza e
quando monitoriza.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 10 - ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE MONITORIZAÇÃO (PRINCÍPIO 4)

As técnicas de medição podem envolver medições físicas e químicas. A obtenção da

informação a tempo é importante para permitir restabelecer o controlo antes de ser
necessário segregar ou destruir o produto. No caso da monitorização não ser contínua a sua
frequência deve ser definida no plano HACCP.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 11 - ESTABELECER ACÇÕES CORRECTIVAS (PRINCÍPIO 5)

O plano de ações corretivas deve conter:

· ação a tomar de imediato;

· quem deve ser informado e o tipo de relatório a fazer;
· o que fazer com o produto que foi produzido e não está conforme;
· investigar sobre a possível causa do problema e como deve ser evitado,
· o responsável pela tomada de decisão.

Após a ação corretiva pode ser necessário efetuar uma revisão ao sistema de modo a evitar
a repetição do problema.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 12 - ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO (PRINCÍPIO 6)

Devem assegurar que os PCC’s, procedimentos de monitorização e limites críticos são

apropriados e que as ações corretivas foram executadas corretamente.

Devem ser efetuados no final do estudo HACCP e depois em intervalos predefinidos.

 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 12 - ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO (PRINCÍPIO 6)

Alguns exemplos de procedimentos de verificação são:

· auditorias ao plano HACCP;

· auditorias ao Sistema HACCP e seus registos;
· revisão de desvios e ações corretivas;
· confirmação que os PCC’s estão sob controlo;
· testes microbiológicos a produtos intermédios e produto final;
· pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/postos de venda;
· análise do uso do produto por parte do consumidor.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 13 - ESTABELECER SISTEMAS DE REGISTO E ARQUIVO DE DADOS (PRINCÍPIO 7)

As características do registo são:

- forma indexada;
- permanentes;
- permitir modificações e uma fácil inspeção;
- arquivados por período dependente do tempo de prateleira do produto;
- assinados e datados.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

ETAPA 13 - ESTABELECER SISTEMAS DE REGISTO E ARQUIVO DE DADOS (PRINCÍPIO 7)

Os documentos do sistema HACCP podem incluir:

· os dados utilizados na análise dos perigos;

· as atas das reuniões da equipa HACCP;
· os registos de identificação dos PCC’s;
· a determinação dos limites críticos;
· os procedimentos de monitorização e registos assinados e datados;
· os relatórios de auditorias ao sistema.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO
HACCP
ETAPA 14- REVISÃO AO PLANO HACCP

Deve ser feita sempre após a implementação inicial do sistema e, posteriormente, em

intervalos definidos.

Deve ainda ocorrer sempre que se verifiquem alterações em itens tais como:

· sistemas de processamento;
· alterações de equipamento;
· nova informação de perigos e riscos.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

As catorze etapas agrupam-se em três grandes fases:

Primeira fase - conhecimento exato do produto, das condições do processo e da

forma como é utilizada pelo consumidor;
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

As catorze etapas agrupam-se em três grandes fases:

Segunda fase - É a chave do método. Consiste em identificar e analisar os perigos

razoavelmente expectáveis e definir os PCC, assim como os limites admissíveis e as
ações corretivas a tomar em caso de perda de controlo. É nesta fase que são
aplicados os sete princípios do sistema;
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

As catorze etapas agrupam-se em três grandes fases:

Terceira fase - permite situar a utilização do método HACCP no conjunto das ações de
garantia da segurança alimentar da empresa, implementando uma verificação e
permitindo uma adaptação permanente do sistema
Antes da aplicação de um plano HACCP devem estar implementadas e em pleno

funcionamento as medidas básicas de higiene, permitindo que o sistema se centre nas etapas,

práticas, ou procedimentos que são críticos para a segurança dos alimentos, preparados ou

processados num dado local.

Todas estas medidas que constituem as bases sólidas para a implementação de um sistema

HACCP efetivo são denominadas no seu conjunto Pré-requisitos HACCP.

Os pré-requisitos devem controlar os perigos associados com a envolvente à unidade
(localização e estruturas, serviços, pessoal, instalações e equipamentos).

O plano HACCP  deverá controlar perigos associados diretamente com o processo, ou seja
com as etapas pelas quais os alimentos passam (armazenagem e preparação).
Os pré-requisitos mínimos são os seguintes (com base em estabelecimentos de
restauração):

- Higiene Pessoal dos Manipuladores dos alimentos

- Higiene das instalações e equipamentos e manutenção
- Limpeza e desinfeção das instalações e equipamentos
- Controlo da água de abastecimento
- Controlo de pragas
 Higiene pessoal dos manipuladores dos alimentos

Os principais perigos de contaminação dos alimentos estão geralmente associados aos

seguintes fatores:

- o estado de saúde dos manipuladores;

- a higiene corporal e o vestuário utilizado (muitas vezes inadequado);
- práticas e comportamentos profissionais incorretos ou negligentes.
 Higiene pessoal dos manipuladores dos alimentos

Desta constatação, surgiram diversas regras para os manipuladores de alimentos:

- devem efetuar a sua higiene corporal;

- não utilizar adornos;

- executar as suas tarefas devidamente fardados;

- o cabelo deve estar totalmente coberto com touca ou barrete;

- as mãos devem ser convenientemente lavadas várias vezes ao dia;

 Higiene pessoal dos manipuladores dos alimentos

Desta constatação, surgiram diversas regras para os manipuladores de alimentos:

- as escoriações e cortes de pouca importância devem ser tratadas e protegidas com pensos
impermeáveis e, de preferência, de cores vivas;
- devem evitar, também, comportamentos que possam resultar na contaminação dos alimentos
como, por exemplo, fumar, cuspir, mascar ou comer, espirrar ou tossir sobre alimentos não
protegidos;
 Higiene pessoal dos manipuladores dos alimentos

Desta constatação, surgiram diversas regras para os manipuladores de alimentos:

- Qualquer pessoa que sofra ou seja portadora de uma doença facilmente transmissível
através dos alimentos ou que esteja afetada, por exemplo, por feridas infetadas, infeções
cutâneas, inflamações ou diarreia será proibida de manipular géneros alimentícios e
entrarem locais onde se manuseiem alimentos, seja a que título for, se houver
probabilidades de contaminação direta ou indireta.
 Higiene das instalações e equipamentos – conceção e manutenção

Neste ponto consideram-se:

- os tipos de superfícies adequados para uma instalação onde se armazenam e manipulam
alimentos;
- a conveniente localização (em termos de limpeza) dos equipamentos sobre o pavimento e
junto às paredes;
- a capacidade de manutenção de temperaturas corretas dos equipamentos de frio assim
como o seu equipamento com sistemas de monitorização de temperatura;
- a correta ventilação dos compartimentos e a existência de dispositivos que impeçam a
entrada de insetos ou outros animais (tais como redes mosquiteiras).
 Limpeza e desinfeção das instalações e equipamentos

Em cada estabelecimento deve haver um plano de limpeza e desinfeção, do qual

conste:

- o que deve ser limpo e desinfetado;

- quando deve ser limpo e desinfetado;

- como deve ser limpo e desinfetado;

- quem deve limpar e ou desinfetar.

 Limpeza e desinfeção das instalações e equipamentos

Estes planos de limpeza e desinfeção devem ser contínua e eficazmente monitorizados

para avaliar a sua adequação e eficácia e, quando necessário, documentados.
 Controlo da água de abastecimento

Deve ser providenciado um abastecimento adequado de água potável, a qual deve ser
utilizada sempre que necessário para garantir a não contaminação dos géneros
alimentícios.

 De notar que a maioria dos estabelecimentos de restauração são abastecidos

com água da rede de distribuição e que a conformidade da qualidade da água
compete aos seus responsáveis.
 Controlo de pragas
As pragas representam uma séria ameaça à segurança e à adequação dos alimentos.

As infestações por pragas podem ocorrer em locais que favoreçam a sua proliferação e onde
exista uma fonte de alimento.

Devem ser empregues as boas práticas de higiene por forma a evitar a criação de um ambiente
favorável ao desenvolvimento das pragas.

O bom saneamento, a inspeção das matérias-primas e a boa monitorização pode minimizar a

probabilidade de infestação e, assim, limitar a necessidade do recurso a pesticidas.
 Outros pré-requisitos:

 Controlo de fornecedores

 Controlo de resíduos

 Manutenção da cadeia de frio

 Formação
 Outros pré-requisitos:

- Controlo de fornecedores

 Relativamente aos itens controlo de fornecedores e limpeza e desinfeção deve ser

mantido um sistema de registos adequado, acrescido da monitorização e verificação, no
caso da manutenção da cadeia de frio.
 Outros pré-requisitos:

- Controlo de fornecedores

• Os registos obtidos no “Controlo de fornecedores” são essenciais para assegurar a

rastreabilidade. É que, tal como indica o Regulamento (CE) Nº852/2004, a rastreabilidade
dos géneros alimentícios e respetivos ingredientes ao longo da cadeia alimentar constitui
um elemento essencial para garantir a segurança dos mesmos.
 Outros pré-requisitos:

- Controlo de resíduos

• Em relação ao item “Controlo de resíduos”, o Regulamento (CE) Nº852/2004 estabelece

que os resíduos alimentares, os subprodutos não comestíveis e os outros resíduos deverão
ser retirados das salas em que se encontrem alimentos, o mais depressa possível de forma
a evitar a sua acumulação. Estabelece ainda que estes resíduos e subprodutos devam ser
depositados em contentores que se possam fechar.
 Outros pré-requisitos:

- Formação

• No que respeita à “Formação”, o Regulamento (CE) Nº852/2004 reforça o facto de que todos os
requisitos das legislações nacionais relacionados com programas de formação de pessoas que
trabalhem em determinados sectores alimentares sejam respeitados. Especificamente, indica
que o pessoal que manuseia os alimentos seja supervisado e disponha, em matéria de higiene
dos géneros alimentícios, de instrução e/ou formação adequadas para o desempenho das sua
funções.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

VANTAGENS DO SISTEMA HACCP

O sistema HACCP traz benefícios para as empresas e para os consumidores, na medida em

que:

· Se aplica a toda a cadeia alimentar;

· Reforça a imagem da empresa e a confiança dos consumidores;
· Controla os perigos com origem nos alimentos;
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

VANTAGENS DO SISTEMA HACCP

· Promove uma filosofia de prevenção em detrimento do controlo baseado no produto

final, reduzindo os desperdícios;
· Facilita as oportunidades de comércio dentro e fora da União Europeia;
· Providencia documentos que evidenciam o controlo do processo;
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

VANTAGENS DO SISTEMA HACCP

· Evidencia a conformidade com as especificações, códigos de boas práticas e/ou legislação;

· Direciona os recursos humanos e materiais para os pontos chave do processo;
· Providencia os meios para prevenir erros na gestão da segurança alimentar que
possam prejudicar a sobrevivência da empresa;
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

VANTAGENS DO SISTEMA HACCP

· Pode ser usado como prova de defesa contra ações legais;

· É recomendado por organizações internacionais que o considera um dos meios
mais efetivos de controlar problemas na produção de alimentos.
 SEQUÊNCIA LÓGICA PARA A IMPLEMENTAÇÃO DO HACCP

PRINCIPAIS PROBLEMAS OU OBSTÁCULOS A ULTRAPASSAR NA

IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA

Os princípios HACCP são aplicáveis a todas os sectores da indústria de alimentos e

bebidas, incluindo as pequenas e médias empresas (PME’s). No entanto, as PME’s podem
encontrar alguns obstáculos à sua aplicação, tais como:

· Indústria tradicional e conservadora;

· Preocupações sobre custos de produção e despesas gerais elevadas;
· Falta de informação;
· Falta de formação do pessoal;
· Falta de recursos técnicos e recursos humanos;
· Concentração de funções;
 CONCLUSÃO

O método HACCP tem a vantagem da efetuar um controlo em todas as etapas do

processo de fabrico / produção desde a receção até ao consumo, prevenindo assim
eventuais problemas e elevando a segurança do produto final com uma relação
eficiência/custo muito mais favorável.
Esta metodologia é recomendada para empresas do sector alimentar, desde 1980, por
organizações como a Organização Mundial de Saúde (OMS), a Comissão Internacional de
Especificações Microbiológicas dos Alimentos (ICMSF) e a Organização das Nações
Unidas para a Agricultura (FAO).