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Lvia Freitas de Paula Marcela Matsufugi Silva Tatiana Justo da Silva Rocha
Agosto de 2010
1. Ttulo: Os Oito Pilares Da Tpm Na TPM, para a eliminao das 6 (seis) grandes perdas do equipamento, implementam-se as 8 (oito) atividades seguintes designadas como "8 pilares de sustentao do desenvolvimento da TPM. A TPM se apresenta em trs fases: A primeira, iniciada no Japo, tinha seu foco na produo e era caracterizada pelo ideal de quebra zero, sustentada por cinco pilares (eficincia, auto-reparo, planejamento, treinamento e ciclo de vida). A segunda, em 1989, foi um aprimoramento da anterior, conhecida como TPM 2 gerao traduzia a viso aplicada para toda a empresa sustentada em oito pilares e trazia o compromisso de chegar perda zero. E a terceira em 1997, conhecida como TPM 3 gerao propunha satisfao global adicionada no rendimento reduo de custos, tambm desenvolvida em oito pilares. Atualmente os oito pilares so: 1 Manuteno Autnoma; 2 Manuteno Planejada; 3 Melhorias Especficas; 4 Educao E Treinamento; 5 Manuteno Da Qualidade; 6 Controle Inicial; 7 Tpm Administrativo; 8 Segurana, Sade E Meio Ambiente. 2. 1 pilar: MANUTENO AUTNOMA (Jishu Hozen): O objetivo deste pilar a melhoria da eficincia dos equipamentos, desenvolvendo a capacidade dos operadores para a execuo de pequenos reparos e inspees, mantendo o processo de acordo com padres estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais. Operadores com habilidade para manuteno autnoma devem ter: Capacidade para descobrir anormalidades. Capacidade de tratamento e recuperao. Capacidade quantitativa para definir as condies do equipamento. Capacidade de cumprir as normas para manuteno da situao (limpeza, lubrificao e inspeo). As etapas de implementao da M A: Etapa 0: Preparao: A etapa 0, consiste na preparao para o incio das atividades da MA. Uma boa providncia a implementao da tcnica japonesa dos 5S. O mtodo contm 5 sensos serem seguidos: Senso de Utilizao (Seiri ). Senso de Limpeza (Seiso ). Senso de Ordenao (Seiton ). Senso de Sade (Seiketsu ). Senso de Autodisciplina ( Shitsuke). Para implementar esta tcnica deve haver um treinamento em que sero passados conceitos bsicos de limpeza, organizao das reas de trabalho, demarcaes e sinalizaes de equipamentos.
Etapa 1: Limpeza e inspeo. Na etapa 1, deve-se prevenir a deteriorao forada pela poeira e por resduos, vindos da parte externa da mquina ou proveniente do prprio processo de fabricao. Defeitos latentes, como a falta de lubrificao ou um parafuso solto em pontos de difcil acesso, devem tambm ser identificados e eliminados, pois so ocultos e de difcil identificao. Etapa 2: Medidas contra fontes de sujeira e locais difceis. Na etapa 2, dever ser eliminada a deteriorao forada e a utilizao do controle visual na deteco de defeitos. As pessoas envolvidas devero promover melhorias raciocinando, desenvolvendo habilidades para realiz-las, implantando-as e sentir satisfao por ter-las implantado a partir de suas idias. Deve-se conhecer o funcionamento do equipamento e manter o trabalho desenvolvido na etapa anterior. Verifica-se os fundamentos bsicos de limpeza, cronometrando o seu tempo de execuo, determinando os pontos causadores de sujeira, melhorando acesso as reas difceis, estabelecendo padro provisrio para os formulrios de verificao de limpeza e definindo os itens a serem inspecionados. necessrio diagnosticar a causa da sujeira encontrada, encontrar mais de uma soluo para combater os problemas, conseguir a participao de todos, determinar intervalo entre limpezas e realizar limpeza e lubrificao segundo os padres estabelecidos para a mquina. Etapa 3: Elaborao dos padres provisrios de limpeza/ inspeo/ lubrificao. Na etapa 3 devero ser observados trs requisitos bsicos: limpeza, lubrificao e inspeo (ajustes). As atitudes a serem tomadas nesta etapa sero: estudo da teoria da lubrificao, estruturar a equipe de lubrificao, incorporao da lubrificao ao padro de limpeza provisrio, criar controle visual de lubrificao e inspeo de fcil realizao, estabelecimento de padro de limpeza, lubrificao e inspeo, criar folha de rotina que possibilite procedimentos segundo o padro e procurar reduzir o tempo de trabalho (medindo o tempo de observao das condies bsicas de trabalho). Nas etapas de 0 a 3, procura-se reduzir o tempo entre quebras atravs de: satisfao das condies bsicas do equipamento, cumprimento das condies de uso, restaurao das deterioraes, melhorias de pontos deficientes e elevao das habilidades dos operadores. Etapa 4: Inspeo geral. Aqui o equipamento ser restaurado atravs de inspees gerais do exterior e do aperfeioamento da confiabilidade; KAIZEN (prtica de melhorias contnuas, obtidas por pequenas mudanas nos processos existentes, atravs da criatividade das pessoas que trabalham com o equipamento) das reas difceis para inspees e providenciar correes; fazer com que as inspees sejam rotineiras e eficientes. Para avanar nesta etapa 4, devem adquirir conhecimentos e capacitao atravs dos manuais de verificaes, diagnosticar e reparar pequenos defeitos atravs da inspeo geral e preparar padro experimental para inspeo autnoma. Para tanto necessita-se da compreenso das estruturas e das funes dos produtos e das regras de garantia de qualidade, definir ferramentas (gabaritos, medidores, etc.) para garantir a qualidade imposta ao produto, preparao de material didtico para qualificao em inspeo geral, implementao de qualificao de lideres, acompanhamento de cursos de qualificao, preparao dos manuais de verificao. Etapa 5: Inspeo autnoma. Na inspeo autnoma o operador capacitado para detectar os problemas antes que ocorram atravs da implementao da inspeo com manual de padres de
inspeo. Devem ser bem definidas as atribuies de inspees da manuteno e da operao. As inspees devem ser realizadas diariamente e dez pontos importantes devem ser observados: Deve ser realizada dentro de perodos pr-determinados (por exemplo em etapas de 5 minutos) e os itens a serem verificados devem ser controlados em relao a carga e a necessidade, com a diviso de um processo, se necessrio. Deve-se adotar medidas que permitam inspees visuais e fceis. As ferramentas e mtodos de inspeo devem ser usados de forma criativa. A localizao e os itens inspecionados devem ser claramente indicados. A inspeo deve ser feita de forma confivel, sem a ajuda de formulrio de verificao. As pessoas devem ser treinadas especificamente para inspees. Os operrios da produo devem receber treinamento para que possam executar a inspeo autnoma. Os operrios devem aprender o porqu da necessidade da inspeo, o que acontece se ela no for feita e o que acontece quando surgem condies anormais. A preveno da deteriorao deve receber nfase maior do que a inspeo. Durante a inspeo, retire a sujeira e a poeira e aperte imediatamente o que estiver solto. A importncia da deteco precoce de problemas deve sempre ser ressaltada. Etapa 6: Padronizao. Essa etapa visa a organizao, a ordem e a efetivao do controle de manuteno atravs de padronizao. As principais atividades desta etapa so: a reviso dos itens a serem controlados no local de trabalho e a reviso do controle feito visualmente. importante nesta etapa a realizao e a ordem em termos gerais, tanto no aspecto fsico como no administrativo. Etapa 7: Efetivao do controle autnomo. At aqui nesta ltima etapa, foram atribudas as qualificaes necessrias ao operador. Desta maneira o operador dever ter a capacidade de trabalhar com esprito de autonomia. O principal item desta etapa a utilizao das habilidades adquiridas nas etapas anteriores, para analisar os dados sobre quebra ou falha, tcnicas de melhorias e aumento de eficincia do equipamento e capacitao tcnica para pequenos ajustes. Funes da Manuteno na Manuteno Autnoma: Reparo das deterioraes: Quando se iniciam as atividades de TPM em um equipamento, os operadores encontraro diversos defeitos que devero ser identificados por etiquetas, uma forma de identificar o defeito no prprio local. Estas etiquetas so geralmente divididas em duas classes e identificadas por cores diferentes: Etiquetas vermelhas: defeitos encontrados pelo operador e que ele no tem condies para solucionar. Etiquetas azuis: defeitos encontrados pelo operador e por ele solucionados.
Na primeira etiquetagem realizada no equipamento, o nmero de etiquetas vermelhas muito superior ao nmero de azuis. Percebe-se ento que o operador necessita ser treinado para reverso do quadro. Trs so as providncias bsicas a serem tomadas pela manuteno, visando apoiar o reparo das deterioraes: Ao rpida na resoluo das etiquetas vermelhas: A meta a ser atingida de pelo menos 90% das etiquetas vermelhas resolvidas pelo departamento de manuteno. Neste plano deve estar claro: Qual o problema, quem ser responsvel pela soluo, como ser resolvido e quando ser resolvido. O envolvimento da produo aqui fundamental, pois o reparo exigir a parada da mquina. Lies ponto a ponto: uma forma de transmitir conhecimento atravs de pequenas informaes, de tal forma que qualquer pessoa possa entend-la e aplic-la lendo-a. Basicamente para se executar uma lio ponto a ponto, deve-se observar a ausncia de medo, pois o operador ser capaz de execut-la, utilizar-se de desenhos, figuras ou fotos, deve ser manuscrita, resumida, ser de pequenas partes da mquina (lies grandes traro problemas na execuo), descrever o procedimento correto e as idias implantadas. Treinar operadores em pontos bsicos de manuteno: A maioria dos defeitos encontrados nas mquinas conseqncia do acmulo de pequenas causas, entre elas a falta de conhecimento dos operadores. Sendo assim, deve-se proporcionar treinamento prtico/terico de elementos bsicos aos operadores, seguindo os seguintes itens: - O que o elemento?(nome). - Para que serve? - Como funciona? - Onde usado? - O que pode provocar problemas neste elemento? - Como evitar os problemas? O objetivo treinar operadores para pequenas atividades, para que os tcnicos de manuteno faam as atividades mais nobres. Eliminao das causas de deteriorao forada: Essa melhoria se divide em duas fases: Aplicao de melhorias individuais nas fontes importantes: Chamam-se de melhorias individuais, todas mudanas idealizadas pelos operrios implantadas no equipamento, que resultem na eliminao ou reduo de alguma(s) das 6 grandes perdas. Orientar as medidas contra as fontes atravs da MA: Isto pode ser feito atravs de: Auxlio do levantamento das reais causas das fontes de sujeira. Analisando e indicando os elementos e materiais corretos serem utilizados. Auxiliando a operao no estudo de custos/benefcios das melhorias. Auxiliando na implantao de dispositivos que facilitem limpeza/lubrificao/ inspeo. Sempre que for necessrio, a manuteno dever orientar os operadores.
Uma forma eficiente de se aplicar melhorias a utilizao do TPM STORY, um formulrio afixado no quadro de atividades com funo de incentivar e motivar o programa. Pontos chaves para o sucesso da M A: Treinamento introdutrio: treinamento de todos os envolvidos antes de iniciar. O trabalho propriamente dito: atividades desenvolvidas no devem ser vistas como espordicas. Atividades de crculos: o encarregado participar de um circulo liderado pelo supervisor, o supervisor participar do circulo liderado pelo chefe de seo, o chefe participar do circulo de gerentes e os gerentes da comisso de desenvolvimento do TPM da empresa. Princpio da prtica: no se deve ater a formas e argumentos e deve-se ter como principal objetivo o fato de fazer com as prprias mos. Efeitos reais: temas e metas concretas desenvolvendo melhorias que provoquem efeitos reais. A prpria pessoa define o que deve ser cumprido: fazer com que as pessoas desenvolvam o controle autnomo das atividades. Execuo rigorosa: realizar atividades incompletas no trar os resultados esperados. Segurana em primeiro lugar. 3. 2 pilar: MANUTENO PLANEJADA: Filosofia da Manuteno Planejada: Conscientizao das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanas de mentalidade das divises de produo e manuteno, minimizando as falhas e defeitos com o mnimo custo. Funes da Produo e Manuteno: Produo: - Observao das condies bsicas do equipamento (limpeza e lubrificao). - Manuteno das condies operacionais. - Restaurao das deterioraes atravs da inspeo e descobertas precoces. - Aprimoramento dos conhecimentos de operao dos equipamentos. Manuteno: - Fornecimento de apoio tcnico as atividades de MA desenvolvidas pela produo. - No omitir e garantir a restaurao de deterioraes atravs de procedimentos de inspeo, verificao e desmontagem. - Descobrimento de falhas de projeto e esclarecimento das condies operacionais. - Aprimoramento dos conhecimentos de manuteno. Etapas da Manuteno Planejada: Etapa 1 - Avaliao do equipamento e levantamento da situao atual: Nesta etapa deve-se avaliar o equipamento atravs de um inventrio e registrar os resultados desta avaliao em um cadastro.
O valor efetivo do equipamento caracterizado pelo estado de conservao da mquina e pela sua eficincia. Como ltima providncia nesta etapa, deve-se estabelecer as metas pretendidas pela manuteno e verificar o seu cumprimento. Etapa 2 - Reparo das deterioraes e melhorias dos pontos deficientes: Reparo das deterioraes; Cumprimento das condies bsicas; Eliminar ambientes que provocam deteriorao forada. Etapa 3: Estruturao do controle de informaes e de dados: O cadastro informatizado e iniciado com as informaes obtidas atravs das impresses de avaliao, a partir do inventrio. Toda atividade de inspeo, lubrificao, manuteno, etc., deve ser registrada. A partir destas informaes sero estabelecidas as paradas para manuteno planejada. Ordens de servios: Documentos atravs dos quais so requisitados os trabalhos de manuteno e constam informaes necessrias realizao eficaz do servio. Etapa 4: Estruturao da Manuteno Preventiva: Generalidades da Manuteno Preventiva: Tal tipo de manuteno conhecido como "parada para manuteno" ou "overhaul". sabido, que um componente defeituoso, d origem ao fenmeno de avalanche, ou seja, no momento que um deles apresenta uma irregularidade ou defeito, as conseqncias so levadas a outros componentes que tambm passam a apresentar defeitos, que por sua vez passam a outros e o equipamento sofre um processo rpido de degradao. Por este motivo procura se antecipar as avarias dos componentes, recebendo o nome de manuteno preventiva. Deve-se criar uma comisso para realizar a implantao do sistema, e deste grupo devem fazer parte: planejadores de produo, engenheiros industriais e engenheiros de fbrica. De um ponto de vista restrito, a manuteno preventiva vista como uma inspeo sistemtica e programada, que compreende: limpeza, lubrificao e servios necessrios para manter equipamentos e prdios em condio de funcionamento. O Programa de Manuteno Preventiva: Formulrios de procedimento Listas de verificao: Mecnica Lubrificao Instrumentao Eltrica Tubulaes Lubrificao Ordens de servios Registro de equipamentos Implantao do programa O Comit de Conservao do Equipamento Industrial elaborou um roteiro para a realizao eficiente da conservao do equipamento, quando da passagem de
manuteno corretiva para preventiva. Os passos visam integrar e facilitar a conservao do equipamento. 1 Passo - Intensificao da limpeza 2 Passo - Superviso contnua sem plano de fbrica 3 Passo - Introduo dos servios de lubrificao 4 Passo - Conservao planejada das ferramentas 5 Passo - Organizao de uma seo de consertos 6 Passo - Incluso dos trabalhos de manuteno nos trabalhos de conserto 7 Passo - Manuteno preventiva das mquinas 8 Passo - Refinamento da superviso e anlise critica dos reparos Etapa 5: Estruturao da Manuteno Preditiva: Generalidades da Manuteno Preditiva: A manuteno pode ser subdividida em trs nveis distintos. O nvel I e o consiste em manter o equipamento funcionando. O nvel II a clssica manuteno preventiva. O nvel III consiste na manuteno preditiva.
Fig. 1 - Parmetros utilizados na manuteno Preditiva. Etapa 6: Avaliao da Manuteno Planejada: Deve-se avaliar todas as etapas anteriores. Avaliao do aumento da confiabilidade Avaliao da mantenabilidade Avaliao da reduo de custos de manuteno. Custos da Manuteno: Para manter o controle sobre as despesas com manuteno e obteno de informaes eficazes, pode-se classificar os custos referentes a manuteno diria (limpeza e ajustes, etc..), inspeo de equipamentos (irregularidades ou adequaes do equipamento), reparos e correes, manuteno preventiva e manuteno corretiva. Para se obter reduo dos custos da manuteno observa-se os seguintes pontos: Estabelecer novo ciclo de inspees/verificaes, reduzindo as atividades da manuteno. Gastos com lubrificantes.
Eliminao de tempo ocioso e perdas por transporte causadas por controles inadequados de reparos e de peas. Aprimoramento da restaurao de irregularidades. Reviso dos sobressalentes, reduo e adequao das peas em estoque. Algumas peas podem ser desnecessrias ou substitudas por mais baratas. Reciclagem de equipamentos e peas no utilizados, intercmbio interno de informaes. Reduzir desperdcio de energia. Eliminao de perdas em equipamentos. 4. 3 pilar: MELHORIAS ESPECFICAS: Melhoria individual (Kobetsu-Kaizen), atividade que serve para erradicar de forma concreta as oito grandes perdas que reduzem a eficincia global do equipamento (ou OEE = Overall Equipment Effectiveness), melhorando-se, assim, o OEE. Para aumentar a eficincia, deve-se identificar e eliminar as 8 grandes perdas: 1. Perdas por falhas em equipamentos: as falhas podem ocorrer por: (a) paralisaes no funcionamento: ocorrem inesperadamente, como um curto-circuito, ou (b) deteriorao das funes: ocorrem lentamente, como o desgaste de um pisto. 2. Perdas por set-up e ajustes: ocorrem durante a paralisao necessria a uma operao de set-up, onde os equipamentos so preparados para operaes subsequentes. 3. Perdas por troca de ferramentas de corte: ocorrem quando da paralisao da linha para troca de brocas, fresas, facas, por quebra ou perda de corte. 4. Perdas por acionamento: tempo gasto para que o equipamento atinja condies ideais de funcionamento (velocidade, temperatura, etc.). 5. Perdas por pequenas paradas e pequenos perodos de ociosidade: inatividade do equipamento durante pouco tempo decorrente de problemas temporrios (parada da linha por falta de material, por problemas de qualidade, etc.). 6. Perdas por velocidade: deve-se diferena entre as velocidades nominal e real de trabalho. Ex.: um trem projetado para trafegar a 80 km/h, que trafega a 50 km/h. 7. Perdas por defeitos e retrabalhos: ocorrem quando so constatados defeitos que requerem correo (produtos defeituosos que podem ser retrabalhados). 8. Perdas por desligamento: paralisao da linha causada por inatividade do equipamento para execuo de manuteno/inspeo peridicas ou programadas. A partir do OEE, possvel verificar se a utilizao do equipamento est sendo plena e onde poderiam ser realizadas melhorias. O OEE representado por 3 termos que relacionam as 8 grandes perdas: % Disponibilidade % Desempenho % Qualidade = = = Tempo de operao / Tempo programado para operar. Produo real / Produo ideal. (Produtos bons Produtos defeituosos) / Produtos bons.
OEE = % Disponibilidade x % Desempenho x % Qualidade Alm das perdas que afetam diretamente o OEE, temos ainda as perdas que constituem obstculos eficincia de mo de obra (Ex.: perdas por deficincia logstica e perdas por medies) e as perdas que afetam o rendimento dos materiais e energia (Ex.: perdas por desperdcio de energia e as perdas por moldes, ferramentas e gabaritos). O Kaizen se desenvolve em 10 etapas: Etapa 01: Selecionar equipamento / linha / processo, como modelo; Etapa 02: Organizar as equipes de projeto; Etapa 03: Detectar as perdas atuais; Etapa 04: Definir as metas e o tema Kaizen; Etapa 05: Desdobrar o plano Kaizen; Etapa 06: Desdobrar, avaliar e analisar as medidas defensivas; Etapa 07: Implementar o Kaizen; Etapa 08: Confirmar os efeitos; Etapa 09: Evitar recorrncias; Etapa 10: Replicar na horizontal (Replicar = Discutir com argumentao). Para a implantao das melhorias individuais (Kaizen), utilizam-se 3 importantes ferramentas: o mtodo dos sete passos, a anlise PM e a anlise de porqus. 1. Mtodo dos sete passos: 1. Definir misso/objetivos; 2. Anlise da situao atual; 3. Anlise das causas dos problemas; 4. Anlise das solues dos problemas; 5. Resultados obtidos com a melhor soluo; 6. Padronizao; 7. Planos futuros. 2. Anlise PM: um eficiente meio de conduo de medidas contra quebra/falhas. Para que as perdas crnicas atinjam nvel zero, necessrio que se analise fisicamente o mecanismo do fenmeno, extraindo todas as informaes relacionadas com o equipamento, o pessoal, o material e os mtodos empregados. Este raciocnio de anlise dos fatores a anlise PM. A expresso PM significa anlise fsica (Physical) do mecanismo (Mechanism). A anlise PM desenvolvida em oito etapas: 1. Esclarecer o fenmeno; 2. Analisar fisicamente o fenmeno; 3. Identificar as condies em que ocorre o fenmeno; 4. Listar cada fator de causa;
5. Avaliar o perfil ideal; 6. Analisar o mtodo de pesquisa; 7. Identificar os pontos de inconvenincias; 8. Levantar sugestes de melhoria. A anlise PM eficaz quando se pretende reduzir o ndice de defeitos de 0,5% para 0%. Em casos de ndice bastante elevado, entre 5% e 10%, mais produtivo aplicar o mtodo de melhoria tradicional, a anlise dos porqus. 3. Anlise dos porqus: tem como objetivo encontrar as causas primrias de defeitos e falhas, atravs da resposta a cada porqu como pergunta para a prxima etapa, at se atingirem 5 etapas de porqus. Ao final da 5 etapa encontra-se a causa mais provvel do defeito ou falha. 5. 4 pilar: EDUCACO E TREINAMENTO: Pilar cujo objetivo desenvolver novas habilidades e conhecimentos para o pessoal da manuteno e da produo. De acordo com a filosofia TPM, habilidade o poder de agir de forma correta e automtica (sem pensar), com base em conhecimentos adquiridos sobre todos os fenmenos e utiliz-los durante um grande perodo. fundamental a capacitao do operador, atravs de cursos e palestras, para que ele possa conduzir a manuteno sem receio de cometer erros. Como a TPM assentada no homem e dele depende para a obteno de resultados efetivos, o treinamento um investimento em que no se deve economizar, pois o retorno garantido. As habilidades so classificadas em 5 fases: 1. No sabe: falta de conhecimento. No h compreenso de princpios e regras do trabalho e do equipamento. 2. Conhece a teoria: falta de treinamento. Conhece os princpios e regras do trabalho e equipamento, mas no consegue pratic-los. 3. Consegue at certo ponto: age na prtica, mas o desempenho dispersivo e no possui reprodutividade. A causa a falta de treinamento. 4. Consegue com segurana: aprendeu fazendo, o grupo j aprendeu perfeitamente. 5. Consegue ensinar os outros: domnio perfeito. A habilidade est totalmente dominada, consegue explicar os porqus. Habilidades solicitadas aos operadores: - Identificar e aprimorar fontes de fuguai (pequenos defeitos); - Entender as funes e mecanismos do equipamento e encontrar causas do problema; - Entender a relao entre equipamento e qualidade do produto;
- Conseguir consert-lo; - Desenvolver Kaizen individual de temas do trabalho. Habilidades solicitadas ao pessoal de manuteno: - Instruir a correta operao e manuteno diria do equipamento; - Saber se o funcionamento do equipamento est normal ou no; - Analisar causas de anormalidade e implantar mtodos de restaurao corretos; - Aumentar confiabilidade do equipamento e das peas; - Atingir objetivos econmicos dessas atividades. Quanto mais sofisticado o equipamento e maior seu grau de automao, atividades como segurana e racionalizao na utilizao de energia tornam-se mais oportunas. So necessrios educao e treinamento para abordagem destes temas. As atividades de educao e treinamento so parte de seis etapas: 1. Definir polticas bsicas de educao e treinamento; 2. Treinamento para adquirir habilidades de operao e manuteno; 3. Aprimoramento das habilidades de operao e manuteno; 4. Estabelecimento e incio do desenvolvimento e treinamento de habilidades; 5. Consolidao do ambiente de desenvolvimento voluntrio; 6. Avaliao das atividades e estudo de abordagem futura. No se deve esquecer que a motivao um fator importante no treinamento e na promoo dos indivduos.
6. 5 pilar: MANUTENO DA QUALIDADE: A Manuteno da Qualidade (Hinshitsu Hozen) compreende atividades que se destinam a definir condies do equipamento que excluam defeitos de qualidade, com base no conceito de manuteno do equipamento em perfeitas condies para que possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos processados. As condies so verificadas e medidas regularmente, para que se constate se os valores medidos se encontram dentro dos valores padro para prevenir defeitos. A alterao de valores medidos observada para prever as possibilidades de ocorrncia de defeitos e para que se possam tomar medidas de combate antecipadamente. A manuteno da qualidade do produto e a garantia da sua homogeneidade tm se tornado importantes tarefas das atividades de produo. O trabalho no equipamento um dos pontos centrais da produo, pois as condies das mquinas afetam significativamente a garantia da qualidade. Desta forma, a idia bsica assegurar a continuidade e o aprimoramento de um alto nvel de qualidade atravs da manuteno efetiva dos equipamentos. Mo-de-obra, mquinas, material e mtodos so os chamados quatro Ms que incidem diretamente sobre a qualidade, sendo o objetivo bsico a sua transformao em
condies ideais, aprimorando-se a qualidade at que se estabilize um nvel alto. A partir da, o gerenciamento da Manuteno da Qualidade consiste no acompanhamento do trabalho e inspeo dos padres que mantm as condies ideais definidas. Condies preliminares para a Manuteno da Qualidade. 1. Eliminao da deteriorao forada; 2. Conhecimento do equipamento por todos os funcionrios; 3. Zero falhas no equipamento; 4. Projeto de Manuteno de novos produtos e equipamentos. Dez etapas para a Manuteno da Qualidade: 1. Confirmao do estado atual: obter pontos de referncia e metas para a manuteno da qualidade. Quatro pontos principais devem ser confirmados nesta etapa: a) Padres de qualidade e valores caractersticos; b) Fluxograma do processo da unidade para a construo da qualidade; c) Pesquisa e estratificao das condies de defeitos de qualidade e fenmenos; d) Estabelecer metas e preparar o programa de implementao das atividades; 2. Pesquisa dos processos que geram defeitos e obstruem a qualidade; 3. Pesquisa e anlise das condies da fbrica: quais materiais, equipamentos, energia, mtodos ou verificaes eliminam defeitos, examinando-se desenhos, padres, linhas e produtos, usando-se as condies de 4 Ms. Essas condies so julgadas e os pontos defeituosos so extrados, caso as condies no atendam os padres; 4. Estudar medidas de combate de Fuguais: os pontos de fuguai das condies da etapa 3 so relacionados para cada processo da unidade para um estudo das medidas de combate. Se as medidas antifuguai puderem ser tomadas imediatamente, as pessoas encarregadas delas so selecionadas para implantar o Kaizen; 5. Analisar as condies para produtos no defeituosos que no esto confirmadas: se as medidas adotadas na etapa 4 no podem ocorrer, analisa-se a lista de defeitos atravs de outras tcnicas tais como a Anlise PM; 6. Melhorar Kaizen de defeitos: implanta-se o Kaizen atravs das medidas de combate ao fuguai na etapa 5. Os resultados devem ser avaliados um determinado tempo, verificando se as caractersticas de qualidade definidas foram satisfeitas; 7. Definir as condies da fbrica: as condies e padres que impedem os defeitos da fbrica obtidos na etapa 3 so novamente examinados; 8. Aprimorar mtodo de verificao: as condies da fbrica definidas na etapa 7 devem ser tomadas e inspecionadas; 9. Decidir o valor do padro de verificao; 10. Revisar o padro: determinar se as condies de cada um dos padres que evitam defeitos esto sendo mantidas.
7. 6 pilar: CONTROLE INICIAL: Trata-se de consolidar toda a sistemtica para levantamento das inconvenincias,imperfeies e incorporao de melhorias, mesmo em mquinas novas e atravs dos conhecimentos adquiridos, tornar-se apto a elaborar novos projetos onde vigorem os conceitos PM (Preveno da Manuteno), o que resultar em mquinas com quebra / falhas Zero. Custo do Ciclo de Vida (CCV Life Cycle Cost) O TPM objetiva alcanar o mximo rendimento operacional global das mquinas, o que significa minimizar o CCV. O CCV o custo total gerado no processo de projeto, desenvolvimento, produo, operao, manuteno e apoio. Os seguintes procedimentos so recomendados para incio das atividades de controle inicial de produtos e equipamentos: 1. Pesquisa e analise da situao atual 2. Estabelecer o sistema de controle inicial 3. Depurao e treinamento do novo sistema 4. Utilizao completa e fixao do sistema
8. 7 pilar: TPM ADMINISTRATIVO: O TPM no escritrio: Alm do aprimoramento do trabalho administrativo, eliminando-se desperdcio e perdas geradas pelo trabalho de escritrio, necessrio que todas as atividades organizacionais sejam eficientes. Os resultados concretos devem ser alcanados como contribuio para o gerenciamento da empresa. As atividades TPM no escritrio. Atingir resultados concretos Lidar com o escritrio como uma fbrica Aplicar tcnicas TPM para equipamentos no escritrio Definir o setor e estabelecer metas Implantar com base em 3 pilares: Kobetsu Kaizen no setor e entre os setores Atividades Jishu Hozen para escritrio Educao e Treinamento Etapas da Manuteno Autnoma no Escritrio: Etapa 1 Limpeza inicial. Etapa 2 Identificao de problemas. a) Anlise de funo: b) Anlise horas-homem: c) Anlise de fluxo: Etapa 3 Medidas de Kaizen: Etapa 4 Padronizao: Etapa 5 Atividades de trabalho e gerenciamento autnomo:
Atividades de melhoria individual: So dois mtodos para aplicao do Kobetsu Kaizen. O primeiro consiste em abordar as vrias perdas atravs do exame do estado atual e elimin-las. O outro mtodo consiste em estabelecer um esboo do escritrio ideal e tentar alcana-lo atravs de um projeto. 9. 8 pilar: SEGURANCA, SADE E MEIO AMBIENTE: O principal objetivo desse pilar acidente zero, alm de proporcionar um sistema que garanta a preservao da sade e bem estar dos funcionrios e do meio ambiente. O cuidado da sade individual de cada pessoa deve ser exigido e possibilitado pela empresa. Este cuidado far com que as faltas por motivo de doena diminuam consideravelmente. O treinamento e esclarecimento do cuidado com a sade composto de dez regras bsicas: 1. Fazer um check-up (exame mdico) geral a cada ano. 2. No fumar. 3. Tomar bebida alcolica com moderao. 4. Controlar as calorias consumidas. 5. Controlar o nvel de colesterol. 6. Entender os valores nutricionais dos alimentos. 7. Gozar frias e Ter atividades de lazer. 8. Saber controlar as presses dirias. 9. Praticar esporte. 10. Ter noo da sua limitao fsica.