4.

MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE

Considerações Iniciais

As exigências básicas a fazer para um material de corte são:

a) Elevada dureza a frio bem superior a do material a ser usinado;
b) Elevada dureza a quente;
c) Tenacidade para resistir a consideráveis esforços de corte e impactos;
d) Resistência a abrasão;
e) Estabilidade química;
f) Facilidade de obtenção a preços econômicos.

Evidentemente não é possível conseguir todas essas condições em um único

material. Assim, existem uma série de materiais utilizados como ferramentas de corte e
deve-se analisar e escolher qual atende melhor a sua necessidade.
 Critérios para seleção de material da ferramenta
•Processo de usinagem;
•condição da máquina-ferramenta;
•forma e dimensões da ferramenta;
•custo de material da ferramenta;
•condições de usinagem
•condições de operação.
Os materiais de corte podem ser agrupados como segue:
a-) Aços-ferramenta (1868)
b-) Aços rápidos comuns (1900)
c-) Aços rápidos com cobalto (ou super-rápidos)
d-) Aços rápidos revestidos
e-) Ligas fundidas (1922): stellite (ligas fundidas Co 45%-50%, Cr 25-30%
e formadores de carbonetos (15-20%)
f-) Metal duro ou Carbonetos Sinterizados (1927)
g) Metal duro revestido
h) Cerâmica (1938)
i) Nitreto de Boro Cúbico (CBN) (1957)
j) Diamante
rupos de materiais de ferramentas, com base nos seus característicos químicos:

Data Material Dureza HV Temperatura Crítica

<1900 Aço-ferramenta 650-730 250

0,8 a 1,5 % de C

1900 Aço rápido comum (Mo) 750-800 520-600

1922 Ligas fundidas 500-700 700-800

1927 Carboneto de tungstênio (metal 1500-1800 1000

duro)
1938 Cerâmica 1600-2200 1600

1957 CBN 3500-4000 2000

1957/1973 Diamante policristalino 4000 800-900

 Materiais para ferramenta

Figura - Classificação das ferramentas de corte de geometria definida

Mate ria is pa ra Us inage m c o m
Fe rra me nta de Geo met ria Def inida

Mate ria is Metá licos Mate ria is de Ligação Mate ria is Ce râ m icos

A ço-fe rra me nta M eta l-d u ro (W C)

A ço-rá pid o Ce rmets (T iC/T iN)

C e râ m icas d e Co rte Mate ria is de A lt íss ima D ureza

Ce râ m ica Ce râm ica Dia ma nte C BN

óx ida não-óx ida
D ia ma nte C BN
Óx ida M ista Refo rçada C/ S i3 N 4 mo noc rista lino C B N + T iC
c/ W is ke rs D ia ma nte C BN + BN
S i3 N 4 + po lic rista lino hex ago na l
A l2 O 3 A l2 O 3 A l2 O 3 + de ma is
A l2 O 3 A l2 O 3 + S iC -w is ke r
+ Z rO 2 Z rO2 + T iC
Tabela ‑1 – Evolução das características dos materiais para ferramenta
materiais de ferramenta e suas aplicações
RE SIST Ê NCIA AO DE SGASTE E DUREZ A À QUE NTE

1 MATERIAL DE
CORTE IDEAL

PCBN
PKD

CERÂMICA 2
ÓXIDA

CERÂMICA METAL DURO REVESTIDO

CERÂMICA
MISTA
ÓXIDA

METAL DURO
METAL DURO REFINADO
CONVENCIONAL

AÇO RÁPIDO COM REVESTIMENTO (TiN)

AÇO RÁPIDO CONVENCIONAL

TENACIDADE E RESISTÊNCIA À FLEXAO

Figura 1- Tenacidade x dureza

 Materiais para ferramenta

Figura - Propriedades das ferramentas de corte

Velocida
de de
corte, D ia ma nt e
resistên
cia
ao CBN
desgaste
dureza à
quente C e râ mic as

C E R M ET S
Met a l-d uro
revest id o
Met a l-d uro
A ç o - rá pid o
Vc 60 dureza resist . reves t ido
f lexão A ç o - rá pid o

Vc 60 – velocidade de corte
para Vida de 60 min. Te nac ida de , res is t ê nc ia à f lex ão
 Aços-ferramenta

São aços carbono com teores de 0,8 a 1,5% de carbono. Atualmente são
empregados geralmente na usinagem de materiais moles e ferramentas manuais devido
a sua baixa dureza a quente (em torno de 250 ºC), o que implica em uma utilização com
baixas velocidades de corte e portanto, pouco produtivas industrialmente.

Seu emprego tem estas finalidades:

a- Ferramentas usadas em pequenas oficinas de reparo, usos domésticos e de lazer.
b- Ferramentas a serem utilizadas uma única vez ou para poucas peças.
c- Ferramentas de forma, na usinagem de latão e ligas de alumínio.

As qualidades do aço ferramenta que justificam seu emprego ainda hoje são:
a- Preços baixos;
b- Facilidade de usinagem, obtendo-se arestas de corte muito vivas;
c- Tratamento térmico relativamente simples;
d- Boa tenacidade.
 Materiais para ferramenta

Tabela - Exemplos de aços para trabalho a frio não-ligados e ligados

Aços para trabalho a frio não ligados (aços-ferramenta)

Classificação Composição Aplicação

N da peça C Si Mn Cr Mo V W

C45W 0,40 0,15 0,60 Martelos, machados ,tesouras,

1.1730 0,50 0,40 0,80 chaves de fenda, cinzel

C85W 0,80 0,25 0,50 Serras de madeira, serras

1.830 0,90 0,40 0,70 manuais, serrs circulares

C125W 1,20 0,10 0,10 Limas, raspadores, ferramentas

1.1563 1,35 0,30 0,35 de tornear, facas para papel

Aços para trabalho a frio ligados

45CrMoV7 0,42 0,20 0,85 1,7 0,25 Cinzéis de todos os tipos

1.2328 0,47 0,30 1,0 1,9 0,30 0,05

115CrV3 1,10 0,15 11,0 - - - Limas, raspadores, ferramentas

1.2210 1,25 0,25 0,40 0,8 - 0,12 de tornear, facas para papel

X210CrW12 2,0 0,10 0,15 11,0 - - 0,6 Ferramentas de corte, tesouras

1.2436 2,25 0,40 0,45 12 - - 0,8 para corte de aços,
escareadores, ferramentas para
usinagem de madeira
 Aços rápidos

A principal vantagem dos aços rápidos sobre o aço ferramenta é a de

manterem a dureza até temperaturas em torno de 520 a 600 ºC, ou seja, mais que
o dobro da temperatura que resistem os aços ferramenta. Isto, associado com uma
maior resistência à abrasão, permite aos aços rápidos velocidades de corte bem
mais elevadas e maior vida da ferramenta. As desvantagens do aço rápido nesta
comparação são: preço elevado e tratamento térmico complexo, exigindo
temperaturas em torno de 1300 ºC para a têmpera.

• Aços rápidos com cobalto - A adição de cobalto aumenta substancialmente a

temperatura crítica de trabalho do aço rápido, ou seja, a dureza a quente e a
resistência ao desgaste, mas resulta em uma menor tenacidade.
 Materiais para ferramenta

Tabela - Grupos de elementos de liga e de potenciais dos aços rápidos

Grupo Nomenclatura Para usinagem de aço

W Mo V Co de médio esforço | de alto esforço
<850 N/mm | >850 N/mm2|
2
desbaste
acabamento
18% W HS 18 – 0 - 1 + - - -
HS 18 – 1 - 2 -5 - - + -

12%W HS 12– 1 - 4 -5 - - (+) +

HS 10 – 4 - 3 -10 - - (+) +

6% W+5%Mo HS 6 – 5 - 2 - + - _
HS 6 – 5 - 3 -5 - - (+) +
HS 6 – 5 - 2 -5 - - + -

2% W+ 9%Mo HS 2 – 9 - 1 + - - -
HS 2 – 9 - 2 - + - _
HS 2 – 10 - 1 8 - - + -
 Materiais para ferramenta

Tabela - Principais áreas de aplicação dos principais aços rápidos

(de acordo com DIN 17350, Thyssen, Böhler)
Tipo de aço Material Principais utilizações
Nomenclatura
W - Mo - V - Co
HS 6 - 5 - 2 1.3343 Ferramenta de aço-rápido padrão para todas as operações de usinagem, para desbaste e
acabamento, macho para roscas e broca helicoidal, fresas de todos os tipos,
escareadores, alargadores, fresas cônicas, ferramentas para plainas, cossinetes, serra
circular, ferramentas de conformação

HS 6 - 5 - 3 1.3344 Machos para roscas e alargadores sob grande esforço, fresas de alto desempenho,
escareadores, brocas helicoidais
HS 6 - 5 - 2 5 1.3243 Fresas de alto desempenho, ferramentas de tornear e plainar de todos os tipos, broca
helicoidal e machos para roscas sob grande esforço, escareadores, ferramentas para
trabalho com madeira e trabalho a frio, ferramentas de desbaste e com alta tenacidade
HS 10 - 4 - 3 - 10 1.3207 Emprego universal para desbaste e acabamento, ferramentas de torneamento e fresas
sob grande esforço, para trabalhos automáticos e ferramentas de trabalho com madeira

HS 2 - 9 - 2 1.3348 Brocas helicoidais e machos para roscas, fresas, alargadores e escareadores

HS 12 - 1 - 4 - 5 1.3202 Ferramentas de tornear e perfiladores de aço para usinagem de acabamento de
materiais duros e materiais de difícil usinabilidade
HS 18 - 1 - 2 - 5 1.3255 Ferramentas de tornear, plainar e fresar, especialmente para trabalhos de oficina
difíceis com grandes esforços e que necessitem de tenacidade da ferramenta
HS 2 - 10 - 1 - 8 1.3247 Fresa de topo, ferramentas de tornear para trabalho automático, brocas helicoidais e
machos para roscas
• Aços rápidos com revestimento de TiN:

A aplicação sobre o aço rápido de um revestimento de nitreto de titânio (TiN)

- de 1 a 3 m de espessura - aplicado por processos PVD (Physical Vapor
Deposition) abaixo de 550 oC conferem aparência dourada às ferramentas.
Este revestimento reduz o desgaste da face e do flanco, pelo aumento da
dureza. Além disso, o revestimento resulta numa diminuição do coeficiente
de atrito reduzindo a força de corte (Fc) melhorando o acabamento
superficial das peças usinadas. O revestimento com TiN protege o metal
base contra temperatura, sendo que o sucesso da ferramenta depende mais
da adesão do revestimento do que da sua espessura.
O lascamento do revestimento tem sido a principal causa de falha deste tipo
de ferramenta.
Apresenta bons resultados em usinagem com corte interrompido
(fresamento, aplainamento, etc) e contínuo (furação, ferramentas de forma
para torneamento, etc).
 Características dos Aços Rápidos Revestidos
- Redução do desgaste da ferramenta, devido a alta dureza (cerca de 2000
a 2500 Vickers).
- Caráter não metálico, estabilidade química e mínima tendência de
adesão ao revestimento de TiN, asseguram baixo atrito e reduzem em muito a
aderência de material na ferramenta. Isto reduz a força de corte e melhora o
acabamento superficial.
- Proteção do metal de base contra altas temperaturas pelo baixo coeficiente
de transmissão de calor do TiN.
- Mostrou-se inconveniente na usinagem fina ou de precisão por provocar
um maior arredondamento da aresta de corte da ferramenta e maiores forças
passivas.
- Apresenta resultados positivos quando comparado com aços rápidos sem
revestimento em vários processos de usinagem, chegando a aumentos de vida
de até 10 vezes com conseqüente aumento de produção.
 Aços rápidos sinterizados

- É obtido por processo de metalurgia do pó, que permitem um melhor controle

do tamanho dos grãos, assim como a adição controlada e bem distribuída de
elementos de liga, resultando em uma estrutura muito uniforme e fina em toda
a seção transversal da ferramenta. Tem-se , assim, as seguintes vantagens:
- menor deformação durante a têmpera e o revenido;
- menor tendência a formação de trincas e de tensões internas;
- tenacidade um pouco mais alta;
- vida mais longa e menor dispersão no tempo de vida das ferramentas;
- melhores condições de aderência de revestimentos de TiN.

Desvantagem em relação ao aço rápido convencional:

- preço unitário maior;

Atualmente, pouco utilizado em relação ao aço rápido convencional.

 Ligas Fundidas - foram descobertas por Hayness (1922), sendo constituídas
de altas percentagens de tungstênio, cromo e cobalto. Estas ligas são fundidas e
vazadas em moldes, sendo depois as peças limpas das carepas de fundição e
colocadas na medida final por retificação.

Uma composição tópica deste tipo de liga é:

W = 17%, Cr = 33%, Co = 44%, Fe = 3%

As ligas fundidas caracterizam-se por elevada resistência a quente, o que

permite a sua utilização em temperaturas de 700 a 800 ºC. A dureza a quente é
uma característica inerente do material e não o resultado de um tratamento
térmico. Aquecido a temperaturas extremas, o material amolece, mas volta a ter a
dureza original, quando esfriado. Isto distingue este material do aço rápido. As
ligas fundidas tem qualidades intermediárias entre o aço rápido e o metal duro.

Nomes comerciais: Stellite, Tantung, Rexalloy, Chromalloy, Steltan

 Metais Duros (ou Carbonetos Sinterizados) - Os metais duros são materiais
sinterizados constituídos de um elemento ligante e embutidos neste, os carbonetos. A
função do ligante é constituir a ligação dos carbonetos frágeis, formando um corpo
relativamente resistente, ao passo que os carbonetos fornecem alta dureza à quente
e resistência ao desgaste.
Os primeiros metais duros fabricados eram constituídos basicamente por
carbonetos de tungstênio (WC) e com ligante de cobalto (Co). O tungstênio havia sido
pretendido para constituir um material de ferramenta devido as suas excelentes
propriedades (alta resistência à tração, baixo coeficiente de dilatação térmica, etc).
Contudo, pela dificuldade de fusão do tungstênio (ponto de fusão 3.387ºC) e a
inexistência de cadinhos que pudessem suportar a tão altas temperaturas na época
(~1920), levou a técnica da sinterização e a da ciência chamada metalurgia do pó.
Os estudos desenvolvidos inicialmente pela Osram, na Alemanha, para a
fabricação de filamentos de tungstênio para lâmpadas incandescentes, foram cedidos
à firma Krupp para o estudo da aplicação do carboneto de tungstênio na usinagem de
metais. Em 1927, a Krupp fez sucesso com o seu produto Widia, nome comercial
tomado em linguagem popular como sinônimo de metal duro e que provém da
contração das palavras alemãs “Wie Diamant”, isto é, “como diamante”.
 Materiais para ferramenta

Na figura abaixo podem ser vistas as fases distintas do metal duro, esquematicamente
e em metalografia.
Onde:
 = carbonetos de tungstênio
 = cobalto
 = carbonetos de titânio, tântalo e nióbio
 A técnica de sinterização foge ao escopo deste trabalho, contudo a
fabricação do metal duro pode ser descrita de modo extremamente
esquemático, como segue:

• Obtenção do carbeto de tungstênio (WC), a partir do minério chamado scheelita;

• Moagem do WC;
• Mistura de WC com o Cobalto (Co) puro;
• Compactação a frio da mistura, obtendo-se peças já com a forma desejada
(pastilhas ou briquetes) e com resistência suficiente para serem manipuladas;
• Pré-sinterização a uma temperatura de aproximadamente 900ºC em um forno
com atmosfera de hidrogênio;
• Resfriado o produto, este é cortado e levado à forma final por meio de rebolos
apropriados;
 Materiais para ferramenta

Carboneto de Tungstênio Metal de Ligação Componentes de Liga

WC Co, Ni TiC, (Ta,Nb)C, Mo 2 C, VC, Cr 3 , C 2

Mistura, Moagem Úmida, Peneiramento Úmido

Meio de Prensagem Plastificação

Sacagem a Vácuo
Peneiramento
Secagem a Vácuo Secagem a Vácuo
Secagem do Pulverizado Granulação Amassamento Amassamento
Pó de Metal Duro
Granulado de Metal Duro
Massa de Metal Duro Massa de Metal Duro
Prensagem Isostática Fria

Prensagem Isostática Fria Prensa com Matriz Prensagem por Extrusão Moldagem por Injeção
Usinagem

Enceramento Enceramento Enceramento

Sinterização Sinterização/HIP Sinterização

HIP

coisa
Retificação, Corte Revestimento
Hastes, Perfis

Peça Pronta

Peça moldada Hastes Especiais Pastilhas Hastes, Perfis Pequenas Massas

Afiada para Proteção Perfis Ferramentas p/ Mineração d < 22 mm com Geometria
ao Desgaste Broca, Fresas Pequenas Peças de Mancais Brocas com Canais Complexa
Hastes Curtas de Refrigeração

Figura - Processos de moldagem para a fabricação de peças de metal duro

7. Sinterização:
• em forno com atmosfera sob vácuo ou atmosfera de hidrogênio;
• temperatura de 1300 a 1600 ºC;
• o cobalto se funde e introduz-se entre as partículas de carboneto,
envolvendo-as e mesmo dissolvendo algumas;
• no decorrer do processo há uma contração linear de 15 a 22% do metal
duro;
• O metal duro apresenta como principais características:
• Altíssima resistência à compressão;
• Alta dureza a frio ( 2000 HB );
• Mantém dureza até aproximadamente 1000 ºC;
• Coeficiente de dilatação térmica a metade da do aço;
• Alta condutibilidade térmica: 8 a 20 vezes a do aço;
Figura - Processos de moldagem para a fabricação de peças de metal duro

TiC

Resistên-

Corrosão
TaC

Dureza

cia à
(Ti,Ta)C

TaC

Resistên-

Flexão
TiC

cia a
Desgaste
Resistên-
cia ao

Conteúdo Tamanho do Conteúdo de Car-

de Co Grão do WC bonetos Mistos

Qualidade do Material da Ferramenta

Alta Resistência Alta

ao Desgaste Tenacidade

Conteúdo de Co: Conteúdo de Co:

Tamanho do Grão do WC: Tamanho do Grão do WC:

Conteúdo de Carbonetos Mistos: Conteúdo de Carbonetos Mistos:

 As ferramentas de carboneto de tungstênio foram empregadas a princípio com
extraordinário sucesso na usinagem de ferro fundido e materiais não ferrosos, mas
com resultados medíocres na maioria dos trabalhos com aço. Verificou-se que ocorria
um forte atrito entre a ferramenta de metal duro e o cavaco de aço. O cavaco
escorrega com grande pressão e sob elevada resistência provocando grande geração
de calor e formando rapidamente uma cratera na superfície de saída da ferramenta
que leva a quebra da cunha cortante.
Para solucionar o problema foram introduzidos na composição do metal duro dois
novos componentes: o carboneto de titânio (TiC) e o de tântalo (TaC), que reduziram o
atrito e possibilitaram a usinagem de aços.
Classificação dos metais duros convencionais (normas ISO – 513-1975)
Os metais duros convencionais foram divididos em três grupos de aplicação: P, M,
K. Como critério de classificação é utilizada a aplicação do metal duro, pois a
variedade de processos de fabricação e de composição química tornam difícil uma
padronização baseada em outras características.
 Grupo Principal de Usinagem P: simbolizado pela cor de identificação azul –
possuem além do WC e o Co, percentagens de Carbonetos de Titânio (TiC), Tântalo
(TaC) e Nióbio (NbC) – vide percentagens na tabela a seguir. São usados para a
usinagem de materiais com cavaco longo (aço, fofo maleável, nodular ou ligado, etc).
Grupo Principal de Usinagem M: simbolizado pela cor amarela – possuem
percentagens menores de TiC, TaC e NbC e são usados na usinagem em condições
satisfatórias. Constituem tipos intermediários entre o grupo P e K.
Grupo Principal de Usinagem K: simbolizado pela cor vermelha – compõem-se
basicamente por WC e o cobalto e são usados na usinagem de materiais de cavaco
curto (fofo comum e coquilhado, não ferrosos, não metálicos, etc).
Em cada grupo, os metais duros são fabricados em diversos graus,
correspondendo a uma dureza decrescente e uma tenacidade crescente e vice-versa.
Os tipos mais duros são usados em usinagens de acabamento (altas velocidades e
cortes leves), enquanto que os tipos mais tenazes e menos duros, com virtude de
teores mais altos de cobalto, são usados em cortes pesados de desbastes, em
velocidades mais baixas ou em condições desfavoráveis de usinagem (vibrações, cortes
interrompidos, máquinas velhas, etc). Os tipos mais duros em geral exigem ângulos de
saída negativos.
A tabela da página seguinte dá as recomendações de aplicação dos metais duros
em função do grupo de aplicação e do grau de dureza.
Metal Duro: Grupo Principal de Usinagem P
Metal Duro: Grupo Principal de Usinagem M e K
 Materiais para ferramenta

Os metais duros recentemente foram divididos em três grupos:

- metais duros com base de WC-Co (Grupo K);
- metais duros de WC-(Ti, Ta, Nb)C-Co (Grupos P e M);
- metais duros de TiC/TiN-Co, Ni: para esses foi estabelecida a
denominação “Cermets”.
 Materiais para ferramenta

Os metais duros WC-Co (ou Grupo K) com um tamanho de grão médio de

aproximadamente 1,6 m, caracterizam-se por uma alta resistência à compressão. Em
razão da grande tendência à difusão do carboneto de tungstênio não são aconselháveis
para a usinagem de materiais de aço mole. São utilizados em materiais de cavaco
curto, materiais fundidos, materiais não-ferrosos e não-metálicos, e materiais
resistentes ao calor assim como em usinagem de pedra e madeira.
Metais duros de grãos finos ou ultrafinos são metais duros WC-Co onde o diâmetro
médio do grão de WC < 1m e < 0,5m, respectivamente. O pequeno tamanho do grão
oferece a esses metais duros uma boa combinação de propriedades como um aumento
da resistência à flexão. Essa propriedade amplia o campo de aplicação dos metais
duros de grãos finos e ultrafinos. Metais duros de grãos finos de alta qualidade têm
valores superiores aos convencionais em dureza, resistência do gume e tenacidade.
Além disso, possuem uma baixa tendência à aderência e ao desgaste por difusão. O
campo de aplicação dos metais duros de grãos finos está situado onde se quer obter
uma boa tenacidade, boa resistência ao desgaste assim como alta resistência do gume,
por exemplo no alargamento, fresamento e laminação de aços temperados e
melhorados, em usinagens de fundição, na usinagem de materiais compostos
reforçados por fibras e metais não-ferrosos.
 Materiais para ferramenta

Tabela - Composição e propriedades de metais duros WC-Co convencionais

(Grupo K) de acordo com a metalurgia do pó de metais duros)

Tipo de metal duro

MD MD MD MD
Grupo de aplicação na
K05 K10 K25 K40
usinagem
Tipo WC-4Co WC-6Co WC-9Co WC-12Co
Densidade (gcm-3) 15,1 14,9 14,6 14,2
Dureza HV 30 1730 1580 1420 1290
Resistência à compressão
5700 5400 5000 4500
(corpo de prova cilíndrico) (Nmm-2)
Resistência à flexão (Nmm-2) 1600 2000 2350 2450
Módulo de elasticidade (kNmm-2) 650 630 590 580
Tenacidade à ruptura (Mpam1/2) 6,9 9,6 12,3 12,7
Constante de Poisson 0,21 0,22 0,22 0,22
Condutibilidade térmica (Wm-1K-1) 80 80 70 65
Coeficiente de dilatação térmica
5,0 5,5 5,6 5,9
(293K – 1073K) (10-6K-1)
 Materiais para ferramenta

Já os metais duros WC (Ti,Ta,Nb)C (Grupos P e M) contém, além

do carboneto de tungstênio, também carboneto de titânio,
carboneto de tântalo e carboneto de nióbio, tabela a seguir.
Comparados com os metais duros WC-Co possuem melhores
propriedades sob altas temperaturas. Isso vale principalmente para
dureza a quente, ou seja, resistência ao calor, resistência à
oxidação e resistência à difusão com materiais ferrosos. O
principal campo de aplicação é a usinagem de materiais de aço
com cavacos longos.
(Grupos P e M)
 Os Cermets ou TiC/TiN-Co, Ni: em razão de suas propriedades (Tabela a
seguir) permitem o emprego de maiores velocidades de corte comparadas às
empregadas com o uso de metais duros convencionais. Os Cermets podem
também ser usados em velocidades de corte abaixo de 100 m/min. Comparados
com os metais duros convencionais, os cermets reagem mais sensivelmente às
mudanças de temperatura. Especialmente na usinagem com corte interrompido
eles tendem fortemente a fratura. Tipos de Cermets mais tenazes que
correspondem à faixa de P15 até P25 de metais duros convencionais com base de
WC-(Ti, Ta, Nb)C-Co são empregados com sucesso em operações de desbaste no
torneamento e no fresamento.
Tabela – Composição e propriedades dos Cermets: TiC/TiN-Co, Ni
(de acordo com metalurgia do pó dos metais duros)
Tipo de cermet
HT HT HT
Grupo de aplicação na
P05 P10 P20
usinagem
Composição (massa %)
89,0 85,7 82,3
Carbonitreto
0,6 0,8 1,0
Carbono aditivo
10,4 13,5 16,7
Co/Ni
Densidade (gcm-3) 6,1 7,0 7,0
Dureza HV 30 1650 1600 1450
Resistência à compressão
5000 4700 4600
(corpo de prova cilíndrico) (Nmm-2)
Resistência à flexão (Nmm-2) 2000 2300 2500
Módulo de elasticidade (kNmm-2) 460 450 440
Tenacidade à ruptura (Mpam1/2) 7,2 7,9 10,0
Constante de Poisson 0,21 0,22 0,21
Condutibilidade térmica (Wm-1K-1) 9,8 11,0 15,7
Coeficiente de dilatação térmica
9,5 9,4 9,1
(293K – 1073K) (10-6K-1)
 Metais Duros Revestidos – Com o objetivo de melhor explorar as
vantagens de cada um dos carbonetos componentes, desenvolveram-se os
metais duros revestidos. Eles se compõem de uma base de metal duro tenaz,
sobre a qual se aplica uma ou mais camadas finas, duras, resistentes à abrasão
e de fina granulometria, de um material composto de carbonetos (por exemplo,
TiC, HfC, ZrC), de nitretos (p. ex., TiN, HfN, ZrN), de carbonitretos (TiCN) ou de
óxidos (Al2O3).

Estes revestimentos permitem um aumento substancial da vida das ferramentas,

devido principalmente à redução do atrito entre cavaco e ferramenta.
 Tabela - Propriedades físicas e químicas de alguns revestimentos

TiC TiN Ti(C,N) (Ti,Al)N Al2O3

Microdureza [HV0,05] 2800 - 3200 1900 -2700 2600 - 3400 2400 -3300 2000 -2200
Entalpia de formação -184,1 - 337,6 -260,0* -153,6* -1675,7
[kJ/Mol]
Coeficiente de dilatação 7,4 9,4 - - 8,3
térmica 25/100 [10-6/K]
Estabilidade à oxidação * moderada boa moderada muito boa muito boa

* Em relação à materiais cerâmicos

Figura - Camadas múltiplas de lamelas finas aumentam a resistência ao
desgaste e à tenacidade (de acordo com Widia, Sumitomo)
 Cerâmicas
As ferramentas de cerâmica, tanto na base de óxido de alumínio como outras,
tem adquirido importância crescente nos últimos anos, principalmente na usinagem,
com máquinas automáticas de alta velocidade, de peças de aço e ferro fundido. Em
condições adequadas é possível usar velocidades de corte de 5 a 10 vezes maiores do
que as empregadas com metal duro.
A cerâmica, como ferramenta de corte, é muito recente e tem as seguintes
qualidades positivas:
- alta dureza a quente, que se mantém até cerca de 1600 oC;
- elevada estabilidade química, mesmo a altas temperaturas,
- altíssima resistência a compressão,
- baixo coeficiente de atrito,
- não tem afinidade química com o aço.
Como problemas na aplicação da cerâmica temos:
- grande fragilidade, o que a torna deficiente na usinagem interrompida, em
máquinas pouco rígidas, em grandes balanços, etc.;
- baixa condutibilidade térmica -> sensível a variações bruscas de temperatura;
- não serve para usinagem de alguns metais (alumínio, ligas de titânio,
magnésio) por ter afinidade química.
 O componente principal original da cerâmica de corte era o corindon (Al2O3).
O processo utilizado para a sua fabricação é através da metalurgia do pó.
As cerâmicas são materiais que estão em grande desenvolvimento, aparecendo
novos tipos nos dias atuais. Uma classificação que costuma ser adotada é a seguinte:
• Cerâmicas óxidas : componente principal o óxido de alumínio e ainda divididas
em:
- puras (apenas Al2O3 – cor branca e grande fragilidade);
- mistas (cerâmica + metal): menos de 90% de óxido de alumínio e o restante de
combinações metálicas (entre outros, com TiC e ZrO2); Se distinguem das anteriores
por ter uma cor escura e em decorrência de suas propriedades, por ter maior
resistência a abrasão e menor sensibilidade ao choque térmico. Pode ser usada em
corte interrompido;
- reforçadas com whiskers: Cerâmicas com 20 a 40% de whiskers de carbonetos
de silício. Whiskers são cristais unitários em forma de agulhas com baixo grau de
imperfeição no reticulado cristalino e que causam melhoria na tenacidade.
Cerâmicas não óxidas: a base de carbonetos, nitretos, boretos, silicatos, ... O
componente principal normalmente é o nitreto de silício ou Sialon (Si3N4). Tem maior
tenacidade e resistência a choques térmicos que as cerâmicas óxidas.
 Figura – Divisão das cerâmicas de corte

¨pura¨
Figura - Dureza a quente de diversos materiais de corte
 Nitreto de Boro Cúbico (CBN) - Depois do diamante, o CBN é o
material mais duro que se conhece (à temperatura ambiente), trata-se de um
material sintético e que é quimicamente mais estável que o diamante. Sob
pressão atmosférica, o CBN é estável até 2000 °C, enquanto no diamante já
ocorre grafitização perto dos 800°C.
As pastilhas de CBN são fabricadas de forma análoga as de diamante
policristalino. Uma camada de 0,5 mm de espessura, de partículas de nitreto
de boro cúbico é sintetizada em um processo de alta pressão e altas
temperaturas, com a presença de uma fase ligante, efetuando-se
simultaneamente a fixação sobre a base de um metal duro.
 D u re za C o n d u tiv id a d e té rm ic a
2
(V ic k e rs ) [ N /m m ] R T [ W /m K ]

D ia m a n te

CBN

B 4C

S iC

T iC

- A l2 O 3
10000 5000 2500 100 1000 10000

Figura - Dureza e condutibilidade térmica do diamante em comparação com outros

materiais duros
 As ferramentas de CBN são empregadas preferencialmente na usinagem de aços
duros (45 a 65 HRC), aço rápido e ligas de níquel resistentes ao calor. Nestes
materiais são usadas velocidades de corte de 50 a 200 m/mim, avanço de 0,1 a 0,3
mm/rot e profundidade de corte menores que 2,5 mm.
Pela sua alta resistência ao impacto, podem ser usadas em cortes severos,
interrompidos e na remoção de cascas tenazes, abrasivas e irregulares de peças
fundidas e forjadas e peças de ferro fundido coquilhado.
As ferramentas de CBN servem para cortes interrompidos, bem como para
usinagem de desbaste, de acabamento e usinagem fina. Rugosidades inferiores a 1
um são obteníveis, dispensando a retificação. Pelas vantagens que oferecem as
ferramentas de CBN, estão a cada dia ganhando mais aplicações na indústria
moderna.
Nomes comercias : Amborite, Borazon , Sumiboron .
 Diamantes - É o material mais duro conhecido. A usinagem de aço e ferro
fundido não é possível com ferramentas de diamante em virtude da afinidade do ferro
com carbono. O diamante, na zona de contato com a peça de aço, devido a alta
temperatura, transforma-se em grafite e reage com o ferro. Isto leva a um rápido
desgaste da ferramenta.
Em termos de aplicação como ferramentas de corte são principalmente utilizados
os diamantes naturais monocristalinos e os diamantes sintéticos policristalinos.
a) Diamante natural monocristalino
Ferramentas de diamante natural monocristalino, ou seja, compostos de um
único cristal, são especialmente indicados na usinagem de metais leves, bronze,
latão, ligas de estanho, borracha, bem como vidro, plásticos e pedras. Alguns tipos de
diamante naturais monocristalinizados, por apresentarem características de dureza a
quente, são empregados apenas em aplicações especiais como dressar rebolos,
pontas de broca para minas, etc.
Na usinagem de metais, o campo de aplicação dos diamantes monocristalinos
abrange principalmente as operações de usinagem fina, onde são feitas grandes
exigências de precisão de medidas e qualidade superficial .
 O diamante permite obter precisão de medidas e acabamentos tão brilhantes que
se iguala a um apurado polimento. A velocidade de corte praticamente não tem limite
superior. Velocidades de 2000 m/mim já foram experimentadas com sucesso. Não se
recomendam velocidades inferiores a 100 m/min. Os avanços são usualmente de 0,02
mm/rot a 0,06 mm/rot e profundidades de corte de 0,01 até 0,2 mm são comuns.

b) Diamantes Policristalinos (PCD ou PKD)

Em 1973 foi apresentado pela primeira vez uma ferramenta com uma camada de
diamante sintético policristalino.
A matéria prima são partículas muito finas de diamantes sintéticos, de granulação
bem definida. A camada de diamante policristalina é produzida pela sintetização das
partículas de diamante com o cobalto, em um processo de alta pressão (6000 a 7000
MPa)e alta temperatura (1400 a 2000º). A camada de aproximadamente 0,5 mm de
espessura é geralmente aplicada em uma base de metal duro.
Ferramentas de diamante policristalino não atingem a dureza das de diamante
monocristalino e também não fornecem o acabamento espelhado destes, já que se tem
a usinagem com várias arestas de corte ao mesmo tempo.
Os PCD podem ser usados na usinagem dos mais variados não-metais e
também de metais (desde que não sejam ferrosos). Podem ser usados não só
para o acabamento como para desbaste. Um dos principais empregos dos PCD
é a usinagem de materiais abrasivos, como ligas de alumínio com alto teor de
silício (alumínio aeronáutico), já que são extremamente resistentes à abrasão,
tem tenacidade suficiente para resistir a impactos e também não permitem que
ocorra a adesão do material que está sendo usinado.