Ufcd 3297

UFCD 3297
Sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control

Points)
Formador: C. Miranda
Formador: C. Miranda 1
UFCD 3297
Sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)
Objetivos
• Aplicar os princípios de análise de riscos e controlo dos pontos críticos no

processo produtivo dos alimentos, de forma a garantir a segurança alimentar.
• Realizar a manutenção dos processos associados ao sistema HACCP.
Índice
1. Introdução .............................................................................................................................. 4
2. Conceitos ............................................................................................................................... 4
3. HACCP ................................................................................................................................... 5
3.1. Conceito do Sistema HACCP ........................................................................................ 6
3.1.1. Codex Alimentarius ............................................................................................... 7
3.2. Contaminação Cruzada ................................................................................................. 7
3.3. Perigos .......................................................................................................................... 8
3.3.1. Perigos Físicos ...................................................................................................... 8
3.3.2. Perigos Biológicos ............................................................................................... 10
3.3.3. Perigos Químicos ................................................................................................ 12
3.3.4. Medidas de Controlo de Perigos de Carácter Geral ........................................... 15
3.4. Regulamentação em Vigor .......................................................................................... 16
4. Pré-requisitos HACCP ......................................................................................................... 16
5. Receção e Armazenamento de Géneros Alimentícios ........................................................ 17
5.1. Compra de matérias-primas e produtos alimentares .................................................. 17
5.2. Área/Zona de Especifica Receção .............................................................................. 18
5.3. Controlo/Inspeção dos Veículos de Transporte na Receção ...................................... 18
5.4. Armazenamento à temperatura ambiente ................................................................... 18
5.5. Armazenamento a baixas temperaturas ..................................................................... 20
6. Rastreabilidade .................................................................................................................... 23
7. Princípios do HACCP ........................................................................................................... 24
8. Fases de implementação do sistema .................................................................................. 25
9. Sistemas de registo e arquivo .............................................................................................. 34
10. Bibliografia ....................................................................................................................... 39
1. Introdução
O HACCP é um sistema preventivo de controlo da segurança alimentar, que identifica

os perigos específicos e as medidas preventivas para o seu controlo em todas as etapas
de produção. Baseia-se numa abordagem sistemática, documentada e verificável.
A sigla HACCP é a abreviatura de Hazard Analysis and Critical Control Point, (Análise
de Perigos e Controlo de Pontos Críticos). Resulta da aplicação do bom senso a
princípios técnicos e científicos, através de uma reflexão sobre diversas questões,
nomeadamente:
• O que é o meu produto?
• Que perigos estão associados ao meu processo?
• Em que etapas do processo podem ocorrer?
• Qual a probabilidade destes perigos constituírem um risco para os
consumidores?
• Como devo prevenir ou controlar esses perigos por forma a garantir a segurança
dos consumidores?
A aplicação da metodologia HACCP é possível em todos os segmentos e sectores da
cadeia alimentar. A capacidade de determinada organização para implementar o
HACCP está dependente do seu grau de cumprimento das Boas Práticas de Fabrico e
das Boas Práticas de Higiene.
Para que a aplicação do HACCP seja bem-sucedida é necessário o total compromisso
e empenho da administração, bem como de todos os colaboradores.
Este sistema deve basear-se na realidade de cada empresa e não em cópias de planos
de outras empresas ou modelos pré-definidos.
2. Conceitos
Segurança Alimentar: Garantia de que os alimentos não apresentam perigo para o

consumidor quando são preparados e/ou consumidos de acordo com o uso para o qual
foram destinados.
Garantia de que os alimentos não prejudicam a saúde do consumidor.
Saúde: Estado de completo bem estar físico, social e psíquico e não somente a ausência de
doença.
Higiene Alimentar: Conjunto de regras, medidas e condições que permitem garantir a
segurança e salubridade dos alimentos, em todas as etapas da cadeia alimentar, produção,
preparação, embalagem, transporte, distribuição e venda, permitindo assim, preservar a saúde
do consumidor.
3. HACCP
HACCP
Hazards Analysis and Critical Control Points
Ou
Análise de perigos e Controlo de Pontos Críticos
É uma abordagem sistemática e estruturada sobre o processo produtivo dos

alimentos, que permite obter produtos com elevada segurança.
O sistema HACCP foi desenvolvido nos EUA e após vários anos de experiência, é
hoje recomendado por organizações como a Organização Mundial de Saúde (OMS), a
Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas dos Alimentos (ICMSF) e a
Organização das Nações Unidas para a Agricultura (FAO).
Em 1993 foi publicado o código de HACCP pela Comissão do Codex Alimentarius
(FAO/OMS) o qual foi transposto para a legislação comunitária pela Directiva 93/43 do
Conselho de 14 de Junho de 1993.
Em Portugal, o sistema HACCP transcrito da Directiva Comunitária, foi publicado no
Decreto-Lei nº67/98 de 18 de Março. Deverá ser realçada a sua compatibilidade com
sistemas de qualidade já implementados, como por exemplo ISO 9000, onde os
procedimentos de HACCP podem ser integrados em termos de segurança alimentar.
3.1. Conceito do Sistema HACCP
O sistema HACCP baseia-se na identificação dos perigos relacionados com a

segurança alimentar, para o consumidor, que podem ocorrer ao longo da cadeia de
transformação de produtos alimentares de produção, na avaliação desses perigos e,
para os perigos considerados significativos, no estabelecimento de processos de
controlo por forma a garantir a SEGURANÇA DOS PRODUTOS.
O Sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo (HACCP) constitui uma
abordagem sistemática direcionada a perigos biológicos, químicos e físicos, em vez de
inspeção e testes em produtos finais, sendo por isso um sistema de carácter preventivo
através do qual, pela identificação de potenciais riscos, são estabelecidas medidas
preventivas que possibilitem reduzir a probabilidade de ocorrências que possam pôr em
causa a segurança dos produtos e consequentemente dos consumidores.
O HACCP baseia-se num sistema de engenharia conhecido como AMFE’s - Análise
Modal de Falhas e Efeitos – (em inglês FMEA - Failure, Mode and Effects Analysis), em
que se identifica, em cada etapa do processo, os erros que podem ocorrer, suas causas
prováveis e seus efeitos, para então estabelecer os mecanismos de controlo mais
adequados. Deste modo, o Sistema HACCP é uma ferramenta de gestão que
estabelece uma metodologia efetiva de controlo de perigos. É um sistema racional,
lógico, integrado, contínuo e sistemático. É racional, pois baseia-se em dados registados
referentes a causas de doenças transmitidas por alimentos. É lógico e integrado, já que
considera as matérias-primas, o processo e o uso subsequente do produto na
subsequente análise dos riscos. Como sistema contínuo, permite detetar os potenciais
problemas antes que ocorram, ou no momento que surgem, facilitando a aplicação
imediata de ações corretivas. Finalmente, é sistemático, por conduzir a um plano
completo, resultante de uma metodologia de análise que abrange todas as operações,
processos e medidas de controlo.
O HACCP é compatível com outros sistemas de controlo de qualidade. Isto significa que
inocuidade, qualidade e produtividade podem ser abordadas em conjunto, resultando
em benefícios para os consumidores, o que se expressa no crescente benefício para a
saúde dos consumidores e o desenvolvimento das organizações e da economia em
geral.
A crescente aceitação do Sistema HACCP em todo o mundo, por indústrias, governos
e consumidores, junto com a compatibilidade com sistemas de garantia da qualidade,
permitem prever que este sistema é uma das ferramentas mais utilizada no século XXI,
temos como exemplo a norma ISO 22000 relativa a Sistema de Gestão de Segurança
Alimentar.
3.1.1. Codex Alimentarius
A Comissão do Codex Alimentarius (CCA) foi criada em 1962, numa conferência sobre
normas legais para alimentos organizada pela FAO e pela OMS.
O Codex Alimentarius é constituído por um conjunto de documentos de natureza
diversa, agrupados em dois grandes grupos: Normas alimentares e Disposições de
natureza consultiva.
3.2. Contaminação Cruzada
A contaminação cruzada consiste na transferência de substâncias ou microrganismos

prejudiciais à saúde humana, de uma fonte contaminada para um alimento não
contaminado ou pronto para consumo.
Os veículos de contaminação são:
• Mãos dos operadores;
• Salpicos de saliva ou de espirros;
• Utensílios (e.g. facas, tábuas de corte), superfícies de trabalho,
uniforme, ou outros equipamentos;
• Alimentos contaminados.
A contaminação cruzada pode ser mais facilmente prevenida se forem implementados
determinados procedimentos:
• Implementação de um sistema de cores (por exemplo em cabos de
facas, tábuas de corte, caixas de plástico para armazenar alimentos);
• Higienização correta das mãos dos operadores;
• Adequado armazenamento dos alimentos;
• Cobertura de todos os alimentos a guardar nas câmaras de
refrigeração.
3.3. Perigos
Agente biológico, químico ou físico, presente no alimento que pode causar um efeito
adverso para a saúde.
3.3.1. Perigos Físicos
Entendem-se por perigos físicos todos os objetos que possam aparecer nos alimentos,
como:
• Adereços pessoais (ex: brincos, anéis, pulseiras... )
• Vidros
• Paus
• Pedras
• Cabelos
• Ossos, espinhas
• Metais (ex: parafusos, clips... )
Os perigos físicos podem ter duas origens:

• Intrínsecos às matérias-primas:
• Ossos nos produtos à base de frango, ou hambúrgueres, almôndegas,
etc
• Espinhas nos produtos à base de pescado
• Talos em produtos vegetais
• Extrínsecos às matérias-primas:
• Instalações, equipamentos ou utensílios
• Operadores que manipulam os alimentos (direta ou indiretamente)
• Materiais de embalagem
• Atividades de manutenção
• Atividades de higienização dos equipamentos e instalações
• Pragas
Matérias-primas de origem vegetal

As matérias–primas de origem vegetal podem arrastar consigo materiais de diversa
natureza, nos quais se incluem:
• Materiais provenientes do solo, como poeiras e pedras
• Folhas
• Caules
• Películas
• Sementes provenientes de outras matérias-primas vegetais.
Materiais de Embalagem
Cuidados deficientes na armazenagem de matérias-primas embaladas podem levar à
acumulação de poeiras e partículas na superfície das embalagens. Exemplos de
cuidados a ter:
• Limpar o exterior da embalagem;
• Retirar as embalagens secundárias, antes de colocar as matérias-
primas nos locais de preparação e confeção, em áreas suficientemente
afastadas para prevenir a contaminação dos produtos alimentares.
Os materiais de embalagem podem contaminar os alimentos de forma muito diversa:
• Madeira (ex. caixas de hortofrutícolas)
• Objetos metálicos (ex. grampos metálicos)
• Cartões e papéis (ex. acondicionamento de matérias-primas)
• Cordas (ex. utilizadas para fechar embalagens de cartão)
• Plásticos (ex. tampas de recipientes para líquidos; sacos de polietileno
usados no acondicionamento de matérias-primas).
Instalações, Equipamento e Utensílios
Os materiais das estruturas físicas do estabelecimento: tetos, paredes, pavimento e
equipamentos, devem possuir características adequadas em termos de durabilidade e
resistência á corrosão, de modo a manterem a sua integridade em condições normais
de utilização. Deverá ser avaliado o risco de os produtos poderem ser contaminados
com materiais tais como tinta, materiais de isolamento, ferrugem e poeiras que
possam desprender-se do teto ou de, por exemplo, tubagens.
Outro perigo normalmente associado às instalações dos estabelecimentos de
restauração é o vidro. Este perigo está mais frequentemente associado à existência de
janelas e de lâmpadas nas zonas de preparação e confeção de alimentos.
A deterioração dos equipamentos pode resultar em contaminações com objetos
físicos de vários tipos, como por exemplo, as juntas em borracha (ex. de câmaras de
conservação de produtos refrigerados ou congelados).
Operadores
Objetos que podem contaminar os alimentos:
• Adornos pessoais (ex. joias, relógios, pulseiras, brincos, piercings)
• Botões
• Objetos transportados nos bolsos (ex. canetas, moedas, chaves)
• Cabelos, ganchos
• Unhas postiças
• Cigarros, fósforos
• Pastilhas elásticas
• Caroços de fruta
• Materiais de embalagens alimentares.
3.3.2. Perigos Biológicos
A microbiologia alimentar é a parte da microbiologia que trata dos processos em que

os microrganismos influenciam as características dos alimentos.
Em termos alimentares, os microrganismos podem ser classificados da seguinte forma:
→ Microrganismos como agentes patogénicos transmitidos pelos alimentos.
→ Microrganismos como agentes de deterioração/contaminação dos alimentos.
→ Microrganismos como produtores de alimentos.
Para causar doença, é preciso que os microrganismos se multipliquem até formarem
um grande número nos alimentos. Quando as condições do alimento são ideais para os
microrganismos, uma única bactéria pode se multiplicar em 130.000 em apenas 6 horas.
Os microrganismos prejudiciais à saúde podem multiplicar-se em temperaturas

entre 5ºC a 60ºC (chamada zona de perigo). Porém preferem temperaturas de verão ou
do nosso corpo (em torno de 37ºC).
• Bactérias patogénicas
• Salmonella
• Staphylococcus aureus
• Clostridium
• Listeria monocytogenes
• Bolores
• Penicillium
• Aspergillus
• Leveduras
• Saccharomyces cerevisiea
• Candida
• Vírus, Parasitas, etc...
Fatores Extrínsecos que afetam o Crescimento Microbiano
• Temperatura
• Água;
• Composição do meio (alimento).
3.3.3. Perigos Químicos
Existe uma enorme gama de substâncias indesejáveis que podem por diferentes
razões ocorrer na cadeia alimentar e constituir perigo para a saúde dos consumidores.
Os perigos químicos estão, salvo raras exceções, relacionados com contaminações
graves e de certo modo, ao contrário dos perigos biológicos, são responsáveis por
problemas de saúde que não se manifestam de forma aguda.
Perigos químicos podem ser:
• Aditivos alimentares
• Pesticidas químicos
• Medicamentos veterinários
• Metais pesados
• Toxinas naturais
• Alergénios
• Químicos criados pelo processo de confeção
• Químicos introduzidos nos alimentos
Aditivos
• Acidificante
• Anti aglomerante
• Antioxidante
• Aromatizante
• Conservante
• Corante
• Edulcorante
• Emulsionante
• Espessante
• Estabilizador
• Intensificador de sabor
• Levedante químico
• Regulador de acidez
Pesticidas
O efeito nefasto dos pesticidas só se manifesta ao fim de alguns anos dado que a sua
toxicidade se deve à sua ação cumulativa no organismo humano.
Metais Pesados
A contaminação com metais pesados pode constituir um grave risco para a saúde
pública, na medida em que o organismo humano não tem capacidade para eliminar
estes elementos e eles tendem a acumular-se em determinados órgãos do corpo
humano.
Toxinas
Alimentos que podem possuir naturalmente toxinas:
• alguns tipos de pescado
• moluscos bivalves
• mexilhões
• ostras
• vieiras
• cogumelos
• amendoins
• nozes
• pistachio
• cereais
Estas toxinas, não sendo destruídas pelo calor e permanecendo inalteradas nos
alimentos depois do processamento térmico, podem provocar intoxicações graves.
Assim, é importante assegurar que estes alimentos são capturados ou colhidos e
armazenados em condições adequadas que não provoquem qualquer deterioração dos
produtos.
Alergénios
Aproximadamente 1% da população mundial é alérgica a substâncias que estão
presentes naturalmente em vários tipos de alimentos, como por exemplo:
• leite de vaca
• frutas
• leguminosas (em particular, amendoim e soja)
• ovos
• crustáceos
• nozes
• pescado
• produtos hortícolas (ex.: aipo)
• trigo, e outros cereais
As reações variam com a sensibilidade de cada pessoa. Podendo ser moderadas
(e.g. lacrimejar, descarga nasal, cefaleia, irritações cutâneas), e em pessoas
extremamente sensíveis, estas podem entrar em choque em poucos minutos.
Em produtos embalados os ingredientes reconhecidos como alergénios devem
encontrar-se indicados no rótulo. Esta prática é indispensável, na restauração, para
evitar o consumo inadvertido desses ingredientes por parte de pessoas que lhes são
suscetíveis.
Formação de compostos químicos durante a confeção

Ocorre a formação de compostos químicos durante a confeção quando os alimentos
são sujeitos a processos térmicos em que a temperatura atingida no alimento é
demasiado elevada (ex. grelhados e produtos confecionados sobre brasas) e aquando
da exposição prolongada do alimento/ingrediente a uma temperatura de processo
adequada, mas que progressivamente vai degradando o produto (ex. as gorduras e os
óleos alimentares usados em processos de fritura).
Químicos de Limpeza e Lubrificação

Nos estabelecimentos de restauração, os produtos que têm maior probabilidade de ser
inadvertidamente introduzidos nos alimentos são: produtos de limpeza e
desinfeção utilizados na higienização dos utensílios e das instalações e produtos
utilizados na eventual lubrificação de equipamentos com componentes móveis.
Os produtos de higienização e os produtos de lubrificação deverão ser guardados em
locais próprios, separados da zona de armazenamento dos alimentos e
adequadamente fechados.
3.3.4. Medidas de Controlo de Perigos de Carácter Geral
• Formação do pessoal;
• Construção e manutenção de infraestruturas;
• Construção e manutenção de equipamentos;
• Higiene pessoal;
• Higienização;
• Controlo de pragas.
3.4. Regulamentação em Vigor
• Codex Alimentarius
• Regulamento (CE) Nº 178/2002 do Parlamento Europeu e do Conselho
determina os princípios e normas gerais da legislação alimentar, cria a
Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos e estabelece
procedimentos em matéria de segurança dos géneros alimentícios.
• Regulamento (CE) 852/2004, relativo à higiene dos géneros alimentícios;
• Regulamento (CE) 853/2004, que estabelece regras específicas de higiene
para alimentos de origem animal;
• Regulamento (CE) 854/2004, relativo a regras específicas de organização dos
controlos oficiais de produtos de origem animal destinados ao consumo Humano.
4. Pré-requisitos HACCP
Instalações
Produtos Equipamentos
Matérias-primas
Pessoal Transporte
5. RECEÇÃO E ARMAZENAMENTO DE GÉNEROS ALIMENTÍCIOS
5.1. Compra de matérias-primas e produtos alimentares
A variedade de produtos utilizados é muito diversa, pelo que é necessário selecionar

fornecedores qualificados e de confiança, que ofereçam garantias de que os seus
produtos são de qualidade. Deve ser realizada a seleção e avaliação fornecedores
para futura aquisição de produtos. Devem ser estabelecidos e mantidos em
documentos os requisitos especificados, de forma a assegurar que o produto
comprado está conforme.
A receção das matérias-primas e produtos alimentares é a primeira etapa de todo o
processo de preparação/confeção de uma refeição/produto.
O operador que recebe a mercadoria é responsável pelo controlo da qualidade e
segurança dos alimentos e matérias-primas rececionados.
5.2. Área/Zona de Especifica Receção
A área de receção das mercadorias deve estar sempre limpa e desobstruída, pelo
que os produtos rececionados devem ser mantidos nessa área o mínimo tempo
possível. Esta área deve estar devidamente identificada e fisicamente separada da
área de preparação/confeção dos alimentos.
5.3. Controlo/Inspeção dos Veículos de Transporte na

Receção
Os fatores de maior importância a ter em consideração quando se inspeciona um veículo

são:
• A limpeza geral
• A integridade estrutural
• A presença de água nas caixas de carga
• A presença de poeiras e outras sujidades;
• Caso os veículos estejam equipados com sistema de frio, deve ser
verificado se este está a funcionar corretamente, isto através da
medição da temperatura no interior da caixa do veículo e/ou através
da verificação dos registos dessa mesma temperatura durante o período
de transporte.
5.4. Armazenamento à temperatura ambiente
Na conservação de alimentos, à temperatura ambiente devem ser cumprir algumas

regras específicas:
• Caso exista apenas um armazém geral, os produtos devem estar
agrupados por famílias de alimentos, de modo a facilitar o acesso aos
mesmos e evitar a possibilidade de ocorrerem contaminações
cruzadas;
• Os produtos nunca devem ser colocados em contacto direto com o
pavimento e devem estar afastados da parede, devendo ser utilizados
estrados ou prateleiras de material adequado.
• A área onde os alimentos se encontram armazenados deve ser
higienizada com a frequência necessária;
• Deve ser sempre cumprida a regra (FIFO) FEFO na rotação de stocks;
• As datas de validade devem ser sempre verificadas, sempre que é
requisitado algum produto para utilização.
• Caso alguma embalagem seja aberta, e não se gaste a totalidade do
produto, o operador, caso a embalagem não ofereça segurança ao
produto, deve transferi-lo para uma embalagem de plástico com
tampa. Neste caso o operador deve ter o cuidado de afixar o prazo de
validade na embalagem de substituição.
• Estas áreas devem ser mantidas frescas, secas e bem ventiladas;
• Os operadores devem estar atentos para a presença de sinais, que
evidenciem a presença de pragas;
• As embalagens que se apresentarem opadas, amolgadas, ferrugentas
ou de outra forma danificadas, devem ser rejeitadas e identificadas
como não conformes.
• Ser de uso exclusivo para produtos alimentares, estando proibido o
armazenamento de produtos não alimentares, como por exemplo os
produtos químicos de higienização;
• Os operadores em situação alguma devem acondicionar alimentos em
embalagens de produtos não alimentares, e vice-versa.
• Caso sejam detetados produtos impróprios para consumo, deve-se
proceder de imediato à sua identificação, através da colagem de
etiquetas, devendo estes alimentos ser rejeitados;
• Ter o cuidado de manter as portas abertas apenas o tempo
estritamente necessário para a entrada e/ou saída de produtos, e
outras operações necessárias.
5.5. Armazenamento a baixas temperaturas
O armazenamento a baixas temperaturas, baseia-se na redução da atividade dos

microrganismos presentes no alimento, pela ação do frio, com a consequente
diminuição da degradação dos componentes dos alimentos e aumento do seu tempo de
vida útil. Os processos de conservação a baixas temperaturas são:
• Armazenamento em câmaras frigoríficas
• Armazenamento em câmaras de manutenção de congelados
No armazenamento de produtos em câmaras de refrigeração e de congelação devem

ser cumpridas as seguintes regras comuns:
• Controlar e registar a temperatura das câmaras pelo menos três vezes
por dia (variável);
• Em caso de avaria do sistema de frio o operador deve de imediato
afixar etiqueta que indique essa situação, de modo a que se evite ao
máximo a abertura das câmaras;
• Verificar se os procedimentos de higienização são corretamente
cumpridos;
• As portas das câmaras devem ser mantidas abertas o mínimo tempo
e verificar se as borrachas estão em bom estado e se vedam
eficientemente;
• Os produtos devem ser colocados nas câmaras, de modo a que não
contactem diretamente com as paredes das câmaras.
• As câmaras também não deverão ficar sobrelotadas;
• Os produtos refrigerados e congelados devem estar devidamente
acondicionados e identificados.
• Os alimentos nunca devem ser armazenados nas câmaras frigoríficas
ou de congelação dentro de latas, ou sacos opacos;
• Nas câmaras não devem ser armazenados produtos não
alimentares;
No armazenamento em câmaras de refrigeração devem ser cumpridas as seguintes

regras comuns:
• Os alimentos previamente confecionados devem ser refrigerados,
passando de… aos 10ºC no máximo em 2 horas;
• Caso exista mais do que uma câmara frigorífica, o operador deve
armazenar os alimentos nas câmaras específicas para os mesmos;
• Caso exista apenas uma câmara frigorífica, os alimentos devem ser
colocados pela seguinte ordem:
• Os alimentos cozinhados na prateleira superior;
• As carnes e os peixes crus nas prateleiras intermédias;
• Os vegetais nas prateleiras inferiores ou, caso existam,
nas gavetas apropriadas;
• Os produtos em fase de descongelação na parte inferior.
• Relativamente à refrigeração de frutos e hortícolas, devem ser tidas em
consideração algumas incompatibilidades entre eles;
• Os vegetais não deverão ser armazenados em sacos de plástico, a
não ser que sejam sacos próprios, de modo a permitir arejamento;
• Assegurar que os alimentos crus não entrem em contacto com os
alimentos confecionados
• Os alimentos que se encontrarem em descongelação devem estar
acondicionados em recipientes que evitem o contacto com sangue e
líquidos resultantes do processo de descongelação;
• Alimentos enlatados cuja embalagem já foi aberta, nunca devem ser
armazenados no interior das latas, em especial os alimentos ácidos.
Nas câmaras de conservação de alimentos congelados devem ser cumpridas as

seguintes regras:
• Os alimentos congelados, após a receção, devem ser imediatamente
armazenados nas câmaras;
• Os operadores devem assegurar o cumprimento do sistema de rotação
de stocks;
• Confirmação do prazo de validade de todos os alimentos antes da sua
saída da câmara;
• O controlo das temperaturas deve ser escrupulosamente cumprido,
de modo a evitar que ocorram flutuações na temperatura;
• Os alimentos após terem sido descongelados, nunca devem voltar
a ser congelados;
• Em caso de avaria da câmara, e caso ocorra a descongelação dos
alimentos, estes devem ser cozinhados imediatamente e
consumidos.
Controlos feitos na receção:

• Embalagens danificadas, sujas ou abertas;
• Latas opadas, enferrujadas ou de outra forma danificadas;
• Presença efetiva de pragas nos produtos, como baratas e moscas
• Produtos cujo prazo de validade esteja impercetível ou inexistente ou
mesmo em situações em que o rótulo não exista. Deve-se também ter
em atenção prazos de validade que tenham expirado, ou que, estejam
demasiado próximo da data de validade limite e cuja utilização do produto
não vá ocorrer antes dessa mesma data limite;
• Enchidos cobertos por uma camada superficial de bolores. Deve-se
também ter em atenção a presença de bolores nos queijos;
• Fiambre com presença de manchas verdes, perda da sua cor natural.
Sinais que evidenciam a deterioração do produto;
• Frutos que se apresentem demasiado maduros, próximo do estado
de podridão ou que já se encontrem nesse mesmo estado. Nos frutos
também se deve ter em atenção a presença de sinais de traumatismos
(pisadelas);
• Hortícolas que apresentem sinais de podridão, bem como a presença
de folhas velhas. Nestes deve-se também verificar se apresentam
excesso de terra;
• Bacalhau seco com manchas escuras (pretas) ou vermelhas. Deve-
se também ter em atenção bacalhau que apresente demasiada
humidade;
• Peixe ou mariscos frescos que apresentem cheiro desagradável. Ainda
relativamente ao peixe são também sinais de degradação a falta de
brilho, boca e guelras escurecidas;
6. Rastreabilidade
Capacidade de detetar a origem e de seguir o rasto de um alimento ao longo de todas

as fases da produção, transformação e distribuição do produto.
À receção:
• Nome e morada do fornecedor
• Natureza do produto
• Quantidade
• Data
À expedição:
• Nome e morada do cliente
• Natureza do produto
• Quantidade
• Data
Consumidor final não é necessário.
7. Princípios do HACCP
1º Princípio Análise dos perigos.
2º Princípio Determinação dos pontos críticos de controlo (PCC).
3º Princípio Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC.
4º Princípio Estabelecimento de procedimentos de monitorização para controlo de cada PCC.
5º Princípio Estabelecimento das ações corretivas a tomar quando um dado PCC se encontra
fora dos limites críticos.
6º Princípio Estabelecimento de procedimentos para a verificação que evidenciem que o

sistema de HACCP funciona efetivamente.
7º Princípio Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo de dados que documentem todo

o Sistema de HACCP.
Conforme as indicações do Codex Alimentarius, o sistema tem pode ser traduzido em:
PRINCÍPIO 1
Identificar os potenciais perigos associados com a produção de alimentos em todos
os seus pontos, desde a receção das matérias-primas até ao ponto de consumo.
Determinar a probabilidade de ocorrência do(s) perigo(s) e identificar as medidas
preventivas para o seu controlo.
PRINCÍPIO 2
Determinar os pontos (procedimentos/passos operacionais) que podem ser
controlados para eliminar o(s) perigo(s) ou minimizar a sua probabilidade de
ocorrência.
PRINCÍPIO 3
Estabelecer limite(s) crítico(s) a ser(em) cumprido(s), por forma a assegurar que cada
Ponto Crítico (PCC) está sob controlo.
PRINCÍPIO 4
Estabelecer um sistema de monitorização para assegurar o controlo de cada PCC
através de testes ou observações programadas.
PRINCÍPIO 5
Estabelecer a ação corretiva a ser tomada quando a monitorização indica que
determinado PCC não está dentro do limite estabelecido.
PRINCÍPIO 6
Estabelecer procedimentos para verificação que incluam testes suplementares e
procedimentos para confirmar que o sistema HACCP está a funcionar de forma efetiva.
PRINCÍPIO 7
Estabelecer a documentação respeitante a todos os procedimentos e registos
apropriados a estes princípios e à sua aplicação.
8. Fases de implementação do sistema
1. Definir o âmbito do plano HACCP:

• Segmento da cadeia alimentar envolvido (etapas inicial e final do
sistema)
• Categorias dos perigos a enfrentar
A equipa de HACCP é a responsável pela elaboração, implementação e manutenção

do Sistema de HACCP na empresa. É fundamental obter a melhor mistura de
experiências nas áreas técnicas de produção para garantir a eficácia do sistema.
Nas pequenas empresas, em geral, a mesma pessoa pode acumular vários papeis, o
que torna aconselhável o recurso a consultores externos.
A equipa de HACCP deve ter ao dispor os recursos financeiros e humanos necessários
ao desempenho das suas funções.
Constituir a equipa HACCP:

• Responsável/Líder
• Equipa multidisciplinar - elementos representativos de:
• Produção/operacionais
• Qualidade/técnicos
• Engenharia
• Especialistas adicionais (especialistas independentes, associações do
comércio e indústria, autoridades reguladoras, etc.)
• Administrativo/secretária (opcional)
O trabalho de equipa é muito importante porque:

• engloba uma diversidade de conhecimentos, capacidades e experiências,
• permite a resolução de uma variedade de problemas,
• as recomendações são aceites e implementadas mais facilmente,
• o volume de trabalho pode ser partilhado,
• é criado um ambiente propício para questionar práticas existentes.
2. Descrever o produto:
• Composição
• Estrutura física/química (pH, aw, etc.)
• Tratamentos (salmoura, congelação, fumagem, etc.)
• Embalagem
• Durabilidade
• Condições de armazenagem
• Método de distribuição, etc.
3. Identificar a utilização prevista:

• Baseada na utilização esperada do produto pelo utilizador final ou
consumidor
• Em casos específicos, podem ter de ser considerados grupos
populacionais vulneráveis (ex., na alimentação institucional):
• Bebés
• Grávidas
• Idosos
• Doentes
4. Construir um Diagrama de fluxo (ou fluxograma):
• Deve ser construído pela equipa HACCP.
• Deve abranger todos os passos da operação para um produto específico.
• O mesmo diagrama de fluxo pode ser utilizado para diversos produtos
que sejam fabricados utilizando passos de processamento semelhantes.
• Ao aplicar o HACCP a uma dada operação, deve ter-se em consideração
os passos anteriores e posteriores à operação especificada.
5. Conferir no local o diagrama de fluxo:

• Devem ser executados passos para confrontar a operação de
processamento com o diagrama de fluxo em todas as fases e períodos
de operação, devendo corrigir-se o diagrama de fluxo quando seja
adequado.
• A confirmação do diagrama de fluxo deve ser executada por uma
pessoa ou pessoas com conhecimentos suficientes da operação de
processamento.
6. Listar todos os potenciais perigos associados a cada passo, realizar uma

análise dos perigos, e considerar quaisquer medidas para controlo dos perigos
identificados:
• Listar todos os perigos que possam razoavelmente prever-se em cada
passo até ao ponto de consumo.
• Efetuar uma avaliação dos perigos para identificar, no plano HACCP,
quais os perigos cuja eliminação ou redução para níveis aceitáveis é
essencial para a produção de alimentos seguros.
• a ocorrência provável de perigos e a gravidade dos seus efeitos
adversos para a saúde;
• a avaliação qualitativa e/ou quantitativa da presença de perigos;
• a sobrevivência ou multiplicação de microrganismos perigosos;
• a produção ou persistência nos alimentos de toxinas, agentes
químicos ou físicos;
• as condições que determinam as circunstâncias acima referidas.
7. Determinar os PCCs:
• Pode existir mais que um PCC no qual um controlo deva ser aplicado
visando o mesmo perigo.
• Aplicação da árvore de decisão. Esta deve ser utilizada como orientação
na determinação dos PCCs.
• Se tiver sido identificado um perigo num passo em que é necessário
controlo para efeitos de segurança, e não existir nenhuma medida de
controlo nesse passo, ou em qualquer outro, então o produto ou o
processo deverá ser modificado nesse passo, ou em qualquer fase
anterior ou posterior, de modo a permitir incluir uma medida de controlo
Para que a árvore de decisão seja uma ferramenta eficaz, na determinação dos PCC’s
a considerar, torna-se necessário a correcta interpretação das quatro questões nela
presentes.
Interpretação das questões 1, 2, 3 e 4 da árvore de decisão:
Questão 1 (Q1): Existem medidas preventivas para o perigo em questão?

Se a resposta for SIM, a equipa deve seguir para a Q2.
Se a resposta for NÃO, a equipa deve considerar uma questão suplementar para
determinar se é necessário incluir uma medida preventiva para a etapa em estudo, por
forma a garantir a segurança do produto. Se a medida preventiva não é necessária a
etapa não é um PCC e a equipa deve aplicar a árvore de decisão para o próximo perigo
identificado. Se, no entanto, a resposta a esta questão suplementar é sim, então é
necessário modificar a etapa, processo ou produto, para que o perigo especificado
esteja controlado.
Durante a análise a equipa pode recomendar alterações à etapa, processo ou produto
de forma a permitir que o controlo seja efetivo e que análise prossiga. Antes da próxima
reunião formal da equipa é necessária concordância da gerência para a implementação
das alterações sugeridas.
Questão 2 (Q2): Este passo é especificamente desenhado para eliminar ou reduzir a

probabilidade de ocorrência para um nível aceitável?
A equipa deve utilizar a descrição dos procedimentos associados a cada etapa do
processo, por forma a responder a esta questão. Esta irá identificar as etapas do
processo destinadas a eliminar ou reduzir o perigo para um nível aceitável.
Quando esta questão é formulada para perigos microbiológicos a equipa deve ter em
conta as características do produto (ex: pH, a w, nível e tipo de aditivos), bem como os
processos físicos aplicados. Pasteurização, cocção, embalamento asséptico e
evisceração são exemplos de etapas que podem, neste contexto, ser consideradas
PCC’s.
Se a resposta à Q2 é SIM então a etapa do processo em análise é um PCC. A equipa
deve identificar com precisão qual o fator que é crítico, isto é, se é um ingrediente, se é
a localização ou a prática/procedimento associada à etapa em análise, antes de aplicar
a árvore de decisão à próxima etapa do processo.
Se a resposta à Q2 é NÃO então a equipa deve colocar a Q3 para a mesma etapa do
processo.
Questão 3 (Q3): Pode a contaminação com o perigo identificado ocorrer em excesso
do nível aceitável ou pode aumentar a um nível inaceitável?
A equipa deve considerar toda informação que possui acerca dos procedimentos
associados a cada etapa do processo, por forma a responder a esta questão.
Deve-se, em primeiro lugar, considerar se algum dos ingredientes utilizados pode
eventualmente constituir um perigo de contaminação que possa exceder os limites
aceitáveis. Para isso deve-se considerar a informação epidemiológica, os
procedimentos do fornecedor, etc.
Se houver dúvidas na resposta, então esta deve ser SIM.
Deve-se, também, ponderar se os operadores, o equipamento, o ar, as paredes, o chão,
etc., poderão constituir uma fonte de contaminação do produto. Se houver dúvidas na
resposta, então esta deve ser SIM.
Nesta questão a equipa deve estar ciente de que apenas uma etapa do processo pode
não permitir o desenvolvimento do perigo para níveis inaceitáveis, mas que com o
conjunto das etapas subsequentes isso se possa verificar devido a fatores cumulativos
como o tempo e as temperaturas a que o produto se encontra sujeito durante o processo
de fabrico. Desta forma a equipa deve analisar não apenas a etapa específica em
estudo, mas também o efeito que as etapas seguintes podem representar.
A equipa deve ter em conta as seguintes considerações:
• Os ingredientes utilizados poderão constituir fonte de perigos em estudo?
• A etapa do processo desenvolve-se num ambiente que pode constituir uma
fonte de perigo?
• É possível ocorrer a contaminação cruzada de outro produto/ingrediente?
• É possível ocorrer a contaminação cruzada por parte dos operadores?
• As condições cumulativas de tempo/temperatura são tais que o perigo irá
aumentar no produto para níveis inaceitáveis?
Se, após considerar todos os fatores associados, a equipa tiver a certeza que a resposta
à Q3 é NÃO, então a etapa em estudo não é um PCC e pode-se aplicar a árvore de
decisão à próxima etapa do processo.
Se a resposta é SIM, então a equipa deve passar à Q4 para a mesma etapa do
processo.
Questão 4 (Q4): Irá um passo subsequente eliminar ou reduzir a probabilidade de
ocorrência do perigo identificado a um nível aceitável?
Esta questão só deve ser colocada se a equipa respondeu sim à Q3. Esta deve então
questionar sequencialmente as etapas do processo identificadas no fluxograma por
forma a determinar se existe uma etapa subsequente que elimine o perigo ou o reduza
para níveis aceitáveis.
A utilização esperada do produto, por parte do consumidor, deve ser aqui incluída se
estivermos a julgar a segurança do produto até ao consumo.
A Q4 desempenha um papel fulcral na identificação de PCC’s uma vez que permite a
presença do perigo, na etapa em estudo, se este for subsequentemente eliminado ou
reduzido para níveis aceitáveis por aplicação de um processo ou através das acções do
consumidor (ex: cozinhar). Se assim não fosse todas as etapas duma operação
específica poderiam levar à determinação de demasiados PCC’s, para um sistema de
controlo que se quer efetivo.
Se a equipa responder SIM à Q4 pode então aplicar a árvore de decisão ao próximo
perigo ou à próxima etapa do processo.
Se a resposta à Q4 é NÃO então foi identificado um PCC. Neste caso a equipa deve
especificar qual o fator considerado crítico (ex: a matéria-prima, a etapa
8. Estabelecer limites críticos para cada PCC:

• Os limites críticos devem ser especificados e validados para cada Ponto
Crítico de Controlo.
• Em alguns casos, será determinado mais que um limite crítico para um
dado passo.
• Os critérios frequentemente utilizados incluem medições de temperatura,
de tempo, de nível de humidade, de pH, de aw, de cloro disponível, e
parâmetros sensoriais como a aparência visual e a textura.
• Estes limites críticos devem ser mensuráveis.
9. Estabelecer um sistema de monitorização para cada PCC:

• Os procedimentos de monitorização devem permitir detetar a perda de
controlo do CCP.
• Adicionalmente, a monitorização deve idealmente fornecer esta
informação a tempo de efetuar ajustamentos de forma a garantir o
controlo do processo, para impedir a violação dos limites críticos.
• Os ajustamentos devem ser efetuados antes de ocorrer um desvio.
10. Estabelecer ações corretivas:

• As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC
no sistema HACCP, por forma a lidar com os desvios que possam
ocorrer.
• As ações devem garantir que o PCC foi colocado sob controlo.
• Os procedimentos de desvio e de destinação do produto devem ser
documentados nos registos do HACCP.
11. Estabelecer procedimentos de verificação

• Podem ser utilizados métodos, procedimentos e testes de verificação e
auditoria, incluindo amostragem aleatória e análises, para determinar se
o sistema HACCP funciona corretamente.
• A frequência da verificação deve ser a suficiente para confirmar que o
sistema HACCP funciona eficazmente.
12. Estabelecer documentação e manter registos:

• Os procedimentos do HACCP devem ser documentados.
• A documentação e a manutenção dos registos deve ser adequada à
natureza e às dimensões da operação
A orientação em HACCP por materiais especializados (ex., guias HACCP específicos

do sector) pode ser utilizada como parte da documentação, desde que tais materiais
reflitam as operações alimentares concretas do empreendimento.
• Entre os exemplos de documentação, contam-se:
• A análise dos perigos;
• A determinação dos PCCs;
• A determinação dos limites críticos.
• Entre os exemplos de registos, contam-se:
• As atividades de monitorização dos PCCs;
• Os desvios e as ações corretivas associadas;
• Os procedimentos de verificação executados;
• As modificações ao plano HACCP.
Fases de implementação do sistema

1. Formação da Equipa HACCP
2. Descrição do produto
3. Identificação do uso pretendido
4. Construção do fluxograma de produção
5. Verificação in-loco do fluxograma
6. Identificação e análise de perigos (Princípio 1)
7. Determinação dos PCC’s (Princípio 2)
8. Estabelecimento limites críticos para cada PCC (Princípio 3)
9. Estabelecimento sistema de monitorização cada PCC (Princípio 4)
10. Estabelecimento de ações corretivas (Princípio 5)
11. Estabelecimento de procedimentos de verificação (Princípio 6)
12. Estabelecimento de documentação e registos (Princípio 7)
9. Sistemas de registo e arquivo
Um bom sistema de registo e arquivo é fundamental para o funcionamento eficiente e

efetivo do sistema HACCP
• Documentos do sistema:
• descrição do sistema HACCP
• dados utilizados na análise dos perigos
• atas/conclusões das reuniões HACCP
• registos de identificação dos HACCP
• procedimentos de monitorização e registos
• registos de monitorização dos PCC assinados e datados
• registos de desvios e ações de correção efetuadas
• relatórios de auditorias ao sistema
• Forma:
• indexada
• registos permanentes
• permitir modificação
• permitir fácil inspeção
• arquivados por período dependente do tempo de prateleira do produto
• assinados e datados
Procedimentos de verificação
• Servem para determinar:
• se o sistema HACCP está de acordo com o plano HACCP definido.
• se o plano HACCP originalmente desenvolvido é apropriado para o
presente produto/processo e se é efetivo no controlo dos perigos.
• Devem assegurar que os PCC, procedimentos de monitorização e limites
críticos são apropriados e que as ações corretivas foram executadas
corretamente.
• Devem incluir:
• auditoria ao plano HACCP.
• auditoria ao sistema de documentação.
• revisão de desvios e ações corretivas.
• testes microbiológicos a produtos intermédios e produto final.
• pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/postos de
venda.
• análise do uso do produto por parte do consumidor.
• Deve ser efetuado no final do estudo HACCP e depois a intervalos regulares.
Flexibilidade do sistema HACCP

• Segurança microbiológica
• Corpos estranhos
• Contaminação química
• Melhoria de qualidade
• Aumento na eficiência de produção - redução de desperdícios
• Estabelecimento/melhoria do produto/processo
• Segurança pessoal
• Proteção do meio ambiente
• Desgaste da fábrica
Desafios potenciais à aplicação do HACCP nas Indústrias portuguesas
• Indústria tradicional e conservadora
• Preocupações sobre custos de produção e despesas gerais elevadas
• Falta de informação
• Falta de formação pessoal
• Falta de recursos técnicos e recursos humanos
• A língua
Manutenção de Um Sistema HACCP

O HACCP neste ponto deverá garantir de forma íntegra que a segurança alimentar é
cumprida.
O HACCP deve ser visto como uma forma de estar, através de toda a organização,
desde o momento em que os estudos iniciais terminaram e a implementação está a ser
desenvolvida.
Isto inclui:
• Auditorias HACCP,
• Testes microbiológicos e químicos,
• Análise de dados,
• conhecimento do aparecimento de novos perigos e manutenção do plano ao
longo do tempo. Esta é a etapa chave final do HACCP.
O sistema HACCP inclui procedimentos que fornecem garantia de que o plano está
efetivamente a ser implementado e de que é cumprido no dia-a-dia.
A manutenção do sistema HACCP envolve várias etapas:

• Definição de normas e auditorias regulares;
• Manutenção regular;
• Análise de dados;
• Ações corretivas e preventivas;
• Revalidação do plano HACCP;
• Documentação – controlo atualizado.
O plano HACCP deve ser atualizado e retificado periodicamente para assegurar que
permanece corrente. Isto é apenas senso comum – um plano HACCP que foi
desenvolvido um ano antes dificilmente refletirá as atividades correntes de uma forma
precisa.
A auditoria HACCP poderá também fornecer razões para a mudança, mas é importante
lembrar que a auditoria é apenas um exercício de amostragem, um indicador se o plano
HACCP é aplicado e está correto.
Auditoria do Sistema HACCP

A auditoria HACCP é uma verificação sistemática que determina as atividades do
sistema, determina se os resultados estão corretos e relacionados com o planeado,
verifica se as correções estão efetivamente implementadas e se os objetivos são
apropriados.
A auditoria é efetivamente uma inspeção em profundidade segundo a norma.
A auditoria HACCP é, contudo, algo diferente no aspeto de ser baseada numa norma
escrita, ela requer uma avaliação técnica e muito mais inspeção visual, pelo que
estamos também a examinar a conformidade com o conhecimento atual em segurança.
É comum o HACCP envolver um conjunto de auditorias ao sistema:
Conhecimento do HACCP é evidentemente necessário, mas a abordagem é diferente

de alguém que implementa um sistema na sua própria organização.
A auditoria dá-nos um exame sistemático, uma avaliação, e registos das evidências

encontradas, se estão de acordo com os objetivos ou são não conformidades com a
norma.
O tipo de auditoria irá em larga medida determinar a profundidade em que o auditor irá
desejar avançar em detalhe na operação.
Em geral, a facilidade em entrar e inspecionar qualquer parte do edifício ou processo
relevante ao produto/ processo deve estar disponível, mas se existe uma firme intenção
para comercializar, o auditado poderá excluir a entrada do auditor noutras áreas do
negócio em que possa ser posta em causa uma vantagem competitiva.
Relatório de Auditoria
O relatório da auditoria é muito importante na relação estabelecida entre as duas partes.
O registo reflete onde o cumprimento é bom, assim como onde o problema existe.
O objetivo de uma auditoria é registar as ocorrências.
Em adição, para o processo auditado, os registos devem incluir todas as observações
e deficiências que tenham sido notadas.
10. Bibliografia
CCFRA; HACCP: A Pratical Guide; 1992
CETA - AESBUC; Manual HACCP; 1999
CODEX ALIMENTARIUS COMISSION - Joint FAO/WHO Food Standards

Programme, Food hygiene – Basic Texts; Rome: FAO/WHO 1999
Decreto-Lei 67/98, de 18 de Março
Decreto-Lei 236/98, de 1 de Agosto
Directiva 93/43/CEE do Conselho de 14 de Junho. Jornal Oficial da

Comunidades Europeias.
DONALD CORLETT, JR.,1998. HACCP –User’s Manual, Aspen Publication, Inc.
FAO; Food Quality and Safety Systems - A Training Manual on Food Hygiene
and Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System; 1998
FLAIR (FOOD LINKED AGRO INDUSTRIAL RESEARCH), HACCP User Guide

Concerted Action n7., Haccp Subgroup.
FQA, Lda; Documentos HACCP – Plano de Limpeza e Desinfecção, 2002
MORTIMORE, S., WALLACE, C., 1998. HACCP, a pratical approach. London:

Chapman & Hall, 2nd edition
Regulamento (CE) nº. 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29

de Abril de 2004 relativo à Higiene dos Géneros Alimentícios

Ufcd 3297 - Manual - Haccp

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Ufcd 3297 - Manual - Haccp

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control

Sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)

• Aplicar os princípios de análise de riscos e controlo dos pontos críticos no

• Realizar a manutenção dos processos associados ao sistema HACCP.

O HACCP é um sistema preventivo de controlo da segurança alimentar, que identifica

Segurança Alimentar: Garantia de que os alimentos não apresentam perigo para o

É uma abordagem sistemática e estruturada sobre o processo produtivo dos

O sistema HACCP baseia-se na identificação dos perigos relacionados com a

3.1.1. Codex Alimentarius

3.2. Contaminação Cruzada

A contaminação cruzada consiste na transferência de substâncias ou microrganismos

3.3.1. Perigos Físicos

Os perigos físicos podem ter duas origens:

Matérias-primas de origem vegetal

3.3.2. Perigos Biológicos

A microbiologia alimentar é a parte da microbiologia que trata dos processos em que

Os microrganismos prejudiciais à saúde podem multiplicar-se em temperaturas

3.3.3. Perigos Químicos

Formação de compostos químicos durante a confeção

Químicos de Limpeza e Lubrificação

3.3.4. Medidas de Controlo de Perigos de Carácter Geral

5.1. Compra de matérias-primas e produtos alimentares

A variedade de produtos utilizados é muito diversa, pelo que é necessário selecionar

5.2. Área/Zona de Especifica Receção

5.3. Controlo/Inspeção dos Veículos de Transporte na

Os fatores de maior importância a ter em consideração quando se inspeciona um veículo

5.4. Armazenamento à temperatura ambiente

Na conservação de alimentos, à temperatura ambiente devem ser cumprir algumas

O armazenamento a baixas temperaturas, baseia-se na redução da atividade dos

No armazenamento de produtos em câmaras de refrigeração e de congelação devem

No armazenamento em câmaras de refrigeração devem ser cumpridas as seguintes

Nas câmaras de conservação de alimentos congelados devem ser cumpridas as

Controlos feitos na receção:

Capacidade de detetar a origem e de seguir o rasto de um alimento ao longo de todas

Consumidor final não é necessário.

1º Princípio Análise dos perigos.

2º Princípio Determinação dos pontos críticos de controlo (PCC).

3º Princípio Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC.

4º Princípio Estabelecimento de procedimentos de monitorização para controlo de cada PCC.

6º Princípio Estabelecimento de procedimentos para a verificação que evidenciem que o

7º Princípio Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo de dados que documentem todo

8. Fases de implementação do sistema

1. Definir o âmbito do plano HACCP:

A equipa de HACCP é a responsável pela elaboração, implementação e manutenção

Constituir a equipa HACCP:

O trabalho de equipa é muito importante porque:

3. Identificar a utilização prevista:

5. Conferir no local o diagrama de fluxo:

6. Listar todos os potenciais perigos associados a cada passo, realizar uma

Questão 1 (Q1): Existem medidas preventivas para o perigo em questão?

Questão 2 (Q2): Este passo é especificamente desenhado para eliminar ou reduzir a

8. Estabelecer limites críticos para cada PCC:

9. Estabelecer um sistema de monitorização para cada PCC:

10. Estabelecer ações corretivas:

11. Estabelecer procedimentos de verificação

12. Estabelecer documentação e manter registos:

A orientação em HACCP por materiais especializados (ex., guias HACCP específicos

Fases de implementação do sistema

9. Sistemas de registo e arquivo

Um bom sistema de registo e arquivo é fundamental para o funcionamento eficiente e

Flexibilidade do sistema HACCP