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Aglomerantes inorgânicos

Aglomerantes inorgânicos

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MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL Notas de aula

Prof. Márcio J. Estefano de Oliveira

4. AGLOMERANTES INORGÂNICOS

CLASSIFICAÇÃO DOS AGLOMERANTES INORGÂNICOS
AGLOMERANTES QUIMICAMENTE INERTES AGLOMERANTES QUIMICAMENTE ATIVOS Quando endurecem devido a reações químicas são classificados em: a. Aéreos b. Hidráulicos: simples, compostos, mistos, com adições. 4.1 Aglomerantes Aéreos a) Cal virgem e cal hidratada

a.1) Fabricação da cal virgem (cal viva) Obtenção: a partir de calcários cálcicos que apresentam no máximo 20% de MgCO3, numa reação de calcinação ou queima.

Ca C O3 → CaO + CO2 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 40 12 48 56 44 ↓ ↓ ↘ ↙ Redução de peso

900°C

• A partir de calcários dolomíticos ou magnesiano que apresentam no mínimo 20% de MgCO3, numa reação de calcinação ou queima.
~900°C

CaCO3 + MgCO3 → CaO + MgO

+ 2CO2

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O CaO é o principal composto da Cal Virgem Cálcica e o CaO + MgO são os principais compostos da Cal Virgem Dolomítica ou Magnesiana.

Na prática existem dois tipos principais de cal para o uso em obra: • Cal Virgem: são usadas diretamente nas obras; • Cal Hidratada: produzida em indústria ou em obra a partir da reação de hidratação ou de extinção da cal virgem. a.1.1) Cal virgem para a construção civil (EB-172/61) É definida como material calcinado capaz de extinção com água, cujo produto principal é, ou o óxido de cálcio ou o óxido de cálcio combinado com o óxido de magnésio. • Para determinar-se os resíduos de extinção e na prática, para obter-se bom rendimento do material, são reproduzidas as recomendações da American Society for Testing and Materials e adotadas no IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo. Estas instruções devem ser usadas no caso de não serem fornecidas instruções escritas pelo fabricante. • O comportamento de diferentes qualidades da cal na extinção é muito variável, devendo-se tomar cuidado a isto para que essa operação seja compensada pela obtenção de uma pasta melhor e em maior quantidade. • Desde que várias partidas da mesma marca diferem em algo e que as condições ambientais tenham alguma influência, é mais prudente experimentar uma amostra de cada partida a usar, familiarizado ou não com a marca. Para fixar o modo de extinção de uma nova partida de cal, é mais seguro experimentar alguns pedaços e verificar o seu comportamento em presença de água. • Para classificar a cal quanto a rapidez de extinção, coloca-se em um pequeno tacho, dois ou três fragmentos da cal do tamanho de um punho fechado ou no caso de pedras menores, uma quantidade equivalente. Adiciona-se água até cobrir a cal e observa-se o tempo que decorre até que o fenômeno da extinção se inicie (esse fenômeno começa quando há fragmentos que se soltam ou que se esboroam). Se a extinção começar: • Em menos de cinco minutos, diz-se que a cal é de extinção rápida; • Entre cinco e trinta minutos, diz-se que a cal é de extinção média; • Depois de trinta minutos, diz-se que a cal é de extinção lenta.

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até a primeira das três últimas leituras. até cessar o desprendimento. verificando-se depois a perda ao fogo em porcentagem. deve-se adicionar água a cal para umidece-la completamente e deixar o material na caixa até que a reação se inicie. A temperatura será aquela do final Prof. acionandose imediatamente um cronômetro. Adicionar cautelosamente a água necessária um pouco por vez. Adicionar 400ml de água a 25°C e 100g da amostra em um recipiente com um termômetro.doc 22/9/2004 . no qual prepara-se uma amostra de cal virgem que passe na peneira n° 6 da A. Para amostras colhidas na fábrica: max. 88% de CaO + MgO (bases não voláteis). O fim do ensaio ocorre quando a variação entre três leituras consecutivas for menor que 0. Para a cal virgem são impostas as seguintes condições: • QUÍMICAS: Perda ao fogo → este ensaio é basicamente feito a partir de uma elevação de temperatura da cal virgem até 1000°C. Márcio Estefano Página 3 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. 5%. Não se deve mexer enquanto a extinção não estiver completamente completa. O tempo total da extinção da cal é o correspondente ao intervalo medido desde a adição da amostra ao frasco. Para amostras colhidas nos depósitos: max. deve-se adicionar água a cal e empregar inicialmente água suficiente para que a cal fique meio submersa.B. 12%.• Para se extinguir a cal de extinção rápida. Observar constantemente a cal e a mais leve aparência de desprendimento de vapor. • Para se extinguir a cal de extinção lenta. Não recear colocar muita água com esse tipo de cal.T. Fazer a leitura de temperatura 30s após a adição da cal e depois a cada 30s de intervalo até 5min. Resultando no min. A água deve ser inicialmente suficiente para cobrir completamente toda a cal. depois continuar a leitura com intervalos de 1min. revolver inteira e rapidamente a massa e adicionar-lhe água.N. Mexer ocasionalmente se houver desprendimento de vapor e ir adicionando aos poucos a água necessária para evitar que a pasta resulte seca e friável. Ter cuidado em não adicionar mais água do que o necessário e nem muita água de uma só vez. • Para se extinguir a cal de extinção média. tomando cuidado para não provocar o resfriamento da massa por água adicionada em excesso. • FÍSICAS: Determinação do tempo de extinção da cal → ensaio baseado na NBR-10791/89. deve-se adicionar sempre cal a água e não água a cal.5°C.

do ensaio. Fazer três ensaios consecutivos e usar a média das leituras para cada intervalo de tempo. os quais constituem o resíduo de extinção. com auxílio de jato moderado de água.8mm. até que sobre a peneira fiquem retidos apenas fragmentos duros. a. Secar o resíduo até constância de massa e calcular o resultado em porcentagem de massa de cal virgem da qual resultou.1. Márcio Estefano Página 4 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. fazê-la passar através de uma peneira de abertura de malha de 0. Da amostra de laboratório tomar 2. Essa reação de hidratação se faz com grande desprendimento de calor e aumento de volume. Evitar calcar os flocos de cal extinta de encontro à peneira e não prolongar a lavagem além de 30min. A fabricação pode ser feita de duas maneiras: • Cal hidratada calcária: CaO + H2O → ↓ Ca(OH)2 + calor Aumento de volume • Cal hidratada dolomítica: CaO + MgO + 2H2O ↓ aumento de volume → Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + calor Prof. em caixa de madeira com tampa e revestida internamente de folha de ferro zincado.6472/93. em seguida. formar uma amostra homogênea. sem vestígio de pasta.doc 22/9/2004 .2) Fabricação da Cal Aérea Hidratada (Cal Extinta) A cal extinta ou cal hidratada é resultante da combinação da cal viva ou cal virgem com a água. no qual moe-se o material remetido ao laboratório até que todo ele passe em peneira de malha quadrada de 25mm de lado e em seguida. Deixar a pasta de cal resultante permanecer na caixa durante 2h e.5kg e proceder à sua extinção. Determinação do resíduo de extinção → ensaio baseado na NBR.

Nestas operações que se chamam extinção da cal. A argamassa (formada com pasta de cal e areia) deve ter contato com o ar para que possa ocorrer a reação com o CO2 (teor de CO2 no ar é de apenas 0. a.04%.4) Cal Hidratada para a Construção Civil (EB-153) A cal hidratada deve ser designada conforme os teores de óxidos não hidratados e de carbonatos.doc 22/9/2004 . portanto justificado o uso da areia para facilitar a penetração do ar no interior da argamassa. Fluxograma básico de fabricação da cal aérea hidratada: calcário → queima → hidratação → moagem → distribuição a. seca e endurece pela combinação do CO2 do ar com o hidróxido em presença da água. as pedras ficam reduzidas a pó finíssimo.1. que se transforma em pasta se quantidade de água for excessiva. • Ca(OH)2 + Mg(OH)2 da cal hidratada dolomítica ou magnesiana. Márcio Estefano Página 5 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Não podendo haver também a impermeabilização prematura da superfície de revestimento (através de tintas ou similares). o que explica a lentidão do processo).1.3) Endurecimento da Cal Aérea Hidratada A pasta uma vez utilizada. Os produtos principais formados são: • Ca(OH)2 da cal hidratada cálcica. que funciona como um catalisador dissolvendo a cal e o CO2: • Cal hidratada calcária solúvel em água Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O → • Cal hidratada dolomítica ou magnesiana solúvel em água Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + 2CO2 CaCO3 + MgCO3 + 2H2O O endurecimento se faz com a regeneração do calcário e posterior evaporação de água. pelos seguintes tipos e siglas: • CH-I (cal hidratada especial) → Ca(OH)2 • jazida de calcário cálcico • boa queima Prof.

Continuar a lavagem até que a água que atravessa a peneira se torne límpida. que será colocada em uma peneira 0.075mm (n°200).→ Ca(OH)2 + Mg(OH)2 • Jazida de calcário dolomítico • Boa queima • Completa hidratação • • CH-II (cal hidratada comum) → Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + MgO A hidratação do óxido de magnésio é muito demorada e difícil CH-III (cal hidratada comum com carbonatos) Para a cal hidratada são feitas as seguintes exigências químicas: Limites Compostos Anidrido carbônico (CO2) na fábrica Anidrido carbônico (CO2) no depósito ou na obra Óxido não-hidratado calculado Óxidos totais na base de nãovoláteis (CaO + MgO) ≤ 10% ≥ 88% Não exigido ≥ 88% ≤ 15% ≥ 88% ≤ 7% ≤ 7% ≤ 15% CH-I ≤ 5% CH-II ≤ 5% CH-III ≤ 13% E as seguintes exigências físicas: • Finura: ensaio de acordo com a NBR-9289/86. Secar em estufa os resíduos de ambas as peneiras (R30 e R200) até atingirem um peso constante em atmosfera com teor normal de dióxido de carbono e uma temperatura entre 100°C e 120°C. Evitar o acúmulo de água na peneira 0. no qual usa-se 100g de cal hidratada seca em estufa. A lavagem não deve ter duração maior que 30min. Márcio Estefano Página 6 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Entende-se por peso constante uma diferença de massa inferior a 0.01g entre duas determinações espaçadas de Prof.doc 22/9/2004 . Lavar o material através da primeira peneira. retardando a operação e impedindo que esta seja completada em 30min.075mm. utilizando jatos de água. o que pode causar o entupimento das aberturas.600mm (n°30). devendo esta estar sobre uma peneira 0.

A finura da cal hidratada deve ser calculada como a porcentagem média do resíduo seco retido acumulado em cada peneira.pelo menos 4h. segundo as expressões: F30 = R30 / P x100 F200 = (R200 + R30) /P x 100 • A porcentagem máxima retida na malha 0. indeformável. Márcio Estefano Página 7 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. fissuração ou bolhas. pipocamento.60mm (n°30) é 0. Misturar a esta pasta 25g de gesso (para acelerar o endurecimento da pasta e água suficiente para dar a plasticidade necessária para moldar o corpo de prova sobre a placa de vidro) e adicionar água para que a pasta readquira a consistência normal. Fabrica-se uma pasta com 100g de cal hidratada com água suficiente para uma consistência normal. A presença destes óxidos iria provocar trincas e fissuramentos no revestimento das paredes já acabadas. pois desta reação (de hidratação) resulta um aumento acentuado de volume. Depois.075mm (n°200) é 15%. resume-se em verificar óxidos não hidratados na cal já extinta.5% e a porcentagem máxima retida na malha 0. deixa-se a placa já moldada e endurecida durante 5h sujeita a ação dos vapores de água em ebulição. Colocar o molde (deve ser um tronco-cônico. Empregar 300g de cal e amassar manualmente utilizando procedimento e aparelhagem da NBR-7215. de material não corrosivo e não absorvente. determina-se a consistência da pasta de cal com o aparelho modificado de VICAT (fig. deixando-a secar durante 8h a 24h em estufa à temperatura de (40±5)°C. a cal sobre o ponto de vista de pipocamento e presença de óxidos não hidratados está aprovada. com uma altura de Prof. • Estabilidade ou pipocamento: de acordo com a NBR-9205. Molda-se uma camada de pasta de aproximadamente 3mm de espessura sobre a placa de vidro. Após esse prazo. Se isto não ocorrer. • Plasticidade suficiente: de acordo com a NBR-9206/85.14). Neste ensaio usa-se uma placa de vidro de 15x20cm. com diâmetros internos de 70mm na base e 60mm no topo.doc 22/9/2004 . em relação à massa original seca de três amostras do mesmo lote. verifica-se visualmente se na superfície na amostra apareceu alguma mancha amarelada.

Considera-se a pasta de cal com consistência padrão quando a penetração obtida for (20±5)mm. Girar a manivela até que a superfície da pasta esteja em contato com o disco e o topo da placa porosa seja de 32mm. Preencher o molde com pasta de consistência padrão. • Retenção de água: de acordo com a NBR. Márcio Estefano Página 8 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. A plasticidade obtida deverá ser no mínimo 110. liberar a sonda. Considera-se o ensaio completo quando a escala da leitura atingir 100. ou o corpo de prova sofrer ruptura visível.doc 22/9/2004 . Fé a leitura da escala no final do ensaio. nivelando-a com o topo do molde. Lubrificar o molde com uma lâmina fina de água e colocá-lo sobre uma placa porosa. Prof. deve-se ensaiar uma argamassa composta de 500g de cal hidratada seca e 1500g de areia normal. tomando a leitura final 30s após. a partir do momento em que a primeira porção de pasta de cal tenha sido colocada na placa porosa até o final do ensaio. ou ainda desprender-se da placa porosa. Registrar a quantidade total de água exigida pela pasta para alcançar a consistência padrão e anotar a penetração realmente obtida. determina-se a plasticidade da pasta de cal através do plasticímetro Emley. Proteger o corpo de prova contra abalos durante todo o ensaio. ou qualquer nova leitura for menor que a anterior. Registrar a leitura da escala a intervalos de 1min até o término do ensaio. preenchendo-o com pasta de cal e retirar o excesso de pasta. retirando-se o excesso. Finalmente. Remover o molde. t é o tempo em minutos. em seguida. Ligar o motor exatamente 120s após Ter sido colocada a primeira porção de pasta no molde. A plasticidade é calculada pela expressão P=√[F² + (10t)²]. onde P é a plasticidade da cal hidratada. • Como primeiro passo. ou a escala de leitura permanecer constante durante três leituras consecutivas (2min). faz-se a mistura mecânica.40mm) com sua extremidade maior no prato base de vidro. levantando-o verticalmente sem distorcer a pasta e em sequência centralizar o prato base e a pasta no aparelho. seja ela de porcelana ou de gesso.9290/86. • Centralizar o molde em relação à sonda do aparelho de Vicat modificado. colocando-se um recipiente seco na posição de mistura do misturador mecânico que deve atender às prescrições da NBR7215. Colocar a extremidade da sonda na superfície da pasta de cal e tomar uma leitura inicial. Registrar o tempo e a leitura da escala ao término do ensaio.

mudar para a velocidade média (285±10)r. • • • O tempo restante cobrir o recipiente com tampa ou pano umidecido. Remover o molde e acionar a manivela.m. colocando-se novamente junto à argamassa em repouso.doc 22/9/2004 . • Cada ajuste pode ser feito recolocando a argamassa no recipiente original. fazendo com que a mesa dê 30 quedas em 30s. deve-se proceder com a preparação de uma argamassa de consistência normal.5min. adicionando água e misturando à velocidade média (285±10)r. sendo 15 golpes na primeira camada. preencher o molde com a argamassa. secando-se cuidadosamente a superfície da mesa de consistência. alisando o topo com o auxílio de uma colher. a consistência da argamassa pode ser ajustada por adições de água até que esteja dentro do intervalo 205mm a 215mm (intervalo em que se considera a argamassa com consistência normal). em três camadas de alturas sensivelmente iguais. Tolera-se um Prof. durante 30s. • Depois. • Desligar o misturador. • Em seguida. socando cada uma delas com golpes moderados do soquete.p. Terminar a mistura com o misturador à velocidade média durante 1min. bem centrado. Imediatamente após terminada a operação de mistura. Se o índice de consistência estiver abaixo de 205mm. por 30s. remover o material que ultrapassar o bordo superior. no interior do recipiente. raspar rapidamente qualquer excesso de argamassa que tenha ficado aderida às paredes do recipiente. 10 na segunda e 5 na terceira. antes de iniciar a nova mistura. deixando a argamassa em repouso por 1. colocando sobre ela. • O índice de consistência é dado pela medida do diâmetro da base do tronco de cone da argamassa após a deformação. o molde tronco-cônico com sua base maior apoiada na mesa.m. Em qualquer caso que exija uma remistura. Adicionar a cal e ligar o misturador a baixa velocidade (140±5)r.• Colocar uma quantidade de água no recipiente com volume conhecido. uniformemente distribuídos. e misturar por mais 30s.m.p. Adicionar toda a quantidade de areia vagarosamente durante 30s com o misturador a baixa velocidade. Durante os primeiros 15s desse intervalo. toda a argamassa que tenha aderido às paredes do recipiente deve ser raspada e recolocada junto ao restante da argamassa.p. • Desligar o misturador. Márcio Estefano Página 9 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.

Após a determinação da consistência. A seguir. Preencher o prato com essa argamassa até pouco acima do bordo. colocando-se o prato sobre o funil de Buchner modificado (fig. • • • • • O valor do índice de retenção de água deve ser calculado pela expressão: RA = (A – 125 / B – 125) x 100 Onde RA: índice de retenção de água em porcentagem. devese reiniciar o processo com preparo de nova mistura. • • Abrir a torneira para a retirada do excesso de água do papel de filtro. • Retirar o excesso de argamassa do prato mediante o uso de uma régua de bordo. não deve ultrapassar 30min. B: consistência antes da sucção no funil de Buchner modificado. Caso ocorra deslocamento da argamassa com relação aos bordos do prato. Como último passo. procede-se o ensaio de retenção de água.doc 22/9/2004 . garantindo estanqueidade entre os mesmos. A: consistência após a sucção no funil de Buchner modificado. Márcio Estefano Página 10 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. O tempo decorrido entre o término da mistura da argamassa de consistência normal. até a determinação do novo índice. fechando-a em seguida. ultrapassando este limite. logo após o ensaio de retenção. acionar o aspirador de tal forma que se aplique ao conjunto uma sucção correspondente a uma coluna de 51mm de Hg. Adensá-la com 37 golpes de soquete. recolher toda a argamassa da mesa de consistência e remisturar a porção por 15s em velocidade média. • Se o índice de argamassa original for maior que 215mm preparar uma nova mistura com menos água. com o funil de Buchner modificado. remisturar a argamassa no próprio prato com a espátula. sem danificar o papel de filtro.16). pressioná-la levemente recolocando-a em contato com os mesmos. assegurando o preenchimento uniforme do prato. Prof. Remover o prato do funil deixando escoar o excesso de água do seu fundo. • Com a argamassa remisturada determinar novamente o índice de consistência. Abrir a torneira para aplicar a amostra a sucção correspondente a coluna de 51mm de Hg durante 60s. Com a torneira fechada. A seguir umidecer o papel de filtro posicionando-o sobre o fundo do prato. fechando-a em seguida. sendo 16 golpes aplicados uniformemente junto aos bordos e 21 golpes em pontos uniformemente distribuídos na parte central da amostra.número máximo de dois novos ajustes de consistência. de tal forma a obter uma superfície plana.

determinação da estabilidade ou pipocamento B) CAL VIRGEM ..... por exemplo) regenerado.. a temperatura superar 900°C......quantidade retida = ..ENSAIO DE FINURA • • Peneira 0. cal virgem) que reage com o CaO formado. A.075mm (F200) ... CÁLCULOS: • Exigências Físicas: F30 = (R30) / 100 x 100 F200 = (R200 + R30) / 100 x 100 • F30 ≤ 0.... provocando o aumento de temperatura e volume (igual 44%).DETERMINACAO DO TEMPO DE EXTINCAO C) CAL HIDRATADA . • GENERALIDADES: O que faz o revestimento descolar durante um incêndio? • O revestimento é formado pelo endurecimento da argamassa que contém o calcário (CaCO3... Se num incêndio.. o que irá provocar o deslocamento de revestimento e a queda de paredes de alvenarias rejuntadas com argamassas de cal hidratada..1...• O índice de retenção de água é no mínimo de 80% para CH-I e CH-II e no mínimo de 70% para CH-III. chegam os bombeiros e jogam água (sobre o revestimento formado pelo aglomerante.. • Posteriormente....5) EXPERIÊNCIA: Ensaio com a cal hidratada e com a cal virgem A) Cal hidratada para argamassas ................60mm (F30) .... o CaCO3 se transforma novamente em CaO (cal virgem) e CO2 (anidrido carbônico) que se evapora..5% • F200 ≤ 15% Prof... Márcio Estefano Página 11 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004....quantidade retida = ....... Peneira 0.doc 22/9/2004 .....

1 b. Aglomerantes Hidráulicos com Adições CIMENTO PORTLAND 4. por peneiração.2 Aglomerantes Hidráulicos Aglomerantes Hidráulicos Simples Aglomerantes hidráulicos Compostos Aglomerantes hidráulicos mistos.Cimento Portland de Alto Forno: AF-25.doc 22/9/2004 .b. sem adição durante a moagem de outra substância a não ser uma ou mais formas de sulfato de cálcio e até 5% de material carbonático” A moagem do cimento Portland o transforma em “material pulverulento” (material cujos grãos.075 mm).2 b.Cimento Portland de Alta Resistência Inicial: EB-208 .4 4. atravessam a peneira de malha 0. AF-32 EB-758 – Cimento Portland Pozolânico: POZ-25.1 CIMENTO PORTLAND COMUM A especificação brasileira NBR – 5732 define o cimento portland comum da seguinte forma: “Cimento Portland comum é um aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clinquer Portland constituído em sua maior parte de silicatos de cálcio hidráulicos. POZ-32 EB-903 .3 b. b.Cimento Portland Comum: CP-25. Márcio Estefano Página 12 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. 1a Experiência: Determinação da Massa Específica do Cimento Portland Alguns tipos de Cimento Portland e suas especificações: EB-1 . CP-40 ARI EB-2 .2.Cimento Portland de Média Resistência aos Sulfatos e Hidratação: MRS Médio Calor de Cimento Portland de Alta Resistência aos Sulfatos: ARS Conceitos gerais para a utilização dos aglomerantes: Aglomerante + Água = Pasta Pasta + Agregado Miúdo = Argamassa Argamassa de Cimento Portland + Agregado Graúdo = Concreto Prof. CP-32.

CP IS – 40). 32 e 40 representam os mínimos de resistência à compressão aos 28 dias de idade. contêiner ou a granel. a classe (25.Carbonato de Magnésio CaSO4 . a denominação normalizada – nome e marca do fornecedor.doc 22/9/2004 . No caso de entrega a granel ou contêiner. em MPa.São calcários (CaCO3 e MgCO3) e argilas (silicatos hidratados de ferro e alumínio) que são homogeneizados e introduzidos num forno cilíndrico onde a temperatura atinge 1450ºC. Quando o cimento é entregue em sacos. CP I – 40 ou CP I-S – 25. produzindo assim. ou não e. CP I-S – 32. as siglas e as classes correspondentes (CP I – 25. 40). em cada extremidade. o Clínquer. que posteriormente é moído e recebe a adição da gipsita (CaSO4.Carbonato de Cálcio MgCO3 . às suas classes de resistência: Componentes (% em massa) Classe de resistência 25 32 40 25 32 40 Clínquer + sulfatos de cálcio Escória granulada de altoforno Material pozolânico Material carbonático Sigla CP I 100 0 CP I–S 99 – 95 1–5 CP I – Cimento Portland comum CP I–S – Cimento Portland comum com adição As classes 25.2H2O). 32. que correspondem às adições presentes. na documentação que acompanha a entrega deve conter a sigla correspondente (CP I ou CP I-S). no centro. Márcio Estefano Página 13 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. a denominação normalizada – nome e marca do fornecedor e a massa Prof. Os sacos devem conter 50kg líquidos de cimento e devem estar íntegros na ocasião da inspeção e recebimento. O cimento pode ser entregue em sacos. que irá provocar uma fusão e desidratação da mistura. CaCO3 .Sulfato de Cálcio CALCÁRIO + ARGILA HOMOGENEIZAÇÃO FORNO A 1450ºC GESSO MOAGEM ENSACAMENTO DISTRIBUIÇÃO Os cimentos Portland comuns são designados pelas siglas abaixo. estes devem ter impressos de forma bem visível. CP I – 32. com 60mm de altura no mínimo e.

Lo) g/cm3 ou kg/L ou Mg/m3 Prof. não haja imersão de bolhas de ar no interior da camada do material depositado no fundo do frasco. Efetua-se assim a primeira leitura (Lo). voltando-se o frasco à posição vertical. • Pesa-se numa balança de precisão. Cálculo: M = massa V = (LF . tendo o cuidado de não permitir que nenhum grão de cimento fique aderido na parte superior ao nível do líquido. Terminada esta operação. Neste frasco coloca-se um líquido que não reaja e nem se misture com o cimento (Xilol. etc. Os sacos de cimento devem ser armazenados em locais bem secos e bem protegidos para preservação da qualidade e. são: • Finura: a) Por peneiramento b) Pelo permeabilímetro de Blaine • • • • • Tempos de pega Estabilidade de volume Resistência à compressão Composição química A massa específica é determinada através de um densímetro ou frasco volumétrico de Le Chatelier. querosene pura. através da parte inferior do menisco.). As pilhas devem ser colocadas sobre estrados secos e não devem conter mais de dez sacos cada uma. que deve estar apoiado em uma superfície plana horizontal e submetê-lo a movimentos pendulares até que.Lo) ρ=M/V ρ = massa / (LF . Efetua-se neste momento a segunda leitura (LF). Márcio Estefano Página 14 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Coloca-se o frasco dentro de uma vasilha com água deixando-o um certo tempo. Coloca-se o conjunto novamente na vasilha com água até haver o equilíbrio de temperatura. até aproximadamente a marca que fica na posição entre as leituras 0 e 1. 60g (aproximadamente) de cimento e através de um funil. inclinar ligeiramente o frasco. de acordo com a EB-1. de forma que permita fácil acesso à inspeção e à identificação de cada lote. Os principais ensaios relativos ao cimento Portland comum.líquida do cimento entregue. coloca-se no frasco de Le Chatelier. até que haja equilíbrio térmico. Benzol.doc 22/9/2004 .

γ : massa específica. V: volume da amostra de cimento.M1) / V kg/L Onde: M: massa de cimento contido em 15L V: volume do caixote utilizado no ensaio d: massa unitária 4. Para a execução do ensaio de determinação da massa unitária corretamente.M1) V = 15L d=M/V d = (M2 . Possui também Fe2O3. A média de análises químicas dos cimentos portland nacionais apresenta os resultados: Prof. Márcio Estefano Página 15 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Despeja-se o cimento dentro do caixote de uma altura inferior a 20cm (para uniformizar a compactação do cimento dentro do caixote).Onde: M: massa da amostra de cimento. Pesa-se o caixote vazio (M1). deve-se usar um caixote de volume nunca inferior a 15L (no nosso caso usaremos um de 15L). Cálculo: M = (M2 . SiO2 (sílica) a Al2O3 (Alumina).2. O resultado deve ser a média de pelo menos duas determinações que não difiram entre si mais que 0. Pesa-se o conjunto caixote/cimento (M2). 1a Experiência: Determinação da Massa Unitária do Cimento Portland A massa unitária difere da anterior por considerar o volume de cimento com os respectivos vazios entre os grãos.doc 22/9/2004 .1.1 Componentes Principais do Cimento Portland Comum Um cimento Portland comum apresenta CaO (cal).01 g/cm3 e deve ser expresso com três algarismos significativos. MgO e SO3 e outros óxidos em menor quantidade. numa porcentagem que geralmente excede 90% do total.

ao invés de quartzo e arenitos.3 4. moagem e mistura. que ocorrem naturalmente como pedra calcária.2. tendo argila e dolomita (CaCO3.3 0.1.2 Fabricação do Cimento Portland Comum a) • Matéria-prima (obtenção e preparo) Os materiais de carbonato de cálcio. • Argilas e xistos argilosos. A presença de Al2O3.4 1. estes são propositalmente incorporados à mistura por adição de materiais secundários como a bauxita e o minério de ferro.6. Isto explica porque os materiais extraídos têm que ser submetidos a uma série de operações britagem. MgCO3). além dos silicatos de cálcio.doc 22/9/2004 . mármore. Como resultado. e freqüentemente óxidos de ferro (Fe2O3) e álcalis. como as principais impurezas. o produto final também contem aluminatos e ferroaluminatos de cálcio. quando não estão presentes quantidades suficientes de Al2O3 e Fe2O3 nas matétias-primas principais. é necessário que a mistura de matérias-primas esteja bem homogeneizada antes do tratamento térmico. Fe2O3.Componentes CaO SiO2 Al2O Fe2O3 MgO SO3 Álcalis: Na2O.3 – 2. são as fontes industriais comuns de cálcio. MgO e álcalis na mistura de matérias-primas tem um efeito mineralizante de silicatos de cálcio. pois a sílica quartzitica não reage facilmente. • As argilas também contém alumina (Al2O3). • Para facilitar a formaçâo dos compostos desejados no clinquer de cimento Portland. giz.0 – 2. K2O % 61 – 67 20 – 23 5 – 12 2–6 2 –3 Máx. ajuda na formação de silicatos de cálcio a temperaturas consideravelmente mais baixas do que seria possível de outro modo. são as fontes preferidas de sílica suplementar na mistura de matérias-primas para a produção de silicatos de cálcio. isto é. Márcio Estefano Página 16 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. Portanto. A partir da análise química das Prof.

com comprimento de dezenas de metros (10 a 60 m por via seca e até 150 m por via úmida). mistura-se de 30% a 40% de água na entrada de um moinho de bola ou rolo. È aí que a mistura é corrigida e acertada afim de que o produto resultante tenha composição correta. Por via seca: As fábricas modernas de cimento priorizam o processo por via seca. A mistura a ser calcinada (barro) entra no forno pela extremidade superior e avança lentamente. a lama vai para tanques de estocagem onde espera para ser calcinado no forno. Na extremidade superior do forno calcinado há uma chaminé tendo intercalado possantes exaustores. mais eficiente do que o processo por via úmida. constituídos pr cilindros (3 a 4 m de diâmetro). Por via úmida: Após a preparação da matéria-prima. Este processo resume no seguinte: matéria-prima fina e seca + estocagem em silos + moagem + peneiramento + homogeneização. feitos de chapas de aço revestidas internamente por blocos refratários. Em seguida. a mistura é conduzida a silos de estocagem aguardando para ser calcinado no forno. as matérias-primas proporcionadas são geralmente moídas em moinhos de bolas ou de rolos até partículas menores que 75µm. porque a água utilizada para produzir a lama deverá ser evaporada antes da operação de cliquerização (no forno). devido à inclinação e ao movimento de rotação do forno. Estes cilindros são montados ligeiramente inclinados e giram cerca de 1 volta por minuto.pilhas de materiais estocados. Após. c – Cozimento da matéria-prima A calcinação é feita em fornos rotativos. ascendem pelo interior do forno até atingir a chaminé. Márcio Estefano Página 17 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. o qual. Em seguida. Na extremidade inferior fica o injetor queimando óleo aquecido. até atingir a Prof. a lama formada é depositada em tanques providos de pás giratórias chamadas de tanques de retificação. as suas proporções individuais são determinadas pela composição desejada no produto final. em termos de energia.doc 22/9/2004 . b – Homogeneização da matéria-prima A homogeneização da matéria-prima pode ser executada por via úmida ou por via seca. com chama intensa cujos gases.

o cimento no caso de grandes obras.075 mm de abertura de malhas.extremidade inferior em direção. ensacado em sacos de papel de três folhas pesando 50 quilos líquidos. a fim de facilitar a difusão do calor gerado na moagem. tem resíduo da ordem de 6% a 15% na peneira de 0. com anterior adição de gesso britado (cerca de 3%). no geral.2. 4.1. No entanto. Um ciclone reconduz os grãos de maior tamanho de novo ao moinho. No trajeto pelo forno a temperatura tem variação gradativa até cerca de 1.500ºC. O clinquer já pulverizado é conduzido pneumaticamente para os separadores de ar. por meio de transportadores de correia. onde se dá a calcinação (a zona do forno em isto se dá chama-se “zona de calcinação “ ou “zona de clinquerização”). a depósitos esperando a terceira operação (moagem). por canalizações. O “clinquer” formado na extremidade do forno.doc 22/9/2004 . para os “silos de armazenamento”. passa em seguida para o resfriador rotativo (cilindro de aço em movimento rotativo) no qual avança lentamente onde é resfriado por uma forte corrente de ar que passa em direção oposta tornando-se extremamente duro. empregando-se embarcações. onde são moídos em uma única operação. O pó fino resultante da moagem. que são os óxidos. Márcio Estefano Página 18 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. oposta aos gases levando neste percurso 3 a 4 horas. Dos moinhos de cimento é transportado por meio de bombas pneumáticas. O cimento é. peneira nº 200. vagões ou caminhões especiais e depositados na obra em silos especiais no geral metálicos. portanto. e que constitui o cimento Portland. Estes moinhos têm na sua superfície externa um sistema de resfriamento por meio de água. pode ser transportado a granel. e é levada. cuja função é regular (retardar) o tempo de pega do cimento. O produto aí formado denomina-se “clinquer” e apresenta o aspecto de uma massa granular incandescente. d – Moagem do clinquer Portland O clinquer sai praticamente frio do resfriador. Prof. O clinquer e o gesso são transportados conjuntamente para os moinhos de bolas.3 – COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO CIMENTO PORTLAND • COMUM Análises químicas de rotina são expressas pelos componentes dos compostos.

Os quatro primeiros óxidos (componentes) são os principais responsáveis pela formação dos quatro compostos. pois ocorre um aumento de volume (expansibilidade). não combinado. raramente está presente em quantidades significativas no cimentos Portland modernos. durante a fabricação do clinquer Portland. melhora as propriedades mecânicas do cimento. no forno. proveniente do calcário. Prof. O óxido de cálcio livre. moagem e homogeneização inadequadas e a temperatura ou tempo de permanência insuficientes na zona de calcinação do forno. Márcio Estefano Página 19 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.doc 22/9/2004 . exposto a altas temperaturas. O mau proporcionamento das matériasprimas. Provém quase totalmente da decomposição do carbonato de cálcio (CaCO3).3% a 1.Principais óxidos do CP Óxido CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 Álcalis (Na2O e K2O) • • • Abreviação C S A F M S ------% Média 62% a 67% 20% a 23% 4% a 12% 2% a 6% 2% a 3% 1% a 3% 0. com o aumento de seu teor.5% Responsáveis pela formação dos principais compostos do cimento Portland comum. O óxido de cálcio combinado (principalmente com a sílica). Características fundamentais dos principais óxidos: Óxido de cálcio – CaO: • É o componente essencial do Cimento portland. hidrata-se lentamente e esta reação de hidratação é capaz de provocar a deterioração dos concretos. • O óxido de cálcio livre. estão entre os principais fatores que contribuem para a presença de óxido de cálcio livre ou cristalino no clinquer Portland.

presente no calcário sob forma de dolomita ou ainda pode vir em pequenas quantidades na argila. age como fundamento com ação mais enérgica do que a alumina. A sua combinação com a cal fornece os compostos mais importantes do cimento Portland. Álcalis (K2O e Na2O) • Agem com fundentes no cozimento e como aceleradores de pega. Também colabora para a cor verde acinzentada do cimento Portland. é o grande responsável pela cor verde acinzentada do cimento portland.6%. poderá haver expansibilidade acentuada nas argamassas. Márcio Estefano Página 20 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. A alumina em combinação com a cal forma um composto que acelera a pega do cimento reduzindo sua resistência aos sulfatos. Em quantidades elevadas. para certos agregados de composição determinada. Outros Óxidos.Sílica (SiO2): • Aparece combinada com outros componentes e provém quase que totalmente das argilas usadas como matéria-prima. e aumenta o calor de hidratação. devendo este composto estar presente em teor baixo. Óxido de Ferro (Fe2O3): • Este óxido trazido pela argila. Seu teor é geralmente limitado por normas em 3%. prejudicando a estabilidade de volume das argamassas e concreto. Alumina (Al2O3): Provém da argila. Anidro Sulfúrico (SO3): • É originário principalmente do sulfato de cálcio que é acrescentado ao cimento para regular (retardar) sua pega. Se o teor de álcalis superar 0. pois em excesso ajuda a aumentar a expansibilidade do cimento endurecido. Magnésio (MgO): • Provém do carbonato de magnésio. quando em porcentagem não muito elevada. Além disso.doc 22/9/2004 . Prof. atua como óxido expansivo.

Pó calcário sofre uma transformação medida pelo teor de gás carbônico. O teor de insolúvel é limitado em 1% pelas normas brasileiras.7544C3S % C3A = 2. relacionadas diretamente com as proporções dos silicatos e aluminatos. zircônio e sulfetos.000ºC.867C – 0.430 F – 2. ou então se resolvendo o sistema de equações que engloba a seqüência: % C2S = 40. manganês. Prof. H = H2O. 4. A umidade absorvida retarda a pega e o gás carbônico e acelera.692F % C4AF = 3.71C – 7. S = Sílica. Insolúveis no HCL: • Fornece indicações sobre a eficiência da cozedura.600S – 6. Denomina-se essa determinação de composição potencial do cimento. vanádio. Márcio Estefano Página 21 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. constituindo 90% do cimento: C = Cal. • Outros compostos eventuais: óxidos de cromo.1. entretanto. crescerá o teor de insolúvel.doc 22/9/2004 . A = alumina.650A – 1. pelo volume de gás formado. As proporções dos principais compostos podem ser determinadas a partir do resultado da análise em óxidos.Perda ao Fogo (de CO2 e H2O) • São perdas em gás carbônico e água que se verificam em % do peso do cimento levado a 1. O cálculo pode ser feito dessa maneira. Tanto o calcário como os silicatos podem ser adicionados ao cliquer ou serem originários do cozimento insuficientes e são materiais inertes e portanto prejudicial ao cimento.043F • O cimento Portland é essencialmente constituído de 4 compostos principais.850 S % C2S = 2. F = Óxido de Ferro.4 – COMPOSIÇÃO POTENCIAL DO CIMENTO PORTLAND COMUM • • As propriedades do cimento são. pode-se calcular o calcário (CaO3) adicionado.718 A – 1. S = SO3.2. • • Adicionado silicatos sob a forma de pó de pedra. alumínio.

Al2O3. oferecendo mesmo a 28 dias. Tem 3 formas alotrópicas sendo a do cimento Portland a forma (2CaO. Sua reação é de intensidade média e o calor desenvolvido é médio. C3A (Aluminato Tricálcico) Prof.Al2O3(aluminado tricálcio) 4. PROPRIEDADES DOS COMPOSTOS PRINCIPAIS DO CIMENTO PORTLAND NACIONAL C3S (Silicato Tricálcio) • É o composto essencial. Os cimento de alta resistência inicial são ricos em C3S. existindo nos cimentos Portland brasileiros em teores médios de 45% a 60%. sendo pequeno o calor desenvolvido. É responsável pela resistência mecânica nos primeiros dias de idade da pasta. Depois aumenta rapidamente a resistência e em 2 anos atinge a resistência do C3S. MgO e óxidos alcalinos) pequenas quantidades de sulfato de cálcio e vários resíduos sem importância.COMPOSTOS PRINCIPAIS 3.CaO. pouca resistência.CaO.SiO2).doc 22/9/2004 . C2S (Silicato Dicálcico) • Os seus teores médios vão de 15% a 30%.Fe2O3(terroaluminato tetracálcio) • - ABREVIATURA C3S C2S C3A C4AF Além desses 4 compostos há ainda: óxidos livres (CaO.SiO2(silicato dicálcio) 3.SIO2 (silicato tricálcio) 2. Márcio Estefano Página 22 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004.Cão. A intensidade de sua reação é lenta. A pasta com C2S endurece lentamente nos dias anteriores a 28.Cão.

que provoca violenta vaporização. Desenvolve menor calor de hidratação e é mais resistente à ação de águas sulfatadas. Tem pequena resistência mecânica.• Pega quase instantânea (intensidade muito rápida de reação) com grande produção de calor. O seu valor no cimento Portland limita-se à sua ação. • Sulfo Aluminatos de Cálcio (CASH) ocupam de 15% a 20% do volume de sólidos da pasta endurecida. sob a forma de prismas exagonais. facilita o ataque por sulfatos. • A presença de monosulfato hidratado em pasta já endurecida de cimento Portland. o potencial de contribuição do Ca(OH)2 para as propriedades mecânicas do cimento Portland é muito pequena. • Comparado ao CSH.doc 22/9/2004 . Prof. Além disso. Ele tende a formar cristais grandes. Desempenham um papel muito pequeno nas propriedades mecânicas da pasta endurecida. Resiste muito mal à ação de águas agressivas sulfatadas. no sentido de tornar possível a calcinação nas temperaturas do forno. como C3A. Os seus teores médios vão de 6% a 12%. por ser a solubilidade do hidróxido de cálcio muito maior que do CSH. de modo econômico. C4AF – Ferro aluminato tetracálcico • Tem pega em poucos minutos (intensidade rápida à sua reação). Os seus teores médios vão e 6% a 8%. A alumina por ela fixada é menos nociva que a alumina ligada exclusivamente à Cal. Sua resistência é ligeiramente inferior a do C3A. • Hidróxido de Cálcio (Ca(OH)2) constituem de 20% a 25% do volume de sólidos de uma pasta hidratada.: No que se refere à estrutura da pasta de cimento Portland endurecida. tem um efeito desfavorável sobre a resistência química à soluções ácidas. a presença de uma quantidade considerável de Ca(OH)2 no cimento Portland hidratado. Obs. Márcio Estefano Página 23 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. pode-se observar principalmente: • Silicatos de cálcio hidratados (CSH) constitui de 50% a 60% do volume de sólidos de uma pasta de cimento Portland completamente hidratada. mas não instantânea. A morfologia do CSH varia de fibras pouco cristalinas a um reticulado cristalino. São os mais importantes na determinação das propriedades mecânicas da pasta.

2. grãos de clinquer não hidratados. O endurecimento se dá em duas fases distintas: • • Pega Endurecimento propriamente dito. e assim sucessivamente vai a reação continuando. resultante da formação de finas agulhas cristalinas que aderem entre si. quando em presença de água insuficiente para dissolve-los inteiramente. vazios na pasta endurecida (capilares ou não) e água. transformam-se em novo sistema estável e compostos hidratados. e que se hidratando. 2. estando praticamente sólida). A cristalização espontânea desta solução super saturada constitui a “PEGA”. • • Assim sendo. dissolvem-se até a saturação. A cristalização dos compostos hidratados permite a dissolução de nova quantidade de compostos anidros.doc .• Além do exposto. que assim se resume: O cimento Portland é um sistema químico formado por compostos. até a transformação integral do sistema anidro no sistema hidratado. Os compostos anidros.1. pode-se observar. sendo sempre mais solúveis que os compostos hidratados. Pega: É o começo do endurecimento. Á esta transformação corresponde o endurecimento progressivo do cimento. Márcio Estefano Página 24 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. O “término da Pega” é considerado o instante em que a pasta praticamente perde a sua viscosidade não cedendo à pressão de esforços moderados (pressão do polegar ou da agulha de “VICAT”. deste que haja água suficiente.5 – PEGA E ENDURECIMENTO “LOUIS VICAT” apresentou uma teoria bastante aceita sobre pega e endurecimento do cimento. formando massa dura e resistente. instáveis na presença da água. • Endurecimento Propriamente Dito 22/9/2004 Prof. a solução dos compostos anidros é super saturada em relação aos compostos hidratados. O “início de pega” corresponde a uma descontinuidade na viscosidade da pasta.

Os aluminatos são conhecidos por hidratarem muito mais rapidamente do que os silicatos. 22/9/2004 Prof. • Mas o silicato tricálcico também deve contribuir para o início de pega do cimento. Entretanto. o processo de hidratação consiste na ocorrência de reações simultâneas de vários compostos anidros com a água. denominado topoquímico ou hidratação no estado sólido do cimento. todos os compostos não hidratam à mesma velocidade. outras teorias para especificálo. a hidratação da partícula residual de cimento pode ocorrer por reações no estado sólido. que compõem aproximadamente 75% do cimento Portland comum. características da pasta do cimento Portland são amplamente determinados por reações de hidratação envolvendo os aluminatos. o enrijecimento (perda de consistência) e a pega (solidificação). Em estágios posteriores.• A pega e endurecimento do cimento é um problema ainda não total e suficientemente esclarecido. • Foram propostos mais recentemente. pois sua própria pega dá-se em poucas horas. pois facilita a reação de hidratação. quando a mobilidade iônica na solução se torna restrita. têm um importante papel na determinação das características de endurecimento (taxa de desenvolvimento da resistência). Na verdade. Márcio Estefano Página 25 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. de acordo com outro mecanismo.doc . além da teoria de ”Lê Chatelier”. • Uma vez que o cimento Portland é composto de uma mistura heterogênea de vários compostos. • O grau de finura influe no tempo de pega. • Logo. • Os silicatos. havendo. o mecanismo dissolução-precipitação visa uma completa reorganização dos constituintes dos componentes originais durante a hidratação do cimento. A partir de estudos sobre pastas de cimento com microscópio eletrônico. • Alterações da pega inicial: no cimento Portland é atribuída principalmente a hidratação dos compostos aluminosos (formação de sufo-aluminato e do alumínio tricálcico hidratado). parece que o mecanismo de dissolução-precipitação e dominante nos estágios iniciais de hidratação do cimento. formação de hidratos provenientes da solução super saturada. A hidratação por dissolução-precipitação envolve a dissolução de compostos anidros em seus constituintes iônicos. dois mecanismos de hidratação do cimento Portland. as reações ocorrem diretamente na superfície dos compostos do cimento anidro sem entrarem em solução.

não tem influência sensível sobre o cimento que. acelera. São soluções aquosas de diversos sais (como de carbonatos alcalinos. pois formam compostos que se cristalizam rapidamente. Vejamos alguns deles: Cloreto de cálcio: em quantidades reduzidas (< 1%) retarda a pega e em quantidades superiores. Márcio Estefano Página 26 C:\A6-Trabalhos 2004\Aulas de MCC FEG 2004\Aula de MCC 2004\4a parte MCC FEG 2004. sem estabilidade de volume) • • • A absorção de umidade pelo cimento (“aeração do cimento”) retarda o início da pega. aluminatos. • Cloreto de sódio: de ação muito variável. silicatos) ou misturas de diversos cloretos (como cloreto de cálcio. Isto já não acontece quando só ultrapassa de 5% em que pouco influi o gesso no retardamento do início e do fim de pega. em presença de ar seco. contendo ou não (CO2).• A alumina e óxido de ferro aceleram a pega inicial com o aumento de seus teores. de alumínio e de sódio). • As especificações todas limitam a porcentagem de gesso a adicionar ao clinquer. • Assim. produzindo em alguns cimentos retardamento e em outros aceleração de pega. • A adição de gesso ao clinquer. • Açúcar: tem efeito muito pronunciado na peça (uma adição de 1% impede quase que totalmente a pega do Portland). pois o gesso em quantidade elevada ocasiona geralmente alterações sensíveis e por vezes desastrosas no cimento tornando-o expansivo (isto é. A absorção de (CO2) acelera o início de pega do cimento. • Hidróxidos de sódio ou de potássio ou de silicato de sódio: produzem notável aceleração do tempo de início de pega. Prof. não absorve (CO2) mesmo em pequena quantidade. isto se justifica.doc 22/9/2004 . geralmente. para acelerar a pega. • Produtos preparados: encontrados no mercado com nomes vários e servem. a adição até 5% de gesso influi muito sensivelmente no tempo de pega. é feita para retardar a pega evitando que se processe quase que instantaneamente. durante a moagem. mediante índices máximos de seu teor em (SO3). • Carbonatos alcalinos e anidrido carbônico: produzem aceleração muito enérgica de pega (1 a 2% reduz o início de pega há poucos minutos). • • Adições: a adição de certos sais influem na pega do cimento. O ar seco. O efeito da adição de gesso não é proporcional à quantidade adicionada.

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